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MACPLAS

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

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SOMMARIO

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MARKETING 10 13 18 23 26 28 28 30

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - URGONO AZIONI CONCRETE A TUTELA DEL MERCATO DEL R ​ ICICLO IL RICICLO DELLE MATERIE PLASTICHE IN ITALIA UN’EUROPA “CIRCOLARE” ED EFFICIENTE NELL’UTILIZZO DELLE RISORSE ANCHE I SACCHETTI ULTRALEGGERI PER ORTOFRUTTA SARANNO A PAGAMENTO IN COSTANTE AUMENTO IL RECUPERO E IL RICICLO DEI PFU

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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI CAMBIO DI TIMONE O CAMBIO DI ROTTA? PET, VERSO UNA PRODUZIONE SOSTENIBILE CRESCITA SOSTENUTA DEL COMMERCIO ESTERO IL TREND DEI PREZZI DELLE MATERIE PRIME SECONDO CHEMORBIS AUMENTA IL CONSUMO DI IMBALLAGGI FLESSIBILI IN BRASILE +12,6% PER I PRODUTTORI EUROPEI DI PU ESPANSO MERCATO DEL GIOCATTOLO - LIEVE CRESCITA NEL PERIODO GENNAIO-LUGLIO 2017 MEDICALE: TREND POSITIVO FINO AL 2025

PLASTICA & AMBIENTE 37 40

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MACCHINE E ATTREZZATURE PER L’ESTRUSIONE A “CHILOMETRO ZERO” RICICLO SENZA FRONTIERE L’IMPORTANZA DEL CONTROLLO QUALITÀ DEI MATERIALI RIGENERATI DUE IN UNO IMPIANTI PER IL LAVAGGIO E IL RICICLO DI POLIOLEFINE RICICLARE MATERIALI MOLTO UMIDI CON UN RIDOTTO CONSUMO ENERGETICO COMPRENDERE E UTILIZZARE L’INNOVAZIONE

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SENZA LO “SGOCCIOLAMENTO” SCAGLIE DI RPET MIGLIORI OTTIMIZZAZIONE DI ESTRUSORE E AUSILIARI CONTAMINAZIONI E UMIDITÀ NON SONO PIÙ UN PROBLEMA UNA GAMMA COMPLETA DI PRESSE A INIEZIONE PER OGNI ESIGENZA DI STAMPAGGIO PRODUZIONE DI POM CON “ESTRUSORI-REATTORI” LE BOTTIGLIE TORNANO BOTTIGLIE TUTTO CIÒ CHE SERVE A MONTE E A VALLE DELL’ESTRUSIONE UN GRANDE TRAGUARDO! PRODUTTIVITÀ E QUALITÀ MIGLIORATE NELL’ESTRUSIONE E NELLO STAMPAGGIO A I​NIEZIONE “L’IMITAZIONE È LA PIÙ SINCERA FORMA DI ADULAZIONE” CINQUANT’ANNI DI VITI E CILINDRI ALL’INSEGNA DELLA QUALITÀ LAME INDUSTRIALI AD HOC SULLA STRADA DELL’INDUSTRIA 4.0 I BENEFICI DELL’ARIA CALDA NELL’IMBALLAGGIO ALIMENTARE RICICLO DI MATEROZZE E SFRIDI A BASSO CONSUMO ENERGETICO SI SCRIVE PRODUTTIVITÀ E AFFIDABILITÀ, SI LEGGE QUALITÀ E RISPARMIO L’UNIONE FA LA FORZA MACINAZIONE A SECCO O AD ACQUA PER PRODURRE O PER RICICLARE I NUOVI FILTRI ERF350 TRATTANO FINO A 3800 KG L’ORA DI POLIMERO CONTAMINATO DALLA SINGOLA MACCHINA AL SISTEMA COMPLETO TRENT’ANNI DI CRESCITA IN ITALIA MINORI TEMPI D’INATTIVITÀ PRODUTTIVA CON IL CABLAGGIO INTELLIGENTE IL COLORE, COME LO AVETE SEMPRE IMMAGINATO SOLUZIONI DI METROLOGIA A SUPPORTO DEL CONTROLLO QUALITÀ TELECAMERE INDUSTRIALI PER ISPEZIONE E SUPERVISIONE MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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IN COPERTINA

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N. 361 - OTTOBRE/NOVEMBRE 2017

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

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LA TRASPARENZA DELLA PLASTICA E IL DESIGN ITALIANO LUCE E CALDO ECCEZIONALI GRAZIE AL PMMA UN NUOVO CENTRO DI RICERCA E SVILUPPO A TARNÓW TRASPARENZA E RESISTENZA IN UN’UNICA SOLUZIONE NASCE UNA NUOVA TIPOLOGIA DI FUSTO PER BEVANDE ALLA SPINA ARRIVA IL “CORRETTORE DI VISCOSITÀ” IL PIÙ GRANDE FINESTRINO IN POLICARBONATO AL MONDO TRENT’ANNI DI ATTIVITÀ E AMPLIAMENTO DELLA GAMMA DI PRODOTTI MATERIALI PER LA STAMPA 3D E PER COMPOUND AD ALTA RESISTENZA TERMICA QUANDO L’ARTIGIANATO DIVENTA DESIGN NOTIZIARIO DEI COMPOSITI AVK INNOVATION AWARDS 2017 SINERGIE TRA STAMPA 3D E NANOTECNOLOGIE ICONE DIFFERENTI PER DIVERSI GRUPPI DI PRODOTTO EQUITAZIONE PIÙ SICURA CON LE STAFFE FIBRORINFORZATE

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45 anni di masterbatch e di attenzione al colore Nata nel 1971, lo scorso anno Vanetti ha festeggiato il suo 45° anno di attività nella produzione di masterbatch per la colorazione di resine termoplastiche. L’obiettivo principale dell’azienda è quello di soddisfare ogni esigenza dei trasformatori nel settore della colorazione e dell’additivazione delle materie plastiche per le tecnologie di estrusione, stampaggio a iniezione e soffiaggio. La passione per il colore e il servizio d’assistenza al cliente sono i punti di forza di Vanetti. Tecnologia degli impianti e attenzione a materie prime di qualità, garantiscono elevate prestazioni nell’utilizzo dei suoi masterbatch. La società è inoltre attenta e sensibile alle problematiche ambientali e alla salvaguardia del pianeta. Per questo pone sempre particolare attenzione nella selezione delle materie prime ecocompatibili da utilizzare nei propri prodotti. Solo dopo questo percorso è potuta arrivare alla messa a punto di una gamma di prodotti biodegradabili, i Biomasterbatches (marchio registrato di Vanetti), che si propongono di salvaguardare l’ambiente attraverso un ottimo processo di biodegradazione. A integrazione della certificazione ISO 9001:2008 (gestione per la qualità) e OK Compost Vinçotte per la biodegradabilità e la compostabilità dei suoi Biomasterbatches, l’azienda ha ottenuto recentemente anche le certificazioni secondo le norme ISO 14001:2004 (gestione attenta all’ambiente) e OHSAS 18001:2007 (salute e sicurezza sul luogo di lavoro). In tal modo, Vanetti ritiene di offrire prodotti sempre all’avanguardia e moderni, nel pieno rispetto delle più aggiornate certificazioni aziendali e di prodotto.

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MACPLAS

INSERZIONISTI Anno 42 - Numero 361 Ottobre/Novembre 2017 Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Giuseppe Augello Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: Assorimap, AVK, ChemOrbis, Gino Delvecchio, Angelo Grassi, GSI, IPPR, LIUC, Oreste Pasquarelli, PlasticConsult, SPE Italia, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale Prontostampa PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA

98 ​ AMAPLAST​ www.amaplast.org 35-36​​ AMUTEC​​​ www.amutecsrl.com 29​ ARBURG ​ www.arburg.com 12 ​ BANDERA​ www.luigibandera.com II Cop. ​BD PLAST​ www.bdplast.com 11​ BIESSE​ www.biesse.com 66​ BFM​ www.bfm.it 5​ BMB​ www.bmb-spa.com 63 ​ CAMPETELLA ​ www.campetella.it 31​ CHEM-TREND​ www.chemtrend.com 105​ CHINAPLAS ​www.chinaplasonline.com 72​ CIMBRIA ​www.seasort.com 49​ CM PRODUZIONE ​www.cmevolutionplast.com 94 COLOR TECH​ www.colortechsrl.it 83​ CONEXTRU ​www.conextru.eu 9​ ELECTRONIC SYSTEMS​​ www.electronicsystems.it 45​ ENGEL ITALIA​ www.engelglobal.com/it 84​ EPROTECH​ www.eprotechsrl.com 68​ EREMA​ www.erema.at 53​ EUROVITI ​ www.euroviti.com 70​ FILIPPINI & PAGANINI​ www.saldoflex.it 65 ​FRANCESCHETTI ELASTOMERI ​www.f-franceschetti.it 41​ GAMMA MECCANICA ​www.gamma-meccanica.it 21 ​GEFRAN​ www.gefran.com 19 ​ HS-UMFORMTECHNIK​ www.hs-umformtechnik.de IV Cop.​ IMG​ www.imgmacchine.it 59​ MAAG​ www.maag.com 25​ MACCHI​ www.macchi.it 118​ MACPLAS​ www.macplas.it 92 ​MAST ​www.mastsrl.it 32​​ MICROTEC ​www.microtecsrl.com 89​ MOBERT​ www.mobert.it 17​ MORETTO ​​www.moretto.com 27​ NEGRI BOSSI​​ www.negribossi.com 51​ NORDSON​ www.nordson.com 4​ PIOVAN​ www.piovan.com III Cop.​ PLAST 2018 ​www.plastonline.org 110 ​PLAST EURASIA ​www.plasteurasia.com 101​ PLASTEX ​www.plastex-online.com 57 ​ PLASTIC SYSTEMS​ www.plasticsystems.it 55​ PRESMA ​ www.presma.it 22​ PROMIXON​ www.promixon.com 40​ SAFE IN.TEC​ www.safeintec.it 69​ SALDOFLEX​​ www.saldoflex.it 113 ​SAMUPLAST ​ www.samuexpo.com 8​ SELLA​​ www.sella-srl.it 81​ SEPRO c/o SVERITAL​ www.sepro-group.com - www.sverital.it 16​ SGS ITALIA​ www.sgsitalia.eu 93​ SISE​ ww.sise-plastics.com 46 ​ SPD​​ www.spd.it 30​ STAR AUTOMATION EUROPE ​www.star-europe.com 73​ TECNOVA​ www.tecnova-srl.it 79 ​ ULTRA SYSTEM ​www.ultrasystem.ch I Cop.​ VANETTI​ www.vanettimaster.com 3​ ZAMBELLO​​​​​ www.zambello.it

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EDITORIALE

BENE, ANZI… MEGLIO! A quasi un anno di distanza dal mio ultimo editoriale, quando paventavo, in previsione della chiusura del 2016, una crescita dell’export di settore di almeno 1-2 punti percentuali (e in effetti lo scorso anno si è chiuso con un +1,7%), oggi sono molto più fiducioso e ottimista. Se nei primi mesi del 2017 non credevo che potesse durare l’incremento a due cifre delle vendite all’estero di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma, ora sono convinto che, nonostante un rallentamento della crescita nel secondo semestre, a fine anno l’aumento sarà vicino al 10%. Ma le buone notizie non vengono solo dalle esportazioni (che, com’è ormai noto, rappresentano quasi il 70% del fatturato e da sempre sono il traino della nostra produzione), ma anche dal mercato italiano. L’economia nazionale dà segni di ripresa; gli investimenti, bloccati per anni, stanno ripartendo. A questo fenomeno non è certo estranea la politica intrapresa dal Governo e, in particolare, dal Ministro per lo Sviluppo Economico Carlo Calenda (uno che - per inciso - di industria ne capisce; basta guardare il suo curriculum vitae) con il Piano Nazionale Industria 4.0. Super e soprattutto iper ammortamento hanno sicuramente dato una bella spinta e sono stati un eccellente carburante per ripartire. Sono stati provvedimenti molto importanti, anche se, personalmente, non li definirei “fondamentali”, come mi è capitato di leggere in determinati articoli o di ascoltare in certe interviste. Il nostro comparto ha solide basi e sono convinto che, qualora le misure previste per il 2017 non venissero riproposte anche per il 2018, ciò influenzerebbe in minima parte il trend di settore. Le previsioni per il 2018, infatti, sono certamente positive. Probabilmente non sarà facile ripetere le performance di quest’anno, ma, salvo stravolgimenti economico-politici (che peraltro, ad oggi, non si palesano all’orizzonte), il segno “+” contraddistinguerà anche il prossimo. A proposito del 2018, non posso esimermi da una battuta sull’esposizione Plast. Nelle ultime edizioni ci è stato chiesto da più parti di dare “una svolta” alla nostra manifestazione. Ebbene “The Innovation Alliance” è un segnale inequivocabile: cinque manifestazioni (fra loro complementari) insieme, un unico biglietto d’ingresso, ben più di 100 mila visitatori attesi. Plast, Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All e Intralogistica nello stesso quartiere fieristico, negli stessi giorni, rappresentano una sfida ma anche un’occasione. Non a caso, ad oggi, Plast ha registrato una buona crescita del numero di espositori (soprattutto stranieri) e dei metri quadrati venduti (i 6 padiglioni a disposizione di Plast sono quasi completamente esauriti). Insomma, un’occasione da non perdere!

Mario Maggiani, direttore di Amaplast 10 010_Editoriale_Maggiani.indd 10

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L’OPINIONE

MARKETING

DISFIDE TRA JUNIOR E SENIOR IN FASE SUCCESSORIA

CAMBIO DI TIMONE O CAMBIO DI ROTTA? IL PASSAGGIO GENERAZIONALE È UN PROBLEMA CHE L’IMPRENDITORE DEVE AFFRONTARE PER TEMPO ATTRAVERSO UN’ACCURATA PIANIFICAZIONE, CHE - SECONDO FEDERICO VISCONTI, RETTORE DELLA LIUC - UNIVERSITÀ CATTANEO DI CASTELLANZA - VERTE SU 4 PILASTRI COMPORTAMENTALI PENSATI IN CHIAVE SOCIO-ECONOMICA DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

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ra i momenti più cruciali per la soprav- simi 6-7 anni dovranno affrontare il proble- za generazione, mentre la parte restante è vivenza di un’azienda a conduzione ma risulta essere il 40% del totale, mentre gli capace unicamente di passare in qualche familiare c’è il passaggio generazio- imprenditori che manifestano l’intenzione di modo - appunto - il testimone da padre a nale. È infatti noto agli “addetti ai lavori” che lasciare semplicemente l’azienda a un fami- figlio, ma non da nonno a nipote; • oltre il 95% delle aziende italiane si caratin tale delicata fase entrano in gioco dinami- liare è nell’ordine del 68%; che alquanto contrapposte fra genitori e figli, • solo il 20% delle imprese arriva alla ter- terizza, sul piano dell’impiego medio, per un organico inferiore ai dieci addetti; proprio quando singole identità e • sempre da elaborazioni Unionruoli si trovano ad affrontare imporcamere, si evince che il 10% dei tanti mutamenti. fallimenti annui delle aziende è deDetto ciò, alcuni sunti tratti da elarivante proprio dalla mancata pianiborazioni Unioncamere possono ficazione e/o gestione del passagfornire una prima “visione d’insiegio generazionale; me” sul fenomeno del passaggio • due aziende su tre scompaiono generazionale, ovvero: entro 5 anni dal passaggio dalla • in Italia sono circa 5 milioni gli imprima alla seconda generazione; prenditori iscritti ai registri delle Ca• per il 30% delle aziende di tipo famere di Commercio il cui assetto di miliare, infine, il processo di ricambase è al 93% di tipo familiare, conIl direttore di Amaplast, Mario Maggiani (a sinistra), ascolta con attenzione bio generazionale coincide addirittro una media europea del 50%; l’intervento del rettore della LIUC - Università Cattaneo, Federico Visconti, • di questi, il 43% supera i 60 anni durante l’assemblea annuale dell’associazione, tenutasi lo scorso 7 giugno tura con la cessazione dell’entità aziendale. e il numero d’imprese che nei pros- presso la Villa Cagnola di Gazzada Schianno, in provincia di Varese MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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MARKETING

C’è poi un’ulteriore aspetto d’ordine psicologico da considerare: nelle fasi di ricambio generazionale le persone che subentrano e quelle che lasciano si trovano in stadi differenti del loro ciclo di vita in termini di “successo” e di “soddisfazione”. Ebbene, in occasione dell’assemblea annuale Amaplast - tenutasi a Villa Cagnola di Gazzada, in provincia di Varese, il 7 giugno scorso - Federico Visconti, rettore della LIUC - Università Cattaneo, ha affrontato proprio il delicato tema relativo alle aree d’intervento da monitorare e da gestire nelle cruciali fasi del ricambio generazionale, che, come pocanzi riportato, interessa un gran numero di PMI… ma non solo.

I PRINCIPALI FATTORI DI RISCHIO NEL PASSAGGIO GENERAZIONALE Nel contesto dell’assemblea Amaplast, Federico Visconti ha speso buona parte del suo intervento nel descrivere i cosiddetti 4 pilastri comportamentali che un buon imprenditore “è il caso metta in cantiere per tempo”, onde garantire la sopravvivenza dell’azienda nel decisivo passaggio generazionale. Prima però di riportare il pensiero di Visconti, è utile stilare un capitolo ad hoc sui fattori di rischio che maggiormente concorrono a minare l’impresa familiare che si trova in fase successoria. Lo facciamo partendo dal “dissolvimento della leadership”, che può essere valutato sulla base dei seguenti indicatori: • l’età del leader uscente; l’anzianità del leader configura per certo un indicatore segnaletico del tempo disponibile per pianificare e in-

Secondo il rettore della LIUC, la scelta dell’erede può essere uno dei fattori di rischio che maggiormente concorrono a minare l’impresa familiare

tervenire, onde garantire nella maniera meno traumatica la trasmissione del ruolo imprenditoriale; • l’adeguatezza delle competenze e delle capacità della leadership subentrante in relazione alle nuove esigenze dell’impresa; diverse sono le abilità qui in causa, a partire dal saper cogliere o meno le opportunità e i segnali deboli del contesto, fino alla capacità di ascolto degli altri stakeholder, come pure alla scioltezza di dialogo e di negoziazione, all’orientamento di lungo periodo ecc.; • i rapporti tra leadership entrante e uscente; tali relazioni si giudicano in base al grado di fiducia reciproca, in base alla presenza di canali di comunicazione franchi e costruttivi, quindi al livello d’intenzionalità nella conservazione dell’impresa all’interno della famiglia e nella disponibilità alla delega;

Il capitale è la risorsa fondamentale per alimentare la crescita, ma anche per sostenere le dinamiche di sviluppo in seno alla compagine societaria “Le nostre imprese familiari sono comunque e soprattutto un tempio di valori sani. Da sempre in esse imperano le idee e i modelli del “capitale paziente”, della vicinanza ai dipendenti e, spesso, dell’attenzione al territorio”, ha dichiarato Visconti nel proprio intervento

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• il nepotismo; ovvero l’avanzamento e/o la designazione di parenti in base a criteri diversi dalla meritocrazia; • la deriva generazionale, caratterizzata da un progressivo aumento del numero di membri di una dinastia, cosa normale con lo scorrere delle generazioni. Altro importante fattore di rischio è quello relativo al grado di conflittualità all’interno della famiglia. Qui gli indicatori che è bene monitorare sono: • la composizione della famiglia imprenditoriale; ogni famiglia è diversa dalle altre, in quanto è composta da persone con caratteri diversi, ha una sua storia e sviluppa una cultura che si basa su diverse norme, principi e comportamenti; • la qualità dei legami familiari; è necessario esaminare la complessità dei rapporti esistenti tra padre e figli, tra fratelli e anche tra tutti i parenti; • l’attrattività del business per i potenziali entranti; non tutti i business sono ugualmente ambiti dalle nuove generazioni della famiglia, in quanto le competenze richieste e le opportunità offerte possono essere considerate limitative e/o non sufficientemente stimolanti per il giovane; • il grado di separazione dei patrimoni della famiglia e di quelli societari. Riguardo a quest’ultimo punto, possono sussistere due modelli: quello dell’impresa ricca/ famiglia povera e quello della famiglia ricca/ impresa povera. Il primo è rappresentativo di una situazione ove esiste una forte vocazione industriale combinata con una sentita identificazione con il business. Nel secondo modello la famiglia proprietaria - per motivi fiscali, per volontà di diversificazione patrimoniale, status o desiderio di ostentazione - preleva periodicamente gran parte del valore prodotMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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L’OPINIONE to dall’azienda, lasciandola nella perenne condizione di sottocapitalizzazione e/o di pesante indebitamento. Anche la scelta dell’erede può essere un ulteriore fattore di rischio. Questo perché l’imprenditore della PMI, vivendo in prima persona un rapporto generativo “in & con” l’azienda, fatto tutto di “scelte e aspettative”, può portare lui stesso - ma anche gli eredi - a pensare che nessun altro possa ricoprire il ruolo di “padre” dell’attività. Per finire ci sono anche, ahimè, le liti. Quella forse più ricorrente è quella conseguente all’appena menzionata scelta dell’erede al quale affidare la continuazione dell’attività imprenditoriale. Scelta che, alla fin fine, può anche essere oggettivamente equa e ineccepibile ai fini economici e/o patrimoniali, ma pure insostenibile nel caso in cui altri potenziali eredi si sentano sminuiti. Non mancano poi le liti dovute a contrapposizioni tra senior e junior. Sono due, in questo caso, le casistiche tipo: una raggruppa i contesti ove il senior non ritiene idoneo lo junior a proseguire nell’attività imprenditoriale. L’altra verte sulla volontà del senior di mantenere il comando a causa dall’estrema litigiosità dei figli e/o degli altri eredi che si contendono - appunto - il ruolo di comando dell’azienda.

I QUATTRO PILASTRI IDEALI ELABORATI DA VISCONTI Nel suo pragmatico intervento, Visconti ha, seppur metaforicamente, paragonato il passaggio generazionale in un’impresa a gestione familiare a un cantiere. “Perché”, ha spiegato il rettore della LIUC, “come in tutti i cantieri, anche qui s’impone un lavoro di processo, ove c’è una prima fase, seguita da una seconda fase e così via, e magari sono pure necessarie una o più modifiche a ogni fase. Insomma, durante il contesto successorio non ci sono soluzioni standard, non ci sono azioni dai risultati matematicamente certi. Qui tutto cambia, azienda per azienda, imprenditore per imprenditore, famiglia per famiglia”. Da docente che ben conosce il mestiere, nell’illustrare i suoi quattro pilastri comportamentali Visconti è stato ben attento a non utilizzare terminologie sdrucciole, capaci, magari, di far “scivolare” coloro i quali non posseggono - giusto per intenderci - master in economia. La qual cosa - cioè la capacità di farsi sobriamente comprendere da tutti è dote assai rara… in senso lato e a nostro personalissimo avviso, ovviamente. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Ed eccoli, i quattro pilastri comportamentali presentati all’assemblea Amaplast da Federico Visconti, che, per dare frutti, debbono armoniosamente integrarsi tra di loro. Pilastro numero 1 - Occhio alle “trappole” da evitare • L’indisciplina: qui intesa come prevalenza di interessi di parte, come familismo. • La palla in tribuna: il rinvio delle analisi, delle decisioni e dell’implementazione. • La superficialità: siamo tutti, collaboratori compresi, una grande famiglia. • Il lavaggio in casa dei panni sporchi: chiusura a stimoli e provocazioni esterne. Pilastro numero 2 - Indicazioni per creare un ambiente “favorevole” alla crescita imprenditoriale dei figli • Una concezione corretta: perseguire un processo pianificato (non un singolo evento) che metta a tema tutti i ruoli chiave in azienda. • La promozione e la diffusione di valori e atteggiamenti: quelli da proprietà responsabile. • La costruzione e la difesa delle attitudini: puntare alla formazione scolastica e anche sul campo, all’implementazione della carriera per obiettivi e per risultati. • Il dialogo e la collaborazione: ovviamente qui intesa tra generazioni. • Il coinvolgimento di terzi: ad esempio professionisti, consiglieri, mentori ecc. • Una rigorosa e approfondita valutazione dei modelli di leadership a cui tendere. Pilastro numero 3 - Leve per ben manovrare l’assetto del “capitale” • La strategia di crescita dell’impresa deve essere al centro dell’attenzione. • Il capitale è la risorsa fondamentale per alimentare la crescita, ma anche per sostenere le dinamiche di sviluppo in seno alla compagine societaria. • Valutare più opzioni economico-finanziarie, anche nell’ipotesi di tenere il controllo in capo alla famiglia. Pilastro numero 4: imparare, imparare, imparare… e “riflettere” • L’attività di ricerca, di consulenza e di formazione in tema di family business, anche nello specifico contesto italiano, è ormai “diversamente giovane”. • Forse la vera novità è che la crisi sta polarizzando le aziende più fragili da quelle più solide: anche (se non soprattutto) in

Doveroso “identikit” di Federico Visconti Nato a Sumirago (Varese) nel 1960, Federico Visconti si è laureato in Economia Aziendale presso l’Università Bocconi nel 1984. È stato professore associato (dal 2001) e professore ordinario (dal 2003) presso l’Università della Valle d’Aosta, dove ha ricoperto l’incarico di preside della facoltà di Scienza dell’Economia e della Gestione aziendale, e pure l’incarico di prorettore. Vanta poi una pluriennale collaborazione didattica e di ricerca con l’Università Bocconi nell’ambito degli insegnamenti di Strategia competitiva e di Strategia delle piccole e medie imprese, e con la SDA Bocconi School of Management, dov’è stato direttore della divisione Formazione manageriale su misura (2009-2014) e dell’area Strategia e imprenditorialità (2002-2008). Nel 2013 ha progettato e avviato il knowledge center “Small and Medium Enterprises” della scuola. Dal 2011 è docente alla LIUC - Università Cattaneo di Castellanza (Varese), dove cura un ciclo di lezioni nell’ambito dell’insegnamento “Economia delle piccole e medie imprese”. Dal giugno 2015 è professore ordinario di Economia Aziendale presso la Scuola di Economia e Management. Infine, il 1° novembre del 2015 - succedendo a Valter Lazzari - è stato nominato rettore della LIUC per il biennio 2015-2017. È autore di varie pubblicazioni in tema di imprenditorialità, gestione delle piccole e medie imprese, sviluppo delle economie locali; tra queste vi sono i volumi “Gli imprenditori - Il valore dei fatti”, realizzato insieme a Guido Corbetta (Egea, 2011), ed “Entrepreneurial growth in the industrial districts”, elaborato con Fernando Alberti, Salvatore Sciascia e Carmine Tripodi (Edward Elgar Publishing, 2008). È membro del Comitato Scientifico di Piccola Industria, in seno a Confindustria.

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relazione al funzionamento del loop “modello di governance / scelte di gestione”. • Anche nelle migliori famiglie, i circuiti viziosi penalizzano le performance (e/o vincolano le opportunità di crescita): oggigiorno gli spazi per inerzie, per blocchi e per errori sono ormai ridotti drasticamente all’osso.

e dall’assoluta preponderanza di microimprese - leggasi la già citata media di 10-20 dipendenti per azienda - presso le quali è occupata la grande maggioranza degli addetti. Dati sostanzialmente avvalorati da

“Intendiamoci bene”, ha quindi chiosato Visconti, “le nostre imprese familiari sono comunque e soprattutto un tempio di valori sani. Da sempre in esse imperano le idee e i modelli del “capitale paziente”, della “vicinanza ai dipendenti” e, spesso, della “attenzione al territorio”. E questi valori sono da attualizzare… sempre e tutti… pure nel non facile processo di ricambio generazionale; pena lo snaturamento di un modello imprenditoriale vincente, che il mondo ci invidia”.

CENNI FINALI D’EVOLUZIONE STORICA DELLE IMPRESE ITALIANE Come già accennato in apertura d’articolo, secondo Unioncamere il nostro sistema produttivo è costituito da un numero ridotto di aziende di grandi dimensioni, da un numero limitato di imprese di medie dimensioni

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“Anche nelle migliori famiglie, i circuiti viziosi penalizzano le performance (e/o vincolano le opportunità di crescita): oggigiorno gli spazi per inerzie, per blocchi e per errori sono ormai ridotti drasticamente all’osso”, ha ben sottolineato il rettore della LIUC

Istat, secondo cui il 95% delle imprese “non agricole” italiane sono “micro” e perlopiù “familiari”: nel senso che la partecipazione degli imprenditori e dei loro familiari all’attività dell’impresa supera il 50% del totale degli addetti. Tali imprese - come giustamente Visconti ha fatto notare chiudendo il proprio intervento hanno pure punti di forza socio-economici per nulla banali… se ben calibrati, però. Al di là del fatto, già riportato, che per taluni titolari l’impresa è una sorta di figlio, c’è da dire che, rispetto alle public company, le aziende di famiglia sono oggetto di minori pressioni sul risultato a breve da parte di mercato e investitori istituzionali, e godono anche di maggiore libertà d’azione. In tal modo la prospettiva d’approccio decisionale è quasi sempre orientata al lungo periodo, a garanzia di continuità per tutti gli stakeholder interessati all’azienda. Dal lato pratico, ciò si traduce in una fiducia prolungata da parte di comunità e banche, che va oltre il mero interesse finanziario. L’orientamento al futuro è inoltre garanzia di stabilità (sia fisica sia temporale) per i lavoratori. E questi sono tutti fatti concreti!

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INDUSTRIA E MERCATI DEL POLIETILENTEREFTALATO

VERSO UNA PRODUZIONE SOSTENIBILE COME AVVIENE ORMAI DA 15 ANNI, IL DELIZIOSO SOLE SETTEMBRINO DI TOSCANA HA ACCOLTO L’IMPORTANTE MOMENTO D’INCONTRO TRA I MAGGIORI ESPERTI MONDIALI DEL MERCATO DEL POLIESTERE: IL PET DAY 2017. LA TAVOLA ROTONDA CONCLUSIVA È STATA INCENTRATA SULL’ATTIVITÀ DI RACCOLTA E RICICLO IN VARIE AREE DEL GLOBO

O

rganizzato come sempre da GSI (Global Service International), la società creata 24 anni fa dal CEO Francesco Zanchi, il PET Day è indiscutibilmente un evento unico nel suo genere. Non passi in secondo piano, infatti, che tutto si svolge a pochi chilometri da Firenze, nel borgo di Artimino e all’interno di una villa del XVI secolo, dove i Medici trascorrevano le loro vacanze estive tra battute di caccia e passeggiate. Per i partecipanti al convegno, il privilegio dello stupendo panorama ha reso l’attesa per questo evento ancora più densa di aspettative. La giornata del 28 settembre si è aperta con il caloroso benvenuto di Francesco Zanchi ai più di cento presenti, giunti da tutto il mondo. Un breve filmato su GSI e sul suo quarto di secolo di storia, ne ha sottolineato lo sviluppo in termini sia di dimensioni che di presenza globale, necessaria per seguire da vicino lo scenario del mercato del PET, sempre in costante cambiamento. A seguire, il consulente strategico Paul Hodges, la cui opinione è tenuta nella massima considerazione presso le alte sfere di istituti finanziari ed enti istituzionali internazionali, ha fornito un’ampia panoramica dell’attuale ambiente economico e politico: i mercati delle materie prime, in pri-

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mis quello del petrolio, stanno vivendo momenti molto irrequieti. Si sta scoprendo che la disponibilità di petrolio negli Stati Uniti è più importante del previsto, grazie al Bacino Permiano, ora considerato la più grande riserva di petrolio al mon-

Scambio di opinioni tra Francesco Zanchi, CEO di Global Service International (a sinistra), e Oreste Pasquarelli, esperto del settore imballaggio e collaboratore della rivista MacPlas

do. Il costo per barile estratto da questa zona diventerà presto il più basso sul mercato, con le relative conseguenze economiche nei paesi Opec e del Medio Oriente… e ripercussioni sulle loro vicende politiche. Comunque, sempre secondo Hodges, il mondo sta diventando più instabile anche per la preoccupante mancanza di “senso comune” (se non di buon senso) causata, per esempio, dal crollo della reputazione di alcune istituzioni internazionali (regolarmente il Fondo Monetario Internazionale fallisce da anni ogni previsione). Le stesse istituzioni, politiche e finanziarie, non possono più controllare le economie e i comportamenti di più di 7 miliardi di persone impiegando gli stessi modelli di 20 anni fa. In questa situazione, perciò, i mercati si muovono speculativamente e molto rapidamente. Quello del PET, in particolare, si è dimostrato estremamente reattivo negli ultimi anni e anche pronto nel seguire le tendenze globali, tra cui quelle del riciclo e del riutilizzo dei materiali.

TREND DELLE MATERIE PRIME E RUOLO DEL POLIESTERE Nel proprio intervento, Roger Lee, managing MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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director di Tecnon OrbiChem, ha illustrato in dettaglio iI trend attuale delle materie prime e, naturalmente, soprattutto di quelle legate al poliestere. Il mercato del PET è ora bilanciato in Cina e per il 2018 sono previste nuove capacità solo in Vietnam. I nuovi contratti per l’anno prossimo dovranno per forza inglobare il forte recente aumento dell’acido isoftalico. Continuerà, inoltre, una certa rigidità nella disponibilità di MEG (monoetilenglicole), almeno fino al 2019-2020, quando gli USA diventeranno esportatori netti. Quindi, per il 2018, le previsioni sono tutte per una media dei prezzi del PET superiore a quella del 2017. Infine, Lee ha fatto notare come i mercati dei future, in Cina, invece di portare a una riduzione dei rischi operativi per i produttori, si sono rivelati una fonte di forte instabilità dei prezzi, dovuta alla speculazione creata dai troppi investitori. La presentazione di Hemant Sharma, direttore del settore poliestere di Reliance Industries, ha poi disegnato con chiarezza il ruolo del poliestere nei mercati globali. L’aumento costante della popolazione crea la necessità di 3 milioni di tonnellate all’anno di fibre per produrre materiali tessili. Poiché la disponibilità di cotone è più “rigida”, in quanto i terreni vengono destinati sempre più spesso a colture foraggere, la fibra di poliestere deve sopperire. Il consumo per uso tessile cresce soprattutto in India e Cina: l’incremento della domanda spingerà prezzi e profittabilità. Il recente forte aumento delle quotazioni delle fibre rigenerate sta già muovendo tutto il mercato in questa direzione. Anche l’uso del PET nella produzione di film e negli usi industriali è in aumento, non solo in Occidente, ma anche in Asia e Africa. Reliance Industries segue da vicino tali nuove tendenze applicative, sempre con attenzione alla sostenibilità dei propri processi produttivi. Philippe De Baere (società Van Bael & Bellis) ha invece offerto un’approfondita analisi dello stato attuale e dell’evoluzione dei “duty” e delle misure commerciali difensive in generale. L’implementazione di tali misure è diminuita nel 2017 rispetto agli anni precedenti. Diversi paesi, infatti, hanno in corso negoziazioni con l’Unione Europea per definire “free trade agreement” al fine di ottenere l’azzeramento dei dazi d’importazione sui loro prodotti. Tra questi, il Vietnam terminerà presto i negoziati, seguito probabilmente da Malesia e Tailandia.

“TERREMOTI” NEL MONDO DEL POLIETILENTEREFTALATO Vero “maestro di cerimonia” del PET Day, Francesco Zanchi ha iniziato il proprio interMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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I partecipanti al convegno organizzato da GSI

vento attirando l’attenzione su come il mer- zerà necessariamente le prossime politiche cato del PET sia, proprio in questi mesi, vio- d’acquisto di tutti gli operatori del settore. Il lentemente scosso da una serie di “terremoti” terzo “sisma” è relativo ai grossi problemi del che lasceranno il segno per molto tempo. Il Gruppo M&G: all’inizio del 2018 mancherà primo riguarda il dazio imposto dal Giappone una capacità pari a quasi 3 milioni di tonnelsul PET d’importazione cinese, che colpisce late. “Se pensiamo che pochi mesi fa si vauna quantità non irrilevante di circa 500 mila lutava, nel mondo, una sovraccapacità di 7 t/a. I produttori cinesi saranno quindi costretti milioni di t, si può ben apprezzare come l’ima cercare nuovi sbocchi per questo materia- provvisa e ampia diminuzione di tale valore le e, sicuramente, buona parte troverà sboc- possa creare ripercussioni drammatiche sul co naturale nel mercato europeo, nonostan- mercato del PET: uno vero tsunami commerte il dazio del 6,5%. Trattare con i proPipe bends & Couplings duttori cinesi e gestire il lato commerciale-logistico di un acquisto può essere complicato, a meno di non poter contare su un’esperienza specifica come quella di GSI, che, attraverso la sua presenza diretta in Cina, può supportare con efficienza ed efficacia stainless steel pipe bends and aluminium couplings imprese importatrisuitable for vacuum and pressure conveyors ci interessate a costainless steel pipe bends in all common pipe dimensions gliere quest’occafrom 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, sione. 300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304) Una seconda “scoshighly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends sa” è stata sicuraand HVA NIRO® stainless steel pipe bends mente causata dalla chiusura dell’impian- immediately, from stock to di JBF a Geel, in Belgio. Ciò ha creHS Umformtechnik GmbH ato una voragine di D-97947 Grünsfeld Germany quasi mezzo milione Phone +49 (0) 93 46 / 92 99-0 di tonnellate nella diFax +49 (0) 93 46 / 92 99-200 sponibilità europea www.hs-umformtechnik.de di PET, che influen-

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ciale”, ha dichiarato Francesco Zanchi. Un’ultima, ma non meno importante, “botta” agli equilibri globali è stata data dalla decisione della Cina di bloccare l’importazione di balle in PET a partire dal gennaio 2018. In ogni caso Zanchi ha cercato di “portare conforto” ai presenti, ricordando che, grazie anche alla collaborazione con società come GSI, queste crisi possono essere trasformate in nuove opportunità di acquisto.

QUANDO L’INDUSTRIA DEL PET GUARDA AL SOCIALE Prima della chiusura della sessione mattutina, Chiara Zanchi, presidente della Saint Lawrence Foundation, con la collaborazione di Sergio Vitali, senior consultant di GEA, ha illustrato gli ultimi sviluppi che la fondazione, creata dalla famiglia Zanchi quasi 10 anni fa, ha attivamente portato nella comunità di Makeni, in Sierra Leone, una delle nazioni più povere al mondo. Dopo aver contribuito a creare la facoltà di Agricoltura all’Università di Makeni, l’idea principale era quella di accompagnare i neolaureati a tradurre in azione quanto appreso durante il corso di laurea, a vantaggio della propria comunità. Perciò la Fondazione Saint Lawrence ha costituito una nuova società: SBD (Social Business Development), il cui scopo è quello di sviluppare attività agricole e di allevamento, inclusa la produzione di uova e di mangimi. In pochi mesi d’ininterrotta attività, SBD ha già messo a reddito diversi ettari di terreni prima incolti, istruendo al lavoro operai agricoli locali, che hanno partecipato con estremo entusiasmo a queste novità.

BOTTIGLIE IN PET PER LA BIRRA E PER ALTRE BEVANDE Il pomeriggio del 28 settembre si è aperto con la presentazione di Cor Waringa, senior global

I relatori del PET Day 2017

lead Packaging Materials di Heineken, il quale ha sottolineato come il PET si stia introducendo prepotentemente nel mercato della birra, anche per le bottiglie di piccolo formato. Inoltre, verranno lanciate a breve piccole macchine per poter bere birra alla spina anche nella comodità della propria casa: i caricatori di tali macchine saranno prodotti in PET. Heineken è comunque molto sensibile alla riduzione delle emissioni di CO2 in qualsiasi fase dei propri processi produttivi, per cui è anche molto attenta al riciclo e al reimpiego di ogni parte dei contenitori che commercializza. La società promuove attivamente la raccolta differenziata, inclusa quella del PET, in quanto ritiene che da tale azione non tragga beneficio solo l’industria, ma l’intera comunità. L’ultimo contributo è stato offerto da Juan Ramos Sala, global procurement director del Gruppo Amcor, uno dei più grandi utilizzatori di PET al mondo e, anche per questo, particolarmente sensibile al tema della sostenibilità. Basti pensare che ogni 15 minuti vengono consumate nel mondo circa 2 milioni di bottiglie e solo il 15-20% di queste viene inviato al riciclo in Nord America-USA. Per questo è necessario incrementare l’attività d’informazione atta a comunicare ai cittadini l’impatto reale che le bottiglie in PET e, in generale, gli imballaggi e altri materiali hanno sull’ambiente, se non correttamente

L’ormai tradizionale foto di fine evento, davanti alla bellissima villa medicea di Artimino, in provincia di Firenze

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gestiti. La creazione di un’economia circolare, in particolare per il PET, non è assolutamente prorogabile, ma rappresenta anche una grande opportunità per tutto il settore.

APPUNTI DALLA TAVOLA ROTONDA CONCLUSIVA Come d’abitudine il PET Day viene accompagnato a naturale conclusione da una tavola rotonda tra manager e imprenditori che rappresentano l’industria mondiale del poliestere. Il tema discusso quest’anno riguardava le iniziative e le partnership utili per meglio organizzare l’attività di raccolta e riciclo in varie aree del globo. Partecipanti come Resilux (Dirk De Cuyper), Retal (Aleksandr Levchenko) hanno sottolineato che i costi sono abitualmente un problema: molte idee innovative, infatti, non sono attuabili proprio perché non è possibile ribaltare sui prezzi al consumo almeno una parte dei costi relativi. Alcune società come San Benedetto (Riccardo Cianfanelli) e Ferrarelle (Carlo Pontecorvo) hanno fatto della sostenibilità il fulcro intorno a cui ruota il proprio business, lavorando costantemente sulla razionalizzazione del packaging e sulla riduzione delle emissioni di CO2. Nel campo tessile, Sinterama (Paolo Piana) ha sviluppato una propria filosofia di prodotto in collaborazione con i centri di raccolta locali, nelle comunità vicine alle aree dei propri stabilimenti. Anche se l’rPET per la produzione di filo continuo è ancora marginale, Piana è ottimista per il futuro: giganti della vendita al dettaglio, come Ikea, Zara, H&M, si stanno muovendo verso un maggiore impiego di materiale da riciclo. Infine, Zanchi ha indicato alcuni punti che potrebbero essere sviluppati in futuro dalle aziende del settore: considerare le bottiglie post consumo come materia prima seconda (MPS) e non più come scarto; incrementare la sensibilità verso la raccolta; comunicare correttamente l’attività svolta in questo senso da tutta l’industria; migliorare l’efficienza economica della produzione di rPET e accelerare la cooperazione tra i maggiori operatori per trainare tutto il settore verso un più alto livello di sostenibilità. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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DATI AMAPLAST

CRESCITA SOSTENUTA DEL COMMERCIO ESTERO LE STATISTICHE RELATIVE AL PRIMO SEMESTRE 2017, CHE SOTTOLINEANO LA CONTINUA CRESCITA DELLE ESPORTAZIONI, RAPPRESENTANO UN IMPORTANTE SEGNALE PER I COSTRUTTORI ITALIANI DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA

I

mport: +9,1%, export: +14,6%. Questo è il consuntivo del primo semestre 2017, rispetto allo stesso periodo del 2016, in base alle elaborazioni del Centro Studi di Amaplast sui dati di commercio estero pubblicati dall’Istat. Tenuto conto dell’andamento dei due flussi, migliora ulteriormente il saldo attivo (per oltre 1,1 miliardi di euro) della bilancia commerciale di settore, con un incremento di 17 punti percentuali rispetto al periodo gennaio-giugno 2016. Se per le importazioni si registra un lieve rallentamento rispetto alla chiusura del 2016 e alle rilevazioni dei primi mesi dell’anno in corso, le vendite all’estero confermano la robusta crescita a due cifre che ha caratterizzato tutta la prima metà del 2017. Per quanto riguarda le esportazioni - destinazione preponderante della produzione nazionale di settore - i costruttori italiani possono ritenersi soddisfatti sia dal punto di vista merceologico sia per quanto concerne la geografia delle vendite.

