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Contenido

Junio – Julio 2010

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Director internacional Mike Ramsey - mramsey@noria.com Editor internacional Jim Fitch - jfitch@noria.com Editor senior en México Gerardo Trujillo - gtrujillo@noria.com Roberto Trujillo - rtrujillo@noria.com Cuidado de la edición Luis López Diseñador senior Ryan Kiker - rkiker@noria.com

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Artistas gráficos Kam Stinnett - kstinnett@noria.com Miguel Rangel - mrangel@noria.com Oficinas Blvd. San Pedro 245-1, 2° piso León, Gto., México, 37530 Tel.: +524777112323, Fax:+524771675064 Ventas de Publicidad Sandra Flores - servicioalcliente@noria.com Tel.: 01 800 713 7104, ext. 111

Contenido

Gerente de producción Miguel Cámara - mcamara@revistacontacto.com.mx

2 Editorial

Enseñar a Pensar

Gerente de operaciones ML en Español Eduardo González - EGonzalez@noria.com

Gerardo Trujillo

4 The Exponent Lenguaje Lean - La Importancia de Ser Claros Drew D. Troyer

6 Control de Contaminación Observando con los Ojos de los Monitores de Condición En-Sitio Jim Fitch

8 Portada Prácticas de Lubricación… Refinadas Paul V. Arnold

Traducciones Roberto Trujillo Francisco Paez Francisco Barraza Diagramación Jorge Aranda Fernández Correspondencia Puede enviar su correspondencia, artículos y casos de estudio a: Editor de Machinery Lubrication en Español Blvd. San Pedro 245–1, 2° piso León, Gto., México, 37530 Para suscripciones envíe su solicitud a: servicioalcliente@noria.com

16 Hidráulicos Por qué el Tanque Podría ser el Mejor Amigo del Fluido Hidráulico Brendan Casey

18 Lubricantes y Fluidos Los Lubricantes Grado Alimenticio y Su Sitio en el Programa HACCP Stephen Sumerlin

22 Monitoreo de Condición Tecnologías y Técnicas para el Reengrase Acústico/ Ultrasónico Jeremy Wright

24 Lube-Tips

Machinery lubrication en español es publicada bimestralmente por Noria Latín América, SA de CV, Blvd. San Pedro 245–1, 2° piso, León, Gto., México, 37530, como inserto en la revista Con mantenimiento productivo. Copyright © 1998 – 2010 Noria Corporation. Noria, ­Machinery lubrication­ en español y los logotipos asociados son propiedad intelectual registrada de Noria Corporation y Noria Latín América. Todos los derechos reservados. La reproducción de extractos o la totalidad está estrictamente prohibida. Machinery lubrication en español­ es una publi­cación producida independiente­mente de Noria Latín América. Noria se reserva el dere­cho de revisar, editar, republicar y autorizar el uso de los consejos, artículos y casos de estudio. Las opiniones de las personas entrevistadas y de quienes escriben en ­Machinery l­ ubrication en ­español no son necesariamente compartidas por Noria Latín América­. Impreso en México en junio de 2010

La Cubeta se Derrama con Soluciones de Lubricación de Nuestros Lectores Machinery Lubrication

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EDITORIAL

Enseñar a Pensar Gerardo Trujillo CMRP, MLA I, MLT I

(Noria L atín América)

H

e sido instructor y maestro desde hace más de 20 años. Disfruto enormemente la labor que yo mismo definí como ‘transmi-

sión de conocimiento’, compartir experiencias y motivar la imple-

mentación de las mejores prácticas de lubricación y confiabilidad. GTrujillo @Noria.com Lo hago con pasión y representa para mí un reto cada vez que me paro al frente de un auditorio, aula de clase o foro de conferencias. He tenido grandes maestros de quienes he aprendido técnicas de comunicación, presentación, animación y oratoria. Jim Fitch, Drew Troyer, Lourival Tavares, Santiago Sotuyo, Julio Carvajal, Luis Tavares de Carvalho, Enrique Mora, Carlos Palloti, y docenas de personajes a quienes admiro y de quienes he aprendido su pasión, elocuencia, carisma, sencillez, improvisación y dominio escénico.

Sin embargo, todos nosotros, quienes nos llamamos instructores, hemos trabajado bajo la escuela de pensamiento ‘maestro–alumno’. El maestro que todo lo sabe, y el alumno que necesita que alguien se lo dé. Esa fue la forma en la que nosotros aprendimos en la escuela, así como nuestras competencias: el método de la transmisión del conocimiento. Sin embargo, en los últimos años, la enseñanza ha evolucionado de manera impresionante y también la manera en la que las personas aprenden. Si las técnicas de educación en las escuelas cambian y evolucionan, la pregunta es: ¿por qué en la formación de competencias nos hemos quedado atrás? Una parte de la respuesta es que seguimos con métodos tradicionales de educación, donde los alumnos se sientan durante horas a escuchar y tomar notas, con una muy baja participación y casi nula práctica. El resultado de este tipo de proceso de enseñanza es predecible: muy bajo nivel de retención después de la clase y ausente experiencia en la implementación de los conocimientos en la planta. Es necesario implantar un cambio en las técnicas pedagógicas y andragógicas para mejorar el resultado. Nuestros cursos están ahora llenos de personas muy jóvenes que han aprendido con métodos diferentes y usando varias tecnologías, y sabemos que debemos evolucionar con ellos. En los últimos años, Noria ha tomado acciones para modernizar su estrategia de educación y ha incorporado nuevas formas de enseñanza, como la incorporación de video, material multimedia, pósters y libros que ayudan a aprender con diferentes métodos. Sin embargo, no nos hemos quedado allí. Sabemos que esto no es suficiente y ahora vamos más allá: la revolución total de la formación de competencias desde un enfoque pedagógico profesional. 2 | Junio - Julio 2010

Cuando hablamos de lubricación siempre nos referimos a la reingeniería del proceso, a romper paradigmas y a tomar un enfoque proactivo. Sentimos que también es hora de aplicarlo en nuestros cursos de formación de competencias. Noria ha contratado a una profesional, experta en pedagogía, para ayudarnos a diseñar la nueva generación de cursos con un objetivo: “Enseñar a pensar”. Es decir, promover el desarrollo del conocimiento mediante las diferentes formas de inteligencia de las personas. Desde el diseño del material, el entorno de educación, los horarios, las dinámicas, y por supuesto, el mediador o guía (esa persona que antes llamábamos instructor). En el primer párrafo me describí dentro de la vieja escuela, o sea, como ‘transmisor de conocimiento’; ahora nuestro rol es mucho más enfocado a servir de medio para el desarrollo de las habilidades de pensamiento (DHP), que permita que las personas logren las competencias necesarias. Nuestra responsabilidad para con estas nuevas generaciones que requieren del desarrollo de competencias, se mantiene en la búsqueda continua por la mejora y la excelencia. Con ello confirmamos nuestro compromiso de mejora continua y liderazgo, al servicio de nuestra industria, y con el mismo objetivo de antes: dignificar la profesión. Agradeceré me envíen sus comentarios y retroalimentación a esta columna al e-mail gtrujillo@noria.com. Gerardo Trujillo

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THE EXPONENT

Lenguaje lean: la importancia de ser claros Drew Troyer,

CRE y CMRP, Noria Corporation

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oy un gran fanático de los negocios esbeltos. Estoy convencido de que el concepto esbelto hace que las organizaciones perciban un estado de necesidad, el cual requieren para esforzarse por ser los mejores y minimizar el riesgo y los desperdicios. Como ingeniero en confiabilidad, considero que esto brinda la plataforma de negocio para desarrollar sistemas de gerenciamiento de confiabilidad, lo que nos ayuda a cuantificar y analizar las pérdidas de utilidades de la organización. Yo entiendo todo eso y nadie me supera en mi admiración por los méritos de todo lo esbelto. Lo que no entiendo es porqué muchas compañías norteamericanas que implementan un sistema de negocios esbelto insisten en usar palabras japonesas en el proceso.

