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SUMARIO - nº 241 / noviem bre 2018

ACTUALIDAD INDUSTRIAL

• Noticias • AMB 2018, la mejor de todos los tiempos

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AGENDA

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TECNIRAMA

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• Calendario de ferias • Fabricación digital con soluciones prácticas

• Compromiso, experiencia y tecnología al servicio de la calidad

MOLDES, MATRICES Y PROTOTIPOS

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• Uso optimizado y nuevas funciones para una nueva mejora de la eficiencia • Resistente y estable incluso en aplicaciones de taladrado complejas • Análisis sistemático de los procesos de fabricación para reducir tiempos y ahorrar costes • Mecanizado de cinco ejes eficaz y soluciones de automatización para una mayor productividad • Aumento de la productividad y reducción de los tiempos de mecanizado • Agilidad de cara al futuro • Una herramienta fascinante que optimiza el proceso productivo • La cita imprescindible para el sector

RECTIFICADO

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS

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LUBRICACIÓN

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MERCADO

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• Desbaste y limpieza por granallado • Máquinas lavadoras industriales para tratamientos y acabados superficiales • Eficaces contra la suciedad, respetuosas con el medio ambiente • Lubricación de rodamientos • Soldadura potente y suave en múltiples aplicaciones

• Las fresas de ranurar cerámicas simplifican el mecanizado de superaleaciones termorresistentes

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

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PROGRAMA EDITORIAL 2018 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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ÍNDICE DE ANUNCIANTES

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• Procesos fiables para la reparación de componentes costosos • Alta precisión para piezas complejas • Rendimiento y seguridad • Un nuevo concepto de rectificadora sin centros concebida para ofrecer la máxima rigidez y producción

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TRANSSTEEL 2200, MEJOR PRODUCTO DE 2018 La TransSteel 2200 de Fronius ha sido elegida como el mejor producto del 2018 en la categoría de herramientas. Plus X Award, el premio más importante a nivel mundial en cuanto a innovación tecnológica, deporte y estilo de vida, se define a sí mismo como orientación para los consumidores. Un jurado especializado, compuesto por representantes de diferentes sectores, concede sellos de calidad en reconocimiento a la innovación, diseño, alta calidad, fácil manejo, funcionalidad, ergonomía y ecología. El producto que más puntos suma en el mayor número de categorías dentro de su grupo recibe también el distintivo especial “Mejor producto del año“.

La innovadora TransSteel 2200 es la primera fuente de potencia monofásica de Fronius capaz de controlar los tres procesos de soldadura (MIG/MAG, TIG y MMA). Sus excelentes resultados de soldadura para todos los procesos y diferentes materiales evidencian la funcionalidad del producto. Para garantizar la alta calidad y la larga vida útil del equipo, Fronius utiliza diferentes materiales, tales como plástico de alta resistencia. Además, el display es muy intuitivo y facilita la navegación por el menú: los parámetros más importantes se encuentran en el primer nivel. La TransSteel 2200 destaca por su ergonomía, e incluye un asa, una cinta opcional y patines de deslizamiento en los laterales para facilitar su transporte y manejo. Ofrece también numerosas ventajas desde el punto de vista medioambiental: la función Power Factor Correction se encarga de adaptar la corriente y reducir la potencia reactiva, mejorando la eficiencia. Además, como el TransSteel 2200 tiene menos componentes, se ahorran recursos y es un equipo mucho más ligero. Junto con el galardón Plus X Award al mejor producto, la TransSteel 2200 también ha obtenido el Red Dot Award por su diseño. Según el jurado experto, esta fuente de potencia combina multifuncionalidad con unas dimensiones compactas y convence por su facilidad de manejo.

LA SEGUNDA EDICIÓN DE GLOBAL INDUSTRIE SE CELEBRARÁ EN 2019 EN EUREXPO LYON En una época en la que prevalece la industria del futuro, GLOBAL INDUSTRIE reunirá -del 5 al 8 de marzo de 2019 y por primera vez en Lyon- las competencias de las empresas industriales francesas e internacionales. GLOBAL INDUSTRIE forma parte de una fuerte dinámica económica para las industrias francesas y extranjeras que desean encontrar soluciones, tecnologías, know-how y socios que les respalden en su desarrollo. Reúne 4 ferias industriales complementarias líderes en su sector: INDUSTRIE, SMART INDUSTRIES, MIDEST y TOLEXPO. GLOBAL INDUSTRIE 2019 reunirá a 2.500 expositores representativos de todos los sectores industriales y de la dinámica de estos sectores. Se esperan 45.000 visitantes durante 4 días en Eurexpo Lyon. Referencia en el conjunto de los conocimientos técnicos en materia de subcontratación industrial, MIDEST presenta una oferta global a la vanguardia de su sector y es el punto de encuentro de todos sus actores. Organizado por primera vez en Lyon, SMART INDUSTRIES se orienta hacia la Industria del Futuro y reúne a los actores de la industria conectada, colaborativa y eficiente. TOLEXPO presenta soluciones y equipos para el trabajo de la chapa. Fundada en 2005 en Auvernia Ródano Alpes, INDUSTRIE es la feria líder de las tecnologías y equipos de producción. Por segunda vez en Francia a esta escala, GLOBAL INDUSTRIE reunirá una oferta de dimensión mundial que englobará a todo el ecosistema industrial (proveedores de productos y soluciones, fabricantes de equipos, subcontratistas, start-ups, contratistas principales, grandes grupos), toda la cadena de valor (investigación e innovación, diseño, producción, servicios, formación)....) y todos los sectores usuarios (transporte y movilidad, energía, agroalimentación, infraestructuras, bienes de consumo, productos químicos, cosmetología, productos farmacéuticos, defensa/militar, metalurgia, siderurgia, etc.). De este modo, el evento contribuirá a la valorización de la industria en Francia y a la promoción de los múltiples recursos industriales de los territorios y regiones franceses. Su objetivo es promover los conocimientos técnicos de la industria nacional más allá de las fronteras y atraer a visitantes profesionales europeos.

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ASORCAD RENUEVA SU ACUERDO DE DISTRIBUCIÓN CON CREAFORM Y PRESENTA UNA NUEVA IMPRESORA 3D INDUSTRIAL AsorCAD se dedica al mundo del 3D, en todas sus vertientes, desde hace más de 13 años. Desde el principio con un único compromiso: la calidad de sus servicios. Esa búsqueda de la mejor tecnología llevó a la empresa hace ya 10 años a ser los distribuidores en exclusiva para España de los escáneres 3D de Creaform. La empresa canadiense ha

demostrado ser un referente en la fabricación de escáneres tridimensionales portátiles. Son rápidos, precisos, y muy versátiles. No hay duda que la relación con Creaform ha fortalecido la imagen de excelencia de AsorCAD en España y el distribuidor está muy satisfecho de poder seguir siendo “Strategic Partner” de la firma por muchos años. Por otra parte, en su afán de dar solución a los profesionales de la fabricación que buscaban producción de pieza final, AsorCAD acaba de presentar en España la impresora 3D de tecnología FDM RIZE ONE. Se trata de la única impresora 3D industrial que elimina el post procesado y crea piezas listas para usar, con la misma resistencia isotrópica en cualquiera de los tres ejes y con el doble de resistencia que el ABSplus o el PC, que no absorbe humedad y con un elevado HDT. Además puede imprimir imágenes, textos, códigos QR, etc., sobre la misma pieza y el alta definición.

Nueva Rize en AsorCAD” impresora 3D industrial comercializada en España por AsorCAD

En AsorCAD siguen fieles a su decidida apuesta por la máxima calidad y servicio excelente por encima de todo y, en este camino, ha encontrado una impresora 3D óptima, que complementa muy eficazmente su gama de escáneres 3D y software 3D.

AUTOFORM CONTINÚA SU ESTRATEGIA DE CRECIMIENTO GLOBAL AutoForm Engineering GmbH, proveedor de soluciones de software para la industria de conformado de chapa metálica, ha abierto nuevas oficinas subsidiarias en Suecia (Estocolmo) y en la República Checa (Praga). Con estas nuevas oficinas, AutoForm podrá colaborar más estrechamente con sus clientes en ambas regiones y atender sus necesidades de primera mano. AutoForm ha expandido su negocio exitosamente en Escandinavia y en la República Checa en las últimas dos décadas. Su equipo en los Países Bajos ha estado atendiendo ambos mercados directamente desde la oficina en Krimpen a/d IJssel. El mercado escandinavo, que cubre Dinamarca, Noruega y Suecia, incluye importantes fabricantes de automóviles y proveedores tales como Volvo Cars, Volvo Trucks, Scania y SSAB. Desde 2005, AutoForm también presta servicios en el mercado de la República Checa a través de un representante local en Praga, que proporciona su software a los principales fabricantes y proveedores de automóviles como Skoda, Volkswagen, Porsche, Benteler Automotive, MAGNA y Tower Automotive. La creciente demanda de servicios y software de AutoForm en ambas regiones ha demostrado claramente que la apertura de nuevas oficinas añadiendo expertos en el conformado de chapa metálica en el área, beneficiará tanto a AutoForm como a sus clientes. La proximidad de AutoForm a sus clientes en estas regiones significa que la experiencia de AutoForm en el conformado de chapa metálica está disponible para ellos en su entorno e idioma locales. Marc Lambriks, director general de AutoForm Engineering Países Bajos, declaró: “Me complace que hayamos abierto dos nuevas oficinas en Estocolmo y Praga. Estas ubicaciones nos permitirán estar más cerca de nuestros clientes en Escandinavia y en la República Checa para poder atender sus necesidades de primera mano. Con estas nuevas oficinas, AutoForm expande sus actividades y fortalece su presencia en ambas regiones”.

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Más de 91.000 visitantes profesionales nacionales e internacionales han acudido a la feria de Stuttgart (Imagen: Messe Stuttgart)

AMB 2018, la mejor de todos los tiempos

Después de cinco días de feria, la exitosa AMB cerraba sus puertas como la mejor edición de todos los tiempos. “Expositores, visitantes y, por supuesto, también Messe Stuttgart se han llevado una impresión muy positiva; AMB ha sido un éxito total”, destacaba Ulrich Kromer von Baerle, portavoz del consejo de administración. “En campos como la digitalización en la producción, por ejemplo, la oferta ha sido muy amplia”, completaba Kromer

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uienes durante cinco días se pasaron por los pabellones de AMB en el recinto ferial de Stuttgart podieron disfrutar de rostros llenos de satisfacción. Tanto para expositores como visitantes: AMB 2018 ha cumplido con creces todas las expectativas, batiendo récords. “Sobre una superficie de exposición que ahora alcanza los 120.000 metros cuadrados brutos, AMB marca nuevas pautas en el recinto ferial de Stuttgart gracias a sus 1.553 expositores y 91.016 visitantes“, anuncia Kromer. El área de influencia de AMB ha crecido de forma significativa, ya que el 18% de los visitantes profesionales que ha acudido a la feria de Stuttgart proviene de 83 países diferentes. Además de Messe Stuttgart, también los expositores y socios se han mostrado encantados. Los diez pabellones han estado a rebosar, signo de la relevancia que tiene esta exposición internacional del mecanizado de metales para el sector. Según Kromer, este éxito pone de manifiesto el impulso de Messe Stuttgart a los planes anunciados en el Plan Maestro 2025, para realizar ampliaciones como la construcción de más plazas de aparcamiento, el nuevo pabellón 11 y un segundo centro de congresos en la zona oeste del recinto ferial.

La alta calidad de los visitantes y las ganas de realizar inversiones convencen

Han acudido visitantes de alto nivel. Aproximadamente tres cuartas partes han indicado que participan en las decisiones de compra y aprovisionamiento y un 78% ha acudido a la feria con intenciones claras de realizar compras e inversiones. La mayoría de visitantes, el 36% pertenecía al sector de ingeniería y construcción de maquinaria. Después seguían la industria de mecanizado y procesamiento de metales con un 27%, la industria del automóvil y fabricación de automóviles con un 18%, la construcción de herramientas y moldes con un 12% y las empresas de construcción metálica con un 10%. Más de un tercio de los visitantes indicaron que visitaban únicamente AMB, y que no solían acudir a ninguna otra feria. Más la mitad aseguró que la importancia de AMB iba en aumento. El 88% de los visitantes recomendaría AMB. Apunte la fecha: del 15 al 19 de septiembre de 2020, AMB celebra su vigésima edición, un aniversario redondo. 8

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Declaraciones sobre AMB 2018

“La respuesta de los miembros de la VDW ha demostrado que tanto a nivel nacional como dentro del mercado europeo se están llevando a cabo inversiones, hecho que se refleja fielmente en la calidad de los visitantes de AMB. Además, la digitalización de la producción se convierte cada vez más en el centro de atención“. El Dr. Wilfried Schäfer, director general de la Asociación alemana de fabricantes de máquinas herramienta (VDW), concluye que umati permite integrar de forma estandarizada máquinas en las estructuras IT disponibles. Según sus palabras, ha sido todo un acierto “en términos de satisfacer las necesidades actuales de proveedores y clientes; para nosotros AMB significa poder presentar umati al mercado, en el lugar perfecto y en el momento perfecto“. “El ambiente ha sido extraordinario, hemos tenido un flujo de visitantes con un nivel excelente. Se trata, sin duda alguna, de la mejor AMB de todos los tiempos“, así es el balance de Lothar Horn, presidente de la Asociación especializada en herramientas de precisión de la VDMA (Asociación alemana de construcción de maquinaria e instalaciones). El nuevo pabellón Paul Horn Halle (pabellón 10) ha tenido una acogida ejemplar. Para Markus Heseding, director general de la VDMA, la enorme afluencia de visitantes en los pabellones 1 y 3 destaca la relevancia que tienen las herramientas de precisión como valor añadido para el mecanizado de metales: “Los miembros de nuestra asociación hablan de una AMB impresionante en todos los sentidos“.

Numerosos visitantes profesionales acudieron a AMB 2018 en el recinto ferial de Stuttgart (Imagen: Messe Stuttgart)

directora de marketing global de DMG Mori. También destacaba el nuevo concepto de AMB, con su distribución diferente entre los pabellones. “El recinto ferial ha estado a tope; a la entrada oeste, la más cercana a nosotros, ha estado llegando mucha gente desde las 9 horas del primer día“. En cuanto a la calidad de los visitantes, ha sido la esperada. Desde el tercer día, el número de ofertas a preparar superaba con creces la cifra total de la anterior AMB. Las preguntas de los visitantes giraban principalmente en torno a los temas clave de la presentación de DMG Mori en la feria: digitalización, automatización y métodos de producción aditivos. En cuanto a la digitalización, las conversaciones mantenidas en la feria han sido bastante más concretas. Casi la mitad de las máquinas expuestas viene equipada con soluciones de automatización; una tendencia que, en opinión de Bader, seguirá reforzándose claramente de cara a la próxima AMB en dos años. La combinación formada por métodos de producción aditivos y el mecanizado que DMG ofrece desde hace años ha despertado también mucho interés. El Dr. Dirk Prust, director general de técnica y portavoz del consejo de administración de Index-Werke se mostró preocupado al principio porque

“Los pabellones y pasillos de todo el recinto ferial estaban llenos a rebosar“, comenta también Rainer Glatz, director general de la Asociación especializada en software y digitalización de la VDMA. Hemos estado presentes con un stand propio en el pabellón 2 y los expositores participantes se han mostrado satisfechos. Glatz: “Esto se debe a que la digitalización es muy importante para este sector. Ninguna máquina funciona sin software, tampoco lo hace ninguna producción“. En este sentido, la primera edición de la exposición especial “Digital Way“ es un buen punto de partida hacia el futuro digital.

Los expositores se han mostrado entusiasmados

“Estamos muy satisfechos con AMB 2018. Es la primera vez que hemos estado en el pabellón 10 y la nueva ubicación del stand nos ha gustado mucho“, resaltaba la

En AMB 2018 se han presentado innovadores productos para la industria, que han atrapado todas las miradas de los visitantes profesionales (Imagen: Messe Stuttgart)

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dimensiones compactas de la feria, la cercanía al aeropuerto y su ubicación en el corazón de la región europea líder en maquinaria.