LE PERFORMANCE A LIVELLO DI TIPOLOGIE DI MACCHINARI Con l’eccezione negativa degli impianti per mono/multi filamenti e delle macchine per sofMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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fiaggio e per materiali espansi, tutte le altre tipologie di macchinari hanno registrato un deciso miglioramento della domanda dall’estero, che risulta particolarmente significativo per le linee di estrusione (+17% rispetto a un anno fa), le stampatrici flessografiche (+23%), le termoformatrici (+37%) e gli stampi (+18%), solo per citare alcune tra le principali voci doganali.

LE PERFORMANCE NELLE DIVERSE AREE GEOGRAFICHE Europa Per ciò che concerne le destinazioni dell’export italiano (vedi figura 1), si rileva come l’Europa rimanga lo sbocco preponderante. In tale ambito, le vendite nell’UE sono aumentate di oltre venti punti percentuali rispetto ai primi sei mesi del 2016; incremento analogo a quello registrato dal resto del continente. Vale la pena sottolineare anche la buona performance della Russia, dove le vendite sono passate da circa 21 a quasi 50 milioni di euro. Americhe La macroarea americana ha assorbito un quinto dell’export italiano di settore, con una pro-

“La nuova denominazione Amaplast ha lo scopo di rafforzare l’idea di un’organizzazione e di un insieme di aziende che si impegnano per lo sviluppo e la diffusione di tecnologie all’avanguardia per la produzione di manufatti di qualità, con un occhio attento all’ecosostenibilità e alla riduzione del consumo di materie prime e di energia”, ha dichiarato il presidente dell’associazione, Alessandro Grassi

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MARKETING Fig. 1 – Export italiano suddiviso per aree geografiche (quote percentuali e, in basso, Δ% 2017/2016)

gressione nell’ordine dei dieci punti percentuali, imputabile soprattutto alla crescita dei mercati latini, con il Brasile in primo piano (+73%). Al contrario, l’aggregazione Nafta ha registrato un aumento più modesto in funzione del rallentamento delle vendite verso il Messico, che in misura maggiore aveva contribuito nei mesi scorsi a sostenere il flusso di forniture nella zona.

mento del fatturato - in crescita per il 45% degli intervistati e stabile per il 51% - sia relativamente al trend della raccolta ordini: in miglioramento per il 51% del campione e stabile per il 35%.

Asia Piuttosto stagnanti le esportazioni verso l’Asia, condizionate dalla flessione di quelle al Medio Oriente, per un rallentamento delle forniture ai trasformatori sauditi e iraniani. Non sono state particolarmente brillanti neppure le vendite verso l’Estremo Oriente, trascinate verso il basso dal -12% della Cina e certamente non controbilanciate dal +1% dell’India (solo per nominare i due principali mercati di destinazione dell’area).

Questi mesi sono densi di importanti manifestazioni fieristiche specializzate a livello mondiale, a cui Amaplast partecipa per pro- Plast 2018 aderisce a “The Innovation Alliance”, iniziativa che muovere il Made in Italy settoriale: raggruppa cinque esposizioni internazionali (Ipack-Ima, Meatsi è partiti con Iranplast (Teheran, Tech, Plast, Print4All e Intralogistica Italia), visitabili con un 24-27 settembre), dove l’asso- unico biglietto d’ingresso ciazione ha coordinato insieme a ICE-Agenzia la collettiva nazionale composta da una trentina di aziende, seguita da Equiplast (Barcellona, 2-6 ottobre) e, quindi, da Plastimagen (Città del Messico, 7-10 novembre), con circa 40 espositori nell’ambito del padiglione italiano, per concludere poi con Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, 15-18 novembre) e Plast Eurasia (Istanbul, 6-9 dicembre). Naturalmente, la presenza a tali mostre rappresenta anche l’occasione per in- ti in “The Innovation Alliance”, occuperà l’intero tensificare la promozione di Plast 2018 (Mila- quartiere fieristico di Rho-Pero. no, 29 maggio-1 giugno 2018) nei confronti dei potenziali visitatori. Nel frattempo, la segreteria DOPO IL CAMBIO DEL NOME, organizzativa della mostra ha terminato la pro- ONLINE IL NUOVO SITO WEB cedura di assegnazione degli stand, ora in fase Da lunedì 12 giugno 2017 è online il nuovo sito di verifica da parte degli oltre mille espositori già web di Amaplast: www.amaplast.org. Amaplast iscritti, che hanno riservato circa il 90% dello è la nuova denominazione assunta da Assocospazio disponibile. maplast, l’associazione nazionale dei costruttoPlast 2018 aderisce a “The Innovation Alliance”, ri di macchine e stampi per materie plastiche iniziativa che raggruppa cinque vetrine fieristi- e gomma, dopo l’approvazione all’unanimità, che internazionali (Ipack-Ima, Meat-Tech, Plast, insieme al nuovo statuto, dell’assemblea dei Print4All e Intralogistica Italia) visitabili con un soci tenutasi lo scorso 7 giugno. La segreteria unico biglietto di ingresso, dove saranno in mo- dell’associazione ha realizzato una breve anistra le eccellenze tecnologiche di diversi settori mazione a tema per sottolineare tale novità, visicomplementari fra loro, in una logica integrata bile proprio sul nuovo sito internet di Amaplast. di filiera: dalla lavorazione di materie plastiche e “In una logica di rinnovamento, per rafforzare gomma alla stampa industriale, dal processing ulteriormente l’immagine della nostra associaal packaging, dalla personalizzazione grafica di zione e delle aziende da essa rappresentate, imballaggi ed etichette fino alla movimentazione ho proposto unitamente a consiglio e giunta il e allo stoccaggio delle merci. cambio della nostra denominazione da AssoNell’ambito di Plast 2018, inoltre, saranno ospi- comaplast ad Amaplast, che è più corto e più tati tre saloni satellite: Rubber 2018 (per il seg- semplice da pronunciare (soprattutto per gli mento della gomma), 3D Plast (stampa 3D e stranieri), pur nel rispetto dell’acronimo AMP tecnologie affini), Plast-Mat (materiali plastici in- (Associazione Macchine Plastica)”, ha ben evinovativi). Anche alla luce delle statistiche dell’ul- denziato il presidente Alessandro Grassi. Insietima edizione (1584 espositori da 57 nazioni e me alla nuova denominazione, infatti, sono stati 50087 visitatori da 115 paesi), Plast sarà l’ap- ideati anche l’acronimo AMP, ancora più sintetipuntamento di settore più importante in Europa co, e il nuovo logo tricolore verde, bianco e rosnel 2018 e, insieme agli altri eventi raggruppa- so, per richiamare l’identità nazionale.

Africa Passando a valori aggregati più contenuti, si rileva il trend positivo dell’Africa: l’incremento è stato nel complesso vicino ai venti punti percentuali sia per i paesi affacciati sul Mediterraneo sia per quelli della fascia subsahariana.

I COMMENTI DEL PRESIDENTE DI AMAPLAST “Le rilevazioni statistiche di fine giugno, che hanno evidenziato la continua crescita delle esportazioni di settore, sono un segnale importante per i costruttori italiani di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma, che possono così percepire in misura più tangibile la ripresa del comparto e attendersi a consuntivo dell’anno in corso un nuovo livello record di produzione ed esportazioni”, ha sottolineato con soddisfazione il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi. “Tra l’altro, la ripresa delle forniture a importanti mercati storici, quali la Russia e il Brasile (che tanto hanno stentato nel recente passato per le rispettive ben note problematiche economiche e politiche), costituisce un significativo elemento di fiducia per le aziende del nostro settore”. “Le imprese”, ha proseguito Grassi, “rilevano altresì una parallela ripresa del mercato interno, sostenuta, tra l’altro, dalle misure di stimolo messe in campo dal Governo per supportare gli investimenti delle aziende del manifatturiero in ottica Industria 4.0. In tale percorso, i costruttori italiani di macchinari per plastica e gomma sono pronti a fornire impianti all’avanguardia e competitivi”. A conferma delle citate statistiche di commercio estero, l’indagine congiunturale svolta a fine luglio fra i soci Amaplast, relativamente al primo semestre 2017 e rispetto al precedente, ha evidenziato una tendenza positiva sia per l’anda-

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MARKETING

NEWS PE, PET, PP, PS, PVC, ABS

Il trend dei prezzi delle materie prime secondo ChemOrbis RILEVAZIONE PREZZI DEI POLIMERI NELLA SETTIMANA 42 (16-20 OTTOBRE 2017) Italia Mercato locale spot (DDP euro/t)

Nord Europa Mercato locale (DDP euro/t)

Cina Mercato locale (DDP euro/t)

Cina Import (CFR euro/t)

Sudest asiatico Import (CFR euro/t)

Turchia Import (CFR euro/t)

1130 - 1220

1130 - 1230

1131 - 1175

1044 - 1086

1027 - 1078

996 - 1080

PEÂ HDPE Film HDPE Soffiaggio

1120 - 1220

1120 - 1240

-

1019 - 1052

1103 - 1156 (*)

1010 - 1046

LDPE Film

1260 - 1320

1260 - 1330

1115 - 1153

1052 - 1095

1061 - 1137

1061 - 1069

LLDPE C4 Film

1180 - 1260

1180 - 1270

1065 - 1087

993 - 1078

1002 - 1052

1012 - 1063

1030 - 1080

1030 - 1080

868 - 879 (*)

-

823 - 942

874 - 912

PPBC Stampaggio

1170 - 1280

1170 - 1320

1010 - 1021

972 - 1103

1111 - 1179 (*)

1079 - 1151 (*)

PPH Stampaggio

1110 - 1230

1120 - 1250

-

-

993 - 1036

1080 - 1080

-

-

967 - 978

942 - 985

976 - 1036

989 - 1043

1380 - 1470

1400 - 1500

-

1188 - 1214

1197 - 1214

-

-

-

1247 - 1340

1188 - 1214

1188 - 1239

1106 - 1265

1480 - 1570

1500 - 1600

-

1256 - 1273

1253 - 1282

-

-

-

1318 - 1395

1256 - 1273

1253 - 1290

1191 - 1319

PET PET Gradi bottiglia PP

PPH Raffia PS GPPS Estrusione GPPS Stampaggio HIPS Estrusione HIPS Stampaggio PVC SPVC K 67-68

940 - 1030

880 - 960

763 - 802

755 - 781

730 - 764

762 - 857

SPVC K 70

965 - 1050

900 - 970

-

-

-

899 - 935 (*)

ABS Estrusione (naturale)

1920 - 2030

1940 - 2050

-

-

-

-

ABS Stampaggio (naturale)

1920 - 2030

1940 - 2050

1801 - 1834

1579 - 1661

1613 - 1681

1655 - 1715

ABS

Fonte: ChemOrbis IVA: esclusa - DDP: Delivered Duty Paid (Franco destino) - CFR: Cost and Freight (Franco porto principale - Dazi eventuali non inclusi) (*) Prezzo Locale in mancanza del dato di import

FIG. 2 - CONFRONTO GLOBALE TRA PREZZI DEL POLIPROPILENE OMOPOLIMERO IN ITALIA E IN CINA

euro/t

euro/t (Differenza)

euro/t

FIG. 1 - CONFRONTO GLOBALE PREZZI DEL POLISTIRENE PER USI GENERALI (GENERAL PURPOSE)

Settimana n.

Fonte: ChemOrbis Price Wizard (www.chemorbis.com)

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Settimana n.

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MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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MARKETING

NEWS TRASFORMAZIONE SUDAMERICANA

Aumenta il consumo di imballaggi flessibili in Brasile

Nel primo semestre 2017 il consumo brasiliano di imballaggio flessibile in plastica è cresciuto dell’1,6% rispetto allo stesso periodo del 2016, quando si era registrato un +0,9% sul 2015. È quanto emerge da una recente indagine condotta da Abief, la locale associazione che rappresenta i produttori di packaging flessibile. Ancora più incoraggiante l’interscambio con l’estero: le importazioni sono calate, in volume, dell’11% rispetto al secondo semestre 2016, mentre le esportazioni, di contro, chiudono in positivo per la seconda volta, con un +20% rispetto allo stesso periodo di riferimento. I vertici dell’associazione individuano in questo trend un chiaro segnale di ripresa e prevedono un ulteriore miglioramento (+2% circa in produzione e fatturato) per l’ultimo trimestre dell’anno. I produttori brasiliani di imballaggio flessibile avevano invece chiuso il 2016 con una produzione di poco più di 1,8 milioni di tonnellate (-0,1% sul 2015) e un fatturato di 21 miliardi di Real (oltre 5,5 miliardi di euro). Il consumo locale di polimeri per tipologia poteva essere così suddiviso: LLDPE 50%, LDPE 23%, PP 17% e HDPE 10%. In tonnellate, le esportazioni e le importazioni di imballaggi flessibili erano diminuite rispettivamente del 30% e del 23% nel 2016 (sempre rispetto al 2015), mentre in termini di valore i cali erano stati più pronunciati: -40% le esportazioni e -34% le importazioni. Ciononostante, il packaging flessibile deteneva una quota significativa (il 29%) sul totale dei manufatti plastici prodotti dai trasformatori brasiliani. In generale, l’industria trasformatrice del Brasile sfrutta il 30% della propria capacità produttiva, a causa della frequente manutenzione delle macchine; gli impianti più moderni vengono mantenuti in funzione e le macchine più datate in stand-by, pronte per soddisfare i picchi della domanda stagionale. Le previsioni per il settore indicano un ampio margine d’incremento a parità di macchine e impianti in funzione, ma, nello stesso tempo, si rileva una propensione all’acquisto soprattutto di estrusori.

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Dati Europur - Aipef

+12,6% per i produttori europei di PU espanso Nel 2016 la produzione europea di poliuretano espanso flessibile ha registrato un incremento del 12,6%, passando da 858 mila a 967 mila tonnellate. L’Italia, con circa 100 mila tonnellate di produzione, copre poco più del 10% della produzione europea, ma si attesta ai primi posti per qualità e attenzione all’innovazione. La Polonia è invece il maggior produttore con 205 mila tonnellate (19,7%), seguita dalla Turchia con 136 mila tonnellate (13,1%). Sono questi i dati forniti da Europur, l’associazione che rappresenta i produttori di poliuretano espanso flessibile a livello europeo, che ha tenuto in Italia la sua ultima conferenza annuale (Milano, 7-8 giugno 2017) e secondo la quale il mercato europeo di settore appare potenzialmente ancora in crescita. “Anche a livello di comunicazione l’Italia è un passo avanti agli altri. Da dieci anni le aziende associate, sostenute anche dai produttori di materie prime,

Una delle opere esposte alla mostra “Inside the Foam”: un’esperienza sensoriale per toccare con mano le differenti caratteristiche delle schiume poliuretaniche

portano avanti il progetto “Poliuretano-è”: una campagna d’informazione che promuove la conoscenza delle diverse caratteristiche di questo poliedrico materiale presso le aziende del bedding e dell’arredamento. Questa nostra azione divulgativa è stata presentata durante l’assemblea Europur sperando che altre nazioni seguano il nostro esempio, perché solo raccontando le potenzialità del poliuretano nei diversi campi d’applicazione riusciremo a rafforzare quell’immagine di qualità e di prodotto all’avanguardia che davvero gli compete”, ha commentato Marco Pelucchi, presidente di Aipef, l’associazione che rappresenta il 70% delle industrie italiane del settore, con una produzione annua di oltre 70 mila t e un fatturato di 240 milioni di euro. In concomitanza con l’assemblea, al Museo della Scienza e della Tecnica di Milano è stata allestita la mostra “Inside the Foam”, un percorso artistico esplorativo e interattivo organizzato attraverso diversi ambienti. La scelta di dare vita a quest’iniziativa tecnico-artistica è stata voluta da Aipef anche per celebrare gli ottant’anni dell’invenzione di questo polimero. Era infatti il 1937 quando Otto Bayer sintetizzò per la prima volta il poliuretano nei suoi laboratori, in Germania.

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MARKETING

NEWS Mercato del giocattolo

Lieve crescita nel periodo gennaio-luglio 2017 Lo scorso 19 settembre, in occasione della tradizionale giornata di presentazione alla stampa delle novità per il Natale, Assogiocattoli ha diffuso i dati del proprio settore d’interesse per il periodo gennaio-luglio 2017, come rilevati da The NPD Group, società internazionale specializzata in ricerche e informazioni di mercato. Nei primi sette mesi dell’anno, che rappresentano circa il 44% del giro d’affari totale annuo, il mercato dei “traditional toy” ha mostrato un timido segnale positivo, chiudendo con un trend pari a +1,1% in valore. Un andamento simile è stato riscontrato anche per i principali paesi europei, che complessivamente (Italia compresa) registrano un

+0,6% rispetto allo stesso periodo dello scorso anno. Costituiscono due eccezioni la Spagna, il cui mercato segna un andamento decisamente positivo: +6,8%, e il Regno Unito, che all’opposto, in conseguenza anche della contrazione dei consumi legata alla Brexit, risulta essere in sofferenza, con un -2%. Nel mercato nazionale, sei “supercategorie” su undici mostrano un andamento positivo. Nel periodo gennaio-luglio, grazie ai prodotti stagionali estivi, al primo posto per fatturato è il comparto “Outdoor & Sport Toys”, che rappresenta il 19% del mercato del giocattolo, in crescita del 4,8% rispetto al 2016. Vanno inoltre segnalate le per-

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formance della categoria “Infant/ Toodler/Preschool Toys” che, con una crescita del 10% rispetto all’anno precedente, raggiunge il 15% del fatturato del mercato e ne contribuisce alla crescita in valore per il 35%. Questo trend è fortemente influenzato dal riposizionamento degli acquisti verso prodotti con prezzo più elevato: il prezzo medio di categoria, infatti,

incrementa dell’8,6%. Fra le top “properties” (brand & license) infine, si ritrova al primo posto Barbie, seguita da Star Wars, Lego City, Disney Frozen e Hot Wheels. Tra le “properties” con maggior crescita, invece, Assogiocattoli segnala: PJ Mask, Batman, Super Wings, Soy Luna, Barbie e Blaze and the Monster Machines.

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PASSA AL VERDE.

Polimeri per il medicale

Trend positivo fino al 2025 Secondo un recente studio condotto dalla società di consulenza statunitense Grand View Research, il mercato mondiale delle materie plastiche per il settore medicale dovrebbe raggiungere un valore di 33,6 miliardi di dollari entro il 2025. A sostegno di tale trend vi sarebbero alcuni fattori principali: il ceto medio in crescita nei paesi emergenti (che quindi avrà accesso a cure di livello paragonabile all’Occidente); la sempre maggiore diffusione dei dispositivi medicali usa e getta (che spesso sostituiscono il metallo, soprattutto negli strumenti chirurgici); lo sviluppo di materiali innovativi altamente performanti, come per esempio il PEEK (polietereterchetone), utilizzato attualmente in oltre 80 differenti tipologie di dispositivi medicali autorizzati dalla FDA (Food and Drug Administration). Più in dettaglio, la domanda di polimeri per la produzione di si-

ringhe, componenti per attrezzature chirurgiche, guanti e cateteri dovrebbe aumentare di quasi 7 punti percentuali entro il 2025. Vale inoltre la pena di sottolineare la performance del polipropilene, che registrerà la crescita più significativa, con un tasso medio annuo del 9,2%. Dal punto di vista geografico, il dato 2016 relativo al consumo di resine polimeriche vede il primato della regione Asia-Pacifico (con una quota del 24,5% sul totale). In quest’area è cresciuta la propensione alla spesa sanitaria e allo stesso tempo ha preso piede il cosiddetto “turismo medicale”, soprattutto in Cina e India. Le principali sfide che attendono il settore nel prossimo futuro riguardano invece le stringenti normative in campo sanitario, il prezzo del petrolio e la pressante richiesta da parte del legislatore di trovare un’alternativa al PVC, considerato nocivo per la salute.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

L’INTERO COMPARTO DEL RICICLO È IN CRISI…

È

dello scorso settembre la denuncia del presidente della Commissione parlamentare d’inchiesta sul ciclo dei rifiuti, Alessandro Bratti: 250 roghi in tre anni hanno colpito gli impianti di stoccaggio, trattamento e smaltimento dei rifiuti; incendi nella stragrande maggioranza dei casi di natura dolosa. Contemporaneamente, sul territorio nazionale, la raccolta differenziata cresce del 10% (+23% se si considera solo il Meridione) e più fonti propongono l’Italia come modello di riferimento per gli altri paesi europei nel settore del riciclo e del recupero. In questo scenario contrastante, vengono alla luce le fragilità dell’intero sistema del riciclo. Tra tutte, Assorimap evidenzia due pesanti criticità: - all’incremento della raccolta differenziata non corrisponde l’aumento del riciclo (intendendo con il termine “riciclo” ancora “l’avvio a riciclo”, in quanto i criteri per il calcolo del “riciclo effettivo” saranno probabilmente legge solo dopo il licenziamento del Pacchetto europeo sull’economia circolare): una maggiore raccolta delle plastiche fa crescere la frazione dei materiali compositi, le cosiddette plastiche miste (plasmix), per cui non sono state svilupMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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pate finora soluzioni tecniche adeguate a ottimizzare il riciclo meccanico. All’aumento del tasso di raccolta si aggiungano pure due fattori assolutamente recenti, che manderanno ulteriormente in tilt il circuito: la chiusura della Cina, che ha bloccato l’import dei rifiuti in plastica, e la chiusura delle discariche inglesi; - le plastiche miste producono ormai, presso gli impianti di riciclo, scarti per il 40-50%; scarti destinati ai termovalorizzatori con costi sempre maggiori per gli stessi riciclatori. Si evidenzia inoltre che dal primo gennaio 2018 i costi per la termovalorizzazione aumenteranno di circa 40 euro/t. Si arriva dunque a pagare i rifiuti tre volte: per la raccolta, per la selezione e, infine, per bruciarli! Nella consapevolezza della difficoltà di trovare un asset che garantisca in primis il rispetto degli obiettivi in materia di economia circolare, ma tuteli anche l’interesse di tutti gli operatori del comparto, Assorimap evidenzia l’assoluta necessità di un confronto tra tutti i soggetti. La legislazione primaria, le decretazioni attuative, i rapporti con gli enti, il mercato/concorrenza e le lobby industriali stanno

Medea Ambiente

Urgono azioni concrete a tutela del mercato del riciclo

ormai “contraddicendo” i principi e gli obiettivi dell’Unione Europea in materia di Green Economy, soprattutto quelli del riciclo, che di quest’economia dovrebbe essere uno degli assi portanti. È pertanto necessario rafforzare la responsa-

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NOTIZIARIO ASSORIMAP bilità politica del comparto del riciclo meccanico: un adeguato coinvolgimento potrebbe essere realizzato dando attuazione all’articolo 23 del Collegato Ambientale, così come integrato nell’art. 206-ter del Testo Unico Ambientale. Tale previsione, finora disattesa dal Ministero proponente (il MiSE), prevede la definizione, in particolare, di accordi di programma con le associazioni dei riciclatori (di cui Assorimap è unica a livello nazionale) per l’avvio di iniziative premianti per lo sviluppo del riciclo e dei relativi mercati. Quest’azione è fondamentale, secondo Assorimap, perché molti dei fallimenti dell’attuale sistema (ricerca insufficiente e poco mirata, mancanza di investimenti e programmazione) passano attraverso il mancato coinvolgimento del riciclo. Insufficiente si è rivelata anche la prevenzione, in particolare per quel che attiene le caratteristiche produttive degli imballaggi; questo perché il marketing e la sicurezza alimentare sono considerati prioritari rispetto alla ricicla-

bilità e allo sviluppo sostenibile. Nulla è stato mai fatto per un approccio integrato. Il paradosso è che proprio i “nostri” mercati potrebbero dare nuovo sviluppo all’intero comparto e fermare la contrazione in essere, ma per diversi motivi non contribuiscono: • Acquisti verdi - Dopo il prestigioso lavoro in sede di definizione dei criteri ecologici ambientali (CAM), si auspica che con la Legge 28 dicembre 2015, n. 221, nota anche come “Collegato ambientale” in vigore dal 2 febbraio 2016, vengano applicati obblighi che risalgono addirittura al 2003 e che non sono mai stati rispettati, con un’assenza totale di controlli; • Plastica riciclata a diretto contatto con alimenti - Gli investimenti delle imprese riciclatrici italiane risalenti al 2009 sono ancora in attesa - dopo aver superato la valutazione dell’EFSA - della pubblicazione nella GUCE, post atto finale della Commissione europea (nello scorso Notiziario di agosto/settembre avevamo dato notizia del recente incontro tra

Focus sulle imprese associate ad Assorimap: Medea Ambiente

A Catania, dai rifiuti solidi urbani alle scaglie in rPET La società Medea Ambiente nasce dall’intuizione di alcuni imprenditori siciliani operanti da anni nel settore dei rifiuti, i quali, data l’alta percentuale di plastica presente nell’indifferenziato del territorio isolano, hanno pensato bene di valorizzare questo materiale. L’idea alla base del loro progetto, infatti, è stata quella di realizzare un impianto cherifiuti: riuscisse a trattare il PET Assimilazione “La Bozza di Decreto è proveniente dalla selezione di strutture adibite il primo passo versodei unarifiuti maggiore e (RSU). al trattamento solidiequità urbani concorrenza nella gestione dei scaglie rifiuti, madiserve Vista la specificità delle rPET, l’impianto è stato studiato e realizzato per un ulteriore sforzo”, sostiene il TAIRR (TAvolo effettuare un lavaggio più “drastico”, coadiuvato da un sistema di depurazione altaInterassociativo Recupero e Riciclo), presentato mente30performante. lo scorso maggio presso il Senato della Il primo e il secondo anno di attività sono trascorsi effettuando innumerevoli proRepubblica ve di produzione. Durante il terzo anno si è iniziato a fornire i produttori di reggia, con soddisfacenti risultati. Giunta ormai al quarto anno, l’azienda si accinge ad affrontare il mercato della fibra sintetica. Da diversi mesi, inoltre, l’impianto tritura e lava anche PET proveniente dalla raccolta differenziata, con una capacità produttiva di 1000 kg/h. Il prossimo obiettivo è l’aumento della capacità produttiva e il miglioramento della qualità della scaglia. La società Medea Ambiente vanta uno spazio di 2500 metri quadrati dedicaIn una regione di oltre 5 milioni di abitanti ti all’impianto di lavaggio e altrettancome la Sicilia, dove il tasso di raccolta ti 2500 m2 adibiti a magazzino, con un differenziata fa fatica a decollare, Medea piazzale esterno di circa 4000 m2. Tutte le Ambiente garantisce un importante recupero di materiale proveniente dalla raccolta macchine e le attrezzature installate sono indifferenziata di aziende italiane leader del settore.

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Il presidente di Assorimap, Walter Regis

Assorimap e la direzione competente del Ministero della Salute, ndr); • Shopper riutilizzabili - Si registra la mancanza di controlli sulla tracciabilità e sulla certificazione della percentuale di plastica riciclata nelle borse riutilizzabili, dopo che il mercato ha tolto, con un obbligo solo italiano, almeno 160 mila tonnellate annue di plastica da avviare al riciclo. Sulla base delle precedenti considerazioni, Assorimap ha ritenuto opportuno incontrare alcuni soggetti istituzionali per poter meglio evidenziare le prospettive del comparto del riciclo, alla luce delle recenti criticità dell’intero circuito dei rifiuti di imballaggi in plastica: - Ministero dell’Ambiente - Direzione generale per i rifiuti e l’inquinamento: il 18 settembre 2017 il presidente di Assorimap, Walter Regis, ha incontrato Sergio Cristofanelli, responsabile della divisione Gestione integrata dei rifiuti; - Commissione d’inchiesta sulle attività illecite connesse al ciclo dei rifiuti e su illeciti ambientali ad esse correlati: il 28 settembre la presidenza Assorimap ha incontrato il senatore Francesco Scalia, segretario della Commissione e primo firmatario dell’interrogazione del 27 luglio scorso rivolta al Ministero dell’Ambiente, con l’obiettivo di verificare alcuni aspetti dell’attuale sistema di gestione dei rifiuti, nonché di interrogare il Ministro Galletti su possibili soluzioni per affrontare le recenti problematiche del circuito; - Senato della Repubblica - 13a Commissione Territorio, ambiente, beni ambientali: il 19 ottobre Walter Regis, supportato dalla responsabile Comunicazione e relazioni esterne di Assorimap, Marilena Di Brino, ha incontrato il segretario della Commissione Territorio e senatore Luis Alberto Orellana (tra i firmatari della suddetta Interrogazione).

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PLASTICA E AMBIENTE

FOTOGRAFIA DEL SETTORE NEL 2015 E POTENZIALITÀ DI SVILUPPO

IL RICICLO DELLE MATERIE PLASTICHE IN ITALIA

MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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UN RECENTE RAPPORTO DI IPPR-PLASTIC CONSULT MOSTRA IL COMPARTO ITALIANO DEL RICICLO TRAINATO DAL BUON LIVELLO DI CRESCITA DEI RICICLATI POST CONSUMO (A BASE SOPRATTUTTO DI POLIOLEFINE E PET) E SOLO DA UN MODESTO INCREMENTO DEL PRECONSUMO, A CAUSA DELLA MAGGIORE ATTENZIONE AL RECUPERO E AL RICICLO DEGLI SCARTI PRODUTTIVI ALL’INTERNO DELLE AZIENDE

Fonte: Plastic Consult

L

o studio presentato da Paolo Arcelli, direttore della divisione Business Insight di Plastic Consult, in occasione dell’assemblea 2017 di IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo), riporta la fotografia al 2015 della filiera delle materie plastiche rigenerate. In quell’anno l’industria trasformatrice italiana ha utilizzato circa 1,03 milioni di tonnellate di polimeri rigenerati. Si trattava principalmente di polietileni, che nel complesso rappresentavano oltre il 30% dei volumi complessivi. Seguiti da: polipropilene su analoghi livelli, PET con una quota del 17% circa, PVC con l’8% e resine stireniche (PS ed EPS), complessivamente con il 4%. Le plastiche miste, inclusi i volumi non trascurabili di misti all’origine, successivamente selezionati, non arrivavano al 10% (vedi figura 2). La ripartizione per settori applicativi (figura 3) dei manufatti plastici prodotti a partire (o incorporanti una percentuale non trascurabile) da rigenerati vede la preminenza di edilizia e imballaggio, che si sono attestati su livelli analoghi, pari al 26-27% del totale, e congiuntamente hanno assorbito più della metà del consumo nazionale. Segue il settore dell’igiene e dell’arredo urbano, con una quota prossima al 15%, mentre tutti gli altri comparti, presi singolarmente, non hanno superato il 10% dei volumi, seppure il combinato tra articoli casalinghi e mobile/arredamento ci si avvicini.

Fig. 1 - Schema semplificato dei flussi della filiera dei riciclati; sono evidenziati i principali ruoli e attività svolti dalle imprese

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PLASTICA E AMBIENTE

Nel 2015 sono state trasformate complessivamente circa 330 mila t di polietilene rigenerato, con ampia prevalenza delle fonti post consumo (raccolta differenziata dei rifiuti urbani, o raccolta effettuata da consorzi e soggetti indipendenti). I polietileni a bassa densità (lineari e non) rappresentano circa i due terzi dei volumi complessivi lavorati di riciclati polietilenici. Come quota, il post consumo si attesta all’87% dei volumi trasformati. Il settore dell’igiene e dell’arredo urbano risulta essere il primo ambito applicativo dei manufatti realizzati a partire da LDPE ed LLDPE rigenerati. Il polietilene ad alta densità (HDPE) rappresenta circa un terzo dei volumi complessivi lavorati e, anche in questo caso, la quota maggioritaria delle fonti proviene dal post consumo, che si attesta all’85% dei volumi trasformati. A differenza dei bassa densità, la principale applicazione dei manufatti in HDPE rigenerato è nell’edilizia, seguita dall’imballaggio (con prevalenza del rigido).

IL POLIPROPILENE Nel 2015 sono state lavorate dall’industria trasformatrice nazionale circa 320 mila t di polipropilene rigenerato. A differenza della maggior parte dei polimeri, le fonti di approvvigionamento sono rappresentate perlopiù dal preconsumo: sfridi e scarti industriali di film, foglia e lastra, scarti di produzione tramite stampaggio a iniezione e, più in generale, di attività industriali. In questo ambito Plastic Consult ha identificato un ampio flusso di importazioni di scarti e di macinati preconsumo, destinati in larga prevalenza all’industria di compoundazione nazionale, che a sua volta fornisce i trasformatori (in larga parte produttori di manufatti stampati). Per quanto riguarda il post consumo, che rappresenta poco più del 40% delle fonti, la provenienza è pressoché integralmente nazionale.

A conferma dell’ampia versatilità del polipropilene - e diversamente da ciò che accade per gli altri polimeri rigenerati, che si concentrano in pochi ambiti applicativi - i prodotti a base di PP trovano sbocchi diffusi in un ampio ventaglio di settori: imballaggio, edilizia, applicazioni tecniche (trasporti ed elettrodomestici su tutte), mobile, casalinghi eccetera. Inoltre, con l’eccezione dell’imballaggio, i volumi destinati ai principali settori applicativi citati sono maggiormente uniformi e compresi indicativamente tra le 35 e le 55 mila t.

IL POLIVINILCLORURO Nel 2015 sono state lavorate circa 80 mila t di PVC rigenerato, le cui fonti d’approvvigionamento sono rappresentate in larga maggioranza (tre quarti) da materiali preconsumo: sfridi e scarti industriali di film e calandrati, tubi e profili, incluse le attività a valle della prima trasformazione (dal taglio alla posa in opera, per quanto riguarda tubi e profili). Il post consumo rappresenta quindi circa un quarto delle fonti, di provenienza pressoché nazionale e in particolare dalla spelatura dei cavi elettrici. Come accade per il PVC vergine, anche per il rigenerato la destinazione principale è costituita dal settore edile, che ne assorbe ben oltre il 60%. Altri sbocchi importanti sono nel settore dell’imballaggio (quasi esclusivamente mandrini per l’avvolgimento di film, considerati imballaggi dal punto di vista normativo) e nel settore

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100% = circa 1,03 mln t

Fonte: Plastic Consult

Fig. 3 - Ripartizione per settore dell’impiego di riciclati (2015)

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Per quanto riguarda i settori di sbocco dei manufatti realizzati a partire da polietileni rigenerati, spicca quello dell’igiene e dell’arredo urbano, ambito nel quale l’industria italiana è punto di riferimento a livello europeo, in particolare per la fornitura di sacchi per la raccolta dei rifiuti solidi urbani

100% = circa 1,03 mln t

Fonte: Plastic Consult

I POLIETILENI

Fig. 2 - Ripartizione per polimero dell’impiego di riciclati (2015)

dell’arredo urbano. Tra le altre applicazioni e stato incluso l’importante settore dei tubi flessibili per giardinaggio, per il quale non e stato possibile spezzare la destinazione tra usi professionali e hobbistici. Secondariamente l’impiego di rigenerati, in massima parte post consumo, coinvolge la produzione di componenti per calzature (suole in particolare) tramite stampaggio a iniezione.

POLISTIRENE COMPATTO ED ESPANDIBILE Sempre nel 2015 sono state trasformate in Italia poco più di 40 mila t di PS rigenerato. Le fonti di approvvigionamento sono nel complesso equilibrate tra pre e post consumo, sebbene si riscontri una prevalenza di preconsumo per il polistirene compatto e di post consumo nel caso dell’EPS. Il principale settore applicativo di PS ed EPS rigenerati è sempre l’edilizia, che ne assorbe quasi il 50%. Ulteriori sbocchi importanti sono relativi al mondo degli articoli casalinghi (dai sottovasi agli appendiabiti) e, in misura molto più limitata, agli imballaggi rigidi non alimentari. Tra le altre applicazioni, i maggiori volumi si registrano per gli articoli tecnici destinati al settore elettrico, laddove non siano richieste elevatissime prestazioni meccaniche, termiche ed elettriche.

IL POLIETILENTEREFTALATO L’industria trasformatrice nazionale ha lavorato poco più di 170 mila t di PET rigenerato nel 2015. Come prevedibile, la fonte pressoché esclusiva (prossima al 95% dell’input) è rappresentata dal post consumo e, in particolare, dalla raccolta differenziata urbana. I limitati volumi di preconsumo sono invece costituiti da scarti e sfridi provenienti dall’estrusione di film e foglia e dalle relative seconde lavorazioni (termoformatura o, in misura molto limitata, accoppiamento). MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Montello / R. Ampollini

Limitati volumi (ben al di sotto delle 5000 t) di PET riciclato vengono impiegati, inoltre, per la produzione di articoli casalinghi.

PROSPETTIVE FUTURE, OPPORTUNITÀ E BARRIERE ALLO SVILUPPO Nel corso del 2016 l’utilizzo di polimeri riciclati ha proseguito il trend di crescita evidenziato negli ultimi anni. Dal punto di vista delle fonti, un forte traino proviene dal post consumo, a seguito dello sviluppo della raccolta differenziata urbana. Al contrario, la disponibilità sul territorio nazionale di materiali preconsumo da rigenerare si è progressivamente ridotta, o quanto meno non segue la crescente richiesta proveniente dall’industria trasformatrice: compoundatori e trasformatori devono ricorrere sempre più a fonti estere per l’approvvigionamento di scarti e/o macinati di qualità adeguata. Questa situazione è determinata anche dalla sempre maggiore attenzione al recupero e al riciclo interno degli scarti produttivi. Nel complesso si può ipotizzare, per il 2016, un buon livello di crescita per i riciclati post consumo e solo un modesto incremento per quanto riguarda l’impiego di preconsumo da parte dei trasformatori italiani. Come già evidenziato, lo scenario evolutivo nazionale del riciclo è più che favorevole, in particolare se confrontato con l’andamento dell’economia italiana nel suo complesso (PIL 2016 a +0,9%, secondo l’Istat), con la produzione industriale (2016 a +1,6%, sempre secondo l’Istat, peraltro sostenuta dal comparto della generazione elettrica a fine anno) e anche con la produzione di manufatti plastici vergini (+1,2% a volume; dati Plastic Consult). Vi sono, inoltre, fattori esterni che fanno ipotizzare una traiettoria positiva anche, e soprattutto, nel medio e lungo termine: • a livello europeo la “circular economy” è

un concetto oramai assodato, che determina obiettivi minimi di riciclo, in particolare per quanto riguarda il settore imballaggio; • vi è una crescente attenzione da parte dei buyer verso il valore intangibile ambientale, l’atteggiamento degli acquirenti di manufatti realizzati, in parte o in toto, da materie plastiche rigenerate è estremamente positivo; • sono attivi impegni, anche volontari, da parte degli stakeholder della filiera per il progressivo incremento degli obiettivi di riciclo e per conferire “zero plastica in discarica” al 2020; • prosegue l’aumento della disponibilità di riciclati post consumo. Dal punto di vista tecnologico, inoltre, l’industria trasformatrice italiana è all’avanguardia nella capacita di impiego e valorizzazione di tutti i tipi di riciclati, grazie soprattutto alla mentalità industriale orientata alla sperimentazione e alla flessibilità. Non mancano in ogni caso ostacoli e barriere che comprimono la crescita potenziale del comparto, e che possono essere ricondotte a tre principali direttrici: • economiche: l’incomprimibilità dei costi fissi della filiera del riciclo si traduce in una scarsa competitività economica dei riciclati nel ciclo discendente delle quotazioni delle materie prime. Il valore aggiunto ambientale non è condizione sufficiente perché venga riconosciuto un “premium price” rispetto ai manufatti realizzati con polimeri vergini; • tecniche: per una serie di mercati (es.: automotive) le caratteristiche delle materie prime seconde (MPS) non raggiungono gli standard richiesti. I volumi aggiuntivi disponibili di plastiche post consumo sono maggiormente spostati su materiali compositi/misti e difficili da riciclare, quali ad esempio poliaccoppiati o coestrusi barriera, sempre più presenti sul mercato in seguito alla decisa crescita delle confezioni alimentari a “shelf life” aumentata; • disponibilità: l’evoluzione tecnologica e la sempre maggiore attenzione ai costi riduce la disponibilità di scarti preconsumo da lavorare. L’industria nazionale si è da tempo rivolta ai mercati esteri per l’approvvigionamento di una quota non trascurabile.

TAB. 1 - EVOLUZIONE DELL’IMPIEGO DEI RICICLATI NEL 2015 E NEL 2016 (PREVISIONI) KT E VARIAZIONE PERCENTUALE kt

2015​

2016​

% var.

​Preconsumo​

325​

330​

1,5

Post consumo

700​

730​

4,3

Totale

1025​

1060

​​3,4

Fonte: Plastic Consult

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Nel 2015 i volumi di rigenerati destinati al settore dell’imballaggio si attestano poco al di sotto delle 270 mila t, realizzate per circa il 90% a partire da materie prime post consumo. Nell’ambito dei polimeri impiegati si è registrata la forte predominanza del PET, che pesa per oltre il 45% ed è destinato esclusivamente ad applicazioni rigide Montello / R. Ampollini

I principali settori di sbocco del PET rigenerato sono due: • imballaggio rigido (principalmente foglia termoformata) e reggette, che nel complesso assorbono circa 120 mila t di rigenerati; • fibre tessili, pari a circa 50 mila t.