He invertido muchos años estudiando en varias universidades. La mayoría de esos años los dediqué a estudios avanzados de postgrado en administración de negocios. Una cosa que fue muy evidente para mí en ese tiempo (y nada me ha hecho cambiar de opinión) es que la comunicación clara es esencial para el éxito de cualquier negocio. Sólo para asegurarme, consulté algunos libros de texto que utilicé en la escuela. Se pone especial atención al tema de la comunicación. Aprendemos cuáles son los diferentes elementos de la comunicación (transmisor, receptor, etc.), el proceso de comunicación, sistemas de comunicación, barreras de la comunicación, facilitadores de la comunicación, etc. Les aseguro que mi título de maestría en administración de negocios (MBA) que data del año 1989 ya tiene los bordes amarillentos, pero desde entonces no recuerdo haber escuchado ninguna noticia que anuncie que la comu-

nicación efectiva ha dejado de ser importante para el éxito en los negocios —o lo que es más, en cualquier otro aspecto de la vida. También aprendí en la escuela de negocios que la gente y las organizaciones frecuentemente se resisten al cambio, un fenómeno llamado en ocasiones ‘inercia psicológica’. Y lo hacen por diferentes razones. Puede ser que no entiendan su rol en el nuevo sistema, lo que con frecuencia se denomina ambigüedad del rol. Están preocupados por perder su calidad de vida. Algunas veces temen que ellos o quienes los rodean puedan quedar fuera. No importan las razones, la mayoría de la gente y las organizaciones le temen y se resisten al cambio por razones psicológicas y sociopsicológicas. Como con la importancia de la comunicación, no creo que la gente o la sociedad súbita y apasionadamente se hayan adaptado al cambio a tal punto que de repente se convierta en un forastero bienvenido. Sospecho que a los estudiantes de postgrado de negocios se les sigue enseñando cómo transitar cuidadosamente en medio del laberinto de desafíos que enfrentamos cuando se hacen cambios en una organización. Partiendo de la hipótesis de que otros líderes de negocios (los responsables de crear sistemas de negocio esbeltos) fueron entrenados usando los mismos libros de texto o algunos similares de los que aprendí sobre gestión de negocios, debo preguntar, “¿por qué insistimos en usar palabras japonesas al desarrollar sistemas de negocios esbeltos en organizaciones en las que nadie habla japonés?” Para la mayoría de la gente, el término esbelto es atemorizante porque representa cambio. Cuando lo presentamos utilizando términos japoneses con los que no estamos familiarizados, es confuso y atemorizante. Tres partes de cambio organizacional combinadas con dos partes de comunicación deficiente, son la receta para el desastre. No estoy seguro si es arrogancia o ignorancia, pero tengo la certeza de que demuestra falta de sentido común implementar una iniciativa de cambio importante a sabiendas de que estamos saboteando la comunicación al implantarla en un idioma extranjero. Lo esbelto debe reducirse a sus

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“¿Por qué insistimos en usar palabras japonesas al desarrollar sistemas de negocios esbeltos en organizaciones en las que nadie habla japonés?”

elementos más simples. Enfrentémoslo: hay muy pocas cosas que no pueden traducirse al inglés, español, francés o cualquier otro idioma que sea el más común en la planta. Seguramente, el japonés tiene sentido para Toyota, la compañía con más responsabilidad en la arquitectura de lo que llamamos un negocio esbelto. Es una compañía japonesa. Pero para las firmas americanas es mejor apegarse al lenguaje utilizado en la planta, que en la mayor parte de los Estados Unidos es el inglés, y en casi toda América Latina el español. Soy orgullosamente originario de Oklahoma y estoy profundamente orgulloso de mis raíces. Y honestamente, no quisiera pasar y hablar de poka–yoke con algún trabajador en las fábricas de Oklahoma. A menos que él domine el ABC del concepto esbelto, seguramente me miraría con una gran cara de asombro. Francamente, me parece trágico que haya tenido que escribir sobre este tema. Cuando se trata de negocios esbeltos, el idioma común es el sentido común. Hágalo fácil. ¡Este método aún funciona!

El autor Drew D. Troyer es un campeón de la administración efectiva de la confiabilidad y un apasionado en ayudar a las empresas a encontrar las utilidades ocultas en sus plantas. Como consultor altamente buscado por las compañías manufactureras de Fortune 500, columnista premiado y maestro, entiende tanto las expectativas de los gerentes como las realidades del piso de planta. Troyer es un ingeniero de confiabilidad certificado (CRE), profesional certificado en mantenimiento y confiabilidad (CMRP), y miembro del comité de estándares de la Sociedad de Profesionales para el Mantenimiento y la Confiabilidad (SMRP).

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CONTROL DE CONTAMINACIÓN

Jim Fitch, Noria Corporation

Observando con los ojos de los monitores de condición en–sitio

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in el lente de un microscopio, los virus y bacterias sólo pueden ser reconocidos como dolorosos síntomas de enfermedades o padecimientos por aquellos que están infectados. Así como la tecnología es un vínculo importante en la patología humana, también sirve en la detección y diagnóstico de una cantidad importante de problemas en la salud de la máquina, incluyendo la invasión de la contaminación en el lubricante. Sin embargo, para la mayoría de las personas que dan mantenimiento a la maquinaria, la amenaza de una contaminación en los fluidos corre en sentido opuesto a la intuición humana. Justo como una infección viral, en la lubricación lo que no podemos ver es lo que más nos lastima. El ojo humano generalmente es ciego al potencial destructor de la mayoría de los contaminantes. De hecho, ninguno de nuestros sentidos ‘al natural’ puede ser confiable para detectar y reconocer concentraciones significativas de contaminación. Cuando recién ingresé al campo del análisis de aceites en los 80’s, la tecnología para análisis de aceite portátil y a nivel del usuario estaba adelantada a su tiempo. Esto no es así hoy en día. Los instrumentos para monitoreo de contaminación han avanzado rápidamente en las últimas dos décadas, tanto como se ha tomado conciencia de su importancia. Lo que anteriormente era únicamente del dominio de los analistas químicos, es ahora una herramienta esencial al alcance de los técnicos de campo y especialistas en monitoreo de condición. Afortunadamente, la “generación de hoy es en gran parte una población de usuarios de sofisticados consumibles electrónicos, que también tiene un insaciable apetito por información instantánea”.

Equipando su caja de herramientas Los astutos profesionales de la lubricación saben que la medición y la retroalimentación son fundamentales para el control de la contaminación. Existe una variedad de instrumentos de monitoreo de contaminación a nivel usuario, así como métodos para obtener lecturas rápidas sobre la limpieza de los lubricantes, humedad y otros niveles de contaminantes. Colocar las herramientas correctas en las manos de los equipos de mantenimiento, nos permite conocer mejor las condiciones presentes de contaminación y la necesidad de una respuesta correctiva inmediata. Al igual que con cualquier programa de análisis de aceite, el proceso debe iniciar en la identificación de las máquinas y pun6 | Junio - Julio 2010

tos de lubricación que se incluirán para el monitoreo de contaminantes. No ignore la importancia de colocar apropiadamente los puertos de muestreo en ‘zona viva’. Considere la instalación de puertos de muestreo primarios (análisis de rutina) y secundarios (sólo para solución de problemas) en sistemas de circulación. Debe documentar el procedimiento de muestreo adecuado, así como capacitar a su personal de acuerdo con éste. Al seleccionar los instrumentos de monitoreo de contaminantes, haga hincapié en la “facilidad de uso”, por ser de mayor importancia que la precisión y la diversidad de funcionalidad. Constantemente el más sencillo de los instrumentos resultará ser el más efectivo desde el punto de vista del mantenimiento. La razón es que se utilizan con más frecuencia, y los datos son a menudo más fáciles de interpretar. En el mundo de la confiabilidad, las pruebas de precisión moderada, pero llevadas a cabo más frecuentemente, casi siempre superarán a las de alta precisión, pero que no se usan tanto en el análisis de lubricantes. Debido a las docenas de instrumentos disponibles en un muy amplio rango de costos, usted debería asesorarse muy bien para convertirse en un comprador inteligente, definiendo primero sus necesidades y comparando las opciones. Como una ayuda en el proceso de búsqueda, he incluido algunos indicadores a continuación: Contaminantes objetivo. Para la mayoría de las máquinas, las partículas y la humedad son los contaminantes más serios, por lo que este es un punto de inicio esencial en el establecimiento del laboratorio en–sitio. Afortunadamente, existen numerosos contadores de partículas, kits para pruebas de membrana y analizadores de humedad para escoger. Muchos de estos instrumentos han pasado por años de refinamiento para adaptarse a las necesidades y las expectativas de los usuarios. Adicionalmente existen kits de glicol, probadores de dilución por combustible, probadores de contaminantes microbianos, instrumentos de medición de hollín e incluso kits de campo para número ácido. Volumen de muestras diarias. Muchos instrumentos a nivel de usuario tienen tiempos de rendimiento lentos —digamos 10 a 20 minutos por muestra—. Esto no es un problema si el volumen esperado de muestras es bajo. Sin embargo, si el tráfico de muestras esperado es alto, entonces será muy importante contar con instrumentos que puedan procesar rápidamente las muestras, para analizar los datos con rapidez.

