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El camino hacia la digitalización Varios serán en esta edición los puntos fuertes del habitual y espectacular despliegue de DMG MORI en Hannover: el camino hacia la digitalización (junto con DMG MORI a la fábricación digital), la automatización –con más de 30 máquinas expuestas con soluciones de automatización-, la fabricación aditiva, el DMG MORI Technology Excellence Center y los ocho estrenos mundiales, con incrementos del treinta por ciento en productividad y precisión en operaciones de torneado y fresado.

(Más información en la página 20)

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DMG MORI Ibérica

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Pol. Ind. Els Pinetons

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SUMARIO - nº 228 / julio - ag osto 2017

ACTUALIDAD INDUSTRIAL

• Una historia de éxito y crecimiento exponencial

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• Los rodamientos de bolas de baja fricción aumentan la eficiencia energética

• Noticias

• Excelencia japonesa producida en Alemania

• La industria, concentrada en el futuro

• Accionamientos avanzados para ejes lineales y rotativos

AGENDA • Calendario de ferias

EMO Hannover 2017 • EMOciones conectadas a la fabricación inteligente

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• Un referente mundial para la reparación de trenes en la era de la fabricación digital

• El camino hacia la digitalización • Nueva generación de Laser Trackers • Solución revolucionaria de sujeción para el mecanizado de piezas de alto valor añadido

• Conectados al futuro de la fabricación • Rodamiento compacto para una sencilla introducción en la digitalización

• Bulón de sujeción para cambio rápido de palés con sistema de compensación integrado

• Estableciendo nuevos estándares en fresado, mandrinado y torneado

• Directo a la información que necesita

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

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PROGRAMA EDITORIAL 2017 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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ÍNDICE DE ANUNCIANTES

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• Sistemas de medición 3D completamente automatizados • Prerreglaje de herramientas • Nueva tecnología de escáner láser para sistemas de medición de brazo portátil

• Apertura fácil y cierre seguro: nuevos tubos portacables resistentes a las virutas

• Superficies con mayor calidad y precisión • Un completo escaparate tecnológico 4.0

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La Revista TOPE visitó el Technical Centre de AMADA en Gavá (Barcelona), donde la filial de la empresa japonesa celebraba el vigésimo aniversario de su presencia en España

Una historia de éxito y crecimiento exponencial

AMADA Maquinaria Ibérica celebró con gran éxito durante los últimos días del pasado mes de junio unas jornadas de puertas abiertas con las que conmemoraba sus dos décadas de presencia en España. Numerosos clientes y colaboradores atendieron la invitación de la firma nipona que, apoyada en un creciente número de profesionales, ha logrado triplicar su facturación en la Península Ibérica durante los últimos años Apuesta segura con tecnología japonesa de vanguardia

En 1997, AMADA comenzó su actividad en España con un pequeño grupo de personas y con la gran ilusión de desarrollar e implantar la tecnología que sus máquinas ya aportaban en aquella época; a su vez, la empresa puso todo su empeño en difundir parte de la filosofía japonesa y de negocio que AMADA tiene en todo el mundo. Mucha gente es la que ha participado de esta evolución durante los últimos veinte años, aunque el punto de inflexión más grande se produjo en octubre de 2010, año en el que la sede central de AMADA en Japón decidió apostar directamente por el mercado español y hacer de AMADA Maquinaria Ibérica una de sus 66 sedes directas que existen en todo el mundo.

Crecimiento y consolidación

Desde entonces, con el soporte directo que ofrece para el mercado de la Península Ibérica AMADA UK, el crecimiento de AMADA en España se ha disparado año tras año, triplicándolo respecto al 2006 tanto en volumen de facturación anual como en su equipo humano. De la misma forma, ha logrado afianzar el proyecto de la construcción de su centro técnico de Gavà (Barcelona) donde la empresa dispone de 1.400 metros cuadrados de exposición permanente de máquinas de última tecnología para el corte y transformación de chapa y donde se ubican también sus oficinas centrales en España.

de fibra desarrollado por AMADA y un sistema en torre totalmente automatizado que incorporaba varios pallets de material para permitir un proceso programado continuo. Ofreciendo altas velocidades de corte, bajos costes de funcionamiento y la capacidad de cortar cobre, latón y titanio, el LCG3015-AJ establece un nuevo punto de referencia entre el rendimiento y el precio en este nivel de inversión, ya que la máquina garantiza productividad y valor óptimo. Dirigido a cualquier empresa de chapa metálica que busca alcanzar alta velocidad de corte, el LCG3015-AJ establece nuevos estándares de calidad y precio en una máquina de corte láser. Con potencia adaptada a las necesidades, la serie LCGAJ está disponible en versiones de 2, 4, 6 y 9 kW. Entre sus principales características destacan: rápida velocidad de arranque: 170m/min, el más veloz en su gama; eje Y ligero con un bajo centro de gravedad, reducción de peso en un 30%; nuevo sistema de accionamiento de piñón helicoidal asegura altas velocidades y un funcionamiento suave; ahorro de energía, corte ECO con reducción de consumo energético y el paquete de software VPSS (Sistema Virtual de Simulación de Prototipo) para el procesamiento de desarrollo y programación de las piezas.

El crecimiento de la firma se ha sustentado gracias al apoyo brindado por todos sus clientes, empresas que han apostado por el proyecto tecnológico y humano de AMADA y han creído en la personas que formaban parte de él. AMADA aprovechó las jornadas para presentar algunos de sus últimos desarrollos tecnológicos en el campo del corte y transformación de chapa, y su integración en el ámbito de la Industria 4.0.

Láser

En el apartado de láser, AMADA exponía en su vigésimo aniversario la nueva máquina de corte por láser LCG3015-AJ de 6kW equipada con un resonador 4

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El láser fibra LCG3015-AJ de 6kW de AMADA estaba equipado con el sistema de automatización en torre ASF 3015EU, con varios pallets de material para permitir un proceso programado continuo


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Plegado

En el apartado de plegado, se expusieron los modelos de plegadoras HG 1003-ATC, HFE T2 1003, HFE M2 5020 y HFE 3i 5020. La plegadora híbrida HG 1003-ATC de AMADA con cambio automático de herramientas fue diseñada por el fabricante como una solución ideal para las configuraciones complejas de herramientas y las series de producción variables. El cambiador de herramientas automático (ATC) puede cargar incluso las configuraciones de herramientas más complejas en menos de tres minutos, así como permitir a operarios con diferentes niveles de experiencia utilizar con eficacia este sistema de plegado. En las series HFE de AMADA, el diseño patentado de la viga inferior y el amplio espacio de trabajo de esta línea, dan al usuario aún más flexibilidad a la vez que ofrecen un nuevo panel de control y sistemas de ahorro de energía, todo ello para mejorar su eficiencia y rendimiento. Entre sus prestaciones destacan: plegadora flexible multi-eje; gran espacio de trabajo; sistema ‘Instant Reactive Beam‘ para conseguir una precisión consistente; tecnología Stop Start, que reduce el consumo de energía y la incorporación de un nuevo panel de control táctil muy intuitivo. Respecto al modelo HFE 3i, fabricado bajo la sólida estructura de la seria HFE, incluye funciones adicionales como el control AMNC 3i. Con una pantalla táctil de 198,5 pulgadas ofrece múltiples modos de programación (ángulo, manual, penetración y modos tanto 2D como 3D) para una programación rápida y flexible. Una gráfica intuitiva de la librería de herramientas facilita al usuario una rápida preparación incluso cuando se trata de piezas complejas.

una impresionante fiabilidad y numerosas mejoras en los costes y procesos. Las características adicionales que mejoran la productividad incluyen un proceso sin marcas en el material gracias a la torreta inferior oculta, el sistema de identificación de herramientas para un control digitalizado de las mismas y un amplio rango de opciones de sistemas de carga / descarga. Entre sus prestaciones destacan: mecanismo de punzonado con doble servo motores eléctricos de alta velocidad; un 70% más de ahorro energético en comparación con una máquina hidráulica; almacén de herramientas de hasta 300 unidades; construcción patentada de la estructura; procesos sin arañazos gracias a la mesa de cepillos; torreta multi-función con 4 estaciones de roscado (opcional) y varias opciones de automatización modulares.

La última generación de la serie de punzonadoras EM (ZRT) de AMADA incorpora un gran almacén de herramientas y cambio automático de alta velocidad

Industria 4.0

Como referente en el ámbito de la fabrica digital de chapa y de la Industria 4.0, AMADA mostraba también en su centro técnico de Gavá los sistemas de monitorización y control de sus máquinas desde tablets y smarthphones. Además, AMADA proponía el desarrollo digital su sistema VPSS (Sistema de Simulación Prototipo Virtual), con el que todos los datos se crean en la oficina técnica y se utilizan en el taller a través de una red.

En el campo del plegado, se expusieron los modelos HG 1003-ATC, HFE T2 1003, HFE M2 5020 y HFE 3i 5020

Punzonado

En el campo del punzonado, AMADA Maquinaria Ibérica mostraba su última generación de la serie de punzonadoras EM (ZRT), que incorpora un almacén de herramientas de 300 estaciones y un cambio automático de herramientas de alta velocidad. Gracias a los servomotores eléctricos, esta innovadora máquina combina la producción de alta velocidad,

Como referente en el ámbito de la Industria 4.0, AMADA mostraba los sistemas de monitorización y control de sus máquinas desde tablets y smartphones · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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ADVANCED FACTORIES PREPARA SU SEGUNDA EDICIÓN Advanced Factories, la cumbre anual de innovación para el sector industrial, se celebrará los días 13, 14 y 15 de marzo de 2018 con un programa repleto de novedades y la presentación de las últimas innovaciones en sistemas de fabricación. La llegada de las tecnologías digitales en las plantas industriales, junto a las buenas perspectivas económicas, han acelerado los procesos de renovación de equipos y la implantación de tecnologías para mejorar la competitividad de nuestra industria. Por ello Advanced Factories espera recibir en esta próxima edición a más de 12.000 visitantes, a los que está diseñando una agenda profesional para cada ejecutivo y su área de gestión. El éxito que alcanzó en la pasada edición está mostrándose en el ritmo de contratación por parte de firmas expositoras. Y es que en apenas tres semanas se ha reservado el 50% del espacio, en el que sólo se admiten a aquellas empresas que presentan sus innovaciones en el mercado nacional y disponen de soluciones que incorporan e integran funciones para la manufactura avanzada y digital. La pasada edición la organización consiguió marcar un punto de inflexión combinando el mundo de la automatización industrial con el de la industria 4.0, lo que permitió reunir a las empresas más innovadoras en robótica, máquina-herramienta y fabricación digital, junto con las tecnológicas que aportaron soluciones en realidad virtual, inteligencia artificial, internet de las cosas o ciberseguridad, entre otras.

La Revista TOPE volverá a ser Media Partner de Advanced Factories en su edición de 2018

Asimismo, la organización ha anunciado que el mayor congreso europeo sobre innovación industrial, el Industry 4.0 Congress, repetirá en Barcelona, en el que expertos de primer orden internacional compartirán las claves para implementar nuevos modelos de negocio y profundizar en las tendencias tecnológicas más punteras entorno a la industria avanzada y los sistemas de producción digital, el IoT o la inteligencia artificial. Advanced Factories reunió en su primera edición a un total de 9.745 asistentes de 25 países que pudieron conocer de primera mano las más de 300 innovaciones de los 200 expositores participantes. El evento también contó con los 170 conferenciantes que, a través del Industry 4.0 Congress, marcaron la hoja de ruta para el diseño de las fábricas del futuro.

KIRUNA WAGON SE ALZA CON EL SWEDISH STEEL PRIZE 2017 La compañía sueca Kiruna Wagon ha sido la ganadora del Swedish Steel Prize de 2017. Un premio concedido por la innovadora solución de un vagón, el Helix Dumper. Para ello, Kiruna Wagon ha empleado acero de alta resistencia que le ha permitido desarrollar una solución de vagón muy duradera y mucho más eficiente que los demás vagones para mineral del mercado. El Helix Dumper de Kiruna Wagon es un sistema de vagón volquete para el transporte ferroviario de larga distancia y la descarga eficiente de minerales. El uso de aceros avanzados de alta resistencia estructural y resistente al desgaste ha permitido diseñar vagones ligeros, combinados con una terminal Helix estacionaria para la descarga rotativa sobre la marcha. Una ingeniosa solución que tiene una velocidad de descarga de 25.000 toneladas por hora, el doble de otros sistemas. “Kiruna Wagon ha mejorado aun más una buena idea gracias a los aceros de alta resistencia; obteniendo una 6

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solución de vagón nueva y mejor”, afirma Eva Petursson, Presidente del Jurado del Swedish Steel Prize y responsable de I+D Estratégicos de SSAB. Para el diseño final del vagón se emplearon acero estructural Strenx y acero resistente al desgaste Hardox. Un sistema completo de descarga de Helix cuesta la séptima parte de los costes de un vagón rotativo. Además, el Helix utiliza parte de la energía potencial del mineral para impulsar el vagón a medida que se descarga. Esto implica que no se requiere un complemento de energía y se genera mucho menos polvo y prácticamente nada de ruido. El premio, enmarcado en la XVIII Edición de los Swedish Steel Prize, consiste en una estatuilla del escultor Jörg Jeschke y un premio en metálico de 100.000 coronas suecas. Los demás clasificados, Fermel de Sudáfrica, JMG Cranes de Italia y Wabash National de los Estados Unidos, fueron nombrados finalistas del Swedish Steel Prize 2017.


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La industria, concentrada en el futuro

Un total de 19.200 profesionales de 71 países respondieron el pasado mes de junio a la llamada de la fabricación inteligente en BEC, que acogió seis certámenes industriales y un foro de empleo

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a industria creció esa semana en Bilbao Exhibition Centre en volumen, capacidad tecnológica y compromiso con la innovación durante la celebración de Ferroforma, Subcontratación, Addit3D, Fitmaq, Pumps&Valves y Maintenance los días 6 a 8 de junio. Un total de 19.200 profesionales de 71 países acudieron a esta convocatoria que, según los organizadores, se ha convertido en el principal punto de encuentro dedicado al “Smart Manufacturing” del sur de Europa.

La cifra de asistencia de profesionales al certamen tiene, además, una especial relevancia ya que en esta edición se ha acortado su celebración en un día, alcanzando, sin embargo, una mejor cifra de visitantes.

Los visitantes procedían de la práctica totalidad de las CCAA del Estado, pero principalmente de Cataluña, Madrid y Comunidad Valenciana, además de Castilla y León, Cantabria, Navarra, Asturias, Galicia y Aragón. Respecto a su perfil, estos profesionales han destacado por su nivel cualitativo, la diversidad de sus ámbitos de trabajo y su capacidad de decisión. En el apartado de actividades y jornadas, en las que intervenieron un total de 121 ponentes expertos en industria 4.0, automoción, comercio electrónico, fabricación aditiva, recubrimientos industriales, fundición, bombas y válvulas y mantenimiento industrial, el registro de asistentes a lo largo de la semana ascendió a 706 congresistas. Uno de los espacios más concurridos de las tres jornadas fue el dedicado a las conferencias de ADDIT3D sobre fabricación aditiva e impresión 3D, uno de los sectores más dinámicos de la industria en la actualidad, cuya facturación mundial en 2016 creció un 17% hasta alcanzar los 5.427 millones de euros. Otros polos de atracción esos días fueron el Foro de la Fundición, el programa de e-commerce de Ferroforma, los congresos de Maintenance, centrado en “TIC y Mantenimiento Predictivo”, elemento esencial de la fabricación inteligente, y Pumps&Valves, y las jornadas de Polveri &ecoCoating, marca que por primera vez aglutinaba a las empresas dedicadas al tratamiento de superficies.

Los principales países de procedencia de los visitantes fueron Portugal, Francia, América, Italia y Alemania. En el ámbito nacional, un 70% de los profesionales eran de fuera de Bizkaia, porcentaje que consolida la suma de eventos relacionados con la industria como plataforma nacional de referencia de los años impares.

Además, los Encuentros B2B programados en Ferroforma y Subcontratación fueron dos espacios muy valorados por los participantes de ambos certámenes, gracias a su riguroso procedimiento de identificación de compradores estratégicos y gestión de entrevistas selectivas. En Ferroforma, el “hosted buyers’ programme” acercaron al recinto ferial vasco a delegaciones de compradores invitados de 32 países, que mantuvieron un total de 438 reuniones con los expositores. 8

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Por su parte, en el Encuentro Europeo de la Subcontratación se gestionaron más de 1.500 entrevistas con empresas contratistas procedentes principalmente de Europa, de los sectores aeronáutico, ferroviario, siderúrgico, energético, eléctrico-electrónico y de maquinaria y subcontratación general, automoción y fabricación aditiva. El Encuentro estaba organizado por la Cámara de Comercio de Barcelona en colaboración con la Red de Bolsas de Subcontratación de España y Bilbao Exhibition Centre.

