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Introdução Importância da ferramenta gerencial Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao PCM Apresentação ferramenta gerencial; Definição Macro-estrutural Definição de envolvidos e responsáveis; Treinamentos; Datas Apresentação SIGMA Módulos Equipamentos Módulo Mão-de-obra Ordem de Serviço Preventiva Lubrificação Preditiva Relatórios e Gráficos Gerenciais Gráficos indicadores Tabela de Recursos Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos) Gerência de Mão-de-obra Gerência de Custos Mais Informações Técnicas Definição de envolvidos e responsáveis; Coordenação de implantação Desenvolvedor técnico PCM Coordenador cliente/Apontador Treinamentos 1° Treinamento – PCM 2° Treinamento – PCM 3° Treinamento – PCM, Operadores e Mantenedores 4° Treinamento – PCM 5° Treinamento – PCM, Gestores Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias 1° DIA 2° e 3° DIA 4° DIA 5° DIA 6° DIA 7° DIA 8° DIA 9° DIA 10° DIA Implantação SIGMA Conhecimento do processo Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância Mão de obra Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações Sistema

3 4 6 6 6 6 6 6 7 8 8 14 17 23 26 26 28 37 45 45 48 49 49 50 51 51 51 52 52 52 52 53 54 54 56 56 57 58 59 60 60 61 62 62 64 65 69 70 75 75 75

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Banco de dados Estações Rede local Diminuição de custos com o uso do SIGMA Totais

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Introdução As empresas de classe mundial ou benchmarks (padrões de mercado e administração) são aquelas que buscam a excelência nos serviços e produtos de sua competência. Para buscar esta excelência, as empresas perseguem sempre inovações e procuram estar na vanguarda da aplicação da tecnologia no seu processo produtivo e, principalmente, na gestão do seu maior patrimônio, que são os seus colaboradores internos e externos. Estas empresas buscam, ainda, em todos os departamentos, e também no de manutenção, os resultados positivos de desempenho do seu sistema produtivo para garantir ganhos em produtividade e qualidade, simultaneamente a uma redução de custos de manutenção. Desta forma, a manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que agrega valor ao produto. Tendo em vista estes ganhos operacionais é estruturada a área de PCM, o que acarretará em um aumento do controle estratégico, desenvolvimento de processos estruturados e padronizados, medição estatística da área operacional e funcional, planejamento e programação, visando apontar dificuldades e assim melhorando e desenvolvendo estratégias, para alcançar um trabalho qualitativo com base em informações quantitativas de uma ferramenta gerencial, chegando assim à estruturação de uma engenharia de manutenção, melhorando e automatizando processos e ativos e, por conseqüência, implantando normas e diretrizes regulamentadoras à implantação do TPM. Com a integração empresarial alcançada, atingir um Lean System e renovando o ciclo tornando assim uma busca pela melhoria contínua, garantindo assim diminuição de custos, a disponibilidade dos ativos e confiabilidade no processo. Então foi definida a importância desta área o PCM, setor administrativo na manutenção que, através de estratégias que definem todo o controle, planejamento da manutenção, torna a manutenção estratégica e com processos estruturados e padronizados. Esta mudança estratégica da manutenção tem reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:

Aumento da disponibilidade.

Aumento do faturamento e do lucro.

Aumento da segurança pessoal e das instalações.

Redução das demandas de serviço.

Redução de custos.

Redução de lucros cessantes.

Preservação ambiental.

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Importância da ferramenta gerencial Imagine o setor de manutenção que é a área responsável pelo atendimento de todas as áreas operacionais, onde é cobrada a prevenção a falhas e paradas imprevistas, sem um controle padronizado, o que, conseqüentemente pode acarretar: • Alta taxa de retrabalho • Falta de pessoal qualificado • Convivência com problemas crônicos • Falta de sobressalentes • Numero elevado de serviços não previstos • Baixa produtividade • Histórico de manutenção inexistente ou não confiável • Falta de planejamento prévio • Abuso de improvisações • Horas extras em profusão

Também se pode notar que isto reflete diretamente na área operacional e comercial, por exemplo:

• Moral do grupo baixa, em certas circunstâncias • Falta de confiabilidade • Constante falta de pessoal • Não cumprimento de prazos • Elevado número de equipamentos abertos • Disponibilidade baixa • MTBF baixo • Perda de produção • Manutenção predominantemente corretiva • Não se mede, não se estuda, não planeja

Levando em consideração esta necessidade inicial e com o objetivo de tornar a manutenção estratégica é que se cria a área de PCM (Planejamento e controle da manutenção). Os planejadores, programadores, apontadores de manutenção desenvolvem organização de processos, definição, metas e foco abrangendo a atuação da manutenção, assim exercendo controle e elaborando processos administrativos sobre foco gerencial da planta, podendo ser constituído em diversos segmentos (industrial, predial, assistências técnicas, etc). O PCM também desenvolve controle sobre serviços prestados, então muitos buscam formatos padrão de documentos/solicitações, estabelecendo controle e administração de registros. Algumas unidades

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estabelecem este controle por planilhas, havendo de certa forma uma organização e padronização inicial. Porém todo este histórico, registros, informações se perdem ou se tornam dados complexos a serem monitorados com o decorrer do tempo. Também não devemos esquecer que o PCM é responsável por gerar os indicadores de manutenção e para a formação destas informações é necessário o desprendimento do planejador apenas para contabilizar fichas, registros de horas trabalhadas (normais, extras), down-time, relação quantitativa/ comparativa, indicadores de disponibilidade, MTTR, MTBF, confiabilidade, entre tantos outros definidos pela gerência. Levando em consideração o tempo disposto do PCM a fazer toda esta contabilidade de informações para formar indicadores sem histórico, já vemos um grande motivo de utilizar um sistema gerencial, porém outro motivo é que se deixa de tornar a área de PCM estratégica, pois a mesma busca apontar problemas, encontrar melhorias, planejar de forma integral os serviços, os processos, administrar a disponibilidade de mão de obra, gerar relacionamento com operação, automação dos processos de controle, controle de fornecedores, formação de kanbam, controle de sobressalentes, estudos quantitativos, qualitativos, formação e aplicação de ferramentas de qualidade FMEA, RCFA, FMECDA PDCA, SDCA, iskikawa, 5w2H, e finalmente estruturando a manutenção a engenharia de confiabilidade (RCM). Então a ferramenta gerencial, um sistema que é composto por processos padronizados em rotinas sistemáticas padronizadas que possibilitará a estruturação de dados de processos controlados na manutenção, permitindo a organização, consultas, formalização de todos os serviços executados, chamados, planejamento e programação de ações e extração de toda a informação quantitativa referente aos serviços prestados sobre filtro, período e situação estabelecida pelo usuário. Isto sim valida a importância da utilização e implantação de um sistema gerencial.