En AMB 2018 los expositores han demostrado la precisión en el mecanizado de metales (Imagen: Messe Stuttgart)

algunos visitantes potenciales iban a faltar a esta cita por problemas de agenda, derivados de la actual coyuntura económica al alza. “Pero este no ha sido el caso, en absoluto“. Prust explica que “la necesidad de desarrollar nuevos proyectos es tan grande que existe una obligación tremenda de informarse“. Al parecer, estas necesidades reales suavizan la preocupación existente por la actual incertidumbre política. Estas influencias incluso pueden convertirse en útiles, tal y como lo demuestra el jefe de Index con el ejemplo de los motores de combustión: “Los estrictos valores límite de gas de escape requieren una nueva generación de motores, algunos con componentes adicionales como turbocompresores, para cuya producción se van a necesitar máquinas nuevas“. También el stand del fabricante de máquinas herramienta Yamazaki Mazak se ha presentado “más que lleno y con una afluencia mucho mayor que la de la última AMB“, resume Martin Engels, director general de Yamazaki Mazak Alemania. A menudo falta personal para controlar las máquinas, por lo que la relevancia de la automatización es cada vez mayor. Engels se confiesa “gran amante de AMB“. Los motivos: las

Un nuevo pabellón, más superficie de exposición y llamativos objetos expuestos. AMB 2018 se presentaba con unas dimensiones sin precedentes (Imagen: Messe Stuttgart)

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“Nuestros clientes demandan soluciones integrales, y esto es exactamente lo que ofrece nuestra empresa al sector“, informa Christian Jung, director general de GF Machining Solutions, proveedor de máquinas herramienta con diferentes tecnologías, sobre todo para la construcción de herramientas y moldes. Muchos de los clientes vienen con preguntas muy específicas y un planteamiento muy concreto. GF Machining Solutions aprovecha AMB también para ampliar sus grupos de clientes. Jung: “AMB es ideal para nosotros porque tiene el tamaño adecuado; nuestros clientes pueden ver en un solo día todo lo que les interesa y estar de vuelta en su empresa al día siguiente. A ello contribuyen también las distancias y recorridos cortos en la feria“. “Después de diez años en el nuevo recinto ferial, AMB se ha convertido en el evento más interesante para nuestros clientes en el sector del mecanizado de metales“, explica Steffen Nagel, socio gestor de Nagel Werkzeug-Maschinen. Opinión que comparte también Koldo Arandia, director general del socio productor Ibarmia: “The best machine tools show in the world“. Nagel: “Para nosotros, AMB es la plataforma ideal para llegar a todos los interlocutores relevantes, desde el operario de la máquina hasta el empresario“. Y, además, el éxito está garantizado; tal y como lo demuestra el gran interés de los visitantes por los tornos CNC del nuevo distribuidor Hyundai Wia. AMB ha cambiado su distribución y ahora el fabricante de máquinas herramienta FFG se ha trasladado al pabellón 6. En palabras de Joachim Jäckl, jefe de marketing: “Gracias a la combinación de máquinas y automatización, para nosotros el cambio al pabellón 6 ha supuesto un impulso. Una oportunidad para que las personas interesadas conozcan más de cerca nuestras soluciones de producción integradas, reforzando así nuestro posicionamiento dentro del sector“. La buena acogida por parte de los visitantes y las reuniones de alta calidad con peticiones de oferta muy concretas no han hecho más que confirmar esta decisión.


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Philippe Selot, gestor de comunicación de marketing del especialista en rectificadoras United Grinding, destaca la perfecta organización de AMB. “AMB es una feria muy amplia y su situación geográfica al sur de Alemania, cerca de Suiza y Austria, hacen que sea ideal para nosotros“. Para los visitantes, las distancias y recorridos cortos y la buena conexión con la red de transportes suponen una auténtica ventaja. “La posibilidad de visitar la feria en un solo día hace que AMB sea interesante para nuestros clientes. Además, la nueva disposición temática de los pabellones facilita la orientación a los visitantes, para que encuentren fácilmente lo que están buscando“. Todo esto ha ayudado a que United Grinding haya registrado un incremento de aproximadamente entre los clientes potenciales “lo que refleja claramente la excelente calidad de los visitantes“.

Gran interés por las innovaciones en cuanto a herramientas “En esta edición, la calidad de las reuniones ha sido aún mejor que en la última AMB. En nuestro stand, por ejemplo, hemos tenido la oportunidad de saludar a más directivos con poder decisivo“, informa el Dr. Jochen Kress, director general del fabricante de herramientas de precisión Mapal Dr. Kress en Aalen. Se ha observado que las reuniones se están desarrollando hacia soluciones integrales para proyectos. Entre los temas principales ha destacado también la movilidad eléctrica, para la que Mapal ha desarrollado un nuevo programa de fresado especial. “Al igual que la conexión en red y la automatización, esta tendencia también se mantendrá y adquirirá mayor protagonismo en la siguiente AMB 2020“. “Muy buenos negocios; se siguen realizando inversiones“, anuncia Claude Sun, jefe de la unidad de mecanizado en Europa del fabricante luxemburgués de herramientas de precisión Ceratizit. Sun se muestra satisfecho: “En comparación con ediciones anteriores, hemos registrado más visitantes. En general, existe gran interés por los productos innovadores que se presentan en AMB“. Según Sun, por parte de los expositores, este año ha habido muchas más soluciones de la Industria 4.0 que en AMB 2016. El grupo Ceratizit ofrece Toolscope, una solución para monitorizar máquinas y herramientas y optimizar la productividad.

La digitalización en la producción ha sido el tema principal de AMB 2018 (Imagen: Messe Stuttgart)

Para LMT Tools la disponibilidad y el aumento de la productividad son las principales exigencias de visitantes y clientes. “Se trata de aspectos que avanzan al ritmo de las nuevas posibilidades y tecnologías“, observa Maik Kämpchen, director comercial de LMT Tools en Alemania. Se han intercambiado numerosas opiniones también en torno a las posibilidades de la producción aditiva. LMT misma utiliza esta tecnología, por ejemplo, para su nuevo cabezal rodante roscado que es una típica pieza de serie. “Después de acudir a varias ferias en las últimas semanas, hemos llegado con grandes expectativas a Stuttgart; pero las hemos superado con creces“, resume Markus Horn, director general del fabricante de herramientas de precisión Paul Horn. “Con respecto a ediciones anteriores, hemos tenido más reuniones en nuestro stand; también han sido mejores“. Horn piensa que detrás de esto se esconden proyectos muy concretos. Muchas de las empresas orientadas hacia la tecnología quieren saber hasta el último detalle cómo funcionan determinadas soluciones, para poder sacar el máximo provecho a sus proyectos y procesos. Especial interés han suscitado nuevas tecnologías como el torneado excéntrico, una fresa de corte lateral de ajuste dinámico o el “Speed Forming“, la reinterpretación del conocido cepillado. “Para nosotros ha sido la mejor AMB de todos los tiempos. Cada día hemos batido un nuevo récord de visitantes y podemos calificar el ambiente entre nuestros clientes como muy positivo“, concluye Oliver Gühring, director general del fabricante de herramientas de precisión del mismo nombre. Por supuesto, este “boom“ también tiene sus aspectos menos positivos: plazos de entrega largos en todos los sectores y falta de personal, “uno de los temas más importantes en la actualidad, ya que necesitamos personal en todos los sectores. Por tanto, para muchos de nuestros clientes, la productividad y la eficiencia están en primer plano“, constata Gühring. Katrin Hummel, directora general de Hahn+Kolb, distribuidor líder especializado en herramientas y máquinas, se muestra satisfecha: “En comparación con la última AMB 2016, hemos podido registrar un claro aumento del número de visitantes“. Además de ser una cifra estupenda, es casi más importante subrayar que también la calidad ha evolucionado: “Hemos notado que los visitantes acuden a nuestro stand con una necesidad muy concreta“. Muchas de las preguntas giraban en torno al mecanizado de materiales muy concretos, para obtener información de primera mano sobre el nuevo programa de brocas. · nº 241 · noviembre 2018 ·

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· nº 241 · noviembre 2018 JIMTOF 2018 29ª Feria Internacional Japonesa de Máquina-Herramienta Del 1 al 6 de noviembre de 2018 en el Tokyo Big Sight (Japón) Información: JIMTOF Tel. +81 03 55301333 Fax +81 03 55301222

www.jimtof.org

VISION 2018

EMAF 2018

Feria Internacional del procesamiento de imágenes y visión artificial

17ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y Accesorios

Del 6 al 8 de noviembre de 2018 en Messe Stuttgart (Alemania)

Del 21 al 24 de noviembre de 2018 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: Messe Stuttgart Tel. +49 711185602541 Fax +49 711185602026

www.vision-fair.de

Información: EXPONOR Delegación Barcelona Tel. 93 2700435 Fax 93 2478212

info.barcelona@exponor.com www.emaf.exponor.pt (Revista TOPE, con stand)

GLOBAL INDUSTRIe 2019

HANNOVER MESSE 2019

Salones MIDEST, SMARTINDUSTRIES, INDUSTRIE y TOLEXPO

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Del 5 al 8 de marzo de 2019 en Eurexpo Lyon (Lyon, Francia)

Del 1 al 5 de abril de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: Servicom

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 4518095

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.hannovermesse.de

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ADVANCED FACTORIES 2019 Congreso y exposición sobre máquina-herramienta, automatización e Industria 4.0 Del 9 al 11 de abril de 2019 en el CCIB de Barcelona Información: NEBEXT Tel. 93 1593649

spain@nebext.com www.advancedfactories.com

(Revista TOPE, Media Partner) (Revista TOPE, Media Partner)

METROMEET 2019

MOULDING EXPO 2019

SUBCONTRATACIÓN 2019

XV Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional

Feria internacional para la fabricación de moldes

Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación

Del 10 al 12 de abril de 2019 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Del 21 al 24 de mayo de 2019 en Messe Stuttgart (Alemania)

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Información: INNOVALIA

Información: Messe Stuttgart

Información: BEC

Tel. 94 4805183

Tel. +49 711185602541

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EMO HANNOVER 2019

BLECHEXPO 2019

Feria Internacional de Ferretería y Bricolaje

El mundo de la elaboración del metal

XIV Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

Del 4 al 6 de junio de 2019 en Bilbao Exhibition Centre

Del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 5 al 8 de noviembre de 2019 en Stuttgart (Alemania)

Información: BEC

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

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· nº 241 · noviembre 2018 ·

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Walter Nexxt: mayor productividad gracias a soluciones digitales prácticas, optimización de procesos personalizada y sistemas de asistencia digital para el entorno de producción

Fabricación digital con soluciones prácticas

El experto en mecanizado Walter está ampliando su gama de servicios para incluir redes digitales. Con la gama de productos Walter Nexxt, el fabricante ofrece soluciones digitales prácticas, especialmente para empresas de mecanizado de tamaño mediano. Al utilizar un sistema de asistencia a la producción, el especialista en herramientas con sede en Tübingen registra y analiza completamente toda la información recopilada durante el proceso de mecanizado y la utiliza para desarrollar soluciones innovadoras para cada parte de la cadena de valor

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a automatización ya es una parte integral de la vida diaria de muchas empresas de mecanizado; las empresas modernas basan las decisiones que toman en los datos. El desafío no es solo capturar los datos de la máquina, sino también traducirlos en información valiosa que se puede utilizar para optimizar los procesos de mecanizado”, dice Florian Böpple, Gerente de Fabricación Digital en Walter AG.

Con Walter Nexxt, el fabricante analiza toda la información del proceso de mecanizado y la utiliza para desarrollar soluciones innovadoras para cada parte de la cadena de valor

“No hay una solución única para todo esto. Nos centramos en la optimización de procesos individuales y trabajamos en estrecha colaboración y en igualdad de condiciones con nuestros clientes”.

Walter Nexxt: fabricación digital Walter es bien conocido como fabricante de herramientas premium para fresado, torneado, taladrado y roscado y continuará desarrollando herramientas para el mecanizado innovadoras en el futuro. Incluso se puede abrir un mayor potencial de ahorro cuando se supervisa y optimiza el proceso completo de mecanizado para un solo componente, desde la planificación, el aprovisionamiento, la logística de producción y el preajuste hasta el propio proceso de mecanizado.

Florian Böpple, experto en fabricación digital de Walter: “El desafío no es solo capturar los datos de la máquina, sino también traducirlos en información valiosa que se puede utilizar para optimizar los procesos de mecanizado” 14

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Con datos de herramientas, catálogos en línea, aplicaciones, soluciones de administración de herramientas y sistemas de asistencia para el entorno de producción, Walter ofrece soporte a los clientes en toda la cadena de valor.


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“La industria 4.0 suele ser sinónimo de soluciones complejas a gran escala. Más bien, queremos aumentar considerablemente la productividad de nuestros clientes utilizando servicios de consulta y sistemas de asistencia. Los expertos de Walter visitan los entornos de producción de nuestros clientes, analizan los procesos existentes y acuerdan qué necesitan. Sobre esta base, desarrollan soluciones personalizadas, paso a paso. De esta manera, generalmente logramos aumentos de productividad de dos cifras”, dice Florian Böpple.

Comara GmbH está ayudando a expandir la Engineering Kompetenz de Walter en el mundo digital con sus soluciones como socio de desarrollo estratégico. Por ejemplo, Comara appCom, una plataforma de digitalización para el entorno de producción, suministra toda la información apenas unos minutos después de que se haya encargado una máquina de corte para facilitar el análisis y la optimización. Ésta es una plataforma abierta y se puede usar con productos de una variedad de fabricantes de máquinas y sistemas de control, independientemente de si el cliente desea configurar una sola máquina o una línea de producción completa. Cada cliente puede desarrollar aplicaciones adicionales que están específicamente adaptadas a su propio entorno de producción.

Walter optimiza los procesos existentes o desarrolla una estrategia de mecanizado para nuevos componentes, como por ejemplo, aquellos con formas complejas o materiales de difícil corte. Las soluciones digitales se desarrollan y se prueban en el Technology Center de Walter en Tübingen, que se inauguró en 2016 y abarca 5000 metros cuadrados. El enfoque de los expertos en digitalización de Walter siempre está capacitado para mejorar sustancialmente los procesos de fabricación: aumentar los tiempos de ejecución de la máquina, optimizar los tiempos de configuración, optimizar el stock de herramientas y reducir los costos por componente.

Sistemas de asistencia a la producción digital Comara GmbH, que ha sido una subsidiaria de Walter AG desde 2016, es especialista en recopilar, analizar y utilizar datos en tiempo real. La compañía trabaja en colaboración con los expertos en mecanizado de Walter para desarrollar soluciones de software para máquinas y herramientas en red de manera eficiente, mientras se optimiza los procesos basados en datos en tiempo real. El uso de herramientas digitales ayuda a la compañía a desarrollar nuevas aplicaciones y servicios para herramientas, máquinas y conceptos de mecanizado que permitan a los clientes maximizar la eficiencia en su entorno de producción. El conocimiento íntimo de los datos de mecanizado que poseen los expertos de Walter juega un papel fundamental al proporcionar a los clientes soluciones que se han adaptado cuidadosamente a su proceso de mecanizado.

Los usuarios del Walter Technology Center pueden ver y aprender sobre las optimizaciones en los procesos de mecanizado, ya sea según las condiciones del cliente o simplemente en condiciones de laboratorio

Comara iCut es un programa de software para el control de alimentación adaptable. Mide la salida del husillo hasta 500 veces por segundo y ajusta automáticamente la alimentación a las condiciones de corte actuales en tiempo real.

Cada aplicación de servicio en Walter se prueba en las máquinas del Technology Center de Walter. El equipo también trabaja muy de cerca con los usuarios. Esto garantiza crear soluciones prácticas que cumplan con su potencial de eficiencia desde el primer día de uso

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760 www.walter-tools.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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En su clara apuesta por la excelencia tecnológica, Inblan instala en el último año dos modelos de Mazak, suministrados por Intermaher

Compromiso, experiencia y tecnología al servicio de la calidad

Ubicada en el Polígono San Cristóbal de Valladolid (el segundo más grande de Europa), Inblan es una compañía líder en el sector de la fabricación de freidoras industriales, churreras, algodoneras, buñoleras, máquinas de palomitas y amasadoras destinadas a la industria pastelera, panadera y repostera, así como a feriantes y empresas hosteleras en general. Con equipos instalados por todo el mundo, Inblan acaba de incorporar a su taller de maquinaria un torno y un centro de mecanizado Mazak con los que aumentar su productividad para seguir siendo un referente del sector

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undada en el año 1958, Inblan es una empresa familiar de 24 trabajadores con larga tradición y un amplio prestigio en el sector.

Vista exterior de las instalaciones de Inblan en el Polígono San Cristóbal de Valladolid

Recorremos sus instalaciones junto al Sr. Pedro Blanco, gerente de la compañía, donde trabaja desde hace casi medio siglo: “Nuestro principal objetivo ha sido siempre conseguir la plena satisfacción de sus clientes mediante el suministro de equipos de la máxima calidad. Es cierto que en nuestro sector se oferta maquinaria mucho más barata pero quien realmente busca un producto de garantías, con una óptima relación calidadprecio, valora la diferencia y recurre a nosotros con la seguridad de aportar valor añadido a su negocio”, comenta el Sr. Blanco. En Inblan, la permanente innovación tecnológica y de diseño permite ofrecer a sus clientes una constante ampliación de productos, aportando soluciones a la medida de sus necesidades.

Desarrollos a medida para los cinco continentes El departamento de Ingeniería de Inblan se encarga de hacer realidad las necesidades de los clientes.

