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En Portada

Xtra·tec® xt de Walter: potencia y seguridad, la combinación perfecta para una solución única La nueva generación de la exitosa familia de herramientas de fresado Walter aúna dos exigencias en una categoría completamente nueva: mayor potencia y mayor seguridad de proceso. Los objetivos exigentes son, desde siempre, parte inherente de Walter. La doble exigencia de Xtra·tec® XT representa la llave de nuevas perspectivas. Cuando hay dos objetivos en juego y finalmente se logran, se alcanza algo excepcional. (Más información en las páginas 12, 13 y 14) ·

WALTER TOOLS IBÉRICA, S.A.U.

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SUMARIO - nº 243 / febrero 2019 ACTUALIDAD INDUSTRIAL Actualidad industrial

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Agenda de eventos AGENDA • Calendario de ferias

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Tecnirama la transformación hacia la industria del • Acelerando • Metrología 3D para la carrocería del vehículo futuro

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• Inteligencia al servicio del cliente • Noticias • Noticias

• Calendario de ferias

Herramientas TECNIRAMA

• Solución innovadora de corte multidisco de alta precisión

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• Tronzadoras de alta producción para perfiles de aluminio extruidos • Sierras de cinta de alta producción

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• Potencia y seguridad: la combinación perfecta par una • El refrigerante mejora el rendimiento del torneado de solución única roscas • Realidades de la producción rentable actual de la industria de fabricación

NUEVAS TECNOLOGÍAS

• Eficiencia en la fabricación de moldes y matrices · • Fabricantes de piezas y componentes mediante • El sector aeroespacial beneficia ahora en de un fabricación aditiva, se protagonistas lamecanizaindustria del do de juntas selladas más fiables presente y el futuro • Nueva gama de fresas de metal duro • Informe tecnológico sobre fabricación aditiva • Herramienta • Los clientes:de el alineación principal compromiso • Un nuevo horizonte en máquinas combinadas láser

Software

28 • La innovación en el corte por láser autónomo • Apuesta por la innovadora tecnología de 5 ejes en el fresado

ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN

Sierras y Tronzadoras

• Software integral para la gestión de cualquier producto • Los robots colaborativos (cobots) y el futuro de las industrial labores de mantenimiento • Una combinación óptima de tiempo de entrega y calidad • Los SCARA escalan nuevas cotas de rendimiento del producto • Un impulso robotizado a la movilidad eléctrica • Software para un mejor uso de las herramientas • Un robot autónomo para desmantelar estructuras de • Generar archivos CAD a partir del escaneado 3D amianto • Un sistema CAM único • Diseñado para la alta productividad

Transmisiones y Componentes • Portaherramientas inteligentes controlan el proceso de mecanizado en tiempo real

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• Rendimiento y precisión mejorados • Competición en el laboratorio de pruebas: rodamientos plásticos de bolas contra rodamientos metálicos de bolas en un test con agua salada

Tratamientos

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• Decapado sin ácido nítrico de acero inoxidable • Tratamiento superficial alternativo en ambientes higiénicos • Un lavapiezas que devora orgánicamente la suciedad • El desengrase, la limpieza y el correcto acabado de superficies son esenciales en la fabricación de todo tipo de piezas industriales

Guía de subcontratación

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Programa editorial 2019 y boletín de suscripciónADE SCE DE

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Índice de anunciantes

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Actualidad Industrial

HEXAGON PRESENTA LA NUEVA DIVISIÓN PRODUCTION SOFTWARE La división de Hexagon Manufacturing Intelligence ha anunciado recientemente la creación de su nueva división Production Software, que comprende Vero Software, FASys y SPRING Technologies. Esta acción, que busca que las tres adquisiciones adopten la identidad corporativa de Hexagon, refleja la amplia capacidad de Hexagon en el área de la tecnología de producción. Hexagon adquirió Vero Software, especialista en software CAD CAM, en el año 2014 y ha continuado la expansión y diversificación de su oferta. La adquisición de FASys en 2017, añadió a la cartera de soluciones de software, la gestión de equipos y recursos, así como la automatización e integración del. SPRING Technologies, adquirida en 2018, ofrece tecnología para a simulación de CNC para la verificación de tecnología G-code y la optimización de procesos de trabajo. Al combinar los componentes de esta amplia gama de tecnología, Hexagon aplica su habilidad para desarrollar soluciones para ingeniería inversa y medición en máquina. “Durante los últimos cinco años nuestra tecnología y soluciones disponibles han evolucionado considerablemente desde la herencia CAD CAM de Vero”,

explica Steve Sivitter, CEO de la división Production Software. “Nos enfocamos constantemente en desarrollar las sinergias de los productos que ayudarán a los clientes a mejorar la calidad y productividad. Nuestros expertos en tecnología de Vero, FASys y SPRING han estado trabajando en estrecha colaboración durante algún tiempo, por lo que trabajar juntos como una sola entidad resulta un paso natural para nosotros. Estamos entusiasmados ante la perspectiva de lo que es posible ahora al crear soluciones innovadoras para la fabricación inteligente en el ámbito del software de producción”. Norbert Hanke, Presidente de la división de Hexagon Manufacturing Intelligence, agrega: “La formación de la división Production Software complementa nuestra división de diseño e ingeniería y metrología, lo cual nos permite consolidar soluciones únicas para nuestros clientes en fabricación. Conforme seguimos desarrollando este enfoque, nuestra experiencia en aprovechar los datos de todas las fases del proceso de fabricación nos ayudará a crear los ecosistemas autónomos conectados (Autonomous Connected Ecosystems- ACE) que permitirán habilitar las fábricas inteligentes”.

SOLUCIONES ESPECTACULARES CON COJINETES PLÁSTICOS fascinantes hechas con cojinetes plásticos. Entre otras, impresoras 3D, equipamiento deportivo y esculturas. “Esta selección de diferentes aplicaciones demuestra la gran versatilidad de los cojinetes plásticos”, explica Tobias Vogel, vicepresidente y director del Departamento de Cojinetes Plásticos iglidur y Tecnología Lineal drylin de igus. En esta edición, Tobias sustituye a Gerhard Baus y entra a formar parte del jurado. Gerard Baus ha ejercido como cofundador en las últimas ocho ediciones de los premios manus, cuyo origen se remonta al año 2003. Actualmente ya está abierto el período de participación de manus 2019.

El premio manus, certamen organizado por igus cada dos años, celebra su novena edición. En la convocatoria anterior, el jurado tuvo la difícil tarea de escoger los tres ganadores de entre 541 aplicaciones procedentes de 35 países diferentes. Aparte de un exoesqueleto que facilita las tareas de montaje, un brazo manipulador que puede utilizarse bajo el agua a una profundidad de hasta 500 metros y un mecanismo de eyección para proyectos de investigación espacial, en los últimos premios manus también se presentaron muchas otras aplicaciones 4

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Los ganadores del concurso optan a premios de hasta 5.000 euros. Los participantes pueden presentar su aplicación hasta el 22 de febrero de 2019. Deberán hacer una pequeña descripción del diseño y la aplicación en general y podrán presentar fotos y vídeos para hacer más entendible la solución al jurado. Se aceptarán tanto series de productos como productos individuales. La única condición es que, como mínimo, esté disponible un prototipo físico de la aplicación. El jurado está compuesto por miembros de asociaciones y expertos en los campos de la investigación y la prensa especializada, y los galardones se entregarán durante la feria de Hanóver 2019.


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Olvídese de parar las máquinas para quitar las virutas durante las operaciones de roscado. Con la tecnología de refrigeración de alta presión Jetstream de Seco por el interior del adaptador y los portaherramientas, las virutas no tienen lugar y controle la dirección de evacuación de éstas.

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Agenda de Eventos

· nº 243 · FEBRERO 2019 GLOBAL INDUSTRIe 2019

WIN Eurasia Metalworking 2019

HANNOVER MESSE 2019

Salones MIDEST, SMARTINDUSTRIES, INDUSTRIE y TOLEXPO

Feria del mecanizado, soldadura, corte y tratamientos superficiales

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Del 5 al 8 de marzo de 2019 en Eurexpo Lyon (Lyon, Francia)

Del 14 al 17 de marzo de 2019 en Estambul (Turquía)

Del 1 al 5 de abril de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: Servicom

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 4518095

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.win-metalworking.com

www.hannovermesse.de

www.global-industrie.com

(Revista TOPE, Media Partner)

ADVANCED FACTORIES 2019 Congreso y exposición sobre máquina-herramienta, automatización e Industria 4.0 Del 9 al 11 de abril de 2019 en el CCIB de Barcelona Información: NEBEXT Tel. 93 1593649 spain@nebext.com

METROMEET 2019 XV Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional

Feria internacional para la fabricación de moldes

Del 10 al 12 de abril de 2019 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Del 21 al 24 de mayo de 2019 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: INNOVALIA

Información: Messe Stuttgart

Tel. 94 4805183

Tel. +49 711185602541

info@metromeet.org

www.moulding-expo.com

www.metromeet.org

www.advancedfactories.com

(Revista TOPE, Media Partner)

SUBCONTRATACIÓN 2019

MOULDING EXPO 2019

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

it by FERROFORMA 2019

EMO HANNOVER 2019

Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación

Feria Internacional de Ferretería y Bricolaje

El mundo de la elaboración del metal

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: BEC

Información: BEC

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 94 4040000

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Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Fax 94 4040008

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www.emo-hannover.de

www.subcontratacionbilbao.com

www.industrytools.eu

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, con stand)

BLECHEXPO 2019

METALMADRID’19

METAV 2020

XIV Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

XII Feria industrial de la Comunidad de Madrid

Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización

Del 5 al 8 de noviembre de 2019 en Stuttgart (Alemania)

27 y 28 de noviembre de 2019 en IFEMA (Madrid)

Del 10 al 13 de marzo de 2020 en Dusseldorf (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Información: EASYFAIRS

Información: VDW

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

Tel. 91 5412488

Tel. + 49 6975608153/54

www.blechexpo-messe.com

metalmadrid@easyfairs.com

Fax + 49 6975608174

www.metalmadrid.com

metav@vdw.de www.metav.com

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Tecnirama

GOM Metrology ha desarrollado una nueva generación de escáneres mejorando la velocidad y la precisión

METROLOGÍA 3D PARA LA CARROCERÍA DEL VEHÍCULO La industria de la automoción ha sufrido multitud de cambios en los últimos años, las nuevas tecnologías están influyendo en los procesos de producción con el objetivo de mejorar la eficiencia en la fabricación. Dentro de este desarrollo continuo la implementación de la robótica en la línea de ensamblaje es uno de los ejemplos más relevantes. La industria de la metrología no es ajena a esta evolución y cuenta con nuevos equipos que llevan a cabo procesos más rápidos y eficientes. El sector de la automoción es uno de los sectores más beneficiados por este desarrollo

Dentro de la metrología de la automoción existe una demanda específica para asegurar unos estándares de alta calidad, así como para cumplir con las exigencias de las grandes compañías en cuanto a la velocidad de ejecución. Los desafíos dentro de la industria del conformado de chapa son especialmente importantes, ya que es un área donde las exigencias de dureza de la pieza, seguridad y diseño son más altas. Para cumplir con estos requisitos, la industria de la automoción, así como la industria del conformado de chapa, se basan en la metrología y el testing en 3D a lo largo de toda la cadena de montaje. Los equipos de medición de coordenadas 3D ópticos capturan datos de un objeto con mayor detalle, más fáciles de gestionar y en un periodo de tiempo significativamente más corto que las tradicionales maquinas de medición de coordenadas (CMM). Una ventaja significativa de la metrología óptica es la evaluación de campo completo y la visualización mediante colores de las desviaciones existentes. 8

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Tecnirama

De esta manera, las áreas problemáticas de las piezas pueden ser identificadas intuitivamente, pudiéndose obtener las correspondientes mediciones. Los tiempos de medición deben ser tan rápidos como sea posible y los datos de la medición deben estar disponibles en tiempo real para asegurar tiempos de respuesta cortos. GOM ha trabajado en base a los criterios de velocidad y precisión para poder desarrollar una nueva generación de sensores. Los tiempos de medición rápidos, así como la calidad y el detalle de los datos son los elementos base de los nuevos sensores. Gracias a un importante desarrollo tecnológico los nuevos escáneres han podido ser diseñados, consiguiendo una aceleración de los procesos y un incremento de la fiabilidad muy importantes.

La quinta generación: ATOS 5|ATOS 5X ATOS 5 y ATOS 5X son los nuevos sensores de alta velocidad de la familia ATOS. Los sensores son robustos, precisos y veloces. El ecualizador BLUE LIGHT es un componente que ha sido especialmente desarrollado para proporcionar una fuente de luz azul ultra potente que permite el uso de volúmenes de medición más grandes. La fuente de luz brillante del ATOS 5 está basada en un led de luz azul. El ATOS 5X utiliza un compresor de luz láser integrado para generar una luz ultrabrillante. Esto permite la medición

de áreas de hasta 1000mm con unos tiempos de exposición extremadamente cortos. Como resultado, ambos sistemas de medición consiguen obtener datos de alta precisión en un proceso de medición muy corto. La calidad de datos de GOM es particularmente evidente en el detalle de la nitidez de los modelos 3D, por ejemplo, en la visualización precisa de los detalles más pequeños como nervios, radios pequeños y bordes doblados. Las mayores áreas de medición combinadas con resultados de alta resolución se llevan a cabo en procesos más rápidos gracias al menor número de mediciones. Al mismo tiempo, el diseño del útil puede ser simplificado ya que una mayor superficie es capturada, necesitándose una menor cantidad de puntos de referencia. Durante el proceso de medición, los tiempos de adquisición que se llegan a alcanzar son de 0,2 segundos. Estos equipos pueden ser usados en los procesos de producción, gracias a la transferencia de datos libres de interferencias a través de los cables de fibra óptica, la monitorización del estado de la calibración por parte del sensor y su independencia del entorno.