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Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao PCM Apresentação da ferramenta gerencial e estrutura, incluindo fluxos e técnicas de operações desenvolvidas pelo PCM, como estudos, gestões, controles, planejamentos e programações, sob um escopo mundial de organização do PCM. Na reunião inicial serão feitas algumas definições:

Apresentação ferramenta gerencial; Neste encontro inicial deverão estar envolvidos manutenção, produção, estoque, que são áreas consideradas críticas para uma base inicial, pois são as que teremos maior contato.

Definição Macro-estrutural Nesta etapa será definido, juntamente com o setor gerencial, o foco/abrangência das operações, buscando o desenvolvimento de uma explanação técnica sobre necessidades e expectativas. É importante ressaltar que nesta etapa serão justificados todos os planos de ação.

Definição de envolvidos e responsáveis Nesta etapa serão nomeados os envolvidos durante o processo, os responsáveis e os multiplicadores, que darão continuidade ao uso da ferramenta gerencial. É importante já haver funcionários destinados à área de PCM, mesmos planejadores e apontadores.

Treinamentos Os treinamentos serão realizados conforme as etapas forem sendo concluídas, onde iremos priorizar tanto o treinamento funcional, quanto em nível de cadastros e gestões abrangentes à área de manutenção, viabilizando aderência à ferramenta gerencial. Na seqüência, treinamento à área de operação, capacitação e introdução de técnicas de controle de serviços, planejamento e programações de tarefas e treinamentos gerenciais, com aplicação e seleção de ferramentas estatísticas.

Datas Neste cronograma está prevista a atuação por 2 semanas, porém pode ser reajustado conforme as atividades e prioridades, com base na administração da manutenção.

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Apresentação SIGMA

O SIGMA é um software de gerenciamento da manutenção que poderá ser aplicado diretamente na área em questão, possibilitando a utilização em qualquer segmento que busca o gerenciamento dos serviços prestados, planejamentos e programações, encontrando aderência em processos industriais, prediais, hoteleiros, prefeituras, veiculares, hospitalares, assistências técnicas. Em sua base atual não se encontra barreiras para a implantação da ferramenta, podendo ser configurada em diversas bases de dados, tais como FireBIRD, Oracle e SQL. É uma ferramenta robusta, com Interface 100% gráfica, dinâmica entre as telas e tabelas, recursos audiovisuais e configurações e parâmetros possibilitando a fácil adaptação às necessidades dos usuários e clientes. Como é um sistema gerencial, é constituído de recursos direcionados ao gerenciamento de equipamentos, mão-de-obra, serviços, corretivos, preventivos, lubrificações, preditivas, check-list, geração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais. Destaca-se ainda que a ferramenta oferece o controle e administração de custos, estoque, calibração, permitindo o desenvolvimento e aplicação de indicadores de desempenho OEE, uma gestão organizada a um sistema de qualidade e, claro, inúmeras configurações/ferramentas internas. Partindo dos conceitos atrelados à área de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), a ferramenta busca as diretrizes e fluxos relacionados à classe mundial BenchMarks, os quais utiliza para uma organização dos processos de administração da área de manutenção. Sob o ponto de vista

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do TPM, que é a etapa macro de aplicação de gerenciamento, busca, através de técnicas básicas e enxutas, os melhores resultados e melhoria contínua. Então, levando em consideração as técnicas e sob ponto de vista estratégico, o SIGMA relaciona conceitos técnicos e interatividade, chegando ao ponto de excelência de uma sistemática avançada.

Módulos Equipamentos Módulo direcionado à gestão dos equipamentos onde, através de rotinas e fluxos estrategicamente padronizados em processos sistemáticos orientados a uma organização mundial, busca-se a melhor aderência dos itens de manutenção e a organização de uma estrutura macro-organizacional, determinando a localização e melhor administração dos níveis patrimoniais. Algumas técnicas são priorizadas, como padronização de códigos, definição e técnicas de implantação, gerenciamento visual, as quais podemos aplicar nos processos de utilização. Com técnicas atualizadas, como gerenciamento e organização por famílias e tagueamento, o usuário poderá desenvolver uma gestão padronizada e visual. Atualmente, a identificação dos equipamentos que compõem uma estrutura integrada (máquinas) é importantíssima a uma organização patrimonial, rastreabilidade e identificação visual que é considerado quesito de qualidade e em muitas organizações normas regulamentadoras.

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Abaixo representação gráfica de uma hierarquia completa

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Em um gerenciamento visual buscam-se técnicas de padronização de siglas, de grupos, tagueamento, inclusão de anexos, fotos, documentação de fichas técnicas, delineamento visual, levantamento de modos de falhas/intervenções.

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É possível rastrear todas as informações gerenciais de cada máquina, tag ou equipamento, assim como imagens, históricos, fichas, indicadores.

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Módulo Mão-de-obra Um módulo direcionado à gestão da mão-de-obra, onde o usuário poderá organizar suas áreas executantes, origens, funções, escalas de trabalho, buscando a organização do funcionário, permitindo acompanhamento da disponibilidade e indisponibilidade das áreas específicas de sua manutenção podendo, assim, administrar o seu quadro funcional tendo em vista a apropriação e valorização da hora sobre os serviços prestados.

Visualização da disponibilidade funcional.

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No cadastro de um funcionário pode-se visualizar e acompanhar sua relação gerencial, assim como dados de contatos, função exercida, classificação de campo, escala de trabalho, ferramentas utilizadas e portadas pelos funcionários da área. Pode-se também realizar o acompanhamento de históricos, centralização e banco de horas.

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Histórico do funcionário.

Ordem de Serviço Hoje é uma constante dificuldade para algumas empresas administrarem os serviços prestados pela manutenção do gênero não programado e, em muitos, classificados como de ordem corretiva, pois não é uma manutenção prevista e exerce estatísticas sobre a disponibilidade do item de manutenção. Segundo fluxos orientados a uma organização padronizada, estabeleceram-se alguns processos, desde a abertura de chamados (solicitações de serviços) provenientes de um sistema operacional, administração, abertura de Ordem de serviço até a conclusão e fechamento. A ordem de serviço pode ser considerada o documento Máximo da manutenção, sendo esta uma ordem para execução de tarefas, podendo ser classificadas por inúmeros tipos (corretiva, preventiva, lubrificação, preditiva), mas basicamente: Programadas e não programadas. Toda Ordem de serviço é codificada e busca um principio lógico sequencial, para assim ser melhor administrada. Partindo de um principio básico, uma OS, ao ser cadastrada, será constituída por informações como máquina, TAG (conjuntos) e equipamento, onde possivelmente foram detectados os problemas, assim como o problema localizado (sintoma), deve-se observar a grande importância da detecção e transcrição do mesmo, pois o mesmo será utilizado nas ferramentas gerenciais, como item de qualidade, ao extrair MTTR, MTBF e mesmo estudos de qualidade. O sistema SIGMA, como diferencial, possibilita o planejamento destes serviços, estipulando custos h/ h, tempos, assim como procedimentos estruturados e ordenados, seguido de uma programação e

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agendamento. Para empresas que, buscando a administração para melhor efetuar o atendimento e buscando a administração por prioridades, pode-se utilizar recursos como peso da OS, que proporciona a formatação através de uma avaliação e análise de pesos dos itens de manutenção. Abaixo seguem algumas imagens para apreciação, sendo que, sob a ótica de uma administração autosuficiente a uma área de PCM até supervisão de campo, podem-se aplicar estes processos. Abertura de ordens de serviços e conclusão

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Impress達o de SS.