Pedro Blanco (izquierda), gerente de Inblan, y Álvaro Blanco, del departamento de ingeniería, ante uno de sus diseños

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“Ellos nos indican los requisitos que debe cumplir la máquina que desean instalar en su empresa y nuestro equipo de desarrollo la crea a su medida cumpliendo la normativa establecida, de modo que cada cliente pueda poseer la maquinaria concreta que más les interese según sus necesidades”, añade Pedro Blanco. “Nuestra capacidad para adaptarnos a las necesidades del cliente es una de nuestras señas de identidad”.


tecniram @

Inblan busca siempre una permanente innovación tecnológica y de diseño que le impulsa a ofrecer a los clientes una constante ampliación y mejora de las máquinas que producen. La calidad de los equipos y su adaptación al cliente les ha hecho convertirse en un referente mundial del sector. “Las máquinas fabricadas por Inblan están presentes en más de 60 países de los cinco continentes. El volumen de exportación de la empresa ha crecido exponencialmente durante los últimos años –en la actualidad, alcanza el 70 por ciento de la fabricación- y sigue haciéndolo gracias a los profesionales y expertos que trabajan en nuestra empresa con la última tecnología”, explica el gerente.

Líderes en sus respectivos sectores

La calidad final del producto viene determinada en Inblan por la búsqueda de la excelencia en cada etapa del proceso productivo. “Con el objetivo de mantener el plan de mejora continua y la apuesta por una constante innovación en los medios productivos, apostamos recientemente por incorporar a nuestro taller un nuevo torno de control numérico y un centro de mecanizado vertical, que permitieran mantener el estatus de Inblan como empresa líder en su sector”, añade Pedro Blanco. Y un líder llevó a otro líder: los modelos elegidos para esta nueva inversión en equipamiento fueron el centro de mecanizado vertical Mazak VCN-530C y el centro de torneado Mazak Quick Turn 200 MA L, ambos equipados ya con sus respectivos controles Smooth, nuevo referente de la firma japonesa en la senda de la Industria 4.0.

Inblan ha instalado recientemente en su taller un centro de mecanizado vertical Mazak VCN-530C y el centro de torneado Mazak Quick Turn 200 MA L

Por su parte, respecto al control de la máquina, uno de los muchos aspectos que aporta el control Smooth es la revolucionaria visión de programación CNC aportada por Mazak con la función 3D Assist. Con ella se programan las piezas partiendo de geometría 3D (iges, parasolid...) importada directamente al control, por lo que ya no es necesario teclear coordenadas o cotas desde un plano. Con 3D Assist el operario tan sólo tiene que ir tocando para seleccionar en el sólido la geometría que quiere mecanizar, visualizando gráficamente en tiempo real el resultado de la programación en un sólido y haciendo que la programación sea más rápida y precisa, ya que se elimina el error humano al no tener que teclear valores. Operaciones de torneado y fresado se simplifican al máximo. El aspecto más novedoso es que la geometría 3D se trabaja en el control numérico y se convierte directamente en el programa de mecanizado directamente, sin ser postprocesada o convertida a ISO: un proceso directo que genera el programa al instante listo para mecanizarse.

El centro de mecanizado vertical VCN530C instalado en Inblan hace sólo unos meses está equipado con control Smooth G y con un potente husillo de fresado de alta velocidad de 18.000rpm. El paquete de husillo de alta velocidad incluye enfriamiento de los husillos de bolas de los ejes X, Y, Z, que se complementa con el escudo térmico inteligente de Mazak para garantizar una precisión de mecanizado estable. La máquina reduce los tiempos de ciclo con tasas de avance de alta velocidad de hasta 42 m / min, capacidades sobresalientes de aceleración y desaceleración y un rápido tiempo de chip a chip de 2.8 segundos. El excelente acceso a la envolvente de mecanizado se logra con dos puertas delanteras de amplia apertura y la estabilidad de la máquina está garantizada por guías de rodillos lineales duraderos en todos los ejes.

El control Smooth, corazón de la más reciente tecnología Mazak, en la senda de la Industria 4.0

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tecniram @

En cuanto al centro de torneado Mazak Quick Turn 200 MA L instalado en Inblan, está equipado con el CNC Smooth C. Gracias a su robusto diseño, las operaciones de mecanizado de alta velocidad se realizan sin vibraciones y permiten obtener una excelente calidad superficial en la pieza final, asegurando además la máxima vida útil de la herramienta.

Fabricante y distribuidor, a la altura de las expectativas

Inblan fabrica freidoras industriales, churreras, algodoneras, buñoleras, máquinas de palomitas y amasadoras de gama alta

“La flexibilidad y precisión de estas máquinas Mazak nos están permitiendo mejorar los procesos de fabricación y aumentar la productividad; principalmente en la producción de piezas pequeñas y medianas, donde hemos notado una mejora excepcional”, comenta el Sr. Blanco satisfecho. “Los beneficios de la nueva inversión son fáciles de resumir y ya están dando sus frutos: aumento de la capacidad productiva e incremento de la precisión de las operaciones con la máxima calidad; así es más fácil seguir ganando cuota de mercado”. Pero Intermaher no se ha limitado a suministrar e instalar las máquinas Mazak en Inblan. La venta se ha visto acompañada de un intenso período de formación, tanto en el centro tecnológico del distribuidor a las afueras de Vitoria como en las propias instalaciones de Inblan, que se ha prolongado por espacio de un mes.

Inblan muestra completa oferta de sus equipos en su sala de exposición

“Los técnicos de Intermaher han hecho un gran trabajo con la formación. En muy poco tiempo hemos logrado familiarizarnos con el lenguaje conversacional Mazatrol, un entorno en el que no habíamos trabajado hasta ahora. Y ha sido bastante sencillo: es muy intuitivo y funcional. Sin duda, nos va a permitir sacar el máximo rendimiento de las máquinas”, nos comenta Álvaro Blanco, ingeniero del departamento de diseño en Inblan. “Conocíamos el prestigio de Mazak como fabricante y teníamos muy buenas referencias de sus máquinas. La atención y el servicio que nos ha prestado Intermaher no han hecho sino confirmar nuestras expectativas. La elección no ha podido ser más acertada”, concluye el Sr. Blanco. IN-BLAN tel. 983 292952 www.inblan.com

Los equipos de Inblan están instalados en más de 60 países de los cinco continentes 18

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INTERMAHER tel. 945 466106 www.intermaher.com


Moldes, matrices y prototipos Tebis lanza la edición 6 de la versión 4.0 de su reconocido software

Uso optimizado y nuevas funciones para una nueva mejora de la eficiencia Tebis, compañía especializada en soluciones CAD/CAM y MES para el desarrollo de procesos de fabricación de modelos, troqueles y moldes, presentaba la última edición de su software CAD/CAM al inicio del segundo semestre de 2018. Fiel al lema de “sencilla, completa y con una mayor automatización”, la edición 6 incorpora toda una serie de diversas funciones nuevas de 5 ejes e innovadoras posibilidades de automatización. Las empresas pueden esperar de la nueva edición un importante avance en cuanto a eficiencia para sus propias aplicaciones: tiempos de cálculo más cortos, datos más precisos y ciclos de fabricación más eficaces

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isión global de las novedades y extensiones más importantes de la edición 6:

Fresado simultáneo de 5 ejes

En la edición 6 destacan fundamentalmente las nuevas funciones optimizadas en relación con el fresado simultáneo de 5 ejes. Se incluyen, por ejemplo, sencillas posibilidades de aplicación para el desbaste altamente eficiente de superficies de forma libre, cajeras de forma libre y geometrías de cajera y ranura en piezas rotativas, así como el mecanizado de acabado perpendicular, ahora muy fácil de manejar mediante la selección directa de superficies, o la nueva vista previa de la orientación en el fresado entre vectores.

Mejor calidad de superficie en el fresado 3D

Con la edición 6, Tebis también ha mejorado el mecanizado de acabado 3D con una orientación espacial constante de la herramienta, contribuyendo a aumentar la calidad de superficie en las zonas de transición. En el acabado 3D, la pieza se divide ahora en zonas de fresado planas, neutrales e inclinadas. Los usuarios pueden obtener resultados de fresado más suaves mediante una orientación espacial selectiva de la fresa y reducir los tiempos de actividad de las máquinas.

Enorme rendimiento de corte con fresas de segmento circular En los últimos años, las fresas de segmento circular han pasado de ser una recomendación especial a convertirse en una herramienta de moda debido a su gran rendimiento. Tebis admite estas herramientas desde hace ya 5 años.

Fresado de 5 ejes en Tebis: el desbaste de 5 ejes de cajeras permite un enorme ahorro de tiempo, sobre todo con el uso de fresas HPC (High Performance Cutting) (Imagen: Tebis AG)

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Basándose en la orientación mejorada de la herramienta que ofrece ahora la edición 6 de Tebis, los usuarios pueden aprovechar mejor el potencial de estas fresas en los mecanizados simultáneos de 3 y 5 ejes. Es posible posicionar de forma óptima el punto de contacto en función de la geometría de la pieza. Los usuarios obtienen así el máximo rendimiento de corte de sus herramientas. El tiempo de mecanizado disminuye y la calidad de superficie mejora.


Moldes, matrices y prototipos

Admisión de herramientas CAM en la edición 6 de la versión 4.0 de Tebis: el usuario selecciona el punto de contacto en el acabado con fresas de segmento circular (Imagen: Tebis AG)

Programación más rápida con asignación global de materiales

La edición 6 permite un gran ahorro de tiempo en la programación NC gracias a la posibilidad de indicar a nivel global de qué materiales está hecha la pieza. Esto se garantiza con las mejoras de manejo en el modo automático NC. Tebis aplica automáticamente para el respectivo material los valores de corte guardados de la biblioteca de herramientas interna de Tebis.

Desactivación automática de NCJobs en plantillas NC

Los usuarios de Tebis automatizan el mecanizado NC de familias de piezas con plantillas NCJob. A menudo se suprimen mecanizados individuales según la geometría de la pieza actual.

Acabado a Vibración | Granallado | Lavado Industrial

Más de 100.000 soluciones

Esta nueva funcionalidad simplifica ahora de manera considerable el trabajo con plantillas NCJob: los usuarios pueden determinar en la configuración que estos NCJobs que se suprimen se desactiven automáticamente. La secuencia de mecanizado se adapta automáticamente en el plan de trabajo. El mecanizado se lleva a cabo sin interrupciones.

Preparación de datos más rápida para la automatización NC

La edición 6 permite una asignación flexible de superficies de paro en el mecanizado de features. Durante la preparación del trabajo se ahorra así una gran cantidad de tiempo y el potencial de errores disminuye visiblemente.

Cómodo mantenimiento de los valores de corte en la biblioteca de herramientas interna de Tebis

Con la nueva gestión simplificada de los valores de corte de las herramientas, las empresas mantienen la flexibilidad y pueden adaptar siempre rápidamente los datos de sus valores de corte como, por ejemplo, velocidad de corte, avance, número de revoluciones y valor de contacto en la biblioteca de herramientas según las especificaciones de diferentes proveedores de herramientas.

Un único proveedor Rösler International GmbH & Co.KG email: rosler-es@rosler.com Teléfono: +34 935 885 585

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Moldes, matrices y prototipos Esto se realiza siempre para todas las herramientas seleccionadas –según los tipos de fabricación de taladrado, fresado, torneado y taladrado profundo– con un solo clic del ratón.

La nueva biblioteca de procesos complementa la biblioteca de máquinas ya existente y la biblioteca de herramientas, por lo que el usuario puede crear cómodamente y con poco esfuerzo gemelos digitales realistas de sus máquinas reales, incluyendo todas las piezas de montaje y herramientas. El usuario puede simular así con antelación y mayor seguridad el proceso de fabricación real en el mundo virtual.

En el laminado de 5 ejes en la edición 6 de la versión 4.0 de Tebis es posible posicionar el punto de contacto en el extremo inferior del radio de la herramienta si es necesario (Imagen: Tebis AG)

La nueva gestión de componentes mejora el realismo de las máquinas virtuales en la simulación NC

Tebis pone a disposición otra biblioteca de procesos con la nueva gestión de componentes. Los usuarios pueden gestionar aquí componentes de sus máquinas herramienta como, por ejemplo, plato de amarre, estabilizador, paredes de separación y mesas de máquina en una biblioteca central.

Interfaz Faro: la edición 6 de la versión 4.0 de Tebis admite la moderna tecnología de láser azul (Imagen: Tebis AG)

Procesamiento de datos digitalizados CAD Todo el proceso de digitalización de piezas se agiliza ahora de manera considerable en la edición 6 gracias a la nueva interfaz Faro: esta admite los modernos láseres azules, que permiten transmitir mucha más información detallada y mayores campos de exploración. Además, es posible explorar varios elementos geométricos por plano. Las superficies planas y los cilindros se extienden automáticamente. Otra ventaja es el manejo sincronizado del brazo Faro, el ratón y el teclado.

La nueva gestión de componentes en la edición 6 de la versión 4.0 de Tebis garantiza una mayor fiabilidad en las simulaciones NC (Imagen: Tebis AG)

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TEBIS tel. 91 6624354 www.tebis.es


Moldes, matrices y prototipos La D4140 puede equiparse con cuatro grados diferentes y geometrías con plaquitas intercambiables

Resistente y estable incluso en aplicaciones de taladrado complejas

Walter sigue ampliando su gama de brocas con la D4140. ¿Qué tiene de particular la broca con plaquitas intercambiables?: Además de un cuerpo templado, la D4140 tiene unas ranuras pulidas y afiladas para la evacuación de virutas que normalmente solo se encuentran en brocas de metal duro integral

Grados y geometrías con plaquitas intercambiables específicas de la D4140

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sto permite una evacuación de virutas notablemente mejorada y, con ello, una seguridad de proceso y calidad de taladrado mejores.

La salida de refrigerante directamente en el filo de corte contribuye también a prolongar la vida útil del cuerpo de la broca. La D4140 puede equiparse con cuatro grados diferentes y geometrías con plaquitas intercambiables. Las placas «Color Select» de Walter están diseñadas para el mecanizado de un grupo de materiales ISO concreto que permiten identificarlas fácilmente por el usuario en función de su color. El diseño del alojamiento de placa de Walter, añade una mayor precisión y estabilidad: Un prisma de 100° centra

la plaquita de corte perfectamente adaptada y hace que resulte muy fácil de montar. Entre los campos de aplicación de la D4140, Walter incluye el taladrado macizo y taladrado multicapa con entradas y salidas inclinadas hasta 5°. Se pueden mecanizar taladros de hasta 10 × Dc (ahora también herramientas en pulgadas: 3,5 y 7 × Dc), así como todos los materiales de los grupos ISO P, M, K, N y S. Las áreas de aplicación potenciales incluyen la construcción de moldes y matrices, las industrias energética y automovilística y el mecanizado general. WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760 www.walter-tools.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Moldes, matrices y prototipos MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH (Moldino) presenta el concepto de fabricación Production50®

Análisis sistemático de los procesos de fabricación para reducir tiempos y ahorrar costes

MOLDINO es la nueva marca y logotipo de MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH. La génesis de MOLDINO proviene de la combinación de los términos MOLD + DIE + INNOVATION para simbolizar el firme compromiso de especialización e innovación en la industria del molde y la matriz del fabricante. El concepto de fabricación Production50®, desarrollado en la propia empresa, permite conseguir tiempos de proceso más cortos y métodos de mecanizado más eficientes

MMC Hitachi Tool cuenta con más de 30 años de experiencia directa en la optimización de los procesos productivos propios del molde y la matriz. En la imagen, sede de la firma en Hilden (Alemania)

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MC Hitachi Tool, fabricante de herramientas japonés, se ha concentrado durante décadas en el sector del molde y la matriz como objetivo prioritario, desarrollando una gama de herramientas que cubren la práctica totalidad de sus procesos de fabricación. Con más de cien técnicos de aplicaciones en Europa, la compañía cuenta con más de treinta años de experiencia directa en la optimización de los procesos productivos propios del molde y la matriz. Nos encontramos en un mercado cada día más globalizado, más tecnológico, con unos requisitos productivos cada vez más exigentes tanto en lo relativo a plazos de entrega como a costes de producción. El concepto de fabricación de MMC Hitachi Tool Production50® y la base de datos desarrollada internamente con más de 16.000 informes y pruebas es especialmente útil. 24

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El concepto de fabricación Production50®, desarrollado en la propia empresa, permite conseguir tiempos de proceso más cortos y métodos de mecanizado más eficientes.

Production50®

Production50® es un concepto de fabricación que empezó a desarrollarse en 2001 especialmente para la industria del molde y la matriz. El objetivo del Production50® se basa en reducir los costes generales de fabricación hasta en un 50% mediante el uso de herramientas tecnológicamente muy avanzadas, nuevas estrategias y condiciones adecuadas de corte. El Production50® no se limita a tratar de reducir los costes de la herramienta. Factores tales como los costes de máquina, los tiempos de programación y los ajustes posteriores al mecanizado tienen un peso muy superior al de la herramienta en sí.


