Page 1


¿IMPRIMIMOS EL FUTURO? Confíe en el especialista en fabricación aditiva www.trumpf.com/s/additivemanufacturing


En Portada

Innovando para llegar a la cima Desde 1995, hemos apostado por la investigación y el desarrollo de tecnologías en el sector del corte y mecanizado, creando mesas y máquinas industriales con tecnologías propias para plasma, oxicorte y láser. Contamos con un catálogo amplio y especializado, con un servicio técnico altamente cualificado. Nuestro ADN: innovar y crear máquinas a medida. (THOR® de TECOI, a state of the art machine, en páginas 10 y 11) ·

· ·

TECOI CORTE S.L.

·

· 24812 Sahelices de Sabero (León) tel.: 987 702047 · info@tecoi.com

Polígono Industrial “La Herrera I”

·

www.tecoi.com

SUMARIO - nº 246 / mayo 2019 ACTUALIDAD INDUSTRIAL Actualidad industrial

• Inteligencia al servicio del cliente • Noticias • Noticias

Agenda de eventos AGENDA

4 6

• La máquina-herramienta reclama su espacio • Calendario de ferias • Calendario de ferias • Acelerando la transformación hacia la industria del futuro

En portada TECNIRAMA

10

• Un nuevo concepto de máquina de alta potencia para el • El refrigerante mejora el rendimiento del torneado de mecanizado roscas

Tecnirama NUEVAS TECNOLOGÍAS

12

• 1.000 tareas, una solución • Fabricantes de piezas y componentes mediante • Excelencia tecnológica con energías renovadas fabricación aditiva, protagonistas en la industria del presente y el futuro

+ INDUSTRY • Informe tecnológico sobre fabricación aditiva • La industria saca músculo en el BEC • Los clientes: el principal compromiso • Losnuevo clientes: el principal • Un horizonte encompromiso máquinas combinadas láser

• La solución digital para aumentar la eficiencia y minimizar los desperdicios en torneado interior

42

• El mecanizado de intercambiadores de calor llevado al siguiente nivel • Innovador, universal y modular • Supere los retos constantes del mecanizado con grandes voladizos

Rectificado • Rectificado versátil y preciso en el camino hacia el éxito

50

• La monitorización de las condiciones de trabajo de los rodamientos mejora el proceso de rectificado

Guía de subcontratación

56

Programa editorial 2019 y boletín de suscripciónADE SCE DE

57

Índice de anunciantes

58

18

• Máquinas y software inteligente para tecnologías de • La innovación en el corte por láser autónomo fabricación aditiva • Un paso más en el control del proceso de soldadura ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN

Componentes y accesorios

• Un siglo de liderazgo tecnológico • Los robots colaborativos (cobots) y el futuro de las • Nuevas funcionalidades para optimizar los flujos de labores de mantenimiento trabajo en sistemas de medición 3D • Los SCARA escalan nuevas cotas de rendimiento • Servicios de impresión 3D de cobre para hacer realidad • Un impulso robotizado a la movilidad eléctrica geometrías imposibles • Un robot autónomo para desmantelar estructuras de • La primera pinza de gran recorrido para aplicaciones amianto colaborativas • Diseñado para la alta productividad • Inteligencia artificial e impresión 3D, senderos de innovación hacia nuevos mercados

· nº 246 · mayo 2019 ·

3


Actualidad Industrial

ADVANCED FACTORIES 2019, LA REFERENCIA 4.0 Advanced Factories 2019 cerró su tercera edición con la asistencia de 16.193 profesionales industriales. Durante 3 días, Barcelona se convirtió en el epicentro de la innovación industrial gracias a las soluciones en máquina-herramienta, digital manufacturing, fabricación aditiva, automatización, impresión 3D, Inteligencia Artificial, Internet de las Cosas, Big Data y Analytics o Blockchain presentadas de la mano de más de 300 firmas expositoras.

Velasco, Consejero de Economía, Conocimiento, Empresas y Universidad de la Junta de Andalucía, y Manuel Ortigosa, Secretario General de Empresa, Innovación y Emprendimiento, recibieron el reconocimiento por parte de la organización junto a una delegación empresarial andaluza que ha asistido los tres días para conocer toda la innovación tecnológica para la industria. El Industry 4.0 Congress reunió una vez más a los expertos internacionales en digitalización industrial. con ponentes tan destacables como Emili Anglès, responsable de Control, Información y Energía de la planta de Kellogg’s de Tarragona, quien ha presentado su experiencia de digitalización. Para Anglès, lo más importante para llevar a cabo este proceso es “la inversión en talento digital de personas, hay que impulsar que vengan a trabajar a nuestras compañías”. Advanced Factories pudo además de relieve la importancia de la captación de talento y de modelos de gestión de personas en la denominada industria 4.0. Empresas líderes como Nissan, Kuka, Amada, Catec, Claire Joster, HP o Ranstadt explicaron cuáles son los perfiles más solicitados.

Advanced Factories eligió este año a Andalucía región industrial invitada, como lo hicieron en anteriores ediciones con Baden-Wittenberg o Euskadi. Rogelio

Además, según el dato facilitado por los organizadores, el evento deja un impacto económico de más de 32 millones de euros para Barcelona.

ÉXITO DE LA XV EDICIÓN DE METROMEET En la inauguración de la 15ª edición de Metromeet Lorenzo Carli, metrólogo senior de Novo Nordisk y Jesús de la Maza, presidente del Grupo Innovalia, compartieron las directrices de Metromeet y los objetivos del encuentro. Toni Ventura, CEO de Datapixel, abría la conferencia con un tutorial que marcaba el camino hacia la fabricación “cero defectos” gracias a la Metrología.

La edición de este año de Metromeet destacó también por nuevo contenido que generó un gran interés. Ray Admire, colaborador del NIST, traía desde Texas una exposición acerca de los estándares de fabricación QIF. Por su parte, Ainhoa Etxabarri trataba sobre “Metrología en Mecanizado”, una ponencia en la que además de presentar M3MH, un software de medición que permite 4

· nº 246 · mayo 2019 ·

la conexión directa con el CNC, mostraba una nueva manera de medir, de producir y de optimizar los procesos industriales. Después de abordar temas como la medición híbrida, QIF, soluciones de software para impresiones 3D y la Industria 4.0, Metromeet daba paso a su última jornada con una mesa redonda -liderada por Toni Ventura, CEO de Datapixel, Jesús de la Maza, presidente del Grupo Innovalia, Lorenzo Carli, chairman de la conferencia, Ray Admire Presidente de la asociación DMSC y colaborador del NIST junto con Alain Pfouga, gerente de la asociación Prostep IVIP- donde se comentaros aspectos relevantes en el desarrollo de la industria como los estándares de fabricación, la interoperabilidad y la gestión de datos en la fábrica del futuro. El último día de la conferencia se celebró en Bodegas Baigorri, donde los asistentes disfrutaron de un contenido especial gracias a ponentes como Sara García, campeona de rally TT en 2016 y 2017 y participante en el Dakar 2019. En la última jornada de Metromeet, se analizaron aplicaciones de tecnología y nuevos desarrollos gracias también a ponentes de LMI Technologies y CIN Advanced Systems. A través de Metromeet, Innovalia continúa demostrando su apuesta por el desarrollo tecnológico y su claro posicionamiento como proveedor de soluciones avanzadas en el campo del control de calidad y la mejora de procesos de fabricación.


Got a Challenge?

Danobat Arriaga kalea, 21 · E-20870 Elgoibar (Gipuzkoa) · Spain T + 34 943 748 044 · danobat@danobat.com www.danobatgrinding.com


Agenda de Eventos

Buena acogida del sector al nuevo espacio de máquina-herramienta en INDUSTRY- From Needs to Solcutions 2019, que se trasladará a finales de octubre al recinto Gran Vía de Fira Barcelona

La máquina-herramienta reclama su espacio La cuarta edición de Industry From Needs to Solutions, que organiza Fira de Barcelona y se celebrará del 29 al 31 de octubre de 2019, incorporará como una de las principales novedades un área dedicada a las empresas del ámbito de la máquina-herramienta. En este espacio fabricantes y distribuidores de maquinaria, componentes y accesorios se darán cita para mostrar sus productos y servicios más avanzados. Una apuesta que el sector esperaba desde hace tiempo y que ha tenido una gran acogida entre las principales compañías

INDUSTRY-From needs to solutions, que se celebrará del 29 al 31 de octubre de 2019 en el recinto Gran Vía de Fira Barcelona, incorpora para la edición de este año un espacio expositivo dedicado a fabricantes y distribuidores de maquinaria, componentes y accesorios De este modo, las empresas del sector ya están empezado a confirmar su apoyo a Industry From Needs to Solutions en su apuesta por la ampliación e integración de nuevos sectores industriales iniciada el año pasado, al mismo tiempo que ponen en valor el gran atractivo de Barcelona como ciudad y como puerta de entrada al mercado del arco mediterráneo. Varias empresas catalanas han valorado positivamente que Industry integre en su próxima edición una nueva área de máquina-herramienta y se considera como una oportunidad para conocer de 6

· nº 246 · mayo 2019 ·


primera mano las innovaciones del sector en un entorno de proximidad. Asimismo, estas empresas del entorno metropolitano señalan la importancia de que una ciudad como Barcelona tenga una feria de máquina-herramienta de este nivel, teniendo en cuenta el peso que tiene esta industria en la economía catalana. Otras empresas han trasladado a la organización del evento su satisfacción por una iniciativa que visualizan como una gran oportunidad de ampliar mercado y una ocasión idónea para presentar innovaciones y reforzarse en este entorno geográfico, potenciando la posición de algunas de sus marcas, ya presentes en Catalunya. El salón dará respuesta así a la demanda de un sector que ha señalado que el mercado catalán necesitaba un certamen que reflejara su potencial industrial y en este sentido, varias compañías ya han expresado al salón su confianza en que el certamen responderá a las expectativas. Por parte de Fira de Barcelona, la directora de la unidad de negocio organizadora del salón, Pilar Navarro ha querido animar a las empresas a participar en el certamen con “líderes del sector que presentarán las principales innovaciones del momento”. Según Navarro, “vamos a tener una representación de máquina-herramienta que mostrará los procesos de digitalización del sector industrial de una manera real y tangible”.

Traslado al recinto Gran Vía La cuarta edición de Industry From Needs to Solutions deja el recinto de Montjuïc y se celebrará en el recinto de Gran Vía. El evento, organizado por Fira de Barcelona y que se celebrará del 29 al 31 de octubre de 2019, reunirá una amplia zona expositiva con empresas de distintos sectores industriales que presentarán sus novedades. Industry acogerá además la celebración de cuatro congresos: In(3D)talks, sobre el impacto de la fabricación aditiva en los grandes sectores industriales; Max, congreso de manufactura avanzada; Ayri11, evento sobre automatización y robótica; Cyber Etical Days, al entorno de la ciberseguridad y el hacking ético y que también contará con una zona expositiva.

INDUSTRY – From needs to solutions tel. 93 2332000

www.industry.website


Agenda de Eventos

· nº 246 · MAYO 2019 MOULDING EXPO 2019

SUBCONTRATACIÓN 2019

it by FERROFORMA 2019

Feria internacional para la fabricación de moldes

Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación

Feria Internacional de Ferretería y Bricolaje

Del 21 al 24 de mayo de 2019 en Messe Stuttgart (Alemania)

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Información: Messe Stuttgart

Información: BEC

Información: BEC

Tel. +49 711185602541

Tel. 94 4040000

Tel. 94 4040000

www.moulding-expo.com

Fax 94 4040008

Fax 94 4040008

www.subcontratacionbilbao.com

www.industrytools.eu

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, con stand)

EMO HANNOVER 2019 El mundo de la elaboración del metal Del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

INDUSTRY – From needs to solutions Soluciones de fabricación inteligente Del 29 al 31 de octubre de 2019 en el recinto Gran Vía de Fira Barcelona

BLECHEXPO 2019 XIV Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

Información: Fira Barcelona

Del 5 al 8 de noviembre de 2019 en Stuttgart (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 93 2332000

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

industry.sales@firabarcelona.com

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.emo-hannover.de

www.industry.website

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

METALMADRID’19

www.blechexpo-messe.com

METAV 2020

WIRE / TUBE 2020

XII Feria industrial de la Comunidad de Madrid

Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización

Feria Internacional de la industria del cable y el alambre / del tubo

27 y 28 de noviembre de 2019 en IFEMA (Madrid)

Del 10 al 13 de marzo de 2020 en Dusseldorf (Alemania)

Del 30 de marzo al 3 de abril de 2020 en Düsseldorf (Alemania)

Información: EASYFAIRS

Información: VDW

Tel. 91 5412488

Tel. + 49 6975608153/54

Información: Messe Düsseldorf – Delegación en España

metalmadrid@easyfairs.com

Fax + 49 6975608174

www.metalmadrid.com

metav@vdw.de

(Revista TOPE, Media Partner)

GLOBAL INDUSTRIe 2020

www.metav.com

31. BIEMH

Tel. + 91 5944586 info@expodusseldorf.com www.wire-tradefair.com

ADM Sevilla 2020

Salones MIDEST, SMART-INDUSTRIES, INDUSTRIE y TOLEXPO

Bienal española de la máquinaherramienta

Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2020

Del 31 de marzo al 3 de abril de 2020 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Del 25 al 29 de mayo de 2020 en Bilbao Exhibition Centre

Del 16 al 18 de junio de 2020 en FIBES (Sevilla)

Información: BEC

Información: Advanced Business Events

Tel. 94 4040106

Tel. +33 1 41 86 41 35

Fax 94 4040008

CMDidiot@advbe.com

www.biemh.com

sevilla.bciaerospace.com/es/

(Revista TOPE, con stand)

(Revista TOPE, Media Partner)

Información: Servicom Tel.: 91 4518095 E-mail: servicom@servicomconsulting.com www.global-industrie.com

(Revista TOPE, Media Partner)

8

· nº 246 · mayo 2019 ·


En Portada

THOR ® de TECOI: a state of the art machine

Un nuevo concepto de máquina de alta potencia para el mecanizado Diseñada para taladrar con requerimientos de calidad, elevada capacidad para medianas y grandes dimensiones, THOR® destaca por su doble rigidez, su estética blindada y diseño compacto. Con este modelo, TECOI afianza su liderazgo en la fabricación de máquinas de taladrado y corte térmico con las mejores prestaciones del mercado

THOR® es la estación de procesado de chapa más versátil del mercado, combinando corte térmico y mecanizado de altas prestaciones. Permite fabricar piezas con múltiples operaciones como fresado, taladrado, roscado, avellanado, marcado, etc. y acabado de bordes mecanizados o por corte térmico. Su diseño, máxima robustez y guiado ultra-reforzado han sido desarrollados para aplicaciones severas y máxima productividad.

THOR® de TECOI, estación de procesado de chapa versátil y altamente productiva

Las opciones de equipamiento permiten adaptar cada máquina a cada cliente según sus necesidades productivas. Corte por plasma con uno o dos cabezales y sistema de biselado BEVEL ARC®, oxicorte automático con control de altura hasta seis sopletes, torno auxiliar de tubos y perfiles y todo ello con un eje XX central con un recorrido útil de 610 mm. Trabajando sobre un robusto diseño de doble viga para realizar tareas de mecanizado con pórtico inmóvil y con posibilidad de equipar dos cabezales de mecanizado DRILTEC®. Almacenes de herramientas SK 50 de veinte (20) posiciones automatizados o almacenes de cinco (5) herramientas fijas.

Sistema de biselado BEVEL ARC, patentado por TECOI

10

· nº 246 · mayo 2019 ·

Disponible en las versiones 2500, 3000, 4000 y 6000,


En Portada

incorpora de serie el sistema DRILTEC® de taladrado y roscado con opción de cambio automático de herramienta. Total precisión y pre-perforaciones en oxicorte y plasma. Cono SK 50, motor hasta 45 kW (S3), lubricación automática, amarre de herramienta hidráulico y pisón neumático con sensor de superficie de chapa. Capacidad hasta dos cabezales sobre un mismo eje XX.

THOR admite otras herramientas adicionales como el marcado de láser MARKTEC, ideal para la perfecta identificación de chapas y piezas procesadas. En definitiva, THOR es el centro de transformación de chapa definitivo que realiza todas las tareas de procesado en una única estación y suprime los tiempos innecesarios de traslado de chapas.