Bizkaia, Teresa Laespada, que estuvieron acompañadas por la también Consejera de Trabajo y Justicia, Mª Jesús San José. Los expositores y patrocinadores del Foro de Empleo mostraron una gran satisfacción por la calidad de las visitas y currículum vitae presentados durante las dos jornadas de celebración, por lo que la convocatoria se repetirá de nuevo el año próximo, coincidiendo con la Bienal Internacional de Máquina-Herramienta.

La reactivación de la industria puso de manifiesto a lo largo de los pabellones 1, 2, 3 y 5 de Bilbao Exhibition Centre esta semana. Más de 1.200 firmas expositoras de todo el mundo participaron en esta gran plataforma, ofreciendo innovaciones y soluciones punteras a sus clientes en ámbitos clave de la fabricación industrial. Las sinergias entre sectores fueron uno de sus principales elementos diferenciadores. Los mismos expositores actuaron como clientes activos de las otras ferias celebradas simultáneamente. En innovación, destacó la III edición del Concurso de Innovación y Diseño de Ferroforma. La empresa ganadora del primer premio fue Talleres de Escoriaza, cuya propuesta recogía el producto ENTR, mientras que el segundo premio recayó sobre la empresa Ugarte Lantegiak, por su producto Biskaibolt. Por su parte, la empresa Faraone Sistema de Elevación, con su innovadora Plataforma Elevadora Elevah 40 Movie Picking, fue reconocida con el tercer premio.

Además de negocio, formación y networking, a lo largo de la semana hubo oportunidades para el entretenimiento y disfrute de la gastronomía y música del entorno. Dos grandes actos sociales al finalizar la jornada contribuyeron a ofrecer otro tipo de experiencia en la ciudad de Bilbao y facilitar las relaciones entre los numerosos asistentes, profesionales y público de la calle, en un ambiente más distendido: Get Together with blues&txakoli e Industry Fest, celebrados el martes 6 y el miércoles 7, respectivamente. En general, y debido a los volúmenes de participación que implican y por la internacionalidad de sus profesionales, el impacto de las ferias industriales celebradas en BEC fue considerable, especialmente en hoteles, comercio y restauración. La ocupación hotelera rondaba el 100% durante los tres días.

La importancia de las pymes como motor de la industria fue otro de los aspectos destacados, un perfil de empresas a las que Arantxa Tapia, Consejera de Desarrollo Económico y Competitividad del Gobierno Vasco, dedicó su mensaje principal durante la inauguración oficial de Ferroforma, Subcontratación, Addit3D, Fitmaq, Pumps&Valves y Maintenance el día 6: “Las verdaderas protagonistas de estas ferias son las pequeñas empresas, que suponen un 90% de nuestro tejido empresarial y merecen una mayor visibilidad por ser el corazón y motor de la industria vasca”. La consejera valoró el esfuerzo y resultado que están haciendo estas empresas, que consolidaron la recuperación de la producción en 2016. Esta tendencia se mantiene en 2017, según los datos hechos públicos el Eustat, que muestran un crecimiento acumulado del IPI del 2,4%.

Por último, el equipo organizador de EMO Hannover aprovechó también la celebración de las distintas ferias industriales en BEC para presentar en rueda de prensa el jueves 8 de junio su edición de este año, que se celebrará del 18 al 23 de septiembre en la ciudad alemana bajo el lema “Connecting systems for intelligent production”, y de la que encontrarán extensa información en este número de la Revista TOPE.

Por su parte, la inauguración oficial de Workinn se produjo un día más tarde, y estuvo presidida por la Consejera de Empleo y Políticas Sociales, Beatriz Artolazabal, y la Diputada Foral de Empleo, Inclusión Social e Igualdad de · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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· nº 228 · julio - agosto 2017 EMO HANNOVER 2017

MIDEST 2017

BLECHEXPO 2017

El mundo de la elaboración del metal

47ª feria internacional de la subcontratación industrial

XIII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

Del 18 al 23 de septiembre de 2017 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 3 al 5 de octubre de 2017 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Del 7 al 10 de noviembre de 2017 en Stuttgart (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L. Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.emo-hannover.de (Revista TOPE, Media Partner)

METAV 2018 Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización Del 20 al 24 de febrero de 2018 en Dusseldorf (Alemania) Información: VDW Tel. + 49 6975608153/54

Información: Servicom Tel. 91 4518095

E-mail: servicom@servicomconsulting.com

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

www.midest.com

ADVANCED FACTORIES 2018 Congreso y exposición sobre máquina-herramienta, automatización e Industria 4.0 Del 13 al 15 de marzo de 2018 en el CCIB de Barcelona Información: NEBEXT

Fax + 49 6975608174

Tel. 93 1593649

metav@vdw.de

spain@nebext.com

www.metav.com

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

TOLexpo 2018 VII Salón internacional de equipamiento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles Del 27 al 30 de marzo de 2018 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia) Información: DBR EVENT Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

www.advancedfactories.com

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

(Revista TOPE, Media Partner)

fmourre@tolexpo.com www.tolexpo.com (Revista TOPE, Media Partner)

INDUSTRIE PARIS 2018

HANNOVER MESSE 2018

30. BIEMH

Feria de las tecnologías de fabricación

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Bienal española de la máquina-herramienta

Del 27 al 30 de marzo de 2018 en París Nord Villepinte (Francia)

Del 23 al 27 de abril de 2018 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 28 de mayo al 1 de junio de 2018 en Bilbao Exhibition Centre

Información: SERVICOM

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: BEC

Tel. 91 4518095

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Tel. 94 4040106

servicom@servicomconsulting.com

www.hannovermesse.de

Fax 94 4040008

www.biemh.com

www.industrie-expo.com

(Revista TOPE, con stand)

AMB 2018

AUTOMATICA 2018 8ª Feria Internacional de Automatización Inteligente y Robótica Del 19 al 22 de junio de 2018 en la Feria de Munich (Alemania) Información: Fira Munich Barcelona Tel. 93 4881720

Feria Internacional del mecanizado de metales Del 18 al 22 de septiembre de 2018 en Stuttgart (Alemania) Información: Messe Stuttgart Tel. +49 711 18560 0 nadja.weber@messe-stuttgart.de

Fax 93 4881583

www.automatica-munich.com

www.messe-stuttgart.de/amb/

EuroBLECH 2018 25ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la Chapa Del 25 al 29 de octubre de 2018 en Hannover (Alemania) Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400 Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com (Revista TOPE, Media Partner)

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· nº 228 · julio - agosto 2017 ·


EMO Hannover, una vez más, foro de tendencias para las técnicas de producción de la industria metalmecánica en su edición de 2017

EMOciones conectadas a la fabricación inteligente

La EMOción vuelve este año a Hannover: la feria de referencia mundial para la fabricación mecánica se celebrará del 18 al 23 de septiembre de 2017 en la ciudad alemana. Bajo el lema “Connecting systems for intelligent production”, fabricantes de todo el mundo mostrarán sus más innovadoras soluciones, con las que obtener la mayor eficiencia productiva a través de la digitalización y la integración en redes En busca de su propio récord Como feria de referencia mundial, la EMO Hannover se caracteriza por su tamaño, nivel de internacionalización y por el número de innovaciones que presenta. A principios del mes de junio de 2017 se habían inscrito ya para participar en la feria casi 2.100 empresas, procedentes de 44 países, con más de 175.000 metros cuadrados de superficie neta de exposición. Ya solo de Europa son más de 1.400 expositores. “Con ello el nivel de inscripciones recibidas hasta ahora se sitúa claramente por encima del alcanzado en el momento correspondiente en la edición anterior“, manifestaba el Dr. Wilfried Schäfer, Secretario General de la VDW (Asociación de Fabricantes Alemanes de Máquinas Herramienta). Todo hace prever que en la EMO Hannover 2017 se alcanzará un nuevo récord.

Una feria impulsora del negocio y escaparate de novedades tecnológicas

La EMO Hannover es el hotspot absoluto para el mundo profesional de la elaboración del metal. Esto queda reflejado también en las cifras de visitantes. En el año 2013 acudieron a la feria unos 143.000 visitantes profesionales procedentes de más de 110 países. La participación extranjera se situó en el 42%, un porcentaje de visitantes extranjeros que no alcanza ningún otro certamen en el mundo entero dedicado a la técnica de producción. En Hannover, los expositores son visitados exclusivamente por profesionales que destacan por su elevado nivel cualitativo y su capacidad de decisión. Según una encuesta realizada entre los visitantes, un 80% de los mismos han indicado tener influencia en las decisiones 12

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Rueda de prensa de presentación de EMO Hannover 2017 el pasado 8 de junio en Bilbao Exhibition Centre. A la derecha, el Dr. Wilfried Schäfer, Secretario General de la VDW (Asociación de Fabricantes Alemanes de Máquinas Herramienta)

de compra de sus respectivas empresas. Las expectativas de ventas de los expositores en cuanto al negocio posterior a la feria fueron igualmente elevadas. De hecho, el cuarto trimestre de 2013 supuso un claro cambio de tendencia: después de una caída en la recepción de pedidos del extranjero durante siete trimestres, en el último trimestre de ese año se logró por primera vez un incremento de un 6%. Según resume Schäfer, en su calidad de experto de la VDW, “esto fue también un efecto de la EMO”. La EMO Hannover está considerada como el escaparate de las innovaciones en el campo de la técnica de producción. Muy a menudo, los fabricantes se rigen en sus desarrollos por las fechas de celebración de la EMO a fin de poder presentar sus novedades en la feria a un público profesional internacional. “Por ello, muchas tendencias como, por ejemplo, los conceptos de fabricación flexible, mecanizado de alta velocidad y el uso de motores lineales, por sólo nombrar algunos casos, iniciaron su camino de éxitos en la fabricación a partir de su presentación en la EMO“, ha manifestado Schäfer. En el año 2013, un 45% de los expositores indicaron haber venido a la feria con nuevos desarrollos.


Plano del recinto ferial de Hannover, clasificado por sectores de exposición en la EMO 2017

De las prestaciones clásicas a desarrollos con nuevas posibilidades Como indica el lema de la EMO, los temas centrales de discusión de la técnica internacional de producción son la digitalización y la interconexión. Sin embargo, los requerimientos clásicos que se exigen de las máquinas herramienta y de los sistemas de fabricación continúan teniendo una importancia destacada. La robustez mecánica, los componentes fiables, sistemas de control seguros de las máquinas así como una configuración inteligente de los procesos y controles constituyen las bases para la calidad, productividad y eficiencia económica de la fabricación. En este campo se presentará en la EMO Hannover una amplia gama de diferentes máquinas. En la oferta figuran máquinas estándar económicas. Sencillos conceptos de máquinas con muchas posibilidades de adaptación que pueden ser complementadas cuando sea necesario con los accesorios adecuados. Componentes estandarizados con poca necesidad de mantenimiento, en modelos robustos y con muchas posibilidades de adaptación ofrecen prestaciones que a menudo son solicitadas por los clientes en mercados sensibles a los precios. Así, por ejemplo, el equipamiento sencillo de una máquina de tres ejes con un cuarto que se puede acoplar cuando sea necesario, utilizada en la construcción de acero, tanto en un sencillo acabado mecánico como en la construcción universal de maquinaria, abren perspectivas totalmente nuevas en el mercado.

Por el contrario, conceptos estandarizados para sujeción de herramientas o piezas pueden minimizar los costes adicionales que supone la adquisición de una nueva máquina. Otro amplio espectro de la oferta está formado por máquinas universales y especiales de producción para satisfacer las más elevadas exigencias cualitativas en el caso de grandes series y producciones a gran escala. En estas máquinas se integran variadas soluciones de automatización, desde el más sencillo sistema de cambio de pallets hasta sistemas totalmente automatizados de manipulación y almacenaje, asegurando bajos costes por pieza gracias al procesado completo y a la integración de tecnologías con una elevada exactitud de repetición y nivel de disponibilidad. Las nuevas posibilidades del mundo digital enlazan con las características descritas para optimizar los procesos en los clientes y elevar la disponibilidad y el volumen de producción. Aquí, por ejemplo, se introduce con el Big Data uno de los temas que más discusión generará. Para la aplicación concreta en el campo de la fabricación, se obtienen numerosos datos tomados de medidores y sensores para usarse posteriormente. Análisis detallados de grandes cantidades de datos ayudan a que se puedan detectar errores con antelación, haciendo posible que se pueda predecir con precisión el momento en que se hace necesaria la intervención con mucha más antelación que · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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hasta ahora. Estos nuevos planteamientos de mantenimiento predictivo basados en algoritmos capaces de aprender suplirán al clásico monitorizado en las máquinas. El estado de todas las máquinas de un sistema de fabricación se registra y controla continuamente de forma centralizada, permitiendo tomar las medidas necesarias basándose en datos reales. Con ello se abren unas posibilidades totalmente nuevas también para llevar a cabo servicios de mantenimiento. La llamada realidad aumentada sustituye al clásico cuaderno de mantenimiento. Un técnico se orienta para ello con ayuda de un smartphone o una tablet. En este proceso, el software del sistema detecta en qué sector de la máquina se encuentra en ese momento el error. Mediante comunicación online con el control de la máquina se puede de esta manera encontrar más fácilmente un fallo. Las instrucciones para actuar paso a paso, visualizadas para el mantenimiento, sustituyen a costosos cursos de formación en el lugar de emplazamiento de los clientes. Incluso el personal que no cuente con una preparación especial puede tomar con este sistema las primeras medidas para reparar un fallo.

Producción inteligente en una red de posibilidades

Los organizadores de la feria parten de la idea de que la EMO Hannover 2017 proporcionará importantes impulsos para la realización del tan comentado concepto Industria 4.0 o Internet of Things (IoT). “En las máquinas herramienta hemos llevado a cabo hace ya tiempo la digitalización“, comenta Schäfer. “Las reproducciones digitales de imágenes para, por ejemplo, realizar simulaciones, son posibles desde hace tiempo“. Con la palabra clave Industria 4.0 nos referimos actualmente a la integración en redes de toda la producción o de la totalidad de la cadena de creación de valor añadido. En una línea de fabricación integrada en una red resulta posible una producción flexible con desarrollos optimizados, permitiendo hacerse cargo incluso de pedidos a corto plazo de pequeñas cantidades. La integración completa en redes de toda la línea de producción con comunicación y regulación en tiempo real proporciona el mayor valor añadido a las empresas cuando llevan a cabo una comunicación horizontal desde la entrada del pedido hasta la entrega de la mercancía. Dentro de la cadena de 14

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Una nueva edición de EMO Hannover espera a los visitantes del 18 al 23 de septiembre de 2017 en la ciudad alemana

creación de valor añadido, se trata además de integrar en la red, junto a la industria auxiliar, también a los interlocutores logísticos y a los clientes a fin de poder conseguir el mayor nivel posible de productividad, flexibilidad y eficiencia.

EMO Hannover muestra ejemplos de la mejor práctica para pequeñas y medianas empresas

Las empresas, y especialmente las pymes, suelen tener dificultades para la transformación en una fabricac inteligente totalmente automatizada e integrada en una red puesto que esto lleva consigo elevadas inversiones. Por ello, resulta más realista ir acercándose poco a poco a Industria 4.0. Numerosas innovaciones en detalles crean un valor añadido para los usuarios de la maquinaria e incrementan el nivel de competitividad del fabricante de las máquinas. En la EMO Hannover se presentarán muchas de estas interesantes soluciones. Algunos ejemplos serían los siguientes: • Nuevos métodos para la gestión inteligente de herramientas con transmisión directa de los datos de las herramientas a la máquina a fin de reducir el esfuerzo de preparación del trabajo. • Reconducción de los datos de medición offline para un control optimizado autorregulable del proceso de afilado de herramientas. • Sistemas de sensores y de software para lograr un manejo sencillo y autónomo del control de la máquina, desde los componentes hasta la totalidad de la fábrica. • Planteamientos para el dominio de la transmisión de datos y su seguridad. • Sistemas de asistencia para el incremento de la productividad mediante la integración cooperativa en redes de maquinaría y sistemas ERP. • Plataformas de negocios para la organización completa de la fabricación basada en datos reales de tiempos. • Entornos de comunicación para el intercambio transparente, independiente, abierto y seguro de datos a lo largo de toda la cadena de creación de valor añadido. • Apps para mandos individualmente configurables para conseguir un mejor manejo y una ampliación de la conectividad así como otras muchas cosas.


“El ingenio es enorme en el campo de la producción“, comentaba Wilfried Schäfer, de la VDW. La EMO Hannover 2017 proporcionará muchos impulsos concretos para la puesta en práctica de las nuevas soluciones para cada ocasión y cada situación concreta.

Un completo programa de eventos pararelos dedicados a las tendencias en tecnología de fabricación

“La EMO Hannover no es sólo el punto de encuentro más importante para todos los que intervienen en el mundo de la elaboración del metal, tanto por parte de los fabricantes como de los usuarios, tradicionalmente está considerada también como foro de innovaciones e implantadora de tendencias“, aseguraba el Dr. Wilfried Schäfer, añadiendo que “por ello trata los temas más importantes en la elaboración del metal y los promueve“. Un variado programa paralelo estará dedicado de nuevo en 2017 a cuestiones técnicas y económicas.

