Page 1


en por tad @

Think ahead

Con una experiencia basada en 55 años de historia e inspirado por la innovación, SORALUCE es líder mundial en tecnología de fresado, mandrinado y torneado. SORALUCE ofrece una amplia gama de fresadoras, mandrinadoras y tornos verticales, soluciones multifunción y sistemas automatizados con asesoramiento profesional en ingeniería de mecanizado y un equipo de técnicos con gran experiencia que evalúan la producción y procesos de mecanizado de nuestros clientes y proporcionan soluciones para su optimización.

(Más información en las páginas 42 y 43)

· ·

·

Osintxu Auzoa, s/n

·

SORALUCE S. COOP

P. O. Box 90

· E-20570 BERGARA (Gipuzkoa) · Spain

Tel.: +34 943 76 90 76 · Fax: +34 943 76 51 28 soraluce@soraluce.com www.soraluce.com

www.revis t a t ope.com

SUMARIO - nº 231 / noviem bre 2017

ACTUALIDAD INDUSTRIAL • Noticias

4

• Protección mejorada contra las falsificaciones

AGENDA

• La solución definitiva a los problemas de taladrado con un notable aumento de la productividad añadido

• Soluciones modulares de accionamiento para las

46

aplicaciones de máquina-herramienta más exigentes

8

• Calendario de ferias • El sector de la transformación de la chapa innova y fomenta la calidad en su camino hacia la industria 4.0

ARRANQUE DE VIRUTA: TALADRADO Y OTROS

ACCIONAMIENTOS

12

• Inversión de futuro para ganar flexibilidad y productividad • Donde el metal duro importa

• Nuevos materiales de corte para el mandrinado rentable de turbocompresores, pinzas de freno, etc.

• Innovaciones para mesas giratorias y ejes rotativos de precisión

• Accionamientos de elevadores a la altura del desafío

52

MQL Y MECANIZADO EN SECO

• Rodamientos de bolas libres de lubricantes conquistan cada vez más aplicaciones

• Mecanizado fiable de stacks de aluminio-CFRP sin refrigeración

• Cadenas

sin

mantenimiento

para

transporte de materiales y mercancías

aplicaciones

de

• Taladrado de alto rendimiento

MONITORIZACIÓN Y CONTROL

• La monitorización del mecanizado supone un valor añadido al proceso de fabricación

20

• Seguridad en el control de todo el proceso de mecanizado • Una opción económica para el control de la industria 4.0

• Análisis y previsiones del estado de los componentes de las máquinas-herramienta

INFORME EMO HANNOVER 2017

• La industria 4.0 y la fabricación digital conectan en Hannover

31

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

56

PROGRAMA EDITORIAL 2017 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

57

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

58

· nº 231 · noviembre 2017 ·

3


actualidad industri @l

ASORCAD ENGINEERING, S.L. CERTIFICA SU SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD ISO 9001

LA MÁQUINA LASER LS900 ENERGY DE GRAVOGRAPH GANA EL PREMIO ‘’PRODUCTO DEL AÑO’’

AsorCAD Engineering, S.L. ha obtenido recientemente la certificación ISO 9001: 2015. El certificado ha sido otorgado por Bureau Veritas Certification, primera entidad privada de Certificación en España bajo acreditación ENAC.

La última innovación en CO2 del Grupo Gravotech ha sido reconocida por SGIA (Asociación Americana de Especialidades en Imágenes Gráficas) con el premio ‘Producto del Año’ en la ‘Categoría 105: Acabados – Equipos – Routers/Fresadoras’.

La filial estadounidense del Grupo Gravotech recogió el premio durante la feria SGIA Expo organizada por esta asociación en Nueva Orleans el pasado mes de octubre. La máquina LS900 Energy ha sido concebida como una máquina láser CO2 de grabado y marcaje para usuarios que necesitan una gran área de trabajo pero no tienen todavía un gran volumen de producción o no pueden acometer una gran inversión. Este equipo láser es una ‘entrada de gama’ porque combina la calidad reconocida de las máquinas Gravograph con un precio económico. El certificado se otorga para su centro de Mollet del Vallès, Barcelona y a su labor de comercialización e instalación de equipos profesionales de escaneo e impresión 3D, de software CAD para ingeniería inversa, tratamiento de malla y metrología 3D. Esta certificación confirma las buenas prácticas de AsorCAD Engineering, S.L. y reconoce la madurez y eficacia de su Sistema de Gestión de la Calidad, al mismo tiempo que ratifica su compromiso con la mejora continua. De esta forma, se reconoce internacionalmente el esfuerzo y la dedicación de todo el equipo de AsorCAD Engineering, s.l. por ofrecer respuestas eficaces a las necesidades de sus clientes y reafirma su decidida orientación hacia la excelencia empresarial.

4

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Es destacable su calidad en el grabado y recorte de materiales por lo que es muy apreciada para la personalización de artículos, fabricación de etiquetas, placas o rótulos, identificación de productos con textos, números, logos, dibujos, códigos, etc. o para la realización de los diseños más finos e intrincados. La LS900 Energy puede trabajar sobre materiales orgánicos (plástico, piel, textil, cuero, madera, espuma, corcho, goma EVA, caucho…), minerales (piedra, cerámica, vidrio o cristal) y algunos metales si están pintados o anodizados. Gravograph ofrece además un valor añadido a los clientes con un servicio técnico profesional, de tal forma que cualquier problema puede ser resuelto en poco tiempo. También certifica al cliente que sus equipos cumplen toda la normativa internacional en cuanto a seguridad y calidad.


actualidad industri @l

Seguridad al comprar rodamientos gracias a la aplicación OriginCheck de Schaeffler

Protección mejorada contra las falsificaciones

¿Original o falsificación? Hace ya mucho tiempo que esta pregunta dejó de aplicar solo a relojes y bolsos: ahora también nos la tenemos que plantear al adquirir componentes de maquinaria, como son los rodamientos. La aplicación OriginCheck ayuda a los compradores a comprobar la autenticidad del producto en el lugar de compra y proporciona un método sencillo para despejar posibles sospechas

Schaeffler utiliza los códigos de matriz de datos (DMC, siglas en inglés) conforme a la norma GS1. Si el resultado de la comprobación del código DMC le hiciera sospechar al usuario que se trata de una falsificación del producto, podrá utilizar la aplicación para tomar medidas adicionales con el fin de aclarar la situación

L

a nueva aplicación OriginCheck de Schaeffler les permite a los clientes finales, distribuidores y autoridades realizar unas primeras comprobaciones rápidas y sencillas de los productos INA y FAG. Y si el resultado de alguna de estas comprobaciones le hiciera sospechar al usuario que se trata de una falsificación, podrá utilizar la aplicación para tomar medidas adicionales con el fin de aclarar la situación. Las comprobaciones que se llevan a cabo están basadas en los códigos rastreables de la matriz de datos con que Schaeffler marca los embalajes.

Protección mejorada contra las falsificaciones

Schaeffler utiliza los códigos de matriz de datos (DMC, siglas en inglés) conforme a la norma GS1. Estos dos códigos bidimensionales contienen distintos tipos de información de manera codificada y permiten identificar el producto por todo el mundo sin conflictos de ningún tipo. El 90% de los productos suministrados por Schaeffler ya lleva el código DMC en el embalaje, y el proceso de transición en todo el mundo acabará prácticamente a finales de 2017. El usuario escanea el código DMC con la aplicación OriginCheck y recibe inmediatamente la 6

· nº 231 · noviembre 2017 ·

información de si se ha encontrado el código en la base de datos gestionada por Schaeffler. Si uno de estos códigos de Schaeffler es auténtico, pero ya ha sido escaneado varias veces, el usuario recibirá una advertencia basada en una serie definida de criterios. En este caso, o si no se ha podido confirmar claramente la autenticidad del código, el usuario podrá utilizar la aplicación para crear la pertinente documentación fotográfica y enviarla a Schaeffler.

Investigación adicional en caso de sospechas

Las fotos del producto, el embalaje y las marcas desempeñan un papel clave a la hora de aclarar con certeza si un producto es original o una falsificación. La aplicación OriginCheck le proporciona al usuario una explicación por pasos sobre qué fotos resultan más relevantes, con algunos ejemplos. La documentación fotográfica terminada podrá enviarse por correo electrónico directamente al departamento central responsable de la lucha contra la piratería de productos y marcas de Schaeffler. Desde 2004, el equipo ha gestionado más de mil casos y está desarrollando continuamente


nuevas medidas de protección contra la piratería de productos y las infracciones de marca. En marzo de 2017, por ejemplo, un importador de Turquía fue encarcelado y se destruyeron rodamientos falsificados por un valor de 250.000 EUR, después de que los agentes de aduanas empezaran a sospechar que los rodamientos identificados con la marca FAG pudieran ser falsificados y enviaran fotos al Equipo de Protección de Marca de Schaeffler, que se hizo cargo de todas las medidas posteriores.

La aplicación puede emplearse para crear una documentación fotográfica del producto que se desee comprobar y enviarla directamente por correo electrónico al departamento central responsable de la lucha contra la piratería de productos y marcas de Schaeffler

La nueva aplicación OriginCheck de Schaeffler les permite a los clientes finales, distribuidores y autoridades realizar unas primeras comprobaciones rápidas y sencillas de los productos INA y FAG. Y si el resultado de alguna de estas comprobaciones le hiciera sospechar al usuario que se trata de una falsificación, podrá utilizar la aplicación para tomar medidas adicionales con el fin de aclarar la situación. Las comprobaciones que se llevan a cabo están basadas en los códigos rastreables de la matriz de datos con que Schaeffler marca los embalajes Encontrar un distribuidor es aún más sencillo

Para protegerse al máximo contra las posibles falsificaciones de rodamientos, Schaeffler recomienda comprar los productos exclusivamente de su propia red de distribuidores certificados. Estos distribuidores certificados tienen acceso directo a los productos originales de Schaeffler y, además, ofrecen asesoramiento competente y toda la gama de servicios relevantes. Asimismo, la aplicación OriginCheck proporciona asistencia con una función de búsqueda en un radio determinado. La aplicación OriginCheck está disponible gratuitamente para los sistemas operativos iOS y Android en alemán e inglés: www.schaeffler.de/apps


agend @

· nº 231 · noviembre 2017 METAV 2018 Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización Del 20 al 24 de febrero de 2018 en Dusseldorf (Alemania) Información: VDW

ADVANCED FACTORIES 2018 Congreso y exposición sobre máquina-herramienta, automatización e Industria 4.0 Del 13 al 15 de marzo de 2018 en el CCIB de Barcelona

METROMEET 2018 XIV Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional 21, 22 y 23 de marzo de 2018 en el Palacio Euskalduna de Bilbao Información: INNOVALIA

Información: NEBEXT

Tel. 94 4805183

Fax + 49 6975608174

Tel. 93 1593649

info@metromeet.org

metav@vdw.de

spain@nebext.com

www.metromeet.org

Tel. + 49 6975608153/54

www.advancedfactories.com

www.metav.com

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2018 VII Salón internacional de equipamiento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles Del 27 al 30 de marzo de 2018 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia) Información: DBR EVENT Tel. +33 (0)1 79 41 13 50 Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

MIDEST 2018

INDUSTRIE PARIS 2018

47ª feria internacional de la subcontratación industrial

Feria de las tecnologías de fabricación

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en París Nord Villepinte (Francia)

Información: Servicom Tel. 91 4518095 E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.midest.com

Información: SERVICOM Tel. 91 4518095

servicom@servicomconsulting.com www.industrie-expo.com

fmourre@tolexpo.com www.tolexpo.com (Revista TOPE, Media Partner)

HANNOVER MESSE 2018

ADM Sevilla 2018

30. BIEMH

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2018

Bienal española de la máquina-herramienta

Del 23 al 27 de abril de 2018 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 15 al 18 de mayo de 2018 en FIBES (Sevilla)

Del 28 de mayo al 1 de junio de 2018 en Bilbao Exhibition Centre

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: Advanced Business Events

Información: BEC

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

laguilar@advbe.com

Tel. 94 4040106

www.hannovermesse.de

sevilla.bciaerospace.com/es/

Fax 94 4040008

(Revista TOPE, Media Partner)

www.biemh.com (Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 2018 8ª Feria Internacional de Automatización Inteligente y Robótica Del 19 al 22 de junio de 2018 en la Feria de Munich (Alemania) Información: Fira Munich Barcelona Tel. 93 4881720

AMB 2018 Feria Internacional del mecanizado de metales Del 18 al 22 de septiembre de 2018 en Stuttgart (Alemania) Información: Messe Stuttgart Tel. + 49 711 18560 0 nadja.weber@messe-stuttgart.de

Fax 93 4881583

www.automatica-munich.com

www.messe-stuttgart.de/amb/

EuroBLECH 2018 25ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la Chapa Del 23 al 26 de octubre de 2018 en Hannover (Alemania) Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400 Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com (Revista TOPE, Media Partner)

8

· nº 231 · noviembre 2017 ·


agend @

Abierta la reserva de stands para EuroBLECH 2018

El sector de la transformación de la chapa innova y fomenta la calidad en su camino hacia la industria 4.0 EuroBLECH 2018, la 25.a Feria Internacional Tecnológica de la Transformación de la Chapa, se celebrará del 23 al 26 de octubre en Hannover. Mack Brooks Exhibitions, organizadora de una de las mayores exposiciones del sector de la transformación de la chapa, anuncia que los expositores ya pueden reservar su stand del salón, que volverá a ocupar ocho pabellones del recinto ferial de la ciudad alemana. La pasada edición, en 2016, concluyó con unas cifras muy positivas: 1.505 expositores de 41 países, una superficie de exposición de 87.800 metros cuadrados y 60.636 visitantes profesionales de 102 países Para implantar este nuevo modelo de producción, es vital adoptar sistemas sofisticados de gran calidad, innovadores programas informáticos y soluciones integradas. Además, esta “fábrica del futuro” necesita mayor protección de los datos y una cooperación entre toda la empresa para desarrollar soluciones nuevas.

E

n 2018, además de cubrir aspectos importantes como la construcción ligera, los procesos de producción híbrida y la fabricación aditiva, la feria tendrá como tema principal la fabricación en red. Es lo que se conoce como industria 4.0, un concepto que busca incrementar la eficacia, mejorar el rendimiento de máquinas y sistemas, la interconexión de componentes y el mantenimiento preventivo para reducir los tiempos de inactividad.

“Los primeros sistemas aplicables de la industria 4.0 ya se presentaron en EuroBLECH 2016. Desde entonces, la tecnología ha avanzado rápidamente. Será muy interesante ver cómo evoluciona esta tendencia y se implanta en el sector, tanto en pymes como en grandes empresas. La industria 4.0 es una oportunidad enorme que tiene un gran potencial para fabricantes y proveedores de maquinaria de soluciones del sector de la transformación de la chapa”, afirma Nicola Hamann, director general de Mack Brooks Exhibitions, organizadora de EuroBLECH. “Estamos encantados de ofrecer a los expositores una plataforma internacional para que presenten sus últimas máquinas, sistemas y soluciones. En EuroBLECH 2018, podrán exponer sus productos ante un público especializado

10

· nº 231 · noviembre 2017 ·


agend @

y dispuesto a invertir en las últimas tecnologías. La feria, que celebra su 25.a edición consolidada como una de las ferias de transformación de la chapa más importantes, volverá a ser el epicentro del desarrollo tecnológico y un barómetro único de las tendencias económicas del sector. Seguimos trabajando para fomentar el desarrollo de la industria de la transformación de la chapa a largo plazo”, continúa Hamann.

Por otro lado, el sitio web www.euroblech.com, rediseñado recientemente, aporta información detallada y cifras del salón internacional, describe el procedimiento de reserva de stand, incluye un formulario para hacerlo por internet, ofrece un plano interactivo de la feria, así como vídeos y fotografías de la edición anterior. Con un diseño más moderno y versátil, la página es intuitiva y apta para tanto ordenadores como dispositivos móviles. El evento tendrá lugar en los pabellones número 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 y 27 del recinto ferial de Hannover. Desde máquinas tradicionales hasta las tecnologías más punteras, EuroBLECH tiene una estructura clara que abarca toda la cadena de suministro de la transformación de la chapa: productos semiacabados y acabados, manipulación, separación, conformado, chapa flexible, unión, soldadura, procesamiento de tubos/secciones, tratamiento de superficies, procesamiento de estructuras híbridas, herramientas, componentes de máquinas, control de calidad, sistemas CAD/CAM/CIM, equipamiento para fábricas e I+D. La organización recomienda a las empresas reservar un stand lo antes posible para asegurarse plaza en el apartado tecnológico apropiado. Existe un folleto para expositores de EuroBLECH 2018 disponible en tres idiomas. El documento contiene información sobre la feria, las distintas opciones de stand y otros detalles relevantes.

MACK BROOKS EXHIBITIONS tel. +44 (0) 1727 814400 www.euroblech.com


Arranque de viruta: taladrado y otros

La solución definitiva a los problemas de taladrado con un notable aumento de la producción añadido

Durante los últimos años, MAPAL ha establecido nuevos estándares en el taladrado con sus brocas TRITAN DRILL. Y el rango de estas brocas de 3 labios no para de crecer. Entre los nuevos desarrollos de esta gama destaca la nueva serie estándar, fabricada en HSS, especialmente desarrollada para obtener la máxima rentabilidad en series de producción pequeñas y la nueva broca Tritan-Drill-Steel, que convierte al mecanizado del acero –gracias, entre otras virtudes, a sus altos valores de avanceen una operación mucho más asequible en comparación con el taladrado realizado con brocas de dos filos

TRITAN DRILL HSS: máxima rentabilidad en series de producción pequeñas

Gracias la forma de su principal filo de corte, la broca TRITAN DRILL HSS es extremadamente robusta incluso en taladrados difíciles. Las esquinas del filo de corte estable significan que se reduce el daño en los filos de corte. Esto permite tanto mejorar sustancialmente los resultados como un mecanizado más suave. El recubrimiento de la broca TRITAN DRILL HSS esta optimizado para el mecanizado universal, lo que significa que se puede utilizar para el mecanizado de distintos materiales mientras se mantienen una larga vida útil. La broca TRITAN DRILL HSS se puede utilizar para alcanzar avances hasta un 50% superior que las brocas de HSS de 2 filos, y al mismo tiempo tienen una vida útil hasta 4 veces más larga. Gracias a la geometría de punta especial de la broca TRITAN DRILL HSS el pilotaje y el centraje no son necesarios. En contraste con las brocas de 2 filos de corte, estas brocas también se pueden utilizar con brocas de mano, gracias a la punta de la broca pronunciada que previenen el desprendimiento de la punta. 12

· nº 231 · noviembre 2017 ·

De un vistazo

• 3 Filos de corte con geometría de punta pronunciada.

• Disponible con un rango de diámetro de 8 hasta 40mm. • 5xD longitud.

• HSS con recubrimiento especial. • Sin refrigeración interior.

Ventajas:

• Avances y velocidades significativamente más altas que las brocas de HSS de 2 filos de corte. • Menos desgaste. • Capacidad de centraje óptimo incluso durante el taladrado manual. • Mecanizado suave y fiable. • Aumento de la vida útil hasta 4 veces.


Arranque de viruta: taladrado y otros

TRITAN DRILL STEEL: para un taladrado del acero mucho más rentable

Con la nueva broca Tritan-Drill-Steel, el mecanizado del acero resulta considerablemente más asequible en comparación con el taladrado realizado con brocas de dos filos. Entre otras cosas, gracias a los valores de avance mucho más altos que proporciona. Anteriormente, se utilizaban brocas de dos filos con bisel plano para taladrar el acero. No se garantizaban ni la redondez ni la forma cilíndrica requeridas, ya que a lo largo del bisel existía un movimiento oscilante. Además, los filos de corte y los chaflanes guía estaban sujetos a cargas mecánicas elevadas. Sin embargo, con la nueva broca se previenen los movimientos oscilantes, ya que se utilizan tres segmentos individuales de biseles que centran de manera muy fiable la Tritan-Drill-Steel. La robustez de la Tritan-Drill-Steel se debe al diseño completamente nuevo que se ha hecho del filo de corte principal. Los filos de corte tan estables que se han obtenido reducen las cargas mecánicas. El recubrimiento también está específicamente adaptado para el mecanizado del acero. De esta manera, se aumenta de forma significativa la resistencia al desgaste durante el mecanizado. El resultado es una vida de la herramienta muy larga. También se consigue una evacuación de la viruta rápida y segura gracias a la forma del filo de corte principal, que asegura una viruta rizada y corta. y unas ranuras de viruta rectificadas. Al igual que la Tritan-Drill-Uni de uso universal, la TritanDrill-Steel ha demostrado su valía en diferentes situaciones de taladrado, como por ejemplo en agujeros transversales o entradas de agujero inclinadas.

Por ejemplo, se puede realizar un taladrado inclinado hasta 12° con una longitud de 5xD sin ningún problema.

De un vistazo

• Ampliaciones de programa de brocas con tres filos de corte.

• Indicado especialmente para el mecanizado del acero. • Nueva forma del filo principal; recubrimiento desarrollado de manera especial. • Indicado para complejas.

aplicaciones

de

taladrado

• Disponible en diámetros que van de 4 a 20mm en diseños de 3xD, 5xD, 8xD y 12xD.

Ventajas

• Herramienta robusta con filos de corte estables. • Sin oscilación a la hora del mecanizado. • Vida útil de la herramienta larga. • Aumento considerable del avance. • Rápida evacuación de la viruta.

AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070 www.ayma.es · nº 231 · noviembre 2017 ·

13


Arranque de viruta: taladrado y otros Rapid Granulator hace gran inversión para mejorar productividad y control de calidad

Inversión de futuro para ganar flexibilidad y productividad

Rapid Granulator, especialista líder en equipos de reducción de volumen está haciendo una gran inversión en equipos de mecanizado en su sede en Bredaryd, Suecia. La instalación de tres centros de mecanizado de alta precisión y altamente automatizados, con una inversión total de 4,5 millones de Euros, proporcionará a la compañía capacidad adicional para fabricar componentes principales con tolerancias muy estrictas mejorando al mismo tiempo el flujo general del proceso

U

na nueva máquina “Done-in-One” de torneado y fresado fue instalada en abril, seguido por un centro de mecanizado horizontal en junio. Una tercera máquina está programada para entrar en operación antes de que finalice el año. Los centros de mecanizado están totalmente integrados con un centro FMS (Flexible Manufacturing System), con vehículos automáticos guiados con raíles que tienen la capacidad de funcionar sin intervención del operador. Los componentes producidos en el nuevo equipo se utilizarán en granuladores que Rapid fabrica en Bredaryd y también en sus instalaciones estadounidenses en Pittsburgh, PA. “En el futuro, seremos capaces de producir “in-house”, componentes con tolerancia crítica, en números mucho más grandes y de mayores tamaños que antes”, dice el CEO de Rapid Bengt Rimark. “El mecanizado es para nosotros una tecnología fundamental. Necesitamos mantener muy alta exactitud y precisión, asi que es muy importante que tengamos control completo sobre la producción de los componentes principales en las cámaras de corte”. “Estamos muy contentos de que nuestro nuevo propietario, Lifco, tenga la visión de construir para el futuro. Lifco tiene un interés a largo plazo en Rapid. Analizó lo que era necesario para llevarnos al siguiente nivel y llegó a la conclusión de que el cuello de botella estaba en nuestros centros de mecanizado. De ahí esta inversión”, añade Rimark. En meses recientes, Lifco también ha pagado por una gran expansión de instalaciones de prueba en Bredaryd y ha traído de vuelta ”in-house” toda la producción de los granuladores Rapid para el mercado Norteamericano en Pittsburgh. Los nuevos centros de mecanizado en Bredaryd producirán los componentes clave de todos los granuladores Rapid. Estos tienen una influencia directa sobre la calidad de granulo generado en el proceso de corte. “Usted tiene que convertir su material de desecho en triturado de alta calidad, para que pueda realimentarlo en el proceso nuevamente sin afectar el proceso de producción negativamente. Su triturado obtendrá entonces el mismo valor como su materia prima virgen, generando enormes ahorros”, dice Rimark. También enfatiza la importancia de que los granuladores puedan operar continuamente durante largos periodos de una vez. “El granulador es a menudo la pieza más rentable de los equipos en una fábrica de procesamientos de plásticos”, dice Rimark. “Es por eso que el retorno de la inversión puede ser tan corta como tres o cuatro meses”. 14

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Rapid Granulator ha realizado una gran inversión para mejorar en productividad y calidad (Fotografía: Rapid Granulator AB) Rimark destaca la extraordinaria capacidad del nuevo equipo. Los dos centros muy grandes de mecanizado horizontal tienen cada uno más de 200 herramientas diferentes y pueden llevar a cabo una amplia gama de tareas, incluyendo afilado, taladrado y roscado. “Esto nos proporciona un 100% de control sobre todas las tolerancias”, señala. Debido a que la máquina “Done-in-One” puede realizar tanto torneado como fresado, Rapid puede producir componentes importantes como rotores en un solo paso. Antes, este era un trabajo que requería varias configuraciones distintas. “Rapid ha crecido cada año desde la crisis financiera del 2008/9”, dice Rimark. “Creemos que la demanda continua en aumento. Los mercados de todo el mundo están creciendo en este momento y vemos muchas inversiones realizadas por procesadores. Así, tenemos que asegurarnos de que nuestros tiempo de fabricación siguen siendo razonables”. Todas las máquinas Rapid están hechas a medida, así que la empresa no puede construir un inventario de unidades terminadas para entrega “off-the-shelf”. Eso hace especialmente importante que se sea altamente eficiente en la producción de los componentes principales. “Con esta inversión reciente, somos más flexibles en producción, podemos producir aún con tolerancias más estrictas que antes, y la calidad general es más alta”, concluye Rimark.

RAPID GRANULATOR tel. +46 37086500 www.rapidgranulator.com


Arranque de viruta: taladrado y otros Kennametal desarrolla una solución que integra lo mejor de los dos mundos de la tecnología modular de taladrado

Donde el metal duro importa

Hay buenas ideas que pueden incluso mejorarse, y mejorarse mucho más. Eso es lo que pasó cuando los ingenieros de Kennametal cogieron la resistencia y versatilidad de su sistema probado de taladrado modular KSEM y lo combinaron con la sencillez de uso y las bajas fuerzas de avance de su broca pequeña KenTIP. De la combinación de las avanzadas tecnologías de taladrado salió la KenTIP FS, una broca modular de 6 mm a 26 mm, de 1,5 a 12 x D que es fácil de utilizar, realiza taladros de buena calidad y es suficientemente robusta para competir contra las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales ¿Qué significa ese nombre?

¿Por qué FS? Alexander Schmitt, Director Global de Productos de Taladrado Modular de Kennametal, dice que FS (del inglés Full Solid) se refiere a la punta de metal duro integral de la herramienta, y añade que el significado va un poco más allá. “La FS no solo parece una broca de metal duro integral, sino que trabaja como tal. Así que se puede pensar que es una fusión de las mejores características del metal duro integral y la rentabilidad de las herramientas de taladrado intercambiables”.

una mejor lubricación en la zona y solventar este problema. En cambio, en el acero es mejor concentrar el refrigerante en el desprendimiento y disipar el calor de la zona de contacto entre la viruta y la superficie de desprendimiento. De esta forma eliminamos los orificios frontales de refrigerante de nuestras plaquitas de geometría HGP para alargar la vida útil de nuestra plaquita y mejorar la producción de virutas. Además, así se evita el recrecimiento de filo y la plaquita se hace más rígida, permitiendo unos valores de penetración superiores en aplicaciones en acero”.

A primera vista la FS parece una broca de punta intercambiable más, con una plaquita de metal duro desechable, refrigeración por la herramienta y un canal helicoidal para una evacuación eficiente de virutas. Pero los parecidos se quedan ahí, nada más. La FS tiene un diseño totalmente nuevo, uno que incorpora un número importante de características que la diferencian del grupo “yo también lo tengo“ de taladrado modular.

Refrigerando

Para empezar, miremos los canales. ¿Se ve lo suaves y brillantes que son? Eso se debe a que han sido pulidas con insistencia tras el mecanizado final, un proceso que Kennametal ha comprobado que mejora enormemente la evacuación de virutas y reduce el desgaste cerca de la punta. Y en vez de tener dos orificios de refrigerante como en la mayoría de los diseños de taladrado modular, la FS tiene cuatro, dos en la punta y dos en los canales de virutas directamente detrás de la cabeza. Este enfoque “multirrefrigeración“ proporciona un mayor volumen de refrigerante para evitar que las virutas se amontonen y al mismo tiempo disipa calor de la zona de corte aumentando así la vida útil de la herramienta y mejorando la calidad del orificio. “La multirrefrigeración nos permite personalizar las necesidades de refrigerante según la aplicación“, explica Schmitt. “Por ejemplo, el material pegado o el desgaste lateral es una gran preocupación en aceros inoxidables y fundiciones. Las plaquitas con puntas HPL y HPC presentan orificios de refrigerante por la herramienta para proporcionar 16

· nº 231 · noviembre 2017 ·

El sistema modular de taladrado KenTIP FS tiene una punta de metal duro integral que le permite soportar más calor y maltrato –según Kennametalque las tecnologías modulares de taladrado de la competencia

Ajustando

El ajuste de la aplicación es más que el número de orificios de refrigerante que tiene una plaquita. La geometría HPG está disponible en una nueva calidad de metal duro de elevada resistencia al desgaste, la KCP15A, diseñada específicamente para el acero. Su ángulo de punta de nuevo diseño y filo central autocentrante ofrecen una mejor precisión de posición y rectitud del orificio que otras brocas de su categoría incluso con elevados valores de avance. Las esquinas de la plaquita están protegidas con pequeños biseles que reducen astillamientos, y los


Arranque de viruta: taladrado y otros apoyos están reforzados de manera similar haciendo a la geometría HPG capaz de cruzar orificios y salidas inclinadas de, por ejemplo, colectores hidráulicos o placas para la fabricación de intercambiadores de calor. Si en todo el mundo solo se taladrara acero, las plaquitas de geometría HPG serían suficientes, pero la industria aeroespacial utiliza aceros inoxidables y superaleaciones, y los fabricantes de automóviles utilizan fundición. Para la primera, Kennametal ofrece la geometría HPL con una punta dividida diseñada para reducir las fuerzas de corte y romper las grandes virutas de las aleaciones de la industria aeroespacial y médica. Al igual que la geometría HPG, la HPL también está disponible en una nueva calidad, en este caso la KCMS15, un metal duro resistente al desgaste de grano fino con un recubrimiento anti adherente AlTiN que alarga la vida útil de la herramienta. Para los hierros fundidos, dúctiles y de grafito compactado, la geometría HPC ofrece cuatro apoyos y radios de arista que elimina el astillamiento y roturas de salida típicas de estos materiales, con un desahogo central especialmente diseñado que retira rápidamente las virutas junto con las salidas de refrigerante frontales. Los tres tipos de plaquitas tienen puntas de 143 grados y filos especialmente preparados, pulidos o afilados para obtener la máxima vida útil de la herramienta. “Entre las geometrías HPG, HPC y HPL la KenTIP FS puede trabajar con la mayoría de materiales con los que una broca de metal duro integral puede, pero con un precio por pieza muy inferior y un rendimiento igual o superior”, dice Schmitt.

Una interfaz patentada cónica le confiere a la KenTIP FS la máxima rigidez y precisión con un bloqueo de retención que evita la extracción

de torsión extremas sin deformar el alojamiento. Y dado que la plaquita de metal duro integral no tiene tornillo de montaje no hay riesgo de daños del mecanismo de sujeción causados por el contacto con las virutas o con la pieza de trabajo. Teniéndolo todo en cuenta la KenTIP FS ofrece un rendimiento excepcional en condiciones duras de corte, incluso aquellas con las que su taller se enfrenta cada día.

Resumiendo

Lo mejor de la KenTIP FS es que es una solución sostenible. No es necesario su reafilado como sucede con las brocas de metal duro y muchas modulares. Utilice la plaquita hasta el máximo de su capacidad, sustitúyala con una herramienta nueva y recupere dinero cuando recicle la usada mediante el servicio de reciclado de Kennametal. No hay reajustes de medida como sucede con las herramientas reafiladas, ni hay que preocuparse por cómo se comportará una broca usada comparada con una nueva. La vida útil de la herramienta y su producción son por lo tanto más predecibles, y ya que ahora se elimina el carrusel de brocas en circulación para el afilado (sin contar el hecho de que los insertos sean mucho más económicos que las brocas de metal duro), los costes de herramienta se reducen de manera significativa. “La rigidez y la estabilidad de la interfaz de la KenTIP FS son increíbles, y como la broca tiene una punta de metal duro integral la interfaz puede soportar más calor y maltrato que las tecnologías modulares de taladrado de la competencia”, dice Schmitt. “Está claro que siempre habrá extremos donde solo una broca de metal duro integral podrá trabajar, pero quizás en el 90 por ciento de las aplicaciones que vemos cada día el nuevo diseño funciona perfectamente bien en una amplia variedad de materiales. Kennametal ha invertido mucho tiempo y esfuerzo en optimizar la KenTIP FS y estamos deseando ofrecérsela a nuestros clientes”.

La KenTIP FS está disponible en diámetros de 6 mm a 26 mm. Es fácil de usar, realiza orificios de buena calidad y es lo suficientemente robusta para competir con las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales

Ahora llega lo mejor

Todo esto son cosas interesantes, pero la mayor diferencia de la KenTIP FS no es su sistema de distribución de refrigerante, las nuevas calidades de metal duro, sus canales pulidos o sus diseños de punta; la mayor diferencia es la interfaz de montaje. La KenTIP FS dispone de la seguridad de plaquita robusta de las brocas mayores KSEM y KSEM Plus, pero utiliza un mecanismo de desenganche rápido igual que el de la KenTIP con el que están familiarizados sus usuarios. Solo hay que limpiar el alojamiento con un chorro de aire, introducir la plaquita en su sitio y darle un pequeño giro, y luego asegurarla con la llave suministrada. No se irá a ningún sitio. Esto es así gracias a que la KenTIP FS tiene una interfaz patentada cónica que proporciona la máxima rigidez y precisión. Su bloqueo de retención evita la extracción y su gran superficie de apoyo es capaz de soportar cargas

KENCI tel. 93 5860358 www.kenci.com · nº 231 · noviembre 2017 ·

17


Arranque de viruta: taladrado y otros

Nuevos materiales de corte para el mandrinado rentable de turbocompresores, pinzas de freno, etc.

Las herramientas con elementos ISO son una parte fundamental dentro de la gama de productos MAPAL. De hecho, el diseño de herramientas especiales y complejas es una de las principales competencias de la empresa. Ahora, MAPAL presenta una nueva gama de materiales de corte para placas intercambiables ISO y placas “press-to-size” para el mandrinado de acero, acero inoxidable y fundición de acero termoresistente, que se utiliza, por ejemplo, en turbocompresores. Las herramientas combinadas y las nuevas placas intercambiables ISO dan la posibilidad al cliente de conseguir una mejor rentabilidad gracias a una clara reducción del costo por pieza

P

ara las nuevas placas intercambiables ISO, MAPAL no sólo ha desarrollado unos recubrimientos óptimos en su línea de recubrimiento propia, sino que además ha mejorado el sustrato de metal duro de las placas y el redondeo de los filos. Se puede elegir entre materiales de corte con recubrimiento CVD o PVD, en función de las condiciones de mecanizado, tales como el material a mecanizar, la estabilidad de la máquina, la refrigeración, la sujeción así como la posibilidad de que se dé un mecanizado con corte interrumpido. Los materiales de corte difieren dependiendo de la ductilidad que tenga el sustrato de metal duro empleado. Por un lado, las placas intercambiables ISO con recubrimiento CVD son la norma para todo tipo de procesos de mandrinado, y es seguro que van a causar una muy buena impresión gracias a su alta resistencia al desgaste. Ofrecen la posibilidad de aumentar la velocidad de corte y la productividad de forma significativa, incluso en aplicaciones de mecanizado en seco. Y por otro lado, los materiales de corte con recubrimiento PVD se emplean en condiciones extremadamente exigentes, como pueden ser el corte interrumpido o los ratios de mecanizados variables. Esto es posible gracias

a que se alcanza un equilibrio muy bueno entre la ductilidad y la resistencia al desgaste, asegurando así un mecanizado fiable. Las nuevas placas intercambiables ISO completan la gama. Para finales del año pasado, MAPAL ya había introducido una nueva gama de materiales de corte para el mandrinado de fundición. Con las nuevas placas intercambiables ISO, tanto en el mecanizado de fundición como en el de acero se han mejorado los resultados considerablemente, en comparación con los resultados conseguidos con placas anteriores. En el mecanizado de fundición, la nueva gama de materiales de corte consigue aumentar la vida útil de la herramienta hasta un 100% (dependiendo de la aplicación). Al mecanizar acero y turbocompresores, el aumento es, de media, de un 50%. En consecuencia, el coste por pieza también se reduce. en la producción. Además de las placas intercambiables ISO especiales y estándares, la nueva gama de materiales de corte MAPAL también incluye placas intercambiables ISO tangenciales “press-to-size”. Estas placas rentables se complementan perfectamente con las placas rectificadas de gran precisión. Se utilizan en aplicaciones que permiten tolerancias más grandes, como sucede generalmente con el desbaste. Esto significa que hay placas intercambiables ISO con materiales de corte adecuados, tanto para el mandrinado de fundición, acero o acero inoxidable, dependiendo de las necesidades del cliente y de acuerdo a la precisión o a los costos requeridos, garantizando siempre un mecanizado asequible. AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070 www.ayma.es

18

· nº 231 · noviembre 2017 ·


Arranque de viruta: taladrado y otros Seco eleva el rendimiento en taladrado con nuevas Feedmax -P

Taladrado de alto rendimiento

Con el nuevo diseño de brocas Seco Feedmax -P, los fabricantes obtienen la ventaja de poder aumentar significativamente el rendimiento en taladrado para ISO P (acero), así como para fundición y materiales resistentes al calor. Las brocas de metal duro Feedmax -P pueden aumentar la productividad de taladrado hasta un 35 por ciento, además de prolongar la vida útil de la herramienta gracias a la combinación de la nueva geometría y el recubrimiento de última generación de estas brocas

L

a nueva geometría y el recubrimiento TiAlN de color oscuro de Feedmax -P mejoran la evacuación de la viruta y ofrecen gran seguridad en la aplicación, lo que permite a los talleres mecanizar más agujeros de forma más rápida y con brocas menos específicas. Además de unos resistentes filos de corte rectos, los agujeros de refrigeración de la broca están situados cerca de los filos de corte para obtener una refrigeración más eficiente.

Seco ofrece la broca Feedmax -P en diámetros desde 2 mm a 20 mm (sistema métrico)/0,078“ a 0,787“ (pulgadas) y con una relación longitud-diámetro de 3xD, 5xD y 7xD.

La guías de contacto más estrechas que las anteriores también ayudan a minimizar los efectos del calor en las brocas, mientras que el diseño del filo mejorado protege la esquina y proporciona un control y evacuación de viruta excepcionales.

Si desea obtener más información sobre Feedmax -P, póngase en contacto con su representante local de Seco o visite la página del producto Feedmax –P.

Gracias a su nuevo recubrimiento, la Feedmax -P permite a los talleres usar las máquinas a su máxima potencia. Y con su robusta geometría de punta se pueden alcanzar velocidades de corte de 190 m/min en SMG P5 sin comprometer la vida de la herramienta.

Todas incorporan los conductos de evacuación de viruta para garantizar el máximo rendimiento. Están disponibles diámetros intermedios como semiestándar, para hacer chaflán y bidiametrales.

SECO TOOLS tel. 93 4745533 www.secotools.com · nº 231 · noviembre 2017 ·

19


Monitorización y control Parafraseando a Gary King, profesor en la Universidad de Harvard, cuando los datos son abundantes y fáciles de recopilar, el verdadero valor es lo que se haga con ellos

La monitorización del mecanizado supone un valor añadido al proceso de fabricación

Durante muchos años, en diversos sectores industriales se ha considerado la recopilación y el uso de datos para realizar mejoras como un medio para añadir valor, y la industria manufacturera cuenta con tecnología consolidada para la monitorización del proceso/mecanizado. Sin embargo, es mediante la conectividad y la posibilidad de visualizar y compartir los datos con otros usuarios como se puede llevar la tecnología hasta un nuevo nivel

H

Máquinas conectadas en la fábrica de Gimo de Sandvik Coromant. Si las máquinas están conectadas es posible instalar sin problemas las actualizaciones de los algoritmos y del software a través de la nube o de la red

asta ahora ha sido posible monitorizar máquinas individuales utilizadas en la industria metalúrgica durante algún tiempo, pero la siguiente parada de este viaje es conseguir monitorizar y compartir con precisión con otras partes interesadas todo lo que está sucediendo en el proceso de mecanizado. Ahora ya podemos «escuchar» a la máquina-herramienta, recopilar datos, interpretarlos, visualizar lo que está ocurriendo, por ejemplo, si la herramienta de corte está desgastada, si el proceso se está desarrollando demasiado rápido, demasiado lento, o si se está desviando de lo esperado, y a continuación enviar esta información rápidamente a la máquina. De este modo no solo es posible detectar los errores, sino corregirlos de inmediato y continuar mejorando una y otra vez el proceso de mecanizado hasta lograr una eficiencia óptima. 20

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Antes, un enfoque de silos contemplaba un único sistema de monitorización del proceso específico para una máquina independiente sin conectividad ni posibilidad de actualización en caso necesario. Sin embargo, Sandvik Coromant cree que es imprescindible conectar las máquinas, y que la monitorización del mecanizado es vital al interactuar con la máquina-herramienta. Si las máquinas están conectadas es posible instalar las actualizaciones de los algoritmos y del software a través de la nube o de la red de la empresa de modo que cualquier mejora se desarrolle sin contratiempos. Gracias a este nivel de conectividad, esta capacidad de compartir los datos y a este enfoque ampliable de la monitorización de las máquinas, los fabricantes podrán solventar muchos de sus problemas. Entre las ventajas


podemos citar la reducción de los tiempos improductivos no planificados causados por colisiones inesperadas, la minimización del uso de herramientas y de los costes de reparación gracias a la supervisión de la sobrecarga o de la rotura de las herramientas, y la disminución del tiempo de parada de corte de la máquina debido a la falta de herramientas. A su vez, los usuarios podrán experimentar aumentos significativos en la productividad y lograr una calidad homogénea de las piezas, además de conseguir límites de ajuste más precisos para las herramientas. Estas capacidades beneficiarán a los futuros usuarios de herramientas de corte y máquinas-herramienta y añadirán valor a la monitorización del proceso tradicional.