Características técnicas • Ancho de trabajo hasta 6.050 mm. (238”) • Velocidad de posicionamiento de 32 m/min. (105 ft/min.) • Sistema exclusivo DRILTEC para alta capacidad de mecanizado con potencias hasta 50 kW (S3) y cambio automático de herramientas hasta un diámetro 80 mm.

Corte biselado por plasma Se completa con la mesa de corte Tecoi, específica para este modelo de máquina, se equipa con recogida de escorias bajo la rejilla y recogida de viruta independiente para su reciclado. La rejilla de corte está conformada por apoyos metálicos consumibles y tope lateral continuo para máxima inmovilización de las chapas. La escoria puede recogerse con cajones elevables o extraerse mediante el sistema Tecoi VIBRATEC®. Los humos se aspiran con filtros Tecoi ECOTEC® y el polvo filtrado se acumula en Big-Bag mediante el sistema Tecoi DUSTEC®.

• Incorpora presor vertical de la chapa entorno a la herramienta, detección de la cara superior de la chapa, medición de herramienta y doble lubricación, interna y externa por micro niebla de aceite. • Ahorro del 30% de movimientos de corte con la tecnología IMZ . • Bancadas independientes con innovador sistema de apoyo que se adapta a corte térmico y mecanizado, evitando la rotura de herramienta. • Equipada con sistemas de control y motorización FANUC™, que incluyen pantalla táctil, encoders absolutos y comunicaciones por fibra óptica. • Incorpora los sistemas SPC para el control total de la perforación y SAC para minimizar el efecto de las colisiones.

TECOI

Detalle de mecanizado con THOR

tel. 987 702047

www.tecoi.com · nº 246 · mayo 2019 ·

11


Tecnirama

BM BIMERIC de Bihler

1.000 tareas, una solución El sistema de producción y montaje servo-controlado BIMERIC del fabricante alemán Otto Bihler Maschinenfabrik es la plataforma ideal para una producción de conjuntos flexible y rentable El sistema modular compacto BIMERIC muestra sus beneficios especialmente en tamaños de lote pequeños, medianos y en el caso de muchas variantes de piezas. Con el potente flujo de la producción desde la materia prima hasta los conjuntos listos para su instalación, los usuarios pueden lograr una alta calidad constante del producto y ahorrarse la inversión en máquinas adicionales.

Si se requieren pasos de proceso adicionales para otras aplicaciones, Bihler ofrece módulos de procesamiento estandarizados y servo-controlados para soldadura por contacto, roscado, inserción de tornillos, piezas de plástico de bunkering, etc. La división clara de las estaciones de procesamiento individuales garantiza un excelente acceso a cada estación individual para reacondicionamiento y operaciones de mantenimiento.

Manejo cómodo e intuitivo Con la plataforma de control VariControl VC 1 integrada, incluso las soluciones de automatización más complejas se pueden manejar de forma cómoda e intuitiva en el BIMERIC. Todas las funciones de la máquina, así como el número de ejes y movimientos de los ejes, se configuran directamente en el controlador sin dispositivos de programación externos. Los procedimientos de cambio se completan fácilmente en el menú personalizado y son 100% reproducibles.

Sistema servo de producción y montaje BIMERIC (Foto: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG) La avanzada tecnología servo y de control garantiza la máxima fiabilidad del proceso y tiempos de preparación extremadamente cortos lo que permite a los usuarios reaccionar de manera flexible y rápida a los requisitos del cliente.

Producción de piezas y conjuntos altamente eficiente Equipado con módulos servo de procesamiento estandarizados como alimentador, prensa, carros y unidades pick & place, la BIMERIC cubre una gran variedad de conjuntos para muchos sectores industriales como automoción, electro/electrónica, HVAC, línea blanca... Para la mayoría de los cambios de producto y versión sólo se cambian las partes de la herramienta activa específica del componente en las unidades de procesamiento respectivas. Después, únicamente hay que poner los parámetros de producción programados en el sistema de control VC 1. 12

· nº 246 · mayo 2019 ·

Conjuntos fabricados en el BIMERIC (Foto: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG) El sistema de ayuda en línea y diagnóstico multimedia BASSIST apoya a los operarios con videos, gráficos, etc. y permite optimizar los procesos en cualquier momento.

BIHLER tel. 983 409093 / 661 897066

www.bihler.de


Nadie es perfecto. Por eso hemos creado ® CoroPlus Todos sabemos que en la industria de la fabricación un pequeño error puede costar muy caro. Las soluciones de mecanizado digital CoroPlus® son ese par de ojos y oídos adicionales, capaces de detectar lo que pasamos por alto. Las soluciones CoroPlus® supervisan el proceso de mecanizado y protegen las máquinas-herramientas, herramientas de corte y piezas de posibles daños. Y, obviamente, le ahorran costosas paradas de producción. CoroPlus® es el conjunto de software y hardware que le proporciona la ventaja competitiva que necesita en su transición hacia la Industria 4.0. Descubra qué puede hacer CoroPlus® por usted: coroplus.sandvikcoromant


Tecnirama

PRAMAC Ibérica instala una espectacular línea S4 +P4 del prestigioso fabricante italiano Salvagnini

Excelencia tecnológica con energías renovadas La Revista TOPE visitaba las magníficas instalaciones de PRAMAC Ibérica en el Parque Empresarial Polaris de Murcia, donde el fabricante de generadores y soluciones energéticas a medida ha finalizado recientemente la instalación de una línea S4 + P4 de Salvagnini. Esta completa línea de procesado de chapa -con capacidad para gestionar chapas entrantes de más de 4 metros de largo- permitirá optimizar tiempos productivos y exigencias de almacenamiento en la empresa, realizar ciclos de fabricación just in time y atender con inmediatez y calidad superior las demandas de los clientes PRAMAC, empresa fundada en el año 1966 por la familia Campinoti, fabrica y comercializa grupos electrógenos y equipos de manutención bajo las marcas Pramac y Lifter by Pramac, que son unas de las principales referencias mundiales en sus respectivos sectores. PRAMAC comercializa sus productos en 180 países a través de una amplia red de distribución, empleando a más de 600 personas en sus 5 fábricas y 14 filiales comerciales en todo el mundo.

italiano Salvagnini. En palabras del Director General de PRAMAC Ibérica y Director Regional a cargo de los mercados de España, Portugal, países PALOP y LATAM, Andrés Granados Cabrera, tres fueron los motivos que llevaron a plantearse la necesidad de esta inversión: “En primer lugar, necesitábamos aumentar la capacidad de la sección de punzonado en el taller. Al mismo tiempo, se hacía igualmente necesario ganar en flexibilidad para afrontar con garantías el procesado de chapa para nuestros últimos desarrollos. Y, por último, llegaba ya la hora de sustituir nuestra anterior paneladora Salvagnini, adquirida hace más de 15 años, pero que sigue perfectamente operativa”. El proyecto tomó impulso de forma definitiva en agosto del año pasado, con la preparación del área donde se iba a instalar esta nueva línea. Más tarde comenzaría el montaje de la maquinaria por parte de Salvagnini, que incluso realizó durante este proceso diversas adaptaciones a los requerimientos del cliente en el área de punzonado.

Vista exterior de las instalaciones de PRAMAC Ibérica en el Parque Empresarial Polaris La empresa, con sede en Siena, Italia, dispone de una planta de fabricación de 22.000 metros cuadrados en el Parque Empresarial Polaris de Torre Pacheco (Murcia) y emplea aquí a más de dos centenares de trabajadores, casi la mitad de ellos operarios.

Tres razones de peso Fue hace poco más de un año cuando comenzó a gestarse el proyecto de instalar un línea S4+P4 -completamente automatizada- del fabricante 14

· nº 246 · mayo 2019 ·

La satisfacción en PRAMAC Ibérica, una vez realizada la puesta en marcha, es completa. “Calculamos que esta línea S4+P4 de Salvagnini nos va a permitir gestionar el procesado de chapa de un 95% de nuestros productos, lo que reducirá considerablemente nuestra dependencia de terceros. Estaremos muy cerca de ser autosuficientes”, añade Andrés Granados.

Una relación consolidada La relación de PRAMAC Ibérica con Salvagnini se remonta a hace más de 15 años, cuando se instaló en el taller una paneladora de la


Tecnirama

Representantes de PRAMAC Ibérica y Salvagnini, ante la nueva instalación, con una pieza de grandes dimensiones procesada en la máquina como testigo firma italiana. El Director de Operaciones de PRAMAC Ibérica, Francisco Javier Hernández García, nos comenta: “Salvagnini es, sin duda, la referencia en panelado del mercado. En la nueva punzonadora procesamos chapas de más de 4 metros de largo, mientras en la nueva paneladora alcanzamos una longitud máxima de plegado de 3.495mm con ciclos de tiempo mínimos. En la actualidad no hay otras soluciones comparables en cuanto a capacidad y productividad disponibles en el mercado”.

apostar de nuevo por Salvagnini: la paneladora anterior, que lleva aquí con nosotros más de 15 años, nos sirve de gran referencia. Y es muy importante destacar también la calidad y rapidez de su servicio de asistencia técnica cuando alguna vez lo hemos necesitado; siempre ha sido excelente”, concluye.

Y añade: “Es espectacular la facilidad con la que este sistema flexible para el procesado de chapa produce piezas ya terminadas: punzonado, corte (cizallado) y panelado se integran en un proceso que permite además trabajar con una amplia gama de formatos y espesores de chapa”. Pero Francisco Javier Hernández no se queda ahí: “además de la excelencia productiva de esta nueva instalación, otros factores también han influido en la decisión de

El almacén MD de Salvagnini (izquierda) alimenta la instalación cumpliendo con las exigencias de almacenamiento de PRAMAC en cuanto a formatos y espesores de chapa utilizados, eliminando también así los inútiles desplazamientos de material · nº 246 · mayo 2019 ·

15


Tecnirama

Un sistema FMS altamente flexible La línea S4+P4 -que permite punzonar, cizallar y plegar la chapa en modo completamente automáticoes una de las soluciones Salvagnini de mayor éxito. El primer prototipo, que se remonta al año 1979, representa una piedra angular en el desarrollo de soluciones para la logística integrada. De hecho, el fabricante italiano afirma sin tapujos que la línea S4+P4 ha sido y sigue siendo el sistema flexible para trabajar la chapa (FMS) más eficiente del mercado. Algo en lo que ahora también coincide PRAMAC Ibérica.

Una vez recibida la chapa del almacén, la máquina punzona y corta (cizalla) el material en una primera estación

El sistema S4 + P4 Salvagnini efectúa el punzonado, el cizallado y el plegado de piezas en chapa, a partir de planchas de tamaño estándar, sin ninguna manipulación intermedia de la pieza semielaborada. Diseñada desde el principio para trabajar en modalidad totalmente automática e integrada, la línea S4+P4 Salvagnini optimiza los tiempos de producción y mejora la logística de fábrica gracias a la flexibilidad y las posibilidades del software de programación garantiza óptimos resultados también en ciclos de producción no controlados por el personal.

El cabezal multiprensa, la cizalla integrada, las posibilidades del software (completamente integrado en el propio ERP utilizado por PRAMAC Ibérica), la función Punch & Cut y la flexibilidad de la herramienta de plegado universal aseguran producciones de kits, ciclos de producción y piezas finales con las máximas garantías en cuanto a calidad y productividad.

Modularidad máxima Las líneas S4 + P4 instaladas por Salvagnini se pueden configurar según varias soluciones modulares, desde las más sencillas hasta las más complejas y altamente automatizadas, con dispositivos de carga y descarga, desde y hacia

Dos turnos: asistidos por la productividad y la calidad En PRAMAC Ibérica están de momento programados dos turnos para esta sección donde se ha instalado la FMS de Salvagnini, con tan sólo 7 operarios. Y, al finalizar estos, la línea sigue trabajando por su cuenta. El equipamiento automático del sistema asegura altísimos niveles de productividad, además de ofrecer la posibilidad real de trabajar desde series medias y largas hasta lotes unitarios. 16

· nº 246 · mayo 2019 ·

Tras el éxito de las operaciones de punzonado y corte, la paneladora cumple también a la perfección su trabajo


Tecnirama

y el pedido, genera el programa de la pieza interconectándose con las aplicaciones CAD/CAM incluidas en el paquete de software STREAM y crea los programas de trabajo para las máquinas del sistema. Por su parte, la aplicación WMS asegura el control absoluto de la materia prima y de las La calidad de la pieza final, incluso para grandes formatos de chapa, piezas semielaboradas es siempre excelente a través del proceso completo de producción almacenes automáticos. La excelente modularidad y optimiza la localización de las bandejas para de este tipo de instalaciones garantiza una almacenar los paquetes múltiples y buscar extrema flexibilidad a la instalación que asegura la posición libre de manera dinámica. niveles máximos de personalización, teniendo en cuenta el espacio y las características Estrategia de presente y futuro: del proceso de producción específico. Así lo entiende también el Director de Operaciones de PRAMAC Ibérica: “las instalaciones de Salvagnini, aunque se entregan llave en mano, realmente son soluciones estándar que se han adaptado perfectamente a nuestras necesidades. Entendemos que no es casualidad; podemos definirlas como la horma de zapato para nuestros productos”, indica Francisco Javier.

tecnología en la energía

PRAMAC es una empresa joven y dinámica fundada sobre una base histórica sólida, que aprovecha su versatilidad y flexibilidad para generar innovación y competitividad. Los valores en los que se basa esta dinámica realidad empresarial son el deseo constante de crecimiento y renovación, la cultura de la calidad y el respeto por el medio ambiente, con orientación hacia la total satisfacción del cliente. La filosofía que subyace tras el ciclo de producción de Pramac es ofrecer el producto que encuentra su aplicación ideal cuando se necesita un alto rendimiento, garantizado además en el tiempo.

La nueva línea S4+P4 de Salvagnini permitirá gestionar el procesado de chapa de un 95% de los productos en PRAMAC Ibérica

Un software a la altura OPS es el paquete capaz de satisfacer las exigencias de los sistemas de gestión de los recursos de empresas. La aplicación, instalada en PRAMAC Ibérica, recibe los pedidos de producción de su sistema ERP, analiza los parámetros característicos como, por ejemplo, la cantidad, los códigos, la prioridad de entrega

Siendo así, es fácil de comprender porqué PRAMAC Ibérica ha adaptado tan bien en su taller la línea FMS S4 + P4 de Salvagnini: ambas compañías caminan juntas en el sendero hacia la excelencia tecnológica; y ahora, con energías renovadas. PRAMAC tel. 968 334900

www.pramac.com SALVAGNINI tel. 93 2259125

www.salvagnini.es · nº 246 · mayo 2019 ·

17


+ INDUSTRY

+ INDUSTRY englobará siete ferias entre los días 4 y 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

La industria saca músculo en el BEC La industria se reafirmará con fuerza los días 4 a 6 de junio en Bilbao Exhibition Centre durante la celebración de + Industry. La suma de siete ferias en un mismo espacio - Subcontratación, Addit3d, Industry Tools by Ferroforma, BeDigital, Maintenance, Pumps & Valves y Fitmaq -, además de WORKinn, transformará el recinto en el mayor encuentro industrial del año en el Estado. Más de 1.000 firmas expositoras han confirmado ya su participación en una plataforma cuya marca distintiva son las sinergias entre profesionales –expositores y visitantes- de ámbitos muy diversos + Industry ofrecerá un recorrido a través de productos y servicios muy innovadores en procesos de fabricación y suministros para la industria, al que se han inscrito ya visitantes de sectores como aeronáutica, automoción, bienes de equipo, construcciones metálicas, energía & utilities, ferroviario, ingenierías, máquinaherramienta, naval, petroquímico, siderurgia, transporte & infraestructuras, así como todos los canales de distribución como almacenes de suministros industriales, cooperativas ferreteras, grupos de compra, entre otros. La transferencia de conocimiento es fundamental para poder avanzar en procesos de fabricación innovadores. Por ello, en el espacio congresual de + Industry tendrán un protagonismo destacado las conferencias que abordarán aspectos clave relacionados con las soluciones 4.0 para la industria: transformación digital; fabricación aditiva; mantenimiento electrónico, gestión de activos

y condition monitoring; eficiencia energética, conectividad de equipos de proceso de fluidos, tratamientos y recubrimientos superficiales …

Los mejores expertos acuden a Subcontratación Empresas líderes en sectores como la aeronáutica, la automoción y bienes de equipo, entre otros, ya han formalizado su inscripción como visitantes en Subcontratación, la Feria Internacional de Procesos y Equipos de Fabricación. La cita supone una gran oportunidad de negocio para las pymes que llegan a la zona expositiva con empresas relacionadas con la mecanización, la fundición y la transformación sin arranque de viruta. Subcontratación será una interesante plataforma de información, ya que ofrecerá respuestas directas de los mejores especialistas nacionales e internacionales en estos sectores procedentes de países como Portugal, Italia o Francia. Además, en el marco de esta feria se celebrará el XVIII Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial, que está organizado por la Cámara de Comercio de Barcelona, junto a CámaraBilbao y Bilbao Exhibition Centre, con la colaboración de la Red de Bolsas de Subcontratación de España.