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Ordem de Serviรงo.

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Programação diária

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Classificação de Pesos

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Fluxo de OS

Preventiva Podemos estruturar os planos de manutenção preventiva, permitindo o usuário ordenar e organizar as tarefas conforme o tempo de execução, assim como definição de tempos e custos previstos. Na seqüencia, é possível programar por disparo e periódica, sendo possível estipular datas e periodicidades para a execução do serviço e assim mesmo, pode-se programar estipulando um disparo, ou seja, um limite que quando o ativo atingir será gerado ordem para execução do serviço. Busca-se, através do mesmo, manter todas as programações e, a partir destas, emitir ordens de serviços segundo fluxo abaixo:

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Programação de Preventiva

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Ă rvore Gerencial Preventiva

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Lubrificação Módulo direcionado a montar rotinas de lubrificação, onde será possível cadastrar todos os serviços de lubrificação, métodos de aplicação de lubrificação, lubrificantes, pontos e, na seqüencia, desenvolver as rotas de lubrificação. Programação de lubrificação – Rotas.

Preditiva No SIGMA podemos estruturar serviços que buscam a predição das falhas através de estudos e análises. Atualmente, com o crescente estudo para diminuição de custos e a constante busca de utilizar o ativo ao limite do desgaste, busca-se o monitoramento constante ou mesmo tarefas que visam, através de parâmetros, localizar/detectar a falha e corrigi-la. Podemos então estruturar os itens assim como faixas padronizadas de leituras sobre parâmetros técnicos. Abaixo algumas imagens.

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Ă rvore Gerencial de preditivas

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Gráfico de Análise de Preditiva

Relatórios e Gráficos Gerenciais Como visto, há necessidade da utilização de ferramentas gerenciais no formato de relatórios e gráficos que, através de filtros, buscam extrair dados respectivos aos serviços prestados pela manutenção, geradas a partir das ordens de serviços. Podemos analisar produtividade da área funcional (ocupação), eficiência em atendimentos, avaliar horas normais e extras, tempos improdutivos/ paradas, máquina parada, descritivos, quantitativos, etc. Assim sendo, podemos efetuar as buscas por filtros relacionados às OS’s, como por exemplo, por departamentos, setores, processos, centros de custos, máquinas, tag’s, equipamentos, famílias, sintomas, tipos de OS e também por tempo (datas) e situação de OS’s. O usuário pode, a partir destes meios, formatar ferramentas qualitativas para melhor estudo, desenvolvimento e desempenho das áreas de atuação. Melhorando por processos e estruturando rotinas e metodologias de qualidade.

Tela de relatório

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Relat贸rios de Hist贸rico por Funcion谩rio

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Relat贸rio de M谩quina Parada

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Certificado de Manutenção

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Grรกfico Mรกquina Parada.

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Grรกfico de Horas

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Grรกfico Quantitativo

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Comparativo de Manutençþes

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Gráficos indicadores A base para uma gestão de manutenção são os indicadores, pois através destes é possível medir o estado/situação atual da manutenção viabilizando, a partir dos resultados, desenvolver estratégias, planejamentos, programações e desenvolvimento de uma administração centralizada na disponibilidade e confiabilidade No SIGMA você poderá estabelecer e selecionar mais de 30 ferramentas estatísticas como MTTR, MTBF, TXFO, confiabilidade, disponibilidade, etc. Conforme imagens abaixo:

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Uma ferramenta de fácil aplicação, que permite parametrização conforme a necessidade de um usuário, portanto o sistema exibe ferramentas de fácil alteração de campos e tabelas. Além de todos os recursos para gerenciamento da manutenção, o SIGMA oferece também módulos com fluxos complexos para organização e administração de um sistema de estoque, controle de custos, calibração de equipamentos, ferramentas de qualidade, 5W2H, Ishikawa, etc. e ainda módulo para controle desempenho OEE. Enfim uma ferramenta completa, robusta, com facilidade de utilização.

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Estoque

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OEE

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Tabela de Recursos Apresentamos em seguida uma tabela contendo uma listagem de algumas das funcionalidades / recursos disponíveis no SIGMA – Versão 2010. Elas estão classificadas de acordo com a legenda abaixo:

Em caso de dúvidas sobre possibilidades de customizações de recursos não citados na tabela abaixo, contate nosso setor comercial.

Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações:

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Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos)

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Gerência de Mão-de-obra

Gerência de Custos CHMC - CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM MANUTENÇÃO CORRETIVA CHMP - CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM MANUTENÇÃO PREVENTIVA CHOPC - CUSTO DE OS PROGRAMADAS CONCLUÍDAS CHOPP - CUSTO DE OS PROGRAMADAS PENDENTES CHPE - CUSTO DE HH PERDIDO CPHP - CUSTO PERCENTUAL DA HORA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA CPMN - CUSTO DO PESSOAL DE MANUTENÇÃO CTOP - CUSTO TOTAL DE OS PROGRAMADAS CUMC - CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM MANUTENÇÃO CORRETIVA CUMP - CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM MANUTENÇÃO PREVENTIVA

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Mais Informações Técnicas Apresentamos em seguida informações técnicas relativas ao software, hardware, banco de dados, tabelas e códigos do sistema.

