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Precisión asegurada y fiabilidad garantizada La serie de prensas TMC-E de ESNA, con un guiado mejorado mediante el sistema de piston-guía de alta fiabilidad, proporciona al usuario unas mayores prestaciones y asegura a los clientes unas piezas con tolerancias muy ajustadas.

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ESNA Maquinaria Industrial, S.A.

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SUMARIO - nº 230 / octu bre 2017

ACTUALIDAD INDUSTRIAL

• Rápida determinación del formato de chapa y estimación del coste del material

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• FARO presenta el Laser Scanner Focuss 70

• Lantek inaugura en Bilbao un centro de excelencia tecnológico para el desarrollo de software • Noticias

AGENDA • Calendario de ferias

TECNIRAMA

• Visión 4.0: procesamiento industrial de imágenes en

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el camino al futuro

PUNZONADORAS Y OTRAS DE DEFORMACIÓN

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• La perfecta unión de punzonado y corte por láser • Inteligentes y adaptativas • Solución de punzonado con cambio automático de herramientas • Número reducido de piezas, gran automatización

SOLDADURA

• Sencillamente, mejor soldadura

TECNOLOGÍA DE LA CHAPA

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NEUMÁTICA & HIDRÁULICA

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GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

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PROGRAMA EDITORIAL 2017 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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ÍNDICE DE ANUNCIANTES

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• Corte fino – Digitalización de la técnica de la lubricación como introducción en la Industria 4.0 • Prensas para laminaciones de motor de vehículos eléctricos • Corte de calidad a gran velocidad en todo tipo de espesores • Mayor precisión a su alcance • Innovadora tecnología de secado de carrocerías desde el interior • Un salto cualitativo en fiabilidad y productividad • Mayor flexibilidad de plegado • Un nuevo concepto conectado con la Industria 4.0

• Revolución en la automatización • Acoplamientos elásticos para aplicaciones hidráulicas • Tecnología de pulsos que ahorra hasta un 35% en el consumo de aire en el funcionamiento de la pistola • Depósitos hidráulicos de aluminio fundido • Más ligeras y compactas

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• La soldadura se está digitalizando

• Sistema modular para una soldadura sin límites

• Una vida útil diez veces superior para las guías lineales utilizadas en aplicaciones de soldadura robótica

• Un mayor rendimiento en la soldadura por puntos de resistencia de la industria de automoción • Posicionamiento ergonómico y rentable al soldar con el innovador posicionador de 2 ejes

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EasyBlank Cloud Service

Rápida determinación del formato de chapa y estimación del coste del material

AutoForm Engineering GmbH, proveedor de soluciones de software para la industria del conformado de chapa metálica, ofrece ahora su software EasyBlank en la nube. Este nuevo EasyBlank Cloud Service es gratuito, es una aplicación simple basada en la web y a la que por lo tanto se puede acceder directamente desde el navegador sin tener que instalar ningún tipo de software. Los resultados se obtienen a través del navegador y están disponibles para el usuario en formato IGS CAD acompañado de un informe detallado en formato Excel

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a informática en la nube está ganando popularidad en todas partes. Siempre al frente de la tecnología y el desarrollo, AutoForm ofrece ahora su software EasyBlank en la nube. EasyBlank Cloud Service está dirigido a las necesidades de empresas pequeñas y medianas en el campo de estampación de chapa metálica. El software EasyBlank está especialmente diseñado para diseñadores de piezas de chapa metálica, diseñadores de herramientas y matrices y estimadores de costes de material. Usando la tecnología punta en simulación de AutoForm, el software determina rápidamente el desarrollo del contorno del formato de chapa desde la geometría de la pieza en CAD. EasyBlank incluye varios tipos de anidado y permite al usuario identificar el óptimo para sus necesidades. Se ha incorporado a EasyBlank una base de datos de materiales, que incluye todos los parámetros importantes de los materiales más usados en estampación. Además de estas características, EasyBlank también permite al usuario el acceso a la viabilidad del producto. La evaluación temprana de la viabilidad elimina cambios costosos y tardíos en el diseño de la pieza y con ello permite la temprana optimización de los costes del material. El análisis resultante se resume en un informe Excel que contiene información detallada del contorno del formato de chapa, el anidado óptimo, el consumo de material y su coste, la distribución del adelgazamiento de la pieza, el gráfico de viabilidad y el diagrama FLD asociado. EasyBlank permite la creación automática de informes, que facilitan la comunicación interna entre diferentes departamentos así como entre OEMs y proveedores. Para resultados aún más precisos en relación a la determinación del contorno de formato y la estimación del coste del material, los usuarios pueden sacar partido de las soluciones del software AutoForm, en particular AutoForm-StampingAdviserplus. El software considera las condiciones de conformado, fuerzas de retención y propiedades del material en mayor detalle, que nos lleva a resultados de viabilidad más fiables. 4

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EasyBlank Cloud Service permite una rápida determinación del formato de chapa, evaluación temprana de la viabilidad y estimación del coste del material

AutoForm-StampingAdviserplus también ofrece una mejor determinación del addendum y más opciones de anidado, lo que permite una mayor precisión en la estimación del coste de material. A pesar de que hay muchas ventajas en el software AutoForm-StampingAdviserplus, EasyBlank Cloud Service sigue siendo una posible opción de software para empresas pequeñas y medianas en el campo del estampado en chapa metálica. El Dr. Markus Thomma, director corporativo de marketing de AutoForm Engineering declaró: “Es un placer poder ofrecerles nuestro software EasyBlank en la nube. Nunca ha sido tan fácil determinar rápidamente el formato de chapa y la optimización de los costes de material. Los usuarios de EasyBlank ya pueden beneficiarse de la informática en la nube, no hay nada que instalar o actualizar”.


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Amplía y consolida la línea de escáneres laser Focus

FARO® presenta el Laser Scanner FocusS 70

FARO® (NASDAQ: FARO), referencia en el mundo de soluciones para medición y obtención de imágenes 3D para aplicaciones de metrología industrial, diseño de productos, construcción BIM/CIM, investigación forense para seguridad pública, así como aplicaciones de los equipos de visión artificial en 3D, anuncia la incorporación más reciente en la línea de FARO Focus Laser Scanner. El FARO® FocusS 70 es un escáner muy preciso de corto alcance diseñado específicamente para profesionales que se dedican a trabajos de arquitectura, ingeniería, construcción, diseño de productos o investigación forense para la seguridad pública

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e manera similar al FARO FocusM 70, incorporado a la galardonada línea de FARO® Laser Scanner Focus en enero de 2017, el FocusS 70 brinda un desempeño de nivel industrial con una relación calidad-precio excepcional. Entre sus características, se incluyen una clasificación de protección de entrada (IP) de 54 para utilizarlo en condiciones de clima húmedo y con una gran cantidad de partículas, imágenes HDR y rango de temperatura extendido. Además, los usuarios seguirán teniendo libertad de elección sin restricciones, dado que podrán aprovechar las herramientas de software que les resulten más útiles en sus flujos de trabajo, entre las que se incluyen

FARO® SCENE y soluciones de software de otros proveedores, como Autodesk ReCap®. El FARO FocusS 70 también ofrece un valor añadido con funciones adicionales que le permiten adaptarse a la perfección en las aplicaciones que requieran el poder de escaneo de corto alcance del FocusM 70, el alto nivel de precisión del FocusS 150 o el FocusS 350 y la particular capacidad de registro in situ en tiempo real.

Corto alcance con la mejor precisión de su clase Está diseñado para el uso en interiores y exteriores en aplicaciones que requieren escaneos de hasta 70 metros y una precisión de +/- 1 mm.

Capture más datos en menos tiempo Otorga una velocidad de adquisición de casi 1,000,000 de puntos por segundo.

Mayor confianza y productividad: Es compatible con la funcionalidad de registro in situ en tiempo real que anunció FARO recientemente con la presentación del paquete de software SCENE 7.0.

La digitalización de cascos de barcos en dique seco, un ejemplo de aplicación típico del escáner láser FocusS 70

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Esta funcionalidad de gran valor permite transmitir los datos de escaneo 3D, ya sea a partir de un solo escaneo o de múltiples escaneos procesados simultáneamente, de forma inalámbrica (es decir, sin la necesidad de tarjetas SD), directamente a una estación de trabajo o computadora in situ en tiempo real.


Escaneo de una sala de máquinas con el FocusS 70

“Quedamos sorprendidos por la respuesta positiva ante el FocusM 70 y su nivel de adopción”, afirma Joe Arezone, director comercial. “Preveíamos que este producto iba a despertar un gran entusiasmo, dado que se trataba de un escáner industrial de corto alcance muy accesible respaldado por la mejor calidad de su clase y la confianza que brinda FARO. Evidentemente, no nos equivocamos. A partir de haber escuchado las inquietudes de nuestros clientes, ofrecemos el FocusS 70 como el complemento de alta precisión ideal del FocusM 70 que, además, es la pieza lógica que faltaba en la línea de Focus Laser Scanner. FARO tiene un lugar privilegiado que le permite abordar la amplia variedad de requisitos de rendimiento en todos los segmentos del mercado y todas las aplicaciones donde se utilizan los datos de escaneo 3D”.

El FARO FocusS 70 también ofrece un valor añadido con funciones adicionales que le permiten adaptarse a la perfección en las aplicaciones que requieran el poder de escaneo de corto alcance del FocusM 70, el alto nivel de precisión del FocusS 150 o el FocusS 350 y la particular capacidad de registro in situ en tiempo real

La digitalización de las instalaciones industriales requiere de un escáner láser industrial de alto desempeño como el FocusS 70 para resultados de una fiabilidad ejemplar


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Lantek BilbaoTech incorporará hasta 25 ingenieros en los próximos años

Lantek inaugura en Bilbao un centro de excelencia tecnológico para el desarrollo de software

Lantek, multinacional pionera en la transformación digital del sector industrial del metal, ha inaugurado Lantek BilbaoTech, una nueva oficina ubicada en pleno centro de la capital vizcaína, que nace con la vocación de convertirse en centro de excelencia tecnológico en el desarrollo y la ingeniería de software para la transformación digital de las empresas del sector de la chapa

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on esta nueva apertura, la firma vasca, con sede central en el Parque Tecnológico de Álava, impulsa su inversión estratégica en Euskadi, apostando por atraer el talento especializado en las carreras de Ingeniería, Ciencias y Tecnología procedente de los diferentes centros formativos ubicados en el entorno de Bilbao, una ciudad referente a nivel mundial en la transformación de su tejido industrial y tecnológico. El acto de inauguración de Lantek BilbaoTech contó con la presencia de Alexander Arriola, director general de la Agencia de Desarrollo Empresarial del Gobierno Vasco (SPRI), quien destacó que Euskadi siempre se ha caracterizado por ser un impulsor del desarrollo y promotor de la transformación, algo que es posible gracias a su tejido empresarial. “Vivimos nuevos tiempos que demandan nuevas capacidades; donde la tecnología, la innovación y la especialización son clave para reforzar la competitividad dentro y fuera de nuestras fronteras. La apuesta de empresas como Lantek, que hoy suma una oficina más en su trayectoria, es un claro ejemplo de ello y me complace ser 8

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partícipe de este momento”, declaraba Alexander Arriola, director general de la Agencia Vasca del Desarrollo Empresarial (SPRI). Lantek BilbaoTech comienza su andadura en la Gran Vía bilbaína con una previsión de contratación de hasta 25 nuevos ingenieros en los próximos 3 años. “La innovación constante ha sido una de nuestras máximas desde que se creó la compañía en 1986. Es un rasgo que nos ha permitido posicionarnos como líderes mundiales en nuestro sector y queremos seguir este camino para afrontar los nuevos retos de futuro que plantea la transformación digital de las fábricas y todo lo que rodea al mundo de la fabricación avanzada y de la Industria 4.0”, explicaba Alberto Martínez, CEO de Lantek. Lantek pretende mediante este nuevo centro multiplicar su capacidad de desarrollo de aplicaciones y soluciones de software para clientes, proporcionándoles un servicio más rápido y un mayor soporte global. La actividad principal de esta oficina se centrará en la ingeniería y desarrollo de software para proyectos de clientes que serán coordinados desde Global Project


Office, complementando al equipo ya existente en Miñano, desde donde Lantek seguirá suministrando software a todo el mundo con los mejores estándares de calidad del mercado. En esta línea, el nuevo centro tecnológico supone un paso clave para Lantek en su plan de crecimiento sustentado en su fuerte apuesta estratégica de desarrollo de productos específicos de Industria 4.0 para apoyar la transformación digital de sus clientes.

El acto de inauguración de Lantek BilbaoTech contó con la presencia de Alexander Arriola, director general de la Agencia de Desarrollo Empresarial del Gobierno Vasco (SPRI), quien destacó que Euskadi siempre se ha caracterizado por ser un impulsor del desarrollo y promotor de la transformación, algo que es posible gracias a su tejido empresarial. En este sentido, la firma vasca pretende aprovechar la altísima competencia de las escuelas de ingeniería de la capital vizcaína. “Apostamos por las personas y por la atracción de talento para seguir aportando soluciones innovadoras de software que permitan realizar la transición digital a todos nuestros clientes”, subraya el máximo responsable de la multinacional.

De esta manera, Lantek continua con su crecimiento que le ha llevado a estar presente ya en 14 países de todo el mundo para dar soporte de manera local y con un enfoque global a todos sus clientes. En la actualidad, la compañía cuenta con más de 19.000 clientes en más de un centenar de países.


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METROMEET CONVOCA A LOS PRINCIPALES ACTORES DE LA EVOLUCIÓN HACIA LA INDUSTRIA 4.0 El pasado mes de julio, Metromeet, Conferencia Internacional en Metrología Dimensional, abría la convocatoria de ponencias para su 14ª edición, que tendrá lugar en Bilbao durante los días, 21, 22 y 23 de marzo de 2018.

Durante estos días, los principales líderes internacionales del sector Industrial compartirán cómo optimizar los procesos de producción, cómo producir con cero defectos y cómo dar el salto a la Industria 4.0. Metromeet convierte así a Bilbao en punto de encuentro tecnológico internacional y da la oportunidad a las empresas de Euskadi de descubrir y compartir nuevas tecnologías y aplicaciones que persiguen la continua mejora en los tiempos de ciclo.

La convocatoria de ponencias permanecerá abierta hasta el 17 de noviembre de 2017. Tanto las instrucciones de la convocatoria como las temáticas propuestas están disponibles en la web de Metromeet. La convocatoria abierta de ponencias via web da la oportunidad a distintos profesionales del sector de posicionarse como actores principales hacia la Industria 4.0, cómo expertos en su sector y les ofrece además el entorno perfecto para conocer, negociar y descubrir las más punteras e innovadoras tecnologías. La presentación de una ponencia ofrece además una excelente oportunidad para establecer contacto directo con directores y altos ejecutivos de empresas del sector metrológico. Además de ser un evento único, permite ampliar la red de negocios y entablar relaciones con posibles clientes, desde la posición privilegiada que supone ser reconocido como un experto en un área concreta o especialidad dentro de la metrología industrial dimensional. El Comité Técnico Internacional de Metromeet valorará especialmente aquellas ponencias sobre experiencias reales, métodos y tecnologías de aplicaciones innovadoras aplicables en la industria real. Patrocinada por Innovalia, Renishaw, Zeiss y Faro, Metromeet quiere invitar a los profesionales del sector a compartir su experiencia y know-how incluyendo las aplicaciones y progresos de las últimas tecnologías de un sector que evoluciona a una velocidad exponencial.

CREAFORM ES AHORA UN LABORATORIO ACREDITADO POR ISO/IEC 17025 Creaform, fabricante de soluciones de medición 3D portátiles y altamente precisas, ha anunciado recientemente que la sede central en Canadá recibió la acreditación ISO/IEC 17025:2005 de la Asociación Estadounidense de Acreditación de Laboratorios (A2LA).

