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MACPLAS

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

UN NUOVO CORSO PER IL CESAP INCENTIVI PER IL RICICLO MADE IN ITALY UN www.macplas.it PROGRAMMA DI ANALISI DELL’OLIO PER AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ MOTO LEGGERE E VELOCI GRAZIE ALLA PLASTICA www.sonderhoff.com

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SOMMARIO

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MARKETING 10 13 17 20 22 24 24 25 26

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PLASTICA & AMBIENTE 29 32 32 34 38 39

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - INCENTIVI PER IL RICICLO MADE IN ITALY VINCONO TRE MATERIALI D’ORIGINE BIOLOGICA DI NUOVA GENERAZIONE LIMONENE AL POSTO DEL BISFENOLO A CONTRIBUTO AMBIENTALE PIÙ CARO PER GLI IMBALLAGGI UN FUTURO CIRCOLARE GRAZIE ALLE MATERIE PLASTICHE I PROGRESSI DELL’INDUSTRIA DEL PVC VERSO UNA MAGGIORE SOSTENIBILITÀ

MACCHINE & ATTREZZATURE 41 47 50 52 54

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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI UN NUOVO CORSO PER IL CESAP L’INDUSTRIA 4.0 NEL SETTORE DELLA GOMMA EFFICIENZA, EVOLUZIONE E CONDIVISIONE AMAPLAST CAMP - OGGI, IERI E DOMANI TURCHIA: SALE LA PRODUZIONE DI MANUFATTI IN PLASTICA CONTINUA LA CRESCITA DEI TERMOPLASTICI AUMENTA LA DOMANDA DI LSR, SOPRATTUTTO GRAZIE AL MEDICALE NEL 2016 IL FATTURATO HA SUPERATO I 6,6 MILIARDI DI EURO

UN NUOVO PROGRAMMA DI ANALISI DELL’OLIO PER AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ 1947-2017: SETTANT’ANNI DI PRESSE A INIEZIONE L’ERA DELL’AUTO IBRIDA ED ELETTRICA È SEMPRE PIÙ VICINA PORTE APERTE PER ACCOGLIERE IL FUTURO RIFLETTORI PUNTATI SULLO STAMPAGGIO A INIEZIONE DEGLI ELASTOMERI

41 58 63 66 72 72 73 74 74 75 75 77 80 82 84 84 85 86 86 87 88 92 96 100 102 102 104 104 105

UN CERVELLO ELETTRONICO TUTTO ITALIANO PER LE PRESSE SUDCOREANE MICROTECNOLOGIA PER MICROCOMPONENTI PAROLA D’ORDINE: INNOVARE PRESSE E SOLUZIONI SEMPRE PIÙ INTELLIGENTI L’INDUSTRIA 4.0 IN AZIONE PICCOLA GRANDE PRESSA TECNOLOGIA BARRIERA BASATA SULLA COINIEZIONE PIÙ COMPATTE, PIÙ DINAMICHE, PIÙ PRECISE, PIÙ EFFICIENTI TRE GIORNI DEDICATI ALL’INDUSTRIA 4.0 MONOSTAZIONE PER LO STAMPAGGIO DI COMPONENTI DI GRANDI DIMENSIONI DOSATORE GRAVIMETRICO A BATCH PER L’ESTRUSIONE DI FILM GRIGLIE DI QUALITÀ IN UN’UNICA STAMPATA TUTTO È 4.0 DOVE VA LA ROBOTIZZAZIONE DELLO STAMPAGGIO UNA ROBOTICA EVOLUTA CHE RISPONDE ALLE RICHIESTE DEL MERCATO STAMPAGGIO DI PRECISIONE DI PARTICOLARI DI PICCOLE DIMENSIONI VERSO IL FUTURO CON UN NUOVO VOLTO SISTEMA PER L’ASSEMBLAGGIO DI UN EROGATORE AUMENTARE LA FORZA DI CHIUSURA DELLE PRESSE CON IL DIGITALE NEL DNA DIGITALIZZAZIONE: TRA RIVOLUZIONE E AVANGUARDIA GARANTIRE LA PUREZZA DI XLPE E HPTE PRIMA DEL LORO UTILIZZO LA MACCHINA GIUSTA, AL MOMENTO GIUSTO STAMPAGGIO A INIEZIONE SENZA DIFETTI AUTOMAZIONE INDUSTRIALE MULTITECNOLOGICA UN INCONTRO CHE CAMBIERÀ IL PARADIGMA PRODUTTIVO MISURARE LA TEMPERATURA DEI FILM IN PP, PE E PS OTTIMIZZARE SOVRASTAMPAGGIO E STAMPAGGIO CON INSERTI MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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IN COPERTINA

MACPLAS

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N. 360 - AGOSTO/SETTEMBRE 2017

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

UN NUOVO CORSO PER IL CESAP INCENTIVI PER IL RICICLO MADE IN ITALY UN MOTO

www.macplas.it PROGRAMMA DI ANALISI DELL’OLIO PER AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ

LEGGERE E VELOCI GRAZIE ALLA PLASTICA www.sonderhoff.com

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MATERIALI & APPLICAZIONI 107 111 114 117 120 120 120 121 121 122 125 125

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MOTO LEGGERE E VELOCI GRAZIE ALLA PLASTICA DALLA VALVOLA DI DOSAGGIO ALLA PROTEZIONE ANTIPERDITE LCPA PER APPLICAZIONI TECNICHE FILAMENTI A ELEVATE PRESTAZIONI PER LA PRODUZIONE ADDITIVA RIDURRE I GRAFFI DERIVANTI DA LAVORAZIONE, MANIPOLAZIONE E TRASPORTO UNA COMUNE STRATEGIA PER LO SVILUPPO INDUSTRIALE PROTEZIONE DALLA CORROSIONE NEL BREVE E NEL LUNGO PERIODO NUOVE POSSIBILI APPLICAZIONI PER I POLIMERI SOFT TOUCH MIGLIORAMENTO CONTINUO IN TERMINI DI PRODUZIONE E QUALITÀ BEN OLTRE LE SPECIALTY LAVORAZIONE DI ELASTOMERI RIDOTTA A UN’UNICA FASE DI PRODUZIONE UN SISTEMA INNOVATIVO PER LA PULTRUSIONE IN CONTINUO

RUBRICHE & VARIE 127 130 131 132 132 133 133

NOTIZIARIO UNIPLAST NOTIZIARIO SPE ITALIA BIBLIOTECNICA MIGLIORI PROSPETTIVE PER IL MERCATO FRANCESE ESPOSIZIONI E FIERE DUE CONFERENZE SOTTO LO STESSO TETTO CORSI E CONVEGNI

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Guarnizione per tenuta stagna e approvata per il contatto alimentare La mescola poliuretanica Fermapor K31 di Sonderhoff si contraddistingue per un assorbimento d’acqua pressoché nullo, per un’ottima adesione alle superfici plastiche e metalliche e per un’eccellente tenuta a lungo termine. Grazie a un ulteriore sviluppo delle sue proprietà meccaniche, il produttore ne ha migliorato la resistenza allo strappo e l’allungamento a rottura. I contenitori sigillati con la guarnizione Sonderhoff, infatti, mantengono la tenuta stagna anche in seguito a cadute, shock e vibrazioni. Recentemente Fermapor K31 ha ottenuto anche l’ambita conformità alla normativa statunitense FDA (Food and Drug Administration), standard riconosciuto a livello internazionale per l’imballaggio alimentare. È inoltre approvata per il contatto diretto con gli alimenti conformemente al Regolamento UE n. 10/2011, entrato in vigore il primo gennaio 2016. Viene utilizzata come guarnizione di tenuta su coperchi di contenitori per alimenti con un volume di riempimento a partire da 2 litri ed è adatta per l’utilizzo a contatto diretto con materie prime alimentari acquose, acide, alcoliche, grasse e secche. L’idoneità di Fermapor K31 vale anche per i contenitori riempiti a caldo o a freddo, così come per il contatto con latte pastorizzato e latticini. Tutto ciò è valido se viene rispettato il giusto rapporto tra superficie di contatto della guarnizione e volume di riempimento. Quindi, conformemente al Regolamento UE n. 10/2011 (ex EC No. 1935/2004), la superficie di contatto massima deve essere di 100 cm² su un volume di 5600 cm³ (30 kg contenuto) per alimenti acquosi, acidi, alcolici, grassi e secchi, così come per i prodotti caseari. Mentre, secondo le norme FDA, la superficie di contatto massima deve essere pari a 93 mm²/dm³ per gli alimenti senza grassi e di 35 mm²/dm³ per tutti gli altri alimenti. Esperti provenienti da istituti di ricerca indipendenti attestano, inoltre, che i valori di migrazione dei componenti della mescola sono inferiori al valore soglia di 10 mg/dm2, stabilito dal Regolamento UE n. 10/2011. Di conseguenza, odore, sapore, aspetto e consistenza degli alimenti non subiscono modifiche. www.sonderhoff.com

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MACPLAS

INSERZIONISTI Anno 42 - Numero 360 Agosto/Settembre 2017 Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Giuseppe Augello Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Cesap, Andrea Cirincione, Enrico Fano, Angelo Grassi, IIP, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, SPE Italia, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale Vela PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA

22-134 AMAPLAST www.amaplast.org III Cop. AMPACET www.ampacet.com 69-70 AMUTEC www.amutecsrl.com 28 BD PLAST www.bdplast.com 9 BIESSE www.biesse.com 11 BMB www.bmb-spa.com 85 BUSS www.busscorp.com 5 CAMPETELLA www.campetella.it 75 CHEM-TREND www.chemtrend.com 71 COLOR TECH www.colortechsrl.it 106 ECOMONDO www.ecomondo.com 37 ELECTRONIC SYSTEMS www.electronicsystems.it 79 ENGEL ITALIA www.engelglobal.com/it 99 EPROTECH www.eprotechsrl.com 109 EUROVITI www.euroviti.com IV Cop. EXACT www.exact.it 119 FAKUMA www.fakuma-messe.de 36 FILIPPINI & PAGANINI www.saldoflex.it 116 FORMNEXT www.mesago.de/en/formnext/home.htm 105 FRANCESCHETTI ELASTOMERI www.f-franceschetti.it 87 FRIGEL FIRENZE www.frigel.com 23 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it 61 GEFRAN www.gefran.com 62 GIMATIC www.gimatic.com 81 GRAFE www.grafe.com 25 GUMMIWERK KRAIBURG www.kraiburg-rubber-compounds.com 21 HERRMANN ULTRASCHALLTECHNIK www.herrmannultraschall.com 57 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de II Cop. IMG www.imgmacchine.it 12 IPM www.ipm-italy.it 91 ITIB MACHINERY www.itib-machinery.com 113 KISTLER www.kistler.com 31 MAAG www.maag.com 4 MACAM / SUMITOMO (SHI) DEMAG www.macamsrl.it 40 MACCHI www.macchi.it 124 MACPLAS www.macplas.it 60 MAIN TECH www.maintechworld.it 26 MAST www.mastsrl.it 103 MICROTEC www.microtecsrl.com 15 MORETTO www.moretto.com 16 NEGRI BOSSI www.negribossi.com 39 NORDSON www.nordson.com 49 PLAS MEC www.plasmec.it 129 PLAST 2018 www.plastonline.org 27 PLASTIC SYSTEMS www.plasticsystems.it 126 PLASTIVISION ARABIA www.plastivision.ae 19 PRESMA www.presma.it 65 PROMIXON www.promixon.com 33 RADICI GROUP www.radicigroup.com 38 SAFE IN.TEC www.safeintec.it 35 SALDOFLEX www.saldoflex.it 110 SAMUPLAST www.samuexpo.com 8 SELLA www.sella-srl.it 67 SEPRO c/o SVERITAL www.sepro-group.com - www.sverital.it 73 SIKORA www.sikora.net 95 SIPOL www.sipol.com I Cop. SONDERHOFF www.sonderhoff.com 76 SPD www.spd.it 45 STAR AUTOMATION EUROPE www.star-europe.com 46 VANETTI www.vanettimaster.com 34 WITTMANN BATTENFELD www.wittmann-group.it 3 ZAMBELLO www.zambello.it

SPONSOR ISTITUZIONALI AMAPLAST ASSOCIA ZIONE NA ZIONALE COSTRUT TORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PL ASTICHE E GOMMA ASSORIMAP ASSOCIA ZIONE NA ZIONALE RICICL ATORI E RIGENERATORI MATERIE PL ASTICHE AIPE ASSOCIA ZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO IIP ISTITUTO ITALIANO DEI PL ASTICI

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EDITORIALE

RICCARDO AMPOLLINI

STAMPA 3D IN CLASSE, GRAZIE A UN SOFTWARE GRATUITO Buone notizie per la scuola italiana. Dopo tre anni di sperimentazione, un team di ricercatori di INDIRE (Istituto Nazionale di Documentazione, Innovazione e Ricerca Educativa) ha messo a punto un sistema che permette di realizzare e gestire laboratori di stampa 3D in classe, in modo semplice ed economico. L’ambiente online, denominato 3D Indire, include una serie di strumenti di modellazione e di ottimizzazione della stampa e uno spazio di condivisione dei modelli e delle esperienze realizzate. Il sistema è gratuito e prevede la possibilità di alimentare un archivio personale di forme e modelli con le proprie creazioni. Inoltre, per facilitare la configurazione e l’utilizzo dei programmi per la stampa 3D in classe, è stato predisposto un apposito server dedicato: In3Dire. Con questo programma è possibile usufruire di una linea wi-fi privata, che funziona anche senza connessione alla rete Internet, alla quale studenti e docenti possono collegarsi e trovare tutti i software preinstallati per la gestione dell’intero ciclo di stampa. All’interno di 3D Indire il team di ricercatori ha poi progettato e sviluppato SugarCAD, un software gratuito di modellazione 3D ottimizzato per le scuole, in lingua italiana e inglese. Semplice da utilizzare, non richiede grandi risorse tecnologiche ed è ottimizzato per tablet e dispositivi touch screen. Gli insegnanti avranno l’occasione di sperimentare questi strumenti insieme ai ricercatori di Indire alla Fiera Didacta Italia, una delle manifestazioni più importanti sul mondo della scuola, in programma a Firenze dal 27 al 29 settembre. Da diversi anni Indire - che, con 90 anni di storia, è il più antico istituto di ricerca del Ministero dell’Istruzione - è impegnato con il progetto di ricerca Maker@Scuola, l’osservatorio che monitora le più interessanti esperienze legate ai maker - gli “artigiani digitali” - in ambito educativo. L’istituto sta studiando, in particolare, le interazioni tra i modelli Maker-space e Fablab con il sistema scolastico italiano, analizzando quali contributi possano apportare all’innovazione della didattica.

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HYBRID.

Sono le presse ad iniezione BMB della serie ekW Hybrid. L’esperienza nelle macchine per stampaggio veloce e in quelle elettriche trova la sua più completa sintesi in queste presse, che abbinano prestazioni elevate e consumi energetici ridotti. La grande dimensione dei gruppi di iniezione idraulica, alimentati da accumulatori, si coniuga con l’azionamento elettrico dei movimenti di chiusura e plastificazione, garantendo la massima precisione e velocità per produzioni che spaziano dai contenitori per gli alimenti ai vasi e alla cosmetica.

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MARKETING

L’OPINIONE

INTERVISTA ALL’AMMINISTRATORE DELEGATO DI CESAP E IIP

UN NUOVO CORSO PER IL CESAP

Il laboratorio per le prove meccaniche

CON L’AD MAURO LA CIACERA, LA REDAZIONE DI MACPLAS FA IL PUNTO SUL NUOVO CORSO INTRAPRESO DAL CENTRO EUROPEO SVILUPPO APPLICAZIONI PLASTICHE, CHE SI PONE ORA TRA I LEADER NEL CAMPO DELLA FORMAZIONE E DELLA CONSULENZA TECNICA PER IL SETTORE MATERIE PLASTICHE E GOMMA, GRAZIE SOPRATTUTTO AL SUPPORTO DEI MODERNI LABORATORI DELL’ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI E LUCA MEI

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al 29 agosto 2016 il Cesap ha una nuova sede operativa: da quella “storica” di Verdellino-Zingonia, in provincia di Bergamo, si è infatti trasferito a Monza, presso le strutture dell’Istituto Italiano dei Plastici (IIP). Tale trasferimento si inquadrava in un articolato piano di sinergie individuate e sviluppate con IIP, volto a rilanciare l’attività del Cesap (Centro Europeo Sviluppo Applicazioni Plastiche) e a rafforzarne il posizionamento sul mercato nell’ambito della formazione e della consulenza tecnica e tecnologica. In tale rinnovato scenario, il centro si avvale ora del supporto delle più ampie e avanzate strutture di laboratorio di IIP, che gli permetteranno di diversificare ulteriormente la gamma dei servizi attualmente erogati. A circa un anno dall’operazione di trasferimento, la redazione di MacPlas ha incontrato l’AD di Cesap e direttore generale di IIP, Mauro La Ciacera, per porgli alcune domande sulla nuova strategia e sui nuovi servizi del Centro Europeo Sviluppo Applicazioni Plastiche.

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SI È DA POCO CONCLUSO IL SUO PRIMO ANNO DI GESTIONE DEL CESAP. POTREBBE ILLUSTRARE, IN BREVE, LE PRINCIPALI ATTIVITÀ SVOLTE IN QUESTO PERIODO E TRARNE UN PICCOLO BILANCIO? “È stato sicuramente un anno non semplice. L’operazione più ardua era quella di trasformare Cesap in un’efficiente società di servizi industriali, capace di confrontarsi sul mercato con clienti di dimensioni e mezzi ben più significativi, dando giusta risonanza e visibilità a un brand comunque storico. Grazie alla fiducia accordata dai soci, abbiamo trasferito la sede in un complesso industriale che già ospitava l’Istituto Italiano dei Plastici e che, a breve, ospiterà anche il Cerisie (laboratorio che opera principalmente nel settore della caratterizzazione degli elastomeri), dando finalmente attuazione al progetto di centro nazionale di competenza sulle materie plastiche ed elastomeriche che le aziende del settore hanno a lungo auspicato. Come previsto nel progetto della partnership strategica avviata con l’Istituto Italiano dei Plasti-

Mauro La Ciacera, amministratore delegato di Cesap e direttore generale di IIP

ci, per altro oggi presente nell’assetto societario del Centro, Cesap si è concentrato sul business della formazione e della consulenza sulle principali tematiche inerenti i processi di trasformazione delle materie plastiche, non trascurando l’importanza di avviare nuove attività utili a riposi-

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MARKETING

zionare adeguatamente il portafoglio dei servizi. Altrettanto importante il riassetto organizzativo, possibile grazie al supporto operativo della struttura dell’Istituto Italiano dei Plastici, che permetterà nei prossimi mesi l’introduzione di competenze più consistenti con il nuovo percorso. Da ultimo, mi fa piacere sottolineare che già il primo semestre dell’anno ha registrato un risultato economico adeguatamente positivo, assolutamente in linea con gli obiettivi prefissati”.