• A impressão pode ser feita com equipamentos convencionais • O sistema é de fácil navegabilidade entre as telas, "janelas" e módulos • O sistema é de fácil operação, não exigindo em conseqüência, a participação de engenheiros ou técnicos especializados para a execução de suas tarefas cotidianas

• O sistema possui telas de ajuda (“help”) relacionadas com o módulo em operação • As telas de ajuda podem ser modificadas pelo usuário • O usuário pode alterar o layout de alguns itens das telas, tais como nomes de campos, visibilidade e requisição de preenchimento

• Poderão ser adicionados campos nos arquivos que compõem o banco de dados para atender as necessidades do cliente, conforme análise e desenvolvimento da Rede Industrial

• Existem níveis de acesso para restringir operações a usuários credenciados como, por exemplo, recuperação de dados de "back-up", operação com salários, acesso a relatórios confidenciais, exclusão de informações dos arquivos e demais ações

• O período de armazenagem de dados para consulta (arquivo vivo) é definido pelo usuário • Permite interface para alimentação de dados através de código de barras • Pode ser feita a importação de dados (migração) de arquivos já existentes na empresa, 50


conforme projeto de integração a ser definido

• Permite interface de entrada única para todos os módulos • O conteúdo de todas as tabelas utilizadas no sistema é estabelecido pelos próprios usuários de acordo com suas necessidades

• Utiliza relacionamento das tabelas em vez de códigos estruturados • Permite correlacionamento de equipamentos fundamentais ao processo com os respectivos componentes através da composição ordenada de tabelas

• Permite associar a tabela de mão de obra aos respectivos valores de homem-hora • Permite associar os centros de custos à tabela correspondente de acordo com os padrões da empresa

• As tabelas ou códigos permitem seleções ou "filtros" para geração dos relatórios e listagens de acordo com as necessidades dos usuários

• O sistema impede duplicação de códigos em uma mesma tabela Definição de envolvidos e responsáveis Esta etapa tem como principal objetivo definir todos os envolvidos durante a implantação do sistema de gestão. Há a necessidade de haver pessoas capacitadas para acompanhar processos, multiplicar o conhecimento, apontar as necessidades para o bom andamento da aplicação da ferramenta, tanto durante a fase de aderência quanto após.

Coordenação de implantação Consultor responsável pela organização do projeto, orientação, encargo de tarefas, analista do processo, comprovação e aprovação de etapas, definição de treinamentos, prospecções, relação de treinamentos e apresentações do sistema gerencial e relatórios

Desenvolvedor técnico Consultor SIGMA responsável pela execução de tarefas vitais como treinamentos, acompanhamento de multiplicadores e comprovação do processo, mantendo atualizado o consultor direcionado à coordenação da implantação.

PCM Importante ressaltar a importância de um planejador, ou programador de manutenção, cuja responsabilidade é desenvolver a habilidade e operações com a ferramenta gerencial, assim como todos gerenciais englobados durante o período de implantação garantindo a aplicação do sistema, sua manutenção/ administração (cadastros/ alterações/ multiplicação/ back-ups/ usuários, etc.).

Coordenador cliente/Apontador Pessoa responsável pelo apontamento de necessidades, auxílio à negociação interna evidenciando o andamento e também divulgando para áreas gerais da empresa, registrando e viabilizando o relacionamento entre gerentes, supervisores, mantenedores, e operadores durante o processo de implantador.

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Treinamentos Os treinamentos são fundamentais, pois a partir deles pode-se pré-estabelecer os conceitos, partindo da esfera de implantação e justificando a aplicação das estruturas globais no processo. Podem-se classificar os treinamentos em: • •

PCM - Treinamento integral que visa a formação dos administradores da ferramenta gerencial e multiplicadores que garantirão a qualidade e a utilização em toda a unidade. Mantenedores – Treinamentos que apresentam a ferramenta gerencial, a tela e operações particulares como aprovação de chamados/solicitações, lançamento de horas e conclusão de ordem de serviço. Operadores/Encarregados – Treinamentos visam a capacitação de operadores para a abertura de chamados/ solicitações sobre ocorrências provenientes de um ambiente operacional, visando a máxima organização e melhor atendimento da manutenção podendo intervir de forma mais estruturada e possibilitando o desprendimento de mão-de-obra específica. Gestores/ gerentes/ coordenadores/ supervisores – Treinamento específico para a alta administração da unidade, pessoas responsáveis pelo bom andamento e qualidade de todo o processo, onde os mesmos serão capacitados a utilizar ferramentas dinâmicas e visuais para auxílio ao monitoramento de toda a planta, como estratificação de relatórios, conhecimento do processo, definições/aprovações sobre estrutura montada a compartilhar do processo de controle, assim como apresentação da organização da implantação.

Para a capacitação integral da unidade deve-se considerar a conclusão de inúmeras etapas, separada pelo nível do usuário, que será limitado conforme estrutura administrada pelo PCM. Os treinamentos serão seguidos de aplicação, testes, normatização, padronização, e cadastramentos. Pode-se ver estrutura de treinamento por nível de usuário:

1° Treinamento - PCM TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO EQUIPAMENTOS - Metodologia de cadastramento do Módulo Equipamento das seguintes telas:

Departamento, Setores, Processo, Centro de Custo, Família, Ficha Técnica, Máquina, Tag Prioridade, Hierarquia do Tag, Equipamentos - Transferência, Algoritmo de Critícidade, tervenção, Sintoma, Defeito, Causa, Solução, Malhas. TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO E CODIFICAÇÃO DE MÁQUINAS, TAG'S, EQUIPAMENTOS E ESTRUTURA DA EMPRESA PARA O PCM - Teorias da estrutura da empresa em um sistema de manutenção; - Teorias de Máquina, TAG, Equipamentos e peças em um sistema de manutenção; - Técnicas de codificação de Máquinas, TAG's e Equipamentos; - Formação de Ficha técnica para Máquinas, Tag's e Equipamentos; - Como o sistema Sigma trabalha as máquinas, Tag's e equipamentos; - Téc. de estabelecimento de metas de trabalho para máquinas;

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- Téc. de priorização de OS baseado nas máquinas e Tag's - Téc. de Criticidade de Máquinas, TAG e equipamentos, focando a decisão de tipos de manutenção a elas aplicadas; - Téc. de construção de árvores de intervenção; - Criação da Árvore Industrial de Máquinas, TAG's, Equipamentos e Peças; - Téc. de transferência de equipamentos;

2° Treinamento – PCM TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO CADASTRO - Metodologia de cadastramento do Módulo Cadastros das seguintes telas: Funcionário - Ausência, Função, Origem, Escala de Trabalho, Área Executante, Disponibilidade de Mão de Obra, Equipe, Ferramentas; Siglas, Datas,Normas, Fornecedor, Garantias, Árvore Industrial; DEFINIÇÃO DE DISPONIBILIDADE E INDISPONIBILIDADE DE MÃO DE OBRA - Dados necessários para extração de estatísticas por funcionários; - Cadastro de escalas de trabalho; - Cadastro de funcionários; - Definição de disponibilidade de horas; - Lançamento de indisponibilidade de mão-de-obra; - Pesq. p/ disponibilidade de mão-de-obra p/ a realização deserviços; DADOS PARA FORMAÇÃO DE CUSTOS DA MANUTENÇÃO - Técnicas de valorização de Homem Hora; - Cálculo realizado para valorização; - Dados necessários para cálculo de Valorização;