La acreditación de la ISO/IEC 17025:2005 es una norma con reconocimiento internacional de pruebas y calibración. Los laboratorios acreditados en virtud de la norma ISO/IEC 17025 demostraron sus competencias técnicas en relación con la calibración de sus tecnologías. Creaform también cumple con la norma ASME B89.4.22 por sus pruebas de 10

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aceptación y posee la certificación de ISO 9001:2008 por su sistema de gestión de calidad. “Con la creciente demanda de controles de calidad rigurosos, este reconocimiento reafirma nuestro compromiso en mantener constantemente la calidad para nuestros clientes y consolida nuestra posición como fabricantes de nivel de metrología”, afirma Daniel Brown, director de gestión de productos de Creaform. “Esta designación significa que Creaform utiliza las más altas normas de gestión de laboratorio de calibración y cuenta con las competencias técnicas necesarias para garantizar que los productos de medición 3D cumplan con sus especificaciones técnicas”, agrega Karl Chabot, gerente de calidad y asuntos reglamentarios de Creaform. “Esta certificación, por la gama de CMM óptica portátil HandyPROBE Next™, actúa como una garantía reconocida de coherencia en la entrega de productos rastreables y de alta calidad”. Creaform recibió el certificado n.º 4274.01 el 15 de marzo de 2017, lo cual demuestra haber cumplido por completo con la norma internacional de pruebas en el campo de la calibración.


agend @

· nº 230 · octubre 2017 ayri11 era 4.0

BLECHEXPO 2017

METAV 2018

Congreso de automatización y robótica industrial

XIII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización

El 19 de octubre de 2017 en el TecnoCampus de Mataró (Barcelona)

Del 7 al 10 de noviembre de 2017 en Stuttgart (Alemania)

Del 20 al 24 de febrero de 2018 en Dusseldorf (Alemania)

Información: ayri11

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Información: VDW

Tel. 93 7556020

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

Tel. + 49 6975608153/54

contacto@ayri11.com

www.blechexpo-messe.com

Fax + 49 6975608174

metav@vdw.de

www.ayri11.com

www.metav.com

(Revista TOPE, Media Partner)

ADVANCED FACTORIES 2018 Congreso y exposición sobre máquina-herramienta, automatización e Industria 4.0 Del 13 al 15 de marzo de 2018 en el CCIB de Barcelona

METROMEET 2018

TOLexpo 2018

XIV Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional

VII Salón internacional de equipamiento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

21, 22 y 23 de marzo de 2018 en el Palacio Euskalduna de Bilbao Información: INNOVALIA

Información: NEBEXT

Tel. 94 4805183

Tel. 93 1593649

info@metromeet.org

spain@nebext.com

www.metromeet.org

www.advancedfactories.com

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia) Información: DBR EVENT Tel. +33 (0)1 79 41 13 50 Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

fmourre@tolexpo.com www.tolexpo.com (Revista TOPE, Media Partner)

MIDEST 2018

INDUSTRIE PARIS 2018

HANNOVER MESSE 2018

47ª feria internacional de la subcontratación industrial

Feria de las tecnologías de fabricación

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en París Nord Villepinte (Francia)

Del 23 al 27 de abril de 2018 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: SERVICOM

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 4518095

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

servicom@servicomconsulting.com

www.hannovermesse.de

Información: Servicom Tel. 91 4518095 E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.midest.com

ADM Sevilla 2018

www.industrie-expo.com

30. BIEMH

Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2018

Bienal española de la máquina-herramienta

Del 15 al 18 de mayo de 2018 en FIBES (Sevilla)

Del 28 de mayo al 1 de junio de 2018 en Bilbao Exhibition Centre

Información: Advanced Business Events

Información: BEC

laguilar@advbe.com

Tel. 94 4040106

sevilla.bciaerospace.com/es/

Fax 94 4040008

(Revista TOPE, Media Partner)

www.biemh.com (Revista TOPE, con stand)

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AUTOMATICA 2018 8ª Feria Internacional de Automatización Inteligente y Robótica Del 19 al 22 de junio de 2018 en la Feria de Munich (Alemania) Información: Fira Munich Barcelona Tel. 93 4881720 Fax 93 4881583

www.automatica-munich.com


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Visión 4.0: procesamiento industrial de imágenes en el camino al futuro

Crear espacio para nuevas soluciones. Este es el cambio de paradigma en la tecnología de sensores que SICK AG quiere impulsar e implantar con el sistema ECO SICK AppSpace. Los sistemas inteligentes de procesamiento de imágenes y los sensores con visión crean espacios libres que ofrecen soluciones completamente nuevas, especialmente en el contexto de la Industria 4.0. Las evaluaciones binarias como “sí o no” y “bien o mal” se reemplazarán por el desarrollo de aplicaciones individuales basadas en una gran variedad de datos, así como en su evaluación inteligente. Esto abre horizontes de disponibilidad inimaginables para los procesos de fabricación industrial

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l liberar SICK, por ejemplo, los sensores Visión 2D de la gama de productos Inspector P63x, P64x y P65x y hacerlos programables, los integradores, fabricantes OEM y clientes finales ganan un espacio que les permite integrar sus conocimientos técnicos y, con ello, implementar sus propias aplicaciones e ideas en los sensores.

tiene que ver con una solución visionaria para la “smart factory”. Sin embargo, si los datos registrados por el sensor durante el proceso de inspección pudieran usarse para adoptar medidas concretas destinadas a evitar las piezas defectuosas, esto significaría un cambio inmenso en el potencial de valor añadido y en el uso de la solución de procesamiento de imágenes.

Tanto la tecnología Sensor Integration Machine (SIM) como otros componentes del sistema ECO SICK AppSpace van todavía un paso más allá, permitiendo por primera vez una transformación digital completa del objeto para registrar y archivar datos destinados al control de calidad y al análisis de proceso, así como para la supervisión preventiva de condiciones en el entorno de la Industria 4.0.

Otro motivo de reflexión apuntando a la Industria 4.0 la ofrecen los sensores Visión 2D para la detección de códigos de barras uni y bidimensionales. Aplicaciones conocidas, como los procesos de clasificación o el seguimiento de envíos “track & trace”, se resuelven con seguridad y no representan innovaciones disruptivas o radicales.

El enfoque SICK AppSpace abarca de este modo desde la creación de numerosos valores añadidos hasta el desarrollo de nuevos servicios y modelos de negocio basados en la aplicación. Además, SICK ha creado el SICK AppSpace Developers Club, que fomenta el intercambio mutuo de información y experiencia entre los desarrolladores en torno al sistema ECO y sirve así de foro para las ideas disruptivas o radicalmente revolucionarias sobre la automatización industrial.

El procesamiento industrial de imágenes abre horizontes visionarios a la Industria 4.0

La cuarta revolución industrial promueve y reclama visiones de futuro. Pronto llegarán cambios fundamentales, ya que los sensores de visión inteligentes registran una gran variedad de datos y son mucho más que meros interruptores para el control de procesos de fabricación industrial. Muy útiles en este ámbito son tecnologías tales como el procesamiento de datos, que dan margen al desarrollo de nuevas soluciones. La detección de piezas correctas y defectuosas mediante un sensor de procesamiento de imágenes es el ejemplo clásico de evaluación binaria que, en principio, poco 14

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Frente a esto, la combinación con otros datos —tales como el historial del objeto, las huellas digitales o los datos de histograma y de características— abre la posibilidad de realizar análisis de tendencias y desviaciones que van mucho más allá de la identificación de componentes y productos. El procesamiento de imágenes crea una base de valor añadido para nuevas aplicaciones y servicios concebidos en el contexto de la Industria 4.0 y del Internet de las cosas (IoT). También se abren nuevas vías en la navegación. Cuando un sistema de control de a bordo es capaz de generar una ruta espontánea a partir de la determinación de la posición y de características de entorno adicionales y derivar las órdenes de navegación pertinentes, el responsable de ello es una solución de sensor con procesamiento de imágenes. Esta solución incluye el escenario concreto de uso del vehículo y permite al control abandonar el recorrido predeterminado, seleccionar otra ruta y, además, reaccionar de forma inteligente ante obstáculos o incidencias. Su implementación a nivel industrial puede generar nuevos modelos de negocio como, por ejemplo, la gestión de aparcamientos innovadora con sistemas de transporte industriales autónomos que, por ejemplo, depositen y extraigan los automóviles de forma segura. En


tecniram @

este sentido, el tema de la Industria 4.0 se aproximará muy pronto a la “esfera privada 4.0”. Los tres ejemplos revelan el potencial radical o disruptivo con el que el procesamiento de imágenes industrial “made by SICK” pone rumbo hacia la Industria 4.0 y permite el desarrollo de nuevos servicios. El sistema ECO SICK AppSpace es, en este aspecto, el pionero tecnológico.

SICK AppSpace: sistema ECO completamente operativo para el desarrollo individual de aplicaciones de sensor

Integrar las propias ideas, así como implementar los requisitos específicos de los clientes de modo eficiente y a medida en forma de aplicaciones de sensor, es el enfoque del sistema ECO SICK AppSpace. La plataforma se divide en tres áreas. Como hardware de sensor se usan sensores programables, como los sensores Visión 2D de la gama de productos Inspector P63x, P64x y P65x. Asimismo, el Sensor Integration Machine SIM4000 —un potente procesador sensor y multicámara diseñado para el procesamiento de imágenes, la combinación de sensores y la recopilación de datos en distintas tecnologías— también es parte integrante del hardware de SICK AppSpace. En lo referente al software, el sistema ECO ofrece, por una parte, el módulo SICK AppStudio para el desarrollo de aplicaciones y, por otra, el SICK AppManager para la implementación y gestión de aplicaciones en campo. El tercer pilar de SICK AppSpace la constituye la comunidad del SICK AppSpace Developers Club. Aquí, los desarrolladores de SICK y del cliente intercambian y definen otros pasos de desarrollo del sistema ECO.

para que los desarrolladores de aplicaciones industriales abandonen los caminos trillados e inspirarlos para crear un valor añadido propio por encima del hardware del sensor respectivo.

Procesamiento de imágenes e Industria 4.0: explorar juntos nuevos caminos y oportunidades

La idea de pensar en sistemas ECO para el procesamiento de imágenes industrial simplifica la implementación de soluciones e ideas disruptivas y radicales bajo la forma de servicios y modelos de negocio nuevos. El número de desarrolladores de aplicaciones dentro del sistema ECO SICK AppSpace aumentará significativamente, pues les ofrece la posibilidad de diseñar y ofrecer sus soluciones en los reputados productos del líder tecnológico SICK. Esto contribuirá a que el procesamiento de imágenes industrial siga desarrollándose hasta convertirse en una tecnología clave de la Industria 4.0. No solo para usuarios y competidores, también para SICK mismo, SICK AppSpace es un gran cambio que, como mínimo, puede calificarse como disruptivo. Hasta ahora, para los sensores de SICK se proponían exclusivamente soluciones de aplicación de desarrollo propio. Paralelamente a esto, surge ahora un sistema ECO para soluciones de aplicación de OEM e integradores. Los primeros seguidores y los innovadores ya se han subido al carro y animan a SICK a ampliar el mundo de aplicaciones de sensor ya conseguido y a ofrecer otros sensores compatibles con SICK AppSpace.

SICK AppSpace es hasta ahora el único sistema ECO del mercado en este formato. Independientemente de las diferentes tecnologías de procesamiento de imágenes y de sensores de la gama de productos de SICK, este sistema permite a los programadores de aplicaciones diseñar soluciones fáciles de usar con interfaces de usuario simplificadas. Ya se trate de triangulación 3D, cámara estéreo, sensor ToF (tiempo de vuelo), sensor de alcance o el sensor Visión 2D convencional, lo importante es que la aplicación se puede resolver inmediatamente dentro del sistema ECO y el usuario final se beneficia de la sencillez de la aplicación de sensor creada. A los desarrolladores de aplicaciones les gusta buscar ayuda directamente en Internet durante el proceso. También esperan un entorno de desarrollo adecuado — SICK AppStudio—, así como una comunidad de personas de ideas afines. En el SICK AppSpace Developers Club encuentran esta comunidad, y no solo de forma virtual, sino también de forma real en la Conferencia anual del SICK Developers Club. Esto permite al sistema ECO SICK AppSpace crear, de forma al mismo tiempo contemporánea y con visión de futuro, espacios libres para las propias ideas y soluciones, toda vez que se puede acceder al sistema operativo integrado, a una gran variedad de funciones de hardware y a los potentes algoritmos de procesamiento de imágenes de Halcon y de SICK como firmware básico a través de un gran número de aplicaciones. Se trata de un claro estímulo

SICK tel. 93 4803100 www.sick.es · nº 230 · octubre 2017 ·

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Punzonadoras y otras de deformación

La perfecta unión de punzonado y corte por láser TRUPUNCH 1000 Y TRUMATIC 1000 FIBER DE TRUMPF

Convierta su punzonadora en una máquina combinada de punzonado y corte por láser y agilice sus trabajos

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RUMPF visita un año más la Blechexpo 2017 para continuar ofreciendo las soluciones que hacen que cada paso de la cadena de fabricación sea más eficiente. Entre la tecnología que se puede ver en esta ocasión en su stand de la feria, se encuentran dos máquinas vinculadas al mundo del mecanizado de chapa industrial y que son un ejemplo perfecto del concepto de máquina ampliable: la TruPunch 1000 y TruMatic 1000 fiber. La TruPunch 1000 se trata de una punzonadora básica, compacta y muy flexible que puede automatizarse y ampliarse a una máquina combinada de punzonado y corte por láser. Esta ampliación se consigue gracias a su diseño modular, que le permitirá conectar un láser de estado sólido TruDisk 3 kW y convertirla en cualquier momento en una máquina combinada. Es ideal si usted está iniciándose en el mecanizado de chapa a escala industrial, ya que le permitirá empezar y podrá rentabilizar al máximo su inversión. De este modo, si su negocio crece, su máquina también podrá hacerlo con usted, al ritmo de trabajo que requiera y permitiéndole hacer frente a cualquier cambio imprevisto en la cartera de pedidos. Otra opción que le ofrece TRUMPF es la TruMatic 1000 fiber, una máquina combinada de punzonado y corte por láser que reúne todas estas características en una sola máquina. Si lo que usted necesita es una solución versátil y completa, en lugar de ir configurándola paso a paso, la TruMatic le ofrece todo esto de forma integral. 16

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Independientemente del nivel de ampliación que requiera, y para extraer el máximo potencial de esta unión entre punzonado, conformado y corte por láser, tanto la TruPunch 1000 como la TruMatic 1000 fiber, están equipadas con unos componentes únicos, entre los que destacan el accionamiento Delta Drive, el sistema de clasificación automática y el sistema de carga y descarga SheetMaster Compact.

El accionamiento Delta Drive: un proceso seguro

Contar con un innovador accionamiento Delta Drive es sinónimo de evacuación segura de las piezas pequeñas cortadas por láser. Este accionamiento patentado aporta, literalmente hablando, movimiento al mundo de la técnica de punzonado industrial. Los desarrolladores de TRUMPF concibieron este accionamiento tan especial pensando en la construcción de máquinas más pequeñas y con el fin de encontrar más posibilidades de manejo de los distintos materiales. La clave está en que el Delta Drive hace innecesario el movimiento habitual de la chapa y la mesa de apoyo por el eje Y, al permitir por primera vez que el cabezal de punzonado prácticamente “vuele“ en esa dirección. Esto es posible gracias a un sofisticado sistema de accionamiento que se pone en marcha mediante dos servomotores. Si los servomotores se mueven en la misma dirección, el cabezal de punzonado se puede mover en el


Punzonadoras y otras de deformación eje Y en ambos sentidos. Mediante un movimiento giratorio en dirección contraria de los husillos se activa la carrera de punzonado. Dado que el accionamiento de punzonado también se aprovecha para el movimiento de la operación y no hay que mover ni la chapa ni la mesa de apoyo, el eje Y se puede acelerar mucho más. Esto hace que el proceso de punzonado sea más dinámico y que la máquina trabaje de forma más productiva. Debido al reducido movimiento relativo entre el soporte de la chapa y la chapa también se reduce el riesgo de enganches, lo que hace que el proceso sea más seguro. En último lugar, cabe resaltar que las mesas de apoyo fijas reducen considerablemente el espacio que ocupan las máquinas.