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Rango de sensibilidad. Antes de seleccionar sus instrumentos de monitoreo de contaminantes en–sitio, sería recomendable cuantificar sus niveles de alarma. La mayoría de los instrumentos tienen límites inferiores y superiores de sensibilidad. Sus alarmas y límites necesitan caer dentro del rango dinámico de desempeño del instrumento. Química húmeda. No todos los instrumentos de análisis de aceite interno requieren el uso de solventes y reactivos. Muchos químicos tienen requerimientos especiales de manejo y disposición. También puede necesitarse ventilación. En la mayoría de los casos, existen opciones de instrumentos que no requieren el uso de solventes y reactivos peligrosos. Instrumentos portátiles vs. instrumentos de banco. No todos los instrumentos requieren ser operados dentro de un laboratorio. Muchos instrumentos son portátiles o al menos se pueden ‘trasladar’. Pueden utilizarse directamente en la máquina sin la necesidad de una botella de muestreo o cerca de la máquina con una botella de muestreo. Para plantas grandes con muchos lubricantes y aplicaciones no circulantes, frecuentemente la mejor opción es montar un pequeño laboratorio de escritorio, en donde las muestras puedan analizarse periódicamente. Análisis microscópico. Aún cuando los contadores automáticos de partículas son el pilar de la mayoría de los laboratorios de análisis en–sitio, casi siempre requieren estar acompañados por análisis microscópicos para la identificación de las partículas. Los análisis microscópicos permiten evaluar el color, la forma y textura de las partículas. Para hacer esto, debe contarse con un medio simple para efectuar la prueba de membrana junto con un microscopio e iluminación adecuados. Calibración y revisión de fluidos. Aún los más básicos instrumentos de análisis en–sitio requieren ser calibrados periódicamente para mantener su precisión. Utilice fluidos de calibración con propiedades y niveles de contaminación conocidos para contar con un medio rápido para garantizar la precisión de los instrumentos. Compatibilidad con el fluido objetivo. Todos los instrumentos tienen límites básicos de aplicación relativos a los tipos de fluidos con los cuales se utilizarán. Esto incluye rango de viscosidad, opacidad del fluido (oscuridad), compatibilidad e interferencia química (p. ej., de aditivos, hollín, agua, aire, etc.), entre otros. Verifique que los fluidos a analizar sean compatibles con el instrumento a considerar.

Importante y efectivo El enfoque de los instrumentos en–sitio para la industria del análisis de aceite ha cambiado en las pasadas dos décadas. Los usuarios ahora están facultados para realizar Machinery Lubrication

pruebas de rutina, frecuentes y rápidas. Lo más importante es la evaluación de los contaminantes de los fluidos. Esto permite la práctica rutinaria del mantenimiento proactivo. En mi opinión, el mantenimiento proactivo es por sí solo la estrategia más efectiva de generación de beneficios para la confiabilidad de la maquinaria. Para ser llevada a cabo de manera exitosa, hay un requerimiento absoluto de retroalimentación constante de los instrumentos de medición en–sitio, como son los monitores de contaminantes.

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PORTADA

Prácticas de lubricación… refinadas La refinería de Valero Energy en New Jersey muestra su disciplina aplicando en la planta las mejores prácticas de almacenamiento y abastecimiento de lubricantes. 8 | Junio - Julio 2010

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Por Paul Arnold

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a refinería de Valero Energy en Paulsboro, New Jersey, con una extensión de 384 hectáreas, estaba preocupada, ocupada y absorbida con su principal tarea de convertir los más de 175,000 barriles diarios de crudo ácido en bases lubricantes, gases licuados del petróleo, gasolina, combustible de aviación, productos destilados medios, asfalto, coke de petróleo y azufre fundido. El mantra de la gerencia “de un barril de petróleo no se desperdicia nada”, se estableció para enfatizar los objetivos del negocio en cuanto a eficiencia, productividad y rentabilidad. Valero puso mucha atención en los productos de petróleo que estaban siendo refinados y comercializados por la compañía. Sin embargo, existían oportunidades para actualizar y mejorar los sistemas de compras, almacenamiento y abastecimiento de los lubricantes usados en los equipos de la refinería. “Cada unidad de operación (departamento de operaciones) era responsable de inventariar, ordenar y almacenar su propio lubricante”, señala el ingeniero senior de confiabilidad, Steve Immordino. El resultado era inventarios en exceso y pobres condiciones de almacenamiento, lo que contribuía con problemas de confiabilidad de los equipos. Como es común en muchas refinerías y plantas de proceso, en la planta de Paulsboro se mantenían algunos tambores de aceite a la intemperie, para almacenamiento y despacho de lubricante. Tom Gaskill, un operador que ha trabajado por 38 años en la refinería, señaló: “sin condiciones de almacenamiento controladas, los equipos rotativos sufren en la medida en que el aceite continúa expuesto al agua y contaminantes, antes de que llegue a los elementos que conforman los equipos rotativos”. Llenar los equipos de producción con aceite contaminado afecta negativamente la productividad, la salud y la vida útil de los componentes. Los rodamientos y sellos pueden verse afectados, lo cual también impacta en el desempeño de las bombas y sistemas de bombeo. Cuando se identificó la presencia de contaminación, la refinería Valero incurrió en costos adicionales por tener que tercerizar y/o contratar personal propio para eliminar la humedad del aceite, filtrarlo y disponer adecuadamente de los tambores de lubricante contaminados. “Vimos la necesidad de enfocarnos en la confiabilidad, limpieza y seguridad de las bombas, y de consolidar y reconfigurar los costos”, indica Matt DiGiacomo, superintendente de mantenimiento. “Esos han sido los objetivos en que nos enfocamos durante los últimos dos años. El trabajo aún no termina, pero los resultados obtenidos a la fecha han sido importantes”.

Tomando el control de la situación La refinería creó la posición de líder de mejoramiento de la lubricación en la primavera de 2007, después de determinar que la admiMachinery Lubrication

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PORTADA

Tom Gaskill (izq.), líder de mejoramiento en lubricación, y Cris Van Skoik, ejecutivo de ventas de Exxon–Mobil, revisan el sistema de filtración de los tambores de aceite en uso.

Datos sobre Valero • La compañía: Valero Energy es una empresa listada en Fortune 500 (con ganancias en 2008 por 119 billones de dólares), con base en San Antonio, Texas. Es el refinador y comercializador de petróleo independiente más grande de Norteamérica. Valero suministra combustibles y derivados del petróleo, para lo cual cuenta con 16 refinerías y siete plantas de etanol en Norteamérica y el Caribe. Su diversidad de productos sirve de apoyo a docenas de industrias, desde el cuidado de la salud y plásticos, hasta la transportación, productos de belleza y de manufactura. • La planta: la refinería de Valero Energy está ubicada en Paulsboro, New Jersey, un poblado de 6,000 habitantes localizado sobre el Río Delaware que atraviesa Philadelphia. Comenzó sus operaciones de refinación en 1917 y fue adquirida a Mobil en 1998. • Tamaño de la planta: 384 hectáreas. • Cantidad de empleados: da empleo aproximadamente a 450 empleados, incluyendo 150 personas que desempeñan los roles de mantenimiento y confiabilidad. • Productos: produce bases lubricantes, gases licuados del petróleo, gasolinas, turbocombustibles, destilados medios, asfalto, coke de petróleo y azufre fundido. • PSI: la planta hermana de Paulsboro, localizada en Port Arthur, Texas, ganó en 2007 el reconocimiento John R. Battle que otorga el ICML a la excelencia en lubricación de maquinaria.

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Los contenedores de transferencia de aceite y los tambores con lubricante nuevo están bien acomodados y listos para usarse en un almacén de lubricantes techado. nistración de la lubricación era un área susceptible de mejora. Esta persona estaría 100 por ciento dedicada a formular planes de acción para la lubricación de los equipos y fungir como la persona responsable para los contactos internos y externos. Gaskill, un especialista en solución de problemas en equipos rotativos, fue escogido para realizar este trabajo. “El reto fue bienvenido”, dice Gaskill. “Sabía que iba a ser difícil, pero yo me divierto solucionando problemas difíciles. Entonces le dije a la gerencia: “Conozco dónde están nuestros problemas. Soy testigo de ellos”. Luego le pregunté a mi supervisor: “¿Hasta dónde quiere que llegue con esto?” Él me dijo que quería darme la autonomía necesaria para que yo decidiera cómo proceder”.

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El primer paso fue la consolidación de los lubricantes. La planta tenía la necesidad de consolidar sus requerimientos de lubricación y minimizar el número de lubricantes empleados. El 5 de diciembre de 2007, Gaskill inició un estudio de factibilidad con un equipo multifuncional formado con personal de confiabilidad de Valero, representantes de Exxon–Mobil (vendedores técnicos e ingenieros de productos) y el distribuidor de lubricantes de la zona, para identificar los tipos y grados de lubricantes que podían eliminarse o reemplazarse, basados en redundancia o aplicaciones específicas. “Cada componente de la maquinaria fue estudiado para determinar si era o no posible hacer un cambio”, señala Gaskill. “Revisamos cómo era el proceso, cuál era el requerimiento desde el Machinery Lubrication


Vista exterior de uno de los cobertizos de almacenamiento de lubricantes instalados en la refinería punto de vista del lubricante y cuál era el lubricante que se estaba usando en ese momento”. Para julio de 2008 los inventarios totales se redujeron de 27 lubricantes diferentes, a sólo 14. Los esfuerzos trajeron consigo un ahorro inmediato anual de 140,000 dólares, en comparación a los volúmenes de compras en años anteriores. Con un mejor control en la adquisición y en el consumo de lubricantes, este ahorro se incrementará en 2010 y en los siguientes años. El siguiente paso fue el proceso de adquisiciones. Gaskill reunió a un equipo de trabajo que estableció un sistema de entrega justo a tiempo (just in time) y de inventarios a cargo del proveedor, con un distribuidor de lubricantes ubicado a 15 minutos de la refinería. Ya no se requería de un prolongado tiempo de respuesta para la adquisición de los lubricantes. El distribuidor mantenía un inventario de productos en sus bodegas hasta que la refinería lo requería. Un representante del proveedor los visita dos veces por semana para verificar sus necesidades. Se realiza un inventario de los aceites, grasas, material absorbente y toalla industrial.