Si cuentan con un buen nivel de datos de monitorización del proceso de la máquina, los usuarios de máquinas conectadas pueden predecir y evitar colisiones, a la vez que mejoran el control del mantenimiento para prolongar la vida útil de los componentes de la máquina-herramienta

Tecnología variada y diferentes sistemas de fabricación

Para poder aumentar la productividad, la seguridad y la calidad a través de la monitorización del proceso y del mecanizado, el usuario debe trabajar con múltiples tecnologías para supervisar los muchos y diversos aspectos que forman parte del proceso de mecanizado y para la conexión a varios sistemas. Esto puede implicar el uso de varios dispositivos en red, de la nube y distintos tipos de software, entre otros. Un nivel tal de conectividad de la maquinaria requiere bien una estandarización absoluta de las conexiones –que siendo realistas todavía nos queda muy lejos–, bien un nivel muy alto de integración. Aunque algún día puedan lograrse procesos de producción totalmente libres de errores, el especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant ha conseguido superar los límites de este sector y desarrollar sistemas y soluciones que permiten a los fabricantes obtener un importante margen competitivo mediante la monitorización del mecanizado y el uso efectivo de los datos. No cabe duda de que en términos de ajuste y monitorización de los límites de las herramientas de corte o de los ciclos, Sandvik Coromant posee una amplia experiencia en cuanto a la tecnología de herramientas de corte, que puede aportar un valor añadido al proceso de monitorización del mecanizado y


Monitorización y control eliminar así la necesidad de que sean los propios usuarios quienes determinen los límites. Lo que marca la diferencia en la sumamente competitiva industria manufacturera es principalmente quién puede ofrecer los tiempos de respuesta más exactos y rápidos con el menor número de falsas alarmas durante la producción. La detención del proceso de mecanizado sin razón alguna conlleva enormes costes y suele darse con demasiada frecuencia en el mecanizado cuando no hay algoritmos capaces de interpretar las señales que genera la máquina. Se necesita una gran experiencia para recopilar las señales e interpretarlas en cuestión de milisegundos, y tradicionalmente siempre ha sido el usuario el encargado de hacerlo. No obstante, aunque dicha experiencia es capaz de llevar la monitorización del proceso hasta el siguiente nivel, comprender qué son esos límites requiere décadas de conocimiento.

Sostenibilidad y monitorización en tiempo real

Un valor añadido en la monitorización del mecanizado es la capacidad de utilizar las herramientas en su totalidad, lo que se traduce en un aumento de la calidad de las piezas y tiempos de entrega más breves. Otra ventaja esencial que aporta la monitorización del mecanizado es la reducción del consumo de energía, lo que la convierte en una tecnología sostenible desde el punto de vista medioambiental, además de disminuir los costes gracias al mayor control que asume el usuario. Sin este elevado nivel de control, es fácil que el usuario se encuentre con un sinfín de perturbaciones en el proceso de mecanizado que pueden llevar al desperdicio de energía y de los recursos. Entre estos problemas encontramos los desajustes de las herramientas, las compensaciones incorrectas del trabajo o el cambio inadecuado de la posición de la herramienta. Otros contratiempos que pueden aparecer serían una pieza sujetada suelta, la orientación incorrecta de la pieza, la selección errónea del programa, la falta de detección de la rotura de la herramienta o un ajuste inapropiado de la herramienta. Evidentemente, si eliminamos uno de estos problemas, esto redundará en una mejora de la productividad, pero imagínese el salto cualitativo que podría lograrse en la eficiencia si pudieran solventarse todos los problemas. Asimismo, el control continuo del proceso logra acabar con la baja seguridad del proceso, con la calidad insuficiente de las piezas y con el desaprovechamiento de las herramientas. Un sistema de monitorización del mecanizado garantiza no

solo que la herramienta se encuentre presente, sino que esta no esté rota y que el proceso se esté desarrollando conforme a los parámetros correctos. El sistema efectúa una acción correctiva en caso necesario, envía mensajes de aviso para evitar el desgaste y la rotura de las herramientas y detiene el proceso de mecanizado si una herramienta se rompe o si esta no está presente. De este modo se reduce también el volumen de desechos, lo que resulta muy importante en algunos sectores, como el aeroespacial, donde los materiales son realmente caros. Si cuentan con un buen nivel de datos de monitorización del proceso de la máquina, los usuarios pueden predecir y evitar colisiones, a la vez que mejoran el control del mantenimiento para prolongar la vida útil de los componentes de la máquina-herramienta. En el mismo sentido, la monitorización de la pieza contribuye a garantizar una calidad homogénea de las piezas fabricadas. Igualmente, la monitorización de la herramienta permite aprovechar al máximo el uso de la herramienta, predecir mejor los costes por pieza, corregir los niveles de inventario de herramientas y una utilización de las máquinas notablemente mayor.

Conclusión

En la industria del mecanizado de metales, los problemas como la baja seguridad del proceso, la calidad insuficiente de las piezas y el desaprovechamiento de las herramientas tienen los días contados. La falta de control conduce a un aumento de los costes, mientras que el control continuo del proceso mediante la monitorización del mecanizado trae consigo una mayor eficiencia y, por tanto, la reducción de los costes. Igualmente, la monitorización de la herramienta permite un grado óptimo de uso de la herramienta, corregir los niveles de inventario de herramientas, predecir con mayor exactitud los costes por pieza y una utilización de las máquinas notablemente mayor. El enfoque de Sandvik Coromant sobre la monitorización del proceso de mecanizado tiene como objetivo que los niveles de utilización de la máquina lleguen a alcanzar el 85 % gracias a la eliminación de las paradas de la máquina no planificadas. Al mismo tiempo, el proceso de aprendizaje de la máquina de Sandvik Coromant puede lograr que la eficiencia del arranque de metal alcance el 95 % en comparación con el 80 % que se consigue con los métodos de fabricación convencionales. Al igual que en muchos otros procesos de fabricación, el mecanizado tiene sus propias causas fundamentales de inestabilidad. Sin embargo, estas pueden contrarrestarse con la monitorización del proceso de mecanizado si somos capaces de «escuchar» lo que está sucediendo en el entorno, de comprobar si todo se está desarrollando conforme a lo previsto y de corregir cualquier desviación. Si logramos reducir al mínimo la inestabilidad, la monitorización del proceso de mecanizado servirá de impulso para otros cambios significativos en la industria manufacturera.

Centro de torneado universal con conexiones a un monitor para ayudar al usuario a sacar el máximo rendimiento de la herramienta 22

· nº 231 · noviembre 2017 ·

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es


Monitorización y control Sistema anticolisión ViMill® de Fidia

Seguridad en el control de todo el proceso de mecanizado Hace más de 40 años, Fidia fue la primera en introducir el concepto “look ahead”, o, dicho de otro modo, “mirar hacia delante”: el CNC analiza la trayectoria programada de la herramienta con el fin de optimizar la aceleración y la velocidad de la máquina. Con ViMill, este concepto ha sido extendido a la seguridad. ViMill es un paquete software, donde la función “look ahead” ha evolucionado para predecir cualquier posible colisión posibilitando un mecanizado más seguro ¿Que hace ViMill®?

Al estar totalmente integrado dentro del Control Numérico Fidia, ViMill está siempre activo, abarcando todas las fases de utilización de la máquina: ejecución de un programa pieza, programación manual, ciclos de cambio de herramienta, ciclos de medición y alineación, posicionamiento de los ejes a través de botoneras o volante electrónico. Cuando ViMill está en funcionamiento, el Control Numérico Fidia comprueba continuamente cualquier posible condición de colisión entre las partes móviles de la máquina, tales como cabezal, herramientas, mesa giratoria; y las partes fijas, tales como pieza de trabajo, útiles de fijación o la propia mesa. Cada vez que se detecta una posible condición de colisión, el Control Numérico detiene el movimiento de los ejes y muestra el mensaje correspondiente. El usuario puede en ese momento actuar en consecuencia y reiniciar el mecanizado.

Es aquí donde ViMill marca la diferencia, ViMill ha sido concebido, diseñado y desarrollado específicamente para este propósito. ViMill no es sólo un simulador del proceso; ViMill realiza una monitorización en tiempo real de lo que está sucediendo en la máquina, llegando a parar la máquina y evitando cualquier colisión independientemente de su causa.

¿Cómo funciona ViMill®?

ViMill puede operar ya sea en modo offline u online. En ambos casos el modelo de la máquina, herramientas y de la pieza en bruto han de ser importados.

¿Porque ViMill® es diferente?

La verificación de programas con un simulador offline evita ejecutar programas pieza que pueden incluir errores de forma o de posicionamiento, pero no puede garantizar que la simulación coincida exactamente con la elaboración efectiva. Ningún simulador offline puede protegernos de eventos impredecibles, ViMill no sólo informa de colisiones debidas a errores en el programa pieza, ViMill protege la pieza de trabajo, los útiles de programación y la propia máquina en cualquier situación de error imprevista, utilización inadecuada o error de colisión durante el funcionamiento de la máquina. 24

· nº 231 · noviembre 2017 ·

- Modo Offline Cuando funciona en modo offline, ViMill simula el mecanizado, comprobando la sintaxis de cada bloque individualizando cada posible colisión, todo esto, mientras en la pantalla se muestra la elaboración, mostrando el progreso del mecanizado. En este modo de funcionamiento, el usuario puede verificar si el programa pieza es coherente con el proceso de mecanizado deseado. ViMill puede trabajar integrado en el Control Numérico Fidia o en un ordenador independiente. - Modo online Cuando funciona en modo online, ViMill permanece activo en el Control Numérico Fidia durante la elaboración. Este modo de funcionamiento hace que ViMill sea único y ofrece las ventajas más interesantes para el usuario. Mientras se está ejecutando el programa pieza, ViMill online comprueba con antelación un número adecuado


Monitorización y control de bloques, de modo que una posible colisión pueda ser detectada con anticipación y la máquina pueda ser detenida evitando la colisión. Teniendo acceso directo a los datos del Control Numérico, ViMill online es capaz de controlar las futuras posiciones reales de la máquina. Dichas posiciones se han calculado de antemano por la función look ahead del Control Numérico, en base al programa y a los diversos parámetros de mecanizado, tales como posición del origen pieza, traslaciones, factores de escala, ángulos de rotación, longitud de la herramienta, así como las establecidos por el usuario de la máquina. De este modo, ViMill online basa su análisis en posiciones reales de máquina y no en cotas teóricas, tal y como hacen los simuladores off-line. Además, ViMill online controla todos los movimientos de la máquina generados a través de programación manual, botoneras o volante electrónico. En esto ViMill online es diferente, ya que supervisa el proceso de mecanizado, individualizando con anticipación cualquier posible colisión, ya sea debida a errores de programación, una maniobra inadecuada sobre el Control Numérico o la máquina.

Enlace simple con el CAD⁄CAM

ViMill requiere los siguientes datos:

- el modelo de la máquina herramienta; - el modelo de las herramientas de corte;

Fidia suministra el modelo de la máquina junto con la propia máquina, mientras que el usuario cargará el resto de los modelos y los programas pieza de cada elaboración. Interface software específicas llamadas “plug-in” conectan ViMill al sistema CAD⁄CAM utilizado para generar los programas pieza, simplificando la generación y carga de estos modelos. Fidia ha desarrollado módulos “plug-in” en colaboración con diferentes empresas de CAD⁄CAM. Permiten a ViMill el acceso directo a la base de datos del sistema CAD⁄CAM para obtener los datos necesarios. A disposición los módulos “plug-in” para los sistemas CAD⁄CAM más difundidos, otros específicos pueden ser desarrollados bajo demanda.

- el modelo de la materia prima a mecanizar; - el modelo de los útiles de fijación o cualquier otro elemento fijado en la máquina. La herramienta de corte puede ser descrita con datos geométricos simples, mientras que para el resto de modelos se utiliza el formato STL.

FIDIA IBÉRICA tel. 94 4209820 www.fidia.com


Monitorización y control Siemens lanza sus PCs básicos para la industria 4.0 dentro del segmento más económico

Una opción económica para el control de la industria 4.0 Con los nuevos PCs básicos Simatic Box PC327E y Simatic Panel PC377E se expande el portfolio de PCs Simatic para la industria 4.0. Están ptimizados para múltiples aplicaciones dentro del segmento más económico: aplicaciones HMI, estaciones de trabajo en líneas de montaje, aplicaciones de logística, colección de datos, pasarela de datos y procesado de imágenes. Ocho son las configuraciones que están disponibles en stock para minimizar al máximo los plazos de entrega, incluyendo Panel PCs de 12, 15 y 19” con formato panorámico. Y además, vienen avalados por la Calidad Simatic, con 3 años de garantía

S

iemens ha expandido su familia de PCs industriales con los nuevos Simatic Box PC327E y Panel PC377E. Estos nuevos dispositivos sin ventilador dentro del rango de PCs básicos para la industria 4.0 están optimizados para múltiples aplicaciones relacionadas con la automatización industrial en el segmento de bajo coste. Son especialmente adecuados para aplicaciones HMI (Human Machine Interface), estaciones de trabajo en líneas de montaje, aplicaciones de logística, colección de datos, por ejemplo datos de producción y energéticos, como pasarela de datos y procesado de imágenes. Los nuevos PCs básicos para la industria 4.0, junto con el ya disponible Simatic Rack PC347E, están especialmente pensados para fabricantes de maquinaria, distribuidores e integradores. Los nuevos Box y Panel PCs están diseñados para uso continuo las 24 horas, 100% libres de mantenimiento en entornos industriales. Vienen con la última tecnología de PC y múltiples interfaces utilizados en el ámbito industrial 4.0. Hay 8 versiones pre-configuradas disponibles en stock para una rápida entrega: Panel PCs de 12, 15 y 19 pulgadas, con display panorámico táctil, y Box PCs —con o sin sistema operativo preinstalado, Windows 7 Ultimate.

Información de background

Los nuevos Simatic Box PC327E y Panel PC377E dentro de la gama de PCs básicos forman parte del portfolio de PCs Simatic de Siemens. Este incluye líneas de producto de tipo Box, Panel y Rack PCs escalables en rendimiento básico, avanzado, altamente industriales y embebidos, que se complementan con versiones adicionales para aplicaciones especiales. El rango de Simatic PCs industriales —desde el dispositivo compacto embebido sin ventilador hasta el más potente y ampliable— está específicamente diseñado para aplicaciones industriales. Para ingeniería de automatización, los usuarios emplean además la Simatic Field PG, dispositivo de programación industrial y la Simatic Tablet PC industrial para tareas de automatización móviles. En www.siemens.es/simatic tendrá acceso a todo nuestro portfolio de producto, así como a la Oferta de Lanzamiento de los PCs básicos que tendrá validez hasta el 31 de Enero 2018.

Con los nuevos Simatic Box PC327E y Panel PC377E se pueden implementar rápidamente aplicaciones sin requisitos específicos de cara a certificados, rangos elevados de temperatura o clases de protección elevadas dentro del entorno industrial. Al igual que todos los PCs Simatic, la calidad y el diseño de nuestros dispositivos los hace adecuados para trabajar en entornos industriales, gracias a la selección e integración de todos los componentes individuales y el diseño sin ventilador con una carcasa perfectamente sellada que ofrece robustez y un largo ciclo de vida. El estado del arte de la tecnología de PC junto con multitud de interfaces nos permite que puedan ser fácilmente integrados tanto en nuevas como en soluciones ya existentes de automatización. Vienen equipados con un procesador Intel Celeron de 4 núcleos, disco duro de 500GB, puerto VGA y Display Port, mini-interface PCIe, 2 interfaces Gigabit Ethernet y hasta 6 puertos COM y USB 3.0. 26

· nº 231 · noviembre 2017 ·

SIEMENS tel. 91 5144422 www.siemens.es


Monitorización y control

Análisis y previsiones del estado de los componentes de las máquinas-herramienta

Con el Condition Monitoring System (CMS) multicanal específico para las máquinasherramienta, Schaeffler persigue dos objetivos: por una parte, la monitorización y la previsión del estado de varios componentes principales de la máquina-herramienta mediante un único sistema CMS y, por otra, la integración flexible de sensores de cualquier fabricante en el CMS

El prototipo del sistema de Condition Monitoring está equipado con seis canales de medición. Permite conectar los sensores y sistemas de Schaeffler, pero también se pueden integrar sensores piezoeléctricos para medir las vibraciones, fuerzas y presiones de otros fabricantes

E

l Condition Monitoring (CM) de las máquinasherramienta implica que los sistemas de CM deben cumplir unos requisitos complejos por lo que respecta al espacio constructivo disponible o a la cantidad de componentes de accionamiento a monitorizar. Entre los subsistemas de las máquinas-herramienta no solo se hallan los ejes, los husillos de avance y los cabezales, sino también grupos secundarios como los motores hidráulicos. Estos últimos también pueden causar un fallo total de la máquina-herramienta. A ello cabría añadir que los fabricantes de los subsistemas y los proveedores de los grupos secundarios integrarán sistemas propios de medición en las máquinas. Por este motivo, un sistema CMS para máquinas-herramienta debe poder funcionar con los sensores de cualquier fabricante.

Prototipo de CMS multicanal para máquinas-herramienta

Schaeffler presentaba en la EMO 2017 de Hannover un prototipo funcional de un sistema CMS multicanal para máquinas-herramienta. Por una parte, al CMS se pueden conectar los sistemas y sensores propios de la casa, como 28

· nº 231 · noviembre 2017 ·

por ejemplo, los sensores piezoeléctricos de medición de vibraciones. Y por la otra, en el CMS también se pueden integrar sensores piezoeléctricos de medición de vibraciones, fuerzas y presiones de otros fabricantes a través de la interfaz IEPE. Esto tiene la gran ventaja de que el sistema de sensores existente o adecuado se puede utilizar para cada punto y cada tarea de medición. Actualmente, el prototipo está equipado con seis canales de medición. El diseño del sistema permite, por ejemplo, que en el futuro se integre la monitorización electrónica del estado de lubricación de los sistemas lineales con recirculación de rodillos.

Importación de la inteligencia del software y la conexión al entorno cloud de otros desarrollos

El software del prototipo presentado está casi totalmente desarrollado, puesto que se han podido importar con poco esfuerzo la mayoría de las funciones y algoritmos, y la conexión opcional al entorno cloud de Schaeffler de otros proyectos. Gracias a la conexión al entorno cloud de Schaeffler, todos los servicios digitales ofrecidos por Schaeffler para la supervisión y detección de daños en los rodamientos ya


están disponibles en la etapa de prototipo del CMS. Como solución local, el sistema CMS multicanal no solo posibilita la monitorización de los rodamientos FAG a través de la base de datos de rodamientos integrada, sino también de los rodamientos de otros fabricantes tras haber introducido los datos específicos. Una función totalmente nueva permite interpretar las señales de vibración de los husillos a bolas. El módulo de software está en fase de ensayo y estará disponible para los clientes interesados como versión beta en breve.

El Condition Monitoring (CM) de las máquinas-herramienta implica que los sistemas de CM deben cumplir unos requisitos complejos por lo que respecta al espacio constructivo disponible o a la cantidad de componentes de accionamiento a monitorizar. Entre los subsistemas de las máquinasherramienta no solo se hallan los ejes, los husillos de avance y los cabezales, sino también grupos secundarios como los motores hidráulicos. Estos últimos también pueden causar un fallo total de la máquina-herramienta Configuración y manejo sencillos a través del navegador web

Para registrarse en el CMS y completar la configuración basta con un navegador web convencional. El interfaz y el manejo son similares al probado sistema CMS monocanal del FAG SmartCheck. El prototipo para máquinas-herramienta sirve principalmente para presentar a los clientes piloto las funciones del CMS en un estado de desarrollo basado en la producción masiva. Por lo tanto, el diseño del hardware sigue teniendo una importancia secundaria. Los primeros proyectos piloto están en fase de ensayo en diferentes tipos de máquinas-herramienta en nuestras plantas y en algunas empresas asociadas seleccionadas. En paralelo, el sistema también se aplica en la máquinaherramienta 4.0 ubicada en la planta de producción de Schaeffler de Höchstadt, Alemania. Este centro de mecanizado funciona como proyecto de tecnología y desarrollo de productos digitalizados en el entorno del sector de máquinas-herramienta. Con la ayuda de la máquina-herramienta 4.0 se perfecciona sucesivamente el desarrollo de los algoritmos del sistema CMS multicanal para la monitorización y el diagnóstico de los rodamientos y componentes de las máquinas-herramienta, y se llevan a cabo ensayos prácticos. SCHAEFFLER tel. 93 4803410 www.schaeffler.es


EMO marca las pautas sobre el futuro de la fabricación

La Industria 4.0 y la fabricación digital conectan en Hannover

Un vivero real para el éxito en los negocios, un fantástico escaparate para el mercado global, un referente para el futuro de la fabricación,… estas son algunas de las afirmaciones con las que los expositores se han referido a los resultados obtenidos de su participación en EMO Hannover 2017. Después de seis intensos días de feria, los 2.200 fabricantes internacionales abandonaron la ciudad alemana con una cartera repleta de pedidos, en un ambiente de gran optimismo

“M

ás negocios, mayor internacionalización y más innovaciones: EMO ha confirmado de nuevo su reputación como feria global líder para el mundo de la fabricación metalmecánica”, comentaba Carl Martin Welcker, Comisario General de EMO Hannover 2017, añadiendo que ha sido también una feria decisiva para los fabricantes mundiales de máquina-herramienta y el caldo de cultivo para el futuro de la fabricación. Welcker también señaló que la EMO había tenido un mayor impacto en la actividad de los negocios, estimando mediante una encuesta que los visitantes profesionales que acudieron a la edición de la EMO Hannover de este año tienen intención de invertir más de 20 billones de euros en tecnología para la fabricación en los próximos 24 meses. Durante la propia feria se cerraron operaciones valoradas en 8 billones de euros.

en el clavo. En este sentido, la mayoría de expositores –muchos de ellos acudiendo por primera vez a la feria en un gran formato- mostraban en su stand soluciones de conectividad, aplicaciones para el análisis de datos y servicios innovadores. Se puso especial énfasis en los sistemas capaces de interconectar diferentes sistemas, soluciones de monitorización de máquinas con base en la nube, software de simulación, realidad aumentada para el mantenimiento de máquinas, tecnologías de bloqueo de procesos para la transferencia segura de datos, nuevos modelos de negocio y mucho más.

La Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional de EMO Hannover 2017

EMO Hannover 2017 acogió a más 130.000 visitantes profesionales procedentes de todo el mundo

“Además del inesperado gran volumen de ventas, los visitantes profesionales se acercaron a nuestro stand con proyectos tangibles, algunos incluso llegaban hasta el punto de especificar las dimensiones de las máquinas que necesitaban. Varias docenas de este tipo de clientes provenían tan solo de China” señalaba Anton Müller, Director gerente de la empresa de Aalen SHW Werkzeugmaschinen.

El slogan de la EMO reflejaba a la perfección los tiempos actuales

El slogan elegido para la edición de este año (“Connecting systems for intelligent production” / Conectando sistemas para la producción inteligente) demostró haber dado 30

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Christian Thönes, Presidente de la Junta Ejecutiva de DMG Mori Aktiengesellschaft con sede en Bielefeld, alemania, se hacía eco del sentir general de muchos expositores al afirmar: “El eslogan principal de la EMO Hannover de este año era el pretexto perfecto para presentar soluciones de fabricación digital que están ya listas para operar en el mercado actual”. En términos similares, Martin Welcker, Comisario General de EMO, añadía: “Esto era exactamente lo que los visitantes profesionales de la feria estaban buscando. La industria de la máquina-herramienta ha demostrado que su oferta de alta tecnología está perfectamente alineada con las más recientes demandas del mercado”.

Los profesionales de la fabricación de todo el mundo se acercaron hasta Hannover para orientarse y conocer qué deparará el futuro

Los profesionales de la industria extranjera tenían un interés especial en asistir a EMO Hannover para conocer las últimas novedades sobre el futuro de la fabricación. Más


de la mitad del de los 130.000 visitantes totales de la feria procedían del extranjero, y un 70% de los que se acercaron desde fuera de Alemania venían de países europeos. Particularmente, la asistencia al certamen desde el continente asiático se ha incrementado considerablemente: “Los visitantes extranjeros han mostrado un interés especial en conocer cómo los líderes del mercado están aprovechando la digitalización para beneficiar a las diferentes cadenas del proceso productivo. Estaban también ansiosos por ver cómo los nuevos modelos de negocio gestionan la gran cantidad de datos que se manejan en la actualidad”, explicaba Welcker. Junto con la digitalización y la conectividad, la fabricación aditiva fue otro de los puntos de interés marcados en la agenda de muchos de los visitantes de la EMO, captando la atención de una quinta parte de los que se desplazaron hasta Hannover. Dr. Alexander Krupp, ingeniero de aplicaciones en la empresa -de Würzburg (Alemania)- Multiphoton Optics GmbH, señalaba al respecto: “Como ingeniero de aplicaciones de una empresa que fabrica impresoras 3D para la producción de piezas de alta precisión, la razón principal para acudir a EMO Hannover 2017 era ver qué está sucediendo en el sector de fabricación aditiva y tener acceso a las nuevas tecnologías. Necesito asesorarme sobre cuál es la situación actual y, en el mundo metalmecánico, no hay mejor lugar para ello que EMO Hannover”. Los expositores de otros continentes ven claramente la EMO Hannover como la puerta de acceso a los mercados internacionales. Jens Thing, Director Gerente para Europa de la filial belga de Haas Automation, describe la EMO como “un fantástico escaparate para el mercado internacional. Aquí puedes reunirte con visitantes de todas las partes del mundo. Para hacer negocios internacionales simplemente no hay otra alternativa que estar en la EMO”.

Notable incremento de los visitantes con un papel decisivo en las decisions de compra

El creciente poder global de la EMO se ve reafirmado por el poder en la toma de decisiones de sus asistentes. Muchos expositores hablaban efusivamente sobre la naturaleza de las conversaciones en profundidad mantenidas con clientes y potenciales procedentes de todo el mundo.

La EMO, también muy valorada como plataforma de diálogo e interconexión

El programa complementario a la feria mostraba una perspectiva ampliada sobre las tendencias en fabricación presentes y futuras. Simultáneamente a la muestra, se impartieron un buen número de conferencias, seminarios y presentaciones especiales sobre temas clave como la Industria 4.0, escenarios de producción futuros, fabricación aditiva, herramientas inteligentes, seguridad en máquinas, formación para trabajadores de fábricas y sobre mercados prometedores como India, Estados Unidos y México. El programa complementario se convirtió así también en un gran atractivo para todo el que estuviera interesado en aproximarse a la realidad presente y, especialmente, a la futura. Gracias a sus expositores de primer nivel mundial, a su atractivo programa complementario y –no menos importante- a su espíritu optimista, EMO Hannover 2017 también se mostró como una plataforma inigualable para el diálogo y la interconexión. En palabras del Dr. Wolfgang Heuring, CEO de la unidad de negocio Motion Control de Siemens AG (Erlangen, Alemania): “EMO Hannover 2017 ha vuelto a confirmar su reputación como líder en el mercado mundial de todo aquello relacionado con la máquinaherramienta. Para Siemens, esta es la plataforma ideal para dialogar con nuestros clientes de todo el mundo”. Después de cuatro años de espera para que se volvieran a abrir las puertas de EMO Hannover, las expectativas creadas eran muy altas. Tanto, que el evento se inauguraba con la presencia del Presidente alemán Frank-Walter Steinmeier, que participó en las celebraciones del primer día de feria.

Próxima edición

Toda la industria para la fabricación mecánica espera ya expectante la celebración de la prometedora próxima edición de EMO Hannover en el año 2019: “Los temas de la digitalización y la conectividad seguirán muy presentes dentro de dos años”, comenta Welcker, Comisario General, “y para entonces tendremos una mejor idea de lo que nos espera por delante”. La próxima edición de la EMO Hannover se celebrará del 16 al 21 de septiembre de 2019.

“Ya para el segundo día de feria teníamos registradas más de 400 consultas y esta magnífica tendencia se ha seguido manteniendo durante todo el certamen”, comentaba Norbert Teeuwen, Presidente y COO de Okuma Europe GmbH (filial europea de la compañía japonesa Okuma Corporation, Japan), añadiendo: “En comparación con otras ferias recientes estamos encantados –incluso sorprendidos- de ver cómo muchas más conversaciones fructifican en la firma de pedidos. Los clientes de Europa Central y Europa Occidental son más remisos a comprar directamente en la feria pero, sin embargo, hemos tenido visitas de Europa del Este y de la zona europea rusoparlante, por ejemplo, que se acercaban con solicitudes muy concretas, y esto lo consideramos altamente satisfactorio”. Según la encuesta sobre visitantes de la EMO, cerca del 60 por ciento de los asistentes a la EMO pertenecían al órgano directivo de sus empresas, y más de la mitad reconocían tener un papel decisivo en las decisiones de compra de sus compañías.

La próxima edición de la EMO se celebrará del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover · nº 231 · noviembre 2017 ·

31


AFM, Advanced Manufacturing Technologies, organizó la presencia agrupada de la representación española, que acudió con sus soluciones más avanzadas en fabricación avanzada. 75 fabricantes españoles de máquinasherramienta, componentes, herramientas, accesorios, ferretería y suministro industrial acudieron a esta nueva cita del sector con un notable despliegue tecnológico que ocupaba casi 7.000 metros, siendo el sexto país con mayor presencia en metros. El miércoles 20 de septiembre se presentó la 30.BIEMH, que se celebrará en Bilbao Exhibition Centre del 28 mayo al 1 de junio de 2018 y cuya campaña internacional arrancaba precisamente en Hannover. La BIEMH se presentó con una imagen centrada en la industria 4.0 y la fabricación inteligente, realizando un recorrido por los stands de tres expositores de la EMO (Juaristi, Nicolás Correa y Zayer), que expondrán también el próximo año en el BEC.

que se adhieren tanto en las estrías de la herramienta como en la pieza. Como resultado, la vida útil de la herramienta disminuye y es necesario el posterior lavado de las piezas. Mediante intensos trabajos de ingeniería y muchas pruebas, BASS ha desarrollado el diseño “Multi estrías”. Gracias a su geometría especial, elimina las partículas de suciedad generadas en la herramienta durante el proceso de fabricación. Por consiguiente, tanto la herramienta como la pieza salen limpias; además la vida útil de la herramienta, comparada con un perfil de estría tradicional, aumenta en más de un 30%.

BIGLIA dio a conocer su nuevo centro de torneado de barra, con una construcción modular y una gran variedad de aplicaciones y soluciones de producción; desde el torneado universal a la elaboración completa de piezas complejas. El torno universal B620 estará disponible a mediados del próximo año 2018, en 5 versiones con paso de barra de 51mm y 70mm. BLUM-NOVOTEST presentaba en la feria su nuevo sistema de medición por láser LC50-DIGILOG. Se trata de un sistema innovador desarrollado desde cero que permite que la medición de herramientas en los centros de mecanizado sea revolucionariamente rápida, aún más precisa, increíblemente segura para el proceso y con garantías de futuro gracias a las nuevas posibilidades de aplicación. El hardware también destaca con muchas innovaciones técnicas.

La Bienal Internacional de Máquina-Herramienta se presentó con “IN” de Industria 4.0, innovación, internacionalización, integración de sistemas e inteligencia productiva en Hannover, resumido en su lema: “BE IN, BIEMH”. Así, en su 30ª edición, BIEMH 2018 incorporará un nuevo espacio, BE DIGITAL, dedicado a la transformación digital de máquinas, pero también de procesos completos de fabricación. El congreso-exposición abordará los grandes retos que plantea la gestión del big data, la ciberseguridad, el internet de las cosas o las soluciones de software para la automatización, entre otros muchos aspectos. Asimismo, de forma paralela al certamen se celebrará la tercera edición de ADDIT3D. La fabricación aditiva y 3D se ha convertido en otro de los temas centrales entre los especialistas en producción y es ya una tecnología complementaria irrenunciable para la máquina-herramienta, que crece de forma exponencial. La oferta se completará con el Foro de Empleo Industrial WORKINN.

BASS presentó en Hannover un revolucionario perfil de estría para herramientas de roscado. El nuevo perfil de estría, denominado “MG”, produce componentes libre de impurezas y herramientas de roscado más limpias; lo que se traduce en una vida útil de la herramienta considerablemente más larga. Durante el proceso de roscado con lubricación minimizada, el material desprende partículas de suciedad 32

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Los nuevos sistemas de medición por láser DIGILOG generan varios miles de valores de medición por segundo con la adaptación dinámica de la velocidad de medición de acuerdo con el número de revoluciones nominal de la herramienta. El nuevo LC50-DIGILOG también mide cada filo individualmente, en lugar de solo calcular el valor para el filo más largo, permitiendo así la comparación entre el filo más corto y el más largo. Como resultado, se registran automáticamente los errores de giro causados, por ejemplo, la acumulación de suciedad en el cono del portaherramientas. Además, el nuevo LC50-DIGILOG (gracias a la multitud de valores de medición por filo) detecta las adherencias de suciedad y de lubricante refrigerador en la herramienta y las elimina del resultado, haciendo que los resultados de medición sean aún más fiables.

DANOBAT mostraba en EMO Hannover 2017 su clara apuesta por la digitalización industrial y el desarrollo de soluciones de fabricación avanzadas. El fabricante guipuzcoano expuso 7 máquinas completamente rediseñadas, 3 de las cuales eram completamente nuevas : la rectificadora vertical VG-800, la rectificadora sin centros ESTARTA-650 y la rectificadora de interiores ILD-600. Dentro de su oferta de rectificadoras verticales, DANOBAT exponía en el stand su nuevo modelo VG800, un desarrollo diseñado para el rectificado de piezas de tamaño medio (800 mm de diámetro y 600 mm de altura) y elevada complejidad técnica. La gama VG-800 cuenta con una torreta que permite un amplio rango


de configuraciones que dotan a estas máquinas de la versatilidad y la flexibilidad necesarias para llevar a cabo diversos procesos de mecanizado en una sola atada. El desarrollo se ajusta completamente a las necesidades de mecanizado del cliente debido a su capacidad para incorporar diferentes tecnologías para realizar operaciones de rectificado, torneado, taladrado, mandrinado, fresado, así como operaciones de medición.

Por su parte, la rectificadoras sin centros ESTARTA-650 ha sido diseñada para dar respuesta a las exigencias de fabricación de alta velocidad actuales con el objetivo de mejorar significativamente los tiempos de ciclo y maximizar la producción. Las principales ventajas que presenta esta solución son su elevada precisión, un aumento de la productividad del 30% y una gran rigidez. Este desarrollo tiene capacidad para alcanzar los 120 metros por segundo en pasante minimizando la generación de vibraciones. Esta característica -trabajar a grandes velocidades con la máxima absorción de vibraciones- es una prestación clave para llevar a cabo con éxito procesos de rectificado de gran exigencia. La rectificadora de interiores ILD-600 es una solución completamente nueva desarrollada por su filial alemana, DANOBAT-OVERBECK, para el rectificado de alta precisión de interiores, exteriores y caras en piezas de gran longitud que presenten geometrías complejas. Se trata de una solución puntera para el rectificado de carcasas de husillos, ejes, portaherramientas, rodamientos, componentes hidráulicos y componentes de máquinas herramienta, que ofrece un mecanizado de alta precisión en piezas de hasta 1300 mm de largo -incluido el sistema de amarre- con diámetros de hasta 760 mm. Además, DANOBAT hacía especial énfasis en su propuesta de valor en el ámbito digital, resumida en 3 áreas: Smart HMI (todas las máquinas incorporaban una interfaz inteligente nueva, Data System (para la captación, almacenamiento y procesamiento de datos que hace posible la monitorización del estado de la máquina) y Control System (que permite el control, monitorización y supervisión de todas las fases de los procesos de mecanizado en líneas de fabricación de alta complejidad).

DATRON hizo demostraciones de su Software Datron NEXT, parecido al software de un Smartphone, el cual facilita el manejo de sus máquinas, agilizando así el trabajo de los técnicos y aumentando la capacidad productiva.

DMG MORI expuso en la EMO 2017, en un espectacular stand de 10.000 metros cuadrados, unas 80 máquinas de alta tecnología con innovaciones y soluciones tecnológicas integrales, cuyo objetivo era guiar a clientes de todo el mundo en el camino hacia el futuro de la “Digital Factory“.

El éxito radica en pilares como el sistema de control y operaciones basado en la aplicación CELOS®, los ciclos de tecnología de DMG MORI y soluciones de software personalizadas para los clientes, logrando máxima eficiencia en la producción digital. Con una cadena de procesos ampliamente digitalizada, DMG MORI presentaba también en la EMO sus tecnologías del futuro en el campo de la fabricación aditiva. “Del producto al proceso“ era el lema de las soluciones sectoriales que el centro de excelencia tecnológica DMG MORI presentaba en Hannover. DMG MORI ofrece soluciones integrales técnicas a medida para los sectores aeroespacial, automoción, moldes y matrices y el sector médico. DMG MORI presentó además ocho primicias mundiales en los campos del torneado y el fresado. El nuevo centro de torneado universal CTX 2500 | 700 representa el comienzo de la quinta generación de la exitosa serie, mientras que el modelo CLX 550 amplía la gama de los tornos básicos. Con el NTX 2500, DMG MORI aumenta su portfolio para el mecanizado Turn&Mill. Además, el centro de torneado vertical CTV 250 de tercera generación, así como los tornos automáticos multi-husillos MULTISPRINT 25 y MULTISPRINT36 priorizan claramente el rendimiento automatizado para mejorar la eficiencia en la producción en serie. Las dos máquinas universales de cinco ejes DMU 340 Gantry y DMU 200 Gantry completaban los estrenos mundiales como nuevas incorporaciones en la gama XXL. DMG MORI también aprovechó el escaparate de la EMO para presentar ADAMOS, una nueva alianza entre fabricantes de maquinaria y empresas para la Industria 4.0. A través de la sociedad conjunta ADAMOS (ADAptive Manufacturing Open Solutions), las empresas DMG MORI, Dürr, Software AG, ZEISS y ASM PT establecen una alianza estratégica para futuros temas relacionados con Industria 4.0 e Internet industrial de las cosas (IioT, por sus siglas en inglés). La primera alianza alemana de empresas industriales y de software busca convertir ADAMOS en un referente global para el sector y atraer a otros fabricantes de maquinaria para que se asocien a ella. · nº 231 · noviembre 2017 ·

33


ADAMOS está especialmente adaptada para satisfacer las necesidades específicas de los fabricantes de maquinaria, los constructores de fábricas y sus clientes: la plataforma es pública y combina el conocimiento industrial y la tecnología de IT más reciente. Permite a las empresas dedicadas a la fabricación de maquinaria ofrecer a sus clientes soluciones sencillas de eficacia probada para la producción conectada digitalmente en red. Los fabricantes de maquinaria, sus proveedores y clientes se verán beneficiados ya que ADAMOS es un servicio de plataforma que ofrece autonomía de datos y acceso a avanzadas soluciones de software. La plataforma ADAMOS desarrollada de forma conjunta está disponible a escala internacional a partir del 1 de octubre de 2017. En palabras de Christian Thönes, consejero delegado de DMG MORI Aktiengesellschaft: “Por lo que respecta a la digitalización, el sector de la fabricación de maquinaria y construcción de fábricas debe sentar sus propias bases e impulsar el desarrollo. Para lograr este objetivo se requieren socios fuertes. Por este motivo ofrecemos una red abierta con ADAMOS, además de avanzados conocimientos sobre fabricación, producción y software/IT de maquinaria. Se trata de una solución creada por fabricantes de maquinaria para fabricantes de maquinaria, sus proveedores y sus clientes”.

FARO, referente en el mundo de la medición y metrología industrial, mostraba, entre otras soluciones, la gama de productos FARO® Visual InspectTM. Esta innovadora plataforma permite transferir volúmenes grandes de datos CAD complejos (diseño asistido por ordenador) en 3D a un iPad y usarlos para una visualización móvil y una comparación con las condiciones reales. Esto permite disponer de una perspectiva de fabricación práctica y en tiempo real gracias a la detección temprana de errores en los procesos de producción, construcción o diseño.

Visual InspectTM es una solución de última generación capaz de trasladar la visualización de CAD en 3D desde un típico PC de sobremesa a una solución móvil manual y bajo demanda. Los datos CAD en 3D se guardan en el iPad en un formato móvil, innovador y comprimido para ofrecer un nivel excepcional de flexibilidad y movilidad que, combinadas, permiten al usuario aumentar su productividad. El usuario final puede documentar los problemas y errores usando texto e imágenes y, a continuación, exportar fácilmente ambos a un documento Excel de Microsoft Office. 34

· nº 231 · noviembre 2017 ·

La gama de productos Visual InspectTM ofrece dos opciones de extraordinario valor: Visual Inspect TM (permite una visualización móvil intuitiva y la documentación de datos 3D complejos y Visual Inspect ARTM,que permite superponer datos complejos en 3D y compararlos con datos reales en tiempo real. Visual Inspect ARTM es compatible con la cámara integrada en el iPad, por lo que constituye una alternativa más rentable en comparación con otros productos de Realidad Aumentada (RA) que precisan cámaras caras. La gama de productos Visual InspectTM se usa tras un sencillo proceso de tres pasos que incluye, en primer lugar, descargar la aplicación para iPad desde la tienda de aplicaciones de Apple, a continuación, calibrar el iPad y, por último, activar la aplicación con el archivo de calibración.

FIDIA exponía en primicia en Hannover dos nuevos modelos de máquinas horizontales, una para el mecanizado de piezas en la industria aeronáutica y el otro para el sector de moldes y matrices. Además, la firma italiana mostraba en su stand la fresadora de tipo pórtico modelo GTF/M, la fresadora compacta D321, la fresadora de bancada fija con mesa giratoria KR199, nuevos cabezales de fresado para el mecanizado en 5 ejes y 3+2 ejes, su gama completa de controles numéricos Fidia, su reconocido sistema anticolisión ViMill, el sistema de monitorización de máquina HiMonitor y el HMS, dispositivo de medición y compensación para los errores geométricos en máquinas de 5 ejes.

FOLLOW MACHINES (Heller Maquinaria para el mercado español) se presentaba en Hannover por primera vez con un stand de 22 metros cuadrados donde mostraba las principales novedades para el próximo año junto a su amplio catálogo de maquinaria convencional. Una de las principales novedades de Follow era su mortajadora HE 350 con control CNC.

Follow Machines lleva más de 25 años en el sector de la máquina herramienta convencional cubriendo las necesidades de los clientes con el mayor rigor y profesionalidad, trabajando con un estricto control de producción, con componentes de calidad de primeras marcas. Los productos Follow son verificados por los técnicos de la firma mediante un exhaustivo control de calidad. Sus productos están enfocados tanto en


maquinaria para el mecanizado de control numérico como convencionales, abarcando una completa gama que incluye tornos, fresadoras, taladros, mandrinadoras, rectificadoras y mortajadoras. En Follow Machines se ofrece una gama de producto completa para mecanizadores, desde la maquinaria hasta los accesorios y herramientas de corte. Clientes de más de 30 países de Europa, Latinoamérica, Oriente Medio y Asia ya confían en Follow Machines como proveedor integral de su taller de mecanizado.