Gracias al nuevo accionamiento patentado “Delta Drive”, el movimiento de la chapa y la mesa de apoyo por el eje Y resulta innecesario, ya que mueve el propio cabezal de punzonado por dicho eje

Clasificación automática

Tanto la TruPunch 1000 como la TruMatic 1000 fiber tienen capacidad para clasificar las piezas fabricadas hasta un tamaño de 180 milímetros × 180 milímetros de forma automática. Las piezas aptas acceden por una rampa a un dispositivo de clasificación móvil. Este las ordena en una hilera de hasta cuatro cajas distintas de 400 milímetros x 300 milímetros. Las cajas se encuentran por debajo de la máquina y pueden ser extraídas con facilidad por el operario. El movimiento del cabezal de la punzonadora también permite otras posibilidades para una extracción parcial. TRUMPF ofrece con la TruPunch 1000 opcionalmente y con la TruMatic 1000 fiber de forma estándar una trampilla de gran tamaño que posibilita la descarga de piezas de hasta 400 milímetros x 600 milímetros. Esta puede además ser provista de un sensor que reconoce si todas las piezas han sido extraídas mediante un mecanizado seguro de la estación de trabajo de la máquina. Mediante esta trampilla para piezas comparativamente grande también se pueden extraer piezas largas y anchas procesadas mediante láser o punzonado a contenedores, europalés o cintas transportadoras. Thomas Herberger, director de Herberger Metallwaren GmbH+Co. KG y cliente de prueba de TRUMPF nos comenta: “A menudo ocupábamos planchas con tan sólo cuatro o seis piezas que hasta ese momento se clasificaban a mano. Con la TruPunch 1000 ya nadie tiene que “pringar“ dado que expulsa las piezas por su gran trampilla y las coloca directamente en la caja”.

De conformidad con las exigencias de los usuarios, es posible manejar ambas máquinas intuitivamente a través de su pantalla táctil. La MobileControl App permite un manejo móvil mediante la tablet Para su programación se requiere el software TruTops Boost Punch. La licencia, así como el contrato de mantenimiento vienen ya incluidos en el suministro de la máquina.

Seguridad en un espacio mínimo

Con una superficie de instalación de apenas 6,5 por 4,9 metros, la TruPunch 1000 es, dada su condición de máquina autónoma, alrededor de un 15 por ciento más compacta que el modelo precedente. Thomas Herberger, añade: “Nuestras capacidades de espacio son limitadas. Con la TruPunch 1000 compacta, que ahora ocupa el segmento de la anterior TruMatic 200, podemos trabajar por primera vez también con formatos medios sin necesidad de realizar ningún reposicionamiento, lo que claramente agiliza los procesos de producción”. En el caso de la TruMatic 1000 fiber la consigna a seguir fue la misma, es decir, que fuera lo más compacta posible. Por este motivo, TRUMPF ha desarrollado para el sistema modular una protección del haz que ocupa un espacio mínimo. Este cercado de protección está concebido como un delantal que se encuentra directamente ajustado a la mesa de la máquina. Durante el transcurso del punzonado se desplaza hacia abajo permitiendo al operario una visión directa y sin obstáculos del proceso. En cuanto comienza el mecanizado con láser estando el programa en marcha, el cercado vuelve a subir y una cubierta se sitúa por encima del Delta Drive, donde se encuentra sujeta a la unidad de trabajo láser. La ínfima radiación difusa que puede producir durante el proceso de fabricación en un ángulo plano por debajo de los cepillos de la mesa de trabajo es atrapada por los delantales ahora levantados. Dos pantallas protectoras contra la luz láser permiten un control visual directo del proceso en marcha.

Próximamente nuevos formatos

Por el momento tanto la TruMatic 1000 fiber como la TruPunch 1000 se encuentran disponibles en formato mediano, pero muy pronto ambas máquinas estarán también disponibles en formato grande, adaptándose así a los requerimientos que su negocio precise. Un comienzo sencillo para seguir creciendo a lo grande.

SheetMaster Compact: carga + descarga

En ambas se puede fijar adicionalmente el SheetMaster Compact de nuevo desarrollo. Este carga las chapas y los recortes de formato medio y descarga planchas microjoint y rejillas residuales de forma segura y prácticamente simultánea gracias a los ciclos de carga optimizados.

TRUMPF MAQUINARIA tel. 91 6573662 www.trumpf.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Punzonadoras y otras de deformación

Una posible configuración de FlexCell: sistema de corte láser L3, paneladora P1 y plegadora pequeña B3 60/2000, conectadas por el software de integración OPS-FlexCell, que monitoriza y gestiona todo el proceso

Soluciones de Salvagnini para la fábrica 4.0

Inteligentes y adaptativas

Con la transformación digital de las empresas y el éxito en las fábricas de la tecnología informática, la elaboración de la chapa ya entra de lleno en Industry 4.0. Este proceso, que habla más de revolución que de evolución, requiere la creación de máquinas siempre inteligentes y controlables, conectadas entre sí y con el mundo exterior, sencillas e intuitivas, tanto en el uso cuanto en el mantenimiento. Máquinas que integren servicios inteligentes a sus características tecnológicas para ofrecer a las empresas una ventaja competitiva real. Una visión de la producción futura en la cual Salvagnini comenzó a enfocar su investigación en los años 80, cuando ya intuía los enormes desarrollos previstos por la conectividad entre máquinas e imaginaba la viabilidad de una fábrica automática que podía funcionar con las luces apagadas

Muebles metálicos en diferentes configuraciones fabricados con la célula FlexCell de Salvagnini

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Punzonadoras y otras de deformación

A

demás, hoy en día, el Internet de las Cosas, con una lógica que combina la producción tradicional y el apoyo de los objetos que transportan datos e inteligencia, permite transformar los datos recogidos de todo el entorno de producción en información estratégica que alimenta la propia evolución de los productos. Además, la monitorización de los parámetros de funcionamiento permite optimizar el mantenimiento con intervenciones que limitan el riesgo de tiempo de inactividad para el beneficio de la productividad. Y, con el desarrollo de modelos de predicción, la posibilidad de un servicio, no sólo reactivo, sino realmente proactivo, es ahora el paso más próximo y cercano. Salvagnini, confirmando su espíritu innovador y su papel clave en el desarrollo de la máquina-herramienta para chapa, presenta con FlexCell, la reciente solución FMC ya mostrada en las más importantes ferias del sector, su original visión del Smart Manufacturing, en forma de una pequeña smart factory donde los sistemas individuales se comunican entre sí y un software de supervisión gestiona y optimiza la producción en función de los pedidos que se sirven. Distingue la concepción de Industria 4.0 expresada por Salvagnini no solo la conexión entre máquinas, tecnología nativa en todas las soluciones Salvagnini, sino el uso de los datos recopilados para hacer que los sistemas sean más fáciles de usar, productivos, adaptables, capaces de responder a las necesidades mercado y evolucionar con el negocio del cliente. En este contexto, cada sistema individual debe ser capaz de recoger, procesar,

administrar y corregir la cantidad de datos adquiridos para reaccionar a las peticiones en tiempo real, llegando a ser intrínsecamente inteligente. “¿Para qué sirve el auto-diagnóstico de una máquina si ésta no es capaz de corregir los errores encontrados? ¿Cuál es la ventaja si el hombre tiene siempre que intervenir manualmente en cada máquina?” -dice Tommaso Bonuzzi, Director de Marketing de Salvagnini - “el hecho de que las máquinas comuniquen entre sí es solo el punto de partida: es importante que las máquinas sean inteligentes en todos sus aspectos, desde la fase de configuración hasta la gestión en tiempo real de las fases de ejecución del plegado o del corte”.

FlexCell y OPS: optimización y eficiencia del proceso

Hablar de Industria 4.0 significa, por tanto, hablar de máquinas adaptativas, tanto si se utilizan individualmente o se integran en una lógica de flujo de producción como el representado por la célula FlexCell. En el mercado desde hace poco más de dos años, gracias a la creciente atención prestada por los clientes a la eficiencia y automatización de procesos, FlexCell hoy se presenta más evolucionada en cuanto a utilización y sencillez de uso. Por ejemplo, una posible configuración de FlexCell prevé la integración de un sistema de corte láser L3, con una paneladora P1 y una prensa de plegado pequeña B3 60/2000, conectadas por el software de integración


Punzonadoras y otras de deformación

P1 de Salvagnini, una paneladora compacta lista para los retos de la digitalización

dedicado OPS-FlexCell, que monitoriza y gestiona todo el proceso. Tres máquinas inteligentes, adaptadas al concepto de fábrica digital, capaces de equiparse de forma automática, de leer leer/corregir, en tiempo real, la variabilidad generada por las características del material y equilibrarse en base a la secuencia de los flujos de producción. El operario espera solo la introducción del pedido y el software OPS-FlexCell controla la solicitud verificando las existencias, asignando a las máquinas las piezas a fabricar, optimizando el flujo, transfiriendo la información de una máquina a otra, y guiando al operador en la la secuencia de actividades a realizar, con el fin de minimizar los errores y los residuos. “De esta forma se maximiza la eficiencia incluso con la máxima flexibilidad”, afirma Bonuzzi, que subraya además: “es posible gestionar las peticiones de los productos, trabajando en pull, nivelando las cargas entre las máquinas, optimizando la secuencia de producción, manteniendo siempre la flexibilidad de realizar una pieza diferente de la otra: objetivos a menudo en contraste entre sí, que de este modo pueden ser logrados simultáneamente”.

P1: la paneladora de dimensiones compactas y de inteligencia evolucionada

Nacida como modelo de nivel de entrada de la gama, la paneladora compacta P1 ya está lista para los retos de la digitalización. Al igual que los modelos más grandes, la P1 está ahora equipada con un pisador automático ABA, una solución ideal para la producción en kit, y de cuchillas negativas CLAN que aumentan la ya amplia versatilidad de la máquina, capaz de elaborar en secuencia partes diferentes. Uno de los aspectos más apreciados por aquellos que están utilizando P1 en la producción diaria es el retorno inmediato de la inversión: una ventaja que se deriva no sólo del costo inicial, sino también de los costes del 20

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operador que, liberado de la manipulación de piezas, al ser totalmente automática, puede optimizar su tiempo en otras operaciones. Otros dos datos hacen que la solución P1 sea atractiva y competitiva en varios campos productivos, como en el sector del catering y los muebles metálicos: el espesor elaborable mínimo de 0,4 mm (máximo 1,6 mm) que la P1 logra manipular de forma estable y eficiente, y el hecho de que, con sus 1.250 mm de longitud máxima de plegado, la P1 abarca aproximadamente el 70% de los paneles potencialmente realizables con una paneladora de 2,5 m de longitud de plegado. Porcentaje que hace P1 particularmente interesante para todos los productores y contratistas que realizan numerosos elementos por debajo de un metro. Y destaca por último Bonuzzi: “La P1 integra la tecnología adaptativa MAC2.0 que calcula y compensa el retorno elástico de forma automática, por lo que la máquina es independiente de la calidad del mismo material. Todo esto para el beneficio de una reducción drástica de los posibles errores y residuos de elaboración, incluso en presencia de lotes de producción de cantidad limitada”.

Una empresa dedicada a la industria 4.0

Los visitantes de la sede general del Grupo Salvagnini en Sarego pueden ver en la práctica, en las show rooms dedicadas, cómo los conceptos de Internet de las cosas y de Smart Manufacturing encuentran aplicación concreta en las tecnologías, máquinas y soluciones modulares que Salvagnini dedicada al desarrollo de la fábrica digital y que se traducen en beneficios inmediatos en términos de facilidad de uso, productividad, capacidad de reacción y de retorno de la inversión. SALVAGNINI tel. 93 2259125 www.salvagnini.es


Punzonadoras y otras de deformación EM-ZR Series: la fusión de las tecnologías originales de Amada permiten un procesamiento de alta velocidad, calidad y productividad

Solución de punzonado con cambio automático de herramientas

La serie EM-ZR de Amada incorpora el inigualable doble servomotor de accionamiento directo AC con torreta ZR, una innovación revolucionaria para las punzonadoras de torreta. En combinación con el sistema de identificación de herramientas de Amada y gracias a la eliminación de los límites de procesamiento, la serie EM-ZR resulta ideal para la producción continua de series cortas y variables

EM-ZR tipo T de Amada: el sistema de almacenamiento de herramientas de alta capacidad, que admite 300 herramientas, y el nuevo cambiador automático de herramientas reducen drásticamente el tiempo de inactividad provocado por el montaje de las herramientas

Procesamiento de alta velocidad de piezas mecanizadas sin marcas en la parte inferior

Gracias al desarrollo continuo de la punzonadora de torreta de Amada, se han podido eliminar las marcas que la matriz dejaba en la parte inferior del material. La torreta inferior de la EM-ZR queda totalmente cubierta por la mesa de cepillos. Como solo asciende la matriz necesaria a través de la mesa de cepillos, es posible lograr embuticiones hacia arriba o hacia abajo y procesos sin marcas.

Ubicación libre de herramienta y programación sencilla

El nuevo diseño de torreta permite ubicar libremente la herramienta. Cuando se especifican las herramientas, su organización se optimiza automáticamente según su identificación. De esta forma, la programación resulta más sencilla y se mejora el uso del material.

Gestión digital gracias al sistema de identificación de herramientas

Identificación de herramientas: la identificación de herramientas está marcada en cada herramienta, por lo que cada una de ellas se puede gestionar digitalmente. 22

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Cuando se instala una herramienta, la máquina comprueba su identificación de forma automática, garantizando así que se utilice la herramienta adecuada Gestión de herramientas: el control de la máquina mostrará qué herramientas precisan de mantenimiento para ofrecer el rendimiento óptimo en todo momento. Ajuste automático de la altura de la matriz: tras el rectificado, la máquina se ajusta automáticamente al volver a usar la herramienta según el valor de rectificado. Así, ya no es necesario configurar la compensación

Reducción de la programación y del tiempo de inactividad de la máquina

Fácil creación de datos del nesting y alta capacidad de almacenamiento de herramientas: en el sistema de almacenamiento de tipo T es posible cargar un máximo de 300 herramientas, lo que permite una flexibilidad total para la programación de la producción. Sistema de cambio automático de herramientas (ATC) y reducción del tiempo de inactividad de la máquina: el montaje de herramientas automatizado y cíclico reduce significativamente el tiempo de inactividad de la


Punzonadoras y otras de deformación

Clientes de Amada muestran su interés ante una de las soluciones de punzonado del fabricante nipón, durante las jornadas de puertas abiertas celebradas en la sede de Gavà (Barcelona) con motivo del vigésimo aniversario de Amada Maquinaria Ibérica

máquina. Además, al tener 2 matrices asociadas a una sola herramienta, es posible procesar una amplia variedad de grosores de material con la tolerancia de matriz correcta.

Funciones y equipamiento opcional

Doble servomotor de accionamiento directo AC: el sistema de doble servomotor de accionamiento directo AC presenta una estructura sencilla y equilibrada. Sus servomotores especiales de AC se conectan directamente a ambos lados de un eje excéntrico. Gracias a este sistema de accionamiento doble patentado, es posible optimizar el número de golpes y la carreras independientemente del espesor del material.

Nueva unidad de evacuación de retales: la serie EM-ZE de Amada cuenta con una unidad de evacuación de retales totalmente nueva. Esta unidad ayuda al no retorno de retales mediante 3 fases controlables desde cada estación de la torreta, dependiendo del espesor del material y del tamaño de herramienta. Estación de montaje de herramientas (EM-ZR tipo T): en la estación de montaje, las herramientas se pueden cambiar fácilmente en paralelo al proceso y así incrementar enormemente el rendimiento de la máquina. De esta forma, en combinación con la identificación de herramientas, resulta muy sencillo gestionar las herramientas y se evitan errores en el montaje.

Sistema de nivelación de carga y ahorro de energía: su excelente sistema de recuperación de energía absorbe y almacena la energía generada cuando se aplica el freno al cilindro en un condensador, para reutilizarla durante la siguiente aceleración de cilindro.

Torreta auxiliar (EM-ZR tipo B): con una capacidad almacenamiento combinada de 65 herramientas total, el sistema de torreta auxiliar permite preparar herramientas con antelación según las necesidades procesamiento.

Punzonado sin reposición: el modelo EM-3612 ZR puede procesar una chapa de 3.000 x 1.500 mm sin reposición. De esta forma, se consigue una producción más rápida y estable, y se simplifican las tareas de programación.

Pinzas fijas y pinzas autoajustables (especificación de 3 pinzas): las pinzas pueden posicionarse automáticamente, según lo programado, para permitir un funcionamiento automático, continuo y prolongado. Pinza 1: pinza en L (manual); pinzas 2 y 3: pinzas autoajustables.