3° Treinamento – PCM, Operadores, Mantenedores. TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO OS - Metodologia de cadastramento do Módulo OS das seguintes telas: OS - Histórico, Acompanhamento, Lançamento Direto, Detalhamento, Programação Diária, Horas Trabalhadas, Tempo de Parada, Conclusão de OS, Tipos de OS, Recursos, Pendências, Obras, Serviço Padrão, Relatório Anexo de Horas, serviços, Tempo Improdutivo; TÉCNICAS DE ABERTURA, APROPRIAÇÃO DE HORAS E CONCLUSÃO DE OS's - Técnicas de abertura de Ordem de Serviço (OS);

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- Abertura por SS e abertura convencional; - Dados necessários para a abertura de uma OS; - Cálculo da prioridade da OS; - Téc. de programação semanal e diária dos serviços; - Téc. de apropriação de horas;

OBS: Este treinamento é direcionado a mantenedores e operadores apenas da estrutura específica. Esta etapa de treinamento é a maior, pois se estende a TODA a unidade. Além de tudo, é um treinamento que estabelece um marco na mudança cultural da unidade que resultará em uma fase de aderência na unidade, que deverá ser supervisionada pelo PCM.

4° Treinamento – PCM

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS - O que é uma Manutenção Preventiva; - Estabelecendo as etapas de uma Preventiva; - Estabelecendo custo e tempo de reparo da Preventiva; - Estabelecendo as peças de troca na Preventiva; - Programando uma Preventiva; - Previsão de utilização de peças em preventivas futuras; - Gerando OS's preventivas;

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREDITIVAS - O que é uma manutenção Preditiva; - Estabelecendo Itens de verificação da manutenção Preditiva; - Programação de Preditivas; - Gerando OS Preditivas; - Aplicando manutenções Preditivas p/ avaliar período de preventivas; - Retornando os dados medidos em uma Preditiva;

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CHECKLIST - O que é um Checklist? - Dados para geração de um Checklist; - Definindo a programação de um Checklist; - Gerando um relatório de Checklist; - Retornando os dados do Checklist;

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TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PRODUTIVAS - O que é uma manutenção Produtiva? - Dados para geração de manutenções Produtivas; - Discussão sobre técnicas de medição de disparos; - Acumulando disparos para geração de OS's produtivas;

5° Treinamento – PCM, Gestores. GERAÇÃO DE RELATÓRIOS GERENCIAIS - Técnicas de geração de relatórios gerenciais; - Geração de relatórios de cadastros do sistema; - Geração de relatórios quantitativos; - Geração de relatórios descritivos de OS; - Geração de relatórios de custos de materiais e de funcionários pelo sistema SIGMA;

GERAÇÃO DE GRÁFICOS GERENCIAIS - Técnicas de geração de Gráficos gerenciais; - Geração de gráficos de situação metas de máquina parada; - Geração de gráficos de horas trabalhadas; - Geração de gráficos quantitativos; - Geração de gráficos de tendências; RECURSOS DO SIGMA - Criação do Multi Negócio; - Senhas, níveis de acesso e restrições para usuários do SIGMA; - Parametrização do SIGMA - Troca de nomes de Campos, padronização de impresão da OS, etc; - Cálculo do Peso de prioridade da OS.

Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias Segue abaixo planejamento para uma implantação em 10 dias.

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Devemos considerar que em uma implantação deve-se sempre seguir um escopo estratégico definido em reuniões. Para o inicio do projeto deve-se considerar: • • • •

PCM – funcionários (planejador/ programador) internos da unidade, cuja função estratégica será de multiplicar a informação e dar andamento às diretrizes do projeto. Gestor – Funcionário indicado para apontar necessidades e viabilizar complicações internas. Supervisores/mecânicos/eletricistas – Treinamentos e apresentação. (Necessidade de desprendimento técnico para desenvolvimento do projeto). Apresentação objetiva de necessidades e processo.

Por exemplo: em uma industrial com 10 setores distribuídos e um parque de 2000 ativos, não podemos relevar o cadastramento grosso de toda esta importância, pois através de prazos e metas, buscamos atingir diretrizes e etapas de implantação, para estes casos, buscam-se seções pilotos. Também se deve considerar que a estruturação de todos o pilares do sistema de forma 100% aderente é estimado em torno de 6 meses. Tendo um claro objetivo de que em 10 dias, poderíamos estruturar uma ferramenta justificada a uso do PCM/ operação.

1° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA •

SIGMA Mobile

Apresentação, instalação e configuração do sistema em rede interna, habilitação de recursos, estudo de aplicação do software conforme estrutura administrativa e processos. Treinamentos, cadastros de equipamentos, planejamento piloto, estudo de aderência. Informática - Configuração SIGMA; - Parametrização;

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- Recursos; - Níveis de acesso/Segurança; - Usuários; - Banco de dados; - Rede; - Backup; - Recovery; - Atualização. Treinamentos iniciais: Gestão de ativos, técnicas de cadastros e processos iniciais em operação a gestão de ativos e parâmetros do SIGMA. Conforme tópico acima deverá ser contemplada uma estrutura macro de cadastro, a partir da abrangência do PCM. Este estudo/treinamento envolverá: - Estrutura macro-organizacional; - Definição de normas iniciais e padronização de técnicas e processo de cadastros; - Identificação física e levantamento de dados em campo; - Definição das metas estabelecidas pela diretoria e visão operacional do sistema; - Estrutura macro-estrutural UP-DOWN - Definição de Níveis de cadastramento macroestrutural - Fluxos de controle estabelecidos pelo setor e sobre constituição mundial; - Definição de integrações, correlações e transações entre sistemas e setores;

2° e 3° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 2º dia •

Interface de monitoramento

Manuais técnicos

Apresentação de Ferramentas SIGMA 3º dia •

Serviços de Tagueamento e Replicação

Com foco no que foi previamente decidido, são distribuídas as funções, onde será necessário aos envolvidos o prático e fácil acesso a documentos, manuais, artigos gerenciais e organização já desenvolvida a nível gerencial. Tendo em vista os fluxos de um sistema gerencial, se estrutura uma base de dados, onde são desenvolvidas técnicas e metodologias de controle e planejamentos, sobre os quais serão atribuídos códigos de serviço. - Estratégias e abrangência; - Configuração e atualização de recursos; - Definição de controle operacional, funcional e de gestão

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- Cadastro macro-organizacional; - Alimentação de locais contábeis; - Gerenciamento por famílias, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA; - Tagueamento visual; - Estrutura macro-patrimonial; - Cadastramento de máquinas, localização, levantamento de disponibilidade operacional; - Tagueamento, importância, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA; - Levantamento de modos de falhas e efeitos operacionais das mesmas; - Técnicas de cadastramento de componentes, classificação e estruturação; - Cadastro patrimonial; - Datasheet / fichas técnicas; - Alimentação visual e delineamento; - Árvore de intervenções;

4° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 4º dia

Contratos de Manutenção e suas características - Gestão patrimonial, estudos, acompanhamentos, monitoramento, desvalorização, controles. - Estrutura de malhas; - Peças e Componentes: Importância, fichas, estruturação; - Análises de pesos; - Definição de metas / target; - Técnicas de classificação de criticidades; - Técnicas de classificação de prioridades;

5° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 5º dia • SIGMA Flow Cadastro de dados, conforme estrutura relacionada em estudos iniciais. Treinamento sobre o módulo mão-de-obra e abordagem de técnicas de administração de mão-de-obra. - Técnicas de organização de mão-de-obra relacionando à área de atuação; - Orientação por proveniências; - Classificação de cargos/ funções;

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- Cadastramento de plantões/ escalas; - Métodos de avaliação de disponibilidade; - Organização ferramental; - Cadastro de funcionários; - Técnicas de gerenciamento através da disponibilidade; - Indisponibilidade, como avaliar; - Índices e cálculos de valorização da Mão-de-obra; - Valorização e parâmetros de custos;

6° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 6º dia • SmartOS • SS Controle de Serviços - Treinamento ao PCM - Fluxo de controle de manutenções não planejadas; - Métodos de aplicação de SS; - Fluxo de aprovação de SS, conceito; - Administração de Ordens de Serviço; - Codificação de Ordens de Serviço; - Técnicas de gerenciamento através do código, filtragem e relacionamento; - Técnicas e fluxos de avaliação por prioridade de OS; - Organização e administração de pendências corretivas; - Cadastramento de especialidades, requisitos, e procedimentos padrões; - Operações, testes e registros de históricos. - MTTR Técnicas para estimar tempo através de histórico; - GANTT desenvolvimento de serviços planejados; - Backlog conceitos e técnicas de utilização; - Apropriação e valorização de horas trabalhadas; - Técnicas de acompanhamento e ferramentas para registrar tempos trabalhados e histórico de serviços prestados em códigos de serviço; - Fluxo básico de movimentação de estoque; - Conclusão avaliação fluxo PCDA, postergação, lançamento de tempo de parada, intervenções, postergações e vinculações. - Avaliação de histórico;

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- Treinamento operacional;

7° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 7º dia •

Lançamento Direto

Neste dia iniciam-se as operações com a formação de procedimentos programados, então serão abrangidos todos os PMP - Procedimentos de manutenções padrões (Preventivas, corretivas planejadas, lubrificações, preditivas, check-lists); Assim, será ministrado treinamento com abrangência e foco a operações no sistema SIGMA: - Definição de escopo de serviços e procedimentos utilizados para gerenciamento do SIGMA; - Alimentação de planos preventivos; - Tipos de programações; - Planejamento preventivo, orçamentos, projeções, custos; - Programação de preventiva; - Fluxos de OS preventiva periódica e por disparos; - Emissão e geração de códigos de serviços preventivos; - Fluxos de lubrificação; - Rotas de lubrificação; - Programação de lubrificação; - Emissão de OS de lubrificação - Retorno de lubrificações - Planejamento preditivo, itens, padrões, análises, medições; - Programação de preditiva; - Fluxos de OS preditiva periódica e por disparos; - Emissão e geração de códigos de serviços preditivos - Análise de inspeções/medições preditivas; - Formação de check-list; - Programação de check-list; - Relatório e retorno do check-list; - Início de cadastramento de PMP's;

8° DIA Neste dia tem-se como meta concluir o cadastramento dos PMP's executados pelo setor de manutenção, buscando a distribuição, desenvolvimento e coleta por todos os envolvidos, a fim de desenvolver todo

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um cronograma de serviços programados pendentes, formando e organizando os mesmos por áreas de atuação para assim poder aplicar o backlog.

9° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 9º dia •

Alertas do SIGMA (email, aviso luminoso, etc.)

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Neste dia são revistos todos os processos percorridos durante a implantação, além de iniciar estudos e Normatizações básicas e estratégias operacionais, nesta etapa é buscada a normatização e reabilitação de etapas de treinamentos, além de padronizar todas as técnicas englobadas e concluir a documentação do PCM SIGMA. É previsto o treinamento sobre extração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais, estando envolvidos PCM e gerência. Também é revista a necessidade de integrações e aplicações que possibilitariam a melhor adequação da ferramenta a um prospecto futuro de implantação. Durante o período de trabalho são desenvolvidas análises e estudos que justificam a necessidade de recursos básicos da versão atual da aplicação, as quais serão de vital importância às operações relacionadas. - Definição/padronização dos fluxos operacionais SIGMA; - Padronização de filtros e pesquisas gerenciais; - Definição/padronização dos fluxos de cadastramentos SIGMA; - Definição/padronização do fluxo operacional dos Chefes, mantenedores e operadores - Definição/padronização de processos de multiplicação de informação e capacitação de novos usuários; - Definição de ferramentas gerenciais como filtros: - Estudo da relação sobre serviços prestados e desenvolvidos pela manutenção; - Horas trabalhadas, percentual de utilização dos recursos de Mão de obra; - Horas trabalhadas, caracterizando e discriminando relação de horas normais e extras no período; - Eficiência em serviços prestados; - Relação de tempos de paradas; - Filtros descritivos e quantitativos; - Certificados de manutenção; - Relatórios básicos e acompanhamento por funcionários; - Geração de gráficos gerenciais; - Classificação estatística em intervalo; - Tendência; - Relações evolutivas de situações (Custos, horas, falhas, paradas); - Distribuição percentual; - Comparativos horas/quantidade; - Análise de falhas; - MTTR (Mean Time To Repair) formas de aplicação, fórmulas; - MTBF (Mean Time Between Failure) Formas de aplicação, extração, fórmulas; - Indicadores de desempenho e performance; - Disponibilidade (availability) - Confiabilidade (MCC)

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- Formação de custo; - Introdução ao sistema de estoque e movimentações.

10° DIA Apresentação de Ferramentas SIGMA 10º dia •

SIGMA Negócios e Multi-Empresa

Árvore Industrial e Macro-Empresa

O último dia de operações é dedicado à definição de ferramentas gerenciais, tais como conclusão de metodologias de controle de estoque de peças de manutenção e trabalho qualitativo quanto à utilização de ferramentas de qualidade. É apresentada a documentação, atas, resumos e é realizada uma reunião contemplando técnicas e programas futuros de implantações avançadas. Revisão final, pela alta administração e apresentação da proposta de expansão a outras áreas operacionais. Desenvolvimento de fluxos chaves e de relacionamento.

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A partir deste escopo apresentado na fase inicial que delimitamos TODO o escopo de implantação.