Exhibición especial Industria 4.0

EMO Hannover 2017 contará con la “Industrie 4.0-Area“, una muestra especial dedicada al megatema de la interconexión. La Industrie 4.0 Area se posiciona como plataforma para el intercambio técnico de opiniones dentro de la comunidad internacional, tendiendo un puente entre ciencia y práctica. Institutos universitarios y de la organización investigadora Fraunhofer, dedicada a la técnica de producción, presentarán la situación actual de sus investigaciones y representantes de la industria mostrarán soluciones para su puesta en práctica.

La EMO Hannover está tradicionalmente considerada como foro de innovaciones e implantadora de tendencias

Mayor presencia de procesos aditivos en la producción

También la fabricación aditiva ha pasado a estar en boca de todos los especialistas internacionales en temas de fabricación. Un reciente estudio de la VDW muestra que actualmente la llamada impresión 3D sólo constituye un nicho pero que actualmente está creciendo de forma exponencial. Esto es lo que esperan también los expertos para los próximos años. Se utiliza ya sobre todo en el sector de la construcción de maquinaria y de automóviles, en la técnica médica y en la industria aeronáutica y aeroespacial. En estos campos existen ya los primeros productos de serie que son fabricados a través de procesos aditivos.


La EMO Hannover 2017 albergará los más actuales desarrollos de fabricación aditiva en la elaboración del metal y proporcionará a los visitantes ideas sobre qué aplicaciones pueden utilizar mediante el uso de esta técnica de fabricación. Conjuntamente con la Asociación Europea de Máquinas Herramienta Cecimo y el Colectivo de Trabajo Additive Manufacturing en la VDMA (Asociación de Fabricantes Alemanes de Maquinaria y Equipos), está previsto celebrar una conferencia sobre este tema en la EMO Hannover.

Tendencias en el mecanizado: simposio WGP “Production for tomorrow“

La Sociedad Científica para Técnicas de Producción (WGP) organiza en la EMO Hannover para el día 21 de septiembre de 2017 un simposio con el título “Production for tomorrow“. En la WGP están asociados 35 institutos para la producción técnica en universidades alemanas e institutos Fraunhofer. Aquí se puede entrar en contacto con todo el peritaje técnico científico en las técnicas de producción. “El simposio en la EMO Hannover hace accesible estos conocimientos también a los visitantes que acuden a la feria“, manifestaba Schäfer. Se presentarán allí seis proyectos de innovación futuribles para temas relacionados con la técnica de producción.

Seminario en la EMO Hannover sobre la seguridad en las máquinas

La seguridad en las máquinas herramienta es un tema candente en el sector. Se da prioridad a evitar accidentes y a la protección de las personas. A pesar de la complejidad cada vez mayor de la técnica, las cifras absolutas de accidentes se han reducido de forma manifiesta en los últimos años. Esto muestra la responsabilidad de los fabricantes de maquinaria. Las máquinas construidas de forma acorde con los tiempos y cumpliendo las normas son seguras sin reparos. Una mejora adicional puede funcionar únicamente en diálogo con los usuarios de las máquinas y las entidades encargadas de la protección en el trabajo. Expertos internacionales procedentes de los tres sectores muestran en “EMO Safety Day for Machine Tools“, el estado actual del desarrollo e informan sobre modificaciones recientes como, por ejemplo, en la normativa que se está poniendo al día actualmente. Otro aspecto importante es la cualificación y la información por parte de entidades oficiales encargadas del control del mercado que tienen que detectar las máquinas que no se corresponden con el nivel actual de la técnica y que tienen que ser retiradas del mercado en beneficio de todos. Por ello, Cecimo ha creado un nuevo tomo para su serie de guías CE, dedicado esta vez a la seguridad en las máquinas fresadoras. Allí se describen de forma sencilla las características esenciales relacionadas con la seguridad a fin de proporcionar una ayuda práctica para el control del mercado y también a los interesados en adquirir estas máquinas. Puesto que realmente seguras son únicamente las máquinas herramienta que hayan sido construidas según las normas y de acuerdo con las disposiciones correspondientes.

El stand especial dedicado a la técnica aeronáutica y aeroespacial mostrará la cadena del proceso del mecanizado

El Machining Innovations Network es una agrupación de empresas e institutos de investigación que han creado una plataforma conjunta de integración y colaboración en el campo del mecanizado. En la EMO Hannover 2017, la red organiza un stand especial con una cadena de procesamiento para la fabricación de una pieza para la industria aeronáutica y aeroespacial. Está previsto mostrar todos los pasos, desde la planificación hasta el procesamiento ulterior. Esto comprende, entre otros, los aspectos relacionados con la simulación, las herramientas, el control del proceso y el mando de las máquinas. “Naturalmente, esta exhibición especial está dedicada en particular a los clientes del mundo de la industria aeronáutica y aeroespacial“, explica Schäfer de la VDW. Las diferentes soluciones se pueden extrapolar naturalmente a otras cadenas de procesamiento por lo que resultará igualmente interesante para los visitantes profesionales procedentes de otros sectores industriales. 16

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EMO Hannover 2017 contará con la “Industrie 4.0-Area“, una muestra específica dedicada a este ámbito

India Day en la EMO Hannover 2017

En la EMO Hannover no sólo se presentan tendencias técnicas sino también mercados interesantes. La economía india está creciendo y lo mismo ocurre con su producción industrial. En el campo de la industria de máquinas herramienta, este país ocupa el puesto ocho entre los mayores mercados del mundo con un volumen de 1.700 millones de euros en el año 2016. Esta cifra corresponde a un crecimiento de un 11%, calculado en euros. El país importa alrededor del 70% de las máquinas herramienta que precisa. En 2016 se importaron máquinas por un valor aproximado de 1.200 millones de euros. Por todo ello, la EMO Hannover 2017 fijará de nuevo el foco de la atención en este interesante mercado con un gran potencial.


En el marco del llamado “India Day“ que se celebrará el 20 de septiembre de 2017, informarán exclusivamente expertos indios entre los que figuran representantes de la Asociación de Máquinas Herramienta IATMA. Representantes de los sectores de usuarios indios presentarán las tendencias económicas y técnicas de la industria del automóvil y de la aeronáutica. Asimismo se tratará sobre las exigencias de la técnica de producción en el país. Quien esté interesado en crear allí una empresa de distribución o incluso de producción recibirá además informaciones sobre la formación de empleados y sobre las estrategias para encontrar personal adecuado y la forma de vincularlo.

La EMO Hannover 2017 albergará los más actuales desarrollos en fabricación aditiva y proporcionará a los visitantes ideas sobre las posibilidades de fabricación con el uso de esta técnica

Promoción para los nuevos profesionales

“La promoción dirigida a los nuevos profesionales tiene tradición en la EMO Hannover“, informa Schäfer. Se concentra en los futuros nuevos especialistas. Desde el año 2001 son invitados a la EMO Hannover alumnas y alumnos que tienen que decidir sobre la profesión que van a elegir. En el stand especial para jóvenes se pueden informar sobre todo lo referente a profesiones relacionadas con el sector del metal, contenidos de la formación profesional así como posibilidades de ampliación de estudios, carrera profesional y posibilidades de sueldos y salarios. Desde entonces se ha informado en la EMO Hannover a más de 40.000 jóvenes.

“Start-ups for intelligent production” en la EMO Hannover 2017

El rápido cambio que se produce en el campo de la técnica trae consigo la creación de nuevas empresas. A estas empresas con un volumen de ventas de hasta 10 millones de euros, la EMO Hannover 2017 quiere ofrecerles una plataforma bajo el lema “Start-ups for intelligent production”. El objetivo es apoyar a jóvenes empresas en la comercialización de sus innovaciones. Con sus ideas frescas y nuevos productos o servicios son buscadas como colaboradoras por muchas empresas ya establecidas. “El stand especial -Start-ups for intelligent production- está abierto para nuevas empresas que se presenten en un entorno innovador y que quieran introducirse en el mercado internacional“, explicaba el Dr. Wilfried Schäfer.

Dentro de este stand especial está reservada una superficie dedicada al proyecto “Innovationen made in Germany“. Está dedicado a empresas alemanas de nueva creación y está subvencionado por el Ministerio Federal Alemán de Economía y Energía.

Enterprise Europe Network

La Enterprise Europe Network de Stuttgart, Alemania, organiza de nuevo un encuentro de empresarios durante la EMO Hannover 2017. Esta plataforma online proporciona ya en los prolegómenos de la feria interlocutores adecuados para temas definidos. Gracias al interés común, las conversaciones que se mantienen conducen al objetivo deseado y resultan eficientes. Así es como lo han descrito los participantes en el encuentro de empresarios celebrado en 2013. En aquella ocasión, 315 empresarios de 287 empresas procedentes de 28 países mantuvieron más de 600 conversaciones facilitadas por Enterprise Europe Network. Estas empresas esperaban después de la celebración de las conversaciones numerosos acuerdos de cooperación y pedidos.

Implantadora de tendencias para la técnica internacional de producción

“Con motivo de la EMO Hannover va a haber de nuevo un interesante y amplio programa paralelo“, resumía el Dr. Wilfried Schäfer. “Ofrece a muchos visitantes y expositores puntos de encuentro con los temas y discusiones en sus propias empresas”. La EMO implanta las tendencias de los próximos años en las técnicas de producción. Esto es válido tanto para la tecnología de máquinas herramienta como para el desarrollo de estrategias y mercados. Sobre los temas y tendencias que son tratados en la EMO Hannover se seguirá hablando durante muchas semanas y meses después de la celebración del certamen.

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DANOBAT desarrolla en Australia el taller de reparación de trenes automatizado más avanzado del mundo

Un referente mundial para la reparación de trenes en la era de la fabricación digital El fabricante de máquina herramienta y sistemas de producción DANOBAT ha diseñado para la compañía líder en minería BHP Billiton una solución digital completamente automática que repara un vagón de mercancías cada 28 minutos. La instalación, ubicada en una zona desértica en la región de Pilbara, refuerza el posicionamiento de la firma vasca como agente de referencia en el desarrollo de soluciones que obedecen al nuevo paradigma de la fabricación digital. Este taller se enmarca en la apuesta del grupo industrial DANOBATGROUP,-al que pertenece DANOBAT y uno de los mayores expositores en EMO Hannover 2017por el desarrollo de sistemas de alto valor añadido basados en la aplicación de las tecnologías de la información y la comunicación

E

n el desierto de la región australiana de Pilbara son habituales las temperaturas superiores a los 45 grados. La zona es conocida por haber rebasado los 38 grados durante más de 160 días consecutivos. En este inhóspito rincón del planeta, de extremas condiciones climáticas y abundante en recursos minerales, es donde la empresa vasca DANOBAT se ha enfrentado al reto tecnológico de desarrollar un taller digital completamente automático destinado al mantenimiento de vagones de mercancías.

El proyecto, que ya ha entrado en operación, está ubicado en un área aislada y localizada a 1700 kilómetros de la ciudad más próxima. El emplazamiento responde a la necesidad de instalar el taller en una zona próxima al lugar por el que los trenes realizan su recorrido, un área en la que, además del desgaste habitual que sufren los trenes a lo largo de su vida útil, están sometidos al rigor climatológico. La solución ha sido diseñada con el objetivo de realizar la reparación de los trenes destinados al transporte de minerales desde las áreas de extracción hasta las terminales portuarias, sin necesidad de intervención humana, salvo para las operaciones de programación, mantenimiento e inspección. Uno de los principales desafíos a los que se han enfrentado los ingenieros y expertos de DANOBAT ha sido la necesidad de desarrollar una solución integral en la que los vagones pudieran entrar, ser desmontados en piezas, reparados y posteriormente reensamblados de forma completamente automatizada en un tiempo de 28 minutos.

La instalación, con capacidad para reparar un vagón cada 28 minutos, es la solución de mantenimiento de trenes totalmente automatizada más avanzada del mundo y ha sido diseñada para la multinacional BHP Billiton, líder mundial en el sector minero. El taller, que ha supuesto el salto tecnológico definitivo de la cooperativa vasca al nuevo paradigma de la fabricación digital, ya se encuentra operativo y ha sido presentado esta mañana en un acto celebrado en la sede del fabricante de máquina herramienta y sistemas de producción, que ha contado con la presencia de la consejera de Desarrollo Económico e Infraestructuras del Gobierno Vasco, Arantxa Tapia. 18

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“El taller de mantenimiento ferroviario de DANOBAT en Australia es la instalación para la reparación de vagones más avanzada del mundo y, aunque no ha sido nuestro primer proyecto ferroviario con sistemas de control inteligentes, sí ha supuesto para nosotros la transición definitiva al nuevo escenario de la fabricación digital. El desarrollo de este proyecto ha conllevado el impulso de perfiles profesionales altamente cualificados y la generación de una red de proveedores de elevada capacitación en Euskadi”, ha asegurado Xabier Alzaga, director gerente de DANOBAT. El contrato entre DANOBAT y BHP, que ha sufrido diversas ampliaciones desde el inicio del proyecto en 2013, ha alcanzado una cifra total superior a los 100 millones de euros.


BHP Billiton, quinta empresa mundial por capitalización bursátil y fruto de la fusión de la australiana Broken Hill Proprietary y la británica Billiton, se dedica a la producción de materias primas como cobre, mineral de hierro, níquel y plata. La compañía, que apuesta por la diversificación en producto, geografía y mercado, también trabaja en la industria del petróleo y gas.

Una solución 4.0

El taller está dividido en cuatro áreas diferenciadas dotadas con su propio equipamiento y sistemas de manipulación automática para llevar a cabo los trabajos de mantenimiento de los vagones, de los bogies y de los ejes montados.

más estrictos estándares de calidad y seguridad. Además está dotado de equipamientos en línea con el paradigma de las fábricas inteligentes y cumple con los requisitos de la fabricación cero defectos”, agrega Alzaga. El desarrollo de esta solución se enmarca en la apuesta del grupo industrial DANOBATGROUP, al que pertenece la cooperativa DANOBAT, por el desarrollo de sistemas de alto valor añadido basados en la aplicación de las tecnologías de la información y la comunicación a las plantas productivas y a los entornos de fabricación. La digitalización de los procesos industriales constituye una de las líneas prioritarias de investigación de DANOBATGROUP.

El conjunto es una solución integral de fabricación compuesta por una línea principal para la inspección y desmontaje, un taller de reparación de bogies, un espacio para el mantenimiento de las ruedas y un taller de estructuras. La instalación también lleva a cabo la inspección final de todos los componentes y reporta información relativa al proceso de fabricación de cada componente. Con la misión de ejecutar con éxito todos los trabajos, el taller está equipado con soluciones digitales completamente inteligentes desarrolladas por el fabricante vasco como el DANOBAT Control System, un desarrollo que permite la monitorización, supervisión, control y gestión integral de la totalidad del proceso de mantenimiento y de las operaciones que se llevan a cabo en el taller. Los trabajos de desmontaje, reparación y ensamblaje automático de las piezas requieren de una coordinación absoluta de todos los equipos. El flujo de los vagones, los bogies o los ejes montados puede variar en función de los resultados detectados durante las etapas de inspección y medición. Por este motivo, es clave disponer de un centro de control integral que coordine todas las operaciones y que garantice la reparación completa de los vagones cada 28 minutos, intervalo en el que se repara un vagón, 2 bogies y 4 ejes montados. Asimismo, los equipos integrados en el taller disponen del SMART HMI, una interfaz inteligente, desarrollada también por la firma guipuzcoana, que aporta ayudas al operario para el manejo de las máquinas, permite optimizar sus operaciones y hace posible la mejora de la disponibilidad y fiabilidad de los equipos. Además, los equipos de este taller disponen del Intelligent Data System, una solución que permite el control inteligente de la propia máquina y mejora la toma de decisiones. Las máquinas del taller están equipadas con sensores que captan datos sobre su funcionamiento y sobre el estado de las piezas. Toda esta información queda almacenada para poder analizar tendencias de uso y realizar una programación inteligente de los trabajos futuros. El Intelligent Data System permite emitir notificaciones automáticas de las labores de mantenimiento y realizar operaciones de autodiagnóstico. “Este taller destaca por su elevada productividad y por una automatización completa de las operaciones con los

Importante trabajo previo y grandes desafíos

El taller ha exigido el desarrollo de trabajos de ingeniería preliminar, estudios del proceso de mecanizado, análisis de los flujos productivos, definición de los requisitos de las instalaciones, especificaciones técnicas de los equipos e integración de todos los sistemas. La ubicación de la instalación, en una zona aislada, desértica y que ofrece condiciones extremas, ha exigido el cumplimiento de estrictos protocolos de seguridad. Requisitos a los que se ha sumado la exigente normativa de calidad y seguridad de BHP. Además, ha sido necesario el uso de avanzados programas de simulación de los procesos y de la producción para dimensionar y optimizar las operaciones de mecanizado e inspección y así lograr una automatización efectiva de todos los equipos que intervienen en el taller. También se ha desarrollado una simulación 3D realista de todas las máquinas, de las necesidades del flujo productivo, del uso de recursos humanos y del control de la logística, para posibilitar un funcionamiento optimizado. El proyecto ha requerido de una labor de ingeniería de alto valor añadido que exige un personal técnico de alta cualificación, esta necesidad se ha materializado a través de la presencia permanente de una media de 12 expertos de la empresa vasca en Australia desde el inicio de los trabajos. Para la empresa vasca, esta solución ha supuesto un reto de gran magnitud por haber realizado toda la instalación en el destino final sin haber efectuado el montaje, supervisión y ajuste previamente en territorio vasco. DANOBAT Hall 11, Stand C45 www.danobatgroup.com · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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DMG MORI presenta en directo, en el pabellón 2 de EMO Hannover 2017,

el futuro de la tecnología de fabricación

El camino hacia la digitalización Varios serán en esta edición los puntos fuertes del habitual y espectacular despliegue de DMG MORI en Hannover: el camino hacia la digitalización ( junto con DMG MORI a la fábricación digital), la automatización –con más de 30 máquinas expuestas con soluciones de automatización-, la fabricación aditiva, el DMG MORI Technology Excellence Center y los ocho estrenos mundiales, con incrementos del treinta por ciento en productividad y precisión en operaciones de torneado y fresado

D

el 18 al 23 de septiembre se vuelve a repetir: “Pabellón 2, entrada norte“. En unos 10.000 metros cuadrados, DMG MORI presenta en la EMO 2017 unas 80 máquinas de alta tecnología con innovaciones y soluciones tecnológicas integrales, directos a Digital Factory.

