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revista

®

MARÇO / ABRIL DE 2013 - ED 1 ANO 1

Pintura

Um curso exclusivo para a Revista JP escrito pelo professor Celso Gnecco ensina sua empresa a escolher e utilizar seu sistema de pintura de forma eficiente.

Jateamento

Conheça os critérios a levar em consideração na hora de escolher um Jato Turbinado que melhor se adeque a suas necessidades.

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18 Pré-sal

Índice 6

Origem do Jateamento

22 Curso de Tintas

8

Escolha do Jato Turbinado

13

Uso da Areia e a Silicose

14

Ar Comprimido

18

Pré-sal

22

Curso de Tintas

36

Entrevista - Airless

40

Bicos de Jato

8 Escolha do Jato Turbinado

40 Bicos

Editora ROSA

Jornalista Responsável: Enoch Tiburtino MTB 19268

Direção geral: Oliver Strobel

Impressão: RR Gráfica Tiragem: 5.000 exemplares Distribuição nacional

Editor chefe: Anderson Santos

Design e Diagramação: Pedro Cardoso

Contato: Direção: contato@jateamentoepintura.com.br Edição: editorial@jateamentoepintura.com.br Vendas: vendas@jateamentoepintura.com.br

Fotografias: Karyn Loreine

Fone: (19) 3294-3144

Revisão: Sirley Vieira Amorim

Campinas - SP

Comercial: Thaís Oliveira Anderson Santos


Editorial

O

termo decapagem mecânica, popularmente conhecido como Jateamento, na indústria metal mecânica, refere-se a processos de limpeza mecânica com o propósito de remoção de óxidos, carepas das peças e ancoragem. Genericamente, podemos definir o processo de decapagem como sendo o processo que dissolve ou elimina os produtos de transformação ocorridos na superfície dos metais, como: carepas, óxidos, crostas, sais, etc, para então ser realizada a pintura sobre a mesma. O ano de 2013 para o segmento de Jateamento, especificamente para o processo de Decapagem Mecânica e Pintura, será um divisor no tempo em que não existia nenhum meio de comunicação, escrito ou eletrônico para o setor, que agora conta com um moderno e ágil meio de comunicação, através do lançamento da REVISTA JP - JATEAMENTO E PINTURA. A revista cobrirá todo o território nacional, oferecendo bimestralmente todas as informações do setor, como também disponibilizará espaços para divulgações de matérias técnicas, novas tecnologias e divulgação dos principais fornecedores do segmento. Contamos com a participação de todos os leitores através de dicas e sugestões para podermos trazer a cada edição um conteúdo mais completo e dinâmico. Boa leitura.

Anderson Santos


mixador de ar e areia que substituiu o vapor pelo ar comprimido. O jateamento então deixa de ser apenas uma arte para ser uma ciência.

Origem do Jateamento O processo foi patenteado em 1870 por Chew Tilghman.

E

m termos industriais, o marco inicial da evolução do processo de jateamento pode merecidamente, ser creditado a Tilghman, que em 1870 requereu a primeira patente a ele relacionada. Curiosamente, a idéia lhe ocorreu observando a marca da grade sobre uma vidraça depois de uma tempestade de areia. A primeira aplicação prática que imaginou foi a gravação de letras em lápides de granito utilizando máscaras. A areia foi o primeiro abrasivo a ser utilizado empiricamente nos processos de limpeza, naturalmente devido à sua abundância e consequentemente ao baixo custo. Tilghman concebeu um sistema através do qual um jato de areia, impulsionado por vapor a grande velocidade, limpava e ornamentava lápides de túmulos e também se prestava a criações artísticas em vidros.

O grande impulso para o desenvolvimento desse novo recurso está associado a uma batalha naval durante a Guerra Civil americana, acontecida alguns anos antes (1862). Os navios de construção metálica, o Merrimac, Confederado, e o Monitor da União, mantiveram uma batalha que demonstrou a enorme superioridade dos cascos metálicos sobre os de madeira, provocando uma revolução na construção naval. A Inglaterra rapidamente trocou a sua armada. Portanto, o processo de jateamento se caracterizou pela utilização de abrasivos movimentados em alta velocidade, provocando impacto de partículas sobre uma superfície, objetivando a remoção da pintura, ferrugem, e demais materiais contaminantes, deixando o substrato pronto para receber um novo tratamento superficial, criando um perfil de rugosidade favorável à ancoragem do revestimento a ser aplicado após o jateamento. Dos muitos métodos utilizados, a decapagem mecânica a seco através do jato de abrasivos por pressão atmosférica produz uma preparação de superfície uniforme e por isso, na maioria das vezes, é o mais utilizado. Esse mesmo Tilghman requereu, sucessivamente, patentes de granalha de aço, turbinas e outros aperfeiçoamentos, podendo-se dizer que ele praticamente esgotou o processo de jateamento, deixado para as gerações futuras apenas a responsabilidade de aperfeiçoá-lo.

Logo depois da invenção da máquina, o fenômeno do fosqueamento se alastrou pela Europa, tendo como fonte de inspiração o movimento Art Nouveau. Em 1885, outro americano, Mathewson, aperfeiçoou o invento, patenteando um

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Hoje é uma ferramenta industrial de muita precisão, explorada em toda a sua potencialidade. A fascinante história do processo de jatear motivou o desenvolvimento dos vários processos e aplicações.

Por Colman Sellar e F. P. Zimmerli

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Tão importante quanto qualquer etapa dos processos industriais, a limpeza por jateamento exige a mesma atenção. Este cuidado inclui a escolha do tipo adequado de máquina de limpeza por jateamento, que deve ser feita conforme o tipo, as dimensões e características das peças a serem trabalhadas. A limpeza e o acabamento são sempre operações árduas, que requerem uma mão de obra intensiva, e provocam barulho e poeira em suspensão. Atualmente a legislação relacionada ao meio ambiente de trabalho exige que as operações sejam executadas em um local limpo e livre de particulados em suspensão. Os fatores a serem considerados na escolha do equipamento de limpeza quanto à sua aplicação, diante de uma ampla variedade de opções de máquinas que o mercado oferece, garante que exista um equipamento disponível capaz de satisfazer às necessidades de sua empresa. Check list: a primeira pergunta a ser feita quando da seleção do equipamento apropriado para a sua aplicação de limpeza é “ O que eu preciso que o sistema faça ?”. Uma vez respondida a pergunta pode-se partir para a seguinte lista detalhada, que permitirá definir o tamanho e o tipo de equipamento necessário.