Estaciones de roscado: la torreta multifunción instalada en la serie EM-ZR cuenta con cuatro estaciones de roscado. Estas estaciones permiten integrar las operaciones de punzonado y roscado que tradicionalmente se procesaban por separado. Gracias a esto, se reducen los tiempos de elaboración y programación.

de en las de

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725 www.amada-mi.es · nº 230 · octubre 2017 ·

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Punzonadoras y otras de deformación Mecanizado y deformación de tubos: transfluid desarrolla una célula de máquinas-herramientas altamente flexible para variantes complejas de tubos

Número reducido de piezas, gran automatización

¿En verdad es posible fabricar un número pequeño de tubos de manera completamente automatizada? La tendencia, en combinación con la creciente demanda, demuestra la rentabilidad y efectividad esperada en una fabricación de esta índole y que transfluid, en el marco de este proyecto actual, acaba ahora de convertir en realidad

La automatización merece la pena incluso con cantidades pequeñas de piezas de trabajo

“L

o realmente decisivo para la automatización de números reducidos de piezas de trabajo es la seguridad en los procesos y, naturalmente, la posibilidad de leer los datos con precisión. La palabra clave es Industria 4.0”, explica Stefanie Flaeper, Directora gerente de transfluid. “A esto se le suma el mecanizado independiente de los empleados. Y en el mecanizado automatizado, el proceso ejerce una influencia fuerte sobre los procesos posteriores como, p. ej., el montaje de grupos constructivos. Aquí la automatización ofrece una seguridad de planificación relativamente alta”.

Conservar y mantener flexibles las superficies de los tubos

En el proyecto transfluid, el cliente requería un sistema de automatización exactamente adaptado; para el mecanizado de tubos libremente recubiertos con cromo VI, así como de tubos con superficies recubiertas de polvo, que son muy sensibles. Las piezas de trabajo pueden ser relativamente cortas (150 mm) o también relativamente largas (hasta 3.000 mm) y la carga debe ser automatizada. Asimismo, se buscaba la inserción de anillos de corte, así como el montaje de bridas, la fabricación de acanaladuras de manguera y el mecanizado posterior acodado hacia la derecha / izquierda de los tubos. 24

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Punzonadoras y otras de deformación

La versatilidad de la célula de máquinas-herramienta transfluid facilita la realización rentable de diferentes procesos

Procesos exactamente adaptados

En resumen, se trata de un reto muy exigente que transfluid ha solucionado con un sistema de automatización en el que se cargan las piezas de trabajo, tras el proceso de corte, en un transportador corredizo hacia la separación automatizada. Para los tubos recubiertos con polvo está prevista una carga separada porque aquí se agregan únicamente cantidades muy pequeñas para evitar daños en la superficie. Una máquina transformadora transfluid íntegramente axial fabrica las acanaladuras y conexiones de manguera. Y en una segunda máquina transformadora se pueden añadir y fijar las bridas necesarias para algunos componentes. A continuación, se colocan los tubos en la posición adecuada dentro de una máquina curvadora, y se curvan y depositan estos de forma controlada. El manejo completo tras la separación hacia cada una de las máquinas se realiza mediante un robot.

Control y montaje documentado

En los tubos que se emplean en los sistemas hidráulicos, durante el proceso de mecanizado de la célula de curvado, se realiza primero el curvado hacia la derecha/izquierda en una máquina completamente eléctrica. A continuación, el robot coloca el tubo para el montaje de un anillo de corte. Allí se añaden automáticamente y montan de forma controlada la tuerca y el anillo de corte. De este modo se supervisan la presión y el recorrido, y el sistema los documenta de la manera correspondiente para el seguimiento.

“Lo realmente decisivo para la automatización de números reducidos de piezas de trabajo es la seguridad en los procesos y, naturalmente, la posibilidad de leer los datos con precisión. La palabra clave es Industria 4.0”, explica Stefanie Flaeper, Directora gerente de transfluid. “A esto se le suma el mecanizado independiente de los empleados. Y en el mecanizado automatizado, el proceso ejerce una influencia fuerte sobre los procesos posteriores como, p. ej., el montaje de grupos constructivos. Aquí la automatización ofrece una seguridad de planificación relativamente alta” Los componentes terminados se introducen a continuación en diferentes compartimentos dentro de un carro desplazable. De esta forma, se pueden desplazar inmediatamente para su mecanizado posterior. El intercambio de los carros se realiza fuera de la barrera de seguridad, de manera que la instalación continúa produciendo sin cesar durante la descarga. En su conjunto, esta célula resulta enormemente rentable y versátil, demostrando que ya no es necesario manejar únicamente cantidades grandes de piezas de trabajo cuando se trata de fabricar componentes de manera automatizada. TRANSFLUID tel. +49 29 7297150 www.transfluid.net · nº 230 · octubre 2017 ·

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Soldadura Nuevo sistema de control de soldadura de alto rendimiento B 20K

Sencillamente, mejor soldadura

En la feria Blechexpo 2017 (Stuttgart, Alemania), Bihler presentará el nuevo sistema de control de soldadura de alto rendimiento B 20K en conjunto con las máquinas de estampación y conformado servo controladas GRM-NC

Sistema de control Bihler B 20K de alto rendimiento con máquina de estampación y conformado servo-controlada GRM-NC y módulo de soldadura de contacto de cambio rápido “Quickchange” (Fotografía: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

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l sistema de control de soldadura B 20K combina todos los procesos, sistemas de medición y monitorización en un sistema integral. El ajuste de frecuencia de soldadura sin escalonamiento entre 1.000 y 20.000 Hz garantiza un control más fino y de gran dinamismo en comparación a las tecnologías de baja frecuencia para mejorar aún los resultados de la soldadura por resistencia. Desde los micro procesos de soldadura a los macro, desde los procesos de soldadura por resistencia hasta los procesos de calentamiento como el recocido, el B 20K cubre una inmensa gama de aplicaciones. Todos los modelos de transformadores de soldadura Bihler de 70 a 250 kVA se pueden conectar al convertidor sin modificaciones. Esto ahorra mucho tiempo y dinero y ofrece una tremenda flexibilidad de aplicación. Además, los ejes servo para el control de equipos de soldadura por contacto también se pueden utilizar para integrar aplicaciones de prensa y otras opciones en el B 20K. Las secuencias de movimiento durante la soldadura se realizan independientemente de la carrera de la prensa y de la velocidad. Los usuarios se benefician de velocidades de proceso más rápidas, equipo periférico simplificado, vida extendida de la herramienta del electrodo, así como mayor calidad de producción. La interacción hombre-máquina completamente personalizada permite una operación intuitiva y sencilla. 26

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Mayor fiabilidad de los procesos y eficiencia energética

El módulo de alimentación activo para la tensión de soldadura garantiza una alta fiabilidad del proceso de soldadura. Esto protege al B 20K de las fluctuaciones del voltaje de la fuente y de las caídas de voltaje. Los canales de medición para el registro del proceso de datos de corriente, tensión, distancia, potencia, así como un canal de medición adicional para controlar el proceso de soldadura, el control de proceso y evaluación de los procesos de soldadura son estándar. Hasta 25 secciones de perfil por tarea de soldadura se pueden programar individualmente con valores de corriente o potencia, tiempo y frecuencia. Esto permite posibilidades ilimitadas para influir en la tarea de soldadura. La frecuencia de soldadura también se puede ajustar para variar con el perfil de soldadura creciente. Esto significa que la corriente se puede aumentar hasta un 50 por ciento más rápido, ya que se puede introducir más energía en un período de tiempo más corto. Las rutinas de control altamente dinámicas para el control de perfil de corriente proporcionan al B 20K características mejoradas de control de corriente y potencia en comparación con los modelos B 1000 y B 5000 anteriores.

Piezas soldadas (Fotografía: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

BIHLER tel. 983 409093 / 661 897066 www.bihler.de


Soldadura Fronius en SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017

La soldadura se está digitalizando

En la feria SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 de Düsseldorf (celebrada del 25 al 29 del pasado mes de septiembre), Fronius dedicaba un stand completo a la digitalización, centrándose en los retos y las soluciones que la Industria 4.0 presenta para el ensamblaje térmico

WeldCube, el sistema de gestión de datos para registrar, analizar y evaluar los datos de soldadura de todas las fuentes de soldadura

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ntre las soluciones de digitalización que ofrece Fronius se encuentra WeldCube, un sistema de gestión de datos que permite recopilar y analizar datos de soldadura.

y así poder dar una respuesta personalizada a las preguntas, intereses y exigencias de los visitantes, quienes pudieron experimentar en directo las presentaciones de los equipos y sistemas de soldadura.

Por otro lado, el procedimiento LaserHybrid que aúna las ventajas de láser y MIG ahora también se puede utilizar con la plataforma inteligente TPS/i. Con ArcTig, Fronius muestra una solución TIG para aplicaciones mecanizadas que permite altas velocidades de soldadura.

La relevancia de la documentación, la visualización y el análisis de los datos de soldadura en numerosas áreas de producción es cada vez mayor. El sistema de gestión de datos WeldCube de Fronius se presentaba por primera vez como variante in situ, es decir, como una exclusiva solución de software que permite registrar, analizar y evaluar los datos de soldadura, ayudando al usuario a identificar los potenciales de optimización en la producción.

En el campo de la soldadura manual, Fronius presentaba la nueva serie TIG compuesta por MagicWave 190, TransTig 230i y MagicWave 230i, ideal para altas exigencias en cuanto a la calidad del cordón. También se pudo ver en la feria la versátil TransSteel 2200 que, gracias a su reducido peso y a sus posibilidades de uso con tres procedimientos de soldadura, resulta perfecta para prácticamente cualquier reto de la soldadura manual. En el campo de la automatización de soldadura se presentó la última generación de chasis de soldadura MAG y cabezales de soldadura Orbital. Además de las novedades para soldadura robotizada, manual, por resistencia por puntos y automatizada, para Fronius es muy importante dejar espacio para el intercambio 28

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Fronius también ofrece nuevas tecnologías para la formación de soldadores. Bajo el título “Virtual Welducation“, la empresa presenta una aplicación que permite aproximarse de forma intuitiva a la soldadura mediante juegos, preguntas y respuestas y utilizando la realidad aumentada. Para poder enfrentarse al reto de unos procesos de producción cada vez más rápidos cumpliendo al mismo tiempo las altas exigencias de calidad de la soldadura robotizada, Fronius ofrece el procedimiento LaserHybrid que aúna las ventajas de los procesos de soldadura TIG y rayo láser. LaserHybrid es compatible también con la eficaz


Soldadura

ArcTig, la solución TIG mecanizada ofrece resultados de alta calidad con elevadas velocidades de soldadura

plataforma inteligente TPS/i. Por lo tanto, los usuarios se benefician de la nueva tecnología modular de fuentes de corriente, así como de las nuevas curvas características y procesos.

calidad del cordón de soldadura: ArcTig reduce claramente los trabajos previos y los retoques, consiguiendo unas velocidades de soldadura mucho más elevadas que con la soldadura TIG convencional.

Fronius también ofrece nuevas tecnologías para la formación de soldadores. Bajo el título “Virtual Welducation“, la empresa presenta una aplicación que permite aproximarse de forma intuitiva a la soldadura mediante juegos, preguntas y respuestas y utilizando la realidad aumentada

Fronius también presentó en Düsseldorf una serie completamente nueva para la soldadura TIG. La MagicWave 230i y la TransTig 230i son las primeras fuentes de corriente del fabricante que se comunican con otros equipos mediante Bluetooth, WLAN y tecnología NFC, ya que las exigencias en cuanto a conectividad son cada vez más estrictas también en caso de los equipos de soldadura manual. Las soluciones TIG (MagicWave 190 y 230i) así como la TransTig 230i resultan perfectas especialmente para aplicaciones que requieren una alta calidad del cordón y un aspecto perfecto.

Fronius también ha desarrollado una aplicación mecanizada para la soldadura TIG, cuyo objetivo es conseguir alta eficiencia sin tener que renunciar a la

Otra innovación permite al usuario resolver de forma flexible varios retos en el día a día: como la TransSteel 2200 reúne en un solo equipo las soldaduras por electrodo, MIG/ MAG y TIG, es ideal para situaciones en las que es necesario cambiar de tareas. Se caracteriza por su manejo sencillo, robustez y alta fiabilidad, situándose con su peso de tan solo 15,5 kg entre las fuentes de soldadura más ligeras para la soldadura manual FRONIUS tel. 91 6496040 www.fronius.es · nº 230 · octubre 2017 ·

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Soldadura

Sistema modular para una soldadura sin límites

Metronic Metal, la división de soldadura de Metronic, plantea una amplia gama de posibilidades a la hora de elaborar plantillas de pequeño o gran tamaño. La modularidad del sistema SIEGMUND permite el configurar bancadas de cualquier dimensión y forma según las necesidades del cliente

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uando se montan plantillas de muchos metros de longitud, la precisión de las bancadas permite el posicionamiento de los utillajes dentro de los límites de tolerancia de la pieza. La retícula de 100x100 mm con 100 mm entre centros de agujeros permite un control visual de las distancias sin importar la longitud de la colocación.

Al tratarse de bancadas totalmente estándar, la plantilla se puede formar conectando mesas, estructurando colocaciones mediante viguetas, una combinación de ambas, etc. Otra posibilidad es la de recurrir a un sistema de raíles sobre el que se colocan mesas con patas especiales.

Conexión de mesas

Las mesas SIEGMUND cuentan en su versión estándar con cuatro laterales que permiten que se puedan conectar entre ellas. El límite en el número de mesas conectadas nos lo marcará el tamaño de la pieza. Podemos controlar las distancias entre diferentes subconjuntos de la pieza en todo momento. La reubicación de topes, escuadras, etc se realiza con mucha rapidez. Normalmente, para este tipo de piezas de gran tamaño se suele recurrir al sistema S28 ya que nos da una mayor fuerza de apriete que el sistema S16 (retícula de 50x50 mm). La altura a la que colocamos la superficie de trabajo la adecuaremos según necesidades por medio de patas de mayor o menor altura. La colocación es transformable en todo momento. Cuando se ha acabado de soldar una pieza muy grande, la plantilla se puede dividir en diferentes mesas de trabajo individuales para realizar otro tipo de trabajos.

Sistemas de viguetas

Tanto para soldadura manual como robotizada, una bancada SIEGMUND se puede constituir mediante viguetas estándar del propio sistema. Esta opción es ideal cuando la pieza lleva soldadura por su parte de abajo o cuando es necesario soldar la pieza desde dentro. Las viguetas son utillajes que permiten expandir el sistema en los tres ejes. Podemos colocar las vigas a lo largo, a lo ancho y en otras ocasiones a lo alto. La transformación de la plantilla es constante. 30

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Soldadura

Para trabajos más en serie de estructuras de diferentes tamaños, se pueden configurar sistemas de viguetas móviles tanto en vertical como en horizontal. Fabricantes de estructura metálica están usando el sistema SIEGMUND ya que pese a trabajar con grandes tamaños de pieza, paralelismos y perpendiculares se consiguen de forma inmediata.

Sistemas de raíles Otra forma de conectar mesas es mediante sistemas de raíles. Las mesas se eligen a medida dependiendo de la anchura de la pieza. Los raíles se componen de módulos que se pueden conectar hasta lograr la longitud deseada. Los raíles mantienen la retícula de 100x100 mm con lo que podemos calcular distancias instantáneamente.

Las mesas vienen preparadas con una estructura soporte que permite su desplazamiento por los raíles según necesidades. Fabricantes de grúas torre han configurado sistemas de mesas en vertical que se pueden desplazar por los raíles mecánicamente según la longitud del tramo de grúa que estén montando. Llegado el caso, las mesas se pueden sacar del sistema y crear así puestos de trabajo individual. Fabricantes de trenes, autobuses y estructura metálica de grandes dimensiones están trabajando con sistemas de raíles. Es un método muy rápido para el montaje final de la pieza.

Cuando se montan plantillas de muchos metros de longitud, la precisión de las bancadas permite el posicionamiento de los utillajes dentro de los límites de tolerancia de la pieza. La retícula de 100x100 mm con 100 mm entre centros de agujeros permite un control visual de las distancias sin importar la longitud de la colocación

Sistemas plataforma Los sistemas plataforma se instalan a nivel de suelo y se emplean también cuando las piezas son de grandes dimensiones. La limitación en sus dimensiones las va a marcar el pabellón donde se realice la instalación. Un sistema plataforma es muy práctico cuando los soldadores han de moverse junto a la pieza y han de caminar sobre la propia bancada. Dicha bancada puede instalarse a ras de suelo o a una altura muy reducida. Las planitudes obtenidas durante la instalación permiten obtener una base sólida de referencia para poyar la pieza con la máxima garantía posible.