Con el Production50® y una estrecha colaboración con el cliente se consigue aumentar la rentabilidad mediante el análisis y la optimización de todos los procesos productivos.

El Production50® se inicia con un análisis previo en profundidad de la situación actual y de los objetivos de la empresa: (Recursos humanos, máquinas, CAM, estrategias y herramientas utilizadas, costes, etc.)

Aunque las herramientas sólo representan aproximadamente un 5% del total de los costes, su potencial para incidir directamente en una drástica reducción de costes totales de producción de hasta el 50% es más que evidente. Prueba de ello son los proyectos llevados a cabo en toda Europa con clientes de reconocido prestigio. El Production50® puede aplicarse a un todo o a una parte del proceso productivo. Por ejemplo, a una sección de la empresa cliente. Como proyecto de envergadura que es, el Production50® requiere de la voluntad expresa por parte de la gerencia de la empresa para su desarrollo y de la colaboración activa por parte de los departamentos implicados, pero en ningún caso representa un aumento del coste ya que el servicio que proporciona Moldino es totalmente gratuito. El proyecto se inicia con un análisis previo en profundidad de la situación actual y de los objetivos de la empresa: (Recursos humanos, máquinas, CAM, estrategias y herramientas utilizadas, costes, etc.) En una segunda fase el desarrollo del proyecto es básicamente teórico y sólo en función de unas estimaciones, consensuadas y con resultados teóricos altamente positivos, se procede a ponerlas en práctica en modo test. El resultado debe ser la obtención de alternativas a la situación actual que representen una mayor capacidad productiva, procesos más rápidos, más automatizados, más seguros y, en definitiva, mucho más rentables.


Moldes, matrices y prototipos 3.- Presentación de la propuesta alternativa Presentación de las propuestas alternativas con la documentación estimativa en cuanto a mejora de tiempos y resultados económicos. Puesta en común, discusión y consenso.

Como se muestra el gráfico, Production50® reduce los costes generales de fabricación generados en la industria del molde y la matriz hasta en un 50% mediante el uso de herramientas tecnológicamente muy avanzadas, nuevas estrategias y condiciones adecuadas de corte

Pasos del Production50®

1.- Análisis de la situación actual Este primer análisis tiene como objetivo registrar el estado actual del proceso de producción en cuanto a la máquina, la programación, el material a producir y las herramientas involucradas en los procesos correspondientes. A partir de estos datos se puede estimar si es posible un método de mecanizado alternativo optimizado. 2.- Desarrollo teórico de un proceso alternativo optimizado Un ingeniero de aplicaciones desarrollará un proceso de producción alternativo. El enfoque se basa en reducir el tiempo de producción general manteniendo o mejorando la calidad existente y la estabilidad del proceso. Por lo tanto, este paso no consiste simplemente en cambiar las herramientas existentes, sino que se centra en desarrollar un método de mecanizado alternativo óptimo ajustando también la estrategia CAM.

4.- Comprobación y ajuste de los procesos propuestos En cuanto las medidas de optimización acordadas reciban luz verde, se comprueba la viabilidad de los mismos en máquina. Durante esta fase se procede a ajustar y registrar los parámetros definitivos, por lo que es recomendable que el optimizador de procesos esté presente. 5.- Análisis de rentabilidad definitivo El ingeniero de aplicaciones es responsable de crear la documentación completa de los resultados obtenidos. Este documento debe confirmar que el uso de la tecnología de producción propuesta resulta rentable. 6.- Presentación de los resultados Presentación de la documentación final tanto técnica, a nivel de métodos optimizados, como económica, a nivel de la rentabilidad obtenida. 7.- Implementación y consolidación Aplicar las mejoras a todo el proceso productivo. Estandarizar e implementar los patrones de trabajo. Supervisar su mantenimiento a medio / largo plazo.

Organización en España

MMC Hitachi Tool considera que la mejora de los tiempos totales de producción (CAM + Mecanizado + Ajustes) y la estandarización de unos procesos seguros, adecuados a las capacidades productivas y recursos de sus clientes, son la única alternativa para poder competir en un entorno globalizado. Esta es la filosofía del Production50. La firma cuenta con una amplia red de técnicos altamente cualificados que además reciben la formación adecuada para poder desarrollar este tipo de proyectos. El objetivo es ofrecer un trato ágil, directo y adaptado a las necesidades de cada uno de sus clientes.

CMMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH (Moldino) presentaba en la última edición de la BIEMH el concepto de fabricación Production50®, que permite reducir tiempos y ahorrar costes en el sector de moldes y matrices, entre otros

Como parte de una organización que lleva ofreciendo este tipo de servicios durante más de 30 años en Europa, y gracias a unos muy buenos sistemas de comunicación, colaboración y coordinación interna, el cliente puede beneficiarse sin coste adicional del soporte directo de uno de los técnicos de la firma, además del soporte indirecto de una estructura de la que forman parte más de 100 especialistas en diversas materias (CAD, CAM, Análisis, Organización, Aplicación, etc…), tanto a nivel nacional como europeo. MMC HITACHI TOOL (MOLDINO) tel. 93 5540736 www.mmc-hitachitool-eu.com

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Moldes, matrices y prototipos DMG MORI durante esta nueva edición de la EMAF, centrará su foco de atención en moldes y matrices, mecanizado de 5 ejes y tornos de producción para una eficaz producción

Mecanizado de cinco ejes eficaz y soluciones de automatización para una mayor productividad

En la EMAF 2018, que tendrá lugar en Matosinhos, Portugal, del 21 al 24 de noviembre, DMG MORI presentará sus últimas novedades tecnológicas en el Pabellón 2, Stand A03. DMG MORI expondrá en su stand el torno universal NLX 2500 Y, el torno automático SPRINT 20|8, y los centros de mecanizado de 5 ejes – DMU 75 monoBLOCK y CMX 70 U. Con estas innovadoras máquinas DMG MORI muestra su tecnología en moldes y matrices. Otro de los focos de esta nueva edición son sus soluciones de automatización de una única fuente

DMG MORI HEITEC, proveedor de soluciones modulares de automatización

Technology Excellence para Moldes & Matrices

Hoy en día las soluciones de producción son muy exigentes, por ello moldes y matrices se sitúan entre los impulsores de crecimiento más importantes en la construcción de máquina-herramienta. DMG MORI ha brindado asistencia a los usuarios en este sector a prueba de futuro con experiencia práctica y conocimientos especializados durante décadas. El líder tecnológico reúne esta experiencia en su propio Centro de Excelencia Tecnológica, donde los expertos de DMG MORI participan en el desarrollo de productos de los clientes desde una etapa muy temprana. El Centro de Excelencia Técnológica de Die & Mold en DECKEL MAHO Pfronten utiliza una amplia gama de máquinas, desde los centros de mecanizado de las series monoBLOCK y duoBLOCK, las innovadoras máquinas LASERTEC 3D para la fabricación aditiva, hasta los centros de mecanizado XXL. Tanto los clientes como DMG MORI se benefician de la colaboración temprana en dicho centro. 28

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El diálogo cercano entre los usuarios e ingenieros de diseño en las plantas de DMG MORI permite que todos los involucrados aprendan unos de otros. Esto no solo crea soluciones de producción perfectas para los clientes, sino que ayuda a que el nuevo conocimiento se incorpore directamente en el desarrollo futuro del producto DMG MORI.

Valor añadido debido a la automatización de principio a fin

La automatización es un pilar clave de la estrategia de futuro de DMG MORI. El enlace inteligente entre la máquina-herramienta y la automatización es un enfoque clave en las fábricas de producción de DMG MORI, para garantizar que los clientes puedan recibir su solución de automatización desde una sola fuente. DMG MORI HEITEC, la joint venture establecida en noviembre de 2017, actúa como socio de automatización de DMG MORI en este campo.


Moldes, matrices y prototipos DMG MORI HEITEC GmbH se centra en los sistemas personalizados de manejo de piezas, mientras que la competencia en automatización, por ejemplo: la manipulación de palets está directamente integrada en las plantas de producción de DMG MORI.

Cuando está equipado con CELOS y MAPPS V, el torno modelo NLX 2500 permite a los operarios realizar el mecanizado de varias piezas, desde componentes simples a complejos con una sencilla operación. Este es el modelo que puede satisfacer a una amplia gama de usuarios, desde principiantes hasta técnicos con experiencia. El torno SPRINT 20 | 8 convence con una mayor estabilidad y precisión en los procesos de torneado automático.

Desde la interacción entre las actividades de ingeniería en las plantas de producción de DMG MORI y la experiencia en automatización de DMG MORI HEITEC, el cliente recibe una solución personalizada y continua, que garantiza los procesos de precisión.

Centros de Mecanizado 5 ejes DMU 75 monoBLOCK y CMX 70 U

Las tecnologías de 5 ejes son un paso importante para una producción eficiente. Permiten a los usuarios mecanizar partes completas en una configuración. Por lo tanto, al eliminar los procesos secundarios, la producción es mucho más rápida, más económica y de mayor calidad. Durante EMAF, DMG MORI presentará los centros DMU 75 monoBLOCK y CMX 70 U. El primero está equipado con HEIDENHAIN TNC 640, un control habitual en el sector de moldes y matrices, y convence con un husillo MASTER de 20,000 min-1. Con este husillo desarrollado por DMG MORI, el fabricante de máquina-herramienta ofrece una garantía de 36 meses, con horas de husillo ilimitadas.

Centro de Mecanizado CMX 70U con PH

Hasta ocho ejes y diez herramientas motorizadas ayudan a los usuarios a mecanizar piezas complejas de forma altamente productiva. Los tiempos chip to chip son inferiores a 0.2 segundos.

En una superficie de menos de 8 metros cuadrados, la máquina DMU 75 monoBLOCK ofrece suficiente espacio para piezas con ø 1.040 mm y 1.000 kg. El centro CMX 70 U también está disponible con un control HEIDENHAIN con una pantalla multitáctil DMG MORI SLIMline de 19“. Una velocidad de desplazamiento rápido de 30 m / min en todos los ejes lineales, 30 posiciones para herramientas (opcional: 60) y una construcción estable hacen del CMX 70 U una solución asequible para un mecanizado productivo de 5 ejes.

Torneado eficiente con NLX 2500Y y SPRINT 20|8

El torno modelo NLX 2500 es un centro de alta rigidez y precisión capaz de manejar de manera flexible varias piezas de trabajo. El modelo cuenta con el BMT (Built – in Motor) que logra potentes capacidades de giro y un rendimiento de fresado excepcional, así como una alta rigidez.

Torno modelo NLX2500Y|700

Un SWISSTYPEkit opcional para torneado de piezas cortas y largas hace que el encendido automático del SPRINT 20 | 8 sea aún más flexible, mientras que el diseño STEALTH ofrece un óptimo entorno de producción. DMG MORI tel. 93 5863086 www.dmgmori.es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Moldes, matrices y prototipos WorkNC en Modiprot (Sabadell)

Aumento de la productividad y reducción de tiempos en el mecanizado

Modiprot S.L. es una pequeña empresa dedicada a la fabricación de modelos, moldes y prototipos principalmente para el sector de la automoción. En sus instalaciones disponen de las tecnologías más avanzadas para el diseño, fabricación y control de calidad de sus productos. Para el preparado de los programas de mecanizado, Modiprot S.L. confía desde hace más de 20 años en el software CAM WorkNC de Vero Software. Este software se caracteriza por ser el líder en la generación automática de sendas CNC para el mecanizado de moldes, matrices y formas complejas

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odiprot S.L. es una empresa familiar, con cerca de 100 años de historia y que fue fundada por el bisabuelo del actual gerente. Actualmente está al frente del negocio la cuarta generación familiar y se dedica a la fabricación de modelos, moldes y prototipos principalmente para el sector de la automoción.

Màrius Duran, gerente de Modiprot S.L., nos comenta: “Principalmente nos dedicamos al sector de la automoción, hacemos moldes para insonorizantes y aislantes acústicos, también hacemos utillajes para cortar moquetas, recubrimientos de techos, suelos, etc. Además, fabricamos útiles de control y mecanizamos prototipos con espumas”. En Modiprot S.L. buscan la excelencia, ya que saben que las piezas que producen son fundamentales para el éxito del producto final y para sus clientes, por este motivo des del año 1995 están confiando en el software CAM WorkNC.

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Tal y como explica el Sr. Duran: “Fuimos el primer cliente en España de WorkNC, hace ya 23 años que utilizamos el mismo software CAM para todas nuestras máquinas del taller y siempre hemos estado muy satisfechos con su rendimiento. En el momento en que decidimos implantar un programa CAM empezamos a buscar en el mercado qué posibilidades teníamos, y finalmente nos decantamos por WorkNC porqué es un software muy intuitivo y fácil de usar. WorkNC es muy flexible y te permite hacer muchas cosas en cuanto a mecanizado, y a medida que ha ido evolucionado la industria también se han ido incorporando nuevas funcionalidades al programa, como más rapidez, agilidad y seguridad. La verdad, es que nosotros estamos muy contentos y así lo demostramos apostando durante tantos años por el mismo software, e incluso, hace dos años, compramos una nueva licencia de WorkNC, con lo cual actualmente tenemos dos”.


Moldes, matrices y prototipos Uno de los principales objetivos de Modiprot S.L. es minimizar costes y tiempos de producción. Para la esta empresa es muy importante tener en cuenta hasta el último detalle para que todo salga dentro de las exigencias establecidas: “Gracias a WorkNC cada vez hacemos menos cosa a pie de máquina. Además, WorkNC ha evolucionado tanto que nos permite realizar varios cálculos a la vez, esto nos ayuda mucho a ganar tiempo, y más con el tipo de pieza con la que nosotros trabajamos que es una pieza muy grande y que tiene mucho cálculo matemático interno. Confío plenamente en el programa, tiene una gran fiabilidad y puedo dejar las maquinas funcionando sin estar presente, la seguridad del software considero que es espectacular, sabes que no te vas a encontrar con ninguna sorpresa, siempre sale todo 100% correcto, tal y como lo tenías programado. Lo cierto es que no todos los softwares gestionan bien trabajar con geometrías de grandes dimensiones y superficies, como con las que nosotros trabajamos, y con WorkNC jamás nos hemos encontrado con ningún problema. La tranquilidad y seguridad que proporciona WorkNC es muy importante para nosotros”.

En cuanto al soporte técnico de WorkNC, el Sr. Duran nos comenta que está muy satisfecho. “Somos dos las personas de la compañía que estamos formadas para usar el software y vamos realizando cursos regularmente para poder estar informados de las últimas novedades que se incorporan en el programa. Es importante invertir en formación porque WorkNC es un programa que tiene muchas posibilidades, por ejemplo, puedes saber mucho sobre aquello que haces habitualmente con el programa, en nuestro caso todo el tema de copia lo tenemos muy controlado, pero el mecanizado 2D y taladrado no lo tenemos tan controlado y hace poco hemos realizado un curso sobre estos ámbitos. Además, si tienes cualquier problema o duda con el programa te la pueden resolver al momento vía online o telefónica. La verdad es que ofrecen un servicio muy práctico y la respuesta ante cualquier problema siempre ha sido rápida y excelente”.

Waveform es una de las nuevas funcionalidades que ha incorporada WorkNC en sus últimas versiones. La estrategia Waveform mejora significativamente las tecnologías de desbaste estándar con su eliminación consistente de material, al tiempo que aumenta la vida útil de la herramienta y la máquina.

Waveform Roughing reduce los tiempos de mecanizado y mejora las condiciones de corte. La optimización de la trayectoria de la herramienta se logra teniendo en cuenta la carga de la herramienta, durante los cálculos intermedios de Z-step.

El Sr. Duran nos comenta que ya han probado el Waveform y que el resultado ha sido espectacular: “Sí, ya hemos usado el Waveform para el mecanizado de unas piezas y el resultado ha sido muy satisfactorio. Gracias a la nueva aplicación pasamos de mecanizar las piezas en 45 minutos a hacerlas en 15 minutos. La verdad es que aporta una reducción del tiempo de mecanizado espectacular”.

WorkNC muestra todo su potencial en Modiprot S.L. complementando los sistemas de diseño y fabricación. Según palabras de su gerente si tuviera que definir WorkNC con pocas palabras serían: “Calidad en mecanizado, facilidad de uso y fiabilidad”. No hace falta añadir nada más. VERO SOFTWARE IBERIA tel. 93 4802455 www.verosoftware.es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Moldes, matrices y prototipos La serie Mikron MILL P ofrece una productividad inteligente para ayudar a los fabricantes de moldes y matrices a superar sus retos

Agilidad de cara al futuro

Los rápidos desarrollos del mercado y las innovaciones que definirán el futuro desafían la capacidad de los fabricantes de moldes y matrices para adaptarse a los cambios. GF Machining Solutions ofrece a estos fabricantes agilidad para el futuro con su nueva serie Mikron MILL P de centros de mecanizado simultáneos de cinco ejes

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ikron MILL P 500 U y Mikron MILL P 800 U se han optimizado para una productividad inteligente: los usuarios pueden emplear nuevas herramientas, como herramientas tipo barril para lograr un acabado 3D hasta 30 veces más rápido o utilizar el mecanizado trocoidal para el desbaste con una mayor fiabilidad del proceso. Con la serie Mikron MILL P, los fabricantes pueden transformar los retos de hoy en aplicaciones para mañana. Estas máquinas de alto rendimiento están diseñadas para proporcionar la precisión esencial en la producción de moldes y matrices para industrias como la automoción y los electrodomésticos. Más allá de su capacidad para asegurar una precisión de ±2 µm en el plano X/Y, Mikron MILL P 500 U/800 U proporcionan estabilidad de proceso a las empresas que buscan una productividad ágil.