POTREBBE FORNIRE QUALCHE DATO IN PIÙ RISPETTO A QUESTO NUOVO CORSO, EVIDENZIANDO ANCHE I NUOVI SERVIZI ATTIVATI E I VANTAGGI AUSPICABILI PER I CLIENTI CESAP? “Il primo punto da sottolineare è la decisa crescita dell’attività di consulenza tecnica e metodologica che, di fatto, permetterà di sostituire, in un solo anno, i precedenti ricavi delle prove di laboratorio, dallo scorso settembre concentrate in IIP, il quale, nell’ambito dell’accordo strategico, si farà carico degli investimenti in attrezzature tecnologiche, anche a supporto dei programmi di formazione. La medesima attività è stata rivisitata attraverso l’introduzione di percorsi specifici per i principali profili professionali (tecnologi, progettisti, tecnici della qualità e di laboratorio, esperti di materiali ecc.) e di nuove e più avanzate tematiche sia nel campo della progettazione che della gestione dei processi produttivi (CAE, FEM, tecniche di prototipazione, TPM ecc.). Una citazione particolare è doverosa in merito alla partnership con il Six Sigma Management Institute (SSMI), società leader mondiale in formazione e consulenza sulle metodologie Lean Six Sigma, il cui presidente, Mikel J. Harry, è largamente riconosciuto quale il principale “architetto” della teoria “Sei Sigma”. Tale attività di formazione si articolerà sia su corsi a catalogo (vorrei sottolineare a tal riguardo il successo del primo corso per Green Belt) sia su percorsi specifici per le singole aziende, così come l’attività di consulenza erogabile a supporto dei programmi di miglioramento condivisi con il cliente. “Massimizzare la velocità di creazione di va-

Il laboratorio chimico-fisico di IIP

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L’OPINIONE

L’attività di formazione del Cesap è stata rivisitata introducendo nuovi percorsi formativi, specifici per i principali profili professionali

lore per il cliente a costi assolutamente competitivi” deve essere la nostra missione e, per raggiungere tale scopo, anche la rete dei collaboratori è stata rivista e ampliata con l’introduzione di nuove competenze ed esperienze. In sintesi, desideriamo offrire servizi più mirati mediante competenze più ampie e qualificate, a tariffe fortemente competitive”.

QUALI SARANNO, QUINDI, I PROSSIMI PASSI?

tegoria che territoriali, apriranno nuove opportunità. Grazie al supporto di IIP potenzieremo considerevolmente le attrezzature tecnologiche a supporto delle attività formative e apriremo in maniera significativa alle attività di formazione finanziata, con l’obiettivo di diventare un provider completo nel nostro settore. L’attività di consulenza sarà sempre attenta alle nuove opportunità, quali ad esempio quelle derivanti dall’Industria 4.0, per le quali Cesap è in grado di offrire servizi mirati (e completi in partnership con IIP) sia ai costruttori che agli utilizzatori d’impianti di trasformazione delle materie plastiche (a tal riguardo vorrei mettere ben in evidenza le partnership con Amaplast e con Confindustria Bergamo). Un approfondimento finale va alla formazione per le giovani risorse che si affacciano al mondo del lavoro. Da alcuni anni Cesap collabora attivamente con la Fondazione ITS per le nuove tecnologie per il made in Italy, che gestisce, tra le altre attività, un corso biennale per tecnologi di produzione nel settore materie plastiche, praticamente unico in Italia per qualità e capacità d’immissione nel mondo del lavoro. L’obiettivo è quello di allargare la base di partecipazione a tale percorso formativo, eventualmente replicandolo in sedi diverse da quella attuale, in provincia di Bergamo. Il Centro Europeo Sviluppo Applicazioni Plastiche deve avere come bacino geografico almeno l’intero territorio nazionale e, insieme all’Istituto Italiano dei Plastici, deve rappresentare definitivamente la competenza nella plastica”.

Grazie al supporto di IIP potenzieremo considerevolmente le attrezzature tecnologiche a supporto delle attività formative e apriremo in maniera significativa alle attività di formazione finanziata, con l’obiettivo di diventare un provider completo nel nostro settore

“Sarà sicuramente potenziata e diversificata l’attività di comunicazione, grazie al nuovo sito web, alla collaborazione con riviste specializzate e attraverso un ampio ricorso ai social network, utili in molti casi a entrare in contatto diretto con gli utilizzatori/influenzatori all’acquisto dei nostri servizi, che spesso non sono i decisori sulla fruizione degli stessi. La partecipazione alle principali fiere e ai più importanti eventi a tema del settore aiuterà a veicolare opportunamente il brand e il nuovo corso. Accordi con varie associazioni industriali, sia di ca-

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MARKETING

FARE SISTEMA 0.2

L’INDUSTRIA 4.0 NEL SETTORE DELLA GOMMA A

distanza di un anno esatto dalla prima edizione dell’evento “Fare Sistema”, Assogomma ha deciso di promuoverne la prosecuzione, visti gli ottimi riscontri avuti tra le aziende associate. L’edizione 2017, dal titolo “Fare Sistema 0.2: l’Industria 4.0 nel settore della gomma”, si è svolta a Milano lo scorso 15 giugno. Organizzato da Assogomma, “Fare Sistema” nasce nel 2016 con lo scopo di aggregare le diverse anime del settore gomma attraverso incontri tematici con le imprese della filiera: dai produttori di materie prime ai costruttori di macchine per la loro trasformazione, dai produttori di articoli finiti fino agli utilizzatori finali. Obiettivo di questi incontri è quello di proporre spunti di riflessione e focalizzare l’attenzione su temi caldi che influiscono sulla competitività delle imprese. Nella prima edizione del 2016 si era discusso dei possibili metodi per creare valore attraverso una più stretta collaborazione di filiera, partendo dal fornitore di materia prima per arrivare fino al cliente finale, che nel mondo degli elastomeri è spesso un costruttore di automobili. In Italia, infatti, il 40% della produzione di articoli tecnici in gomma ha il proprio sbocco naturale nel settore automotive, raggiungendo il 70% se si aggiunge anche la produzione di pneumatici. Tutti gli operatori professionali possono trarre vantaggio da un approccio sistemico e da una più stretta e aperta collaborazione tra fornitori e clienti, aumentando le capacità di competitiMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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ARGOMENTO DELL’ULTIMA EDIZIONE DELL’EVENTO “FARE SISTEMA” DI ASSOGOMMA È STATO QUELLO PIÙ CHE MAI ATTUALE DELL’INDUSTRIA 4.0, CON UN FOCUS SPECIFICO SUL SETTORE DEGLI ELASTOMERI, PMI IN PRIMIS, E SUL SUO PRINCIPALE MERCATO DI DESTINAZIONE FINALE: L’AUTOMOTIVE vità delle singole aziende e, più in generale, di tutto il settore. Da questa concezione sempre valida ha preso spunto anche la seconda edizione dell’evento “Fare Sistema”, organizzata da Assogomma con il chiaro e non casuale riferimento al mondo dell’informatica “0.2”, che aggiunge al concetto di lavorare insieme quello di farlo in un modo “smart”, o, come si dice, “4.0”. Il 15 giugno è stato trattato appunto il tema dell’Industria 4.0, parlando di innovazione tecnologica nella sua più ampia accezione e tralasciando, almeno per ora, gli incentivi fiscali legati agli investimenti in innovazione. Sono molti gli approcci e gli aspetti importanti da considerare per fare Industria 4.0, ma alcuni di essi sono preminenti e fondamentali: la capacità manageriale All’evento “Fare Sistema 0.2” imprese di primaria importanza hanno illustrato la propria visione dell’Industria 4.0, fornendo indicazioni su quali possano essere i modi per declinare tale concetto in futuro. In foto: Paolo Chiappero, responsabile del laboratorio sui materiali elastomerici del centro ricerche di FCA

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MARKETING

in un mercato globale in continua e rapida evoluzione, l’automazione dei processi produttivi e logistici, l’innovazione tecnologica e gli “smart material”, l’utilizzo sistemico e integrato dei big data.

DALL’EVOLUZIONE DEL MANAGER A UN ESEMPIO CONCRETO DI “AZIENDA DELLA GOMMA 4.0” Il tema della capacità manageriale è stato affrontato da Vittorio D’Amato, presidente di Akron, che ha introdotto alcuni principi chiave su come deve evolvere la figura del manager 4.0 per affrontare i cambiamenti in atto, per saperli interpretare, guidare e tradurre all’interno della propria realtà aziendale. A seguire, Franco Zanella, responsabile customer service di Sew Eurodrive, ha illustrato alcune delle tecnologie digitali al servizio dell’Industria 4.0, dell’automazione del processo produttivo e del cosiddetto “smart manufacturing”: robotica, Internet of Things, automazione della logistica ecc. Matteo Bernini, amministratore delegato di Comet, ha invece raccontato come una storica azienda della gomma, a conduzione familiare, sia diventata “impresa 4.0” prima ancora che si iniziasse a parlarne. Comet, infatti, si è trovata a dover affrontare il cambiamento per sopravvivere. Tre le opzioni: vendere a terzi, aggregarsi o investire su stessa. Dopo un tentativo di sinergia con altre imprese, l’azienda ha optato per la terza possibilità, investendo in tecnologia, ricostruendo ex novo la fabbrica e automatizzando tutta la logistica, con un impianto avveniristico per una PMI italiana del settore della gomma. Un coraggioso esempio di come sia ancora possibile investire in Italia per lo sviluppo della produzione. Grazie all’automazione, l’azienda ha incrementato il business con effetti positivi persino sull’occuL’apertura dei lavori a cura del direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti

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Un momento conviviale ha concluso la giornata organizzata da Assogomma e ha permesso ai partecipanti di scambiare sensazioni e considerazioni, favorendo la socializzazione e le relazioni tra gli operatori della filiera degli elastomeri

pazione, in termini sia di riqualificazione professionale sia di numero di addetti.