GOM presentaba en Hanóver sus diferentes modelos de ScanBox y su nueva serie de escáneres 3D en acción junto a un robot.

FRESMAK presentaba en su stand la EMO, entre otras soluciones de amarre y sujeción, las últimas novedades del proyecto T-GRIP. El T-GRIP es un material adhesivo de amarre y una familia de componentes de amarre capaz de desarrollar una fuerza de amarre y adhesión superior a la de cualquier otra tecnología en el mercado, en cualquier tipo de material rígido (ferromagnético, no-ferromagnético, composite…) Utilizado para fabricar utillajes y elementos de amarre para el mecanizado de piezas, permite la fijación de la pieza con una menor interferencia en el mecanizado y herramientas de mecanizado que cualquier otra tecnología alternativa en el mercado. Esto conlleva a una significativa reducción en el número de atadas necesarias para la fabricación de piezas complejas y un requerimiento menor en la cantidad de utillajes diferentes para fabricar las piezas durante el proceso. En conclusión, el T-GRIP es capaz de reducir en un 50% el coste total de amarre de la pieza durante el proceso de producción de piezas complejas. La firma guipuzcoana presentaba también en Hannover el nuevo sistema de amarre BOCK-SC 4.0 -definido como Smart Clamping (Amarre inteligente), con el que Fresmak muestra su compromiso con la Industria 4.0 y la fabricación intligente-, además de su gama de mordazas partidas, nuevas mordazas para máquinas de 5 ejes, y los innovadores BLOCK-SC, soluciones de amarre automáticas para series largas.

FUCHS, proveedor independiente de lubricantes, presentó algunos de sus más avanzados productos para la industria metalmecánica, especialmente asociados a la industria Aeroespacial, que nacen con el objetivo de satisfacer las diferentes necesidades de los profesionales del sector. Así, se presentaron tres de los últimos desarrollos de FUCHS: ECOCOOL GLOBAL 10 PLUS, un refrigerante de alto rendimiento para el mecanizado de aleaciones difíciles de aviación y navegación espacial que no contiene MEA, TEA, boro, aminas secundarias, cloros, silicona ni biocidas liberadores de formaldehído; PLANTO MIKRO Y ECOCUT MIKRO PLUS, que están optimizados especialmente para la lubricación con mínima cantidad de lubricante (M.Q.L). Además, los fluidos de nuevo desarrollo de las gamas ECOCOOL y ECOCUT están recomendados por OEMs y aportan un plus de innovación a la vez que ofrecen una elevada seguridad en el proceso y una notable reducción de los costes de mecanización.

El ATOS Scan Box puede ser configurado y puesto en marcha en cualquier lugar en uno o dos días sin la necesidad de un lugar de instalación permanente. Los diferentes modelos abastecen a piezas de diferentes tamaños. La pieza clave de todas las celdas de medición es el ATOS 3D escáner robotizado con el que se realizan las mediciones en 3D de toda la geometría de la pieza a controlar. El software utilizado Virtual Measuring Room (VMR) simula el entorno de medición real haciendo posible los movimientos del proceso de medición en simulaciones virtuales. El robot puede por lo tanto ser controlado desde el propio software de GOM sin la necesidad de ningún otro controlador. Además, el proceso de medición puede ser previamente preparado en base a CAD sin necesidad de tener ninguna medición. GOM ha aumentado la serie de escáneres 3D con el modelo ATOS Triple Scan 16M. El nuevo digitalizador 3D captura 16 millones de puntos por escaneado y puede ser utilizado para control de calidad de componentes de tamaño medio que necesiten una alta resolución. Estas aplicaciones podrían ser la medición e inspección de complejas piezas de inyección de plástico así como alabes mecanizados de fundición en donde los pequeños radios juegan un papel importante.

HAINBUCH presentó el Maxxos T211, un mandril en forma de pirámide hexagonal en lugar de cono redondo, diseñado según estrictos requisitos de fabricación y teniendo en cuenta la fiabilidad de proceso. Hainbuch ha respondido así a la creciente demanda de sectores concretos año tras año. Los usuarios piden mandriles capaces de proporcionar un rendimiento mayor y buena fiabilidad de proceso. El resultado se llama Maxxos, supera los requisitos indicados por el cliente e incluso más, ofrece todas las ventajas de un mecanismo de fijación hexagonal. El buje segmentado de sujeción con perfil hexagonal interior encaja perfectamente en la pirámide de sujeción y ofrece un rendimiento máximo de corte. La lubricación combinada con su rigidez garantiza un flujo de producción constante y, en consecuencia, alcanza la máxima fiabilidad. Los clientes que valoran la fiabilidad de proceso y la transmisión máxima de torque estarán encantados con el Maxxos T211. Entre sus ventajas · nº 231 · noviembre 2017 ·

35


principales principales destacan: mandril con cono de expansión para diámetros de sujeción de 18 a 100 mm; ideal para necesidades rigurosas de fabricación y fiabilidad de proceso; rigidez sin igual gracias al diseño espacioso de los segmentos de sujeción; torque y fuerza de sujeción de elevada transmisión; resistente a la suciedad gracias a la forma en pirámide hexagonal; y círculo de corte < 0,01 mm disponible también en versión de alta precisión.

HOFFMANN GROUP presentó su nuevo catálogo, revisado al completo y al se han añadido en torno a 12.500 nuevos productos. Las innovaciones del catálogo incluyen más de 4.500 referencias de su marca Premium GARANT, dentro de las cuales destacan herramientas de la gama “MasterSteel”, nuevas series de torneado, GARANT Tool24 PickOne un innovador sistema de abastecimiento, y numerosas herramientas manuales y de medición.

horizontal; las posibilidades de automatización de su THR, ganadora del Premio al Diseño e Innovación en 2016;y la nueva edición de máquinas presentada en la feria bajo la denominación STAR: una propuesta de máquina estándar con configuración premium.

igus, el especialista en los “motion plastics”, presentó los nuevos tubos portacables de la serie R2.1, ahora disponibles en nuevos tamaños y con más accesorios. Doblemente fácil: este es el eslogan que define a los tubos portacables de la serie R2.1 de igus. Fáciles, por una parte, porque los tubos solo están formados por dos partes: un eslabón y un travesaño que, al combinarse, actúan como una tapa para una resistencia extrema a las virutas. Y doblemente fáciles, por la otra parte, porque las tapas pueden abatirse desde ambos lados y, además, pueden hacerlo tanto desde el radio interior como desde el exterior de la cadena. Durante la prueba de virutas realizada en el laboratorio de igus, los tubos portacables se sometieron a un movimiento continuo dentro de un tambor llenado con dos kilos de virutas metálicas de diferentes formas y tamaños. Después de 100.000 ciclos, el tubo portacables R2.1 de 40 mm acumuló un total de solo 0,5 gramos de virutas en su interior.

A destacar la fresa angular tangencial de alto rendimiento GARANT 90º, que destaca por la rentabilidad gracias a su sistema de 4 filos. Con esta fresa angular se consigue un gran avance y máxima profundidad de corte que posibilita un máximo volumen de arranque de viruta por unidad de tiempo, aumentando la productividad en el proceso de mecanizado. Asimismo se logran superficies perfectas gracias a los biseles y gran seguridad de proceso. GARANT PowerTang se establece como un nuevo concepto basado en la colocación tangencial de sus plaquitas lo que otorga mayor precisión y rendimiento a la herramienta. Sus plaquitas dan una mayor estabilidad gracias a su núcleo reforzado y seguridad de colocación en dirección a la fuerza de corte. El soporte cuenta con un recubrimiento de níquel para una máxima protección contra el desgaste. Con este sistema de fresado el cliente recibe la tarjeta Powercard con la que podrá asegurar sus procesos y optimizar el tiempo de producción.

IBARMIA presentaba sus novedades en el campo de las tecnologías de fabricación avanzada, lanzando al mercado su solución propia de monitorización y producción digital y mostrando sus avances en la combinación de fabricación aditiva con tecnologías de arranque. De los tres centros de mecanizado presentados en su stand destacan: la flexibilidad y amplias prestaciones de su ZVH Multiprocess, con capacidad de torneado, fresado y tallado de engranes tanto en eje vertical como 36

· nº 231 · noviembre 2017 ·

igus presentó nuevos tamaños con una altura interior de 48 milímetros disponible con tapas abatibles desde el radio interior. Los modelos con una altura interior de 26 o de 40 milímetros también están disponibles con la opción de apertura desde el radio exterior. La ampliación de la gama de productos permite a los usuarios escoger la opción de apertura que más les convenga según la aplicación. Por tanto, el montaje o llenado de la solución una vez montada se realiza de forma rápida y cómoda. Las tapas de todas las versiones de la serie R2.1 son abatibles y no es necesario que se extraigan completamente para poder introducir los cables en el interior de la cadena cerrada. Además, su perfil y contorno redondeado previene que las virutas se acumulen y las tolerancias de fabricación evitan que las virutas entren en topes de los eslabones.

KENNAMETAL presentaba, entre otras soluciones de herramientas, la nueva calidad KCSM40 para fresas de placa intercambiable, que proporciona mayor productividad, con velocidades de corte superiores y resultados constantes y


repetibles. Los clientes venían pidiendo una nueva calidad de metal duro para mecanizar Titanio Ti6AL4V a velocidades de corte mayores en comparación con incrementos de avance o en el aumento de las profundidades de corte, que en este caso generan fuerzas de corte superiores en la pieza de trabajo, accesorios y husillos de las máquinas. La calidad KCSM40 tiene un aglutinante de cobalto avanzado que proporciona una resistencia excelente a la fatiga térmica sin sacrificar la tenacidad que los clientes han experimentado con la KC725M o la X500. Además del nuevo sustrato de material, el recubrimiento propio AlTiN/ TiN de Kennametal aumenta la resistencia al desgaste del filo de corte. Por otra parte, Kennametal ha desarrollado una solución que integra lo mejor de sus dos mundos en la tecnología modular de taladrado: la resistencia y versatilidad de su sistema probado de taladrado modular KSEM y la sencillez de uso y las bajas fuerzas de avance de su broca pequeña KenTIP. De la combinación de las avanzadas tecnologías de taladrado salió la KenTIP FS, una broca modular de 6 mm a 26 mm, de 1,5 a 12 x D que es fácil de utilizar, realiza taladros de buena calidad y es suficientemente robusta para competir contra las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales.

MAKINO lanzaba al mercado nuevas tecnologías en la EMO Hannover 2017, coincidiendo con su 80 aniversario, donde se expuso una amplia gama de soluciones de automatización de 5 ejes y para la industria 4.0. Makino mira al futuro con un enfoque claro en las tecnologías innovadoras de vanguardia, ofreciendo soluciones dedicadas a los clientes de una gran variedad de industrias. Entre las soluciones presentadas por el fabricante se incluían innovaciones en EDM y de 5 ejes horizontales y verticales para componentes industriales, moldes y matrices, además de aplicaciones aeroespaciales, todo preparado para la automatización y la Industria 4.0. Expusieron una nueva máquina horizontal de 5 ejes, flexible pero rígida, para la producción de piezas complejas, máquinas verticales muy dinámicas de 5 ejes para la producción de turbinas, nuevos centros de mecanizado verticales de 5 ejes para el proceso a alta velocidad de moldes para piezas de automoción y una nueva generación de EDM, entre otros ejemplos. Especialmente destacable el nuevo centro de mecanizado L2 de Makino, que ofrece una bancada de máquina muy estable y fiable para el proceso continuo sin supervisión de componentes pequeños, combinando una construcción rígida y un diseño de cabezal flexible con un tamaño ultra compacto. El reducido tamaño de esta máquina hace que se pueda mecanizar de forma efectiva en prácticamente cualquier tipo de pieza, desde la transferencia manual de piezas hasta el movimiento automatizado en sistemas basados en robots. Equipada con un cabezal de gran potencia, la máquina puede abordar con facilidad las tareas rigurosas de fresado, taladrado y roscado que se necesitan para varias piezas de producción, además de tener la velocidad y la aceleración para reducir los tiempos de ciclo de las piezas. La L2 dispone de un freno y motor de accionamiento directo dual (DD) en el eje A y de un freno y motor DD único en el eje C para lograr un mecanizado de 5 ejes de elevada precisión y alta velocidad.

MAPAL ha ampliado su programa de brocas para taladrado profundo con refrigeración interior para centros de mecanizado con modelos a partir de 1mm de diámetro. Las brocas de taladrado profundo con diámetros muy pequeños son requeridas para diferentes sectores de la industria de automoción, por ejemplo para el taladrado de las boquillas de inyección o para la tecnología médica. La geometría de estas nuevas brocas ha sido especialmente adaptada a la gama de diámetros pequeños. Gracias al nuevo diseño del labio para la evacuación de la viruta y a la geometría frontal especial, se pueden alcanzar velocidades y avances de corte muy altas en el taladrado de agujeros profundos. Gracias a los innovadores canales de refrigeración, las brocas son también adecuadas para utilizar con lubricación minimizada (MQL). A pesar de las longitudes de hasta 30xD, la mezcla de gas y aceite llega con seguridad de proceso hasta los filos de corte. En lugar de un recubrimiento completo, las nuevas herramientas solo tienen recubierto la cabeza para una mayor rentabilidad. Las nuevas brocas de taladrado profundo para diámetros pequeños están disponibles en el rango de 1,0 a 2,9 mm (diámetro de mango 3mm) para un taladrado universal de acero y fundición y profundidades de taladrado entre 20xD y 30xD.

MAPAL mostraba también en Hannover su nueva generación de fresas de planeado de PCD para una mejor calidad superficial. En la industria de la automoción a la hora de mecanizar aluminio, las fresas de planeado MAPAL con cartuchos intercambiables de PCD son la mejor opción para conseguir un resultado superficial óptimo. El sistema de ajuste y de sujeción de las placas de fresado se ha probado en innumerables aplicaciones. En esta edición de la EMO, MAPAL presentÓ una nueva y optimizada generación de estas fresas para profundidades de corte de hasta ap = 4 mm. En la nueva serie “PowerMill-Blue” se ha optimizado la geometría para el guiado de la viruta. El conformador de la viruta ya no se aloja en el cuerpo de la herramienta, sino que está integrada directamente en los cartuchos de la fresa. Las virutas se evacuan de forma segura hacia fuera; de esta forma se evita que las virutas rasguen o marquen la superficie de la pieza. El resultado es un acabado superficial aún mejor. En lugar de utilizar la refrigeración central, ahora la refrigeración se suministra directamente a los filos de corte. · nº 231 · noviembre 2017 ·

37


La salida de refrigeración está situada en los cartuchos de la fresa. Como resultado, la nueva fresa es idónea para el mecanizado con lubricación minimizada. Comparada con la generación anterior, se minimiza el ruido producido durante el mecanizado gracias al voladizo más reducido del filo de corte.

computación FOG de Cisco, el Smart box acerca la nube al lugar de donde se producen los datos. Esto hace posible que los datos sensibles sean analizados y se actúe con la rapidez necesaria de la manera más óptima posible; todo ello se consigue seleccionando los datos a enviar a la nube para su análisis histórico y almacenamiento a largo plazo.

Igual que para la generación anterior, los cartuchos de la fresa de aluminio están fabricados con gran precisión y garantizan un diámetro perfecto de las placas. El cartucho se puede intercambiar con todas las fresas PowerMill existentes y las placas de fresado de PCD se pueden reafilar varias veces para conseguir una mayor rentabilidad.

La Cyberseguridad se maximiza a través de una plataforma de interconexión CISCO de última generación y un Switch de tecnología LAYER3 para uso industrial. El SmartBox puede comunicar entre sí cualquier máquina que integre un adaptador MT Connect independientemente del tipo de fabricante, del CNC o de sus años. Las máquinas de legado antiguo también pueden ser conectadas al SmartBox gracias a la incorporación del nuevo SensorBox de Mazak.

MATSUURA presentó su nuevo modelo de centro de mecanizado vertical VX-660, una máquina altamente competitiva en el mercado actual. La VX-660 tiene un recorrido del eje Y de 550mm, bastante superior a las máquinas de su gama. El husillo original Maxia de 15.000 min-1 es capaz de hacer frente a todas las aplicaciones de mecanizado necesarias. Muchas de las características que en otros modelos eran opcionales, vienen como estándar en la nueva VX-660, como el transportador de virutas, la pistola de limpieza, el lavado de virutas, soplado de aire para extracción de virutas… MAZAK, apoyada en su lema “It’s all about you”,

presentaba en la EMO el concepto de la fábrica iSmart de la compañía, junto a la presentación de 25 máquinas nuevas, de las cuales 15 eran primicia en Hannover.

El pilar final de la Fábrica iSmart de Mazak es el uso del protocolo de comunicación estándar del MT Connect, que permite comunicación cruzada entre diferentes máquinas del taller y logra que la información de máquina sea extraída y se convierta a un formato estandarizado. Por su parte, cada una de las 25 máquinas, configuradas en 5 áreas de mecanizado diferentes, estaban conectadas usando la infraestructura de la Industria 4.0 de la compañía para la producción en tiempo real. En el centro del área multitarea, se situaba la INTEGREX i-500, perteneciente a la serie-i de máquinas Mazak INTEGREX, y caracterizada por su concepto de diseño modular. Esta máquina debutaba también junto con la INTEGREX i-800V/8 en la EMO 2017 y ambas estaban equipadas con el CNC Smooth X. En el área de 5 ejes destacaban 3 nuevas máquinas excepcionales: la nueva horizontal HCR-5000S, ideal para el sector aeroespacial y para la fabricación de componentes estructurales de pequeño tamaño; la VARIAXIS i-300 AWC, de gran precisión; y el modelo HCN-5000, equipado con el sistema de automatización MPP500. Una de las novedades del área de torneado era el QUICK TURN 250M, con un sistema de robot automatizado e integrado con el CNC Smooth G, una máquina ideal para piezas de mediano y pequeño tamaño.

El concepto de fábrica iSmart utiliza la infraestructura de Industria 4.0, permitiendo a los usuarios de la máquina pasar de una producción de célula automatizada a una fábrica de futuro completamente conectada. La fábrica iSmart de Mazak está centrada en 3 pilares clave: la Tecnología Smooth, el nuevo SmartBox, y el protocolo de comunicación estándar MT Connect. La tecnología Smooth se presentó en Hannover con nuevos programas como el API (Application Programming Interface) que permite la integración de cualquier softwareno-Mazak, en todo el entramado del CNC Smooth. Al mismo tiempo, este nuevo software proporciona un informe instantáneo de la vibración del cabezal y su respectivo análisis. El procesamiento seguro y eficiente de datos es posible gracias al nuevo SmartBox. Utilizando el concepto de 38

· nº 231 · noviembre 2017 ·

En el área de centros verticales, destacaba el modelo VCN-530C (18.000rpm y una capacidad de almacenaje de 40 herramientas), destinado principalmente al mercado de la subcontratación. También captaba la atención de los visitantes la Variaxis j-600AM, una máquina híbrida de fabricación aditiva y mecanizado multitarea, perfecta para la producción de series cortas en materiales complicados y que combina sus capacidades aditivas con los acabados de alta precisión.

NICOLÁS CORREA presentó el nuevo cabezal universal de transmisión mecánica UDX y sus avances en la Industria 4.0 mediante una máquina Correa FOX conectada con el stand de Heidenhain a través de la funcionalidad “Remote Desktop Manager + Heidenhain DNC“, junto a otras 20 máquinas repartidas por todo el recinto ferial. Se presentó también el sistema de desarrollo propio DELFOS, que permite medir una serie


de parámetros previamente definidos y gestionar toda la información a través de la nube para incrementar la eficiencia y flexibilidad de los procesos. En el stand de Correa, se exponían dos fresadoras con las últimas innovaciones: una máquina de tipo puente y una de bancada fija con plato rotatorio. La FOX representa un concepto de máquina puente con gran capacidad de desbaste, velocidad y precisión que incorpora un sistema único de control de temperatura generada en el eje vertical. Esta máquina iba además equipada con el cabezal UDX. La fresadora de bancada fija NORMA cuenta con una construcción de armazón en L que le permite ofrecer gran robustez y precisión. La NORMA-25 con plato rotatorio integrado expuesta en Hannover contaba con 6 ejes, 3 lineales y 3 de giro, y está diseñada para la producción de piezas complejas y mecanización de varias caras de piezas prismáticas, reduciendo considerablemente los tiempos de preparación.

NSK presentaba una serie de recientes innovaciones

dirigidas al mercado global de máquinas-herramienta. Entre los principales productos que se presentaron en Hannover se encontraba „SURSAVE“, una nueva jaula guiada por el anillo exterior para los rodamientos de bolas de contacto angular de NSK que se utilizan en aplicaciones de husillo principal. SURSAVE ha sido diseñado para ayudar a disminuir el salto radial no repetible (NRRO de sus siglas en inglés) en un 50% en comparación con las unidades convencionales. También reduce el par en un 20%, genera menos calor, opera a alta velocidad y contribuye al procesamiento de alta precisión.