Aclarando una solución Un complemento a la consolidación y a las compras fue el almacenamiento. Valero podía reducir sus inventarios y comprar sólo lo necesario, pero si la gente de Paulsboro no cambiaba la forma en que almacenaba y extraía los lubricantes de los tambores, los esfuerzos nunca serían maximizados. Machinery Lubrication

Debido a las condiciones climatológicas extremas que se presentan durante todo el año en el noreste de los Estados Unidos, la refinería necesitaba de un concepto que le permitiese almacenar los lubricantes en un ambiente controlado.

Integración del análisis de aceite: el enfoque interno/externo La refinería de Valero Energy en Paulsboro, NJ, ha utilizado por muchos años el análisis de aceite para diagnosticar la salud de los lubricantes utilizados en sus equipos de producción. La refinería había alternado entre dos proveedores antes de decidirse por el programa Signum de Exxon–Mobil en el 2009. Los maquinistas entrenados de Valero (técnicos expertos en la materia) toman un total de 60 a 70 muestras de aceite al mes de componentes de equipos críticos. Annette Harrje, miembro de la organización de mantenimiento y confiabilidad, recoge las muestras y las envía a un laboratorio en Kansas City. Los resultados son enviados electrónicamente a Steve Immordino, ingeniero senior de confiabilidad (el responsable del análisis de aceite) así como a otros miembros del grupo de MyC. Se realizan reuniones mensuales para discutir las tendencias de los datos y determinar planes de acción, cuando se requieren, en casos específicos.

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PORTADA

Dentro del cobertizo de lubricantes, un cartel en la pared con los códigos de colores indica a los operadores y técnicos qué tipo de aceite debe colocarse a cada equipo.

Un empleado rellena con aceite un contenedor desde una estación de despacho, empleando códigos de colores. Un sistema de lubricación en configuración cerrada­ instalado en un equipo rotativo en la refinería.

Excelencia en lubricación a través de la educación y certificación En los últimos años, Valero Energy ha apoyado los esfuerzos de educación en lubricación participando en los procesos de certificación del Consejo Internacional de Lubricación de Maquinaria (ICML, por sus siglas en inglés). En 2009, la refinería en Paulsboro, NJ, tenía a 10 personas de mantenimiento y operaciones certificadas en las categorías de técnico en lubricación de maquinaria nivel I (MLT I), y/o analista de lubricantes de maquinaria nivel II (MLA II). En total, 23 trabajadores de Valero están certificados por ICML: Mark Blanton (MLT I), Joey L. Burnaman (MLT I), Jack Craighton (MLA II), Matt DiGiacomo (MLA II), Nicholas DiMarcello (MLA II), Tom Gaskill (MLA II), Cary Gray (MLA II), Randall Hack (MLA II), Ricky Hill (MLT I), Stephen Howe (MLA II), Steve Immordino (MLA II), Mark Kavanaugh (MLA II), Clint McGuire (MLT I), John Miller (MLA II), Barry Myers (MLA II), Dan Sanders (MLT I), Jerry Spikes (MLT I), Michael J. Stump (MLA II), Anthony Suggs (MLA II), Allan Thibodeaux (MLT I, MLA II), Jimmy Thomson (MLT I, MLA II), James R. Wilson (MLA II) y Mike York (MLT I).

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“Necesitábamos una solución de largo plazo”, agerga Gaskill. “Habíamos prometido a la gerencia que el dinero que se iba a gastar sería suficiente. No podíamos volver en 10 años y solicitar más dinero para reemplazar lo que ya habíamos construido. El equipo que íbamos a colocar en la refinería debía de ser duradero”. Haciendo algunas investigaciones, Gaskill encontró la solución: un cobertizo hecho de fibra de vidrio y reforzado con acero, fabricado específicamente para almacenar lubricantes por una compañía ubicada en Ontario, Canadá. El diseño del cobertizo incluía un piso enrejado con la capacidad de contener derrames de fluidos y una configuración que permitía instalar iluminación, electricidad y un completo equipo para el control de clima. Antes de colocar la orden de compra, él y un consultor de proyectos de Valero fueron a Maryland en enero de 2008, para observar un cobertizo instalado en el patio de mantenimiento de la flota de vehículos de una escuela del distrito. “Queríamos palpar el producto antes de tomar la decisión final”. Gaskill y los miembros del equipo de lubricación optaron por adquirir 12 cobertizos para manejar las necesidades específicas y el inventario para las 12 áreas de proceso diseminadas dentro de la refinería. Las instalaciones existentes podrían almacenar los lubricantes requeridos por las otras dos áreas de proceso.

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Las dimensiones de cada cobertizo se determinaron después de efectuar el trabajo de consolidación y programa de entrega justo a tiempo. Las dimensiones estaban entre 3.65 m de ancho por 4.25 m de largo por 2 m de alto, o 4.25 x 4.25 x 3 m. Debían tener capacidad para almacenar 6 tambores de 208 litros de aceite en uso, y 6 tambores de aceite nuevo, uno por cada tipo de aceite, además de algunas cubetas de 19 litros para lubricantes de bajo consumo. Los cartuchos de grasa, pistolas de engrasar, limpiadores, desengrasantes, toallas absorbentes y de uso industrial, también debían almacenarse en estanterías dentro del cobertizo. “Me aseguré que todo el personal de operaciones y mantenimiento de un área tuviese a su alcance todo lo necesario, y nada más”, explica Gaskill. “Los cobertizos no serían utilizados para almacenar otra cosa que no fuesen los artículos relacionados con la lubricación” (se efectuarían regularmente auditorías para aseguran el cumplimiento de esta disposición). El primer cobertizo fue instalado y puesto en operación en agosto de 2009. A finales de noviembre, fueron colocados cinco cobertizos adicionales y los dos existentes fueron adecuados y remodelados. “El invierno está aquí, pero hemos colocado nuestros aceites en un ambiente con temperatura controlada”, dice Immordino, haciendo notar que la temperatura oscila entre 24 y 27 grados celsius.

Al siguiente nivel Antes de la compra, la estrategia de los cobertizos estaba centrada en el almacenamiento, pero debía evolucionar hacia algo más profundo. Conversando con representantes de la refinería de Valero en Port Arthur, Texas (ganadora del premio John R. Battle del ICML en 2007), Gaskill comprendió la filosofía de “Limpio, seco, correcto”. • Limpio = lubricante sin contaminantes. • Seco = lubricante libre de humedad. • Correcto = el aceite correcto en el equipo correcto. “Si usted incorpora este concepto a sus planes, todo lo demás estará en su lugar”, enfatiza Gaskill. Como resultado, se obtuvo presupuesto para comprar sistemas de filtración externa y para el despacho de lubricantes. Se instalaron en todos los tambores de aceite en uso en cada uno de los cobertizos (a mediados de noviembre ya se habían instalado 37 unidades de filtración). Los tambores que llegan a la refinería tienen un nivel de limpieza de aproximadamente 22 micrones. Operando continuamente, el sistema de filtración disminuye esos niveles de contaminación hasta 1 micrón o menos en siete días. Aunque 22 micrones no constituyen en sí un aceite ‘sucio’, una súper limpieza permite un mejor desempeño de los aceites en sistemas mecánicos que tienen tolerancias muy ajustadas, como las encontradas en turbinas a gas y vapor. Para absorber la humedad, se colocan respiradores con desecante sobre cada uno de los tambores. Un esquema de código de colores ayuda a lograr lo ‘correcto’ dentro de la filosofía de ‘limpio, seco, correcto’. Un póster en la pared del cobertizo muestra tres columnas: identificación del Machinery Lubrication

equipo en el área, el lubricante específico que requiere este equipo y el código de color para dicho lubricante. Por ejemplo, el motor 60–K–7A en la planta H2 requiere el aceite DTE 10 EXCEL 68; el código de color para este lubricante es el naranja. El operador o técnico en mantenimiento toma el contenedor de transferencia etiquetado con el color naranja de un estante en el cobertizo y localiza el dispensador marcado con color naranja en la estación de despacho de lubricantes. Así se obtiene aceite limpio, seco y correcto del tambor de aceite DTE 10 EXCEL 68. “Si bien este proceso es sólido, contratamos a Noria Corporation para proporcionar entrenamiento complementario a los operadores y técnicos sobre los fundamentos de lubricación y toma de muestras de aceite. El entrenamiento y la comunicación constante son muy importantes para un éxito duradero”, indica Gaskill. “Esto no es algo que construimos, les entregamos y luego nos desentendemos. Es importante para mí y para todos los demás, que cuando todo esté dicho y hecho, ésta sea la mejor solución de su clase”.