El camino hacia la digitalización

El tema central de DMG MORI en la feria EMO de Hannover es “el camino hacia la digitalización”, cuyo objetivo es facilitar a sus clientes en todo el mundo el camino hacia el futuro de la “Digital Factory“. El éxito radica en pilares como el sistema de control y operaciones basado en la aplicación CELOS®, los ciclos de tecnología de DMG MORI y soluciones de software personalizadas para los clientes, logrando máxima eficiencia en la producción digital. Todo ello lo completa la gran variedad de soluciones de automatización con el nuevo y exclusivo diseño VERTICO. DMG MORI expone prácticamente la mitad de las máquinas con automatización.

El futuro de la fabricación aditiva

Con una cadena de procesos ampliamente digitalizada, DMG MORI presenta en la EMO sus tecnologías del futuro en el campo de la fabricación aditiva. La soldadura de recargo por láser mediante boquilla de polvo (Laser Metal Deposition), así como la fusión selectiva por láser con tecnología de aportación por capas o Selective Laser Melting (SLM) permiten a DMG MORI agrupar bajo un mismo techo los métodos de producción generativa más importantes para materiales metálicos. 20

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DMG MORI Technology Excellence Center

“Del producto al proceso“ es el lema de las soluciones sectoriales que el centro de excelencia tecnológica DMG MORI presenta en la EMO. Gracias a la temprana integración de los clientes en el desarrollo común de procesos, DMG MORI es capaz de ofrecer soluciones integrales técnicas a medida para los sectores aeroespacial, automoción, moldes y matrices y el sector médico.

Ocho primicias mundiales

DMG MORI pone de manifiesto su fuerza innovadora con ocho primicias mundiales para los sectores tecnológicos de torneado y fresado. El nuevo centro de torneado universal CTX 2500 | 700 representa el comienzo de la quinta generación de la exitosa serie, mientras que el modelo CLX 550 amplía la gama de los tornos básicos. Con el NTX 2500, DMG MORI aumenta su portfolio para el mecanizado Turn&Mill. Además, el centro de torneado vertical CTV 250 de tercera generación, así como los tornos automáticos multi-husillos MULTISPRINT 25 y MULTISPRINT36 priorizan claramente el rendimiento automatizado para mejorar la eficiencia en la producción en serie. Las dos máquinas universales de cinco ejes DMU 340 Gantry y DMU 200 Gantry completan los estrenos mundiales como nuevas incorporaciones en la gama XXL. DMG MORI Hall 2, Stand A21 www.dmgmori.com


Nueva generación de Laser Trackers

La nueva línea de productos FARO® Vantage Laser Tracker marca un nuevo estándar de portabilidad, control móvil de dispositivos, robustez y valor. Con funciones de nueva generación, los avances ofrecidos en la plataforma de la familia de los FARO® Laser Tracker Vantage la convierten en una opción óptima para una amplia gama de aplicaciones complejas de metrología industrial

L

os nuevos productos FARO® Laser Tracker Vantage establecen un nuevo estándar en la relación calidadprecio para abordar los desafíos de la metrología a gran escala, entre otros, la alineación de ensamblajes, la inspección de piezas y ensamblajes, la instalación y alineación de máquinas y la ingeniería inversa. La familia de productos FARO Vantage se compone de dos modelos de alto rendimiento: el VantageE y el VantageS, que disponen, respectivamente, de un rango operativo de 25 y 80 metros. Ambos modelos compactos ofrecen, según el fabricante, la mejor portabilidad del sector gracias a una unidad de control principal integrada (MCU), baterías intercambiables en caliente, por lo que ya no hay necesidad de cables ni de alimentación de corriente alterna y Wi-Fi de calidad industrial para asegurar una comunicación inalámbrica fiable. Esta serie de características avanzadas, junto con una maleta única, permite a un solo usuario transportar el dispositivo con facilidad entre diferentes lugares y/o ubicaciones de trabajo dentro de la fábrica. La nueva plataforma FARO Vantage Laser Tracker es la primera que utiliza FARO RemoteControlsTM (patente en trámite) para controlar el sistema de forma avanzada a través de un teléfono móvil o tableta.

El dispositivo móvil, además de controlar los movimientos del sistema de seguimiento láser, también ofrece funciones mejoradas. Por ejemplo, la transmisión de vídeo en directo desde las cámaras de orientación, de forma que ahora un único operador puede controlar fácilmente el sistema de seguimiento láser desde cualquier punto del área de medición. También se incluyen funciones innovadoras para gestionar el ciclo de trabajo, por ejemplo, comprobaciones remotas de la precisión y calentamiento remoto programable, con el fin de que el usuario pueda programar el dispositivo con anticipación para activarlo y así estar listo para usar cuando llegue el operador. FARO RemoteControlsTM también incluye una función de nueva generación que permite restablecer automáticamente el rayo láser efectuando unos pocos movimientos, tanto en espacios interiores como exteriores. Esto mejora notablemente la eficiencia y la productividad al suprimir los problemas que provoca la ruptura del rayo láser y la necesidad de volver a captar el objetivo de forma manual. Por último, FARO RemoteControlsTM reduce enormemente la necesidad de formación de los usuarios porque aumenta en gran medida la facilidad de uso por parte del operario. FARO VantageS y FARO VantageE son totalmente compatibles con la solución Super 6DoF (grados de libertad) para TrackArm, patentada por FARO, que permite trabajar de forma conjunta a Vantage Tracker y un FARO ScanArm® -o diversos ScanArms®- para crear una solución de medición 3D integrada en un único sistema de coordenadas. Super 6DoF elimina por completo los problemas relacionados con la línea de visión y amplía notablemente el rango de medición, a la vez que conserva una precisión extraordinaria manejando dos instrumentos en uno.

FARO Hall 6, Stand A34 www.faro.com 22

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Fresmak presentará las últimas novedades del proyecto T-GRIP en la EMO

Solución revolucionaria de sujeción para el mecanizado de piezas complejas de alto valor añadido El T-GRIP es un material adhesivo de amarre y una familia de componentes de amarre capaz de desarrollar una fuerza de amarre y adhesión superior a la de cualquier otra tecnología en el mercado, en cualquier tipo de material rígido (ferromagnético, no-ferromagnético, composite…) Utilizado para fabricar utillajes y elementos de amarre para el mecanizado de piezas, permite la fijación de la pieza con una menor interferencia en el mecanizado y herramientas de mecanizado que cualquier otra tecnología alternativa en el mercado. Esto conlleva a una significativa reducción en el número de atadas necesarias para la fabricación de piezas complejas y un requerimiento menor en la cantidad de utillajes diferentes para fabricar las piezas durante el proceso. En conclusión, el T-GRIP es capaz de reducir en un 50% el coste total de amarre de la pieza durante el proceso de producción de piezas complejas

Ramón Cenarruzabeitia, CEO de Fresmak, explica las virtudes del proyecto T-GRIP a los asistentes al EMO Preview 2017 celebrado en Hannover el pasado mes de junio

Proyecto T-GRIP

T-GRIP es una solución revolucionaria para el mecanizado de piezas complejas de alto valor añadido, como: • Piezas largas de geometrías complejas que requieren varias operaciones consecutivas de amarre-mecanizado y varios utillajes de amarre. • Piezas de materiales avanzados, particularmente los no-ferromagnéticos como el aluminio, el titanio y los composites. • Las piezas complejas de alto valor añadido son un área de creciente actividad, especialmente en sectores de grandes exigencias como el aeronáutico. Unos ejemplos destacados de estas piezas son las estructuras de fuselaje y las piezas complejas de motores de reacción. 24

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El T-GRIP, un elemento de amarre alternativo innovador basado en el principio de adherencia y desarrollado por Fresmak en colaboración con POLYMAT – UPV, Universidad del País Vasco-, ha causado una gran expectación; será presentado –junto a otras innovadoras soluciones del fabricante guipuzcoano- en EMO Hannover 2017

• FRESMAK, en colaboración con POLYMAT – UPV, Universidad del País Vasco-, ha desarrollado un elemento de amarre alternativo innovador, T-GRIP, basado en el principio de adherencia. Las características principales del T-GRIP son: • Es un material adhesivo rígido que no deja residuos, reversible y reutilizable que se activa y desactiva a través de la temperatura (>60ºC) y que mantiene la fuerza de adherencia a temperatura ambiente. • De fácil fabricación, es un material económico que puede ser mecanizado con precisiones por debajo de 0,003 mm para crear puntos de contacto y uniones entre utillaje-pieza de alta precisión. • No compromete el área de mecanizado. • Fuerzas de adherencia, amarre y arranque por unidad muy altas (1.100 N/cm2). Este principio es aplicable a elementos tanto ferromagnéticos como a no-ferromagnéticos y es adecuado para geometrías esbeltas y complejas. Con la misma fuerza de unión es 50% más económica que la alternativa de vacío y 80% más económica que la solución electromagnética. Con el mismo nivel de complejidad de pieza, gracias al T-GRIP se requieren menos elementos de amarre y atadas, además de ser 70% más económico que los sistemas de amarre mecánicos.

Propuesta de valor al cliente

La tabla de más adelante explica la comparativa de los costes de amarre entre el T-GRIP y la tecnología mecánica, tecnología con menor coste disponible en el mercado, para las operaciones de fresado dentro de la fabricación de piezas complejas de aeronáutica, como la pieza de la estructura del fuselaje de un avión que está hecha de una aleación de titanio y que requiere de múltiples operaciones de arranque de viruta de alta precisión.

Tecnologías alternativas a T-GRIP:

• La tecnología electromagnética no es adecuada porque el material no es ferromagnético. • La tecnología de vacío no es la adecuada porque el material necesita una mayor fuerza de amarre. • La tecnología mecánica es factible y se trata de la solución actual pero requiere 6 utillajes para mecanizar la pieza. La comparación económica entre la solución basada en el T-GRIP es la siguiente: T-GRIP

Mecánica

Número de utillajes

4

6

Coste medio por utillaje

56.000 €

80.000 €

Coste total

224.000 €

480.000 €

Ahorro neto con TGRIP

256.000 €

(56% ahorro)

Las principales propuestas de valor para el cliente son: • Promedio de reducción de precio comparado con la tecnología más cercana con la que compite en licitaciones. • Promedio de reducción del tiempo medio de amarre comparado con la tecnología más cercana.

FRESMAK Hall 3, Stand E58 www.fresmak.com · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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Sistemas de medición 3D completamente automatizados

Respondiendo al incremento del volumen de producción y, por lo tanto, a la necesidad de acelerar el proceso de medición, las empresas están optando por soluciones de inspección y medición automatizadas. Para satisfacer la creciente demanda en este mercado, Metronic distribuye los diferentes modelos de los sistemas automatizados de medición 3D ATOS ScanBox de la prestigiosa firma GOM, que expondrá sus últimos desarrollos en EMO Hannover

C

ada vez más, los sistemas de medición ópticos se han ido instalando en celdas robóticas. Estas te dan una garantía de calidad en la producción de piezas de plástico, fundición y estampación pero no manejada por el usuario. En respuesta a este incremento en la producción y por lo tanto la necesidad de mayor rapidez en la medición, las empresas están ahora optando por soluciones de medición e inspección automatizadas. El ATOS Scan Box puede ser configurado y puesto en marcha en cualquier lugar en uno o dos días sin la necesidad de un lugar de instalación permanente. Los diferentes modelos abastecen a piezas de diferentes tamaños. La pieza clave de todas las celdas de medición es el ATOS 3D escáner robotizado con el que se realizan las mediciones en 3D de toda la geometría de la pieza a controlar. El software utilizado Virtual Measuring Room (VMR) simula el entorno de medición real haciendo posible

los movimientos del proceso de medición en simulaciones virtuales. El robot puede por lo tanto ser controlado desde el propio software de GOM sin la necesidad de ningún otro controlador. Ademas, el proceso de medición puede ser previamente preparado en base a CAD sin necesidad de tener ninguna medición.

El escáner 3D es el elemento principal del ATOS ScanPort. Realiza mediciones sin contacto de geometría completa. Cuatro modelos con diferentes resoluciones están disponibles. Dependiendo de las necesidades de resolución y volumen de medición, los cabezales pueden ser fácilmente cambiados sin la necesidad de calibración Los diferentes modelos de ScanBox han sido desarrollados específicamente para la inspección de la producción y garantizar la calidad en el proceso y son ya utilizados en numerosas empresas como por ejemplo Daimler, VW, Rolls Royce, Bosch, Honeywell, Samsung, Automotive Lighting y TRW – ZF. En estas instalaciones de producción, las celdas de medición han sabido ser amortizadas desde que grandes volúmenes de piezas pueden ser analizadas en menos tiempo y los procesos de inspección mejor planificados. Además las celdas de medición mejoran en reproducibilidad y al mismo tiempo la confianza en el proceso desde que los procesos de medición e inspección pueden ser ejecutados en diferentes localizaciones sin operario.

Escáner industrial 3D de 16 Millones de Pixeles

GOM ha aumentado la serie de escáneres 3D con el modelo ATOS Triple Scan 16M. El nuevo digitalizador 3D captura 16 millones de puntos por escaneado y puede ser utilizado para control de calidad de componentes de tamaño medio que necesiten una alta resolución. Estas aplicaciones podrían ser la medición e inspección de complejas piezas de inyección de plástico así como alabes mecanizados de fundición en donde los pequeños radios juegan un papel importante. Los escáneres de proyección de franjas de la serie ATOS Triple Scan realizan mediciones sin contacto y en toda la superficie de la pieza. Todos los modelos siguen el concepto de sensor 3 en 1: el ATOS Triple Scan usa la cámara izquierda 26

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y la derecha individualmente en combinación con el proyector. Este método nos da el resultado de tres sensores cada uno con una vista diferente del objeto. Durante un simple escaneo son capturadas tres vistas en vez de solo una. Incluso cuando se escanean piezas complicadas el proceso de medición es más rápido debido al menor número de escaneos. El escaneo de zonas de difícil acceso o zonas profundas son una gran ventaja para este concepto. Además los escáneres trabajan con tecnología de luz azul. Debido a la luz azul que proyecta la unidad de Led las mediciones pueden ser realizadas sin preocuparnos de las condiciones de luz y el comportamiento de la superficie. Basado en los diferentes escaneos, el software de GOM automáticamente determina las coordenadas 3D en una nube de puntos de alta resolución (ASCII/STL). La malla generada describe una superficie y primitivas las cuales pueden ser comparadas con el plano o directamente con el CAD durante el análisis de forma y dimensiones. Además del 16M, los escáneres 3D están disponibles en dos versiones más con resoluciones de 5 y 8 millones de pixeles. Pueden utilizarse diferentes volúmenes de medición haciendo un sencillo cambio de lentes. Para el control de calidad automatizado los escáneres son usados en los sistemas de medición 3D estandarizados ATOS ScanBox. En estas celdas de medición todo el proceso de medición e inspección hasta los informes son ejecutados automáticamente. Esto permite un control de calidad totalmente automatizado en los entornos de producción como por ejemplo en piezas de fundición, plástico y estampación así como en ensamblajes.