Para los fabricantes de máquinas que buscan las últimas soluciones de husillos a bolas, NSK mostraba su serie S-HTF, lanzada recientemente, que ofrece más del doble de la vida útil y 1,3 veces más capacidad de carga dinámica que el producto de la generación anterior. Estas características de alto rendimiento se han conseguido gracias al uso de una nueva aleación de acero (denominada Acero Resistente - TF) para el eje de tornillo, que proporciona una combinación optimizada de dureza y resiliencia. Los husillos a bolas S-HTF han sido diseñados para aplicaciones que deben soportar cargas elevadas, como las que se encuentran en las máquinas de moldeo por inyección de plástico y las prensas de troquelado. Un nuevo husillo a bolas para aplicaciones de máquinas herramienta también era otro de los puntos importantes

en el stand de NSK en la EMO. Este husillo a bolas de alta velocidad (valor dn 160 000) y que cumple con la normativa DIN está disponible con diámetros de eje de 32 a 63 mm y pasos de rosca de 10 a 30 mm. Los visitantes del stand de NSK también podían ver una demostración de funcionamiento de un CMS que evidenciaba cómo puede conseguirse un período de inactividad cero. Se equiparonn con sensores de vibración tres mesas móviles de un solo eje que muestran daños normales, daños en fases tempranas y husillos a bolas dañados. Los visitantes podían supervisar el análisis de vibraciones en tiempo real en un monitor, con desviaciones claramente indicadas entre los husillos a bolas normales y los dañados.

NTN-SNR, fabricante de rodamientos, mostraba sus últimos desarrollos para máquinas-herramienta en EMO Hannover 2017. NTN presentaba una jaula de poliamida innovadora y eficiente. Su diseño especial con alveolos de diámetro interior cónico y con ranuras, ofrece un único punto de contacto en lugar de una superficie de contacto curva, lo que genera menos fricción y menor aumento de temperatura. Este diseño también proporciona más espacios para que el lubricante pase, mejorando así la lubricación. La velocidad de rotación aumenta en un 50% hasta 1,6 millones de N.Dm.

NTN ha desarrollado también “ULTAGE®” , un rodamiento de bolas de contacto angular de alta velocidad para husillos de máquinas-herramienta“ (diámetro interior de Ø10 mm a Ø50 mm), que ofrecen bajas vibraciones y larga vida útil de pequeños husillos utilizados para mecanizar piezas pequeñas y mecanizado de precisión. Por otra parte, NTN_SNR aprovechaba la feria como escaparate internacional para informar a los visitantes de que a principios de este año ha abierto una nueva fábrica en su planta de Mettmann (cerca de Düsseldorf, Alemania), dedicada la producción de rodamientos de husillos de “alta precisión” ULTAGE® para máquinas-herramienta. Con esta nueva fábrica, NTN-SNR será capaz de ofrecer a sus clientes de OEM y Aftermarket en Europa, una respuesta óptima. La nueva instalación producirá rodamientos de bolas de contacto angular para la gama “ULTAGE® súper precisión”. Estos rodamientos, diseñados por NTN y con la marca NTN, se fabrican actualmente en Japón. · nº 231 · noviembre 2017 ·

39


ONA eligió EMO Hannover 2017 como escenario para la presentación de tres máquinas de electroerosión diseñadas dentro de los parámetros de innovación, rendimiento, robustez y eficacia.

que se refiere a la flexibilidad de la longitud instalada. La configuración es más rápida y sencilla y permite una mayor fiabilidad, operaciones de mantenimiento más fáciles y, a la larga, un coste total especialmente rentable.

La firma vizcaína presentaba en Hannover la máquina de electroerosión por hilo ONA AV100 (de diseño modular y versátil, con un CNC de última generación para controlar hasta 8 ejes de forma simultánea, interfaz de usuario amigable con una pantalla táctil de 23 pulgadas y visualización piezas en 3D), el modelo ONA TQX8 para electroerosión por penetración (que incorpora un nuevo generador digital que asegura un mayor rendimiento y doble cabezal) y la máquina para realizar micro agujeros por electroerosión ONA MF5, con un alto nivel de precisión para los acabados más exigentes y que permite producir piezas con agujeros de 0,08mm a 3mm de diámetro.

OPEN MIND Technologies AG presentó por primera vez en la EMO su simulación de máquina basada en código de CN: hyperMILL® VIRTUAL Machining Center. En su stand se podían ver mecanizados en directo con las innovadoras estrategias del paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining. Los potentes centros de mecanizado de cinco ejes permiten una mayor variedad de tareas de fresado en el ámbito del mecanizado. Ahora la simulación de la máquina es más importante que nunca. Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND ha desarrollado una solución que utiliza el código de CN posterior al postprocesamiento como base para la simulación. Esto permite que los movimientos virtuales de la máquina coincidan exactamente con los reales. El paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining promete ofrecer un auténtico salto en términos de productividad gracias a sus tres módulos de gran eficiencia para el desbaste, acabado y taladrado. Los fabricantes que utilicen estas innovadoras estrategias CAM se ahorrarán hasta un 90 % de tiempo en las operaciones de acabado y hasta un 75 % en las de desbaste. La empresa desarrolladora de software CAD/CAM y postprocesadores también mostraba en Hannover un adelanto de la próxima versión de hyperMILL® 2018.1. Con la estrategia de fresado de contornos 2D en modelo 3D será posible programar superficies verticales de manera aún más sencilla. El contorno de fresado se genera automáticamente mediante la selección de las superficies verticales.

El exclusivo diseño “cúbico“ de REDEX permite prescindir de la necesidad de utilizar elementos intermedios entre reductores y máquina, aumentando la rigidez del sistema y simplificando enormemente el montaje. Así, la carcasa que aloja los reductores ya no tiene que ser una extensión del cuerpo de la máquina, sino que se ha concebido para convertirla en una extensión del accionamiento y el diseño de la máquina se simplifica enormemente. El mecanizado de las carcasas cúbicas facilita el montaje en máquina, mecanizados más sencillos en los interfaces de montaje, permitiendo obtener ahorros y procesos de implementación realmente simplificados. El “concepto cúbico“ inventado y fabricado por REDEX permite ofrecer un reductor planetario de una rigidez increíble con un juego angular reducido, integrado totalmente en su propio cuerpo cúbico y listo para instalar en máquina, exactamente igual que si fuera parte de la misma.

SANDVIK COROMANT acudió a esta edición de EMO Hannover con el revolucionario método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus como principales novedades, presentadas bajo el lema “Together we shape the future of manufacturing – Let’s connect” (Juntos damos forma al futuro de la fabricación – Conectémonos).

REDEX expuso en Hannover sus accionamientos de eje lineal, accionamientos de eje rotativo y motores con cambio de gama para accionamiento de cabezal. En el campo de soluciones de accionamientos piñóncremallera, el “concepto cúbico” de REDEX es uno de las soluciones con mayor acogida por los equipos técnicos más exigentes de este mercado. En general, los sistemas piñóncremallera ofrecen, gracias a su diseño, un mejor momento de inercia (menor), una frecuencia natural superior (mayor rigidez), una mejor eficiencia y una precisión total independiente de la longitud de desplazamiento. Una de sus mayores ventajas es su versatilidad, sobre todo en lo 40

· nº 231 · noviembre 2017 ·

El método PrimeTurning™ y las herramientas complementarias proporcionan a los fabricantes, en


especial del sector aeroespacial y automovilístico, la primera solución real de torneado multidireccional de la industria. PrimeTurning permite realizar operaciones de torneado longitudinal (hacia delante y atrás), refrentado y perfilado con una única herramienta. El método se basa en que la herramienta entra en la pieza a la altura del portapinzas y va eliminando material a medida que avanza hacia el extremo de la misma. Esto permite aplicar un ángulo de posición reducido, un mayor ángulo de inclinación y mayores datos de corte. Además, se puede realizar torneado convencional (desde el extremo de la pieza hasta el portapinzas) con la misma herramienta.

medición de vibraciones. Y por la otra, en el CMS también se pueden integrar sensores piezoeléctricos de medición de vibraciones, fuerzas y presiones de otros fabricantes a través de la interfaz IEPE. Esto tiene la gran ventaja de que el sistema de sensores existente o adecuado se puede utilizar para cada punto y cada tarea de medición. Actualmente, el prototipo está equipado con seis canales de medición. El diseño del sistema permite, por ejemplo, que en el futuro se integre la monitorización electrónica del estado de lubricación de los sistemas lineales con recirculación de rodillos.

Sandvik Coromant afirma que mediante el uso del PrimeTurning algunas aplicaciones podrían experimentar un incremento de la productividad superior al 50%. Inicialmente, PrimeTurning incluye dos nuevas herramientas de torneado CoroTurn® Prime especializadas y un generador de códigos PrimeTurning, que suministra códigos y técnicas de programación optimizadas. Las plaquitas CoroTurn Prime presentan tres filos/vértices: uno para torneado longitudinal, otro para refrentado y otro para perfilado, ofreciendo así un eficiente aprovechamiento del filo y una mayor vida útil de la herramienta. El sistema incluye dos plaquitas exclusivas y especializadas: CoroTurn Prime tipo A presenta tres vértices de 35° y está diseñada para acabado, perfilado y desbaste ligero; mientras que CoroTurn Prime tipo B, con sus resistentes vértices, ha sido específicamente diseñada para mecanizado en desbaste. Indicadas para las categorías de materiales ISO P (acero), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) y M (acero inoxidable), hay disponibles nueve plaquitas CoroTurn Prime tipo A y seis plaquitas CoroTurn Prime tipo B, además de probables extensiones para otros materiales en el futuro. Las plaquitas son compatibles con 52 variedades de portaherramientas, entre los que se encuentran Coromant Capto®, CoroTurn QS y mangos. El generador de códigos PrimeTurning no solo garantiza una máxima capacidad de producción sino también seguridad del proceso con una velocidad de avance y parámetros de radio de entrada adaptados; además de generar códigos ISO compatibles con varios sistemas de CNC. Por su parte, CoroPlus es la denominación general de una nueva plataforma de herramientas y un software conectado que incluye básicamente tecnologías con capacidad de emisión y/o recepción de datos. Este concepto permite reducir la información de datos y mejorar los procesos de fabricación, desde la fase de premecanizado hasta la de postmecanizado, a través del uso de la tecnología conectada y de los conocimientos de mecanizado de Sandvik Coromant. La principal ventaja para los responsables de producción es que CoroPlus permite optimizar la fabricación comprendiendo mejor y entendiendo lo que pasa en los talleres y en los entornos de mecanizado, ya sea a una escala más amplia o más reducida.

SCHAEFFLER presentó en la EMO 2017 de Hannover

un prototipo funcional de un sistema CMS multicanal para máquinas-herramienta. Por una parte, al CMS se pueden conectar los sistemas y sensores propios de la casa, como por ejemplo, los sensores piezoeléctricos de

Schaeffler presentaba también en su stand Vacrodur, un innovador material para rodamientos que permite a los fabricantes de máquinas-herramienta aumentar considerablemente no solo la capacidad de carga de los cabezales, sino también la duración de vida útil incluso en las condiciones más difíciles. Los fabricantes se benefician de menores costes por pieza, períodos más largos de funcionamiento y mayor disponibilidad de las máquinas. También protagonista en Hannover, Schaeffler Smart Ecosistema: lo que hace dos años comenzó como proyecto de investigación con la máquina-herramienta 4.0, con el tiempo se ha convertido en una infraestructura integral, que permite generar valor añadido a partir de la digitalización de los componentes de maquinaria. El Smart EcoSystem agrupa de manera lógica y estructurada todas las actividades relevantes de las empresas en el entorno de la digitalización; desarrollo de la mecatrónica, desarrollo de sensores, TI y software. Desde un punto de vista técnico, el Smart EcoSystem está estructurado en tres niveles: Mechatronics (mecatrónica), Virtual Twins (gemelos virtuales) y Applications (aplicaciones). En el campo de la tecnología lineal de Schaeffler, se presentaba el nuevo sistema con recirculación de seis hileras de bolas KUSE, con el que se pueden conseguir importantes progresos de desarrollo incluso en los productos consolidados. El sistema KUSE X-life destaca por su alta precisión y su funcionamiento extremadamente silencioso, de modo que incluso se puede utilizar en máquinas de medición. Schaeffler presentaba también un sistema revolucionario para maximizar la eficiencia general (Overall Equipment Effectiveness, OEE) de las máquinas-herramienta, una nueva gama de sensores para la monitorización del cabezal que están integrados en los propios rodamientos. · nº 231 · noviembre 2017 ·

41


Se mostraron también en el stand nuevos productos para el sistema modular: rodamientos para mesas giratorias de mayor rendimiento y motores torque con un funcionamiento extremadamente suave. Además, los ingenieros de Schaeffler han desarrollado la segunda generación de los sistemas de recirculación de rodillos RUE-E 4.0 que fueron presentados en la EMO 2015 como prototipo. Esta nueva generación se encuentra actualmente en la fase piloto de producción. Similar al sistema RUE-E 4.0, el nuevo sistema está compuesto por un sistema de guiado lineal equipado con sensores, un sistema electrónico de evaluación y un lubricador automático, como el FAG Concept8. Por último, Schaeffler presentaba una nueva serie de rodamientos de alta velocidad en calidad X-life. Estos rodamientos para cabezal FAG permiten a los fabricantes de máquinas-herramienta aumentar todavía más el rendimiento de sus electrohusillos por lo que respecta a la capacidad de carga mecánica y térmica, ofreciendo así un plus de productividad y competitividad.

SCHUNK, referente en sistemas de agarre y tecnología de sujeción, está trabajando en pinzas “domesticadas” para escenarios colaborativos y para el campo de la producción.

Dependiendo de la aplicación, esta innovadora empresa familiar utiliza diferentes tecnologías y componentes para este propósito: la versión básica de la denominada pinza HRC inherente incluye una limitación de la fuerza de agarre, que se activa en situaciones de peligro, y limita la fuerza de agarre a 140 N. Además, el diseño compatible con HRC con esquinas y bordes redondeados reduce el riesgo de lesiones. También se mostraba en Hannover el portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO Slim 4ax, que combinar la completa geometría exterior de los sistemas térmicos según DIN 69882-8, con las probadas cualidades de la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK. El montaje de precisión fina es ideal en series de producción, particularmente en la industria automovilística. Diseñado concretamente para operaciones axiales, muestra su elevada resistencia para operaciones de fresado, en contacto con contornos perturbantes, avellanados y escariados en centros de 5 ejes en el sector de moldes y matrices. Las series de muestra, prueban que los montajes con amortiguación de las vibraciones, propias de la tecnología de expansión hidráulica, mejoran considerablemente los resultados de los procesos, durante las operaciones de fresado. El diseño del portaherramientas de expansión hidráulica, reduce la amplitud del pico de corte y de la fuerza de progresión en la dirección-Y, lo cual provoca una menor desviación de la herramienta. Reduciendo la carga en el corte transversal y en el filo de corte, se puede lograr una vida útil mayor. Además, se beneficia de poder taladrar con una calibración exacta y la máxima precisión en la pieza de trabajo.

SORALUCE se presentó en Hannover bajo el lema “Think ahead”, mostrando el entorno digital en fresado, mandrinado y torneado como su clara visión de futuro.

En contraste con las soluciones automatizadas convencionales con robots y vallas de protección, las máquinas-herramienta serán totalmente accesibles durante las aplicaciones colaborativas. Según SCHUNK, cada vez será más habitual en el futuro separar las partes de un proceso y dividir las tareas entre humanos y robots. Esto se aplica en concreto en aquellas áreas donde la plena automatización resulte difícil de implementar o no sea viable económicamente, y afecta en especial a aquellas aplicaciones donde los volúmenes sean demasiado bajos para una solución totalmente automatizada, y que sean demasiado generales para las tareas manuales o viceversa. Las soluciones HRC aportan una serie de ventajas decisivas para este tipo de escenarios: aumentan la productividad, aseguran un elevado grado de flexibilidad y reducen la carga de trabajo del empleado. Además, reducen el riesgo de lesiones y aseguran una calidad constante de los procesos reproducibles independientemente de las circunstancias diarias del operador. SCHUNK ha definido tres principios centrales para las pinzas HRC basándose en los estándares y directrices básicos: primero, una pinza jamás provocará lesiones durante el agarre. segundo, una pinza debe reconocer siempre el contacto con humanos. Y tercero, una pinza nunca debe perder la pieza de trabajo. 42

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Think digital, Think innovate, Think technology y Think tailored. Estos son los cuatros aspectos que engloba el “Think ahead” del fabricante guipuzcoano. A su vez, SORALUCE Digital se despliega en cuatro actividades principales: HMI Avanzado, Componentes Inteligentes, Data System y Control System. Think innovate: representado por el sistema DAS+, que incluye nuevas funcionalidades como la supervisión del nivel de vibración, la detección del riesgo de inestabilidad (chatter) y la nueva función de sincronización de la velocidad del husillo.


Think technology: SORALUCE aborda los proyectos de automatización a todos los niveles, desde una sola máquina con un sencillo control de transferencia de pallets integrado en el CNC hasta una celda de mecanizado flexible compuesta por múltiples máquinas con sistemas de alimentación de piezas y herramientas gestionados por ordenador industrial para software de gestión muy complejo. Asimismo, SORALUCE presentó en la EMO 2017 una solución inteligente para romper las virutas largas que facilita la retirada de viruta, reduciendo con ello los tiempos de parada y garantizando una producción continua. SORALUCE mostraba en Hannover el nuevo centro SORALUCE PXG-W, una nueva máquina gantry multifuncional de precisión y versatilidad a gran escala. Con un volumen de trabajo de 1000 m3 y un peso de 500 t., esta máquina está diseñada para maximizar la productividad gracias a su capacidad para realizar operaciones de fresado y torneado en una sola atada. Consigue el mayor rendimiento posible en el mecanizado de piezas de gran tamaño con un alto grado de complejidad técnica y hace posible mecanizar una serie de formas y dimensiones. La máquina cuenta con las últimas tecnologías y soluciones innovadoras en el sector de las máquinas de gran tamaño, como el sistema de compensación de caída del carnero vertical (VRB), el sistema de compensación de mesa (TBS) y el último algoritmo de compensación térmica desarrollado por SORALUCE Think tailored: la nueva gama de productos, servicios y soluciones de SORALUCE deja patente el compromiso de la empresa de mantenerse cerca del cliente. La tecnología de SORALUCE está a la vanguardia de la solución requerida y se adapta para responder a las necesidades de cada cliente.

TEBIS mostraba a los visitantes de la feria la versión 4.0 edición 4 de su reconocido software, que presenta nuevas y revolucionarias funcionalidades.

En cuanto a las prestaciones para fresado–mecanizado prismático, el diseño de senda se adapta automáticamente a la geometría sin fresa llena. Esto facilita un mecanizado altamente eficiente de las piezas con cavidades inclinadas. Estas estrategias son óptimas para el mecanizado con fresas HPC. Las nuevas opciones de la función NC2ax “NC2ax / Mill / MCont“ para el mecanizado de contornos garantizan un diseño de senda equilibrado y optimizan la programación NC automatizada: limitan el área de mecanizado sin modificar el diseño de senda.

Para el mecanizado en 3 ejes, la vista de tochos optimizada para el desbaste plano con la función „NC3ax / Rplan“ permite adquirir flexibilidad y obtener un resultado de mecanizado óptimo incluso para geometrías de tocho complejas: es posible seleccionar las direcciones desde las que ha de visualizarse el tocho en función de la geometría del tocho y de los requisitos de cálculo. Por su parte, la facilidad de uso se ha optimizado considerablemente en la programación NC de 5 ejes: los vectores se alisan automáticamente, lo que garantiza la perfecta orientación de la herramienta. Las sendas con ángulo de inclinación optimizado pueden crearse con facilidad con la función „NC5ax / Mcurv“ mediante la opción „Normal a pieza“ sin necesidad de definir vectores manualmente. Destaca especialmente el refuerzo ampliado de las fresas de contorno con forma de barril para el mecanizado de geometrías estándar o regladas: la inclinación de la herramienta puede controlarse perfectamente utilizando las estrategias „Progreso“ y „Variable“ en función de la situación de mecanizado correspondiente; es posible proteger las herramientas y reducir los tiempos de mecanizado con una aproximación de profundidad óptima. Es posible seleccionar con rapidez y facilidad curvas centro creadas con la función „NCPrep / MidCurve“ en la programación NC como curvas de estructura sin necesidad de diseñar elementos guía. La firma desarrolladora de software también ha incluido grandes avances en esta nueva edición para las aplicaciones de taladrado profundo, corte por láser y fresado por corte, torneado… y en las funciones de procesamiento de datos, interfaces, diseño 3D, diseño de superficies activas e ingeniería mecánica.

TRUMPF exponía en Hannover, entre otras soluciones del campo de la fabricación aditiva, la TruPrint 3000, una máquina universal de formato mediano con gestión industrial de piezas y polvo para la producción en serie de componentes metálicos complejos mediante impresión 3D.

Esta solución Laser Metal Fusion flexible para la producción industrial ofrece una gran flexibilidad en cuanto a tamaño, cantidad y geometría de la aplicación concreta. Junto con la TruPrint 3000, el cliente recibirá una oferta de · nº 231 · noviembre 2017 ·

43


solución para toda la cadena de procesos de la fabricación aditiva. La gestión industrial de piezas y polvo de TRUMPF posibilita la preparación y el desempaquetado de una o varias máquinas durante el tiempo de producción. Los componentes centrales estación de tamizado, estación de desempaquetado y silo de polvo sientan las bases para una producción en serie a escala industrial. Los tiempos de ejecución cortos de grandes volúmenes de polvo y un circuito de polvo cerrado ofrecen una productividad y una seguridad de manejo elevadas. El sistema de la TruPrint 3000 abarca cilindros de construcción y de reserva de polvo rápidamente intercambiables. De este modo, la preparación de los cilindros y el desempaquetado de piezas terminadas pueden desarrollarse en paralelo al proceso LMF. Esto acorta los tiempos de parada e improductivos y aumenta la productividad de la impresión 3D. La TruPrint 3000 está equipada con un láser de fibra óptica de TRUMPF con una potencia de 500 W y una longitud de onda aproximada de 1.070 nm. Con el diámetro del foco individualmente ajustable entre 100 y 500 μm es posible reaccionar con gran flexibilidad a distintos requisitos de los componentes.

