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Por ejemplo, el fosfatado se usa como protección anticorrosiva temporal del acero para su almacenamiento temporal, antes de un tratamiento posterior. Función de los fosfatados La función del recubrimiento fosfático es proveer un sustrato de calidad como medio de retención de aceites anticorrosivos para su protección; base para mejora del anclaje de la pintura en sustratos que requieren ser pintados y, para prevención de la corrosión bajo la pintura; así como medio de retención de aceites lubricantes para procesos de maquinado. La contribución del fosfato en la promoción de adhesión permite un incremento en el área superficial del substrato, llevándolo a la posibilidad de un incremento en la adhesión; absorción de pintura en micro-fisuras en el recubrimiento antes de la polimerización, dando mejor inter-penetración de ambos recubrimientos y reacciones químicas, entre resinas insaturadas y cristales de fosfato.
Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y se aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa generalmente como base para recubrimientos posteriores y se aplica por inmersión o aspersión. El fosfato de zinc se usa como protector de oxidación y como capa base lubricante, o capa base para recubrimientos posteriores, y puede ser también aplicado por aspersión e inmersión.
Historia y desarrollo del proceso de fosfatación
El uso de revestimientos de fosfato para la protección de superficies de acero se conoce desde los inicios del siglo XX y, a lo largo de él, la mayor parte de la producción mundial de carrocerías automotrices, electrodomésticos y muebles metálicos fueron tratados con esta técnica. El primer registro confirmado del uso de revestimientos de fosfato aplicados para prevenir la oxidación del hierro y el acero, es el establecido en una patente británica concedida a William A. Ross y Thomas W. Coslett en
1907. En el método descrito establece que los artículos de hierro candente, se sumergen en el ácido fosfórico para evitar que se oxiden. Un proceso mejorado de Parkerización fue desarrollado por Clark W. Parker y su hijo, Wyman C. Parker, en 1915. La fosfatación de zinc se inventó mucho más tarde, en 1942, con la que se logra un acabado gris claro a medio. El uso de la fosfatación de zinc fue el proceso más utilizado durante la Segunda Guerra Mundial para proteger los materiales de guerra estadounidenses, como armas de fuego y aviones, contra la oxidación y la corrosión Por otro lado, Baker y Dingman de la Parker Rust-Proof Company, presentaron una patente para la mejora del proceso de fosfatación de manganeso (Parkerización) en 1928, que reducía el tiempo de procesamiento a 1/3 del tiempo original que se había requerido, calentando la solución a una temperatura en el intervalo controlado de los 260 a 288ºC.
¿Qué es la parkerización? La parkerización es un proceso mediante el cual se elimina una capa microscópica de hierro y se reemplaza con una capa microscópica de dióxido de zinc o manganeso. El proceso utiliza dos formas de minerales: zinc o manganeso, y se utiliza comúnmente en las armas de fuego como una alternativa más eficaz al azulado (que es otra forma de un revestimiento de conversión química
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