La suma de todos los certámenes reunirá a más de 1.000 marcas expositoras del 4 al 6 de junio en Bilbao Exhibition Centre 18

· nº 246 · mayo 2019 ·

Paralelamente a Subcontratación tendrá lugar la segunda edición de Polveri & ecoCoating, que ofrecerá un programa de conferencias al más alto nivel tecnológico y de innovación para el sector de los tratamientos y recubrimientos superficiales. Polveri & ecoCoating combinará el apartado congresual con el expositivo, en el que participarán empresas suministradoras de maquinaria, equipos, consumibles y servicios del sector.


+ INDUSTRY

Industry Tools by Ferroforma: un cambio estratégico para un nuevo posicionamiento industrial Ofrecer un certamen de referencia para productos y herramientas de uso industrial es el objetivo de Industry Tools by Ferroforma. En su primera edición, el certamen reunirá a empresas de ferretería y suministros industriales, herramientas, limpieza industrial y manutención, cerrajería, fijaciones y protección laboral, además de pequeña maquinaria, logística y manipulación. Firmas expositoras de 22 países han confirmado su participación en la feria, que se repartirá entre los pabellones 1 y 3 del recinto ferial vasco. Entre ellas destaca la presencia de empresas alemanas, fabricantes de herramientas de mano, en un stand conjunto coordinado por la asociación alemana de herramienta manual FWI. El acceso al mercado nacional, pero también a distintos países latinoamericanos, es una de las razones de las empresas extranjeras para participar en Industry Tools by Ferroforma. Además, la posibilidad de participar en los programas B2B de entrevistas con compradores y distribuidores potenciales, incrementa su atractivo. En 2017 se cerraron 438 entrevistas.

Las últimas tendencias de la fabricación aditiva más avanzada llegan a ADDIT3D ADDIT3D, única feria profesional de carácter industrial dirigida a la fabricación aditiva e impresión 3D en el Estado, contará con la participación de las grandes firmas internacionales de fabricación aditiva con aplicación a la industria como DMG MORI, HP, SLM Solutions, Stratasys, EOS y TRUMPF además de empresas de primera línea como Dynamical Tools, Addilan, Optimus 3D, Hage y Sicnova, que presentarán interesantes novedades del sector, principalmente, en las categorías “sistemas y maquinaria”, “aplicaciones industriales” y “materiales”. El encuentro combinará el área expositiva y de presentación de producto con el apartado congresual. Así, en las ponencias denominadas Additive Talks, representantes de empresas punteras del sector compartirán su conocimiento y trasladarán su experiencia sobre casos prácticos de éxito en este ámbito. Temas de actualidad como “Nuevas tecnologías y materiales para la fabricación aditiva”, “Desarrollo de la cadena de valor”, “Tecnologías de fabricación aditiva”, “La fabricación industrial y en serie”, “Iniciativas para la aceleración de

la utilización de la fabricación aditiva en las Pymes Vascas”, entre otros, están incluidos en el programa. El espacio congresual estará coordinado por ADDIMAT, Asociación Española de Tecnologías de Fabricación Aditiva y 3D.

PUMPS&VALVES, experiencias compartidas La feria industrial sobre bombas y válvulas de uso industrial reunirá a empresas y profesionales dedicados al sector con el fin de que compartan experiencias y presenten las últimas innovaciones en PUMPS&VALVES, que se celebrará dentro del marco de +Industry. Para ello, además de la zona de exposición donde diversas firmas internacionales y nacionales expondrán sus productos y servicios, se celebrarán de forma paralela conferencias y un espacio intermedio en el que se expondrán casos prácticos por parte de las empresas presentes. Entre las firmas que acudirán como visitantes destacan Kraft, Petronor, Acciona Agua, Sener Ingeniería y Sistemas, CLH o Bridgestone Hispania, entre otros. Las conferencias organizadas con un alto nivel de especialización girarán en torno a dos grandes temas. Por un lado, los desafíos y oportunidades de ingeniería, operación y conectividad de equipos de proceso de fluidos (bombas, válvulas, pipelines, etc.). Y, por otro, los retos y soluciones innovadoras para la mejora de la eficiencia energética, fiabilidad y seguridad. En las ponencias programadas dentro de estos dos grandes marcos se hablará sobre temas de actualidad como IoT, Big Data o ciberseguridad, además de otros temas que marcarán los próximos años en el mundo de este sector industrial. Entre algunos de los ponentes figuran: BP Oil, TechnipFMC, Air Liquide, entre otros.

MAINTENANCE, feria de referencia en el mantenimiento industrial La ronda de conferencias de la tercera edición de Maintenance tendrá como pilar central la Gestión de Activos y las TIC en el sector del mantenimiento industrial, un espacio en el que profesionales del mantenimiento industrial podrán compartir y presentar sus últimos avances. Para ello el ciclo de conferencias incluirá tres bloques diseñados para acercar las novedades tecnológicas a los profesionales del sector: “Mantenimiento electrónico: TIC para el mantenimiento”, “Gestión de activos” y “Tecnologías de Condition Monitoring”. Las conferencias se celebrarán en el Conference Theatre 3 by Spri, la Agencia Vasca de Desarrollo Empresarial, que ofrecerá, además, el cóctel de recepción Basque Industry 4.0 by Spri. · nº 246 · mayo 2019 ·

19


+ INDUSTRY

En cuanto al apartado de la exposición Maintenance dispone de una zona destinada a que las empresas presenten en público su actividad y las novedades o experiencia que pueden aportar al sector. En este sentido han confirmado su asistencia empresas como Hydropyc, Aeromarine, BASF, Predycsa o Globalgit, y que tiene casi toda la superficie de exposición ocupada. A los visitantes se les ofrecerá además, previa inscripción, de participar en los programas Open Meetings, destinados a realizar reuniones B2B y para los que las plazas también se encuentran casi agotadas.

Las nuevas oportunidades en la fabricación 4.0 serán el motor de BeDigital Las últimas novedades sobre la aplicación industrial de las tecnologías digitales llegan a BEC de la mano de BeDigital. Representantes de sectores como la automoción, aeronáutica, bienes de equipo, energético o las industrias auxiliares acudirán a esta feria digital para participar como visitantes o ponentes y pondrán sobre la mesa los factores de éxito en la transformación digital. Así, los Digital Talks versarán sobre las nuevas oportunidades en el proceso de fabricación de la industria 4.0 y contarán con la participación y la experiencia de compañías como Mercedes Benz y Garnica Plywood, entre otras. También se tratarán otros temas como la securización de sistemas industriales, las soluciones avanzadas en la realidad aumentada, la interacción de los datos dentro de un Internet industrial privado para redes IT, OT, IoT Industrial y Cloud, además de Field Service y la sensorización.

Otra de las actividades organizadas para BeDigital serán los Innovation Workshops. Se trata de breves presentaciones con lo último en innovaciones tecnológicas, presentados por los propios expositores, quienes además compartirán casos prácticos. En este grupo de expositores cabe destacar a Innovae, Dassault Systemes, SAP, Sarenet, S21sec y Kaspersky, entre otras compañías del sector.

IV edición de FITMAQ, única feria de maquinaria de ocasión en Europa FITMAQ, Feria Internacional de la Maquinaria de Ocasión y Usada, celebrará su IV edición ofreciendo el mejor espacio expositivo al mercado de maquinaria de segunda mano en España. El certamen contará con la asistencia de las principales firmas del sector de la maquinaria de ocasión, además de firmas latinoamericanas, que ven en España un importante mercado de crecimiento potencial. Este año la feria cuenta con un comité asesor, en el que se integran empresas del sector y que ha hecho suyo el compromiso de potenciar la única feria del sector metalmecánico a nivel europeo específica sobre maquinaria de ocasión.

WORKinn, talento con proyección internacional WORKinn, la única feria de empleo industrial del Estado, presentará en BEC una amplia bolsa de ofertas de trabajo llegadas desde importantes empresas del sector. El perfil buscado es el de una persona -ya sea recién licenciado o profesional en activo con interés en cambiar de trabajo- con formación en diferentes ingenierías (mecánica, electrónica…) y experiencia en automoción, Industria 4.0 o proyectos IT. Las ofertas tienen un punto común: se busca a jóvenes con iniciativa, proyección e idiomas, ya que las empresas tienen una importante actividad internacional. El año pasado se formalizaron dos centenares de ofertas laborales.

La Revista TOPE volverá a estar presente en la edición de este año ¡Visítenos en el stand Ñ-30 del pabellón 5!

20

· nº 246 · mayo 2019 ·

La feria contará con el apoyo institucional del Gobierno Vasco (Lanbide), el Gobierno español (Servicio Público de Empleo Estatal) y Diputación Foral de Bizkaia (Dema y Bizkaia Talent); la presencia asociativa de AFM Clúster, coorganizador de la feria, y de la Asociación de Importadores de la Máquina Herramienta, así como la participación de las primeras empresas del sector: Fagor Arrasate, Grupo Lontana y Ferchau, entre otras.


/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging

436 CV Y MÁS DE 300 UNIONES SOLDADAS CON UN ÚNICO SISTEMA DE SOLDADURA

abellón 5 p – 1 5 L d n a n el st ¡Visítanos e ubcontratación! en la feria Silbao 4-6 Junio, B

¿Cuál es tu reto de soldadura? Let’s get connected.

/ Un coche de altas prestaciones con 436CV necesita estabilidad en la carretera. Para lograrlo, se requieren más de 300 uniones soldadas, capaces de resistir los más altos esfuerzos. La TransSteel 2200 consigue soldar todas estas uniones gracias al dominio de tres procesos: MIG/MAG, TIG y MMA. ¿Quieres más información de este equipo todoterreno? Visita nuestra web: www.fronius.com/transsteel


+ INDUSTRY

Los clientes: el principal compromiso EFECTO ALMENA es una empresa que nace como cerrajería de hierro en el año 2000. Es en ese momento cuando sus dos fundadores, Antonio Cáceres García y Alfredo López de Frutos, deciden unir su vocación emprendedora y su gran bagaje en este oficio para crear una compañía que no ha dejado de crecer. Entre sus servicios principales, ofrece soluciones de carpintería metálica: albañilería para el montaje, soldadura, plegados, vídrio, cristalería... Todo tipo de servicios relacionados con la fabricación, comercialización e instalación de productos de cerrajería para clientes y empresas de muy diversos sectores

EFECTO ALMENA ha instalado una máquina de corte por láser AMADA LC3015 F1 NT 4.000W con sistema de automatización FMS LKI ASL UL 300 F1 “Contamos con muchos tipos de clientes. Desde empresas que se dedican a hacer maquinaria y productos de oftalmología hasta compañías especializadas en máquinas de tensión de cables, ligadores de tierra, hornos para fundición... Nuestra cartera de clientes, después de 25 años presentes en este sector, es realmente muy variada”, afirma Antonio Cáceres, gerente de la compañía y uno de sus socios.

Para satisfacer sus necesidades de producción y dar el mejor servicio a sus numerosos clientes, EFECTO ALMENA cuenta con unas instalaciones de más de 2.000 metros cuadrados en Aljavir (Madrid). Allí, con un pequeño gran equipo formado por 4 personas, la compañía desarrolla cada día todas sus actividades, tanto productivas como organizativas.

Pero los servicios de EFECTO ALMENA traspasan los trabajos profesionales en el ámbito empresarial y, como asegura Cáceres, “nuestras soluciones de cerrajería también encuentran su salida en las necesidades de clientes particulares, a los que ofrecemos las mejores opciones para sus hogares: persianas, mosquiteras, rejas, puertas, ventanas... En definitiva, trabajamos todo lo relacionado con la carpintería de alumnio y la carpintería metálica”, destaca Cáceres.

Como asegura el gerente de la compañía, “estar a la vanguardia supone ir más allá”. Y es con ese espíritu de innovación con el que, en 2011, EFECTO ALMENA comienza a trabajar el corte por láser. “Motivados por la crisis compramos nuestra primera máquina de láser, y es así como empezamos en este terreno, nuevo para nosotros”. Y aunque se encuentran todavía en una fase de adaptación, conocimiento de este mercado y renovación de su estrategia comercial, Cáceres asegura que en EFECTO ALMENA “tenemos

22

· nº 246 · mayo 2019 ·

Las ventajas del láser


claro que queremos centrarnos en el campo del láser, un sector en el que hay mucho trabajo y existen numerosas salidas profesionales”. El corte por láser “nos permite trabajar con diferentes tipos de materiales y espesores, lo que nos está aportando la oportunidad de ofrecer nuevos e innovadores servicios, al mismo tiempo que optimizamos nuestros costes y plazos de entrega”, afirma Antonio Cáceres. Todo ello para ofrecer la mejor relación calidad-precio del mercado y, sobre todo, conseguir la satisfacción de los clientes, “nuestro mayor compromiso”.

EFECTO ALMENA se propuso mejorar sus prestaciones en corte por láser de la mano de AMADA Y es que en EFECTO ALMENA no dudan a la hora de destacar las principales ventajas y posibilidades de esta técnica: permite un mecanizado sin contacto y libre de fuerzas de la pieza; ofrece una velocidad de mecanizado muy alta, lo que proporciona una aceleración considerable del ciclo de producción... Todo ello con unos acabados mejorados que no necesitan un tratamiento posterior.

AMADA, tecnología para el mejor servicio Para EFECTO ALMENA, el compromiso con los clientes debe estar fundamentado en tres valores muy claros: “seriedad, agilidad y rapidez en la entrega del producto”. Por eso, y cumpliendo siempre con estas premisas, la compañía puede presumir de contar con una cartera de clientes satisfechos que, además, “vemos que va creciendo día a día. Proporcionamos un servicio, una rapidez y una calidad que no dan otros. Y ése es el valor que nos ha hecho crecer como compañía”, explica Cáceres. Pero para lograr cumplir con el compromiso con sus clientes y hacerse un hueco destacado en el mercado del láser, EFECTO ALMENA


+ INDUSTRY

tiene claro que necesita contar con el mejor aliado. Y es así como, a principios de 2017, “nos lanzamos a mejorar nuestros servicios de láser de la mano de una marca como AMADA”.

lo que nos ayuda a mejorar la productividad y aumentar los beneficios, a la vez que reducimos nuestros plazos de entrega y los costes”. Por último, EFECTO ALMENA cuenta con el software de gestión VPSS 3i Blank, destinado a optimizar el producto, gestionar el precio, así como a manejar el diseño de la pieza. “Es un sistema que nos permite trabajar sobre toda la cadena de producción. Todo lo que necesitan las demás máquinas lo realiza, y esto tiene unos beneficios incomparables”. Para adentrarse e impulsar su presencia en este mercado del láser, EFECTO ALMENA no sólo ha contado con las ventajas de las máquinas AMADA, sino que, desde el primer momento del proceso de compra, ha mantenido una fluida relación con la marca: un “asesoramiento comercial de primera”, la formación necesaria para conocer el funcionamiento de la maquinaria, una financiación al 100% y una relación directa entre ambas empresas. “Todo lo que he descubierto en esta marca me ha convencido a la hora de lanzarnos a trabajar con sus máquinas. Pero, por supuesto, también con los profesionales que están detras”, señala Cáceres.