El ATOS 5X para la inspección de la carrocería en automoción Los sistemas alcanzan su máxima eficiencia en las aplicaciones automatizadas tales como la · nº 243 · febrero 2019 ·

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Tecnirama

los objetos medidos es completamente digitalizada por lo que todos los parámetros pueden ser específicamente comprobados y ajustados. Por lo tanto, la digitalización de campo completo es la base para la fabricación inteligente. Dentro de las fábricas inteligentes de estructura modular de la industria 4.0, los sistemas ciber-físicos monitorizan los procesos físicos, crean una copia virtual del mundo físico y toman decisiones descentralizadas.

serie ATOS Scanbox. Por ejemplo, el ATOS 5X en el Scanbox serie 8 acelera el proceso por cuatro cuando se realiza la medición e inspección de objetos de gran tamaño y complejidad. La medición automatizada de una carrocería completa por su parte interior y exterior suele realizarse en 30 minutos con un ATOS 5X, incluyendo la cobertura precisa de geometrías complejas. El sistema permite el mayor rendimiento posible, con unas áreas de aplicación principales como Meisterbock y Cubing, la inspección de vehículos completos y el control de calidad en la fabricación de carrocerías. El ATOS 5X proporciona datos de campo completo para un proceso detallado y el control de calidad de subconjuntos, paneles laterales y carrocerías completas. Con los datos 3D de campo completo es posible: • Visualizar como los componentes de diferentes proveedores encajarán mediante el ensamblaje digital • Control de series de producción con análisis de tendencias usando los modelos Golden Master • Inspeccionar y clasificar defectos de superficie en componentes de chapa y útiles • Reducir los costes de fijación con el Virtual Clamping • Visualizar evaluaciones complejas usando la realidad aumentada

Medición de datos de campo completo en 3D ara alcanzar la industria inteligente Los resultados medidos incrementan la fiabilidad del proceso y sirven como elemento de control en la cadena de procesos. La situación real de 10

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La tecnología de medición tiene actualmente y tendrá en el futuro un papel preponderante en la mejora no solo de la calidad del producto, sino de todo el proceso de producción. Resulta obvio que la estandarización y la transparencia en los procesos de desarrollo global del producto tendrán un papel cada vez más importante.

Dentro de la metrología de la automoción existe una demanda especifica para asegurar unos estándares de alta calidad, así como para cumplir con las exigencias de las grandes compañías en cuanto a la velocidad de ejecución. Los desafíos dentro de la industria del conformado de chapa son especialmente importantes, ya que es un área donde las exigencias de dureza de la pieza, seguridad y diseño son más altas El objetivo es asegurar que toda información que afecta a la fabricación del vehículo siempre esté en formato digital y accesible en cada momento, desde la fase de diseño hasta la finalización del vehículo. Solamente esto puede garantizar que en el futuro una orden de fabricación pueda ser automáticamente controlada en línea con la cadena de valor digital. No será necesario tener más modelos del producto ya que cada componente será medido completamente en 3D. De esta manera, los defectos en los componentes serán automáticamente medidos y corregidos durante el proceso de fabricación del vehículo. METRONIC tel. 943 121400

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Herramientas

Xtra·tec® XT: Walter presenta su última generación de herramientas

Potencia y seguridad: la combinación perfecta para una solución única Walter presenta la próxima generación de sus herramientas de fresado en forma de Xtra·tec® XT. La “tecnología Xtended”, o “XT” abreviando, está diseñada para lograr una mayor productividad y seguridad del proceso. No es solo el aspecto negro de estos productos lo que los distingue de las herramientas Xtra·tec® anteriores. De hecho, son una familia completamente nueva de fresas

Dos nuevas familias con un gran potencial: las fresas de plaquita intercambiable Xtra·tec® XT de Walter ofrecen productividad y seguridad de proceso en una amplio rango de aplicaciones

La nueva generación de la exitosa gama de herramientas de fresado Walter aúna dos exigencias en una categoría completamente nueva: mayor potencia y mayor seguridad de proceso. Ambas propiedades, de igual importancia, son el resultado de un perfeccionamiento que abre unas dimensiones completamente nuevas a la productividad en forma de innovación revolucionaria. El propio nombre lo dice: XT significa Xtended Technology. Los objetivos exigentes son, desde siempre, parte inherente de Walter. La doble exigencia –de potencia y seguridad de proceso- de Xtra·tec® XT representa la llave a nuevas perspectivas. Inicialmente para esta familia, Walter está lanzando fresas de escuadrar y planear, para prácticamente todos los requisitos en fresado de escuadras y ranuras, en todos los grupos de materiales comunes. 12

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Herramientas

La característica de diseño más sorprendente de las nuevas herramientas de fresado es la posición de las plaquitas de corte intercambiables: en una mayor inclinación y con una superficie de contacto más grande. Esto reduce la presión superficial en el asiento mientras aumenta la estabilidad. La sección transversal del orificio del tornillo más grande estabiliza la plaquita y los tornillos más largos, que ahora están disponibles, lo mantienen en su lugar de manera más segura. El cuerpo de la herramienta también se ha hecho más estable, ya que ahora tiene mucho más material detrás del asiento de la plaquita. Además de una mayor seguridad del proceso, la nueva disposición de las plaquitas intercambiables también permite la adición de un diente adicional, lo que aumenta la productividad. La forma precisa de 90° de las fresas de escuadrar ayuda a reducir las operaciones de acabado adicionales. Los tornillos de sujeción que son más fáciles de acceder optimizan el manejo y ayudan a prevenir errores de montaje.

Ventajas de la nueva disposición Xtra·tec® XT • Mayor corte transversal: la ampliación del corte transversal para el orificio de las plaquitas de corte proporciona una estabilidad notablemente mayor. • Mayor apoyo: el ángulo de incidencia reducido de las plaquitas de corte consigue que la superficie de apoyo sea mayor y se reduzca la presión superficial. • Parte posterior de los dientes reforzada: la disposición especial consigue que la parte posterior de los dientes sea más resistente y ofrece mayor longitud para atornillar.

Más pequeño es sinónimo de más seguro y más productivo Otra nueva característica son que se pueden colocar en las fresas plaquitas más pequeñas. Continúan la tendencia actual hacia reducciones de mecanizado.


Herramientas

Nunca antes se había tenido tanto potencial de rendimiento con tanta seguridad en el proceso de mecanizado Al utilizar plaquitas de corte más pequeñas es posible aumentar el número de dientes. El mayor avance y la ventaja de estabilidad resultantes de esta combinación de Xtra·tec® XT suponen un nuevo estándar. Quien quiera ir un paso más allá y considere el concepto de productividad como un todo, no puede considerar como único criterio conseguir el máximo avance. Xtra·tec® XT consigue mucho más y, por ello, abre una nueva dimensión de productividad. Cuando se trata de que la herramienta se adapte a la perfección a un componente –sobrantes pequeños, equilibrio inestable-, las herramientas con plaquitas de corte pequeñas y muchos dientes son la respuesta. De igual manera, cuando se trabaja con diámetros de herramientas pequeños, Xtra·tec® XT ofrece una alternativa real a las herramientas de metal duro integral. Un cálculo sencillo: un mayor número de dientes permite un avance y una vida útil mayores, sinónimo de mayor productividad y seguridad de proceso. Esto se aplica aún más a la fresa de planear M5009: combina pequeñas profundidades de corte con las ventajas que ofrecen las plaquitas intercambiables de doble cara Walter Tiger·tec®. Estas plaquitas tienen ocho filos de corte utilizables en lugar de los cuatro habituales. Gracias a estos filos de corte, así como a un número reducido de operaciones de acabado, la M5009 logra una mayor eficiencia.

Innovación en sostenibilidad, inversión de futuro Xtra·tec® XT y Walter Green apuestan por dar una respuesta conjunta a la gestión de nuestros valiosos recursos. Se ha contabilizado, documentado y compensado el consumo total de CO2 requerido por la Xtra·tec® XT, desde la adquisición de la materia prima hasta el embalaje y mantenimiento en almacén, pasando por el desarrollo y la producción. WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760

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Herramientas

Realidades de la producción rentable actual de la industria de fabricación Los talleres de mecanizado intentan producir una cantidad específica de piezas de cierta calidad en un período de tiempo y a un coste determinados. Para conseguir estos objetivos de manera sistemática, es necesario controlar un sinfín de factores, incluidos parámetros de corte, coste y tiempos de cambio de herramientas, utilización de herramientas de mecanizado, gastos de manipulación de piezas, y costes de materiales y mano de obra

La producción rentable es el arte y la ciencia de equilibrar los factores del proceso para conseguir los resultados deseados. Durante más de dos siglos de historia de mecanizado, los elementos de la economía de producción se han multiplicado. La fabricación ha evolucionado de la producción artesanal de productos de manera individual a la producción en serie de piezas normalizadas mediante herramientas de mecanizado. La mejora de los métodos de fabricación dio pie a una segunda generación de producción en serie con líneas de producción y resultados de una cantidad cada vez mayor de piezas idénticas: una situación de “muchas unidades, poca variedad de productos“ (HVLM, del inglés “High Volumen, Low Product Mix“). Después, las máquinas de CNC (control numérico por ordenador) y los robots fomentaron una tercera generación de eficacia de producción en serie. Más recientemente, la tecnología digital aplicada en la programación, 16

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los controles de herramientas y los sistemas de manipulación de piezas están dando paso a una cuarta generación de producción de fabricación, conocida como Industria 4.0, que permite una producción rentable, caracterizada por “mucha variedad de productos, pero pocas unidades“ (HMLV, del inglés “High Mix, Low Volume“). Para lograr con eficacia el cambio de la producción HVLM a HMLV, es crucial que los fabricantes reconozcan el cambio y las realidades crecientes de la economía de producción, y aprovechen la información y la tecnología disponibles para analizar sus operaciones y cumplir sus objetivos. Un elemento clave de la transformación implica abandonar creencias y prácticas excesivamente simplistas y descubrir los costes ocultos que pueden socavar los intentos de maximizar la productividad.


Muchas unidades, poca variedad de productos: ¿economía simple? Los procesos de mecanizado estandarizados se desarrollaron en el siglo XIX para acelerar la producción de productos idénticos con piezas intercambiables. La fabricación de automóviles perfeccionó este enfoque HVLM a un grado máximo, estableciendo líneas de transmisión y otros métodos para fabricar cientos de miles o millones de la misma pieza una y otra vez durante años. La naturaleza a largo plazo de la producción HVLM permite a los fabricantes perfeccionar varios factores del proceso para obtener el máximo rendimiento, uniformidad y rentabilidad. La tecnología auxiliar, incluidos los cambiadores de herramientas y palés, así como los robots, minimizan aún más la variabilidad. Se supone que la operación se ejecuta perfectamente y proporciona un rendimiento del 100 % con costes predecibles, sin tiempos muertos no planificados, sin rechazos, sin rectificaciones y sin operaciones secundarias tales como el desbarbado. Una suposición es que el coste de las herramientas suele estar alrededor del 3 % del coste total de producción. El 3 % es un punto de referencia adecuado, pero rara vez es válido. Las características de mecanizado del material a mecanizar, por ejemplo, surten un gran efecto; un cambio de acero a titanio en el mecanizado de una pieza puede aumentar el uso de las herramientas en un factor de cinco. La proporción del 3 % se convierte en un 15 %; todo lo demás es igual. Al centrarse exclusivamente en el tiempo de contacto de la herramienta, se descuidan otros factores, como los tiempos muertos para el cambio de herramienta. En la práctica, este enfoque se oculta de la realidad. Los fabricantes deben comprender que el tiempo de mecanizado, el tiempo de ajuste, el tiempo de cambio de la herramienta, la carga y la descarga, así como otros factores, afectan e interfieren entre sí. Un ejemplo simplificado de interacción imprevista de factores del proceso implica un taller que mecaniza una pieza que requiere dos minutos de tiempo de corte y un total de dos minutos para cargar y descargar la pieza. El cambio de herramienta consume un minuto y la vida útil de la herramienta es de cinco piezas, lo que hace que el tiempo de cambio de la herramienta sea de 0,20 minutos por pieza. Debido a que cada pieza requiere 4,2 minutos de tiempo de procesamiento, la producción es un poco más de 14 piezas por hora. Cada herramienta cuesta 15 euros, y la vida útil de la herramienta de cinco piezas dicta


Herramientas

que se necesitan 2,8 herramientas (42 euros) para producir 14 piezas. El coste de la máquina es de 50 euros por hora. En total, el coste de producción de 14 piezas en una hora es de 92 euros. Además, al tratar de acelerar el rendimiento y la productividad, el taller aumenta la velocidad de corte en un 10 %. Esto reduce el tiempo de corte en un 10 % (a 1,8 minutos), pero también reduce la vida útil de la herramienta aproximadamente a la mitad, lo que significa que un filo de corte producirá solo dos piezas y media antes de que el cambio sea necesario. El tiempo de cambio de la herramienta continúa siendo de un minuto y la carga/descarga de la pieza de dos minutos. El tiempo de producción de una pieza continúa siendo de 4,2 minutos (1,8 minutos de corte, 2 minutos de manipulación de la pieza y 0,4 minutos de cambio de herramienta) o de 14 piezas por hora. Los costes de la máquina y la herramienta son los mismos, pero ahora se requieren 5,6 herramientas (coste de la herramienta de 84 euros) para mecanizar durante una hora. A pesar del esfuerzo por acelerar el rendimiento, el tiempo de producción para 14 piezas es el mismo, y el coste aumenta de 92 a 134 euros. En este caso, aumentar la velocidad de corte no hace que la operación sea más productiva. Cambiar el tiempo de corte afecta a otros factores del sistema de mecanizado, en este ejemplo, a la vida útil de la herramienta y el tiempo de cambio de la misma. En consecuencia, un taller debe tener en cuenta todas las consecuencias de los cambios en el proceso. Otra forma de coste oculto implica la ejecución de los pasos del proceso. En muchos talleres 18

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de mecanizado, el tiempo invertido en el cambio de plaquitas, por ejemplo, es un caso paradigmático de coste oculto. El tiempo de cambio de una plaquita puede ser de un minuto. Sin embargo, cuando se mide en realidad en el taller, puede ser de dos, tres o diez minutos, una diferencia de 60 a 600 segundos.