FATORES A CONSIDERAR NA ESCOLHA DO JATO TURBINADO. 1-Descrição do trabalho •Tipos de peças a serem limpas •Dimensão e configuração geométrica das peças •Peça maior: comprimento, largura, altura, diâmetro e peso. •Peça menor: comprimento, largura, altura, diâmetro e peso. •È necessário demonstração da limpeza? 2-Parâmetros da operação •Velocidade de produção desejada •Tempo disponível para efetuar o trabalho •Tipo de sistema: continuo batch ou batch continuo •Condição da peça a ser limpa •Requisitos de limpeza •Remoção dos machos: descarepação, incrustação de areia, remoção de rebarbas, etc. •Necessidade especifica do cliente a serem satisfeitas •Temperatura das peças a serem limpas •A colisão das peças é um problema? •Requisitos para a separação da areia •Areia de reciclagem para a recuperação posterior ou deposição? •A umidade é problema? •As peças fundidas se adaptam no sistema de limpeza? 3-Requisitos do sistema •Limitações de espaço •Espaço disponível •Pode ser construído um desnível no piso? •Qual é o requisito da linha de passagem? •A seção do teto pode ser elevada? •O peso máximo a ser processado. •Há necessidade de gruas ou pontes rolantes? 4-Parâmetros de manuseio do material •Como as peças serão introduzidas no sistema?

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Máquina de Jateamento Turbinado por Esteira •Como as peças vão ser removidas do sistema de limpeza? •O sistema de caixas de transporte interno e uniforme deve ser mantido por toda á fabrica? •É necessário um sistema de monotrilho aéreo? •É necessário um sistema de transferência? •Deve ser usado um transportador de transferência padrão? 5-Requisitos mecânicos e elétricos •Tipo de revestimento interno da cabine •Tipo de acionamento da unidade (hidráulico ou com motor por engrenagem) •Rolamento, acionamento e especificações do cilindro. •Tipo de acionamento do disco da turbina de jateamento •È necessário um sistema de manuseio de abrasivos? •Requisitos de energia primária e secundária •Tipos de controles (padrão/programável/diagnóstico/com velocidade variável). •Fiação necessária e localização do painel •È necessário uma estação de operação remota? 6-Controle de poluição •Cartucho ou estilo manga? •Tipo do meio de filtragem desejado


•Requisitos de tamanho •Existe ligação aos sistemas existentes? •Há folgas sob e em volta do coletor? •Qual é o tipo de descarga? •Sistemas de deposição •É necessária a diminuição do nível de ruído? •Controle e equipamentos de segurança •É necessária ventilação interior ou exterior? 7-Considerações suplementares •Quais opções são desejáveis? Reabastecimento de abrasivos ou sistema de recirculação? •Quais são as maiores prioridades? •È melhor ter x? É necessário ter? 8-Requisitos de local •Quais as licenças ou autorizações necessárias? •Quais são os requisitos quanto às engenharias civil e estrutural? •Qual é o impacto sobre o sistema de ventilação? •Qual é a composição do ar necessária? •O compressor atual é adequado? Por Dean M. Peters O autor é editor da revista norte-americana Foundry Management & Technology, em cuja edição foi publicado este artigo. Tradução e adaptação de Themistocles Rodrigues Junior


Uso da Areia e a Silicose Utilização de areia no jateamento pode causar sérios danos a saúde A silicose é uma doença que afeta o pulmão, causada pela aspiração de poeiras derivadas da areia, que contém sílica livre. Depois de inspirada, a sílica aloja-se na árvore respiratória causando uma reação inflamatória de caráter fibrogênico, sendo entre nós a principal causa de pneumoconiose. Desta forma, há uma redução da área de troca de gases que dificulta o fluxo de entrada e saída do ar. A consequência é a fadiga, a dificuldade de respirar ao esforço e a tosse seca, podendo progredir até a invalidez profissional e à morte.

“Fica proibido processo de trabalho de jateamento que utilize areia seca ou úmida como abrasivo”.

“Atividades e operações insalubres”, com a seguinte redação: “fica proibido o processo de trabalho de jateamento que utilize areia seca ou úmida como abrasivo.”. Hoje diversos são os abrasivos oferecidos no mercado e que substituem o uso da areia no jateamento de forma segura e aprovada pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Porém, mesmo seguras, nenhuma delas dispensa o uso de EPI’s próprios para a operação de jateamento e que asseguram a respiração pura do operador.

Programa Nacional de Eliminação da Silicose, Seminário realizado em Brasília, nos dias 12 e 13 de dezembro de 2001.

É uma doença de desenvolvimento lento, pode levar até 10 anos para evidenciar os sintomas e mesmo depois de cessada a exposição ela continua evoluindo. Trabalhadores expostos ao risco ocupacional de contrair silicose é todo o indivíduo que trabalhe, mesmo em curto período de tempo, em ambiente onde respiram essas poeiras. Considerando que o processo de trabalho de jateamento com areia é gerador de uma elevada concentração de sílica cristalina (quartzo), responsável por uma alta incidência de quadros graves de silicose e que a sílica cristalina é uma substância comprovadamente cancerígena e que trabalhadores com silicose estão mais propensos a contraírem câncer de pulmão, foi decretada pela secretaria de inspeção do trabalho a portaria no. 99, de 19 de outubro de 2004 o artigo: Art. 1º Incluir o item “7”, no título “Sílica Livre Cristalizada”, do Anexo nº 12, da Norma Regulamentadora nº 15

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Ar comprimido

A participação dos compressores de ar para jateamento e pintura

A participação dos compressores de ar para jateamento e pintura

O ar comprimido é uma importante fonte de energia, insubstituível em diversas aplicações, principalmente nos processos de jateamento e pintura. A compreensão do ar ambiente tem como composição básica, aproximadamente 20,5 % de oxigênio e 79 % de nitrogênio.

Atualmente é estimado que 5 bilhões de toneladas de ar são comprimidos por ano em todo o planeta, gerando um consumo de 400 bilhões de kWh, a um custo de 20 bilhões de dólares. Na indústria, um metro cúbico de ar à pressão de 7 bar custa cerca de meio centavo de dólar (1,0 m3 = R$ 0,25). Nos últimos anos as preocupações com a produtividade e a qualidade dos sistemas de ar comprimido expandiram-se para a racionalização do consumo de energia e as empresas passaram a focar no menor Custo Total de Propriedade – CTP, que propõe equacionar as variáveis relativas à posse e controle do sistema de ar comprimido, que incluem os seguintes custos:

Operação Custo operacional de alimentação de energia do equipamento.

Pesquisas apontam que no período de dez anos o custo total médio de propriedade – CTP de um sistema de ar comprimido terá respeitadas as proporções de demanda.

14

Manutenção

Aquisição

Custos de manutenção que envolvem manutenções preventivas e possíveis corretivas

Custos efetivos de compra e instalação deos equipamentos e a rede de ar

7% 23%

70%


Compressores O equipamento que realiza a compressão do ar ambiente é denominado como “Compressor de ar”, que transforma um tipo de energia, normalmente elétrica, em energia pneumática. Atualmente é estimado que existam cerca de 40 milhões de compressores em operação no mundo e outros 4 milhões são fabricados todos os anos. Duas tecnologias básicas são utilizadas para os compressores:

•Alternativos, de pistão.