POTENZIALITA DELL’IMPIEGO DI RIGENERATI Dal punto di vista della soglia massima dell’utilizzo dei rigenerati nelle diverse applicazioni è possibile, oltre che raccomandabile, effettuare una distinzione tra il potenziale teorico e quello pratico. La distinzione è rilevante in quanto numerosi ostacoli operativi, tanto relativi al contesto esterno (per esempio, normativo) quanto a quello propriamente operativo (es.: adeguate fonti di approvvigionamento sotto il profilo della continuità e della qualità), oltre che rilevanti barriere sotto il profilo tecnico e qualitativo, pongono limiti pratici decisamente più consistenti. Più che il settore di sbocco, quindi, è assolutamente rilevante la tecnologia produttiva (estrusione film, estrusione tubi ecc.) e la singola applicazione (film per sacchi RSU, tubi per acqua potabile ecc.). Per quanto riguarda gli aggregati, infine, Plastic Consult ipotizza un potenziale teorico d’impiego dei rigenerati compreso tra il 30 e il 40% del totale fra i polimeri considerati (PE, PP, PVC, PS/EPS, PET) e un potenziale pratico che non supera nel complesso il 25% del consumo totale da parte dell’industria di trasformazione nazionale, che nel 2015 ha adottato il 15% circa di rigenerati pre e post consumo.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Convegno di PlasticsEurope

Un’Europa “circolare” ed efficiente nell’utilizzo delle risorse

Dal 7 all’10 NOVEMBRE 2017 presso lo stand PAD/HALL B3, STAND 195

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Sono stati oltre 100 gli esponenti di industria chimica, ONG, comunità scientifica, mondo accademico e media, i politici e i decision maker che hanno preso parte al convegno “Innovation with plastics for a circular and resource efficient Europe”, organizzato da PlasticsEurope (l’associazione europea dei produttori di materie plastiche) a Bruxelles, lo scorso 18 settembre, per offrire un’occasione di confronto sul ruolo della plastica nell’economia circolare e sull’importanza dell’innovazione per una migliore gestione delle risorse. Nel corso del convegno PlasticsEurope ha presentato il proprio punto di vista relativamente alla “Strategy on Plastics”, di cui si è poi L’intervento di Daniele Ferrari, parlato anche durante la conferen- eletto presidente di PlasticsEurope za organizzata dalla Commissione il primo giugno 2017 Europea il 26 settembre 2017. “L’industria europea delle materie plastiche assicura una qualità di vita sempre migliore, favorendo costante innovazione e contribuendo all’utilizzo efficiente delle risorse e alla protezione dell’ambiente. Il documento della UE “Strategy on Plastics”, di prossima pubblicazione nell’ambito delle iniziative a favore dell’economia circolare, rappresenta un’occasione unica per riconoscere il ruolo delle materie plastiche, sostenendo le nostre imprese nella ricerca di soluzioni alle grandi sfide globali”, ha dichiarato nel suo intervento il presidente di PlasticsEurope, Daniele Ferrari. “Abbiamo bisogno di adottare un modello economico più sostenibile, più in linea con una gestione efficiente delle risorse e con i cambiamenti climatici. Abbiamo bisogno di soluzioni innovative, basate su modelli economici che riducano gli impatti ambientali legati alla produzione e al consumo. La presidenza estone del Consiglio Europeo è particolarmente attenta a tali tematiche, che rientrano tra le sue priorità”, ha affermato Ado Lõhmus, vicesegretario generale del dipartimento di gestione ambientale dell’Estonia, in qualità di rappresentante della presidenza del consiglio estone dell’UE. Charlina Vitcheva, vicedirettore generale del Joint Research Centre della Commissione Europea, ha quindi parlato di una “innovazione che svolge un ruolo chiave nel favorire la crescita economica e il benessere, indispensabili per un’Europa sostenibile e competitiva. Perché ci sia innovazione è necessaria la collaborazione tra i vari soggetti interessati all’economia circolare e all’utilizzo efficiente delle risorse”. I produttori europei di materie plastiche stanno lavorando per affrontare le sfide ambientali e iniziative quali la Polyolefin Circular Economy Platform (PCEP) e la Polystyrene Initiative sono solo alcune delle attività intraprese in tal senso. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Pneumatici fuori uso in Italia

Dal 2018

Anche i sacchetti ultraleggeri per ortofrutta saranno a pagamento Dal primo gennaio 2018 anche i sacchetti più leggeri, quelli utilizzati per i prodotti ortofrutticoli, dovranno essere biodegradabili e compostabili. È quanto previsto dalla legge di conversione del decreto legge Mezzogiorno approvata dalla Camera, che definisce i nuovi requisiti per tutte le buste con spessore inferiore ai 15 micrometri e conferma le regole per gli shopper monouso biodegradabili per asporto merci. La norma riguarda i sacchetti utilizzati per trasportare la spesa e quelli più leggeri usati per imbustare frutta e verdura vendute sfuse e per carne, pesce, prodotti da forno e di gastronomia che si acquistano al banco dei supermercati. Tutti dovranno essere biodegradabili e compostabili, rispettando

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lo standard internazionale UNI EN 13432, e, quindi, necessiteranno di una certificazione da parte di enti accreditati. Inoltre, tutti i sacchetti biodegradabili e compostabili, compresi gli shopper per la spesa, a partire dal 2018 dovranno contenere almeno il 40% di materia prima ottenuta da fonte rinnovabile. Una percentuale che salirà al 50% nel 2020 e al 60% nel 2021. In più, per i sacchetti da utilizzare a contatto con il cibo è richiesta l’idoneità alimentare. A tutto ciò si aggiunge il fatto che, sempre dal primo gennaio 2018, i sacchetti leggeri e ultraleggeri dovranno essere ceduti esclusivamente a pagamento, come avviene adesso per gli shopper usa e getta della spesa, in vendita alle casse dei supermercati al prezzo di 10 centesimi circa. Quindi, tra pochi mesi anche i sacchetti per i prodotti ortofrutticoli e quelli per i prodotti di macelleria, pescheria, gastronomia ecc. non saranno più distribuiti gratuitamente. Il prezzo di vendita (non ancora fissato) dovrà risultare sullo scontrino o sulla fattura, come già accade per le buste da asporto merci.

In costante aumento il recupero e il riciclo dei PFU

Secondo le rilevazioni di Ecotyre - il consorzio che gestisce le attività di recupero e riciclo degli pneumatici fuori uso (PFU) derivanti dal mercato nazionale del ricambio - nel 2016 la raccolta di PFU ha superato le 50 mila tonnellate, con un incremento del 3% rispetto al 2015 e un ulteriore miglioramento anche sul 2014. Nel periodo 2011-2016 sono state quasi 230 mila le tonnellate di PFU avviate al recupero, con un trend in costante aumento anche grazie al crescente numero di punti di raccolta (circa 10600) raggiunti dal servizio di Ecotyre. Solo lo scorso anno sono state più di 23 mila le missioni di ritiro coordinate dal consorzio, con un sensibile incremento di quelle svolte nel Sud Italia. In Campania, per esempio, la raccolta è passata da circa 1000 tonnellate nel 2015 a oltre 5000 nel 2016; molto bene anche Sicilia, Calabria e Puglia. Sempre nel 2016, il 59% dei quantitativi raccolti è stato destinato al recupero d’energia (termovalorizzazione), mentre il rimanente 41% ha consentito di ottenere materie prime seconde (MPS) per la produzione di pavimentazioni, arredi urbani, materiali isolanti e vari altri articoli.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

TRE IN UNA

MACCHINE E ATTREZZATURE PER L’ESTRUSIONE A “CHILOMETRO ZERO” CON UNA RECENTE OPEN HOUSE È DIVENUTA UFFICIALMENTE OPERATIVA ANCHE DA UN PUNTO DI VISTA LOGISTICO L’UNIONE TRA DOSI COSTRUZIONI MECCANICHE E BARUFFALDI-PRIMAC, ADESSO RIUNITE IN UN’UNICA SEDE A FUSIGNANO (RAVENNA). UN EVENTO CHE HA RICHIAMATO FORNITORI E CLIENTI NON SOLO ITALIANI MA DA TUTTA EUROPA, SEGNO CHE L’AMMINISTRATORE DELEGATO, ALBERTO DOSI, CHE ABBIAMO INCONTRATO E INTERVISTATO, LEGGE COME UNA CONFERMA DEL BUON MOMENTO DEL GRUPPO CHE DIRIGE DI LUCA MEI

F

usignano, in provincia di Ravenna, e Ferrara distano poco più di 50 chilometri, che, con le strade e le automobili di oggi, non richiedono certo un’impresa quando devono essere percorsi. Ma lo diventano se i due luoghi ospitano le sedi di tre aziende che da alcuni anni fanno parte dello stesso gruppo e il loro amministratore delegato, per seguire le rispettive attività, deve spostarsi da una all’altra quotidianamente, in alcuni casi anche più volte al giorno. Era questo il caso di Dosi Costruzioni Meccaniche, di Fusignano, che nel 2009 ha acquistato Baruffaldi Plastic Technology, con sede a Ferrara, che a sua volta ha rilevato Primac nel 2009, anche questa di Fusignano. Per sfruttare al meglio le sinergie tra le tre aziende, che di fatto completano le loro attività produttive l’una con l’altra, e uscire da tale impasse, che creava non poche difficoltà logi-

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stiche e diseconomie, anche Baruffaldi è stata, quindi, recentemente trasferita a Fusignano, dove, all’inizio della scorsa estate, si è svolta una open house per sancire ufficialmente l’unificazione delle tre realtà industriali sotto lo stesso tetto e inaugurare la nuova sede comune. Dosi, Baruffaldi e Primac operano adesso fianco a fianco in maniera integrata, mettendo a frutto le rispettive competenze e professionalità a favore delle reciproche efficienze e qualità produttive. Inoltre, grazie a questa integrazione, il marchio Baruffaldi-Primac identificherà prodotti realizzati completamente al proprio interno e totalmente made in Italy. Le tecnologie di estrusione, le attrezzature e tutti i componenti delle linee di Baruffaldi e delle macchine Primac, infatti, sono oggi costruite a “chilometro zero” avvalendosi dell’adiacente stabilimento di Dosi, dove è stata integrata l’of-

ficina meccanica di Baruffaldi, che adesso realizza la parte di carpenteria ed esegue le lavorazioni meccaniche necessarie, senza che queste debbano essere demandate ad aziende terze. In Baruffaldi, invece, è rimasta la parte di assemblaggio e sono stati accorpati gli uffici commerciali, amministrativi e di progettazione delle tre società. Questo aspetto è ritenuto un punto di forza fondamentale per produrre soluzioni ancor più aderenti alle specifiche esigenze espresse dai singoli clienti, realizzando vere e proprie economie di scala capaci di abbattere i costi di produzione e incrementare i margini, come è stato evidenziato nel corso dell’evento esponendo varie tecnologie di estrusione.

LE PRINCIPALI MACCHINE IN OPEN HOUSE Come anticipato, nel 2012 Baruffaldi ha acquiMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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stato la società Primac, che già aveva sede a Fusignano, così che da allora ha incluso nella propria attività anche la costruzione di linee per la produzione di tubi, oltre che di macchine per la realizzazione di profili. E il giro dimostrativo in occasione dell’open house è cominciato proprio da una taglierina veloce per tubi di diametro fino a 75 mm, con tempo di taglio di 2 secondi, senza asportazione di materiale. Si tratta di una macchina a ridotto impatto ambientale e minore consumo energetico, filosofia sposata da tutto il gruppo romagnolo e a cui si stanno orientando tutte le sue tecnologie. Tra le caratteristiche di questa macchina spicca la flessibilità, assicurata da un dispositivo di cambio utensili veloce, che permette di tagliare differenti tipi di materiale, dal PVC al PC, dal PE al PP. Sempre a marchio Primac, era esposta una taglierina planetaria in linea per tubi medicali in PP, PE o LDPE, destinati ad apparecchi per aerosol, cateteri e altre applicazioni. Tra le peculiarità di questa macchina rientra un dispositivo di compattazione dei tubi a soffietto e un sistema avanzato per il taglio a misura. Nella gamma di prodotto di Primac figura anche una serie di vasche per la formatura e la calibrazione, di cui in open house sono stati presentati due modelli per tubi con diametro rispettivamente fino a 75 e a 250 mm. Un dispositivo con una guarnizione dotata di un labbro particolare garantisce il vuoto e la tenuta necessaria a conformare i tubi, laddove richiesto, mentre il raffreddamento e la stabilizzazione avvengono mediante pompe e getto d’acqua. Nell’area riservata alle macchine a marchio Baruffaldi, faceva bella mostra di sé una linea per la produzione di profili, denominata Omnia 1.0, presentata come summa ideale delle due linee di estrusione principali che il costruttore realizza per tale applicazione: una destinata ai profili di

Il traino delle linee Baruffaldi per profili realizzati in materiale rinforzato con fibre di vetro e di carbonio MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Alberto Dosi illustra la linea Omnia per la produzione di profili; soluzione con: portacalibri con inverter in grado di ridurre consumo energetico (fino al 70%) e rumorosità; traino, che nella versione più evoluta consente un’elevata flessibilità di cambio dei tappi; ghigliottine per il taglio senza bave

grandi dimensioni e l’altra a quelli tecnici. Questa soluzione si contraddistingue per: un portacalibri con inverter che, rispetto a quelli tradizionali, riduce il consumo energetico, fino al 70%, e la rumorosità; un traino che nella versione più evoluta consente un’elevata flessibilità di cambio dei tappi; ghigliottine per il taglio senza bave. La linea Omnia costituisce l’esempio di come Baruffaldi sia all’avanguardia nell’integrazione di elettronica e informatica nelle sue macchine, da tempo applicate alle proprie confezionatrici di avvolgibili e a suoi impianti completi per la produzione di canalette elettriche. Nello specifico della linea Omnia, l’Industria 4.0 consente di controllare le unità a valle dell’estrusore con il sistema denominato UnicHorn, per il quale il costruttore ha presentato domanda di brevetto. L’estrusore, che può essere collegato via intranet al software gestionale dell’azienda, riceve gli ordini di produzione direttamente dalla direzione, mentre l’operatore può gestire tutte le unità della linea a valle direttamente dall’estrusore, ottimizzando tempi e qualità produttiva. La direzione, di rimando, può controllare continuamente andamento ed efficienza del processo produttivo anche su smartphone, con l’apposita App di Baruffaldi. A seguire era esposta una punzonatrice per profili in PVC espanso, caratterizzata da un portautensili appositamente sviluppato per montare tutti quelli già utilizzati dal committente della macchina, un cliente inglese di lungo corso del costruttore romagnolo. Tra le macchine in livrea rossa e bianca, i colori “istituzionali” di Baruffaldi, spiccava poi il verde di tre di sette linee di calibrazione, traino e taglio, commissionate da una multinazionale americana per l’estrusione di profili realizzati in materiale

rinforzato con fibre di vetro e carbonio. Tra gli aspetti salienti di queste linee troviamo un sistema di carico che tiene, per così dire, pressati e guidati i profili estremamente rigidi, e il portacalibri ancorato al traino, quest’ultimo con capacità di pressione e di tiro rispettivamente fino a 3 e a 10 tonnellate. Un apposito sistema dotato di disco speciale è stato invece sviluppato per tagliare questo tipo di profili, nonostante la loro resistenza conferita dal materiale plastico rinforzato. Ultime ma non ultime, erano esposte anche due taglierine per la scantonatura di coprifili in PVC, gomma e alluminio per l’industria automobilistica.

QUALCHE DOMANDA AD ALBERTO DOSI Oltre alla visita agli stabilimenti, in occasione dell’open house la redazione di MacPlas ha rivolto alcune domande ad Alberto Dosi per fare il punto sull’attività presente e futura del suo gruppo, considerando il buon periodo che le tre aziende che lo compongono stanno attraversando, anche sotto l’effetto del loro rilancio tanto produttivo quanto di immagine.

POTREBBE SPIEGARCI SUBITO IL SENSO DI QUESTO EVENTO, IN CUI SI INAUGURA LA NUOVA SEDE DI BARUFFALDI-PRIMAC DOPO L’ACCORPAMENTO CON DOSI? “Tutto ha avuto inizio nel 2009, quando Dosi Costruzioni Meccaniche ha acquisito Baruffaldi e iniziato fin da subito a mettere a frutto per entrambe le sinergie derivanti dall’operazione. Il percorso intrapreso allora ha consentito a Baruffaldi di rivitalizzarsi e di crescere in questi anni e a Dosi di acquisire nuovi clienti di più alto livello. Oggi, dopo questa inaugurazione, le tre società saranno vicine anche fisicamente. Ciò non

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

è avvenuto prima perché la mia filosofia di business mi porta a dare il massimo valore alle persone che lavorano con me. In altre parole, non volevo sradicare una realtà imprenditoriale dal luogo in cui era nata e cresciuta per sessant’anni, Ferrara, in maniera repentina, ma ho preferito farlo in un modo graduale, che tenesse conto della possibilità per il personale di formarsi. Siamo molto soddisfatti dell’esito di questo evento, al quale sono intervenuti clienti da Francia, Slovenia, Germania, Paesi Bassi e Turchia, solo per citare in ordine sparso alcuni paesi di provenienza, che oltretutto corrispondono ai nostri mercati principali. Naturalmente abbiamo ricevuto anche clienti, e qualche concorrente venuto a curiosare, dall’Italia. Molto buona anche la risposta dei fornitori, interessati a vedere dove si integrano i loro prodotti nelle nostre tecnologie, cosa sempre utile, che consente di rafforzare le collaborazioni. A questo proposito mi sento di affermare che il mio gruppo ha due colonne portanti: la squadra di persone che vi lavorano e i fornitori”.

CON L’ACQUISIZIONE DI BARUFFALDI NEL 2009 E DI PRIMAC NEL 2012 E, IN PRATICA, DELLA CONSOCIATA CHE COMPLETA L’OFFERTA DI QUEST’ULTIMA, IL GRUPPO DIMOSTRA UNA CERTA VITALITÀ. AVETE IN PROGRAMMA ALTRE OPERAZIONI DI QUESTO GENERE? “L’imprenditore segue una logica utilitaristica. Volutamente non ho detto opportunistica, perché non mi ritengo un opportunista. Preferisco dire che sono attento alle opportunità in modo utilitaristico. Questo per me significa creare ricchezza ma anche lavoro, contribuendo alla crescita dell’economia. Per rispondere alla domanda, questo vuol dire che al momento non ci sono all’orizzonte obiettivi specifici, ma l’attenzione e la disponibilità ad ampliare e far crescere il gruppo sono costanti”.

COME SI È TRADOTTA L’INTEGRAZIONE DOSI-BARUFFALDI-PRIMAC IN TERMINI DI TEMPI DI CONSEGNA, ABBATTIMENTO

Baruffaldi amplia la sua gamma di prodotto

Velocità e precisione di taglio per il settore medicale La gamma di macchine di Baruffaldi Plastic Technology-Primac è stata recentemente ampliata con l’introduzione della nuova taglierina planetaria veloce TC.TVP/40, con traino compattatore incorporato, per il taglio e l’evacuazione di tubi medicali direttamente nella linea di estrusione. Il nuovo modello è destinato alla lavorazione di prodotti particolari come tubi e cateteri corrugati, estensibili e non, di diversa geometria e in materiali quali PP, PE ed LDPE, in reparti produttivi definiti come “aree pulite”, tipici del settore medicale. La nuova taglierina planetaria veloce TC.TVP/40

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L’intera struttura, così come il sistema di taglio e operativo, sono stati studiati per ambienti di lavoro con temperature comprese tra 15 e 35°C e un livello di umidità tra il 35 e il 60%. La macchina dispone di taglio a coltello rotativo senza asportazione di materiale, con una precisione di ±1 mm al metro a velocità di processo elevata (20 m al minuto). Il sistema di taglio è completo di sensori di visione per il rilievo di punti di taglio precisi sul profilo in movimento. Il gruppo di traino, a due coppie di cingoli con velocità indipendente, esegue, laddove necessario, la compattazione del tubo. Gruppo di taglio e traini sono gestiti da quattro motori brushless indipendenti, per la massima flessibilità del sistema. Un pannello operatore di ultima generazione permette di selezionare i programmi di produzione tramite ricette di lavoro preimpostate. L’elettronica avanzata della macchina, versatile e compatta, consente di controllarne i tempi di ciclo, per ottimizzare al massimo il processo produttivo. La macchina si contraddistingue anche per la silenziosità e il risparmio energetico.

Alberto Dosi, amministratore delegato di Dosi Costruzioni Meccaniche, Baruffaldi Plastic Technology e Primac

DEI COSTI DI PRODUZIONE ECC. CONSEGUENTI ALLE ECONOMIE DI SCALA CHE NE SONO DERIVATE? “Dal punto di vista economico-finanziario, il break even si è ridotto di circa un terzo, conferendoci una maggiore tranquillità nell’acquisizione degli ordini e, quindi, nelle scelte da compiere. In termini manifatturieri, abbiamo il controllo totale del processo di realizzazione dei nostri prodotti e la capacità di offrire servizi più completi e migliori. Oggi siamo in grado di garantire la qualità di sempre, se non maggiore, a prezzi inferiori, risultando più competitivi”.

QUANTO FATTURA OGGI IL GRUPPO? “Abbiamo chiuso il 2016 a 6 milioni di euro e le proiezioni per il 2017 ci indicano che dovremmo riuscire ad arrivare a 7 milioni. L’organico si è assottigliato da 50 a 40 persone circa. Ma non si è trattato di tagli ai posti di lavoro, bensì di una riorganizzazione conseguente al trasferimento qui a Fusignano, dove non tutti hanno potuto o voluto seguirci. Il portafoglio ordini, in crescita, copre già un anno di produzione, quindi non è ottimistico stimare un fatturato 2018 vicino ai 10 milioni di euro”.

A POCHI MESI DA PLAST 2018 COME VI STATE PREPARANDO A PARTECIPARE ALL’EVENTO FIERISTICO PIÙ IMPORTANTE IN EUROPA E UNO DEI PRINCIPALI NEL MONDO IN PROGRAMMA L’ANNO PROSSIMO? PUÒ DARCI QUALCHE ANTICIPAZIONE A RIGUARDO? “Noi puntiamo a fare sempre meglio quello che sappiamo fare, ma non proporremo niente di particolare o di eclatante: questo perché, per me, tutto quello che offriamo è particolare ed eclatante. Considero ugualmente importanti tutti i nostri prodotti e di prim’ordine la tecnologia su cui essi si basano. Pertanto, qualsiasi soluzione esporremo e presenteremo in fiera, per noi, di fatto, corrisponderà a un’innovazione, anche se non si tratterà di una novità dell’ultima ora in senso stretto. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

PARTNERSHIP SU PIÙ FRONTI

RICICLO SENZA FRONTIERE CON LA COSTITUZIONE DELLA DIVISIONE OPERATIVA POWERFIL, PRESENTATA DA EREMA ALLA RECENTE FIERA FAKUMA 2017, IL PRODUTTORE DI SISTEMI PER IL RICICLO DI MATERIE PLASTICHE AMPLIA LA SUA GAMMA DI PRODOTTI CON UNA SERIE DI FILTRI PER LA MASSA FUSA, DA INSTALLARE COME COMPONENTI AGGIUNTIVI SU IMPIANTI DI ESTRUSIONE GIÀ ESISTENTI. TANTE SOLUZIONI CHE PORTANO A VARIE PARTNERSHIP CON ALTRI COSTRUTTORI LASERFILTER PER PET Il sistema in continuo Laserfilter, dotato di filtro con fori di 70 micrometri, è uno dei prodotti offerti dalla nuova divisione Powerfil ed è stato presentato in funzione per la prima volta a Fakuma 2017. Un processo di filtrazione ancora più delicato è reso possibile grazie all’ottimizzazione della reologia della piastra rompiflusso, che consente di ridurre la resistenza del flusso della massa fusa. L’interesse per Laserfilter, che già riscontra una buona risposta di mercato nel settore del riciclo post consumo, risulta in crescita anche presso gli operatori nel campo del PET, per il fatto che l’utilizzo sempre più diffuso di questo polimero riciclato nei manufatti finiti impone un’elevata stabilità di processo, nonostante il maggiore contenuto di contaminanti che a volte si riscontra. Laserfilter processa senza alcuna difficoltà materiali con un grado di contaminazione superiore all’1% e il suo principio di funzionamento elimina le zone morte e abbrevia i tempi di permanenza, il che, a sua volta, previene la presenza di punti neri sul PET. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Grazie al gruppo di scarico di nuova concezione, le perdite della massa fusa sono ridotte dal normale 1-2% dei filtri a pistone fino allo 0,1%. “Per Erema è sempre stato chiaro che il filtro per il fuso rappresenta un componente decisivo per il raggiungimento dei più elevati standard qualitativi. Con Powerfil, sia i riciclatori sia i produttori possono beneficiare di trent’anni di lavoro di sviluppo di Erema per modernizzare i loro sistemi di estrusione esistenti in modo facile e rapido”, ha dichiarato Robert Obermayr, commentando i vantaggi del filtro (vedi foto a destra).

Robert Obermayr, direttore delle nuova divisione Powerfil, accanto a un esemplare del sistema Laserfilter

IL GIORNO DELLA TECNOLOGIA Prima della fiera Fakuma, Erema aveva presentato le sue tecnologie, le sue macchine più innovative e i suoi servizi destinati al settore del riciclo di materie plastiche in occasione del TecDay, organizzato in collaborazione con KraussMaffei Berstorff e a cui hanno preso parte circa 60 visitatori. In quell’occasione i riflettori erano stati puntati in particolare sul nuovo sistema Edelweiss-

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

Il sistema EdelweissCompounding, grazie all’estrusore bivite, è in grado di incorporare qualsiasi additivo e rinforzo si renda necessario

Compounding, costituito da un impianto di riciclo Erema e da un estrusore bivite di KraussMaffei Berstorff.

DIMOSTRAZIONE DAL VIVO “Questo evento ha offerto agli specialisti del riciclo e della compoundazione, così come ai rappresentanti del mondo accademico, un’opportunità ideale per assistere alla dimostrazione dal vivo di come si effettua un processo di riciclo di qualità. I clienti e gli altri ospiti interessati hanno approfittato di questo esclusivo momento di approfondimento per confrontarsi con esperti e colleghi del settore, oltre che per osservare più da vicino la soluzione di produzione proposta da Erema e KraussMaffei Berstorff”, ha commentato in tale occasione Ralf J. Dahl, responsabile della divisione estrusori bivite presso KraussMaffei Berstorff.

UNA “PRIMA” MONDIALE La linea EdelweissCompounding equipaggiata con un estrusore per riciclo, progettato da Erema per il riciclo e il recupero di film, fibre e tappeti, ha rappresentato il punto fo-

cale del TecDay. Durante l’evento, scarti di film in PP post industriale, con diversi gradi di contaminazione, sono stati convertiti in un compound di PP caricato con talco al 30% mediante un processo di estrusione a due stadi. La linea in questione è in grado di operare con quantità di cariche fino all’80%,

raggiungendo una produzione massima di 1000 kg/ora. La linea di riciclo e compoundazione comprende: estrusore per riciclo CoErema 1108T di Erema, filtro e pompa per il fuso ed estrusore bivite ZE 60 R UTXi di KraussMaffei Berstorff e taglio in testa raffreddato ad acqua.

Open house Sipa-Erema

Produzione di preforme in rPET in un unico processo Dal 4 al 6 settembre, presso la sede di Sipa a Vittorio Veneto, in provincia di Treviso, è stato presentato per la prima volta dal vivo l’innovativo sistema per la produzione in linea di preforme sviluppato dal costruttore veneto in collaborazione con Erema. Composto dal sistema Xtreme di Sipa e

dal sistema Vacurema di Erema, consente di realizzare preforme al 100% in rPET conformi al contatto alimentare, in un unico processo e direttamente da scaglie di materiale post consumo, senza dover passare dalla produzione di granuli. La cooperazione tra i due grandi costruttori ha reso in-

Il nuovo sistema per la produzione in linea di preforme in PET combina l’efficienza della tecnologia Vacurema di Erema con l’innovativa macchina Xtreme di Sipa

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fatti possibile sviluppare una soluzione per la trasformazione e il riciclo del PET che si traduce in una spiccata qualità delle preforme. Il materiale fuso prodotto da Vacurema, che rispetta la normativa relativa al contatto con gli alimenti, scorre - senza la fase intermedia di raffreddamento, tipica della produzione di granuli - direttamente nel sistema Xtreme, sviluppato da Sipa per produrre preforme in un singolo passaggio. I benefici di questa produzione diretta sono un elevato incremento dell’efficienza energetica e un minore danneggiamento termico del PET. In particolare, Xtreme è una piattaforma rotativa per la produzione di preforme ad alta produttività ed efficienza. Questo sistema per l’inietto-compressione di preforme garanti-

sce uno dei TCO (Total Cost of Ownership) più bassi del mercato e, al contempo, la massima libertà di progettare e di produrre preforme estremamente leggere per acqua minerale e bottiglie asettiche con rapporti L/t (lunghezza/spessore parete) tra i più alti del settore, producendo preforme fino al 10% più leggere rispetto all’iniezione tradizionale. Viene inoltre offerta la possibilità di produrre contemporaneamente due preforme differenti. Xtreme presenta ingombro ridotto, cambio stampo molto veloce (un minuto per cavità), stress minore sul materiale grazie alla bassa pressione di iniezione, con conseguenti livelli di AA ridotti e un inferiore consumo d’energia. La qualità del prodotto viene infine garantita da un sistema di ispezione preforme in linea.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

VERIFICARE IN CONTINUO LE IMPURITÀ

L’IMPORTANZA DEL CONTROLLO QUALITÀ DEI MATERIALI RIGENERATI LA TENDENZA A UTILIZZARE MATERIALI RICICLATI IN UN NUMERO SEMPRE MAGGIORE DI APPLICAZIONI HA PORTATO MATEX VARESE A SVILUPPARE UNA TECNOLOGIA DA AFFIANCARE ALLE LINEE PER IL RICICLO, PER VERIFICARE IN CONTINUO L’EVENTUALE PRESENZA DI IMPURITÀ NEI LORO PRODOTTI E PER PROGRAMMARNE IN QUESTO MODO LA PIÙ IDONEA DESTINAZIONE D’USO

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fruttamento della possibilità di riutilizzare più volte i materiali termoplastici; necessità di ridurre il volume di scarti; risparmio sul prezzo di acquisto delle materie prime. Sono questi i principali argomenti che veicolano l’interesse e, di conseguenza, gli investimenti nel settore della coestrusione. Sempre più frequentemente ci si trova a utilizzare manufatti contenenti piccole o grandi percentuali di materiali rigenerati, dove, però, la componente “di recupero“ non deve modificare le caratteristiche meccaniche e funzionali del prodotto finito. È questa la ragione che ha portato un numero sempre più grande di aziende trasformatrici a equipaggiarsi con sistemi di controllo della qualità dei materiali recuperati. Partendo da tali considerazioni, Matex Varese ha messo a punto Impurity Counter, una serie di impianti da affiancare alle linee di riciclo per verificare in continuo: - reologia del materiale; - tipologia della contaminazione; - dimensioni delle impurità; - percentuale di contaminazione. Dall’analisi in continuo di queste informazioni è possibile conoscere a priori le caratteristiche del materiale e prevederne così destina-

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zione e applicazione. In funzione dei volumi lavorati, il processo può avvenire automaticamente o manualmente. Il risultato consiste in una selezione preventiva dei materiali di recupero e in una loro destinazione certa. Tutta la linea è comandata attraverso un software specificamente sviluppato e messo a punto dallo stesso costruttore varesino.

OBIETTIVI PRINCIPALI DELLA LINEA Scopo di Impurity Counter è quello di misurare e controllare in linea la qualità del materiale riciclato in termini di reologia e livello di impurità. Entrambi questi obiettivi sono raggiunti con l’estrusione e la successive calandratura di una sottile foglia di termoplastico riciclato. Il raggiungimento del primo obiettivo avviene attraverso la misurazione in continuo, durante l’estrusione della foglia, dei seguenti parametri di lavorazione: pressione di estrusione del materiale fuso (bar); assorbimento del motore principale dell’estrusore (A). Il secondo obiettivo viene invece raggiunto attraverso la misurazione e il conteggio individuale delle impurità visibili sulla superficie della foglia estrusa, per mezzo di un sistema video di controllo. Componente inscindibile del sistema video è

il software dedicato, che identifica le impurità a seconda della loro dimensione. Il risultato di tali misurazioni, nella loro media matematica, deve risultare all’interno di valori specifici predeterminati, per la successiva classificazione dei materiali in diversi gradi di qualità. Schema generale di processo e metodo operativo (MOA) Il processo parte da materiale macinato con pezzatura di 2-12 mm, prevede che questo sia micronizzato a 1000-1200 micron, prosegue con l’esecuzione dei test reologici e, infine, con la classificazione delle impurità. Campione di materiale termoplastico micronizzato

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Il sistema opera come metodo di misurazione in continuo, in linea e fuori linea. Nel primo caso, la misurazione di un metro di foglia estrusa in un tempo di due minuti viene utilizzata per la valutazione e la classificazione del corrispettivo batch di materiale posizionato in “stand by” nel sistema. In funzione del risultato della misurazione, quello stesso batch viene destinato a uno specifico silos di stoccaggio o viene classificato come respinto. Due minuti corrispondono a circa 200 g di materiale estruso nella linea Impurity Counter e a 60 misurazioni (30 al minuto). Questi valori, nel caso di una produzione industriale di 2000 kg/ora corrispondono a 70 kg di materiale testato. L’installazione Impurity Counter è specificamente studiata come parte integrante di un sistema automatico di produzione ed è quindi concepita, costruita e testata per lavorare a ciclo continuo 24 ore su 24, 7 giorni alla settimana, in un ambiente di lavorazione e di riciclo di materiali termoplastici. Al fine di effettuare controlli qualitativi su specifiche partite di materiali, la linea Impurity Counter è predisposta anche per operare fuori linea, ossia per l’alimentazione manuale del materiale, e permette l’aggiunta, sempre manualmente, di altre piccole quantità di materiali da testare, semplicemente fermando il sistema automatico di alimentazione.

verizzatore; estrusore; testa piana; calandra; centralina di termoregolazione dei cilindri della calandra; videocamera; traino; marcatrice (opzionale); taglierina. Il polverizzatore viene alimentato con materiale preventivamente macinato allo scopo di ottenere una granulometria compresa tra 1000 e 1200 micron. Le prove effettuate hanno dimostrato la diretta correlazione esistente tra l’uniformità della granulometria del materiale e un efficace controllo di qualità. Il materiale, micronizzato e setacciato, alimenta l’estrusore e la foglia prodotta viene calandrata, guidata dal traino attraverso il sistema dotato di videocamera e poi tagliata e raccolta in spezzoni. La produzione oraria, basata sull’utilizzo di materiale termoplastico riciclato, con granulometria di circa 1000 micron, è compresa tra 2 e 8 kg/ora. Qualità e caratteristiche della foglia estrusa La linea Impurity Counter produce una foglia in termoplastico con larghezza di 100 mm e spessore di 1 mm, che risulta perfettamente piana e tale viene mantenuta nello spazio di lettura della videocamera, per consentire la corretta misurazione della sua superficie. Caratteristiche produttive del sistema La linea è adatta a lavorare in automatico 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con funzionamento in linea o fuori linea e un Indice di rendimento complessivo (OEE) del 98%.

SPECIFICHE TECNICHE Il sistema Impurity Counter viene installato su un unico telaio, progettato per il posizionamento di tutti i componenti, quali: pol-

Parametri di produzione La pressione di estrusione del materiale fuso e l’assorbimento del motore principale dell’estru-

Una schermata del sistema Impurity Counter in funzione

sore sono misurati e visualizzati con rappresentazione grafica. L’andamento medio matematico di questi due valori può essere calcolato in un tempo variabile a scelta tra 0,5 e 5 minuti. I dati possono essere esportati dal sistema di controllo tramite porta USB. Sistema video per il controllo delle impurità La misurazione della contaminazione viene effettuata per mezzo di un sistema con videocamera che legge in continuo tutte le impurità, la loro dimensione e la loro concentrazione. Il risultato della lettura è quindi tradotto in un PC, grazie a un software dedicato e specificamente sviluppato per questa applicazione. I risultati dei vari test vengono memorizzati e suddivisi in base al livello delle impurità rilevato. I parametri di ispezione sono in diretta relazione con: tipo di termoplastico da processare; percentuale di contaminazione; dimensione minima delle impurità; tempo di lettura; numero di test/ora. Tutti i dati risultanti dai test sono poi riassunti in un report, dove vengono evidenziati: numero di test; livello di impurità; superficie difettosa; pressione di estrusione del materiale fuso; assorbimento motore principale estrusore.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

La possibilità di effettuare due fasi di processo in una offre svariati vantaggi, da un’elevata competitività a una maggiore qualità del prodotto finale

NEWS Linea Binova

Due in uno Una nuova linea sviluppata da Binova è in grado di eseguire in un unico passaggio ciò che normalmente viene effettuato in due fasi: rigenerazione e compoundazione. La tecnologia processa il materiale poliolefinico post consumo sotto forma di foglie macinate, provenienti da un impianto di lavaggio, e il granulo ottenuto garantisce un prodotto finale di elevato livello qualitativo. Nonostante la provenienza, grazie a una doppia filtrazione automatica, è possibile garantire all’utilizzatore finale del granulo la produzione di film con spessori intorno ai 20 micron. La linea utilizza un estrusore bivite corotante che può produrre da 1400 a 1800 kg/ora, a seconda del materiale introdotto. L’impianto è in grado di trattare scarti di film con un’elevata umidità residua (fino all’8%). La presenza di un sistema di degasaggio con vuoto elevato, distribuito su quasi tutta la lunghezza del cilindro dell’estrusore (tre caminetti di degasaggio sottovuoto più un caminetto a scarico atmosferico), permette la granulazione di film stampati fino all’80% della superficie. Dalla mescolazione delle materie prime direttamente in macchina scaturisce un materiale perfettamente omogeneo, in grado di innalzare la qualità del prodotto finale. Il sistema di dosaggio dei vari componenti può essere di tipo gravimetrico o volumetrico. Un nuovo sistema di controllo gravimetrico per il film macinato, anche con densità apparente in-

torno a 0,05 kg/dm3, sviluppato dall’azienda stessa, garantisce l’esatta percentuale di foglia macinata che deve alimentare l’estrusore. L’impianto riduce la movimentazione dei materiali all’interno dello stabilimento produttivo e il consumo energetico complessivo: dalle stime risulta che, per i materiali poliolefinici a base di LDPE, il consumo non risulta superiore a 0,26-0,27 kW/kg, mentre per i materiali a base polipropilenica o polistirenica, quali PP, PS o HIPS, tale valore si attesta a 0,22-0,23 kW/kg (escluso il raffreddamento delle acque di processo). Rispetto a una linea tradizionale, con estrusore monovite, il risparmio energetico conseguente all’utilizzo di un estrusore bivite corotante si attesta intorno al 30% e assicura anche un grado di ottimizzazione superiore. La linea è dotata di un software che controlla tutta la produzione, anche in caso di ritmi di lavoro elevato, e consente il controllo dello stato dei dati di processo anche a distanza, tramite smartphone.

