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Tiger·tec® Gold: el resultado sorprende, la solución convence

Como empresa innovadora, a menudo nos preguntan cómo conseguimos desarrollar productos y tecnologías revolucionarias una vez tras otra. La respuesta empieza con una pregunta que nos hacemos a nosotros mismos: ¿Cómo podemos contribuir en Walter a aumentar la eficiencia del mecanizado? La respuesta: haciendo de sus objetivos los nuestros. Porque su producto es el mejor punto de partida para nuestro trabajo de desarrollo. Y el resultado se ve por sí solo: con Tiger·tec® Gold ponemos a su disposición una nueva tecnología que cumple los más altos requisitos del mecanizado.

El nuevo grado de plaquita de corte Walter tiene un núcleo formado por un substrato de metal duro especialmente tenaz. La parte exterior tiene mucho menos material y precisamente por ello es más interesante: además de la geometría de la plaquita de corte, el recubrimiento es lo que marca la diferencia decisiva. Con el nuevo grado de fresado WKP35G estará dando hoy un salto a la tecnología del futuro, ya que se fabrica con un innovador procedimiento Ultra Low Pressure (ULP-CVD).

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(Más información en la página 8)

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Walter Tools Ibérica, S.A.U.

Parque de Negocios Más Blau. C/ La Selva 18 08820 El Prat de Llobregat (Barcelona) tel. 93 4796760 · e-mail: service.iberica@walter-tools.com www.walter-tools.com

www.revis t a t ope.com

ACTUALIDAD INDUSTRIAL

SUMARIO - nº 223 - febrero 2017

• Sandvik Coromant se convierte en Colaborador Premium de DMG MORI

AGENDA

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• Disponibilidad, rendimiento y calidad • Optimizar y acelerar el proceso de diseño • Software online para el diseño de los rodamientos de cabezal

TRANSMISIONES Y COMPONENTES

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SIERRAS Y TRONZADORAS

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• Ventajas ampliadas

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

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• Fresando a 45º con un óptimo rendimiento

PROGRAMA EDITORIAL 2017 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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ÍNDICE DE ANUNCIANTES

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• Calendario de ferias

TRATAMIENTOS Y RECUBRIMIENTOS

• Una nueva revolución en tecnología de recubrimiento

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• La referencia en revestimientos, pintura y lacado industrial • Completa instalación para pintado de piezas de acero • No olvide ponerse un abrigo

• Nueva gama de disolventes para limpieza de precisión en aplicaciones aeroespaciales y defensa

• Limpieza de piezas constructivas: algo más que solo limpiar

HERRAMIENTAS

• Fresado dinámico: seguridad de proceso y máxima eficiencia

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• Soportes de alto rendimiento

• Seguridad en el mecanizado de cavidades de titanio • Un mundo de herramientas • Producción optimizada

• Nuevas familias y ampliaciones de producto en fresas de disco

SOFTWARE

• Un valor para los clientes a largo plazo • La verdadera necesidad de velocidad

• Fabricación eficaz y segura de piezas de alta calidad

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• Un nuevo concepto híbrido de dos ruedas • El primer eje compacto de 24 V a nivel mundial con función de aprendizaje automático y controlador integrado • Una nueva gama para la distribución • Rendimiento optimizado • Módulos lineales disponibles en múltiples anchuras y longitudes basados en un principio modular • En la ruta del éxito • Alta velocidad en el corte de barras de acero • Altísima productividad de piezas cortas • Máxima productividad en la fabricación de casquillos • Instalaciones de corte de tubo de alta producción • Corte por disco de aluminio y plásticos técnicos • Corte automático de tubos

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LOS CLIENTES OBTENDRÁN GRANDES BENEFICIOS DE ESTA COLABORACIÓN

Sandvik Coromant se convierte en el Colaborador Premium de DMG MORI

El especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant ha firmado un acuerdo para ser el Colaborador Premium del fabricante líder de máquinas-herramientas DMG MORI. Este contrato convierte a Sandvik Coromant en el único fabricante de herramientas nombrado Colaborador Premium de DMG MORI y servirá para reforzar aún más la relación entre las empresas a nivel mundial. Los talleres de todo el mundo ahora se beneficiarán de la experiencia y el conocimiento combinado de ambas firmas

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omo Colaborador Premium de DMG MORI, Sandvik Coromant colaborará con el fabricante de máquinas-herramientas en iniciativas tales como la celebración de eventos, participación en ferias, seminarios técnicos, colaboraciones web y la revista especializada de DMG MORI. Específicamente, el contrato proporciona a los usuarios de máquinas DMG Mori acceso a herramientas de torneado, tronzado y ranurado, roscado, fresado, taladrado, mandrinado y escariado de Sandvik Coromant, además de a sistemas portaherramientas y la extensa gama de conocimientos, soluciones para la industria y servicios de la empresa. “Este contrato refuerza nuestra posición como una de las empresas más avanzadas y especializadas de nuestro sector”, afirma Klas Forsström, Presidente Global de Sandvik Coromant. “Al unir fuerzas con un fabricante de máquinas-herramientas líder en, por ejemplo, proyectos llave en mano podemos asumir un papel activo en el progreso tecnológico de la industria”.

Polat, un productor de tecnologías de decantación y separación utilizadas para el tratamiento de aguas residuales y aplicaciones industriales, minerales y alimentarias, estaba preparado para dar el salto de los procesos de mecanizado individuales a las máquinas multi-tarea. Entonces, Sandvik Coromant le recomendó un paquete de herramientas nuevas basado en el concepto de las herramientas modulares de cambio rápido Coromant Capto®. Las máquinas de DMG MORI comprendían una NTX 2000 con husillo Capto C6, una NT 5400 con husillo Capto C8 y una NT 6600 con un husillo Capto C8. Entre las demás herramientas recomendadas por Sandvik Coromant para facilitar este cambio se encontraban las herramientas antivibratorias Silent Tools®, CoroTurn® HP, CoroCut® SL, CoroDrill® 860, CoroTap® 300, CoroChuck® 970 y CoroChuck 930. El resultado final redujo el tiempo de mecanizado de un producto acabado de acero inoxidable dúplex de 2500 a 500 minutos. Este ahorro del 80 % ha ayudado a la empresa a amortizar rápidamente su inversión. “Sandvik Coromant no solo suministró las herramientas sino que también proporcionó la solución”, afirma Volkan Polat, Subdirector general de Polat Makina.

Sandvik Coromant equipará las máquinas de DMG MORI, de forma correcta desde el principio, con una amplia gama de productos, servicios y conocimientos. Por ejemplo, en mercados selectos, cada torno de la serie universal NLX y centro de torno-fresado NT irá acompañado de un kit de puesta en marcha y servicios personalizados. Ejemplo de la exitosa cooperación entre Sandvik Coromant y DMG MORI, es la reciente unión de la pareja para colaborar con Rota Metal, un distribuidor de proyectos llave en mano, y su cliente, Polat Makina. 4

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De izquierda a derecha: Masahiko Mori, Director ejecutivo de DMG MORI; Klas Forsström, Presidente de Sandvik Coromant; Christian Thönes, Presidente del consejo de dirección de DMG MORI; Björn Roodzant, Vicepresidente de marketing y comunicación; y Sean Holt, Director general del área de ventas Américas


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· nº 223 · febrero 2017 WIN Eurasia Metalworking 2017

METROMEET 2017

ADVANCED FACTORIES

Feria del mecanizado, soldadura, corte y tratamientos superficiales

XIII Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional

Congreso y exposición sobre la Industria 4.0

Del 9 al 12 de febrero de 2017 en Estambul (Turquía)

22, 23 y 24 de marzo de 2017 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Del 4 al 6 de abril de 2017 en el CCIB de Barcelona

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: INNOVALIA

Información: NEBEXT

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Tel. 94 4805183

Tel. 91 7942830

www.win-metalworking.com

info@metromeet.org

info@nebext.com

www.metromeet.org

www.advancedfactories.com

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

HANNOVER MESSE 2017

MOULDING EXPO 2017

SUBCONTRATACIÓN 2017

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Feria internacional para la fabricación de moldes

Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación

Del 24 al 28 de abril de 2017 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 30 de mayo al 2 de junio de 2017 en Messe Stuttgart (Alemania)

Del 6 al 8 de junio de 2017 en Bilbao Exhibition Centre

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: Messe Stuttgart

Información: BEC

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Tel. +49 711185602541

Tel. 94 4040000

www.hannovermesse.de

www.MEX2017.com

Fax 94 4040008

(Revista TOPE, Media Partner)

www.subcontratacionbilbao.com (Revista TOPE, con stand)

FERROFORMA 2017

EMO HANNOVER 2017

MIDEST 2017

Feria Internacional de Ferretería y Bricolaje

El mundo de la elaboración del metal

47ª feria internacional de la subcontratación industrial

Del 6 al 8 de junio de 2017 en Bilbao Exhibition Centre

Del 18 al 23 de septiembre de 2017 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: BEC

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Del 3 al 5 de octubre de 2017 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Tel. 94 4040000

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Fax 94 4040008

www.emo-hannover.de

www.bilbaoexhibitioncentre.com

Información: Servicom Tel. 91 4518095

E-mail: servicom@servicomconsulting.com www.midest.com (Revista TOPE, Media Partner)

BLECHEXPO 2017 XIII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

TOLexpo 2017

30. BIEMH

VII Salón internacional de equipamiento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Bienal española de la máquina-herramienta

Información: BEC

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

Del 21 al 24 de noviembre de 2017 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

www.blechexpo-messe.com

Información: DBR EVENT

Fax 94 4040008

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

www.biemh.com

Del 7 al 10 de noviembre de 2017 en Stuttgart (Alemania) Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

fmourre@tolexpo.com www.tolexpo.com (Revista TOPE, Media Partner)

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Del 28 de mayo al 1 de junio de 2018 en Bilbao Exhibition Centre Tel. 94 4040106

(Revista TOPE, con stand)


Tratamientos y recubrimientos LA NUEVA GENERACIÓN DE CALIDADES Tiger·tec® Gold DE WALTER: NO SÓLO ES MEJOR, ES GOLD

Una nueva revolución en tecnología de recubrimiento

Después de haber revolucionado el sector en el pasado con los recubrimientos Tiger·tec® y Tiger·tec® Silver, la empresa alemana Walter AG, especialista en el mecanizado de precisión, vuelve a dar una salto tecnológico. Walter es una de las primeras empresas de todo el mundo en presentar una nueva plataforma de tecnología: Tiger·tec® Gold, con el grado de fresado WKP35G

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urante más de dos décadas, el sector del mecanizado ha estado trabajando con recubrimientos de CVD basados en óxido de aluminio (Al2O3). Las propiedades de estos recubrimientos están mejorando continuamente con el paso de los años, pero los responsables de desarrollo han alcanzado el límite en este material. Las opciones tecnológicas para optimizar aún más el óxido de aluminio están agotadas.

Tiger·tec® Gold, un nuevo programa tecnológico basado en el nitruro de titanio aluminio (TiAlN). Entre otras características, el recubrimiento impresiona gracias a su extremada dureza y un esfuerzo de compresión residual que es ideal para el fresado de acero y fundición con velocidades de corte medias y altas.

Nuevo color, nueva tecnología de recubrimiento, mayor resistencia al desgaste: Tiger·tec® Gold calidad WKP35G con el nuevo recubrimiento especial de TiAlN de Walter El nuevo recubrimiento Tiger·tec® Gold WKP35G destaca por su alta resistencia al desgaste y a la deformación plástica y por disminuir la tendencia a la formación de grietas

Esta es la razón por la que los especialistas de Walter se han fijado en el desarrollo de la nueva generación de nuevas calidades para plaquitas intercambiables. El resultado es 8

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En comparación con los grados con recubrimiento de óxido de aluminio CVD, comunes hasta la fecha, el nuevo recubrimiento Tiger·tec® Gold, provisto de una capa de nitruro de titanio-aluminio (TiAlN), ofrece unas propiedades de capa que se han vuelto a mejorar notablemente y, por consiguiente, también una vida útil prolongada y mayor productividad y seguridad de proceso.


Tratamientos y recubrimientos

Actualmente disponible para un amplio rango de aplicaciones, en el futuro la nueva calidad Walter WKP35G será compatible con cada vez más herramientas. En la imagen, Tiger·tec® Gold en la fresa Walter BLAXX M3024

El procedimiento de recubrimiento especial es una de las razones: con el innovador procedimiento “Ultra Low Pressure” (ULP-CVD), Walter ya está estableciendo hoy la tecnología del futuro. El nuevo recubrimiento de TiAlN de Walter es la respuesta al aumento de las exigencias. Los desarrolladores de Walter ya llevan un tiempo utilizando Tiger·tec® Gold con éxito en aplicaciones especiales. En comparación con otros recubrimientos, han podido documentar unas propiedades claramente mejoradas: un considerablemente mayor resistencia al desgaste de los flancos de cara, menor formación de fisuras perpendiculares al filo de corte y mayor resistencia a la deformación plástica. Numerosas pruebas prácticas realizadas con materiales de acero y de fundición dieron como resultado una vida útil notablemente más prolongada: ¡a menudo hasta un 200 % más! Además, la capa superior de color dorado facilita el reconocimiento de desgaste.

Las ventajas de Tiger·tec® Gold se resumen en cuatro puntos: - Vida útil significativamente mayor. - Mayor seguridad de proceso. - Aumento de productividad. - Óptima detección al desgaste. Walter ya está lanzando al mercado la nueva generación de recubrimiento con la Tiger·tec®Gold calidad WKP35G para el fresado de acero y fundición y muy pronto le irán siguiendo nuevas calidades. Walter presentaba esta nueva tecnología por primera vez al público en la pasada feria AMB de Stuttgart, con la que ganó el premio “MM Award” en la categoría de “Herramientas”. WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760 www.walter-tools.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Tratamientos y recubrimientos GRAN DEMANDA DE STANDS EN LA PAINTEXPO 2018: LA 7ª FERIA INTERNACIONAL LÍDER DEL SECTOR DE LAS TÉCNICAS DE LACADO INDUSTRIAL, DEL 17 AL 20 DE ABRIL DE 2018 EN KARLSRUHE (ALEMANIA), AMPLÍA SU SUPERFICIE DE EXPOSICIÓN

La referencia en revestimientos, pintura y lacado industrial A pesar de que tan sólo han pasado unos diez meses desde que la PaintExpo 2016 cerró con un resultado récord, la organización, FairFair GmbH, ya ha recibido una enorme demanda de superficie de exposición para la próxima feria internacional líder del sector de las técnicas de lacado industrial: A principios de noviembre de 2016, 170 empresas habían reservado ya de forma fija sus puestos en stands para la PaintExpo que se celebrará del 17 al 20 de abril de 2018. La superficie de exposición neta ocupada, de más de 7.000 metros cuadrados, ya es de más del 50% con respecto a la anterior cita. Para la PaintExpo 2018, por tanto, se ampliará considerablemente la oferta de superficie en stands

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internacional nuestra gama de productos y nuestros nuevos avances, por lo que también expondremos en 2018”, explica Andrea Ortelli, director de exportaciones del fabricante italiano de lacas Arsonsisi.

“La PaintExpo es el escaparate global del sector del lacado, y no podemos faltar. Para nosotros, es el camino más efectivo para presentar al público especializado

No es el único que la valora de este modo, algo que demuestra la lista de expositores con nombres de alto nivel ya 17 meses antes de que empiece la PaintExpo 2018. Aproximadamente 170 empresas de 15 países han reservado ya de forma fija su puesto en un stand, con lo que se han asegurado una ubicación ideal. Entre ellas se encuentran prácticamente todos los “pesos pesados” nacionales e internacionales de los distintos sectores de la exposición.

on los excelentes resultados de los expositores y visitantes y un gran carácter internacional, la PaintExpo 2016 sentó nuevas bases. Así, la feria líder a nivel internacional en técnicas de lacado industrial registró un crecimiento del 14,8%, con 10.522 visitantes de un total de 74 países. No es de extrañar, puesto que con su completa visión general del mercado de las técnicas de lacado industrial, PaintExpo es ya la plataforma de información y adquisición número uno para usuarios de todo el mundo.

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Un pabellón adicional para la PaintExpo 2018

La superficie de exposición neta ocupada, de más de 7.000 metros cuadrados, es de más del 50% con respecto a la cita de 2016. Esta extraordinaria y prematura demanda de superficie de exposición recalca el valor de la PaintExpo entre los ofertantes de productos y servicios del sector de las técnicas de lacado industrial. “Por supuesto, nos complace que las empresas se hayan decidido tan pronto y nos da la posibilidad de adaptarnos para seguir creciendo. Por ello, hemos ampliado la superficie de exposición ofrecida con una nave más. Esto tendrá una muy buena aceptación entre los expositores, de modo tal que podremos ubicar a los imanes de visitantes de manera homogénea en todas las naves”, informa Jürgen Haußmann, director general de FairFair GmbH.