•Rotativos, de parafuso e centrífugos.

Conceitualmente, os compressores de pistão e de parafuso são denominados de deslocamentos positivos, pois a compressão do ar é obtida pela redução de seu volume, de forma alternada (pistão) ou continua (parafuso). O compressor centrífugo é do tipo dinâmico, pois a compressão ocorre pela transformação de energia cinética do ar em energia potencial (pressão). As pressões atingidas pelos compressores variam entre 06 bar e 40 bar, porém a pressão de 7 bar é encontrada.

VENDA ASSISTÊNCIA TÉCNICA AUTORIZADA LOCAÇÃO “Nós desejamos que todas as suas duvidas em relação aos produtos que comercializamos sejam esclarecidos e que possamos prestar o melhor serviço neste segmento” Benedito

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Nesse período o sistema poderá ter operado continuamente por até 80 mil horas. No entanto, a gestão do sistema tem que considerar no projeto de ar comprimido mais dois pontos importantes: Integridade física das pessoas, ativos envolvidos e respeito ao meio ambiente. Normas e exigências legais de projeto, de fabricação e de testes dos equipamentos e instalações devem ser respeitadas. Não são poucos os acidentes relacionados com o ar comprimido, alguns fatais. No aspecto do meio ambiente, um sistema de ar comprimido eficiente é aquele que gera o menor nível possível de contaminação. Portanto, as seguintes variáveis devem ser gerenciadas sistematicamente nos processos de ar comprimido: Custo total de propriedade, respeito ao meio ambiente e eficiência do sistema de ar comprimido. A atuação equilibrada desses parâmetros deve ser o objetivo do gestor nos processos de jateamento e pintura. As seguintes aplicações em relação à necessidade de vazão são recomendadas para as diferentes tecnologias:

Compressores de pistão até 100 m3/h

Compressores de parafuso 50 m3/h a 2000

Compressores centrífugos > 1500 m3/hora

Por Manual de Ar comprimido – Metalplan Equipamentos Ltda


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Pré-sal

Oportunidades e desafios T

odos os dias, mais de 180 000 barris de petróleo são extraídos de poços do pré-sal. O combustível produzido na nova fronteira, descoberta em 2007, já abastece veículos no Brasil e no exterior — a primeira carga exportada foi para o Chile em maio de 2011.

res projetos em operação, só a construção de uma rede de 25 000 quilômetros de trem-bala na China rivaliza com o pré-sal.

Aos poucos, o pré-sal vai deixando de ser um projeto distante, localizado em algum lugar do futuro no imaginário dos brasileiros. Também vão se afastando as dúvidas sobre a viabilidade tecnológica e econômica de tirar petróleo debaixo de

Tudo em torno dele impressiona pela magnitude. São 270 bilhões de dólares de investimentos previstos até o fim da década. O setor de óleo e gás, que já representa 10% do produto interno bruto do país, deve passar a 20%. É, de longe, o mais

3 000 metros de água e 4 000 metros de rochas.

pujante do país, especialmente num momento de franca desaceleração econômica.

O melhor, no entanto, é saber que a produção atual do pré-sal ainda é uma gota diante do potencial brasileiro. Os campos gigantes que se espalham do litoral do Espírito Santo ao de Santa Catarina são a principal novidade do setor em décadas. Um de cada três barris de petróleo descobertos no mundo nos últimos cinco anos está no Brasil. Partindo de estimativas conservadoras, o pré-sal deve dobrar as reservas de petróleo do país para 31 bilhões de barris — o número só considera a parte já descoberta. Acredita-se que haja outros 87 bilhões de barris não descobertos. “A descoberta do pré-sal abre um novo horizonte para o Brasil. Leva o país mais perto do primeiro time como potência energética”, diz Daniel Yergin, economista americano considerado uma das maiores autoridades mundiais em energia. Por tudo isso, o Brasil encontra-se diante de uma oportunidade rara. A saga em torno do pré-sal é, hoje, um dos mais impressionantes empreendimentos em curso no mundo. No ranking dos maio-

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No Brasil, o petróleo pode ser o passaporte para o Primeiro Mundo — se soubermos lidar com sua grandeza.

Estima-se que 2 milhões de empregos serão criados na cadeia do petróleo até 2020 — empregos que requerem todos os níveis de educação, do fundamental aos pós-doutores, acostumados a trabalhar nas fronteiras da tecnologia. A escala de produção que o Brasil pode alcançar abre uma infinidade de negócios para empresas de quase todos os tipos e tamanhos. “A cadeia de petróleo é potencialmente a mais longa da economia. Vai do aço, usado na construção de navios, ao arroz e feijão servidos nas plataformas, que trabalham 24 horas por dia e 365 dias por ano. O pré-sal pode colocar o Brasil num novo patamar


20 Bilhões U$ Gastos com pesquisas sismicas

D

ois novos centros foram construídos, um no Rio de Janeiro e outro em Macaé, dedicados a tecnologias Sísmicas 4D e Multicomponentes (MC).

180 Bilhões U$

125 Bilhões U$

Gastos com Instalações submarinas

A

Petrobras está realizando projetos para subcontratadas para atender a demanda.

125 Bilhões U$

Gastos com Plataformas

H

oje são 5 tipos de plataformas diferentes, dentre elas: sondas, autoeleváveis e semisubmersas.

Gastos com equipamentos submarinos

D

iversos treinamentos e cursos podem ser encontrados hoje para operar todos os aparatos tecnoógicos desenvolvidos para o Pré-sal.

econômico, social, geopolítico e tecnológico. Na fase 1, a de descoberta e avaliação das reservas do fundo do mar, podese dizer que o país passou bem pelo teste. Neste momento estamos em plena fase 2: a construção da cadeia de empresas que vai sustentar a exploração e a comercialização do pré-sal.

tivo. Só em plataformas marítimas, passará das atuais 45 para 94. Sua frota de petroleiros quase triplicará, para 120 navios. O desafio é enorme. Nunca no mundo uma empresa do setor construiu uma estrutura tão gigantesca em tão pouco tempo.

No período de 2012 a 2016, os investimentos em exploração e produção aumentaram 11%, para 142 bilhões de dólares. A Petrobras tem como meta construir, até 2020, um enorme parque produ-

Fica claro que o país ainda tem uma boa lição de casa a fazer. Será preciso dosar o justo anseio de forjar uma cadeia de fornecedores para que isso não atrapalhe o cenário extremamente promis-

Desde 2003, o governo resolveu adotar uma política conhecida como lei de conteúdo local. Trata-se de um conjunto de regras que obriga as petroleiras a contratar no país a maior parte de equipamentos e serviços (entre 55% e 65% do total). O objetivo é fortalecer a indústria local.