Nuevo escáner para pequeños componentes

GOM presenta el escáner de sobremesa ATOS ScanPort para las piezas menor tamaño. Este escáner ha sido desarrollado para la medición e inspección de pequeños componentes. Tiene tres ejes motorizados y tres manuales (3+3 Kinematic). Especialmente las tareas de medición son

simplificadas con la rotación automatizada, balanceo y eje lineal. Los movimientos verticales y giratorios así como los diferentes ángulos de balanceo pueden ser guardados gracias a la funcionalidad del software – sin necesidad de programación previa. De esta forma, cuando el usuario necesita medir piezas iguales o parecidas estas posiciones en la medición pueden ser repetidas automáticamente. El escáner 3D es el elemento principal del ATOS ScanPort. Realiza mediciones sin contacto de geometría completa. Cuatro modelos con diferentes resoluciones están disponibles. Dependiendo de las necesidades de resolución y volumen de medición, los cabezales pueden ser fácilmente cambiados sin la necesidad de calibración. El ATOS ScanPort es ideal para la digitalización e inspección de piezas de plástico y fundidas así como prototipos y electrodos de hasta 200 mm de diámetro. Un Joystick controla directamente los ejes motorizados. El ATOS ScanPort está conectado directamente a un ordenador vía USB y cable de red. Este escáner de escritorio está disponible en combinación con diferentes software de GOM. Desde unas simples tares de escaneo para aplicaciones como por ejemplo impresión 3D, ingeniería inversa y prototipado rápido hasta comparativas de formas y análisis dimensional de componentes.

Nuevas aplicaciones de Software

Por otra parte, con la nueva versión de software V8, GOM ha introducido una nueva versión para la inspección de estas mediciones: GOM Inspect profesional. Este nuevo software incluye funciones que ayudarán a acelerar incluso más los procesos en las diferentes aplicaciones. GOM Hall 6, Stand B86 www.metronicnet.com


Prerreglaje de herramientas

El Grupo HAIMER, basado en Igenhausen, Alemania, ha consolidado su posición de proveedor de soluciones integradas para el proceso de fresado de calidad gracias a la adquisición de Microset GmbH. Las máquinas de prerreglaje Microset cumplen el alto estándar de calidad de HAIMER y su extensa línea de productos permite satisfacer las necesidades de cualquier taller

Microset GmbH está localizada en Bielefeld, cerca de Hanóver. Las instalaciones serán también utilizadas como punto neurálgico de HAIMER para el Norte de Alemania

E

l mecanizado moderno requiere de máquinas herramienta de última tecnología junto a la técnica de amarre de herramientas más exacta, para conseguir asegurar la transmisión perfecta de la precisión desde el husillo hasta el filo de corte de la herramienta. HAIMER, el líder europeo en el campo de portaherramientas y máquinas periféricas, ha reforzado constantemente durante los últimos años su carácter de proveedor integral de soluciones alrededor del centro de mecanizado. “Gracias a la adquisición de Microset GmbH a DMG MORI, con la correlativa integración de su portfolio de productos, hemos conseguido consolidar una oferta de productos completísima alrededor de la máquina herramienta, siendo así uno de los proveedores más completos del mercado“, resume el presidente del Grupo HAIMER, Andreas Haimer. Especialmente importante para HAIMER en la mencionada adquisición, era tener la absoluta certeza de que las máquinas de presetting cumplieran con el alto nivel de calidad que HAIMER lleva por bandera. Andreas 28

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Haimer no tiene ninguna duda al respecto: “Toda la gama de Microset, desde los modelos básicos hasta las máquinas automáticas, se distinguen por el hardware y software más sofisticado, combinado con una ergonomía insuperable y un sencillo manejo. Las máquinas están diseñadas pensando en el mantenimiento de la precisión bajo cualquier condición, con una estructura de fundido muy estable y termorresistente, que asegura un funcionamiento constante y consistente, con mínimas necesidades de calibración”.

Máquinas premium con motor linear

Una de las estrellas de la amplia gama de Microset es la máquina VIO linear, la única máquina en el mercado que utiliza un motor linear para un preajuste de herramientas de taladrado, fresado y torneado extremadamente preciso y eficiente. Los motores directos en los ejes X y Z ofrecen al operador una dinámica muy alta y una insuperable precisión de posicionamiento y fiabilidad. Además, la repetibilidad de la unidad, de +/- 2 μm, es un claro indicador


de la altísima calidad de estas avanzadas máquinas y ello lleva a la posibilidad de incrementar la productividad en un típico proceso de mecanizado en hasta un 25%, todo con una relación calidad - precio muy atractiva. Las unidades de la linea HAIMER Microset VIO son diseñadas de manera modular y cubren sobradamente las necesidades de cualquier taller: Se puede medir herramientas de hasta 160 kg y de un diámetro y altura hasta 1000 mm. De acuerdo con las necesidades del cliente, las máquinas se pueden convertir en un completo equipo CNC, totalmente automático, con una unidad de inducción térmica integrada en el concepto. Cualquiera que sea la opción por la que el cliente decida optar, el usuario final podrá disfrutar de una ergonomía imbatible y un acceso sencillo al panel de control y al husillo gracias a su revolucionario diseño.

Andreas Haimer, Presidente de HAIMER GmbH: “La tecnología de preajuste implementada mediante la incorporación de Microset es el complemento perfecto para nuestra gama de productos, convirtiendo a HAIMER en un proveedor integral de soluciones alrededor del centro de mecanizado de calidad”

El manejo con una mano permite de manera simple un movimiento manual o automático de los ejes, así como un ajuste fino con precisión de μm. La perfección del proceso se ve completada por la medición rápida y precisa proporcionada por el Sotware Microvision, y por la configuración sencilla e intuitiva en pantalla de todas las funcionalidades y resultados de la inspección.

Ambas líneas permiten al usuario usar las máquinas de forma manual, e igualmente las dos son equipadas de serie con una pantalla táctil de 22” así como con un armario inferior que garantiza una total ergonomía y posibilidades de cómodo almacenamiento.

Máxima precisión incluso en las unidades fáciles

Los modelos de la linea UNO son disponibles en dos tamaños. La UNO 20|40 tiene un recorrido máximo en altura de 400 mm, mientras que la 20|70 llega a una extensión de medición en Z de 700 mm.

La serie UNO de HAIMER Microset también garantiza una máxima precisión de preajuste y un sistema modular que permite la evolución futura de la unidad adquirida. Mediante esta serie, Microset ofrece una versatilidad máxima al cliente final junto a una relación calidad precio francamente atractiva. Las opciones de equipamiento incluyen, entre otros, pantalla táctil, sistema RFID y postprocesadores para todas las interfaces así como las modalidades Autofocus y Automatic Drive. La serie UNO Autofocus se distingue de la versión manual por posibilitar el enfoque automático del eje C al filo, lo cual supone un muy considerable ahorro en la medición de herramientas de varios filos en un solo plano. La evolución continúa con la línea Automatic Drive, la cual hace posible un posicionamiento en los ejes X y Z totalmente automático, realizando mediciones de herramientas muy complejas con varios filos y en distintos niveles, pulsando un solo botón.

HAIMER completa su gama de productos con la tecnología de preajuste de herramientas Microset

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La línea UNO se adecua a las necesidades de todos los talleres, con funcionamiento manual hasta totalmente automático

En la versión UNO Premium ambos tamaños son equipados con una pantalla de 19“. Opcionalmente se puede elegir tanto pantallas de 22” o 23” como el armario de sistema. La máquina incorpora un adaptador base estándar SK 50, y permite igualmente la medición de todas las interfaces más comunes como HSK, Capto, VDI, KM o BBT mediante sencillos adaptadores que realizan la reducción de manera rápida y precisa.

Estructura termorresistente de fundición La base de todas las máquinas Microset garantiza una estabilidad máxima a través de una construcción de fundición optimizada FEM: el asiento rígido, con superficie de apoyo de 3 puntos, facilita una máxima estabilidad y seguridad y permite una instalación fácil para garantizar una flexibilidad total al cliente final. Los dispositivos permiten igualmente la incorporación de la luz incidental de inspección de filos y el ajuste fino manual. Con el sistema patentado “Release-by-Touch”, un revolucionario sistema para mover los ejes X y Z la serie UNO sin presionar ningún botón, Microset se convierte en una referencia en la gama básica de preajuste de herramientas y simplifica el trabajo y la ergonomía de manera radical. La serie Microset UNO, en definitiva, permite al operador una gestión absolutamente intuitiva y facilita exactísimas mediciones a través de la ventana de precisión que permite el posicionamiento exacto, incluso tratando con herramientas muy complejas. La serie UNO se completa con opciones como la impresora de etiquetas, el amarre por vacío, una segunda cámara usada para medir herramientas de torneado o el husillo ISS con su sistema de amarre directo que ofrece una exactitud de 2 μm. 30

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Andreas Haimer resume: “Con los dispositivos Microset, HAIMER se convierte en la alternativa más adecuada para aquellos clientes que consideran incrementar su productividad a través de la implementación de una máquina de preajuste de herramientas. Incluso en aquellos casos en los cuales el cliente cuenta con una sala de gestión de herramientas con otra técnología de prerreglaje, Microset se convierte en la alternativa más adecuada para crear “islas” de prerreglaje de herramientas en diferentes puntos estratégicos de la producción para evitar la pérdida de valiosísimos tiempos debido a un transporte demasiado largo”. Por último, Andreas Haimer concluye: “la tecnología más avanzada, combinada con la operatividad más sencilla, asegura que cualquier empleado sea capaz de usar las máquinas de Microset como un absoluto especialista, sin necesidad de costosos entrenamientos constantes o de salas climatizadas para conseguir resultados precisos y consistentes. La operatividad fácil e intuitiva asegura que, incluso trabajando en tres turnos, cada empleado sea capaz de manejar las máquinas Microset. En conclusión: Para manejar perfectamente una Microset no hace falta que el empleado sea un especialista ni hace falta una sala de medición climatizada para conseguir resultados fiables y consistentes”.

HAIMER Hall 4, Stand E18 www.haimer.es


El más reciente ROMER Absolute Arm de Hexagon Manufacturing Intelligence cuenta con un nuevo escáner láser de alta velocidad de nuevo desarrollo

Nueva tecnología de escáner láser para sistemas de medición de brazo portátil

Hexagon Manufacturing Intelligence, reconocido fabricante y especialista en metrología y en soluciones de fabricación que combina brazos de medición portátil que combina funciones de palpador y funciones de escaneo, presenta el nuevo ROMER Absolute Arm con escáner incorporado (SI por sus siglas en inglés), que ahora dispone del nuevo escáner RS4

Al igual que cualquier modelo de ROMER Absolute Arm, no es necesario preparar el escáner ni efectuar calibraciones lentas antes de trabajar.

C

on sistemas óptico y electrónico completamente nuevos, el RS4 escanea con un 60% de mayor rapidez que su antecesor, con un funcionamiento particularmente mejorado al medir objetos con superficies difíciles como fibra de carbono o acero mecanizado. El RS4 incorpora una línea láser ultraancha, con casi el doble de anchura que el modelo anterior. “El nuevo escáner láser RS4 ha sido diseñado para ir un paso por delante en el rápido crecimiento de la tecnología de escáner láser que se ha registrado durante los últimos años” explicó Anthony Vianna, Product Manager para la serie ROMER Absolute Arm. “Deseamos que nuestros clientes puedan escanear más y con mayor rapidez, por lo que hemos mejorado nuestro funcionamiento en todos los frentes, al conservar todos los niveles de calidad que llevaron al modelo anterior a destacar entre la competencia”. 32

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El destacado funcionamiento del RS4 permite a los usuarios escanear más profundamente para llegar a cavidades donde antes no era posible, sin afectar la precisión ni el funcionamiento. El escáner láser RS4 quedará incorporado a todos los modelos ‘SI’ del ROMER Absolute Arm, y también estará disponible como un producto de actualización para los propietarios de modelos SI de ROMER Absolute Arm que deseen actualizar el funcionamiento de su escáner. El ROMER Absolute Arm SI que cuenta con el nuevo escáner RS4 está disponible para su adquisición en todo el mundo desde el pasado mes de febrero a través de las filiales comerciales locales de Hexagon Manufacturing Intelligence y de sus distribuidores. Los envíos ya han comenzado. HEXAGON MANUFACTURING INTELLIGENCE Hall 6, Stand B64 www.hexagonmetrology.es


La serie R2.1 de igus vuelve a ampliarse: ahora es más fácil de llenar gracias a las tapas abatibles por ambos lados

Apertura fácil y cierre seguro: nuevos tubos portacables resistentes a las virutas

En la feria EMO 2017, igus presenta los nuevos tubos portacables de la serie R2.1, ahora disponibles en nuevos tamaños y con más accesorios. En una prueba realizada en el laboratorio de igus se comprobó que los tubos portacables de la serie R2.1 están entre los mejores del mercado en cuanto a funcionamiento para aplicaciones móviles. En el test, los tubos se sometieron a un movimiento permanente y se expusieron de forma continua a 2 kilos de virutas metálicas. Después de 100.000 ciclos, tan solo se encontraron 0,5 gramos de virutas en su interior. Además de ser herméticas, los tubos de la serie R2.1 también pueden abrirse fácilmente, lo que simplifica las tareas de instalación

D

oblemente fácil: este es el eslogan que caracteriza los tubos portacables de la serie R2.1 de igus, el especialista en los “motion plastics”. Fáciles, por una parte, porque los tubos solo están formados por dos partes: un eslabón y un travesaño que, al combinarse, actúan como una tapa para una resistencia extrema a las virutas. Y doblemente fáciles, por la otra parte, porque las tapas pueden abatirse desde ambos lados y, además, pueden hacerlo tanto desde el radio interior como desde el exterior de la cadena. Lukas Czaja, responsable para la industria de la máquina herramienta de igus, explica: “Los tubos portacables resistentes a las virutas de igus resultan una solución muy interesante para el suministro de energía en el sector de la máquina herramienta ya que se trabaja en entornos donde las virutas siempre están presentes. Este tipo de industria

tiene que enfrentarse a un mercado con una gran presión de precios y un rápido y gran aumento de los requisitos técnicos. La serie R2.1 proporciona una protección excelente contra las virutas, puede montarse fácilmente y destaca, entre las demás soluciones, por su relación calidad/precio”. Durante la prueba de virutas realizada en el laboratorio de igus, los tubos portacables se sometieron a un movimiento continuo dentro de un tambor llenado con dos kilos de virutas metálicas de diferentes formas y tamaños. Después de 100.000 ciclos, el tubo portacables R2.1 de 40 mm acumuló un total de solo 0,5 gramos de virutas en su interior.

Ampliación de la gama de productos para un montaje rápido y fácil

En la feria EMO Hannover 2017, igus presenta los diferentes tamaños de la serie R2.1. Nuevos tamaños con una altura interior de 48 milímetros disponible con tapas abatibles desde el radio interior. Los modelos con una altura interior de 26 o de 40 milímetros también están disponibles con la opción de apertura desde el radio exterior. La ampliación de la gama de productos permite a los usuarios escoger la opción de apertura que más les convenga según la aplicación. Por tanto, el montaje o llenado de la solución una vez montada se realiza de forma rápida y cómoda. Las tapas de todas las versiones de la serie R2.1 son abatibles y no es necesario que se extraigan completamente para poder introducir los cables en el interior de la cadena cerrada. Además, su perfil y contorno redondeado previene que las virutas se acumulen y las tolerancias de fabricación evitan que las virutas entren en topes de los eslabones.

En EMO Hannover 2017, igus presenta los nuevos tubos portacables de la serie R2.1, ahora disponibles en nuevos tamaños (Fuente: igus GmbH)

igus Hall 25, Stand A48 www.igus.es · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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Makino D200Z: centro de mecanizado vertical de 5 ejes compacto y fácilmente automatizable

Superficies con mayor calidad y precisión

Las superficies con mayor calidad, la precisión, las dimensiones compactas y la producción fácilmente automatizable son las características principales del nuevo D200Z, el último modelo de 5 ejes de Makino en la popular serie D. Óptimo para la fabricación de moldes para inyección de plásticos (un componente o varios), moldes multicavidad, piezas de alta precisión, componentes médicos, ópticos y de relojería, entre sus usos destacan sus prestaciones para el mecanizado de 5 ejes, mecanizado de alta precisión, fresado, superficies en espejo y el mecanizado de electrodos Superficies con mayor calidad y precisión en 5 ejes

Las máquinas de Makino son famosas por su rigidez, estabilidad y precisión. La D200Z no es ninguna excepción, con su amplia base, 3 puntos de apoyo y co-lumna con bajo centro de gravedad. La configuración en forma de Z del eje B permite minimizar los efectos del peso de la pieza de trabajo con independencia del ángulo de posición. Además, la optimización de las velocidades y la minimización del circuito de potencia garantizan una elevada rigidez. En combinación con el sofisticado control térmico para garantizar una disipación eficaz del calor, la estructura rígida de la máquina permite realizar mecanizados con alta precisión.

Mesa de 5 ejes rígida y dinámica, similar al popular diseño de la Makino D800Z

Vista delantera de la D200Z

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La función de suavizado GI inteligente, incluida de serie con el último control Professional 6 de Makino, optimiza la trayectoria cuando las tolerancias CAM son demasiado estrictas para realizar un corte simultáneo en 5 ejes, lo que elimina marcas no deseadas en las superficies a mecanizar y permite obtener superficies de una calidad excelente, nunca antes vista.