Plataforma de adquisiciones para el lacado y el revestimiento orientados al futuro

Otra señal de los buenos avances que está realizando la PaintExpo también en lo que respecta a los visitantes es la demanda a nivel mundial de soluciones de lacado y revestimiento optimizadas. Independientemente de en qué parte del mundo haya que lacar productos, los usuarios de las diferentes regiones tienen que cumplir con requisitos diferentes, pero mayores por lo general. Entre estos se cuentan, además de una optimización de la calidad y la productividad, también una mejora en la eficiencia de los materiales y los recursos, así como la sostenibilidad. Además, los tamaños cada vez más pequeños de los lotes y el aumento de la individualización requieren soluciones más flexibles en el sector de las técnicas de lacado. Además, para las empresas de lacado interno y las subcontratas surgen nuevos retos a partir de los nuevos materiales, por ejemplo, los materiales de compuestos de fibra para componentes ligeros, y el uso de diferentes materiales dentro de un producto final. “Gracias al exclusivo espectro de la exposición, relativo únicamente al lacado en húmedo, al recubrimiento de polvo y al Coil Coating, así como a la oferta representativa de los expositores, orientada a los mercados y al futuro, también la PaintExpo 2018 supondrá para los visitantes un punto de partida para soluciones de productos, procesos y problemas adaptadas en correspondencia”, afirma Jürgen Haußmann con seguridad. El programa de la exposición incluye instalaciones para el lacado en húmedo, el recubrimiento de polvo y el Coil Coating, sistemas de aplicación y pistolas de pulverización, lacas en húmedo y en polvo, tecnologías de automatización y transporte, limpieza y tratamiento previo, secado y endurecimiento, tecnologías ecológicas, tecnologías de aire comprimido, suministro de aire y limpieza del aire de escape, preparación de agua, reciclaje y desechamiento, accesorios, tecnologías de medición e inspección, gestión de calidad, eliminación de lacado, empresas de servicios de recubrimiento, servicios y bibliografía especializada. Asimismo, se cubren los pasos siguientes, como la impresión y el envasado. FairFair GmbH tel. +49 (0)7022 6025510 www.paintexpo.de


Tratamientos y recubrimientos INCORPORA UN TÚNEL CON TODAS LAS FASES DE TRATAMIENTO SUPERFICIAL. EQUIPOS DE SOPLADO ELIMINAN LAS PARTÍCULAS DE AGUA A LA SALIDA DEL TÚNEL

Completa instalación para pintado de piezas de acero

La empresa navarra Exkal, Tecnología Electrostática e Industria del Metal, S. L., ubicada en la localidad de Marcilla, encargó a Geinsa una completa instalación de pintura para el acabado de sus fabricados. El pedido incluyó las tres fases fundamentales de proyecto, fabricación e instalación

E

sta instalación industrial de pintura incorporó, entre otros equipos, un túnel de tratamiento superficial con fases de desengrase / nanotecnología en caliente; lavado con agua osmotizada; pasivado a temperatura ambiente; equipo de agua osmotizada y separador de aceite.

instaladas las rampas de aspersión por donde se produce la aspersión de las distintas soluciones. Se trata de un recinto cerrado –36.500 mm de longitud; 1.400 mm de anchura y 3.900 de altura– revestido con chapa de acero inoxidable que elimina cualquier posibilidad de formación de óxidos. La estructura está formada por paneles de chapa que se ensamblan por un sistema especial de construcción sin soldadura. Lleva un sistema de cierre en el techo, mediante cepillos, de forma que impida que los vapores y vahos afecten a la cadena de transporte. Dispone de tres puertas intermedias para acceso al túnel con plataforma, escalera y barandilla. A la salida del túnel hay dos equipos de soplado forzado y directo, para la eliminación bruta de partículas de agua de la superficie de las piezas con el objetivo de reducir la mayor cantidad de agua depositada en la superficie de las piezas antes de ser introducidas en el horno de secado de humedad.

Vista general del túnel de tratamiento

Además, la instalación incluyó horno de secado de humedad; horno de gelificado; horno de polimerizado de pintura; cadena para transporte aéreo y armario eléctrico con sinóptico general, PLC y pantalla táctil. Destaca el túnel de tratamiento superficial, en el que se producen las fases de tratamiento de las piezas, para lo que se habilitan una serie de zonas en las cuales van

Tanto los laterales del túnel, como los laterales de las cubas están aislados con lana de roca mineral para aislamiento de las zonas calientes. En el separador de aceite, las aguas con aceite grueso son conducidas a través de la bomba al equipo donde se produce la separación entre la fase oleosa y la acuosa. Finalmente, la instalación de pintura para Exkal lleva un cuadro de mandos eléctrico que incluye pantalla táctil y sinóptico con la representación de toda la instalación, en la cual se visualizan los elementos en funcionamiento de la línea mediante un piloto led que funciona intermitentemente en caso de fallo. Tanto el horno de secado de humedad como el de polimerizado están construidos con lana de roca mineral adeecuada a sus necesidades tanto espesor como en densidad. Los quemadores instalados en el horno de secado de humedad son de llama directa, no así en el horno de polimerizado para los que se optó por quemadores modulantes de llama indirecta por medio de cámara de combustión en acero inoxidable AISI-310 refractario. GEINSA

Piezas en acúmulo para la descarga

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tel. 94 4676091 www.geinsa.com


Tratamientos y recubrimientos LA ELECCIÓN DEL REVESTIMIENTO ADECUADO AHORRA EN GASTOS DEL MANTENIMIENTO DEL NEGOCIO

No olvide ponerse un abrigo Cuando hace frío y llueve, se puede asegurar que las madres de todo el mundo están discutiendo con sus hijos sobre el abrigo que deben de llevar para que no pasen frío. Sin embargo, este buen consejo puede hacer algo más que proteger contra los problemas de salud, es algo que puede proteger de la corrosión en medios industriales. Peter Crossen, Vicepresidente de la Plataforma de Innovación y Mantenimiento Partsmaster en NCH Europe, explica cómo el recubrimiento perfecto marca la diferencia

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l igual que no aguantaría una fuerte lluvia con una simple chaqueta sin capucha, es importante recordar que no todas las capas anti-corrosión serán eficaces para cada situación. La selección del recubrimiento adecuado para aplicaciones específicas requiere una cuidadosa deliberación de las condiciones en que se va a encontrar la superficie, así como las razones para revestir el producto en el primer lugar. Por ejemplo, una empresa que mantiene sus tanques de almacenamiento en el exterior debe tener en cuenta tanto la sustancia almacenada dentro del depósito - a menudo un líquido, que a su vez acelera la corrosión - y el tiempo al que el depósito será sometido. Casos donde un revestimiento permanente puede proporcionar una protección de larga duración. Los beneficios de un recubrimiento permanente son algo más que la longevidad. Los recubrimientos diseñados para proteger las superficies durante períodos prolongados de tiempo, ofrecen una gama de características, tales como la alta resistencia al calor para proteger a temperaturas extremas sin cambios, apoyando a las exigencias extenuantes de ciertas industrias y entornos.

utilizado por los fabricantes para proteger las partes metálicas durante el transporte. Normalmente son en base de aceite para que los ingenieros puedan eliminarlo fácilmente en el momento de recibirlo. En NCH Europe, uno de los problemas más grandes que encontramos durante las auditorias es que los productos de revestimiento temporales se infrautilizan por los ingenieros de mantenimiento. Como resultado, a menudo el equipo almacenado se coloca allí sin protección suficiente. Cuando llegue el momento de utilizar ese equipo una vez más, el óxido se habrá afianzado. Simplemente aplicando un recubrimiento temporal, los ingenieros pueden extender la vida útil delos equipos almacenados por meses, incluso años, y ahorrarse el coste de sustituciones inesperadas. Ambos revestimientos, permanentes y temporales, tienen un papel que desempeñar en la prevención de la oxidación para permitir un método integral en la gestión del óxido. Al saber cuándo utilizar adecuadamente cada tipo de protección, lo ingenieros pueden mantener sus activos a salvo de los elementos, no importa cuál sea la aplicación. ¡Mamá estaría orgullosa!

Si una superficie en particular es especialmente propensa a la oxidación y el proceso de tratamiento y protección se está convirtiendo en un ciclo costoso, puede ser aconsejable considerar un todo-en-uno. Una solución de tratamiento de encapsulación del óxido que ofrece un enfoque más rápido y más rentable mediante la conversión del óxido existente en una barrera, que luego defiende contra la corrosión adicional.

No juzgue un producto por su nombre

Sin embargo, mientras que el nombre puede hacer que suene como la solución perfecta, un revestimiento permanente no es necesariamente la mejor opción para todos. Por ejemplo, grandes piezas mecánicas que estén siendo enviadas a todo el mundo, no podrán beneficiarse plenamente de un revestimiento permanente. Una solución mucho más rentable en esta situación, para la protección de partes en tránsito, sería aplicar un recubrimiento temporal. Los recubrimientos temporales, como su nombre indica, son productos de protección que ofrecen una defensa contra la corrosión por un período corto, a menudo

Al igual que no aguantaría una fuerte lluvia sin capucha, es importante recordar que no todas las capas anti-corrosión serán eficaces para cada situación

NCH Europe tel. +44 (0)1902 510254 www.ncheurope.com/es/ · nº 223 · febrero 2017 ·

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Tratamientos y recubrimientos

Nueva gama de disolventes para limpieza de precisión en aplicaciones aeroespaciales y defensa

HONEYWELL ha desarrollado los disolventes SOLSTICE®, gracias a una nueva molécula patentada y que pertenece a la familia de los Hydro-fluor-olefinas (HFO). Abarcan una gama de productos de limpieza no inflamables de alta gama con un perfil toxicológico muy favorable y un nulo impacto sobre el medioambiente

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os disolventes SOLSTICE® están desarrollados para la limpieza y desengrase de piezas metálicas. Pueden utilizarse en equipos e instalaciones de desengrase de fase vapor, también para la limpieza manual, en aerosol o mediante pulverización o flushing. Ha quedado demostrado que los disolventes SOLSTICE® presentan propiedades medioambientales particularmente interesantes: nula afectación sobre la capa de ozono (estadísticamente ODP =0), una muy baja POCP (no hay formación de ozono a nivel del suelo) y una contribución al calentamiento global (GWP) de 1. Con estas excepcionales propiedades medioambientales, una muy buena solubilidad de grasas y aceites, y un valor medio de exposición (VME) de 800 ppm, la gama Solstice® es un excelente elección en un amplio espectro de aplicaciones de limpieza y desengrase. El Solstice® PF (Performance Fluid) no es considerado producto VOC en USA.

Principales propiedades de SOLSTICE®

- No inflamabilidad: el Solstice® PF no presenta punto de inflamación (Flash Point) ni en fase vapor. - Límite de exposición profesional (VME): los fluidos Solstice® tienen uno de los VME más elevados de los disolventes de limpieza y desengrase presentes en el mercado, 800ppm’s. - Temperatura de auto-inflamación en el O2 puro: el Solstice® PF esta autorizado para la limpieza de tubería de oxígeno y es capaz de eliminar la contaminación de las líneas de O2 o de piezas en contacto con O2 y dejarlas completamente secas. - ODP: Los disolventes Solstice® han sido exhaustivamente probados por institutos y centros científicos para concluir que presentan un impacto igual a 0 sobre la capa de ozono. - GWP (100 años): 1 (como el CO2) - VOC (Estados Unidos): exento

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Performance

Los disolventes Solstice® tienen un valor de tensión superficial muy bajo, en contra de los disolventes normalmente disponibles en el mercado y especialmente los disolventes clorados clásicos. Solstice® PF es capaz de disolver ciertos número de contaminantes encontrados en los mercados de defensa y aeroespacial.

Especificaciones

El fluido Solstice® PF esta referenciado en múltiples especificaciones, pruebas y ensayos en los mercados de defensa y aeronáutico.

Tubería de oxígeno - Homologación NASA

En 2015, la NASA anunció que habia ensayado el fluido Solstice® PF, remarcando que ”se trataba de un sustituto privilegiado de los productos clásicos para la limpieza y verificación de Resíduos No Volatiles (NVR) en el material de propulsión con oxígeno líquido de la NASA y el equipo de despegue (GSE) y sistemas asociados.”

Compatibilidad

Los disolventes Solstice® son compatibles con los materiales nriomalmente utilizados en defensa, aeroespacio, automovil, medical,…


Tratamientos y recubrimientos Rentabilidad - Reciclaje y recuperación

El fluido Solstice® PF puede reciclarse y recupersase de forma fácil por simple destilación, o absorción de carbono. El bajo punto de ebullición del Solstice® PF permite una separación de los contaminantes mediante destilación recuperando por condensación los vapores generados mediante un grupo de frio. El Solstice® PF tiene uno de los costes de explotación más bajos en comparación con las tecnologías actuales, incluyendo los detergentes.

Aplicaciones

Las características de solubilidad únicas, su alto performance, no inflamabilidad, estabilidad (no formación de ácidos) y débil toxicidad así como las propiedades medioambientales del Solstice® PF permiten su utilización en una gran variedad de aplicaciones.

Contaminantes a eliminar con Solstice® PF

Aceites minerales (muchas referencias)

Grasas pesadas (Aeroshell® 5, Mobil 28, ...)

Aceites de silicona

Aceites para vacío (Braycote®, ...)

Grasas siliconadas

Aceites refrigerantes

Aceites de corte/embutición (muchas referencias)

Grasas fluoradas (Krytox ™, Fomblin®)

Líquidos penetrantes para END

Lubricantes (muchas referencias)

Ejemplos de aplicaciones : eliminación de contaminantes después de soldadura o proceso SMD, revestimiento PVD,CVD,… desengrase de piezas mecánicas, decoletaje, flushing de tuberías de O2, eliminación de conformal coatings,…., etc. Si desea ampliar la información sobre los disolventes Solstice®, visite www.honeywell-solvents.com o contacte con su distribuidor Inventec Performance Chemicals S.A.: www.inventec.dehon.com

INVENTEC tel. 96 353 51 93 www.inventec.dehon.com


Tratamientos y recubrimientos LIMPIEZA EFICIENTE Y SEGURIDAD DE PROCESO CON SOLUCIONES ÓPTIMAS

Limpieza de piezas constructivas: algo más que solo limpiar Independientemente de que se trate de limpiezas progresivas o de la limpieza final para realizar el proceso siguiente y lograr un funcionamiento intachable y duradero, se exige la limpieza necesaria que requiere cada caso. Si bien las exigencias a la limpieza particular y/o fílmica de las piezas constructivas es muy diversa, según las fases de fabricación y el sector industrial, siempre se trata de obtener los resultados previstos de modo estable, rápido y a precios lo más bajos posible. Además a menudo también hay que documentarlo todo. Otro frecuente desafío es conservar el estado de las superficies hasta la siguiente fase de fabricación de las piezas

U

suarios de todo el mundo buscan y hallan soluciones en la feria parts2clean, que en 2017 tendrá lugar del 24 al 26 de octubre en el recinto ferial de Stúttgart.

“Que los usuarios consideran parts2clean como la plataforma internacional de información y adquisición por excelencia queda patente entre otras cosas por la cuota extraordinariamente alta de visitantes ejecutivos: un 85 por ciento”, dice Olaf Daebler, director de la división parts2clean en Deutsche Messe. Gracias a su amplia gama de productos, que cubre toda la cadena de procesos, esta feria clave internacional de limpieza industrial de piezas constructivas y superficies se ha ganado un eminente grado de atención de usuarios, que proceden prácticamente de todos los campos de fabricación así como de los sectores MRO (siglas inglesas de Maintenance, Repair and Operations), o sea mantenimiento y reparación. La extensa gama ferial incluye, por ejemplo, instalaciones, procedimientos y medios de proceso, preparación para el desengrase, limpieza y tratamiento previo de piezas constructivas, manejo y automatización de procesos, cestas para productos y soportes para piezas, tecnologías de salas limpias y salas blancas, control de calidad, métodos de verificación y procedimientos analíticos de control de limpieza, protección anticorrosiva, conservación, empaquetado y limpieza por encargo. Además están previstos también formatos especiales, entre otros sobre los temas del desbarbado, limpieza en la fabricación electrónica, así como limpieza de recipientes y soportes para piezas en proceso de fabricación. Pero aquí no se trata sólo del estado actual de las tecnologías sino también de las exigencias y soluciones que se derivan de tendencias globales como la electromovilidad. 16

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Por eso los expertos cuentan ya con que, en los próximos años, la limpieza selectiva de las superficies funcionales ganará en importancia. En parts2clean, los usuarios no solo obtienen una completa visión de conjunto de procesos, recursos, medios y medidas para optimizar los procesos y los costes, sino también pueden realizar una comparación directa de las más diferentes tecnologías. “Las ‘Guided Tours’ apoyan a los visitantes profesionales en dicha tarea”, añade Olaf Daebler.