19


sor do setor. No mundo, parte das oportunidades já começou a se concretizar.Tome como exemplo o grupo britânico BG, um dos maiores do mundo no setor de energia. No ano passado, a petroleira BG anunciou que destinará ao Brasil o maior volume de investimentos entre os 27 países em que atua. Serão cerca de 25 bilhões de dólares até 2020. Hoje, o Brasil responde por 1% da produção do grupo. Em sociedade com a Petrobras, a BG Brasil deve furar aproximadamente 300 poços de petróleo no país nos próximos 27 anos. O projeto terá pelo menos 13 plataformas marítimas de produção de óleo e gás — uma já está em operação e 12 estão em fase de construção. Esse tipo de encomenda desencadeia uma espiral positiva por diversos setores. Para ter uma ideia da extensão da cadeia de óleo e gás, a Petrobras tem em seu cadastro 5 600 fornecedores, só


para aqueles serviços e equipamentos que requerem algum tipo de qualificação técnica. E o que se vê são fabricantes de equipamentos em verdadeira ebulição. Uma plataforma para operar no pré-sal leva cerca de 5 000 itens. Isso abre espaço para empresas que vão de gigantes como a americana GE a metalúrgicas desconhecidas como a paulista Rossini Murta. A GE fez uma manobra radical por causa do pré-sal. Em 2011, sua divisão global de óleo e gás pagou 11 bilhões de dólares por quatro empresas estrangeiras, todas com operação no Brasil. “As oportunidades do mercado brasileiro pesaram, sem dúvida, nas aquisições”, afirma João Geraldo Ferreira, presidente da GE Óleo e Gás para a América Latina. Fora isso, a companhia investiu outros 262 milhões de dólares no país em duas de suas fábricas e em uma unidade de manutenção de equipamentos submarinos. Além de equipamentos, a construção de uma plataforma requer um sem-número de empresas de serviços, a começar pelas “epecistas”, equivalentes no mundo do petróleo às montadoras do setor automotivo. São empresas pouco conhecidas, mas que faturam alto e empregam milhares de funcionários. Poucas pessoas já ouviram falar na carioca Lesa, por exemplo, uma das maiores companhias de engenharia e montagem de plataformas do país. Em cinco anos, a empresa passou de 1 300 para 3 600 funcionários. O estaleiro Brasfels, em Angra dos Reis, também é pouco conhecido fora do setor, mas emprega 7 000 funcionários no Brasil. Um estudo do BNDES mostra que 85% dos fornecedores do setor são micro, pequenas ou médias empresas. “Uma das oportunidades mais valiosas abertas pelo pré-sal talvez esteja em locais como o Parque Tecnológico da Ilha do Fundão, no Rio de Janeiro. Lá, já estão instalados centros de pesquisa e desenvolvimento de tecnologia de algumas das maiores fornecedoras mundiais de equipamentos e serviços para o setor de óleo e gás, como a americana FMC. Nos dois últimos anos, a empresa investiu 200 milhões de reais na operação brasileira, sendo 70 milhões no centro tecnológico. O investimento já rendeu pelo menos um fruto neste ano: o prêmio de melhor tecnologia de equipamento submarino da OTC, a mais importante feira de petróleo do mundo. O sistema premiado foi desenvolvido com o Centro de Pesquisas da Petrobras (Cenpes), e é uma das maiores apostas do setor para que as petroleiras consigam aumentar o percentual de extração de petróleo de campos já maduros. Além da FMC, o Parque Tecnológico do Fundão já abriga os centros de pesquisa das multinacionais Schlumberger e Baker Hughes. Nesse momento, estão em construção os centros de tecnologia de GE, Siemens, BG, Usiminas, Halliburton e EMC2 — esta última, da área de tecnologia da informação, é líder em armazenamento de grandes quantidades de dados. Sua presença no parque tecnológico é um bom exemplo do poder multiplicador da cadeia do petróleo. Revista Exame - Editora Abril


Por que Sólidos por Volume?

Tintas

Autor: Eng.Celso Gnecco – Gerente de Treinamento Técnico da Sherwin-Williams – Unidade Sumaré 1. Significado do valor de Sólidos por Volume 2. Normas 3. Determinação e Cálculo 4. Como os Sólidos por Volume influenciam nos seguintes assuntos: 4. 1 Rendimento Teórico, Prático e Real (perdas em função do método de aplicação) 2 4.2 Comparação de custos por m de pintura em função do SV 4.3 Cálculo da quantidade de tinta a ser comprada por demão 4. 4 Influência na espessura (espessura úmida necessária para obter determinada espessura seca)

Por que Sólidos por Volume? Significado

1. Significado A tinta é constituída de materiais voláteis e não voláteis. Como materiais temos os solventes, e os aditivos voA tinta é constituída de materiais voláteis evoláteis não voláteis. Como materiais voláteis láteis. Os não voláteis as resinas, os pigmentos e os aditi- os temos os solventes, e os aditivos voláteis. Ossão não voláteis são as resinas, vos não voláteis. Enquanto a tinta está na embalagem, com a pigmentos e os aditivos não voláteis. Enquanto a tinta está na embalagem, com a tampa bem fechada, os compostos voláteis ficam impedidos de tampa bem fechada, os compostos voláteis ficam impedidos de evaporarem. evaporarem. Depois de aberta a embalagem e depois de Depois aplide aberta a embalagem e depois deaaplicada a tinta, os compostos voláteis evaporam cada tinta, os compostos voláteis evaporam e o que resta na superfície são os ou sólidos, ouoseja, o material nãovolátil, volátil, ou e o que resta na superfície pintada sãopintada os sólidos, seja, material não também chamado de material fixo. ser encarado por dois também chamado de material ou fixo. O teor de sólidos pode Por Celso Gnecco sólidos O teor de sólidos ser encarado por doisem pontos de e pontos dedevista: a quantidade de que resta pode na superfície pintada massa Gerente Treinamento Técnico vista: a quantidade de sólidos que resta na superfície pintada em volume. Como a tinta é comercializada em volume (litros ou galões de 3,6 L), o Sherwin-Williams em massa e em volume. Como a tinta é comercializada em volSumaréé a quantidadeume que Unidade interessa em volume dedematerial sólido que após a (litros ou galões 3,6 L), o que interessa é a fica quantidade evaporação dos voláteis, preponderantemente os solventes. Por isso, os sólidos por em volume de material sólido que fica após a evaporação dos voláteis, preponderantemente os volume é um valor tão importante para se comparar os custos por metro quadrado de solventes. Por isso, os sólidos por volume é um valor tão importante para se comparar os custos umapor pintura, para verificar rendimento de uma tinta, para calcular a quantidade metro quadrado de umaopintura, para verificar o rendimento dese uma tinta, para se calcular a de de tinta apor ser demão comprada demão e para a controlar a espessura da camada a tintaquantidade a ser comprada e por para controlar espessura da camada secaseca a partir partir da espessura da camada úmida cadademão. demão. da espessura da camada úmida de de cada PARTE NÃO APROVEITÁVEL DA TINTA

PARTE ÚTIL DA TINTA

solvente

resina resina pigmento

volátil

não volátil (sólidos)

aditivos

Composição esquemática das tintas

22 2. Normas As normas mais importantes e mais utilizadas sobre o assunto são: ABNT NBR 8621


Normas As normas mais importantes e mais utilizadas sobre o assunto são: ABNT NBR 8621 (método da película), ABNT NBR 11617 (método do disco), PETROBRAS N 1358 (método do disco) e ASTM D 2697 (método do disco). O método do disco é mais fácil de ser executado no laboratório, mais simples e mais preciso. Praticamente todos os métodos do disco citados acima são o mesmo e derivados da norma ASTM.