La torre FMS LKI ASL UL 300 F1 de AMADA instalada en EFECTO ALMENA, un sistema de automatización que se alimenta solo Su máquina LC-3015 F1 NT 4.000 W ha sido todo un acierto para la compañía, que valora especialmente su “comodidad y automatización”. Y como destaca Cáceres, “es un láser de alta tecnología que, a diferencia del que teníamos antes, cuenta con tal grado de autonomía que no necesita a ninguna persona dedicada a la máquina. Y esto, por supuesto, nos proporciona una mejor producción y un menor coste de mano de obra, lo que nos está reportando grandes ventajas y beneficios productivos”. Para complementar (y potenciar) los servicios de esta máquina láser, EFECTO ALMENA también cuenta con la maquinaria de automatización FMS LKI ASL UL 300 F1, “una torre de material que se alimenta sola” que la empresa adquirió también en 2017. Con 5 metros de altura, esta máquina ofrece una carga y descarga automática de una amplia gama de materiales y es capaz de aumentar la capacidad de la producción. Por tanto, “es una máquina que, además de mejorar la manipulación del material, puede estar trabajando toda la noche con total independencia, 24

· nº 246 · mayo 2019 ·

Por lo tanto, entre sus planes de futuro a corto plazo, EFECTO ALMENA señala un objetivo primordial: “comprar una plegadora de AMADA en cuanto podamos”, una máquina que añadir a su parque productivo de la marca con el que, además, ya piensan en sumar sinergias: “podríamos compaginar el corte con el plegado, y además ya tenemos el software incorporado, lo que nos ofrecería una gran oportunidad para mejorar y ampliar nuestros servicios”. Aunque el principal objetivo de EFECTO ALMENA no es otro que crecer y seguir en este sector en el que se mueven cómodos y, considera Cáceres, “hay mucha salida”. Por supuesto, un crecimiento que debe continuar apoyado en los pilares sobre los que se fundamenta su compañía: “cumpliendo, siendo formales y ofreciendo productos de primerísima calidad. Y para eso hay que contar con maquinaria de vanguardia y con las últimas innovaciones del mercado. Ahí es donde tenemos claro que queremos seguir trabajando con la tecnología que propone una empresa como AMADA, mucho más avanzada con respecto a otros proveedores en el mercado”.

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA Pabellón 5 / N-77 tel. 93 4742725

www.amada-mi.es


Soluciones Schaeffler para la Industria 4.0

Con sus innovadoras soluciones Schaeffler contribuye a dar forma activamente a la máquina-herramienta que demandan las tendencias actuales. En el contexto de la Industria 4.0, suministramos componentes, subsistemas mecatrónicos y soluciones de condition monitoring que ofrecen fiabilidad, eficiencia energética, nuevas opciones de diseños más reducidos y mayor duración de vida. Con éstos, proporcionamos a nuestros clientes las opciones de monitorización y de conectividad de máquinas y equipos necesarias para adaptarse a los requisitos actuales y futuros de la industria. www.schaeffler.es


+ INDUSTRY

Máquinas y software inteligente para tecnologías de fabricación aditiva La feria ADDIT3D, que se celebra del 4 al 6 de junio en Bilbao integrada dentro de +INDUSTRY, se convertirá en la plataforma perfecta para que DMG MORI demuestre su competencia en el campo de la impresión 3D en aportación por capas con su tecnología LASERTEC SLM. El fabricante mostrará su know-how en este campo con su modelo LASERTEC 30 SLM 2nd Generation

Gama Global para additive manufacturing

Como proveedor de soluciones completas de más de 20 años de experiencia en ADDITIVE MANUFACTURING de componentes metálicos, el actual portfolio de DMG MORI incluye cuatro cadenas de procesos para el mecanizado aditivo completo. La oferta incluye sus modelos LASERTEC 3D hybrid, LASERTEC 3D y LASERTEC SLM, serie que ha crecido recientemente con el modelo de alta precisión LASERTEC 12 SLM, además del innovador software OPTOMET para la optimización de parámetros de control.

Potencial additive manufacturing

rePLUG, el módulo de polvo para el cambio de material

26

· nº 246 · mayo 2019 ·

El crecimiento constante de las tecnologías de fabricación aditiva está alertando a los diseñadores sobre el potencial de este método en la construcción de componentes y herramientas. La calidad de las piezas producidas con métodos aditivos está aumentando a medida que aumenta la velocidad de mecanizado. Esto genera unos pronósticos positivos: se espera que ADDITIVE MANUFACTURING aumente en un rango alto de dos dígitos. “En particular, como complemento de los métodos de producción convencionales, la boquilla de polvo y los procesos de aportación por capas ofrecen posibilidades


+ INDUSTRY

convenientes y extremadamente prometedoras”, explica Patrick Diederich, responsable de ADDITIVE MANUFACTURING en DMG MORI.

Cuatro cadenas de procesos para ADDITIVE MANUFACTURING y mecanizado de una sola fuente

DMG MORI ha desempeñado con éxito en el mercado durante más de cinco años la combinación de soldadura por recargue por láser y mecanizado de corte de metal en las máquinas de la serie 3D hybrid. Como el exponente más utilizado en esta serie, el LASERTEC 65 3D hybrid es ideal para la fabricación aditiva de prototipos complejos y piezas de pequeñas series, para la reparación y el recubrimiento de componentes. Luego viene la LASERTEC 65 3D, que está orientado únicamente hacia la soldadura por deposición láser como complemento a los centros de mecanizado existentes en el taller. La serie LASERTEC SLM aumenta el portafolio para incluir el método de aportación por capas utilizando la fusión selectiva por láser. Gracias a la combinación de tecnologías de fabricación aditiva con máquinas CNC convencionales, DMG MORI ha realizado cuatro cadenas de procesos individuales. OPTOMET, software para la optimización de parámetros

Con su amplia gama de máquinas diversificadas, tanto en el mecanizado como en ADDITIVE MANUFACTURING, el enfoque de DMG MORI sobre este tema es claramente holístico. Patrick Diederich continúa diciéndonos: “Si la fabricación aditiva se establece en el taller, es esencial integrar este método en los sistemas de producción y cadenas de procesos existentes”.

INFO: VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2019 Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANY Tel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74 emo@vdw.de · www.emo-hannover.de

Más información, entradas y ofertas de viaje: MELE Servicios Feriales, S.L. Calle Nuñez de Balboa 94 1° C 28006 Madrid Tel.: +34 91 562 0584, Fax: +34 91 350 0476 E-Mail: info@hf-spain.com


+ INDUSTRY

LASERTEC 12 SLM: Cuatro veces más precisa que el estándar de la industria La precisión en Additive Manufcturing depende basicamente de tres parámetros; diámetro de enfoque mínimo, grosores de capa, y tamaño de las partículas de polvo. Estos son los parámetros que DMG MORI ha tenido en cuenta para el desarrollo de la LASERTEC 12 SLM, con lo que ha concebido una máquina de alta precisión para la aportación de los grosores de capa más pequeños. Las funciones conocidas y acreditadas de la LASERTEC 30 SLM 2nd Generation – el módulo depolvo rePLUG, CELOS como solución universal de software, el sistema abierto y el diseño ergonómico siguen valiendo sin excepción para la LASERTEC 12 SLM, de manera que el nuevo desarrollo completa de forma óptima el portafolio de DMG MORI de las cadenas de procesos en ADDITIVE MANUFACTURING. DMG MORI ha desarrollado la LASERTEC 12 SLM centrándose especialmente en la precisión.Un diámetro de enfoqe mínimo de 35 um por la totalidad del campo de aplicación permite la aportación de alta precisión de pared mínimos, con una precisión cuatro veces mayor que la del estándar de la industria. DMG MORI ha podido lograr un volumen de construcción de 125 x 125 x 200 mm- el mayor en esta clase de precision. El diseño ergonómico de la máquina con el Stealth- Design refleja además qué es lo que persigue y optimiza de forma continua DMG MORI desde hace muchos años.

OPTOMET – first time right: Software para la optimización de parámetros Para el control de los parámetros de proceso en la soldadura láser en aportación por capas, DMG MORI ha desarrollado el software OPTOMET en colaboración con INTECH. Este dispone de algoritmos autoadaptativos que calcula previamente en cuestión de minutos todos los parámetros requeridos para el proceso SLM. De este modo es posible calcular libremente grosores de capa, lo cual permite una aportación más rápida y con ello también más productiva. OPTOMET dispone además de una base de datos de materiales que les permite a los usuarios utilizar materiales de todos los fabricantes sin tener que comprobarlo previamente. El sistema abierto permite además también ampliar esta base de datos con experimentos propios. OPTOMET está también en condiciones de adaptar los parámetros de manera que es posible modificar u optimizar las propiedades del material, tales como dureza, porosidad y elasticidad.

AM Consulting para una introducción rápida en tecnología Additive manufacturing es un complemento perfecto del arranque de viruta convencional y abre posibilidades de diseño completamente novedosas. Muchas empresas han reconocido ya el potencial de la tecnología, pero carecen a menudo de los conocimientos necesarios. Con su nuevo concepto de asesoramiento, DMG MORI Academy persigue el objetivo de apoyar a las empresas para que se hagan con el know how necesario y para establecer las cadenas de procesos relacionadas con las series LASERTEC 3D y LASERTEC SLM. El portafolio de asesoramiento comprende servicios que se extienden por la totalidad de la cadena de procesos de Additive Manufacturing, entre ellos el AM- Quickcheck.

Con AM Consulting DMG MORI Academy persigue el objetivo de apoyar a las empresas para que se hagan con el knowhow necesario y para establecer las cadenas de procesos relacionadas con las series LASERTEC 3D y LASERTEC SLM 28

· nº 246 · mayo 2019 ·

DMG MORI Pabellón 5 / K-09 tel. 93 5863086

www.dmgmori.es


+ INDUSTRY

CMT Cycle Step de Fronius

Un paso más en el control del proceso de soldadura Gracias a la nueva opción Cycle Step para el proceso de soldadura CMT (Cold Metal Transfer), los usuarios pueden ajustar el número de gotas de manera individual y el tiempo de pausa entre ciclos. El resultado es un cordón de soldadura con ondas marcadas, altamente reproducible y un menor aporte térmico. El campo de aplicación es muy variado: desde cordones visibles y aplicaciones aditivas hasta puntos de fijación En el proceso MIG/MAG, se funde una gota al final del hilo de soldadura, para después, durante el proceso CMT, transferirse al baño de fusión durante el cortocircuito. El arco vuelve a cebar tras del cortocircuito característico, dando comienzo así a un nuevo ciclo de soldadura.

Punto Cycle Step: 1 mm electrogalvanizado, hilo de aportación: CuSi3 1 mm, velocidad de transporte de hilo: 11,5 m/min, número de ciclos CMT: 8 CMT Cylce Step permite a Fronius controlar estos ciclos con tanta precisión que incluso el operario puede definir el número exacto de gotas por cada punto de soldadura, consiguiendo el máximo control y repetitividad sobre el proceso. También es posible ajustar la cantidad de material que se elimina en cada secuencia.

Mínima aportación de calor y perfecto aspecto del cordón Cycle Step minimiza la aportación de calor a la pieza de trabajo y facilita el control, lo que resulta muy útil sobre todo para la soldadura de posición con gaps. Otra ventaja, es el aspecto con ondas marcadas, ideal para cordones visibles de alta calidad.

Además, como CMT Cycle Step permite también la soldadura de puntos de fijación muy pequeños, es una buena alternativa a la soldadura por puntos. Este proceso se puede aplicar en la soldadura de chapas galvanizadas o para generar puntos de soporte como complemento a las uniones pegadas, así mismo permite aplicaciones de recargue y fabricación aditiva.

Cordón Cycle Step: 3 mm aluminio, hilo de aportación: AlSi5 1,2 mm, número de ciclos CMT: 18, tiempo de pausa: 0,16 s, velocidad de soldadura: 50 cm/min, velocidad de transporte de hilo en la fase de proceso CMT: 7,7 m/min, velocidad media de transporte de hilo: 6,1 m/min. Observación: el valor medio es menor que el valor de ajuste La opción Cycle Step está disponible como actualización a partir de la versión de firmware 1.9.0 de TPS/i. Una vez realizada la actualización en los sistemas TPS/i, los usuarios podrán utilizarla para todas las curvas características CMT.

FRONIUS Pabellón 5 / L-51 tel. 91 6496040

www.fronius.es · nº 246 · mayo 2019 ·

29


+ INDUSTRY

Yamazaki Mazak celebra este año su centenario en la industria de la máquina-herramienta

Un siglo de liderazgo tecnológico Mazak iSMART Factory está dotada de la tecnología más avanzada, utilizada por usuarios de todo el mundo en su día a día, por lo que es fácil obviar que, hace ya casi un siglo, Sadakichi Yamazaki fundó Yamazaki Machinery como una compañía basada en las máquinas para tejer esteras de paja. Una década más tarde, la empresa nipona comenzaba a fabricar sus primeras máquinas-herramienta y, poco después, creó oficialmente la marca referente de innovación y calidad que conocemos hoy en día En la vanguardia tecnológica Mazak ha transformado la industria en múltiples ocasiones con soluciones innovadoras como el mecanizado de 5 ejes, su completa gama de equipos multitarea y con sus vanguardistas propuestas en fabricación aditiva. La marca Mazak significa la más alta calidad en tecnología de fabricación, una fama bien ganada tras 100 años de éxito. Mazak está liderando el camino tecnológico con productos revolucionarios como Mazak SmartBox y Mazak iSMART Factory.

Familia de controles SMOOTH

Su TECNOLOGÍA SMOOTH traslada la fabricación avanzada a los talleres con productos como SMOOTH Monitor AX y SMOOTH PMC, mientras que la línea de máquinas-herramienta se ha expandido para incluir tecnologías de fabricación avanzadas como la soldadura por fricción y la deposición de metales con múltiples láseres.

Mirando al futuro de la mano del cliente Mientras tanto, las soluciones de automatización han mejorado considerablemente la productividad y reducido el tiempo improductivo para los fabricantes en toda Europa y en el mundo entero.

Fábrica inteligente: i SMART FACTORY

30

· nº 246 · mayo 2019 ·

¿Qué nos deparará el futuro en la fabricación mecánica? ¿Cómo estamos cambiando el mundo, y las máquinas con él? Mazak descubre este futuro junto con sus clientes y continúa transformando en éxito todos y cada uno de sus pasos.


+ INDUSTRY

Centro de formación Intermaher Mazak

Intermaher y Mazak, garantías de éxito Intermaher es representante y distribuidor exclusivo de la marca Mazak para nuestro mercado desde hace 44 años, y tiene en su haber un largo recorrido como asesor en el ámbito nacional para los muchos clientes de las máquinas Mazak, tanto en el campo de la subcontratación como en los centros de formación. Una de las claves del éxito de Intermaher y Mazak es su control Smooth y la formación que se imparte a los clientes de la marca, tanto cuando adquieren su máquina como a lo largo de toda su vida útil.

Un taller conectado con una productividad optimizada La tecnología Smooth, que incorpora el software de gestión de fábrica CNC y Smooth Process Support -definido por el fabricante como el más rápido del mundo- se encuentra en el corazón de la infraestructura Industry 4.0 de Mazak, debido a su capacidad para reducir el tiempo de mecanizado en un 30 por ciento, conectar talleres completamente y proporcionar monitoreo y análisis en tiempo real. Además de los módulos Smooth Process Support, como Smooth Scheduler y Smooth PMC, el CNC también ha sido equipado con una serie de nuevos programas que se lanzaron en la EMO 2017 y que no paran en su evolución y desarrollo. El primero es Mazak API (Application Programming Interface).