Mucha variedad de productos, pero pocas unidades: consideraciones complejas Más recientemente, la competencia mundial está impulsando a los fabricantes a crear distintas versiones de sus productos para satisfacer las necesidades de subconjuntos más pequeños de usuarios. La tecnología informática avanzada permite un cambio rápido de diseños de piezas y programas de mecanizado, y también permite un seguimiento fácil de las variaciones de productos y el inventario. El resultado ha sido un cambio a situaciones de producción de „mucha variedad de productos, pero pocas unidades“ (HMLV). Hoy en día, ese enfoque se ha desarrollado lo suficiente como para permitir la fabricación eficaz de líneas de producción de un solo dígito o incluso de un solo elemento. La ampliación del plazo de la producción HVLM permite la planificación deliberada y el ajuste de los factores del proceso. La planificación es diferente en situaciones HMLV. Las tecnologías informáticas de ingeniería y stock soportan cambios rápidos en el tipo de producto y la producción, pero, en consecuencia, el proceso de planificación de HMLV debe ser complejo y reactivo. Un pedido de diez piezas puede ir seguido de dos, cinco o


Herramientas

incluso lotes de un solo elemento de distintas piezas. Los materiales a mecanizar pueden cambiar de acero a aluminio o a titanio, y las geometrías de piezas de simples a complejas. No hay suficiente tiempo disponible para determinar la vida útil de la herramienta a través de ensayos. Habitualmente, para administrar la vida útil de la herramienta en situaciones HMLV, el taller hace suposición de la vida útil estimada de una herramienta y, para estar seguro, emplea una nueva herramienta para cada ejecución, desechándola antes de que alcance su plena vida útil productiva. El tiempo de corte es solo un factor de la imagen global. En la producción HMLV, el tiempo necesario para manipular distintas piezas y útiles, y cambiar herramientas y plaquitas suele ser más largo que el tiempo de corte real. Las herramientas, la herramienta mecanizada, los tiempos muertos, la mano de obra directa y los factores de materiales a mecanizar pueden contener costes ocultos. El enfoque más reciente de la rentabilidad en la producción tiene en cuenta los costes de las herramientas y los materiales a mecanizar, los costes de equipo y producción, el coste del equipo durante los tiempos muertos y los costes de salario y mantenimiento.

ensayos y ajustes permite conseguir porcentajes de rendimiento del noventa y muchos por ciento. Por el contrario, el rendimiento en estrategias HMLV puede ser „binario“, por ejemplo, un ciclo de fabricación de una única pieza representa un rendimiento del 100 %, pero, en caso de que se obtenga un resultado insatisfactorio o una pieza defectuosa, dicho valor de productividad pasa a ser cero. Se demanda la misma calidad, rentabilidad y eficiencia, pero conseguir el máximo rendimiento al primer intento se convierte en una necesidad esencial, en cuyo caso el factor más importante que debe tenerse en cuenta es evitar que se rompan las piezas. Una de las ventajas de este método es que el desgaste de las herramientas es un problema ínfimo en ciclos a corto plazo, lo que permite al taller, dentro de lo razonable, aplicar parámetros de corte más agresivos y que favorezcan la productividad. Una variable relacionada es determinar cuándo es adecuado cambiar una herramienta. Esperar demasiado puede provocar la rotura de la herramienta y al menos una interrupción en la producción, si no una pieza de trabajo dañada. Por otro lado, cambiar la herramienta con demasiada frecuencia aumenta los gastos en términos de coste de herramientas, así como el tiempo perdido al detener el mecanizado y cambiar la herramienta. Determinar cuándo se debe cambiar una herramienta requiere un análisis de la relación del cambio con todo el sistema de mecanizado, crear un protocolo de cambio de herramienta y tener la disciplina suficiente para cumplirlo.

Conclusión Las relaciones de factores en un sistema de mecanizado no son personalizadas. Cambiar las condiciones de corte, los materiales a mecanizar o el volumen del producto afectará a la vida útil de la herramienta, así como a muchos otros aspectos del sistema de mecanizado. El desafío para una producción rentable de una instalación de fabricación es conocer esas relaciones y desarrollar estrategias para trabajar con ellas de forma pragmática. Desafortunadamente, todos los trabajadores de talleres no pueden ser profesores de matemáticas y, de todos modos, carecen de tiempo para explorar a fondo las relaciones. Como resultado, los proveedores ofrecen servicios de análisis y gestión de procesos que proporcionan a los fabricantes una imagen completa de sus operaciones específicas y orientación sobre cómo maximizar la productividad y las cualidades económicas de sus esfuerzos.

Los requisitos de los productos HMLV, caracterizados por sus cambios rápidos, hacen que resulte difícil conseguir buenos rendimientos. En la producción HVLM a largo plazo, la realización de

Una queja frecuente de los propietarios de talleres es que tienen mucho trabajo y clientes que pagan, pero, aún así, pierden dinero. La solución a sus problemas es reconocer las realidades de los factores que intervienen en la economía de producción actual y descubrir y eliminar los costes descuidados y ocultos para que sus operaciones de fabricación puedan alcanzar el máximo rendimiento. · nº 243 · febrero 2019 ·

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Herramientas

Análisis automatizado

Desde los primeros días de la producción en serie, la cantidad de factores que afectan a la productividad y los costes de fabricación se ha multiplicado muchas veces. A medida que las operaciones y los equipos de mecanizado se hicieron más complejos, también lo hicieron las relaciones entre los elementos de los sistemas de fabricación. Ninguno de los elementos existe por sí solo; el cambio de los requisitos de volumen de producción, por ejemplo, afectará a los costes de herramientas, equipos, mantenimiento, mano de obra y otros. Determinar la cantidad de factores involucrados y sus relaciones entre sí es, en sí mismo, un gran desafío. La complejidad requiere un enfoque sistemático para medir, controlar y gestionar los procesos de fabricación. El sistema de análisis de costes de productividad (PCA) de Seco examina todo el proceso de fabricación para determinar métodos de reducción de costes y aumentar la productividad. La base del sistema son las décadas de experiencia y conocimiento de fabricación mundial de Seco. Seco aplica ese conocimiento en combinación con sofisticados análisis y algoritmos informáticos, incluidas las técnicas de simulación de Montecarlo, que permiten la automatización de los modelos de costes. Un representante cualificado de Seco realiza el PCA, que evalúa todas las herramientas y tecnologías utilizadas en un proceso para generar un informe completo que incluya tanto información del proceso, como datos de corte y herramientas, como información de costes, que abarca el coste por pieza, la producción por hora y el coste de inversión. El PCA puede evaluar procesos que van desde la operación de una sola herramienta mecanizada hasta la ruta completa que realiza una pieza en su recorrido a través de una planta de fabricación. La atención se centra en las mejoras de productividad que tienen el mayor impacto en los costes. El sistema tiene en cuenta los cuellos de botella o las restricciones operativas y puede reconocer dónde se necesitan estudios más exhaustivos. Trabajando a partir de un estudio comparativo de tiempo y coste de la operación o instalación correspondiente, el software de PCA revisa en la fase inicial los factores de herramientas, incluidos los parámetros del proceso, los tiempos de ciclo y los requisitos de producción. La segunda fase implica el mismo proceso, pero se hacen ajustes en las condiciones de corte y las herramientas que se aplican. La tercera fase puede conllevar el cambio del proceso, la combinación de operaciones y la exploración de cambios más grandes, como las actualizaciones de la herramienta mecanizada. Los fabricantes que utilizan el sistema de PCA de Seco pueden esperar beneficiarse de ahorros de costes totales de hasta un 30 % y aumentos de productividad de hasta un 40 %, independientemente del sector de la industria.

Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica corporativa del grupo Seco Tools 20

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Herramientas

Moldino presenta la nueva serie de herramientas GALLEA y el concepto de fabricación Production50

Eficiencia en la fabricación de moldes y matrices MOLDINO es la nueva marca y logotipo de MMC Hitachi Tool Enginnering Europe GmbH. La génesis de MOLDINO proviene de la combinación de los términos MOLD + DIE + INNOVATION para simbolizar el firme compromiso de especialización e innovación en la industria del molde y la matriz Moldino, líder mundial japonés en la fabricación de herramientas de fresado, roscado y taladrado para el mecanizado de materiales blandos y duros, utilizados en la fabricación de moldes y matrices, presenta el innovador concepto de fabricación Production50, así como la nueva serie de herramientas GALLEA.

informa Giuseppe Macchiano, Director de Ventas de Europa de Moldino. “La geometría de segmento circular de las fresas permite avances y pasos significativamente mayores, manteniendo o incluso reduciendo los valores de rugosidad y altura de cresta, en comparación con las herramientas convencionales de su mismo diámetro”. Después de que Moldino lanzara la primera fresa de placa intercambiable del mundo con geometría radial de barril en 2016, la gama de productos se ha ampliado ahora con tres productos adicionales: el GP1LB y el GP1T son dos nuevas herramientas de placa intercambiable que se caracterizan por una geometría combinada de lente/barril la primera y de barril la segunda, y una altísima precisión de posicionamiento de las placas en el soporte. El sistema modular, de fácil manejo, que también utilizan las conocidas herramientas de acabado tórico y esférico alta precisión de las series ARPF y ABPF, permite una rápida y fácil implementación en el proceso de producción. Con la GS4TN, la gama de productos se complementa con una herramienta de barril de metal duro integral con geometría tangencial, que destaca especialmente en el mecanizado en 5 ejes en materiales de hasta 60 HRC.

La herramienta de placa intercambiable GP1LB se caracteriza por una geometría combinada de lente/barril, y una altísima precisión de posicionamiento de las placas en el soporte. El sistema modular permite una rápida y fácil implantación del sistema (Imagen: Moldino) “La serie GALLEA es un nuevo concepto de acabado altamente eficiente, especialmente para la fabricación de moldes y matrices. La gama consta de herramientas de placa intercambiable y herramientas integrales que aprovechan el principio de fresado de barril con geometrías especiales en el filo de corte radial y/o axial”, 22

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El concepto de fabricación Production50 describe la metodología para la optimización de los procesos de fabricación en el mecanizado por arranque de viruta. El objetivo es utilizar la alta calidad de los productos y servicios para adaptar permanentemente los procesos de fabricación del mecanizado con arranque de viruta a las crecientes demandas del mercado. Los costes de fabricación totales se pueden dividir en tres bloques: costes de herramientas, costes fijos y costes de producción. Los costes variables de producción (incluidos los costes de las máquinas, los salarios y la energía) son el bloque más grande, con un 70 % aproximadamente, mientras que los costes de las herramientas representan solo alrededor del 5 %.


Herramientas

El Production50 se basa en la optimización de los procesos de fabricación mediante el uso de herramientas y estrategias innovadoras, de modo que los moldes y las matrices puedan fabricarse de forma más precisa, rápida y, por tanto, más eficiente. El resultado son capacidades libres para pedidos adicionales y plazos de entrega más cortos. (Imagen: Moldino)

Después de que Moldino lanzara la primera fresa de placa intercambiable del mundo con geometría radial de barril en 2016, la gama de productos se ha ampliado ahora con tres productos adicionales: el GP1LB y el GP1T son dos nuevas herramientas de placa intercambiable que se caracterizan por una geometría combinada de lente/ barril la primera y de barril la segunda, y una altísima precisión de posicionamiento de las placas en el soporte.

Esto significa que las empresas de fabricación de moldes y matrices no pueden compensar la creciente presión de costes reduciendo los costes de las herramientas. Sin embargo, las herramientas, y su implementación, tienen un gran efecto en los costes variables de producción. Por ejemplo, un aumento de la velocidad de producción puede reducir el número de horas necesarias de la máquina, los costes de personal y los costes de energía. “La optimización de la fabricación es el resultado de unos procesos productivos perfectamente coordinados: Esto incluye la maquinaria, las herramientas y la programación CAD/CAM, a través de los cuales podemos ahorrar tiempo y dinero, y establecer nuevos estándares de calidad”, subraya Giuseppe Macchiano. “Por lo tanto, es más importante diseñar los procesos de producción de manera que los moldes y matrices se fabriquen más rápido, de forma más eficiente, para seguir siendo competitivos a largo plazo. Este es el punto de partida central de Production50”. El programa de producción de Production50 comprende 9 pasos: (1) Análisis de la situación actual. (2) Desarrollo de un proceso de optimización. (3) Presentación de las posibles mejoras. (4) Comprobación y ajuste de los procesos propuestos. (5) Análisis de rentabilidad. (6) Comparación objetivo vs. Resultados. (7) Presentación de los resultados. (8) Implementación definitiva de la tecnología de producción mejorada. (9) Consolidación a largo plazo de los nuevos procesos de producción. MOLDINO tel. 93 5540736

www.moldino.eu · nº 243 · febrero 2019 ·

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Herramientas

El sector aeroespacial se beneficia ahora de un mecanizado de juntas selladas más fiable En la industria aeroespacial existe una clara tendencia hacia el incremento de la eficiencia energética de los turborreactores. Para ayudar a conseguir este resultado, los ingenieros de diseño intentan reducir el peso de las piezas rotativas disminuyendo aún más los diámetros. Como resultado, los relieves y las ranuras de las juntas selladas de las piezas cilíndricas también son cada vez más pequeños. Dada esta tendencia, percibimos una evidente demanda de herramientas de ranurado con plaquitas no solo más finas, para ofrecer la incidencia adicional requerida, sino también capaces de satisfacer los requisitos de mecanizado robusto de estas características pequeñas pero exigentes Las ranuras de las juntas selladas se encuentran en múltiples partes del turborreactor. Con cavidades y ranuras de radios reducidos, las juntas selladas actúan como sello estanco al gas entre las partes rotativas y estacionarias de una turbina. Estas piezas se mecanizan a partir de materiales de superaleaciones termorresistentes (HRSA por sus siglas en inglés) que han sido desarrollados para resistir cambios de temperatura y presión extremos.

Sandvik Coromant ahora cuenta con una plaquita de ranurado CoroCut® de 1 y 2 filos de 1,5 mm (0,059 pulg.) de ancho que complementa a su plaquita de 2 mm (0,079 pulg.) existente. Gracias a las más recientes herramientas, los talleres de la industria aeroespacial ahora pueden generar perfiles de radios incluso más pequeños con el ancho del perfil correcto. Aparte de para crear juntas selladas, las plaquitas pueden usarse para mecanizar otras características de ranuras estrechas presentes en el turborreactor como, p. ej., discos, rotores, árboles y anillos de sellado, además de para producir relieves y rebajes.