IL FUTURO DEGLI ELASTOMERI NEL SETTORE AUTOMOBILISTICO Affrontando il tema dell’innovazione tecnologica, Paolo Chiappero, responsabile del laboratorio sui materiali elastomerici del centro ricerche di FCA, ha illustrato come nel prossimo futuro sarà possibile utilizzare una serie di materiali a base di gomme sintetiche davvero innovativi, a partire dagli “smart material”, dotati cioè di caratteristiche tali da renderli capaci di comunicare dati prestazionali e di funzionamento. Tali dati potranno essere analizzati e utilizzati in diversi modi e con possibilità di sviluppi futuri, legati per esempio alla tecnologia ibrida che porterà a nuove esigenze tecnologiche per i prodotti in gomma, il cui impiego aumenterà soprattutto

nella componente relativa all’insonorizzazione. Nell’ultima presentazione del convegno, dal titolo: “Dati: una miniera di valore per il settore dell’auto”, Michele Bertoncello, partner di McKinsey & Company, ha presentato un recente studio sulle possibilità, in un futuro non troppo lontano, di utilizzare la vettura come fonte di dati inerenti, per esempio, alle preferenze di guida dell’automobilista oppure allo stato di utilizzo, usura e manutenzione delle parti “consumabili” della vettura, dagli pneumatici ai componenti interni, fino al vano motore. Alcuni componenti auto, resi “intelligenti” (con sensoristica dedicata) e “comunicanti” (grazie a tecnologie per la connessione in rete), saranno in grado di inviare autonomamente un segnale d’allerta in corrispondenza della rottura o di un possibile malfunzionamento di una parte del veicolo. Tali informazioni potranno essere gestite da un sistema di raccolta e analisi dati, che potrà interfacciarsi con i costruttori auto, con i fornitori e con i centri di manutenzione per la riparazione. La creazione di questo tipo di “ecosistema digitale” presuppone una serie di competenze (relative, per esempio, ai software, al digital manufacturing, a gestione e analisi dei dati ecc.) che nessun player è in grado di sviluppare autonomamente, a prescindere dal fatto che sia una “big company” del settore automobilistico o dell’informatica, un fornitore oppure una brillante startup. Per avere successo in tale contesto, secondo Bertoncello, sarà necessario guidare il cambiamento interno all’impresa, sviluppando competenze digitali, e collaborare con un ampio spettro di aziende di dimensioni differenti e con competenze anche molto diverse tra loro, ancora una volta a dimostrazione della necessità di “Fare Sistema”. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Un momento dell’evento del 15 giugno al Centro Tecnologico Siemens di Piacenza

MARKETING

IL MONDO DELLE MATERIE PLASTICHE AI TEMPI DELL’INDUSTRIA 4.0

EFFICIENZA, EVOLUZIONE E CONDIVISIONE I l 12 maggio 2017 l’Hotel President di Correggio (Reggio Emilia) ha ospitato “Plastic Day 4.0”: un evento dedicato all’incontro e al confronto tra eccellenze italiane del mondo della plastica, al quale hanno preso parte aziende e associazioni del settore. Di seguito, in estrema sintesi, i principali contenuti delle quattro presentazioni esposte in tale occasione.

L’esclusivo metodo Lean Plastic È un vero e proprio team di ricerca quello che lavora dietro al marchio Lean Plastic, ideato da SGC Grecu Consulting Partners. “Solo conoscendo i reali problemi di un prodotto o di un processo che si è toccato, studiato e a cui si è lavorato direttamente, è possibile progettare un metodo di efficienza produttiva e gestionale ad hoc. Ecco perché quando parliamo di Lean Plastic, parliamo di metodo esclusivo”, ha precisato l’amministratore delegato dell’azienda novarese, Alessandro Grecu. All’evento “Plastic Day 4.0”, Grecu ha presentato la filosofia Lean Plastic partendo dall’esempio concreto di Bear Plast: un’azienda che, applicando le logiche Lean Plastic 4.0, ha riorganizzato i processi di gestione dei nuovi stampi, incrementando notevolmente i risultati e la semplicità di lavoro. Partendo dal check-up iniziale dell’intero flusso di lavoro, Lean Plastic accompagna l’azienda nell’identificazione degli sprechi e nella riorganizzazione dei processi, con l’obiettivo di assicurare la risoluzione rapida dei problemi, un maggior risparmio economico e un notevole incremento dei risultati complessivi. Oltre al metodo di base, oggi, di pari passo con la digitalizzazione dei processi, Lean Plastic propone l’evoluzione 4.0, con nuove soluzioni di alta tecnologia e automazione che si affiancano all’approccio tradizionale

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SONO QUESTE LE TRE PAROLE CHIAVE CHE HANNO CARATTERIZZATO GLI INCONTRI “PLASTIC DAY 4.0” E “PLASTICA & EFFICIENZA 4.0”, TENUTISI IL 12 MAGGIO E IL 15 GIUGNO IN EMILIA ROMAGNA

di re-engineering e riorganizzazione, verso lo sviluppo di un mondo completamente interconnesso. In quest’ottica, Lean Plastic 4.0 si posiziona come faro nel percorso verso la “smart factory” dell’industria plastica. Innovazione e creatività Un esempio di vivacità all’interno del settore plastico è rappresentato dall’azienda marchigiana iHR Solution, nata nel 2012 da un’idea di Diego Paolini e Michele Ranco. Specializzata nella progettazione, nella costruzione e nella for-

Secondo Alessandro Grecu, il segreto del metodo Lean Plastic sta nel suo approccio efficace: grazie a un insieme di pratiche e strumenti collaudati sul campo, è in grado di individuare nel modo più chiaro e immediato possibile le criticità specifiche delle aziende del settore plastico

nitura di sistemi d’iniezione per lo stampaggio di materie plastiche, iHR Solution è intervenuta a Plastic Day 4.0 portando il proprio contributo in termini di innovazione e creatività. Oltre a questo, però, l’azienda ha lanciato anche un duplice messaggio molto preciso: la necessità di collaborare e l’importanza di condividere le proprie conoscenze con il mercato, promuovendo un dialogo continuo e paritetico con tutti gli attori, fornitori e clienti che ne fanno parte. Obiettivo finale: crescere e innovare insieme. Il modo in cui riuscirci è uno solo: utilizzare le migliori materie prime e adottare standard tecnici elevati, in modo da offrire ai clienti soluzioni d’eccellenza e la libertà di dare vita a progetti avveniristici e a prodotti sicuri e funzionali. L’esempio di un costruttore di profili vite Le viti di plastificazione realizzate da Maxi Melt sono ormai diventate sinonimo di eccellenza per molte imprese, come ITW Automotive Italia di Hone (Aosta), Saga Plastic di Cadoneghe (Padova) e Lameplast Group di Novi (Modena), attivo nel settore medicale. Il profilo vite Maxi Melt si presenta come scelta obbligata quando sono necessarie elevata precisione e ripetibilità di processo. Progettato circa 15 anni fa per risolvere i problemi di plastificazione delle resine acetaliche, oggi si rivela adatto a trasformare tutti i polimeri. Ed è proprio questa completa capacità di adattamento che consente alla vite Maxi Melt di MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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TECNOLOGIA DI SALDATURA A ULTRASUONI

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I protagonisti del convegno “Plastic Day 4.0”, tenutosi presso l’Hotel President di Correggio

garantire aumento della produttività e miglioramento dell’estetica del prodotto. Collaborazione destinata alla crescita È intervenuto a patrocinare l’evento di Correggio anche il gruppo GMP (Gomma e Materie Plastiche) di Unindustria Reggio Emilia, impegnato per riunire le imprese del settore al fine di offrire loro rappresentanza, consulenza, sostegno e formazione. L’associazione promuove il confronto tra le realtà che si occupano della trasformazione di materie plastiche, allo scopo di favorire una collaborazione destinata alla crescita comune. Tante le iniziative di formazione organizzate, non solo attraverso seminari e corsi per le aziende, ma anche tramite un progetto specificamente dedicato alle scuole. Attraverso un corso su meccanica e materie plastiche, che si tiene presso l’ITI Einaudi di Correggio, l’associazione fornisce infatti agli studenti competenze specifiche per “specializzare” il proprio curriculum vitae e guadagnarsi l’opportunità di sviluppare un profilo professionale di alto contenuto, proprio come quello ricercato dalle aziende del distretto plastico.