La industria de fabricación de moldes está bajo presión hoy en día para ser más eficiente. Por un lado, los fabricantes se ven presionados para lograr una mayor productividad en el proceso de fabricación de moldes. Por otro lado, necesitan obtener una mayor productividad del molde mismo con más cavidades y tiempos de ciclo más cortos. Estos requisitos suponen un reto para las fresadoras actuales en cuanto a velocidad, estabilidad, dinámica y seguridad en la producción, debido a la necesidad de una precisión constante.

Treinta veces más rápido

Una solución a estos requisitos es aumentar la velocidad de producción con nuevas estrategias de mecanizado basadas en nuevas herramientas. Una forma de mejorar la flexibilidad es realizar el desbaste durante el tiempo de

Los nuevos centros de mecanizado simultáneos de cinco ejes Mikron MILL P 500 U y Mikron MILL P 800 U de GF Machining Solutions proporcionan a los fabricantes de moldes y matrices agilidad de cara al futuro. Optimizadas para una productividad y precisión inteligentes, transforman los retos actuales de los fabricantes en aplicaciones para el futuro 32

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Moldes, matrices y prototipos mecanizado sin supervisión. Además, la seguridad del proceso aumenta con el uso de herramientas de corte altamente dinámicas. Sin embargo, la mayor parte de las tareas que requieren mucho tiempo en la fabricación de moldes suelen consistir en el acabado superficial con herramientas de punta esférica en la cavidad del molde; este proceso se reduce considerablemente con fresas de segmentos circulares. La serie Mikron MILL P puede ofrecer tiempos de acabado 30 veces más rápidos con herramientas tipo barril en comparación con las herramientas de punta esférica comunes gracias a un paso más (distancia de una trayectoria de corte a la otra) que es hasta 30 veces mayor. El acabado superficial resultante es aún mejor, debido al gran radio del segmento circular. Para aprovechar al máximo las herramientas tipo barril en términos de acabado superficial y de velocidad, el centro de mecanizado debe ser dinámico y estable, permitiendo un movimiento suave en aplicaciones de cinco ejes.

Esta aplicación para luces delanteras de coches demuestra cómo Mikron MILL P 500 U y Mikron MILL P 800 U de GF Machining Solutions se han optimizado con una productividad inteligente, lo que permite a los fabricantes de moldes y matrices utilizar el mecanizado trocoidal para el desbaste con una mayor fiabilidad del proceso y nuevas herramientas como las herramientas tipo barril para conseguir un acabado en 3D hasta 30 veces más rápido

Debido a su comportamiento térmico y de desgaste, las mesas rotativa basculante accionadas por engranajes no son la solución óptima para estos movimientos simultáneos continuos de cinco ejes. La serie Mikron MILL P U incorpora ejes rotativos y basculantes de accionamiento directo, dinámica y estabilidad general para cumplir con estos mismos requisitos.

±2 µm en el plano X/Y

Las fluctuaciones de temperatura pueden influir de forma negativa en la precisión del mecanizado simultáneo, otro reto resuelto por la gama Mikron MILL P U de GF Machining Solutions. Dotada de accionamientos directos refrigerados por agua en los ejes rotativos y basculantes y un diseño termosimétrico, estas máquinas garantizan una precisión continua. Por ejemplo, se mecanizaron 20 piezas con bolas de 50 mm de diámetro en diferentes posiciones del ángulo de la mesa durante 8 horas; El resultado: una variación del perfil inferior a ±2 µm.

Producción las 24 horas del día, todos los días de la semana

Además, la integración única de la automatización de esta serie desde la parte posterior a través del pórtico de la máquina asegura una integración fácil y operaciones rápidas cuando se enlaza con el sistema de manipulación de paletas o piezas de última generación. Este concepto proporciona una ergonomía óptima para el operador y proporciona las mejores condiciones de producción 24 horas al día, 7 días a la semana. Por ejemplo, una reducción del tiempo de fabricación de 10 horas a

dos horas y media para el mismo molde proporciona una capacidad de mecanizado adicional. El uso de esta capacidad durante la noche es una forma obvia de beneficiarse de la automatización. Los fabricantes de moldes y matrices también pueden beneficiarse de la protección única Protección Máquina y Cabezal (MSP) para máquina y cabezal en las máquinas Mikron MILL P 500 U/800 U. Proporciona protección activa en todas las direcciones para reducir el tiempo de inactividad de la máquina. En caso de colisión, los usuarios pueden reanudar la producción completa en unos 10 minutos.

Customer Services: rConnect

El servicio de atención al cliente de GF Machining Solutions rConnect lleva la fabricación inteligente a los talleres de los fabricantes de moldes y matrices. Las aplicaciones innovadoras hacen que la inteligencia de la máquina esté siempre disponible para garantizar que los talleres de los clientes funcionen al máximo de su potencial en todo momento. Con rConnect Live Remote Assistance (LRA), los usuarios pueden estar seguros de que nuestros ingenieros expertos responderán rápidamente a sus solicitudes de servicio en tiempo real. Esto se debe a que LRA conecta a los usuarios con expertos para obtener asistencia remota en tiempo real.

GF Machining Solutions tel. 93 6529550 www.gfms.com/es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Moldes, matrices y prototipos TAPEM mejora notablemente todos sus procesos con el FARO ScanArm

Una herramienta fascinante que optimiza el proceso productivo

Hace un año, TAPEM implantó el escáner de FARO en su departamento de láser 3D y en montaje de troqueles. Ahora no concibe enviar un lote de piezas o cortar en el láser 3D sin antes haber realizado un escaneo y su posterior análisis dimensional

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APEM, S.L, empresa que desde 1970 se dedica al diseño, fabricación y estampación de troqueles progresivos y convencionales destinados a la automoción, la construcción y a la línea blanca de electrodomésticos, ha mejorado notablemente todos sus procesos con la implantación del FARO ScanArm. Para Alexander Marcos, Ingeniero Técnico del Departamento de Diseño “este escáner es una herramienta que ha cambiado la forma de trabajar en la compañía”. “Entre las principales ventajas del producto de FARO, destaca el tiempo / ahorro de costes, gracias a la utilización del producto de FARO, en comparación con la solución anterior”. A lo largo de su existencia, TAPEM ha obtenido de sus clientes un merecido reconocimiento, por su compromiso total en la evolución y mejora de diseños y fabricación de troqueles, así como en el servicio integral ofrecido, desde la ingeniería simultánea con el cliente hasta el más exhaustivo compromiso de Post-Venta. Esta exigencia le ha llevado a adecuar sus instalaciones conforme a las últimas tecnologías desarrolladas en el campo de la troquelería. En la actualidad, la empresa cuenta con un pabellón de 3.500 metros cuadrados, dotado con los últimos adelantos constructivos y logísticos. Sus principales clientes son

marcas de renombre punteras cada una de ellas en su sector, destacando a Gestamp en automoción, Ulma en construcción y el grupo B/S/H en electrodomésticos. Para todos ellos, en TAPEM se han realizado multitud de troqueles progresivos y convencionales, teniendo como principal objetivo el de lograr un compromiso de calidad total con el cliente. Lo que abarca desde entregar los troqueles en el plazo estipulado, hasta la obtención de una pieza, cuyas medidas o tolerancias generales y particulares entren dentro de lo demandado por el cliente. “La capacidad técnica de Tapem es importante, pudiendo fabricar troqueles de hasta 5000 milímetros de largo por 2500 milímetros de ancho, y con un peso máximo de 40 toneladas. Ello nos permite la realización de trabajos que otras empresas no podrían llevar a cabo por falta de medios”, afirma el Sr. Marcos-. Para la realización de los más de 1500 troqueles que TAPEM S.L ha fabricado, la empresa cuenta con centros de mecanizado de alta velocidad, entre los que destaca una fresadora puente de alta velocidad, con recorridos de 5000 x 3000 x 1650 mm y un paso entre columnas de 2550mm dotado con 3 cabezales, varias prensas mecánicas (de hasta 500 toneladas), e hidráulica (1200 toneladas). La última incorporación de TAPEM, ha sido un láser de corte 3D de fibra, con el que la empresa puede cortar chapas de espesores que van de 0.25 mm a 12 mm. Con esta máquina, el campo de actuación de TAPEM se abre, pudiendo cortar preseries de piezas para automoción o cualquier otro sector que lo demande.

Aplicación del Faro Scan-Arm en el proceso de control de calidad de la pieza

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“Una vez conocida la capacidad técnica de nuestra empresa –afirma Marcos-, se hace imposible no nombrar a nuestro Faro ScanArm, herramienta increíble que nos ayuda en varios sectores de la empresa. Esta herramienta de palpado y escaneo en 3D mejora de forma notable todos nuestros


Moldes, matrices y prototipos procesos. Junto con el Polyworks, forman una dupla asombrosa que ha ayudado a TAPEM en la puesta a punto de los últimos troqueles fabricados”.

referencias a las zonas de referencia del bastidor, obtenemos un mapa 3D real y 100% fiable de cómo está la pieza colocada. Este proceso permite realizar un corte láser 3D con errores mínimos o incluso sin errores”.

Hasta hace un año, la única forma que tenía la compañía de saber si una de las piezas fabricadas con un troquel estaba bien, era la de palpar en una tridimensional convencional los puntos de corte y volumen de dicha pieza. Un trabajo lento, laborioso y en ciertas piezas bastante engorroso. “El Faro ScanArm, además de ser preciso y versátil, agiliza todo el proceso, ya que realizando un escaneo que no suele llevar mucho tiempo, obtenemos un mapa de la pieza, sobre el cual podemos obtener las mediciones que el cliente nos detalla en sus planos”, finaliza.

El siguiente paso, sería realizar una comprobación del corte, para ello sobre el propio bastidor, con la pieza ya cortada, se asienta y se vuelve a escanear la pieza. Comparándola con el modelo CAD 3D proporcionado por el cliente, si el corte entra dentro de las tolerancias admisibles la pieza es OK; si no, se realizan las correcciones oportunas. Todo este proceso antes suponía la pérdida de horas de trabajo, puesto que había que palpar en una tridimensional convencional puntos en la superficie de la pieza para saber cómo estaba colocada la pieza, y aun así el proceso no siempre era exacto. Con el Faro ScanArm esto no pasa, siempre escanea bien, siempre te da una posición concreta y correcta. Además es una herramienta con un manejo asombroso, dotada de contrapesos internos que hace del escaneo una experiencia agradable.

“En la puesta a punto de troqueles, es decir, a la hora de lograr que una pieza fabricada con un troquel entre en tolerancias generales de volumen, el Faro ScanArm es una herramienta fascinante que con un simple escaneo y aplicando un mapeo de color, nos da una idea real de las zonas de la pieza que deben ser mejoradas o retocadas”, afirma Alexander Marcos. Otro de los sectores en el que la producción se ha visto incrementada a la vez que se ha producido una reducción de tiempos y piezas rechazadas, ha sido, en el sector de corte por láser 3D. Es interesante detallar el proceso a seguir a la hora de cortar una pieza con el láser, para que se muestre la relevancia del Faro ScanArm en dicho proceso.

Con el Faro ScanArm siempre se escanea bien, obteniendo una posición concreta y correcta. Es una herramienta con un manejo asombroso, dotada de contrapesos internos, que hace del escaneo una experiencia agradable

Primeramente, se realiza un bastidor o asentador soldando cuadradillos o tubos huecos, generando una estructura sobre la que se posará la pieza embutida. Esta pieza por sí sola no queda bien apoyada sobre la estructura soldada, por lo que mediante una colada de resina epoxi se copia la forma de la pieza. Sólo faltaría añadir unos imanes a la colada epoxi y unas zonas de referencia al bastidor. Con todo esto, TAPEM obtiene una estructura rígida sobre la que apoyar perfectamente una pieza embutida. Ahora bien: ¿Cómo saber la orientación en el espacio de dicha pieza?, añade el Ingeniero Técnico de TAPEM: es ahora donde entra en juego el Faro ScanArm. “Con un simple, rápido y preciso escaneo de las superficies de la pieza

Otro dato interesante a destacar, es la necesidad por parte de los clientes de escanear piezas o incluso zonas de un troquel que han sido retocadas a mano, bien porque la pieza rompía durante el proceso de embutición o bien porque se realizan correcciones insitu sobre el troquel.

Ahora la compañía puede ofertar este servicio. Con un rápido escaneo, el Faro ScanArm obtiene un mapa real de cómo está ese troquel o pieza y, realizando ingeniería inversa, se obtendría las superficies para poder trabajar sobre ellas. Como conclusión y, para finalizar, el Faro Scan-Arm es una herramienta que junto con el Polyworks, ha cambiado la forma de trabajar en TAPEM. Ahora esta empresa no concibe enviar un lote de piezas o cortar en el láser 3D sin antes haber realizado un escaneo y su posterior análisis dimensional. FARO tel. 94 6662140 www.faro.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Moldes, matrices y prototipos Del 21 al 24 de mayo de 2019 el sector internacional de la fabricación de matrices, moldes y prototipos tiene una cita con sus proveedores en Stuttgart

La cita imprescindible para el sector

Del 21 al 24 de mayo de 2019 se presentan por tercera vez los representantes más importantes de la fabricación de moldes, matrices y prototipos en Moulding Expo 2019 (MEX) en Stuttgart. Moulding Expo se centra sobre todo en el uso de matrices para moldeado por inyección, moldeado a presión, taller de fundición, estampado y deformación, así como diferentes procedimientos de la construcción de modelos y prototipos. Componentes y accesorios, máquinas herramienta, herramientas de mecanizado, técnica de medición y software, instalaciones y servicios para la construcción de matrices, modelos y moldes completan la gama de exposición. Entre la variada oferta se incluyen también foros especializados y una exposición especial

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OULDING EXPO 2019 se celebra en una fecha perfecta. En esta ocasión hemos podido mantener cierta distancia temporal respecto a la festividad de Pentecostés, algo que no fue posible en 2017”, afirma Gabriele Urhahn, responsable de marketing/ comunicación, GF Machining Solutions, Schorndorf.

Gracias a que los cuatro pabellones se mantienen cercanos a la entrada este y la entrada oeste, la visita es aún más atractiva. Los primeros expositores que se han inscrito en la feria, como la empresa FBB Formenbau Buchen GmbH, elogian 36

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Moldes, matrices y prototipos la distribución de los pabellones: “En 2015 también fue así y la experiencia fue muy buena de cara a la orientación para los visitantes”, informa el director general Wolfgang Ehmann. “MOULDING EXPO 2019 mantiene su esencia, que encaja muy bien con nuestra filosofía y supone otro motivo más para acudir también a esta tercera edición”.

MOULDING EXPO, donde se reúne el sector

El colectivo de la construcción de moldes, matrices y prototipos tiene una nueva feria para sentirse como en casa: Moulding Expo se centra sobre todo en el uso de matrices para moldeado por inyección, moldeado a presión, taller de fundición, estampado y deformación, así como diferentes procedimientos de la construcción de modelos y prototipos. Componentes y accesorios, máquinas herramienta, herramientas de mecanizado, técnica de medición y software, instalaciones y servicios para la construcción de matrices, modelos y moldes completan la gama de exposición. Entre la variada oferta se incluyen también foros especializados y una exposición especial.

Sinergias con varios sectores

Durante los tres primeros días de la feria, GKV/TecPart organiza por primera vez un foro dedicado a los productos de plástico. “Nuestra nueva feria para productos de plástico es una cita recomendada, ya que sirve como trampolín para las empresas de procesamiento que no participan en ferias líder, como K y Fakuma, porque las consideran demasiado grandes. Además, les abre un nuevo canal de distribución”, explica Michael Weigelt, director general de GKV/ TecPart. Los expositores de la nueva feria de productos de plástico, que a la vez son visitantes potenciales de MEX, pueden visitar MOULDING EXPO y hablar sobre sus propios proyectos.

