TECNOLOGIA
(DME), proporcionará um desempenho confiável para os pedidos que eles fizerem à sua empresa. Isso começa com várias áreas, como estimativas precisas, revisão completa do contrato e avaliação de risco, planejamento detalhado e processos de fabricação robustos com monitoramento de qualidade integrado. Em seguida, deve ser complementado com pacotes de documentos completos e precisos (PDM), com rastreabilidade coletada de cada lote de fabricação e disponibilizada aos clientes em tempo real e na nuvem, entregues com peças devidamente embaladas e dentro do prazo acordado. Um de meus clientes – uma pequena empresa de usinagem - teve duas fontes em um grande projeto com um potencial comprador de usinagem, e o cliente enviou uma equipe de auditoria para avaliar seus sistemas operacionais e desempenho. Durante a auditoria, a equipe da pequena empresa demonstrou seu sistema de gerenciamento de fábrica totalmente sem papel. Eles levaram a equipe de auditoria para observar suas peças sendo usinadas, vendo operadores fazendo referência a instruções de trabalho visuais digitais e documentando verificações de qualidade eletrônicas no processo. Eles mostraram rastreabilidade instantânea e fácil de materiais, processos especiais, relatórios da primeira peça e como esses documentos foram reunidos automaticamente em pacotes de documentos completos com um único clique do mouse. A equipe de auditoria saiu com um alto grau de confiança de que os sistemas dessa empresa permitiriam
desempenho confiável de alto nível. Uma visita semelhante a seu concorrente, que administrava um sistema ERP legado baseado em papel, não deixou a mesma impressão. Uma auditoria de entregas anteriores mostrou que esse fornecedor costumava atrasar e apresentar documentação de qualidade inconsistente. O meu cliente, a pequena empresa, ganhou a fonte exclusiva naquele projeto, dobrando seu volume de produção com aquele cliente. Poucos meses depois, o volume com aquele cliente dobrou novamente, transformando-o em um dos maiores programas do fornecedor. Portanto, à medida que sua fábrica embarca não apenas na recuperação desta pandemia mas também na conquista e retenção de clientes, considere voltar ao básico e trabalhar nos sistemas subjacentes que administram sua empresa. Esses sistemas não devem apenas impressionar novos clientes em potencial, mas ajudá-lo a fornecer um desempenho consistente e lucrativo para seus clientes existentes.
Sérgio Zarat do Couto - Engenheiro de Produção pela Faculdade de Engenharia Civil e Industrial de Itatiba (1977), e técnico em mecânica de produção. Experiente na implantação dos fundamentos de tempos e métodos, MRP, métodos e processos para indústria automobilística, agrícola, material bélico, aeronáutico e ferramentarias. Em 1988 fez capacitação no Sistema Toyota de Produção no Japão. Em 2009, iniciou estudos sobre os fundamentos da fábrica inteligente. Atualmente é consultor e palestrante para o tema Indústria 4.0 e conselheiro de algumas empresas brasileira. szarat@hotmail.com
MES: do inglês Manufacturing Execution System, significa Sistema de Execução da Manufatura. Estes sistemas têm como característica monitorar e controlar todas as etapas do processo de produção em tempo real. São um conjunto de ferramentas (software e hardware) que confronta o que foi planejado e o que realmente está sendo executado, em tempo real, garantindo a integração entre o ERP e outros sistemas ligados, permitido uma melhor gestão na tomada de decisão. 7 CAD: do inglês Computer Aided Design, significa projeto assistido por computador. 8 CAM: do inglês Computer Aided Manufacturing, significa fabricação assistida por computador. 9 PDM: do inglês Product Data Management, significa Gerenciamento dos Dados do Produto. É uma tecnologia de software que visa gerenciar todas as informações e processos relativos ao ciclo de vida de um produto. Entendendo-se ciclo de vida como todo o período compreendido desde a concepção de um produto até sua obsolescência, passando pelas etapas de projeto e produção. 10 DNC: do inglês Direct Numerical Control, significa Controle Numérico Direto. É aplicado para transmitir e enviar dados entre um computador e uma ou mais máquinas CNC, garantindo assim maior produtividade e menor risco de perda de dados, evitando perda de tempo por parte do operador pela dispensável digitação do programa ou outros dados. 6
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