Implantação SIGMA

Para a implantação de um sistema de gerenciamento da manutenção é necessário o entendimento de sua aplicação e importância. Então partimos de um principio de necessidade de gerenciamento. Um gerente, para estabelecer e atingir metas de manutenção em uma esfera operacional, busca atingir metas de diminuição de custos, aumento da disponibilidade operacional, confiabilidade sem falhas durante tempo e em condição de operações fornecidas, estruturação e definição de processos abrangentes à sua administração, medição comparativa estabelecendo a curva de excelência dos serviços prestados, chegando assim à definição embasada a custos e estudo patrimonial, formulando orçamentos e estruturando uma hierarquia composta por supervisores, PCM, e funcionários. Para a correta administração e para que a manutenção passe a ser estratégica e com o controle necessário, deve-se ter bases padronizadas e organizadas em ambiente informatizado, a qual exibirá TODOS os processos admitidos pela manutenção através de uma organização sistemática. Enfim, tendo em vista a importância do sistema, evoluímos à etapa que irá implantar, onde seguirá técnicas e conceitos estruturados a benchmarks, para o planejamento e controle da manutenção. Esta área, conhecida pela sigla PCM, será responsável pela administração da ferramenta gerencial, onde, durante uma implantação, serão alcançados: • Estratégias/Fluxos/Padronização/Cadastros • Controle/Planejamento/Programação • Testes/Monitoramento • Relatório/Gráfico/Indicadores de manutenção Veja o gráfico abaixo.

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O cronograma global de desenvolvimento da implantação básica é divido em 3 etapas fundamentais:

1° Etapa a) Análise e estudo do processo b) Organização, padronização e normas c) Fluxo de alimentação em banco de dados d) Cadastros e) Tagueamento f)

Desenvolvimento em campo operacional

g) Mão de Obra – Disponibilidade e organização. h) Aprovação e de estrutura para próxima etapa 2° Etapa

a) Fluxos de controle, Fluxos de planejamento, fluxos de controle b) Controle de serviços c) Planejamento de serviço d) Programação de serviços 3° Etapa a) Relatórios Gerenciais b) Gráficos Gerenciais c) Indicadores de manutenção

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Fluxo básico de sistema de manutenção A fase inicial é a implantação das estruturas monitoradas e controladas pela manutenção assim como os treinamentos, definição de padrões e normais e alimentação de dados. Estas etapas compreendem todas as técnicas de cadastros direcionados ao campo operacional: 1° Etapa: 1) Conhecimento do processo; 2) Reuniões estratégicas com envolvidos, buscando firmar e focar o projeto e definir a abrangência estabelecida ao sistema de controle; 3) 1° Treinamento; 4) Padronização de rotinas e operações com a ferramenta; 5) Criação de normas/codificação; 6) Alimentação e estruturação de hierarquia organizacional; 7) Criação e padronização de famílias; 8) Cadastro de máquinas estabelecendo padronização de siglas, organizadas por famílias e localização geográfica; 9) Tagueamento; 2° Etapa: 1) Tagueamento e comprovação de estrutura montada em banco de dados conforme organização na área operacional; 2) Padronização de modos de falhas (sintomas) padronizados por característica técnica de ativo; 3) Aprovação técnica de usuários;

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Com isto já se tem uma base de possível acesso aos fluxos de controle, organizada com padrões, normas e hierarquia, atingindo os principais conjuntos ou sistemas e subsistemas da máquina e com todos os principais modos de falha conforme padrões e caracterização técnica seguindo um estudo de probabilidades operacionais. 3° Etapa: Etapa de fundamentação técnica não priorizada em fase inicial de implantação, pois é considerada uma etapa de reciclagem e refino dos dados montados nas primeiras fases. Mesmo sendo incremento de novos conceitos, é aplicada após o processo de aderência a unidade. São estas: 1) Estrutura patrimonial; 2) Peças e componentes; 3) Fichas técnicas; 4) Intervenções; 5) Monitoramento patrimonial; 6) Classificação de Pesos (sub-etapa aconselhada para utilização de sistemas de organização aos serviços prestados pela manutenção); 7) Estudo de criticidades; 8) Estudo de prioridades;

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Conhecimento do processo A implantação se seguirá conforme as reuniões iniciais e fica definido o sistema implantado em toda a unidade fabril, sendo que a mesma é dividida em unidades gerenciais básicas, estas com organização já pré estabelecida pela gestão interna, visando a melhor organização para obtenção de melhores resultados. Então a implantação do sistema SIGMA teria que passar pela aprovação do responsável de cada SETOR, que conforme reunião/encontro foi possível levantar toda a estrutura necessária a ser montada no sistema SIGMA, ficando definida a seguinte organização:

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A partir desta organização, pode-se definir o escopo, sendo que a codificação ficou limitada a 3 dígitos. Segue a árvore organizacional desenvolvida, sendo esta a visualização da localização geográfica montada no sistema

Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância Durante o processo de implantação foram executadas diversas reuniões gerenciais, cujo objetivo real era a definição macro-industrial a ser monitorada e controlada no software SIGMA. Na definição foi apontada a necessidade de existir um sistema de padronização, onde buscaríamos uma organização gerencial por famílias e padronização de TAG, assim definimos a padronização dos cadastros, através de uma seqüência. Sendo os conceitos: Família/grupos – Grupos são aqueles que compartilham de uma mesma característica ou tendo a mesma padronização genérica de uma estrutura padrão. Podendo existir família de máquinas, Tags, equipamentos, peças, etc. Como por exemplo: LGD – lingoteiras, fornos, motores, rolamentos. Note que, se analisarmos, podemos agregar um série de informações repassadas e herdadas com base nas características iniciais. A partir das famílias, cria-se uma padronização de siglas utilizadas no cadastramento da hierarquia industrial restante.

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TAG – Conceito aplicado mundialmente que visa a identificação de posições fixas e virtuais e localização de um ou mais equipamentos, sendo padronizado ao sistema de família e ordenado de acordo com a estrutura visual da máquina, sendo uma posição fixa pela sua origem e característica. TAG significa etiqueta. Como por exemplo: Bombas, sistemas elétricos, painéis, em um filtro, por exemplo, podemos notar inúmeras posições fixas e comuns sendo padronizados e utilizados no sistema de controle, pois a sua padronização torna mais prática a identificação do possível problema, refletindo no atendimento técnico por hora especifica. Também é feito a sua padronização por famílias e normatizado siglas e sintomas.

Sintoma – é também chamado de modo falha, tem como objetivo a padronização dos principais problemas vistos pela área operacional que comprovam o status da máquina no momento da falha. A padronização é muito importante, pois a comprovação do sintoma auxilia a manutenção a desenvolver um trabalho mais específico, qualificado e unido ao conceito de Tag e localização imediata. Também está ligado diretamente a estudos avanços e a índices, onde o PCM, de forma estratégica, buscará a sua procedência medindo através de tempo médio, assim viabilizando a formação de procedimentos técnicos e a automação e fácil solução do problema, baseado em seus históricos. Hoje em dia são muito usados para estudos avançados de análise de falhas, quebra-zero, causa e efeitos, além de serem ferramentas de qualidade. Como exemplo de sintomas: Problemas na rede elétrica, vazamento no lubrefil.