Doppia fornitura per Amut

Impianti per il lavaggio e il riciclo di poliolefine La divisione riciclo di Amut si è recentemente aggiudicata due forniture ad altrettanti importanti aziende europee attive nel settore dello smaltimento di rifiuti. Ciascuna fornitura include due impianti gemelli per il recupero e la rigenerazione di scaglie in poliolefine, da rigranulare. In uno dei progetti, le due linee lavorano Rendering tridimensionale di uno degli impianti commissionati

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in parallelo per trattare scaglie in LDPE (provenienti prevalentemente da balle di film in bolla da imballaggio post consumo) a una capacità oraria di 2500 kg. Per incrementare la flessibilità dell’impianto, un gruppo di nastri trasportatori consente a due trituratori di alimentare alternativamente i due magazzini polmone posti sulle linee. La fase di decantazione permette di separare i materiali pesanti e i contaminanti dal film, mentre un’azione di prelavaggio rimuove gli altri inquinanti e lo sporco. Durante la macinazione a umido viene eseguita anche una seconda azione di frizionamento intensivo. I sistemi Turbo e Friction Washer svolgono un’azione intensiva e continua di lavaggio e risciacquo. L’acqua di processo può essere regolata termicamente e condizionata dagli agenti chimici/detergenti, per aumentare l’efficacia della pulizia. Le scaglie vengono separate dall’acqua

e trasferite alla centrifuga per la fase di asciugatura. Un sistema ad aria calda riduce il valore di umidità delle scaglie, rendendo il materiale adatto ai successivi processi di estrusione. Nell’altra fornitura, invece, le due linee per il lavaggio e la granulazione di materiali plastici post consumo hanno una capacità oraria di 1500 o di 4000 kg, rispettivamente, di film in LDPE e contenitori in HDPE, assicurando il vantaggio di processare poliolefine sia leggere sia pesanti, a lotti separati e con le stesse macchine. Nella prima vasca di decantazione, il materiale viene isolato dagli oggetti pesanti e dai contaminanti ed è poi trasferito in due turbine parallele per la fase di prelavaggio. La seconda azione di frizionamento intensivo avviene durante la macinazione a umido. Un’intensa azione di lavaggio viene eseguita per mezzo del sistema Friction Washer, in cui le scaglie sono continuamente soggette a un’energica azione di frizionamento, seguita da una fase di risciacquo, per un’ulteriore eliminazione dei residui di impurità. La purificazione dai residui delle plastiche pesanti e il risciacquo finale sono ultimati mediante decanter: una centrifuga speciale che esegue anche un’azione di asciugatura.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Linea di Gamma Meccanica in Argentina

Riciclare materiali molto umidi con un ridotto consumo energetico Il costruttore Gamma Meccanica ha recentemente fornito una linea GM160 Compac a un importante riciclatore argentino per trattare scarti di film in PE con spessore superiore a 200 micrometri e flaconi in HDPE post consumo. La linea è composta da un trituratore/densificatore Compac, un estrusore monovite con degasaggio, un cambiafiltro automatico e un sistema di taglio in testa TDA. Il trituratore/densificatore è diretta-

mente collegato all’estrusore per mezzo di una vite premente, così da consentire un layout compatto ed evitare la dispersione di energia e la diminuzione dell’umidità, come avviene nei casi in cui le due unità siano separate. L’alimentazione Compac è equipaggiata con il software Ecotronic per il controllo costante dell’energia consumata, che consente di ridurre fino al 40% il fabbisogno elettrico, di riciclare materiali con elevata umidità (10-

Sala prove Exact

Comprendere e utilizzare l’innovazione Invenzione, sviluppo, innovazione, qualità. Quattro concetti, questi, che da oltre quarant’anni Exact Attrezzature Meccaniche sintetizza nelle soluzioni che mette a disposizione dell’industria delle materie plastiche. Quella dell’azienda di Ciserano-Zingonia (Bergamo) è una storia familiare tutta italiana, che ogni anno prova a scrivere nuove pagine nel campo della ricerca applicata alla meccanica. E per Exact fare ricerca significa anche studiare ogni giorno tutte le novità proposte in ogni parte del mondo, per identificare la migliore soluzione in grado di compiere un passo in avanti rispetto a quelle proposte dalla concorrenza. Novità ed evoluzioni, però, devono essere facilmente comprese e impiegate nel lavoro quotidiano di ogni impresa. Su queste basi, dunque,

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Una linea GM160 Compac è stata recentemente fornita a un’importante azienda argentina per il riciclo di film in PE e flaconi in HDPE post consumo

l’azienda ha avuto l’idea di realizzare una nuova sala prove al proprio interno, dove i clienti possano testare concretamente tutte le sue novità e le relative applicazioni. Nel nuovo spazio sarà pertanto possibile utilizzare ognuno dei sistemi di recupero della gamma di Exact per testare vari tipi di materiale: dal più recente estrusore E-60 con tecnologia a caldo - adatto al recupero di rifili di film termoplastici, realizzati con miscele di LDPE, LLDPE, mLLDPE, HDPE, EVA, e di film barriera in coPA ed EVOH - alle rigranulatrici R6/Gold, Evolution, Cyklop 20 e Cyklop 30 con tecnologia a freddo - per la compattazione degli scarti e il riutilizzo immediato del granulo ottenuto tramite una vite senza fine AF - da sempre fiori all’occhiello del costruttore. L’estrusore E-60 è uno di quelli che saranno a disposizione nella nuova sala prove

15%), di lavorare in maniera automatica, mantenendo costanti produzione e temperatura impostate ed evitando, nel secondo caso, di dover spruzzare acqua all’interno del trituratore/densificatore, che potrebbe provocare shock termici e danneggiare i polimeri. La vite premente permette un flusso di materiale controllato e costante nell’estrusore, favorendo costanza e capacità produttiva della linea, che può raggiungere 1400 kg all’ora, anche grazie al nuovo profilo della vite dell’estrusore. Quest’ultimo è dotato di una stazione di degasaggio con due camini, per facilitare l’evacuazione dei gas prodotti durante la fusione del materiale. L’involucro esterno è rivestito in fibra ceramica, per prevenire la perdita di calore e garantire una maggiore efficienza energetica. Per una produzione più efficiente è stato sviluppato un software che registra tutti i dati sensibili che possono risultare utili all’operatore. In questo modo si fornisce una soluzione di monitoraggio remoto che consente cambi di produzione a distanza in tempo reale. I dati raccolti permettono ai tecnici del costruttore di controllare il funzionamento della linea e di intervenire tempestivamente nel caso in cui l’utilizzatore chieda di modificare i parametri impostati in precedenza. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NEWS Riciclo di bottiglie post consumo

Senza lo “sgocciolamento” scaglie di rPET migliori È stata progettata, installata e messa in funzione da Sorema una nuova soluzione con tecnologia per il prelavaggio di bottiglie di PET e HDPE, di cui vari esemplari sono già in funzione in diversi paesi di tutto il mondo. Il sistema consente di trattare balle di bottiglie in PET post consumo molto contaminate e, in combinazione con una linea completa di lavaggio, di convertire il materiale in scaglie di rPET di elevata qualità. Il nuovo processo brevettato abbina i vantaggi del prelavaggio delle bottiglie (processo in acqua a caldo o a freddo) con un’efficiente fase di rimozione

delle etichette, migliorandoli entrambi. Grazie alla nuova tecnologia basata sull’impiego di una centrifuga, dopo il prelavaggio le bottiglie risultano asciutte e prive di etichette; ciò si traduce nella possibilità di preservare un ambiente asciutto e pulito nel processo a valle. La macchina pulisce la superficie delle bottiglie e ne rimuove le etichette, incluse quelle retraibili (shrink), che vengono separate completamente dalle bottiglie medesime subito dopo la fase di prelavaggio. Il processo impedisce all’acqua di entrare nelle bottiglie, eliminando la causa

Produzione di masterbatch

Ottimizzazione di estrusore e ausiliari Estrusore ideale per produrre masterbatch, il modello ZSE 35 iMAXX di Leistritz risulta flessibile, facile da movimentare e pulire ed efficiente in termini energetici. Non solo presenta un design ben concepito, con tutti i componenti elettrici integrati nella struttura, ma garantisce anche un’attività di monitoraggio costante, grazie soprattutto alle sue caratteristiche in linea con il concetto di Industria 4.0. Questo estrusore consente di reagire in maniera flessibile in caso di variazioni della quantità del lotto o delle formulazioni produttive e realizza manufatti di qualità ottimale a costi contenuti: una tecnologia di estrusione eccellente e all’avanguardia che assicura ai trasformatori

L’estrusore ZSE 35 iMAXX è stato presentato da Leistritz alla fiera Fakuma 2017

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Eliminando lo “sgocciolamento” dell’acqua che si verifica negli impianti di prelavaggio tradizionali si migliora l’efficienza di tutte le operazioni di riciclo e, quindi, la qualità finale dell’rPET

principale dello “sgocciolamento” dell’acqua stessa, che si verifica nelle tecnologie di prelavaggio tradizionali. La possibilità di ottenere bottiglie pulite, prive di etichette ed esenti da gocce d’acqua, migliora l’efficienza di tutte le operazioni di riciclo, con benefici anche nella macinazione e nella selezione del materiale pulito, dopo la fase di prelavaggio.

L’impianto richiede un minor spazio per l’installazione e il processo riduce i costi operativi e il consumo di energia, prodotti chimici e acqua. La qualità delle scaglie di rPET ottenute risulta quindi eccellente. I vantaggi di questo nuovo sistema permetteranno di riconsiderare l’inserimento di una fase a secco prima della macinazione con acqua.

una posizione di primo piano sul mercato. Dopo la realizzazione dell’estrusore bivite ZSE 35 iMAXX, tutti i componenti sono stati ottimizzati di conseguenza (vedi di seguito), al fine di soddisfare le esigenze dei trasformatori e i miglioramenti ottenuti sono stati applicati agli altri modelli della serie. L’innesto a “manicotto” riprogettato per il modello ZSE 27 MAXX consente un cambio ancora più rapido e semplice delle viti, senza richiedere altri attrezzi. Il funzionamento dell’innesto a manicotto si basa sul serraggio mediante sfere: agendo su di una ghiera filettata, le sfere vengono bloccate o liberate. Ciò garantisce un’elevata semplicità d’uso e consente una trasmissione sicura delle coppie più elevate. La testa di estrusione LSA 40, ottimizzata per il modello ZSE 40 MAXX, si contraddistingue principalmente per la facilità di movimentazione e pulizia e per il rapido accesso alle viti. Il breve canale di adduzione offre vantaggi significativi, soprattutto nella produzione di masterbatch. La movimentazione risulta particolarmente facile: per aprire la testa è infatti sufficiente allentare due bulloni. La piastra rimovibile del filtro, inoltre, agevola le operazioni di cambio colore, con perdite di materiale minime. L’elevato rapporto tra diametro esterno e interno, che caratterizza le viti dell’alimentatore laterale LSB 27 XX ottimizzato, contribuisce a favorire un’alimentazione omogenea dei materiali a bassa densità. Le viti sono segmentate e pertanto possono essere adattate al processo. Al fine di garantire una gestione affidabile di formulazioni costituite da componenti con punti di fusione bassi, è inoltre possibile raffreddare la vite dell’alimentatore laterale dall’interno.

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Degasaggio naturale

Tracciabilità & Supervisone 4.0

Contaminazioni e umidità non sono più un problema

Sistemi intelligenti per una

supervisione e un controllo digitale Per rispondere alle sempre

più articolate e complesse esigenze dell’industria e alle evoluzioni della tecnologia applicata, Plastic Systems non si limita alla fornitura di una macchina o di un impianto. Grazie ad un’intensa attività di ricerca e sviluppo, l’azienda ha messo a punto software di ingegneria integrabile ai gestionali aziendali che consentono una supervisione totale dell’impianto in qualsiasi momento e da qualunque postazione.

• Controllo gestione e certificazione dei lotti di produzione • Rintraciabilità della materia prima • Efficienza di produzione e dell’operatività delle macchine • Gestione di stoccaggio, distribuzione e utilizzo del materiale • Manutenzione predittiva e programmata

Con il sistema di degasaggio VTS è possibile rimuovere fino all’8-10% di umidità incrementando la capacità delle linee MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017 Pubbl. MacPlas(86x250mm).indd 1

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M&L

Nel settore del riciclo di materiali polimerici Tecnova si conferma all’avanguardia con lo sviluppo di linee d’estrusione adatte a tutte le esigenze, dai sistemi di laboratorio a quelli con capacità oraria di 2 tonnellate, in grado di trattare vari tipi di materie plastiche, da quelle tradizionali ai biopolimeri. Oggi il costruttore opera su tutti i mercati del mondo, a cominciare da quello italiano, dove sono installate numerose linee che continuano a dimostrarsi efficienti. Il riciclo di materie plastiche è in continua evoluzione e per questo è indispensabile, per i riciclatori, disporre nel tempo di attrezzature di elevato livello e sempre affidabili. Oggi la tendenza è quella di recuperare, riciclare e sfruttare sempre più materiali con un elevato grado di contaminazione e di umidità, come nel caso di prodotti fortemente stampati. A questo scopo Tecnova propone un doppio sistema di degasaggio, in grado di rimuovere l’umidità fino a valori del 7-8%, che possono aumentare fino al 10% utilizzando il nuovo sistema di degasaggio VTS (Vacuum Twin Stuffer). Frutto di un’ininterrotta attività di ricerca e sviluppo, tesa a migliorare costantemente le linee d’estrusione monovite, il sistema naturale di degasaggio VTS con ripristino automatico del materiale fuso è in grado di raddoppiare la capacità delle linee, con degasaggio sia singolo sia doppio, che trattano materiale ad alto contenuto d’umidità. Rimuovendo fino all’8-10% di umidità, si ottiene un aumento proporzionale della produttività oraria delle linee. Le tecnologie di Tecnova sono state potenziate nel corso degli anni, seguendo l’evoluzione del mercato e le richieste dei riciclatori: da un lato la necessità di trattare materiali sempre più contaminati e dall’altro il voler ottenere un prodotto che possa essere utilizzato in modo conveniente e competitivo per realizzare nuovi manufatti. A questo si aggiunge il fatto che molte aziende, ottimizzando i propri processi interni, sono in grado di riutilizzare internamente il materiale riciclato meno contaminato. Grazie all’adozione di motori e componenti elettrici di qualità elevata, le linee del costruttore si contraddistinguono anche per il risparmio energetico, insieme alla versatilità, all’affidabilità e a una configurazione meccanica che facilita l’accesso alle diverse parti durante la manutenzione.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Da Vicenza a Friedrichshafen

Una gamma completa di presse a iniezione per ogni esigenza di stampaggio Alla recente fiera Fakuma 2017, Plastic Metal ha esposto un’isola di stampaggio dotata di pressa da 280 tonnellate, a doppia iniezione per la produzione di ruote per un giocattolo del brand “Clicformers”. La macchina, esposta in versione HE, si contraddistingue per prestazioni elevate in termini di qualità, produttività e risparmio energetico. L’isola di stampaggio era equipaggiata con automazione della società Fratelli Virginio, che contribuiva all’elevata efficienza di produzione. L’azienda costruisce macchine

a iniezione per termoplastici con sistema di chiusura a doppia ginocchiera da 50 a 3200 tonnellate e con sistema di chiusura a due piani da 1000 a 1800 tonnellate. Costantemente orientata alla soddisfazione dei trasformatori, per cui sviluppa soluzioni flessibili in grado di rispondere alle diverse specifiche esigenze dello stampaggio, l’azienda ha sede a Gambellara (Vicenza), dove dispone di uffici e di ben 15 mila metri quadrati di reparto produttivo, e vanta una presenza capillare in Italia, in Europa e nel mondo.

La HE 280 esposta alla fiera di Friedrichshafen

Il costruttore fornisce macchine ad aziende operanti nei settori dell’arredamento, degli articoli per la casa, florovivaistico, automobilistico, cosmetico e medicale. Plastic Metal, inoltre, è specializzata nello sviluppo di macchine a iniezione per lo stampaggio di articoli per l’industria dell’imballaggio, quali contenitori e sistemi di chiusura per i settori alimentare, medicale, cosmetico e industriale. La gamma di prodotti consta di diverse macchine da 50 a 3200 tonnellate di forza di chiusura, per lo stampaggio multicomponente e

ad alta velocità, raggruppate nelle serie: MultiPower - SP (idrauliche con sistema servopompa); H e HE (ibride); DUO (a due piani); CL (a corsa lunga); PET (per preforme in PET) - ed Elettryca (completamente elettriche). Attraverso l’azienda Fratelli Virginio, controllata al 100%, Plastic Metal produce anche attrezzature ausiliarie quali nastri trasportatori, granulatori, miscelatori, alimentatori a tramoggia e altri accessori per l’automazione dei processi di trasformazione dei materiali plastici.

Case history

Produzione di POM con “estrusori-reattori” Alla fine degli Anni Ottanta Maris aveva ricevuto una richiesta tanto importante quanto impegnativa: testare il funzionamento del suo estrusore bivite corotante come “reattore” per la polimerizzazione in continuo della resina acetalica POM. L’idea era nata da un gruppo di chimici in forza al North Eastern European Research Institute: il processo che questo “estrusore-reattore” doveva eseguire consisteva nell’alimentare un determinato numero

di monomeri allo stato liquido e ottenere, alla fine, un polimero. Il test effettuato presso il Maris Technological Center con l’estrusore-reattore bivite da laboratorio aveva fornito risultati promettenti. Questo grazie anche all’esperienza accumulata in passato dall’azienda, che ha impiegato estrusori-reattori anche per altre tipologie di processo, sempre partendo da monomeri liquidi per ottenere la reazione desiderata e, infine, un polimero dalle caratteristiche ottimali. Al termine di una lunga serie di ulteriori test, venne avviata la prima linea di produzione, con esiti molto soddisfacenti. Da quel momento in poi, si sono susseguiti altri importanti processi. Oggi le linee per “estrusione-reazione” sono costitui-

Gli estrusori-reattori bivite di Maris sono oggi ritenuti tra le soluzioni migliori per la produzione in continuo di POM

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te da due estrusori, installati uno a valle dell’altro. Il primo, che funge da reattore chimico, svolge il compito più importante: trasformare il materiale liquido in un polimero cristallino. Al termine della polimerizzazione, la polvere attraversa una fase intermedia, che prevede la macinazione e l’essiccazione del polimero e la disattivazione del catalizzatore. La fase finale è costituita dai processi di termostabilizzazione e granulazione, che avvengono nel secondo estrusore bivite, dove il POM viene degasato per rimuovere la frazione instabile del polimero (a tale scopo viene utilizzata una speciale pompa per vuoto). Queste linee vengono installate solitamente vicino agli impianti chimici, in modo da avere costante accesso alle materie prime. In questo settore sono stati ottenuti risultati molto significativi ed è stato già installato un numero considerevole di linee.

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La linea recoSTAR PET 165 iV+ con i reattori SSP integrati

rPET

Le bottiglie tornano bottiglie Questo è quanto accade ogni giorno, da diversi anni, presso BTB PET-Recycling, azienda con sede a Bad Salzuflen, in Germania. Qui, vengono lavorate ogni anno 20 mila tonnellate di PET provenienti da PETcycle, il programma tedesco di riciclo delle bottiglie. BTB PET-Recycling è un’azienda familiare fondata nel 2006 e dal 2007, per il riciclo di PET, utilizza una linea Starlinger recoSTAR PET 165 iV+, nella quale sono attualmente integrati sei reattori SSP. Al momento l’azienda produce PET rigranulato da riutilizzare nella produzione di bottiglie per bevande e ha ricevuto da EFSA (European Food Safety Authority) una menzione positiva riguardo alla sicurezza alimentare dell’rPET di sua produzione. Un ulteriore aspetto degno di nota è rappresentato dall’eccellente valutazione del ciclo di vita: la sua vicinanza geografica a produttori di preforme e imbottigliatori riduce al minimo l’impronta di carbonio. BTB PET-Recycling, inoltre, fornisce rigranulato a una base di

trasformatori tanto solida da non avere nemmeno bisogno di una presenza su internet. Il costante mutamento delle esigenze del mercato richiede flessibilità e continui adattamenti da parte del riciclatore. Nel corso dell’ultimo decennio, il design delle bottiglie in PET ha subito cambiamenti significativi: le bottiglie sono diventate più leggere, le loro pareti più sottili (andando a modificare sensibilmente la densità) e possono contenere additivi che fungono da barriera contro acetaldeide e ossigeno. Tuttavia, secondo Andrzej Zajontz, amministratore delegato di BTB PET-Recycling, la linea di riciclo Starlinger non risente di eventuali variazioni nel flusso di materiale alimentato, in quanto esse possono essere compensate semplicemente regolando i parametri di processo, assicurando di conseguenza un rigranulato di qualità costante. La macchina, al fine di mantenerla sempre all’avanguardia dal punto di vista tecnico, viene regolarmente aggiornata. L’azienda sottolinea

inoltre la semplicità di utilizzo del sistema, che consente una formazione rapida del nuovo personale, e il servizio di assistenza intuitivo offerto da Starlinger. Christian Lovranich, responsabile di ingegneria di processo della divisione Tecnologie di riciclo di Starlinger, ha fornito il proprio supporto a BTB PET-Recycling sin dall’inizio e si è detto soddisfatto dell’operatività della linea: “La macchina raggiunge il 95% delle proprie possibilità in termini di capacità produttiva, superando di gran lunga le aspettative del cliente per quanto riguarda la portata”. La manutenzione, inoltre, è stata ottimizzata per ridurre al minimo i fermi macchina: l’impianto deve essere fermato esclusivamente per interventi importanti, come, per esempio, la sostituzione di una lama. Un indubbio vantaggio della linea Starlinger è rappresentato dal suo

design modulare. È sufficiente aggiungere un reattore SSP sottovuoto per ampliare la capacità del sistema, il che ne consente una continua espansione. Il titolare Richard Wüllner sottolinea come la capacità della linea sia già stata incrementata nel 2013 e nel 2015, aggiungendo ogni volta un reattore SSP, allo scopo di riuscire a soddisfare la crescente domanda di rigranulato idoneo al contatto con gli alimenti; inoltre, sono state potenziate le aree di lavaggio e di selezione delle bottiglie e delle scaglie. A breve, è infine previsto un ulteriore ampliamento della capacità. Il costante investimento nella linea di riciclo dimostra come il sistema recoSTAR PET utilizzato da BTB PET-Recycling sia tutt’altro che obsoleto: al contrario, appare ben equipaggiato per affrontare i prossimi 10 anni.

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AUSILIARI E COMPONENTI

DOPPIA OPEN HOUSE DEL GRUPPO SYNCRO

TUTTO CIÒ CHE SERVE A MONTE E A VALLE DELL’ESTRUSIONE QUATTRO SOCIETÀ COMPONGONO OGGI IL GRUPPO SYNCRO: CST, SISTEMI PER LA GESTIONE DELLE MATERIE PRIME; SYNCRO E BLOWNTEC, DISPOSITIVI DI CONTROLLO E MISURAZIONE; PLASMAC, IMPIANTI DI RECUPERO E RICICLO. TUTTE REALIZZANO SOLUZIONI DESTINATE ALL’IMPIEGO A MONTE E A VALLE DELLE LINEE DI ESTRUSIONE, CHE FANNO DEL GRUPPO UN VERO E PROPRIO SPECIALISTA NELLA COSTRUZIONE DI ATTREZZATURE DESTINATE A TALE SETTORE DELLA TRASFORMAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE DI LUCA MEI

D

ue delle quattro società che compongono il Gruppo Syncro hanno recentemente dato vita ad altrettante open house a distanza di pochi giorni l’una dall’altra per presentare le loro macchine e i rispettivi campi applicativi. Un doppio appuntamento, sul suolo dell’antica Albione (24 maggio) e su quello del Vecchio Continente (29 e 30 maggio), che ha impegnato il giovane gruppo - che tale è per storia imprenditoriale ed età anagrafica di dirigenti e dipendenti - sul piano organizzativo ed economico, ma che è stato concepito

come passaggio essenziale in una strategia di marketing che vuole essere al passo con i tempi e in grado di portarlo a competere con i principali grandi attori del settore a livello mondiale. Con l’effetto di richiamare un pubblico interessato alle novità tecnologiche proposte da parte di società peraltro avvezze alle relazioni internazionali, visto che il gruppo vanta una presenza produttiva e commerciale in molte aree geografiche e nei più importanti mercati mondiali, in pratica abbracciando tutto il mondo, dalla Cina agli Stati Uniti.

OLTREMANICA Particolare del sistema di dosaggio per l’estrusore principale con dosatori della serie C-one

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II 24 maggio Plasmac ha aperto le porte della sede di Aylesbury, vicino a Londra, per mostrare in funzione i suoi più recenti MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Dell’Anna, rispettivamente CEO e direttore commerciale e marketing di Syncro Group. Miriam Olivi, direttore commerciale di Frigosystem, ha invece illustrato i chiller installati dalla sua azienda sulle linee di Plasmac per il riciclo.

LA VOLTA DELL’ITALIA

Il cuore pulsante delle unità di dosaggio consente di azionare viti e agitatore senza sforzi per i motori, a garanzia di elevata durata e alte prestazioni per tutti gli organi del sistema

impianti per il riciclo di materie plastiche e, in particolare, una macchina della serie Alpha e tre modelli della gamma Omega - il 250, il 340 e l’ECO - tutti basati sulla tecnologia brevettata SST (Short Screw Technology). Tra le caratteristiche tecnologiche che accomunano tali prodotti rientra il ridotto consumo di energia e l’elevata resa produttiva per kW installato, che abbattono i costi di gestione degli impianti e accorciano i tempi di ritorno dell’investimento (ROI). Tra le peculiarità comuni troviamo anche la ridotta velocità di taglio, i tempi minimi di processo e la bassa degradazione dei polimeri, che consentono di riciclare praticamente qualsiasi materiale e ottenere granuli di qualità. Gli impianti Alpha e Omega, inoltre, presentano dimensioni contenute, che ne riducono gli ingombri nei reparti di produzione. In Inghilterra sono state esposte anche le seguenti macchine a marchio Syncro: il dosatore gravimetrico Mybatch S4; i sistemi di misurazione Rayxscan 1600, Skymex 1900 (montato su ralla Easyroto 18) e Combyscan 1100; la gabbia guidabolla MBK Smart-1900; l’anello automatico Flyer y2 450; il sistema di supervisione Syntrol basic da 7,2 e 10,1 pollici. Inoltre, la giornata è stata animata dalle relazioni di Simon Jay e Creighton Varney, rispettivamente direttore generale e direttore tecnico di Plasmac, e di Gabriele Caccia e Diego MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Il 29 e il 30 maggio, invece, è stata CST divisione di Syncro di recente costituzione e dedicata alla fabbricazione di sistemi per il trattamento di polveri e materiali difficili ad aprire le porte del proprio stabilimento di Busto Arsizio, in provincia di Varese, per proporre i suoi più recenti sviluppi nel campo delle soluzioni per la gestione e il controllo di processo. E anche qui, come in Inghilterra, il costruttore ha esposto i prodotti al momento più rappresentativi delle sue capacità innovative, tra i quali: vari modelli della serie C-multy di sistemi modulari di alimentazione e di miscelazione multicomponente e gravimetrica in continuo, per estrusori bivite; il sistema di dosaggio per prodotti in polvere; alcuni modelli della serie C-one di sistemi monovite di dosaggio gravimetrico a perdita di peso, per estrusori bivite; il sistema di supervisione C-view 4.0 Explorer. Particolare risalto è stato dato a tre stazioni di dosaggio e alimentazione, illustrate con dovizia di particolari dal sales manager Alessandro Zanzi, destinate alla installazione sull’estrusore principale e sugli estrusori secondari, tutti bivite, di una delle più grandi linee al mondo per l’estrusione di geomembrane. I sistemi di dosaggio

vantano una portata di 2500 kg/ora, il primo, e di 600 kg/ora, il secondo e il terzo. Per la premiscelazione di tre polimeri, di tre rimacinati e di tre masterbatch, il sistema prevedeva tre miscelatori: un EasyBatch (a marchio Syncro) per il prelievo del materiale da tre bin, un GYgaBlend per il prelievo del materiale da tre big-bag e un SYacurablend (anch’esso a marchio Syncro) per il prelievo del materiale direttamente dai silos. Il cuore pulsante delle unità di dosaggio era rappresentato da un motoriduttore appositamente ingegnerizzato per azionare sia le viti di dosaggio sia un agitatore orizzontale; sistema, questo, che permette di dosare materiali difficili, facilitandone lo scorrimento senza che il motore venga esposto a sforzi eccessivi. Le stazioni gemelle per gli estrusori secondari della linea per geomembrane si basavano sulla serie modulare C-multy che, sebbene, nel caso specifico, fosse configurata per il trattamento di tre materiali, era già predisposta per essere ampliata fino a quattro materiali. Dopo aver preso visione delle attrezzature, abbiamo incontrato il CEO del Gruppo Syncro, Gabriele Caccia, con cui abbiamo parlato ancora dell’open house, ma anche del presente e del futuro delle quattro società che dirige, affrontando tutti gli argomenti sotto una luce questa volta più commerciale che tecnologica.

INTRODUCIAMO LE QUATTRO SOCIETÀ CHE COMPONGONO LA GALASSIA DEL GRUPPO SYNCRO, DUE DELLE QUALI

Gabriele Caccia, amministratore delegato del Gruppo Syncro, durante il suo intervento presso la sede di Plasmac

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AUSILIARI E COMPONENTI

ture che vanno a monte della lavorazione di questi materiali. Il settore delle materie plastiche e della gomma, al momento, porta circa il 50% del fatturato di CST, anche se per l’azienda costituisce un mercato del 20-30% e, pertanto, tali attrezzature sono concepite per l’impiego anche nei comparti chimico, edile, alimentare ecc., attualmente molto appetibili. Di fatto, però, il brand è ancora giovane e, per così dire, in fase di promozione”.

QUANTO CONTRIBUISCE CIASCUNA SOCIETÀ AL FATTURATO COMPLESSIVO DEL GRUPPO?

La stazione C-multy destinata agli estrusori più piccoli della linea per l’estrusione di geomembrane, era configurata per lavorare con tre materiali, ma era già predisposta per poterne trattare quattro

HANNO ANIMATO QUESTA DOPPIA OPEN HOUSE, IN INGHILTERRA, PRIMA, E IN ITALIA, POI. “La galassia di Syncro Group è variegata. CST, della cui sede oggi e domani apriamo le porte, è l’unica società che ha, per così dire, un mercato un po’ diverso dalle altre tre che compongono tale galassia. Syncro costruisce attrezzature che rientrano nella sfera dell’automazione delle linee per estrusione, da quelle per film in bolla a quelle a testa piana, da quelle per film a quelle per lastre; e nel termine automazione includo tutto ciò che riguarda la supervisione, la misurazione, il controllo, lo stoccaggio, il trasporto ecc. Blowntec realizza prodotti complementari a quelli di Syncro, con una particolare focalizzazione sulle gabbie e sui sistemi di traino per gli impianti per l’estrusione in bolla. Plasmac, di cui abbiamo cominciato ad acquisire quote un paio di anni fa e che adesso controlliamo al 100%, costruisce impianti per il recupero e il riciclo, in linea e non, di film flessibili. Tre società, quindi, che, in un certo senso, chiudono il cerchio nella costruzione di attrezzature per gli impianti per l’estrusione di prodotti destinati all’imballaggio flessibile. L’ultima arrivata CST, invece, produce dispositivi per la gestione di materiali complessi e difficili da trattare. Parliamo del trasporto e del dosaggio di polveri, di rimacinati, di rigranulati, di scaglie ecc., ossia di attrezza-

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“Quest’anno dovremmo raggiungere i 25 milioni di euro, ma forse è più utile una suddivisione del fatturato in base alla provenienza dai diversi siti produttivi. Qui a Sacconago, nel comune di Busto Arsizio, raggiungiamo circa 12 milioni di euro, ossia quasi il 50% del totale. Poi raggiungiamo 4 milioni di euro negli Stati Uniti, dove per lo più costruiamo attrezzature a marchio Syncro, 3 milioni di euro in Cina, dove realizziamo prodotti a marchio sia Syncro sia Plasmac, e altri 3 milioni di euro nel Regno Unito, dove produciamo solo macchine Plasmac. Visto che CST è la società interessata dall’evento di questi due giorni, posso dire che attualmente apporta circa il 10% del fatturato complessivo, ma che puntiamo a portare questa quota fino al 50% nei prossimi tre anni. In effetti, stiamo spingendo molto i suoi prodotti e l’open house risponde proprio a questo obiettivo. CST costruisce i suoi prodotti solo in Italia, Plasmac solo in Inghilterra e Syncro anche in Cina e in Brasile. In genere tali mercati sono coperti con le produzioni locali, ma non è raro che, per esempio, i trasformatori di quei paesi facciano espressa richiesta che il prodotto di cui hanno bisogno sia di provenienza italiana piuttosto che cinese, per ragioni che è facile intuire, anche se il secondo costa meno del primo. Per spiegarmi meglio, si pensi che a Taiwan e in India abbiamo aperto due uffici commerciali per coprire quei mercati con la vicina produzione cinese. Ebbene il 90% dei prodotti venduti in quei paesi proviene dall’Italia, per espressa richiesta dei clienti. I taiwanesi e i cinesi sono disposti a spendere fino al 20, al 30, o al 40% in più. Ma vogliono prodotti made in Italy”.

dalla Germania, dall’Austria, dalla Spagna, dalla Francia e dall’Italia, naturalmente. In pratica abbiamo avuto visitatori da tutto il continente. La scelta dei due giorni è stata fatta per diluire meglio gli incontri e permetterci di accogliere tutti senza affanno. Il programma prevedeva un seminario tecnico-commerciale mattutino, il pranzo presso un country club (in modo da offrire ai nostri ospiti anche un momento conviviale) e, poi, nel pomeriggio, la visita in azienda. Anche l’evento in Inghilterra è andato molto bene. Là abbiamo esposto sette impianti, di cui quattro in funzione: due per il riciclo fuori linea di bobine e materiali di scarto, due per il recupero in linea di rifili. Purtroppo, l’attentato a Manchester del 22 maggio ci ha imposto, anche se eravamo nei pressi di Londra, di modificare il programma serale, che prevedeva una visita al Parlamento. Ma, per quello che riguarda la parte tecnica e commerciale in azienda, si è svolto tutto senza intoppi e non possiamo lamentarci”.

QUALE BILANCIO FA DI QUESTI DUE GIORNI DI OPEN HOUSE? E COME È ANDATA QUELLA IN INGHILTERRA? “Abbiamo ricevuto circa 100 persone, arrivate dall’Europa dell’Est, dal Regno Unito,

Un dettaglio del miscelatore GYgaBlend MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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AUSILIARI E COMPONENTI

I CINQUANT’ANNI DI PLAS MEC

UN GRANDE TRAGUARDO! I

l cinquantesimo compleanno rappresenta un traguardo importante per Plas Mec, che si conferma un’azienda di primo piano, conosciuta e apprezzata in tutto il mondo, nella costruzione di impianti per la miscelazione di materie plastiche. Traguardo raggiunto grazie a una ricetta fatta di tanti ingredienti, come esperienza, qualità ed efficienza delle macchine, dedizione alla clientela, che dimostra come negli anni sia stato fatto un eccellente lavoro.

MEZZO SECOLO DI INNOVAZIONE COSTANTE ED ESPANSIONE IN TUTTO IL MONDO HA RESO L’AZIENDA DI LONATE POZZOLO, IN PROVINCIA DI VARESE, UNO DEI PRINCIPALI OPERATORI NEL SUO SETTORE

LE TAPPE PIÙ SIGNIFICATIVE Il 1967 è l’anno in cui Plas Mec, fondata a Lonate Pozzolo (Varese) da Filadelfo Marinello e dai suoi fratelli, inizia la propria attività. In quegli anni la produzione era costituita soprattutto da accessori per il settore delle materie plastiche: sistemi di trasporto per granuli, piccoli miscelatori e dosatori, essiccatori. Nel 1977 viene avviato lo sviluppo dei miscelatori e dei raffreddatori per PVC, che ottengono subito un buon riscontro di mercato. Gli anni a seguire sono quelli della crescita delle vendite nei mercati esteri, che supereranno quelle nazionali. Nel 1983 l’azienda lancia il suo primo raffreddatore per PVC ad alta efficienza, che, diverso da quanto proposto sul mercato in quel momento, da subito prova di essere un buon prodotto. Nel 1986 Plas Mec ha bisogno di nuovi spazi e si trasferisce nell’attuale sede,

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Il direttore generale di Plas Mec, Massimo Grigolon

più adatta alle sopraggiunte nuove esigenze produttive. Nel 1992 vengono introdotte nuove attrezzature di miscelazione, idonee a incrementare l’efficienza e la produttività degli impianti, mentre nel 2000 vengono costruiti i nuovi e più moderni uffici. Nel 2004 viene a mancare il fondatore e l’azienda passa sotto la guida dei figli. Il suo sviluppo continua grazie alla qualità dei prodotti a alla crescita del mercato internazionale, fino a toccare l’apice nel 2008, prima che si manifestassero gli effetti della crisi economico-finanziaria internazionale. Nel 2013 una nuova riorganizzazione aziendale ha dato inizio a una razionalizzazione volta a rendere Plas Mec più efficiente e competitiva e a prepararla per le sfide del futuro. Nel 2015, infine, sono state introdotte importanti innovazioni tecniche, tra cui, in particolare, la nuova e più efficiente versione del raffreddatore HEC.

L’EVOLUZIONE DEL MERCATO IN CINQUANT’ANNI Il mercato è completamente cambiato nel corso di questi cinquant’anni, diventando molto più esigente e selettivo in seguito a molteplici fattori: l’evoluzione dei processi di automazione, la richiesta di produttività ed efficienza, la sicurezza sul lavoro, i vincoli MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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normativi, la concorrenza. Tutti questi aspetti hanno portato a una trasformazione dell’approccio tra produttore e utilizzatore di impianti e indotto Plas Mec a rimanere sempre al passo con le esigenze dei trasformatori e del mercato. Oggi, l’Industria 4.0 rappresenta un ulteriore passo evolutivo per il settore.

LE QUALITÀ DISTINTIVE L’affidabilità è un mix di qualità e solidità. Plas Mec è conosciuta per la costruzione di macchine solide, che durano nel tempo, mantenendo il livello qualitativo della produzione ai massimi livelli. Questo è il frutto anche della scelta di mantenere una parte importante della produzione all’interno dell’azienda, così da avere sotto controllo ogni dettaglio delle macchine. Oggi, in cui si parla molto di “make or buy”, Plas Mec ha deciso di continuare a privilegiare il “make”, opzione che offre il vantaggio di garantire un controllo sulla produzione e sulla qualità del manufatto e consente di preservare i segreti industriali. L’opzione “buy”, invece, ha il vantaggio di comportare minori costi fissi e di immobilizzare meno capitale, ma, nonostante questo, l’azienda ritiene ancora che il cuore delle proprie macchine debba essere

progettato e costruito al proprio interno, per così dire, con le proprie mani.

LE ULTIME NOVITÀ E I PROSSIMI PASSI L’innovazione tecnica più significativa riguarda il nuovo raffreddatore introdotto nel 2015 e capace di ridurre in maniera consistente i tempi di raffreddamento, aumentando la produttività dell’impianto e la qualità del prodotto finale. L’azienda, in collaborazione con partner internazionali, lavora da tempo anche a progetti innovativi nel campo degli additivi per materie plastiche e presto passerà dalla fase sperimentale a quella industriale. Questo allargherà il ventaglio di applicazioni dei suoi prodotti, consentendone una migliore diversificazione. Per l’immediato futuro, Plas Mec ha pianificato diverse partecipazioni alle fiere di settore in programma nei prossimi mesi in Europa, Africa e Medio Oriente. La sua politica prevede lo sviluppo di un rapporto di fiducia e di crescita tecnologica con i trasformatori e, a tale scopo, intende incrementare test e prove industriali presso il proprio reparto di ricerca e sviluppo, con l’obiettivo di recepire al meglio le esigenze dei clienti, così da fidelizzarli

I miscelatori TRR costituiscono una valida alternativa ai tradizionali turbomiscelatori quando le condizioni di produzione richiedono elevati livelli di flessibilità e coinvolgono un’ampia gamma di prodotti differenti, da miscelare con la stessa macchina

e proporre sempre prodotti tagliati su misura di ogni specifica richiesta. Nell’ottica di una maggiore internazionalizzazione, infine, l’azienda è vicina a formalizzare un accordo con un importante gruppo estero, attraverso il quale incrementare la propria quota sul mercato asiatico.

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Beware of imitations.

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AUSILIARI E COMPONENTI

SISTEMA DI PLASTIFICAZIONE PER MATERIALI COMPLESSI

PRODUTTIVITÀ E QUALITÀ MIGLIORATE NELL’ESTRUSIONE E NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE I

l nuovo gruppo di plastificazione Xaloy è stato sviluppato da Nordson per la lavorazione delle bioplastiche a base di acido polilattico (PLA), risultando resistente ai possibili effetti abrasivi e corrosivi di tali materiali e consentendo di ottenere una produttività più elevata e una migliore qualità del manufatto rispetto ai sistemi tradizionali. Basato su una tecnologia sviluppata in collaborazione con aziende produttrici di resine a base di PLA, il nuovo gruppo vite e cilindro è contraddistinto da tre caratteristiche principali: una geometria della vite specificamente studiata per tali resine che, oltre a incrementare la capacità produttiva, riduce anche al minimo le sollecitazioni da taglio, controllando la temperatura della massa fusa; segmenti di miscelazione che consentono di ottenere una massa fusa ben omogeneizzata; materiali per la vite e il cilindro resistenti agli effetti leggermente abrasivi e corrosivi dei PLA. Per tutte le applicazioni che prevedono l’impiego di materiali a base di PLA, i cilindri del nuovo sistema sono rivestiti in Xaloy X-800, una lega a base di nichel e carburo di tungsteno che offre una maggiore resistenza all’usura rispetto MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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IL NUOVO GRUPPO VITE E CILINDRO XALOY, MESSO A PUNTO DA NORDSON, CONSENTE LA LAVORAZIONE DI MATERIALI DIFFICILI DA TRATTARE: BIOPLASTICHE A BASE DI PLA E COMPOSITI RINFORZATI CON FIBRE DI VETRO FINO AL 60%. E RIDUCE AL MINIMO LE DIFFICOLTÀ DI AVVIO DELLA PRODUZIONE SIA NELL’ESTRUSIONE SIA NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE

alle leghe di ferro, ferro-cromo e nichel-cobalto, garantendo una più elevata resistenza all’abrasione e alla corrosione. Le viti sono realizzate in acciaio inossidabile 17-4 ph con trattamento di indurimento superficiale in Xaloy X-183.

VITI STUDIATE IN FUNZIONE DEL PROCESSO Per l’estrusione, la vite barriera Xaloy Efficient e il miscelatore brevettato Xaloy Stratablend II (nella foto di apertura) garantiscono una mescolazione caotica e distributiva e temperature della massa fusa omogenee, per una qualità e una produttività maggiori. Per lo stampaggio a iniezione, la vite Xaloy EasyMelt, invece, può essere realizzata su misura in funzione di

un determinato grado di resina a base di PLA, consentendo un controllo ottimale della temperatura. Laddove sia necessario effettuare una buona mescolazione è disponibile Xaloy Z-Mixer, che risulta particolarmente utile soprattutto per le applicazioni che richiedono una trasparenza elevata. “Il gruppo Xaloy per PLA migliora la produttività e la qualità del prodotto, consentendo al contempo una maggiore durata di vita utile rispetto alle attrezzature di plastificazione tradizionali. E, dal momento che la nostra tecnologia è ottimizzata per il PLA, siamo in grado di fornire un sistema di lavorazione che riduce al minimo le problematiche di avvio ed è subito pronto per soddisfare le esigenze di produzione, senza ul-

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AUSILIARI E COMPONENTI

teriori interventi e senza incertezze”, ha dichiarato il global product manager Mark Colella.