Estrategia del recorrido de la herramienta

Las herramientas de ranurado para juntas selladas deben ofrecer un control de virutas y una seguridad del proceso consistentes; aspectos críticos al producir características clave en materiales ISO S exigentes. Además, las plaquitas deben tener filos muy agudos para ofrecer tolerancias estrechas y proporcionar altos niveles de acabado superficial. 24

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Con las más actuales herramientas, Sandvik Coromant recomienda perfilar con un recorrido de herramienta no lineal (en lugar del mecanizado en plunge recto), lo que incrementa la seguridad del proceso. Este recorrido de la herramienta reducirá el desgaste del mecanizado y las cargas a las que se somete la pieza, lo que es crítico para piezas de motores aeroespaciales. El mecanizado de juntas selladas convencional suele producirse en una etapa tardía de la fabricación, cuando el componente ya tiene mucho valor añadido de las operaciones anteriores. Por ello es vital implementar estrategias de recorrido de la herramienta que ofrezcan un proceso estable sin problemas en términos de rotura de la viruta o vida útil irregular, cualquiera de las cuales podrían resultar en caros rechazos de piezas. En el recorrido de la herramienta no lineal del perfilado, la herramienta entra desde ambos lados, lo que proporciona un control de la viruta y un dimensionado geométrico más preciso.


Al comprometer la integridad de la herramienta, el mecanizado en plunge con una plaquita pequeña introducirá casi seguramente un elemento de riesgo. Por el contrario, el perfilado con recorrido de la herramienta no lineal ayuda a distribuir el desgaste a lo largo de la parte frontal del filo de la plaquita, y cambia continuamente el punto de contacto entre la plaquita y el material para maximizar la vida útil de la herramienta. Esto ofrece grandes ventajas, entre las que se incluyen productividad, seguridad del proceso y vida útil optimizada, además de un número reducido de pasadas y el potencial de introducir estrategias de “mecanizado de luz verde“.

Seguridad del proceso Otro factor que contribuye a la seguridad del proceso de esta sensible operación de mecanizado es que las actuales plaquitas están sujetas en cabezas de corte CoroTurn® SL70, desarrolladas originalmente con relieves y ángulos específicos para el mecanizado de piezas aeroespaciales. Asimismo, las cabezas de corte SL70 se usan con un adaptador Coromant Capto®. Como resultado, se aprovechan todas las ventajas de las unidades de sujeción Coromant Capto como la seguridad, la modularidad y la integración directa en el husillo. Lo más importante es que todas las partes de este conjunto de herramienta están disponibles como artículos estándar en inventario, lo que las diferencia de muchas empresas de la competencia, que requieren la fabricación de soluciones de ingeniería especiales. Otra ventaja adicional de SL70 es la disponibilidad del refrigerante de precisión por el interior de la herramienta: una gran ventaja en el mecanizado


Herramientas

de juntas selladas para controlar la viruta y la temperatura. Las más recientes plaquitas CoroCut de 1 y 2 filos también tienen rompevirutas, mientras que los productos de la competencia presentan un rectificado plano en la parte superior. El control de la viruta optimizado es imprescindible en este tipo de aplicaciones dado que las virutas tienen el potencial de afectar al acabado superficial de la pieza si no se evacuan efectivamente.

Sandvik Coromant ahora cuenta con una plaquita de ranurado CoroCut® de 1 y 2 filos de 1,5 mm (0,059 pulg.) de ancho que complementa a su plaquita de 2 mm (0,079 pulg.) existente. Gracias a las más recientes herramientas, los talleres de la industria aeroespacial ahora pueden generar perfiles de radios incluso más pequeños con el ancho del perfil correcto. Aparte de para crear juntas selladas, las plaquitas pueden usarse para mecanizar otras características de ranuras estrechas presentes en el turborreactor como, p. ej., discos, rotores, árboles y anillos de sellado, además de para producir relieves y rebajes 26

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Miles de ventajas Como ejemplo de los beneficios que deparan a sus usuarios, un cliente aeroespacial en EE.UU. ha alcanzado un gran éxito con las plaquitas CoroCut de 1 y 2 filos al mecanizar piezas rotativas de turborreactores en materiales de superaleaciones termorresistentes como Rene 88 e Inconel 718. Esta empresa, que antes usaba una herramienta personalizada de la competencia, sin rompevirutas, mecanizaba a una velocidad de 29 m/min (95 pies/ min) con un avance de 0,1 mm/rev (0,004 pulg./ rev) y una profundidad de corte de 0,12 a 0,25 mm (0,005 a 0,01 pulg.). En total, el fabricante necesitaba tres de estas plaquitas especiales para completar una única pieza. Además, cabía la posibilidad de montar mal la plaquita en la cavidad. Por el contrario, al cambiar a una plaquita CoroCut de 1 y 2 filos de 1,5 mm estándar para juntas selladas con una cabeza de corte SL70 ha conseguido beneficios como una rotura de la viruta y una seguridad del proceso optimizada además de una carga simplificada de la viruta. Lo más importante es que, aunque la profundidad de corte es la misma, ha podido mejorar otros parámetros de corte. Por ejemplo, el uso de las plaquitas de Sandvik Coromant permitió incrementar la velocidad de corte a 41 m/min (134,5 pies/min) y la velocidad de avance a 0,15 mm/rev (0,006 pulg./rev). Ahora solo son necesarias dos plaquitas para completar el componente, lo que representa un ahorro del 33 %. Gracias a una amplia gama de pruebas llevadas a cabo con clientes, Sandvik Coromant garantiza la posibilidad de alcanzar un incremento del 70 % de la velocidad de corte y un incremento aproximado del 66 % en velocidad de avance en múltiples aplicaciones. Debido al mayor nivel de seguridad del proceso, lo más habitual es una reducción de los tiempos de ciclo de hasta el 50 %. Sin lugar a dudas, la geometría y las calidades probadas ofrecen una formación de la viruta óptima y segura con un acabado superficial excelente, y el adaptador estriado patentado de CoroCut garantiza un montaje seguro. Beneficios adicionales de usar la solución estándar incluyen menores costes y plazos de entrega muy reducidos. Aunque optimizadas para materiales ISO S, con una amplia gama de calidades disponibles, las herramientas de ranurado CoroCut de 1 y 2 filos también pueden aplicarse con éxito a piezas ISO M (acero inoxidable) e ISO P (acero). SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100

www.sandvik.coromant.com/es


Herramientas

NUEVA GAMA DE FRESAS DE METAL DURO Las nuevas fresas de metal duro Jabro®-Solid2 JS750 de Seco prolongan la vida útil de las herramientas entre un 25 y un 40 por ciento en comparación con la tecnología de herramientas anteriormente utilizada. Como complemento a la gama JS500 líder del sector, las nuevas herramientas JS754 y JS755 ofrecen rentabilidad y un alto rendimiento, y están diseñadas específicamente para el procesamiento de materiales de difícil mecanizado que se encuentran normalmente en el sector aeronáutico, incluidos ISO M (acero inoxidable) y S (titanio y superaleaciones resistentes al calor).

Con la nueva gama, la versatilidad de las diversas geometrías de corte de JS754 y JS755 optimiza los procesos convencionales de contorneado (desbaste y ranurado) así como las operaciones de desbaste optimizado de fresado. Gracias a sus nuevos diseños en el ángulo de desprendimiento e incidencia, y a la robustez de los radios, las virutas se evacuan de manera eficiente a la vez que se mantiene un radio real en la pieza. La conicidad del núcleo de la fresa aumenta la velocidad de corte y la fiabilidad durante la interpolación o el rampeado para el mecanizado de cajeras. La extensa gama de características y versiones de las herramientas JS754 y JS755 garantiza el más alto rendimiento de corte. Con esta nueva gama de fresas de metal duro, en los talleres podrán utilizar la herramienta adecuada para cada aplicación con distintas longitudes, fresas con reducción del cuello, radios de esquina, rompevirutas en el filo y opción de refrigeración a través de la herramienta.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

HERRAMIENTA DE ALINEACIÓN BIG KAISER ha anunciado recientemente el lanzamiento de una nueva herramienta de alineación ATC, que puede utilizarse para garantizar la alineación correcta entre el portaherramientas de la máquina herramienta y el brazo del cambiador de herramientas automático ATC (Automatic Tool-Changer). En caso de que el cabezal de la máquina herramienta y la pinza ATC estén desalineados al cargar un portaherramientas en el cabezal, el cono del cabezal puede resultar dañado. La sujeción de un portaherramientas desalineado también puede provocar un aumento de los errores de excentricidad y contribuir a una vida útil más corta de las máquinas herramienta, los portaherramientas y las herramientas de corte. El posicionamiento incorrecto a menudo provoca daños y desgaste excesivo; la herramienta de alineación ATC ahorra dinero al asegurar que las máquinas herramienta, los portaherramientas y las herramientas de corte estén correctamente alineados. La herramienta de alineación ATC consta de tres componentes fáciles de usar para comprobar la alineación correcta: Cono AL, Frontal AL y Eje AL. Estos tres componentes se suministran en un práctico estuche. Para una máxima flexibilidad, la herramienta de alineación ATC está disponible para conos BT30, BT40, BT50, DV40 y DV50 y es totalmente compatible con los mandrinos BIG PLUS. La opción para HSK también está disponible bajo pedido.

IMCAR tel. 638 190291

www.imcar.com · nº 243 · febrero 2019 ·

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Software

Tebis optimiza el rendimiento y simplifica el uso de su software en este tipo de aplicaciones

Apuesta por la innovadora tecnología de 5 ejes en el fresado Tebis, una compañía especializada en soluciones CAD/CAM y MES para el desarrollo de procesos de fabricación de modelos, troqueles y moldes, presta apoyo en el entorno CAM con diferentes tecnologías de máquinas como fresado, torneado, taladrado, corte por láser y mucho más. En el ámbito de fresado, la empresa de Martinsried refuerza actualmente su apuesta por el fresado de 5 ejes y amplía de manera considerable su gama de estrategias NC y posibles usos. Además de otras muchas novedades, la última edición del software CAD/CAM de Tebis incluye una serie de innovadoras funciones de 5 ejes pues hasta entonces era preciso realizar un importante esfuerzo constructivo y disponer de conocimientos técnicos en superficies CAD para obtener un buen programa de 5 ejes”.

Fresado de 5 ejes en Tebis: selección de la zona de fresado contigua y mecanizado simultáneo de 5 ejes en un solo paso (Imagen: Tebis AG) Bernhard Rindfleisch, fundador y presidente de Tebis AG Bernhard Rindfleisch, fundador y presidente de Tebis, declara: “Los usuarios llevan más de 20 años creando con Tebis programas NC de 5 ejes. Perfeccionábamos continuamente la tecnología, pero nos dimos cuenta de que era necesario un cambio de dirección, 28

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Mayor grado de especialización de los usuarios “Para definir cómo, en qué orientación espacial y en qué distribución de senda debía desplazarse la fresa sobre la pieza, en muchos casos teníamos que diseñar otras geometrías


guía en nuestro software“, afirma Rindfleisch. “Sin embargo, esto requería disponer de las capacidades pertinentes en los programadores NC, lo cual es cada vez más raro de encontrar hoy en día. Por ello, en los últimos años hemos modificado, simplificado y ampliado nuestra tecnología de fresado de 5 ejes paso a paso”. Bernhard Rindfleisch añade: “Ahora, cualquier usuario CAM puede calcular programas NC de 5 ejes sin experiencia CAD para desbaste, acabado perpendicular y lateral, mecanizado de contornos y grabado. Esto facilita la programación NC con la misma rapidez que los mecanizados de 3 ejes”.

Fresado de 5 ejes en Tebis: desbaste de superficies de forma libre con estrategia NC adaptativa que cuida la herramienta (Imagen: Tebis AG)

Gran ahorro de tiempo gracias al máximo rendimiento de corte En la práctica ha quedado patente que los programas NC de 5 ejes en las máquinas producen un importante ahorro de tiempo si se utilizan con fresas especiales de alto rendimiento como las de segmento circular. Esto se aplica a la geometría prismática en 2,5D como, por ejemplo, cajeras, y a la geometría de forma libre en 3D.

Las máquinas de 5 ejes necesitan programas NC de 5 ejes Además de las coordenadas X, Y y Z, los programas NC de 5 ejes tienen otros 2 datos de ejes, generalmente rotativos, como el eje A y B,


Software

con los que se determina la orientación espacial de la herramienta. Los programas NC con datos de 5 ejes de máquina se crean de diversas formas: • Mediante la programación NC de 3 ejes con orientación espacial constante de la herramienta. También se denomina mecanizado de múltiples caras. No son programas simultáneos de 5 ejes, ya que solo se desplazan simultáneamente 3 ejes entre sí.

conocimientos técnicos de programación, así como los valores de corte en plantillas NC, y ponerlos a disposición permanente de los programadores NC dentro de la empresa.

• Mediante la programación NC de 3 ejes con conversión automática en programas simultáneos de 5 ejes. La conversión se lleva a cabo para evitar colisiones y obtener mejores condiciones de corte mediante la modificación permanente de la dirección de la herramienta. A menudo se denomina prevención de colisiones para fresado de 5 ejes • La tercera opción es el uso de funciones NC simultáneas de 5 ejes especializadas. Entre ellas se incluyen en el software de Tebis el desbaste de geometrías de forma libre y de cajeras de forma libre –también con base de cajera curvada, el fresado a lo largo de curvas de contorno, el acabado lateral, donde la fresa mecaniza lateralmente la pieza, y el acabado perpendicular.

Fresado de 5 ejes en Tebis: la nueva vista previa automática ayuda al usuario a definir la distribución de senda en zonas complejas (Imagen: Tebis AG)

Funciones de programación de 5 ejes como extensiones opcionales El software de Tebis está disponible en paquetes sectoriales especializados. Todos están diseñados para la programación NC de 5 ejes y pueden reequiparse con módulos de extensión especiales. Tebis ofrece estas extensiones para el mecanizado de múltiples caras, la prevención de colisiones para fresado de 5 ejes, el desbaste de 5 ejes, el mecanizado lateral y de acabado de 5 ejes y el fresado de contrasalida. Se admiten numerosos tipos de fresa, desde esféricas y de tipo Lollipop hasta fresas cilíndricas, tóricas y de segmento circular.

Fresado de 5 ejes en Tebis: el desbaste de 5 ejes de cajeras permite un enorme ahorro de tiempo, sobre todo con el uso de fresas HPC (High Performance Cutting) (Imagen: Tebis AG) El programador NC decide a menudo qué programa es el más eficiente y crea la mejor calidad de superficie. También son decisivas las herramientas de fresado disponibles y los conocimientos sobre los valores de corte adecuados, como los avances y el número de revoluciones. La automatización NC (Automill) integrada en Tebis permite asegurar y optimizar los 30

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Función de preparación CAD para las zonas complejas Para las piezas con geometría compleja, Tebis ofrece en su última versión de software 4.0, edición 6 la posibilidad de crear, evaluar en una vista previa y optimizar cómodamente zonas de fresado simultáneo de 5 ejes mediante curvas guía y secciones por plano. Estas zonas de fresado se guardan en las plantillas NCJob Automill y se seleccionan automáticamente en el cálculo propiamente dicho de los programas NC.