Gran retorno de la inversión Esta iniciativa de mejoras en lubricación es un proceso permanente, de ahí que se busque constantemente retroalimentación a fin continuar mejorando con el paso del tiempo. “Me ha sorprendido y complacido lo bien que se ha aceptado. Noventa y cinco por ciento de las veces, el proceso se ha seguido al pie de la letra en aquellas áreas donde hemos implementado los cambios”, dice Gaskill. El supervisor de mantenimiento DiGiacomo sabe porqué: “Las inversiones que la compañía ha hecho (más de 500,000 dólares a la fecha) demuestra que somos serios y que cuidamos lo que colocamos dentro de nuestros equipos. Si nos preocupamos tanto por hacer ese compromiso, entonces debe ser importante”. El departamento de mantenimiento y confiabilidad le está mostrando a la compañía grandiosos retornos sobre esta gran inversión. • El tiempo medio entre reparaciones para las más de 1,300 bombas de producción se ha incrementado a 48 meses, y el objetivo para los próximos años es llevarlo a que esté entre 60 y 66 meses. “Si simplemente mejoramos en un 15 por ciento las fallas relacionadas con rodamientos, habremos pagado la inversión”, pondera DiGiacomo. • La disponibilidad de la planta se está acercando al 98 por ciento, una cifra impresionante para una refinería. • La filosofía de “Limpio, seco, correcto” ha reducido las caídas/ resbalones y los riegos ambientales; y el uso de herramientas ergonómicas para el manejo de tambores y cubetas de lubricante ha conllevado tener menos lesiones. • Las prácticas de consolidación y compras han reducido el total de gastos en lubricantes. “Ahora estamos dándole seguimiento a los costos de los lubricantes que estamos usando”, dice Gaskill. “Anticipo ahorros significativos en los costos, adicionales a los 140,000 dólares por año que obtuvimos inicialmente”.

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PORTADA

Las mejores prácticas, lecciones aprendidas del líder de mejoramiento de la lubricación Tom Gaskill asumió el rol de líder de mejoramiento de la lubricación en octubre de 2007. Nos comparte las siguientes mejores prácticas y lecciones aprendidas de las iniciativas de mejoras en lubricación logradas en la planta. • Comunicación. “La comunicación es muy importante. Es probablemente el problema más grande en la industria de hoy. La gente no se comunica. Para asegurarme de que el sistema de lubricación que estamos implementando trabaja eficiente y efectivamente, visito regularmente cada área de lubricación para preguntar y obtener retroalimentación de la gente que está utilizando el sistema. También me mantengo en contacto permanente con los representantes de nuestro proveedor y distribuidor de lubricantes. Todo el mundo debe estar en la misma sintonía”. • Comodidad. “Usted tiene que procurar que las instalaciones para la lubricación sean ergonómicas, en un área accesible para el operador. Todo en las instalaciones debe ser conveniente. Ellos son quienes las van a utilizar día tras día. Si no son cómodas para ellos, no las utilizarán. Y si no las usan, no habremos logrado nada”. • Un solo responsable. “La principal razón por la que fallan los programas de lubricación es porque usted tiene muchos dedos en el pastel y la ‘propiedad’ es a veces un término vago para describir quién toma tal o cual decisión. La mayoría de los programas exitosos establecen un solo responsable. Esa persona es el responsable final de dicha área”. • Excelencia a través de toda la cadena del proceso. “Usted no puede tener lubricantes grado A, un servicio grado C, un distribuidor grado B, y obtener un grado A–plus en confiabilidad. Todos los componentes a lo largo de la cadena deben ser grado A–plus para que el resultado final sea A–plus”. • Que todo el mundo se entere de que esto es importante. “Robert Almond, miembro del equipo de mejoras en lubricación, quien es ahora supervisor en nuestra refinería de Port Arthur, Texas, me dijo: ‘Tom, en algún momento necesitarás contactar a Noria y hacerles saber lo que estás haciendo, porque lo que está sucediendo es muy importante para esta refinería. Necesitas correr la voz. La excelencia en lubricación es importante’. Y en verdad, tiene razón”.

El líder en lubricación Tom Gaskill (derecha) revisa los reportes de lubricación con el ingeniero senior de confiabilidad Steve Immordino (izq.), y el superintendente de mantenimiento Matt DiGiacomo.

Refinación adicional Aunque todo lo logrado hasta ahora es muy bueno, aún queda mucho trabajo por hacer. La nueva estrategia se ha implementado hasta ahora en el lado norte de la refinería. “El cambio está llegando a toda la refinería”, dice Immordino. “Hemos llegado demasiado lejos para dar marcha atrás”. Uno por uno se irán instalando los seis cobertizos restantes en el lado sur de la refinería. “En general, creo que estamos en un grado B porque nos encontramos a mitad del camino, debemos mantener el curso y seguir presionando. Hemos implementado un buen plan”. Etapas futuras dentro del proceso incluyen proyectos para una mayor consolidación de los lubricantes, de los 14 actuales a posiblemente 10 y algunas mejoras adicionales en la instalación de los cobertizos (se pueden obtener ahorros mayores si el fabricante de los cobertizos instala todos los componentes eléctricos y la calefacción). El objetivo fue —y es— hacer de esta una solución duradera. La refinería de Paulsboro está comprometida a conseguirlo.

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HIDRÁULICOS

Porqué el tanque bien podría ser el mejor amigo del fluido hidráulico

Brendan Casey

S

u fluido hidráulico tiene que hacer un gran trabajo. Es un medio de transmisión de potencia, un lubricante, un medio transmisor de calor y hasta un sellador (en algunos componentes hidráulicos, al menos). Esta es la razón por la que con frecuencia nos referimos al fluido hidráulico como el componente más importante del sistema, y ciertamente no es algo cuya compra pueda ser guiada tan sólo por el precio. Pero sin importar si usted utiliza un fluido sintético, un fluido hidráulico de máxima eficiencia (MEHF, por sus siglas en inglés) y alto índice de viscosidad, libre de cenizas, multigrado o monogrado, o cualquier otra de las miles de opciones disponibles hoy en día; para que haga bien su trabajo, su fluido hidráulico necesita un poco de ayuda de sus amigos. El primero de ellos —y posiblemente el mejor amigo del fluido hidráulico— es el reservorio o tanque.

El tamaño sí importa Tradicionalmente, el tamaño recomendado del tanque para aceites hidráulicos minerales, ha sido de tres a cinco veces Q más un 10 por ciento como reserva de aire; en donde Q es el flujo de la bomba por minuto —o flujo medio por minuto, en caso de que use una bomba de flujo variable—. Para algunos fluidos especiales, el tamaño recomendado del tanque es aún mayor. Por ejemplo, para sistemas hidráulicos que utilizan fluidos HFC y HFD, se recomienda un tanque que contenga de 5 a 8 veces la descarga de la bomba por minuto.

Figura 1. Construcción Ideal del Tanque para Liberación de Aire 16 | Junio - Julio 2010

Es claro que las fórmulas anteriores no tienen la intención de vender más lubricante o incrementar el tamaño del riesgo de fuga. Fueron desarrolladas pensando en el desempeño y confiabilidad del sistema hidráulico. Pero en estos días, con una mayor demanda por equipos hidráulicos más ligeros y más compactos (particularmente en el mercado de equipo móvil), los volúmenes de aceite en un tanque de esta magnitud se están volviendo más un sueño que una realidad. Si el volumen de aceite del tanque —o siendo más precisos, la falta de éste— afecta el desempeño y confiabilidad del sistema hidráulico, entonces resulta que un tanque con volumen inferior al ideal deja al fluido hidráulico maniatado. ¿Cómo? Para responder esta pregunta deben tomarse en consideración las funciones tradicionales del tanque hidráulico, y cómo esas funciones pueden —o no— estar supeditadas a los otros ‘amigos’ del sistema hidráulico. Más allá de su rol más rudimentario de almacenar el fluido, las principales funciones del tanque hidráulico son disipar el calor y permitir que los contaminantes se separen del fluido y se asienten. En la práctica, la cantidad de calor disipado de un tanque, por más grande que sea, es relativamente pequeña, así que esta función es transferida a un intercambiador de calor, que la desempeñará de una manera más fácil y eficiente. Cuando se trata de contaminantes, el rol del tanque de asentar las partículas y el agua en gran medida se deja a cargo de los filtros del sistema. Hay una importante función del tanque para la cual no hay un sustituto claro (aparte del volumen adecuado y, por lo tanto, tiempo de residencia): la liberación de aire atrapado. El aire atrapado en un fluido hidráulico afecta el desempeño y la confiabilidad del sistema hidráulico de diferentes maneras, entre las cuales están: • Reducción del modulo bulk, dando como resultado operación esponjosa y pobre respuesta del sistema de control. • Incremento de temperatura. • Disminución de conductividad térmica. • Incremento de oxidación y degradación térmica (dieseling) del fluido; • Disminución de la viscosidad del fluido, lo que hace que las superficies críticas sean vulnerables al desgaste.