VERSIONE PER MATERIALI CARICATI Alla recente fiera Fakuma, Nordson ha presentato la versione per lo stampaggio a iniezione di materiali compositi rinforzati fino al 60% con fibra di vetro. Il sistema si contraddistingue per una mescolazione delicata a basso sforzo di taglio e per un’elevata resistenza all’usura, che lo rendono ideale per la produzione di componenti di alta qualità in grado di sostituire quelli in metallo in settori quali, per esempio, l’automobilistico e il navale. La vite Xaloy Pulsar I, con geometria a forma di onda, migliora la mescolazione distributiva e dispersiva, garantendo la presenza di aree a bassa e alta pressione localizzate in continua

La vite Xaloy Pulsar I per lo stampaggio a iniezione di materiali rinforzati fino al 60% presenta una geometria ondeggiante che migliora la mescolazione distributiva e dispersiva

variazione, che comportano un’omogeneizzazione completa del materiale fuso a basso sforzo di taglio. La mescolazione delicata che ne deriva riduce al minimo la rottura delle fibre, a vantaggio della robustezza dei componenti stampati. L’incapsulamento della vite Xaloy X-8000 è realizzato con una lega a base di nichel con elevato contenuto di carburi di tungsteno, che raddoppia la durata in termini di resistenza all’abrasione, alla corrosione e all’usura rispetto ai rivestimenti applicati con tecnologia HVFO (High Velocity Oxy Fuel) standard. Il costruttore utilizza quest’ultima tecnologia per applicare il rivestimento all’intero profilo della vite, che dà origine a un legame metallurgico tra la lega e il metallo di base della vite. Inoltre, l’incapsulamento Xaloy X-8000 raddoppia lo spessore dei rivestimenti applicati con tecnologia HVOF standard. Il rivestimento del cilindro è ottenuto in Xaloy

La vite Xaloy EasyMelt può essere realizzata su misura, in funzione dei gradi di PLA da lavorare

X-800, che abbina anch’esso una lega a base di nichel ai carburi di tungsteno, garantendo un grado elevato di resistenza all’abrasione e alla corrosione compatibile con l’incapsulamento della vite Xaloy X-8000. Il sistema include una valvola ad hoc, progettata in funzione delle proprietà di flusso e della viscosità di materiali compositi caratterizzati da cariche elevate. “La resistenza all’usura è solo uno dei requisiti richiesti per la lavorazione di materiali compositi caratterizzati da cariche o rinforzi elevati, necessari in processi per lo stampaggio di pezzi originariamente concepiti in metallo e per altre applicazioni a prestazioni elevate. Il nuovo sistema di plastificazione Xaloy consente alle aziende che operano nel settore dello stampaggio di superare le sfide produttivite e relative alla qualità dei componenti rappresentate dall’utilizzo sempre più elevato di rinforzi con fibra di vetro”, ha spiegato Colella.

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AUSILIARI E COMPONENTI

TECNOLOGIA DI FILTRAZIONE

“L’IMITAZIONE È LA PIÙ SINCERA FORMA DI ADULAZIONE” IL 2017 È UN ANNO RECORD PER FIMIC. GRAZIE ALLA SUA RINNOVATA TECNOLOGIA, SPESSO OGGETTO DI TENTATIVI D’IMITAZIONE. TUTTAVIA DESTINATI A FALLIRE, PERCHÉ NON SUPPORTATI DALL’ESPERIENZA CHE STA DIETRO A OGNI VERA INNOVAZIONE

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sordisce con l’affermazione riportata nel titolo, Erica Canaia, che dirige le vendite di Fimic, azienda italiana conosciuta nel settore del riciclo per la costruzione di cambia filtri automatici autopulenti. Orgogliosa del proprio marchio e, soprattutto, del suo team di lavoro, ci spiega il senso della pubblicità pubblicata per la prima volta su Recycling World e che sarà presto su tutte le riviste del settore, in Europa e non. All’inizio di maggio 2017 il numero di cambia filtri automatici venduti da Fimic aveva raggiunto il totale delle vendite dell’intero 2016 e sembra ormai certo l’obiettivo per il 2017 di raggiungere il miglior fatturato mai messo a segno dall’azienda nei sessant’anni dalla sua fondazione.

UNA TECNOLOGIA OGGETTO DI IMITAZIONE Negli ultimi anni il cambia filtro Fimic non soltanto ha raggiunto risultati mai ottenuti prima MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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nel riciclo di materiali plastici come PE e PP, grazie all’introduzione di una tecnologia innovativa che ha permesso di filtrare materiali in precedenza difficilmente riciclabili con filtrazioni sempre più fini, ma tale tecnologia è anche stata oggetto di imitazione. La filtrazione di materiale plastico riciclato, negli ultimi anni, è diventata oggetto di un ampio dibattito tra i riciclatori, che cercano maggior qualità per il loro prodotto e minor spesa per i pezzi di ricambio. Queste due condizioni hanno permesso a Fimic di cancellare lentamente i dubbi di ciascun riciclatore sul passaggio da filtri manuali ad automatici, dimostrando l’efficienza di queste ultime macchine, la loro economicità e la loro flessibilità. Ogni materiale plastico possiede proprie particolarità da rispettare, temperature e pressioni importanti da mantenere e, soprattutto, una difficoltà di trattamento che aumenta in caso di mancato lavaggio. Le continue innovazioni che il costruttore in-

Grazie alla sua innovativa tecnologia, il filtro Fimic può trattare anche i materiali più difficili con risultati di elevata qualità. Questa è la ragione per cui tale tecnologia è oggetto di vari tentativi di imitazione, tutti senza successo

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troduce per poter riciclare anche i materiali più difficoltosi, come PVC o EPS, sono difficili da garantire se non sono supportate dall’esperienza. E questa non si può imitare. Fimic costruisce internamente i cambia filtri automatici, così come al proprio interno mantiene anche un magazzino di ricambi, che, in caso di necessità, vengono spediti entro la giornata dall’ordine. Negli ultimi due anni, sempre per assecondare le nuove e crescenti esigenze del mercato del riciclo, l’azienda ha inserito in gamma due nuovi cambia filtri automatici: per la filtrazione di materiale estremamente contaminato e per materiale relativamente pulito, come, per esempio, quello post industriale. In questo modo, al momento delle prove presso Fimic, il riciclatore può scegliere il cambia filtro automatico più adatto alle proprie esigenze, testando il proprio materiale in un estrusore messo a disposizione per un’intera giornata. Il messaggio della pubblicità apparsa su Recycling World intende ricordare che, nonostante i due cambia filtri, originale e imitazione, possano apparire esteriormente uguali ed entrambi siano costruiti in Italia e rivenduti negli Stati Uniti, dietro a ogni costruttore si trovano studio e passione, che si riflettono in anni di produzione e di collaborazione con i riciclatori.

CONOSCENZA E RELAZIONI: VALORI A LUNGO TERMINE La vendita anche di un solo macchinario che sia il risultato di un’imitazione da parte di un concorrente, determina scontento e disaffezione nel riciclatore. Per contro, l’acquisto di più filtri per più linee, forniti da Fimic ai propri clienti nel corso del tempo, porta a stabilire una relazione professionale di lungo termine, destinata a durare. Un esempio su tutti è rappresentato da un’azienda italiana in procinto di acquistare il secondo cambia filtro Fimic per il riciclo di HDPE con MFI di 0,4 g/10 min a una capacità oraria di 1700 kg, con filtrazione di 100 micron. Grazie a una superficie filtrante superiore a quasi tutti i filtri in commercio, il sistema di Fimic può infatti filtrare, con una sola maglia al laser, non solo materiali molto contaminati (per esempio da metallo, carta, alluminio o legno), ma anche molto duri, come, in questo caso, HDPE per tubi. Con i sistemi di Fimic è possibile riciclare anche PP con MFI di 200 g/10 min, utilizzato per la produzione di membrane per bitume e che, quindi, ha necessità di essere filtrato a 500 micron, raggiungendo una portata di 4500 kg/ora con un estrusore bivite.

La famiglia Canaia, che guida Fimic

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AUSILIARI E COMPONENTI

ANNIVERSARIO IN PROVINCIA DI COMO

CINQUANT’ANNI DI VITI E CILINDRI ALL’INSEGNA DELLA QUALITÀ SPECIALIZZATA NELLA COSTRUZIONE DI VITI E CILINDRI PER LA LAVORAZIONE DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA, LA SOCIETÀ MAST, CON SEDE A CAGNO (COMO), HA FESTEGGIATO IN LUGLIO I SUOI PRIMI CINQUANT’ANNI, FORTE DEI RISULTATI FINANZIARI POSITIVI E DELLA MODERNA TECNOLOGIA PRODUTTIVA DI RICCARDO AMPOLLINI

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pen house e serata di gala per i 50 anni di Mast. Così il costruttore di viti e cilindri ha voluto festeggiare il proprio cinquantesimo anniversario presso la sede di Cagno, in provincia di Como, lo scorso 7 luglio. La data dell’evento non è stata scelta a caso: il 7 luglio ricorreva, infatti, il compleanno del compianto Marino Arioli, fondatore dell’azienda e padre degli attuali amministratori, Carlo e Marco, che lo hanno ricordato nel corso della serata, mentre il 6 luglio del 1967 lo stesso Marino Arioli fondava la società Mast (Macchine Attrezzature Speciali per Termoplastici). Oltre ai 22 dipendenti dell’azienda, sono stati molti gli operatori del settore materie plastiche intervenuti all’open house. “Abbiamo voluto invitare a questo evento i nostri fornitori di riferimento e i nostri clienti storici”, ha dichiarato Carlo Arioli, intervistato dalla redazione di MacPlas nel corso della successiva serata di

gala. “Perché, se oggi siamo qui a festeggiare il nostro 50° anniversario, dobbiamo sicuramente ringraziare chi ha avuto l’idea e la volontà di creare l’azienda, ma anche chi la sostiene: cioè i nostri clienti e, a pari merito, i nostri fornitori. Se Mast è in “ottima forma” e sta già lavorando per il proprio futuro è grazie a questo mix di forze e di volontà”.

LE TECNOLOGIE ESPOSTE NELL’AREA PRODUTTIVA L’open house ha visto in funzione alcune delle macchine utensili più importanti e rappresentative utilizzate da Mast per la fabbricazione di viti e cilindri di alta qualità per l’estrusione di materie plastiche e anche - seppur in misura infinitamente minore - per la lavorazione di elastomeri e di

Titolari e dipendenti festeggiano il cinquantesimo anniversario di Mast davanti a una torta degna di tale occasione

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materie prime alimentari. “Più in dettaglio”, ha spiegato Carlo Arioli, “abbiamo messo in funzione le due fresatrici con cui realizziamo le viti. Si tratta di centri di lavoro di costruzione austriaca, Weingärtner, che secondo noi rappresentano lo stato dell’arte di questa tecnologia. Inoltre, erano in funzione alcune dentatrici, per mostrare come Mast realizzi anche gli alberi scanalati (“millerighe”) degli estrusori corotanti, sui quali vengono poi assemblati i singoli elementi vite: una tecnologia molto differente da quella dei profili vite standard. Infine, facevano bella mostra di sé: la nostra rettifica tangenziale ultimo investimento di Mast fino al settembre di quest’anno - e la foratrice, con la quale realizziamo i cilindri per gli estrusori”. “Lavoriamo quasi esclusivamente per la tecnologia di estrusione sia di materie plastiche che di elastomeri”, ha proseguito Carlo Arioli. “Infatti, abbiamo realizzato anche coclee e camere di processo per la mescolazione della gomma, ma non mescolatori a cilindri. Inoltre, sebbene si tratti di lavori marginali, Mast ha fabbricato anche alcune attrezzature per l’industria alimentare: tecnologie d’estrusione molto simili a quelle per le materie plastiche, in cui cambiano solamente le tipologie d’acciaio utilizzate e alcuni accessori”.

IL PROBLEMA DELLA MANCANZA DI PERSONALE QUALIFICATO “La ricerca e la formazione del personale rappresentano per noi un grande problema”, ha tenuto a mettere ben in evidenza Carlo Arioli nella sua unica nota negativa della giornata. “A Cagno, infatti, abbiamo sempre dovuto affrontare due problemi riguardo al personale. Il primo è di tipo geografico: essendo molto vicini alla Svizzera, quest’ultima ci fa una concorrenza spietata a livello di stipendi, che sono notoriamente maggiori di quelli italiani, poiché legati a un più alto tenore di vita. In secondo luogo - e particolarmente negli ultimi anni - abbiamo osservato che mancano ragazzi che siano davvero interessati e abbiano voglia di fare il metalmeccanico, sebbene oggi lavorare in un’officina meccanica sia tutt’altra cosa rispetto al passato. Pare, infatti, che si sia creata l’idea che lavorare sulle macchine utensili non sia gratificante… e sia quasi un lavoro di serie B. Purtroppo, secondo noi, è una concezione sbagliata, perché le macchine utensili di 50 anni fa erano molto diverse da quelle odierne, che sono completamente programmabili tramite pannello di controllo”. “Partecipiamo a progetti di alternanza scuola-lavoro e da parte nostra c’è sempre stata la volontà di investire nelle nuove generazioni”, ha voluto aggiungere Marco Arioli”. “Il fatto che bisogna formare i ragazzi quasi dal nulla (perché MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Il piccolo cilindro per estrusore bivite, completo di profili vite, realizzato dai dipendenti per il 50° anniversario

le attrezzature presenti nelle scuole sono molto diverse dalle nostre) non ci spaventa e lo mettiamo in preventivo. Però, ad oggi, facciamo davvero fatica a trovare ragazzi che vogliano fare il nostro mestiere. E pensare che all’evento di oggi è venuto a trovarci anche qualche nostro ex dipendente…” … che quindi ricorda Mast in modo favorevole, aggiungiamo noi di MacPlas.

I RISULTATI POSITIVI E I PROGETTI D’ESPANSIONE “Nonostante i problemi nel reperire manodopera qualificata e, soprattutto, motivata”, ha continuato Carlo Arioli, “nel 2016 Mast ha registrato risultati davvero positivi. Naturalmente non sono più i risultati degli Anni Settanta od Ottanta, ma possiamo affermare che l’azienda sta andando piuttosto bene - con numeri in continua crescita - da almeno 5 o 6 anni”.

Tant’è vero che, sempre durante l’evento del 7 luglio, i due amministratori della società hanno annunciato che saranno presto avviati i lavori per l’ampliamento dell’area produttiva dello stabilimento di Cagno. Nel frattempo Mast ha investito in un modernissimo centro di lavoro, installato in settembre sempre all’interno del vecchio stabilimento, il cui lay-out ha dovuto quindi essere rivisto per far spazio al “nuovo arrivato”. “Questa era una vecchia industria tessile, inaugurata addirittura nel 1926, secondo alcuni documenti ritrovati nel Comune di Cagno”, precisa Carlo Arioli. “Quindi, nonostante i lavori di ammodernamento già eseguiti nel corso degli anni, occorreva ampliare il capannone dedicato alla produzione e ristrutturare anche il resto dell’immobile (che, va ricordato, è totalmente di proprietà dell’azienda, insieme al terreno che lo circonda) per far fronte alle molte commesse già in essere. “Rimarremo nel medesimo sito, ma ne aumenteremo la metratura per continuare a crescere a livello di capacità produttiva. Il capannone verrà ampliato sul lato posteriore dell’azienda… proprio quello dove si è tenuto il ricevimento di gala”, ha aggiunto Marco Arioli. “Abbiamo investito, stiamo investendo e vogliamo continuare a investire, perché intendiamo rimanere al passo con i tempi e perché stiamo già guardando al futuro… ai prossimi 50 anni!”, hanno concluso quasi all’unisono Carlo e Marco Arioli.

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Cinquant’anni e un nuovo logo Nel 2017, in occasione del proprio cinquantesimo anniversario, Mast rinnova anche la propria immagine istituzionale. L’azienda, infatti, cambia logo, scegliendo una linea grafica più pulita, ritenuta più efficace. “Scavallati i cinquant’anni di attività, ci In foto, da sinistra, Marco Arioli, Carlo Arioli e, a fianco, la moglie di quest’ultimo, Fabiola Plebani, davanti al sembrava doveroso lasciare un segno del manifesto con il logo del 50° anniversario di Mast passaggio storico. La scelta di un nuovo logo indica un cambiamento ma nel segno della continuità: un segno del passato riletto in chiave moderna che esprime la Mast di oggi, una realtà proiettata al futuro ma, allo stesso tempo, orgogliosa della propria identità storica”, afferma Carlo Arioli, amministratore dell’azienda. Il nuovo marchio, realizzato dalla società bresciana Form, intende evocare l’idea di tecnologia attraverso un design pulito e minimalista, ma capace di denotare dinamismo e individualità. La scelta del colore blu attribuisce un aspetto più attuale e industriale e rimanda a una comunicazione più incisiva, definita anche dai tagli decisi e netti del lettering scelto. In un’epoca in cui l’utilizzo spropositato di messaggi rende confusa la comunicazione e la sua esperienza visiva, oggi il logo Mast è stato condensato in un marchio dal minor numero di tratti grafici rispetto al passato, per aumentare la riconoscibilità e rimanere impresso nella mente.

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AUSILIARI E COMPONENTI

AFFILOR INVESTE NEL “MAKE” E IN UN NUOVO STABILIMENTO PRODUTTIVO

LAME INDUSTRIALI AD HOC DAL 1933 A OGGI - E SI PARLA DI BEN 84 ANNI D’IMPRENDITORIALITÀ VISSUTA ORGOGLIOSAMENTE IN CHIAVE PMI - L’AZIENDA LOMBARDA AFFILOR È SEMPRE RIMASTA “SUL PEZZO”, COME SI USAVA DIRE UN TEMPO IN FABBRICA PER INDICARE L’ABNEGAZIONE AL LAVORO DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

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aturalmente, dal 1933 a oggi sono cambiate le tecnologie, le esigenze dei clienti e pure i mercati. Ma, “oggi come ieri”, Affilor costruisce lame industriali per il riciclo delle materie plastiche, come anche per metallo, legno, carta… con in più, a proposito di mercati, la soddisfazione per nulla banale di essere progressivamente riuscita a varcare i confini nazionali. “Se, fino a poco tempo fa, chiudevamo l’anno fiscale con l’80% di fatturato in Italia e il 20% oltre confine, oggi siamo al 60% di nazionale e al 40% d’estero. Si va da paesi del Vecchio Continente, quali Germania, Francia, Regno Unito e Spagna, fino a nazioni anche molto lontane: Arabia Saudita, Russia, Turchia e paesi dell’Asia. Questo in virtù di un’attenta comunicazione aziendale, che va dalla presenza sul web a quella costante e continua nelle fiere di settore, grazie alla quale una PMI ben motivata qual è Affilor può divulgare globalmente sia le peculiarità dei suoi prodotti sia il servizio rapido e appassionato che - è proprio il caso di dirlo - soltanto una piccola media impresa italiana sa offrire. Detto ciò, il perdurare nel tempo della nomea

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di buon costruttore di lame industriali si deve a un leitmotiv comportamentale che, generazione d’imprenditore dopo generazione d’imprenditore, coniuga passione per il lavoro, attenzione alle esigenze dei clienti, reparti produttivi al top”, queste le parole d’esordio di Gianluca Marchini, che nel 2014, insieme al fratello Riccardo, ha rilevato l’azienda da Duilio Corbellini, il quale, con la moglie Elisabetta Colombo, ne aveva acquisito a sua volta le redini direttamente dal fondatore, Arturo Lorenzon. “A loro,

I titolari di Affilor, Gianluca e Riccardo Marchini, che nel 2014 hanno rilevato l’azienda da Duilio Corbellini ed Elisabetta Colombo

a Duilio e a Elisabetta in particolare, Gianluca e io saremo sempre riconoscenti per l’opportunità concessa e per le loro “istruzioni”, che ci stanno permettendo di trarre grande soddisfazione aziendale e soprattutto personale”, tiene a puntualizzare Riccardo Marchini.

PREGI E DIFETTI DEL COSTRUIRE E/O DELL’ACQUISTARE Per “make or buy” s’intende la possibilità di scegliere, per chi guida un’impresa, tra costruire all’interno (make) oppure acquistare dall’esterno (buy) un componente, un prodotto, o un servizio necessario alla produzione. Ed è una scelta fondamentale per la gestione aziendale, perché definisce il livello di integrazione delle attività a monte e a valle, e ne determina la struttura dei costi. Ebbene, Marchini ha già detto chiaramente che in Affilor si è sempre scelto il “make”. La stessa redazione di Macplas ne ha avuto conferma visitando i reparti produttivi dell’azienda, ove è lampante che si privilegia un’organizzazione flessibile - macchine CNC per le lavorazioni ad asportazione di truciolo, in primis - atta a gestire MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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rapidamente flussi di lotti e/o di commesse anche molto differenziati. A volte, però, alla logica si frappone l’inatteso… l’inspiegabile! “In virtù delle richieste provenienti dal mercato globale, oggi ci troviamo nell’ottima condizione di poter potenziare la capacità produttiva, ma ahimè - non si trova il personale: né periti industriali, né operai formati dalle scuole professionali. C’è poco da fare: nonostante qui si faccia meccanica vera - cioè pezzi in acciaio con tolleranze dimensionali ristrette e con geometrie non banali - è difficile trovare giovani - come dire? con quella scintilla negli occhi che denota passione per l’officina”, spiega con una punta d’amarezza Riccardo Marchini.

LA COMPLESSA SCELTA DELLE MATERIE PRIME Per ottenere una lama di qualità sono determinanti fattori quali la materia prima, la tecnologia applicata e la cura con cui la lama è costruita. Se partiamo dalla scelta della materia prima, in Affilor questa cade su acciai per utensili di fabbricazione europea e dalle caratteristiche estreme, quali: elevata capacità di taglio, alta resistenza all’usura, tenacità agli urti ripetuti, resistenza agli shock termici, elevata durezza a caldo e a freddo, stabilità dimensionale al trattamento termico. La scelta dell’acciaio richiede quindi un’attenta valutazione di tutte queste componenti e non è inusuale che, per certe commesse, si inneschi una triangolazione di pareri tra cliente finale, tecnologi Affilor e fornitore degli acciai. “Una volta definito l’acciaio giusto, la costanza dei risultati dipende molto dalla messa a punto dei cicli di fabbricazione e, proprio qui, gli investimenti fatti in sistemi produttivi automatizzati ci aiutano a sopperire alla scarsità di personale”, puntualizza Gianluca Marchini.

IDENTIKIT DEI CICLI DI FABBRICAZIONE La nascita delle lame Affilor non parte da processi “trascendentali”: inizia con il taglio di qua-

drotti e/o dischi tramite seghetti semiautomatici, cui a volte segue la spianatura con fresatrice a portale… ma poi la tecnologia s’impenna. In base alle peculiarità di una commessa, infatti, il ciclo di fabbricazione prosegue su centri di lavoro verticali a 3, a 5, o anche a 6 assi, con i grezzi staffati, o in coppia, e poi lavorati in pendolare, oppure staffati nell’ordine di qualche decina su dispositivi pallettizzati, che, per solito, consentono di lavorare anche senza presidio. Sia come sia, la logica dei centri di lavoro è pur sempre quella di ridurre il numero di riprese dei pezzi, evitando in tal modo l’errore che - fisiologicamente - si può celare in ogni nuovo staffaggio. Giunti a questa fase del ciclo di fabbricazione e grazie a recenti investimenti nel “make”, che hanno portato all’acquisto di un forno industriale - i pezzi subiscono calibrati cicli termici di riscaldamento, a cui seguono quelli di raffreddamento, al fine di modificare le strutture cristalline degli acciai e garantire le prestazioni meccaniche di volta in volta espresse dai capitolati delle commesse. Dopo il trattamento di tempra a cuore, le lame Affilor subiscono un’ultima lavorazione di superfinitura mediante rettificatrice tangenziale, dove sono azzerate le fisiologiche alterazioni dimensionali post cicli termici. I manufatti, ormai finiti, sono quindi pronti per essere spediti ai clienti. Anche se fin qui non lo si è detto, le operazioni di controllo qualità - svolte, fase per fase, dagli stessi operatori macchina - garantiscono il monitoraggio al 100% delle lame. Tempo medio trascorso dal taglio in quadrotti alla rettifica finale: 7-10 giorni lavorativi. “Il “make” esige continui investimenti in macchinari e in personale, che a volte una PMI può far fatica a reggere. Ma, diversamente, non avremmo quell’efficienza senza “colli di bottiglia” che, vista con gli occhi dei clienti, è percepita come qualità e rapidità di consegna. Aspetti per nulla secondari per le aziende che forniamo, le quali, in prevalenza, sono realtà

L’area produttiva del nuovo stabilimento di Solaro, in provincia di Milano

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Lame per il riciclo di materie plastiche post consumo o di scarti di lavorazione

Gianluca Marchini, vicino a uno dei centri di lavoro utilizzati per la lavorazione dei grezzi staffati, anche senza presidio

impegnate a macinare, a triturare, o a svolgere quant’altro permetta loro di “sminuzzare” plastica, legno, metallo, carta, anche a ciclo continuo, dove il peggio che può capitare è il “fermo impianto”. Tutte queste cose sono ben note in Affilor, per cui ci siamo pure accollati l’onere d’elaborare la gestione storica del venduto, che, debitamente interpolata con i processi di pianificazione della produzione, ci permette al contempo di evadere in pochi giorni gli ordini e di poter contare su un discreto magazzino di lame “finite”, che - credetemi - fidelizza moltissimo i clienti”, conclude Riccardo Marchini.

L’ULTIMO INVESTIMENTO IN ORDINE DI TEMPO… SEMPRE NELLA LOGICA DEL “MAKE” Come chicca finale ci siamo riservati la notizia che - tra luglio e settembre di quest’anno - Affilor si è trasferita dallo storico capannone che aveva in affitto a Nerviano, a uno di proprietà a Solaro: località entrambe a Nord di Milano, che distano circa 15 km l’una dall’altra. L’obiettivo dell’acquisizione è molteplice: trasmettere al cliente l’immagine di un’azienda che consolida il proprio capitale, potenzia la logistica di stabilimento, rafforza ancora di più la propria capacità di fornire quel particolare servizio che - come ricordava Gianluca Marchini nel suo primo intervento - solo le PMI italiane sanno interpretare “su misura”, commessa per commessa, cliente per cliente, mercato per mercato.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Soffianti e riscaldatori Star Automation a Fakuma

SULLA STRADA DELL’INDUSTRIA 4.0 Il robot TZ-1500HM a entrata laterale è stato presentato da Star Automation a Fakuma 2017, in funzione su una pressa ekW16pi di BMB, dove veniva proposta un’applicazione con IML. Tra le peculiarità di questo abbinamento rientra anche l’integrazione su un medesimo schermo dei controllori di robot e pressa, così da rendere molto più semplice per l’operatore l’uso di entrambe le macchine contemporaneamente, a cui contribuisce anche un’interfaccia semplificata in quanto a visualizzazione dei dati e utilizzo. Assecondando i requisiti di Industria 4.0, i segnali dei processi di lavorazione delle due macchine vengono visualizzati su uno schermo dedicato, offrendo la possibilità di controllo da remoto. In occasione della fiera tedesca il robot estraeva dallo stampo a due cavità altrettanti contenitori cubici, da un litro di capacità e dotati di etichetta, e li posizionava su un nastro, sfruttando a questo scopo l’asse verticale di pallettizzazione. Su un cavalletto, invece, era esposto il robot a entrata verticale XW-1200VI: il modello più grande della serie, a cui apparteneva anche l’XW-1000VI, proposto dal costruttore a Mecspe e a FIP. Si tratta di un robot indicato per presse fra 200 e 650 tonnellate, con un ciclo di estrazione a vuoto inferiore a 1,2 secondi e dotato di controllore Stec-520, collegabile a PC tramite Ethernet. Anche quest’ultimo è stato sviluppato in chiave Industria 4.0 e consente di effettuare le varie funzioni di monitoraggio e manutenzione da remoto.

Un robot XW-1200 S VI, il più grande della serie, presentato da Star Automatin Europe alla fiera Fakuma 2017

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I benefici dell’aria calda nell’imballaggio alimentare

L’aria calda utilizzata nei processi di lavorazione del settore alimentare presenta molti aspetti positivi: si tratta di una fonte di calore perfettamente regolabile, disponibile nel luogo e nel momento preciso in cui serve al processo produttivo, capace di garantire a un costo ragionevole i più stringenti requisiti di igiene richiesti in numerosi ambiti applicativi. Produttore di riscaldatori industriali e di attrezzature per la lavorazione delle materie plastiche, Leister fornisce soluzioni utili e versatili per l’industria del packaging, che trovano impiego, per esempio, in molti processi che riguardano la trasformazione del PET e la produzione di bottiglie con tale polimero. L’asciugatura del PET in granuli avviene direttamente con aria calda o usando un essiccante, che viene rigenerato dall’aria calda quando è saturo di umidità. I riscaldatori Leister sono ideali anche per preriscaldare le preforme in PET, grazie alla loro capacità di indirizzare il calore proprio dove occorre. Trovano impiego, inoltre, nella rimozione di bave o filamenti: in questa fase di lavorazione, un flusso d’aria calda nella parte inferiore della bottiglia corregge eventuali imperfezioni. Dopo il soffiaggio e la pulizia delle bottiglie, l’aria calda può essere usata per far evaporare i residui di perossido di idrogeno usato per la disinfezione, portando la sua concentrazione a livelli inferiori a 0,5 ppm. L’aria calda è molto utile anche

Le soluzioni di Leister per l’industria del packaging trovano impiego in molti processi che riguardano, per esempio, la trasformazione del PET e la produzione di bottiglie con tale polimero

nel processo di etichettatura sia per attivare la colla delle etichette sia per il fissaggio mediante termoretrazione, come valida alternativa ai tunnel che usano vapore. Per le bottiglie chiuse con tappi a vite, l’aria calda serve a preparare la plastica per la stampa e, successivamente, per asciugare l’inchiostro. Infine, l’aria calda è un pratico sistema per rimuovere ogni traccia di liquido o umidità dalle superfici delle bottiglie dopo il riempimento. A ogni fase è possibile abbinare la soluzione Leister più adatta, scegliendola tra i diversi modelli della sua vasta gamma di riscaldatori e soffianti. Fra questi rientrano: Mistral, soffiante compatta e conveniente; Hotwind, riscaldatore autonomo potente e versatile; Vulcan, robusto e facile da integrare nei sistemi industriali; la serie LHS di riscaldatori, abbinabili a soffianti esterne o alla linea dell’aria compressa. Soffianti e riscaldatori Leister basano la loro efficienza su severi controlli di qualità, ai quali tutta la produzione è sottoposta nei laboratori svizzeri dell’azienda, cui si aggiunge il servizio di manutenzione fornito da Leister Technologies Italia, presso la sede di Segrate (Milano). MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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ULTRA SYSTEM

Tailor-made solutions.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Mulini a lame

Wittmann lancia il granulatore G-Max 23

Si scrive produttività e affidabilità, si legge qualità e risparmio Nel campo del riciclo, Adler evidenzia come le richieste del mercato si orientino sempre di più verso macchine di elevata capacità, oltre che di grande affidabilità. Seguendo questa tendenza, il costruttore ha recentemente messo a punto, per alcune aziende nordeuropee, mulini a lame destinati alla macinazione e al riciclo in linea di lastre in EPS con spessore fino a 150 mm. Queste macchine si contraddistinguono per robustezza e dispositivi particolarmente innovativi, studiati per facilitarne l’utilizzo e la manutenzione. Tra questi rientrano: cuscinetti con pulizia automatica; lame preregolabili, con banco di taglio fino a 2400 mm; apertura per la pulizia servoassistita idraulicamente e pneumaticamente; sistema di traino automatico con controllo a sensore amperometrico; variatore di giri e di velocità del traino, collegato al sistema informativo della linea di produzione; interfaccia operatore per controllo a distanza da PC. Tutte le dotazioni dei mulini sono finalizzate anche a ridurre i volumi di materiale di scarto accatastato a bordo macchina, riutilizzandolo in modo immediato e continuo e risparmiando spazio nei reparti di lavoro. Da ciò deriva anche un funzionamento meno energivoro (e, quindi, più economico Robustezza e dispositivi innovativi, in relazione ai costi vivi per facilitare l’utilizzo e la manutenzione, sono tra le caratteristiche di punta di produzione) e più sidei nuovi mulini a lame di Adler curo per gli operatori.

Saldatura laser a infrarossi

L’unione fa la forza La nuova tecnologia di saldatura laser a infrarossi proposta da Bielomatik (che l’ha presentata in funzione alla recente fiera Fakuma 2017) combina i vantaggi della saldatura a infrarossi a due fasi, nota per la robustezza della sua ingegneria meccanica, e quelli della saldatura laser, quasi simultanea. Durante le fasi di riscaldamento e di unione, le superfici vengono riscaldate sfruttando la velocità e la flessibilità della scansione laser, prima di essere saldate a pressione. Il sistema si contraddistingue per la facilità di utilizzo,

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Riciclo di materozze e sfridi a basso consumo energetico

Il rotore del nuovo granulatore G-Max 23

La gamma di granulatori G-Max di Wittmann è stata ampliata con l’introduzione del terzo modello: G-Max 23, specificamene progettato per il riciclo in linea di sfridi e materozze direttamente dalle presse per lo stampaggio a iniezione con forza di chiusura fino a 240 tonnellate. Il nuovo granulatore risulta flessibile e facilmente spostabile da una pressa all’altra nei reparti produttivi e si contraddistingue per un ridotto consumo energetico e una capacità produttiva fino a 80 kg all’ora. In comune con gli altri modelli della gamma G-Max, presenta un controllo remoto che ha rimpiazzato il pannello di controllo elettrico fisso e che consente funzioni standard non disponibili sui granulatori tradizionali. Inoltre, può comunicare con la pressa a iniezione e dispone di una speciale opzione di arresto: quando la macchina si spegne, il granulatore si ferma automaticamente, contribuendo a risparmiare energia. Il modello G-Max 23 è anche dotato di uno speciale rotore ibrido - aperto e sfalsato - a 3 x 2 lame, con spazi aperti tra le lame rotanti e il centro dell’albero, così da generare un flusso d’aria attraverso l’ampia camera di taglio, da 310 x 235 mm, e raffreddare i materiali caldi. In questo modo il granulatore risulta idoneo a lavorare anche resine sensibili al calore, o materiali ancora caldi per essere trattati. Inoltre, le lame inclinate migliorano il processo di taglio anche di parti molto spesse, agendo su di esse da differenti angolazioni. Le lame sono regolabili individualmente, così da ottenere la giusta distanza tra ognuna di esse e ridurre la produzione di polvere durante il processo, a tutto vantaggio della qualità del rimacinato. Il contenitore di raccolta del rimacinato, da 13 litri e in acciaio inossidabile, rende superfluo l’impiego di altri dispositivi di raccolta accanto alla pressa.

grazie alla quale la progettazione di componenti speciali e le diverse proprietà di assorbimento dei polimeri non rappresentano più un problema. Le alterazioni e le tolleranze dei componenti sono facilmente regolabili, mentre anche le geometrie dei componenti speciali e gli alloggiamenti sono adesso raggiungibili. La forza di saldatura, quindi, risulta sempre elevata. L’efficienza della macchina può avvalersi anche del “Remote Tool Connected Service”, che offre una vasta gamma di servizi grazie alla connessione LasIR K3650 online delle unità di produzione, unisce i vantaggi assicurando supporto digitale della saldatura a sia ai processi sia alla funzioinfrarossi a due fasi nalità delle unità produttive. e di quella laser

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Nuovo granulatore di CMG

Macinazione a secco o ad acqua Per la macinazione efficiente di scarti in plastica di provenienza industriale o post consumo, in particolare bottiglie in PET, CMG propone il nuovo granulatore 916, disponibile nella versione per macinazione a secco o ad acqua. La macchina si contraddistingue per ridotta usura delle lame, bassi costi di manutenzione, risparmio energetico, rotore a lame standard o usa e getta e produzione da 3,5 a 7 tonnellate all’ora. Presenta poi una camera di taglio di 916 x 1600 mm, con taglio tangenziale Twin Shear a 6 lame rotanti e 2 lame fisse, messo a punto dallo stesso costruttore. I supporti delle lame rotanti sono in materiale antiusura e risultano facilmente amovibili e sostituibili. In materiale antiusura sono anche le piastre, che possono essere sostituite senza smontare la camera di taglio. Il rotore può essere dotato di lame sia convenzionali (modello 916) sia usa e getta (modello 916-UG), che non richiedono alcuna regolazione in versione sia fissa sia rotante. I mozzi di supporto dei cuscinetti e i blocchi delle lame fisse sono predisposti per il raffreddamento ad acqua. I primi,

inoltre, presentano scarico della polvere e anelli di tenuta, per proteggere i cuscinetti tanto dalla polvere quanto dall’acqua. Movimenti quali l’apertura della culla di supporto di griglia e tramoggia e il bloccaggio del rotore sono azionati idraulicamente, per una manutenzione facile e veloce. La macchina può essere fornita con impianto elettrico standard o a risparmio energetico, con monitoraggio e registrazione delle statistiche delle operazioni eseguite e della produzione. Un esemplare 916-UG in versione “a secco” è stato recentemente fornito a un riciclatore in affiancamento a un granulatore convenzionale utilizzato per la macinazione di diversi tipi di plastica provenienti da paraurti, serbatoi e cruscotti automobilistici, tubi in HDPE e altri scarti. Entrambi i sistemi lavorano allo stesso modo e trattano gli stessi scarti. Questi vengono dapprima passati in due trituratori (il secondo è dotato di una griglia di 40 mm), dopo i quali i metalli vengono rimossi e le plastiche lavate prima di entrare nel granulatore 916-UG, equipaggiato con griglia di 16 mm, motore da 200 kW e impianto elettrico speciale per ridurre il consumo energetico fino al 20-25%. Inoltre, la sostituzione delle lame da parte di due operatori richiede circa 5 e 3 ore, rispettivamente nel granulatore convenzionale e nel modello 916-UG. Confrontando i due sistemi, il riciclatore ha ottenuto da quest’ultimo un risparmio complessivo del 23%, comprensivo del costo delle lame, della riaffilatura e del tempo necessario all’installazione. A fronte di questi risultati, il riciclatore ha deciso di dotarsi anche di un granulatore dello stesso tipo in versione “ad acqua”.

Connessi con il futuro della robotica Robot a 3, 5 e 6 assi

Qualsiasi tipologia di pressa ad iniezione, di qualsiasi dimensione

Qualsiasi applicazione, in qualsiasi luogo

Qualsiasi produttore di presse ad iniezione

Veloce integrazione

Un unico controllo

Sepro, attraverso l’innovazione, intende abbattere i confini prestabiliti e costruire nuovi ponti che permettano alle persone, alle macchine ed alle aziende di svolgere la propria attività al massimo del loro potenziale. Scopri di più su: www.sepro-group.com/future

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Granulatore 916 nella versione per la macinazione a secco MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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AUSILIARI E COMPONENTI Il granulatore sommerso Pearlo consente di ottenere granuli sferici con differenti portate, in ambito produttivo o nel riciclo

NEWS Granulatore sommerso

Per produrre o per riciclare Il nuovo granulatore sommerso Pearlo è stato progettato per realizzare granuli di forma perlopiù sferica a capacità di produzione sia ridotte che elevate. Questo sistema altamente efficiente e flessibile può essere impiegato sia per la produzione, ad esempio di materie prime, compound, masterbatch, tecnopolimeri, rinforzati con fibre di legno e cariche naturali, elastomeri termoplastici, adesivi hot-melt e gomma, sia nel comparto del riciclo ed è in grado di raggiungere capacità produttive pari a 36 mila kg/ora. “Il nuovo granulatore sommerso Pearlo è un altro perfetto esempio

di ciò che è in grado di progettare e realizzare la nuova Maag, che combina la competenza in fatto di granulazione di Maag Automatik, Gala e RE Scheer con il knowhow di Maag relativo ai sistemi di pompaggio e filtrazione. Il gruppo punta a offrire le migliori soluzioni, sfruttando gli elementi più brillanti ed esperti dello staff e le migliori pratiche di tutta l’impresa a beneficio della clientela”, ha commentato Ueli Thuerig, presidente di Maag. In sintesi, il fuso plastico viene alimentato alla filiera attraverso la valvola idraulica di avviamento. Dalla filiera il fuso viene estru-

so, attraverso appositi fori che gli conferiscono una forma ad anello, nella camera di taglio riempita con acqua di processo. Qui una testa di taglio riduce il polimero in granuli, che vengono successivamente trasportati all’essiccatore dall’acqua di processo. Nell’essiccatore, i granuli vengono separati dall’acqua di processo e trasportati verso le stazioni di lavorazione a valle, mentre l’acqua viene filtrata, termoregolata e nuovamente convogliata alla camera di taglio. Fra i vantaggi operativi offerti dal sistema figurano il design della filiera, il rivestimento superficiale antiusura e le superfici ad am-

Ettlinger a Fakuma 2017

I nuovi filtri ERF350 trattano fino a 3800 kg l’ora di polimero contaminato Alla fiera Fakuma 2017, Ettlinger Kunststoffmaschinen, costruttore di filtri per il fuso ad alte prestazioni e di presse a iniezione per elevati volumi di stampata, ha proposto nuovi standard nell’ambito della filtrazione dei polimeri

Produttività, kg/h

Il nuovo ERF350 spinge la produttività oraria fino a 3800 kg, a cui si abbina una perdita di fuso estremamente bassa

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contaminati. Il nuovo filtro ERF350 è il primo di una serie di modelli ERF di nuova generazione ed è adatto al trattamento di tutte le poliolefine e i polistireni standard, nonché di numerosi tecnopolimeri, come, per esempio, i copolimeri stirenici, i TPE e i TPU. Come tutti i modelli ERF, è in grado di separare materiali diversi come carta, alluminio, legno, elastomeri o compositi polimerici con elevato punto di fusione, contenenti fino al 18% di contaminanti. Inoltre, è facilmente integrabile in ambiente Industria 4.0. A seconda del tipo e del livello di contaminazione del fuso da trattare e del filtro selezionato, l’ERF350 può raggiungere una produzione massima di 3800 kg/ora, mantenendo i medesimi bassi livelli di perdite di massa fusa. Si tratta di prestazioni molto superiori rispetto al modello ERF250, che già vanta una produzione massima di 3000 kg/ora. Il nuovo filtro è più produttivo del 28% circa, con la stessa superficie filtrante e le medesime dimensioni compatte. Questi valori sono stati confermati durante i primi mesi di funzionamento presso

piezza ridotta, oltre al sistema di taglio flessibile a turbina e alle lunghe lame monofilari. Il granulatore Pearlo è disponibile in diverse versioni, da installare sulla linea o scorrevole su rotaie, con avanzamento automatico o manuale delle lame, e può essere facilmente aggiornato con nuovi sistemi di automazione in qualsiasi momento. Questa soluzione produttiva, inoltre, è equipaggiata con parti soggette a usura di lunga durata, è molto semplice da usare e da pulire ed è concepita per eseguire processi sia continui che discontinui, in totale sicurezza.

alcuni utilizzatori pilota, che oggi beneficiano di una maggiore produttività nel riciclo di rifiuti plastici industriali o post consumo contaminati. Inoltre, i dati raccolti finora dimostrano che i consumi energetici sono simili a quelli del filtro ERF250, nonostante l’efficienza di gran lunga migliore. “Gli utilizzatori del nostro nuovo filtro per fuso ERF350 si renderanno conto molto presto che il loro investimento si ripaga in tempi minimi, grazie a prestazioni nettamente superiori. Si tratta di uno strumento altamente efficiente, a disposizione degli operatori del settore del riciclo per rafforzare la loro competitività in termini di costi e prestazioni, in un mercato assai competitivo sul fronte dei prezzi. Le aziende che trattano grandi volumi di materiali saranno quelle che otterranno i benefici maggiori dalla nuova tecnologia. I compoundatori di polipropilene per il settore automobilistico o i produttori di film in HDPE per imballaggio rappresentano solo due esempi da questo punto di vista”, ha dichiarato Volker Neuber, amministratore delegato di Ettlinger. Come tutti i filtri ERF ed ECO di Ettlinger, anche l’ERF350 opera con un tamburo rotante perforato, attraversato da un flusso continuo di massa fusa che va dall’esterno verso l’interno. La griglia filtrante è disponibile con diametro dei fori da 80 a 1300 µm.