INTERMAHER Pabellón 5 / M-41 tel. 945 466106

www.intermaher.com

Programación inteligente de máquina

· nº 246 · mayo 2019 ·

31


+ INDUSTRY

Nueva versión 2019 del GOM Software

Nuevas funcionalidades para optimizar los flujos de trabajo en sistemas de medición 3D El software de evaluación de datos 3D GOM es un componente central de sus sistemas de medición 3D. Con un ciclo anual de desarrollo del software, GOM ofrece mejoras y nuevas características específicamente desarrolladas para satisfacer las necesidades de los clientes. En el software GOM 2019, la compañía se está enfocando en nuevas funcionalidades dirigidas a optimizar los flujos de trabajo, que se resumen bajo el término “Smart Teach”. El software se mejoró significativamente para el GOM CT, y GOM está mejorando aún más su innovación en el campo del amarre virtual; en lugar de utilizar dispositivos de sujeción complejos, también será posible medir con algoritmos en el futuro

Smart Teach - Automatización mejorada Con las nuevas funcionalidades de Smart Teach del software GOM, el sistema asume las tareas que anteriormente tenía que realizar el usuario en el proceso de trabajo. Si el CAD o los elementos individuales cambian, las posiciones de medición se actualizan automáticamente con Smart Teach. Además, el usuario tiene mucho más apoyo para lograr una secuencia de medición estable en menos tiempo gracias a las opciones avanzadas de visualización del estado del proyecto. Esto se enfatiza aún más mediante la introducción de plantillas de aplicación para la asignación de parámetros específicos de la aplicación antes del procedimiento de medición. 32

· nº 246 · mayo 2019 ·


+ INDUSTRY

Para superficies brillantes o complejas que requieren un ángulo de medición específico debido a su naturaleza, estas preferencias ofrecen importantes ganancias de eficiencia en el proceso de trabajo.

GOM CT Profesional El nuevo software GOM CT Professional permite tanto el funcionamiento del GOM CT como la inspección de piezas complejas. Los datos basados en el volumen se pueden medir e inspeccionar en un flujo de trabajo simple sin la necesidad de un software de terceros. Todas las superficies, incluso las estructuras internas, se pueden utilizar para el análisis de forma y dimensión o comparaciones nominal-real. Los resultados de la inspección se pueden visualizar en informes con instantáneas, imágenes, tablas, diagramas, texto y gráficos.

Amarre Virtual - Sujeción Matemática En feria Control, GOM presentará un adelanto de las mejoras en materia de amarre virtual desarrolladas para los paquetes de software ATOS y GOM Inspect Professional. En muchos casos, las piezas de chapa metálica y las piezas moldeadas por inyección deben colocarse en una posición restringida para la evaluación dimensional. La sujeción virtual reemplaza los dispositivos de sujeción complejos con un innovador algoritmo basado en FEM. El proceso de amarre virtual está completamente integrado en el flujo de trabajo de GOM.

Industria 4.0: transferencia de datos digitales y evaluación sensible al contexto En la industria 4.0, cada vez es más importante transferir datos como la información de fabricación del producto (PMI), desde las aplicaciones de diseño y medición de forma rápida y sencilla. Definir un Master 3D dentro del modelo CAD es una de las herramientas que ofrece beneficios sustanciales en metrología. El Master 3D permite crear por adelantado el plan de inspección completo dentro del CAD. De esta manera, el plan de inspección se puede generar directamente durante la importación del CAD al software GOM. No es necesaria una programación adicional compleja en el software de medición. GOM ha optimizado aún más las interfaces correspondientes para la transferencia digital de funciones de inspección en el software GOM 2019. Metronic S.A. es el distribuidor oficial de GOM METROLOGY en España.

METRONIC Pabellón 5 / I-18 tel. 943 121400

www.metronicnet.com

¿ProgrE2.1so? Nueva E2.1 Más rápida ...

Más silenciosa ...

Visítenos: ITMA Barcelona – Pab. H2 Stand A217 Cadena portacables E2.1: Montaje 50 % más rápido. Funcionamiento 50 % más silencioso gracias a un diseño de freno innovador. Mayor robustez para recorridos autosoportados más largos. Todos los resultados de investigación y tests aquí: igus.es/nuevaE2.1 ... ¡o solicite su muestra gratuita! E-1224-EKS E2_1 190x65M.indd 1

Más robusta ... motion plastics ... for longer life ®

Tel. 93 647 39 50 portacables@igus.es 04.04.19 13:37


+ INDUSTRY

Ofertado por Protolabs

Servicio de impresión 3D de cobre para hacer realidad geometrías imposibles Protolabs se ha convertido en uno de los primeros fabricantes en Europa en ofrecer impresión 3D en una aleación de cobre para la creación rápida de prototipos o para la producción de bajo volumen. La adición de cobre a su oferta coloca a Protolabs en una posición única en Europa al poder ofrecer piezas de cobre fabricadas tanto por fabricación aditiva como por mecanizado CNC La compañía utiliza un material de cobre de baja aleación para su impresión 3D, CUNi2SiCr, que combina buenas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión con una alta conductividad térmica y eléctrica. Esto ofrece nuevas oportunidades a los ingenieros para desarrollar piezas rápidamente en entornos difíciles donde el cobre puro no es una opción viable.

En palabras de Andrea Landoni, Product Manager de Protolabs: «Gracias a esto, los ingenieros ahora pueden lanzar al mercado piezas de cobre con mayor rapidez y un menor coste. También ofrece nuevas posibilidades de diseño, puesto que la fabricación aditiva permite desarrollar geometrías que no son posibles con otros métodos, como el mecanizado CNC. Por ejemplo, algunos canales internos pueden entrañar una enorme dificultad». «De todos modos, la fabricación aditiva no es la mejor solución para todos los proyectos. A diferencia de las empresas especializadas en impresión 3D, también producimos piezas mediante mecanizado CNC y moldeo por inyección. En el caso de las piezas de cobre, si es para hacer grandes tiradas o producir una geometría relativamente simple, el mecanizado CNC podría ser una mejor solución. Como ofrecemos la mejor tecnología para ambas opciones, nuestros ingenieros de aplicaciones son los que mejor pueden aconsejarle». 34

· nº 246 · mayo 2019 ·

Protolabs utiliza el sinterizado directo de metal por láser (DMLS) para imprimir en 3D las piezas de cobre. Esta tecnología utiliza un sistema láser de fibra que dibuja en una superficie de polvo metálico fino y lo acaba soldando en piezas de metal perfectamente compactadas. Cada capa tiene apenas 20 micras de grosor, lo que produce una superficie más uniforme que las de otros proveedores de piezas de cobre impresas en 3D. En función de la cantidad y la geometría, las piezas de cobre impresas en 3D se pueden producir en solo un día de trabajo. En el caso del mecanizado CNC, la empresa ofrece también plazos de entrega de un solo día, por lo que se considera la más rápida del mundo. Landoni añade: «A aquellos clientes que necesitan desarrollar una pieza de cobre, ahora les ofrecemos la mejor tecnología de fabricación para sus necesidades, con una entrega rápida. En la creación de prototipos, esto significa que se puede probar el diseño y perfeccionarlo con nuevas iteraciones, y cumplir incluso los plazos de entrega más ajustados. En el caso de tiradas cortas, resulta menos probable que se interrumpa la línea de montaje. El concepto de entrega JIT (“justo a tiempo“) entra en una nueva dimensión».

PROTOLABS Pabellón 5 / N-31 tel. 93 2711332

www.protolabs.es


SALVAGNINI IBÉRICA SL

Plaza Julio Gonzalez, 6 local 2 08005 Barcelona - España T. +34 93 2259125 E. asistencia@salvagninigroup.com

CORTE CON LÁSER DE FIBRA ADAPTATIVO

LA GAMA COMPLETA DE LA AUTOMATIZACIÓN LÁSER.

MCU: clasificación automática

LTWS: almacén compacto altamente dinámico

CLASIFICACIÓN RÁPIDA Y EFICIENTE

FUNCIONAMIENTO SIN PERSONAL

ENLACES IOT DISPONIBLES

CONECTIVIDAD NATIVA

FUNCIONES DE CORTE ADAPTABLES

SOLUCIONES COMPACTAS DE AUTOMATIZACIÓN

ADL: carga y descarga automática sobre una mesa

L3 puede ser configurada con dispositivos de automatización compactos y altamente dinámicos equipados con soluciones específicas para satisfacer todo tipo de necesidades de producción, desde la carga/descarga manual hasta una fábrica automática controlada a distancia.

MTW: mini-almacenes modulares


+ INDUSTRY

La primera pinza de gran recorrido para aplicaciones colaborativas Con la nueva pinza Gripper EGP-C Co-act, SCHUNK da el salto a una nueva categoría de componentes que explotará el potencial de la colaboración entre humanos y robots para la manipulación de pesos, más allá del ensamblaje de piezas pequeñas. La nueva pinza tiene una potencia inteligente de 24V y fuerzas de 450N. Es apta para manipular piezas con un peso de hasta 2,25 kg y puede utilizarse en una amplia variedad de aplicaciones Revolucionar los sistemas de agarre para aplicaciones colaborativas. Esta es la apuesta de SCHUNK, referente mundial en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, que con su nueva línea de pinzas Co-act pretende llevar más allá la colaboración entre humanos y robots, un escenario que será clave para la producción industrial del mañana.

La pinza industrial Gripper EGP-C Co-act dispone de la certificación y aprobación del Seguro Social Alemán de Accidentes de Trabajo (DGUV) para actividades colaborativas, lo que garantiza la seguridad del producto y reduce los gastos durante la evaluación de seguridad de todo el sistema a través de sistemas de sujeción certificados.

Más fuerza de agarre y nuevas aplicaciones para la industria automovilística Las fuerzas de agarre que logran alcanzan hasta 450 N combinadas con un gran recorrido de 42,5 mm por garra. La potencia inteligente de 24V es apta para manipular piezas con un peso de hasta 2,25 kg y puede utilizarse en una amplia variedad de aplicaciones. Con esta línea de trabajo, SCHUNK centra su atención principalmente en la industria de proveedores relacionada con la automoción y en los propios fabricantes de automóviles, que trabajan intensamente en los escenarios HRC pertinentes.

La Co-act EGL-C de SCHUNK es la primera pinza de gran recorrido del mundo para aplicaciones colaborativas. Es posible manipular piezas de hasta 2.25 kg. En este caso, presenta la nueva pinza Gripper EGP-C Co-act, con la que se consigue aumentar la productividad, facilitar un alto nivel de flexibilidad y liberar a los operarios de pasos de trabajo manuales, anteriormente no automatizables o ergonómicamente desfavorables. 36

· nº 246 · mayo 2019 ·

Además, los especialistas del equipo de Co-act de SCHUNK se centrarán también en otras aplicaciones industriales, como la ingeniería mecánica, en la que la potente pinza podría convertirse en un acelerador eficaz para aplicaciones HRC que previamente eran inviables debido a la ausencia de accionadores fiables en el margen de carga útil de hasta 2,25 kg.

Medición combinada de fuerza y trayectoria Para cumplir el límite biomecánico exacto definido en ISO/TS 15066 pese a su elevada fuerza de agarre, la pinza Co-act EGL-C de SCHUNK cuenta con medición combinada de fuerza y trayectoria. Las garras medidoras de fuerza y los codificadores


incrementales integrados en las mordazas base supervisan permanentemente la fuerza de agarre correspondiente y la posición de los dedos prensores.

La pinza industrial Gripper EGP-C Co-act dispone de la certificación y aprobación del Seguro Social Alemán de Accidentes de Trabajo (DGUV) para actividades colaborativas, lo que garantiza la seguridad del producto y reduce los gastos durante la evaluación de seguridad de todo el sistema a través de sistemas de sujeción certificados El procedimiento de agarre almacenado en la pinza se divide en 3 fases. La primera, en una distancia teórica de hasta 4 mm con respecto a la pieza programada, la fuerza de agarre se limita a 30N. Si se produce una colisión durante esta fase de aproximación, por ejemplo, entrando en contacto con la mano del operario, la pinza asume inmediatamente una sujeción segura sin riesgo de lesión. En la segunda fase, con una distancia de la pieza de <4 mm, los dedos se cierran con la fuerza máxima de hasta 450 N ajustable por el usuario. Si el sistema mide la flexibilidad en esta fase de cierre, por ejemplo, porque se esté agarrando una pieza demasiado pequeña y el operario quiera retirarla a mano, este movimiento se detendrá también automáticamente. Lo mismo ocurre si el tamaño de la pieza se pasa 2 mm de las medidas esperadas debido a razones tales como la ausencia de una pieza. En la tercera fase, la pinza detecta si la pieza ha sido agarrada con seguridad y, si es así, activa el mantenimiento integrado de la fuerza de agarre tensando el freno. Esto implica que la pieza agarrada no se podrá soltar, ni siquiera en caso de parada de emergencia. Además, no se requiere referenciación en caso de fallo de alimentación.

SCHUNK Pabellón 5 / N-40 tel. 93 7556020

www.schunk.com


+ INDUSTRY

Inteligencia artificial e impresión 3D, senderos de innovación hacia nuevos mercados TRUMPF aprovechaba la celebración en Ditzingen (Alemania) de su feria interna INTECH –a la que asistió la Revista TOPE- para presentar revolucionarias soluciones de inteligencia artificial desarrolladas para la industria de la ingeniería mecánica y vanguardistas sistemas de impresión 3D

Peter Leibinger (centro), director de tecnología (CTO) y vicepresidente del consejo de administración del grupo TRUMPF y Mathias Kammüller (izquierda), director digital (CDO) y miembro del consejo de administración del grupo TRUMPF, durante la rueda de prensa celebrada en la INTECH (Foto: Revista TOPE)

Como proveedor de referencia de soluciones para la Industria 4.0, la empresa alemana está desarrollando aplicaciones de inteligencia artificial para sus propias fábricas, además de productos para los clientes. “La inteligencia artificial nos ayuda a mejorar la producción con datos generados por nuestras máquinas. La inteligencia artificial mejora la competitividad, ya que aumenta la capacidad de sistemas de producción conectados”, comentaba Mathias Kammüller, director digital de TRUMPF, durante la presentación ante la prensa técnica en INTECH. La empresa ya está utilizando esta revolucionaría tecnología en diversos campos, como procesos de control de calidad en la producción de máquinas láser.

Nuevos segmentos de mercado TRUMPF está ampliando su gama de productos para introducirse en nuevos segmentos de mercado de la tecnología digital. La adquisición de la división de diodos láser de Philips, por ejemplo, ha facilitado su acceso a mercados con fuerte crecimiento. Los diodos láser se utilizan en smartphones, en aplicaciones de transmisión de datos digitales y en sensores para vehículos autónomos.

Miles de personas asistieron a INTECH para conocer las últimas soluciones del fabricante alemán (Foto: Revista TOPE) 38

· nº 246 · mayo 2019 ·

Además de sus soluciones para la industria conectada, TRUMPF también presentaba de forma destacada en la INTECH sus sistemas de impresión 3D. Estos sistemas son cada vez más populares en el sector de los equipos médicos y dentales, así como en la fabricación de útiles y matrices, en la


+ INDUSTRY

industria aeroespacial y en la ingeniería mecánica. “Las técnicas de fabricación aditiva abren la puerta a procesos de producción más innovadores. Prácticamente no tienen rival en la fabricación de formas complejas y lotes pequeños”, declaraba Peter Leibinger, director de tecnología de TRUMPF. La empresa ha demostrado recientemente cómo utilizar un “láser verde” para imprimir materiales como cobre puro y otros metales preciosos.

las conexiones digitales. Si la respuesta es no, tienen que empezar el proceso de transformación hoy mismo”, concluyó Kammüller. En su opinión, la digitalización se puede iniciar en cualquier momento y también está al alcance de las PYME.

Métodos innovadores y tecnologías digitales, claves de presente y futuro “Nuestros clientes tienen que hacer frente al aumento de precios, a una creciente demanda de lotes cada vez más pequeños y a una avalancha de trabajos urgentes. El uso de innovadores métodos y tecnologías digitales de fabricación se está convirtiendo en un factor clave para determinar si las empresas podrán mantener en el futuro su ventaja competitiva ante los elevados salarios que se pagan en Europa”, explicaba Leibinger.