METRONIC tel. 943 121400 www.metronicmetal.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Soldadura

Una vida útil diez veces superior para las guías lineales utilizadas en aplicaciones de soldadura robótica

Un fabricante de conjuntos de chapa metálica buscó recientemente una solución para los problemas de corta vida útil que se presentaban en los elementos de accionamiento y guía en sus sistemas de soldadura automatizada. De hecho, las guías lineales para pistolas de soldadura robótica en una línea de producción en particular tenían que ser reemplazadas cada dos o tres meses. Debido a los costes de las piezas de repuesto y al tiempo de mantenimiento, así como al período de inactividad del equipo, la compañía solicitó a NSK que investigara estos problemas y proporcionara una propuesta para resolverlos Con capacidad para proporcionar un rendimiento de una larga vida operativa en aplicaciones de soldadura automatizada, los protectores protegen eficazmente el labio del sellado y evitan que la contaminación llegue al interior de la guía. Un efecto del uso de protectores es una mayor presión de contacto entre la superficie del raíl y el sello. En esta aplicación, NSK también recomendó el uso de sus unidades de lubricación K1, que permiten que el labio del sellado se mueva con un bajo índice de fricción sobre una película de aceite. La serie K1 comprende un material de base sintética que mantiene el lubricante en sus poros y lo libera continuamente, consiguiendo de esta forma un funcionamiento libre de mantenimiento.

Las guías lineales en los sistemas de soldadura robótica están expuestas a duras condiciones de funcionamiento

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SK descubrió que las salpicaduras y los humos generados por la soldadura afectaban adversamente la vida útil de los elementos de accionamiento. Por lo tanto, la compañía sugirió sustituir las guías existentes por las guías lineales de la serie NH en combinación con protectores y unidades de lubricación sin mantenimiento K1.

Para conseguir una protección adicional, las superficies de las guías lineales fueron chapadas con cromo negro para evitar la adhesión permanente de salpicaduras de soldadura. Las salpicaduras se adhieren sólo ligeramente a las superficies chapadas y se desprenden cuando se hace contacto con el protector. La solución de guía lineal de la serie NH de NSK ha resuelto el problema del cliente a su completa satisfacción. Las pistolas de soldadura de tipo C han estado en funcionamiento durante más de tres años sin fallos. Hasta la fecha, esto significa que la vida útil se ha multiplicado por un factor de 10.

El revestimiento de cromado en negro ayuda a evitar que las salpicaduras de soldadura se peguen de forma permanente a las guías lineales Las unidades de lubricación K1 y los protectores de NSK aumentan significativamente la vida útil de las guías lineales 32

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NSK tel. 93 2892763 www.nskeurope.es


Soldadura Nuevos actuadores ServoWeld® de Tolomatic más ligeros

Un mayor rendimiento en la soldadura por puntos de resistencia de la industria de automoción

El rentable diseño de los nuevos actuadores ServoWeld® de Tolomatic ofrece el gasto más bajo por vida útil y las soldaduras de máxima calidad. Además, la amplia familia de productos dispone de muchas opciones para optimizar peso y rendimiento

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os nuevos actuadores ServoWeld® de Tolomatic han sido rediseñados para ofrecer un rendimiento superior con menor peso en comparación con otras tecnologías de tornillo. Los actuadores ServoWeld tienen husillos de rodillo diseñados y fabricados por Tolomatic, y son especialmente adecuados para la soldadura por puntos de resistencia (SPR) en la industria del automóvil. Los actuadores ServoWeld realizan 20 millones de soldaduras o muchas más que las tecnologías competidoras como las de actuadores de husillos de bolas y de husillos de rodillo invertido, según Tolomatic. El actuador ServoWeld Advanced (SWA) se basa en la tecnología de husillos de rodillo más avanzada del mercado para proporcionar el máximo número de soldaduras. El actuador ServoWeld Base (SWB) se monta en un diseño alterno de husillos de rodillo para obtener una mayor vida útil que la típica tecnología de husillo de bolas y de husillo de rodillo invertido pero con un precio menor que el actuador SWA. Los modelos ServoWeld SWA y SWB están disponibles en dos tamaños: el 3, más pequeño, para tareas de soldadura de poca carga, y el 4, para aplicaciones de mucha carga. Ambos tamaños están disponibles con diferentes pasos de tornillo de husillo (5 mm y 10 mm), voltajes de motor (230 VCA y 460 VCA) y muchas opciones de terminales de varilla, acoples y conectores, y refrigeración líquida.

Estos modelos generan fuerzas de actuación en la varilla de hasta 4000 libras / 17,8 kN, y ofrecen una duración de más de 20 millones de soldaduras y resisten una repetibilidad de fuerza de +-3% a lo largo de la vida del actuador. Cada modelo viene de serie con un puerto de relubricación para facilitar el mantenimiento del actuador sin tener que desmontarlo de la pistola de soldadura maximizando así su vida útil.

Los actuadores ServoWeld realizan 20 millones de soldaduras o muchas más que las tecnologías competidoras como las de actuadores de husillos de bolas y de husillos de rodillo invertido, según Tolomatic Tolomatic tiene una amplia experiencia en la industria de soldadura por puntos de resistencia de automoción gracias a su anterior producto, el actuador ServoWeld GSWA, que ha hecho posible que los actuadores ServoWeld SWA y SWB dispongan de acanaladuras en el motor para una integración perfecta en el robot de la mayoría de los proveedores, entre los que están ABB, Comau, Fanuc, Kawasaki, Kuka, Motoman, Nachi y muchos otros. “Desarrollamos los actuadores SWA y SWB basándonos en casi 15 años de experiencia en la industria, y sabemos lo que hace falta para fabricar actuadores y husillos de rodillos para su uso en soldadura por puntos de resistencia”, dice Bill Graber, Director de Negocio Global de ServoWeld, Tolomatic. “El resultado de nuestros esfuerzos es la línea más amplia de actuadores RSW de 7 ejes que permite a nuestros clientes seleccionar el producto correcto ServoWeld para su aplicación”.

TOLOMATIC tel. +49 69 2045 7837 www.tolomatic.com 34

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Soldadura Nabtesco está desarrollando una mesa giratoria variable con ejes giratorios y basculantes

Posicionamiento ergonómico y rentable al soldar con el innovador posicionador de 2 ejes

El personal cualificado de la producción automovilística trabaja diariamente durante muchas horas en un entorno exigente. Por este motivo, la cuestión de la ergonomía del puesto de trabajo tiene cada vez más importancia en el sector. El posicionador de 2 ejes de Nabtesco ofrece ventajas a este respecto: con su ayuda, el usuario puede colocar la pieza o el módulo que se vaya a mecanizar a la altura y en la posición correctas

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Solución “plug and play” con los reductores de Nabtesco de eficacia probada

a mesa giratoria variable RSX-40K dispone de dos ejes: uno para girar y otro para bascular. Ambos ejes están previstos de ejes huecos, de modo que se pueda introducir cable para alimentar los dispositivos de fijación y sujeción sin ningún problema. La mesa giratoria especialmente plana puede soportar cargar de 4 t y tiene una precisión de posicionamiento de < 1 arcmin. Un eje basculante adicional garantiza la ergonomía: con su ayuda, el usuario puede adaptar exactamente el posicionamiento a sus necesidades.

En la mesa giratoria se han montado reductores de Nabtesco que ya se utilizan millones de veces en robótica y que destacan por su precisión, solidez y durabilidad. Estas características son garantes del alto estándar de calidad, que también responde a los altos requisitos de la producción automovilística. Por esta razón, los clientes confían en la marca Nabtesco para el equipamiento de sus sistemas de producción desde hace más de 25 años.

Además, el eje basculante permite vuelcos de +/16°. Gracias a ello, el fabricante de instalaciones puede posicionar la pieza a la altura exacta para colocarla en el posicionador. De este modo, la instalación se puede ajustar individualmente a la posición de trabajo ergonómica de los distintos trabajadores. Esto se traduce en una ventaja considerable frente a los competidores en comparación con los sistemas tradicionales.

Con la innovadora combinación de reductores cicloidales en una mesa giratoria con eje basculante integrado, Nabtesco ha creado un sistema “plug and play” que ofrece al cliente una solución atractiva desde el punto de vista económico para las exigencias siempre crecientes de la fabricación de automóviles, que además se puede montar sin grandes esfuerzos. El sistema también se puede adaptar a otras aplicaciones de soldadura.

La mesa giratoria variable RSX-40K dispone de dos ejes: uno para girar y otro para bascular. Ambos ejes están previstos de ejes huecos, de modo que se pueda introducir cable para alimentar los dispositivos de fijación y sujeción sin ningún problema Con la mesa giratoria RSX-40K de Nabtesco, el personal puede ajustar la instalación de forma ergonómica

TECNOPOWER tel. 93 6568050 www.tecnopower.es · nº 230 · octubre 2017 ·

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Tecnología de la chapa

Corte fino – Digitalización de la técnica de la lubricación como introducción en la Industria 4.0

El nombre Feintool está intrínsecamente relacionado con el concepto de corte fino. Durante décadas la empresa ha estado reconocida en el sector como creador de tendencias en esta refinada tecnología de estampación. Numerosos proveedores de la automoción, la electrónica y la tecnología médica basan la producción de piezas de alta precisión en máquinas y sistemas FEINTOOL. Feintool, a través de su división Feintool System Parts AG, es también productor y distribuidor de piezas de corte fino en varios lugares del mundo. De la calidad de las piezas también se cuida, entre otras, la tecnología de lubricación Raziol. Un sofisticado sistema de lubricación asegura de manera permanente y controlada tanto una larga vida de la herramienta como una alta precisión de las piezas

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l entrar en una de las múltiples plantas de fabricación de Feintool System Parts GmbH en Jena, aparecen enseguida ante los ojos del visitante numerosas bobinas de acero. El clic y clac del ruido del punzonado es señal de que la producción está a pleno rendimeinto. Varias prensas de corte fino Feintool, modelo JFAplus se encuentran alineadas y están produciendo piezas cortadas y conformadas con la más alta calidad –las llamadas piezas de corte fino-, que salen de la máquina terminadas para su utilización en componentes de alta calidad, particularmente en el sector de la automoción, pero también en la industria eléctrica o en la tecnología médica y la ingeniería mecánica. Feintool System Parts es líder global como usuario de la técnica del corte fino. Millones de piezas de alta precisión para las industrias automotriz y electrónica, para la ingeniería médica y mecánica se producen anualmente en la planta de Jena (Foto: Kuhn)

Feintool System Parts in Jena es una de las plantas de fabricación de Feintool en todo el mundo que producen piezas de alta precisión. Por ello, Feintool System Parts es considerado por casi todas las marcas de primera línea ante todo, como uno de los proveedores más importantes del sector del automóvil. Apenas hay un vehículo conocido,

La sutil diferencia: las piezas mediante estampación convencional muestran superficies de separación con una porción de cizallado y desgarre que restringe la planitud de la pieza. En las piezas de corte fino de la foto de la derecha, la fuerza del anillo del contorno de pieza (en forma de V) Fn y la contrafuerza de sujeción FG sujetan firmemente a la pieza. Solo entonces se da la fuerza de corte FS. De este modo, se forman piezas limpias, perpendiculares y absolutamente planas (Imágenes: Feintool) 36

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Tecnología de la chapa que no lleve instalado una o más piezas Feintool en el sistema de transmisión, en el mecanismo del asiento o en algún otro grupo constructivo.

Mediante un bucle-puente se conduce la banda de manera uniforme a través del alimentador hacia la prensa (Foto: Kuhn) Vista de una de las naves de producción con prensas de corte fino Feintool-Schuler HFA 8800 (HFA = Prensa hidráulica de corte fino), con periférico para manipulación de bobinas (Foto: Kuhn)

En cualquier caso, Feintool es considerado el inventor de la tecnología de corte fino y es líder de esta tecnología con una gran experiencia y un gran conocimiento de la calidad total. Quizás la estampación ´normal´ y el corte fino sean similares, pero el alto nivel de exigencia de uno y otro es completamente distinto. Mientras que las piezas estampadas presentan por ejemplo, una superficie de separación con un porcentaje de cizallado y desgarre del material, durante el corte fino las fuerza del anillo de contorno de la pieza (geometría en V) y la contrafuerza del material se unen. Solo entonces tiene lugar la fuerza de corte. De esta manera resultan, en comparación con la estampación normal, piezas totalmente limpias, perpendiculares y planas. Según el proceso de fabricación, las piezas de corte fino salen preparadas para su montaje inmediato. Por lo tanto, el corte fino aporta posibilidades de combinación en procesos de corte y deformación en troqueles progresivos, y de producción de piezas listas para montaje en una sola prensa. En la producción en serie resultan de este modo, piezas multifunción eficientes y altamente técnico-sofisticadas.

Las bobinas, de hasta 400 mm de ancho, se depositan en un carro de carga móvil, que las conduce hasta la devanadora (Foto: Kuhn)

Antes del inicio del proceso de corte fino, las bandas se enderezan en una unidad de enderezado integrada (Foto: Kuhn)

Debido a que en la prensa de corte fino tiene que procesar diferentes materiales, deben tenerse preparados también los distintos tipos de lubricante correspondientes. Por lo tanto, la instalación de lubricación está diseñada para tres medios lubricantes distintos. El cambio de lubricante se realiza de forma automática. Raziol, como especialista en lubricantes, ha suministrado a Feintool un sistema integral, que incluye el control de dosificación, un sistema de calefacción y la unidad de suministro de lubricantes (depósitos amarillos) (Foto: Kuhn)

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Tecnología de la chapa Una pieza de corte fino se distingue por un contorno de corte sin desgarres ni roturas, pero sobre todo por su total precisión y por los más altos valores de planitud. Además, su producción es absolutamente económica, porque las operaciones de deformación y desbarbado pueden realizarse en el mismo proceso, con lo que las operaciones de acabado se minimizan o son totalmente innecesarias.

Panel de control de la prensa; desde aquí puede seleccionarse el lubricante deseado, según el tipo de pieza a estampar. También pueden memorizarse otros parámetros relevantes para la producción. En el fondo de la imagen una vista del espacio para el troquel (Foto: Kuhn)

Feintool System Parts en Jena cubre, en términos de precisión de corte, toda la cadena de procesos. Esta comienza con el asesoramiento al cliente y el diseño de la pieza, pasa por una elección óptima y específica del material de la pieza, sigue con una técnica de matricera eficiente e innovadora, y termina con una técnica de fabricación propia en prensas de corte fino Feintool con aplicación de la tecnología de lubricación. En Jena, el equipo formado por una gestión empresarial y unos empleados altamente motivados dominan la “sinfonía” del corte fino.

Detalle de la cámara de pulverización SKT de Raziol. Esta está integrada en el conjunto del sistema con su control de dosificación, calefacción y bastidor de suministros para tres lubricantes. Se utiliza para la lubricación sectorial o parcial del material de banda para la prensa de corte fino HFA. La cámara de pulverización puede extraerse telescópicamente del cajón de engrase previsto por el cliente, por ejemplo para facilitar tareas de limpieza y mantenimiento de la cámara (Foto: Kuhn)

Para los expertos de corte fino en Jena, la tecnología de lubricación se considera una tecnología fundamental para la producción de piezas de corte fino y para sus altos estándares de calidad y precisión. En especial, los innovadores procesos de fabricación tales como el corte

Detalle de espacio para troqueles de la prensa de corte fino HFA (Foto: Kuhn)

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Vista de la cámara de pulverización en posición extraída; contiene todas canalizaciones y conexiones para el suministro de lubricante, aire a presión e impulso eléctrico necesarias para el engrase de la banda. Las barras de boquillas de construcción compacta están diseñadas para dar cabida a 9 boquillas con 50 mm de separación, para la anchura máxima lubricación de 450 mm. Las boquillas están firmemente acopladas a las barras de boquillas, por lo que el sistema no requiere tuberías (Foto: Kuhn)


Tecnología de la chapa fino, requieren una eficaz tecnología de lubricación o engrase, en vistas a alargar vida de la herramienta y a facilitar una salida de producción prácticamente 100% libre de desechos mediante un proceso de producción seguro, controlado y reproducible. Sólo la meticulosa determinación de los lubricantes, los materiales de las piezas y los troqueles es garantía de un proceso de fabricación seguro y eficiente. En este sentido, Feintool System Part no conoce otras exigencias. Esta es una razón suficiente para, durante la fase de selección de proveedores, confiar solo en primeras marcas. Por lo tanto, Feintool Jena se decidió en el ámbito del engrase y la tecnología de lubricación por las décadas de experiencia de los especialistas en tribología de Raziol Zibulla & Sohn GmbH en Iserlohn. Ya desde hace 70 años, Raziol es la mejor marca a quien dirigirse para obtener una tecnología de lubricación eficiente y segura en el sector de estampación y deformación. Esta empresa familiar desarrolla y produce por un lado, una gran variedad de lubricantes de gran rendimiento y, en parte, lubricantes a medida; y por otro, también una tecnología de aplicación para aporte de estos lubricantes de manera exactamente dosificada y dirigida (sectorial o parcial) sobre la chapa. La gama de productos Raziol proporciona prácticamente a cada cliente y a cada aplicación una solución adecuada.