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Trituratori e macinatori

Dalla singola macchina al sistema completo

Tutti gli impianti e le macchine Forrec sono personalizzati e adattati ai diversi requisiti dei materiali da trattare e dei volumi di produzione, tenendo conto anche delle dimensioni delle strutture degli utilizzatori e delle caratteristiche dell’alimentazione elettrica

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L’attività principale dell’azienda italiana Forrec è rappresentata dalla costruzione di trituratori e granulatori per il trattamento di rifiuti solidi di qualsiasi forma, a cui si è aggiunto lo sviluppo di impianti completi per trasformare in materie prime di valore i vari tipi di scarti provenienti da pneumatici, frigoriferi e rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE). Tra questi, vanno certamente citati i granulatori monoalbero e i trituratori bialbero e quadrialbero, che non comprendono solo le funzioni standard, ma possono anche essere personalizzati in base ai requisiti specifici dell’utilizzatore. I trituratori a bassa velocità di rotazione consentono di raggiungere elevati livelli di coppia con consumi energetici ridotti; la serie TQ di trituratori quadrialbero si caratterizza per il sistema ad albero intercambiabile e utilizza gri-

glie a prova di usura, che permettono una drastica riduzione della manutenzione. I granulatori monoalbero costruiti dall’azienda sono dotati di piastre rotore intercambiabili e, grazie all’attenzione prestata al rapporto tra numero di giri, tipo di lama e potenza installata, garantiscono un’elevata produttività anche con griglie di diametro ridotto (circa 30 mm), con conseguenti costi di gestione molto bassi. I granulatori a lame rotanti sono offerti con capacità fino a 2,5 tonnellate l’ora per il trattamento degli scarti in plastica mista generati dai processi di stampaggio a iniezione, estrusione, soffiaggio e termoformatura. L’azienda ha progettato più di 80 modelli di trituratori e granulatori ma la filosofia costruttiva è sempre focalizzata sugli utilizzatori, sulle loro necessità e sulle migliori soluzioni per risolvere i loro problemi nell’ambito del riciclo. Oltre alle macchine singole, una quota significativa della produzione di Forrec è rappresentata dagli impianti completi. I sistemi di trattamento

degli pneumatici hanno sempre svolto un ruolo importante nell’attività dell’azienda; tuttavia oggi anche i sistemi per il riciclo dei RAEE registrano una grande richiesta. Forrec può vantare referenze significative in tutto il mondo per questi e altri tipi di impianti come, per esempio, quelli per rifiuti solidi urbani, per combustibili da rifiuti, per cavi elettrici, per rifiuti ospedalieri, per scarti in metallo, plastica e industriali. Inoltre, il costruttore ha maturato una grande esperienza nella produzione di sistemi di trasporto, un settore al quale presta una particolare attenzione, dal momento che una parte dell’ufficio tecnico è impegnata esclusivamente nella costruzione e nel miglioramento di questi prodotti. Forrec investe da sempre tempo e risorse nel miglioramento dell’efficienza e della qualità delle proprie macchine e dei servizi a complemento degli impianti. Per questo motivo, il servizio post vendita è considerato da sempre un’area strategica, costantemente aggiornata nel corso degli anni.

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L’intervento dell’amministratore delegato di B&R Italia, Luca Galluzzi, all’evento stampa del 4 ottobre, organizzato nella sede di Passirana di Rho (Milano) per festeggiare i primi trent’anni dell’azienda in Italia

MISURA E CONTROLLO

B&R

TRENT’ANNI DI CRESCITA IN ITALIA SONO PASSATI TRE DECENNI DAL GIORNO IN CUI UNA LUNGIMIRANTE SOCIETÀ D’INGEGNERIA AUSTRIACA - SPECIALIZZATA IN ELETTRONICA DI CONTROLLO E SISTEMI PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE - DECISE D’INVESTIRE NEL NOSTRO PAESE. OGGI B&R STUDIA COME RENDERE LE MACCHINE INTELLIGENTI E CONNESSE, PRONTE PER L’INDUSTRIA 4.0, E COME FAR DIVENTARE LA PRODUZIONE PIÙ EFFICIENTE E SOSTENIBILE DI RICCARDO AMPOLLINI

C

orreva l’anno 1987 quando due giovani austriaci - Erwin Bernecker e Josef Rainer, che avevano fondato B&R in Austria nel 1979 - decisero di creare, a Milano, B&R Italia. In questi trent’anni, quello che è nato come un dinamico gruppo di sole tre persone è cresciuto fino a sfiorare i 100 dipendenti, portando il mercato italiano a diventare il secondo per importanza nel fatturato globale di B&R. Per festeggiare degnamente questi primi trent’anni in Italia, il 4 ottobre l’azienda ha organizzato un evento per la stampa specializzata nella propria sede di Passirana di Rho, ai confini con Milano. A fare gli onori di casa sono stati innanzi tutto la responsabile marketing & comunicazione, Nicoletta Ghironi, e l’AD Luca Galluzzi. Quest’ultimo, dopo aver raccontato alcuni simpatici aneddoti legati alla storia italiana di B&R, ha quindi dichiarato: “Per la crescita in Italia ha sicuramente giocato un ruolo importante la capacità di assecondare - e, nella maggior parte dei casi, di anticipare - le necessità dell’inMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Il 4 ottobre hanno raccontato la loro esperienza con “l’automazione arancione” ben 10 partner di B&R (di seguito in ordine alfabetico d’azienda e, in foto, insieme a Luca Galluzzi e Nicoletta Ghironi): Angelo Accossato (Coproget); Angelo Nicoletti (Datalogic); Daniele Buttaci (Elettrosystem); Tiziano Valli (Fedegari Autoclavi); Alessando Mancin (Mancin Automazioni); Andrea Capiluppi (Moss); Gabriele Folli (Ocme); Nicola Bazzoni (Sidel); Mauro Cattaruzza (Uteco); Giovanni Morandi (WM Wrapping Machinery)

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MISURA E CONTROLLO

dustria con prodotti all’avanguardia e con una soluzione da sempre totalmente integrata. Determinante è stata anche la filosofia di interconnessione e integrazione, promossa in modo sistematico da B&R e divenuta oggi tanto attuale grazie all’avvento della smart manufacturing e del piano nazionale Industria 4.0. Questa visione ha sempre animato e guidato lo sviluppo tecnologico in casa B&R, dotando gli OEM e l’industria manifatturiera di vantaggi competitivi sui loro mercati”. “Oltre alla tecnologia, a portare “l’arancione” a diffondersi e guadagnare quote di mercato italiano, anno dopo anno, sono state la reattività e la competenza profuse in ogni ruolo aziendale”, ha proseguito Galluzzi. “In ogni occasione, dal primo incontro commerciale, alla formazione specialistica, al supporto tecnico, allo sviluppo dell’applicazione, al servizio post vendita, alle attività di marketing e comunicazione congiunte, per le persone B&R c’è sempre l’obiettivo di sostenere e supportare al meglio le aziende per quelle che sono le specifiche esigenze. A fare la differenza è una predisposizione personale del team B&R, che mette passione nel proprio lavoro e attenzione per il cliente, che vanno oltre il mero e dovuto rapporto professionale. Tutto ciò si traduce in partnership durature con i clienti, che sanno di avere in ogni situazione qualcuno che può ed è ben disposto ad aiutarli, con competenza e assistito da una rete globale di persone con esperienza nei diversi settori industriali”. Rispondendo ad alcune domande dei giornalisti presenti, Luca Galluzzi si è poi focalizzato sul nuovo corso di B&R, la quale, dal 6 giugno 2017, opera come unità di business indipendente all’interno della divisione Industrial Automation del gruppo ABB. “I proprietari e i fondatori del gruppo austriaco si sono prodigati affinché ABB mantenesse il brand B&R ben posizionato sul mercato e nulla cambiasse nella nostra organizzazione interna”, ha affermato l’AD. “È stato inoltre già dimostrato che non vi è sovrapposizione di prodotti tra le due aziende, ma che, anzi, i sistemi B&R riempiono un gap di Automation PC e Panel PC 3100 fanno parte della nuovissima serie di PC industriali potenti, compatti e scalabili

“L’Orange Box consente di trasformare le attuali macchine di produzione in sistemi interconnessi alla fabbrica intelligente”, ha dichiarato Nicoletta Ghironi in occasione della fiera SPS IPC Drives di Parma. “Questa soluzione permette, con uno sforzo minimo, di raccogliere e analizzare i dati provenienti da macchine e linee sinora isolate, rendendole compatibili con la smart factory”

ABB nel campo dell’automazione dei macchinari e dei processi produttivi. Infine, sono state già messe a punto alcune sinergie per poter fornire, ad esempio, sistemi completi basati su motori elettrici ABB di grandi dimensioni (non presenti nel portafoglio di B&R) e componenti B&R per l’automazione”. Il marchio B&R rimane quindi, per certo, un riferimento nell’ambito dell’automazione industriale. “Anche quest’anno, come accade ormai da circa 10 anni a questa parte, B&R Italia chiuderà con una crescita del 13% rispetto al 2016. Per supportare tale crescita nell’arco del solo 2017 sono stati assunti ben 17 nuovi addetti. Grazie anche alle sinergie con ABB, ci aspettiamo un’ulteriore incremento pure nei prossimi anni”, ha concluso Galluzzi.

L’IMPORTANZA DELLA COLLABORAZIONE “Oltre ai tre principali fattori di successo che hanno portato agli odierni risultati positivi di B&R - e cioè: tecnologia, integrazione, persone - ce n’è un quarto che abbiamo lasciato per

ultimo ma che forse è il più importante: le aziende italiane. Sappiamo di dovere a loro i nostri successi”, ha affermato Nicoletta Ghironi. “Per questa ragione abbiamo voluto averle al nostro fianco in questo momento di festeggiamenti, a raccontare insieme a noi la piccola fetta di storia dell’automazione italiana che ci riguarda”. Alla conferenza, infatti, hanno raccontato la loro esperienza con “l’automazione arancione” ben 10 partner di B&R (nella foto di pag. 85). L’evento B&R per il trentennale italiano si è quindi concluso con un momento di networking e con una visita guidata all’interessantissimo museo storico Alfa Romeo di Arese.

IL LATO ARANCIONE DELL’AUTOMAZIONE Dal punto di vista dell’innovazione tecnologica, durante l’evento del 4 ottobre, Luca Galluzzi ha inoltre dichiarato: “Intorno a metà settembre, il nostro specialista di tecnologie meccatroniche era in provincia di Brescia per collaudare presso un nostro cliente un nuovo prodotto, che presenteremo alla fiera SPS IPC Drives di Norimberga (28-30 novembre 2017) e che, davvero, rivoluzionerà completamente il mondo della movimentazione dei prodotti per il packaging”. Per ora l’AD non ha potuto accennare a nulla di più e allora, in attesa di quest’importante novità, passiamo in rassegna le principali innovazioni che B&R ha presentato alla versione italiana della stessa esposizione, tenutasi a Parma dal 23 al 25 maggio 2017.

IOT INDUSTRIALE PER IL BROWNFIELD Grazie anche al portafoglio di soluzioni digitali di prim’ordine offerto da ABB, B&R sta intensi-

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ficando ulteriormente le sue attività nel campo dell’IIoT (Industrial Internet of Things) e, quindi, dell’Industria 4.0. Innanzi tutto punta la propria attenzione sull’OPC-UA (OLE for Process Control - Unified Architecture): il protocollo di comunicazione standard che consente di rendere una macchina un vero e proprio sistema cyber-fisico (CPS), in grado di dialogare e condividere i propri dati/informazioni col resto dello stabilimento, che può così diventare una “fabbrica intelligente”. Oltre all’OPC-UA è neccessario che tutti i sistemi, in ogni parte del globo, siano sincronizzati temporalmente. E per questo esistono gli standard TSN (Time Sensitive Networking), messi a punto dal TSN task group del gruppo di lavoro IEEE 802.1. Gli standard TSN definiscono i meccanismi per la trasmissione dei dati “time-sensitive” attraverso le reti Ethernet. Possibili applicazioni includono reti convergenti con streaming audio/video in tempo reale e flussi di dati per il controllo, sempre in tempo reale, di impianti industriali o di stabilimenti del settore automotive. Insieme al gruppo di lavoro per l’OPC-UA, il gruppo TSN sta costituendo i “mattoni” sui quali costruire la fabbrica intelligente del futuro. Le tecnologie sono già disponibili e, per esempio, il sito produttivo B&R di Eggelsberg è già una fabbrica smart, in cui ogni sistema è connesso e i dati si fanno fruttare al meglio per incrementare l’efficienza generale dello stabilimento. Però non esiste solo la fabbrica intelligente creata sul nuovo e B&R sta ponendo grande attenzione anche alle macchine di produzione esistenti. Infatti, come sottolinea Nicoletta Ghironi: “Nei prossimi 10-15 anni ci si dovrà sempre confrontare con macchine non ancora progettate per la fabbrica intelligente. Ecco, quindi, che B&R ha deciso di proporre una soluzione - denominata Orange Box, dal proprio colore azien-

dale - per interconnettere macchine che non sono state pensate per essere interconnesse”. L’Orange Box è composta da un controllore, nel fattore di forma più comodo per l’utilizzatore, e da moduli mapp Technology: blocchi software preconfigurati e pronti all’uso, noti come mapp. Il controllore raccoglie i dati operativi da qualsiasi macchina attraverso i suoi canali di I/O o mediante una connessione con il fieldbus presente in campo. Da questi dati, i mapp generano e visualizzano l’OEE (Overall Equipment Effectiveness, e cioè la misura dell‘efficacia totale di un impianto espressa in punti percentuali) e altri indici prestazionali (KPI), e possono condividere le informazioni con i sistemi di livello superiore tramite OPC-UA. “Così facendo non rendiamo solo “intelligente” la macchina esistente, ma anche pronta per essere interconnessa e condividere i propri dati sul cloud”, ha commentato la responsabile marketing & comunicazione. “Questo fa sì che l’investimento fatto dal cliente sia tutelato, perché ricade a pieno titolo negli investimenti previsti dal piano governativo per l’Industria 4.0. Ciò è senz’altro molto interessante per i trasformatori di materie plastiche che, grazie al nuovo dispositivo B&R, non devono cambiare tutte le macchine per poter usufruire dei finanziamenti del governo”. Semplice da impiegare come uno smartphone, l’Orange Box si connette senza richiedere alcuna modifica all’hardware o al software di macchina. I proprietari delle linee possono quindi ottenere un aumento sostanziale della produttività con un investimento economico e di tempo molto contenuto. Grazie ai mapp, un’Orange Box si compone trascinando i blocchetti con le funzioni richieste sullo schermo, che diventa un’interfaccia personalizzata per i dati di macchina. Per raccogliere e analizzare i dati operativi di base basta un PLC compatto da 25 mm di lar-

“Il sistema SuperTrak cambia veramente il modo di fare trasporto: è velocissimo e, all’interno della soluzione B&R, si integra perfettamente con tutte le altre possibili parti in movimento, come i robot ad esso collegati presenti nello stand di B&R a SPS Italia”, ha spiegato Nicoletta Ghironi MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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La demo esposta a SPS e basata sul “sorter-feeder” di Elettrosystem è stata sviluppata con OpenRobotics, una tecnologia messa a punto da B&R e Comau

ghezza e il componente mapp OEE. Per funzioni più avanzate - come la gestione degli allarmi o il monitoraggio dell’energia - la soluzione può essere facilmente scalata con un PLC più potente e componenti software aggiuntivi. Per dare all’Orange Box un’interfaccia utente integrata, oltre a funzionalità PLC, possono essere utilizzati un Power Panel o un Panel PC.

PC COMPATTI, VERSATILI, POTENTI Due nuovi arrivi nella famiglia di Automation PC e Panel PC arricchiscono il portafoglio B&R e combinano i vantaggi di un sistema compatto con le prestazioni dei più recenti processori Core i. Sono disponibili sia nella forma box PC: Automation PC 3100, estremamente compatto, o nella versione con display sostituibile: Panel PC 3100, scalabile con pannelli di ogni dimensione. Questi nuovi PC industriali offrono grande modularità grazie alla varietà di opzioni di comunicazione: due slot per ospitare schede per interfacce seriali, Ethernet, CAN e Powerlink. A bordo sono disponibili anche slot per due dispositivi di memorizzazione CFast con formato fino a 256 GB, per avere un backup a bordo. I processori si basano sulla settima generazione di tecnologia Intel Core-i e possono scalare su tutta la gamma, dal Celeron al Core i7. Tutte le varianti sono senza ventola, quindi i PC industriali non presentano parti rotanti, soggette a usura. Grazie alla combinazione di elevate prestazioni e dimensioni compatte, la serie 3100 si posiziona tra la serie ultracompatta 2100 e la soluzione high-end 900/910. I costruttori di

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MISURA E CONTROLLO

macchine possono ora ritagliare con precisione il proprio PC industriale secondo le esigenze specifiche richieste dall’applicazione e le preferenze del cliente finale. L’Automation PC 3100 è progettato per controllare pannelli remoti, mentre il Panel PC 3100 può essere combinato con qualsiasi Automation Panel, da 10,1” in su, per formare una soluzione completa PC + pannello.

LE ALTRE NOVITÀ NELL’AREA SOFTWARE È ormai noto che i sistemi B&R si basano su un unico ambiente di sviluppo software, Automation Studio, con cui è possibile programmare tutti i dispositivi: dalla visualizzazione alla logica, fino al controllo di movimento. L’evoluzione mapp permette poi di configurare seppure non di programmare - diminuendo e abbattendo drasticamente i tempi di sviluppo di un’applicazione, perché di fatto utilizza moduli B&R già disponibili. C’è quindi stata un’ulteriore evoluzione per quanto riguarda l’interfaccia operatore: mappView, un set di funzioni che sfruttano le tecnologie del web, come HTML 5 o Java Script, per realizzare interfacce operatori moderne e intuitive, come quelle di tablet e cellulari. Nell’area software dello stand B&R a SPS era possibile osservare un esempio di mappView applicato all’interfaccia operatore delle macchine di Negri Bossi, che l’ha sviluppata “a quattro mani” con B&R. L’operatore poteva quindi utilizzare tutte quelle funzionalità di sliding, zooming, “clicchi e trascini” ecc. tipiche dei tablet e a cui tutti sono ormai abituati. Grazie a mappView è inoltre possibile rendere ogni applicazione “responsive”, quindi adatta a essere visualizzata in un qualunque formato e su qualsiasi supporto. Come sui tablet, anche sulle nuove interfacce operatore B&R sono installati widget già preconfezionati, da prendere, trascinare e a cui associare una determinata variabile da controllare o da visualizzare.

Sempre nell’area dedicata ai software, era presente un “sorter-feeder” (selezionatore-alimentatore) di Elettrosystem, un altro cliente e partner di B&R. Da una tramoggia scendevano vari oggetti, diversi tra loro, e una telecamera identificava quelli che il programma chiedeva di manipolare. A quel punto, un robot antropomorfo Comau Racer 3 selezionava e prelevava solo l’oggetto che gli era stato indicato (di un determinato colore) e poi lo passava alla macchina successiva. “Questa demo è particolare perché è stata sviluppata con OpenRobotics, una tecnologia unica, messa a punto da B&R insieme a Comau”, ha precisato Nicoletta Ghironi. “A SPS era in mostra un robot antropomorfo Comau, ma se, in futuro, si avrà bisogno di utilizzare la stessa applicazione con un robot di tipo diverso, cartesiano o Delta (a forma di ragno, solitamente utilizzato nel picking e nell’imballaggio), sarà sufficiente semplicemente riconfigurarla. Basta indicare che si sta utilizzando un diverso robot, inserire i suoi parametri fisici, la sua meccanica e il gioco è fatto”.

TRASPORTO INDUSTRIALE INTELLIGENTE Prodotto da ATS, ma con un “cervello” B&R, il dispositivo di trasporto intelligente Super-Trak è stato sviluppato con un design robusto e affidabile, pensato per l’uso in ambito industriale. Senza compromessi. Costruito per resistere alle alte velocità per lunghi cicli ininterrotti e in condizioni ambientali difficili, è stato progettato per garantire una facile manutenzione, con l’elevata disponibilità e la flessibilità necessarie per la produzione personalizzata di massa. SuperTrak si basa su motori lineari, cioè motori elettrici in cui rotore e statore non sono circolari, come da tradizione, ma sono “srotolati” e, invece di produrre un momento meccanico, producono una forza. Infatti, come ha spiegato la responsabile marketing & comunicazione: “Il binario lungo il quale scorrono i carrelli è, di fatto, l’equivalente del componente primario del motore (la parte fissa, o statore), mentre i carrelli ne costituiscono la parte secondaria

Un tecnico di B&R illustra ai visitatori di SPS Italia le caratteristiche e i vantaggi di mappView, applicato a un’interfaccia operatore messa a punto per le presse a iniezione di Negri Bossi

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(rotore), che solitamente gira al suo interno. Quindi, invece di avere il classico motore tondo con l’asse centrale, bisogna immaginarselo srotolato lungo il percorso dei carrelli”. Ogni carrello possiede due magneti permanenti a bordo mentre svariate bobine sono distribuite lungo tutto il suo percorso e vengono attivate (magnetizzate elettricamente) a seconda della direzione in cui deve scorrere il carrello stesso. In pratica, usa un po’ lo stesso principio del treno che scorre su binari magnetici installato qualche anno fa in Cina da un’azienda tedesca. SuperTrak permette una “movimentazione intelligente”, perché può muovere ogni singolo carrello in modo indipendente oppure in gruppo con altri; inoltre, l’operatore può scegliere la dimensione e il numero dei carrelli. Ottimizza così i tempi di commutazione necessari per i diversi prodotti fabbricati sulla stessa linea. I tempi di fermo per il cambio di guide e altre parti meccaniche sono ora ridotti sostanzialmente, o eliminati del tutto. Grazie all’integrazione nel sistema di controllo delle macchine e alla programmabilità software attraverso Automation Studio, SuperTrak è gestito come qualunque asse in linea e può quindi essere sincronizzato con ogni altra parte in movimento, inclusi CNC e robot, in maniera deterministica, veloce e sicura. “Tramite il software”, ha precisato Nicoletta Ghironi, “è possibile modulare il profilo delle velocità e delle accelerazioni nel modo desiderato e così, per esempio, accelerare e rallentare dolcemente i carrelli - pur raggiungendo velocità elevate e quindi bassi tempi di trasporto - in modo da limitare al massimo le sollecitazioni sul singolo oggetto trasportato… cosa che non si può fare con un nastro trasportatore tradizionale. In questo modo SuperTrak è in grado di trasportare anche liquidi senza tracimazione! Naturalmente, l’applicazione nel settore packaging è “la morte sua”, ma può essere utilizzato anche per trasporti in produzione più importanti, grazie al suo discreto payload (capacità di carico) di 10 kg e all’elevatissima precisione, pari a ±10 µm. Inoltre, grazie alla sua modularità, si può scegliere come comporlo e creare un percorso lungo fino a 50 metri, all’interno del quale si possono posizionare diverse postazioni di lavoro”. “Infine”, conclude la responsabile marketing & comunicazione di B&R, “SuperTrak è facilissimo da manutenere. Per sostituire un carrellino, infatti, non servono utensili o abilità particolari. Chiunque lo può togliere, oliare (per la minima lubrificazione richiesta, data la presenza dei magneti), rimontare… e ha finito. Tutti questi accorgimenti rendono SuperTrak davvero unico”. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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MISURA E CONTROLLO

Nell’ambito del progetto seguito da Eaton, l’automazione della linea per il trasporto dei barili presso l’impianto Basf è stata aggiornata con 50 drive

BASF VALORIZZA IL SUO IMPIANTO CON EATON

MINORI TEMPI D’INATTIVITÀ PRODUTTIVA CON IL CABLAGGIO INTELLIGENTE IL SISTEMA GESTIONALE È UN ELEMENTO CRUCIALE NELLA CATENA DI PROCESSI CHE PERMETTE IL TRASPORTO DEI BARILI ALL’INTERNO DELL’IMPIANTO BASF DI LEMFÖRDE. DOPO 25 ANNI IL SISTEMA È STATO AMMODERNATO UTILIZZANDO SMARTWIRE-DT, CHE, IN COLLABORAZIONE CON I SALVAMOTORI ELETTRONICI PKE EATON, PERMETTE DI MISURARE CON SEMPLICITÀ LA POTENZA DI OGNI SINGOLO DRIVE

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l poliuretano (PU) è uno dei polimeri più comuni e la miriade di applicazioni (rivestimenti, fibre, stampati ed elastomeri) ne dimostrano la versatilità. Questo materiale fornisce l’ammortizzazione ottimale nelle scarpe sportive, serve come guarnizione nelle automobili, isola cavi e riduce il rumore attraverso i muri e i tetti degli edifici. Una delle aziende leader in Europa in questo ambito è Basf Polyurethanes, fondata nel 1962 e con sede a Lemförde, in Germania. In questo stabilimento, più di 1500 impiegati generano vendite per oltre due miliardi di euro. Una parte fondamentale dell’impianto è il sistema che consente il trasporto dei barili da 200 litri, pieni di materie prime o di prodotti finiti, dai reparti di produzione ai magazzini e viceversa. “Se il sistema di trasporto non funziona perfettamente, il processo produttivo può andare incontro a diversi problemi”, afferma Claus Buhrmester, che appartiene al team di manutenzione.

Attraverso l’uso di SmartWire-DT, tutti i salvamotori diventano componenti intelligenti e in grado di comunicare

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IL PROBLEMA: AGGIORNARE L’AUTOMAZIONE Dopo 25 anni di funzionamento, il sistema di tra-

sporto dei barili non era più in grado di soddisfare i moderni requisiti. Thomas Büch, membro del team di ingegneri di Lemförde, spiega: “L’impianto era controllato da tre PLC che dovevano essere sostituiti, dal momento che i loro ricambi non venivano più prodotti. I livelli di sicurezza non erano i più aggiornati e non avevamo a disposizione una chiara panoramica sul funzionamento dell’impianto. Non era inoltre possibile un intervento manuale per risolvere i casi di guasto”. Nell’ambito del progetto di ammodernamento, si è deciso quindi di rivedere la tecnologia di automazione adottata. Nel corso di tale processo, un totale di 50 motori trifase dovevano comunque rimanere in funzione all’interno dell’impianto.

LA SOLUZIONE: MISURA DELLA POTENZA SU OGNI DRIVE Il processo di modernizzazione ha fatto sì che il sistema di trasporto dei barili, che consisteva di tre linee controllate singolarmente, venisse controllato da un unico PLC. “Questo semplifica la struttura dell’architettura di automazione e il raggruppamento dei tre quadri di MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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controllo in uno solo ci permette di risparmiare spazio prezioso”, spiega Büch. Inoltre, sono stati installati vari pannelli operatore nei punti critici del sistema, per consentire una diagnostica immediata. Ora l’operatore è in grado di identificare in tempo reale i barili che non lasciano la linea e può rilevare immediatamente un’eventuale congestione. I pannelli operatore sono importanti anche per la manutenzione predittiva, come sottolinea Buhrmester: “Il sistema offre la visualizzazione del tipo di errore che si è verificato. Possiamo distinguere, ad esempio, se si tratta di un errore causato da sovracorrenti, oppure da accensioni e spegnimenti troppo ravvicinati”.

TEMPI DI CABLAGGIO RIDOTTI DEL 50% Per permettere il rilevamento dei guasti, il team Basf ha fatto particolare attenzione alla possibilità di misurare la corrente sui drive. “Questa è la motivazione principale che ha spinto a cablare il quadro di controllo adottando il sistema di cablaggio intelligente SmartWire-DT”, dichiara Büch. Non si tratta di un tradizionale cablaggio punto a punto. Tutti i dispositivi sono collegati attraverso un cavo “flat” a otto poli, in grado di trasportare sia i dati che l’alimentazione a tutti i dispositivi coinvolti. “Gli errori di cablaggio vengono praticamente azzerati”, spiega Thomas Gern, direttore tecnico di Elektro-Anlagen-Technik (EAT). Questo quadrista, con sede a Wallenhorst (Germania), ha realizzato i quadri di controllo per l’impianto Basf. “I test di routine del quadro elettrico possono pertanto essere eseguiti in tempi molto rapidi. Dopo una breve introduzione alla soluzione, i produttori dei nostri quadri di controllo sono riusciti a completare il cablaggio in metà del tempo rispetto ai sistemi tradizionali”. Inoltre, il sistema permette di risparmiare spazio nell’armadio di controllo. Tutti i segnali di input sono raccolti attraverso SmartWire-DT e trasferiti al PLC. Le informazioni all’uscita del controllore

Tramite i gateway, SmartWire-DT può essere collegato con tutti i sistemi fieldbus standard (per esempio Profinet)

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vengono elaborate attraverso SmartWire-DT direttamente nel dispositivo di commutazione.

AUMENTO DELLA CONTINUITÀ DI SERVIZIO DELL’IMPIANTO “Un migliore monitoraggio dello stato del sistema non ha senso in assenza delle informazioni chiave provenienti dal campo”, sostiene Buhrmester, stabilendo così l’elemento che lui, come tecnico addetto alla manutenzione, considera il vantaggio fondamentale offerto da SmartWire-DT. Il vantaggio principale legato all’utilizzo del salvamotore PKE, anziché di un salvamotore tradizionale, è la possibilità, per esempio, di monitorare lo stato di un drive. I messaggi diagnostici, di stato e di sovraccarico indicano il flusso di corrente effettivo e consentono quindi il rilevamento di eventuali sovraccarichi. Inoltre, è possibile visualizzare e analizzare in tempo reale la corrente effettiva del motore, senza la necessità di componenti aggiuntivi. “Se per la misurazione della corrente avessimo utilizzato una soluzione standard, sarebbe stato molto più costoso”, aggiunge Büch, il quale cita anche altri vantaggi: “Interessante è anche la possibilità di utilizzare il PKE come un relè di protezione motore. Il salvamotore non interviene in caso di sovraccarico; viene scollegato solo il contattore coinvolto”. In passato il ripristino dell’interruttore richiedeva l’intervento di un elettricista e la linea poteva restare ferma anche per molto tempo. Al contrario oggi, una volta che il sovraccarico è stato risolto, ad esempio dopo la rimozione di un barile bloccato, il motore può essere riavviato centralmente, senza l’intervento di un addetto che resetti il salvamotore. Ciò significa anche che il PKE può essere installato in luoghi non facilmente accessibili.

SICUREZZA RIVISTA E RESA EFFICACE Durante l’ammodernamento, Basf ha suddiviso l’impianto in diverse aree di sicurezza. In pas-

“Se avessimo utilizzato una tecnologia di tipo tradizionale per la misurazione della corrente, i costi sarebbero lievitati”, ha dichiarato Thomas Büch di Basf

sato, se veniva premuto un pulsante di arresto d’emergenza, l’intero sistema si bloccava e il suo riavvio era possibile solo centralmente. Per rimediare, attraverso i moduli di alimentazione, sono state create alcune zone di sicurezza. Un modulo alimenta i drive all’interno della propria zona di sicurezza. In caso di arresto d’emergenza, vengono disattivati il modulo di alimentazione e il contattore del gruppo ridondante di alto livello. Ciò significa che solo una zona della linea si arresta. L’autorizzazione al riavvio è possibile localmente attraverso l’appropriato pannello operatore. “In termini generali, abbiamo praticamente ristudiato la sicurezza”, afferma Büch. Sono state installate molte barriere ed elementi protettivi. Inoltre, il sistema è stato dotato di un pannello di controllo portatile con la funzione “uomo presente”. Ciò permette all’operatore di controllare manualmente l’impianto per gli interventi di manutenzione di routine, quali la lubrificazione delle catene di distribuzione o la diagnostica. L’intera tecnologia di sicurezza comunica con il controllore attraverso rete Profinet. Per questa ragione, Büch ha connesso il sistema SmartWire-DT utilizzando un gateway Profinet. “Grazie all’aggiornamento del sistema, abbiamo già evitato di dover chiamare gli elettricisti durante la notte o nel fine settimana”, dichiara Büch. “Inoltre, il sistema è stato ripristinato molto più rapidamente dopo un evento di sovraccarico”. Livelli di corrente leggermente aumentati, per esempio in caso di guasti meccanici, vengono subito identificati e possono essere risolti prontamente. “La disponibilità delle informazioni a livello del singolo componente (drive, ad esempio) consente di individuare e risolvere un guasto molto agevolmente”, aggiunge infine Buhrmester.

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MISURA E CONTROLLO NEWS Controllo qualità dei materiali plastici

Il colore, come lo avete sempre immaginato Per consentire alle aziende di migliorare la qualità complessiva e l’uniformità dei propri prodotti da lotto a lotto, riducendo sprechi e rilavorazioni, X-Rite e la consociata Pantone hanno messo a punto soluzioni per la gestione del colore dedicate alle esigenze dei professionisti del design, dello sviluppo di prodotto, della formulazione dei materiali e del controllo qualità. L’impiego di comunicazioni digitali del colore e di dati spettrali contribuiscono, per esempio, a eliminare i fraintendimenti, a migliorare i processi d’approvazione e a garantire l’accuratezza nel prodotto finale. Soluzioni come Capsure, le guide dei colori Pantone e la cabina d’illuminazione SpectraLight QC aiutano quindi i designer a sfruttare le ultime tendenze del colore, a “catturare l’ispirazione” e a selezionare

i colori che possono essere ottenuti con precisione su tutti i substrati desiderati. Grazie a spettrofotometri e software, le aziende possono poi semplificare la formulazione degli standard, ottimizzare l’uso di coloranti, riutilizzare materiali di recupero e accorciare i cicli di approvazione. Le soluzioni Color iMatch, gli spettrofotometri da banco Ci7x00, MA9x, Ci6x e lo spettrofotometro 45°/0° 964 permettono proprio di creare, formulare e far concordare le palette di colori. In produzione, il controllo continuo consente di garantire facilmente un colore uniforme e accurato in tutto il processo. Gli strumenti VS450, VeriColor ed ERX130 aiutano i produttori a fornire un colore superiore alle aspettative, a minimizzare gli errori e a migliorare le efficienze, riducendo spre-

Spettrofotometro Ci7800, collegato al PC in cui è installato il software Color iMatch

chi e rilavorazioni. X-Rite Pantone dimostra così come gli strumenti per la misurazione del colore, in linea e non, possano garantire in modo proattivo statistiche sulla qualità; inoltre, le soluzioni in linea sono spesso in grado di correggere le problematiche del colore prima ancora che siano visibili a occhio nudo.

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Roadshow europeo

Soluzioni di metrologia a supporto del controllo qualità Lo scorso 12 ottobre ha fatto tappa a Milano il roadshow europeo intitolato “CAM2 Metrology Innovation Day”, organizzato da CAM2 per presentare le proprie soluzioni di metrologia sviluppate per supportare un controllo qualità efficiente, migliorare i processi produttivi e aumentare l’efficacia operativa. Con il motto “Quando la tradizione incontra l’innovazione”, CAM2 ha proposto alcuni dei suoi più recenti strumenti di metrologia. Tra questi vi è il nuovo Arm QuantumS: braccio di misura, certificato ISO 10360-12: 2016, che stabilisce procedure di test costanti per effettuare confronti oggettivi in termini di prestazioni tra qualsiasi braccio di misura articolato a coordinate. Grazie alle sue caratteristiche, lo strumento risulta ideale per l’impiego in un’ampia gamma di ambienti di lavoro. Tra le tecnologie presentate figurava anche Visual Inspect: soluzione d’ispezione intuitiva che utilizza un’applicazione avanzata per la visualizzazione mobile di dati 3D complessi su iPad; in questo modo consente un facile controllo per evitare gli errori, individuandoli e documentandoli nelle fasi iniziali dei processi di produzione, progettazione e pianificazione. Varie dimostrazioni dal vivo offerte dai tecnici di CAM2 hanno permesso, infine, di comprendere come ottenere il migliore rendimento possibile da queste tecnologie nell’utilizzo quotidiano.

Sony amplia l’offerta

Telecamere industriali per ispezione e supervisione Sei nuovi modelli di telecamere industriali delle serie XCG-CG e XCL-SG sono stati recentemente presentati da Sony quale frutto dei costanti investimenti compiuti nell’ambito dell’acquisizione e dell’elaborazione di immagini. Tali investimenti riguardavano lo sviluppo e l’integrazione dei nuovi sensori d’immagine CMOS Global Shutter, denominati Pregius. In Italia, da circa un decennio, la divisione Image Sensing Solutions (ISS) di Sony collabora con il distributore Visionlink, per proporre la sua offerta completa di telecamere industriali utilizzate principalmente nella visione industriale, nell’ispezione e nel controllo della qualità. Tra le caratteristiche tecniche più importanti dei nuovi prodotti rientra la perfetta integrazione tra le prestazioni dei nuovi sensori Pregius e l’elettronica progettata appositamente per realizzare prodotti innovativi, in grado di rispondere alle richieste del mercato. A ciò si aggiunge un’elevata sensibilità, che permette di ottenere immagini d’eccellente qualità e nitidezza anche in condizioni di scarsa luminosità. La possibilità, poi, di selezionare specifiche aree del sensore della telecamera, al fine di aumentare ulteriormente Modulo videocamera la frequenza d’acquisizione delle imdigitale magini, permette di affrontare con della serie successo progetti di visione semXCG-CG pre più impegnativi ed esigenti.

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Kartell Take: il policarbonato trasparente e colorato fa dell’abat jour di Ferruccio Laviani un’icona tridimensionale

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LA TRASPARENZA DELLA PLASTICA E IL DESIGN ITALIANO COSA NE SAREBBE STATO DELL’UOMO, DEL SUO PROGRESSO, SE NON FOSSERO STATI SCOPERTI I MATERIALI TRASPARENTI? DIFFICILE A DIRSI, MA IMMAGINABILE, PERCHÉ GRAN PARTE DELLA RICERCA SCIENTIFICA SI BASA PROPRIO SU QUESTI MATERIALI, COSÌ COME MOLTI DEGLI OGGETTI CHE COMUNEMENTE USIAMO: NON AVREMMO AVUTO MICROSCOPI E TELESCOPI, MONITOR, FOTOCAMERE E TELECAMERE, OCCHIALI DA VISTA, LAMPADE ELETTRICHE, FINESTRE… DI SERGIO ANTONIO SALVI*

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u probabilmente difficile immaginare che nuovi materiali artificiali o “semisintetici” potessero sostituire le plurimillenarie applicazioni del vetro “inorganico”, ovvero quello che, basato sulla chimica del silicio, risulta essere ancora oggi, in molti casi, il grande competitor dei polimeri trasparenti. Forse il conflitto tra queste due categorie di materiali non avrà fine ed essi, come oggi avviene, continueranno a essere complementari, l’uno con le proprie caratteristiche sovente antitetiche a quelle dell’altro. Eppure diversi materiali polimerici vennero scoperti perlopiù con questa virtù, ovvero l’innata trasparenza dovuta allo stato amorfo, e fu invece piuttosto lungo e difficile il percorso che ne portò alcuni a divenire semicristallini, caratteristica richiesta dalle nuove applicazioni, che indica le più comuni e auspicabili doti di resistenza meccanica, termica, chimico-fisica. Una delle meraviglie di diverse plastiche è il fatto che, seppur esse talvolta non siano propriamente trasparenti (dal punto di vista scientifico) perché i loro cristalliti impediscono una propaMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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gazione rettilinea della luce, possano però essere, quando ridotte a spessori esigui, “traslucide”, al punto da apparire pressoché vitree. Dietro le quinte di questo scenario è sorprendente osservare come le sostanze polimeriche effettivamente trasparenti, una volta pigmentate in massa, assumano colori di una stupefacente brillantezza. Non c’è da meravigliarsi, dunque, se alcuni progettisti, specialmente nel campo del “design”, e in particolare nel nostro Paese, siano rimasti affascinati da questi materiali.

UN PO’ DI STORIA: DALL’AMBRA AL PET Guardando alle origini delle sostanze vetrose, viene alla mente l’ossidiana, ovvero il vetro vulcanico, che venne scoperto millenni fa e impiegato da tempi ancestrali. E, al contempo, non possiamo evitare di rammentare che anche i vetri “organici” furono donati, dalla natura all’uomo preistorico, in varie forme, tra le quali la più nota è forse l’ambra: questa sostanza, derivata dalla fossilizzazione della “resina” di conifere, divenne talmente interessante dal punto di vista produttivo - dopo essere stata

Camera da letto degli Anni Quaranta in stile Hollywood; i mobili sono realizzati col “nuovo” polimetilmetacrilato in lastra

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MATERIALI E APPLICAZIONI

impiegata prevalentemente per scopi decorativi - che all’inizio del XX secolo la si stampava tramite iniezione, ad esempio per produrre bocchini, e addirittura veniva riciclata nel meno pregiato “ambroide”. Tra le molte altre sostanze polimeriche - o sarebbe meglio dire “proteiche” - di origine vegetale e animale, che vennero trasformate tramite un “artificio”, talvolta una “semisintesi” (prima che Hermann Staudinger, dal 1922, ne intuì la natura polimerica), ve n’è una che i più, probabilmente, non sanno potesse essere trasparente: il corno di bue. Questo materiale, un vero e proprio termoplastico, laminato in sottili lastre, venne per l’appunto usato, nel XVIII secolo, al posto del comune vetro per realizzare finestre economiche. E non è forse un caso che l’impresa Fratelli Guzzini, storicamente nota per la trasformazione del polimetilmetacrilato, ebbe origine, nel 1912, proprio con la lavorazione del corno. Il “metacrilato”, termine impropriamente usato per il PMMA, è, tra i “vetri organici”, certamente il più importante, almeno dal punto di vista storico e del design. È poi certamente utile menzionare anche alcuni altri di questi primi materiali trasparenti. La nota lampada KD29, progettata per Kartell da Joe Colombo, impiega un diffusore in PMMA

La celebre sedia pieghevole Plia, ingegnosamente progettata da Giancarlo Piretti nel 1967, con sedile e schienale prodotti in “Cellidor”

Le più lontane plastiche vetrose furono quelle “cellulosiche”: il film di Cellophane fu disponibile già dal 1920 e l’acetato di cellulosa, stampabile dal 1927, sostituì in gran parte la celluloide dei fratelli Hyatt (1868), divenendo poi fondamentale materia prima per l’industria dell’occhiale. Dalla stessa famiglia ebbero origine anche altri polimeri, come l’acetato butirrato di cellulosa (CAB), materiale usato per la celebre sedia “Plia” di Castelli. Sempre tra i termoplastici, a partire dagli Anni Trenta acquisirono una certa rilevanza altri polimeri trasparenti, come: il polivinilcloruro (PVC), il polistirene (PS), il copolimero stirene-acrilonitrile (SAN) - oggi definito da alcuni “ABS trasparente” (sebbene quest’ultimo iniziò a essere prodotto solo successivamente) - e, più recentemente, il policarbonato (1956), che divenne fondamentale in alcune applicazioni critiche dal punto di vista termico, quali, per esempio, gli apparecchi illuminanti. E poi, ancora, il PET da stampaggio (1966), in qualche caso concorrente del policarbonato. Tra i termoindurenti, amorfi per loro natura, dagli Anni Quaranta venne introdotta la melammina, materiale che diventò poi indispensabile nei laminati decorativi (Formica, Abet Laminati ecc.), insieme alla resina fenolica (la famosa Bakelite, per decenni sinonimo di “plastica”, scoperta e prodotta, a partire dal 1910, dal noto chimico di origine belga Leo Hendrik Baekeland). Il polipropilene di Giulio Natta e Karl Ziegler (1954), pur essendo semicristallino, divenne estremamente interessante dagli Anni Ottanta in poi, per le applicazioni con parete sottile o con superficie goffrata a effetto “sabbiato” traslucido. Tant’è che molti, ignorandone l’origine, lo descrivevano erroneamente come un nuovo materiale “trasparente”, mentre nuovo era solo il suo aspetto. (È interessante notare anche che, in quegli anni, questo polimero sostituì il PVC in diverse applicazioni, essendo stato, quest’ultimo, al centro delle emergenti questioni di tipo “ambientale”).