“Guided Tours” nuevos conocimientos y contactos por la vía rápida

Estas visitas guiadas en alemán e inglés, que se realizan dos veces al día a los stands elegidos, permiten a los visitantes profesionales informarse sobre temas concretos versados en la limpieza de piezas constructivas y superficies. Aquí hallan soluciones, innovaciones y proveedores para resolver sus planteamientos individuales del modo más rápido. Esto beneficia también a los expositores que reciben estas visitas, ya que presentan sus productos y novedades en su stand de modo puntual y directo a un público concretamente interesado, generando así nuevos contactos adicionales.

Conocimientos sobre la limpieza de piezas constructivas y superficies

En la transmisión de conocimientos, parts2clean sienta normas a su vez con un foro técnico de tres días. Este se centra en bases y vías para la optimización de procesos y costes, junto al control de la calidad. El programa se ve redondeado por informaciones sobre aplicaciones de carácter modélico, así como tendencias e innovaciones. Todas las ponencias del foro técnico de parts2clean se ofrecen con traducción simultánea (alemán-inglés / inglés alemán). DEUTSCHE MESSE AG tel. +49 (0) 511 89 31059 www.parts2clean.de


Herramientas FRESADO DINÁMICO CON MD133 SUPREME DE WALTER TOOLS: SEGURIDAD DE PROCESO, PRODUCTIVIDAD Y AHORRO DE COSTES

Fresado dinámico: seguridad de proceso y máxima eficiencia

Las máquinas-herramientas y sistemas CAD/CAM modernos permiten procesos de fresado cada vez más eficientes. Frente a los métodos convencionales como el High Performance Cutting (HPC), el sistema High Dynamic Cutting (HDC) se presenta como una solución innovadora en la que el esfuerzo mecánico se mantiene constantemente bajo y los tiempos de contacto entre el filo de corte y el material se reducen extraordinariamente. Ello se traduce en una alta seguridad de proceso, parámetros de corte más elevados y un volumen máximo de arranque de viruta con un desgaste bajo de la herramienta Fresado trocoidal

En el fresado trocoidal estático (del griego “trochos” = rueda), la herramienta de fresado se mueve trazando círculos (trocoides). En las estrategias de fresado dinámicas, las trayectorias de la herramienta se adaptan perfectamente a la pieza de trabajo, se suprimen los recorridos en vacío y se incrementa el volumen de arranque de viruta.

¿Dinámico o convencional? Comparación de estrategias de fresado

High Performance Cutting (HPC) y High Dynamic Cutting (HDC) son dos estrategias de fresado para el mecanizado de desbaste. El uso de una estrategia u otra depende de la geometría de la pieza y de las particularidades que plantee la tarea. El fresado dinámico puede reducir el tiempo de mecanizado en hasta un 70 %. La seguridad de proceso y la duración de la herramienta se ven incrementadas.

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Herramientas ¿Qué requisitos son necesarios para el fresado dinámico?

El tipo de material determina los parámetros de corte de la herramienta de fresado: anchura de corte radial (ae) y ángulo de contacto (φs). Las medidas de las cajeras y cavidades a mecanizar determinan la estrategia y el diámetro de la herramienta. La mayoría de sistemas CAD/CAM proporcionan los elementos necesarios para el fresado dinámico. El software evita cortes completos y colisiones y calcula todos los parámetros importantes, como dirección de fresado, trayectorias óptimas de fresado, número de revoluciones (n), avance (vf ), conservación del ángulo de contacto (φs) y espesor medio de viruta (hm).


Herramientas La mayoría de adaptadores de sujeción son aptos para el fresado dinámico, si bien Walter recomienda el uso de fresas MDI MD133 Supreme con mango Weldon. La longitud del filo de corte (Lc) y el diámetro (Dc) de la fresa vienen determinados por la geometría de la pieza de trabajo. Para el cálculo de los parámetros de corte y de herramienta recomendados para la tarea, la máquina y la pieza correspondiente, puede emplearse Walter GPS (disponible en www.walter-tools.com). El concepto “máquina de fresado dinámica” hace referencia a la aceleración de la máquina: ésta debe presentar valores elevados de aceleración, marcha rápida y avance, y debe disponer de un rango de revoluciones amplio así como de tiempos de cálculo y posicionamiento reducidos.

Familia de fresas MDI MD133 Supreme de Walter Tools

Específicamente desarrolladas para el fresado dinámico, las fresas MDI MD133 Supreme de Walter Prototyp aportan una alta seguridad de proceso incluso en el mecanizado sin personal, además de ofrecer una gran productividad con un volumen de arranque de viruta máximo y tiempos de mecanizado reducidos. Gracias al aprovechamiento de toda la longitud del filo de corte y a su comportamiento homogéneo frente al desgaste, incrementan también notablemente su vida útil. Igualmente, permiten un alta flexibilidad en el mecanizado de piezas con distintas cavidades mediante el uso de un único diámetro de herramienta y un mecanizado sin problemas de materiales de difícil arranque de viruta en condiciones inestables (máquina, pieza e trabajo, fijación). Entre las características de estas innovadoras fresas destacamos su paso desigual, los 35º de hélice, los rompevirutas para virutas cortas y el mando DIN 6535 HB.

El fresado dinámico puede reducir el tiempo de mecanizado en hasta un 70 %. La seguridad de proceso y la duración de la herramienta se ven incrementadas

Fresa MDI MD 133 Supreme

Resumiendo, las fresas MDI MD133 Supreme de Walter Tools ofrecen valor añadido al mecanizado mediante el fresado dinámico, que aporta al proceso los máximos estándares en cuanto a seguridad, productividad y ahorro de costes. WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760 www.walter-tools.com 20

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Herramientas SECO AMPLÍA LA OFERTA DE SOPORTES DE ALTO RENDIMIENTO

Soportes de alto rendimiento

Seco Tools continúa desarrollando soluciones para mantener el ritmo de la progresión natural del sector del mecanizado. Dos de los sistemas de soportes más recientes de la empresa que establecen nuevos estándares de precisión y rendimiento son los soportes hidráulicos EPB 5831 Slim y los portapinzas tipo ER Combimaster™ Soportes hidráulicos EPB 5831 SLIM Seco ha ampliado su gama de soportes hidráulicos para incorporar la gama EPB 5831 con un perfil más estilizado que facilita las operaciones de semiacabado y acabado en espacios reducidos, como las cavidades de moldes estrechos. Además de su diseño delgado, los soportes están disponibles en longitudes de 150 mm y 200 mm para tener un mayor alcance en las cavidades de las piezas.

Estos nuevos soportes hidráulicos utilizan un sistema de alta presión y un único tornillo de presurización para agarrar de manera uniforme herramientas de corte de pequeño diámetro. Lo que garantiza un nivel de precisión y repetibilidad excelente junto con un salto de menos de 5 µm a 3xD para obtener un excelente acabado superficial. Los soportes EPB 5831 admiten diámetros de herramienta de 6 mm, 8 mm, 10 mm y 12 mm, y los casquillos reductores permiten al plato amarrar varios diámetros y tipos de mango. Por ejemplo, con un casquillo reductor, el soporte hidráulico de 12 mm puede sujetar herramientas de 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm y 10 mm. Los soportes hidráulicos están disponibles con amarres a husillo HSK-A63, HSK-A100, BT 40 y Seco-Capto™ C5.

Portapinzas tipo ER a Combimaster

Los nuevos portapinzas tipo ER a Combimaster proporcionan facilidad de uso, estabilidad y posibilidades ilimitadas para máquinas multi tarea. Este exclusivo sistema combina el husillo cónico ER, las tuercas de sujeción ER y una interfaz de rodamientos, que ofrece un nivel excepcional de posicionamiento y apriete de la herramienta durante su montaje.

A diferencia de las fresas de metal duro, este sistema de portapinzas tipo ER a Combimaster extremadamente adaptable realiza operaciones de planeado, contorneado y fresado de disco mediante fresas con plaquitas. De esta forma, se consigue un mayor volumen de extracción de material gracias a sus mayores capacidades de diámetro de corte. Además, gracias al diseño compacto del sistema con voladizo corto se ahorra espacio en el área de mecanizado para mejorar la seguridad y la fiabilidad. El sistema Combimaster está disponible en tres tamaños de tipo ER - 25, 32 y 40- y cinco conexiones diferentes de tamaño de rosca Combimaster desde M8 a M20. El sistema admite un amplio abanico de cabezas intercambiables, especialmente los de la gama Turbo de Seco para ranurar y contornear. SECO TOOLS tel. 93 4745533 www.secotools.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Herramientas CON LAS HERRAMIENTAS ANTIVIBRATORIAS COROMILL® 390 SILENT TOOLS™ LOS FABRICANTES DEDICADOS A LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS ESTRUCTURALES PARA EL SECTOR AEROESPACIAL DISFRUTARÁN DE GRANDES BENEFICIOS

Seguridad en el mecanizado de cavidades de titanio

En respuesta al aumento del volumen y la complejidad de las piezas estructurales del sector aeroespacial, el especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant ha desarrollado una gama perfeccionada de herramientas CoroMill® 390 Silent Tools™. La nueva tecnología antivibratoria Silent Tools permitirá a los talleres mecanizar cavidades profundas en piezas estructurales de titanio del sector aeroespacial con una mayor seguridad y un mayor régimen de arranque de viruta

La gama CoroMill 390 Silent Tools de Sandvik Coromant garantiza un fresado seguro y estable

Producción eficiente en el sector aeroespacial

“Debido al creciente volumen de viajeros y los ciclos de reposición acelerados, se espera que el sector aeroespacial comercial mantenga la tendencia de crecimiento, superior a la media, que ha mostrado en la última década”, afirma Thomas Wikgren, Product manager de fresado en escuadra en Sandvik Coromant. “Junto al diseño cada vez más avanzado de los componentes y la creciente implementación de cavidades profundas en piezas estructurales (para ahorrar peso y combustible), existe también la necesidad de producir estas características tan eficientemente como sea posible y manteniendo los más altos niveles de calidad. Por ello hemos actualizado nuestras fresas de ranurar CoroMill 390, con tecnología antivibratoria Silent Tools integrada, para elevar el mecanizado de cavidades al siguiente nivel”.

Altos requisitos para un material exigente

Las cavidades son la característica más habitual en las piezas estructurales de titanio de las aeronaves. Éstas a menudo presentan profundidades de más de cuatro veces el diámetro de la fresa, lo cual es una profundidad considerable en un material tan exigente. Por este motivo, los requisitos de estabilidad del proceso, calidad y régimen de arranque de viruta son elevados. 22

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Herramientas

CoroMill® 390 ahora está disponible con una tecnología Silent Tools™ perfeccionada, que proporciona un mecanizado más eficiente de bancadas de motor (ilustración izquierda) y cavidades profundas en piezas estructurales de titanio (ilustración derecha) para la industria aeroespacial

Una herramienta de corte efectiva

Desarrollar una herramienta de corte efectiva que tenga en cuenta estos factores ofrece a los talleres la oportunidad de conseguir una auténtica ventaja competitiva. La gama CoroMill 390 Silent Tools proporciona geometrías de corte ligero y calidades de alto rendimiento que ofrecen unas fuerzas de corte bajas y un mecanizado sin vibraciones. Estas características se traducen en un fresado seguro y rentable.

Disponibilidad

Las nuevas herramientas CoroMill 390 Silent Tools pueden pedirse en diámetros de 20 a 32 mm y están disponibles tanto para las nuevas plaquitas 07 como para plaquitas de tamaño 11 con opciones de mango cilíndrico o acoplamiento Coromant Capto®. SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es


Herramientas

El nuevo catálogo de Hoffmann Group llega repleto de novedades

Un mundo de herramientas Hoffmann Group ha conseguido potenciar de forma muy concreta su conocimiento técnico experto en materia de herramientas y despuntar en el sector dando un valor añadido al cliente, realizando numerosas jornadas técnicas con gran éxito de asistencia junto a sus partners, donde se combinan la charla técnica y las demos en directo. El objetivo es claro: ayudar al mecanizador a mejorar sus procesos productivos y conseguir mejores resultados

“E

n estos workshops técnicos los clientes tienen acceso a las más recientes novedades en tecnología para mecanizado, algo que no es fácil de conocer en su día a día y que en estos seminarios pueden ver”, comentan desde Hoffmann Group. Su catálogo nuevo, que vio la luz el pasado mes agosto, ha venido repleto de novedades de su marca Garant, así como de productos de proveedores líderes. Y en combinación con sus múltiples servicios se posiciona como una respuesta completa a cualquier necesidad del cliente.

Garant MasterSteel FEED cuenta con un filo transversal especial, una punta optimizada y única y un recubrimiento PVD multicapa que consigue reducir la presión de corte

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En lo relativo a arranque de viruta, Hoffmann pone a disposición del usuario sus nuevas brocas de metal duro Garant MasterSteel SPEED y FEED, que consiguen un 50% más de avance y aumentan la velocidad de corte. Mientras que MasterSteel FEED cuenta con un filo transversal especial, una punta optimizada y única y un recubrimiento PVD


Herramientas multicapa que consigue reducir la presión de corte, MasterSteel SPEED ha sido diseñada para velocidades de corte extremas. Su fantástico recubrimiento actúa como un escudo contra el calor debido a su baja conductividad térmica lo que evita un debilitamiento de su sustrato. Incluso a altas temperaturas sigue siendo extremadamente resistente. Ambas están disponibles en amplios tipos de diámetro. No importa si el profesional trabaja a altas velocidades de corte o con grandes avances con estas dos herramientas se beneficiará de un nuevo rendimiento en los procesos de mecanizado. Dentro de la gama de productos MasterSteel destaca también su fresa MDI Pickpocket de 3 filos específica para ramping, inmersión y escotaduras en acero. Garant MasterSteel SPEED de Hoffmann Group, diseñada para velocidades de corte extremas

En lo relativo a arranque de viruta, Hoffmann pone a disposición del usuario sus nuevas brocas de metal duro Garant MasterSteel SPEED y FEED, que consiguen un 50% más de avance y aumentan la velocidad de corte

Y por último, pero no menos importante su novedad más afilada, su nueva serie de torneado Garant HB 7010, un material de corte que logra una alta resistencia al desgaste. Estas plaquitas combinan una óptima dureza y resistencia y cuentan con un sistema de recubrimiento exterior que resiste altas temperaturas y protege el sustrato de metal duro, incluso a altas velocidades y en procesos de cambio de temperaturas. El recubrimiento con el que cuentan estas plaquitas es muy resistente gracias a su composición cristalina. Su superficie extremadamente lisa favorece una evacuación de viruta óptima sobre la superficie de corte y reduce la fricción entre la pieza y el material de corte, logrando por tanto un desarrollo mínimo de temperatura durante el proceso. Otra de sus peculiaridades es el aumento de la proporción de TiN en la zona del sustrato de metal duro para una óptima adherencia entre el sustrato y el recubrimiento. No hay cortes en el recubrimiento gracias a que el coeficiente de dilatación del sustrato está equilibrado. Esta plaquita se puede emplear en combinación con un soporte de torneado de apriete QuickTurn, otra novedad destacada de su marca Garant. Es muy sencillo de utilizar solo se debe presionar el botón, cambiar le filo y cerrar la brida. El cambio es muy rápido incluso durante la sujeción y no es necesaria ninguna herramienta adicional.

La nueva serie para torneado Garant HB 7010, de óptima dureza y resistencia

HOFFMANN IBERIA QUALITY TOOLS tel. 900 900728 www.hoffmann-group.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Herramientas EQUIPAMIENTO ÓPTIMO PARA LA INDUSTRIA DE MOLDES Y MATRICES

Producción optimizada

Durante décadas, MMC Hitachi Tool se ha concentrado en la industria del molde y la matriz, cubriendo actualmente el proceso completo de fabricación con su amplio programa de herramientas. Presentamos a continuación algunas de las principales novedades lanzadas recientemente al mercado por la firma japonesa La primera y única herramienta del mundo de placa en forma de barril

MMC Hitachi Tool Engineering presenta en exclusiva la GF1 por primera vez, un nuevo concepto de herramienta desarrollado recientemente.

La fresa en forma de barril GF1 (conocida también como barrel shape) es por lo tanto la herramienta perfecta para los clientes que desean utilizar las ventajas de productividad de esta geometría especial, pero a la vez beneficiarse de una reducción de costes y un sistema de fresado por plaquita al mismo tiempo.

Fresa de roscado capaz de realizar roscas sin agujero previo en cualquier tipo de material

MMC Hitachi Tool presenta una nueva gama de herramientas de 4 labios capaz de realizar roscas sin pretaladro en aluminio, aceros al carbono o templados hasta 66 HRC. Con esta novedosa herramienta se pueden realizar roscas métricas por interpolación, incluyendo la posibilidad de realizar también roscas de paso fino. Debido a una geometría de corte optimizada, la herramienta EDT permite roscar directamente, de modo que podemos realizar las roscas evitando el uso de la erosión por penetración.