AL CENTRO TECNOLOGICO PER PARLARE DI INNOVAZIONE ED EFFICIENTAMENTO Grande la partecipazione al congresso “Plastica & Efficienza 4.0”, tenutosi il 15 giugno presso il Centro Tecnologico Siemens di Piacenza e rivolto alle aziende che operano nel settore delle materie plastiche e degli stampi. Scopo della giornata era fare il punto su tre questioni fondamentali: efficienza, semplicità ed evoluzione del lavoro e dei risultati, nell’ottica di una standardizzazione efficace dei processi aziendali. Siamo nell’era dell’Industria 4.0 e le aziende devono fare i conti con le nuove tecnologie e implementarle nei propri processi produttivi. Ma non solo, 4.0 implica anche migliori metodi di produzione e processi aziendali più efficaci. Quattro i player principali della giornata: Lean Plastic Center, Siemens, Meusburger (produttore di componenti destinati alla produzione degli stampi) e Vero Project (software specifici per la produzione).

Nello scenario avanzato del Centro Tecnologico Siemens è stato possibile parlare, allora, di integrazione di nuovi metodi aziendali, applicabilità degli stessi e dei riscontri operativi nelle soluzioni di efficientamento presentate. La partecipazione di relatori d’eccellenza ha permesso di mantenere un fil rouge esclusivamente operativo e ricco di contenuti all’avanguardia, che potessero rispondere alle esigenze degli stampisti, e dello stampaggio, nell’ambito di soluzioni 4.0. I relatori della giornata hanno tutti portato punti di vista differenti, ma complementari, su questi temi, per una visione completa a 360 gradi. L’introduzione alla giornata di lavori è stata affidata a Luigi Ruggieri di Siemens e alla sua relazione “Come rendere le macchine pronte per gli incentivi governativi Industria 4.0”. Oltre a presentare il metodo Lean Plastic, tramite casi pratici Alessandro Grecu ne ha poi analizzato l’applicazione al settore della costruzione degli stampi, focalizzando l’attenzione sulla tecnica SMEM (Single Minute Exchange of Mould), volta a eliminare gli sprechi e le inefficienze nei cambi stampo. A seguire, nel congresso, era inevitabile dedicare l’attenzione ai software specifici per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche. Questo il tema dell’intervento di Antonio Perini di Vero Project. Marco Tagliabue di Meusburger ha quindi affrontato la questione dal punto di vista dei macchinari. Che tipo di apporto ci si può aspettare per quanto riguarda materiali e componenti? Il massimo possibile naturalmente, perché la transizione verso l’Industria 4.0 coinvolge ogni aspetto produttivo e gestionale. Per questo si è rivelato importante valutare prove sul campo: Dario Topini di Siemens e Giuseppe Romeo di Meusburger hanno guidato un’efficace e moderna dimostrazione dei centri di lavoro per la fresatura a 3 e a 5 assi. La chiusura è stata affidata alla digitalizzazione in officina, con Giovanni Delmondo di Siemens, e alla formazione del personale, che rimane strategica. A tale proposito, Maurizio Todeschini (CNOS-FAP) ha presentato i precisi e moderni programmi di formazione giovanile sostenuti dal Centro tecnologico di Piacenza, rivolti alla formazione di figure professionali specializzate per il mondo della plastica e degli stampi.

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Amaplast Camp - Corso di formazione per giovani imprenditori

OGGI, IERI e DOMANI L’Associazione nazionale dei costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma ha progettato e realizzato un percorso modulare, con docenti esperti e qualificati, per affrontare tematiche di importanza fondamentale nella vita di un’azienda

C

i sono cose che cambiano. Altre inveLimitata, Società per Azioni, Società in AccomanA CURA DI ce non cambiano mai. dita Semplice ecc.) sottolineano il valore sociale ENRICO FANO E Viviamo in un’epoca movimentata da e di societas dell’azienda, dall’altro si concentraANDREA CIRINCIONE incognite e ansie del domani, ritmi freno sugli aspetti più materiali. netici e sfide da affrontare come non Lo sviluppo tecnico e tecnologico si è mosso nel se ne sono mai viste. Sappiamo che in realtà non tempo e attraverso nazioni e continenti a diversa veci sono mai stati tempi tranquilli, ma l’unica cosa che locità, permettendo ora agli uni, ora agli altri, di eccelleconta è quanto dobbiamo affrontare oggi. re in un campo piuttosto che in un altro. È sempre stato così. Frequentiamo le aziende e spesso cogliamo questo malessere, Le aziende sviluppano competenze specialistiche nell’area produtuna sensazione generalizzata di dubbio, alla quale il manager tiva specifica, forme di addestramento interno per i dipendenti, amcerca di dare risposta sulla base della “parola magica”: espe- biti di ricerca, sinergie con università e centri studi, piani commerrienza. Sappiamo come abbiamo fatto ieri. ciali, logistici, adempimenti degli obblighi di legge e via dicendo. Il compito che accomuna tutti quelli che si occupano di azien- Poi, però, ci si rende conto che manca, o perlomeno viene trade consiste nel dedicare tempo a cogliere tutti i segni, specie scurato, il fattore umano. quelli che a prima vista potrebbero passare inosservati, che devono condurci verso il domani. QUANDO LE DINAMICHE FAMILIARI A questo lavoro collaborano anche consulenti e formatori, che SI INTERSECANO CON QUELLE AZIENDALI spesso, forse proprio per questo, vengono visti come “alieni” Considerando che la taglia della tipica azienda italiana è meche si aggirano per i locali dell’azienda o che presidiano le aule dio-piccola, ci si accorge che il problema fondamentale di formazione. è il fattore umano, posto non dopo, ma assieme Ma perché? Perché si occupano, insieme a chi dall’interno alle altre competenze e skill aziendali. dell’azienda guarda al futuro, di costruire il nuovo: le competen- Sebbene il fattore umano sia in parte ze, le strategie, le visioni che saranno. Il domani non si attende, imponderabile, non sfugge a valul’oggi non si attarda e ieri… va beh, ieri è andato. tazioni indirettamente numeriche Esistono molte categorie di persone, e di professionisti, che so- ed economiche. Infatti, da svastanzialmente possono aiutare per l’oggi. E spesso lo fanno già riate analisi emerge che più da tempo. È infatti assolutamente necessario guardare all’o- dell’80% delle cause di prorizzonte dell’organizzazione, prima possibile e molto di più di blemi è attribuibile a fattori quanto non si faccia. umani. Forse i motivi della lentezza sono nelle pieghe della vita quo- Un’analisi più attenta (ma tidiana e nelle consuetudini di un Paese che viaggia a diverse anche senza dati, solo velocità. Incidere sull’organizzazione vuol dire incidere trasver- guardandosi un po’ in giro) salmente, a 360 gradi sferici, nel tessuto umano dell’azienda. evidenzia che la maggior Se da un lato le varie forme societarie (Società a Responsabilità parte delle PMI italiane pre-

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SVILUPPARE LE SINGOLE COMPETENZE Le competenze socio-tecniche e i passaggi generazionali non sono strane follie di qualche autore, ma attività volte a ottimizzare il lavoro quotidiano e le relazioni fra le persone. L’obiettivo è evitare inutili perdite di tempo, energie e quattrini, e “centrare” le varie persone nelle loro responsabilità professionali, evitando che si scatenino rancori e gelosie, frustrazioni e delusioni. Che cosa sono esattamente queste competenze socio-tecniche del manager? Stiamo parlando di attenzione e ottima consapevolezza, presa di coscienza delle situazioni, efficacia nel prendere decisioni, comunicazione assertiva, gestione del lavoro di gruppo, capacità di condurre sé e gli altri (la leadership), gestione dello stress, ge-

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stione del tempo e capacità di occuparsi di più temi. Spesso trascurate e/o apprese strada facendo, tali competenze possono essere studiate, ottimizzate e sviluppate per un miglior risultato aziendale. Il passaggio generazionale e l’adeguata programmazione di carriera sono altre tematiche che troppo spesso vengono lasciate al caso, come le tecniche di negoziazione commerciale che spesso non si basano sulla comunicazione persuasiva, ma solo sull’esperienza. Altrettanto raramente vengono sviluppate le capacità di parlare in pubblico, di motivarsi e di motivare. Queste capacità, adeguatamente sviluppate per i vari ruoli aziendali, consentono un migliore approccio ai problemi, una maggiore serenità aziendale e quindi, ottimizzando il funzionamento della macchina aziendale, ne migliorano il risultato economico. A tale proposito l’Associazione nazionale dei costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma - che ha recentemente cambiato la propria denominazione da Assocomaplast ad Amaplast - ha progettato e realizzato un percorso modulare con docenti esperti e qualificati, che affronterà tematiche d’importanza fondamentale nella vita di un’azienda (oltre alle non technical skill finora analizzate): dalle strategie commerciali alla sicurezza dei macchinari, dalle problematiche doganali alla contrattualistica eccetera. L’intento è quello di fornire ai partecipanti (famiglie proprietarie e manager delle aziende) gli strumenti necessari per svolgere al meglio il loro lavoro a 360 gradi e affrontare con fiducia le sfide future.

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senta una struttura familiare, spesso di seconda o terza generazione, quando non di quarta. Di solito le famiglie hanno funzione di moltiplicatori e non di divisori. Quindi, si può facilmente intendere che, al seguito del fondatore, ci siano figli e nipoti, e persino i parenti acquisiti. Così le già complesse dinamiche familiari si vanno a intersecare con le dinamiche aziendali. Le dinamiche familiari - in Europa in generale e in Italia in particolare - sono quasi sempre gestite all’interno della famiglia stessa e, nella maggior parte dei casi, affrontate in maniera autonoma, senza avvalersi di consulenti esterni. Le conseguenze sono facilmente immaginabili: le ripercussioni sono ancora più gravi quando alla realtà familiare sono “agganciate” esigenze aziendali. Il tutto, dentro un mescolatore di problemi che determina intrecci a volte nefasti. Oggi la scienza può essere molto d’aiuto in queste situazioni. In particolare s’intende qui porre l’accento sul mondo delle non technical skill, o competenze socio-tecniche che dir si voglia, e sui metodi di gestione dei passaggi generazionali. Non è tempo per trascurare le risorse umane. Le ripercussioni sull’economia nazionale e su quella delle singole aziende potrebbero essere disastrose, perché quando la competizione è solo sul prodotto, o sulla produzione, altri nel mondo sono più competitivi. Lo sono perché le risorse umane, altrove, sono sottovalutate.