Mayor productividad

El aumento de la precisión y de la calidad de la superficie se ha obtenido sin hacer concesiones en cuanto a la velocidad ni la productividad. La D200Z alcanza altas velocidades de posicionamiento y corte, de hasta 60 000 mm/minuto en los ejes X, Y, Z, además de aceleraciones de 1,5 G en los ejes X e Y, y de 2 G en el eje Z. Además, la mesa integra un sistema de sujeción de punto cero para acortar el tiempo de configuración, lo que permite reducir el tiempo total de procesamiento.

D200Z con cargador matricial de 100 herramientas

Funciones inteligentes

La D200Z, que lleva el control Professional 6 (PRO 6) más reciente de Makino, está equipada con varias funciones inteligentes para aumentar la productividad de la máquina. El control se ha desarrollado para satisfacer las necesidades de los clientes de mejorar los procesos de mecanizado con mayor seguridad, facilidad de manejo, fiabilidad y productividad.

D200Z con sistema de pallets Microbo Mi15 y ATC100


D200Z con el robot Fanuc CR-35Ia

Collision Safe Guard, un sistema de protección contra colisiones en tiempo real

Además de mayor productividad, la máquina incluye modernas medidas de seguridad gracias a Collision Safe Guard, un avanzado sistema de protección contra colisiones en tiempo real que resulta particularmente importante y eficaz en aplicaciones de 5 ejes. En términos estadísticos, las colisiones son la causa más frecuente de daños en el cabezal. Los principales factores contribuyentes son los errores humanos en la operación, configuración, edición, selección de las herramientas y sujeción de la pieza; todos estos errores se producen en la misma máquina. La protección contra colisiones tiene en cuenta las condiciones del mecanizado en tiempo real para evitar colisiones.

Dimensiones ultracompactas

La máquina alcanza recorridos de 350 x 300 x 250 mm en los ejes X, Y y Z, y permite sujetar piezas de hasta 300 mm de diámetro, 200 mm de altura y 75 kg de peso, todo ello con unas dimensiones muy compactas de 1500 x 2200 mm.

Óptimas posibilidades de ampliación

La D200Z se ha diseñado pensando en la productividad y la rentabilidad. La máquina ofrece la mejor solución en cuanto a posibilidades de ampliación para responder a las necesidades cambiantes de producción, lo que permite a la máquina adaptarse al crecimiento del negocio. Además del cargador ATC20 estándar, también está disponible el ATC40 y un cargador matricial de 100 o 300 herramientas. Es posible acceder tanto al cargador ATC20 estándar, como al ATC40 de doble capacidad desde la parte delantera de la máquina y se instalan oportunamente en el mismo compartimento para mantener unas dimensiones muy compactas. El nuevo integrante de la serie D de Makino es una propuesta muy atractiva, en particular cuando existen altos requisitos de calidad de la superficie, precisión y productividad.

Diseñada para la automatización

La D200Z está preparada para la manipulación tanto de pallet como de piezas, con una compuerta robotizada que facilita el camino hacia la automatización. Es posible integrar fácilmente en la máquina las soluciones de automatización inteligente de Makino, que incluyen sistemas complejos con robots de 6 ejes, así como los sistemas de automatización estándares disponibles en el mercado. 36

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MAKINO Hall 12, Stand B36 www.makino.eu


Mazak revelará las claves de la Industria 4.0 en la EMO 2017

Un completo escaparate tecnológico 4.0

La Industria 4.0. estará representada en su máxima expresión en el centro del stand de Yamazaki Mazak en la EMO 2017 con la inauguración del concepto de la fábrica iSmart de la compañía, junto a la presentación de 25 máquinas nuevas, de las cuales 15 harán su debut en Hannover con un número de programas que serán presentados en la EMO 2017. El primero es el API (Application Programming Interface) que permite la integración de cualquier software-no-Mazak, en todo el entramado del CNC Smooth. Al mismo tiempo, este nuevo software proporciona un informe instantáneo de la vibración del cabezal y su respectivo análisis.

E

l concepto de fábrica iSmart utiliza la infraestructura de Industria 4.0, la cual permite a los usuarios de la máquina pasar de una producción de célula automatizada a una fábrica de futuro completamente conectada. La fábrica iSmart de Mazak está centrada en 3 pilares clave, específicamente: • La Tecnología Smooth. • El nuevo SmartBox, el cual proporciona un análisis de datos más rápido, lo que incrementa la seguridad. • El protocolo de comunicación estándar MT Connect. La combinación de estos elementos facilita la interconexión en tiempo real de los datos de fabricación entre la planta de producción y las oficinas. Finalmente se consiguen tiempos de elaboración más reducidos, un descenso del proceso de inventario y una reducción de gastos de labor indirectos para los fabricantes. La tecnología Smooth, el CNC más rápido del mundo y con el software de gestión de la fábrica, está en el epicentro de la infraestructura 4.0 de Mazak, debido a su habilidad de reducir el tiempo de mecanizado en un 30%, a la conexión entre máquinas y la capacidad de análisis y monitorización a tiempo real que proporciona. Además de los módulos de soporte de proceso del Smooth, como el organizador / planificador Smooth y el PMC SMOOTH, este CNC también está equipado 38

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El procesamiento seguro y eficiente de datos es posible gracias al nuevo SmartBox. Utilizando el concepto de computación FOG de Cisco, el Smart box acerca la nube al lugar de donde se producen los datos. Esto hace posible que los datos sensibles sean analizados y se actúe con la rapidez necesaria de la manera más óptima posible; todo ello se consigue seleccionando los datos a enviar a la nube para su análisis histórico y almacenamiento a largo plazo. La Cyberseguridad se maximiza a través de una plataforma de interconexión CISCO de última generación y un Switch de tecnología LAYER3 para uso industrial. El SmartBox puede comunicar entre sí cualquier máquina que integre un adaptador MT Connect independientemente del tipo de fabricante, del CNC o de sus años. Las máquinas de legado antiguo también pueden ser conectadas al SmartBox gracias a la incorporación del nuevo SensorBox de Mazak. El pilar final de la Fábrica iSmart de Mazak, es el uso del protocolo de comunicación estándar del MT Connect, que permite comunicación cruzada entre diferentes máquinas del taller, y permite que la información de máquina sea extraída y se convierta a un formato estandarizado.


INTEGREX i-800V/8 de Mazak

Durante la exhibición, cada una de las 25 máquinas, configuradas en 5 áreas de mecanizados diferentes, serán conectadas usando la infraestructura de la Industria 4.0 de la compañía para exponer información de la producción en tiempo real. En el centro del área multitarea, se situará la INTEGREX i-500, perteneciente a la serie-i de máquinas Mazak INTEGREX, y caracterizada por su concepto de diseño modular. Esta máquina debutará también junto con la INTEGREX i-800V/8 en la EMO 2017 y ambas operarán con el CNC Smooth X, de modo que los visitantes que se encuentren en el Stand de Mazak podrán ser testigos del alto nivel de productividad de las mismas.

El área de 5 ejes estará centrada en 3 nuevas máquinas excepcionales: • La nueva horizontal HCR-5000S, ideal para el sector aeroespacial y para la fabricación de componentes estructurales de pequeño tamaño. • La VARIAXIS i-300 AWC, caracterizada por su gran precisión. • HCN-5000, equipada con el sistema de automatización MPP500. Uno de los platos fuertes del área de torneado será el QUICK TURN 250M, con un sistema de robot automatizado e integrado con el CNC Smooth G. Ideal para piezas de mediano y pequeño tamaño.

QUICK TURN 250M

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En el área de verticales, la máquina a resaltar es el VCN-530C (18.000rpm y una capacidad de almacenaje de 40 herramientas). Destinada principalmente al mercado de la subcontratación. También estará presente en esta área el VTC-760C, equipado con el control Siemens Sinumerik 828X. Entre las máquinas que Mazak dispondrá en su stand, estará presente la Variaxis j-600AM, máquina híbrida de fabricación aditiva y mecanizado multitarea. Esta máquina es perfecta para la producción de lotes cortos de materiales difíciles de cortar, utiliza sus capacidades aditivas para generar fácilmente funciones de fundición y se completa a través de operaciones mecanizadas de acabado de alta precisión. Posee cambiador automático de herramientas de corte y cabezales de aportación. El Proceso híbrido multitarea va mas allá del concepto “HECHO-EN-UNO/DONEIN-ONE” al integrar la fabricación aditiva por arco eléctrico (DED: Deposición Directa de Energía) a la tecnología multitarea. Es posible generar nuevas superficies mediante adición de material (WAAM) para mecanizar después, la estructura interna del material aportado queda estabilizada. Después de realizar el aporte, el material se puede mecanizar para terminar el molde: utilizable para la reparación moldes metálicos; aluminio y titanio.

Centro de mecanizado VCN-530C

Richard Smith, director europeo del grupo Mazak comentó: “En la EMO 2017 Mazak demostrará su claro liderazgo en el desarrollo de una robusta infraestructura para la aplicación de Industria 4.0. El concepto de Fábrica iSmart, que combina tecnología Smooth, SmartBox y MT Connect, proporcionará a los visitantes una visión de la fábrica totalmente conectada”. A todo esto añadió: “Con el debut de estas 15 máquinas de última generación, nuestro objetivo es el de mostrar que la fábrica conectada del “futuro” está ya aquí, hoy, de manera inminente. La Industria 4.0 va a convertirse en un elemento cada vez más crítico e importante en el mundo de la fabricación moderna, y Mazak está decidido a asegurar a nuestros clientes el poder aprovechar esta oportunidad y darse cuenta del completo potencial de sus capacidades de fabricación. Estamos deseando compartir todo nuestro conocimiento con nuestros clientes de todo Europa en la EMO 2017”. 40

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Variaxis j-600AM, máquina multitarea de fabricación aditiva

MAZAK Hall 27, Stand B56 www.intermaher.com


Los rodamientos de bolas de baja fricción aumentan la eficiencia energética El uso de rodamientos de bolas de bajo índice de fricción en sistemas de transmisión sirve para aumentar la eficiencia energética y reducir el ruido de funcionamiento. Los rodamientos de este tipo también reducirán la generación de calor, lo que a su vez ayuda a prolongar la vida útil. Basándose en conceptos tales como la geometría optimizada de los caminos de rodadura y unos conceptos especiales de sellado, NSK ha desarrollado varias series de rodamientos de bolas que se distinguen por unas características de fricción significativamente más bajas

C

uando se trata de diseñar sistemas de transmisión eficientes energéticamente, los ingenieros siempre deben asegurarse de tener en cuenta los rodamientos. La fricción inherente que se produce por el movimiento de los elementos rodantes en los caminos de rodadura, así como el contacto de los sellos convencionales, pueden comprometer la eficacia del sistema de transmisión. Como resultado, los rodamientos de bajo índice de fricción de NSK cuentan, entre otros atributos, con una geometría patentada que reduce la superficie de contacto entre las bolas y los caminos de rodadura. Además, las jaulas de poliamida reforzadas con fibra de vidrio y los lubricantes de alto rendimiento también pueden contribuir notablemente a reducir el par de fricción.

La demanda del mercado de rodamientos de bolas de bajo índice de fricción proviene de sectores tales como el de los electrodomésticos, especialmente las lavadoras, donde los fabricantes que anuncian una clase de eficiencia favorable gozan de una clara ventaja competitiva. La industria del automóvil también está dirigiendo sus pasos hacia la mejora de la eficiencia energética de los mecanismos de transmisión de sus vehículos. A modo de ejemplo, un cliente de NSK empezó a utilizar hace poco tiempo rodamientos de bolas de ranura profunda con bajo índice de fricción y consiguió reducir el par de fricción en un 47% comparado con los rodamientos de bolas estándar del mismo tipo usados habitualmente.

Los procesos de producción son otro factor importante en la creación de rodamientos de bolas de bajo índice de fricción. En este caso, es posible que cualquier rugosidad en el camino de rodadura del rodamiento perjudique la lubricación, aumente el ruido de funcionamiento y genere una mayor fricción. Esta es la razón por la que los caminos de rodadura de los rodamientos de bolas de NSK se someten a un proceso de pulido diseñado especialmente a medida para conseguir una superficie de rodadura extremadamente suave. Con respecto a la tecnología de sellado, el diseño de laberinto sin contacto desarrollado y patentado por NSK garantiza unas propiedades de sellado eficaces sin que aumente el par de fricción ni la temperatura de funcionamiento. Esta característica es de vital importancia en aplicaciones en las que cualquier pérdida de rendimiento se considera particularmente perjudicial. Los rodamientos de bolas de NSK con sellos de laberinto sin contacto tienen unas capacidades de alta velocidad comparables con los rodamientos blindados, mientras que al mismo tiempo ofrecen una protección importante en entornos operativos de condiciones extremas. En función de los requisitos de la aplicación, se dispone de una amplia variedad de otras opciones de sellado.

Los rodamientos de bajo índice de fricción de NSK destacan por un par de fricción significativamente menor que el de los rodamientos convencionales del mismo tipo

EMPRESA NSK tel. 7, Stand D12 Hall www. www.nsk.com · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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Excelencia japonesa producida en Alemania

NTN-SNR, reconocido fabricante de rodamientos, estará presente en EMO Hannover 2017 para mostrar la tecnología NTN y los últimos desarrollos para máquinasherramienta. La firma aprovechará también la ocasión para presentar su nueva fábrica de rodamientos para máquinas-herramienta en Alemania

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continuación destacamos un breve adelanto de algunas de las novedades expondrá la firma NTNSNR en su stand de la EMO:

Jaula de poliamida moldeada de alta velocidad

NTN ha desarrollado una jaula de poliamida innovadora y eficiente. Su diseño especial con alveolos de diámetro interior cónico y con ranuras, ofrece un único punto de contacto en lugar de una superficie de contacto curva, lo que genera menos fricción y menor aumento de temperatura. Este diseño también proporciona más espacios para que el lubricante pase, mejorando así la lubricación. La velocidad de rotación aumenta en un 50% hasta 1,6 millones de N.Dm. 42

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A comienzos de 2017, NTN-SNR ha abierto una nueva fábrica en su planta de Mettmann (cerca de Düsseldorf, Alemania), dedicada la producción de rodamientos de husillos de “alta precisión” ULTAGE® para máquinas-herramienta. Con esta nueva fábrica, NTN-SNR será capaz de ofrecer a sus clientes de OEM y Aftermarket en Europa, una respuesta óptima


Rodamientos de alta velocidad sellados de tamaño pequeño NTN ha desarrollado “ULTAGE® Rodamiento de bolas de contacto angular de alta velocidad para husillos de máquinas-herramienta“ (diámetro interior de Ø10 mm a Ø50 mm), que ofrecen bajas vibraciones y larga vida útil de pequeños husillos utilizados para mecanizar piezas pequeñas y mecanizado de precisión. Estos rodamientos utilizan juntas recientemente diseñadas que permiten retener la grasa, sin afectar el enfriamiento o a la protección frente al polvo usando aire comprimido. La junta también optimiza la cantidad de grasa en el interior del rodamiento y el flujo de aire comprimido. La posición de llenado de grasa y la cantidad de la misma han sido también mejorado asegurando así una mayor vida útil. Los husillos pequeños también necesitan tener “bajas vibraciones“, ya que a menudo se utilizan para mejorar la apariencia externa de los productos, como por ejemplo, mejorar la precisión del mecanizado o proporcionar un buen acabado en las superficies mecanizadas. El producto desarrollado se fabrica con un método de mecanizado que mejora la precisión de la superficie de la pista del rodamiento, reduciendo las vibraciones aproximadamente, un 50% en comparación con los productos convencionales.

MTO ULTAGE Siendo líder em las gamas de rodamientos de husillos para máquinas-herramienta en Japón, y gracias su red europea de logística y ventas, NTN-SNR pretende acelerar su expansión en el mercado europeo. Sus puntos fuertes son un nivel muy alto de sofisticación y amplia gama de rodamientos de husillos , soportes de husillos a bolas y aplicaciones de guiado lineal. En este contexto NTN-SNR está lanzando la gama NTN ULTAGE® de rodamientos de husillos de alta precisión. A comienzos de 2017, NTN-SNR ha abierto una nueva fábrica en su planta de Mettmann (cerca de Düsseldorf, Alemania), dedicada la producción de rodamientos de husillos de “alta precisión” ULTAGE® para máquinasherramienta. Con esta nueva fábrica, NTN-SNR será capaz de ofrecer a sus clientes de OEM y Aftermarket en Europa, una respuesta óptima. La nueva instalación producirá rodamientos de bolas de contacto angular para la gama “ULTAGE® súper precisión”.

Las gamas de rodamientos para las máquinas herramientas NTN ULTAGE®, diseñadas y fabricadas en Japón, son reconocidas por los principales fabricantes de máquinas-herramienta a nivel mundial. Su excelencia tecnológica se basa en cinco pilares: diseño optimizado, calidad del acero, calidad del tratamiento térmico, control reforzado de los proveedores y una fábrica dedicada de alta precisión. La inversión en la nueva unidad alemana cumplirá todos estos requisitos.