Kai Wiegand, Lean Management de Feintool, conoce la técnica del corte fino mejor que nadie. Sabe exactamente donde están las dificultades y conoce la importancia de la tecnología de lubricación para la calidad de las piezas, así como para la vida de la herramienta. Está en conversaciones con Raziol sobre la Industria 4.0 en la técnica de engrase (Foto: Kuhn)

Esto es así también en Feintool. Aquí cada una de las numerosas prensas de corte fino está equipada con soluciones técnico-lubricantes íntegras. El foco de atención está en la instalación de pulverización SKT- HFAplus 450/1850-H3, donde la cifra 450 representa el ancho máximo de engrase, y con la que pueden aplicarse hasta tres lubricantes distintos tanto sectorial como parcialmente. Según el producto o bien el material, el usuario puede desde la unidad de control cambiar de un lubricante a otro prácticamente pulsando un botón. La instalación Raziol incluye adicionalmente un control de dosificación, un sistema de calefacción y una unidad de suministro de lubricantes y de aire a presión. Finalmente,


Tecnología de la chapa se incorpora en la parte posterior de la prensa de corte fino una unidad de tres depósitos a presión de 40L de capacidad. En la actualidad, el llenado de los depósitos de presión se realiza manualmente. Próximamente, durante una segunda fase de equipamiento, el llenado se realizará automáticamente. Para ello, se ubicarán en el sótano bidones de reserva para cada lubricante, conectados a los correspondientes depósitos de presión mediante tuberías.

y la eficiencia a través de la vida útil de la herramienta, el concepto global de la instalación de pulverización juega un papel fundamental. A corto plazo y con ayuda de los especialistas en tribología de Raziol, Krause y Wiegard quieren convertir el sistema al concepto de Industria 4.0. Esto significa un monitoreo y registro exacto de la cantidad de consumo, función a la que ayuda la posibilidad de verificación automática de las boquillas y un programa de calibración de boquillas desarrollado por Raziol. Todo el sistema, o bien la totalidad de la producción (por lo tanto, en red), debe ser programada, regulada y monitoreada desde una unidad de control. Aquí se incluye en caso necesario, el ajuste completamente automático de la cantidad de lubricante (g/m²) y un libro diario de funcionamiento “controles automáticos de calibración” para las boquillas, que integra la evaluación en el concepto instalación y control. Con ello esperamos en Feintool System Parts una producción más inteligente y flexible. Las soluciones de software y hardware RAZIOL recuperan todos los datos relevantes del proceso en tiempo real. Para obtener una comparativa bajo condiciones de fabricación, se recogen todos los datos para su registro, tratamiento y utilización en registros apropiados. Así, Krause y Wiegand pueden siempre acceder a los lotes individuales, materiales, medios lubricantes y sus procesos de producción relacionados, y hacer cualquier modificación.

Diversas piezas fabricadas por Feintool con tecnología de corte fino. Una pequeña muestra de los miles de productos Feintool enfocados a la industria automovilística (Fotos: Feintool)

Para asegurar el suministro del lubricante, se ha conectado a cada depósito de presión un medidor de flujo con 820 pulsos por litro. Este sistema de medición de flujo Raziol permite la supervisión en línea, el control y registro del consumo del lubricante de deformación, que se aplica sobre los formatos o el material en bobina. La aplicación de sistemas de medición de flujo RAZIOL puede ser independiente o integrada al concepto de rodillo engrasador o equipo de pulverización. Todos los sistemas de medición de flujo se calibran antes de salir de fábrica en función de las circunstancias del cliente, el rango de medición deseado y las propiedades físico-químicas del lubricante. Simultáneamente, Raziol proporciona un mantenimiento anual y, si es necesario, la recalibración del equipo. La calidad en la vigilancia con los sistemas de medición de flujo Raziol garantiza al usuario una lubricación segura y óptima de sus productos. Por otra parte, una cantidad de engrase óptima proporciona una mayor eficiencia del lubricante. En Feintool System Parts en Jena se utiliza el concepto de lubricación por pulverización. En la versión Premium, se ofrece la posibilidad de memorización de la cantidad de aplicación de aceite deseada por pieza, según cada cuadro o huella de engrase. El control Raziol comprueba el flujo, supervisa el nivel y registra estos parámetros. Para Mario Krause y Kai Wiegand, responsables de Feintool en Jena por un lado de mejorar los procesos de las piezas de corte fino y su calidad absoluta en altas producciones y por otro, de proteger el medio ambiente 40

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Sensor de flujo de alta resolución de Raziol. Este componente de alta precisión, en combinación con una lógica de evaluación inteligente, se ocupa del reconocimiento del paso de lubricante de solo 25 µl en el sentido del flujo, garantizando así el suministro seguro de lubricante

Autor: Dietmar Kuhn RAZIOL tel. 670 249024 www.raziol.de


Tecnología de la chapa

Prensas para laminaciones de motor de vehículos eléctricos

Nidec Minster introduce la nueva serie EV de prensas de alta tecnología diseñadas para la producción de laminaciones de motor ultra finas utilizadas hoy en día por los fabricantes de vehículos eléctricos

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idec Minster Corporation, fabricante de prensas mecánicas para laminaciones de motor, introduce su más reciente innovación: la serie de Prensas EV, diseñadas específicamente para el desafío de los materiales ultra finos utilizados en los vehículos eléctricos e híbridos de última generación.

Fabricar laminaciones para el mercado del vehículo eléctrico hoy en día típicamente requiere de mesas más largas para contar con mayor espacio para éstas matrices y alimentadores tipo “push-pull” para manejar el material tan fino. De acuerdo con Mark Prenger, Gerente General de la división de productos para Energía/Eléctrico de Nidec Minster, mantener una baja flexión es crítico. “La serie de prensas EV incorporan las características de robustez de nuestras prensas PM4” nos dijo. “La mesa y el carro-deslizador son componentes masivos diseñados para producir con características de ultra baja flexión”. La oferta inicial de Nidec Minster incluye la EV-250 y EV-350. Ambas versiones cuentan con un largo de mesa y carrodeslizador de 3700 mm (146”) para facilitar los requerimientos de herramientas/matrices más largas. El bastidor masivo de hierro de fundición, de baja vibración, de la serie de prensas EV incluye una distancia entre montantes muy amplia y el embrague/freno de Minster patentado. “Las prensas EV no son únicamente una prensa robusta, sino que se trata de una de las máquinas de mayor tecnología de punta en el Mercado actual”, dijo Prenger. “El guiado de precisión del carro-deslizador hidrostático/hidrodinámico monitorea la presión y hace un paro automático si el Sistema detecta cualquier problema con el sistema de guía. El Internet de las cosas Industriales (IIoT , Interrnet of Things, por sus siglas en inglés) es un concepto muy popular y lo estamos abarcando con monitorización de presión en el carro-deslizador y de los niveles de vibración en la mesa en tiempo real”, agregó Prenger. “La Prensa EV es una solución sofisticada a una aplicación desafiante”. Otras características clave incluyen “Quick Slide Acces” (levantamiento rápido del carro), Ajuste motorizado de la altura del carro con bloqueo hidráulico, y Ajuste en-movimiento para una repetitividad superior en el punto muerto inferior. El mando de Minster (Control de administración de producción) “Production Management Control” es estándar con la prensa lo que permite la integración de una amplia variedad de sistemas auxiliares. NIDEC MINSTER tel. 983 409093 / 661 897066 www.minster.com 42

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Tecnología de la chapa

Corte de calidad a gran velocidad en todo tipo de espesores

TECOI presenta a nivel mundial DFP®, el revolucionario dispositivo para corte láser cuya tecnología ultra-avanzada permite la combinación de dos fibras en un único cabezal durante una misma orden de procesado

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ste innovador dispositivo con sistema de cambio de fibra automático permite tener en un solo cabezal dos configuraciones ópticas distintas, pudiendo cortar chapa fina y gruesa con un mismo sistema sin tener que cambiar la configuración. De esta manera, se ahorra tiempo de manipulación en cambios de lente, ya que las dos configuraciones ópticas se seleccionan automáticamente. Con ello, se optimizan las velocidades de corte, alcanzando con facilidad los 35 metros por minuto en espesores entre 0,8 y 1 milímetros y obteniendo excelentes resultados en espesores de hasta 30 milímetros en acero carbono y 40 milímetros en acero inoxidable, además de una alta calidad de corte incluso en chapas industriales no específicas para láser. El revolucionario DFP® de Tecoi es capaz de utilizar desde 50 hasta 200 micras de rayo magnificando el spot y modificando al instante la zona de rayo útil. Se ajusta de forma totalmente automática a los cambios de material a procesar sin cambios de lente en el cabezal o en las configuraciones de corte, consiguiendo cortar espesores finos y gruesos a gran velocidad y calidad y perforar de forma más fina y rápida sin provocar daños en las lentes.

Piercing con DFP® (izquierda) y piercing sin DFP® (derecha)

Su sistema High Quality Piercing reduce los tiempos de perforación y el correspondiente ataque a la chapa en cualquier espesor, generando un cráter mucho menor. Aporta más seguridad en el proceso de corte, aprovechando hasta el 90%. La calidad del corte es más constante y se evita la producción de piezas mal cortadas. Permite procesar chapa industrial sin calidad superficial para láser obteniendo resultados muy superiores a los que alcanzaría una máquina sin DFP®. Amplía de forma radical el espesor máximo de corte en bisel y lo que cierra el completo círculo de ventajas de este dispositivo: carece de mantenimiento.

TECOI

Más información en www.tecoi.com y en el canal de Youtube de Tecoi con vídeo-demostración: https://youtu.be/VMWL5_a43v4

www.tecoi.com

tel. 987 702047

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Tecnología de la chapa Gracias al modelo de freno mejorado de AutoForm

Mayor precisión a su alcance

Durante aproximadamente un año AutoForm, como responsable del desarrollo del algoritmo, y sus clientes y colaboradores, Matrici S. Coop., asumiendo la dirección de la parte experimental del proyecto, y la Universidad de Mondragón, como experto en el desarrollo de metodologías para la optimización de los procesos de conformado, han trabajado juntas con el fin de aumentar la precisión del cálculo de la fuerza de apertura de los frenos hecho en AutoForm

¿Qué es un freno y cuál es su función en un proceso de estampación de chapa metálica?

Este modelo de freno debe calcular con precisión tanto la fuerza de restricción como la fuerza de apertura que ejerce el freno contra las herramientas. Esta última es importante para definir la fuerza real necesaria de la matriz para poder conformar los frenos del proceso y mantener el troquel cerrado durante todo el proceso de estampado.

Si se decide actuar sobre los frenos, durante la fase de ingeniería se analiza y ajusta la posición, longitud, forma y retención de los mismos con el fin de conseguir un diseño apropiado. En general, cuando se usan frenos, se deben tener en cuenta varios aspectos para conseguir las condiciones de conformado óptimas:

Se realizaron varios ensayos experimentales en las instalaciones de la Universidad de Mondragón, donde se construyó un pequeño útil de embutición, con una geometría de freno redondo de altura variable. Se testearon tres materiales distintos: acero convencional, acero de alto límite elástico y aluminio. El concepto del útil, la geometría del freno y los materiales fueron proporcionados por Matrici S.Coop.

Para asegurar un proceso óptimo de estampación de chapa metálica, consiguiendo una pieza bien estirada, sin roturas ni arrugas, es fundamental controlar el flujo del material. Para ello, se suele actuar principalmente sobre la presión de pisado, sobre la definición de los frenos o sobre la combinación de ambos.

• La fuerza de pisado necesaria para formar los frenos durante el cierre del pisador. • La influencia de los frenos en la forma de la chapa tras el cierre del pisador. • La fuerza de pisado necesaria para mantener las herramientas cerradas durante el proceso de embutición. • La variación de las propiedades del material en aquellas zonas que han pasado a través del freno. • La entrada del material. El uso intensivo de este elemento en la estampación y la necesidad de optimizarlo durante la fase de ingeniería requiere un modelo de simulación de freno efectivo. A su vez, este modelo debe ser fácil y rápido de modificar sin que influya en un aumento del tiempo de cálculo. 44

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¿En qué consistió el proyecto?

El equipo de desarrollo de AutoForm utilizó los resultados experimentales obtenidos para mejorar el modelo de cálculo y así acercarse más a los datos reales medidos. Tras un tiempo de estudio y desarrollo por parte de AutoForm, se introdujeron en el software algunas modificaciones en el modelo de freno lineal y se compararon los resultados del modelo mejorado con los datos reales. El resultado fue un éxito. El modelo mejorado de freno se acercaba mucho más a los datos medidos experimentalmente. No sólo los resultados de las fuerzas de apertura fueron más precisos sino también los valores de adelgazamiento, entrada de chapa y recuperación elástica se acercaban más a la realidad.