Determinação e Cálculo A determinação dos Sólidos por Volume pelo método da película seca segundo ABNT NBR 8621 é mais antigo e foi muito usado até aparecer o método do disco. O princípio é o mesmo e os resultados são comparáveis. Existe também o método da destilação dos solventes pelo método ASTM D 3272 no qual é determinado o volume dos voláteis (solventes) e subtraindo de 100 encontra-se os Sólidos por Volume da parte não volátil. No entanto, todos estes métodos são muito complicados e exigem mais tempo para a execução. Por esta razão, vamos nos deter apenas no método para a determinação dos Sólidos por Volume pelo método do disco. Os equipamentos básicos são uma balança analítica de laboratório e um disco de aço inoxidável, de aproximadamente 60 mm de diâmetro e 0,644 mm de espessura, possuindo um pequeno furo perto da circunferência. Um arame fino de cromo, passando através do furo e possuindo comprimento adequado, é utilizado para manter o disco suspenso no líquido. O arame deve possuir uma pequena laçada, na extremidade externa, de maneira que disco e arame possam ser pendurados na balança.

A sequencia das pesagens é ilustrada na figura 1 abaixo:

Figura 1 – sequencia de pesagens na determinação dos Sólidos por Volume A pesagem do disco nú no ar (m1), imerso em água (m2). Depois o disco é imerso na tinta, deixado secar e novamente pesado no ar (m3) e finalmente pesado imerso em água (m4). A pesagem suspenso em água normalmente dá resultados menores do que no ar. A diferença da pesagem no ar e imerso em água é devida a lei de Arquimedes – lei do empuxo).

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23


Cálculo dos Sólidos por Volume após as pesagens: Calcular o volume do disco V1 em cm3, através da expressão:

V1=

m1 - m2 Me

Onde:

m1 = massa do disco, em g m2 = massa do disco em suspensõa na água, em g Me = massa específica da água na temperatura do ensaio, em g/cm3

Massa específica da água:

Temperatura Massa específica da água (g/cm3)

24oC 0,997296

25oC 0,997044

26oC 0,996783

Calcular o volume do disco recoberto V2 em cm3, através da expressão:

V2=

m3 - m4 Me

Onde:

m3 = massa do disco recoberto, em g m4 = massa do disco recoberto em suspensõa na água, em g Me = massa específica da água na temperatura do ensaio, em g/cm3

Calcular o volume da película seca V3 em cm3, através da expressão:

V3 = V2 - V1 Calcular o volume da película úmida V4 em cm3, a partir do qual a película seca foi obtida, através da expressão: Nota: A norma ABNT NBR 11617:90 apresenta um erro neste item, na expressão:

V4=

V4=

m4 - m3 m.d

m4 é a massa do disco recoberto na água e portanto menor do que m3 que é a massa do disco recoberto – por causa da lei do empuxo. Portanto, o volume V4 calculado seria negativo o que é inconcebível. Houve um desvio da norma ASTM D 2697 e da Petrobras N 1358

O correto seria:

m3 - m1 m.d

Esta expressão correta consta das normas ASTM D 2697 e Petrobras N 1358.

As determinações de matéria não volátil e massa específica devem ser realizadas segundo as normas: ABNT NBR 7340 (sólidos por massa) e ABNT NBR 5829 (massa específica).

Calcular o volume dos sólidos, em porcentagem, na tinta através da expressão:

Volume de sólidos = 24

v3 . 100 v4


Como os Sólidos por Volume influenciam: • Rendimento Teórico, Prático e Real (perdas estimadas em função do método de aplicação).

Os Sólidos por Volume estão relacionados diretamente com o rendimento da tinta.

Há 3 tipos de rendimento: O Rendimento Teórico, o Rendimento Prático e o Rendimento Real.

Rendimento teórico É, como o próprio nome indica, teórico, ou seja, ideal e não inclui no seu cálculo, as perdas devidas ao método, às condições de aplicação e ao treinamento do pintor. Há uma fórmula prática que leva em consideração os sólidos por volume e a espessura da película seca:

SV . 10 Rt = EPS

Onde:

Rt = Rendimento teórico em m2/L SV = Sólidos por Volume em % EPS = Espessura da película seca em mícron

10 = Constante de fórmula para que o resultado seja expresso em m2/L

Ex.: se uma tinta tem 30% de sólidos por volume e espessura de 25mícrons qual será o seu rendimento teórico? 1L desta tinta com 30% sólidos = 300 ml ou 0,3 L de sólidos por volume

Portanto o rendimento teórico desta tinta será de 12 m2 por litro. Uma tinta com o dobro dos Sólidos por Volume, por exemplo 60%, o rendimento será também o dobro, isto é 24 m2 por litro.

Comparação entre tinta convencional e de altos sólidos

25


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Rendimento prático

É o valor calculado estimando as perdas em função do método de aplicação.

Onde:

Rp = Rt . Fa

Rp = Rendimento prático (em m2/L) Rt = Rendimento teórico (em m2/L) Fa = Fator de aproveitamento

Fa =

100 - perdas

100

MÉTODO

PERDAS MÉDIAS

FATOR APROVEITAMENTO

Pincel

10 a 20%

0,9 a 0,8

Rolo

10 a 30%

0,9 a 0,7

Pistola convencional

30 a 50%

0,7 a 0,5

Pistola Airless

10 a 20%

0,9 a 0,8

As perdas podem ser consideradas como as quantidades de tinta que restam nas embalagens, que respingam no chão, que ficam nas espátulas ou nas hélices dos agitadores e espessuras maiores do que as especificadas. Também, as quantidades de tinta que ao serem pulverizadas não atingem o alvo e as que não conseguem chegar à superfície por causa do ar da pistola que retorna desviando o spray da tinta em outras direções e formando a nuvem de tinta (“overspray”) ou pulverização seca.