Entre el 21 y 23 de mayo de 2019 se celebra también Automotive Shows, organizada por la empresa británica UKi Media & Events Ltd. Bajo un mismo techo se reunirán cinco ferias especializadas del sector de proveedores de la automoción. Roland Pfletschinger, director General de Pfletschinger & Gauch Formenbau (Plochingen): “Desde el punto de vista temático, las exposiciones de automoción son el complemento ideal para MOULDING EXPO. Ofrecen sinergias en muchos aspectos, tanto para nosotros, como empresa expositora, como para los visitantes que buscan obtener aquí, en Stuttgart, un amplio panorama de las tecnologías”.

Más de 750 expositores de casi 30 países presentaron sus productos y soluciones en la segunda edición de MOULDING EXPO 2017 en Stuttgart. Durante cuatro días, más de 14.000 visitantes profesionales experimentaron con entusiasmo lo mejor que ofrece la construcción europea de matrices, modelos y moldes de alta calidad, así como las correspondientes tecnologías de los proveedores.

MESSE STUTTGART tel. +49 711185602541 www.moulding-expo.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Rectificado La empresa MTU Maintenance Hannover agiliza la reparación de los componentes motor gracias al desarrollo de procesos en cooperación y al mecanizado completo en un solo proceso de sujeción

Procesos fiables para la reparación de componentes costosos

El sector aeroespacial está en auge: según la International Air Transport Association, el número de vuelos anuales ha aumentado desde 2012 de 35 millones a unos 40 millones, tendencia que sigue en aumento. La flota mundial actualmente comprende unos 25,000 aviones. Boeing pronostica que esta cifra se duplicará en los próximos 20 años. Los efectos son inmediatos en el negocio de MRO, es decir, el mantenimiento, la reparación y la revisión de los motores de los aviones. En 2015, el sector tuvo un volumen de ventas de casi 25 millones de dólares. El mercado espera que esta cifra aumente a 46 millones de dólares en 2025. Como uno de los principales proveedores de servicios de MRO, la empresa MTU Maintenance Hannover hace frente al aumento continuo de pedidos, entre otras cosas mediante la modernización constante de sus procesos de mecanizado. Con la máquina modelo DMC 210 FD de DMG MORI ha aumentado la productividad en más del 60 %

La máquina DMC 210 FD constituye un salto cualitativo para MTU Maintenance Hannover en el mecanizado de componentes del motor

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Rectificado

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l mantenimiento regular, la reparación y las revisiones son necesarias para garantizar que los motores de los aviones brinden un servicio confiable durante 30 años. “En primer lugar, los componentes sometidos a fuertes cargas sufren desgaste dependiendo de las condiciones climáticas, en segundo lugar, debido a las estrictas normas de seguridad que regulan los intervalos de mantenimiento“, explica Andreas Kappe, Director de Industrial Services MTU Maintenance Hannover. Los factores económicos también son, por supuesto, decisivos para las aerolíneas y las compañías de leasing.

Andreas Kappe: “Esto significa que el mantenimiento puede modificarse según los requisitos reales“. El trabajo en los grupos motores –son enviados casi siempre desde Amsterdam o Frankfurt en camiones especiales- comienza con un test de recepción. A continuación se procede al desmontaje, limpieza, e inspección de los componentes. El proceso completo generalmente lleva a MTU Maintenance Hannover de dos a cuatro meses. “Estamos optimizando constantemente este proceso para seguir siendo competitivos“, nos dice Andreas Kappe. La modernización incesante del arranque de viruta es imprescindible en este contexto.

Mayor productividad gracias a la eliminación de los tiempos improductivos

El equipamiento paralelo al tiempo de producción de las seis palets en total elimina la mayor parte de los tiempos para cambio

En el año 2011, MTU Maintenance Hannover analizó a fondo sus procesos de producción y llegó a la conclusión de que la flexibilidad y el aprovechamiento del parque de máquinas ya no iban a ser suficientes en el futuro. “También identificamos numerosas oportunidades cualitativas para la estandarización“, recuerda Marcus Spatz de la planificación de producción. Junto con su compañera, Stefanie Krefsiek y los programadores CNC Michael Seifert y Rafael Wilgoschesky, el equipo del proyecto se planteó la tarea de encontrar una solución de mecanizado que cumpliera con todos los requisitos de productividad y calidad. En DMG MORI encontraron un socio que estuvo apoyando el complejo proyecto con la correspondiente tecnología mecánica.

Monitorización de grupos motores con la ayuda de Big Data

Un instrumento esencial en el negocio de MRO son los datos que registra un motor para su posterior evaluación o que envía en caso de necesidad a través del ordenador de a bordo a una estación terrestre. Los sensores miden la temperatura del gas de escape y del motor, el consumo de combustible y aceite, las vibraciones y la presión en el compresor, la cámara de combustión y las turbinas. Hay 5.000 parámetros en total. Un motor de avión produce un promedio de un terabyte de datos durante un vuelo, una importante fuente de información según La empresa MTU Maintenance Hannover emplea la gran zona de trabajo de la DMC 210 FD para una amplia gama de componentes

La alineación centrada de los componentes rotativos se lleva a cabo al equipar y se controla seguidamente de forma automática

El resultado de esta colaboración es una versión especial específica del cliente de un DMC 210 FD que garantiza la máxima flexibilidad para las diversas tareas de mecanizado. El total de cinco palets también es una gran ventaja. “El equipamiento paralelo al tiempo de producción elimina ahora una gran parte del tiempo para cambio que antes nos había limitado tanto“, dice Stefanie Kreftsiek, comparando el trabajo realizado ahora en el centro de fresado con los procedimientos anteriores. Lo mismo ocurre para el mecanizado completo: “Antes, se necesitaban hasta cinco máquinas para algunas reparaciones, así como para las operaciones de resujeción que requerían mucho tiempo“. · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Rectificado El mecanizado completo en la configuración también representa un aumento significativo de la calidad. El almacén de herramientas con sus 300 posiciones asegura el alto nivel de flexibilidad.

Medición durante el proceso para cumplir con las exigencias de precisión en micras

La productividad de la DMC 210 FD es tan elevada que MTU Maintenance Hannover también emplea esta máquina para componentes comparativamente más pequeños con un diámetro por debajo de 1.000 mm. Los recorridos máximos de 2.100 mm en los ejes X e Y, junto con la altura de la pieza de trabajo de 1.250 mm, también fueron criterios importantes para los especialistas de MRO, como subraya Andreas Kappe: “Aquí mantenemos y reparamos exclusivamente grupos motores medianos y grandes, por lo que necesitamos una zona de trabajo grande“.

Programación inteligente gracias a los ciclos tecnología DMG MORI

A diferencia de la producción de componentes de grupos motores, el volumen de arranque de viruta es muy reducido en las reparaciones. El objetivo aquí es restaurar el estado original de los componentes. Para lograr esto, se aplica un recubrimiento de plasma metálico en el área dañada o desgastada, que es trabajado hasta obtener las medidas originales. La precisión especialmente de las piezas torneadas, se encuentra en micras. Este grado de precisión también es el resultado del sistema de refrigeración, que es controlado por temperatura y ajustable continuamente hasta un máximo de 80 bares. En vista de tales requisitos, es necesario llevar a cabo extensos procedimientos de medición. Las mediciones para funciones de difícil acceso se llevan a cabo durante el proceso con el paquete de sensor de medición L. Los programas inteligentes de NC usan esta información en tiempo real. Michael Seifert añade: “La máquina mide el diámetro del componente, por ejemplo, y solo gira donde hay demasiado metal presente“. Este mecanizado inteligente es el resultado de una curva de aprendizaje ascendente en la programación de la empresa MTU Maintenance Hannover. “Después de los cursos de formación recibidos por DMG MORI estábamos perfectamente preparados, pero el proceso

En la empresa MTU Maintenance Hannover son muy conscientes de la alta calidad y las piezas de trabajo extremadamente costosas hechas de titanio, acero y aleación de níquel. Cualquiera de estas piezas puede valorarse en hasta dos millones de euros. “Los errores son un absoluto no-go“, dice Andreas Kappe. La confianza del proceso absolutamente esencial requerida se logra asegurando la mayor estandarización posible en el mecanizado. Markus Spatz señala la medición en proceso: “El único riesgo residual es que un operario inicie un programa incorrecto, pero la máquina también verifica esto a tiempo midiendo el componente“. La supervisión integrada del proceso también verifica el rendimiento del husillo, la fuerza de alimentación así como la presión del refrigerante y la velocidad de flujo. DMG MORI Virtual Machine ofrece seguridad adicional, que MTU Maintenance ha utilizado durante algún tiempo en Hannover. Integra la geometría, cinemática y dinámica de la máquina junto con todas las funciones de control NC y PLC. Los programas que se prueban con éxito en esta simulación 1: 1 se ejecutan con absoluta fiabilidad del proceso en la máquina real. El control de proteción de la máquina también protege los costosos componentes y la máquina de las colisiones. Michael Seifert nos cuenta acerca de otra ventaja: “Trabajar con esta Virtual Machine también reduce los tiempos de configuración y cambio de herramienta en el centro de fresado y facilita la planificación de pedidos, ya que conocemos los tiempos de ciclo exactos“. 40

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Para la reparación de un componente de grupo motor se aplica un plasma metálico en el lugar dañado o desgastado para que la máquina pueda restaurar seguidamente las medidas originales


Rectificado participando de manera desproporcionada en el crecimiento del sector de la aviación. DMG MORI incorporó toda su competencia del Centro de excelencia aeroespacial en el proyecto MTU Maintenance Hannover. Los expertos de DMG MORI están participando en los proyectos futuros de los clientes en una etapa cada vez más temprana, de modo que se puedan desarrollar procesos de producción óptimos y soluciones completas llave en mano en estrecha colaboración con los clientes.

Ciclo de rectificado en la DMC 210 FD

de aprendizaje no cesa nunca en la práctica“, dice Rafael Wilgoschesky mirando hacia atrás en este desarrollo. Los ciclos tecnológicos de DMG MORI también simplifican la programación. El alcance de procesamiento de la DMC 210 FD también se puede ampliar aún más, por ejemplo, para incluir la tecnología de molienda de ciclo. “El proceso de rectificado es también un tema central de la DMC 125 FD duoBLOCK que DMG MORI instaló aquí este año“, continúa Andreas Kappe.

En el futuro con tecnología moderna y componentes especiales

Las inversiones previsoras en el parque de máquinas son tan importantes para Andreas Kappe como las inversiones en personal: “Necesitamos especialistas buenos y motivados para sacar el máximo provecho de nuestros modernos equipos CNC“. Por lo tanto, la formación de especialistas jóvenes, la formación complementaria de los empleados existentes y la contratación de expertos experimentados en CNC son, por supuesto, temas recurrentes. MTU Maintenance Hannover tiene una visión positiva del futuro, gracias al crecimiento en su sector, pero también es consciente de los desafíos. “El fabricante puede imponer nuevos requisitos en cualquier momento“. Andreas Kappe habla por experiencia. Hace poco que DMG MORI instaló con éxito un nuevo sistema de filtrado para la DMC 210 FD: “Ahora se especifica una finura de filtro de 3 μm para el rectificado y la nivelación de los dispositivos de sujeción“.

MTU Maintenance Hannover GmbH

Desde su fundación en el año 1979, MTU Maintenance Hannover con sede en Langenhagen se ha establecido como proveedor líder de servicios MRO (abreviatura de Mantenimiento, Reparación y Revisión) para grupos motores de aeronaves civiles. Gigantes de la industria como General Electric, Pratt & Whitney e International Aero Engines se encuentran entre los clientes de la compañía. Alrededor de 2.100 empleados trabajan en Hannover. 30 trabajadores cualificados en mecanizado aseguran que los procesos funcionen sin problemas.

DMG MORI Aerospace Excellence Center

Con sus más de 20 años de experiencia en la industria aeroespacial, DMG MORI apoya a fabricantes de equipos originales y proveedores con procesos productivos,

Los grupos motores de los aviones pueden emplearse con fiabilidad durante 30 años

DMG MORI Technology Cycles

Con la ayuda de numerosos ciclos de tecnología DMG MORI, MTU Maintenance Hannover simplifica y acelera significativamente la creación de programas complejos: • Rectificado con ajustes apropiados en la máquina más ciclos de mecanizado . • Uso de cabezales de fresado angulares y medición de herramientas. • Ciclo de torneado excéntrico para medir contornos existentes que luego se pueden trazar en consecuencia durante el torneado. • Velocidad alterna para evitar vibraciones. • Montaje del eje B para componentes de carcasa alta. DMG MORI tel. 93 5863086 www.dmgmori.es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Rectificado

Alta precisión para piezas complejas

DANOBAT ha presentado recientemente su modelo de máquina IRD-400, una rectificadora de interiores, exteriores, caras y radios, de su filial alemana DANOBATOVERBECK. Se trata de una solución orientada a la fabricación de componentes de alta precisión, especialmente diseñada para el mecanizado de moldes y matrices

A

demás, ha reforzado su propuesta de valor digital, integrada por desarrollos tecnológicos propios basados en los conceptos de la industria 4.0, con el objetivo de avanzar en la construcción de espacios de fabricación inteligentes, dotados de equipamientos interconectados y con capacidad para el funcionamiento autónomo.

Una solución para formas no cilíndricas y radios

La máquina IRD-400 esta especializada en el rectificado de interiores, exteriores, caras y radios. Una solución especialmente diseñada para el mecanizado de moldes y matrices. Las principales ventajas que ofrece este desarrollo son la obtención de resultados de máxima precisión en piezas de alta complejidad geométrica con una elevada productividad. La rectificadora consigue acabados de gran exactitud gracias a la incorporación de un eje B0 que realiza giros de hasta 91 grados. El control de los ejes hace posible realizar contornos interiores complejos mediante una muela única y en único trazado de contorno, por lo que se maximiza la productividad. Dentro de este modelo, la torreta de 4 husillos comprende una sonda de medición integrada en el software con la cual se puede detectar la posición de origen de la pieza. De esta

manera, se asegura que en la última pasada de acabado el sistema alcance con precisión la medida deseada. En contornos redondos se pueden alcanzar desviaciones de la redondez de 0,5 µm. Otra de las particularidades de este desarrollo es el alto grado de sincronización exacta de todos los movimientos de los ejes, incluido el eje de rotación de la pieza (C0), de manera que es posible realizar un rectificado no cilíndrico. Esta prestación permite que en la pieza se mecanicen también geometrías complejas mediante el rectificado por coordenadas y se puedan realizar incluso formas cuadradas, rectangulares o libres con la más alta precisión.

Tecnologías 4.0 para la automatización de entornos reales de fabricación

DANOBAT mostró su clara apuesta por la digitalización en la última edición de la Bienal. Con el objetivo de avanzar en la construcción de espacios de fabricación inteligentes, dotados de equipamientos interconectados y con capacidad para el funcionamiento autónomo, dispone de una propuesta de valor compuesta de soluciones de desarrollo propio basadas en los últimos avances de la tecnología digital. Entre sus desarrollos inteligentes dotados de tecnologías 4.0, DANOBAT ofrece el Smart HMI ,una interfaz de manejo intuitivo que asiste al operario y facilita el uso de los equipos, aumentando así la productividad. El Data System se centra en el desarrollo de una plataforma para la captación, almacenamiento y procesamiento de datos que hace posible la monitorización del estado de la máquina. La solución Control System, permite el control, monitorización y supervisión de todas las fases de los procesos de mecanizado en líneas de fabricación de alta complejidad, compuestas por diferentes máquinas y equipos. DANOBAT tel. 943 748300 www.danobatgroup.com

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Rectificado La nueva STUDER favorit

Rendimiento y seguridad

STUDER amplía su gama de productos lanzando una nueva serie de máquinas: favorit. Con sus distancias entre puntos de 400, 650, 1000 y 1600 mm, la línea favorit es apropiada para piezas cortas y largas y se puede utilizar universalmente. Viene con un diseño completamente revisado y destaca especialmente por su buena relación de precio y rendimiento

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de deformaciones del carro en el eje Z. Al mismo tiempo, la opción “regulación de temperatura activa” lleva a la máquina más rápidamente a la temperatura de servicio.

El modelo favorit es una máquina económica. Al igual que en todas las rectificadoras cilíndricas STUDER, la probada bancada de máquina de Granitan® macizo asegura el máximo de precisión, rendimiento y seguridad. El revestimiento completo ofrece una vista óptima del proceso de rectificado.

Adicionalmente se ofrece el software StuderGRIND, disponible como opción, que permite la programación eficiente de aplicaciones especiales, tales como el perfilado de la muela abrasiva para piezas con formas complejas.

sta rectificadora cilíndrica universal CNC está concebida para el rectificado en la fabricación de piezas individuales y en serie y puede ser automatizada. Diversas opciones, tales como el control de medición, el sistema de equilibrado, la detección del inicio de rectificado y el posicionamiento longitudinal, permiten adaptarla posteriormente a otras tareas de rectificado.