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MARKETING

NEWS RILEVAZIONI DI PAGEV

Turchia: sale la produzione di manufatti in plastica

Secondo l’associazione di settore Pagev, nel primo trimestre del 2017 la produzione di manufatti in plastica è cresciuta del 14% rispetto allo stesso periodo del 2016, raggiungendo un volume di 2,3 milioni di tonnellate, pari a un valore di 8,8 miliardi di dollari. Il fatturato delle esportazioni ha superato la quota di un miliardo di dollari, a fronte di un volume pari a 389 mila tonnellate. Quanto ai settori applicativi, l’imballaggio si piazza al primo posto, con una produzione di 936 mila tonnellate, seguito dall’edilizia, con 515 mila tonnellate. Sempre nei primi tre mesi del 2017, le esportazioni italiane verso la Turchia di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma hanno sfiorato un valore di 24 milioni di euro, con un andamento tendenzialmente positivo, soprattutto per quanto concerne stampatrici flessografiche, impianti per mono e multi filamenti, macchine a iniezione e soffiatrici. In controtendenza, invece, gli estrusori, con un valore venduto decisamente modesto rispetto agli anni precedenti (sebbene l’arco temporale esaminato sia ancora limitato). A titolo di cronaca, vale la pena ricordare che nel 2005 l’associazione italiana dei costruttori, Amaplast, ha contribuito, insieme a Pagev, ad attrezzare con macchinari italiani (una pressa a iniezione, un estrusore per tubi e profili, alcune apparecchiature per test di laboratorio, un refrigeratore, varie attrezzature ausiliarie e un granulatore) il centro di formazione professionale di Gebze, distretto industriale situato nella parte asiatica di Istanbul, dove hanno sede numerose aziende trasformatrici di materie plastiche. Nell’anno scolastico 2016/2017 sono stati 85 gli studenti del centro di formazione di Gebze che hanno utilizzato macchinari italiani nelle sessioni pratiche dei corsi professionali (vedi foto in alto).

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2016 in Italia

Continua la crescita dei termoplastici Dall’ultima edizione dello studio multiclient “Plastic Trend Synthesis”, realizzato da Plastic Consult, emerge che nel 2016 la domanda italiana di polimeri termoplastici vergini si è avvicinata ai 5,7 milioni di tonnellate (vedi figura 1), con un incremento dell’1,7% sul 2015. Per il terzo anno consecutivo, quindi, è proseguito il trend di crescita, iniziato con un piccolo incremento della domanda nel 2014. Si tratta di un segnale decisamente positivo, considerando che l’ultimo triennio consecutivo di crescita del mercato italiano risale a oltre 10 anni fa (2002-2004). Le prospettive a breve restano favorevoli nonostante le condizioni ancora precarie dell’economia nazionale e i diversi fattori frenanti, concentrati ancora una volta negli sbocchi legati all’edilizia e alle infrastrutture, rimasti sostanzialmente stazionari nel 2016. Nel primo trimestre di questo 2017, la produzione industriale italiana ha registrato ritmi di crescita contenuti, pari a +1% circa, rispetto all’analogo periodo dello scorso anno. I consumi finali appaiono piuttosto appiattiti sui livelli 2016, mentre sono attesi in corso d’anno forti investimenti in macchinari e attrezzature, favoriti anche dai programmi governativi di incentivi (super e iper ammorta-

mento, Industria 4.0), che potrebbero trainare la crescita della domanda di materie plastiche e, in particolare, dei materiali tecnici. Sul fronte dei consumi, dal confronto con il 2015 emerge che la maggior parte dei polimeri ha fatto registrare un incremento dei volumi. Tra le commodity, il PP mostra le migliori prestazioni anche nel 2016, in aumento di oltre il 3%. LDPE ed LLDPE risultano in crescita di poco meno del 2%, mentre l’alta densità (HDPE) ha evidenziato un calo, seppur limitato. Il PVC, penalizzato strutturalmente dal deludente andamento del settore edilizio, ha invece messo a segno, ancora una volta, una sostanziale stabilità dei volumi. Grazie al forte incremento dei consumi di termoplastici nel settore automobilistico e dei trasporti (+13% sul 2015, che a sua volta era cresciuto del 30% rispetto al 2014) sono infine cresciuti sopra la media ABS, poliammidi e altri tecnopolimeri. Nonostante gli andamenti diversificati, non varia rispetto al 2015 - se non di punti decimali - la ripartizione del mercato per principali applicazioni (figura 2). L’imballaggio resta il primo sbocco, con poco meno del 50% del mercato, seguito dall’edilizia con il 10%.

Fig. 1 - Domanda di termoplastici vergini suddivisa per tipo di polimero (Italia, 2016)

Totale: 5,65 mln t Fonte: Plastic Consult

Fig. 2 - Ripartizione del mercato per applicazioni principali (Italia, 2016)

Fonte: Plastic Consult

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Azienda produttrice di estrusori per materie plastiche

Mercato mondiale

Aumenta la domanda di LSR, soprattutto grazie al medicale Il 2017 dovrebbe essere un anno ricco di opportunità per il mercato mondiale dell’LSR (Liquid Silicone Rubber), almeno secondo un recente studio condotto da Freedonia. In particolare, nel corso dei prossimi cinque anni, la domanda di LSR nell’industria medicale dovrebbe crescere del 7-8% e in Asia, dove la spesa sanitaria aumenta del 10% all’anno, l’incremento dovrebbe essere a doppia cifra. Anche se nel continente asiatico le tecnologie per la lavorazione di LSR non sono diffuse come, per esempio, negli Stati Uniti, questo materiale è indicato per lo stampaggio a iniezione di elevati volumi di componenti di alta precisione. Tale processo, inoltre, consente di automatizzare la produzione, come avviene con i termoplastici, rendendola efficiente e ripetibile.

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NEWS Macchine italiane per il packaging

Nel 2016 il fatturato ha superato i 6,6 miliardi di euro L’industria italiana delle macchine per il confezionamento e l’imballaggio pare proprio scoppiare di salute. Infatti, secondo i dati raccolti dal centro studi di Ucima (Associazione dei costruttori italiani di macchine per il confezionamento e l’imballaggio), a fine 2016 tutti i principali indicatori di settore sono risultati in netta crescita. Il fatturato complessivo del comparto ammonta a oltre 6,6 miliardi di euro (+6,6% rispetto al 2015), di cui le vendite all’estero rappresentano l’80% (5,3 miliardi, in crescita di 5,8 punti percentuali), mentre il mercato interno vale ben 1,3 miliardi di euro (+9,8% sul 2015). Quest’ultimo sembra aver già beneficiato del pia-

no governativo Industria 4.0, come testimonierebbe il +6,5% registrato nel primo trimestre dell’anno in corso. In aumento anche il numero delle aziende attive nel settore, 601 contro le 588 del 2015, e degli occupati, che crescono di 1738 unità (+6,2%), per un totale di 29644. Le principali aree geografiche di destinazione dell’export, in relazione al fatturato assorbito, sono state: Unione Europea (37,2%, per un fatturato di 1969,8 milioni di euro); Asia (23,4%, 1236 milioni); Nord America (11,2%, 593,4 mln); Sud America (9,6%, 507,6 mln); paesi europei extra-UE (9,4%, 495,6 mln); Africa e Oceania (490,9 mln e 9,2%, se sommate). Per quanto riguarda la

Un momento della conferenza stampa dello scorso 26 giugno, durante la quale sono stati presentati i risultati della quinta indagine statistica nazionale di Ucima

graduatoria dei singoli paesi: Stati Uniti, Francia e Germania restano sul podio, seguiti da Polonia, Regno Unito, Spagna, Cina, Turchia, Messico e Russia. Dal punto di vista applicativo è l’industria alimentare ad avere il primato nella domanda mondiale di macchine made in Italy per confezionamento e imballaggio, con circa il 57,4% dell’intero volume d’affari. Dato suddivisibile, a sua volta, in 29,8% per il food (pari a un valore di 1970 milioni di euro) e 27,6% per il beverage. Le vendite in questo settore sono destinate all’estero rispettivamente per il 75% e l’85%. Il cosiddetto settore “altro” - che include macchine

per tabacco, tissue ecc. - occupa il secondo posto con il 17,5% (1156 milioni di euro) della richiesta totale, seguito dal farmaceutico (16,9%, 1114 milioni). In coda l’industria cosmetica (271 milioni) e quella chimica (268 milioni). Se per il beverage sono preponderanti le esportazioni (85%), il cosmetico detiene la maggiore incidenza percentuale del fatturato Italia (26%). Le previsioni per il 2017 sono positive; nel gennaio-marzo 2017 si sarebbe già verificato un incremento del 13% del fatturato di settore e, allargando lo sguardo al triennio 20172019, si stima che le vendite cresceranno annualmente del 4,8%.

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pianto. Grazie ad un’intensa attività di ricerca e sviluppo, l’azienda ha messo a punto software di ingegneria integrabile ai gestionali

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aziendali che consentono una supervisione totale dell’impianto in qualsiasi momento e da qualunque postazione.