As perdas de tintas durante a aplicação dependem : •Do método de aplicação; •Das condições de aplicação como: altura em relação ao solo e intensidade dos ventos. •Da geometria das peças; •Do estado de corrosão da superfície; •Do preparo da superfície (rugosidade); •Do treinamento e conscientização do pintor; •Do tipo de tinta (mono ou bicomponente). 28


As perdas de tintas durante a aplicação dependem : •Do método de aplicação; •Das condições de aplicação como: altura em relação ao solo e intensidade dos ventos. •Da geometria das peças; •Do estado de corrosão da superfície; •Do preparo da superfície (rugosidade); •Do treinamento e conscientização do pintor; •Do tipo de tinta (mono ou bicomponente). Os fatores de aproveitamento da tabela acima, levam em consideração todas estas perdas e outras não abordadas e conduzem a resultados satisfatórios. Logicamente se alguma perda for exagerada por acidente, o fator fica menor e as estimativas falham. Mas em geral os fatores são razoáveis e servem como balizamento para as primeiras compras. Depois, cada empresa pode e deve fazer suas próprias estimativas e estabelecer seus próprios fatores, tentando sempre diminuir o consumo de tinta e os respectivos gastos financeiros. Importante: é melhor sobrar um pouco de tinta no final da pintura do que faltar, por que sempre há oportunidade de usar a tinta que sobrou em outra estrutura ou equipamento. A falta acarreta problemas maiores por: atraso na entrega da obra, ociosidade da mão de obra até o recebimento da quantidade que faltou, dificuldade de conseguir pequenas quantidades para complemento de obra, tonalidade diferente do restante, atraso no recebimento do pagamento, etc.

Rendimento Real O rendimento real é aquele que é constatado no final da pintura, quando se mede a área pintada e verifica-se o consumo total de tinta efetivamente realizado. Comparação de custos por m2 de pintura em função do SV Um exemplo de como a compra de tinta apenas levando em conta o preço por litro ou por galão pode ser enganosa e resultar em prejuízos é mostrado abaixo: Preço por Litro

Tinta A R$ 60,00

Tinta B R$ 64,00

Sólidos por Volume (SV)

30%

40%

Espessura por demão (EPS)

25 microns

25 microns

12m2/L

16m2/L

5 R$/m2

4 R$/m2

Rendimento teórico Custo por m2

SV . 10

EPS Preço por litro

R$ / L

Rendimento teórico

m2 / L

Portanto é necessário determinar o custo da pintura em termos de R$/m2, pois no exemplo acima a tinta A parecia ser mais barata, porém quando calculamos o preço por área pintada (R$/m2) constatamos que é mais cara. 29


No gráfico abaixo, percebemos que a tinta que parece ser mais barata pode sair mais cara ao longo do tempo. O dispêndio com manutenção é maior, sem contar o gasto com mão de obra para as repinturas. Por isso se diz que o barato pode sair caro. No exemplo, o custo por metro quadrado por ano na tinta de baixa qualidade é pelo menos o dobro. Uma tinta feita com matérias primas de melhor qualidade custa mais caro porém dura mais, ficando o custo/benefício mais atraente.


Cálculo da quantidade de tinta a ser comprada por demão Para a compra de tintas o cálculo é elaborado levando em conta a área a ser pintada, os Sólidos por Volume da tinta, a espessura da película seca especificada, o método de aplicação e o número de demãos.

m2 Área Qt = = m2/L Rp Exemplo: Área a ser pintada...........................................................................................2.000m2 Tinta: sólidos por volume.............................................................................47% Espessura da película seca por demão.................................................25 microns Método de aplicação......................................................................................Pistola convencional Número de demãos........................................................................................2

Cálculo: Rt = 47x10 / 25 = 18,8 m2/L Rp = 18,8 x 0,6 = 11,28 m2/L Qt = 2.000 / 11,28 = 177,3 L : . 177,3 x 2 = 354,6 L : . 354,6 / 3,6 = 98,5 galões Portanto, para pintar os 2.000 m2 à pistola em 2 demãos com uma tinta com Sólidos por Volume de 47% e espessura da película seca de 25 microns, serão necessários 354,6 litros ou 98,5 galões da tinta.


Cálculo da quantidade de diluente a ser comprado É muito comum a compra somente da tinta e o esquecimento do diluente. Quando se calcula a quantidade de tinta automaticamente já está calculada a quantidade de diluente, pois as fichas técnicas trazem a informação do tipo de diluente indicado e a sua proporção em volume. No exemplo acima, se a ficha técnica da tinta informasse que a proporção de diluição é 15 %, haveria necessidade de adquirir 14,8 galões ou 53,28 litros do diluente indicado. Arredondando, seriam 50 litros de diluente. Neste cálculo já estão incluídas as quantidades necessárias para diluir a tinta e para a limpeza dos equipamentos de pintura. A grande vantagem das tintas a base de água é que não necessitam de diluentes. Para diluir estas tintas, é só utilizar a água da rede. Logicamente que se não houver água tratada por perto da obra, aí sim é necessário adquirir água limpa, para não contaminar as tintas.

Influência na espessura (espessura úmida necessária para obter determinada espessura seca) Há medidores de alumínio, oferecidos como brinde, que permitem conferir espessuras úmidas, mas não têm a precisão que os serviços de inspeção de pintura exigem e se desgastam facilmente pois são finos e feitos de um metal mole (alumínio).

Medidor pente entalhado em chapa de alumínio (brinde)

Medidor pente de aço inoxidável

32


O procedimento para medida da espessura úmida do filme de tinta pode ser executado segundo a norma ASTM D 4414: Procedimento A — medidor metálico fino formando um quadrado ou um retângulo com lados entalhados, com “dentes” de diferentes comprimentos, é colocado perpendicularmente contra o filme. Após a remoção, o medidor é examinado e a espessura da película é determinada entre o maior dente molhado e o menor dente não molhado pelo filme de tinta úmido.

Desenho esquemático de como fun- Pente apertado contra o filme de tinta ciona o pente de medida de espessura úmido e depois sobre folha de papel úmida Comparação entre tintas de altos sólidos e convencionais Se a espessura da película úmida, medida com o pente é de 150 microns, qual será a espessura da tinta seca? A espessura seca depende dos Sólidos por Volume. Se por exemplo o SV desta tinta é de 80%, a diminuição da espessura será de 20% (150 X 0,2 = 30). Portanto 150 – 30 = 120 microns. Se o SV fosse 30%, a diminuição da espessura úmida seria 150 X 0,7 = 105). Portanto 150 – 105 = 45 microns.

Figura comparativa entre tintas com 80% e 30% de sólidos por volume. 33


A uniformidade de aplicação das tintas pode ser controlada por medidas da espessura úmida (EPU) e depois da secagem, da espessura seca (EPS). A fórmula para conversão da espessura seca (EPS) a partir da espessura úmida (EPU), dos Sólidos por Volume (SV) e da porcentagem de diluição (% Dil) é:

EPS =

EPU . SV 100 + % Dil

Ex.: Determinar a espessura seca, sabendo que a espessura úmida (EPU) = 576 microns (medida com o pente), que os SV= 63% (obtido na ficha técnica) e que a diluição foi de 10% (medida com o copo graduado).