Usuario pionero de la fabricación conectada De hecho, TRUMPF ya está impulsando la transformación a escala internacional en sus propias fábricas y entre sus empleados. “Podemos aprovechar la digitalización para acortar los tiempos de producción en nuestras fábricas, aumentar la productividad y reducir los niveles de inventario. Los clientes podrían disfrutar de trabajos más rápidos y procesos de pedido más simples”, declaró Kammüller. Todos los directores de TRUMPF están participando en un programa de formación con el fin de estar aún mejor preparados para la transformación digital. “Ha llegado el momento de aprovechar las oportunidades que ofrecen la digitalización y las nuevas tecnologías de fabricación. No se trata sólo de las grandes empresas alemanas, sino también de las pequeñas y medianas empresas que deben preguntarse si están listas para el futuro de

Los sistemas de impresión 3D son cada vez más populares en los sectores médico y dental, entre otros (Foto: Revista TOPE)

Inteligencia artificial: TRUMPF predica con el ejemplo El sistema láser completamente automatizado TruLaser Center 7030 de TRUMPF corta piezas de chapa y las retira de la máquina. Estas piezas cortadas son de formas, tamaños y espesores de lo más variados y la máquina debe retirarlas mediante ventosas y pernos. Con más de 2.500 ventosas disponibles, es muy posible que la operación salga bien a la primera. Pero si no es así, la máquina puede decidir de forma autónoma repetir la acción tantas veces como sea necesario. Los 180 pernos utilizados para

TruLaser Center 7030 de TRUMPF, un sistema láser completamente automatizado capaz de “aprender” gracias a las tecnologías de inteligencia artificial desarrolladas por TRUMPF (Foto: Revista TOPE) · nº 246 · mayo 2019 ·

39


+ INDUSTRY

expulsar la pieza de la chapa intentan a su vez realizar el trabajo de una forma alternativa. Este método será pronto incluso más eficiente gracias a una solución de inteligencia artificial desarrollada por los ingenieros de TRUMPF.

Impresión 3D, la revolución en la fabricación

La impresión 3D ya está consolidada en los sectores de prototipado, aeroespacial y automovilístico, pero muchas otras industrias pueden beneficiarse de esta tecnología de fabricación aditiva. Al coincidir la temática de rectificado en este mismo número de la Revista TOPE, comentaremos aquí como se llegó a “un nuevo concepto de rectificado” gracias la técnica de impresión 3D de TRUMPF.

TRUMPF mostraba 3 modelos de máquina para la impresión 3D en función del tamaño requerido por las piezas: TruPrint 1000, TruPrint 3000 y TruPrint 5000 (Foto: Revista TOPE) Cuando la retirada de una pieza falla en un primer momento pero se extrae con éxito después, se recogen los datos del proceso. TRUMPF analiza y compara estos datos en un proceso automatizado y centralizado. Los resultados de este análisis se pueden transferir de una máquina al resto de máquinas del mismo tipo. De esta forma, el resto de máquinas aprenden la mejor forma de extraer una pieza similar en su primera tentativa. Estos sistemas se irán mejorando continuamente en un futuro gracias a los cientos y miles de informes facilitados por los clientes.

Las empresas emplean el rectificado cilíndrico interno para eliminar asperezas en superficies interiores. Una de las dificultades a las que se enfrentan es la falta de espacio entre la pieza y el útil, lo que hace difícil introducir una tobera de refrigerante convencional. En la práctica, lo que suelen hacer los fabricantes es inyectar con sumo cuidado desde el exterior el refrigerante engrasador que requiere el rectificado. Eso hace que el proceso sea muy lento, además de existir el riesgo de que no llegue suficiente refrigerante engrasador al punto del mecanizado, lo que puede dañar la pieza antes incluso de que esté terminada. Con ayuda de Bionic Production GmbH, la empresa Grindaix ha logrado diseñar una nueva tobera “en 3D” e imprimirla con una impresora 3D de TRUMPF. Además de caber en los espacios más limitados, la nueva tobera de refrigerante engrasador también se puede adaptar a la aplicación particular de cada cliente. Suministra refrigerante a la velocidad especificada con menos presión de bombeo y reduciendo el consumo energético hasta un 20 % en algunos casos. Gracias a los canales curvados y la trayectoria optimizada del chorro, el refrigerante llega exactamente allí donde se necesita. Para fabricar la tobera anterior se necesitaba un total de cuatro pasos de producción, mientras que la tobera impresa en 3D sólo necesita dos. TRUMPF nos mostraba en INTECH sus últimos desarrollos en inteligencia artificial e impresión 3D, unas soluciones de futuro con mucho presente.

La impresión 3D ya está consolidada en los sectores de prototipado, aeroespacial y automovilístico, pero son muchas otras las industrias pueden beneficiarse de esta tecnología (Foto: Revista TOPE) 40

· nº 246 · mayo 2019 ·

TRUMPF MAQUINARIA Pabellón 5 / I-05 tel. 91 6573662

www.trumpf.com


Componentes y Accesorios

La solución digital para aumentar la eficiencia y minimizar los desperdicios en torneado interior Muchos fabricantes de piezas grandes y caras, como los dedicados al sector aeroespacial o del petróleo y gas, tarde o temprano se han visto obligados a ralentizar sus procesos de torneado interior para proteger las piezas en las que se trabaja. El motivo es, obviamente, que el error puede costar muy caro. Sin embargo, una forma de evitar los errores al acelerar los tiempos de mecanizado sería realizar comprobaciones periódicas para ver lo que pasa en el interior de la máquina-herramienta. Saber qué sucede dentro de la pieza durante el torneado interior puede aumentar considerablemente la eficiencia y mantener los desechos al mínimo, en especial, al mecanizar piezas esbeltas En estrecha colaboración con clientes de todo el mundo, Sandvik Coromant ha desarrollado una solución conectada que permite a los fabricantes acelerar el mecanizado de piezas de alto valor, sabiendo que cualquier acontecimiento (que no responda a los parámetros configurados) será identificado. Aunque la tecnología antivibratoria Silent ToolsTM de Sandvik Coromant tiene ya unos 50 años, el gran salto se produce gracias a un nuevo desarrollo que implica la integración de sensores en los adaptadores de torneado, permitiendo desentrañar más fácilmente qué sucede en la pieza de trabajo más allá de lo perceptible a la vista. Este enorme avance tecnológico ahora permite extraer información detallada del proceso de mecanizado y -durante el procesocompartir exactamente lo que sucede con el operario a través de pantallas gráficas comprensivas e intuitivas.

Mecanizado más eficiente

Silent Tools de Sandvik Coromant, herramientas diseñadas para minimizar las vibraciones

El nuevo desarrollo -Silent ToolsTM Plus- presenta un adaptador antivibratorio con conectividad integrada, que ofrece información como, por ejemplo, los niveles de vibración o la temperatura del sistema antivibratorio. Al equipar al operario con estos datos, Silent ToolsTM Plus ofrece al fabricante una amplia gama de beneficios entre los que se incluye la optimización de la seguridad del proceso y la eficiencia de mecanizado a la vez que protege la máquina-herramienta y la pieza de posibles daños como los superficiales. Por otro lado, esto significa menos tiempo improductivo a causa de la rotura de herramientas y la capacidad de mecanizar materiales extremadamente caros a mayor velocidad, con la seguridad de que el proceso se desarrolla satisfactoriamente.

Toma de decisiones optimizada Al mostrar datos como el nivel de vibración en un panel intuitivo, el sistema permite al operario hacerse una idea rápida de qué está pasando y tener una visión clara del progreso del proceso de 42

· nº 246 · mayo 2019 ·


Componentes y Accesorios

mecanizado. Para mejorar la toma de decisiones relacionadas con la máquina, Silent ToolsTM Plus también incluye, entre otros, un historial de lo que sucede durante el corte, lo que es crucial al trabajar para fabricantes dedicados a industrias tan exigentes como la del petróleo y gas o la aeroespacial. Si algo se sale de los parámetros fijados -como un exceso de vibración o un incremento de la resonancia- el operario es avisado automáticamente a través de la pantalla y puede tomar medidas para detener o ajustar el proceso de mecanizado y evitar dañar la pieza.

Mayor seguridad del proceso y utilización del equipo

La conectividad integrada en el adaptador Silent Tools Plus permite recoger y analizar los datos del proceso de mecanizado en tiempo real

El objetivo es incrementar drásticamente la seguridad del proceso de mecanizado y reducir al mínimo -o hasta hacer desaparecerel número de piezas desechadas. Como decíamos, este objetivo es especialmente importante cuando las piezas de trabajo, como trenes de aterrizaje aeroespaciales o componentes submarinos, son extremadamente caras debido a, entre otros factores, su material. Evitar tener que desechar o re-mecanizar piezas de tan alto valor significa que la inversión en este tipo de tecnología se amortiza muy rápidamente.

8-AXIS QUANTUM FARO SCANARM ROTACIÓN DE PIEZAS EN TIEMPO REAL PARA AGILIZAR LOS PROCESOS DE INSPECCIÓN DE CALIDAD

Integra perfectamente un brazo de medición portátil con un 8º eje para simplificar y acelerar sus actividades de medición: •

Escanee realizando solo pequeños movimientos y reduzca la necesidad de reposicionamiento

Hasta un 40% de reducción en el tiempo de medición de piezas y ensamblajes

Enfóquese en la medición y no en los procesos preparativos.

Alta resolución, escaneo en color 3D usando la sonda láser Faro PrizmTM

Mayor fidelidad y alta velocidad de escaneo utilizando la sonda láser Faro BlueTM Contáctenos para más información: www.faro.com/faroarm | Número gratuito: 00800-3276-7253


Componentes y Accesorios

Silent Tools™ Plus ayuda a detectar si hay un exceso de vibraciones o si peligra la calidad superficial Al reducir el tiempo improductivo de la máquina, se mejora también la utilización del equipo. La conexión de cambio rápido situada entre el adaptador y la cabeza de corte, que simplifica la manipulación y aumenta la precisión del cambio, ofrece una utilización optimizada de la máquina. Además, gracias a que la función de configuración de la altura central de Silent ToolsTM Plus muestra el nivel del filo, los operarios pueden reglar rápida y cómodamente la altura de la plaquita al nivel correcto antes de empezar a mecanizar. El resultado es un rendimiento de mecanizado considerablemente optimizado y una plaquita más duradera. Dado que los datos proporcionados también cubren elementos tan importantes como la calidad del acabado superficial, el operario puede ajustar los reglajes con el objetivo de optimizar los parámetros del proceso. Los indicadores incluidos en la oferta estándar de Silent ToolsTM Plus están relacionados con la vibración, la rugosidad superficial, el corte, la temperatura y el reglaje de la altura central. La solución de ingeniería especial, asimismo disponible, ofrece funciones adicionales que también comprenden la carga y la flexión. La oferta estándar de Sandvik Coromant ahora es compatible con diámetros de adaptadores de 60 mm, 80 mm o 100 mm con voladizos de hasta 10 veces el diámetro, mientras que la solución de ingeniería especial permite a los fabricantes trabajar con voladizos de hasta 18 veces el diámetro y diámetros superiores a 100 mm. Hace tan solo tres años, el voladizo máximo era de 14 veces el diámetro. Ahora, estos límites se han ampliado gracias a los conocimientos adquiridos a lo largo de las últimas décadas y que han dado lugar a este nuevo desarrollo de tecnología punta.

Conclusión En pocas palabras, la nueva función se convierte en nuestros ojos y oídos dentro de la pieza al realizar torneado interior y no ver la herramienta. Ahora que el operario puede saber exactamente qué sucede dentro de la pieza —en especial si el proceso se sale de los parámetros acordados— el valor clave de la solución es la posibilidad de tomar decisiones informadas, basadas en datos reales y precisos, para aumentar la seguridad y productividad de la máquina. Ser capaz de acelerar las operaciones a la vez que se mantiene la seguridad del proceso es una gran ventaja para los fabricantes que buscan minimizar los desperdicios por motivos económicos, reducir los retrasos y aumentar la satisfacción del cliente. Además, con este salto hacia el mecanizado digital, Silent ToolsTM Plus es uno de los múltiples productos que pertenecen a la oferta CoroPlus® de soluciones SANDVIK COROMANT IBÉRICA conectadas preparadas para la Industria 4.0 de Sandvik Coromant. tel. 91 9010275 El objetivo de ofrecer una conectividad tan potente es prestar www.sandvik.coromant.com/es a los fabricantes el máximo apoyo en su desarrollo digital. 44

· nº 246 · mayo 2019 ·


Componentes y Accesorios

TTD-Tritan de Mapal

El mecanizado de intercambiadores de calor llevado al siguiente nivel Se utilizan muchas versiones de intercambiadores de calor en diferentes industrias que permiten que el calor generado sea utilizable, por ejemplo, en otros procesos. En el caso de los intercambiadores de calor de tipo carcasa y tubo, que generalmente están hechos de metal y se catalogan como recuperadores, la mitad del calor pasa a través de los haces tubulares y la otra mitad circula por la carcasa. Se produce un intercambio de calor sin que los fluidos se mezclen entre sí. Dependiendo del tamaño, la placa tubular al final tiene una gran cantidad de agujeros. Para asegurarse de que el calor no se escapa a la hora del intercambio, en los agujeros se requiere una gran precisión tanto en el posicionamiento como en la exactitud dimensional La broca de triple filo es la opción idónea La broca de cabeza intercambiable de triple filo TTD-Tritan mejora el mecanizado de la placa tubular con respecto a la rentabilidad, a la precisión y al rendimiento. En la TTD-Tritan, el cabezal y el portaherramientas se unen mediante un dentado. Esta conexión es fácil de manejar y es particularmente estable, de modo que toda la broca alcanza el nivel de rendimiento equivalente a una broca de metal duro. Además, garantiza la mejor transmisión de par con cambio rápido efectivo y una excelente precisión radial.

El sistema de cabeza intercambiable tiene un efecto positivo en el almacenamiento del stock, ya que los recambios se limitan prácticamente a las cabezas; como resultado, se reduce el capital inmovilizado en el almacén también.

De la misma forma este sistema permite utilizar siempre la geometría de corte, más la calidad y recubrimientos óptimos, lo que se traduce en la obtención de las máximas prestaciones y estabilidad en el proceso de mecanizado. La broca TTD-Tritan está centrada perfectamente gracias a su pronunciada punta de broca, garantizando de este modo una muy buena circularidad. Así mismo, en ocasiones realiza un pilotaje adicional. Además, el metal duro, de elevado costo, sólo se utiliza para la cabeza intercambiable de taladrado, lo que se traduce en unos costos más bajos, incluso en diámetros grandes.

Mapal ofrece una amplia gama de diámetros en todas las longitudes comunes que permiten mecanizar varios tipos de placas tubulares. Los diámetros más pequeños se producen con las brocas de metal duro enterizas Tritan Drill.

AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070

www.ayma.es · nº 246 · mayo 2019 ·

45


Componentes y Accesorios

Nuevo sistema de Condition Monitoring ProLink de Schaeffler

Innovador, universal y modular El nuevo sistema de Condition Monitoring (CMS) ProLink de Schaeffler ofrece la máxima eficiencia en la monitorización de la maquinaria y las instalaciones. Es una pasarela de enlace universal para soluciones de la Industria 4.0 del sensor al entorno cloud. Un módulo de bus de campo enchufable garantiza la integración en el proceso de todos los clientes Las aplicaciones de la Industria 4.0 requieren una interconexión compleja y permiten el análisis inteligente de datos para aumentar la eficiencia. Schaeffler ha integrado por completo estos nuevos requerimientos y opciones en la nueva generación de su sistema de Condition Monitoring multicanal. El sistema de CM ProLink es la solución perfecta para monitorizar equipos completos de producción en una gama de sectores que incluye las industrias del papel y el acero, así como las máquinas-herramienta. Gracias al diseño modular y a la integración flexible en los sistemas de los clientes ya instalados, combinados con un alto nivel de calidad de las señales y el análisis que proporciona el sistema de CM ProLink, dicho sistema resulta fácil de operar para los clientes y ofrece la máxima eficiencia en la monitorización de la maquinaria y las instalaciones. El sistema de CM ProLink no está limitado a la implementación local, sino que también proporciona una pasarela de enlace para las soluciones de la Industria 4.0 y facilita la integración de los servicios digitales de Schaeffler.