La excelencia japonesa a la conquista del mercado europeo de máquinas-herramienta de alto potencial Con una facturación potencial atractiva tanto en el equipamiento original como en las piezas de recambio, el mercado de rodamientos de alta precisión para máquinasherramienta en Europa es estratégico para NTN-SNR. Aprovechando la experiencia de NTN y el alto nivel de sofisticación de todos sus productos, NTN-SNR ofrece una amplia gama que satisface todos los requisitos del mercado de máquinas-herramienta, tanto para OEM como para Aftermarket. Con el lanzamiento de una gama premium de un centenar de referencias, NTN-SNR ha decidido dirigirse específicamente a los grandes distribuidores. Estos son los principales proveedores de repuestos y equipos originales para máquinas-herramienta en Europa. Algunos de ellos también han colaborado en la definición de esta gama. El objetivo es entregar todos estos modelos desde el centro logístico europeo de NTN-SNR en Lyon en un tiempo récord, satisfaciendo así la mayoría de sus necesidades relacionadas con la capacidad de respuesta y el servicio oportuno. Las características técnicas, combinadas con un precio adecuado, proporcionan a los rodamientos de husillos NTN una posición altamente competitiva en el mercado europeo.

Sofisticación, rendimiento y amplitud de gama NTN-SNR ofrece una gama muy amplia para diversas aplicaciones de máquinas-herramienta. Todos los productos proporcionan un gran rendimiento, tanto los diseños estándar como los diseños para alta precisión o alta velocidad y la serie ULTAGE®.

Estos rodamientos, diseñados por NTN y con la marca NTN, se fabrican actualmente en Japón. “La excelencia japonesa, que ha hecho a NTN n ° 1 en el mercado de las máquinas- herramienta en Japón, estará disponible para nuestros clientes europeos con plazos de entrega muy cortos y un servicio óptimo“, señala Hervé Brelaud, Director General de Industria de NTN-SNR.

NTN-SNR Hall 7, Stand B40 www.ntn-snr.com · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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REDEX, líder del mercado para las funciones más importantes de máquinas-herramienta

Accionamientos avanzados para ejes lineales y rotativos

El control completo de los sistemas de accionamiento es uno de los aspectos más importantes para garantizar el máximo rendimiento de las más modernas máquinas-herramienta. Estos accionamientos, tanto lineales como rotativos, son los que permiten posicionar la herramienta y/o las piezas de trabajo con rapidez, precisión y de manera controlada. Los mecanismos que forman estos sistemas de accionamiento se clasifican generalmente según sus características de velocidad y aceleración, de la potencia que son capaces de transmitir, de su precisión de movimiento, de su rigidez, sus dimensiones y su fiabilidad

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EDEX, con más de 15 años de experiencia en este exigente sector y en estrecha colaboración con los principales actores OEMs a nivel mundial, ofrece las mejores soluciones en su especialidad: accionamientos de eje lineal, accionamientos de eje rotativo y motores con cambio de gama para accionamiento de cabezal.

El “concepto cúbico“ inventado y fabricado por REDEX permite ofrecer un reductor planetario de una rigidez increíble con un juego angular reducido, integrado totalmente en su propio cuerpo cúbico y listo para instalar en máquina, exactamente igual que si fuera parte de la misma.

En el campo de soluciones de accionamientos piñóncremallera, el “concepto cúbico” de REDEX es uno de las soluciones con mayor acogida por los equipos técnicos más exigentes de este mercado. En general, los sistemas piñón-cremallera ofrecen, gracias a su diseño, un mejor momento de inercia (menor), una frecuencia natural superior (mayor rigidez), una mejor eficiencia y una precisión total independiente de la longitud de desplazamiento. Una de sus mayores ventajas es su versatilidad, sobre todo en lo que se refiere a la flexibilidad de la longitud instalada. La configuración es más rápida y sencilla y permite una mayor fiabilidad, operaciones de mantenimiento más fáciles y, a la larga, un coste total de propiedad (TCO) imbatible. El exclusivo diseño “cúbico“ que REDEX ha implantado en el mercado permite prescindir de la necesidad de utilizar elementos intermedios entre reductores y máquina, aumentando la rigidez del sistema y simplificando enormemente el montaje. Así, la carcasa que aloja los reductores ya no tiene que ser una extensión del cuerpo de la máquina, sino que se ha concebido para convertirla en una extensión del accionamiento. El diseño de la máquina se simplifica enormemente. Ahora, el largo tiempo empleado habitualmente en la simulación de rigidez mediante sofisticado software CAD 3D lo tiene en cuenta no el fabricante de la máquina sino, el proveedor del accionamiento (REDEX). El mecanizado de las carcasas cúbicas facilita enormemente el montaje en máquina, mecanizados más sencillos en los interfaces de montaje, permitiendo obtener ahorros y procesos de implementación realmente simplificados. 44

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Y todavía están por llegar nuevos desarrollos. La próxima EMO de Hannover será el escaparate donde REDEX dará a conocer en primicia mundial los últimos desarrollos del concepto “cúbico” que, junto a otras muchas mejoras de producto, permitirán defender su primer puesto en el ranking de proveedores de soluciones de accionamiento de la industria de la máquina-herramienta. REDEX Hall 25, Stand C49 www.machine-drives.com


Conectados al futuro de la fabricación

El método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus serán dos de los protagonistas en el stand de Sandvik Coromant de esta edición de EMO Hannover. La firma sueca resume en su lema siempre a la vanguardia tecnológica gracias a su estrecha colaboración con clientes y fabricantes de maquinaria (“Together we shape the future of manufacturing – Let’s connect” / Juntos damos forma al futuro de la fabricación - Conectémonos)

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antre los desarrollos más recientes de Sandvik Coromant, que el fabricante de herramientas presentará en Hannover para seguir a la vanguardia tecnológica destacan el innovador método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus, para una total conectividad 4.0 en los centros de fabricación.

La gran revolución del torneado: en todas direcciones

El método PrimeTurning™ y las herramientas complementarias de la empresa proporcionan a los fabricantes, en especial del sector aeroespacial y automovilístico, la primera solución real de torneado multidireccional de la industria.

PrimeTurning, la gran revolución en el torneado

Inicialmente, PrimeTurning incluye dos nuevas herramientas de torneado CoroTurn® Prime especializadas y un generador de códigos PrimeTurning, que suministra códigos y técnicas de programación optimizadas. Las plaquitas CoroTurn Prime presentan

A diferencia de las operaciones de torneado convencionales -que llevan décadas sin cambiar- PrimeTurning permite a los talleres realizar operaciones de torneado longitudinal (hacia delante y atrás), refrentado y perfilado con una única herramienta. El método se basa en que la herramienta entra en la pieza a la altura del portapinzas y va eliminando material a medida que avanza hacia el extremo de la misma. Esto permite aplicar un ángulo de posición reducido, un mayor ángulo de inclinación y mayores datos de corte. Además, se puede realizar torneado convencional (desde el extremo de la pieza hasta el portapinzas) con la misma herramienta. Sandvik Coromant está convencida de que, gracias a la aplicación de PrimeTurning frente a las técnicas convencionales, algunas aplicaciones podrían experimentar un incremento de la productividad superior al 50%. Algunas de estas optimizaciones se deben al ángulo de posición pequeño y al mayor ángulo de inclinación, que crean virutas más delgadas y grandes y alejan la carga y el calor del radio de punta. El resultado es unos datos de corte optimizados y una mayor vida útil de la herramienta. Además, como el mecanizado se realiza alejándose de la escuadra, no hay peligro de que se atasque la viruta (un efecto habitual y poco deseado del torneado longitudinal convencional). Asimismo, un mayor aprovechamiento de la máquina debido al menor tiempo de reglaje y la reducción de los tiempos muertos para el cambio de las herramientas también aumenta la productividad general. PrimeTurning será especialmente ventajoso para, por ejemplo, industrias de la fabricación aeroespacial y automovilística que requieren operaciones de torneado exterior en producciones de lotes grandes o en las que se aplican múltiples reglajes y cambios de herramientas. 46

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PrimeTurning permite a los talleres realizar operaciones de torneado longitudinal (hacia delante y atrás), refrentado y perfilado con una única herramienta


tres filos/vértices: uno para torneado longitudinal, otro para refrentado y otro para perfilado, ofreciendo así un eficiente aprovechamiento del filo y una mayor vida útil de la herramienta.

velocidad de avance y parámetros de radio de entrada adaptados; además de generar códigos ISO compatibles con varios sistemas de CNC.

Conectividad 4.0

CoroPlus es la denominación general de una nueva plataforma de herramientas y un software conectado que incluye básicamente tecnologías con capacidad de emisión y/o recepción de datos. Este concepto permite reducir la información de datos y mejorar los procesos de fabricación, desde la fase de premecanizado hasta la de postmecanizado, a través del uso de la tecnología conectada y de los conocimientos de mecanizado de Sandvik Coromant.

CoroPlus® ToolLibrary permite crear conjuntos de herramienta basados en datos de herramientas estándar. Los conjuntos de herramientas pueden importarse directamente al software CAM o de simulación

El sistema incluye dos plaquitas exclusivas y especializadas: CoroTurn Prime tipo A presenta tres vértices de 35° y está diseñada para acabado, perfilado y desbaste ligero; mientras que CoroTurn Prime tipo B, con sus resistentes vértices, ha sido específicamente diseñada para mecanizado en desbaste. Indicadas para las categorías de materiales ISO P (acero), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) y M (acero inoxidable), hay disponibles nueve plaquitas CoroTurn Prime tipo A y seis plaquitas CoroTurn Prime tipo B, además de probables extensiones para otros materiales en el futuro. Las plaquitas son compatibles con 52 variedades de portaherramientas, entre los que se encuentran Coromant Capto®, CoroTurn QS y mangos. El generador de códigos PrimeTurning no solo garantiza una máxima capacidad de producción sino también seguridad del proceso con una

La principal ventaja para los responsables de producción es que CoroPlus permite optimizar la fabricación comprendiendo mejor y entendiendo lo que pasa en los talleres y en los entornos de mecanizado, ya sea a una escala más amplia o más reducida. Desde el punto de vista de un programador de fabricación asistida por ordenador (CAM), la conexión con datos de herramientas y aplicaciones disponibles dan la posibilidad de adaptar recomendaciones a tareas específicas. Existen asimismo ventajas para los operadores, ya que los procesos de mecanizado se pueden supervisar de forma remota. Además, se pueden controlar herramientas específicas equipadas con sensores para evitar roturas y garantizar el rendimiento, con la recopilación inteligente de datos en directo durante todo el proceso de mecanizado. La oferta incluye actualmente soluciones para controles numéricos, soluciones de software en la guía de herramientas CoroPlus y la biblioteca de herramientas Adveon™, además de herramientas de corte Silent Tools™+ CoroBore®y Promos 3+ con monitoreo de máquinas en el sistema (IoT). CoroPlus permite a los fabricantes dar el siguiente paso en la evolución industrial haciendo uso de nuevos sistemas ciberfísicos para satisfacer así las necesidades actuales de la industria y seguir avanzando.

CoroPlus permite reducir la información de datos y mejorar los procesos de fabricación, desde la fase de premecanizado hasta la de postmecanizado, a través del uso de la tecnología conectada y de los conocimientos de mecanizado de Sandvik Coromant

EMPRESA COROMANT SANDVIK tel. 5, Stand B18 Hall www. www.sandvik.coromant.com/es · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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Los rodamientos FAG VarioSense son rodamientos con sensor configurables para monitorizar máquinas y procesos

Rodamiento compacto para una sencilla introducción en la digitalización

Entrar en el mundo de la digitalización nunca ha sido tan fácil: los rodamientos FAG VarioSense, una combinación compacta de rodamiento estándar y un conjunto de sensores, proporcionan diversas señales para monitorizar máquinas y procesos. Y ofrecen una combinación de diferentes valores de medición que se puede adaptar a aplicaciones específicas en espacios constructivos estandarizados

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edir las cargas y los desplazamientos que se producen en los rodamientos es una manera ideal de valorar el estado de los procesos y las máquinas. Aquí prevalece lo siguiente: cuanto más precisa sea la medición y mayor la cantidad de valores medidos, más nítida será la imagen digital. Los rodamientos FAG VarioSense configurables permiten recopilar una combinación específica de datos medidos para adaptarlos a la aplicación.

Los rodamientos FAG VarioSense proporcionan una “digitalización”rentable y sencilla de las posiciones de rodamiento, así como la monitorización de los parámetros de las máquinas y los procesos

Para esta tarea, los desarrolladores mecatrónicos de Schaeffler han integrado diversos elementos sensores en un soporte de forma anular con una altura de tan solo 7 mm. Por consiguiente, el conjunto de sensores ocupa aproximadamente el mismo espacio que un retén radial. Para facilitar la manipulación, el soporte del sensor está fijado al anillo exterior y el anillo del sensor está fijado al anillo interior del rodamiento, formando una unidad muy compacta.

Los clientes pueden elegir su propia combinación de elementos sensores

La característica destacada del conjunto de sensores es que el cliente puede combinar individualmente la cantidad y el tipo de los valores medidos para cada aplicación. Actualmente se pueden medir los siguientes valores: • temperaturas de -40 a +125°C, • velocidades de hasta 17.000 r.p.m., incluyendo la detección del sentido de rotación • número de revoluciones o posición con 56-96 impulsos/revoluciones (en función del tamaño) • señales de vibración para tendencias a largo plazo y • desplazamiento máximo del eje radial con una resolución de 1 µm. 48

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Medir el desplazamiento del eje radial en el rodamiento permite determinar la fuerza radial del mismo en el rodamiento de sensor a través de interacciones reconocidas por el ordenador. Si el tren de potencia específico ya está presente en el entorno cloud de Schaeffler como algoritmo en el software de cálculo Bearinx, utilizando este dato también se pueden determinar indirectamente las fuerzas y los desplazamientos, así como el par, en otros rodamientos y elementos mecánicos, como las ruedas dentadas. Ello significa que se conocen los valores más importantes para monitorizar los parámetros de los procesos en las máquinas y los equipos, lo que proporciona importantes beneficios adicionales a los operadores. Por ejemplo, se pueden detectar fácilmente las sobrecargas y también se podrá limitar el par o desconectar el accionamiento, si fuera necesario. En resumen, el componente sensor de los rodamientos VarioSense se puede utilizar como función primaria, es decir, para controlar accionamientos, calcular la duración de vida útil residual de los elementos mecánicos (rodamientos, engranajes, etc.), así como para monitorizar el proceso. El soporte del sensor que se presenta también permite integrar otros valores medidos en aplicaciones futuras para soluciones específicas para cada cliente.


Gama universal de aplicaciones en espacios constructivos estandarizados Está disponible la primera gama de rodamientos VarioSense para las series 6205 a 6210 de rodamientos a bolas que se suelen emplear con frecuencia. Los rodamientos VarioSense se suministran con una caja de interfaz para el suministro eléctrico, el procesamiento de señales y el trabajo en red. Los rodamientos VarioSense se pueden utilizar en un amplio rango de voltajes, de 4,5 V a 30 V.

bombas y electromotores, pasando por accionamientos para maquinaria agrícola o de la construcción, vehículos eléctricos, carretillas elevadoras y otras máquinas, hasta aerogeneradores, tecnología de transporte y elevadores. Lo que demuestra que no siempre es necesario conectar toda la máquina en red, por ejemplo, a la línea completa de producción, o conectar la máquina a un nivel superior de control. Muchos fabricantes consideran que obtienen un beneficio adicional o una ventaja competitiva si cierran circuitos de mando utilizando los valores medidos en máquinas de funcionamiento local, como el control del posicionamiento, la desconexión en caso de sobrecarga o exceso de temperatura.

Para esta tarea, los desarrolladores mecatrónicos de Schaeffler han integrado diversos elementos sensores en un soporte de forma anular con una altura de tan solo 7 mm. Por consiguiente, el conjunto de sensores ocupa aproximadamente el mismo espacio que un retén radial, formando una unidad muy compacta

La cantidad actual de solicitudes de proyectos de los clientes demuestran el rango universal de aplicaciones para estos rodamientos de sensor configurables. La gama de sectores es casi ilimitada: desde línea blanca,

La cantidad actual de solicitudes de proyectos con FAG VarioSense demuestran el rango universal de aplicaciones para estos rodamientos de sensor configurables. Lo que demuestra que no siempre es necesario conectar toda la máquina en red. Muchos fabricantes consideran que obtienen un beneficio adicional o una ventaja competitiva si cierran circuitos de mando utilizando los valores medidos en máquinas de funcionamiento local

Schaeffler persigue proyectos específicos, por ejemplo motores eléctricos en la movilidad industrial, como en carretillas elevadoras o ciclomotores eléctricos. En estas aplicaciones es particularmente importante poder contar con un sensor resistente e integrado en el rodamiento y protegido contra las influencias ambientales. En este contexto, el elemento más importante del registro de la velocidad es cerrar los circuitos de mando. Se han puesto en marcha proyectos en el campo de los acoplamientos de motor y transmisión para registrar la carga. Ésta se puede registrar más rápida y directamente efectuando mediciones en determinados puntos del propio rodamiento, en lugar de utilizar la corriente del motor, y así el registro no se ve afectado por las elasticidades en el tren de potencia. En estas aplicaciones se pueden calcular y transmitir la clasificación de los datos de carga y la duración de vida útil residual a través de una conexión con el entorno cloud.