“La GF1 consiste en una herramienta de placa en forma de barril, siendo la primera y única herramienta del mundo con esta combinación de características. La primera aplicación de una geometría de barril en el campo de las herramientas de plaquita es un claro signo de la demanda de los clientes para un aumento de la productividad y la reducción de costes”, explica Jörn Mackensen, Ingeniero de Producto (M.Sc.) de MMC Hitachi Tool. Los campos de uso típicos de la GF1 son operaciones de alta eficiencia de pre-acabado y acabado de paredes, cajeras y guías de las matrices. El radio de la placa de la geometría de barril permite unos mayores avances con los mismos o mejores acabados superficiales, por lo que los tiempos de los procesos de acabado se pueden reducir hasta en un 70% en comparación con las geometrías convencionales. La versión básica del GF1 permite una inclinación máxima de la herramienta de 7° o 11° grados en relación con la geometría de la pieza. Por otro lado, la versión offset permite un posicionamiento máximo a 12° o 19°, por lo que es idónea para su uso en procesos de cinco ejes. Ambas versiones están disponibles en diámetros de 16 mm, 20 mm y 25 mm, con los radios de circunferencia en R20 y R30. Respecto a las calidades y recubrimientos de las placas están disponibles en TH y PaNacea, esta ultima de gran éxito en el mercado y que ahora se ofrece con el GF1 en una nueva etapa evolutiva. Con esta combinación de calidades podemos mecanizar desde aceros al carbono de 180 HB hasta aceros tratados térmicamente a 55 HRC. 26

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Esta herramienta de fresado por interpolación está disponible en métricas de M2, M2.5, M3, M4, M5, M6, M8, M10, M12 y M16. Incluyendo también la posibilidad de realizar roscas de paso fino de 0.75 y paso 1.0. Además de una geometría exclusiva, la nueva fresa de roscado EDT (Epoch Direct Thread mil) está recubierta con la última tecnología de fabricación japonesa de MMC Hitachi Tool, el nuevo ATH (Advanced TH). Este nuevo recubrimiento de estructura multicapa consigue soportar temperaturas de oxidación de hasta 1.200ºC y obteniendo una gran resistencia al desgaste.

Herramienta multifuncional que permite realizar trabajos de desbaste y acabado

MMC Hitachi Tool amplía su gama de la familia EPSM (Epoch Stainless Multi). Esta fresa de metal duro esta disponible en diferentes diámetros, longitudes y tipos de amarre, con y sin weldon, ofreciendo diámetros desde Ø1 a


Herramientas Ø20 tanto en geometrías planas como en radios tóricos de 0.1 a 3 mm. Su geometría optimizada y su recubrimiento de última generación, otorgan a esta herramienta una aplicación multifuncional, haciendo viables los nuevos procesos de producción del mercado actual.

Esta herramienta de bola se presenta con el filo de corte ‘continuo’, que es la unión entre el filo de corte periférico y el radio para conseguir superficies de alta calidad con textura uniforme. Su geometría patentada “Back Draft” de hasta 3 mm de diámetro está diseñada para evitar un excesivo contacto con la pieza a mecanizar, logrando un mecanizado muy estable. Destacando también el nuevo recubrimiento PaNacea (PN), que ofrece un bajo coeficiente de fricción y una alta resistencia al calor. Con estas características, además de un gran abanico de posibilidades de más de 100 referencias (desde Ø0.1mm hasta Ø4mm y voladizos hasta 13 veces el diámetro) ofrecemos a nuestros clientes la herramienta idónea para realizar los acabados de gran precisión, tanto geométrica como superficialmente.

El nuevo diseño sin Weldon está disponible con o sin cuello destalonado

Entre sus características principales se encuentra su recubrimiento PaNacea de alta adherencia, estructura de micro grano, una geometría de paso desigual y un filo reforzado que dan lugar a una mejor evacuación de viruta, ganando eficiencia y fiabilidad durante el proceso de mecanizado.

Nuevo diseño y recubrimiento en las herramientas cónicas integrales de metal duro esféricas

MMC Hitachi Tool actualiza las herramientas cónicas integrales en forma de bola EPDBPE, con cuellos de 0.4º y de 0.9º de conicidad.

Destaca por su gran rendimiento en aceros inoxidables y aleaciones resistentes al calor de última generación como pueden ser el Titanio o Inconel.

Se trata de un diseño especial con un cuello cónico y una especial unión radial entre el cuello y el mango, consiguiendo de esta manera una mayor robustez y reducir notablemente la flexión durante el mecanizado para mejorar la precisión geométrica en la producción de un molde, especialmente en mecanizados profundos.

“Con esto, es posible utilizar mejor las ventajas de los amarres térmicos, en particular en los mecanizados profundos de acabado. Esto significa un renovado progreso en términos de facilidad de uso de la herramienta en la fabricación de moldes”, resume Jörn Mackensen, Ingeniero de Producto (M.Sc.) de MMC Hitachi Tool Europe.

Además del nuevo diseño, la nueva herramienta de la gama Epoch21, está recubierta con la última tecnología de MMC Hitachi Tool, el nuevo ATH (Advanced TH). Este nuevo recubrimiento de estructura multicapa consigue soportar temperaturas de oxidación de hasta 1.200 °C, dando una gran resistencia al desgaste y las altas temperaturas.

Herramienta de alta precisión para conseguir el mejor acabado

Esta fresa de metal duro de MMC Hitachi tool, con una gama de esféricas (EPHPB) y toricas (EPHPR), ha sido diseñada específicamente para procesos de acabado que requieren altos niveles de calidad. Se trata de una herramienta de metal duro con unas características que permiten un mecanizado de gran precisión para materiales desde aluminio y cobre hasta aceros tratados a 55 HRC. Todas las herramientas e esta gama se suministran con mango de 6 mm y tolerancia h4 para una mayor rigidez. Además, su geometría del filo de corte optimizada permite una fuerza de corte menor consiguiendo unas flexiones mínimas y una tolerancia de radio sin precedentes (+/- 0,003 mm), ideal para procesos de acabado de una precisión extremadamente alta.

EPHPB (Epoch High Precision Ball)

EPDBPE (Epoch21 line)

Con esta nueva herramienta EPDBPE [Epoch Deep Ball Pencil Evolution], MMC Hitachi ofrece una amplia gama de diámetros desde Ø0,2mm hasta Ø6mm, voladizos desde 1,5 hasta 35 veces el diámetro y una conicidad en el cuello de 0,4º y 0,9º, teniendo un total de 105 referencias en esta gama. Indicada para mecanizar aceros al carbono desde 180 HB hasta aceros tratados térmicamente a 70 HRC y la posibilidad de mecanizar diferentes materiales con la misma herramienta. MMC HITACHI TOOL tel. 93 5540736 www.mmc-hitachitool-eu.com/es/ · nº 223 · febrero 2017 ·

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Herramientas SANDVIK COROMANT AMPLÍA EL RANGO DE APLICACIÓN DE LA CALIDAD PARA FRESADO DE ACERO MÁS RECIENTE: LA CALIDAD DE PLAQUITA GC1130 YA SE ENCUENTRA DISPONIBLE PARA UTILIZARLA CON HERRAMIENTAS DE RANURADO

Ventajas ampliadas

El especialista en herramientas de corte y sistemas de herramientas Sandvik Coromant ha puesto a disposición de sus clientes la calidad para fresado de acero de alto rendimiento GC1130, que puede utilizarse con las fresas de ranurado CoroMill® QD y CoroMill 331. La GC1130, la calidad de Zertivo™ más reciente de Sandvik Coromant, ofrece un régimen de arranque de metal elevado y unos niveles de rendimiento seguros en operaciones de mecanizado tanto con refrigerante como sin él

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isponible desde ahora para utilizarla con los sistemas de fresado en escuadra y de fresado de chaflanes CoroMill 390, CoroMill 490 y CoroMill 495, esta ampliación del área de aplicación pone al alcance de un perfil de usuario más amplio las ventajas de la tecnología Zertivo, entre las que se encuentran una vida útil más prolongada y un mecanizado seguro. Los talleres de máquinas pueden utilizar ahora plaquitas de la calidad GC1130 con CoroMill QD para conseguir un ranurado profundo y estrecho en operaciones de desbaste y acabado, tanto externas como internas. Para satisfacer otros requisitos de ranurado, las plaquitas GC1130 se pueden aplicar asimismo a CoroMill 331, una fresa universal de fresado lateral y planeado. Esta versátil herramienta se puede utilizar para operaciones de ranurado, fresado de dos cortes dobles lateral, fresado en escuadra, planeado, refrentado inverso, fresado múltiple y mecanizado en rampa circular.

La calidad para fresado de acero de alto rendimiento GC1130 de Sandvik Coromant amplía su rango de aplicación y puede utilizarse ahora, por ejemplo, con la fresa de ranurado CoroMill 331

En total, la GC1130 está introducida actualmente en siete gamas de productos más. Junto con CoroMill QD y CoroMill 331, la calidad de plaquita se encuentra disponible para utilizarla con las fresas CoroMill 790 y T-Max de filo largo (fresado en escuadra), CoroMill Century (planeado), CoroMill 170 y CoroMill 176 (fresado de engranajes).

“Problemas como la formación de escamas, el astillamiento repentino y las fisuras térmicas se producen, por lo general, al fresar materiales del área de aplicación ISO P, en particular cuando nos enfrentamos a recorridos de la herramienta desfavorables, cavidades profundas o al utilizar refrigerante”, explica Björn Ericsson, jefe de proyecto. “Hemos desarrollado la GC1130 para ayudar a los talleres de máquinas a superar los efectos derivados de una vida útil de la plaquita reducida y de una producción inestable”. 28

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Fabricada utilizando Zertivo, una tecnología de producción de PVD diseñada para optimizar las ventajas de la calidad, la GC1130 ofrece una seguridad del filo elevada y una formación de escamas reducida. Además, un sustrato de grano fino con alto contenido en cromo aporta una resistencia elevada a las fisuras térmicas, lo que contribuye a garantizar una vida útil de la herramienta prolongada y fiable. SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es


Herramientas

NUEVAS FAMILIAS Y AMPLIACIONES DE PRODUCTO EN FRESAS DE DISCO Seco sigue aumentando la selección de plaquitas y cuerpos para fresado de disco más amplia del sector. En respuesta a las demandas de los clientes, Seco ha lanzado el sistema de cabezal intercambiable de diámetro pequeño 335.14, la fresa 335.16 para operaciones para ranurado en T y versiones con cassette de la fresa 335.25 con plaquitas redondas. Con la incorporación de las fresas con plaquitas de metal duro intercambiables de diámetro pequeño, la gama 335.14 ofrece un perfil de corte versátil y preciso que mecaniza fácilmente cualquier tipo de material. Estas fresas son ideales para el ranurado, las ranuras de anillos de seguridad, los perfiles con radio en el fondo y el chaflanado. El sistema de cabeza intercambiable, de gran fiabilidad, reduce los costes de mecanizado. La línea de productos 335.14 dispone de una amplia variedad de mangos cilíndricos o con pinza tipo ER integrada, en diámetros de 9,7 mm a 34,7 mm con un ancho de corte de 0,7 mm a 5,15 mm. Las robustas fresas 335.16 incorporan plaquitas de 4 filos para realizar exigentes operaciones de ranurado en T de la forma más económica. Las modernas geometrías de las plaquitas reducen las fuerzas de corte y el ruido para obtener una vida útil de herramienta óptima. La refrigeración a través del cuerpo facilita la extracción de viruta y proporcionan un excelente acabado superficial y mayor calidad de la pieza. Las fresas están disponibles con diámetros de 25 mm a 50 mm, basados en las dimensiones de ranura en T estandarizadas. Gracias a esta amplia selección de geometrías y calidades de plaquitas se pueden mecanizar muchos materiales en anchos desde 11 mm a 21 mm. La ampliación de gama de fresas de disco 335.25 incorpora ahora cassettes para diámetros de plaquita redonda de 16 mm y 20 mm. Estas fresas ofrecen un rendimiento óptimo en operaciones de planeado y contorneado con contacto total con grandes radios de esquina. Los cassettes intercambiables garantizan un rendimiento prolongado y fiable de la fresa. Esta amplia selección de geometrías y calidades de plaquitas ofrece una mayor flexibilidad en las operaciones de corte y aumenta la rentabilidad en cualquier tipo de material. Los tamaños de cassette normales y extragrandes admiten diámetros de plaquita redonda de 16 mm y 20 mm. El rango de diámetros de las fresas va de 100 mm a 315 mm.

SECO TOOLS

tel. 93 4745533 www.secotools.com

FRESANDO A 45º CON UN ÓPTIMO RENDIMIENTO Actualmente, en los distintos procesos de producción se intenta obtener el máximo rendimiento posible de las herramientas, con el fin de reducir los costes de producción.

Siempre resulta interesante que una placa intercambiable disponga del mayor número de filos posibles; de este modo, la relación entre costo por filo resulta más beneficioso para el cliente. En las operaciones de fresado, el ahorro de los costes es un factor de suma importancia, ya que el consumo de placas suele ser elevado.

Como hemos mencionado anteriormente, conseguir el mejor ratio posible entre costo por filo es un reto a alcanzar en todas las operaciones de fresado; por ello, hemos desarrollado un nuevo concepto de fresa de planeado a 45° en el que se pueden utilizar dos tipos de placas de geometrías diferentes, en función del tipo de mecanizado que tengamos que realizar. Por ejemplo: Si tiene que realizar un planeado a 45° con altas creces de mecanizado utilizará la placa SNMX/SNMU con 8 filos de corte útiles y con una profundidad de pasada de hasta ap=6mm. En cambio, sí tiene que realizar un planeado a 45° con creces de mecanizado medias, utilizará la placa ONMU de 16 filos de corte y con una profundidad de pasada máxima de hasta ap=3mm. La placa ONMU gracias a sus 16 filos de corte útiles resulta ser una placa muy interesante gracias al ahorro económico que acarrea. Con este concepto revolucionario de una sola fresa capaz de montar dos tipos de placas de geometrías distintas, conseguimos reducir la inversión del cliente en cuerpos de fresa, y optimizar el uso de las placas al máximo.

AYMA HERRAMIENTAS

tel. 943 729070

www.ayma.es · nº 223 · febrero 2017 ·

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Software ASTORG INVIERTE EN AutoForm

Un valor para los clientes a largo plazo

Entrevista con Benoit Ficheur (BF), director de Astorg y el Dr. Waldemar Kubli (WK), CEO del grupo AutoForm

Benoit Ficheur, director de Astorg

BF: ¿Cómo describiría a AutoForm?

Las primeras expresiones que me vienen a la mente cuando se oye el nombre AutoForm son: el proveedor líder en soluciones de software para la industria del conformado de chapa metálica, innovación, experiencia en el campo, productos de software de alta calidad conocidos por su velocidad y exactitud, enfoque de negocios inteligente y serio, fiabilidad, revolucionarios ahorros en coste y tiempo, etc. Estas son todas las características claves y decisivas para Astorg como emprendedores.

WK: ¿Qué ha cambiado para los clientes de AutoForm a causa de la compra de Astorg?

Dr. Waldemar Kubli, CEO del Grupo AutoForm 30

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AutoForm es un estándar reconocido en la industria en prácticamente todas las OEM de automoción y en los proveedores líderes en todo el mundo de construcción de herramientas, estampación y materiales. A través de la compra de Astorg, AutoForm se mantiene como un socio de confianza a largo plazo para sus clientes y manteniendo su éxito. AutoForm está convencido de que con Astorg a bordo, se asegura el desarrollo de la compañía a largo plazo, así como también de sus empleados, sus clientes y socios.

BF: ¿Qué hizo que AutoForm fuese interesante para Astorg?

Como empresa de capital privado, buscamos invertir en negocios líderes de ventas en su campo, con productos o servicios diferenciados. AutoForm se adapta perfectamente a nuestros requerimientos y nos llamó la atención por muchas razones. El hecho de que más de 3.000 usuarios en más de 800 empresas de 40 países confían en AutoForm para reducir el tiempo de desarrollo y los costes de diseño y estampado de chapa metálica, demuestra que la compañía ha desarrollado una solución de negocio extremadamente fuerte. Nos quedamos impresionados por la cultura de la empresa que combina un fuerte enfoque en el servicio al cliente, la satisfacción y anticipación de las necesidades del cliente, con una completa dedicación a la innovación continua. También nos impresionó por un equipo de gestión con personas muy diversas y con talento, compartiendo la misma cultura de servicio al cliente y la innovación tecnológica. Me gustaría señalar que estuvimos encantados con la crítica positiva generalizada de los clientes de AutoForm en todo el mundo.

WK: Las compañías en la industria de software suelen ser absorbidas a menudo por compañías de software. ¿Qué ventajas tiene para AutoForm la adquisición por parte de una compañía de capital privado?