El módulo procesador principal y los módulos de extensión del sistema de CM ProLink de Schaeffler se montan fácilmente en el carril DIN de cuadro eléctrico. Gracias a su asistente de configuración, a las plantillas y al período de autoaprendizaje, los clientes ya no requieren ningún tipo de conocimiento sobre el registro de señales o el análisis de vibraciones 46

· nº 246 · mayo 2019 ·


Componentes y Accesorios

Priorización de las ventajas para los clientes: análisis de señales de gran calidad sin conocimiento experto El sistema de CM ProLink es muy fácil de poner en funcionamiento, ya que el sistema no requiere ningún tipo de conocimiento en el campo de registro de señales y análisis de vibraciones. Con la ayuda del asistente intuitivo de configuración, el cliente solo introduce datos básicos para que los componentes sean monitorizados a través de un navegador web. Las plantillas inteligentes completan toda la información restante de componentes específicos, como los rodamientos, los motores, los reductores, los ventiladores y las bombas. Durante el período de autoaprendizaje, el sistema de CM ProLink define automáticamente los umbrales de alarma para hasta 100 escenarios de funcionamiento de cada máquina, según sus condiciones de velocidad y carga. Al igual que el sistema monocanal de CM SmartCheck de Schaeffler, el sistema multicanal de CM ProLink proporciona a los clientes una detección de alta calidad, basada en frecuencias selectivas de daños como los del desequilibrio, los rodamientos y los reductores, y muchos parámetros más. El sistema de CM ProLink está compuesto por un módulo procesador principal para el procesamiento de las señales y por varios módulos para el registro de señales, entre ellos un módulo con 4 a 16 canales de medición para registrar las vibraciones. El montaje de los módulos se realiza fácilmente en el carril DIN de cuadro eléctrico. Una característica sobresaliente del sistema de CM multicanal es la posibilidad de integrarlo en las infraestructuras de los clientes mediante un módulo de bus de campo enchufable. El sistema soporta OPC/UA y Profinet, así como CC-Link IE, y se completará con otros protocolos de bus de campo. Una ventaja para los proveedores de servicios y los integradores de sistemas consiste en que el sistema de CM ProLink les permite utilizar un solo sistema de hardware para operar diversos sistemas de control existentes en el mercado. Para la comunicación con el entorno cloud se utiliza OPC/UA o MQTT. Por consiguiente, el sistema de CM multicanal es la solución perfecta para las aplicaciones de la Industria 4.0.

Pasarela de enlace a los servicios digitales de Schaeffler El cliente puede operar localmente el sistema de CM ProLink y conectarlo a su sistema de control de la máquina a través del bus de campo. Además, el sistema de CM ProLink proporciona la opción adicional de transmitir los datos preprocesados de los sensores a la plataforma de servicios de Schaeffler para un análisis más específico a través de MQTT. En el futuro, los clientes tendrán a su disposición todos los servicios digitales de Schaeffler, incluyendo el ConditionAnalyzer y la clasificación colectiva de cargas, a través de esta interfaz. Asimismo, el sistema de CM ProLink se puede utilizar como pasarela universal para conectar el nivel de los sensores con los niveles de mando de control y gestión, e incluso de las aplicaciones del entorno cloud. Por lo tanto, el sistema de CM ProLink representa una base excelente para que los ingenieros mecánicos e integradores desarrollen soluciones de la Industria 4.0 para sectores o incluso máquinas específicas y, en consecuencia, ofrezcan sus propios modelos de valor añadido. SCHAEFFLER tel. 93 4803410

www.schaeffler.es · nº 246 · mayo 2019 ·

47


Componentes y Accesorios

Supere los retos constantes del mecanizado con grandes voladizos En la actualidad existe una serie de tendencias en el sector de la fabricación que pone de relieve la dificultad para crear diámetros interiores de precisión y efectuar operaciones de torneado con herramientas de largos voladizos. La demanda de tolerancias más estrictas y repetibilidad sin errores aumenta continuamente. Los nuevos materiales a mecanizar de alto rendimiento son más difíciles de trabajar e incrementan la tensión en el sistema de mecanizado. Para ahorrar tiempo y dinero, los fabricantes están consolidando varias piezas en una sola, lo que exige mecanizado de diámetros interiores profundos y torneado de componentes complejos en máquinas herramienta multitarea

Los fabricantes que aspiren a superar estos retos deben analizar todos los elementos de sus sistemas de mecanizado y aplicar técnicas y herramientas que garanticen el éxito. Entre los aspectos clave se encuentran la estabilidad de la máquina, la sujeción de las herramientas, la sujeción de las piezas y la geometría de herramienta de corte. En general, una sujeción robusta, un mecanizado rígido y una aplicación cuidadosa de la herramienta sientan las bases para procesos de mandrinado y torneado de grandes voladizos precisos y productivos. Los productores de petróleo y gas, así como los sectores de generación de energía y componentes aeronáuticos son los principales candidatos para la actualización de herramientas y técnicas, ya que tratan habitualmente con piezas grandes y complejas cuyas características requieren el uso de herramientas de gran voladizo. Muchas de las piezas se fabrican a partir de aleaciones resistentes al calor que son difíciles de mecanizar y, por tanto, dan lugar a fuerzas de corte elevadas, proclives a la generación de vibraciones intensas. En general, casi cualquier fabricante puede beneficiarse de la mejora de la productividad y la reducción de costes en las operaciones de mandrinado con grandes voladizos. 48

· nº 246 · mayo 2019 ·


Componentes y Accesorios

Desviación y vibración El mandrinado profundo se diferencia de otras operaciones de corte en que el filo de corte interviene en el diámetro interior a una distancia ampliada desde la conexión a la máquina. Las operaciones de torneado interno de gran voladizo tienen unas condiciones similares, y ambas operaciones de mandrinado y torneado pueden incluir agujeros con cortes interrumpidos, como es el caso en piezas de carcasas de compresores o bombas. La longitud de voladizo de herramienta que se genera está determinada por la profundidad del agujero y puede provocar la desviación del soporte de mandrinado o de la herramienta de torneado de longitud extendida. La desviación amplifica las fuerzas variables en los procesos de corte y puede provocar vibraciones y golpeteos que degradan la calidad superficial de la pieza, provocando el desgaste rápido o la rotura de las herramientas de corte y daños en componentes de la máquina herramienta, como los husillos, que derivan en costosas reparaciones y largos tiempos muertos. Las fuerzas variables se deben a los desequilibrios de los componentes de mecanizado, la falta de rigidez del sistema o la vibración por simpatía de los elementos del sistema de mecanizado. Las presiones de corte también cambiarán con la carga y descarga periódicas de la herramienta y la consiguiente formación y rotura de las virutas. Entre los efectos negativos de las vibraciones en el mecanizado cabe mencionar un deficiente acabado superficial, dimensiones del diámetro interior imprecisas, rápido desgaste de la herramienta, reducción de tasas de material, aumento del coste de producción y daños en los portaherramientas y las máquinas herramienta.

Rigidez de la máquina y fijación de las piezas El enfoque básico para el control de las vibraciones en el mecanizado implica maximizar la rigidez de los elementos del sistema de mecanizado. Para restringir el movimiento no deseado, una máquina herramienta debe estar fabricada con elementos estructurales rígidos y pesados reforzados con hormigón u otro material que absorba las vibraciones. Los cojinetes y rodamientos de la máquina deben tener gran solidez y un apriete correcto. Las piezas deben estar ubicadas correctamente y sujetas de manera segura dentro de la máquina herramienta. Las sujeciones deben estar diseñadas priorizando su sencillez y rigidez, y las bridas deben situarse lo más cerca posible de las operaciones de corte. Desde la perspectiva de la pieza con la que se trabaja, las piezas con paredes delgadas y las que tienen secciones sin soporte tienden a vibrar durante el mecanizado. Aunque se pueden volver a diseñar las piezas para mejorar la rigidez, tales cambios de diseño pueden añadir peso y afectar al rendimiento del producto mecanizado.

Portaherramientas Para maximizar la rigidez, el soporte de mandrinado o de torneado debe ser lo más corto posible, pero permanecer el tiempo suficiente para mecanizar el diámetro interior o componente en toda su longitud. El diámetro del soporte de mandrinado debe ser el mayor posible que se ajuste al diámetro interior sin que se vea comprometida la evacuación eficaz de las virutas. La formación y rotura de las virutas va acompañada de un aumento y un descenso de las fuerzas de corte. Las variaciones de fuerza se convierten en una fuente adicional de vibración que puede interactuar en consonancia con el modo de vibración natural del soporte o la máquina y mantenerse o incluso aumentar. Entre otras fuentes de este tipo de vibraciones se incluyen las herramientas desgastadas o aquellas que no alcanzan una profundidad de pasada suficiente. Estos factores causan inestabilidad en el proceso, o resonancia que también se sincroniza con la frecuencia natural del husillo de una máquina o la herramienta, dando lugar a vibraciones no deseadas. Un voladizo largo en una barra de mandrinado o de torneado puede generar vibraciones en un sistema de mecanizado. El enfoque básico para el control de vibración incluye el uso de herramientas cortas y rígidas. Cuanto mayor sea la relación de longitud a diámetro de la barra, mayor será la posibilidad de que se produzca vibración. Las barras de diferentes materiales ofrecen un comportamiento de vibración distinto. Las barras de acero en general son resistentes a las vibraciones hasta una relación de longitud a diámetro (L/D) de barra de 4:1. Las barras de metal pesadas fabricadas en aleaciones de tungsteno son más densas que el acero y pueden alcanzar sin problemas relaciones de L/D del orden de 6:1. Las barras de metal duro proporcionan una mayor rigidez y permiten relaciones de L/D de barra de hasta 8:1, pero con el posible inconveniente de un mayor coste, especialmente en los casos en que se necesita una barra de gran diámetro. · nº 246 · mayo 2019 ·

49


Componentes y Accesorios

Una forma alternativa de amortiguar las vibraciones es mediante el uso de una barra sintonizable. La barra cuenta con un amortiguador de masa interno diseñado para resonar fuera de fase con la vibración no deseada, absorber su energía y minimizar el movimiento vibratorio. El de Seco Tools (ver recuadro), por ejemplo, incluye®sistema Steadyline un sistema amortiguador de vibraciones preajustado que consta de una masa amortiguadora fabricada en material de alta densidad suspendida dentro de la barra del soporte mediante elementos de absorción radiales. La masa amortiguadora absorbe la vibración inmediatamente cuando ésta se transmite a través de la herramienta de corte al cuerpo de la barra. Otros sistemas activos de control de vibraciones de herramientas más complejos y costosos pueden adoptar la forma de dispositivos activados electrónicamente que detectan la existencia de vibraciones y utilizan actuadores electrónicos para producir un movimiento secundario en el portaherramientas para neutralizar el movimiento no deseado.

Material a mecanizar La características de corte del material de la pieza pueden contribuir a la generación de vibración. La dureza del material, una tendencia a acumulaciones en el filo o temple de trabajo, o la presencia de inclusiones duras, puede alterar o interrumpir las fuerzas de corte y generar vibraciones. En cierta medida, el ajuste de los parámetros de corte puede reducir las vibraciones en el mecanizado de ciertos materiales.

Geometría de herramienta de corte La herramienta de corte en sí está sujeta a desviación tangencial y radial. La desviación radial afecta a la precisión del diámetro interior. En la desviación tangencial, la plaquita es impulsada hacia abajo lejos de la línea central de la pieza. Especialmente en el mandrinado de pequeños agujeros, el diámetro interior curvado del agujero reduce el ángulo de incidencia entre la plaquita y el diámetro interior. La desviación tangencial empuja la herramienta hacia abajo y lejos de la línea central del componente mecanizado, reduciendo el ángulo de incidencia. La desviación radial reduce la profundidad de corte, lo que afecta a la precisión de mecanizado y modifica el espesor de viruta. Los cambios en la profundidad de corte alteran las fuerzas de corte y pueden provocar vibraciones. Las características de geometría de la plaquita, incluidas el ángulo de entrada, el ángulo de posición y el radio de punta, pueden ampliar o amortiguar la vibración. Las plaquitas con inclinación positiva, por ejemplo, crean menos fuerza de corte tangencial. Pero el ángulo de inclinación positivo pueden reducir la incidencia, lo que puede dar lugar a fricción y vibración. Un gran ángulo de inclinación y un ángulo pequeño del filo de corte producen un filo de corte afilado, lo que reduce las fuerzas de corte. Sin embargo, la arista viva puede sufrir daños por impacto o un desgaste irregular, lo que afectará al acabado superficial del diámetro interior. Un pequeño ángulo de posición de filo de corte produce mayores fuerzas de corte axiales, mientras que un gran ángulo de posición produce fuerza en la dirección radial. Las fuerzas axiales tienen un efecto limitado en las operaciones de mandrinado, por lo que un ángulo de posición pequeño puede ser deseable. Pero un ángulo de posición pequeño también concentra las fuerzas de corte en una sección más pequeña del filo de corte que un ángulo de posición grande, lo que puede afectar negativamente a la vida útil de la herramienta. Además, el ángulo de posición de una herramienta afecta al espesor de viruta y a la dirección del flujo de viruta. El radio de punta de la plaquita debe ser menor que la profundidad de corte para minimizar las fuerzas de corte radiales.

Control de viruta Evacuar las virutas de corte del agujero es una cuestión clave en las operaciones de mandrinado. La geometría de plaquita, las velocidades de corte y las características de corte del material a mecanizar influyen en el control de viruta. Las virutas cortas son deseables en el mandrinado, ya que son más fáciles de evacuar del orificio y minimizan las fuerzas sobre el filo de corte, pero el complejo contorneado de las geometrías de plaquitas diseñadas para romper las virutas tienden a consumir más energía y puede provocar vibraciones. Las operaciones destinadas a crear un buen acabado superficial pueden requerir una profundidad de corte mínima que producirá virutas más finas, lo que acentuará el problema del control de viruta. 50

· nº 246 · mayo 2019 ·


Componentes y Accesorios

Un avance mayor contribuye a la rotura de virutas, pero también al aumento de las fuerzas de corte y el golpeteo, lo que puede afectar negativamente a los acabados superficiales. Unos avances más elevados también pueden provocar el recrecimiento del filo al mecanizar aceros bajos en carbono, por lo que unos avances elevados junto con un suministro de refrigerante interno óptimo puede ser una solución de control de viruta para el mandrinado de estas aleaciones de acero más maleables.

Conclusión El mandrinado y torneado de agujeros profundos con herramientas de longitud extendida son operaciones comunes y esenciales de mecanizado. La realización eficaz de estos procesos requiere la evaluación del sistema de mecanizado en su conjunto para garantizar la armonía de los diversos factores implicados en minimizar las vibraciones y garantizar la calidad del producto con el fin último de alcanzar una productividad y rentabilidad máximas.

Productividad a través de herramientas de amortiguación pasiva

Las herramientas Steadyline® de Seco Tools permiten efectuar las operaciones típicas con voladizo largo dos veces más rápido que con las herramientas sin sistema de absorción de vibraciones, al tiempo que mejoran el acabado superficial de la pieza, amplían la vida útil de la herramienta y reducen la tensión en la máquina herramienta. La tecnología de amortiguación pasiva/dinámica de vibraciones del sistema permite llevar a cabo una serie de aplicaciones, como el uso de herramientas con relaciones de L/D superiores a 6:1, que de otro modo no serían viables incluso a parámetros de mecanizado mínimos. Las operaciones de mandrinado y torneado a profundidades de hasta 10xD en agujeros pequeños y grandes pueden ser fiables y productivas. El funcionamiento del sistema dinámico/pasivo de control de vibraciones Steadyline® se basa en la interacción de las fuerzas de vibración. Durante el funcionamiento, una fuerza de corte induce movimiento (vibración) en el soporte. Para contrarrestar las vibraciones, el sistema Steadyline® emplea las propiedades de una segunda masa interna diseñada para poseer la misma frecuencia natural que el cuerpo externo del soporte. La masa se ha diseñado para resonar en desfase con la vibración no deseada, absorber su energía y minimizar el movimiento no deseado. En el sistema Steadyline®, la masa de absorción de vibraciones se coloca en la parte frontal del soporte, donde el potencial de desviación es mayor, y la masa puede absorber la vibración inmediatamente según se transmite desde el filo de corte al soporte. El sistema Steadyline® también ensambla cabezas de mandrinar con amarre Seco GL cortas y compactas que aproximan el filo de corte a la masa de absorción para maximizar el efecto de absorción de vibraciones. El sistema se adapta a una amplia gama de aplicaciones y es particularmente útil para el mandrinado en desbaste y en acabado, así como para el contorneado, cajeado y ranurado. Seco Tools ha ampliado sus soluciones de torneado y mandrinado con gran voladizo con nuevas incorporaciones a su gama Steadyline® de soportes de torneado/mandrinado y cabezales de corte con sistema de absorción de vibraciones. Las últimas incorporaciones incluyen los soportes Steadyline® de 1.00“ (25 mm) y 4.00“ (100 mm) de diámetro, cabezas de torneado GL25 y una gama de cabezas de mandrinar tipo BA para operaciones de desbaste y acabado con diámetros de hasta 115 mm. Las cabezas de mandrinar y tornear se pueden intercambiar rápidamente mediante la conexión tipo GL, que proporciona una precisión de centrado y repetibilidad de 5 micras y capacidad de orientación de 180°. Los soportes de 1.00“ (25 mm) de diámetro con conexión GL25 en el lado de la pieza incluye soportes con refuerzo de metal duro para soportar operaciones con gran voladizo de herramienta, de hasta 250 mm, junto con amarres SecoCapto™, HSK-T/A y cilíndricos en el lado de la máquina. Los soportes más grandes, de 4.00“ (100 mm) de diámetro admiten las actuales cabezas de torneado GL50 e incorporan tecnología Jetstream Tooling® de refrigerante a alta presión a través de adaptadores tipo BA a GL50. Allí donde las opciones de mecanizado convencionales no son la solución, Steadyline® ofrece precisión y confianza en operaciones de gran voladizo, reduciendo la tensión del husillo, aumentando el volumen de extracción de viruta, creando mejores acabados superficiales y ampliando la vida útil de la herramienta.