TEBIS tel. 91 6624354

www.tebis.es


Software

Desde la idea hasta su reciclaje final

Software integral para la gestión de cualquier producto industrial La firma guipuzcoana Aritu -especializada en ingeniería mecánica e ingeniería de software a medida- ha desarrollado un innovador software que permite gestionar cualquier producto industrial, desde el mismo momento de la idea, hasta el diseño, la fabricación e incluso la gestión de su ciclo de vida y su posible reciclaje final. El nuevo software acaba de ser implantado con éxito en los grupos industriales Copreci y Ecenarro Aritu es una cooperativa de tecnologías de la información enclavada en la localidad guipuzcoana de Aretxabaleta con una plantilla de casi una veintena de profesionales. Su actividad se dirige hacia desarrollos informáticos a medida, además de proyectos de ingeniería mecánica, en su mayor parte del sector industrial. La firma lleva un tiempo trabajando en un potente software integral que facilita la gestión del ciclo de vida de cualquier producto industrial (desarrollos que en términos informáticos reciben el nombre de PLM por sus siglas en inglés) y que con el auge de la denominada Industria 4.0 y la digitalización de procesos están ofreciendo una mayor competitividad a las empresas industriales. Este software permite gestionar de forma integral (ya que conllevan la integración con otras soluciones de gestión y de diseño) toda la información relacionada con el producto, así como todos los procesos relacionados con la gestión de un producto industrial: desde la concepción de la idea, pasando por el diseño y fabricación, su servicio e incluso su reciclaje (eliminación). Es decir, las soluciones PLM permiten gestionar de forma eficiente desde la ingeniería previa (diseño preindustrial de las piezas) a la fabricación, la

automatización de procesos de venta y comercialización, pero también la gestión de la calidad y homologaciones, o gestionar el fin del producto, con el proceso de reciclaje del producto, una vez haya acabado su vida útil y sea necesario su transformación o su deshecho definitivo.

La aplicación de Aritu -denominado Elora PLM- tiene una serie de ventajas sobre el resto de aplicaciones PLM existentes en el mercado. Por de pronto es una solución basada en software libre (es una solución abierta y en constante evolución, que puede conectarse e integrarse con otras aplicaciones), con lo cual puede adaptarse y crecer en función de las necesidades específicas de cada cliente. En segundo lugar reduce de forma muy notable el alto coste de este tipo de programas (habitualmente desarrollados por grandes multinacionales informáticas que hasta ahora copaban estas soluciones) al no tener barreras por licencias. Igualmente, permiten reducir el tiempo desde el diseño

de un producto hasta su puesta en el mercado, además de aumentar la calidad del producto (al reducir al mínimo los errores de producción).

Primeras implantaciones

La plataforma desarrollada por Aritu -un proyecto apoyado por la Diputación de Gipuzkoa y más recientemente también por la Spri- puede ser utilizada tanto por grandes empresas industriales que necesitan personalizar el software para adaptarlo a sus propias necesidades, pero también por pymes que no tienen experiencia en PLM pero que necesitan este tipo de aplicaciones para gestionar toda el ciclo de vida de producto y ser más competitivas. En los últimos meses, Aritu ha llevado a cabo con éxito una implantación piloto en el grupo Copreci (especializado en componentes para electrodomésticos) que ha elegido este software como herramienta para uno de sus procesos clave (ingeniería y desarrollo de ciclo de producto) después de evaluar las diferentes opciones referentes de mercado. La segunda implantación ha sido en el grupo Ecenarro, dedicado a la fabricación de elementos de fijación. ARITU tel. 943 791328

www.aritu.com/es · nº 243 · febrero 2019 ·

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Software

Gestamp Chassis y AutoForm-ProcessDesignerforCATIA

Una combinación óptima de tiempo de entrega y calidad del producto El sector de la automoción está exigiendo a sus proveedores una calidad del producto cada vez más alta, en un tiempo de entrega y un coste mínimos. A esto hay que añadirle la cantidad de modelos y versiones distintos de automóvil que hay hoy en día en el mercado. Como resultado, los proveedores de matricería y estampación se ven obligados a implementar nuevas tecnologías en su trabajo diario para poder cumplir las exigencias del sector. A continuación se explica un caso de éxito de implementación de la solución AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, desarrollada para diseñar superficies de herramientas en el entorno CATIA, en la unidad Gestamp Chassis del grupo Gestamp, y los importantes beneficios que obtuvo como consecuencia La unidad Gestamp Chassis es la encargada de analizar, desarrollar y optimizar todas las piezas que conforman el chasis del vehículo. Dicha unidad tiene plantas productivas, oficinas y centros de I+D repartidos en todo el mundo. En concreto, en el territorio español, existen dos centros geográficos situados en Abrera (Barcelona) y Boroa (Vizcaya). Gestamp Chassis comenzó a desarrollar sus procesos apoyándose en las soluciones de simulación incremental del software AutoForm hace ya más de una década. El equipo Forming Team de la oficina de Gestamp Chassis de Boroa se percató de las grandes exigencias de calidad, tiempo de entrega, coste y función del sector de la automoción y decidió probar la implementación de una, para entonces, nueva solución de AutoForm, para el diseño de superficies de herramientas en entorno CATIA, llamada AutoForm-ProcessDesignerforCATIA. Después de casi un año de evaluación, el equipo de ingenieros de Gestamp Chassis Boroa concluyó que la solución de AutoForm les agilizaba el trabajo diario y, de forma fácil y veloz, conseguían el diseño de las herramientas de embutición y conformado, aumentando notablemente su productividad. “Debido a los plazos tan cortos y sobrecargas de trabajo, buscamos una solución que nos permitiera trabajar de forma rápida y eficaz. Empezamos a utilizar AutoForm-ProcessDesignerforCATIA y vimos que era una herramienta que nos permitía reducir el tiempo empleado a la parte de construcción de herramientas para una simulación, ayudándonos a trabajar de una forma más sencilla”, afirma Beñat Sedano, ingeniero de proceso del equipo Forming Team de la oficina de Boroa.

Embutidor generado con AutoForm-ProcessDesignerforCATIA

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La evaluación y posterior implementación de esta solución en el flujo de trabajo de Gestamp Chassis ha sido tan exitosa que actualmente han cuadriplicado el número de licencias de esta solución.


AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es un software integrado en el entorno CATIA V5/V6, creado a medida para diseñadores de proceso, que permite a todas las partes implicadas una estandarización personalizable del flujo de trabajo. Combina la experiencia de AutoForm en los procesos de conformado de chapa metálica con poderosas herramientas para la creación de superficies diseñadas según los requerimientos del metodista. El usuario puede generar rápidamente un borrador del método plan, incluyendo todas las operaciones necesarias ya sean de embutición, cortantes o conformadores secundarios con varios tipos de herramientas de corte o tacos. “Es una herramienta muy intuitiva a la hora de crear un proceso y los comandos que se utilizan son muy versátiles. Al ser un programa pensadoespecíficamente para el sector de la estampación de chapa metálica, nos permite ahorrar tiempo a la vez que optimizamos el diseño. Con solamente dos editores AutoForm-ProcessDesignerforCATIA nos permite extender facetas generando la mayor parte del embutidor.”, confirma Beñat Sedano, destacando los beneficios que les aporta la solución. Los editores mencionados por el responsable de diseño de herramientas de Gestamp Chassis son el Boundary Editor y el Connect Editor. Con el primero extendemos la superficie por segmentos y con el segundo conseguimos la unión entre ellos. Partiendo de la geometría de la pieza a obtener, el usuario se ve beneficiado del proceso estandarizado plasmado en el árbol de CATIA. Esto guía al usuario con una metodología basada en los pasos que se siguen en AutoFormplus, ajustada a este entorno CATIA y personalizada según la forma de trabajar de cada cliente. Las herramientas o comandos de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA son intuitivas y disponen de funcionalidades de análisis para poder comprobar en cualquier momento que el resultado es consistente y factible. AutoForm proporciona una metodología estándar predefinida y aplicable a cualquier proceso. Esta secuencia de comandos ya aplicados e interrelacionados entre sí permite una actualización automática del proceso completo y previene de errores. Se pueden compensar también las superficies dentro de este mismo entorno según el retorno elástico de la chapa. Los resultados geométricos que se obtienen cumplen los requerimientos de Clase A y se pueden utilizar para mecanizar. Esta solución es el resultado de un enfoque innovador, único y orientado a la calidad del diseño de proceso que mejora y facilita el trabajo diario en los departamentos de diseño


Software

Método de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA para extender superficies

de herramienta. Beñat Sedano concluye: “Para nosotros el beneficio más importante es la rapidez deconstrucción, dentro de la calidad exigida. Además la solución proporciona una metodología de trabajo estándar facilitando el intercambio de diseños entre el equipo.” AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es una solución de AutoForm relativamente nueva en el mercado, si se compara con sus soluciones para la simulación incremental de procesos de conformado de chapa metálica. Es una tecnología que precisa de un período de implementación dentro de cualquier estructura de una empresa y que, al finalizar dicho período, proporciona un enfoque estándar personalizable del diseño del proceso, una metodología consistente y un aumento significativo de la productividad. Gestamp Chassis decidió apostar por esta herramienta y ahora se beneficia de ella y de todas sus ventajas. AutoForm, por su parte, sigue mejorando cada día sus soluciones, aportando novedades que soporten eficazmente el trabajo diario de sus clientes. Gestamp es un grupo internacional dedicado al diseño, desarrollo y fabricación de componentes metálicos para el automóvil. Está especializado en el desarrollo de productos con un diseño 34

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innovador para conseguir vehículos cada vez más seguros y ligeros, y por tanto mejores en relación al consumo de energía e impacto medioambiental. Actualmente, después de más de 20 años de historia, Gestamp está presente en 21 países, cuenta con más de un centenar de plantas industriales, 12 centros de I+D y una plantilla de más de 40.000 empleados en todo el mundo. AutoForm ofrece soluciones para matricerías y troquelerías durante toda la cadena de proceso. Con más de 350 empleados dedicados a este campo, AutoForm es reconocido como el proveedor líder de software para la factibilidad del producto, cálculo de costes de herramienta y material, diseño de matriz y mejora del proceso virtual. Los 20 fabricantes de automóviles más importantes y la mayoría de sus proveedores eligen AutoForm. Además de su sede en Suiza, AutoForm cuenta con oficinas en Alemania, Holanda, Francia, España, Italia, Estados Unidos, México, Brasil, India, China, Japón y Corea. AutoForm también está presente a través de sus agentes en otros 15 países. AutoForm Engineering tel. 93 3208422

www.autoform.com


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hyperMILL® MAXX Machining: OPEN MIND mejora el paquete de alto rendimiento CAD/CAM

Software para un mejor uso de las herramientas Un rendimiento óptimo en el proceso de mecanizado siempre es el resultado de la perfecta interacción de varios componentes como el sistema CAM, la máquina herramienta y la herramienta. Esto se aplica especialmente al paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining. El módulo de CAD/CAM hyperMILL® ofrece estrategias de mecanizado específicas para aprovechar al máximo las posibilidades de los centros de mecanizado y de sus herramientas. Al mismo tiempo, los sofisticados métodos de mecanizado permiten una excelente protección de las herramientas Para el desbaste, el paquete ofrece potentes estrategias de corte de alto rendimiento (High Performance Cutting, HPC) en trabajos 2D, 3D y de 5 ejes. El mecanizado a lo largo de las trayectorias trocoidales se realiza en el sentido del avance, evitando cortes completos y cambios bruscos de dirección, con lo que se consigue proteger las herramientas. No son necesarias costosas herramientas especiales. Con fresas planas, tóricas y de placas reversibles convencionales se consigue un gran volumen de viruta y se alarga la vida útil. En el taladrado helicoidal de 5 ejes también se pueden utilizar fresas que no cortan por el centro para abrir grandes cavidades sin taladrado previo. Con este método

es posible mecanizar de manera rápida y eficaz incluso materiales duros como el acero inoxidable, el titanio o componentes a base de aleaciones de níquel empleando herramientas estándar.

Marcando tendencia Cada vez más fabricantes de herramientas incluyen fresas de barril o parabólicas en su oferta de productos. OPEN MIND ha contribuido a impulsar esta tendencia junto con uno de estos fabricantes: el acabado de planos tangencial de 5 ejes con fresa de barril cónica es la aplicación perfecta de esta herramienta de alto rendimiento. Con esta estrategia de hyperMILL® MAXX Machining, las fresas de barril cónicas pueden reducir el tiempo de mecanizado hasta un 90 % respecto a los procedimientos convencionales, ya que los grandes radios de curvatura de las fresas permiten realizar separaciones entre trayectorias considerablemente mayores con la misma calidad de superficie.

Muestra Mecanizado tangente al plano de 5 ejes para un acabado de gran eficacia con moderna fresa de barril cónica

OPEN MIND ya ha anunciado que, aparte de aplicaciones de desbaste, acabado y taladrado, la próxima versión 2019.1 de hyperMILL® MAXX Machining también admitirá el torneado. El mecanizado se realizará en

movimientos en zigzag con mayor velocidad de avance en comparación con los métodos convencionales. Gracias a una mejor división del corte en áreas estrechas se garantizará una mayor vida útil de las herramientas.

Las trayectorias de herramienta trocoidales aseguran un arranque del material extremadamente rápido En lo que respecta al mecanizado tangencial de 5 ejes, está previsto un nuevo redondeo de esquinas. Con esta función se pretende facilitar la programación de radios en los límites de superficie. Los ciclos optimizados de esmerilado aseguran transiciones perfectas y una mejor calidad de las superficies.

OPEN MIND tel. 96 0045502

www.openmind-tech.com · nº 243 · febrero 2019 ·

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Software

Generar archivos CAD a partir del escaneado 3D El software de CAD es un elemento clave para reducir el tiempo de producción de un producto y, por lo tanto, agilizar el lanzamiento al mercado sin renunciar en absoluto a obtener una calidad mejorada. El escaneado 3D brinda la oportunidad de generar archivos de modelo CAD precisos de objetos físicos de manera rápida y sencilla Una vez que la información del escaneado 3D está limpia y la malla alineada, se extraen las medidas y las características de la pieza, para obtener el modelo de CAD final.