SCHAEFFLER Hall 7, Stand C42 www.schaeffler.es · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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Bulón de sujeción para cambio rápido de palés con sistema de compensación integrado Hasta el día de hoy, era difícil sujetar directamente en un sistema de cambio rápido de palés, piezas grandes, debido a las variaciones térmicas, el estrés inherente u otras dificultades, cuando se montan de forma precisa los bulones de sujeción, en un sistema de cambio rápido de palés. SCHUNK, el experto en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, ofrece la solución adecuada

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os bulones de sujeción, compensan en un rango de +/- 1 mm, fundamentando de esta forma, la sujeción directa de forma eficiente. Para poder usar este efecto, los módulos VERO-S de SCHUNK, permanecen por un corto espacio de tiempo abiertos, para el mecanizado final y por consiguiente alcanzan un estado libre de tensiones. Los bulones de sujeción VERO-S SPD compensan de forma segura las fluctuaciones micrométricas que se producen internamente en la pieza durante la sujeción directa causada por las deformaciones por temperatura o el estrés residual

La sujeción directa tiene diversas ventajas

Para la sujeción directa de piezas con el sistema VERO-S no se necesitan equipamientos de sujeción convencionales, como por ejemplo; mordazas o platos para torno con sus garras. Los bulones de sujeción VERO-S SPD compensan de forma segura las fluctuaciones micrométricas que se producen internamente en la pieza

En lugar de estos, moldes, placas de geometría libre u otras piezas son inicialmente fresadas superficialmente en la placa base a un mismo nivel, con taladros roscados y luego equipadas con los bulones del sistema de cambio rápido de palés.

Cuando los módulos se vuelven a bloquear, la flexibilidad de los bulones VERO-S SPD, evitan que la pieza se deforme de nuevo, con lo que se alcanza una elevada precisión. Estos bulones de sujeción flexibles están disponibles en 2 versiones: VERO-S SPD-B de SCHUNK, el cual permite la compensación +/- 1 mm en una dirección y el VERO-S SPD-C de SCHUNK, el cual compensa +/- 1 mm en el diámetro. Estos bulones pueden ser usados con todos los módulos VERO-S NSE plus de SCHUNK.

En comparación con los sistemas de sujeción convencionales, no existen contornos perturbantes alrededor de los bordes de las garras de un plato y permiten la sujeción directa, por lo que el mecanizado por 5 caras, se puede realizar con una accesibilidad máxima.

Al igual que todos los componentes de la serie VERO-S, los bulones SCHUNK SPD son de acero inoxidable. Se pueden montar a la pieza mediante tornillos de rosca estándar (M10). La fuerza de retención alcanza los 35kN. 50

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Los distintos elementos, pueden ser intercambiados en la máquina con dicho sistema de cambio rápido, en tan solo unos pocos segundos y la sujeción se realiza de forma inmediata con precisión.

Adicionalmente, las paradas improductivas de trabajo, como por ejemplo, los tiempos de preparación, sustitución de herramientas, alineamiento o la determinación del punto cero, pueden ser eliminados de la máquina consistentemente. La sujeción directa es de la misma forma efectiva aunque las piezas sean repetitivamente modificadas o tengan que ser mecanizadas bajo la presión de las fechas de finalización máximas. Debido a los taladros roscados, los distintos elementos pueden ser intercambiados en la máquina, con mucha precisión y en un tiempo mínimo. SCHUNK Hall 3, Stand E55 www.schunk.com


Think Ahead: El entorno eigital en fresado, fandrinado y torneado, la visión de futuro de Soraluce

Estableciendo nuevos estándares en fresado, mandrinado y torneado

Inspirada por la innovación y una experiencia basada en 55 años de historia, SORALUCE es un referente en tecnologías de fresado, mandrinado y torneado. La innovación está a la vanguardia y SORALUCE es pionera en muchas de las tecnologías que impulsan el sector de la máquina herramienta

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a innovación en SORALUCE va mucho más allá que las meras ideas, se convierte en real y tangible en sus productos y proyectos que establecen nuevos estándares en fresado, mandrinado y torneado. EMO 2017 es la plataforma elegida por SORALUCE para compartir las innovaciones que darán forma al futuro. Un futuro desarrollado para y con los clientes al mismo tiempo que genera valor.

SORALUCE, especialista en mecanizados de grandes dimensiones

Estas utilidades han sido concebidas para simplificar las operaciones más frecuentes, para recuperar procedimientos (cabezal indexable, cambiador de herramientas, estación de recogida) después de las interrupciones de la máquina, para facilitar funciones de diagnóstico mediante máscaras personalizadas y para mejorar la ergonomía.

Think innovate: el lanzamiento del DAS+

SORALUCE presentó internacionalmente su innovador sistema DAS (Dynamics Active Stabiliser) durante la EMO 2015. El sistema DAS, patentado, aumenta la rigidez dinámica de la máquina en tiempo real, incrementando la capacidad de mecanizado hasta en un 300 por cien, lo cual reduce el clásico efecto regenerativo de inestabilidad (chatter) durante el mecanizado. Como evolución del sistema DAS, DAS+ incluye nuevas funcionalidades que se presentarán mundialmente durante la EMO 2017, como la supervisión del nivel de vibración, detección del riesgo de inestabilidad (chatter) y la nueva función de sincronización de la velocidad del husillo. Esta nueva función supervisa el proceso de mecanizado para alcanzar las condiciones óptimas de corte que permitan incrementar la estabilidad de una operación concreta. La máquina se convierte en el asistente del operario para que este pueda concentrarse en optimizar el uso de las capacidades de la máquina.

Think digital: el futuro es digital

SORALUCE Digital se despliega en cuatro actividades principales: HMI Avanzado, Componentes Inteligentes, Data System y Control System. Data system: con un hardware específico y aplicando las últimas tecnologías de Big Data y Cloud Computing, la herramienta de análisis Data System de SORALUCE basada en los datos de la máquina, extrae ideas valiosas de los datos generados por la máquina y supervisa su estado para garantizar el mayor rendimiento posible del proceso de mecanizado. Data System es una poderosa herramienta de SORALUCE para optimizar el tiempo de funcionamiento y la eficiencia de fabricación. HMI Avanzado: SORALUCE ha desarrollado un completo conjunto de utilidades en la interfaz HMI del TNC 640 de Heidenhain para mejorar la inter-relación hombre máquina, mediante teclas programables, máscaras de diagnóstico personalizadas, ciclos de fabricación, supervisión de colisión dinámica y la gestión de herramientas avanzada. 52

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Aplicación en el sector eólico


Think technology: automatización, multifunción y grandes dimensiones

SORALUCE aborda los proyectos de automatización a todos los niveles, desde una sola máquina con un sencillo control de transferencia de pallets integrado en el CNC hasta una celda de mecanizado flexible compuesta por múltiples máquinas con sistemas de alimentación de piezas y herramientas gestionados por ordenador industrial para software de gestión muy complejo.

EMO 2017 es la plataforma elegida por SORALUCE para compartir las innovaciones que darán forma al futuro. Un futuro desarrollado para y con los clientes al mismo tiempo que genera valor Think tailored: posicionar a los clientes en nuevos niveles de competitividad

SORALUCE proporciona una serie completa de capacidades multifuncionales mediante el diseño de sus cabezales de torneado, mesas y ciclos personalizados y el cabezal multifunción especial para múltiples operaciones, ofreciendo mayor capacidad y funcionalidad

La nueva gama de productos, servicios y soluciones de SORALUCE deja patente el compromiso de la empresa de mantenerse cerca del cliente. La tecnología de SORALUCE está a la vanguardia de la solución requerida y se adapta para responder a las necesidades de cada cliente. Una amplia gama de productos, soluciones y servicios que permiten a SORALUCE suministrar desde máquinas individuales hasta líneas completas de fabricación que integran soluciones de mecanizado llave en mano.

Las máquinas multifunción de SORALUCE consiguen la máxima rentabilidad a la hora de mecanizar piezas de gran complejidad técnica, incluido el fresado y torneado en una sola atada. SORALUCE proporciona una serie completa de capacidades multifuncionales mediante el diseño de sus cabezales de torneado, mesas y ciclos personalizados y el cabezal multifunción especial para múltiples operaciones, ofreciendo mayor capacidad y funcionalidad. Asimismo, SORALUCE presentará en la EMO 2017 una solución inteligente para romper las virutas largas que facilita la retirada de viruta, reduciendo con ello los tiempos de parada y garantizando una producción continua. SORALUCE presenta el nuevo centro SORALUCE PXG-W, una nueva máquina gantry multifuncional de precisión y versatilidad a gran escala. Con un volumen de trabajo de 1000 m3 y un peso de 500 t., la máquina SORALUCE PXG-W está diseñada para maximizar la productividad gracias a su capacidad para realizar operaciones de fresado y torneado en una sola atada. Consigue el mayor rendimiento posible en el mecanizado de piezas de gran tamaño con un alto grado de complejidad técnica y hace posible mecanizar una serie de formas y dimensiones.

El nuevo centro SORALUCE PXG-W de Soraluce, una nueva máquina gantry multifuncional de precisión y versatilidad a gran escala

La máquina cuenta con las últimas tecnologías y soluciones innovadoras en el sector de las máquinas de gran tamaño, como el sistema de compensación de caída del carnero vertical (VRB), el sistema de compensación de mesa (TBS) y el último algoritmo de compensación térmica desarrollado por SORALUCE

SORALUCE Hall 13, Stand B36 www.danobatgroup.com · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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my.Walter es una solución ingeniosa de la gestión de la información para los usuarios de Walter tools

Directo a la información que necesita

Uno de los retos de la vida actual es saber cómo priorizar la información que nos llega, separando lo que nos es útil de lo que no lo es y guardando aquello que puede interesarnos más tarde. Tratar adecuadamente la enorme cantidad de información que nos llega, se está convirtiendo en una nueva habilidad, y los que pueden hacerlo tienen una clara ventaja sobre los que no

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sto es particularmente cierto en los negocios del día a día, donde la gestión de la información juega un papel clave para llevar a cabo las cosas de forma rápida y eficiente, y esto tiene un efecto en los procesos de calidad y los resultados de trabajo. Los expertos sobre la información de Walter, especialistas en mecanizado establecidos en Tübingen, conocen bien esto.

my.Walter ofrece personalizar recuadros con diferentes posibilidades. “Conozco mucha gente que está encantada con esta herramienta; tanto los distribuidores y su personal como los clientes finales”, dice Bernhard Weihermüller, responsable de E-Marketing y soporte en ventas (Imagen: Walter AG)

Facilitar las actividades diarias

El nuevo my.Walter se puede personalizar para proporcionar al usuario un acceso rápido y exacto a la información que necesita en cualquier aparato. Esta información puede ser detalles de productos Walter, eventos u ordenar pedidos y hacer seguimiento de estos (Imagen: Walter AG)

Claramente su interés está en ayudar a los usuarios de Walter tools tanto como sea posible en su trabajo, por este motivo la compañía ha empezado a ofrecer a sus clientes una solución eficaz para seleccionar la información recibida: el nuevo portal my.Walter. Se puede personalizar para proporcionar un acceso rápido a la información exacta que necesitan los usuarios, desde detalles de producto Walter, eventos actuales hasta información sobre nuevos pedidos y los ya ejecutados. Además, los usuarios pueden personalizar la interfaz de acuerdo con sus preferencias y cambiar sus prioridades e información requerida en cualquier momento. 54

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La idea de my.Walter es permitir a los clientes utilizar toda la información que Walter proporciona a través de plataformas, estructurar la visualización de esta cantidad de información configurando su propia área personal. La arquitectura de my.Walter se divide en dos niveles: • El “nivel seleccionado” que sólo contiene una pequeña cantidad de información pero extremadamente importante. • El “nivel ampliado” proporciona todos los detalles posibles de la información. my.Walter presenta la información usando “recuadros” que se pueden añadir y cambiar muy fácilmente. Los recuadros se pueden seleccionar para organizar información sobre herramientas, resultados, pedidos e incluso enlaces favoritos. Los usuarios pueden decidir el nivel de información que necesitan en cada momento, cuáles son sus prioridades, qué módulos desean en los recuadros y cómo organizarlos. El diseño de la pantalla lo puede configurar el usuario de forma extremadamente rápida e intuitiva mediante “arrastrar” y “soltar”.


Satisfacer las necesidades del usuario

Esta solución responde claramente a las necesidades de los usuarios, hecho que se puede constatar con el número de visitantes. Después de pasar sólo unas semanas de la puesta en marcha de my.Walter, ésta ya contaba con 10.000 usuarios. Muchos de ellos se han convertido en “usuarios de peso” lo que significa que constantemente están aprovechando la posibilidad de configurar una conexión de usuario satisfaciendo sus necesidades; trabajando con el sistema todos los días.

Mathias Scherer también encuentra la aplicación de optimización de desgaste extremadamente útil. Esta aplicación permite a los usuarios identificar patrones de desgaste específicos en aplicaciones de mecanizado que usan plaquitas de cortes, herramientas enterizas. Cada patrón de desgaste muestra un gráfico y fotos ampliadas de alta resolución. Para cada tipo de desgaste hay una descripción de las condiciones relevantes que lo causan y cómo se pueden contrarrestar. La aplicación ofrece recomendaciones como “utilizar un material de herramienta de corte más resistente al desgaste” , “reducir el avance”, “reducir la velocidad de corte”, “aumentar la presión de la refrigeración”, “comprobar la orientación”, etc. El usuario puede implementar estas recomendaciones para reducir el desgaste y, por tanto, aumentar la vida útil de su herramienta y ahorrar costes.

Servicio y experiencia al su alcance

La disposición de my.Walter consiste en dos niveles: el nivel seleccionado contiene poca información pero extremadamente importante y el nivel ampliado proporciona todos los detalles (Imagen: Walter AG)

Mathias Scherer, consultor técnico y comercial de Walter Deutchland GmbH, dice: “Yo creo que es una considerable mejora el hecho de simplificar. Yo tengo disponibles tres recuadros de las aplicaciones que más utilizo en mi página de inicio: disponibilidad de herramientas y precios, la aplicación de optimización y desgaste y el acceso a la base de datos de los productos del Walter GPS”. Esto le da precisamente la información que necesita en las conversaciones diarias con sus clientes. “Por ejemplo, si un cliente quiere saber cuándo estará disponible una herramienta y el precio (dos preguntas muy habituales) puedo darle una respuesta definitiva al instante”. La aplicación también permite a los usuarios ver el historial de transacciones, seguir cualquier pedido en curso o consultar el estado actual. No importa desde qué aparato se acceda al my.Walter: se aplicará la configuración personalizada del cliente y estará disponible en cualquier aparato. Por ejemplo, si se cambia un recuadro de preferencia en el Smartphone, esta nueva configuración aparecerá la próxima vez que se acceda a esa cuenta desde cualquier dispositivo como puede ser un PC o tablet.

my.Walter presenta la información usando “recuadros” basados en una disposición que puede cambiarse muy fácilmente (Imagen: Walter AG)

Mathias Scherer destaca: “Esta aplicación vale su peso en oro. Todo lo que un cliente tiene que hacer es mostrarme una foto o una herramienta que aparezca uno de los desgastes tipo y ya puedo ir a la aplicación por my.Walter y ofrecer de inmediato una primera solución”. La ventaja para el cliente es que él mismo de forma fácil y rápida puede descubrir, prevenir o reducir este tipo particular de desgaste en un futuro. Y la ventaja para Mathias Scherer es que ofrece un excelente servicio al cliente. Tener acceso a Walter GPS también facilita mucho la labor a los usuarios; explica Bernhard Weihermüller, responsable de e-marketing y soporte de ventas: “Aquí podemos seleccionar bien por producto, utilizando la estructura jerárquica o por filtro. O alternativamente por aplicación como puede ser el fresado de cajeras o planeado. Se entran los parámetros relevantes de la aplicación y el sistema devuelve los parámetros de corte y un cálculo del coste inicial por operación de máquina”. my. Walter permite poder configurar de forma personalizada con recuadros de información diferentes escenarios. Weihermüller dice: “tanto distribuidores y su personal como los clientes finales, están encantados con esta herramienta”

My.Walter ofrece a los usuarios el acceso directo a todos los productos, servicios e información de Walter a través de un solo portal, ya sea que busquen datos por el Walter GPS o Walter Xpress, buscando un código de producto, buscando parámetros de corte, e-papers, lista de precios o el seguimiento de un pedido en el Toolshop. Toda la información que los usuarios puedan necesitar acerca Walter se puede acceder a través de la plataforma. Una vez que el cliente ha configurado el portal, le aparecerá así en todos los aparatos con conexión a internet, de la forma como ellos los hayan personalizado WALTER EMPRESATOOLS Hall tel. 3, Stand B34 www.walter-tools.com www. · nº 228 · julio - agosto 2017 ·

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