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Aqui segue o fluxo integral dos processos vigentes a esta fase inicial.

Sistema de codificação aplicado seguindo classificação mundial de codificação ligado a padronização de famílias.

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Assim sendo as estruturas do Setor:

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Mão de obra A mão de obra é parte estratégica da implantação porque é referente à organização de funcionários, assim tendo a finalidade de extrair a disponibilidade para apropriação e valorização de horas em serviços prestados podendo assim controlar os trabalhos desenvolvidos pelos mantenedores. A organização dos funcionários é basicamente:

Sendo de grande importância o cadastro e organização de áreas executantes, origens, e escalas.

Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações Essa parte é importantíssima, pois confirma todas as necessidades para utilização do sistema gerencial. Devemos convir que a infra-estrutura impacta diretamente a utilização da ferramenta gerencial, pois devemos considerar que a utilização será em rede local, sendo utilizada por em media 100 usuários, portanto as configurações e linguagem do sistema e banco de dados são como seguem:

Sistema Sistema SIGMA é desenvolvido em Delphi, para utilização e implantação em qualquer segmento de manutenção. Lembrando que o sistema só funciona no sistema operacional Windows 2000® ou superior.

Banco de dados Pode configurar qualquer banco, sendo aplicado na implantação a plataforma de 4° geração Firebird, que é gratuito.

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Estações - Servidor: Estação responsável por manter o programa e suas aplicações e o gerenciador do banco do banco de dados. Configuração Recomendada: - 2 GB de memória RAM - 10 GB de espaço em disco (HD) - 3,0 GHZ de processador Instalação: o software completo e o gerenciador Firebird 2.0. - Estações usuários do sigma – Estação utilizada para administração da ferramenta gerencial. Configuração recomendada: - 1GB de memória RAM - Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em servidor de dados - 2.0 GHZ de processador; - Estações de abertura de solicitações e lançamento direto de horas Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local. - 256 – 512 MB de memória RAM - Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em servidor de dados; - 1.0 GHZ de processador Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local.

Rede local A infra-estrutura de rede ideal é uma rede 100 mb/s, completamente funcional.

Diminuição de custos com o uso do SIGMA Para diminuição de custos parte-se inicialmente de uma gestão organizada, com foco em constante melhoria, buscando uma crescente organização de seu organograma e constituindo uma área de Administração da manutenção (PCM), buscando estruturar planejador (es), e/ou programador (es), para manuseio e gerenciamento do software SIGMA. Como diminuir os custos? A resposta é simples: buscando implantar o controle, planejamento e programação. Todo serviço prestado é controlado por intermédio de um código, que é denominado “OS” (Ordem de Serviço). Esta “OS” provirá de uma solicitação considerada como não-programada ou programada, que provirá de um planejamento. Os serviços executados por intervenção da manutenção serão registrados como OS e sobre este código é retornado o tempo trabalhado, peças que foram possivelmente consumidas, intervenções e tempo de parada durante a atuação, como mostra o fluxo abaixo:

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A manutenção é medida pela disponibilidade dos processos, resumindo tempo de máquinas funcionando, que irá automaticamente implicar em seu desempenho e confiabilidade. A gestão realizada sobre um sistema fornecerá automaticamente informações valiosas a um banco de dados, pois apontará indicadores sobre o controle desenvolvido aliado ao sistema SIGMA: ●

Tempo de máquina parada (down time) – Tempo que a empresa deixa de ter retorno financeiro ou, sob óptica de uma assistência técnica, justificativa da contratação de seus serviços prestados, apontado o aumento da disponibilidade após início de trabalho. Quantitativo – Pode-se analisar a relação ligada à quantidade de ocorrências e atendimentos, podendo efetuar inúmeros filtros, como: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, soluções, máquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos, etc. Horas trabalhadas – Tempo trabalhado que pode ser avaliado sob inúmeras circunstancias, podendo filtrá-las por: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, soluções, maquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos, etc.

Este dado é crucial à estipulação do custo (podendo medir a oscilação) e contabilizará: - Custo de mão-de-obra;

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- Custo de peças; Porém não podemos esquecer valor hora/máquina, que por estar parada “DEIXOU DE PRODUZIR” e na maioria dos casos, não estando em uma parada programada, o que automaticamente reduz a margem e lucro. Em outras palavras o contexto é mais complexo, pois a análise nos leva a um fator preocupante: Além do custo também estará afetando o faturamento. Pode-se também se estruturar, a partir da ferramenta, procedimentos devidamente planejados (tempo/ custo/ mão-de-obra/ fornecedores/ estoque) para projeção e programação, entre constante revisão de um parecer técnico, histórico, orçamento e disponibilidade sob diferentes filtros realizados: MTTR, análise de falhas, com envolvimento humano, eficiência, produtividade, utilização, backlog. Interessante comentar sobre MTTR (Mean time to repair), partindo do histórico de OS’s realizadas em uma máquina, tag, equipamento (registrado no SIGMA), ou até mesmo sobre um sintoma, podemos constatar o tempo médio de solução e este tempo será utilizado como base para estimar a solução de próxima ocorrência, não programada em uma máquina/ tag/ equipamento para medir a eficiência no atendimento e mesmo desenvolver programações diárias, organizando um diagrama de barras (GANTT) por prioridades. Permitindo analisar a causa raiz, analisar causa e efeito (ishikawa), procurar sob histórico, criar procedimentos planejados e programá-los que serão de custo mais acessível, confirmando e comparando com outros tipos de serviços já realizados e assim aumentar a disponibilidade dos ativos em destaque. Com base nestas e outras informações, pode-se iniciar um sistema Lean, buscando qualidade, 5’s, melhoria. Então o uso do sistema SIGMA, além de manter o banco de dados, e gerar relatórios, gráficos, KPI’s sobre estes dados, também será o maior argumento de uma gestão baseada em um organograma distribuído, metodologias, análises, projeções estatísticas e dados que irão contribuir com o apontamento da disponibilidade e conseqüentemente diminuição de custos e aumento de faturamento.

Totais Tempo total trabalhado: 160 horas em campo (10 dias úteis, 8 horas por dia, 2 consultores) Duas pessoas internas, um consultor e um programador ficam de prontidão durante os dias do batalhão para implementar e testar quaisquer melhorias ou alterações necessárias no SIGMA para a melhor aderência do mesmo na empresa. Para download acesse WW.CENTRALSIGMA.COM.BR

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Guia Rápido de PCM