El cabezal portamuelas se puede posicionar automáticamente en incrementos de 3° y puede alojar sendos husillos rectificadores exteriores e interiores con accionamiento por correa. Gracias al eje X con una longitud de 370 mm, el husillo de reavivado se puede posicionar detrás del cabezal del husillo portapieza o de la contrapunta sin colisionar con el cabezal rectificador. De esta manera, los estudios de la geometría son cosa del pasado. El reavivador se puede desplazar manualmente en la ranura en T. La STUDER favorit dispone de un montante de máquina con cubeta de lubricante refrigerante integrada y regulación de temperatura del soporte. Se elimina el riesgo

Con el software de rectificado STUDER enfocado a la práctica con su probado StuderPictogramming, incluso los usuarios menos expertos pueden programar ciclos de rectificado y reavivado de manera rápida y concreta.

El diseño, moderno y fácil de manejar, se completa con una pantalla táctil que permite al operador el control sencillo y directo de la máquina. Las puertas de mantenimiento situadas en las partes posterior y derecha de la máquina aseguran un elevado grado de ergonomía en el manejo de la máquina. El desarrollo, la fabricación, el montaje y la comprobación de los productos STUDER se realizan con orientación al proceso y cumplen las exigencias estrictas de las directivas VDA 6.4 e ISO 9001. SIAISA tel. 91 3605140 www.studer.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Rectificado ESTARTA-650 de DANOBAT

Un nuevo concepto de rectificadora sin centros concebida para ofrecer la máxima rigidez y producción

Con la nueva ESTARTA-650, DANOBAT amplía su gama de rectificadoras sin centros. Se trata de una innovadora máquina que incorpora los últimos avances tecnológicos para convertirse en una de las rectificadoras sin centros más rígidas del mercado y dar así respuesta óptima a las máximas exigencias de la fabricación en alta velocidad mejorar significativamente sus tiempos de ciclo y por tanto maximizar su producción

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n su afán por conseguir para sus clientes mayores productividades disminuyendo los tiempos de ciclo, DANOBAT ha diseñado una rectificadora específicamente para la producción en alta velocidad (hasta 120 metros por segundo de velocidad de corte para aplicaciones con abrasivo CBN), poniendo el acento en la rigidez y en la absorción de vibraciones, dos elementos críticos en procesos exigentes de rectificado sin centros.

La combinación de las tecnologías permite obtener la máxima precisión con una óptima amortiguación, lo cual asegura unos resultados de máximo rendimiento trabajando en las condiciones más severas.

Para lograr estas características únicas, se han incorporado los últimos avances tecnológicos como son los motores lineales y bancada granito con el objetivo de obtener una rigidez a la vanguardia del mercado. Así, además de la optimización del diseño en esta dirección, ha fabricado un cabezal de arrastre con un apoyo suplementario que elimina voladizo y ha diseñado un novedoso sistema de amortiguación. Igualmente destacable es el sistema de guiado de la máquina por rodadura, lo que le confiere dos importantes ventajas: contar con una mayor sensibilidad de movimiento y, al eliminar el componente hidráulico (entre otros componentes), convertirla en una rectificadora ecofriendly, ya que requiere de un menor consumo y mantenimiento. 44

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DANOBAT tel. 943 748300 www.danobatgroup.com


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Olvídese de parar las máquinas para quitar las virutas durante las operaciones de roscado. Con la tecnología de refrigeración de alta presión Jetstream de Seco por el interior del adaptador y los portaherramientas, las virutas no tienen lugar y controle la dirección de evacuación de éstas.

OLVÍDESE DE LAS VIRUTAS LARGAS Y ENREDADAS EN EL ROSCADO


Limpieza y tratamientos

(Imagen: IDS Casting Service GmbH)

Postratamiento automatizado de fundición como servicio especializado

Desbaste y limpieza por granallado

Un prestigioso fabricante a medida está utilizando, entre otras máquinas, ocho granalladoras Rösler para el postratamiento de fundiciones en diferentes materiales. Esto le permite a la empresa procesar un gran volumen de piezas de trabajo, además de lotes pequeños de fundiciones especiales. Existen muchas y buenas razones para subcontratar el postratamiento de fundiciones, por ejemplo, proyectos nuevos, exigencias de aumento de capacidad o un repentino pico en la producción

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DS Casting Service GmbH es un fabricante a medida consolidado para el desbastado, rectificado, pulido y limpieza por granallado de una amplia gama de fundiciones fabricadas en todo tipo de materiales Para cumplir con la creciente demanda de estos servicios subcontratados por parte de los fabricantes de automóviles y camiones, proveedores de automoción y del sector de la fabricación de maquinaria, la empresa ha adquirido ocho granalladoras Rösler en los últimos 5 años. La clave para decidirse por el proveedor de Untermerzbach estaba en el rendimiento, la versatilidad y la fiabilidad del equipamiento, así como en el excelente soporte técnico que le ofrece Rösler. 46

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Procesado económico y totalmente automático de grandes volúmenes de piezas de trabajo

IDS está utilizando cuatro granalladoras a cinta de malla de alambre para el desbastado automático y limpieza por granallado de las carcasas de la transmisión fabricadas en aluminio y magnesio, así como de las carcasas de las turbinas fabricadas en aleaciones de cromo-níquel. Para la limpieza y el perfilado de la superficie de, por ejemplo, carcasas de aluminio para cigüeñales, la empresa usa una granalladora con cabina oscilante. Para conseguir con seguridad y uniformidad los resultados de granallado requeridos, en ciclos de tiempo cortos,


Limpieza y tratamientos todas estas máquinas están equipadas con cuatro turbinas (dos cada una) Gamma 300 G con palas en forma de “Y” y una potencia instalada de 7,5 y 11 kW cada una. Esta revolucionaria turbina, desarrollada por Rösler, no solo es el equipo de mantenimiento más fácil de todo el sector, sino que ofrece un rendimiento un 20% superior al mismo tiempo que reduce el consumo de energía. Otra de las características de estas innovadoras turbinas consiste en el hecho de que pueden emplear cualquiera de los dos lados de las palas. Un sistema de cambio rápido permite la sustitución de las palas en pocos minutos sin tener que desmontar la turbina. Todo esto da como resultado un tiempo de funcionamiento de al menos el doble que las turbinas de granallado convencionales. Para minimizar los tiempos de parada necesarios para las labores de mantenimiento, las cabinas de granallado de las máquinas Rösler están fabricadas en acero al manganeso. En las zonas que están expuestas directamente al chorro de granallado están forradas con placas de manganeso fáciles de reemplazar.

Sistema de aire comprimido para la limpieza por granallado de agujeros pasantes

Para la limpieza automática de agujeros pasantes en componentes como carcasas de la transmisión, el cliente está utilizando una máquina de granallado por aire comprimido que permite el procesado simultáneo de dos piezas. Un robot coloca las piezas de fundición en la cabina de granallado y las rota durante el proceso de soplado.

(Imagen: IDS Casting Service GmbH)

Después de seleccionar el programa específico para el tratamiento de la pieza de trabajo guardado en el PLC del sistema, se limpian las superficies internas a la velocidad predeterminada y se detiene en el punto que determine el programa. En ese momento, también se detiene el flujo de la granalla. Durante el recorrido de vuelta de los dispositivos de granallado a su posición original un sistema de soplado elimina los residuos del granallado para que las piezas acabadas se puedan descargar sin más operaciones de limpieza. Además de estas granalladoras automáticas, IDS tiene también dos cabinas de granallado. Se usan para trabajos que exigen una operación de limpieza por granallado manual o para piezas de trabajo especialmente complicadas que requieran un retoque adicional después de pasar por las granalladoras automáticas.

RÖSLER tel. 93 5885585 www.rosler.com · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Limpieza y tratamientos Visión general, clasificación y principales características, por BAUTERMIC, S.A.

Máquinas lavadoras industriales para tratamientos y acabados superficiales Se trata de máquinas diseñadas para la limpieza, desengrase y eliminación de los diferentes tipos de residuos que se pueden acumular en la fabricación de cualquier tipo de pieza, durante los procesos de su mecanización, transformación o manipulación (aceites, taladrinas, polvo, grasa, óxidos, pastas de pulir, pegamentos, ceras, resinas, virutas…) para que las piezas, una vez tratadas, queden totalmente limpias para su posterior expedición o montaje

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ste tipo de lavadoras se construyen en función del tipo de piezas que se han de limpiar de la cantidad de suciedad acumulada y de los resultados que se pretenden conseguir. Pueden ser máquinas o instalaciones estáticas, continuas o bien automáticas, con una o varias etapas: prelavado; lavado / desengrase; enjuague; soplado; secado... a las que se le pueden incorporar otras etapas adicionales, según puedan ser necesarios otros tratamientos superficiales como pueden ser: decapados, fosfatados, pasivados, aceitados….

Túnel de lavado LCB

Actualmente este tipo de máquinas desempeñan un papel muy importante y son indispensables en todo tipo de industrias a nivel mundial. Los exhaustivos controles de calidad que actualmente se exigen a todas las industrias en todos sus procesos de trabajo han provocado la aparición de máquinas cada vez más automatizadas y perfeccionadas. Los fabricantes han tenido que ir actualizándose en todos los campos de la ingeniería, robótica, electrónica, mecánica, química e incluso informática. Con la combinación de todos estos parámetros se consigue la fabricación de máquinas 48

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muy versátiles, que permiten tratar desde pequeñas a grandes producciones de piezas muy diversas y a veces muy difíciles de limpiar, debido a la compleja geometría de sus formas, con agujeros pasantes o ciegos, aristas, oquedades y recovecos que producen sombra o zonas de muy difícil acceso….para conseguir unos acabados de las piezas tratadas que sean homogéneos, repetitivos y con la máxima calidad de limpieza.

Qué significa el concepto de desengrase y limpieza

Cada tipo de pieza en función de su proceso de fabricación, ya sea intermedio o final, requiere de un grado de limpieza diferente. Los primeros pueden ser menos exigentes que los finales (cuando una pieza está lista para su expedición o montaje), ya que en algunos casos se requiere una limpieza absoluta. Este grado de limpieza en la práctica es difícil de lograr y sólo se consigue mediante el empleo de máquinas y ciclos de lavado y desengrase, bastante complejos. Por consiguiente, lo primero que se debe determinar, cuándo se tenga que limpiar una pieza, es el grado de suciedad inicial a eliminar y el grado de limpieza requerido en su fase intermedia o de pieza terminada. Con dichos datos y conociendo el tipo de suciedad a eliminar, se podrán estudiar los tipos de desengrasantes a utilizar, el número de ciclos o fases a realizar, la forma de aplicación más conveniente y el tipo de máquina que hay que emplear.

Factores que influyen en la elección de un sistema de limpieza:

1º Grado de limpieza deseado. 2º Naturaleza y cantidad de los contaminantes y residuos a eliminar. 3º Composición del metal base (Fe, Al., vidrio…, etc.) 4º Características de las piezas (forma, peso, agujeros pasantes o ciegos,…, etc.) 5º Producción Nº de piezas/hora. 6º Elección de los productos desengrasantes y limpiadores.


1) Grado de limpieza deseado: este factor depende del destino o tratamiento posterior que deban tener las piezas, por ello es necesario que antes de escoger el proceso a realizar, se determine con exactitud este factor. 2) Naturaleza y cantidad de los contaminantes: Normalmente la suciedad sobre las piezas puede ser: a) En forma líquida: Compuesta por aceites vegetales, minerales, orgánicos, taladrinas emulsionadas, etc. b) En forma semisólida: tales como ceras, fangos, grasas, jabones, resinas, pinturas, alquitrantes, etc. c) En forma sólida: en este grupo se encuadran productos sólidos o parcialmente endurecidos tales como, pastas de pulir, fundentes de soldadura, pegamentos, arenas de fundición, virutas de mecanizado, aceites y grasas carbonizados, sales de tratamientos térmicos, fibras, etc. 3) Composición del metal base: Ciertos materiales Fe., Al., Plásticos, Pegamentos, Vulcanizados, etc. Pueden reaccionar con las soluciones limpiadoras o desengrasantes que son químicamente activas, por lo que es preciso conocer su composición para no dañar o inutilizar las piezas. 4) Características de las piezas: a) Forma: esta determinará la manera en que tienen que realizarse los tratamientos, por inmersión, por proyección, por agitación, volteo, con adición de ultrasonidos, etc. b) Tamaño y peso: si son grandes o pequeñas nos ayudan a elegir si se pueden tratar en masa (a granel o en cestas) o si se limpian colocándolas en posiciones calibradas, con utillajes especiales, etc. c) Manejabilidad y fragilidad: cuando se trata de piezas delicadas, éstas no pueden ser tratadas en masa y si son frágiles o tienen que tener un acabado de alta precisión requieren de posicionamientos tipo cuna especiales. 5) Producción: este factor influye principalmente sobre el tipo de máquina a elegir: estática, continua, de tambor, rotativa, etc., y sobre el coste de la misma. 6) Elección de los productos de limpieza y desengrase: estos pueden ser mediante disolventes, orgánicos, minerales clorados o alcoholes modificados, detergentes alcalinos, detergentes emulsionados, con sistemas acuosos más ultrasonidos (limpieza por cavitación).

Diferentes tipos de lavadoras industriales y su función Tipo túnel: para lavar y desengrasar en continuo. son idóneas para tratar medianas y grandes producciones, pueden ser de cinta continua, tambor rotativo o transportador aéreo. Tipo rotativa: su mayor ventaja es que ocupan muy poco espacio. son máquinas idóneas para puestos de trabajo en célula, puesto que la carga-descarga de las piezas se efectúa desde un mismo punto sobre una plataforma giratoria que atraviesa distintas etapas en ciclo continuo.


Limpieza y tratamientos Tipo cabina: se trata de máquinas de ciclo discontinuo con la carga-descarga de las piezas por su parte frontal, dentro de unas cestas o sobre un carro de carga que puede automatizarse, junto con las duchas de aspersión y la incorporación de más de un ciclo de trabajo. Tipo tambor: especialmente diseñadas para el tratamiento de todo tipo de piezas a granel y en continuo, mediante inmersión, aspersión y secado dentro de un tambor tornillo sin fin en rotación.

Características básicas esenciales Todos los tipos de máquinas enumerados, según sea su función y envergadura, precisan disponer para su correcto funcionamiento de unos mínimos indispensables como pueden ser: • Cajones filtrantes de fácil limpieza. • Detectores de nivel y electroválvulas para mantener y reponer el nivel de agua en las cubas. • Bombas de trasiego con filtro para la recirculación y proyección del agua.

Tipo universal estándar: máquinas en forma de • Aspiradores condensadores de vahos para eliminar los depósitos o cubas estáticas que pueden unirse unas con vapores que producen las máquinas. otras para formar líneas de trabajo y automatizarse con • Un correcto aislamiento térmico y ascensores, agitadores, volteadores y Actualmente este tipo acústico. la incorporación de ultrasonidos para acelerar los procesos de limpieza. Varios: dependiendo de cada de máquinas desempeñan • tipo de máquina. Grupo motorLavadoras especiales: también un papel muy importante reductor para el movimiento de la se fabrican máquinas especiales en cinta transportadora, de la plataforma, función de la complejidad de las y son indispensables en volteadores…etc. piezas a limpiar. Cuando los modelos Puertas de inspección y acceso todo tipo de industrias • estándar no se adaptan o hay que al interior de las cabinas. integrarlas en procesos de producción a nivel mundial • Resistencias de calefacción o automatizados que así lo requieren. intercambiadores, válvulas, manómetros, cuadro de Todos estos tipos de máquinas pueden ser alimentadas maniobra general con todos los automatismos, paros con calefacción a vapor, gas, gasoil o electricidad. Algunas de emergencia, controles digitales de temperatura…. de ellas pueden ser parcial o totalmente automáticas, • Dependiendo de cada tipo de máquina y su proceso para trabajar en continuo y no tener que emplear apenas de trabajo pueden ser necesarios complementos mano de obra, incluidos robots para la carga y la descarga. opcionales tales como: decantadores y separadores de aceites, sistemas de filtraje adicionales, dosificadores proporcionales de detergente, programadores de horarios para la puesta en marcha de la calefacción, depósitos de trasiego y vaciado para tareas de mantenimiento, autómatas programables con pantalla táctil, con sistema manual de pruebas y modo de funcionamiento manual-automático y cualquier otro tipo de complemento adicional que los clientes puedan precisar. Otros factores a tener en cuenta al elegir un sistema de limpieza son: el espacio disponible, sistema de calefacción previsto (electricidad, vapor, gas, etc.), operaciones anteriores o posteriores a la limpieza (galvanizado, cincado, pasivado, pintado, etc.) y forma de realizarlas (automática, robotizada o manual), carga / descarga y transporte de las piezas, necesidad de que las piezas salgan bien secas o aceitadas, fosfatadas, etc., costes operativos y precio de la instalación. De acuerdo con lo expuesto, para elegir el mejor sistema de lavado o desengrase, adaptado a las necesidades de cada cliente, se tiene que hacer un buen estudio con todos los factores enumerados y en base al mismo proceder a la adquisición del tipo de máquina más adecuado para el trabajo a realizar. Cabina de limpieza

BAUTERMIC tel. 93 3711558 www.bautermic.com

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Limpieza y tratamientos Máquinas lavapiezas de MEWA

Eficaces contra la suciedad, respetuosas con el medioambiente

Disponibles en dos prácticos modelos, las máquinas lavapiezas de MEWA son inofensivas, gracias a la limpieza sin sustancias perjudiciales para la salud. Se trata de equipos muy indicados para trabajos de mantenimiento con elevado nivel de suciedad

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deal para usarse en la producción y el mantenimiento, MEWA BIOCIRCLE constituye una solución cómoda, inofensiva y respetuosa con el medioambiente para la limpieza de piezas. Disponible en dos prácticos modelos: Mini y Maxi. MEWA BIO-CIRCLE Mini GT es muy manejable y se desplaza con especial facilidad; mientras que MEWA BIOCIRCLE Maxi GT es especialmente resistente y destaca por su gran potencia. Ambos modelos están confeccionados en plástico resistente y destacan por su diseño ergonómico, su elevada estabilidad y su manejo sencillo.