YAMAWA, referente en el campo de las herramientas para operaciones de roscado interno y externo, presentó su nuevo macho MHSP. La serie está específicamente diseñada para mejorar la productividad en el roscado de agujeros ciegos en componentes de acero de media dureza. Sus principales beneficiarios son los ingenieros de la automoción, gracias a la mejora significante de los niveles de rendimiento en el roscado de piezas como rodamientos, bielas, cigüeñales, engranajes y cojinetes. El macho proporciona una excepcional calidad de roscado gracias a una sorprendente capacidad de velocidad de corte hasta 30m/min, dependiendo del tipo de acero. Entre los numerosos beneficios de los machos MHSP, se encuentra la larga vida útil de la herramienta, principalmente gracias a las innovaciones en geometrías y revestimientos específicos. Entre otras innovaciones en el stand de Yamawa Europe en la EMO también estaba la recientemente introducida familia de machos ACHSP. Estos están diseñados para reducir los ciclos de tiempo al roscar agujeros de molde en piezas de aluminio. El ahorro de tiempo es posible ya que los machos ACHSP permiten el roscado directo, eliminando las fases de perforación intermedias (calibración). Se mostraba también en el stand la nueva serie HVSP de machos para roscar grandes piezas forjadas. Diseñados específicamente para satisfacer los requerimientos de los sectores de ingeniería pesada y generación de energía, los machos HVSP evitan los problemas de viruta que prevalecen en aplicaciones de roscado a gran escala. Esto se logra a través adaptando tres innovaciones de diseño únicas: geometría especial del filo de corte, geometría BLF patentada en la porción de rosca completa, y un diseño innovador de la hélice para una perfecta expulsión de la viruta. 44

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Yamawa utilizó también la EMO como plataforma de lanzamiento para sus fresas de roscar premium en metal duro micrograno PRML. Estas herramientas innovadoras están diseñadas para permitir una mayor productividad en aplicaciones donde el uso de machos convencionales puede provocar una menor eficiencia, o cuando el diseño de la pieza significa que el riesgo de rotura o daño de componentes es inaceptablemente alto. El nuevo diseño de PRML, con sólo tres roscas, permite mejorar la precisión de la rosca interna y prolongar la vida útil de la herramienta. La disponibilidad inicial abarca desde el diámetro 3,5 a 9 mm, lo que permite la creación de roscas internas de M5 a M12.

WALTER TOOLS presentaba en EMO Hannover 2017 soluciones digitales que mejoran considerablemente la transparencia y eficiencia de procesos bajo el lema “Excelentes herramientas para componentes excelentes”. Para lograr esto son cruciales los procesos altamente eficientes y diseñados especialmente; tanto en la adquisición de herramientas, como en su preparación, uso y reacondicionado. Con el portfolio de aplicaciones y herramientas digitales, Walter ha abierto un nuevo mundo de servicios y otras posibilidades en lo que se refiere a herramientas y conceptos de máquinas y mecanizado. Esto permite que las áreas con potencial de optimización a lo largo de toda la cadena de proceso, se identifiquen rápidamente y se aborden eficazmente aumentando la eficiencia dentro del entorno de producción.

La potente combinación de “Engineering Kompetenz” de Walter y experiencia digital es lo que los clientes necesitan para crear su propia fábrica inteligente. Esta


experiencia se ha consolidado recientemente con la adquisición de los especialistas en datos y redes, Comara. Mirko Merlo CEO de Walter, describía la asociación de Walter con Comara como “un paso estratégico importante en la expansión de nuestra carrera digital y el desarrollo de nuestra empresa con la Industria 4.0 en mente”. Juntos están desarrollando soluciones digitales que relacionarán máquinas y herramientas y optimizarán su trabajo utilizando datos en tiempo real. La red digital completa, desde la etapa de planificación hasta el componente terminado, es la meta final. Los usuarios ya han cosechado las recompensas de las soluciones digitales, nacidas de la estrecha colaboración entre expertos en mecanizado y especialistas en software. Por ejemplo, Walter Tool·ID ha estado demostrando su valor hace tiempo. Esta solución digital permite monitorizar en todo momento todas las herramientas utilizadas en un proceso de producción. La vida de la herramienta también se comprueba por lo que entonces la herramienta se sustituye en el momento exacto. Walter Tool·ID permite al usuario transferir directamente a la máquina los datos de la herramienta desde el dispositivo de preajuste y evaluar los parámetros que se utilizan en la máquina. La nueva Walter AppCom app es una de las incorporaciones al portfolio digital de que el fabricante más orgulloso se siente. “La aplicación Walter AppCom reúne grandes volúmenes de datos de máquinas, herramientas y procesos”, explicaba Florian Böpple, Gerente del departamento de fabricación digital de Walter. En esencia, información sobre el estado del proceso de mecanizado: informa al responsable de producción lo que cada máquina está haciendo en tiempo real, qué herramienta está siendo utilizada y cómo. Esta tecnología permite descomponer los procesos completos de mecanizado al detalle para que “nadie necesite quedarse junto a la máquina recopilando datos”, concluye Florian Böpple. Basándose en los datos recogidos, se pueden identificar con mayor rapidez y precisión las áreas con potencial de optimización, y se pueden analizar, gestionar y mejorar los procesos de manera más eficiente. Este beneficio al cliente sigue siendo el foco de todas las soluciones digitales de Walter.

ZOLLER presentaba un viaje virtual guiado “from Job to Part” con una fascinante visión estereoscópica en 3D. Con una de sus novedades, la máquina de medición y ajuste y medición “venturion” de la clase Premium, muchos caminos llevan de forma segura a la máquina, al cumplir con los requisitos derivados del contexto de la digitalización, la interconexión y la seguridad del proceso. Esta solución Premium, que se integra sin dificultades en su proceso de fabricación ya existente, está disponible también en combinación con la tecnología RFID BIS-V más reciente para una transferencia de datos a la máquina con seguridad para el proceso. ZOLLER mostraba también el montaje de herramientas rápido y sencillo en el plano 3D. El editor 3D permite generar un “clon digital de herramienta” y ponerlo a disposición del sistema CAM. De este modo se programan las piezas libres de colisión y los planos para las herramientas se ponen a disposición de los trabajadores antes de suministrar los componentes necesarios. Como novedad en su portfolio de productos, ZOLLER ha ampliado las Tool Management Solutions con Smart Cabinets, armarios de almacenamiento asistidos por software para el almacenamiento transparente y eficiente de componentes individuales, herramientas completas, consumibles y accesorios. Ahora ya es posible registrar las herramientas física y digitalmente, medirlas, gestionarlas, almacenarlas y comprobarlas a lo largo de todo el ciclo de vida de la herramienta.


Accionamientos

Soluciones modulares de accionamiento para las aplicaciones de máquina-herramienta más exigentes Ver por uno mismo la novedosa línea de montaje de Huron en Eschau, Francia, es sin duda la mejor forma de dejar atrás la sabiduría tradicional. Huron es una empresa orgullosa de sus 130 años de historia de cultura técnica e industrial, además de ser miembro del exclusivo club de los tres fabricantes franceses líderes de máquina-herramienta. Cuando HURON decidió ampliar su oferta añadiendo nuevas soluciones de accionamiento para sustituir u ofrecer alternativas a las tecnologías habituales, se decidió por REDEX

L

a serie MU de HURON de máquinas fresadoras de cabezal universal, admirada por varias generaciones de ingenieros y técnicos, ha sido sustituida por las máquinas de última generación de cinco ejes de alta precisión. La facilidad de manejo de la serie MU explica fácilmente la razón por la cual ha sido una sólida favorita en décadas recientes, sin olvidar la rigidez extrema de sus cuerpos y, como consecuencia, la alta frecuencia natural resultante. “Nuestros cuerpos, optimizados por cálculos estructurales, han demostrado ampliamente su extraordinaria calidad en condiciones reales”, dice Jean-François Killian, Director de I+D de HURON y de los departamentos de ingeniería y diseño.

En cuanto a las dimensiones de pieza, las máquinas de cinco ejes de HURON pueden trabajar tanto instrumentos pequeños de precisión y prótesis médicas como grandes moldes y piezas estructurales de aeronaves.

Cuando HURON decidió ampliar su oferta añadiendo nuevas soluciones de accionamiento para sustituir u ofrecer alternativas a las tecnologías habituales, se celebró una reunión con REDEX.

HURON suministra máquinas a industrias de tecnología puntera de sectores como el aeronáutico, espacial, defensa y moldeado de precisión. A la hora de elaborar el diseño global de cada máquina lo principal es tener en cuenta las herramientas utilizadas y las fuerzas a las que están sujetas durante el mecanizado. “Las empresas de este sector aprecian especialmente los acabados de superficie y la precisión del mecanizado que se puede obtener con nuestras máquinas, en concreto si se utilizan para trabajar metales duros”, comenta el Sr. Killian. Mencionó la fabricación de piezas de Inconel o titanio, dos puntos de referencia. 46

· nº 231 · noviembre 2017 ·

“Ya sabíamos que REDEX es un fabricante que cuenta con una alta reputación en la fabricación de productos de alta tecnología con una precisión sobresaliente”, dice el Sr. Killian. “Pero al echar un vistazo más detallado a su producto se aprecia con rotundidad que tienen un diseño extraordinario”. Las primeras conversaciones entre HURON y REDEX confirmaron que REDEX era capaz de suministrar soluciones modulares listas para usar y que se adaptan perfectamente a las aplicaciones más exigentes de máquina-herramienta. “Nuestra experiencia nos dice que trabajar con REDEX reduce el riesgo a su mínima expresión“, dice el Sr. Killian. Tras iniciar el primer proyecto, Philippe Le Floc’h, Account Manager de REDEX para Francia y Bélgica, estableció estrechas relaciones laborales con los ingenieros de HURON. El objetivo inicial, como es habitual en aplicaciones de este tipo, fue identificar claramente los parámetros estratégicos.


Accionamientos “Inmediatamente fuimos capaces de concretar todos los detalles de los requisitos”, explica el Sr. Floc’h. “Tras eso, fue responsabilidad de REDEX venir y proponer tamaños, opciones, y métodos de instalación y ajuste”. REDEX envió incluso un técnico de campo con gran experiencia para participar de forma activa en el montaje inicial y las pruebas. “El nivel de conversaciones técnicas que hemos mantenido con REDEX es exactamente el mismo que tuvimos hace mucho tiempo con proveedores de motores, accionamientos y sistemas de medición lineal”, dice el Sr. Killian. “Al igual que con REDEX, siempre hemos elegido trabajar con compañías líderes mundiales en su campo que nos permite disponer de acceso directo a los mejores especialistas del sector”.

Los sistemas de accionamiento piñón-cremallera ofrecen, por diseño, un mejor momento de inercia (más bajo), una frecuencia natural superior, mayor eficiencia y una precisión global independiente de la longitud de recorrido, por no mencionar que una de sus mayores ventajas es su versatilidad, especialmente en términos de flexibilidad de la longitud instalada. La instalación es más rápida y sencilla, generando una mayor fiabilidad, un mantenimiento más sencillo y, a fin de cuentas, un TCO imbatible. El CubiConcept es un accionamiento de engranajes planetarios de bajo juego angular que ha inventado REDEX. Su carcasa cúbica encaja en la estructura de la máquina como si fuera un componente más de la misma. Su diseño exclusivo elimina la necesidad de extensiones o piezas intermedias ultra rígidas y precisas para montar el accionamiento en máquina, habituales al utilizar otro tipo de accionamientos „estándar“. Así, los accionamientos piñón-cremallera de REDEX se integran en el sistema de accionamiento mismo. Como resultado, el diseño de la máquina se simplifica enormemente. Los largos y costosos cálculos estructurales CAD en 3D del accionamiento deja de ser tarea del fabricante de la máquina y lo asume REDEX como proveedor del sistema de accionamiento, y lo mismo con los estudios dinámicocinemáticos del accionamiento y las pruebas de campo.

En aras de la seguridad, la compañía eligió equipar las primeras máquinas con sistemas de accionamiento de precarga mecánica, patente de REDEX, con objeto de simplificar al máximo la integración mecánica y, sobre todo, de evitar tener que cambiar el número de ejes gestionados por el control numérico. Otros criterios tenidos en cuenta fueron los ahorros importantes en el coste del accionamiento. Una de las ventajas de esta solución modular fue que se podía equipar posteriormente con un sistema de precarga eléctrico si fuera necesario. Esta solución de precarga eléctrica se adoptó a posteriori cuando fue necesario por la configuración en otras máquinas.

Además, el CubiConcept simplifica el diseño de los interfaces de montaje del accionamiento y, por lo tanto, conduce a un abaratamiento de los mecanizados de la estructura la máquina (bancada o carro). Y todavía hay nuevos desarrollos por venir, como los más recientes del concepto CubiConcept de REDEX, que se presentaron en la feria EMO de Hannover junto con otras muchas evoluciones de productos y que confirmarán la posición de la compañía como líder mundial de estas funciones críticas de máquina-herramienta.

Los resultados fueron aún mejores de lo esperado y la solución de REDEX se incorporó inmediatamente en máquinas posteriores. El proyecto más reciente es el de una máquina destinada a aplicaciones aeronáuticas que tiene un curso longitudinal de 18 metros. Pero, como el Sr. Le Floc’h recuerda, “con la solución piñóncremallera de REDEX, el primer metro es el único que cuenta, y tras ese, tan solo hay que añadir segmentos de cremallera para aumentar la longitud según se desee”. Un sólido argumento que ha llevado a muchos fabricantes a incorporar esta solución de transmisión en otras máquinas e incluso en aquellas donde la corta longitud de recorrido permitiría, a priori, considerar otras opciones tecnológicas. El CubiConcept de REDEX es el concepto de accionamiento piñón-cremallera más avanzado del mercado y lo eligen los fabricantes de máquinaherramienta más exigentes del mundo.

REDEX tel. 94 4404295 www.redex-group.com · nº 231 · noviembre 2017 ·

47


Accionamientos

Innovaciones para mesas giratorias y ejes rotativos de precisión

Schaeffler ofrece un sistema modular altamente especializado que permite a los clientes seleccionar los componentes adecuados para los ejes rotativos y las mesas giratorias – esto incluye diseños High-Speed (alta velocidad), High-Performance (alto rendimiento) o High-Precision (alta precisión). En la EMO 2017, Schaeffler acaba de presentar nuevos productos para el sistema modular: rodamientos para mesas giratorias de mayor rendimiento y motores torque con un funcionamiento extremadamente suave

C

asi no existe ningún otro accionamiento eléctrico en que el motor y el rodamiento se influyan entre sí como en las mesas giratorias y los ejes rotativos accionados de precisión: debido al diseño compacto, las tres fuentes de calor que son el rotor, el estátor y el rodamiento están muy cerca el uno del otro.

Los ingenieros de Schaeffler adaptan la combinación óptima de los componentes a las tareas de mecanizado según las especificaciones del cliente, así como con exactitud a la precisión y dinámica requeridas.

Motores Torque de las series RIB, RKI y SRV

Los motores torque de la serie RIB están indicados para movimientos muy dinámicos y posicionamientos precisos. Entre las aplicaciones idóneas de estos motores destacan las mesas giratorias, y los cabezales para el fresado de alta dinámica y potencia, posicionado y basculantes. Los motores de la serie RKI, difieren principalmente de la serie RI estándar por su innovador diseño del rotor, producen una potencia de salida significativamente mayor

La combinación idónea para el mecanizado combinado de fresado y torneado: los rodamientos axiales a bolas de contacto angular de la serie ZKLDF y el motor rotativo RKI de IDAM

Para un funcionamiento óptimo, es muy importante tener en cuenta en el diseño la transferencia y la evacuación térmica. Además, la rigidez del rodamiento y las fuerzas de mecanizado influyen directamente en la distancia entre el estátor y el rotor. Estas estrechas dependencias funcionales entre el motor y el rodamiento suelen requerir el desarrollo de los componentes como sistema específico para cada cliente. Las tres series de motores rotativos estándar de INA– Drives & Mechatronics (IDAM), filial de Schaeffler, y las tres series de rodamientos para mesas giratorias y ejes rotativos de Schaeffler pueden combinarse según convenga, de modo que se puede aplicar la solución idónea a cualquier mecanización con arranque de viruta, como por ejemplo, la mecanización combinada de torneado y fresado, el rectificado de engranajes, el rectificado y torneado duro, aplicaciones de cabezal, mesas de posicionado y basculantes. 48

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Los motores SRV están destinados a ser utilizados en maquinaria ultraprecisa de fresado, rectificado y mecanizado de engranajes, sobre todo como accionamientos para mesas giratorias y ejes rotativos de altas velocidades, así como para cabezales (hasta 14.000 min-1)


Accionamientos con un 30% más de fuerza, mayor par motor y velocidades más altas. Estos motores ofrecen una combinación muy ventajosa de rendimiento, muy buenas características de funcionamiento y bajas pérdidas de potencia. Las aplicaciones idóneas son, por ejemplo, las mesas giratorias con opción de torneado y las mesas giratorias para el mecanizado combinado de fresado, torneado, torneado duro o rectificado. La nueva serie de motores rotativos SRV destaca por su gran suavidad de funcionamiento, lo que permite obtener superficies de calidad con excelente precisión de forma y dimensional sin defectos ópticos. Por ello, los motores SRV son ideales sobre todo para su uso en maquinaria de alta precisión para el fresado, rectificado y corte de engranajes, como accionamientos para mesas giratorias y ejes rotativos con altas velocidades, así como para cabezales (hasta 14.000 min-1).

Los ingenieros de Schaeffler adaptan la combinación óptima de los componentes a las tareas de mecanizado según las especificaciones del cliente, así como con exactitud a la precisión y dinámica requeridas Los rodamientos axiales-radiales YRTS son la solución idónea para aplicaciones en maquinara ultraprecisa de fresado, rectificado y corte de engranajes, especialmente como accionamientos para mesas giratorias y ejes rotativos de velocidades muy elevadas. Las aplicaciones preferentes de los rodamientos axiales a bolas de contacto angular ZKLDF son los rodamientos con un alto ciclo de servicio en mesas giratorias con función de husillo principal, como por ejemplo, para la mecanización combinada de fresado y torneado, los rodamientos en cabezales de fresado, rectificado y bruñido, así como en equipamiento de medición y ensayo.

Los nuevos rodamientos para mesas giratorias YRTC en calidad X-life son especialmente adecuados para las aplicaciones en maquinaria de fresado, así como en ejes de posicionamiento y basculantes expuestos a cargas elevadas

Rodamientos para mesas giratorias de las series YRTC, YRTS y ZKLDF

Schaeffler dispone de un completo y extraordinario programa de rodamientos para mesas giratorias, para los diferentes procesos de mecanizado según aplicación, tipos de eje, tamaños, fuerzas de corte y rangos de velocidad. Las dos series de rodamientos axiales-radiales de rodillos cilíndricos YRTC, ahora también disponibles en calidad X-life, e YRTS (S=speed =velocidad), y los rodamientos axiales a bolas de contacto angular de dos hileras de la serie ZKLDF constituyen la más amplia gama de productos para mesas giratorias y ejes rotativos. Además, estos rodamientos son geométricamente intercambiables, lo que puede ser una gran ventaja en la fase de desarrollo. El sistema de medición integrado, disponible opcionalmente para todos los rodamientos de mesas giratorias, ofrece grandes beneficios adicionales. Los nuevos rodamientos para mesas giratorias YRTC en calidad X-life son especialmente adecuados para las aplicaciones en maquinaria de fresado, así como en ejes de posicionado y basculantes expuestos a cargas elevadas.

Las aplicaciones preferentes de los rodamientos axiales a bolas de contacto angular ZKLDF son los rodamientos con un alto ciclo de trabajo en mesas giratorias con función del husillo principal, por ejemplo, para la mecanización combinada de fresado y torneado, los rodamientos en cabezales de fresado, rectificado y bruñido así como en los instrumentos de medición y ensayo

SCHAEFFLER tel. 93 4803410 www.schaeffler.es · nº 231 · noviembre 2017 ·

49


Accionamientos Accionamientos vectoriales de CA permiten el acceso para el mantenimiento a edificios de gran altura

Accionamientos de elevadores a la altura del desafío

Edificios de gran altura como el de la calle Leadenhall 122 en Londres, tienen su propio sistema personalizado de acceso para mantenimiento. El personal de limpieza de materiales y ventanas es transportado mediante elevadores instalados en la azotea. Los accionamientos potentes y seguros son una parte esencial de esta solución fiable

A

medida que el diseño de edificios altos se hace cada vez más innovador arquitectónicamente, los proveedores de soluciones de acceso para el mantenimiento tienen el reto de seguir ese ritmo, con nuevas soluciones necesarias para cada desarrollo. En uno de sus últimos proyectos, Integral Cradles Ltd diseñó e instaló dos unidades de mantenimiento de edificios o BMUs (Building Maintenance Units) para el emblemático edificio Leadenhall de 52 pisos de en la ciudad de Londres. También conocido como “The Cheesegrater“ (el rallador de queso), este rascacielos de 225 metros presenta una forma afilada distintiva con una fachada inclinada 10 grados. Las BMUs hechas a la medida consisten en grúas transversales, andamios y equipos de soporte permanentemente montados en el techo del edificio.