Blow: la poltrona gonfiabile Zanotta in PVC, per la casa al mare

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Un “Tupperware home party” in Florida; la nuova plastica, più ieri che oggi, faticò parecchio a entrare nelle case…

Occhiali da sole degli Anni Sessanta: acetato di cellulosa, polimetilmetacrilato e polistirene sono i materiali del settore

Ma facciamo ora un passo indietro e torniamo a parlare del polimero trasparente per eccellenza: il polimetilmetacrilato, nel periodo in cui si apprestava a sostituire il vetro siliceo in innumerevoli usi.

VITA E MIRACOLI DEL PMMA NEL DESIGN Dopo che, sul finire degli Anni Venti, alcuni laboratori in Europa riuscirono a sintetizzare il polimetilmetacrilato, fu in Germania, e per l’esattezza nel 1933, che l’impresa Röhm & Haas brevettò e commercializzò per prima il suo PMMA col marchio “Plexiglas”. Si era in un periodo prebellico e la Seconda guerra mondiale avrebbe fornito un grande banco di prova per le applicazioni del nuovo polimero: i mezzi militari, specialmente aerei, navi e sommergibili, richiedevano nuove caratteristiche - soprattutto minor peso e infrangibilità - sicché calotte, periscopi e altri componenti ottici vennero realizzati in PMMA. L’esperienza militare diede peraltro un’altra curiosa, triste, ma utile risposta: le schegge di questo polimero, reperite negli occhi feriti del personale di bordo degli aeromobili, dimostravano una biocompatibilità maggiore rispetto a quella del vetro comune. In questo considerevole sviluppo produttivo e applicativo s’innescarono mercati complementari e la famiglia Guzzini fu tra le prime a interessarvisi. All’epoca, prima ancora del conflitto, vi era un certo commercio di scarti di lavorazione provenienti dall’industria degli armamenti. Ciò costituiva la principale fonte d’approvvigionaMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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mento di materia prima per chi, tra i primi, cercò di introdurre le plastiche nelle nostre case. (È poi noto che, ancora oggi, alcuni produttori come Tupperware fece già negli Anni Cinquanta - preferiscano una comunicazione “diretta”, basata su incontri domestici, per trasferire informazioni su prodotti che fanno uso di materiali qualche volta osteggiati…). Il semilavorato dell’epoca era il cosiddetto polimetilmetacrilato in lastra (il pellet per lo stampaggio a iniezione non era ancora disponibile), sicché il processo produttivo di riferimento era la termoformatura, unitamente a tutte quelle tecniche di lavorazione e di finitura derivanti da esperienze pregresse, come quelle relative alla lavorazione - pressoché artigianale - del corno, o anche di altri materiali assimilabili, come la “Galalite”. È significativo il fatto che alcuni prodotti - originariamente in corno di bue - vennero persino riproposti tal quali, sostituendo il solo materiale. Esempi della produzione Guzzini dei primi Anni Quaranta furono diverse ciotole e posate, progettate internamente, anche per il fatto che la figura del designer non si era ancora imposta. Naturalmente, non appena il “metacrilato” venne reso adatto alle tecnologie d’iniezione (1953), l’azienda marchigiana ebbe un tale successo da divenire leader indiscussa nella realizzazione di suppellettili per la casa e la cucina. Da un altro punto di vista, quello dell’architettura di interni, la lastra “acrilica” veniva altresì impiegata nella costruzione di interi mobili e allestimenti, divenendo addirittura il leitmotiv dello “stile Hollywood” degli Anni Quaranta, anticipando un po’ il vasto impiego che se ne fece poi negli studi televisivi.

ALTRI ESEMPI DI AZIENDE LEADER ITALIANE Tra le imprese italiane che fecero e fanno uso di materie plastiche, a volte trasparenti, è molto interessante rilevare le esperienze di Kartell e Artemide, con particolare riferimento all’apparecchio illuminante. Le due aziende vissero una certa competizione, sia nel mobile che nella produzione di lampade, ma la loro indole, da un certo punto di vista, si incrociò: la prima si affacciò da subito verso diversi settori, tra i quali l’importante divisione per l’attrezzamento dei laboratori, che fu, come diceva Giulio Castelli, “un duro banco di prova per i nuovi materiali”, ma che introdusse anche, curiosamente, la produzione delle lampade (ritornandovi in tempi molto più recenti), per poi progredire, com’è invece noto, nel mobile in plastica; la seconda, proveniente da quest’ultimo comparto, arrivò come noto all’apparecchio illuminante, che divenne il suo “core business” definitivo. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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La lampada Artemide Boalum: un tubo corrugato flessibile e, soprattutto, illuminante

Non è questo il contesto per descrivere il come e il perché di queste diverse, ma in parte sovrapposte, evoluzioni, ma è interessante citare un paio di esperienze. Fu per esempio di Kartell, ad opera di un tale Joe Colombo, la realizzazione della lampada “KD29” (1967), realizzata in ABS con rifrattore in PMMA. Artemide osò ancora di più proponendo “Boalum”: un “apparecchio illuminante” a moduli, ottenuto inserendo alcune lampadine all’interno di un tubo in PVC plastificato, corrugato e trasparente (1970, Livio Castiglioni con Gianfranco Frattini). L’effetto fu notevole. Altro vertice creativo, all’insegna dello sfruttamento di nuovi e affascinanti materiali, venne dall’onnipresente Zanotta, allorquando, affinate le tecnologie di trasformazione e di unione del polivinilcloruro calandrato, venne concepita “Blow”: una poltrona pneumatica pensata per la seconda casa (come trasportare una comoda seduta in vacanza?) Lo studio di De Pas, D’Urbino, Lomazzi, con Il semilavorato “Diafos” di Abet Laminati, Compasso d’Oro nel 1987, è l’esito di una stratificazione di materiali opachi e traslucidi

Sostanze polimeriche impiegate in forma composita permettono la creazione di materiali avanzati (almeno per l’epoca: 1989) elettroluminescenti, come in “Foglia”, proposta da Andrea Branzi per Memphis

Scolari, ne fu l’artefice (1967), e l’idea venne percepita in modo così esaltante e nuovo, per quell’epoca, che l’anno seguente - presso la seconda edizione di Eurodomus, dedicata alle materie plastiche - venne progettato dai medesimi un intero padiglione con elementi pneumatici. Ma il design non è fatto di soli oggetti. Lo dimostrano aziende che della progettazione e della produzione di semilavorati hanno fatto la loro missione… e anche la storia. È il caso di Abet Laminati che, per quanto concerne il tema che stiamo investigando, ha vastamente impiegato la materia trasparente, in particolare facendo uso della melammina, quel noto polimero che già aveva dato grande brillantezza alle stoviglie colorate del passato, prima che i termoplastici ne provocassero un po’ il declino. Molti erano i produttori di laminati per arredamento - tra i quali Formica è forse il più noto che proponevano rivestimenti per mobili colorati, o simulanti altri materiali naturali. Stratificando sopra una lamina strutturale, normalmente fenolica, la carta Kraft serigrafata, e poi laminandola con uno strato trasparente, si poteva restituire qualsiasi effetto; unico limite: la stampa. Ebbene Abet riuscì a interpretare questo semplice processo in modo creativo: i materiali, opachi o trasparenti, sovente colorati, insieme a strati di carta diversamente stampati, crearono effetti innovativi, come nel caso di “Diafos” (1987), ove la superficie non era meramente esteriore, ma bensì articolata in strati più o meno visibili, talvolta esaltati dalla retroilluminazione. Un ultimo esempio del passato, testimone anche della reciproca sovrapposizione tra design e ricerca industriale, dove la trasparenza dominava, si può trovare nella lampada elettroluminescente “Foglia”, progettata da Andrea Branzi nel 1989. Il noto designer venne ispirato da un nuovo materiale stratificato, realizzato da Sinel, capace di emettere luce dalla superficie, quando sollecitato elettricamente. *Poli.Design (Consorzio del Politecnico di Milano); Studio Salvi

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Shanghai Dushi Green

Fuori Antartide, dentro caldo: vento, ghiaccio e neve ostacolano l’orticoltura al Polo Sud, ma non all’interno di una serra in PMMA

APPLICAZIONI INNOVATIVE DEL POLIMETILMETACRILATO

LUCE E CALDO ECCEZIONALI GRAZIE AL PMMA TRE APPLICAZIONI MOLTO DIVERSE TRA LORO DIMOSTRANO LA FLESSIBILITÀ DEL PMMA PLEXIGLAS DI EVONIK, CHE PUÒ ESSERE UTILIZZATO, APPUNTO, PER REALIZZARE SERRE IN CONDIZIONI CLIMATICHE PROIBITIVE, PER SOTTILISSIME PELLICOLE A GUIDA LUMINOSA, OPPURE PER INTERE FACCIATE LUMINOSE DI EDIFICI

UNA SERRA PER CONDIZIONI ESTREME Gli esperti delle Nazioni Unite stimano che la produzione di generi alimentari dovrà essere aumentata del 70% entro la metà di questo secolo. Un buon approccio per raggiungere tale obiettivo è rappresentato dalla cosiddetta Indoor Farming, concezione secondo cui i prodotti alimentari vengono coltivati sul luogo in cui sono richiesti: nel centro delle città, oppure sull’isola di re Giorgio, in Antartide. In una serra realizzata in PMMA Plexiglas Alltop di Evonik, eretta nelle vicinanze della stazione cinese di ricerca Great Wall Station, in Antartide, crescono dal 2015, in condizioni climatiche estremamente impervie, pomodori, cetrioli, peperoni, insalata e diverse piante aromatiche. In questo modo è possibile rinunciare a una parte dei voli di approvvigionamento provenienti dalla terraferma. La serra deve resistere a un freddo estremo e a forti venti, facendo maturare al tempo stesso la verdura alla luce di un pallido sole. È il risultato di due anni di lavoro dell’organizzazione di ricerca Polar Research Institute of China e dell’azienda Shanghai Dushi Green Engineering. “Tra tutti i MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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materiali che abbiamo analizzato, Plexiglas Alltop si adatta al meglio per il tetto della serra in queste condizioni climatiche eccezionali”, ha affermato Le Lu, ingegnere presso Shanghai Dushi, coinvolto nella costruzione della serra nella Great Wall Station. Una delle maggiori sfide era rappresentata dalla necessità di costruire la serra in modo tale che le piante ricevessero luce solare sufficiente per prosperare. Infatti, sebbene durante l’estate antartica il sole splenda sull’isola di re Giorgio quasi tutto il giorno, l’energia luminosa è molto limitata. Quest’effetto è dovuto all’obliquità dell’eclittica, vale a dire all’inclinazione di 23,5° dell’asse terrestre rispetto al piano dell’orbita percorsa intorno al sole. Per la costruzione della serra era pertanto necessario un materiale che facesse penetrare particolarmente bene i raggi del sole, preziosi per la vita delle piante. Con la sua capacità di trasmissione della luce pari al 91%, Plexiglas Alltop garantisce che le piante ricevano sufficiente luce naturale. Le lastre alveolari dello spessore di 16 mm, usate su 600 metri quadri, rendono possibile un buon isolamento e una trasparenza ultravioletta, affin-

ché le piante crescano nelle condizioni più naturali. Non solo: il materiale non presenta segni di ingiallimento neppure dopo 30 anni. In questo modo può conservare la sua massima capacità di trasmissione della luce e ha una vita utile particolarmente lunga, nonostante l’Antartide sia anche considerato il continente più ventoso: il vento forza dieci, ovvero forte tempesta, è all’ordine del giorno nella regione del ghiaccio perenne.

Strutture microscopiche dirigono la luce dagli angoli verso l’intera superficie. Possono anche essere attaccate solo ad alcune parti del film, come si può osservare nel logo Evonik. Le parti “non strutturate” del film rimangono trasparenti (foto: Evonik/Markus Schmidt)

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MATERIALI E APPLICAZIONI Bianco esteso all’infinito: la serra in Plexiglas fa sì che si possano produrre verdure fresche anche in condizioni estreme (foto: thp73/istockphoto.com)

SOTTILE, SOTTILISSIMA, LA PELLICOLA A GUIDA LUMINOSA Senza i display non si sarebbe mai passati dai vecchi telefoni ai moderni smartphone e tablet di piccolo formato. I primi schermi non avevano tuttavia nulla a che vedere con la brillantezza dei modelli odierni: al giorno d´oggi le risoluzioni in qualità HD non rappresentano più un problema e, ciononostante, anche il dispendio d’energia è al tempo stesso notevolmente diminuito. Ciò è dovuto principalmente al fatto che i fornitori dei produttori di display hanno continuato a sviluppare nuovi materiali. Un buon esempio al riguardo è rappresentato dalle pellicole a guida luminosa in Plexiglas. Affinché l’utente sia in grado di riconoscere qualcosa su un display LCD, tale schermo deve essere retroilluminato. Nei display LED a illuminazione marginale, questa funzione viene svolta spesso da guide di luce in PMMA, come ad

esempio il Plexiglas di Evonik. Il materiale convoglia la luce fornita dai LED su tutta la superficie e provvede, in combinazione con una struttura che estrae la luce, a illuminare lo schermo in modo uniforme. Il vantaggio: grazie a questa tecnica e a differenza dei modelli dove i LED sono situati direttamente sul retro dello schermo, i display possono diventare più sottili. Nel 2009, per esempio, la piastra a guida luminosa del display di un portatile aveva uno spessore di 3 mm. Tre anni dopo i produttori avevano già dimezzato tale misura. Nel caso dei tablet si è addirittura giunti all’utilizzo di guide luminose, prodotte tramite stampaggio a iniezione o a pressione, aventi uno spessore di soli 0,55 mm. “In tal modo si era raggiunto pressoché il limite nel rapporto spessore/superficie delle piastre. Il passo successivo è stato possibile grazie alle pellicole a guida luminosa in Plexiglas”, afferma Markus Parusel, esperto Evonik di pellicole

Facciata luminosa

Victoria’s Secret si veste di PMMA Quando i cartelloni pubblicitari e le vetrine dei negozi delle grandi città sono talmente tanti da creare una fantasmagoria di colori senza soluzione di continuità è davvero difficile richiamare l’attenzione dei passanti su un unico marchio. Per questo motivo, per il nuovo negozio di Victoria’s Secret a Shanghai è stata realizzata una facciata luminosa in Plexiglas di Evonik, che non può passare inosservata nemmeno in una metropoli come quella cinese. Il PMMA è stato utilizzato per avvolgere come una tenda il nuovo punIl Plexiglas raggiunge il suo massimo effetto to vendita e la facciata luminosa fucsia, il colore di soprattutto al buio, quando la facciata Victoria’s Secret, balza agli occhi già da lontano, laè illuminata di fucsia, colore simbolo di sciando immaginare il glamour che accoglie i potenVictoria’s Secret (foto: Evonik) ziali clienti all’interno. Per i marchi di lusso sembra arrivato il momento ideale per espandersi in Cina, perché il potere d’acquisto della popolazione locale è in continuo aumento, soprattutto nelle grandi città. Ma nel nuovo negozio di Shanghai non sono solo le creazioni in stoffe pregiate e i design stimolanti ad attirare l’attenzione, bensì anche la facciata esterna dell’edificio, che alla luce del giorno risulta di un rosa chiaro brillante e di notte s’illumina, trasformandosi in un fucsia splendente. A tale scopo sono state utilizzate 104 piastre in PMMA di varie dimensioni, rischiarate complessivamente da 400 metri di LED. Il materiale è stato scelto per la sua elevata trasparenza e flessibilità. La capacità del PMMA di trasmettere fino al 92% della luce conferisce all’edificio un aspetto chiaro e trasparente. Ad attrarre l’attenzione è soprattutto l’elegante struttura della superficie, costituita da molte linee sottili incise, che ripartiscono al meglio la luce e creano sulla facciata un motivo vistoso, facendo sì che la facciata risplenda sempre. Poiché le facciate sono esposte in modo permanente agli agenti atmosferici, i designer erano inoltre alla ricerca di un materiale durevole: “Rispetto al vetro, Plexiglas non offre soltanto una maggiore trasmissione della luce, ma anche un’eccellente resistenza alle intemperie. In tal modo conserva la sua trasparenza anche quando è esposto per un lungo periodo ai raggi del sole”, ha aggiunto Jones Ma, designer responsabile di progetto presso MBM Construction Wall Engineering, che ha realizzato la struttura.

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Di solito gli e-reader sono illuminati da una luce frontale che conduce la luce, attraverso il display del dispositivo, verso l’utente (foto: Evonik/Markus Schmidt)

a guida luminosa. Oggi queste ultime sono disponibili con uno spessore di soli 0,2 mm e con le stesse caratteristiche ottiche delle precedenti piastre a guida luminosa in Plexiglas. Pertanto, il fattore limitante non è più lo spessore del materiale, bensì la disponibilità di LED sottilissimi con emissione laterale, i quali si adatterebbero in maniera ottimale in termini di altezza al margine della pellicola. “Grazie alle sue caratteristiche ottiche, Plexiglas rappresenta un’eccellente guida di luce”, sottolinea Parusel. In tal modo speciali strutture microscopiche collocate sulla pellicola dirigono la luce dai micro LED all´intera superficie e retroilluminano i display di tablet e smartphone. “Per mezzo di questa tecnica di retroilluminazione si crea un effetto brillante in maniera uniforme”, spiega Parusel. In altre applicazioni le strutture che diffondono la luce non devono essere visibili: ad esempio i sempre più popolari eReader dispongono di norma di un’illuminazione frontale. Ciò significa che il display viene illuminato per mezzo di una guida di luce strutturata antistante. “Questa deve chiaramente essere trasparente ed estrarre la luce, se possibile, solamente in direzione del display ePaper; altrimenti verrebbe ridotto il contrasto”, afferma Parusel. Proprio per questo motivo sono disponibili per tali applicazioni alcune varianti speciali, in cui strutture invisibili deviano la luce dalla pellicola. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Cerimonia per Grupa Azoty

UN NUOVO CENTRO DI RICERCA E SVILUPPO A TARNÓW La recente cerimonia della posa della prima pietra ha segnato l’avvio ufficiale dei lavori di costruzione del nuovo centro di ricerca e sviluppo di Grupa Azoty a Tarnów, in Polonia. Il progetto consentirà all’azienda di ampliare le proprie attività di ricerca e sviluppo e rientra in una strategia volta a promuovere e implementare l’innovazione. Il nuovo centro migliorerà inoltre la competitività dei prodotti realizzati da Grupa Azoty: PA, POM, PP, PBT, intermedi, catalizzatori, plastificanti e altri additivi. Gli sforzi volti a realizzare la nuova struttura hanno come obiettivo principale l’espansione delle attività di ricerca del gruppo, nonché la creazione di un ambiente in cui i risultati degli studi svolti possano essere verificati su impianti pilota. Venti nuovi dipendenti, fra i quali cinque con laurea di dottorato, verranno assunti presso il nuovo centro, rafforzando così le risorse umane di Grupa Azoty impegnate nel settore ricerca e sviluppo. Secondo le previsioni, il progetto andrà anche a consolidare e ad ampliare la collaborazione con startup, istituti di ricerca e organizzazioni non governative. La nuova struttura consisterà in un edificio a due piani destinato a laboratori e uffici, su una superficie complessiva di oltre 5500 m2, e in un capannone dedicato agli impianti pilota, con un’area totale di oltre 2400 m2 e collegato all’edificio principale. Il progetto prevede anche opere edili, installazioni e lo sviluppo infrastrutturale dell’area, oltre a impianti meccanici ed elettrici, arredi, apparecchiature di prova e analisi all’avanguardia nei laboratori, installazioni ed equipaggiamenti ausiliari per gli impianti pilota. Il progetto è cofinanziato dal Ministero dello Sviluppo polacco nel quadro del provvedimento a sostegno degli investimenti in infrastrutture di ricerca e sviluppo previsto dal programma operativo europeo per la crescita intelligente. Il completamento del centro è previsto entro la fine del 2018.

Il nuovo centro R&D sorgerà vicino al Chemical Technology Research and Development Centre già presente nel complesso di Grupa Azoty a Tarnów, in Polonia

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Poliammide semicristallina

Trasparenza e resistenza in un’unica soluzione La poliammide semicristallina Ultramid Vision di Basf combina un’elevata trasmissione della luce a una ridotta dispersione, che la rendono ideale per la realizzazione di componenti trasparenti o semitrasparenti, quali, per esempio, quelli per il controllo visivo e per l’illuminazione. Tra le caratteristiche vantaggiose a tale scopo rientrano anche l’elevata resistenza chimica e ai raggi ultravioletti, alla temperatura e ai graffi, oltre alle buone proprietà ignifughe. Il materiale risulta quindi una valida alternativa a poliammidi alifatiche amorfe, policarbonato o copolimeri stirene-acrilonitrile. Ultramid Vision possiede caratteristiche fisiche e termiche simili a quelle delle tradizionali PA6 non rinforzate, ma si distingue da queste per le eccellenti proprietà ottiche. Mentre le poliammidi semicristalline standard sono praticamente opache già con uno spessore di un millimetro, in questo caso è possibile vedere con facilità attraverso componenti con spessori fino a svariati millimetri, che, anche se esposti a temperature e umidità elevate, preservano i valori di opacità e di trasmissione di articoli appena stampati. Rispetto ai materiali trasparenti e semitrasparenti alternativi, Ultramid Vision offre un profilo di proprietà bilanciato tra resistenza meccanica e lavorabilità. Inoltre, la resistenza ai raggi ultravioletti è stata testata per l’utilizzo sia in ambienti interni sia alle condizioni atmosferiche esterne, utilizzando la tradizionale prova d’invecchiamento accelerato agli agenti atmosferici; il materiale è risultato idoneo anche per le applicazioni con

In ragione della colorabilità praticamente illimitata di Ultramid Vision con coloranti a bassa migrazione e resistenti alla luce, è possibile ottenere effetti cromatici luminosi che offrono un’ampia gamma di possibilità nella creazione di oggetti o elementi di design

esposizione alla luce solare diretta. Oltre alla base incolore tipica del grado Ultramid Vision B3K, è possibile realizzare prodotti con criteri speciali, che presentano una buona dispersione della luce diffusa insieme a un elevato fattore di trasmissione. I trasformatori possono inoltre ordinare gradi in diversi colori e con effetti particolari. In alternativa, è possibile colorare Ultramid Vision con masterbatch colore a base poliammidica, disponibili presso Basf Color Solutions. Va poi detto che l’estrema permeabilità alla luce di Ultramid Vision può essere mantenuta anche se lo si combina con altri materiali poliammidici in un processo di stampaggio a iniezione a più componenti. Ne risulta facilitata la produzione di parti multifunzionali con sezioni trasparenti o illuminate.

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Novità nel packaging in PET

Nasce una nuova tipologia di fusto per bevande alla spina La startup veronese Keg Solutions ha lanciato quest’anno sul mercato un nuovo e tecnologico fusto a perdere in PET per bevande alla spina. Il prodotto si candida fin da subito a superare i limiti tecnici del packaging tuttora in uso presso i produttori di bevande alla spina, introducendo importanti cambiamenti legati alle nuove tecnologie disponibili. Il nuovo fusto, dal design moderno, sfrutta il sistema già noto a doppio comparto, con sacco alimentare, per mantenere la bevanda sottovuoto nel tempo e aumentare esponenzialmente la “shelf-life” del con-

tenuto… ma c’è di più. Il brevetto depositato da Keg Solutions riguarda anche il primo fusto a perdere per bevande alla spina completamente trasparente, con barriera ai raggi UV. La trasparenza del guscio esterno e del sacco alimentare all’interno garantiscono la totale visibilità del contenuto e assicurano, allo stesso tempo, una schermatura dalle radiazioni UV che Keg Solutions ha fatto certificare dai laboratori del CSI di Bollate (Milano) con risultati eccellenti, tanto da superare, in termini di protezione alla luce, quella di tante bottiglie di vetro in commercio.

I nuovi fusti Keg in PET, vuoti o riempiti con differenti bevande

L’invenzione rappresenta una vera e propria scossa per i produttori di birra e vino, che possono finalmente vedere il contenuto dei fusti sfruttando i grandi vantaggi che ne derivano, senza doversi preoccupare dei problemi legati alla luce. Sia i produttori che i loro clienti finali (bar, ristoranti ecc.) possono ora constatare di quale e quanto prodotto si tratti, dell’eventuale presenza di schiuma, residui e quant’altro. Vista la scarsità di produttori al momento attivi nel settore, i prezzi bloccati e la paralisi dal punto di vista innovativo, Keg Solutions si propone come

una ventata d’aria fresca, mantenendo come punto di riferimento lo sviluppo sostenibile e l’attenzione alle tematiche ambientali. Il mercato dei “Keg” o “fusti a perdere” è a tutt’oggi una grande opportunità per i produttori di bevande alla spina, che possono ora guardare a mercati lontani senza più doversi preoccupare di recuperare i fusti vuoti in metallo, mettersi in casa macchinari per il lavaggio e altre seccature. Keg Solutions si avvale di soli fornitori italiani e individua il futuro del settore nell’ambito della plastica sostenibile.

Regolazione precisa e riproducibile della viscosità relativa

Arriva il “correttore di viscosità” Con il suo additivo Bruggolen TP-M1417, la società Brüggemann Chemical - fondata nel 1868 e con sede a Heilbronn, in Germania - offre ai trasformatori e ai compoundatori la

possibilità di regolare la viscosità relativa delle poliammidi da loro utilizzate. Il nuovo prodotto, infatti, permette l’aumento della qualità delle poliammidi riciclate per produrre

Intervallo di viscosità per l’iniezione

Con il nuovo additivo Bruggolen TP-M1417 la viscosità delle poliammidi di scarto o fuori specifica può essere corretta a un valore ottimale per lo stampaggio a iniezione

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gradi adatti allo stampaggio a iniezione e offre quindi un risparmio economico rispetto all’uso di polimeri vergini. Aggiungere Bruggolen TPM1417 agli scarti poliammidici di viscosità elevata permette di produrre un materiale che ha la viscosità richiesta e ottime proprietà meccaniche, allo stesso livello delle poliammidi vergini utilizzate per l’iniezione. Con un’elevata rigidità e un’alta resistenza all’impatto, i materiali riciclati ottenuti sono ottimi per le medesime applicazioni in cui vengono usati polimeri vergini di corrispondente viscosità. Un altro vantaggio dell’additivo sviluppato da Brüggemann Chemical è che può essere utilizzato per modificare

la viscosità relativa anche delle stesse poliammidi vergini. I produttori di polimeri possono quindi regolare e adattare la viscosità durante il processo di compounding senza dover invece cambiare il prodotto nel bel mezzo di un processo continuo di polimerizzazione in impianto, con tutte le difficoltà del caso. Ciò aumenta la flessibilità di produzione e riduce considerevolmente la quantità di materiali di scarto o fuori specifica. Bruggolen TP-M1417 viene fornito in granuli ed esente da polvere, per un dosaggio ottimale in macchina. Infine, è facile da processare e compatibile con tutti i gradi di poliammidi e, pertanto, ideale per il compounding.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Applicazione della resina Lexan nell’industria automobilistica

Il più grande finestrino in policarbonato al mondo I veicoli multiuso (MPV: Multi-Purpose Vehicle) di lusso Buick GL8 e GL8 Avenir, lanciati in Cina da Saic General Motors (SGM), sono dotati del finestrino laterale posteriore in policarbonato più grande del mondo, con le dimensioni record di 1200 x 450 mm e ottenuto utilizzando la resina Lexan di Sabic. Il nuovo finestrino in PC è più leggero del 40% (3 kg) ed è significativamente più resistente all’urto di uno equivalente in vetro. Offre anche elementi progettuali che non possono essere realizzati in vetro e che contribuiscono a conferire un aspetto più innovativo alle nuove GL8. SGM ha scelto Ningbo Shentong Auto Decorations come fornitore di primo livello per questo elemento essenziale delle vetratu-

re. Trasformatore con una lunga esperienza nella produzione di componenti automobilistici in materiale plastico, Shentong ha messo a disposizione la sua assistenza progettuale e tecnica in tutto il ciclo di sviluppo, dal concetto alla validazione. Inoltre, ha investito in un nuovo impianto produttivo a Yuyao: il primo sito in Cina per la realizzazione in grande serie di vetrature in PC. Quest’ultimo può vantare le più recenti tecnologie produttive per vetrature in PC, tra cui l’avanzato processo di stampaggio a inietto-compressione a due componenti e quello di “flow-coating”. L’azienda chimica Sabic ha lavorato in stretta collaborazione con Shentong allo sviluppo di questo sistema di vetrature e alla messa

a punto della produzione. Nello specifico, ha fornito la sua assistenza tecnica nell’ambito di: progettazione dei pezzi, simulazione di processo, selezione delle attrezzature, prove, prototipazione e coating. La costruzione del nuovo stabilimento di Shentong avviene in un momento in cui le case automobilistiche locali - come accade in altre parti del mondo - sono alla ricerca di tecnologie per l’alleggerimento delle vetture, che contribuiscano a soddisfare le sempre più restrittive normative su emissioni e risparmio di carburante, come pure ad aumentare l’autonomia dei veicoli elettrici. “Oltre a contribuire significativamente alla riduzione del peso, le vetrature in PC permettono libertà

Compound a base di elastomeri termoplastici

Trent’anni di attività e ampliamento della gamma di prodotti Il 2017 è un anno doppiamente importante per Francesco Franceschetti Elastomeri: l’azienda, infatti, taglia il prestigioso traguardo dei trent’anni d’attività e amplia la gamma dei suoi polimeri Marfran, i cui nuovi prodotti sono stati presentati alla recente fiera Fakuma (Friedrichshafen, 17-21 ottobre 2017), presso lo stand del proprio distributore NRC. La famiglia Marfran include una gamma completa di TPE e TPO contraddistinti da elevate prestazioni in un ampio ventaglio di applicazioni. I compound Marfran Med, in particolare, sono destinati all’impiego in campo medicale e farmaceutico, per il quale l’azienda ha sviluppato nuovi prodotti per la realizzazione di dispositivi biocompatibili. Nei primi mesi di quest’anno la società aveva anche annunciato che i suoi due compound

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a base di TPE Marfran E DRW OF e Marfran E DRW HC avevano ricevuto la certificazione NSF/ANSI 61 dall’organizzazione statunitense indipendente NSF International, a garanzia degli standard nazionali previsti per il contatto con l’acqua potabile. Per mantenere un ambiente produttivo sicuro e assicurare la qualità del brand, la società sarà poi sottoposta a regolari test e ad audit periodici da parte di NSF International, per una verifica continuativa degli standard richiesti. “È importante per i nostri clienti sapere che due dei nostri Marfran E DRW sono certificati NSF/ANSI 61”, ha affermato Domenico Uccheddu, direttore commerciale e marketing dell’azienda con sede a Corte Franca, in provincia di Brescia. “Abbiamo già ottenuto le certificazioni WRAS e KTW e ora il no-

Il nuovo finestrino viene stampato a inietto-compressione in due fasi, con PC Lexan e PC/ABS Cycoloy (per l’area scura). Tale combinazione contribuisce a soddisfare i requisiti progettuali specifici del componente e le strette tolleranze dell’ampio finestrino posteriore. Un rivestimento siliconico lo protegge dall’abrasione e dagli agenti atmosferici

progettuale ed estetica, efficienza termica e integrazione dei componenti”, ha dichiarato Jun Luo, vicedirettore generale di Shentong. “Grazie al nostro investimento nel nuovo sito produttivo e al supporto di Sabic, siamo ora in una forte posizione per aiutare le case automobilistiche a rendersi conto del valore di questa tecnologia e, in definitiva, accelerarne l’adozione su vasta scala”.

stro TPE è completamente compatibile con gli standard europei e americani per l’utilizzo con l’acqua potabile”. “NSF è felice di annunciare che Francesco Franceschetti Elastomeri è il primo produttore italiano di compound a base di TPE certificati NSF/ANSI 61. Questa certificazione dimostra alti standard di qualità e sicurezza”, ha aggiunto Tarik Bellahcene, direttore di NSF International per la regione EMEA. I processi di trasformazione della gamma Marfran Med si svolgono in una nuova camera bianca dedicata e altamente automatizzata, che include speciali procedure di pulizia e un sistema di controllo ottico

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Open house Oggetti&Soggetti Granuli, filamenti e oggetti stampati in 3D con Luvocom 3F

Novità da Lehvoss

Materiali per la stampa 3D e per compound ad alta resistenza termica All’esposizione Fakuma 2017 il gruppo Lehvoss ha presentato la sua nuova gamma Luvocom CXR di compound termoplastici a base poliammidica, che possono essere reticolati mediante irraggiamento. I prodotti di questa gamma sono caratterizzati da un’elevata resistenza alla temperatura, anche in servizio continuo. Combinando tali prodotti con fibre di rinforzo e additivi è possibile ottenere compound ad alta resistenza meccanica e tribologicamente migliorati, anche a contatto col calore, insieme a una prolungata durata dei componenti realizzati con Luvocom CXR. A base di PEEK e resistente anch’esso alle più alte temperature, Luvocom 1114 è invece caratterizzato da eccellenti proprietà tribologiche e termiche. Rispetto ad altri polimeri resistenti alle alte temperature, le caratteristiche di resistenza all’usura e all’attrito dei compound ottenuti con i nuovi gradi Luvocom 1114 presentano una curva bassa e particolarmente uniforme fino a 165°C. Questo materiale è caratterizzato anche da un’elevata temperatura di deflessione al calore. Luvocom 3F, infine, è un materiale sviluppato per la stampa 3D, ottimizzato, in particolare, per i processi di stampa tramite estrusione, inclusi quelli con filamento fuso. Lo sviluppo di questi materiali avviene grazie al supporto dell’impianto pilota per la stampa 3D dello stesso gruppo Lehvoss.

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QUANDO L’ARTIGIANATO DIVENTA DESIGN Venerdì 22 settembre, presso la propria sede di San Giovanni Lupatoto (Verona), la società Oggetti&Soggetti, ha organizzato un’open house per mostrare alcuni dei vari lavori di design progettati - e spesso realizzati direttamente - dal titolare Luca Bernardi. Il calore può avere vari effetti sulle lastre in PMMA e Bernardi lo sfrutta per piegare, deformare e curvare questo polimero, ottenendo forme di ogni genere. “Quando un nuovo progetto arriva in Oggetti&Soggetti viene sempre visto come una sfida, che deve essere eseguita al top, per poter soddisfare le esigenze dei nostri clienti e rispettare lo standard aziendale. Dalla tradizione del raffinato artigianato veronese prendiamo la manualità e l’inventiva per ottenere alcuni dei manufatti di alta qualità più noti e pregiati sul territorio, in metacrilato e non solo, fatti a mano e lavorati con maestria ma anche di design estremamente moderno ed elegante. Sono molti i privati e i professionisti di varie arti che abbiamo fornito negli anni. Abbiamo contribuito alla loro crescita e loro Questi cubi portabottiglie in Plexiglas hanno contribuito alla (PMMA), realizzati da Oggetti&Soggetti, nostra”, ha dichiarato simulano l’aspetto dei cubetti di ghiaccio Bernardi.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI AVK INNOVATION AWARDS 2017

Compositi innovativi sul podio

L

o scorso settembre sono stati assegnati da AVK (l’associazione tedesca dei plastici rinforzati) i tradizionali premi annuali all’innovazione nel campo dei materiali compositi. La cerimonia di premiazione si è svolta a Stoccarda nel corso della terza edizione dell’IRC (International Composites Congress, 18-19 settembre) e le innovazioni vincenti sono state presentate nell’ambito della concomitante mostra Composites Europe 2017 (19-21 settembre). Anche in questa edizione sono stati attribuiti premi in tre categorie: prodotti e applicazioni, processi e metodi di lavorazione, scienza e ricerca.

PRODOTTI E APPLICAZIONI In questa sezione il primo premio è stato assegnato a Basf e al partner Sonae Arauco per lo sviluppo di un processo rivoluzionario per lo stampaggio di pannelli tridimensionali in MDF (fibre di media densità) destinati all’arredamento (vedi figura 1). Grazie a una nuova tecnica d’incollaggio è possibile ottenere componenti più economici con diversi vantaggi: impiego di maggiori quantità (oltre il 90%) di legno; qualità costante e stabilità di stoccaggio; cicli più brevi di stampaggio;

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SONO TRE I PROCESSI PREMIATI ANCHE QUEST’ANNO DALL’ASSOCIAZIONE AVK NELL’AMBITO DEI SUOI INNOVATION AWARDS, DEDICATI ALLE INNOVAZIONI PIÙ IMPORTANTI NEL CAMPO DELLA PRODUZIONE DI MANUFATTI IN COMPOSITO A CURA DI AVK E GINO DELVECCHIO

nuove opzioni di design; ambiente di lavoro più salubre, grazie all’assenza di formaldeide. Parecchie applicazioni industriali dei pannelli in legno (di vario tipo) impongono la presenza di superfici piatte e raramente consentono l’impiego di elementi curvi o modellati. La fabbricazione di componenti tridimensionali mediante impiallacciatura di diversi strati è un processo lungo e dispendioso. Inoltre i

pannelli impiallacciati di compensato possono essere modellati solo in misura limitata e questo processo tradizionale permette l’utilizzo di una bassa quantità di legno, che oltretutto deve essere di alta qualità e ricavato dai tronchi. L’innovazione è stata sviluppata dai due partner con l’obiettivo di fornire un nuovo materiale a base di legno per l’arredamento d’interni.

Fig. 1 - Il nuovo pannello tridimensionale rinforzato con fibre di media densità (MDF), messo a punto da Basf e Sonae Arauco, può contenere legno in quantità superiori al 90%

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Si tratta di un composito modellabile a caldo, che può essere trasformato in un prodotto intermedio adottando le attrezzature attuali per la produzione di pannelli. Può rimanere in magazzino per lunghi periodi ed essere stampato successivamente per ottenere componenti 3D, oppure goffrati con disegni decorativi strutturati. Le condizioni ideali per fabbricare un pannello MDF stabile sono state sviluppate grazie a un nuovo sistema d’incollaggio, che può essere applicato lungo l’intero processo produttivo senza richiedere modifiche tecniche alle attrezzature. Il principale vantaggio del nuovo prodotto è la possibilità di modellarlo contemporaneamente sui tre assi spaziali, X, Y e Z. Inoltre il processo semplificato e i tempi di pressatura ridotti incrementano notevolmente la produttività, favorendo anche un elevato livello di riproducibilità e qualità dei pannelli. Il semilavorato 3D-MDF offre una migliore modellabilità che consente di creare un’ampia varietà di forme e stili. Può essere impiegato per parti tradizionali, come gusci e schienali per sedie, ma anche per componenti curvi o piegati, profondamente strutturati. Ulteriori applicazioni riguardano: poltrone, rivestimenti per porte e mobili, pareti divisorie per stanze e uffici, coperture per pavimenti, muri e soffitti (e in questo caso la forma può migliorare sensibilmente l’acustica). Oltre a incrementare l’igiene nell’ambiente di lavoro grazie all’assenza di formaldeiMACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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de nell’incollaggio, il nuovo prodotto viene ricavato da legname primario di conifera di bassa qualità, lasciando quello più pregiato a disposizione per applicazioni più impegnative, per esempio in edilizia. Nel corso del processo la depressione utilizzata per creare la forma viene ottenuta senza emissione di polvere.