• Controllo gestione e certificazione dei lotti di produzione

I candidati lavoreranno in tutto il mondo, oltre alla permanenza nella sede centrale in Nord Europa.

• Rintraciabilità della materia prima

Parteciperanno a un corso di inserimento presso un centro di assemblaggio presse, in Europa, e a un corso di gestione/ricerca errori, raggiungendo adeguate conoscenze riguardanti le diverse tipologie di presse.

• Efficienza di produzione e dell’operatività delle macchine • Gestione di stoccaggio, distribuzione e utilizzo del materiale • Manutenzione predittiva e programmata

La sede operativa è in zona Brescia, ma l’installazione/ manutenzione delle presse viene eseguita in tutto il mondo. La ricerca è rivolta a: quadristi elettrici, elettrotecnici, esperti di oleodinamica, tecnici meccanici in generale, tecnici per presse a iniezione.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

UNA NUOVA PROPOSTA DI LEGGE PRESENTATA A MONTECITORIO

Incentivi per il riciclo made in Italy

L’

Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche accoglie con favore la notizia della recente proposta di legge “Incentivi fiscali per favorire la diffusione dei prodotti in materiale riciclato, istituzione dell’insegnamento dell’educazione ambientale e altre disposizioni per promuovere la cultura del riciclo”, presentata dal vicepresidente della Commissione parlamentare sui rifiuti Stefano Vignaroli. “Tra gli imballaggi raccolti in modo differenziato nel nostro Paese, ve ne sono molti che trovano un’immediata possibilità di riciclo e di mercato (…) e che hanno già da molti anni una loro filiera di riciclo. Vi sono, invece, altri imballaggi per i quali la collettività sostiene importanti costi che, senza adeguate politiche di impulso, trovano notevoli difficoltà di riciclo e, più spesso, sono destinati al recupero energetico tramite termovalorizzazione o allo smaltimento in discarica. Tra queste frazioni vi sono gli imballaggi in plastiche miste, il cosiddetto plasmix”, ha spiegato Vignaroli illustrando la propria proposta di legge, che prevede, tra l’altro, un sistema di incentivi per promuovere questi prodotti e la loro filiera. Infatti, nonostante il sistema di raccolta italiano riconosca le plastiche miste come una frazione riciclabile, dunque di valore, manca MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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tuttora un vero mercato di sbocco per i prodotti costituiti da plasmix riciclato post consumo. Al riguardo, Assorimap annovera diverse aziende associate che riciclano questi materiali. In alcune realtà si arriva a riciclare plasmix addirittura per il 50% degli imballaggi in plastica raccolti. Quello che l’associazione chiede

Il presidente della Commissione parlamentare sui rifiuti, Alessandro Bratti

ormai da tempo è un’adeguata allocazione di risorse - dunque incentivi e agevolazioni - che rispettino la gerarchia europea dei rifiuti e che sostengano, pertanto, il recupero di materia anziché quello energetico. Anche il presidente della Commissione parlamentare sui rifiuti Alessandro Bratti, nel suo recente intervento all’Ecoforum promosso da Legambiente e tenutosi lo scorso giugno a Roma, ha evidenziato la necessità di incentivi concreti - possibilmente non solo nazionali per il settore del riciclo, a cominciare dalla leva fiscale. Il timore di Assorimap è che, senza politiche mirate allo sviluppo di un mercato dei prodotti da riciclo post consumo, le attività delle imprese che operano nella green economy italiana rischino di rivelarsi fallimentari. Tra le proposte dell’associazione vi è la detrazione fiscale per mezzo del credito d’imposta sull’acquisto di prodotti e arredi in materiale riciclato post consumo, che, oltre a espandere il mercato dei prodotti riciclati, favorirebbe anche lo sviluppo di un Green Public Procurement di settore. Infine, tra le iniziative riportate nella pdl (proposta di legge), vi è quella, già sostenuta da Assorimap, di rendere vincolanti e più stringenti le certificazioni relative al riciclo - per la

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NOTIZIARIO ASSORIMAP plastica, ad esempio, la certificazione italiana PSV (Plastica Seconda Vita) e il protocollo europeo Eucertplast - al fine di garantire un’efficace tracciabilità dei prodotti all’interno del settore e di prevenire forme di abuso.

AGGIORNAMENTO SULL’AUTORIZZAZIONE AGLI IMPIANTI PER rPET A CONTATTO CON GLI ALIMENTI In attesa che la Commissione Europea pubblichi la lista degli impianti per il riciclo delle bottiglie post consumo in PET autorizzati da EFSA (European Food Safety Authority) alla produzione di riciclati adatti al contatto con gli alimenti - pubblicazione attesa ormai dal 2008, anno in cui è stato emanato il relativo Regolamento CE n. 282/2008 - Assorimap è stata ricevuta dal Ministero della Salute lo scorso 7 luglio per un aggiornamento sulla procedura e sulle tempistiche di autorizzazione. Walter Regis e Corrado Dentis (rispettivamente presidente e consigliere delegato per il PET di Assorimap), supportati da Oreste Pasquarelli (presidente della Sottocommissione Uniplast SC25, “Recupero delle materie plastiche”), hanno incontrato Monica Capasso (responsabile dell’Ufficio 6 “Igiene delle tecnologie alimentari” della direzione generale per l’igiene e la sicurezza degli alimenti e la nutrizione del Ministero della Salute), supportata da Maria Rosaria Milana (Istituto Superiore di Sanità). Per quanto riguarda le tempistiche di autorizzazione, il Ministero ha evidenziato come, in sede di Commissione Europea, abbia già sollecitato a concludere una procedura autorizzativa che è cominciata per le imprese già dal 2008 e auspica un esito definitivo entro il 2017.

Assorimap ha poi avuto modo di presentare alla DG (Direzione Generale) competente due proposte correlate all’rPET a contatto con gli alimenti e alla prossima pubblicazione delle autorizzazioni. La prima riguarda il progetto di studio di una Norma UNI-Uniplast (serie UNI 10667) destinata alle metodiche per l’analisi dei flussi di bottiglie post consumo (da circuito non alimentare) omologabili per produrre rPET a diretto contatto con gli alimenti. La seconda proposta è relativa alla verifica della possibilità di produrre riciclati di PET destinati al contatto alimentare con tecnologia approvata da EFSA presso impianti situati in località diverse, ma appartenenti come proprietà alla stessa società che ha ottenuto l’autorizzazione ufficiale. Il Ministero ha manifestato interesse per queste ultime due proposte, con promessa di aggiornamento e massima collaborazione nei confronti di Assorimap e del settore che essa rappresenta. L’urgenza di pubblicazione delle autorizzazioni aveva già spinto Plastics Recyclers Europe - l’Associazione europea dei riciclatori di materie plastiche, che rappresenta in sede comunitaria anche Assorimap a sollecitare, nell’aprile 2017, la direzione generale della salute e della sicurezza alimentare della Commissione Europea. Infatti, a fronte degli importanti numeri relativi all’rPET destinato alla filiera alimentare (più di 500 milioni di euro investiti dalle aziende europee in impianti capaci di produrre imballaggi e articoli destinati al contatto alimentare; più del 50% dell’rPET prodotto in Europa destinato ad applicazioni a contatto con gli alimenti), il clamoroso ritardo nella pubblicazione delle istanze autorizzate provoca incertezza normativa, oltre che oneri per le aziende del settore.

DAL TAVOLO INTERASSOCIATIVO RECUPERO E RICICLO Il 22 giugno 2017 la DG per i rifiuti e l’inquinamento del Ministero dell’Ambiente ha incontrato le maggiori associazioni di rappresentanza nel settore dei rifiuti per discutere della recente bozza di decreto sui criteri qualitativi e quantitativi per l’assimilazione, ai fini della raccolta e dello smaltimento, dei rifiuti speciali e dei rifiuti urbani (ex articolo 195, comma 2, lettera “e”, del D.Lgs. 152/2006), bozza diffusa nelle settimane precedenti dalla medesima direzione competente. Assorimap ha fornito il proprio contributo congiuntamente alle altre associazioni aderenti al TAIRR (Tavolo Interassociativo Recupero e Riciclo). Già recentemente le cinque componenti del Tavolo avevano puntato il dito contro “l’indiscriminata assimilazione dei rifiuti speciali agli urbani, attraverso cui ingenti quantitativi di rifiuti di provenienza commerciale e industriale vengono sottratti al libero mercato per essere gestiti in regime di esclusiva da pubbliche amministrazioni”. A giudizio del Tairr, il documento contiene elementi interessanti per porre un freno all’assimilazione indiscriminata, ma va migliorato in vari aspetti per assicurare condizioni eque e concorrenziali sia per gli utenti finali che per gli operatori della gestione dei rifiuti. La bozza di decreto - che dovrebbe tracciare il confine tra l’ambito del servizio di raccolta rifiuti svolto in esclusiva per le amministrazioni locali e l’ambito in cui, invece, i produttori di rifiuti da attività produttive e commerciali sono liberi di rivolgersi al mercato - identifica con chiarezza alcuni limiti all’assimilazione, oggi spesso oltrepassati dalle pubbliche amministrazioni (nonostante alcuni vincoli siano già definiti a livello normativo), escludendo i rifiuti speciali che si formano nelle aree produttive (compresi i magazzini) e gli imballaggi per il trasporto. Il testo attualmente proposto, inoltre, impone ai Comuni il divieto di assimilare determinate attività commerciali (come negozi, supermercati, ipermercati) che superano specifiche soglie dimensionali stabilite in base alla superficie. Tuttavia, è necessario, secondo i componenti del Tairr, che queste soglie sia-