El desarrollo de un proyecto global requiere proveedores globales

Desde el inicio del proyecto, Integral Cradles trabajó con los arquitectos y la empresa constructora en el desarrollo de las BMU, mediante un enfoque de “construcción virtual“ llamado Building Information Modeling (BIM). Esto permitió que todas las partes visualizaran simultáneamente la solución de acceso a medida que la construcción progresaba, teniendo en cuenta incluso pequeños cambios en el diseño, que pudieran influir en el sistema de acceso a la fachada y el régimen de mantenimiento. Integral Cradles desarrolló el proyecto de las BMUs del edificio Leadenhall en colaboración con su proveedor español Góndolas in Design, S.L. (GinD), que fabricó y suministró los principales componentes para el proyecto. Cliente de NORD DRIVESYSTEMS de hace tiempo, GinD, con sede en Madrid, ha suministrado BMU para varias instalaciones de prestigio en todo el mundo que también utilizan unidades NORD. La calidad, el servicio y el soporte global son requisitos clave del proceso de diseño de Integral Cradles y GinD.

El edificio Leadenhall de la ciudad de Londres: su fachada con 10 grados de inclinación plantea un reto particular para su limpieza y mantenimiento

Es importante destacar que un brazo telescópico les proporciona un alcance de más de 20 metros, por lo que pueden acceder a cualquier parte del exterior del edificio. La maquinaria levanta paneles de vidrio con un peso combinado de hasta 1000 kg. También ayudó en el desmontaje de las grúas e torre, elevando piezas de hasta 2.000 kg. Siendo claramente la seguridad y la fiabilidad las consideraciones más importantes de diseño, la instalación incluye varios motorreductores cónicos y convertidores de frecuencia de la serie NORDAC PRO suministrados por NORD DRIVESYSTEMS para posicionar con precisión los andamios sobre y alrededor de toda la torre. 50

· nº 231 · noviembre 2017 ·

Un motorredutor NORD SK 9072.1 acciona el brazo telescópico de la BMU del edificio Leadenhall

Por lo tanto, era crucial que todas las especificaciones críticas se pudieran estudiar y que los ingenieros de NORD en Alemania dimensionaran óptimamente cada eje de transmisión, con el soporte comercial local de NORD Gear Ltd - su filial británica y una de las 36 que operan en los principales países fabricantes de todo el mundo.


Accionamientos Funciones del accionamiento elevador a bordo

Cada BMU comprende cuatro ejes accionados por convertidor de frecuencia: un eje de desplazamiento acciona la grúa equilibrada sobre un sistema de carriles en cada mitad de la longitud del techo; un eje rotatorio gira la grúa; un eje telescópico extiende el brazo; y un accionamiento de cabrestante alimenta el cable para elevar el andamio sobre la fachada del edificio. El eje de inclinación que posiciona el ángulo de la pluma se acciona con un actuador hidráulico. La aplicación requiere una aceleración y desaceleración suaves. Estas funciones son controladas por convertidores de frecuencia para armario de la serie NORDAC PRO. El software NORD CON, fácil de usar, permite una parametrización rápida y segura del convertidor. Además de las rampas de aceleración y deceleración para mantener los arranques y paradas suaves, la lista completa de parámetros relevantes para las aplicaciones incluye una gama de velocidades de operación, control de freno y condiciones de seguridad relevantes. Mediante la ParameterBox opcional de NORD, el cliente puede ajustar simplemente ciertos parámetros in situ o copiar un conjunto completo de parámetros a otro convertidor. Con un control vectorial preciso y una alta capacidad de sobrecarga, la electrónica de accionamiento permite un funcionamiento seguro de los motorreductores en esta aplicación con altas exigencias de par. Con cada NORDAC PRO que incluye un complemento de E/S, el control del PLC del cliente se encarga de la sincronización en todos los ejes. Los convertidores se montan en un armario de distribución resistente a la intemperie cerca de la BMU. La serie NORDAC PRO ofrece una amplia selección de niveles de configuración. Los convertidores pueden manejar funciones de control sofisticadas basadas en la funcionalidad estándar de PLC que integran, el control de posicionamiento POSICON, la parada segura (STO), la retroalimentación por codificador (encoder), comunicaciones de bus de campo y mucho más.

El uso de cojinetes y engranajes de diámetros mayores depara una mayor capacidad de torsión, una vida útil más larga y mayor fiabilidad con respecto a los reductores de la competencia.

Los convertidores de frecuencia de la serie NORDAC PRO de NORD DRIVESYSTEMS incluyen sofisticadas funciones de posicionamiento y un PLC a bordo

Las perspectivas son buenas

Desde la puesta en marcha, NORD DRIVESYSTEMS ha llevado a cabo la formación sobre el producto y el mantenimeinto del convertidor in situ, a 225 metros de altura, con vistas fantásticas de Londres. Mirando hacia el futuro, los proveedores de soluciones logísticas y el fabricante de accionamientos esperan repetir negocios. ‘The Cheesegrater‘ es solo una de una larga lista de instalaciones muy impresionantes de Integral Cradles y GinD trabajando con NORD. Los aficionados a la arquitectura ya están encandilados con ‘The Scalpel‘ (el escalpelo o bisturí) en el número 52 de la calle Lime de Londres, actualmente en construcción, que estará equipado con dos complejas BMU diseñadas por Integral Cradles.

Todos los componentes del accionamiento son de fabricación propia

Todos los motorreductores que accionan los ejes de la BMU también se fabricaron y montaron en NORD. Los motores IE3 de alto rendimiento energético tienen una potencia nominal de hasta 5,5 kW, algunos de ellos con frenos de seguridad con liberación manual del freno. Todos los motores montados verticalmente incluyen un tejadillo en la parte superior del carenado del ventilador para evitar que la suciedad y el agua entren en la parte posterior del motor, donde están el freno y el ventilador. Todos los ejes motorizados se benefician de los reductores cónicos Unicase de NORD, cuyas carcasas rígidas mecanizadas de una sola pieza de fundición resisten la deflexión bajo las condiciones de carga más pesadas. Con todos los cojinetes y juntas de estanquidad dentro de la única pieza de fundición, se eliminan las divisiones o las uniones atornilladas que podrían debilitar la carcasa o permitir fugas de aceite.

Las dos BMU en el edificio Leadenhall con accionamientos de NORD DRIVESYSTEMS en funcionamiento a 225 metros sobre el nivel de la calle

NORD MOTORREDUCTORES tel. 93 7235322 www.nord.com · nº 231 · noviembre 2017 ·

51


MQL y mecanizado en seco igus amplía su gama estándar de rodamientos de bolas xiros... desde aplicaciones del sector alimentario hasta las tecnologías de transporte

Rodamientos de bolas libres de lubricantes conquistan cada vez más aplicaciones

igus, el especialista en plásticos para movimiento ha ampliado nuevamente su gama de rodamientos de bolas fabricados en polímero y ahora ofrece hasta seis materiales diferentes en tamaños estándar y desde almacén. Los usuarios son capaces de obtener la solución más adecuada con la combinación de los diferentes materiales tanto del rodamiento como de las bolas

A

menudo los rodamientos plásticos de bolas son la mejor alternativa frente a soluciones metálicas ya que son más ligeros, económicos y limpios y al mismo tiempo tienen una vida útil muy larga. igus® ha ampliado su oferta con más tamaños DIN para tener una selección aún mayor de rodamientos de bola xiros® resistentes a la suciedad y libre de lubricantes. No importa si requiere de rodamientos conformes a FDA, aislantes eléctricamente, antiestáticos o especialmente resistentes a entornos duros y a temperaturas, con los seis materiales diferentes del rodamiento en sí, los cuatro materiales de jaula y los tres materiales de bolas encontrará lo que busca.

Combinaciones versátiles: onfigurable y con vida útil calculable online

Para poder elegir entre la multitud de opciones que le ofrece xiros®, igus dispone de una herramienta online fácil de usar con la que podrá buscar, configurar y pedir su solución más adecuada. Tres pasos y unos pocos clics www.igus.es/xiros son suficientes para configurar el rodamiento de bolas xiros más idoneo según las características del material; tan sólo tiene que introducir los parámetros de la aplicación y calcular la duración de la vida útil utilizando el “sistema experto” de xiros® para, seguidamente, hacer el pedido online.

Por ejemplo, con este configurador puede obtener una solución no magnética y libre de metal utilizando bolas de cristal o de polímero. La jaula que mantiene los elementos rodantes en su posición, está disponible en material PA (poliamida), PP (propileno), PEEK (polietherethercetona) y en plástico de polímero xirodur B180. El tamaño de los rodamientos plásticos xiros® se adaptar perfectamente al de otras soluciones metálicas. No importa si la aplicación requiere de dureza, resistencia al desgaste, resistencia química, conductividad eléctrica o resistencia a las temperaturas altas, nuestros materiales lo resisten todo. Puede elegir entre el económico xirodur B180 o bien el resistente a la abrasión xirodur S180, para resistencia al desgaste a velocidades rotativas altas tenemos el xirodur D180, para resistencia a los químicos xirodur C160, en material antiestático xirodur F180 y para resistencia al calor y conforme con FDA tenemos a xirodur A500. Todas estas variantes de material están disponibles en dimensiones que van desde 3 a 30 milímetros de diámetro interior. Adicionalmente están disponibles también rodamientos de hasta 60 milímetros de diámetro interior.

Desde los muy económicos pasando por los muy rápidos hasta los muy resistentes al calor y conformes FDA... los rodamientos plásticos de bolas xiros ofrecen un rango amplio en calidades de material disponibles desde almacén (Fuente: igus GmbH) 52

· nº 231 · noviembre 2017 ·

igus tel. 93 6473950 www.igus.es


MQL y mecanizado en seco Nuevos materiales

Mecanizado fiable de stacks de aluminio - CFRP sin refrigeración

Tanto el fuselaje, las alas, los flaps, como la cola horizontal y vertical de los aviones de última generación se fabrican con stacks de aluminio - CFRP. En estos componentes, a la hora de ensamblar el avión, se realizan innumerables agujeros (incluido el refrentado) para los remaches. La precisión en la dimensión de los agujeros es crucial. El agujero debe tener exactamente el mismo diámetro en ambos materiales. El taladrado siempre se realiza desde fuera hacia dentro, lo que significa que la entrada del agujero y el refrentado se realizan en el CFRP y el agujero exterior en el aluminio

H

asta ahora en este tipo de trabajos se utilizaba la lubricación minimizada (MQL). Por consiguiente, después del mecanizado, había que desmontar los componentes, limpiarlos y volver a montarlos. Además, el mecanizado se realizaba en diferentes pasos. Sin embargo, las dimensiones obtenidas no siempre eran las requeridas y la consecuencia era un agujero y un refrentado fuera de la alineación axial. Con el fin de optimizar este proceso, MAPAL ha desarrollado una broca con un paso de refrentado para el mecanizado en seco. La geometría especial de la herramienta no permite que el calor generado durante el mecanizado se transfiera al componente. Y lo que es más, la no utilización del refrigerante repercute en una pieza y en un medio ambiente más limpios. La broca con dos filos de corte de metal duro combina, tanto las cualidades de una broca para el mecanizado del aluminio, como las cualidades de una broca para el mecanizado de CFRP. La broca está equipada con un ángulo de punta doble, lo que facilita un buen centrado y genera una rebaba mínima en la salida del agujero. Garantiza una evacuación fiable de la viruta gracias a las ranuras que se le han diseñado. A la hora de refrentar evita la delaminación y la protrusión de la fibra mediante la corrección de la superficie de sujeción. Debido a que el CFRP es un material extremadamente abrasivo, la broca está recubierta de diamante. En definitiva, consigue multiplicar por ocho la vida útil de la herramienta comparado con una broca no recubierta.

• • • •

Ventajas

Vida útil de la herramienta más larga. Taladrado silencioso. Sin desalineación axial. Sin suciedad de la MQL.

De un vistazo •

Herramienta para taladrar y refrentar sin refrigeración stacks de aluminio-CFPR

Recubrimiento de diamante.

Disponible en un rango de diámetro que va de 4.1mm a 11.11mm con refrentados complementarios.

Soluciones específicas reemplazan a herramientas individuales de taladrado, escariado y refrentado.

EMPRESA AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070 www. www.ayma.es · nº 231 · noviembre 2017 ·

53


MQL y mecanizado en seco

Cadenas sin mantenimiento para aplicaciones de transporte de materiales y mercancías

El fabricante de cadenas industriales iwis antriebssysteme GmbH & Co. KG presenta sus cadenas de rodillos de la marca Megalife para el transporte de materiales y mercancías. Debido a sus características, las cadenas Megalife ofrecen intervalos más prolongados para su cambio, menores costes de mantenimiento y menos tiempos de parada del sistema transportador. Las cadenas pueden ser utilizadas en todos los casos en que no sea posible una lubricación posterior o en que ésta sólo se consiga bajo ciertas condiciones, por ejemplo, para aplicaciones en condiciones ambientales secas y cuando exista un difícil acceso para realizar trabajos de mantenimiento

Cadenas de rodillos Megalife de iwis, sin necesidad de mantenimiento

D

ichas aplicaciones incluyen sistemas de transporte en la industria del embalaje, alimentaria, en maquinarias textiles, en artes gráficas, en la industria de transformación de papel y talleres de encuadernación, en la fabricación de piezas electrónicas y de placas de circuitos impresos, en la industria de procesamiento de madera, vidrio y cerámica y en la ingeniería médica. Las cadenas Megalife disponen de casquillos enterizos, sinterizados y fabricados con un material específicamente desarrollado para este producto. Los casquillos son sometidos a un proceso de templado y tratamiento especial para conseguir sus propiedades tribológicas óptimas. Los pernos poseen un acabado superficial resistente al desgaste y con características de fricción optimizadas. Los rodillos enterizos llevan una superficie protegida contra la corrosión y resistente al desgaste. Con estas características, las cadenas Megalife consiguen una resistencia muy alta en funcionamiento permanente y una elevada resistencia al desgaste. Las cadenas están protegidas contra la corrosión gracias al niquelado de sus componentes y se pueden utilizar dentro de un rango de temperatura de -40 °C a +160 °C. Las cadenas libres de mantenimiento se ofrecen, en función del tipo de aplicación, en versión seca o con lubricación especial adicional. 54

· nº 231 · noviembre 2017 ·


MQL y mecanizado en seco perfecta, lo que garantiza un aumento de la resistencia al desgaste y una vida útil considerablemente más larga. Sin embargo, no son adecuadas para entornos corrosivos. Se suelen utilizar sobre todo como cadenas de transmisión.

Cadenas Megalife de iwis con eslabones rectos

Las cadenas de la serie Megalife I están diseñadas para aplicaciones sin lubricación posterior a velocidades máximas de 3 m/s. Las cadenas, bajo determinadas condiciones, no necesitan mantenimiento de manera duradera, se pueden desarticular sin problemas y pueden ser utilizadas también en entornos corrosivos. La compatibilidad con cadenas transportadoras estándar de iwis está asegurada al 100 por ciento, debido a que se utilizan los mismos accesorios de montaje. La serie Megalife I incluye no sólo cadenas de rodillos, sino también de transferencia, cadenas transportadoras de acumulación o cadenas de pinzas. Las cadenas de la serie Megalife II representan una solución para aplicaciones exigentes con transmisiones rápidas por cadena, aun con velocidades superiores a 3 m/s y cargas altas, ofreciendo una vida útil más prolongada. Un tratamiento termoquímico especial permite que los pernos deparen una gran dureza superficial y una adherencia

(1) Casquillo enterizo, sinterizado y fabricado con un material especialmente desarrollado, templado y sometido a un tratamiento especial para conseguir sus propiedades tribológicas óptimas; (2) Pernos con acabado superficial resistente al desgaste y con características de fricción optimizadas; (3) Rodillo sin soldadura con superficie protegida contra la corrosión y una geometría optimizada al casquillo sinterizado

“Las cadenas de rodillos Megalife para el transporte de materiales y mercancías, sin necesidad de mantenimiento, ofrecen una vida útil más prolongada que las cadenas de rodillos tradicionales con poca o nula necesidad de mantenimiento. Las ventajas para nuestros clientes: menos tiempos de parada, intervalos más prolongados para la sustitución en las máquinas y sistemas y costes de mantenimiento considerablemente reducidos”, explica Helmut Spell, Key Account Manager en la sede principal de iwis en Múnich, Alemania. “Las cadenas secas y limpias son inocuas para el medio ambiente y proporcionan de este modo un elevado grado de sostenibilidad. Para nuestros clientes, esto se traduce en ahorro en gastos de lubricación posterior e incluso en la ausencia de dispositivos de lubricación posterior, menos costes energéticos y de inversión y finalmente ahorro de recursos fósiles”. Existe una fuerte demanda de productos libres de mantenimiento, añade Irene Christofor-Ziechmann, Jefe de Marketing de iwis. “El incremento anual de la demanda de cadenas de rodillos sin mantenimiento, montadas en sistemas transportadores, es de un 25 por ciento. En este contexto, nuestra probada y contrastada línea de productos Megalife sin necesidad de mantenimiento sigue imponiéndose en el mercado”. iwis ofrece una amplia gama de productos para todo tipo de aplicaciones con sistemas de transmisión y de transporte. El programa completo para aplicaciones industriales incluye cadenas de rodillos de alta precisión y cadenas de rodillos de altas prestaciones, cadenas transportadoras, cadenas libres de mantenimiento y resistentes a la corrosión, cadenas transportadoras de acumulación, cadenas transportadoras para aplicaciones especiales, cadenas de elevación de placas juntas (fleyer), cadenas de charnelas y bandas modulares, así como cadenas y accesorios para máquinas agrícolas y sistemas de distribución para motores en la industria automovilística. GĒCON INDUSTRIAL tel. 91 6683293 www.geconindustrial.com · nº 231 · noviembre 2017 ·

55


Guía de

subcontrat @ ción

56

· nº 231 · noviembre 2017 ·


Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Programa editorial 2017

Program @ editori @l

223

Sierras y Tronzadoras

224

Prensas y estampación

febrero

marzo

225 226 227

Torneado

abril

Plegado, curvado y panelado

junio

CAD / CAM / CAE

Tratamientos

Transmisiones y Componentes

Corte y soldadura Industria 4.0 Advanced Factories

Logística y manipulación

Mecanizado Alta Velocidad

Materiales Identificación

Control de calidad

Rectificado y Pulido

mayo

Herramientas

228

(visión, sensores)

SUBCONTRATACIÓN 2017 FERROFORMA

Componentes y Accesorios

Nuevas tecnologías

Seguridad

Estructuras metálicas

Mantenimiento

EMO Hannover 2017

julio - agosto

229

Fresadoras

230

Punzonadoras y otras de deformación

septiembre octubre

231

¡

Taladros Mandrinadoras y otras de arranque

noviembre

232

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

diciembre

Aceites

Especial Moldes y Matrices

Limpieza y Tratamientos

Soldadura

Neumática

Tecnología de la chapa

Hidráulica

Mecanizado en seco

Accionamientos

Informe EMO Hannover

Control Numérico

Robótica

MMCs, Metrología y Medición

Automatización

¡TÉNGALOS TODOS!

!

Analice el contenido de este número y verá la gran cantidad de datos prácticos de aplicación que le ofrece. Comprobará que no conviene perderse ninguno.

APDO. 20.045 - 48080 BILBAO FAX: 94 476 27 90 E-mail: mt@revistatope.com www.revistatope.com

¡SUSCRÍBASE GRATIS!

www.r evista

tope.c o

m

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN * Nombre: * Empresa: * Actividad:

* Cargo:

* Dirección: * Teléfono:

* e-mail:

Deseo suscribirme gratuitamente (excepto extranjero) a la Revista TOPE:

* Fecha y firma ( * ) Campos obligatorios · nº 231 · noviembre 2017 ·

57

2 0 1 7


de

Í ndice

anunci @ ntes

nº 231 - noviembre 2017

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

EMPRESA

PÁGINA

WEB

30.BIEMH

29

www.biemh.com

ADM SEVILLA 2018

27

www.sevilla.bciaerospace.com

APLITEC

56

www.aplitec-tt.com

AYMA

Interior de contraportada

www.ayma.es

BAUTERMIC

56

www.bautermic.com

DIBUMET

56

www.dibumet.net

DIMAFLUID

56

www.dimafluid.es

HURCO

7

www.hurco.es

igus

11

www.igus.es

INVENTEC

56

www.inventec.dehon.com

METAV 2018

21

www.metav.com

REVISTA TOPE

25

www.revistatope.com

SANDVIK COROMANT

5

www.sandvik.coromant.com/es

SCHAEFFLER

Interior de portada

www.schaeffler.es

SECO TOOLS

15

www.secotools.com

SORALUCE

Portada

www.soraluce.com

TAKUMI

45

www.takumicnc.eu

TEBIS

23

www.tebis.es

TOLEXPO 2018

9

www.tolexpo.com

WALTER TOOLS

Contraportada

www.walter-tools.com

58

· nº 231 · noviembre 2017 ·


Profile for Revista TOPE

Revista TOPE nº 231- noviembre 2017  

Arranque de viruta: taladrado y otros - Monitorización y control - Informe EMO Hannover 2017 - Accionamientos - MQL y mecanizado en seco - A...

Revista TOPE nº 231- noviembre 2017  

Arranque de viruta: taladrado y otros - Monitorización y control - Informe EMO Hannover 2017 - Accionamientos - MQL y mecanizado en seco - A...