Sí, tiene razón. A menudo las compañías de software son adquiridas por compañías de software. Hemos observado cuidadosamente estas compras y las consecuencias para las dos partes concernientes. En general, hay un alto riesgo de que la compañía adquirida tenga que adaptar su estrategia, tecnología, experiencia y empleados a un nuevo entorno y como resultado pierda parcial o casi completamente su propia identidad. Hemos trabajado entusiastamente en nuestra identidad durante más de 20 años y las innovaciones de AutoForm para la validación rápida y fiable del diseño, de la ingeniería y del proceso han revolucionado profundamente el mercado. Como resultado a nuestra decisión de continuar a lo largo de este camino y avanzar en las soluciones de AutoForm para el beneficio de nuestros clientes, hemos escogido una compañía de capital privado. Esto nos permite mantener nuestra meta de innovar y desarrollar nuestro rango de productos de software y a la vez ampliar nuestra gama de productos con innovadores soluciones de software complementarios, que aporten a nuestros usuarios beneficios tangibles. Entre las varias empresas de capital privado que podíamos haber escogido, nos decidimos por Astorg, una de las empresas independientes de capital privado más exitosas en Europa. Astorg tiene un impresionante historial en el área de acuerdos de sucesiones estructurados e interpretativos en empresas de tamaño medio como AutoForm.


Software

AutoForm aporta soluciones a lo largo de toda la cadena del proceso de conformado en chapa metálica

BF: ¿Cuáles son sus objetivos a corto, medio y largo plazo para AutoForm?

Astorg es un socio activo en mejora de los negocios que posee y en crear valores estratégicos a largo plazo, confiando en los 17 años de amplia experiencia en potenciar sus adquisiciones. Nuestra meta es el crecimiento de AutoForm y su presencia en todo el mundo. Esto incluye una estrategia adecuada que permita el desarrollo y servicio de los productos correctos en el sitio correcto en el momento justo. Estamos convencidos que con los productos de AutoForm que ya existen, los nuevos e innovadores que se están desarrollando, y la experiencia y conocimiento en el sector, alcanzaremos nuestros objetivos.

Simulación del refuerzo de un capó de automoción. Los diferentes colores muestran diferentes grosores de chapa

WK: Recientemente adquirió TriboForm. ¿Qué espera conseguir con esta adquisición?

Esta adquisición representa una importante contribución al objetivo de AutoForm de continuas mejoras en la exactitud de la simulación del estampado. TriboForm ofrece software para la simulación de las condiciones de fricción y lubricación. A través de una consideración más realista de los efectos tribológicos, se puede conseguir un nuevo nivel de exactitud de la simulación. Los productos TriboForm complementarán la gama de productos de AutoForm y se venderán a través de las oficinas locales de AutoForm así como por TriboForm mismo. La integración de la tecnología de TriboForm en el software de AutoForm dará substanciales beneficios a los usuarios de AutoForm.

BF: ¿Qué implicará para AutoForm la inversión de Astorg? Desde su comienzo en 1998, Astorg ha sido el accionista mayoritario de más de 30 compañías. Todas estas compañías han seguido su propio camino. Favorecemos el diálogo abierto con la gerencia y no tenemos intención de imponer ningún marco rígido “precocinado” ya que creemos que cada una de estas compañías es única.

WK: ¿Ha afectado la compra a sus estrategias a corto, medio o largo plazo?

La estrategia de AutoForm, gestión y objetivos seguirán siendo las mismas y la compañía continuará operando independientemente en el mercado, manteniendo un fuerte enfoque en aumentar el crecimiento. Continuaremos con nuestra misión de ofrecer a nuestros clientes de todo el mundo soluciones tecnológicas innovadoras y un inmejorable soporte para asegurar ventajas competitivas. Continuaremos persiguiendo nuestra pasión de asistir a nuestros clientes para que logren resultados sobresalientes. Hoy, más de 3000 usuarios en más de 800 empresas en 40 países alrededor del mundo confían y dependen de AutoForm para sus operaciones clave de ingeniería y producción. Nuestro objetivo es llegar a ser el software de elección para más usuarios en todo el mundo y seguir ofreciendo a todos ellos una óptima asistencia y atención al cliente.

Nos preguntan muchas veces si tenemos la intención de combinar AutoForm con otra compañía de nuestra cartera para conseguir sinergias de costes o ingresos. La respuesta es claramente no, ya que creemos que AutoForm tiene una identidad extremadamente fuerte basada en más de 20 años enfocando sus esfuerzos de investigación en la simulación de los procesos de conformado de chapa metálica.

WK: ¿Dónde ve a AutoForm en 2021? AutoForm invierte continuamente en investigación y desarrollo aplicando sus conocimientos para producir soluciones de · nº 223 · febrero 2017 ·

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Software

Componentes de un capó de automoción: parte exterior e interior

software avanzadas que apoyen a los clientes en la toma de decisiones más rápidas, seguras y de forma efectiva. Abordamos los principales retos en la industria automotriz, tales como la reducción de emisiones de CO2 y el ahorro de combustible, reducción del peso, optimización del consumo de material en carrocerías así como el aumento de la regulación de seguridad. La competencia en la industria de automoción ha llevado a una mayor variedad de modelos, ciclos de producción más cortos y una fuerte presión en los costes. Estos desafíos sólo se pueden dominar con el socio adecuado y las mejores soluciones. Aquí es donde tenemos mucho para ofrecer con nuestras soluciones de software a lo largo de la cadena completa del proceso, enfocada particularmente en los nuevos materiales modernos, en una producción y ensamblado robusta. En 2021 definitivamente queremos continuar siendo el socio correcto con las mejores soluciones.

BF: ¿Qué beneficios obtienen los clientes de AutoForm gracias a la adquisición de Astorg?

Ensamblaje de la parte interior y exterior del capó

Simulación de una pieza de chapa metálica producida con tecnología de matrices progresivas

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A lo largo de los últimos 20 años, AutoForm ha revolucionado las industrias de la troquelería y del conformado de chapa metálica con sus innovaciones, permitiendo a los clientes mejorar la calidad de las piezas a menor coste y con mejores plazos de producción. Astorg está convencido que el futuro éxito de AutoForm contará también con la innovación. AutoForm continuará creciendo constantemente avanzando en las tecnologías de vanguardia para sus clientes y ofreciendo soluciones innovadoras que sean siempre más rápidas, fáciles de usar y más exactas mientras que cubran un espectro de aplicaciones más amplio. Astorg tiene un sólido historial de inversión en empresas de tecnología. El corazón de nuestra filosofía de inversión es fomentar los esfuerzos en I + D para potenciar la creación de un valor para los clientes a largo plazo.

AutoForm Engineering tel. 93 3208422 www.autoform.com


Software EL FABRICANTE DE AUTOMÓVILES EXCLUSIVOS KOENIGSEGG UTILIZA LA COMPUTACIÓN DE ALTAS PRESTACIONES (HPC) PARA ACELERAR LA FASE DE DESARROLLO

La verdadera necesidad de velocidad

Una velocidad máxima de 440 km/h sin duda suena impresionante pero para el fabricante de automóviles superdeportivos sueco Koenigsegg, una reducción del 1,5% del coste global de desarrollo suena bien también. Esto fue posible gracias al uso de la tecnología en la nube avanzada de una simulación de Dinámica de Fluidos Computacional. Al recurrir a un servicio basado en la nube, Koenigsegg pudo reducir su coste de organización, dinamizar el proceso de simulación y llegar al resultado deseado más rápido que de costumbre. Ésta es la manera idónea de hacer las cosas para un coche superdeportivo que puede fácilmente ir más rápido que un avión de línea en su fase de arranque

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os apasionados de los automóviles conocerán bien el nombre de Koenigsegg. El fabricante sueco de coches superdeportivos fue fundado en 1994 y es considerado como un diseñador y fabricante de primera categoría de coches deportivos de altas prestaciones. Con motores que producen hasta 1.000 kW, los coches de Koenigsegg pueden ir más rápido que casi cualquier cosa con ruedas y alas que exista en la tierra. Está claro que el desarrollo de un coche tan potente tiene que tener en cuenta todos los aspectos del vehículo. Los frenos tienen que aguantar la enorme fuerza ejercida a la hora de reducir la velocidad y el chasis también tiene que ser optimizado desde el punto de vista aerodinámico. Un coche que se mueve a una tercera parte de la velocidad del sonido necesita toda la tracción que puede conseguir. Cualquier elemento de la carrocería tiene que cumplir con su cometido para perfeccionar la carga aerodinámica y al mismo tiempo oponer una resistencia mínima al aire circundante.

un ordenador utilizando una técnica llamada Dinámica de Fluidos Computacional (CFD). Ambos métodos tienen pros y contras, por ello, las empresas de la industria automóvil utilizan ambas técnicas de forma alternativa. Las simulaciones computacionales se utilizan a menudo durante toda la fase de diseño. Las pruebas en túnel de viento normalmente entran en acción en algunas fases del diseño, ya que se las considera mucho más costosas desde el punto de vista del coste y del tiempo.

La elección: túnel de viento o simulación

Para desarrollar dichos elementos de la carrocería del coche, Koenigsegg tiene que entender cómo fluye el aire alrededor de sus coches. Desde el punto de vista técnico, existen dos maneras de hacerlo: la primera es la tradicional y consiste en colocar la carrocería física en un túnel de viento, la segunda es simular el flujo de aire en

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Especialmente en el desarrollo de coches de altas prestaciones, las simulaciones intensivas en CFD se realizan para reducir el coste de las pruebas en túnel de viento. Debido a la alta exactitud que se necesita para duplicar un detalle geométrico de cada coche, dichos modelos pueden ser muy grandes y complejos. Las ruedas giratorias y los componentes integrados como los intercambiadores de calor, los ventiladores y condensadores se añaden a toda la estructura del modelo. A la hora de simular grandes modelos como éstos, el uso de la Computación de Altas Prestaciones (HPC) puede marcar una gran diferencia. La experiencia ha demostrado que el diseño de toda la aerodinámica de un megacoche o hipercoche puede llevarse a cabo casi en su totalidad utilizando CFD con un uso mínimo de pruebas de carretera y de túnel de viento. En mayor medida, en un entorno de producción los plazos tienen que cumplirse, haciendo más relevante el uso de recursos de HPC.


Software El desarrollo del megacoche planteó nuevos retos

Koenigsegg buscaba modelos de simulación CFD cuando estaba desarrollando su primer megacoche, el One:1. Denominado megacoche por su motor que puede generar más de un megavatio de potencia, estaba claro desde el principio que este coche necesitaría la mejor aerodinámica posible. Koenigsegg quería realizar simulaciones del flujo de aire sobre el coche lo suficientemente detalladas como para modelar los efectos físicos reales de forma exacta. Dichas simulaciones requieren un software de simulación adecuado y recursos informáticos costosos, que normalmente están fuera del alcance de una PYME, incluso de una empresa altamente especializada y exitosa como Koenigsegg. Sin embargo, el uso de HPC basada en la nube ofrece la posibilidad de realizar dichas simulaciones en base a un modelo de pago por uso, lo que es financieramente viable para una PYME. El reto era por lo tanto demostrar que eran factibles el uso de recursos HPC basados en la nube, el porte de un código de simulación adecuado a dichos recursos y resultados económicos gracias a las simulaciones. Desde el año 2013, una nueva iniciativa ha hecho su aparición en la mundo del HPC. Fortissimo es un proyecto financiado por la Comisión Europea para reforzar la competitividad global de las PYMES en Europa. Fortissimo emplea una infraestructura en la nube para ofrecer a las PYMES de diferentes industrias, incluyendo el automóvil, un acceso fácil a las simulaciones digitales intensivas en computación.

Un equipo de expertos colaboró de forma eficiente

En el caso de Koenigsegg, la empresa se dirigió a NTUA, la universidad nacional técnica de Atenas, una organización de investigación con experiencia en interoperatividad, diseño de integración de sistemas y sistemas de ayuda a la decisión. Los especialistas de NTUA tenían una extensa experiencia con ICON, un proveedor de software de simulación de CFD. A través de Fortissimo, pudieron utilizar recursos HPC proporcionados por CINECA, un centro HPC de primera categoría. El experimento empezó porque Koenigsegg necesitaba diseño, construyendo un flujo de trabajo CFD/CAE, basado en software iconCFD, para ser integrado en la infraestructura de Fortissimo, para que los usuarios finales tuvieran un acceso transparente a los recursos HPC en la nube y así resolver sus problemas basados en CFD. Antes de convertirse en un usuario de Fortissimo, Koenigsegg solo tenía recursos informáticos limitados disponibles

internamente y prácticamente ninguna experiencia en CFD utilizando HPC. Mediante la solución de HPC basada en la nube, Koenigsegg pudo llevar a cabo todo el desarrollo aerodinámico del Koenigsegg One:1. En menos de ocho meses, se realizaron cientos de simulaciones para probar varias configuraciones. Se utilizaron solucionadores temporales de DES (Detached Eddy Simulation) para la predicción de resistencia aerodinámica y fuerza de sustentación de los supercoches, lo que permitió a Koenigsegg evitar todas las pruebas en túnel de viento. Como resultado, se consiguió un impresionante incremento del 250% en agarre con solo un incremento del 15% en resistencia aerodinámica a 250 km/h y con un 50% más de agarre a 440 km/h, la velocidad máxima del vehículo.

Impacto y beneficios empresariales

Una solución de HPC basada en la nube puede aportar al mercado una importante innovación. En particular, la innovación vendría de la capacidad de ensamblar clústeres ordenadores para el análisis de CFD de forma bastante más económica que antes, combinado con solvers de código abierto. Además, ICON ya ha demostrado la madurez de las tecnologías de optimización de diseño automática. Si éstas se combinan con la tecnología de solvers de CFD de código fuente abierto, soportados industrialmente por ICON, pueden ofrecer una importante ventaja de precio sobre los métodos de simulación de CFD manuales. Para Koenigsegg, los beneficios obtenidos gracias al uso de la nube HPC de Fortissimo pueden evaluarse en un ahorro del 5% en costes operativos, un ahorro del 30% en costes de diseño, una reducción del 50% en pruebas en túnel de viento y físicas, un ahorro del 60% en costes de elaboración de prototipos, y una reducción del 30% del tiempo de llegada al mercado. Además, los ahorros en desarrollo fueron en torno a 90.000 Euros al año en el proceso de diseño, correspondiendo a una reducción del 1,5% en los costes de desarrollo globales. Estos cálculos tienen en cuenta una reducción en el coste informático del sistema de HPC basado en la nube de alrededor de 100.000 Euros. Resumiendo en términos más generales, el proyecto ha demostrado que el uso de la simulación basada en HPC, soportado por software y experiencia externos, llevó a un retorno sobre la inversión en menos de tres meses para la producción de la configuración de un nuevo coche. Se pudieron ahorrar y transferir importantes costes a otras partes cruciales del proceso de desarrollo y producción. La iniciativa de Fortissimo ha conseguido una valiosa prueba, mediante el proyecto One:1 de Koenigsegg. Ha demostrado que la infraestructura de Fortissimo es una base ideal para portar las soluciones de código de simulación existentes sobre infraestructuras de HPC en la nube. De esta manera, los usuarios finales tienen un acceso instantáneo a un único punto que ofrece servicios de simulación bajo demanda, mientras los usuarios pueden obtener los resultados de sus simulaciones en menos tiempo, y con un coste predefinido por simulación. FORTISSIMO tel. 91 1430369 www.fortissimo-proyect.eu · nº 223 · febrero 2017 ·

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Software EFICACIA, ALTA CALIDAD Y SEGURIDAD, PRINCIPALES PRESTACIONES DE LA VERSIÓN 4.0 DE TEBIS, EDICIÓN 3

Fabricación eficaz y segura de piezas de alta calidad Las empresas utilizan la versión 4.0 de Tebis para organizar y optimizar sus cadenas de procesos CAD/CAM en sectores con producción intensiva. Utilizan los sistemas de Tebis durante todo el proceso, desde la fase de proyecto hasta la de producción de recursos o la de fabricación de piezas, diseño y construcción. Aprovechan las exclusivas prestaciones del software de Tebis para ofrecer productos de máxima calidad en muy poco tiempo: tanto en los sectores de automoción, aeronáutica y construcción de máquinas e instalaciones, como en los de electrodomésticos e ingeniería biomédica Muchas tecnologías de fabricación, un solo software

Con este software de un solo proveedor puede mantener todo su parque de máquinas en funcionamiento. Tebis admite toda la gama de mecanizados: fresado en 3 o 5 ejes, taladrado, torneado, corte por láser, endurecimiento por láser, fresado por corte, raspado, erosión de penetración e hilo. La estrategia de un solo sistema hace que el proceso de fabricación sea fluido, rápido y transparente.

Más orden, más flexibilidad y más comodidad con la Edición 3 de la versión 4.0 de Tebis

Ideal para piezas de gran tamaño y geometrías complejas

El software de Tebis es idóneo para gestionar un alto grado de complejidad, un gran tamaño de pieza y un enorme volumen de datos. Gracias a los robustos algoritmos de cálculo, la preparación y programación se desarrollan fácilmente y sin problemas incluso en piezas de gran tamaño y geometrías complejas. Esto permite ejecutar puntualmente encargos de piezas altamente complejas.