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Tradicionalmente, el tamaño recomendado de tanque para aceites hidráulicos minerales ha sido de tres a cinco veces Q más un 10 por ciento como reserva de aire; en donde Q es el flujo de la bomba por minuto —o flujo medio por minuto, en caso de que use una bomba de flujo variable—. Para algunos fluidos especiales, el tamaño recomendado del tanque es aún mayor. • Erosión por cavitación (cavitación gaseosa). • Incremento de niveles de ruido. • Pérdida de eficiencia del sistema. En el transcurso de los años he visto mucha evidencia anecdótica que sugiere que al escatimar con el volumen de un tanque se compromete la confiabilidad del sistema. Un ejemplo que me viene a la mente es el caso de un fabricante de una excavadora hidráulica quien, después de incrementar el tamaño del tanque y capacidad instalada de enfriamiento, vio que la vida típica de la bomba aumentó de 12,000 a 20,000 horas. Esto fortalece la idea de que no importa qué tan bueno sea el fluido hidráulico, éste necesita del apoyo de sus amigos.

También es importante la forma Cuando se trata de liberar del fluido el aire atrapado, el volumen de aceite y el tiempo de residencia en el tanque son muy importantes, pero también lo es la forma en que el tanque está construido. La figura 1 muestra la construcción ideal de un tanque para facilitar la liberación de aire. El tanque mostrado tiene un deflector longitudinal que separa el retorno y la succión de la bomba. El fluido que retorna es forzado a recorrer la longitud total del tanque dos veces y pasar a través de un difusor (diseñado para colectar y difundir las burbujas de aire), antes de que vuelva a introducirse por la succión de la bomba.

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Por otra parte, con esta construcción de tanque, si la bomba se volviera ruidosa, podría descartarse la aireación como posible causa, ya que el aire es ‘retirado’ por el difusor. Esto deja a la cavitación vaporosa como la causa probable de ruido de la bomba, debido a que tal cavitación no puede ser filtrada. Igualmente, note que el diseño del tanque en la figura 1 cuenta con una placa inclinada en el fondo del depósito, para facilitar el drenaje de los contaminantes asentados.

Cuide a sus amigos Desde la perspectiva del mantenimiento, poco se puede hacer (económicamente, al menos) acerca del volumen instalado del tanque, además de especificar el volumen mínimo requerido en el mismo al ordenar equipo nuevo. Pero el tanque, al igual que el intercambiador de calor y los filtros del sistema, debe recibir cuidados, entre ellos el drenado regular de los contaminantes asentados y la limpieza interna ocasional.

El autor Brendan Casey tiene más de 20 años de experiencia en mantenimiento, reparación y reconstrucción de equipos hidráulicos móviles e industriales. Para mayor información sobre reducción de costos de operación e incremento de la disponibilidad de su sistema hidráulico, visite la página web www.InsiderSecretsToHydraulics.com.

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LUBRICANTES Y FLUIDOS

Stephen Sumerlin, Noria Corporation

Los lubricantes grado alimenticio y su sitio en el programa HACCP P

ara una compañía de alimentos, bebidas, cosméticos o farmacéutica, o alguna otra firma que manufactura productos que serán usados o consumidos directamente por la gente, los procesos deben ser examinados escrupulosamente por su limpieza, contaminación, saneamiento y calidad. Por este motivo, tales compañías tienen una tarea particularmente difícil en lo que se refiere a la lubricación —no sólo la tarea de lubricar correctamente, sino determinar cuál lubricante utilizar y en dónde aplicarlo.

Desempeño del lubricante grado alimenticio Como con cualquier lubricante, los lubricantes grado alimenticio deben cumplir las necesidades de una lubricación apropiada. Esto es, que el lubricante proporcione una separación entre las superficies metal–metal, que contenga propiedades de desempeño como antidesgaste (AW) e inhibidores de herrumbre y corrosión (RO), y que emplee muchas otras propiedades de desempeño y clasificaciones del aceite base que requiera la aplicación. Además de esas necesidades típicas, los lubricantes grado alimenticio deben enfrentar un amplio rango de aspectos relacionados con la contaminación. Por ejemplo, en las plantas de procesamiento de carnes, los equipos están sujetos a grandes cantidades de vapor y agua cáustica a alta presión para lavado. Los lubricantes en ese tipo de instalaciones deben resistir la probabilidad de lavado por agua y también ayudar a controlar la formación de herrumbre en rodamientos y cajas de engranes. Otro requerimiento de los lubricantes grado alimenticio es su necesidad de resistir a los contaminantes (como azúcar, polvo, químicos, etc.) presentes como resultado de los procesos de manufactura. Aunque la mayoría de las instalaciones que requieren de lubricantes grado alimenticio están conscientes de la operación y condiciones de sus equipos, las fugas de lubricantes se dan. Las fugas pueden causar una severa cantidad de tiempo de paro, que involucra desde la contención de la fuga, la documentación y limpieza. Los lubricantes grado alimenticio están elaborados para cumplir con los requerimientos de ser insaboros, inoloros y fisiológicamente inertes. Esas propiedades reducen en gran medida el nivel de riesgo que tiene la exposición del lubricante sobre el producto. 18 | Junio - Julio 2010

Los lubricantes grado alimenticio también deben ser capaces de resistir e impedir el crecimiento de hongos, bacterias y otros patógenos. La formación de bacterias es muy probable que se dé en ambientes húmedos de las plantas de procesamiento de carnes. La contaminación con bacterias es otro factor crítico a considerar y controlar en la industria de alimentos y bebidas.

Clasificaciones de lubricantes Históricamente, el Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA, por sus siglas en inglés) y la Administración de Alimentos y Drogas de Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés) eran responsables de compilar, determinar y escribir los estándares y clasificaciones para lubricantes grado alimenticio. En febrero de 1998 la USDA cambió la forma en que eran evaluados los fabricantes y organizó el uso de los lubricantes grado alimenticio. Esto permitió a los fabricantes evaluar cada punto en la producción y determinar su límite crítico para el riesgo de contaminación, lo que garantizaba la decisión de utilizar lubricantes grado alimenticio o no alimenticio. Esto llevó al desarrollo del programa análisis de riesgo y puntos críticos de control (HACCP, por sus siglas en inglés). Las principales clasificaciones para lubricantes grado alimenticio actuales son: • H1. Lubricantes usados en ambientes en donde existe la posibilidad de contacto incidental con el alimento. • H2. Lubricantes grado no alimenticio usados en equipo y partes de la maquinaria en donde no existe posibilidad de contacto. • H3. Lubricantes grado alimenticio, típicamente aceites comestibles, usados para prevenir la herrumbre en ganchos, rieles y equipo similar. Para que los lubricantes grado alimenticio se clasifiquen en una de esas tres categorías, deben cumplir con ciertos códigos dentro del título 21 de la FDA. Esos códigos dictan y aprueban qué ingredientes pueden utilizarse en un lubricante grado alimenticio en particular que pudiese tener contacto incidental con alimentos. Algunos ejemplos de códigos en el título 21 de la FDA son: • 21.CFR 178.3570. Describe los ingredientes autorizados para la manufactura de lubricantes H1. • 21.CFR 178.3620. Aceite mineral blanco como componente de artículos no alimenticios, con intención de utilizarse en contacto con alimentos.

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• 21.CFR 172.878. Aceite mineral USP para contacto directo con alimentos. • 21.CFR 172.882. Hidrocarburos sintéticos iso–parafínicos. • 21.CFR 182. Substancias generalmente reconocidas como seguras. Aún cuando los lubricantes grado alimentico dentro de la clasificación H1 están hechos con la idea de que puedan estar en contacto incidental con los alimentos, la contaminación permisible establecida por la FDA es de 10 partes por millón.