EPS =

576 . SV = 330 microns 100 + 10

Da mesma forma, podemos obter a espessura úmida que deveremos manter durante a aplicação para alcançar a espessura seca indicado na ficha técnica da tinta ou no sistema de pintura especificado:

EPU =

EPS . (100 + % DIL) = 57 microns SV

Portanto, para alcançar a espessura seca de 330 microns prevista na especificação, o pintor deverá manter a EPU de 576 microns, controlando a aplicação com o pente. Uma das propriedades das tintas mais importantes é os Sólidos por Volume. É uma determinação fácil, rápida e precisa. Com o valor de Sólidos por Volume é possível calcular o rendimento teórico, fazer comparação de custos de pintura por m2, cálcular a quantidade de tinta a ser comprada por demão e é possível também prever a espessura seca que resulta da evaporação dos solvente a partir de uma determinada espessura úmida. Também é possível com os Sólidos por Volume, verificar qual é a espessura úmida que deverá ser mantida durante a aplicação, para que a espessura seca especificada seja alcançada.


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Entrevista Sistemas de Pintura Airless

A Revista JP entrevistou a empresa Cetec, especialista no setor de equipamentos para pintura buscando informar o mercado sobre um eficiente sistema de pintura no mercado, os sistemas Airless. Confira abaixo a entrevista exclusiva.

Revista JP - Como funciona a pintura airless? Cetec - A Pintura Airless tem este nome, pois se trata de uma técnica de pintura na qual é utilizada uma pistola parecida com as convencionais de pintura por ar comprimido, porém utiliza alta pressão, mas a grande diferença aqui é que não é utilizado o ar comprimido como condutor da tinta, sendo que o produto é pressurizada através de um pistão e gaxetas e levado por uma única mangueira fazendo o produto passar através de pequeno e preciso orifício difusor na saída da pistola chamado bico pulverizador. O produto atomizado adquire grande velocidade sofrendo rápida expansão, rompendo as partículas e reduzindo as nuvens (overspray). Isso torna a atomização suave proporcionando economia de material. Esta tecnologia em pintura, que surgiu ainda nos anos 60, foi um grande avanço na construção civil e industrial, pois permite que seja feita a pintura de forma muito mais rápida do que se estivesse usando umas das técnicas tradicionais. Revista JP - De onde surgiu os equipamentos de pintura airless? Cetec - No final do século 19, toda a pintura nos Estados Unidos era feita com um pincel. Pinceis foram usados para aplicar tinta em edifícios, mobiliário, vagões e carruagens sem cavalo iniciais (carros). E levava um longo tempo para concluir o trabalho, não importava qual, . Imaginem pintar uma altura de 10 metros por 100 m de parede com um pincel de 10 cm. Esta tarefa difícil que levou Joseph Binks a inventar uma máquina para pintar paredes. Em 1887, Binks era um supervisor de manutenção de uma loja, que tinha quilômetros de paredes do porão que precisavam ser caiadas periodicamente. Certo dia Binks enviou uma equipe para lá com pincéis e baldes, e levou semanas antes de terminar as paredes de um único nível do porão multi-nível. Em um esforço para acelerar a tarefa, Binks combinou uma bomba manual (utilizada para tirar água dos porões de navios) , para reter o líquido sob pressão e uma varinha com um bico na ponta - bem como a mangueira de jardim que você usa atualmente. O cal foi coado para dentro do tanque, bombeado a sob pressão pela bomba de mão e impelido para fora da extremidade do tubo. Binks teve a oportunidade de expandir sua visão, quando em 1893, uma exposição colombiana foi realizada em Chicago - evento do mesmo nível de uma Feira Mundial. As pessoas vinham de toda parte para ver este espetáculo da tecnologia. Mas poucos dias após a abertura, 90% 36


dos edifícios que abrigavam as exposições ficaram ainda sem pintura. Todos os outros edifícios foram pintados de branco para a abertura do show, e a exposição foi referida com admiração como “A Cidade Branca” pela imprensa. O uso da invenção de Binks cresceu continuamente. Além de cal, foram aplicados desinfetantes e inseticidas. Binks tornou-se um pilar em operações agrícolas em todo o mundo no início do século. Também houve um segundo americano a mudar para sempre a forma de pintar e isso foi feito por um médico tentando curar dores de garganta. Em 1888, em Toledo, Ohio, um médico especializado em tratamento para distúrbios de orelha, nariz e garganta tinha um problema. Dr. Allen DeVilbiss estava frustrado com seus esforços para medicar seus pacientes com dores de garganta. Ele deu-lhes medicamentos em forma líquida, que rapidamente passava sobre suas gargantas e era engolido. Para aliviar isso, DeVilbiss combinou um bulbo de borracha, alguns tubos e na base de uma lata de óleo inventou o primeiro atomizador. Apertando a bomba, o ar foi impelido ao longo do topo do tubo, reduzindo a pressão atmosférica e fazendo com que o medicamento fosse rapidamente para cima para encher o vácuo parcial. Uma vez criada no fluxo de ar, as pequenas partículas atomizadas do remédio líquido descansaram no tecido inflamado da garganta do paciente tempo suficiente para fazer efeito. Este é exatamente o mesmo princípio em que sifão (ou sucção) pistolas de alimentação trabalham. Em 1907, o filho de DeVilbiss, Thomas, expandiu a invenção de seu pai e criou a primeira pistola pneumática manual. Por sopro de ar comprimido através da parte superior de um tubo de recolha submersa no líquido, ele criou um padrão controlável de