Tecnología de la chapa

El modelo de freno mejorado ha sido implementado en la última versión del software, AutoFormplus R7, presentada mundialmente en enero de 2017. El grupo de investigación de la Universidad de Mondragón se ha mostrado satisfecho con el trabajo realizado y la implementación y añade: “hemos dado un nuevo paso hacia la correcta caracterización de los esfuerzos que entran en juego en el enclavamiento de los frenos en embutición”. Desde AutoForm remarcan y agradecen las fructíferas e interesantes discusiones, el soporte y la contribución del grupo de investigación de Procesos Avanzados de Conformado de Materiales de la Universidad de Mondragón y del Departamento de I+D+i de Matrici S. Coop. El equipo de ingenieros de desarrollo de AutoForm comenta “los inicios del modelo mejorado de cálculo de fuerzas de frenos se basaron únicamente en conceptos teóricos. En esa primera fase no fue posible una verificación. En la Universidad de Mondragón, se desarrolló una herramienta experimental que permitió medir con gran precisión y reproducibilidad los datos de las fuerzas de retención y apertura de los frenos. Estos datos fueron extremadamente útiles para la verificación del nuevo modelo, el cual está disponible en la nueva versión de AutoForm, AutoFormplus R7. Fue un gran placer colaborar con la Universidad de Mondragón y Matrici S. Coop, y estamos muy orgullosos de haber presentado nuestra colaboración en la conferencia Numisheet 2016”. Sin duda este ha sido un caso más de éxito de colaboración entre AutoForm y uno de sus clientes más destacados, sin olvidarse de la ayuda inestimable de una prestigiosa institución educativa como es la Universidad de Mondragón. Matrici S.Coop. es un referente world class en el desarrollo producto-proceso de todo tipo de piezas BiW (Body in white) en el sector del automóvil, con especial mención al ámbito de las piezas de piel (piezas exteriores). Dentro

de estas, Matrici S.Coop. es requerido por los principales constructores automovilísticos para el desarrollo tanto del producto, como del proceso de obtención de la pieza que entraña más dificultad dentro de la carrocería, el lateral, siendo actualmente un referente mundial de calidad. La Universidad de Mondragón es una universidad de iniciativa y vocación sociales. Forma personas en siete áreas de conocimiento distintas y cuenta con cuatro facultades y nueve ubicaciones distintas. Su grupo de investigación de Procesos Avanzados de Conformado de Materiales tiene más de 10 años de experiencia en la modelización de procesos de transformación de chapa. Durante este tiempo el grupo ha focalizado sus actividades en la optimización de la simulación numérica de estos procesos mediante la mejora de los modelos de material y del contacto con las herramientas de conformado. Matrici S.Coop. y la Universidad de Mondragón pertenecen a la Corporación MONDRAGÓN, primer grupo empresarial vasco, séptimo de España y principal referente mundial de cooperativismo. AutoForm Engineering ofrece soluciones para matricerías y troquelerías durante toda la cadena de proceso. Con 300 empleados dedicados a este campo, AutoForm es reconocido como el proveedor líder de software para la factibilidad del producto, cálculo de costes de herramienta y material, diseño de matriz y mejora del proceso virtual. Los 20 fabricantes de automóviles más importantes y la mayoría de sus proveedores eligen AutoForm. Además de su sede en Suiza, AutoForm cuenta con oficinas en Alemania, Holanda, Francia, España, Italia, Estados Unidos, México, Brasil, India, China, Japón y Corea. AutoForm también está presente a través de sus agentes en otros 15 países. Para más información visite: www.autoform.com

AutoForm Engineering tel. 93 3208422 www.autoform.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Tecnología de la chapa DÜRR presenta EcoInCure: la nueva tecnología de secado permite conseguir el mejor aspecto posible del acabado bicapa y la máxima fiabilidad del proceso

Innovadora tecnología de secado de carrocerías desde el interior

EcoInCure es un nuevo proceso de secado de carrocerías desarrollado por Dürr que calienta y enfría las carrocerías desde el interior. Esta tecnología cumple todos los requisitos para las futuras tareas de secado relacionadas con la electromovilidad y los nuevos materiales. El modo transversal de funcionamiento es pionero en su categoría y un factor clave para un diseño de sistema compacto. La nueva solución de calefacción también reduce un 25 % el consumo energético

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a conducción del flujo de aire con EcoInCure es fundamental para lograr el mejor aspecto posible del acabado bicapa y la máxima fiabilidad del proceso. Unas boquillas de largo alcance apuntan al interior de la carrocería a través del espacio del parabrisas y la calientan de dentro afuera, lo que garantiza unas condiciones de calefacción y refrigeración extremadamente uniformes para toda la carrocería. Así, se reducen las tensiones térmicas a las que están sometidos los componentes y se acortan en hasta un 30 % los tiempos de calentamiento de la carrocería. Este nuevo método de secado de carrocerías ofrece una ventaja particular para el creciente número de vehículos eléctricos que, entre otras cosas, necesitan gruesos paneles oscilantes, bien reforzados, para proteger las baterías en caso de impacto lateral. El principio de EcoInCure —por el que las carrocerías se calientan desde el interior— funciona especialmente bien a la hora de secar esta clase de paneles oscilantes y podrá aplicarse a las futuras generaciones de vehículos, independientemente de si cuentan con nuevos materiales o con nuevos métodos de unión, ya que las menores tensiones térmicas que ofrece el nuevo método de secado garantizan una mayor fiabilidad del proceso.

el aspecto y la distribución del acabado bicapa. EcoInCure garantiza el secado eficiente de distintos tipos de carrocería ya que la temperatura y los flujos volumétricos se pueden adaptar de forma individualizada.

En el revestimiento exterior, EcoInCure permite unas velocidades de flujo mínimas, lo que mejora en gran medida

Asimismo, debido a la integración de las unidades de aire de recirculación al mismo nivel, la estructura de acero requerida es menor. Como resultado, el secado de carrocerías es mucho más eficiente por lo que se refiere al espacio y más variable en cuanto a las reservas de capacidad.

Es posible definir procesos de calefacción y refrigeración personalizados para cada carrocería gracias al modo cíclico de funcionamiento de EcoInCure y la posibilidad de asignar una unidad independiente a cada módulo. Además, EcoInCure cuenta con un principio de calefacción basado en un intercambiador de calor central. De este modo, no se utilizan intercambiadores de calor locales en las unidades de aire circulante, sino que cada zona recibe gas calefactor de aire circulante calentado de forma centralizada. Este tipo de circulación de aire es muy variable y más preciso, reduce las pérdidas de presión y, en consecuencia, el consumo de energía eléctrica total de EcoInCure es un 25 % inferior. El nuevo diseño del sistema, con desplazamiento transversal de las carrocerías, permite un formato extremadamente compacto que ahorra mucho espacio: el secador EcoInCure mide la mitad que los secadores convencionales.

Cada carrocería recibe un certificado de calidad individual basado en software para todo el proceso de secado. En este certificado se registran de forma precisa las condiciones de secado tanto durante el secado de la pintura como durante el endurecimiento en horno del acero y el aluminio para garantizar la seguridad frente a colisiones. Los datos se recopilan y evalúan a través de la solución de software iTAC. IoT.Suite (antes conocida como EcoEMOS). iTAC.IoT.Suite, la nueva generación de sistemas de control de la producción de Dürr, permite realizar un seguimiento digital constante de las condiciones de secado de cada carrocería. EcoInCure utiliza boquillas de largo alcance para calentar las carrocerías desde el interior. La conducción del flujo de aire durante este nuevo proceso de secado garantiza la mejor distribución posible del acabado bicapa 46

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DÜRR tel. 943 317202 www.durr.com


Tecnología de la chapa Nuevo sistema de corte por chorro de agua Mach 500 de Flow

Un salto cualitativo en fiabilidad y productividad

Flow International Corporation, referencia en el desarrollo y fabricación de máquinas de chorro de agua de alta presión para aplicaciones de corte, ha anunciado recientemente el lanzamiento de la máquina Mach 500, un sistema de corte por chorro de agua totalmente nuevo que marca la llegada de un nuevo hito en la industria

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a máquina Mach 500 combina lo último en arquitectura de máquinas y tecnología de corte por chorro de agua con unos amplios programas de asistencia y servicio técnico. Los principales campos de aplicación de la máquina son el mecanizado de metales como el aluminio, acero inoxidable, cobre y latón, además de la piedra sintética y natural y los materiales compuestos. También puede realizarse corte de vidrio y de materiales plásticos. La última generación del software CAD / CAM FlowXpert® 3-D de modelado de sólidos y Compass™, la recién introducida solución de seguimiento de contornos y detección de colisiones de 5 ejes, permiten a la máquina Mach 500 dar un salto cualitativo en términos de velocidad, precisión y fiabilidad, aumentando significativamente su productividad. Con la máquina Mach 500, Flow proporciona el doble de aceleración en el movimiento de sus ejes, relativo a sus modelos anteriores. Esto significa una reducción del 15-30% del tiempo de ciclo con respecto a la máquina anterior Mach 3b, el sistema de corte por chorro de agua más vendido de la compañía en todo el mundo. La repetibilidad de sus movimientos (+/- 0,03 mm) se ha duplicado y el desplazamiento del eje-Z se ha aumentado en un 50% (305 mm).

El nuevo sistema de corte por chorro de agua Mach 500 de Flow International Corporation combina la última tecnología de corte y arquitectura con un paquete completo de servicio y asistencia técnica (Imagen: Flow)

Su nuevo sistema eléctrico mejora la fiabilidad del sistema global y reduce su complejidad. La última generación de software CAD / CAM de FlowXpert® es capaz no sólo de diseñar modelos y ensamblajes tridimensionales completos sino también de calcular simultáneamente trayectorias de corte óptimas.

“En los últimos 40 años, hemos desarrollado 12 generaciones de sistemas de corte por chorro de agua. Con cada nueva generación hemos mejorado aún más los componentes principales y hemos logrado un incremento constante en la precisión y velocidad de corte“, explica Claus Herting, Director General de Flow Europe. “La máquina Mach 500 no es sólo un moderno sistema de corte por chorro de agua. Combina la última tecnología de los principales fabricantes de sistemas de accionamiento y control, con la probada y fiable tecnología de ultra-alta presión de Flow y un servicio y apoyo técnicos incomparables que maximizan la disponibilidad y productividad de la máquina para nuestros clientes”. “La máquina Mach 500 es diferente a cualquier otra máquina de corte con agua de las disponibles actualmente en la industria“, afirma James Jenson, presidente de Flow. “El sistema es más rápido, produciendo más piezas en menos tiempo que cualquier otra de nuestras máquinas y constituye un avance importante para la industria de corte por chorro de agua. Hemos combinado tecnología y servicio para dar a nuestros clientes un nivel más alto de calidad general, productividad y rendimiento”. Gracias a la arquitectura modular y a las numerosas opciones de configuración, la máquina Mach 500 puede adaptarse específicamente a las necesidades de cada cliente. Por ejemplo, dispone de una amplia gama de tecnologías de bombas y cabezales de corte. Todos los modelos de bombas están conectados con el sistema EtherCAT para mejorar el diagnóstico y la capacidad de actualización. Compass™, el sistema opcional de seguimiento de contornos multiaxial patentado, tiene un sensor de colisión integral y permite un corte de precisión incluso en superficies irregulares. Los paquetes de servicio y soporte técnico también pueden adaptarse a los requisitos específicos del cliente. Las opciones incluyen programas de mantenimiento preventivo, programas de intercambio de componentes de alta presión, entrega rápida de repuestos, asistencia técnica y un programa integral de capacitación y desarrollo. La máquina Mach 500 ya está disponible para el mercado europeo. Su presentación oficial se hizo en LAMIERA, la feria del mecanizado de chapa de Milán, Italia, en mayo de este año.re Flow International. FLOW tel. 91 6407393 www.FlowWaterjet.es · nº 230 · octubre 2017 ·

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Tecnología de la chapa Nuevos modelos de plegadoras de LVD con cambio automático de herramienta

Mayor flexibilidad de plegado

LVD Company nv amplía su línea de plegadoras de cambio automático de la herramienta con ToolCell 220/30 Plus y ToolCell 220/40 Plus. Los nuevos modelos Plus pueden manejar longitudes de plegado de 3 y 4 metros y tienen una fuerza de plegado de 220 toneladas. Ofrecen una altura de apertura de 570 mm para acomodar herramientas más altas. Las nuevas herramientas -punzones de 231 mm y matrices de 130 mm- permiten plegar piezas con bordes levantados más altos

Configuración automática

La plegadora hidráulica ToolCell de LVD ofrece un cargador de herramientas integrado y un sistema de almacenamiento de la herramienta. La máquina automáticamente selecciona y coloca la herramienta requerida para la tarea. Mientras el operario está preparando la pieza para la siguiente tarea, la máquina automáticamente descarga la configuración anterior de la herramienta y carga la siguiente configuración, todo esto sin intervención manual. El sistema de almacenamiento de la herramienta ofrece una configuración flexible de las herramientas para satisfacer requisitos de aplicación específicos.

Altura de apertura aumentada

Las nuevas plegadoras ToolCell Plus tienen una altura de apertura estándar de 570 mm con una carrera de trabajo de 300 mm. Esto se puede agrandar a una apertura de 670 mm y una carrera de trabajo de 400 mm. Esta flexibilidad hace posible una completa variedad de tareas de plegado, de simples a complejas.

Control del ángulo durante el proceso

La exactitud de las operaciones de plegado está asegurada por el sistema de plegado adaptativo del Láser Easy-Form® de LVD, estándar en todos los modelos ToolCell. El Láser Easy-Form ofrece el monitoreo del ángulo durante el proceso a través de escáneres láser ubicados delante y detrás de la mesa de la plegadora. El sistema transmite la información en tiempo real al control CNC, que se ajusta para asegurar el ángulo correcto. En ningún momento se interrumpe el proceso productivo y no se pierde en absoluto el tiempo de producción. Usando el Láser Easy-Form, la máquina es capaz de adaptarse a las variaciones de material tales como espesor de la chapa, endurecimiento por deformación y dirección del grano, compensando automáticamente cualquier cambio. Como resultado, ToolCell entrega resultados consistentes de plegado desde la primera pieza.

Listo para Industria 4.0

ToolCell está listo para la Industria 4.0 gracias al control TOUCH-B de última generación de LVD. TOUCH-B ofrece íconos gráficos intuitivos usados para controlar todos los parámetros de la máquina, asegurando una operación rápida y eficiente. El control está conectado a una base de datos central de CADMAN® donde se almacenan todos los datos relevantes para la producción. Esto hace posible una fluida transferencia digital de los datos de producción de los sistemas de gestión al taller. La comunicación con la gestión, la planificación, la producción, la cotización, el cálculo de costes y otros módulos de software externos, se gestiona a través de una interfaz abierta normalizada. DISPABE tel. 93 8499321 www.lvdgroup.com

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Tecnología de la chapa Éxito de Hypertherm en la feria Schweissen & Schneiden 2017, celebrada en Dusseldorf (Alemania)

Un nuevo concepto conectado con la Industria 4.0

Hypertherm, fabricante de sistemas de corte con chorro de agua, por plasma y láser participó con gran éxito en la pasada feria Schweissen & Schneiden 2017 celebrada en Dusseldorf (Alemania) del 25 al 29 del pasado mes de septiembre. Los visitantes mostraron su interés por el nuevo plasma, una revolución en la tecnología de corte industrial, vieron in-situ impresionantes demostraciones en directo y tuvieron la oportunidad de conocer el extraordinario y novedoso concepto de stand de la compañía

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a nueva clase de plasma de Hypertherm, denominado X-Definition™, brinda una calidad de corte líder en la industria y un desempeño superior en todos los metales, al incorporar nuevas tecnologías como Vented Water Injection™ (VWI), Vent-to-Shield y amortiguación de plasma. El resultado final son unos bordes con cortes más cuadrados, una angulosidad menos marcada y un acabado excelente de la superficie en metales no ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable. Los visitantes pudieron ver y experimentar los asombrosos resultados en primera persona. El invitado especial y artista metalúrgico, Marcel Boonen, llevó a cabo impactantes demostraciones de corte con la nueva generación en la línea Powermax® de cortadores por plasma industriales ligeros de Hypertherm, el Powermax45® XP. Conectándose a la página de Hypertherm EMEA en Facebook se recibían automáticamente actualizaciones sobre lo que se podía esperar en la feria y también respecto a acciones especiales. “En la feria EuroBLECH 2016 presentamos un concepto de stand de vanguardia totalmente nuevo donde los visitantes podían experimentar la marca Hypertherm de una manera innovadora. Para ello, hicimos uso de la conectividad avanzada en directo y online con nuestra sede regional en los Países Bajos y mesas interactivas dentro de nuestro stand”, comentó Jurgen Boelaars, director de marketing EMEA de Hypertherm. “Para la feria Schweissen & Schneiden continuamos con nuestra innovación y hemos integrado plenamente los principios de Industria 4.0 para brindar una experiencia interactiva realmente excepcional. Estamos realmente satisfechos al comprobar que los visitantes han quedado maravillados con nuestros nuevos productos, sus capacidades y la manera en que se han presentado”. Además de los nuevos productos y tecnologías, la compañía presentaba sus productos de corte con chorro de agua HyPrecision™, la línea de software de anidamiento CAM, productos de automatización, así como las tecnologías de antorcha y consumibles de Hypertherm y sus marcas Centricut® y AccuStream®.

X-Definition™, el nuevo tipo de plasma de Hypertherm, logra unos bordes con cortes más cuadrados, una angulosidad menos marcada y un acabado excelente de la superficie en metales no ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable

Hypertherm diseña y fabrica productos de corte avanzados para su uso en diversas industrias, como la construcción naval y la fabricación y reparación de vehículos automotrices. Su línea de productos incluye sistemas de corte con chorro de agua, por plasma y láser, además de avance de Control Numérico Computarizado (CNC), controles de altura, software de anidamiento CAM, software de robótica y consumibles. Los sistemas Hypertherm gozan de credibilidad por su rendimiento y fiabilidad, lo que redunda en una mayor productividad y rentabilidad en cientos de miles de empresas. La reputación de la compañía en la innovación del corte se remonta a casi 50 años cuando, en 1968, Hypertherm inventó el corte por plasma con inyección de agua. La compañía, 100 por cien propiedad de asociados, tiene más de 1.400 asociados, además de operaciones y representaciones en todo el mundo. Obtenga más información en www.hypertherm.com. HYPERTHERM tel. +31 (0)165 596939 www.hypertherm.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Neumática & Hidráulica Con el Festo Motion Terminal comienza una nueva era

Revolución en la automatización

La neumática en sí es una tecnología fácilmente controlable. A partir de ahora, esto será aún más sencillo, versátil y flexible: el nuevo Festo Motion Terminal VTEM catapulta la neumática a la era de la Industria 4.0, con Apps que le permiten sustituir a más de 50 componentes individuales. Esto es posible mediante los más modernos desarrollos en la tecnología piezoeléctrica y el software

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e la misma manera en que los teléfonos inteligentes transformaron el mercado de los terminales de telefonía móvil hace diez años, el Festo Motion Terminal ha revolucionado la técnica de automatización. Este nuevo tipo de integración funcional, combinado con aplicaciones informáticas, simplifica la cadena completa de valor, ya que solo se necesita un hardware. Su aspecto exterior es más bien discreto y presenta el clásico y elegante diseño de los productos Festo. Su interior está repleto de sofisticada tecnología, en combinación con la informática empleada.