Con el servicio de alquiler, el cliente recibe la máquina lavapiezas MEWA y el fabricante se ocupa de las tareas de mantenimiento y conservación

Sin riesgos

Las máquinas lavapiezas de MEWA proporcionan unos resultados excelentes de limpieza sin sustancias perjudiciales para la salud. Las máquinas lavapiezas funcionan con un líquido de limpieza a base de microorganismos naturales que degradan biológicamente las grasas y aceites y limpian adecuadamente las piezas con suciedad extrema. El líquido no presenta disolventes y cumple con los exigentes requisitos de la Directiva europea sobre disolventes (Directiva 2010/75/UE). Dado que, a diferencia de lo que sucede con los disolventes, con los líquidos sin COV no existe riesgo de incendio, puede colocar su máquina lavapiezas MEWA BIO-CIRCLE de forma segura en cualquier lugar. En el práctico servicio de alquiler, el cliente recibe la máquina lavapiezas MEWA junto a un cómodo servicio integral. El fabricante se ocupa de las tareas regulares de mantenimiento y conservación. De esta forma, podrá calcularlo de forma segura. Además, contribuirá a la seguridad laboral y a la protección del medioambiente.

Máquina lavapiezas BIO-CIRCLE Maxi GT

Apto para: industria metalúrgica, ingeniería mecánica, industria del automóvil, talleres, impresor, suministro de energía, industria química.

Entre sus características destacan: • Respeto hacia el medioambiente y rentabilidad. • Sin COV. • Superficie de trabajo 880 x 580 mm. • Capacidad de carga 220 kg.

Máquina lavapiezas BIO-CIRCLE Mini GT

Apto para: industria metalúrgica, ingeniería mecánica, industria del automóvil, talleres, impresor, ingeniería eléctrica, industria química. Entre sus características destacan: • Respeto hacia el medioambiente y rentabilidad. • Sin COV. • Superficie de trabajo 610 x 500 mm. • Capacidad de carga 90 kg.

MEWA tel. 93 4705757 www.mewa.es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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Lubricación Cómo evitar problemas y reducir costes mediante un análisis oportuno, centrado en la aplicación específica

Lubricación de rodamientos

La lubricación correcta de los rodamientos es un factor importante, y en la práctica a menudo subestimado, para garantizar su funcionamiento fiable. El lubricante tiene como misión separar las superficies metálicas entre los distintos componentes del rodamiento durante el funcionamiento, lo que evita un desgaste prematuro. Al mismo tiempo se reduce la fricción y con ello las pérdidas de potencia, aportando todo ello una reducción en la demanda energética de toda la aplicación

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a lubricación constituye así uno de los elementos importantes de todo el sistema del rodamiento y, consecuentemente, tiene que estar bien diseñado. Aproximadamente un 43 por ciento de todos los fallos prematuros en rodamientos está relacionado con un problema de lubricación. Los motivos se encuentran en errores cometidos ya en la fase de montaje de los rodamientos o en carencias y negligencias durante su funcionamiento, como no cumplir los intervalos de lubricación indicados.

Rodamiento de rodillos cilíndricos en engranajes de toma de fuerza

En el marco de un estudio teórico de los rodamientos en un engranaje de toma de fuerza también se analizaron en profundidad las condiciones de lubricación existentes. Las conclusiones fueron que la viscosidad del aceite lubricante previsto en las condiciones concretas de funcionamiento sería demasiada baja como para crear una película lo suficientemente resistente. En consecuencia, aparecería un desgaste excesivo y una merma de la vida útil. NKE aconsejó utilizar un aceite de mayor viscosidad, es decir, más espeso. Para fundamentar las conclusiones se realizó un ensayo práctico: se llenaron dos engranajes, de idéntico diseño, con los aceites lubricantes que se deseaba comparar para analizarlos en funcionamiento durante 500 horas. La evaluación posterior demostró la presencia de claras decoloraciones y los primeros indicios de desgaste (imagen 2) en las superficies funcionales de los rodamientos en los que se utilizó el aceite de mayor fluidez. En los rodamientos lubricados con el aceite más espeso, por el contrario, no se pudo constatar ningún fenómeno de desgaste (imagen 3).

Imagen 1: fricción en las zonas de contacto con los elementos rodantes y en los bordes de guía

Pero se observan también daños ocasionados ya en la fase de diseño del rodamiento o de su sistema de lubricación. En función del tipo de rodamiento se plantean exigencias diferentes en cuanto a lubricación. Otros criterios de selección de la lubricación correcta son: capacidad de carga del rodamiento, temperatura de funcionamiento, temperatura ambiente, rango de velocidad del rodamiento, posibles impurezas y también los costes del lubricante y de todo el sistema de lubricación. Con este artículo, y mediante tres ejemplos de aplicación, se pretende poner de manifiesto la influencia que puede tener la lubricación en el funcionamiento del rodamiento. 52

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Imagen 2: aro interior de un rodamiento de rodillos cilíndricos después de su empleo con aceite de mayor fluidez

Tampoco se ha podido observar un aumento de las pérdidas de potencia, algo que el cliente temía en un primer momento. Más bien al contrario: el engranaje tenía menos pérdidas con el aceite más espeso y, consecuentemente, una temperatura de funcionamiento más baja. Todo ello puede ser atribuido a una mejor separación de las superficies metálicas durante el funcionamiento, lo que compensa con creces la fricción del líquido un poco más elevada.


Lubricación Rodamientos axiales de rodillos a rótula en una bomba de agua de refrigeración para una central térmica

Durante la fase de pruebas de una bomba de agua de refrigeración de gran dimensión –se trataba de una bomba de voluta de hormigón, es decir una bomba centrífuga con un eje vertical y una carcaza de hormigón (imagen 4)– se sobrepasó repetidas veces la temperatura de funcionamiento admisible del rodamiento axial en la parte motriz, lo que llevó a su desactivación automática. Al analizar la situación más profundamente se pudo constatar que el origen era un aceite lubricante inadecuado para este tipo de uso. Se utilizó un aceite hidráulico puro que, tanto en lo que se refiere a su composición, es decir los aditivos, como con respecto a su viscosidad no cumplía con las exigencias del rodamiento.

Se llevó a cabo un análisis teórico con el fin de determinar el sencillo diseño que se deseaba para los rodamientos, es decir rodamientos rígidos de bolas con juntas integradas y al mismo tiempo seguros en el servicio. Sin embargo, dada la temperatura de rodamiento de +150°C que estimaba inicialmente el cliente, no se logró ninguna solución satisfactoria. La vida útil del lubricante calculada a base de la temperatura de funcionamiento, y con ella la vida útil del rodamiento, se encontraban muy por debajo de los valores exigidos. Tras consultar con el cliente se realizó una medición de la temperatura en una unidad de ensayo para poder registrar las condiciones operacionales efectivas. El resultado era una temperatura de rodamiento máxima de „sólo“ +130°C. Finalmente se logró la vida útil deseada tras elegir una grasa lubricante adecuada a este rango de temperatura, realizada en colaboración con un reputado fabricante de lubricantes y maximizar la cantidad de grasa contenida en el rodamiento.

Imagen 3: aro interior de un rodamiento de rodillos cilíndricos después de un funcionamiento con aceite suficientemente espeso

La elevada temperatura de funcionamiento observada fue una consecuencia directa del intenso contacto metálico, sobre todo entre las superficies frontales de los cuerpos rodantes y el borde de guía de la arandela del eje (véase rodamiento axial de rodillos a rótula en la imagen 1). Esto provocó en seguida un daño irreversible en las superficies funcionales del rodamiento, que tuvo que ser sustituido con las correspondientes horas laborales y costes. El cambio y el uso de un aceite adaptado a las exigencias de los rodamientos axiales de rodillos a rótula, con una viscosidad suficientemente alta, permitió lograr la separación segura de las superficies de contacto y una temperatura de funcionamiento baja. La instalación está en funcionamiento desde 2009 sin causar incidentes ni problemas.

Rodamientos rígidos de bolas en una bomba de tornillo helicoidal

En esta aplicación se trata de una bomba de tornillo helicoidal utilizada para suministrar fueloil pesado y combustible ligero a los motores diésel de buques. El combustible se calienta intensivamente para facilitar el transporte y hacerlo llegar a la cámara de combustión más fácilmente; por consiguiente, los rodamientos del husillo transportador de la bomba también se ven sometidos a altas temperaturas.

Imagen 4: bomba grande con eje vertical

Resumen

Los ejemplos arriba indicados demuestran que unas pequeñas modificaciones en la lubricación pueden mejorar sustancialmente la seguridad operacional y la vida útil de los rodamientos. Esto se traduce también en una reducción de costes y de gastos inducidos en caso de fallo prematuro de los rodamientos. En general se puede constatar: cuanto antes se tenga en cuenta el tema de la lubricación, más fácil y económico será prevenir y solucionar los problemas que puedan surgir. Autores: Daniel Stöckl y Klaus Grissenberger, especialistas en aplicaciones de NKE Austria GmbH en Steyr

NKE tel. +43 7252 86667 www.nke.at · nº 241 · noviembre 2018 ·

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merc @do

Fronius lanza al mercado la nueva serie TIG

Soldadura potente y suave en múltiples aplicaciones

El líder tecnológico austríaco Fronius amplió su gama de fuentes de corriente manuales con tres nuevos dispositivos para el gas inerte de tungsteno (TIG). Los MagicWave 230i, 190 y TransTig 230i son extremadamente prácticos, potentes y suaves. Gracias a sus rápidos procesadores de señales, siempre pueden lograr la curva de corriente exacta que permite la máxima estabilidad del arco con las emisiones de ruido más bajas posibles. Con su navegación por menú intuitivo, los usuarios son capaces de acceder a los parámetros correctos en solo pocos pasos y pueden así concentrarse completamente en lo que les sale mejor: lograr un cordón de soldadura limpio Fuentes de corriente muy versátiles para soldadura CA

Ya sea en la construcción de una tubería o de una caja de batería, para procesar acero inoxidable o reparar y mantener un vehículo, los nuevos sistemas de soldadura TIG de Fronius tienen un amplio rango de usos. La fuente de corriente más potente es la del MagicWave 230i para la soldadura CA. Tiene una ventaja particular: puede comunicarse con otros dispositivos a través de tecnología Bluetooth, WLAN y NFC, y puede estar en red con ellos. El MagicWave 190 es ideal para soldar materiales como el acero, acero inoxidable o aluminio. La fuente de corriente CA proporciona enfriamiento de gas y es la mejor opción para un amplio rango de usos.

Óptima personalización del usuario

El concepto de manejo multilingüe de la fuente de corriente manual con una pantalla a color de 4.3 pulgadas permite una operación extremadamente simple e intuitiva. Con el uso de los botones favoritos, los soldadores pueden recuperar y definir con facilidad los parámetros que usan con frecuencia. El diseño modular es una ventaja particular: los usuarios pueden expandir estos dispositivos como desean con paquetes de funciones diferentes. Estas incluyen la función de trabajo, que almacena hasta 999 trabajos al mismo tiempo, el paquete PulsPro para obtener todas las funcionalidades de pulso, documentación adicional de datos y monitorización de límite. Esta última función ayuda al usuario a establecer una ventana de parámetros definidos y mantener el dispositivo dentro de ciertos parámetros de soldadura. La conexión USB permite que se instale la actualización de software y se documenten los datos de soldadura.

Nueva antorcha de soldadura para la manipulación precisa

El MagicWave 230i puede comunicarse y conectarse con otros dispositivos a través de tecnología Bluetooth, WLAN y NFC

Liviano para soldadura CC

Una parte integral de la nueva serie es el TransTig 230i para la soldadura CC. Especialmente liviano, solo pesa 15.9 kilogramos. Esta fuente de corriente manual es apta para todas las aplicaciones de soldadura además del aluminio. Como con el MagicWave 230i, la fuente de corriente puede también ser suministrada con un sistema de enfriamiento por agua opcional. Cuenta on Bluetooth, WLAN y NFC, el TransTig 230i puede también conectarse de forma inalámbrica a dispositivos como un casco de soldadura inteligente, mando a distancia o incluso un smartphone. 54

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Cada dispositivo está disponible con versión de multivoltaje Usando el Fronius Power Plug, un conector bloqueable en la parte trasera de la fuente de corriente, el cable de red y el conector pueden ser cambiados con rapidez y facilidad, dependiendo del lugar en el que se esté usando el equipo. Esto significa que puede usarse en cualquier lugar del mundo, incluso con diferentes tensiones de red. Fronius también rediseñó la antorcha de soldadura: un mango ergonómico combinado con un sistema de cambio de antorcha como estándar incrementa la comodidad y la conveniencia, y permite un manejo incluso más preciso. El LED integrado de alto rendimiento ilumina el área del cordón de soldadura de manera eficiente, permitiendo que el soldador se concentre completamente en su tarea y obtener excelentes resultados. FRONIUS tel. 91 6496040 www.fronius.es


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Sandvik Coromant le ofrece gran productividad al fresar aleaciones con base de níquel

Las fresas de ranurar cerámicas simplifican el mecanizado de superaleaciones termorresistentes

El especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas, Sandvik Coromant, lanza ahora dos series de fresas de ranurar cerámicas para un rendimiento optimizado en aleaciones con base de níquel. Las nuevas fresas de ranurar cerámicas soldadas, CoroMill® 316, y cerámicas, CoroMill Plura, ofrecen un método más productivo para desbastar en materiales ISO S que las fresas de metal duro estándar

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ado el incremento del predominio de las piezas aeroespaciales hechas de aleaciones con base de níquel, también crece la demanda de herramientas de corte optimizadas. Con esto en mente, Sandvik Coromant ha desarrollado dos soluciones innovadoras, perfectas para fresado en escuadra y planeado de piezas de motores aeroespaciales en aleaciones de níquel. “El sustrato cerámico de las más actuales fresas de ranurar cerámicas CoroMill 316 y CoroMill Plura permite aplicar un proceso de corte diferente al de las herramientas de metal duro enterizas tradicionales”, explica Tiziana Pro, jefa global de producto de la división de fresas de ranurar enterizas de Sandvik Coromant. “Nuestra exclusiva calidad CC6060 ha sido diseñada específicamente para ofrecer un mecanizado superior en aleaciones de níquel y se complementa con una geometría negativa que proporciona un filo tenaz”.

Además del fresado en escuadra y planeado, las nuevas fresas de ranurar también pueden utilizarse para fresado de cavidades, interpolación helicoidal, mecanizado en rampa y fresado de ranuras. CoroMill Plura y CoroMill 316 forman parte de la oferta de herramientas personalizadas de Sandvik Coromant dentro de la gama de herramientas rotativas enterizas de la empresa.

De hecho, la geometría de tres ranuras garantiza operaciones de fresado lateral extremadamente productivas, mientras que la geometría de cuatro ranuras potencia el planeado tanto con CoroMill 316 como con CoroMill Plura. La elección entre una de las dos depende de las condiciones de la máquina y la aplicación. Quienes buscan soluciones para aplicaciones difíciles de alcanzar o la flexibilidad adicional del sistema de cabeza intercambiable deben optar por CoroMill 316, mientras que los ingenieros que necesitan una estabilidad superior deben seleccionar CoroMill Plura. Las herramientas cerámicas retienen su dureza al someterse a las altas temperaturas asociadas al fresado de superaleaciones termorresistentes (HRSA). Como resultado, puede conseguirse una velocidad de 20 a 30 veces superior a la de las herramientas de metal duro enterizas, lo que permite incrementar considerablemente la productividad. Se recomienda emplearlas en reglajes estables y sin refrigerante, ya que las altas temperaturas lo «quemarían».

La nueva serie también incluye una versión de punta esférica cerámica de CoroMill 316 para mecanizado de álabes con discos integrados. La solución de fresado-perfilado es adecuada para operaciones de semiacabado. SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel.91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es · nº 241 · noviembre 2018 ·

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