Riesgos de contaminación de alimentos y control Con una permanente pelea entre producción, calidad y seguridad en alimentos, la mayoría de las instalaciones de manufactura han implementado algún tipo de proceso de identificación para el uso de lubricantes grado alimenticio, pero usualmente son poco detallados. En los años 60’s, la Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio (NASA, por sus siglas en inglés) desarrolló un programa estratégico que adoptó técnicas tradicionales de inspección con un sistema de seguridad alimentaria basado científicamente. El programa utiliza un método proactivo y preventivo para identificar riesgos, inspeccionando y examinando cualquier punto de producción —“punto crítico de control”— con riesgo de contaminación del alimento. Este programa se conoce como HACCP, el cual puede implementarse en todo el proceso de manufactura, producción y empacado. HACCP ha tenido éxito monitoreando y controlando los riesgos de contaminación en la industria de alimentos y bebidas, y ahora se está utilizando en las industrias farmacéutica y cosmética. (En los Estados Unidos, HACCP cumpe con las regulaciones 21.CFR 120/123.) Siete principios ayudan a guiar a las compañías en el desarrollo e implementación de un programa HACCP exitoso, y se exponen a continuación. Principio 1: efectuar un análisis de riesgo. Las plantas determinan los riesgos de seguridad alimentaria e identifican las medidas preventivas que pueden aplicar para controlarlos. Principio 2: identificar puntos críticos de control. Un punto crítico de control (PCC) es un paso o procedimiento en un proceso de alimentos al cual puede aplicarse un control. Como resultado, un riesgo de seguridad alimentaria puede prevenirse, eliminarse o reducirse a un nivel aceptable. Un riesgo de seguridad alimentaria es una propiedad biológica, química o física, que puede causar que el alimento no sea seguro para consumo humano. Principio 3: establecer límites para cada punto crítico de control. Un límite crítico es el valor máximo o mínimo en que debe mantenerse sin rebasar un riesgo físico, químico o biológico en un PCC para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. Machinery Lubrication

Principio 4: establecer requerimientos de monitoreo del PCC. Las actividades de monitoreo son necesarias para asegurar que el proceso está bajo control en cada PCC. El Servicio de Inspección y Seguridad de Alimentos (FSIS, por sus siglas en inglés) de la USDA pide que cada procedimiento de monitoreo y su frecuencia estén listados en el plan HACCP. Principio 5: establecer acciones correctivas. Estas acciones se toman cuando el monitoreo indica una desviación en un límite crítico establecido. La regla final requiere que el plan HACCP de una planta identifique las acciones correctivas a tomar cuando no se ha cumplido un límite crítico. Se pretende que las medidas correctivas aseguren que no se comercialice ningún producto que sea dañino a la salud o que esté adulterado como resultado de esa desviación. Principio 6: establecer procedimientos de registro. La regulación HACCP requiere que todas las plantas conserven ciertos documentos, incluyendo sus análisis de riesgos y el plan HACCP por escrito, así como registros que documenten el monitoreo de los PCC, límites críticos, actividades de verificación y el manejo de las desviaciones del proceso. Principio 7: establecer procedimientos para asegurar que el sistema HACCP está trabajando como se debe. La validación asegura que los planes hacen lo que deben hacer, según fueron diseñados; esto es, que tienen éxito asegurando la manufactura de productos confiables. Se requiere que las plantas validen sus propios planes HACCP. El FSIS no aprueba los planes HACCP por anticipado, pero revisa que estén conformes con la regla final. La verificación asegura que el plan HACCP es adecuado (trabaja como se pretende). Los procedimientos de verificación pueden incluir actividades tales como revisión de los planes HACCP, registros del PCC, límites críticos, y muestreo y análisis microbial. El FSIS requiere que el plan HACCP incluya actividades de verificación para que las efectúe el personal de la planta. Los inspectores FSIS también efectúan tareas de verificación. Tanto FSIS como la industria se encargan de hacer inspecciones microbiales como una de varias actividades de verificación. La validación es el proceso de búsqueda de evidencia de la exactitud del sistema HACCP. Los siete principios HACCP están incluidos en el estándar ISO 22000, un sistema de gestión de riesgos específico para la industria alimentaria que aplica para cualquier tipo de proceso y comercialización de alimentos. Puede incorporarse estrechamente a un sistema de gestión de calidad.

Cómo tener éxito con HACCP Para crear un programa HACCP exitoso, considere todas las demás actividades relacionadas con la calidad y la manufactu-

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LUBRICANTES Y FLUIDOS

ra. Un programa de lubricación apropiado y exitoso debe estar al principio de la lista. Para identificar exitosamente los puntos críticos, tome en cuenta el ambiente de manufactura, el proceso y todos los requerimientos de lubricación del equipo. Los procesos de manufactura exponen los alimentos y bebidas al equipo que requiere apropiada lubricación para operar con óptimo desempeño y confiabilidad. Esta exposición incrementa la probabilidad de contaminación debido a fuga o contacto de lubricante. Para ayudar a combatir tal contaminación, aplique regímenes exitosos de lubricación y modifique el equipo para controlar la contaminación. Esos son dos aspectos fundamentales para un programa de lubricación exitoso. La apropiada relubricación para reengrasar y rellenar con aceite ayuda a controlar la cantidad de lubricante que está expuesta al proceso de manufactura. Muchas veces las plantas de proceso de alimentos reengrasan muy frecuentemente debido al severo ambiente de lavado. Pero el sobreengrasado incrementa el riesgo de contacto del lubricante con el producto alimenticio o bebida. Los rellenos con aceite proveen menos exposición al producto elaborado por la ubicación del equipo. La mayoría de los equipos lubricados por aceite están ubicados lejos de las áreas críticas de producción, con la excepción de transportadores elevados y agitadores. Para esas dos aplicaciones, el relleno cuidadoso debe ser una alta prioridad para evitar derrames que causen pérdidas de producción. Para ayudar a evitar derrames, el relleno de componentes lubricados por aceite debe hacerse con contenedores de alta calidad. Las modificaciones a los equipos son otro factor importante creando e implementando un exitoso programa de lubricación. Esas modificaciones fluctúan desde respiradores a conectores rápidos para filtración fuera de línea y rellenos. Al reducir la cantidad de contaminación externa que ingresa al equipo, la tierra o agua que está en contacto con una pieza de equipo, se reduce en gran medida la necesidad de lubricación más frecuente. Esto disminuye el riesgo asociado a un PCC particular para contaminación con lubricante. Una vez que usted desarrolle sus programas de lubricación y HACCP, mantener su consistencia y efectividad debe ser un proceso permanente. Refínelos y mejórelos constantemente con base en experiencias pasadas de lo que sí funciona y lo que no. Un ejemplo podría ser la contaminación cruzada de lubricantes. Este es un gran problema, especialmente con lubricantes grado alimenticio, ya que muchos lubricantes clasificados como H1 no son compatibles con H2 y H3, simplemente porque tienen diferentes propiedades de desempeño. Para ayudar a evitar contaminación cruzada utilice lo siguiente: • Identificación. Todos los lubricantes, comenzando por el área de almacenamiento, pasando por el carro del técnico de lubricación, y hasta la aplicación, deben estar identificados utilizando un sistema estándar de identificación. Complete esto 20 | Junio - Julio 2010

usando etiquetas de color en cada contenedor de lubricante (tote, tambor, contenedor intermedio de relleno, pistola de engrasar). Estos deben coincidir con la etiqueta de color del punto de lubricación. • Consolidación. Consolide la cantidad y tipos de lubricantes que tiene, pero sin sacrificar el producto correcto para la aplicación, pues de esta manera provocaría falla prematura del equipo.

Toma tiempo y recursos Usted puede ver lo difícil que puede ser lidiar con las restricciones que enfrentan las compañías de alimentos, bebidas, cosméticos y productos farmacéuticos, cuando se trata del control de la calidad y la limpieza, e implementar técnicas apropiadas de lubricación. Con la limitada oferta de lubricantes grado alimenticio, es crítico tomarse el tiempo para determinar el producto correcto por aplicación. La implementación de cualquier programa (HACCP o estrictamente lubricación) toma tiempo, recursos y confianza para llevarlo a término con éxito. Muchas veces, las fábricas quieren un retorno inmediato de ese tipo de programas e inversiones. Aunque no está mal esperarlo así, en realidad no se da inmediatamente. Ese tipo de programas toman tiempo para desarrollarlos y alcanzar todo su potencial y deben mantenerse en evolución con las demandas de la planta. Afortunadamente, los programas pueden evolucionar y metamorfosearse tantas veces como se requiera.

Referencias • Debbie Hodson, Shell Cassida. “Food–grade lubricants reduce contamination threats for food and beverage manufacturers”, en revista Machinery Lubrication de enero de 2004. • Sabrin Gebarin. “The basics of food–grade lubricants”, en revista Machinery Lubrication de enero de 2009. • Martin Williamson. “Understanding food–grade lubricants”, en revista Machinery Lubrication de enero de 2003. • www.fda.gov/Food/FoodSafety/HazardAnalysisCriticalControlPointsHACCP/HACCPPrinciplesApplicationGuidelines/default. htm • www.en.wikipedia.org/wiki/HACCP • www.fsis.usda.gov/OA/background/keyhaccp.htm • www.keystonelubricants.com • www.jego.nl/html/rubbermaid/voedsel_sub/haccp.htm

El autor Stephen Sumerlin es consultor técnico de Noria Reliability Solutions; trabaja en proyectos de diseño del proceso de lubricación fase II para los clientes de Noria. Es ingeniero mecánico certificado como técnico en lubricación de maquinaria nivel I (MLT) por el Consejo Internacional de Lubricación de Maquinaria (ICML).