Interfaces de primera clase

Las interfaces de Tebis se distinguen por su máxima calidad. Permiten intercambiar eficazmente geometrías sin pérdidas de datos con otros sistemas CAD, como CATIA, NX o SOLIDWORKS. Asimismo, dividen automáticamente 36

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los grupos en diferentes archivos de fabricación durante la importación, optimizando la calidad de la superficie de manera automática. La calidad de la superficie optimizada en Tebis se mantiene igualmente en el sistema de destino durante la exportación a través de interfaces directas.

Tecnología punta para superficies de primera calidad

Las superficies de forma libre fabricadas con NC ofrecen la misma calidad que sus datos CAD. Las funciones de diseño, modelado, reparación, deformación e ingeniería inversa de Tebis confieren a sus modelos CAD la calidad de superficie necesaria para satisfacer sus requisitos de fabricación. Se obtiene una zona exterior de máxima calidad.

El paquete especial de fresado de corte facilita la programación NC del mecanizado de corte con el plan de trabajo, incluyendo funciones de análisis y preparación, así como control automático de la colisión de cabezales

Preparación de superficies activas con efectos considerables en la puesta a punto

Las funciones CAD especializadas para superficies activas permiten diseñar superficies activas con superficies exactas completamente construidas en la herramienta. Utilizan automatismos para crear superficies de presión sin transiciones y las respectivas condiciones de prensa en las zonas adaptadas del radio. Así, puede fabricar sus herramientas sin atributos NC como, por ejemplo, espesores de chapa y sobreespesores virtuales. El coste de la puesta a punto manual después del mecanizado NC disminuye de manera considerable.


Software Cómoda preparación de la fabricación para la producción automatizada

Los programadores NC preparan cómodamente sus modelos de fabricación para los procesos NC posteriores con funciones CAD especializadas. De este modo sientan las bases para la programación NC automatizada y la calidad de superficie optimizada.

Gracias al registro integrado de datos de funcionamiento y de la máquina dispondrá siempre de información actual y realista.

Tiempos de trabajo cortos en las máquinas

Los algoritmos NC de Tebis optimizados continuamente durante 30 años de desarrollo proporcionan mecanizados eficaces con un gran ahorro de tiempo en las máquinas, reduciendo al mínimo las sendas en vacío y ofreciendo la máxima capacidad de corte. Aquí se incluye también la exigente compatibilidad tecnológica de las fresas HFC y HPC para desbaste, preacabado y acabado. Mediante algoritmos de palpado especiales y diseños de senda con prevención de corte completo se aprovecha al máximo el potencial de estas herramientas.

Tecnología de máquina virtual para ofrecer la máxima seguridad

Las bibliotecas de procesos de Tebis reflejan el entorno de fabricación real. Todas las herramientas, máquinas y medios de sujeción se guardan allí con sus propiedades geométricas y tecnológicas. Esto conlleva grandes ventajas para los programadores NC, ya que en este entorno virtual pueden seleccionar la máquina adecuada, definir la sujeción óptima y elegir las herramientas aptas. Tebis detecta las colisiones desde el cálculo de las sendas NC y las evita automáticamente mediante la reducción de las zonas de fresado y la evasión en 5 ejes. Para proteger sus valiosas máquinas y piezas, puede utilizar la integración de la simulación en la máquina antes del mecanizado y comprobar la existencia de colisiones y conflictos de finales de carrera en todo el mecanizado.

Piezas sin necesidad de remecanizado gracias a la calidad de fabricación de primera clase

El paquete especial de corte por láser permite la programación NC de sistemas de corte por láser con el plan de trabajo

Una buena forma de entrar en la tecnología CAD/CAM de Tebis

Tebis ofrece el mejor paquete de software para aplicaciones CAD/CAM específicas en diferentes niveles de calidad (Estándar, Profesional y Premium). Esto le permite comenzar de forma económica e ir ampliando los paquetes conforme aumentan las necesidades. Puede complementar los paquetes de software de manera individualizada y seleccionar funciones adicionales en una amplia oferta de extensiones. Los empleados pueden configurar sus estaciones de trabajo Tebis sobre la marcha mediante licencias flotantes: si utilizan determinadas extensiones con poca frecuencia, los usuarios pueden compartir estos componentes de software (uso compartido).

Tebis traslada la alta calidad de las superficies CAD directamente a los programas NC. El software calcula sendas NC en las superficies matemáticamente exactas en lugar de hacerlo en modelos de sustitución teselados, como poliedros. Además, puede modificarse la calidad del acabado con distribuciones de puntos NC ajustables. Esto hace que en muchos casos resulte innecesario el laborioso remecanizado manual.

Perfecto también para robots de 6 ejes

Además de para los centros de mecanizado de 3 a 5 ejes, también es posible utilizar Tebis para la programación NC de robots articulados con 6 o más ejes.

Seguridad de la planificación gracias a la solución MES integrada

El sistema MES (Manufacturing Execution System) Proleis trabaja codo con codo con Tebis y está integrado en la interfaz de usuario de Tebis. Esto le permite organizar, planificar y controlar sus proyectos de fabricación, incluyendo la planificación de máquinas y la logística de materiales y herramientas.

Los datos CAD y CAM están siempre actualizados y disponibles para todos los implicados en el proceso de fabricación, lo que facilita cadenas de procesos sin documentación en papel

TEBIS tel. 91 6624354 www.tebis.es · nº 223 · febrero 2017 ·

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Software EL SISTEMA MES DE LANTEK PERMITE CONOCER LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPAMIENTO INTEGRAL (OEE) DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Disponibilidad, rendimiento y calidad Lantek, empresa desarrolladora y comercializadora de soluciones software CAD/ CAM/MES/ERP para el sector de la transformación del metal, facilita la implantación de soluciones MES (Manufacturing Execution System) para dotar de visibilidad la operativa de fabricación de las empresas y que ésta sea explotada a todos los niveles: operarios, supervisores y dirección. Esta visibilidad permitirá aumentar la agilidad, la flexibilidad y la capacidad de reacción ante cualquier tipo de evento que pueda darse en la operativa diaria. Y, en última instancia, permitirá analizar cómo de optimizados están los recursos y procesos corporativos, ayudando a descubrir cómo la organización puede ganar primero eficacia y después eficiencia

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ay dos aspectos claves a la hora de implantar una solución de este tipo: definir qué información se va a registrar en cada fase del proceso productivo y conseguir que esta información sea exacta y completamente fiable”, explica Asier Ortiz, CTO de Lantek. “En esta tarea intervendrán diferentes tipos de profesionales y sistemas que acabarán generando grandes volúmenes de información que son almacenados en una base de datos y que son susceptibles de ser revisados y analizados. No debemos caer en la falsa creencia de que el mero hecho de recoger datos va a conseguir de por si una mejora. Como ilustra el aforismo: Son solo datos. Hasta que se utilizan”. Una de las herramientas más potentes y directas para medir y analizar si nuestros recursos y procesos están alcanzando los niveles de optimización deseados es definir KPI (Key Performance Indicators), que se calculen a partir de toda esa información recogida. A la hora de definir los KPI adecuados para alcanzar los propósitos de la compañía, Lantek aconseja tener en cuenta varios factores: - Deben medir el rendimiento de aquellos factores críticos que ilustren si nuestro negocio marcha como esperamos. No siempre “más” es sinónimo de “mejor”. Por ello, deberemos seleccionar muy bien qué aspectos es necesario medir para obtener una visión precisa de si estamos obteniendo los resultados esperados.

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- Deben medir aspectos operacionales que realmente estén bajo nuestro control. Es decir, aquellos sobre los cuales podamos implementar mecanismos de mejora en caso de detectar desviaciones sobre el rendimiento esperado. - El método de medición de estos indicadores debe ser absolutamente fiable, asegurándonos de que los procesos y sistemas que recogen la información relativa a los mismos son los adecuados y funcionan correctamente.

Indicadores OEE más fiables e inmediatos con Lantek

Entre los KPI más relevantes en entornos de producción con uso intensivo de equipamiento industrial, se encuentra la métrica OEE (Overall Equipment Effectiveness). Esta métrica refleja la productividad de los equipamientos industriales a partir de la información recogida por los sistemas de validación en el taller. El cálculo se realiza mediante una fórmula que comprende tres factores: - Disponibilidad: mide el tiempo en el que nuestras máquinas han estado realmente produciendo frente a su disponibilidad teórica, definida normalmente por su calendario, teniendo en cuenta de antemano el tiempo afectado por mantenimientos programados. Las pérdidas en este factor pueden deberse a averías o paradas no programadas. - Rendimiento: mide la cantidad de producción obtenida por una máquina frente a su capacidad nominal teórica. Una pérdida en este factor puede deberse a disminuciones en la velocidad de producción por una configuración incorrecta en nuestras máquinas. - Calidad: mide la calidad de nuestra producción, comparando las unidades defectuosas frente al total de unidades producidas. Es importante ahondar en este factor, para encontrar patrones repetitivos que nos ayuden a identificar el origen de estos defectos.


La conjunción de estos tres valores ofrece una visión general rápida sobre la productividad de nuestro taller. Pero también deben analizarse de manera individual y desde diferentes perspectivas (por cada diferente tecnología de máquina, períodos de tiempo concretos, turnos de trabajo…) con el fin de identificar problemas de capacitación, mal funcionamiento del equipamiento o la necesidad de rediseñar ciertos procesos que estén impactando negativamente en cada indicador.

“Hay dos aspectos claves a la hora de implantar una solución de este tipo: definir qué información se va a registrar en cada fase del proceso productivo y conseguir que esta información sea exacta y completamente fiable”, explica Asier Ortiz, CTO de Lantek. “En esta tarea intervendrán diferentes tipos de profesionales y sistemas que acabarán generando grandes volúmenes de información que son almacenados en una base de datos y que son susceptibles de ser revisados y analizados. No debemos caer en la falsa creencia de que el mero hecho de recoger datos va a conseguir de por si una mejora. Como ilustra el aforismo: Son solo datos. Hasta que se utilizan” Lantek dispone de los recursos suficientes en su plataforma software para proporcionar de forma sistemática y fiable indicadores OEE o cualquier otro que se defina relacionado con los datos surgidos de la producción de piezas de chapa, tubos o perfiles metálicos que permitan evaluar nuestra operación y tomar las decisiones en el momento oportuno y en la dirección adecuada. Además, Lantek está en condiciones de proporcionar a sus clientes sistemas de inteligencia de negocio BI (Business Intelligence) aplicados a diferentes áreas de la operación de una empresa del metal que otorgan una extraordinaria potencia de análisis de datos transversales que difícilmente podríamos combinar de otra forma. En este sentido, Lantek se convierte en un socio óptimo para disponer de las herramientas software que permitan conocer el estado de la producción, los indicadores claves para el negocio y los patrones de comportamiento que identifican las características específicas de esta producción y para mejorar la competitividad, la eficiencia y la productividad de la producción de piezas de chapa, tubos y perfiles metálicos. LANTEK tel. 945 771700 www.lanteksms.com


Software SIEMENS’ NX PRESENTA UN GRAN AVANCE EN EL DISEÑO DE PRODUCTO CON EL MODELADO CONVERGENTE

Optimizar y acelerar el proceso de diseño

La nueva tecnología ayudará a los ingenieros a diseñar las partes optimizadas para la impresión en 3D. Acelerará el proceso de diseño reduciendo la necesidad de la conversión de datos. Una capacidad única que simplifica la ingeniería inversa de los modelos digitalizados

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a última versión del software (NX 11) de Siemens’ NX™ representa un gran avance en el desarrollo de productos digitales con Modelado Convergente, un nuevo paradigma de modelaje que simplifica considerablemente la capacidad de trabajar con geometría y que consiste en una combinación de facetas, superficies y sólidos, sin la necesidad de malgastar el tiempo en la conversión de datos. El Modelado Convergente, la primera tecnología de este tipo, ayudará a los ingenieros a optimizar el diseño de las partes para la impresión en 3D, acelerará el proceso de diseño en general y hará que la ingeniería inversa sea mucho más común y eficiente en el diseño del producto. Además, NX 11 incluye múltiples mejoras gracias a la solución integrada de diseño asistido por ordenador, fabricación e ingeniería (CAD/CAM/CAE), como la próxima generación 3D CAE que ofrece el nuevo software Simcenter 3D, recientemente anunciado, y la mejora de la productividad CAM con herramientas como robots mecanizados y la fabricación de aditivos híbridos, que ayudarán a mejorar la productividad. “Siemens continúa invirtiendo en nuestros productos principales para proporcionar funciones innovadoras como el Modelado Convergente, que consideramos que representará un cambio revolucionario para el diseño de producto digital”, ha dicho Joe Bohman, vicepresidente de Ingeniería de Software de Producto, Siemens PLM Software. “Estamos convencidos de que el Modelado Convergente será una herramienta indispensable para poder trabajar de manera efectiva la geometría de facetas. Anticipamos que esta tecnología única representará un gran ahorro de tiempo y dinero, al mismo tiempo que ayudará a eliminar la propensión a los errores en la fase de reanudación, que suele ser común al trabajar con geometría digitalizada. También elimina las limitaciones asociadas al modelado CAD tradicional cuando se trata de optimizar las partes para la impresión en 3D. NX11 simplifica el proceso de diseño y permite la evolución de la fabricación aditiva para dar a conocer a las empresas un nuevo nivel de creatividad en el desarrollo de productos”. El diseño del producto está parcialmente basado en los materiales disponibles y los métodos de fabricación. Las nuevas técnicas, como la fabricación aditiva, abren la puerta a crear diseños con todo tipo de formas que pueden proporcionar niveles más altos de rendimiento. Desde luego, las tecnologías tradicionales CAD están diseñadas para trabajar con los métodos de fabricación tradicionales y tienen limitaciones al intentar optimizar los diseños para la fabricación aditiva. El 40

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Software Modelado Convergente elimina estas limitaciones aportando a los diseñadores flexibilidad para crear rápidamente nuevas y óptimas formas que aprovechan los materiales y técnicas disponibles a través de la fabricación aditiva. Del mismo modo, el Modelado Convergente simplifica el proceso de trabajo con los datos escaneados. Usuarios de varios sectores, incluyendo médico, automóvil y bienes de consumo, entre otros, están utilizando cada vez más los datos digitalizados en 3D como parte del proceso de diseño. Esta ingeniería inversa de los diseños existentes ha sido tradicionalmente un proceso caro y tedioso ya que los datos requieren una conversión manual de la geometría de facetas en superficie y en estado sólido, que consume mucho tiempo, antes de que pueda ser utilizada para seguir modelando. Particularmente, las figuras irregulares requieren rehacerse mucho para que puedan ser utilizadas para la impresión en 3D, diseño de molde, análisis y otros usos. El proceso de ingeniería inversa puede tardar días o semanas en completarse. El Modelado Convergente reduce considerablemente la necesidad de este “retrabajado” poniendo los datos digitalizados en facetas que pueden trabajarse directamente en NX 11, así que no hay necesidad de trazar superficies, crear sólidos o hacer cualquier otra creación de forma manual. El Modelado Convergente permite a los usuarios a utilizar de forma inmediata los datos digitalizados para crear moldes basados en su forma, incluirlo en un montaje, analizarlo o realizar cualquier otra operación normal CAD. Esto, combinado con la nueva función de impresión 3D en NX11 que permite a los usuarios la impresión de diseños en 3D directamente desde NX, simplifica significativamente el proceso de fabricación aditiva. Este nuevo avance de digitalización, impresión y edición utiliza las nuevas funcionalidades de Microsoft 3D y apoya el formato 3MF para garantizar una alta compatibilidad. NX 11 también cuenta con varias mejoras significativas. Ahora Simcenter 3D maneja todas las capacidades de simulación en NX para predecir el rendimiento del producto. Simcenter 3D, también disponible como aplicación independiente, proporciona a los usuarios de NX una experiencia continua ya que se mueve entre las tareas de diseño y simulación. Además acelera el proceso de simulación al combinar la mejor edición de geometría, la simulación asociativa de modelado y soluciones multidisciplinares que se integran a la experiencia en la industria. Soluciones rápidas y precisas impulsan el análisis de estructura, acústico, flujo, térmico, movimiento y materiales compuestos, así como la optimización y simulación multi-física. Para NX 11, Simcenter 3D introduce nuevas funcionalidades para el modelado y la simulación de máquinas rotatorias, un entorno nuevo para la acústica tanto interior tanto como exterior, y mejoras significativas en análisis de daños en estructuras compuestas. Las tecnologías avanzadas en NX 11 para la fabricación ayudarán a los fabricantes a ampliar la flexibilidad y precisión en máquinas, reducir el tiempo de programación, y mejorar la calidad de piezas. Las nuevas funcionalidades de programa de robótica en NX CAM amplían la gama de aplicaciones en el taller, permitiendo el mecanizado de precisión de piezas grandes y complejas utilizando robots con más de seis ejes. La maquinaria robótica automatiza las operaciones manuales, incluyendo el pulido y desbarbado, mejorando la repetición para ayudar a entregar piezas de alta calidad. Además, la función mejorada de reconocimiento automatiza la programación NC de piezas con muchos agujeros, para reducir el tiempo de programación hasta un 60 por ciento. El programa de inspección NX CMM, con el nuevo ciclo de alta velocidad, SIEMENS INDUSTRY SOFTWARE toma medidas mediante el desplazamiento sólo del cabezal, en lugar de los ejes lineales CMM. Este nuevo método ‘head-touches’ mejora la tel. 93 5102272 precisión y acelera los ciclos de inspección por hasta tres veces. www.siemens.com/plm · nº 223 · febrero 2017 ·

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Software MENORES TIEMPOS DE DESARROLLO

Software online para el diseño de los rodamientos de cabezal

Para encontrar ya en la fase temprana de diseño la solución de rodamientos óptima para el cabezal, Schaeffler ofrece a sus clientes un cálculo detallado del rodamientos para cabezal con BEARINX®-online. Este software profesional online permite al diseñador “probar virtualmente” desde el primer momento diferentes variantes de cabezal, por ejemplo, en función del orden de montaje o del tamaño del rodamiento y, si fuera necesario, solicitar a los ingenieros de Schaeffler la comprobación con la versión completa

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os resultados del cálculo obtenidos con el cálculo de cabezal de BEARINX®-online son exactamente los mismos que obtendría un ingeniero de Schaeffler, ya que las bases de datos y el núcleo de cálculo son idénticos.