Por el equipo de marketing de productos e I+D de sistemas de mecanizado de Seco Tools SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com · nº 246 · mayo 2019 ·

51


Rectificado

Maag Automatik confía en Danobat para el rectificado de sus engranajes para bombas

Rectificado versátil y preciso en el camino hacia el éxito La empresa Maag Automatik de Rozzano (Italia) está utilizando con éxito la rectificadora cilíndrica de exteriores DANOBAT para la fabricación de engranajes para bombas que son utilizadas para una gran cantidad de aplicaciones

“Trabajamos de acuerdo a las especificaciones técnicas caracterizadas por parámetros aún más estrictos que los de las normas internacionales, manteniendo al mismo tiempo los conocimientos técnicos del conjunto de la empresa. Operamos con una amplia variedad de materiales que abarcan desde los aceros más sencillos a los más complejos hasta llegar a las superaleaciones”, afirma Marco Falzoni, el ingeniero de la oficina central de Rozzano y jefe de producción. Un papel esencial en todo el proceso de producción en la planta de Maag Automatik, que actúa como Centro de Excelencia del grupo, es la producción de engranes. Se trata de piezas mecánicas complejas, que tienen la tarea de operar en condiciones extremadamente críticas y con tolerancias dimensionales muy ajustadas. Danobat ha estado involucrada durante varios años redefiniendo el proceso de producción que está ligado a los engranajes de mayores dimensiones. 52

· nº 246 · mayo 2019 ·

“Hace unos años -explica Falzoni- teníamos la necesidad de rediseñar algunas fases en la que las máquinas no podían cumplir con los requisitos de calidad. En ese momento, para realizar el rectificado de estas piezas de grandes dimensiones utilizábamos máquinas tradicionales. Se consideró necesario identificar a un productor de soluciones de rectificado que tuviera un impacto significativo en el mercado global, con máquinas capaces de trabajar con diámetros y longitudes de grandes dimensiones y a su vez mantener un alto nivel de calidad, a fin de cumplir con las especificaciones técnicas requeridas por la aplicación. Para Maag era esencial encontrar un partner que ofreciese una solución capaz de satisfacer cualitativa y cuantitativamente las expectativas del mercado. Y, además, necesitábamos desarrollar un proceso real junto con el proveedor. De ahí la elección de desarrollar un verdadero proceso tecnológico que nos garantizase la consecución de nuestros objetivos”, asegura el experto.


Rectificado

“Tuvimos la oportunidad de visitar Danobat y llevar a cabo una serie de pruebas de mecanizado basadas en nuestros requisitos. Una vez seguros de que el camino con este fabricante era viable, comenzamos la negociación comercial. Creo que la fuerza de la colaboración que hemos establecido con Danobat se refleja en los resultados y en el camino recorrido hasta llegar a éstos. Por ambas partes ha habido un deseo de identificar los objetivos primero. Éste es otro aspecto clave del éxito de esta relación ya establecida. Se trata de un proceso de elección largo y ciertamente no determinado por elementos secundarios”, aclara el experto.

Cinco toneladas de precisión La HG de Danobat que opera en Maag es una rectificadora cilíndrica de exteriores diseñada para satisfacer los requisitos de una amplia gama de aplicaciones. El modelo adquirido por Maag está específicamente diseñado para soportar piezas de 3000 mm de longitud y 5 toneladas de peso máximo. El cabezal muela está equipado con un eje B de posición programable hasta la milésima parte de un grado y con dos muelas de diámetro de 760 mm y una anchura máxima de 150 mm. La velocidad periférica de las muelas llega a 60 m/s. La máquina está equipada con un sistema de medición in-process, que es capaz de medir los engranes situados en la posición Z. También incluye un sistema de diamantado para diámetros dentados no continuos. Este sistema opera con un motor de husillo programable. “Por otro lado, partiendo de máquinas tradicionales hacia una como la HG de Danobat, que se caracteriza por un alto nivel de automatización, necesitábamos poder identificar un modus operandi que garantizase los más altos niveles de acabado y forma. Esto más allá de la operación estándar de la máquina, era un camino aún en fase de evolución y creo

que siempre seguirá evolucionando. Aunque hoy por hoy puedo afirmar que estamos cerca de los límites de calidad y velocidad que los materiales procesados nos imponen. No puedes forzarte a ti mismo más allá de ciertos límites impuestos por los tipos de tratamientos superficiales, pero cada día tratamos de mejorar, dedicándonos a lo que mejor sabemos hacer. Progresando junto con las personas que trabajan en nuestra DANOBAT HG“, asegura Falconi.

Entre Maag y Danobat hay que destacar dos aspectos muy importantes, la posibilidad de llevar a cabo pruebas reales y la propia formación de los operarios. Formación que no se limita a un mejor uso del CNC, sino que se extiende a un desarrollo real con el objetivo del mejor uso de cada prestación de la máquina. Una solución que Maag consideraba muy valiosa, dado que los niveles de calidad y productividad de los productos finales requeridos son muy altos. Por una parte, la elección de adquirir una máquina Danobat se asociaba principalmente a la calidad y disponibilidad de la empresa vasca hacia el cliente, pero lo más importante es la relación después de la instalación de la máquina en la empresa: una relación de continuidad, reciprocidad y disponibilidad que ha terminado beneficiando a ambas partes. Por otra parte, Maag tiene a su disposición una rectificadora de gran calidad, constantemente actualizada y con la garantía de que su solución va a seguir funcionando como el primer día. Por último, cabe destacar la doble ventaja obtenida tanto por Danobat, al captar un cliente exigente, y por Maag al encontrar el estímulo necesario para aumentar su competitividad gracias a un producto tan particular como la rectificadora de exteriores HG de Danobat. DANOBAT tel. 943 748300

www.danobatgrinding.com · nº 246 · mayo 2019 ·

53


Rectificado

La monitorización de las condiciones de trabajo de los rodamientos mejora el proceso de rectificado La monitorización de las condiciones de trabajo de los rodamientos no es sólo una forma de detectar la necesidad de su substitución de los mismos, sino una forma de obtener conclusiones sobre el estado de toda la máquina o sistema. Para ilustrar los beneficios del servicio Condition Monitoring Services (CMS) de NSK, explicamos dos ejemplos prácticos que resaltan lo que se puede ofrecer a los usuarios de las máquinas rectificadoras Como parte de su programa AIP+ (Programa de valor añadido), el CMS de NSK es un método para determinar el estado de los componentes de la máquina, como los rodamientos, mientras la máquina permanece en funcionamiento. Un sistema de medición, especialmente diseñado para este propósito, registra las vibraciones, la temperatura y las rpm de los componentes de la máquina, y los analiza utilizando un software avanzado. El software crea los datos subyacentes utilizados para evaluar la esperanza de vida de los rodamientos e indica si hay una lubricación insuficiente, por ejemplo, o si hay indentaduras o errores de alineación. Estos datos aportan una visión más profunda de las condiciones globales del sistema o del proceso. Los datos del proceso también se pueden usar para determinar (o al menos acotar) las causas de los errores de forma en el proceso de rectificado. NSK ha utilizado este método

en una fábrica propia en el Reino Unido. En este caso, se estaban produciendo errores de forma en la máquina responsable de rectificar los caminos de rodadura del rodamiento. Después de varios intentos de reparación y una búsqueda infructuosa de posibles fallos, se dedujo que los rodamientos debían presentar un defecto. Buscando una resolución definitiva, NSK decidió realizar un análisis de estado a través del CMS. Después de leer los datos del sistema de transmisión y teniendo en cuenta factores importantes, tales como los detalles del rodamiento y del motor, las mediciones se realizaron antes y después de reemplazar los rodamientos. El análisis mostró que ni el husillo ni el cabezal de torneado eran la causa de los errores de forma. Esto evitó que el personal de mantenimiento pasara muchas horas analizando el husillo. En cambio, el equipo encontró rápidamente la verdadera causa del problema, después de lo cual no se presentaron más problemas con la forma de los caminos de rodadura o el acabado de la superficie. En total, se salvaron tres días laborables que habrían sido necesarios para desmontar el husillo e investigar los defectos potenciales del rodamiento, sin mencionar la pérdida del tiempo de producción asociada para cada una de las celdas de fabricación afectadas. Se calcula que, como resultado de todo ello, el ahorro en el tiempo de mantenimiento y el período de inactividad ascendió a un total de 13.080 €.

En el proceso de rectificado, los sistemas de transmisión de los husillos de rectificado y del cabezal de torneado deben funcionar con extrema suavidad y precisión (Foto: sorapolujjin / Fotolia) 54

· nº 246 · mayo 2019 ·

En un segundo ejemplo, el usuario de una rectificadora sin centros detectó que se estaban produciendo errores de forma en el proceso.


Rectificado

El servicio Condition Monitoring Service de NSK ayuda a identificar las posibles causas cuando se producen irregularidades en el proceso de rectificado

Los técnicos de mantenimiento de la empresa sospecharon que había defectos en algunos de los rodamientos del conjunto del husillo.

Como el husillo de rectificado utilizaba varios tipos diferentes de rodamientos, en ocho tamaños diferentes, se implementó el CMS de NSK para ayudar al equipo de mantenimiento a identificar los rodamientos defectuosos y encontrar una solución permanente para el problema. Después de medir los datos clave relacionados con el mantenimiento mientras la máquina estaba en funcionamiento, el análisis mostró que los rodamientos para husillos de hecho no eran la causa de los errores de forma. Como resultado, los técnicos de mantenimiento pudieron centrarse rápidamente en otras áreas y el usuario ahorró los dos días hábiles que de otro modo habrían sido necesarios para desmontar el husillo, además del período de inactividad asociado. El ahorro total se calculó en 33.600 euros.

ACBB de NSK – Serie ROBUST de Rodamientos de Bolas de Contacto Angular de Ultra Velocidad

NSK tel. 93 2892763

www.nskeurope.es · nº 246 · mayo 2019 ·

55


Guía de Subcontratación

56

· nº 246 · mayo 2019 ·


243

rero Feb

244 Marzo

Prensas

246 247 248

Tornos

¡

Identif icación

Metromeet 2019

(visión, sensores)

Componentes y Accesorios

Nuevas Tecnologías

unio

Plegadoras y Cizallas

(láser, agua, plasma, edm)

Seguridad

Estructuras metálicas

Electrónica industrial

EMO

Sujeción

Hannover 2019

Lubricantes y Equipos

Especial Moldes y Matrices

Aceites Limpieza y Tratamientos

Soldadura

Neumática

Tecnología de la chapa

Hidráulica

Mecanizado en seco

Accionamientos

Informe EMO Hannover

Control Numérico

Robótic a

MMCs, Metrología y Medición

J

Juli

Centros de mecanizado, Máquinas Transfer y Multitarea

o re

Fresadoras

Punzonadoras y otras de deformación

re tu b re mb

Taladros, Mandrinadoras y otras de arranque

bre

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

m icie

Automatización

¡TÉNGALOS TODOS!

Analice el contenido de este número y verá la gran cantidad de datos prácticos de aplicación que le ofrece. Comprobará que no conviene perderse ninguno.

¡SUSCRÍBASE GRATIS!

APDO. 20.045 - 48080 BILBAO FAX: 94 476 27 90 e-mail: mt@revistatope.com

Materiales

Control de calidad

+ INDUSTRY

ie Nov

D

Logística y  Almacenaje

Advanced Factories 2019

Rectif icado

Oc

252

Corte y Soldadura

Mec. Alta Velocidad

b ti e m Sep

251

Transmisiones y Componentes

Tratamientos

o May

249

250

CAD / CAM / CAE

Herramientas

Sierras y Tronzadoras

245 Abril

www.revistatope.com

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Programa editorial 2019

Programa Editorial

!

www.r

evista t

ope.co

m

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN * Nombre: * Empresa: * Actividad:

* Cargo:

* Dirección: * Teléfono:

* e-mail:

Deseo suscribirme gratuitamente (excepto extranjero) a la Revista TOPE:

* Fecha y firma ( * ) Campos obligatorios

· nº 246 · mayo 2019 ·

57


Índice de Anunciantes

nº 246 / mayo 2019

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

EMPRESA

PÁGINA

WEB

AMADA

Contraportada

www.amada-mi.es

APLITEC

56

www.aplitec-tt.com

BAUTERMIC

56

www.bautermic.com

DANOBAT

5

www.danobatgrinding.com

DIBUMET

56

www.dibumet.net

DIMAFLUID

56

www.dimafluid.es

EMO HANNOVER 2019

27

www.emo-hannover.de

FARO

43

www.faro.com

FRONIUS

21

www.fronius.es

igus

33

www.igus.es

INDUSTRY BCN

7

www.industry.website

INVENTEC

56

www.inventec.dehon.com

METALMADRID 2019

9

www.metalmadrid.com

METRONIC

37

www.metronicnet.com

SALVAGNINI

35

www.salvagnini.es

SANDVIK COROMANT

13

www.sandvik.coromant.com/es

SCHAEFFLER

25

www.schaeffler.es

SCHUNK INTEC

41

www.schunk.com

SUBCONTRATACIÓN 2019

23

www.subcontratacionbilbao.com

TECOI

Portada

www.tecoi.com

TRUMPF

Interior de portada

www.trumpf.com

WALTER TOOLS

Interior de contraportada

www.walter-tools.com

58

· nº 246 · mayo 2019 ·


Walter Nexxt Su producción a la vista: transparente y en tiempo real

Nuevas perspectivas para la industria 4.0 Usted conoce muy bien su producción. Llévenos con usted. Le ofrecemos una nueva visión con un mecanizado digitalmente interconectado. Verdadera transparencia. El uso de las máquinas, las herramientas y la logística; estará informado de todo detalle a tiempo real. Manténgase al día: Walter Nexxt.

walter-tools.com


EL FUTURO DEL PLEGADO

Plegadora servo eléctrica de alta precisión y productividad

Precisa

Accionamiento exclusivo de doble servo motor con precisión micro métrica y mayor rentabilidad

Ergonómica

Estación de trabajo compacta, cómoda y productiva

Ecológica

Sin aceite hidráulico y sólo 5.3 kW de potencia instalada

Growing Together with Our Customers

AMADA AMADA MAQUINARIA IBÉRICA Tel: +34 93 474 27 25 comercial@amada-mi.es www.amada-mi.es

Profile for Revista TOPE

Revista TOPE nº 246 - mayo 2019  

Actualidad industrial - Agenda de eventos - En portada - Tecnirama - + INDUSTRY - Componentes y accesorios - Rectificado - Guía de subcontra...

Revista TOPE nº 246 - mayo 2019  

Actualidad industrial - Agenda de eventos - En portada - Tecnirama - + INDUSTRY - Componentes y accesorios - Rectificado - Guía de subcontra...