PROCESSI E METODI DI LAVORAZIONE Il primato in questa categoria è stato conquistato da Audi e dal partner Secar Technology per lo sviluppo di un processo combinato per la produzione di componenti in CRP (materie plastiche rinforzate con fibre di carbonio) con un nuovo spettro di caratteristiche: leggerezza, utilizzo elevato di fi-

bre, basso livello di emissioni, possibile impiego di materiale da stampaggio riciclato, produzione economica di termoplastici rinforzati con fibre lunghe. Denominato One Shot Technology, il processo combina la pultrusione di profili rinforzati con fibre e lo stampaggio con fibre corte. Il prodotto viene ottenuto senza impiego di adesivi e può essere rinforzato in zone specifiche per ottimizzare le prestazioni meccaniche. Pertanto è possibile realizzare, nello stesso componente, zone con forte anisotropia e proprietà più elevate insieme a zone con struttura quasi isotropica e caratteristiche di livello inferiore. I profili pultrusi offrono eccellenti proprietà meccaniche a un costo moderato. L’integrazione delle operazioni complementari di “pullwinding” (tiro-avvolgimento) e “pullbraiding” (tiro-trecciatura) consente di ottenere superfici adatte per profili tecnici, oppure di soddisfare altre esigenze meccaniche (per esempio, carico di torsione). I profili vengono combinati con materiali da stampaggio quali SMC (Sheet Moulding Compound), che offrono ai progettisti notevole libertà nell’integrazione di ulteriori funzioni. La nuova tecnologia è stata collaudata nella realizzazione di un’ampia varietà di componenti, che risultano più leggeri degli omologhi metallici, eliminando inoltre la necessità delle operazioni di giunzione. Il suo impiego in uno specifico progetto di veicolo (figura 2) ha messo in evidenza la resistenza statica e dinamica dell’adesione tra il profilo e il materiale da stampaggio. Questa innovazione offre il potenziale per sostituire e integrare gli attuali profili metallici e le strutture nodali con componenti in FRP (materie plastiche rinforzate con fibre). Rispetto ad altri compositi fibrorinforzati, vengono ridotti in misura significativa i costi per i componenti a basso peso, soprattut-

Fig. 2 – Applicazione della “One Shot Technology” ideata da Audi e Secar Technology, che combina la pultrusione di profili fibrorinforzati e lo stampaggio con fibre corte

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI to nella applicazioni su larga scala. I pezzi ottenuti sono più leggeri del 10-25% rispetto agli omologhi in alluminio e addirittura del 50-60% rispetto a quelli in acciaio a elevata resistenza. Rispetto ad altre tecnologie produttive, come per esempio l’RTM (Resin Transfer Moulding), la pultrusione raggiunge un tasso molto elevato di utilizzo del materiale, dovuto in parte all’elevato volume di fibre (fino al 65%). Il livello di scarti è relativamente basso e, infine, i materiali da stampaggio permettono l’impiego di fibre riciclate.

Pressatura a caldo

Pretrattamento con laser

Retroiniezione

Reattività residua Abitacolo della BMW i3 Piastra di fondo posteriore (pressatura a umido)

Fori per l’avvitamento

Guscio in CRP (epossidica)

RICERCA E SCIENZA Il Centro AZL per la produzione integrata di componenti leggeri (Center for Integrative Lightweight Production) dell’Università RWTH di Aquisgrana si è aggiudicato il primo premio in questa categoria insieme a ben sei partner (BMW, KraussMaffei Technologies, Arges, Precitec, Sensortherm e Zeiss Optotechnik) per lo sviluppo di un processo assistito da laser (“photonics-enabled process”) per la fabbricazione di componenti auto ibridi in termoindurente/termoplastico con funzionalità integrate. Tale processo combina i seguenti vantaggi: libertà di progettazione e funzionalizzazione a un livello mai raggiunto finora per componenti strutturali affermati sul mercato con ridotto potenziale di deformazione viscosa sotto sforzo costante (creep); combinazione innovativa di tecnologie in linea per gusci in CRP con scarti minimi; riduzione fino al 20% dei costi operativi e dei materiali; prima implementazione di un gruppo robotizzato di deflessione laser con attrezzature di stampaggio a iniezione; gruppo di deflessione a fascio doppio per fonti laser intermittenti e continue, con sensori sugli assi per garantire qualità nella lavorazione di FRP. Quest’innovazione è il risultato del progetto scientifico interdisciplinare Opto-Light, avviato nel 2014 sotto la guida del Centro AZL. Per la prima volta è stato possibile combinare FRP termoindurenti e termoplastici adottando una tecnologia adatta alla produzione di componenti auto su larga scala. Un processo assistito da laser, basato su una pressa a iniezione dotata di unità rotante, consente di produrre in continuo i componenti ibridi rinforzati con fibre. In collaborazione con i partner citati, il progetto si è concluso con la costruzione di un impianto pilota presso l’AZL. Per la prima volta vengono utilizzati cosiddetti “processi fotonici” (riscaldamento e sublimazione con laser) per realizzare componenti leggeri par-

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Nervatura in PA6 + FV

Cavità per la pressatura a caldo

Unità rotante

Cavità di stampaggio a iniezione

Fig. 3 - Sequenza del processo assistito da laser ideato dal centro AZL per la fabbricazione di componenti auto ibridi in termoindurente/termoplastico con funzionalità integrate

tendo da termoindurenti rinforzati con fibre eterogenee in combinazione con termoplastici. Tutto ciò avviene in una singola cella produttiva che fa parte di un processo integrato per la fabbricazione in serie su larga scala (figura 3). Attualmente la praticabilità della sequenza di processo è in fase di valutazione applicandola alla produzione di un componente strutturale dimostrativo della BMW i3. Preforme rinforzate con fibre continue vengono modellate su un laminato termoindurente, che viene poi funzionalizzato mediante stampaggio a iniezione. Un trattamento laser garantisce adeguata adesione tra il laminato e il compound da stampaggio. L’adozione dei materiali termoindurenti favorisce l’impiego delle moderne tecnologie di preformatura. L’innovazione consiste nella comprensione delle interazioni complesse tra i vari componenti del sistema, i processi e i parametri di lavorazione, oltre che nello sviluppo della soluzione per integrare l’intera cella produttiva. La capacità di combinare diversi tipi di materiali plastici in un solo componente schiude nuove opportunità per adattare con maggiore efficacia le proprietà alle esigenze specifiche del campo applicativo (in questo caso i componenti di carrozzeria). L’intera sequenza di processo, fino al controllo qualità, viene integrata in una singola cella produttiva imperniata su una pressa a iniezione. La funzionalizzazione crea inoltre nuove opportunità di progettazione per componenti di strutture primarie in materiale termoindurente. Nervature ricavate nel termoplastico aumentano la rigidità e permettono di ridur-

re lo spessore del laminato in CRP, il che a sua volta riduce la quantità richiesta di fibre di carbonio (e quindi i costi del materiale) rispetto ai metodi precedenti. I risparmi potenziali nei costi dei materiali e operativi lungo l’intera sequenza di processo risultano pari al 20% circa. La nuova tecnologia può essere impiegata per implementare componenti di nuova concezione. Per esempio, BMW ha già riprogettato e realizzato parte della struttura del modello i3 utilizzando uno stampo con unità centrale rotante. AZL ha integrato tutti i componenti dell’impianto in una cella produttiva, analizzando il processo finale di fabbricazione per i manufatti dimostrativi. L’obiettivo è quello di raggiungere un tempo di ciclo di 3 minuti. Oltre all’industria dell’auto, la nuova tecnologia è adatta anche per altri settori, quali: ingegneria meccanica e impiantistica, energia e ambiente. L’innovazione è altamente efficiente e sostenibile, dato che, come accennato, riduce sensibilmente il consumo di fibre di carbonio: un materiale dispendioso anche in termini di consumo energetico, che può essere riciclato solo in misura limitata una volta indurito. Il posizionamento preciso delle fibre offre ulteriori risparmi di materiale e l’adattamento dell’orientazione alle condizioni di carico riduce il rischio di sovradimensionamento locale. La produzione diretta del componente con contorni definitivi minimizza gli sfridi rispetto ai processi di preformatura con tessuto. A fine vita, i componenti in materiale termoindurente e termoplastico possono essere separati e riciclati. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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COMPOUND STRUTTURALI

EQUITAZIONE PIÙ SICURA CON LE STAFFE FIBRORINFORZATE

IN BREVE NanoInnovation 2017

Sinergie tra stampa 3D e nanotecnologie Dal 26 al 29 settembre ben 1150 persone hanno partecipato a NanoInnovation 2017, il convegno internazionale organizzato da Airi (Associazione Italiana per la Ricerca Industriale) e Associazione Nanoitaly, che si è svolto presso la Facoltà d’Ingegneria Civile e Industriale dell’Università Sapienza, a Roma. Secondo il Rapporto Ocse sulla “Next Production Revolution” (maggio 2017) le nanotecnologie rappresentano una delle tecnologie chiave per il rilancio della competitività del sistema industriale internazionale, ancora di più se correttamente integrate con i nuovi processi produttivi e ottimizzate tenendo conto degli aspetti ambientali, economici e sociali. In quest’ottica, l’obiettivo di NanoInnovation è stato quello di illustrare il ruolo trasversale e sinergico delle nanotecnologie e della loro integrazione con le altre “Key Enabling Tecnologies” (KET, o tecnologie abilitanti: micro e nano elettronica, biotecnologie industriali, fotonica, materiali e sistemi avanzati di produzione). Tre appuntamenti, in particolare, sono stati dedicati alla produzione additiva (o stampa 3D) per lo sviluppo di “smart

product” innovativi all’interno del modello di “value chain” attualmente adottato dalla UE. La stampa 3D consente, inoltre, di ottenere prodotti estremamente avanzati salvaguardando nello stesso tempo l’ambiente, grazie al minor impiego di materiale, al ridotto numero di pezzi e all’applicazione dei principi dell’economia circolare. Se ne percepiscono, quindi, le enormi potenzialità, molte delle quali ancora da immaginare e sviluppare. In totale, le sessioni tecnico-scientifiche di NanoInnovation, che hanno visto la partecipazione di circa 300 relatori, comprendevano quest’anno: una “welcome session”, 4 “tutorial lecture”, 3 sessioni plenarie, 13 “keynote lecture”, 54 simposi tecnici, 8 sessioni speciali, 2 “poster session”, 1 tavola rotonda e 4 workshop multisessione. Quattro eventi satellite e 27 espositori completavano la manifestazione, che è stata sponsorizzata da 28 aziende e ha potuto contare anche su 5 patronati.

Nuovo sistema di etichettatura per il settore compositi

Icone differenti per diversi gruppi di prodotto All’ultima edizione della fiera Jec World dedicata ai traduzione nella lingua locale. Le nuove etichette compositi, la società Chem-Trend ha annunciato il - utilizzate per i prodotti di base Chem-Trend dedilancio di un nuovo sistema di etichettatura proget- cati al settore dei compositi: primer, cleaner, sigiltato per semplificare la selezione, a livello mondiale, lanti e distaccanti - aiutano coloro che operano in del prodotto giusto per una determinata applica- produzione nell’identificare le tipologie di prodotto zione. Il sistema, attualmente disponibile per il set- con più facilità e rapidità. tore dei materiali compositi, comprende etichette e Con oltre 55 anni d’esperienza, Chem-Trend icone differenti sviluppate per unificare a livello glo- offre un’ampia gamma di “coadiuvanti di probale il marchio Chem-Trend, semplificare il proces- cesso” Chemlease e Zyvax, sviluppati specifiso d’innovazione del prodotto e migliorare l’effica- catamente per la produzione di compositi. Tali cia della filiera produttiva a favore del cliente. prodotti sono disponibili in formulazioni a base Poiché il prodotto di solventi o di acviaggia da paese a paqua e coprono nuese, le etichette e le merose applicazioni icone forniscono una industriali nei settori: rappresentazione viautomotive, aerospasiva dei processi per ziale, plastici fibrorinassicurare che il mesforzati (FRP), edilizia, saggio relativo all’apnautica, sport e templicazione non sia perpo libero, energia eoIl nuovo sistema di etichettatura ideato da Chemduto nel corso della Trend prevede icone differenti per ogni prodotto lica. MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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Per realizzare tutti i particolari di alloggiamento e rivestimento della nuova staffa S1 per equitazione, la società Safe Riding ha adottato il compound strutturale Latigloss 66 H2 G/50 di Lati. Tale staffa, infatti, è pensata per aprirsi completamente sul fianco esterno, a 360 gradi, e in ogni direzione, permettendo al cavaliere di liberare completamente il piede ed evitare così di rimanere bloccato. Le prove tecniche svolte presso i laboratori dell’azienda hanno dimostrato che, applicando una minima forza di trazione sulla mezzeria del puntale, le staffe si aprono completamente, liberando il cavaliere. Il progetto, interamente ideato e realizzato in Italia, doveva prevedere scelte tecnologiche all’altezza del componente da realizzare, che presenta anche indispensabili parti in alluminio per gli elementi più sollecitati durante la cavalcata. Dotato di elevata resistenza meccanica, grazie alla presenza di fibre di vetro al 50% in peso, Latigloss è stato scelto anche per la sua eccezionale resa estetica priva di difetti, requisito essenziale in un accessorio come la staffa S1, che deve coniugare praticità e sicurezza a design, eleganza e stile tipici del made in Italy. Con la scelta di Latigloss, infine, è stato contestualmente adottato un materiale capace di resistere nel tempo in un ambiente aggressivo e complesso, come quello delle scuderie e degli allevamenti.

La cura dedicata alla progettazione e alla linea della staffa non poteva prescindere da un’inappuntabile qualità delle superfici a vista, anche nel caso del tecnopolimero rinforzato Latigloss 66 H2 G/50

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

LE RIUNIONI DI SETTEMBRE

Dai biopolimeri agli imballaggi stampati BIOPOLIMERI Alla riunione del CEN TC 249/WG17 “Biopolymers” del 1° settembre sono stati discussi i commenti al WI 00249A01 sui biopolimeri ed è stato rivisto il testo della bozza in preparazione per l’inchiesta CEN. Il progetto avrà come nuovo titolo “Plastics - Bio-based polymers, plastic materials and plastic communications” ed è stato redatto per ottemperare ai mandati M/430 “Mandate addressed to CEN for the development of European standards and CEN workshop agreements for biopolymers and biolubricants in relation to biobased products aspects” ed M/492 “Mandate addressed to CEN, Cenelec and Etsi for the development of horizontal European standards and other standardization deliverables for biobased products”. La bozza di norma europea considera diversi aspetti già identificati dal CEN TC 411 “Biobased products” per le materie plastiche di origine biologica - terminologia comune; determinazione del contenuto di origine biologica; valutazione del ciclo di vita (LCA); aspetti di sostenibilità; dichiarazioni - e andrà a sostituire i tre CEN TS originati in passato dal CEN TC 249/WG17, ossia: CEN TS 16137:2011 “Plastics - Determination of biobased carbon content”; CEN TS 16295:2012 “Plastics - Declaration of the biobased carbon content”; CEN TS 16398:2011 “Plastics - Template MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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for reporting and communication of bio-based carbon content and recovery options of biopolymers and bioplastics - Data sheet”.

LAMINATI DECORATIVI Il 5 settembre si è riunito il CEN TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”, di cui diversi item sono in inchiesta. Il voto formale dell’FprEN 438-9 “High-pressure decorative laminates (HPL) - Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 9: Classification and specifications for alternative core laminates” è terminato il 28 settembre; l’inchiesta CEN del prEN 4388 “High-pressure decorative laminates (HPL) Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 8: Classification and specifications for design laminates” terminerà il

23 novembre e quella dell’EN 438-2:2006/prA1 “High-pressure decorative laminates (HPL) Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 2: Determination of properties” il 16 novembre. La riunione si è incentrata sulla discussione della revisione della norma armonizzata EN 438-7:2005 “High-pressure decorative laminates (HPL) - Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 7: Compact laminate panels and HPL composite panels for internal and/or external wall and ceiling finishes”. A seguito dei nuovi orientamenti della Comunità Europea, tutti i requisiti che nell’Annex ZA per il soddisfacimento dei requisiti essenziali al fine della marcatura CE erano indicati solo come pass/fail dovranno essere riconsiderati ed eventualmente esplicitati i valori di soglia che, in diversi casi, sono indicati in modo indiretto facendo riferimento alle altre parti della EN 438, che nel frattempo sono state modificate. Si prospettano tempi non brevi per le definizioni dei nuovi paragrafi del prEN 438-7.

TUBAZIONI Il gruppo di studio Uniplast SC8/GS6 “Sistemi di tubazioni rinforzati con fibre”, riunitosi il 6 settembre, ha fatto il punto della situazione sulle attività svolte dal CEN TC 155/WG14 “Systems of glass-reinforced thermosetting

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NOTIZIARIO UNIPLAST plastics for all applications - Polyester, epoxy and polyester resin based concrete”. Attualmente sono a catalogo norme UNI tradotte in italiano, norme di sistema UNI EN 1796 “Sistemi di tubazioni di materiale plastico per la distribuzione dell’acqua con o senza pressione - Materie plastiche termoindurenti rinforzate con fibre di vetro (PRFV) a base di resina poliestere insatura (UP)” e la UNI EN 14364 “Sistemi di tubazioni di materiale plastico per fognature e scarichi con o senza pressione - Materie plastiche termoindurenti rinforzate con fibre di vetro (PRFV) a base di resina poliestere insatura (UP) - Specifiche per tubi, raccordi e giunzioni”. Sarebbe

opportuno tradurre in italiano anche la CEN TS 14578:2013 “Sistemi di tubazioni di materiale plastico per la distribuzione dell’acqua o per scarico e fognatura - Materie plastiche termoindurenti rinforzate con fibre di vetro (PRFV) a base di resina poliestere insatura (UP) - Pratiche raccomandate per l’installazione”, che però, nelle procedure di installazione, fa riferimento esplicitamente alla ISO/ TS 10465-1:2007 “Underground installation of flexible glass-reinforced pipes based on unsaturated polyester resin (GRP-UP) - Part 1: Installation procedures”. Il proposito potrà avere maggior forza se sarà possibile trovare il sostegno di fabbricanti di tubazioni in termoindurente rinforzato con fibre e produttori di materie prime, coinvolgendoli nelle attività del gruppo di studio SC8/GS6. Il 28 settembre si è riunito il gruppo di studio Uniplast SC8/GS18 “Posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene”, che ha in corso la revisione del testo della bozza per la nuova UNI 11149 “Elementi di progettazione e tecniche per la posa in opera e il collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene per il trasporto di liquidi a pressione”. Tutti i riferimenti normativi e bibliografici sono stati rivisti. Si sta provvedendo a riguardare quelli per varie figure che implicano disegni complessi e accurate legende.

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nei mesi di agosto e settembre 2017 per il settore materie plastiche e gomma. ISO TC 45 (Rubber and rubber products) ISO TC 45 - ISO FDIS 8028 - Rubber and/or plastics hoses and hose assemblies for airless paint spraying - Specification ISO TC 45 - FDIS 10619-1 e ISO TC 45 - FDIS 10619-2 - Rubber and plastics hoses and tubing - Measurement of flexibility and stiffness - Part 1 and 2: Bending tests at sub-ambient temperatures ISO TC 45 - FDIS 10960 - Rubber and plastics hoses - Assessment of ozone resistance under dynamic conditions ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves) ISO DIS 21138-2 e ISO DIS 21138-3 - Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 2: Pipes and fittings with smooth external surface, Type A and Part 3: Pipes and fittings with non-smooth external surface, Type B ISO FDIS 21307 - Plastics pipes and fittings - Butt fusion jointing procedures for polyethylene (PE) piping systems ISO TS 10839 - Polyethylene pipes and fittings for the supply of gaseous fuels - Code of practice for design, handling and installation

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IMBALLAGGI Il 13 settembre la commissione “Imballaggi” UNI/CT 18 ha esaminato lo stato di avanzamento relativo ai progetti in via di sviluppo. Per il progetto “Imballaggi stampati - Metodo per la valutazione del rischio di set-off (controstampa e migrazione)” è in corso la ripetizione di una serie di prove da parte di vari laboratori. È stato proposto di sviluppare un rapporto tecnico sulla “carta etica dell’imballaggio” ed è stato chiesto agli specialisti in materia di proporre l’inserimento di punti specifici per quegli aspetti preminenti per la “policy” aziendale che però non definiscono caratteristiche particolari per i vari tipi di imballaggio. Fra i vari argomenti presi in considerazione è stata chiesta la traduzione in italiano della EN 13592:2017 “Sacchi di materiale plastico per la raccolta dei rifiuti domestici - Tipi, requisiti e metodi di prova”, attualmente a catalogo UNI solo in inglese.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) 155prEN 17150, 155prEN 17151 - Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Test method for determination of long term compression strength of boxes 155prEN 17152-1 - Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Boxes used for infiltration, attenuation and storage systems - Part 1: Specifications for storm water boxes made of PP and PVC 155prEN 1401-1 - Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) - Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system 155FprEN 1852-1 - Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Polypropylene (PP) - Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system CEN TC 249 (Plastics) 249prEN 438-8 - High-pressure decorative laminates (HPL) - Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 8: Classification and specifications for design laminates 249FprCEN TS 17158 - Composites made from cellulose based materials and thermoplastics (WPC or NFC) - Determination of particle size of lignocellulosic material 249FprEN 17033 Plastics - Biodegradable mulch films for use in agriculture and horticulture - Requirements and test methods 249FprEN 17098-1 and 249FprEN 17098-2- Plastics - Barrier films for agricultural and horticultural soil disinfection by fumigation - Part 1: Specifications for barrier films and Part 2: Method for film permeability determination using a static technique MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

NOTIZIARIO SPE ITALIA

A CURA DI STEFANO BESCO

RAED AL ZUBI È IL NUOVO PRESIDENTE DI SPE

Un cittadino del mondo per traghettare l’associazione nel futuro

R

aed Al Zubi è il nuovo presidente di SPE. Di origine giordana e di cittadinanza saudita, si definisce cittadino del mondo, avendo trascorso parte della sua giovinezza a New York. E, negli Stati Uniti, ha conseguito la laurea e il titolo di dottore di ricerca in ingegneria meccanica. Sfruttare la multiculturalità derivante dall’aver vissuto in paesi così diversi a vantaggio di SPE è, quindi, uno degli obiettivi del suo mandato. Il neopresidente considera SPE un’associazione globale nel campo dell’industria delle materie plastiche e, pur riconoscendone le profonde radici statunitensi, intravede nella sua multiculturalità e nella possibilità di sviluppo in tanti paesi importanti opportunità di crescita e arricchimento. La disposizione al volontariato varia molto a seconda delle culture e dei paesi ed è per questo che, secondo Al Zubi, ogni sezione deve, per avere successo, essere gestita a sé stante e con modalità peculiari. Negli Stati Uniti è radicata la tendenza a far sì che l’associazione faccia molto riferimento

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a un singolo leader, cosa che in altri paesi non è così convenzionale. Uno dei compiti del nuovo presidente sarà appunto quello di spostare il baricentro dagli Stati Uniti verso il resto del mondo, per dare più spazio e peso ai gruppi nati nelle altre nazioni. Le esigenze degli associati variano a seconda dei luoghi. La Cina è una grande consumatrice di pubblicazioni tecniche e scientifiche, il Medio Oriente sta aumentando la sua cultura nel settore delle materie plastiche, l’Europa ha maturato anni di esperienza e ricerca ed è sempre più selettiva e concentrata su innovazione e aspetti sempre più specifici. Al Zubi, 47 anni, ha iniziato la propria carriera nel 1998 come ingegnere meccanico presso GE, a Salt Lake City, per poi diventare, più recentemente, presidente di una joint venture con sede a Jubail. Membro di SPE da più di 15 anni e del suo consiglio a partire dal 2010, ne è stato eletto presidente a maggio, nel corso della consueta cerimonia svoltasi in concomitanza con la conferenza Antec.

La sua esperienza manageriale sarà sicuramente utile nel traghettare SPE in questo importante periodo, che ha visto la transizione dal tradizionale executive commitee al nuovo esecutivo ristretto. Il principale vantaggio colto dal presidente in questo cambiamento è rappresentato dalla maggiore rapidità di risposta dell’organizzazione, oggi meno “ingessata”. Come dichiarato anche dai suoi predecessori, un altro importante obiettivo

Raed Al Zubi (a sinistra) e Patrick Farrey, rispettivamente neopresidente e nuovo CEO di SPE MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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del suo mandato sarà quello all’ultimo Antec. Dichia- sciuti, secondo Larson la grande quantità ratosi entusiasta dell’e- e varietà di relazioni ed eventi offre senza di dare continuità al comvento, ha individua- dubbio l’opportunità di accrescere costanpito di rendere sempre to tre motivi per cui temente la propria cultura e le proprie compiù rapide le comuniconsiglia di parteci- petenze. cazioni all’interno delle pare al più importa- Infine, il terzo, ma non ultimo, fattore è costrutture dell’associane evento annuale di stituito dal contributo apportato dai giovani zione, fra la leadership e SPE. il consiglio e fra questo e associati, che all’interno di Antec presenIn primo luogo, Antec tano spesso lavori di elevato profilo scieni comitati locali. rappresenta uno scena- tifico e tecnico. È quindi motivo di orgoglio, In Medio Oriente, Al Zubi rio che permette di venire a per un esperto di lungo corso, poter apcoglie importanti opportunicontatto con esperti in ambiti prezzare l’impegno e il dinamismo con cui i tà per il futuro. Nel settore delle Larson (Art of Mass molto specifici, nonché di in- soci più giovani animano e partecipano ad materie plastiche sembra esserci in atto una trasformazione dei Production) offre qualche staurare relazioni ed effettuare Antec. grandi produttori di commodity in consiglio sui benefici della incontri spesso molto utili per partecipazione ad Antec la propria attività professionafornitori di materiali ad alto valore aggiunto. In questo ambito il bagaglio di co- le. Nonostante le nuove tecnologie abbiano SPE ITALIA noscenze e relazioni che SPE può vantare accorciato le distanze e offrano molte posSOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale sembra essere di notevole interesse e sem- sibilità di dialogo, gli incontri personali fornidell’Università di Padova pre più apprezzato (come testimoniano le di- scono ancora oggi le maggiori opportunità Via Marzolo, 9 - 35131 Padova verse edizioni di Antec Dubai). Nell’area del di avviare relazioni proficue. Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 Golfo sono noti i grandi investimenti effettua- Oltre a questo, sebbene per molti tecnici E-mail: 4speitalia@gmail.com ti per la creazione di centri di ricerca ad alto esperti i temi trattati siano già noti e conolivello, che hanno richiamato tecnici da tutto il mondo. Il possibile contributo di SPE sarà quello di portare, tramite le proprie conferenze e pubblicazioni, i lavori di tali centri alla ribalta internazionale e non più solo locale. Riciclo del PET post consumo e suoi prodotti Più che per le tradizionali conferenze allargate a numerosi argomenti e molto generaLa necessità, dal punto di vista economico e ambientale, di aumentaliste, Al Zubi vede un possibile sbocco per re le quantità di materiali riciclati rappresenta un potente fattore traieventi sempre più mirati e specifici. Ciò, in nante per l’innovazione tecnologica nel XXI secolo. I prodotti in povirtù del fatto che i contenuti più generalilietilentereftalato (PET) post consumo rappresentano un’importante sti sono sempre più fruibili individualmente risorsa, sulla quale la comunità globale si sta focalizzando con l’oanche solo utilizzando i più noti canali web biettivo sia di conseguire miglioramenti vitali in tema di sostenibilità (per esempio Youtube), mentre i tecnici del sia di raggiungere traguardi importanti sul fronte del ciclo di vita dei settore tendono sempre più a selezionare gli prodotti. eventi a seconda di quanto siano focalizzati Il libro “Recycling of Polyethylene Terephthalate”, completo e con ampi sui loro interessi. riferimenti allo stato dell’arte, copre tutti gli aspetti del riciclo del PET, Un esempio in tal senso viene dalla recendal mercato mondiale alle tecnologie e ai processi sviluppati per separare, decontaminare, te conferenza Cyclitech, nata inizialmente in riciclare e trasformare questa resina in prodotti per uso alimentare e non. Europa dalla collaborazione fra JEC ed SPE Uno degli obiettivi di questo volume è descrivere anche le diverse tecniche di selezione e sema già approdata in suolo statunitense graparazione che possono essere impiegate per isolare, nel flusso dei materiali di riciclo, il PET zie all’elevata qualità dei contenuti delle pripost consumo da altre materie plastiche e dai contaminanti. Il libro esamina inoltre le tecnime edizioni e del conseguente successo in che di riciclo che consentono di riprocessare il PET per ottenere prodotti di alta qualità. Viene termini di partecipazione. altresì descritta la vasta gamma di articoli idonei al contatto alimentare e di altri oggetti che Oltre alla nuova struttura di SPE, il presidenpossono essere prodotti a partire dal PET riciclato. te Al Zubi si avvarrà della collaborazione del Sono poi citati metodi, norme e procedure analitiche essenziali per garantire che il riciclo del nuovo CEO dell’associazione, Patrick Farrey, PET possa ottenere un proprio posto nel mondo di oggi, orientato alla qualità. La trattazione che sembra a sua volta avere le idee molto copre anche gli impieghi del PET post consumo come fonte d’energia e gli ulteriori intermedi chiare sulla direzione da dare a SPE, che nel che è possibile ottenere per la produzione di nuovi materiali, come le resine termoindurenti. 2017 celebra i 75 anni dalla fondazione. Il libro si propone quindi come lettura indispensabile per tutti coloro che, nell’industria o nel

BIBLIOTECNICA

PERCHÉ PARTECIPARE AD ANTEC Proprietario di Art of Mass Production, società di consulenza statunitense, Eric Larson è stato recentemente intervistato a proposito delle sue impressioni dopo la partecipazione

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mondo accademico, sono alla ricerca di informazioni aggiornate sugli ultimi sviluppi tecnici nell’ambito del riciclo del PET, del mercato e del quadro normativo in cui opera questa industria, oppure che vogliano conoscere le varie opzioni esistenti per il riutilizzo di questo bene prezioso. Martin Forrest - RECYCLING OF POLYETHYLENE TEREPHTHALATE (Smithers Rapra - www.smithersrapra.com - ISBN: 978-1-91024-260-5 - 120 euro)

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

A SHANGHAI

CHINAPLAS PRONTA CON LE ULTIME NOVITÀ La prossima edizione di Chinaplas (24-27 aprile 2018) si svolgerà nel nuovissimo National Exhibition and Convention Center (NECC) di Hongqiao, a Shanghai, il più grande edificio del mondo, in singolo blocco, riservato agli eventi fieristici. La nuova sede consentirà un’area espositiva di 320 mila metri quadrati, con un incremento del 28% rispetto alla passata edizione. Circa 4000 espositori nazionali e internazionali presenteranno oltre 3800 macchinari tecnologicamente avanzati. Si prevede, inoltre, che visiteranno la fiera oltre 150 mila buyer del settore, provenienti da circa 150 paesi. In risposta alle crescenti esigenze del mercato, faranno il loro debutto a Chinaplas 2018 la “3D Technology Zone” e la “Thermoplastic Elastomers & Rubber Zone”. La stampa 3D industriale si fa tecnologicamente sempre più matura. Nuovi settori industriali la stanno adottando nei loro processi di produzione e progettazione, al fine di soddisfare le richieste di mercato mirate alla personalizzazione e ai piccoli lotti di produzione, abbattendo nel contempo i tempi e i costi di stampaggio. La “3D Technology Zone” riunirà i principali fornitori di tecnologie per la stampa 3D e la produzione additiva. Grazie alle prestazioni migliorate, i TPE e le gomme siliconiche non solo conquistano nuovi campi d’applicazione ma anche settori di fascia alta, come le strutture leggere per l’industria automobilistica, i materiali soft touch per i dispositivi elettronici e il settore medicale, quale alternativa sicura alla plastica tradizionale. L’area Asia-Pacifico rappresenta circa il 45% dei consumi globali di TPE e la domanda è ancora in aumento. La “Thermoplastic Elastomers & Rubber Zone” è stata allestita per la prima volta proprio in risposta a questa tendenza di mercato. Oltre alle due nuove aree espositive, sono state confermate le tradizionali 16 aree tematiche (“Zone”). La disposizione delle aree tematiche è stata concepita con l’obiettivo di facilitare il reperimento dei fornitori e gli acquisti da parte dei buyer. Infine, oggi Chinaplas è presente non solo su Facebook, Twitter e LinkedIn, ma anche su Wechat, il popolare social media cinese.

Nel 2018 Chinaplas si terrà per la prima volta nel National Exhibition and Convention Center di Hongqiao (Shanghai). Con circa 400 mila metri quadri di area indoor, 13 grandi padiglioni e 3 di minori dimensioni, il NECC è attualmente il più grande complesso fieristico al mondo in singolo blocco

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2017 14-17 novembre - Formnext / tct (Francoforte, Germania) 15-18 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 16-18 novembre - Complast South Africa (Johannesburg, Sud Africa) 21-24 novembre - Expoplast (Sibiu, Romania) 21-24 novembre - Iplas (Guayaquil, Ecuador) 22-24 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 28-30 novembre - SPS IPC Drives (Norimberga, Germania) 30 novembre - 2 dicembre - Ethiopia Plastprintpack (Addis Abeba, Etiopia) 5-7 dicembre - Plastpack West Africa (Accra, Ghana) 6-8 dicembre - Additive Manufacturing Americas (Pasadena, Stati Uniti) 6-9 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 6-9 dicembre - VietnamExpo (Ho Chi Minh City, Vietnam) 11-14 dicembre - Plastivision Arabia (Sharjah, Arabia Saudita) 14-16 dicembre - PPES, Plastics Processing Exhibition & Summit (Bangkok, Tailandia) 15-17 dicembre - India Rubber Show (Gandhinagar, India) 15-18 dicembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar)

2018 18-21 gennaio - Plastex (Cairo, Egitto) 21-24 gennaio - Saudi Plastics & Petrochem (Riyadh, Arabia Saudita) 23-26 gennaio - Interplastica (Mosca, Russia) 23-26 gennaio - Tehranplast (Teheran, Iran) 31 gennaio - 3 febbraio - IPF Dhaka Plas Print Pack Fair (Dhaka, Bangladesh) 1-3 febbraio - Samuplast (Pordenone, Italia) 7-12 febbraio - Plastindia (Gandhinagar, India) 12-14 febbraio - Egyps (Cairo, Egitto) 20-22 febbraio - Tire Technology Expo (Hannover, Germania) 1-3 marzo - Complast Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 6-7 marzo - Jec World (Parigi, Francia) 11-13 marzo - Plast Alger (Algeri, Algeria) 14-16 marzo - GRTE, Global Rubber Technology Expo (Bangkok, Tailandia) 20-22 marzo - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 22-24 marzo - Mecspe (Parma, Italia) 24-25 marzo - Color & Chem (Lahore, Pakistan) 27-29 marzo - PlastPrintPack (Lagos, Nigeria) 27-30 marzo - Midest (Parigi, Francia) 3-5 aprile - Plast Expo UA (Kiev, Ucraina) 5-7 aprile - Compotec (Carrara, Italia) 11-14 aprile - Vietnamexpo (Hanoi, Vietnam) 24-27 aprile - Chinaplas (Shanghai, Cina) 24-25 aprile - Plastics Recycling Show (Amsterdam, Paesi Bassi) 7-11 maggio - NPE (Orlando, Stati Uniti) 8-11 maggio - Hispack (Barcellona, Spagna) 10-12 maggio - Complast Myanmar (Yangon, Myanmar) 29 maggio - 1 giugno - Plast 2018 (Milano, Italia) MACPLAS n. 361 - Ottobre/Novembre 2017

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Arabia Saudita

European Biopolymer Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/biopolymerconference-europe) 7-8 marzo 2018 - Düsseldorf: World Elastomer Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/ elastomers-conference)

6-8 marzo 2018 - Yanbu Al Sinaiyah: Saudi Downstream Forum - Sabic (www.saudidownstream.com)

Austria

Italia

14-16 marzo 2018 - Vienna: Congresso Internazionale sul riciclo dell’auto (IARC) - ICM (http://www.icm.ch/iarc-2018)

Belgio 7-8 febbraio 2018 - Bruxelles: Conferenza annuale di Petcore Europe - Petcore Europe (www.petcore-europe.org)

14-16 marzo 2018 - Roma: Conferenza europea sulla termoformatura - SPE (www.e-t-d.org) 20-24 maggio 2018 - Como: Eupoc, “Polimeri biomimetici tramite progettazione razionale, imprinting e coniugazione” - AIM (www.eupoc2018.it, www.aim.it)

Singapore

Germania 28-29 novembre 2017 - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.european-bioplastics.org) 6-7 dicembre 2017 - Colonia: Biocomposites Conference Cologne (BCC) - nova-Institut (www.nova-institut.de) 18-19 gennaio 2018 - Düsseldorf: Future of Polymers - ACI (http://www.wplgroup.com/aci/ event/polyolefins-conference) 14-15 febbraio 2018 - Düsseldorf: The

14-15 marzo 2018 - Singapore: Asian Pharma Packaging Conference (APPCON) - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/pharmapackaging-asia)

Spagna

Norme, innovazione e sostenibilità del PVC per cavi I temi più attuali per il settore dei cavi in PVC, tra cui il regolamento sui prodotti da costruzione e l’innovazione ambientalmente responsabile, sono stati discussi a Lione il 26 ottobre alla prima conferenza organizzata da PVC4cables, la piattaforma di ECVM (l’associazione europea dei produttori di PVC) dedicata alla filiera dei cavi in PVC, che riunisce i produttori di resine, stabilizzanti e plastificanti. Il confronto tra esperti provenienti da diversi paesi si è concentrato sulle prestazioni tecniche e ambientali dei cavi in PVC e sui loro vantaggi, sulle tecnologie di riciclo e sull’impatto che i quadri normativi hanno nei diversi mercati di riferimento dei paesi La conferenza di PVC4cables ha l’obiettivo di promuovere innovazioni ecosostenibili nel settore dei cavi in PVC e di fornire un prezioso punto di riferimento per l’intera filiera e i suoi operatori

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Stati Uniti 15-16 novembre 2017 - Knoxville (Tennessee): JEC Forums, Conferenza internazionale sulle tecnologie per l’automotive (www.jeccomposites.com) 13-14 marzo 2018 - Coral Springs (Florida): Polymer Sourcing & Distribution - AMI (www.ami.international/events/ event?Code=C894) 7-10 maggio 2018 - Orlando (Florida): Antec Orlando - SPE (www.4spe.org/Events)

Tailandia

29 novembre 2017 - Madrid: European Rubber Automotive Suppliers Conference - Consorcio del Caucho (www.consorciocaucho.es, oppure Assogomma, www.federazionegommaplastica.it)

Prima conferenza di PVC4cables

24-25 gennaio 2018 - Madrid: Maximising Propylene Yelds (Ottimizzare le rese di polipropilene) - ACI (www.wplgroup.com/aci/ event/maximising-propylene-yields) 16-18 aprile 2018 - Madrid: Stretch & Shrink Film - AMI (www.ami.international/events/ event?Code=C872) 16-17 maggio 2018 - Madrid: The VinylPlus Sustainability Forum - PlasticsEurope (www.vinylplus.eu)

14-16 dicembre 2017 - Bangkok: Plastics Processing Exhibition & Summit (PPES) Divisione Plastics Industry di TechnoBiz (www.plasticsprocessing-expo.com)

dell’UE. I relatori hanno inoltre illustrato le più recenti soluzioni per stabilizzanti, plastificanti e ritardanti di fiamma. “Il PVC rappresenta il 46% del mercato dei cavi in Europa, è il polimero più utilizzato per i cavi elettrici e per le telecomunicazioni, grazie ai suoi vantaggi in termini di miglior rapporto costo/prestazioni, sostenibilità e riciclabilità, che si traduce in benefici tecnico-funzionali per gli utilizzatori finali e i consumatori. I cavi in PVC costituiscono anche una delle principali fonti di PVC riciclato, con più di 127 mila tonnellate riciclate nel 2016 nell’ambito del programma VinylPlus”, ha dichiarato Zdenek Hruska, direttore degli affari pubblici di ECVM e project manager di PVC4cables. “La filiera dei cavi in PVC è impegnata nella ricerca e nello sviluppo di nuove formulazioni per migliorare le prestazioni tecniche e fornire soluzioni innovative al mercato”, ha sottolineato Carlo Ciotti, presidente di PVC Forum Italia e portavoce di PVC4cables. “Inoltre, grazie ai programmi di sostenibilità dell’industria europea del PVC, questa filiera è ben posizionata per muoversi costantemente verso un vero modello di economia circolare”. Enrico Boccaleri dell’Università del Piemonte Orientale ha affrontato il ruolo delle nanotecnologie nel miglioramento delle prestazioni e nell’innovazione, mentre Gianluca Sarti del gruppo Compound per cavi di PVC Forum Italia ha spiegato come le formulazioni possano influenzare il comportamento al fuoco dei cavi in PVC.

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE PAGINA

molto piu di un magazine

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ABIEF - ASSOCIACAO BRASILEIRA DA INDUSTRIA DE EMBALAGENS PLASTICAS FLEXIVEIS 28 ADLER 80 AFFILOR 76 AIPEF 28 AIRI - ASSOCIAZIONE ITALIANA PER LA RICERCA INDUSTRIALE 109 AMAPLAST 13; 23 AMUT 52 ASSOGIOCATTOLI 30 ASSORIMAP 33 AVK 106 B&R 85 BARUFFALDI PLASTIC TECHNOLOGY 42 BASF 90; 102; 106 BIELOMATIK 80 BINOVA 52 BRÜGGEMANN CHEMICAL 103 CAM2 93 CHEM-TREND 109 CHEMORBIS 26 CHINAPLAS 116 CMG 81 CST 60 DOSI COSTRUZIONI MECCANICHE 42 EATON 90 ECOTYRE 41 ECVM 117 EREMA 47 ETTLINGER KUNSTSTOFFMASCHINEN 82 EUROPUR 28 EVONIK 99 EXACT 54 FIMIC 71 FORREC 83 FRANCESCHETTI ELASTOMERI 104 FRATELLI GUZZINI 96 FRATELLI VIRGINIO 58 FRIGOSYSTEM 61 GAMMA MECCANICA 54 GRAND VIEW RESEARCH 31 GRUPA AZOTY 102 GSI - GLOBAL SERVICE INTERNATIONAL 18 IPPR 37 KARTELL 95 KEG SOLUTIONS 103 KRAUSSMAFFEI BERSTORFF 47 LATI 109 LEHVOSS 105 LEISTER 78 LEISTRITZ 56 LIUC - UNIVERSITÀ CATTANEO 13 MAAG 82 MACPLAS 41 MARIS 58 MAST 74 MATEX VARESE 50 MEDEA AMBIENTE 34 NANOITALY 109 NORDSON 67 NPD GROUP 30 OGGETTI&SOGGETTI 105 PANTONE 92 PLAS MEC 64 PLASMAC 60 PLASTIC CONSULT 37 PLASTIC METAL 58 PLASTICSEUROPE 40 POLI.DESIGN 95 POWERFIL 47 PRIMAC 42 PVC4CABLES 117 SABIC 104 SAIC GENERAL MOTORS 104 SAPIENZA, UNIVERSITÀ DI ROMA 109 SIPA 48 SMITHERS RAPRA 115 SONY 93 SOREMA 56 SPE ITALIA 114 STAR AUTOMATION 78 STARLINGER 59 STUDIO SALVI 95 SYNCRO 60 TECNOVA 57 UNIPLAST 111 X-RITE 92 WITTMANN 80

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