Mediante ejemplos, los participantes se familiarizarán con el manejo del programa, la estructura del modelo del sistema de ejes, la entrada de datos de carga, servicio y lubricación, así como la generación del resultado. Los resultados para el rodamiento del cabezal se presentan en un resumen separado, que incluye la duración de vida de la grasa, la cinemática del rodamiento, las presiones admisibles y la vida útil referencia modificada conforme a DIN 26281 o ISO/TS 16281. Schaeffler organiza anualmente unos 20 cursos, ya sea en sus propias instalaciones, en universidades, en las instalaciones del cliente, ya sea nacional o internacional. Los participantes finalizan la formación no solo con la capacidad de poder realizar cálculos profesionales de cabezal, sino también con una comprensión más profunda de la interacción dinámica entre el rodamiento, eje del cabezal y la herramienta que se puede poner en práctica de inmediato en sus proyectos.

Simulación en Bearinx-online de electromandrino de alta frecuencia con rotor y herramienta sujeta

Debido a la cinemática especial de los rodamientos para cabezal, las consecuencias de la inclinación y otras influencias, se requiere una formación mínima. Los cursos de formación de dos días pueden llevarse a cabo tanto en el centro de formación de Schaeffler, como directamente en las instalaciones del cliente. 42

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SCHAEFFLER tel. 93 4803410 www.schaeffler.es


Transmisiones y componentes

El híbrido de moto/bicicleta Pike I de eVinci aprovecha las ventajas de los rodamientos NSK

HÍBRIDO DE MOTO/BICICLETA BASADO EN LA TECNOLOGÍA DE RODAMIENTOS NSK

Un nuevo concepto híbrido de dos ruedas

eVinci Mobility GmbH, una innovadora empresa de nueva creación con sede en Múnich, Alemania, está utilizando rodamientos NSK para la transmisión y el chasis en su “Pike I”, un nuevo concepto en el transporte de dos ruedas que está captando la atención de admiradores de todo el mundo

Su suave funcionamiento y su diseño compacto se encontraban entre los criterios de selección de los componentes de la transmisión que tenía que equipar la Pike I de eVinci

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Transmisiones y componentes

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a Pike I es una primicia mundial: combina la facilidad de manejo y la dinámica de una bicicleta con la potencia de una moto“, explica Klaus Rohne, fundador y CEO de eVinci. “Además, se desenvuelve igual de bien tanto en terrenos difíciles como en el tráfico de la ciudad”. Sin embargo, no es sólo el concepto “bicicleta“ que es nuevo, sino también su sistema de transmisión. El componente central es el diseño patentado de transmisión, que ha sido desarrollado internamente por la compañía matriz LSP de eVinci. El motor eléctrico de imanes permanentes (PM) transfiere la energía a través de una transmisión CVT (transmisión variable continua) que cambia automáticamente de marchas a plena carga para garantizar de esta forma una aceleración suave. La unidad permite que la moto acelere de 0 a 40 km/h en tan sólo 4 segundos, al tiempo que conserva una gran eficiencia. Una de las tareas principales en el desarrollo de la Pike I fue la selección de rodamientos adecuados para los ejes del chasis y de la transmisión, así como para las horquillas, el eje del pedalier y los cubos de las ruedas. “Puesto que la Pike I también está destinada a un uso fuera de carretera y, naturalmente, tiene que soportar condiciones de humedad, los puntos de abiertos en los que se instalan los rodamientos tienen que estar dotados de un sellado excelente”, explica el Sr. Rohne.

Para aquellas aplicaciones en las que se requieran rodamientos sellados, la probada tecnología DDU de NSK representa un sellado de laberinto muy eficiente y patentado que combina unas excepcionales propiedades de sellado junto con unos bajos niveles de fricción. Se utilizan rodamientos de bolas de ranura profunda abiertos NSK para los puntos de los rodamientos internos. En total, se han instalado rodamientos de hasta cinco tipos y tamaños diferentes en la Pike I. De acuerdo con eVinci, el buen funcionamiento y un diseño compacto (que también garantiza un bajo peso) fueron los factores fundamentales que condicionaron la selección de los componentes de la transmisión. “La cooperación con NSK ha funcionado a la perfección”, afirma el Sr. Rohne. “Sólo utilizamos componentes de alta calidad de nuestros proveedores ya que tenemos unos requisitos muy estrictos en cuanto a fiabilidad y durabilidad”. Ya ha empezado la fabricación en serie y los primeros distribuidores han sido testigos del considerable interés que la Pike I despierta, a pesar del hecho de que la red de venta aún no se ha completado. Se prevén nuevas evoluciones de este innovador vehículo híbrido en un futuro próximo.

eVinci tuvo el apoyo de NSK en la fase de diseño y se le aconsejó que la transmisión se equipase con rodamientos de bolas de ranura profunda de alta calidad de la serie 6000 en múltiples puntos. Estos populares rodamientos NSK se fabrican en acero de alta pureza para poder soportar de forma fiable elevadas cargas radiales y axiales. Dependiendo de la aplicación específica, los rodamientos de la serie 6000 vienen equipados con un sellado o simplemente con un blindaje.

La tecnología DDU de NSK ofrece un sellado de laberinto eficiente y patentado que combina unas excepcionales propiedades de sellado junto con unos bajos niveles de fricción

La transmisión de la Pike I de eVinci está equipada en varios puntos con rodamientos de bolas de ranura profunda de la serie 6000 de NSK

NSK tel. 93 2892763 www.nsk.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Transmisiones y componentes SENCILLO E INTELIGENTE

El primer eje compacto de 24 V a nivel mundial con función de aprendizaje automático y controlador integrado Los conocedores del sector hablan de una revolución, resultado práctico de una fascinante simplificación. Independientemente de cualquier opinión personal, resulta evidente que los módulos lineales en la serie SCHUNK ELP definen una nueva era en la aplicación de soluciones mecatrónicas para el montaje de altas prestaciones

Tecnología lineal simplificada: los módulos lineales SCHUNK ELP convencen por su mínimo trabajo de puesta en marcha y mantenimiento, alta eficiencia energética y bajos costes durante el ciclo de vida. La función de aprendizaje automático representa una extraordinaria innovación en el mercado de módulos lineales eléctricos

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or primera vez, SCHUNK, el líder del mercado en tecnología de sujeción y sistemas de agarre, ha conseguido desarrollar un módulo lineal ultracompacto con un accionamiento lineal directo de 24 V, que requiere poco mantenimiento y puede ponerse en marcha de forma extremadamente sencilla.

Dentro del sistema modular mecatrónico de SCHUNK, la serie completa el segmento de alternativas mecatrónicas de fácil uso. Todas las tareas Pick & Place y de alimentación pueden realizarse eléctricamente con la misma facilidad que con los módulos neumáticos. El módulo compacto integra completamente el accionamiento, el controlador y la exclusiva tecnología de aprendizaje automático. Para la puesta en marcha, simplemente se requiere conectar el eje con conectores estándar (M8/M12) y establecer la posición final mecánicamente con una llave Allen. La velocidad de retracción y extensión puede regularse según el peso añadido mediante dos sensores giratorios. Por lo tanto, el uso del módulo lineal no requiere conocimientos sobre mecatrónica ni espacio en el armario de control. Una pantalla LED integrada en el eje indica el estado del proceso de aprendizaje. Normalmente, la finalización de la programación automática solo requiere entre dos y cinco carreras. A continuación, se realiza una detección constante del proceso para adaptarlo de forma flexible a cualquier cambio. 46

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Transmisiones y componentes

La función de aprendizaje automático de los módulos lineales compactos SCHUNK ELP permite realizar la puesta en marcha sin necesidad de disponer de conocimientos sobre mecatrónica. El accionamiento y el controlador se integran completamente en los ejes

Puesta en marcha sencilla: sin piezas de desgaste

Al igual que los ejes neumáticos convencionales, el SCHUNK ELP eléctrico actúa mediante señales binarias, para que pueda sustituir a una minicorredera neumática sin dificultades. El trabajo de puesta en marcha y mantenimiento prácticamente se reduce al mínimo, ya que las unidades compactas no requieren amortiguadores hidráulicos. Aún más, se eliminan paradas prolongadas o posibles daños en el sistema provocados por amortiguadores defectuosos. Los ejes eléctricos también mejoran las prestaciones gracias a su larga vida útil, costes operativos inferiores en comparación con los módulos neumáticos y su alto nivel de estabilidad del proceso. Los ejes lineales están disponibles desde el tercer trimestre de 2016 en tres tamaños (25, 50, 100), cada uno con tres opciones de carrera. Ofrecen una repetibilidad de 0,01 mm y una carrera nominal máxima de 200 mm. La plantilla de taladros estandarizada permite combinarlos directamente con numerosos módulos de la gama de sistemas más amplia a nivel mundial para montaje modular de altas prestaciones de SCHUNK.

Por primera vez, SCHUNK, el líder del mercado en tecnología de sujeción y sistemas de agarre, ha conseguido desarrollar un módulo lineal ultracompacto con un accionamiento lineal directo de 24 V, que requiere poco mantenimiento y puede ponerse en marcha de forma extremadamente sencilla SCHUNK tel. 93 7556020 www.schunk.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Transmisiones y componentes NTN-SNR LANZA UNA NUEVA GAMA DEDICADA DE RODAMIENTOS DE RODILLOS CÓNICOS: 750 REFERENCIAS PARA RESPONDER A LAS NECESIDADES DE LOS DISTRIBUIDORES

Una nueva gama para la distribución

NTN-SNR lanza una nueva gama de rodamientos de rodillos cónicos (TRB), dedicada a los distribuidores de mercados industriales. Con una gama en dimensiones métricas y en pulgadas, la más amplia del mercado, NTN-SNR se impone como un proveedor principal que responde a las peticiones más exigentes de la industria para este tipo de rodamientos Un centro de gama TRB completo para satisfacer a los distribuidores y la industria

Con esta gama TRB dedicada a los distribuidores, NTN-SNR propone una oferta 2-en-1 que responde a la mayoría de las necesidades en rodamientos de una hilera de rodillos cónicos tanto en dimensiones métricas como en pulgadas.

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onstruyendo una gama compuesta por una selección de 750 referencias, NTN-SNR permite a los distribuidores orientarse hacia una oferta producto inmediatamente disponible de rodamientos Premium de fabricación japonesa con un alto nivel de rendimiento, en la que una gran parte está disponible en acero de cementación. Además de las 750 referencias de esta gama dedicada, NTN-SNR sigue proponiendo al conjunto de sus clientes, cerca de 3 000 referencias de rodamientos de rodillos cónicos.

Con 200 referencias en cotas métricas, NTN-SNR cubre 100% de las referencias más utilizadas, y sus 550 referencias en pulgadas le permiten satisfacer casi la totalidad de las demandas más frecuentes. NTN-SNR se posiciona de esta forma como un proveedor principal del conjunto de rodamientos de rodillos cónicos para responder a las necesidades de los distribuidores industriales. 48

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Transmisiones y componentes Calidad Premium y alto nivel de eficiencia para el conjunto de la gama

Estas características confieren a los rodamientos una duración de vida aumentada en un 40%.

Todos los rodamientos de rodillos cónicos de la gama dedicada a los distribuidores son Premium, fabricados en las plantas japonesas del grupo. Ofrecen un alto nivel de prestaciones para aplicaciones tan exigentes como los equipos de construcción, maquinaria agrícola o siderurgia. Todos aprovecha la calidad óptima de los aceros, garantizada por una selección exhaustiva de los proveedores. 70% de la gama en acero de cementación Más del 70% de la gama es de acero de cementación, siendo esas referencias reconocibles gracias al prefijo 4T-. Cuando este prefijo 4T- está presente, es garantía de que cada uno de los componentes, anillo interior, anillo exterior y cuerpos rodantes, son de acero de cementación. Este acero es de origen pobre en carbono. En el transcurso de su transformación en componente de un rodamiento, será enriquecido superficialmente en carbono (etapa llamada “cementación”), pero no en el interior. Tras el temple, el acero presentará las siguientes características: - Una dureza superficial elevada del componente, ideal para garantizar la duración de vida del rodamiento. - Una buena resiliencia interna, para una mejor capacidad de absorción de choques y fuertes cargas.

Una geometría optimizada El dominio de la geometría interna ha permitido, por una parte, reducir el par de giro y mejorar notablemente el rendimiento de los rodillos y, por otra, aumentar el número de rodillos en un mismo tamaño para conseguir un incremento de más del 30% de las capacidades dinámicas de los rodamientos cónicos de NTN-SNR.

32207-15 rodillos (izquierda) y 32207-17 rodillos (derecha)

La gama

Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos Dimensiones métricas - 10 series - 200 referencias - De 15mm a 369mm de diámetro interior

Dimensiones en pulgadas - Más de 200 series - 550 referencias - De 15.875mm a 196.850mm de diámetro interior

Más información sobre la gama TRB de NTN-SNR en www.ntn-snr.com NTN-SNR tel. 91 6718913 www.ntn-snr.com · nº 223 · febrero 2017 ·

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Transmisiones y componentes

Rendimiento optimizado RODILLOS-GUÍA DE INA AHORA EN CALIDAD X-LIFE

Los rodillos-guía de INA son las últimas incorporaciones a la gama X-life de Schaeffler. Ambas series revisadas LR52 y LR53 poseen una capacidad de carga y una vida útil claramente superior a las de sus predecesoras. Un 15 % de capacidad de carga dinámica superior en comparación con los productos de la competencia, la convierten en la más potente del mercado actual Construcción interna mejorada: nuevo concepto de sellado

La mejora X-life está relacionada principalmente con la construcción interna. La LR52 y la LR53 cuentan con multitud de detalles de diseño que benefician el aumento de la capacidad de carga: hasta un 10 % de la dinámica y un 15 % en la estática.

Los rodillos-guía de INA LR52 y LR53 en calidad X-life se caracterizan por una construcción interna optimizada, lo que garantiza una vida útil más larga

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e igual modo, se aumentan los límites de velocidad de rotación. Desde hace ya un tiempo los clientes de ambas series las reciben exclusivamente con la nueva calidad X-life. Dado que las dimensiones externas no cambian, los rodillos-guía anteriores pueden intercambiarse uno por otro, ya que con la sustitución, no es necesario modificar el diseño de las aplicaciones para clientes.

De este modo, la vida útil aumenta considerablemente. De forma predeterminada, ambas series se ofrecerán con obturación HRS libre de DEHP. Ambas series se encuentran disponibles también con tapas de protección de acero mejoradas (Z). Respecto a las jaulas, el cliente tiene la opción de elegir entre una jaula de poliamida optimizada o una jaula de acero robusta y rígida.

¿Qué es un rodillo-guía?

Los rodillos-guías son unidades de doble hilera de bolas autoretenidas con anillos exteriores de paredes especialmente gruesas. Estos rodamientos pueden soportar altas fuerzas radiales además de fuerzas axiales en ambas direcciones. La superficie envolvente del aro exterior puede ser abombada o cilíndrica. Preferentemente, se utilizan ejecuciones con superficie envolvente abombada cuando se producen desviaciones respecto la contrapista de rodadura y se deben evitar tensiones en los cantos.