Los escáneres 3D portátiles se convierten en indispensables para quien busque obtener el mejor fichero CAD utilizando el menor tiempo posible en el proceso. El escaneado 3D evita que los ingenieros tengan que hacer uso de prácticas antiguas para obtener la información del objeto, o los archivos CAD de sus propios productos. Pueden comenzar desde ese archivo obtenido con el escaneado 3D y usar un software diferente para desarrollar y/o inspeccionar nuevos productos. Para pasar de los escaneados 3D a CAD, los ingenieros pueden elegir entre 3 rutinas de trabajo distintas: 1. Software CAD 2. Software completo de ingeniería inversa (RE), 3. Software de escaneado a CAD Cada una de estas rutinas ofrece ventajas y desventajas, que pasaremos a estudiar a a continuación. La mejor opción dependerá de las necesidades específicas del ingeniero, la frecuencia de uso y el presupuesto disponible.

1. Software de CAD En esta opción, el trabajo se realiza directamente en el software CAD, donde se importa el archivo CAD. stl, se limpia y se alinea la malla. 36

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Los pros: • El árbol del historial se guarda en el software CAD. Si se modifica una característica (por ejemplo, el aumento o la disminución de las dimensiones de un orificio), todas las características relacionadas se actualizarán sin tener que rehacer nada. Los contras: • En comparación con otro software, el software CAD es muy limitado, ya que sólo limpia la malla, elimina ruidos y rellena orificios. Y también hace la alineación. Algunos software CAD ni siquiera permiten editar la malla y sólo se pueden usar como referencia visual.

2. Software completo de ingeniería inversa Este flujo de trabajo se inicia en el software de ingeniería inversa (RE), donde la malla se crea, se edita y se alinea. Una vez que el escaneado está limpio y alineado con el sistema de


Software

coordenadas deseado, se extraen las características dimensionales. Las operaciones CAD (modelado de características) se realizan en el software de RE antes de transferir el modelo sólido al software de CAD y obtener el modelo de CAD final.

3. Software de escaneado a CAD Con esta opción, a la vez que la malla se ha generado, se ha alineado y optimizado; las características dimensionales se extraen a través de entidades geométricas, secciones transversales y parches de superficie (para formas orgánicas). Posteriormente, estas entidades pueden transferirse al software de CAD y pueden usarse como datos de referencia en los cuales se basará el modelado de la pieza. Un último paso, el de validación (comparación del modelo de CAD resultante con la malla) completa este flujo de trabajo y da como resultado el modelo de CAD final.

Los pros: • El software de RE ofrece funcionalidades de alto rendimiento para la edición y alineación de las mallas. El árbol de historial se puede transferir del software completo de RE al software de CAD. Los contras: • El software de CAD y de RE pueden tener problemas de incompatibilidad y la transferencia del árbol del historial podría no ser tan eficaz como se desearía. • El precio es más elevado que un software de CAD • Los usuarios de CAD deben aprender cómo usar un nuevo software con diferentes características.

Los escáneres 3D portátiles se convierten en indispensables para quien busque obtener el mejor fichero CAD utilizando el menor tiempo posible en el proceso. El escaneado 3D evita que los ingenieros tengan que hacer uso de prácticas antiguas para obtener la información del objeto, o los archivos CAD de sus propios productos. Pueden comenzar desde ese archivo obtenido con el escaneado 3D y usar un software diferente para desarrollar y/o inspeccionar nuevos productos

Los pros: • Esta opción de puente es menos costosa que el software completo de RE y es simple y fácil de usar. • El software de puente de escaneado a CAD permite a los usuarios de CAD acceder al software de CAD más rápidamente. Los contras • A veces implica alternar entre aplicaciones cuando se necesitan características adicionales. AsorCAD ofrece asesoramiento integral para que una empresa encuentre las soluciones 3D para sus necesidades concretas de producción. Dispone de medios y técnicos especialistas cualificados para prestar un óptimo servicio. Eficaz y sencillo. Nota: artículo basado en una publicación del 29/11/2018 de Stefany Benjumea en el blog de www.creaform3d.com AsorCAD tel. 93 5707782

www.asorcad.es · nº 243 · febrero 2019 ·

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ESPRIT: el único sistema CAM en Minerva Issartel durante más de 20 años

Un sistema CAM único El grupo Minerva se fundó en 1996 y desde entonces diseña y fabrica piezas complejas para las industrias de energía, transporte y defensa. El grupo ha desarrollado diferentes filiales integradas que se centran en un campo concreto de especialización técnica entre las que está la compañía Issartel, especializada en la fabricación de sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos Minerva Issartel posee instalaciones en tres emplazamientos: Roche La Molière, donde están las oficinas centrales de la compañía y la fábrica principal; Cherbourg, sede del centro de marketing y diseño de la compañía; y São José dos Campos, donde se encuentra la fábrica Issartel Do Brasil, una filial creada en 2012 para dar soporte a NAVALGROUP en la transferencia de tecnología relacionada con el suministro de submarinos a Brasil. Actualmente cuentan con una masa laboral de más de 65 personas y una experiencia inigualable en la fabricación de piezas mecánicas de alta calidad. El personal experto y la producción de tecnología sofisticada de Issartel han contribuido al liderazgo de la compañía en su campo, atrayendo a grandes clientes como NAVALGROUP, ORANO, EDF, CNIM, CEA y otros.

Issartel programa el cabezal de ángulo recto mediante ESPRIT En la actualidad el equipo de Issartel se centra principalmente en dos mercados: uno es la fabricación de piezas de submarinos, concretamente las del programa submarino de ataque nuclear Barracuda. “No se fabrican submarinos franceses que no lleven algún hardware de Issartel”, afirma Pierre Saby, Director Técnico de Minerva Issartel. El otro mercado es el de fabricación de contenedores de almacenamiento para el combustible nuclear gastado, parte de 38

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un proyecto muy grande de desarrollo para el grupo de energía nuclear ORANO. Para poder fabricar estas enormes piezas la compañía ha invertido en un nuevo edificio de 600 m2.

El soporte técnico impecable de Mhac Technologies contribuyó a personalizar postprocesadores El alto grado de precisión exigido por los sectores nuclear y de defensa exige a Issartel el mantenimiento de un nivel igual de exigente de experiencia técnica e industrial. La gran reputación de la compañía se basa en su maestría de procesos operativos como, por ejemplo, la gestión de proyectos, la mecanización y la soldadura especializada de materiales exclusivos, la instalación y montaje de sistemas mecánicos de alta calidad, y la inspección y pruebas para confirmar que las piezas cumplen los requisitos de diseño.

Integración CAM (fabricación asistida por ordenador) en el proceso de producción Issartel fue uno de los primeros fabricantes de Francia en trabajar con el software ESPRIT CAM. Cuando la compañía decidió utilizar CAM por primera vez fue para gestionar y programar su primera máquina de corte de espuma con hilo caliente. ESPRIT resultó ser la única solución capaz de programar este tipo de máquina.


Software

La compañía utiliza actualmente cuatro estaciones de programación equipadas con ESPRIT para manejar el equipamiento del taller que incluye, por ejemplo, máquinas de hilo caliente, tornos de control numérico y diferentes centros de mecanizado (Mazak, Kitamura, y Huron, entre otros). La flexibilidad del software ESPRIT permite a Issartel cumplir las diferentes especificaciones de fabricación, incluso para piezas mecánicas de elevada complejidad.

de sus máquinas CNC, concretamente en el desarrollo de postprocesadores, para generar códigos ISO perfectos y programas seguros.

Diseños personalizados Para mostrar la importancia de la flexibilidad de ESPRIT, Issartel destaca uno de sus diseños personalizados hecho para CNIM Group, un contratista de ingeniería industrial y fabricante OEM francés. El trabajo exigía a Issartel la fabricación de una pieza relativamente compleja en aluminio mediante complicadas estrategias de mecanizado. Según Aurélien Puppo, Técnico de Método y Programador, el aspecto más complicado de la fabricación de esta pieza era la creación de formas anidadas complejas en el interior y en la parte posterior de la pieza que estaban fuera del alcance del torno. Para mecanizar esta pieza decidieron tornearla con una cabeza de ángulo recto y un eje adicional que les permitió utilizar un cabezal de fresado remoto para realizar una pasada correcta. La programación de esta máquina fue una tarea difícil pero posible gracias a ESPRIT. La característica de simulación del software permitió al programador anticipar los riesgos de choque, ver la entrada de la herramienta en la máquina y hacer los ajustes necesarios. Se puede ver el movimiento de la herramienta en pantalla y el programador puede ver el desarrollo del proceso durante el ciclo de mecanización. “Gracias a la flexibilidad del software puede ajustar la longitud de extensión del cabezal. Este tipo de programación es bastante difícil y delicado ya que el operador no tiene forma de ajustar la herramienta. Según sea la orientación de la pieza hay un corrector que se puede aplicar al cabezal de fresado. Ahora somos conscientes de que sin ESPRIT no habríamos sido capaces de fabricar esta pieza”, dice Aurélien Puppo. Además, los postprocesadores certificados de fábrica de ESPRIT dieron a Issartel la ventaja del G-code post and go que no tenían que editar. El nivel de soporte técnico que Issartel recibió de Mhac Technologies, el distribuidor de ESPRIT, fue otro factor que contribuyó al éxito. Mhac ha proporcionado soporte a Issartel de forma continuada en la optimización

De izquierda a derecha: Patrick Gaspard, Mhac Technologies; Pierre Saby, Issartel y Aurélien Puppo, Issartel delante del centro de mecanizado Mazak Pierre Saby subraya la importancia del soporte técnico y explica que para él es una ventaja clave: “Todo el mundo habla de software, ese es un aspecto importante, pero también hay que tener en cuenta el servicio al cliente y la asistencia técnica. Los programadores están satisfechos con el software y agradecen enormemente el soporte técnico”.

Cabezal de fresado en ángulo recto programado con ESPRIT Tras todos estos años utilizando ESPRIT, Pierre Saby conoce el software muy bien y da fe de su sencillez de uso y su capacidad de adaptarse a todo tipo de mecanizados complejos. Issartel quiere, a corto plazo, comprar más máquinas continuas de cinco ejes de DMG MORI y tiene pensado, a largo plazo, expandirse a nivel internacional hasta Australia. Por Emilie Dubreuil, DP Technology SCA-INTEGRAL PLM tel. 902 361721

http://integralplm.com/es/home/ · nº 243 · febrero 2019 ·

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Sierras y Tronzadoras

DANOBAT amplía su gama de sierras de disco

Solución innovadora de corte multidisco de alta precisión DANOBAT integra un sistema completamente automático, de elevada productividad, flexible y adaptable a los requerimientos del cliente. La solución permite cortar de forma automática tubos de acero de alto valor añadido minimizando el desperdicio de material

Sectores estratégicos como el oil&gas, la automoción o la fabricación de rodamientos emplean tubos de acero de alto valor añadido. DANOBAT ha ampliado su propuesta de valor con una gama completa de soluciones de corte multidisco de alta precisión destinada al corte de este tipo de tubos. La gama de corte multidisco desarrollada por DANOBAT, caracterizada por su elevada flexibilidad, puede adaptarse a los parámetros requeridos por cada cliente. Por este motivo, la solución permite cortar tubos de diferentes calidades de acero de diámetros entre los 60mm y los 410mm, con un espesor máximo de 40mm. Para la salida hay diferentes tipos de combinaciones para diferentes longitudes. El desarrollo incluye el estudio de las características del proceso y las unidades, así como de los dispositivos periféricos. La nueva gama, es inteligente, presenta una gran productividad, opera a gran velocidad y ofrece resultados de alta calidad. Además, la seguridad y la perdida mínima de material están garantizadas. 40

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Sierras y Tronzadoras

El sistema de corte desarrollado está completamente automatizado. El bancal de carga coloca los tubos en la posición exacta de forma autónoma, de esta manera, los tres discos del equipo, montados sobre un cabezal giratorio, pueden iniciar el proceso de corte automáticamente.

Actualmente, DANOBAT está desarrollando la nueva gama de sierras de un disco. Esta solución se caracteriza por ofrecer una máxima productividad, así como un aumento de la vida del disco de corte, gracias a su robusta construcción.

Como ventaja principal, puede destacarse la capacidad de giro de los discos, gracias a la cual, el corte se realiza directamente sobre el espesor. Esta condición, permite reducir los tiempos, eleva la productividad y permite utilizar discos de menor dimensión disminuyendo el coste por corte significativamente. La nueva gama desarrollada está equipada con un sistema automático de salida. Este sistema integra la solución de corte con otros equipos ya instalados en la planta para continuar con la siguiente fase del proceso. Por lo que, permite trabajar tanto en línea como paletizar las piezas ya cortadas para ser almacenadas o enviadas a otro destino. El desarrollo, que incorpora conceptos tecnológicos 4.0, está conectado con el sistema de control central de la planta productiva mediante un software propio de DANOBAT. Esta tecnología tiene la capacidad de trasmitir las ordenes de producción directamente al equipo. La nueva gama comercializada por la firma se enmarca en el paradigma de fabricación cero defectos, además, cumple con los requisitos de minimización del Kerf. Todo ello, con el objetivo de reducir la cantidad de material que se desperdicia en el proceso de corte.

Tiene una gran capacidad de corte, incluso en materiales de difícil maquinabilidad. Abarca toda la gama de corte gracias a su diseño en el que se pueden utilizar diferentes dimensiones de disco. Además, garantiza la mínima perdida de material.