Industria 4.0 de verdad

La tecnología piezoeléctrica y un sistema de sensores de recorrido y presión, junto con el control mediante las denominadas Motion Apps, ofrecen nuevas perspectivas a los fabricantes de máquinas e instalaciones. Gracias a la simbiosis entre mecánica, electrónica y software implementada en el Festo Motion Terminal, un producto neumático se convierte en un verdadero componente de la Industria 4.0, lo que permite una producción flexible. El cambio de funciones neumáticas y la adaptación a nuevos formatos se controlan mediante la modificación de parámetros a través de Apps. El sistema inteligente de sensores para regulación, diagnosis y tareas de autoaprendizaje evita la necesidad de emplear componentes adicionales.

Motion Apps

Para el inicio del Festo Motion Terminal hay disponibles, mediante Motion Apps, diez funciones: desde la sencilla modificación del funcionamiento de la válvula de vías hasta un comportamiento proporcional y diferentes perfiles de movimiento, pasando por el desplazamiento suave a la posición final y movimientos energéticamente eficientes. Lo que lo hace especial es que todo funciona con un hardware de válvulas idéntico. Mediante la integración rápida de nuevas funciones a través de Apps, los desarrolladores de máquinas pueden ahora crear un tipo básico de máquina y, en función de la selección de las Apps, equipar dichas máquinas con diferentes funciones y características de acuerdo con los requisitos del cliente. Hay en preparación Apps adicionales. La asignación de funciones mediante software tiene ventajas adicionales, como la seguridad frente a manipulaciones y la protección de los conocimientos técnicos, ya que desde el exterior no es posible saber qué funciones ejecutan las válvulas. Además, el mantenimiento se simplifica, ya que resultan obsoletas las largas listas de piezas de repuesto y desgaste. Revolución en la automatización con Festo Motion Terminal: con la integración de nuevas funciones mediante Apps, los desarrolladores de máquinas pueden crear un tipo básico de máquina y equipar dichas máquinas con diferentes características de acuerdo con los requisitos del cliente (Fotografía: Festo AG & Co. KG) 50

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Eficiencia energética intrínseca

El ahorro de energía en el funcionamiento de la aplicación queda garantizado por las Motion Apps, desarrolladas de forma específica, así como por la función de diagnosis de fugas de la aplicación. La tecnología piezoeléctrica para la fase previa de la válvula proporcional también contribuye al ahorro energético.


Neumática & Hidráulica Con las Apps “Nivel de presión seleccionable“ y “Actuación-ECO“ es posible adaptar a los requisitos el consumo de aire. Gracias al nivel de presión seleccionable de forma digital es posible limitar la fuerza neumática al nivel necesario para la aplicación. La actuación-ECO reduce el consumo de aire comprimido al nivel mínimo requerido, siempre que no sean necesarias fuerzas de presión y retención en la posición final. En función de la aplicación son posibles ahorros de hasta un 70% en comparación con el funcionamiento estándar.

Costes más reducidos y menor complejidad

El Festo Motion Terminal permite realizar movimientos con rapidez y fuerza, así como comprobar las fugas para reducir considerablemente los costes en relación con soluciones actuales. De esta manera se requieren, por ejemplo en comparación con soluciones eléctricas, menos controladores, ya que un controlador puede regular hasta ocho movimientos en el VTEM. El consumo de corriente eléctrica también disminuye y el espacio requerido para el montaje se reduce hasta en un 65%. En comparación con otras tecnologías, las soluciones con el Festo Motion Terminal son alternativas realmente más económicas. En lugar de una válvula, un regulador de presión y un sensor de presión, es decir, tres componentes, solo se necesita una tecnología y una válvula.

Motion Terminal VTEM: su aspecto exterior es más bien discreto y presenta el clásico y elegante diseño de los productos Festo. Su interior está repleto de sofisticada tecnología, en combinación con la informática empleada (Fotografías: Festo AG & Co. KG)

FESTO tel. 901 243660 www.festo.com


Neumática & Hidráulica

Acoplamientos elásticos para aplicaciones hidráulicas

R+L Hydraulics GmbH presenta sus acoplamientos de la serie Spidex para aplicaciones hidráulicas. Los acoplamientos elásticos de estrella, también llamados acoplamientos de garras, axialmente encajables y resistentes a descargas disruptivas no necesitan mantenimiento. Destacan sobre todo por su característica antivibratoria. Los acoplamientos Spidex se utilizan por ejemplo en bombas y compresores, en máquinas agrícolas y de construcción y en turbinas eólicas

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os acoplamientos elásticos de estrella pueden amortiguar breves impactos de par gracias a la capacidad de almacenar temporalmente una parte de la energía que generan estos impactos, reduciendo de este modo el coeficiente de irregularidad de la transmisión del movimiento y de la fuerza. Los acoplamientos elásticos de estrella amortiguan el sonido estructural y, por consiguiente, ayudan a reducir los ruidos generados. El acoplamiento elástico Spidex transmite el par en unión positiva y con resistencia contra descargas disruptivas. Los materiales utilizados para las mangones dependen de las exigencias del cliente y pueden ser los siguientes: acero, aluminio, hierro fundido o acero sinterizado. El diente envolvente de perfil redondeado está construido con un elastómero termoplástico de poliuretano y está únicamente cargado en compresión. Permite la compensación de desalineaciones radiales y angulares de los ejes a acoplar. El material de la estrella dentada es altamente resistente al desgaste y muy elástico, tiene buenas propiedades de amortiguación y es resistente contra aceites, grasas, disolventes, las influencias climáticas y el ozono.

La dureza estándar de la estrella dentada es de 92° Shore A. Para pares de giro mayores se pueden utilizar también estrellas dentadas con una dureza de 95° y 98° Shore A e incluso de hasta 64° Shore D. La temperatura de funcionamiento de los acoplamientos puede ser entre -40 °C y +100 °C, pero aceptan también picos de temperatura de hasta +120 °C. Los acoplamientos Spidex, que los usuarios conocen bajo el nombre de marca Raja, se diseñan y construyen en la fábrica en Werdohl, Alemania, y están disponibles en diferentes versiones, con diámetros de perforación de 6 mm a 145 mm. R+L Hydraulics realiza continuas inversiones en investigación y desarrollo así como en el control de la calidad. Los procesos de fabricación flexibles y procedimientos efectivos de almacenaje y logística garantizan plazos de respuesta y de entrega cortos. R+L Hydraulics desarrolla y produce, a parte de acoplamientos para aplicaciones hidráulicas y la técnica de transmisión, también una amplia gama de productos de la marca Raja, que incluye componentes tales como intercambiadores aceite-agua, intercambiadores aceite-aire, unidades de refrigeración de flujo secundario, intercambiadores térmicos de placas, sistemas refrigeradores, soportes de bomba rígidos y amortiguados, elementos amortiguadores y soportes de bombas refrigeradoras, así como contenedores de aluminio.

Una parte de un acoplamiento elástico de estrella de la serie Spidex de R+L Hydraulics, con estrella verde de dureza de 64° Shore D para una elevada resistencia con un ángulo de torsión bajo

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HINE tel. 943 884600 www.hine.es


Neumática & Hidráulica Innovador módulo de ahorro de aire para pistolas neumáticas de Parker que ahorra energía sin comprometer el rendimiento

Tecnología de pulsos que ahorra hasta un 35% en el consumo de aire en el funcionamiento de la pistola

Parker Hannifin, referente mundial en tecnologías de movimiento y control, ha dado a conocer su innovador módulo de ahorro de aire HASV neumático, para el uso en las pistolas. El HASV ha sido diseñado para emitir pulsos en lugar de aire continuo, lo que puede reducir tanto el consumo de aire como de electricidad hasta un 35%

Los módulos de ahorro de aire de Parker no requieren de un regulador, logran una reducción en ruido y en tiempo de trabajo del compresor con menores costos de carga y mantenimiento del mismo, sin comprometer el volumen del caudal o la presión de soplado

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as pistolas se utilizan para diversas aplicaciones en fábricas de todo el mundo. Talleres, instalaciones de fabricación, plantas de ensamblaje y fábricas de electrónica utilizan el soplado para eliminar contaminantes tales como polvo, partículas metálicas y líquidos. Sin embargo, estos dispositivos normalmente utilizan tecnología de soplo continuo, que no permite un consumo de energía baja o buenas credenciales medioambientales. Como resultado, Parker desarrolló el módulo de ahorro de aire HASV, que genera aire en pulsos, minimizando la reducción de presión durante el corto espacio de tiempo en el que no actúa (30 ms), manteniendo la misma eficacia que la tecnología de soplado con aire continuo. HASV, que es la última novedad añadida a la gama de productos de ahorro de aire en neumática, introducida en el año 2015, es una unidad compacta que es capaz de generar alta potencia. Además, es segura, fácil de controlar, y respetuosa con el medio ambiente. Cualquier fábrica o planta puede efectuar la transición del uso de aire continuo al de pulsos, siendo un fácil punto de entrada a sistemas más ecológicos. En una planta de prueba en los Estados Unidos, se instaló el módulo de ahorro de aire en 50 pistolas situadas

en las líneas de producción, proporcionando importantes beneficios . A una presión de 5 Bar (0.5 Mpa), para un total de 120 minutos por día, la fábrica calcula que ahorrará el equivalente a aproximadamente 5500 euros en su factura anual de electricidad basada en el uso de 240 días. Ventajas adicionales de los módulos HASV de ahorro de aire: no requieren de un regulador, incluyen una reducción en ruido y en tiempo de trabajo del compresor, con menores costos de carga y mantenimiento del mismo; esto se logra sin comprometer el volumen del caudal o la presión de soplado. La frecuencia del pulso es ajustable entre 5 y 15 Hz. Aplicaciones típicas incluyen a cualquier planta que necesita eliminar virutas procedentes del mecanizado y roscado de orificios, en piezas como colectores, bloques de motor y componentes de fundición, así como instalaciones que necesitan eliminar agua o detergentes líquidos de piezas después de procesos de limpieza. PARKER HANNIFIN tel. 902 330001 www.parker.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Neumática & Hidráulica

Depósitos hidráulicos de aluminio fundido

R+L Hydraulics GmbH presentaba en la edición de este año de la Motion, Drive & Automation en Hannover sus depósitos hidráulicos de aluminio fundido. La amplia gama de contenedores de aceite está disponible en tamaños nominales de NG 3,5 a NG 130. Los depósitos de aluminio destacan por su peso reducido, su facilidad de uso y su excelente relación calidad/precio

El depósito hidráulico de aluminio NG 130, fabricado en serie por R+L Hydraulics, tiene un volumen efectivo de 123 litros

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l depósito hidráulico de tamaño nominal NG 130 es, hasta la fecha, el mayor contenedor de aluminio fundido, producido en serie, dentro de la gama de productos hidráulicos ofrecidos por el especialista de Werdohl (Alemania). El depósito tiene un peso de sólo 25 kg y un volumen efectivo de 123 litros. El depósito de aluminio es fácil de utilizar gracias a su peso reducido. Y gracias a las finas paredes diseñadas para la estructura del contenedor, el NG 130 posee una potencia de refrigeración de 2,1 kW a una temperatura ambiente de 40° C. Con ello, en muchas aplicaciones se puede renunciar al uso de refrigerador de aceite. Todos los modelos de la serie son contenedores no barnizados, apilables y que posibilitan el montaje de chapas divisoras antioleaje. R+L Hydraulics ofrece también, aparte del programa estándar de contenedores de aluminio, con tamaños nominales de NG 3,5 a NG 130, depósitos personalizados en aluminio y en acero, que se suministran, en función del ámbito de aplicación, también con recubrimientos especiales. R+L Hydraulics presentó también en Hannover, aparte de sus contenedores de aluminio y accesorios, su amplia gama de productos, que incluye componentes hidráulicos de la marca Raja, tales como intercambiadores 54

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aceite-agua y aceite-aire, intercambiadores térmicos de placas, sistemas refrigeradores, soportes de bomba rígidos y amortiguados, elementos amortiguadores y soportes de bombas refrigeradoras, así como acoplamientos de la marca Lovejoy para la ingeniería de fluidos y la técnica de transmisión. R+L Hydraulics GmbH, con sede en Werdohl, Alemania, fabrica y distribuye una amplia gama de accesorios hidráulicos de la marca Raja, así como acoplamientos de la marca Lovejoy. El especialista de componentes hidráulicos y de la técnica de transmisión de potencia pertenece desde julio de 2016 a la sociedad estadounidense cotizada The Timken Company. Timken desarrolla, fabrica y distribuye rodamientos, engranajes, correas dentadas y trapezoidales y cadenas industriales. La cartera de productos y de servicios de Timken abarca aparte de las marcas R+L Hydraulics y Lovejoy también las marcas Timken, Philadelphia Gear, Carlisle, Drives, Interlube y Aerospace Bearing Repair. Los productos de R+L Hydraulics son comercializados en España por Hine, S.A. HINE tel. 943 884600 www.hine.es


Neumática & Hidráulica Nuevo en el programa Stauff Connect: Uniones roscadas inclinables para presión media

Más ligeras y compactas

El programa completo de uniones roscadas para tubos para sistemas hidráulicos de diseño y fabricación propios: este fue el objetivo con el cual se lanzó al mercado Stauff Connect a inicios de 2015. Desde el principio, el programa ya contaba con una amplia gama que ha ido creciendo sin cesar. Ahora, las uniones roscadas inclinables de escuadra RSWND en modelos para presión media son la novedad, pues complementan el programa que ya está disponible de uniones roscadas inclinables de escuadra RSW para aplicaciones de alta presión con una serie para presiones de servicio más bajas: hasta 250 bares

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l igual que la serie RSW, la RSWND permite una unión con capacidad de ajuste angular y de giro de una tubería métrica en un ángulo de 90°. Puesto que el rango de presión admisible es inferior, la nueva serie es mucho más compacta y un 25% más ligera; un valor añadido sobre todo para las aplicaciones hidráulicas móviles.

Las nuevas uniones roscadas para presión media están disponibles en cuatro versiones: con rosca métrica y en pulgadas y cada una con junta de elastómero (junta blanda) o anillo con borde de obturación (cierre metálico) en la tubuladura roscada. La variante con cierre metálico viene sin ningún tipo de junta interna, de manera que también se puede utilizar en sistemas de tuberías para medios agresivos o en rangos de temperatura elevada. Al igual que todas las uniones roscadas Stauff Connect, la serie RSWND también esta recubierta con una superficie de zinc/níquel resistente a la corrosión. Con este perfil único de propiedades, la serie RSWND es la unión roscada inclinable perfecta para aplicaciones en presiones medias y bajas, en las cuales para el montaje no solo se busca un diseño compacto y ligero, sino una enorme capacidad de giro y ajuste.

La unión roscada inclinable angular de la serie RSWND complementa el programa Stauff Connect

Gracias a que las dimensiones son más reducidas, pueden colocarse varias uniones roscadas inclinables muy próximas entre sí en la construcción. Esto permite un diseño más compacto. Stauff fabrica la serie RSWND para tubos con un diámetro externo métrico y convencional de entre 6 a 22 mm en la serie ligera y de 6 a 20 mm en la serie pesada. Para diámetros exteriores de entre 4, 6 a 8 mm, hay disponible una serie extra ligera adicional.

La nueva serie se fabrica en diferentes variedades de roscas y juntas

STAUFF tel. +49 2392916154 www.stauff.com · nº 230 · octubre 2017 ·

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Guía de

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Programa editorial 2017

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Sierras y Tronzadoras

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Mantenimiento

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julio - agosto

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