Los rodillos-guía de INA LR52 y LR53 X-life son dos unidades de doble hilera de bolas autoretenidas con anillos exteriores de paredes especialmente gruesas que pueden soportar altas cargas radiales 50

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Transmisiones y componentes CONFIGURE SU MÓDULO LINEAL DE CORREA DENTADA EN ALUMINIO O ACERO INOXIDABLE A LA MEDIDA QUE DESEE

Módulos lineales disponibles en múltiples anchuras y longitudes basados en un principio modular Con el nuevo kit modular ZLW, igus, el especialista en «motion plastics», ofrece más versatilidad y libertad de diseño: múltiples anchuras, distancias entre raíles y materiales de módulos lineales listos para instalar según sus requisitos. De esta manera, igus ofrece módulos lineales de alto rendimiento a un precio económico

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os sistemas lineales sin mantenimiento ni lubricación y listos para instalar cada vez se utilizan más en maquinaria y plantas de producción. Sin embargo, resulta difícil encontrar soluciones diseñadas a medida que encajen a la perfección con los requisitos de construcción del usuario. Para facilitar la selección de productos a los ingenieros, el especialista en «motion plastics» ha desarrollado un kit de construcción para el módulo lineal ZLW, que permite al usuario montar sus soluciones por separado. En este sistema modular, la anchura, las distancias de los raíles y la longitud de los ejes se pueden adaptar de forma rápida y fácil. Su bajo perfil hace que el sistema tenga un diseño ideal para espacios reducidos. Además, los usuarios pueden solicitar barras transversales, raíles y carros fabricados en aluminio o acero inoxidable. La disponibilidad de productos fabricados en este último material es especialmente importante para aplicaciones en la industria alimentaria. Debido a que la mayor parte

de componentes de este sector están fabricados en acero inoxidable, resulta una característica única en comparación con otros productos estándar fabricados a medida. Una larga vida útil es posible con las láminas de deslizamiento fabricadas en iglidur E7. Los sistemas lineales se pueden suministrar con un motor igus o se pueden conectar directamente al motor del usuario, lo que permite una integración variable del módulo lineal a derecha e izquierda mediante ejes huecos.

Ahora para cargas más altas y aplicaciones más dinámicas

Gracias al nuevo tamaño de instalación de la guía lineal ZLW-20, el sistema posee una capacidad de carga de 75 kg y una longitud de carrera de hasta 3.000 milímetros. Además, la correa de transmisión permite alcanzar velocidades superiores a 5 m/s según la carga. Tanto la correa dentada de poliuretano como el cable de refuerzo de acero se encuentran en el centro del carro montados a la tensión de correa necesaria. También es posible su uso en aplicaciones bajo el agua mediante una correa específica. Los rodamientos de bolas garantizan una alta resistencia y una gran eficiencia energética. Su funcionamiento silencioso y su gran vida útil, incluso en aplicaciones de funcionamiento continuo, hacen que las soluciones listas para montar sean ventajosas para múltiples aplicaciones. Por ejemplo, para tareas de manipulación en la industria alimentaria o tecnología de laboratorios. Gracias a su diseño abierto, los sistemas de guías lineales se caracterizan por su fácil limpieza y su diseño contra la suciedad.

Con el nuevo sistema modular ZLW, se pueden solicitar barras transversales, raíles y carros a medida y del material que se prefiera (Fuente: igus GmbH)

igus tel. 93 6473950 www.igus.es · nº 223 · febrero 2017 ·

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Sierras y tronzadoras SERIE HBE DYNAMIC DE BEHRINGER

En la ruta del éxito

La nueva serie HBE Dynamic lanzada por Behringer en 2013 ha sido un éxito. La serie ha llegado a un tope de nivel de rendimiento con una serie de características estándar. A los modelos existentes se les ha añadido una máquina mayor, la HBE663A

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a serie HBE Dynamic de la firma Behringer cubre la demanda para un mercado exigente en cuanto a máquinas de sierra de cinta eficientes, económicas y precisas. Se incrementa su rendimiento al doble pero reduciendo el consumo de energía, reduciendo el espacio aunque sin problemas por su manejo simplificado. Estos son justamente algunos de los fundamentos seguidos para el proceso de desarrollo. La nueva serie HBE Dynamic está disponible en 5 modelos 261A, 321A, 411A, 511A y 663A correspondientes a su campo de corte, cubriendo un amplio campo de aplicaciones para almacenistas de acero, constructores de maquinaria o negocios de alta especialización en el metal.

Soluciones inteligentes para una producción flexible como estándar

En un nuevo concepto, Behringer GmbH ha provisto al la serie HBE con dispositivos diseñados para mejorar el sistema de corte. El sistema de Auto-Feed-Control es un ejemplo: el sistema de control de presión se controla para el ajuste de la velocidad y el avance por servo motor. Esto nos permite una protección de sobre carga sobre la herramienta por su chequeo sobre la parte trasera de la cinta en tiempo real durante el proceso de corte y con ello se le ofrece al cliente tecnología Premium disponible solamente en máquinas de alto rendimiento.

Impresionante economía y funcionamiento estable

Con una vida de herramienta superior, la HBE321A Dynamic ofrece más que las máquinas de su categoría. Un marco de sierra robusto contra vibraciones hecho de fundición de hierro gris junto con los dos volantes sujetados a ambos lados aseguran un funcionamiento estable y el corte con la máxima precisión. Las pruebas confirman un 30 % más de vida de herramienta y un mejor acabado del corte. La leve inclinación de los volantes guía ayuda también a aumentar la vida de la herramienta por reducción de la fatiga debido a la soldadura cíclica.

Pieza resto mínima con ajuste óptimo

Debido al precio de los materiales, llegar a la longitud de pieza resto más pequeña puede ser el mejor beneficio. Para ello hay que conseguir también que la pieza se quede amarrada de forma segura. La serie HBE Dynamic de BEHRINGER esta provista de mordaza doble de serie. Cuanto menor sea el movimiento durante el corte, mejor será la precisión de corte. En el corte en paquetes también estos son amarrados perfectamente, incluso los perfiles de poca pared.

Energéticamente eficientes

El aumento de los costes de la energía hace que los fabricantes implementes innovaciones tecnológicas de gran producción a bajo coste de energía, y este modelo de máquina está desarrollada bajo ese concepto. El alimentador de la serie HBE es una versión Gantry montada sobre rodamientos flotantes. Se mueve a través y junto al camino de rodillos de entrada de la máquina, un beneficio cuando se trabajan cortes pequeños ya que la re-alimentación sólo es necesaria en longitudes de corte de distancias superiores a 600 mm, con lo cual se reducen los tiempos improductivos.

Excelente disposición de las virutas

La disposición de las virutas también se ha tenido en cuenta en el diseño de la base de la serie HBE Dynamic, con un gran espacio para limpieza y mantenimiento, así como para la caída de las virutas al transportador de virutas, limpiadas por el sistema de limpieza por cepillos que SIERRAS DE CINTA funciona sincronizadamente con la velocidad de corte por medio de un motor tel. 94 6215950 eléctrico independiente. Estos cepillos son además fáciles de cambiar por un www.sierrasdecinta.com sistema de cambio rápido. 52

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Sierras y tronzadoras

ALTA VELOCIDAD EN EL CORTE DE BARRAS DE ACERO TSUNE SEIKI Co, Ltd, empresa japonesa especializada en la fabricación de instalaciones automáticas de corte por disco circular de plaquitas de metal duro y representada en España y Portugal por SISTECO Maquinas-Herramienta, S.L. presenta su nuevo modelo TK130 GL CNC. Se trata de un nuevo modelo, diseñado para el corte de barras de acero en alta velocidad hasta diámetros de 130 mm. La máquina emplea discos con plaquitas de metal duro, refrigerado por medio de aceite nebulizado, garantizando tiempos de corte mínimos dentro de una tolerancia de longitud de corte de ± 0.05.

ALTÍSIMA PRODUCTIVIDAD DE PIEZAS CORTAS La CM602 de ADIGE es una sierra automática de control numérico para tubos, macizos y perfiles, diseñada específicamente para el corte de piezas de corta y mediana longitud. Está disponible en varias configuraciones específicas para acero, aluminio, latón, aleaciones de bajo plomo y metales de alta resistencia, cada una preparada para obtener el máximo rendimiento y la máxima productividad.

La máquina existe en dos versiones distintas, monobarra o bibarra, según el diámetro a cortar y tiene la misma eficacia tanto con secciones estándares (redonda, cuadrada, rectangular) como con perfiles especiales.

El fabricante ofrece la posibilidad de integrar la máquina en células automáticas con sistemas robotizados de descarga, empaquetado automático de piezas cortadas o el propio marcado de las piezas.

Entre sus principales prestaciones destacan: - Programación mediante pantalla táctil. - Configuración automática de los parámetros de corte. - Dos posiciones distintas de descarga. - Una tercera descarga puede ser destinada a la recogida de despuntes y sobrantes. - Velocidad y aceleración de alimentación adaptadas automáticamente según el peso y la longitud de la barra. - Carga y manejo de las barras sin impactos para proteger el material y evitar vibraciones y esfuerzos mecánicos. - Sistemas de guía del disco especiales para metal duro o aluminio. - Doble mordaza para secciones especiales y metal duro. - Micro lubricación, turbo refrigeración. - Expulsión de virutas de aluminio con potente sistema de aspiración. - Dispositivo de descarga automático para cortar hasta 1500 mm. - Cargador de fajos, paso-paso, de plano inclinado o de barras pesadas según la versión de máquina. - Corte por disco de un tubo y macizo (máx. Ø102 mm). - Ajustes centralizados. - Hasta 7.000 pz/h.

SISTECO

LARAUDOGOITIA

Software específico para el control estadístico de la producción El software especialmente desarrollado por TSUNE gestiona y controla parámetros de producción como tiempos de corte, numero de ciclos, estadística de producción, condiciones de corte, cambios de herramienta, consumos de motores, regulación automática de corte, visualización de entradas/ salidas del autómata y diagnostico de errores. El cabezal de corte se basa en una construcción robusta basada en una caja de engranajes helicoidales cuya holgura mecánica es controlada y anulada por un freno de disco gestionado mediante software, optimizando la vida de la herramienta notablemente. Cada equipo se completa con extractor de viruta automático y cargador de barras de 6 metros conectado mediante interface electrónico al autómata de la maquina, sincronizando así los movimiento de alimentación y cambio de barra.

tel. 943 768214 www.sisteco.es

tel. 94 6773000

www.laraudogoitia.com

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Sierras y tronzadoras

MÁXIMA PRODUCTIVIDAD EN LA FABRICACIÓN DE CASQUILLOS La nueva BC80 de ADIGE es una máquina automática de alta productividad capaz de producir casquillos y piezas con operaciones de torneado en los extremos de los tubos o barras macizas de hasta 80 mm de diámetro. La máquina es de tipo transfer vertical equipada con un plato de 4 estaciones: en cada paso de rotación se realizan las operaciones de corte, refrentado, achaflanado interno y/o externo, lavado y medición. La máquina está diseñada para funcionar de forma continua 24h sobre 24. Otras características sobresalientes son las siguientes:

Coste / pieza optimizado BC80 establece el nuevo punto de referencia para la producción de casquillos.

Máxima precisión Todos los movimientos son gestionados por un CN a través de ejes motorizados con husillos de bolas y el control en línea se realiza sobre el 100% de la producción.

Calidad y fiabilidad de corte La tecnología de corte integrado de la BC80 unida a una serie de soluciones técnicas que evitan cualquier fricción de ambos lados del disco de corte con el material que se procesa, aportan una prolongación significativa de la vida de la herramienta, así como una mayor calidad de la superficie del corte.

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INSTALACIONES DE CORTE DE TUBO DE ALTA PRODUCCIÓN

Diseñados y construidos en Italia desde hace 40 años, los sistemas de producción CONNI incorporan la tecnología más avanzada para garantizar total fiabilidad, alta productividad y calidad. Utilizando sofisticados sistemas electrónicos y una mecánica diseñada al detalle que hacen que las máquinas construidas por CONNI ofrezcan una estabilidad y precisión difíciles de igualar por sus competidores. Esta electrónica de precisión combinada con un software desarrollado a medida garantizan una alta repetitividad de la máquina y cambios rápidos con una intervención mínima del operario. 54

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Los sistemas de corte de tubo CONNI se pueden integrar con los siguientes procesos, completando sistemas de producción totalmente automáticos: desbarbado (SDB), marcado (MK), biselado (CH), refrentado (F), taladrado (T), torneado (MC), medición unitaria de piezas (LM), lavadosecado(ACM) y empaquetado (STR).

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Sierras y tronzadoras

CORTE POR DISCO DE ALUMINIO Y PLÁSTICOS TÉCNICOS Mayer es desde hace más de 25 años, un claro referente en el diseño y producción de instalaciones de corte por disco para bloques de aluminio y plásticos técnicos. Todas sus máquinas se caracterizan por su estabilidad y rigidez, garantizando la calidad y alta precisión en el corte. La gama de productos comprende máquinas para el corte de espesores de hasta 255 mm, con motores desde 13 kw hasta 75 kw, ofreciendo instalaciones totalmente automáticas para materiales con longitudes máximas de 9.000mm. Las máquinas de corte MAYER pueden ser suministradas en conjunto con sistemas de aspiración, filtración y briquetado de las virutas y el polvo generado durante el corte.

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CORTE AUTOMÁTICO DE TUBOS

La nueva sierra TWINCUT de BLM GROUP es un sistema completamente automático de corte de forma simultánea de uno o dos tubos, de secciones redondas, cuadradas y rectangulares. La capacidad de corte de tubos redondos es hasta 80 mm de diámetro para tubos individuales y 45 mm de diámetro para dos tubos cortados a la vez. La característica más importante de la máquina es su alta productividad con su cargador de 4.000 kg de capacidad que asegura un trabajo prolongado. La TWINCUT integra soluciones técnicas y algoritmos de corte que se encargan de no rayar la superficie de los tubos y reducen el desgaste las mordazas de la alimentación y los discos de corte. El cargador de paquete automático está disponible en tres longitudes; 6,5 m, 8,5 m y 12,5 m (8.000 kg de capacidad para el

cargador de 12,5 m). Las piezas cortadas se pueden descargar en tres lugares distintos. Los despuntes y sobrantes de barra son separados y nunca terminan con los componentes acabados. Incluso en el modo de doble tubo del ciclo de carga y descarga es completamente automático. Además de cortar, los procesos posteriores de rebabado, lavado y medición también están disponibles como opcionales. Otra opción interesante es un sistema para la recogida y apilado de piezas cortadas en cestones definidos por el usuario. TWINCUT es la solución más adecuada para grandes volúmenes y requisitos de alta calidad donde la calidad debe ser documentada y certificada.

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Guía de

subcontrat @ ción

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Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Programa editorial 2017

Program @ editori @l

223

Sierras y Tronzadoras

224

Prensas

febrero

marzo

225 226 227 228 229

231

¡

Nuevas tecnologías

Seguridad

Estructuras metálicas

Electrónica industrial

Centros de mecanizado, Máquinas transfer y Multitarea

EMO Hannover 2017

Sujeción

Fresadoras

Especial Moldes y Matrices

Limpieza y Tratamientos

Soldadura

Neumática

Tecnología de la chapa

Hidráulica

Mecanizado en seco

Accionamientos

Informe EMO Hannover

Control Numérico

Robótica

MMCs, Metrología y Medición

(láser, agua, plasma, edm)

Taladros Mandrinadoras y otras de arranque

noviembre

232

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

diciembre

Identificación

(visión, sensores)

Componentes y Accesorios

Punzonadoras y otras de deformación

octubre

Materiales

SUBCONTRATACIÓN 2017 FERROFORMA

junio

230

Logística y Almacenaje

Control de calidad

Plegadoras y Cizallas

septiembre

Transmisiones y Componentes

Mecanizado Alta Velocidad

Afiladoras y Pulidoras

julio

Tratamientos

Advanced Factories

Rectificadoras mayo

CAD / CAM / CAE

Soldadura

Tornos

abril

Herramientas

Automatización

¡TÉNGALOS TODOS!

Lubricantes y Equipos Aceites

!

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2 0 1 7


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PÁGINA

WEB

ADVANCED FACTORIES

43

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APLITEC

56

www.aplitec-tt.com

AutoForm Engineering

39

www.autoform.com

AYMA

Interior de contraportada

www.ayma.es

BAUTERMIC

56

www.bautermic.com

DIBUMET

56

www.dibumet.net

DIMAFLUID

56

www.dimafluid.es

INVENTEC

56

www.inventec.dehon.com

METROMEET 2017

15

www.metromeet.org

Contraportada

www.MEX2017.com

REVISTA TOPE

19 y 23

www.revistatope.com

SANDVIK COROMANT

17

www.sandvik.coromant.com

SCHAEFFLER

Interior de portada

www.schaef fler.es

SCHUNK INTEC

5

www.schunk.com

SUBCONTRATACIÓN 2017

11

www.subcontratacionbilbao.com

TEBIS

33

www.tebis.es

TOLEXPO 2017

7

www.tolexpo.com

WALTER TOOLS

Portada

www.walter-tools.com

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

MOULDING EXPO

58

· nº 223 · febrero 2017 ·


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Revista TOPE nº 223 - febrero 2017  

Tratamientos y recubrimientos - Herramientas - Software - Transmisiones y componentes - Sierras y tronzadoras - Actualidad industrial - Agen...

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