DANOBAT tel. 943 748044

www.danobatgroup.com · nº 243 · febrero 2019 ·

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Sierras y Tronzadoras

PRESSTA EISELE serie PROFILMA 620

Tronzadoras de alta producción para perfiles de aluminio extruidos PRESSTA EISELE, empresa especializada en la fabricación de tronzadoras y líneas de corte de alta producción para el corte de perfiles extruidos de aluminio y representada en España y Portugal por SISTECO MáquinasHerramienta, S.L. presenta la nueva gama de máquinas serie PROFILMA

Se trata de una serie de máquinas de alto rendimiento utilizadas para el procesado de perfiles de aluminio en la industria de automoción, electrónica, electrodomésticos o componentes neumáticos, donde son necesarios tiempos de ciclo muy ajustados y hay exigencias muy altas en cuanto a tolerancias con los valores requeridos de cpK y cmK. En concreto ,el modelo PROFILMA 620 tiene 3 ejes NC, alimentación de perfil, avance de cabezal de corte y motor de accionamiento. Por lo tanto, los datos de rendimiento relacionados con el perfil, tales como longitudes de sección, anchos de material, velocidad del material y alimentación de la sierra, velocidad del motor, etc. pueden ser parametrizados y guardados, en función del pedido en concreto. 42

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A pesar de la gran capacidad de área de corte de máx. 205 x 400 mm, se pueden alcanzar tolerancias de sección de +/- 0.07m. El conjunto flotante del carro de alimentación de material y el recorrido de corte, regulada cortada para el recorrido de retorno de la hoja de sierra también contribuyen a esto. Gracias al potente accionamiento de la hoja de sierra de 18,5 KW, puede lograr tiempos de ciclo de menos de 6 segundos, incluso para secciones pesadas, según la longitud cortada. Debido a los nuevos desarrollos en el área de la unidad de avance de barra y la placa de la mesa de sierra, ahora se pueden lograr retales de fin de barra de 55 mm. También se ha prestado gran atención a los tiempos de


preparación y cambio de referencias de corte. Los ajustes más simples posibles, incluso con volantes, se ha reducido a un mínimo. El carenado protector en el bastidor de la máquina se mueve hacia arriba neumáticamente. Por lo tanto, es posible preparar un nuevo pedido de corte en aproximadamente 2 minutos.

Las barras de perfil se pueden alimentar automáticamente a la máquina de corte a través de un cargador. El despunte y el retal se separan de forma automática. Las secciones de perfil se pueden transferir a un procesamiento adicional de desbarbado, taladrado, marcado, fresado y embalaje. Otra gran ventaja es la aspiración de la virutas de corte de aluminio por parte de la unidad de aspiración modelo MG 8. La disposición del carro de la sierra sobre la mesa, lineal desde atrás hacia adelante, controla el trazado de las virutas para llegar a la parte trasera. Por lo tanto, las virutas no se soplan sobre la mesa o el material de alimentación. Dependiendo de la estructura del perfil, se pueden extraer más del 90% de las virutas. Todos los clientes que cortan o mecanizan perfiles extruidos de aluminio aprecian esta ventaja. Las máquinas que mueven el disco de abajo hacia arriba, o verticalmente de arriba a abajo, tienen problemas con las virutas que se acumulan en el área de trabajo.

SISTECO tel. 943 768214

www.sisteco.es


Sierras y Tronzadoras

DAITO UGA-SGA series

Sierras de cinta de alta producción DAITO SEIKI CO., LTD, empresa japonesa especializada en la fabricación de sierras de cinta de alta producción y representada en España y Portugal por SISTECO Máquinas-Herramienta, S.L. presenta la nueva gama de máquinas de la serie UGA y SGA .La sierras de cinta DAITO de la serie UGA y SGA han sido especialmente diseñadas para el corte de materiales con altas aleaciones, tales como aceros inoxidables, aceros de herramientas, aceros de alta resistencia y aleaciones de titanio, basándose en una rígida estructura mecánica y un sofisticado software de control desarrollado por DAITO SEIKI

Deslizamiento de arco a través de guías de desplazamiento lineal Sobre el bastidor porta arco, se montan una serie de guías de desplazamiento lineal, sobre las cuales se deslizará el arco durante los ciclos de corte y retorno a posición de reposo. El movimiento del arco se realiza por medio de husillos a bolas de alta precisión accionados por medio de servo motor brushless. Todos lospuntos con componentes de desplazamiento lineal, están constantemente engrasados, gracias a un sistema de engrase centralizado. Ambas mordazas, fija y móvil, se deslizan también sobre patines lineales con engrase forzado, garantizando alta precisión y estabilidad. 44

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Sierras y Tronzadoras

Guiado de la cinta El guiado de la cinta se realiza por medio de 2 robustos brazos verticales de fundición gris mecanizados y estabilizados. Dentro del conjunto de cada brazo guía tenemos los siguientes componentes: • Plaquitas Widia de guiado horizontal, con bloqueo hidráulico, cuya función es mantener la perpendicularidad del corte. • Aros Widia de soporte vertical de la cinta, cuya función es soportar el esfuerzo vertical que la cinta efectúa sobre el brazo. El sistema de guiado de cinta se monta sobre patines de acero de fundición gris mecanizado y estabilizado, incorporando salidas para el líquido refrigerante de corte para una óptima lubricación de la herramienta durante el corte. Cada patín cuenta con 3 puntos de salida para la taladrina.

Sistema para el control de la desviación del corte A través del palpador montado en uno de los patines de guiado de la cinta, el software recibe la información de que el corte se ha torcido fuera de la tolerancia programada en el control y detendrá el corte inmediatamente. Programación múltiple de corte en automático (máquina con control CNC de alimentación).

Función de punto “0” del material Las máquinas de la serie UGA-SGA de DAITO incorporan de serie un práctico sistema, con el que la máquina detecta el inicio del material automáticamente. Debido a esto no es necesario despuntar los materiales si están adecuadamente saneados, además de que el posicionamiento y la medida de la primera pieza son siempre correctos. Esta función es seleccionable por el operario y es especialmente importante cuando se integra la sierra en una célula automática de corte, dando la posibilidad de colocar en la salida de piezas, sistemas automáticos para la gestión de despuntes y retales, así como la gestión las propias piezas de producción. La medición y detección de la barra se realiza por medio de lector láser de alta resolución, evitando posicionamientos manuales realizados por el operario.

Doble cepillo limpieza motorizado con regulación automática La nueva serie UGA-SGA incorpora un innovador sistema para la limpieza de la herramienta durante el corte, basado en doble cepillo con rotación inversa, cuya velocidad está sincronizada con la velocidad de rotación de la cinta. A su vez, el grupo cepillo, compensa automáticamente el desgaste de las cepillos de limpieza, garantizando siempre una correcta limpieza de la viruta sobre el diente. Para evitar desgastes innecesarios en el cepillo de limpieza de la cinta, las sierras de cinta de la serie UGA-SGA de DAITO, incorporan un sistema de regulación automática de la posición del cepillo. Cuando la sierra de cinta está girando, es decir, en el proceso de corte, el cepillo se acerca a la sierra de cinta, cumpliendo su función de limpiar el dentado de la sierra. Una vez acabado el proceso de corte, el cepillo se aleja de la cinta, para evitar su desgaste.

Función de tope de medida para cortes en semiautomático La máquina incorpora de serie un práctico sistema, con el cual es posible posicionar piezas en máquina, de una forma muy sencilla, en el caso de que se quiera realizar algún corte en semiautomático.

SISTECO tel. 943 768214

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Transmisiones y Componentes

Portaherramientas inteligentes controlan el proceso de mecanizado en tiempo real Vibraciones, marcas de vibración, fallos en las herramientas... Lo que hasta ahora ha robado el sueño a muchos operarios de máquinas pronto será cosa del pasado. Con el portaherramientas de expansión hidráulica smart iTENDO, SCHUNK y la empresa de reciente creación TOOL IT presentan el primer portaherramientas inteligente del mundo que supervisa el proceso de mecanizado directamente en la herramienta y permite el control en tiempo real de los parámetros de corte La herramienta inteligente se ofrece en el primer paso en combinación con los portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO a partir de 2019, lo que permite una documentación completa de la estabilidad del proceso, monitorización de valores límite no controlados, detección de rotura de la herramienta y control en tiempo real de la velocidad de rotación y el avance. “El iTENDO es un hito en la tecnología de portaherramientas”, enfatiza Henrik A. Schunk, Director General. “Por primera vez, combinamos las excelentes propiedades mecánicas de nuestro producto estrella TENDO con las posibilidades de la monitorización digital de procesos”.

El smart iTENDO permite la supervisión y el control del proceso en tiempo real directamente en la herramienta (Foto: SCHUNK) Los portaherramientas inteligentes de SCHUNK, han sido diseñados en colaboración con la Universidad Técnica de Viena y TOOL IT GmbH, Viena. Aprovechan al máximo el potencial de la supervisión integrada del proceso directamente en el lugar donde se forman las virutas. SCHUNK llama a esta estrategia „la más cercana a la pieza“, en la que la inteligencia se integra directamente en el primer elemento sin desgaste del equipo de la máquina que está más cerca de la pieza de trabajo. 46

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Según Friedrich Bleicher, director de la junta directiva del Instituto de Tecnología de Fabricación (IFT) de la Universidad de Tecnología de Viena y fundador de TOOL IT, el portaherramientas inteligente hace posible una sinergia única: “La tecnología de sistemas integrados combina el más alto grado de transparencia del proceso con el potencial de control autónomo del proceso sin que los usuarios tengan que prescindir de la calidad y el rendimiento de los portaherramientas de precisión probada”, explica Bleicher.

Los datos de geometría y rendimiento permanecen inalterados con los datos de los sensores Los portaherramientas con inteligencia de procesos integrada tienen los mismos contornos de interferencia que los convencionales. El uso de lubricante refrigerante es posible como de costumbre. Equipado con un sensor, una batería y una unidad de transmisión, el sistema inteligente registra el proceso directamente en la herramienta, transmite los datos de forma inalámbrica a una


Transmisiones y Componentes

Los datos de geometría y rendimiento de los portaherramientas permanecen inalterados incluso con los sensores (Foto: SCHUNK) unidad receptora en la sala de máquinas y, desde allí, por cable a una unidad de control y evaluación, donde se analizan los datos. Un algoritmo determina continuamente un parámetro para la estabilidad del proceso. Dependiendo de la aplicación particular, se puede utilizar un servicio web para definir tanto los límites exactos como las reacciones correspondientes en caso de que se excedan. Todos los datos del proceso permanecen dentro del circuito de control cerrado de la máquina, lo que garantiza la mayor seguridad posible de los datos.

Control y regulación permanente del proceso Durante el mecanizado, el portaherramientas inteligente analiza permanentemente el proceso de mecanizado. Si el proceso se vuelve inestable, puede ser detenido en tiempo real y sin intervención del operario, reducido a parámetros básicos previamente definidos, o adaptado hasta que el corte vuelva a un rango estable. Por un lado, el sistema permite una documentación completa y un control de los valores límite, así como una mejora de la calidad del mecanizado mediante el ajuste automático de los datos de corte durante la vibración.

Además, los portaherramientas inteligentes deberían permitir un análisis del estado de la herramienta, así como un aumento de la velocidad de arranque de metal. El sistema es extremadamente fácil de reequipar sin necesidad de modificar o reemplazar los componentes de la máquina. Dado que los algoritmos funcionan de forma autónoma y que el operario sólo define el límite exacto y las reacciones, no es necesario realizar una evaluación experta de los datos. En su lugar, el sistema gestiona el proceso de forma autónoma y en tiempo real en función de las especificaciones.

Parte del programa estándar a partir de 2019 En un primer paso, SCHUNK ofrece los portaherramientas inteligentes a medida, según proyecto. A principios de 2019, la estandarización está prevista dentro del catálogo de portaherramientas. Además de los portaherramientas de expansión hidráulica TENDO, otros sistemas de portaherramientas del catálogo SCHUNK serán equipados en el futuro con sensores inteligentes. SCHUNK tel. 93 7556020

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Transmisiones y Componentes

Rendimiento y precisión mejorados Schaeffler ofrece una serie de rodamientos para mesas giratorias en calidad X-life. Al realizar una revisión completa de la serie YRTC de rodamientos para mesas giratorias INA, Schaeffler ha logrado alcanzar mayores velocidades y rigideces al vuelco extremadamente elevadas, ofreciendo así a los operadores de máquinas-herramienta nuevas formas de mejorar el rendimiento del corte de metal, aumentando al mismo tiempo la precisión

La unidad de rodamiento para mesas giratorias YRTC de INA en calidad X-life ofrece a los operadores de máquinas-herramienta nuevas formas de mejorar el rendimiento del corte de metal, aumentando al mismo tiempo la precisión

Schaeffler presenta ahora su unidad de rodamiento para mesas giratorias YRTC de INA en calidad X-life. Como resultado del diseño completamente nuevo, se ha superado con creces una vez más el rango de rendimiento anterior en cuanto a rigidez y velocidades. La nueva ejecución de los rodamientos YRTC ofrece momentos de rozamiento muy uniformes con una reducción del 50%, lo que permite que las velocidades límite de rotación puedan aumentar hasta un 80% en algunos casos. Al mismo tiempo, se han podido aumentar hasta un 20% las rigideces al vuelco. Gracias a estas características de rendimiento, ahora la serie también ha recibido el sello X-life premium. Las características técnicas de los nuevos rodamientos YRTC incluyen segmentos de jaula de plástico con un depósito de grasa especial, una ejecución optimizada de los anillos de rodamiento y una geometría optimizada de los elementos rodantes. Además, los rodamientos también cuentan con excelentes precisiones de concentricidad axial y radial. Para esta serie también están disponibles opcionalmente sistemas de medición integrados en los rodamientos.

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Transmisiones y Componentes

Los rodamientos YRTC son especialmente adecuados para su uso en maquinaria de fresado y ejes de posicionado y basculantes expuestos a cargas elevadas para un mecanizado ultrapreciso.