material atomizado. O primeiro uso do spray (pistola) de Thomas DeVilbiss foi na indústria de móveis. Tal como eles, as pistolas também foram usada em automóveis, reduzindo drasticamente o tempo necessário para concluir uma peça de mobiliário. E em 1919, Binks apresenta sua primeira pistola manual usando ar comprimido e vendendo-a a um fabricante de aplicação de tintura em tapetes. Na década de 40 as vendas de pistolas de pulverização cresceram e não foram só para a pulverização de tinta ou corantes em cada produto fabricado, foram pulverizados também creme sobre pastéis de nata nas padarias e goma em roupas nas lavanderias e mutas outras aplicações. E assim sucessivamente as pistolas foram sendo aprimoradas até o airless ser criado nos anos 60, a fim de atender a novos processos de pintura, cujo produto a ser aplicado é perfeitamente atomizado, sem necessidade de utilização de ar. Estes operam ligados a uma bomba de alta pressão, normalmente com até 7500 PSI de pressão para atomizar o revestimento, utilizando-se diferentes tamanhos de bico para atingir a atomização e tamanho desejado e para determinados padrões de pulverização. Revista JP - Onde pode ser aplicado o Airless? Cetec - O sistema airless pode ser aplicado na construção civil, naval, industrial e qualquer trabalho de pintura onde a demanda de produção seja alta ou que haja necessidade de aplicação de produtos densos e com camadas controladas. Revista JP - Quais as principais vantagens da pintura airless? Cetec - Maior velocidade de aplicação: uma máquina, um aplicador e um alimentador aplicam em média 200m2 p/hora. Dependendo do tipo de obra esta média pode ser maior ou menor. Maior economia: na pintura convencional (a rolo), faz-se necessária uma demão de selador e duas demãos de acabamento para que se obtenha uma superfície perfeitamente pintada. Maior eficiência: no sistema Airless, por se tratar de projeção de tinta com alta pressão e grande velocidade, aplica-se uma demão de selador e uma de acabamento com aproveitamento máximo e homogêneo, obtendo-se como resultado uma superfície perfeitamente pintada sem manchas ou pegadas de rolo que sempre comprometem a qualidade estética. Maior qualidade: o sistema Airless, exige, para o seu perfeito funcionamento, que as tintas sejam de boa qualidade, isto é, que apresentem boa fluidez, cargas minerais ultrafinas, resinas de qualidade e pigmentos resistentes. Esta receita resulta numa tinta com grande resistência, grande cobertura, podendo ser aplicada até 200 mícron numa única demão sem ocorrer o risco de ficar com aspecto de casca de laranja o filme de tinta. Maior segurança: com o sistema Airless economiza-se tempo, materiais e mão de obra. Menos mão de obra, resulta em maior controle, disciplina e maior respeito às normas de segurança. Conclusão: um equipamento Airless ocupa apenas dois operadores, que irão substituir dez pintores no sistema convencional, além de economizar uma demão de tinta, com 33% de economia em tintas e tempo de execução da empreitada.


Bicos Venturi

Conheça os sistemas existentes de um dos componentes mais importantes no Jateamento Para atender às diversas exigências específicas, os bicos de jato são manufaturados em vários tipos e diferentes medidas. Na escolha do bico devem ser analisados os seguintes fatores: • Volume de serviço: área que deve ser jateada • Característica da superfície a ser jateada: plana, cilíndrica, de difícil acesso, etc. • Abrasivo a ser utilizado: granalha de aço, óxido de alumínio, escória de cobre, carbureto de silício, etc. Os modelos de bicos de jato são definidos basicamente por quatro variáveis, que são: A. B. C. D.

Perfil interno; Material do corpo Medida do orifício (gargalo); Comprimento do bico.

A- Perfil interno: O perfil interno deve ser projetado para minimizar a turbulência dentro do canal e as perdas de pressão por atrito, para que o máximo fluxo de ar e abrasivo passe pelo bico e seja projetado com a máxima velocidade contra a superfície jateada. Durante cinquenta anos todos os bicos foram manufaturados com perfil de canal reto. Atualmente existem dois tipos básicos de perfis, que são: 1. 2.

Bico reto convencional Bico venturi.

Os bicos retos têm uma boca de entrada que se fecha bruscamente, e um canal interno reto ao longo do comprimento total. Este perfil limita o livre fluxo de ar e abrasivo e a velocidade é de 300 km/hora. Devido às turbulências, o bico reto produz um forte impacto no centro da 40


área atingida, diminuindo na direção das bordas do círculo, se originada uma coroa anular de baixo impacto. São necessárias mais passagens do bico sobre a área para uniformizar a superfície jateada. Os bicos retos são recomendados para aplicações que necessitam de um fluxo de abrasivo dirigido a uma pequena área.

Nos bicos venturi, a velocidade de saída das partículas abrasivas é de 675 km/hora, que equivale aproximadamente o dobro da velocidade atingida pelas partículas nos bicos retos. O impacto sobre toda a superfície atingida tem força equivalente. Os bicos venturi limpam mais depressa com menor consumo de ar e de abrasivo. Dependendo das condições de aplicação o uso dos bicos venturi pode aumentar a produtividade em até 70%, sem aumento do consumo de ar e de abrasivo.


B- Corpo Interno: O corpo interno do bico é a superfície que fica em contato com o fluxo de ar e de abrasivos e, portanto, deverá ter alta resistência ao desgate. Os bicos atualmente são construídos de carbureto de tungstênio ou de carbureto de boro. Os bicos construídos com carbureto de tungstênio tem vida média de 300 a 600 horas, dependendo do abrasivo que se está utilizando. Não são recomendados para abrasivos como óxido de alumio e carbureto de silício. Os bicos de carbureto de boro têm uma vida útil entre 750 e 1500 horas e são recomendados principalmente no uso de abrasivos como óxido de alumínio, escória de cobre e carbureto de silício, além de granalha de aço. C- Orifício do bico: A medida do orifício do bico se refere ao diâmetro no ponto mais estreito do canal, no caso dos bicos venturi. O orifício do bico determina a vazão de ar e de abrasivos e, portanto, o rendimento da operação. Aumentando o fluxo de ar e de abrasivo, aumenta proporcionalmente a demanda de ar comprimido do compressor. A capacidade de produção de ar comprimido estabelece o limite do diâmetro do orifício do bico que pode ser utilizado na operação de jateamento. Esta observação é valida também para estabelecer o limite de desgaste do orifício do bico de jatear. Dada à capacidade do compressor disponível, recomenda-se prever antecipadamente o diâmetro do orifício no final do desgaste e escolher o bico de medida apropriada que dará origem ao orifício final. Esta escolha assegura uma reserva de aproximadamente 30% da capacidade do compressor, evitando queda de pressão, sobrecargas e prolongando a vida útil do equipamento. Resumindo, quanto maior for à capacidade do compressor, maior será o bico que poderá ser utilizado, e quanto maior for o bico utilizado, maior será a produtividade do serviço a ser executado. A tabela mostra o rendimento do bico venturi em função do diâmetro do orifício.

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DIÂMETRO

RENDIMENTO (%)

1/4”

100

5/16”

157

3/8”

220

7/16”

320

1/2”

400


D- Comprimento do bico: O comprimento deve estar relacionado ao tipo e condições da superfície a ser trabalhada. Se a remoção é leve, como em superfícies de alvenaria, madeira ou tintas ressecadas um bico de 75 mm será suficiente. Em geral os bicos curtos são utilizados na limpeza de superfícies a uma distancia de 30 centímetros da peça. Também são utilizados para trabalhar por trás de obstáculos onde é necessário curvar a mangueira para ter acesso a superfície que esta sendo jateada. Os bicos longos são definidos em função do tamanho do orifício e das características da superfície. Em média, de 150 centímetros, são utilizados para limpezas pesadas como ferrugem, carepas, tintas aderentes, etc. Os bicos longos devem ser utilizados quando a área tratada é grande e o jato é operado a uma distância de 30 a 50 centímetros da superfície, como por exemplos: grandes reservatórios, barragens, navios, etc. Por Nortorf Clemco


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