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os programas de lubricación de clase mundial están migrando de los esquemas de reengrasado basados en intervalos, a programas basados en condición. Entre las opciones de herramientas se encuentran desde los sencillos detectores ultrasónicos de alta frecuencia y los estetoscopios, hasta los colectores digitales de datos que pueden comunicarse directamente con la pistola de engrasar. Los técnicos de lubricación enfrentan nuevos retos conforme aprovechan el poder de la inspección acústica. Este breve artículo desmitifica las técnicas y tecnologías que giran alrededor del reengrase acústico como una práctica efectiva de lubricación. Todos los sonidos se producen por vibración en los cuerpos. En los instrumentos musicales, el sonido se emite haciendo vibrar una cuerda o un tubo. Nuestra voz es el resultado de la vibración de nuestras cuerdas vocales. El número de vibraciones que un cuerpo emite por segundo se conoce como frecuencia, y comúnmente se refiere a ella como hertz. El ultrasonido se define como “ondas de sonido que tienen una frecuencia por arriba de 20,000 ciclos por segundo (hertz)”. Así que, por definición, el ultrasonido es totalmente indetectable para el oído humano, a menos que se ayude de instrumentos capaces de traducir el ultrasonido en sonido audible. En el mercado, esos instrumentos se conocen como detectores ultrasónicos y se han utilizado para varias funciones relacionadas con el mantenimiento desde hace más de 25 años.

Procedimiento La práctica de lubricación con la que estoy familiarizado es la de aplicar medio bombazo de la pistola de grasa y ver la respuesta en el medidor analógico, ya sea que suba o baje. Si la aguja en el medidor analógico se mueve hacia adelante, espero 15 segundos a que retorne a su posición original —o más abajo— antes de continuar. Si la aguja no retorna a su posición o queda dentro del rango medio después de 15 segundos, suspendo la lubricación. El rodamiento tiene suficiente grasa y ahora está batiéndose. Si la aguja queda debajo del rango medio después de medio bombazo o varios medios bombazos, el procedimiento es continuar hasta que la aguja no se mueva hacia abajo e inicie a moverse hacia adelante nuevamente. Una vez más, en este punto, aplico la regla de los 15 segundos antes de continuar o finalizar la práctica de lubricación. Nota: el procedimiento anterior es correcto siempre y cuando no se exceda el volumen de grasa de acuerdo con la fórmula a continuación; con ella se calcula la carga máxima de grasa en gramos: G = 0.005 x D x B G = cantidad de grasa en gramos. D = diámetro exterior del rodamiento en milímetros. B = ancho del rodamiento en milímetros. 22 | Junio - Julio 2010

Práctica recomendada • Sin importar el tipo de instrumento de ultrasonido que emplee, siempre calibre la pistola de engrasar. Utilice un contenedor o copa de cristal de 1 onza (28.34 gramos) y bombee grasa en su interior mientras cuenta el número de medios bombazos que requiere para llenarlo. • Asegúrese que tanto el área como la grasera en el equipo estén limpias. Limpie cualquier residuo de suciedad o grasa vieja antes y después de lubricar. • Infórmese del tipo de lubricante que va a aplicar. No mezcle lubricantes ni grasas. • Designe una pistola de engrase para utilizarla con un adaptador acústico para grasa, y limpie el adaptador cada vez que se coloque en otra pistola de engrase. • Use medios bombazos en lugar de bombazos completos cuando utilice bombas manuales de engrase. • Cuando emplee pistolas de engrase operadas con baterías o neumáticas, utilice un método de conteo como 1101, 1102, etc., mientras sujeta el disparador para simular medios bombazos. • Asegúrese de que los tapones de drenado estén accesibles, abiertos y libres de obstrucciones. • Infórmese del tipo de rodamiento que está lubricando. Un rodamiento sellado no puede ser reengrasado. Los rodamientos con uno o dos escudos de lámina pueden engrasarse, pero debe hacerse lentamente para no presurizar la cavidad y empujar el escudo del rodamiento contra la jaula. • Utilice una pistola de engrase cuya palanca tenga poca o nula restricción de movimiento. • Limpie periódicamente el interior de la boquilla de descarga de grasa de la pistola. • Si aprecia grasa o lubricante que sale del rodamiento, programe la sustitución del rodamiento.

Reflexión final La lubricación acústica no lo cura todo. Es, sin embargo, una metodología que puede aprenderse y utilizarse para estandarizar el programa de reengrasado de la planta. Como sucede con cualquier programa nuevo, todos los miembros deben estar alineados, desde la dirección hasta el hombre o mujer que aplica la grasa. Toma tiempo implementarlo. El tiempo es dinero, y en el ambiente mundial actual de recortes de presupuesto, ajustes de personal y cosas por el estilo, puede ser difíciles de implementar totalmente. Si se lleva a cabo, esta práctica disminuirá el tiempo de paro y reducirá las reparaciones.

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La cubeta se derrama con soluciones de lubricación de nuestros lectores E

sta sección presenta ideas innovadoras procedentes de nuestros suscriptores. Puede encontrar tips adicionales en nuestro boletín electrónico Lube–Tips. Si tiene una idea para compartir, envíela por correo electrónico a nuestro editor en jefe Gerardo Trujillo, a gtrujillo@noria.com. Para subscribirse al boletín electrónico Lube–Tips, visite www.noria.com/ sp e introduzca sus datos en el formulario que está en la parte inferior de la barra lateral.

El proyecto de la cubeta para control de fugas Tip enviado por David Maky, empleado de mantenimiento en la St. Mary Paper Corporation, una planta papelera en Sault Ste. Marie, Ontario. “Recientemente, un colector múltiple (manifold) de un equipo de producción comenzó a fugar alrededor de 200 litros de fluido hidráulico al día. Conseguir un nuevo colector nos tomaría cerca de seis semanas, lo que significaba que debíamos gastar algo así como 17,000 dólares en fluido hidráulico de reemplazo. Con esta preocupación en mente, construimos los que hemos llamado La Cubeta Verde. “Instalamos 3 coples de ¾” en la tapa de una cubeta de plástico común de 20 litros: uno para un respirador de aire, uno para entrada de aceite y otro para la succión. En el puerto de succión instalamos un tubo que llegaba a una pulgada del fondo de la cubeta. En el puerto de entrada colocamos una válvula con flotador. Cuando la cubeta se llena y el flotador sube, una bomba externa envía el fluido hacia el depósito principal de aceite, a través de un filtro. Cuando la cubeta se vacía, el flotador baja y desconecta la bomba. “La Cubeta Verde no es para todo tipo de fugas; la contaminación del fluido es un factor clave. Pero aplicada correctamente, especialmente si se encuentra uno en un apuro, esta simple idea puede ayudar a su empresa y a nuestro medio ambiente”.

¿Cajas de engranes críticas? Evalúe tres muestras de aceite Tip enviado por Richard L. Dormfeld, P.E., ingeniero de la compañía Walker Process Equipment. “Para cajas de engranes críticas, considere tomar una muestra de referencia del aceite limpio cuando realice el cambio de aceite y márquela con la identificación del equipo, la información del lubricante y la fecha del cambio de aceite. Después de drenar la caja de engranes —y de lavarla, si es ne24 | Junio - Julio 2010

cesario, y colocar el aceite nuevo— opere la unidad por un periodo suficiente que permita la mezcla total de lubricante. Proceda entonces a tomar una muestra de referencia de este aceite y registre la misma información que en la primera muestra. “Cuando haga el siguiente cambio de aceite, puede enviar al laboratorio las tres muestras: la de aceite usado, la muestra del aceite nuevo y la muestra tomada al poco tiempo de uso. Esto le proporciona al análisis una base para comparar el aceite nuevo, el recién cargado y el usado, eliminando cualquier tendencia errónea causada por un cambio o lavado incompleto. “Esto cuesta un poco más, pero para equipos críticos vale la pena el gasto a fin de monitorear las condiciones de la caja de engranes y prevenir paros imprevistos”.

Fallas continuas ocasionadas por herrumbre oculta Tip enviado por Michael Liberty, de la empresa Liberty Fluid Power Services. “Cuando se encuentre con fallas de componentes y lecturas continuas y elevadas de conteo de partículas en un sistema hidráulico determinado, especialmente en aquellos que usan fluidos a base de glicol–agua u operan en ambientes de elevada humedad, dése un tiempo, drene el tanque e inspeccione la parte inferior de la tapa del tanque. La humedad tiende a formar herrumbre en el interior de la tapa del tanque. “Las vibraciones durante la operación del sistema harán que las partículas de herrumbre se desprendan dentro del aceite, siendo recogidas por la bomba y distribuidas por todo el sistema. Se formarán nuevas partículas de herrumbre donde se desprendieron las primeras, dando origen a una contaminación cíclica sin fin. El cambio de filtros o la filtración fuera de línea no son la solución al problema. Reemplazar el tanque es, en la mayoría de los casos, la solución más costo–efectiva”.

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Revista especializada en Lubricación, Mantenimiento y Tribología. Edición Junio - Julio 2010

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