Las características técnicas de los nuevos rodamientos YRTC incluyen segmentos de jaula de plástico con un depósito de grasa especial, una ejecución optimizada de los anillos de rodamiento y una geometría optimizada de los elementos rodantes La serie YRTC en comparación con las series YRTS y ZKLDF Gracias a las tres series –YRTC, YRTS y ZKLDF– Schaeffler ofrece una selección excepcionalmente amplia de rodamientos para mesas giratorias disponibles para todos los procesos de mecanizado, tipos de eje, tamaños de instalación y rangos de carga y velocidad preferidos. Además de los rodamientos YRTC, Schaeffler también ofrece rodamientos para mesas giratorias YRTS (S = velocidad) para aplicaciones que operan a velocidades muy elevadas e incrementan las demandas sobre la rigidez al vuelco. Por ejemplo, se utilizan en máquinas ultraprecisas de fresado, rectificado y corte de engranajes, y en mesas giratorias de alta velocidad. Para los requisitos de máxima velocidad, están disponibles los rodamientos axiales de bolas de contacto angular INA de dos hileras de la serie ZKLDF. Su rango preferente de aplicación incluye rodamientos con un alto ciclo de trabajo en mesas giratorias con función del husillo principal. Todas las series se pueden equipar con sistemas integrados de medición angular.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410

www.schaeffler.es


Transmisiones y Componentes

El ganador de la prueba fue el rodamiento plástico xiros que, entre otras características, es un 60 % más ligero y un 40 % más económico que el rodamiento metálico

Competición en el laboratorio de pruebas: rodamientos plásticos de bolas contra rodamientos metálicos de bolas en un test con agua salada En Colonia, la empresa igus dispone del mayor laboratorio de pruebas para plásticos en movimiento. El especialista en los “motion plastics” realiza más de 12.000 tests tribológicos anuales, entre los que se encuentran pruebas bajo condiciones reales, con el fin de investigar el comportamiento de una gran variedad de materiales en entornos muy diferentes. En este test se comparó el efecto que el agua salada ejercía en un rodamiento de bolas xiros con brida y un rodamiento metálico con brida. Los plásticos tribológicamente optimizados, libres lubricación y mantenimiento propiciaron un resultado contundente a favor del rodamiento de bolas xiros

Los dos rodamientos de bolas tras someterse al test con agua salada en el laboratorio de pruebas de igus. Uno fabricado en metal y el otro, en xirodur B180. Los rodamientos de bolas xiros son resistentes al desgaste, permiten calcular su vida útil vía online y no muestran signos de corrosión ni decoloración (Fuente: igus GmbH) Los ingenieros del laboratorio de pruebas de igus llenaron un contenedor con agua de mar y la calentaron a 80 ºC. A continuación, introdujeron los dos rodamientos y los dejaron durante 120 horas. Concretamente, se trataba de un rodamiento metálico con brida y dos agujeros de fijación ,y un rodamiento con brida hecho de xirodur B180, un plástico de alto rendimiento que 50

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Transmisiones y Componentes

igus ha optimizado durante varios años en términos de desgaste y resistencia al entorno. Los componentes también se dejaron expuestos al aire para fomentar la corrosión.

El rodamiento metálico empezó a corroerse tras pocas horas El resultado del test fue muy evidente. Al cabo de pocas horas, el rodamiento metálico empezó a mostrar los efectos de la corrosión. Al finalizar el test, también se observaron restos de oxidación en todas las partes de este rodamiento. En cambio, el rodamiento de plástico xiros permaneció intacto incluso después de 120 horas de contacto continuo con agua salada a una temperatura muy elevada. Tampoco sufrió ningún cambió de color ni mostró rastros de óxido. Este factor es una gran ventaja, especialmente para aplicaciones en salas blancas, la industria alimentaria o la médica, sectores en las que la oxidación supone un riesgo para la higiene. Los rodamientos de bolas xiros normalmente están compuestos de cuatro partes: el anillo externo, el anillo interno, las jaulas de plástico y las bolas fabricadas en acero inoxidable o vidrio. A diferencia de los metálicos, los rodamientos plásticos son resistentes al desgaste y permiten un funcionamiento muy silencioso e higiénico; todo esto sin necesidad de lubricación ni mantenimiento. Además, su vida útil puede calcularse online fácilmente. Otras de sus ventajas es que son aislantes eléctricos, resistentes a temperaturas desde -40 hasta +80 ºC, no magnéticos, un 60 % más ligeros y un 40 % más económicos que los rodamientos metálicos equivalentes. También son compatibles con cargas medias y, gracias a su fiabilidad, hace muchos años que clientes de todo el mundo los consideran la mejor opción para cintas transportadoras, sistemas de etiquetado, tareas de manipulación, maquinaria de packaging y máquinas de llenado.

igus tel. 93 6473950

www.igus.es


Tratamientos

ENTINOX apuesta por BONDERITE para mejorar la calidad de su producto final

Decapado sin ácido nítrico de acero inoxidable Envases Técnicos Zaragoza S.L. (Entinox) utiliza un proceso BONDERITE sin ácido nítrico para la creación de su línea innovadora de decapado y pasivado. Este proceso mejora el rendimiento en términos de salud, seguridad y medio ambiente. También alarga la vida útil del baño, en comparación con los sistemas tradicionales de decapado de ácido mixto, y consigue una excelente resistencia a la corrosión Henkel ha colaborado con Envases Técnicos Zaragoza S.L. (Entinox), fabricante español líder en el mercado de barriles de cerveza de acero inoxidable, en la creación de una línea innovadora de decapado y pasivado mediante un proceso BONDERITE sin ácido nítrico. Entre los beneficios que reporta, cabe resaltar un rendimiento superior en términos de salud, seguridad y medio ambiente; el aumento de la vida útil del baño en comparación con los sistemas tradicionales de decapado de ácido mixto; así como una excelente resistencia a la corrosión.

“En nuestra vanguardista planta de barriles en Zaragoza, decidimos implementar el proceso de decapado y pasivado BONDERITE C-CP 1300 de Henkel por su excelente combinación de elevada productividad y sostenibilidad sin compromiso”, afirma José Enrique Gerona, Director General de Entinox. “Además, los expertos de Henkel fueron esenciales para ayudarnos a configurar y optimizar el proceso”.

La tecnología BONDERITE C-CP 1300 BONDERITE C-CP 1300 es la última generación de las tecnologías de limpieza sin ácido nítrico de Henkel. A diferencia de los sistemas comunes de decapado de ácido mixto, no contiene HNO3 (ácido nítrico) y ofrece unos excelentes resultados de decapado y pasivación. Además, la ausencia de compuestos cítricos también aborda la creciente preocupación de los cerveceros sobre los sabores residuales en los barriles.

El reto en el campo de soluciones de decapado para acero inoxidable radica en eliminar todas las incrustaciones, la contaminación de hierro y los óxidos de soldadura para obtener una superficie completamente pasivada con un acabado uniforme, limpio y estético. En la industria alimentaria, y en productos clave como los barriles de cerveza, la superficie también debe carecer absolutamente de rastros de agentes de decapado después del proceso. Además, los fabricantes se enfrentan a una legislación en materia de salud, seguridad y medio ambiente cada vez más estricta con respecto a la liberación de sustancias potencialmente dañinas, como las emisiones de NOx en el aire y los efluentes de nitrato en el agua. 52

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“Nuestro proceso BONDERITE C-CP 1300 se desarrolló con un objetivo claro de eliminar los riesgos asociados con el HNO3 en los sistemas tradicionales de decapado mixto ácido”, explica Ronald Elemans, Director de Desarrollo Comercial


de la División de Limpiadores en Henkel. “Las emisiones de óxido de nitrógeno de estos sistemas pueden acarrear unos costes de neutralización elevados y prácticamente no hay una forma viable de eliminar los efluentes de nitrato en las aguas residuales. Ambos factores también limitan la posibilidad de aumentar la productividad del proceso de decapado sin inversiones sustanciales para la eliminación de NOx e ion nitrato NO3”.

El reto en el campo de soluciones de decapado para acero inoxidable radica en eliminar todas las incrustaciones, la contaminación de hierro y los óxidos de soldadura para obtener una superficie completamente pasivada con un acabado uniforme, limpio y estético BONDERITE C-CP 1300 puede utilizarse en líneas de pulverización o inmersión y es adecuado para casi cualquier aleación de acero inoxidable austenítico, ferrítico, martensítico o dúplex, incluidas las calidades de alto contenido en cromo AISI/SAE 4XX. El sistema incluye un iniciador (ST) para la formación del baño, bicomponente (R & Z) para mantener la acidez del baño y la capacidad de oxidación y pasivación de la solución de decapado, y un acelerador opcional (TO) para su uso en materiales difíciles de pasivar o en aplicaciones con tiempos de contacto limitados. Esta tecnología, además, se caracteriza por ser una solución sin ácido nítrico ecológica que, a su vez, posee un enorme potencial de apalancamiento a partir de unos beneficios de costes y medioambientales similares en muchos otros mercados donde se procesa acero inoxidable. HENKEL tel. 93 2904000

www.henkel.es


Tratamientos

Tratamiento superficial alternativo en ambientes higiénicos NORD DRIVESYSTEMS ha desarrollado el tratamiento anticorrosión nsd tupH para usarlo en entornos exigentes con estrictos requisitos de higiene. El innovador tratamiento superficial, que hace que los accionamientos de aluminio sean muy robustos y duraderos, también impresionó a la compañía australiana Smalte Conveying Solutions

El innovador tratamiento superficial nsd tupH de NORD DRIVESYSTEMS hace que el aluminio sea tan resistente a la corrosión como el acero inoxidable El tratamiento superficial nsd tupH de NORD DRIVESYSTEMS proporciona una excelente protección anticorrosión a reductores, motores de superficie lisa, convertidores de frecuencia y arrancadores de motor con carcasas de aluminio fundido optimizadas para el lavado a presión (washdown). Mediante un proceso especial, se consigue que la superficie tenga unas propiedades de resistencia a la corrosión similares a las del acero inoxidable. Se puede limpiar fácilmente y es muy resistente a los ácidos y álcalis. Incluso es posible el uso de limpiadores de alta presión o el contacto con muchos tipos de medios agresivos, lo que hace que el tratamiento nsd tupH sea una alternativa robusta y duradera a los motorreductores pintados o a las versiones de acero inoxidable. El tratamiento nsd tupH está disponible para todos los productos de aluminio de NORD. Los componentes DIN y estándar, incluidos los ejes de transmisión, se fabrican en acero inoxidable. Los motores sin ventilador no propagan gérmenes y están disponibles como motores síncronos y asíncronos con rendimientos de clase IE2, IE3 e IE4. 54

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Un concepto convincente y económico Las ventajas de los accionamientos nsd tupH también convencieron a Smalte Conveying Solutions, una empresa australiana que produce cintas transportadoras para plantas de envasado. La empresa equipó 24 transportadores de acero inoxidable con motorreductores nsd tupH en lugar de caros motores de acero inoxidable para transportar salsas y productos para untar desde un área de producción a un área de envasado y finalmente a una máquina de empaquetado de HMPS. Además de las ventajas económicas, las propiedades técnicas fueron de primordial importancia: se cumplieron los requisitos de higiene, limpieza y protección contra la corrosión. Los motores de la zona de lavado a presión están montados con bridas estándar y tienen unas características térmicas considerablemente mejores que los motores con carcasas de acero inoxidable. NORD MOTORREDUCTORES tel. 93 7235322

www.nord.com


Tratamientos

UN LAVAPIEZAS QUE DEVORA ORGÁNICAMENTE LA SUCIEDAD MEWA ha desarrollado BIO-CIRCLE, una máquina lavapiezas que a base de microorganismos naturales que degradan la grasa y el aceite impregnado en las piezas, limpia de forma eficaz y ecológica la suciedad más extrema. Esta solución de limpieza es ideal para trabajos de mantenimiento con elevado nivel de suciedad tanto en talleres de automoción como en plantas industriales de producción.

y el medioambiente, al tiempo que devora orgánicamente la suciedad de las piezas. El líquido limpiador con el que actúa, dispone además de un agradable olor a manzanas verdes que fomenta el bienestar de las personas. El líquido limpiador además de no incluir disolventes, cumple con los exigentes requisitos de la Directiva europea sobre disolventes (Directiva 2010/75/UE). Con los líquidos sin COV, a diferencia de lo que sucede con los limpiadores convencionales, no existe riesgo alguno de incendio. Esto permite que se pueda colocar la máquina lavapiezas de MEWA de forma segura en cualquier punto del lugar de trabajo. El lavapiezas BIO-CIRCLE está disponible en un servicio completo de alquiler de MEWA en el que sus trabajadores se encargan de la puesta a punto de la máquina en su destino y su mantenimiento, con tareas tales como rellenar el líquido de limpieza cuando sea necesario, cambiar los filtros periódicamente o sustituir las piezas cuando estén desgastadas.

El lavapiezas BIO-CIRCLE no emplea disolventes ni químicos sino unos microorganismos naturales que degradan las grasas y los aceites de forma eficaz y respetuosa. Se trata, gracias a su fundamento ecológico, de un método inofensivo para la salud de los trabajadores

MEWA tel. 93 4705757

www.mewa.es

EL DESENGRASE, LA LIMPIEZA Y EL CORRECTO ACABADO DE SUPERFICIES SON ESENCIALES EN LA FABRICACIÓN DE TODO TIPO DE PIEZAS INDUSTRIALES En el pasado, no se prestaba atención a los posibles restos de suciedad residual procedentes del proceso productivo como pueden ser las virutas, los aceites, las grasas, las fibras, los pegamentos, las pastas y otras sustancias que se van depositando sobre las piezas durante sus procesos de fabricación. Actualmente las normas son mucho más estrictas y exigen altos niveles de limpieza. Incluso en algunos casos las certificaciones para garantizar una limpieza total se han convertido en imprescindibles ya que actualmente los tratamientos superficiales son una parte fundamental dentro de todas las industrias en general, para poder superar los controles de calidad a los que se somete la fabricación de cualquier producto. Para afrontar con éxito este tipo de procesos, BAUTERMIC S.A. ofrece diferentes alternativas para lograr la máxima calidad de limpieza en todos los rangos de fabricación.

BAUTERMIC tel. 93 3711558

Cabina de limpieza

www.bautermic.com · nº 243 · febrero 2019 ·

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Guía de Subcontratación

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Prensas

245 Abril 246

Tornos

247 Junio

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248 Julio

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D

bre

icie

Fresadoras

Punzonadoras y otras de deformación

re tu b

ie Nov

Corte y Soldadura

Materiales

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Identificación

re mb

re mb

Taladros, Mandrinadoras y otras de arranque

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Soluciones Schaeffler para la Industria 4.0 Con sus innovadoras soluciones, Schaeffler contribuye activamente al desarrollo de la industria 4.0 en el ámbito de la máquina-herramienta. Componentes mecatrónicos como los sistemas de recirculación a bolas y de rodillos con el sistema Schaeffler DuraSense, rodamientos con sensores integrados FAG VarioSense y sistemas de condition monitoring como SmartCheck proporcionan a nuestros clientes las opciones de monitorización y de conectividad de máquinas y equipos necesarias para adaptarse a los más recientes requisitos de la Industria 4.0. marketing.es@schaeffler.com · www.schaeffler.es

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Revista TOPE nº 243 - febrero 2019  

Actualidad industrial, Agenda de eventos, Tecnirama, Herramientas, Software, Sierras y Tronzadoras, Transmisiones y Componentes, Tratamiento...

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