Assimilazione rifiuti: “La Bozza di Decreto è il primo passo verso una maggiore equità e concorrenza nella gestione dei rifiuti, ma serve un ulteriore sforzo”, sostiene il TAIRR (TAvolo Interassociativo Recupero e Riciclo), presentato lo scorso 30 maggio presso il Senato della Repubblica

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Dopo Federazione Gomma Plastica, in luglio anche Assorimap ha deciso di aderire alla Fondazione ITS di San Paolo d’Argon (Bergamo) quale socio partecipante, condividendone gli obiettivi formativi e assicurando una concreta collaborazione operativa, anche in termini di supporto alle docenze specialistiche e di ospitalità da parte delle aziende riciclatrici associate per i periodi di tirocinio degli studenti

no fissate per tutte le categorie di attività produttrici di rifiuti speciali previste dal decreto (quindi, ad esempio, anche per ristoranti, alberghi, uffici, ospedali ecc.) e a prescindere dal metodo di misurazione dei rifiuti (presuntivo o puntuale) utilizzato dal Comune. In caso contrario, infatti, le categorie di attività per cui non è previsto un limite dimensionale saranno automaticamente assimilate e soggette alla tassa sui rifiuti urbani, indipendentemente dal fatto che si avvalgano o meno del servizio pubblico. Questo comporterebbe una palese violazione del principio comunitario “Pay As You Throw” (PAYT), ossia “paga per ciò che butti”. “Non si tratta”, sostiene il Tairr, “di escludere dal pagamento della tassa superfici che usufruiscono di servizi comuni, quale ad esempio la pulizia stradale, in quanto i produttori di rifiuti speciali non assimilati continueranno comunque a pagare questi servizi attraverso una quota della tariffa, ove la legge lo preveda. Si tratta piuttosto di far valere un principio di giustizia, di equità e di concorrenza, poiché oltre la soglia quantitativa il Comune può comun-

que, già ora, offrire il servizio anche a questi utenti, ma deve farlo in convenzione, ossia in un rapporto di natura privatistica, in competizione con gli altri operatori presenti sul mercato”. Il Ministero terrà conto della posizione del Tairr e degli altri stakeholder presenti al tavolo di confronto per perfezionare la bozza e giungere così al decreto definitivo, atteso ormai dal lontano 1997.

ASSORIMAP SOSTIENE LA FONDAZIONE ITS L’Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche è recentemente entrata a far parte dei soci della Fondazione Istituto Tecnico Superiore per le Nuove Tecnologie per il made in Italy. Nata nel 2010 e dipendente dal MIUR, la fondazione offre percorsi di formazione post scuola secondaria paralleli a quelli uni-

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versitari e forma operatori in vari campi, tra cui quello tecnico-ambientale. L’apprendimento specializzato è reso possibile grazie ai tirocini obbligatori presso le aziende del settore. Condividendo gli obiettivi formativi dell’Istituto e nella prospettiva di sviluppare progettualità di comune interesse, Assorimap offrirà il proprio contributo alla fondazione già dal prossimo anno scolastico per il corso post diploma “Tecnologia delle materie plastiche” e interverrà in un convegno tecnico sulle problematiche del riciclo.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Concorso “Bio-based Materials of the Year 2017”

Vincono tre materiali d’origine biologica di nuova generazione Sono stati tre i prodotti premiati dal concorso “Bio-based Materials of the Year 2017” come migliori esempi di materiali d’origine biologica e con caratteristiche implementate. I premi sono stati consegnati da nova-Institute e dallo sponsor del concorso, InfraServ Knapsack, durante l’International Conference on Bio-based Materials (Colonia, 10-11 maggio), che ha visto la partecipazione di circa 200 operatori in rappresentanza di

Seconda classificata, l’azienda finlandese Paptic ha messo a punto una nuova generazione di sacchetti in biocomposito, leggeri ma resistenti

Il limonene è un idrocarburo contenuto nella buccia degli agrumi

25 paesi. Durante l’evento, che è stato organizzato da nova-Institut e sponsorizzato da Novamont, 25 aziende hanno anche presentato i propri prodotti e servizi nella parte espositiva a loro dedicata. Il primo premio del concorso è stato assegnato alla società tedesca Bio-Lutions per un innovativo processo meccanico, in grado di produrre imballaggi sostenibili e stoviglie usa e getta a elevate prestazioni direttamente da residui agricoli. L’azienda lavora con piccole fattorie in India e in Cina. Convertendo i loro residui agricoli in fibre naturali autoleganti, il suo metodo innovativo rende il processo d’estrazione della cellulosa, energivoro e inquinante, una cosa del passato. I prodotti finali possono decomporsi nelle normali condizioni ambientali, essere utilizzati per produrre biogas, essere riciclati oppure bruciati per produrre energia. Secondo classificato, il progetto Paptic (Finlandia) intende sostituire le plastiche d’origine fossile con materiali biologici, riciclabili e riutilizzabili, usando una nuova fibra di legno per un biocomposito - denominato anch’esso Paptic - che

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Il terzo premio è stato vinto da Phytowelt GreenTechnologies (Germania) per la produzione di una fragranza al lampone di alta qualità ottenuta con l’aiuto delle biotecnologie

l’azienda tedesca Phytowelt è oggi in grado di produrre solo il desiderato R-alfa-ionone, rendendo la fragranza di lampone una molecola chirale pura, con un odore intenso. Poiché prodotta grazie alle biotecnologie, può essere utilizzata come componente naturale di un aroma in alimenti, bevande, profumi e altre applicazioni.

Dalla Spagna

Limonene al posto del bisfenolo A Un team di ricercatori dell’Istituto di Ricerca Chimica della Catalogna ha sviluppato un policarbonato in cui il tradizionale monomero bisfenolo A (BPA) è stato sostituito con il limonene, un idrocarburo contenuto nella buccia degli agrumi. Nella ricerca, pubblicata sulla rivista ACS Catalysis, gli studiosi hanno spiegato di aver messo

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combina i benefici di carta, materie plastiche e tessuti. Il nuovo materiale può inoltre essere riciclato negli impianti per il riciclo della carta già esistenti. La prima applicazione di Paptic - lanciata sul mercato nel giugno del 2016 - riguarda i sacchetti, nel rispetto della normativa UE che ha l’obiettivo di ridurre del 55% l’utilizzo di sacchetti in plastica entro il 2019. La tecnologia brevettata di Paptic si basa su un processo per la formatura di espansi, che consente di alleggerire i prodotti fino al 50% del loro peso e che usa il 30% in meno di energia rispetto alla tradizionale lavorazione della carta. L’R-alfa-ionone è il componente principale della fragranza di lampone. Di solito viene sintetizzato chimicamente come un racemato che contiene l’enantiomero R-alfa-ionone insieme al distomero S-alfa-ionone. La forma S ha però un odore di legno e muffa che contrasta con quello di lampone; inoltre risulta complesso e antieconomico separare le due molecole. Con il suo processo brevettato, piazzatosi al terzo posto del concorso “Bio-based Materials of the Year 2017”,

Il primo premio del concorso “Bio-based Materials of the Year 2017” è stato assegnato alla società tedesca Bio-Lutions per un innovativo processo meccanico in grado di produrre imballaggi sostenibili direttamente da residui agricoli

a punto un metodo per la produzione di policarbonato basato su due sostanze abbondanti in natura: l’anidride carbonica e il limonene, comunemente impiegato nella produzione di cosmetici e dentifrici. E proprio il limonene potrebbe rappresentare la soluzione alla presunta tossicità del bisfenolo A. Nel giugno di quest’anno, infatti, il comitato degli Stati membri

dell’Autorità dell’UE per le sostanze chimiche si è espresso all’unanimità evidenziando la possibilità che il bisfenolo A abbia effetti nocivi sull’apparato endocrino e il sistema ormonale; decisione che potrebbe portare presto a ulteriori misure restrittive sul suo utilizzo. Il BPA è vietato in Europa già dal 2011 per quanto riguarda la produzione di biberon.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Dal primo gennaio 2018

Contributo ambientale più caro per gli imballaggi Il consiglio di amministrazione di Conai, sentito il parere di Comieco e Corepla, ha deliberato l’aumento del contributo ambientale (CAC) da 188 a 208 euro/t per gli imballaggi in plastica e da 4 a 10 euro/t per quelli in carta, a partire dal primo gennaio 2018. Per quanto riguarda la plastica, la variazione si è resa necessaria principalmente a causa dell’aumento dei costi di gestione dovuti all’incremento dei flussi conferiti. Per la carta, dopo una serie di rilevanti riduzioni nel decennio passato, il CAC ritorna a livelli fisiologici per mantenere l’equilibrio tra i ricavi e i costi derivanti

dall’adempimento dell’accordo Anci-Conai. Dal primo gennaio 2018, inoltre, sarà anche introdotto il contributo ambientale diversificato per gli imballaggi in plastica, secondo lo schema seguente: - fascia A (imballaggi selezionabili e riciclabili da circuito commercio e industria): 179 euro/t; - fascia B (imballaggi selezionabili e riciclabili da circuito domestico): 208 euro/t; - fascia C (imballaggi non selezionabili/riciclabili allo stato delle tecnologie attuali): 228 euro/t. Per la determinazione dei valori delle tre fasce è stato adottato

un approccio di Life Cycle Assessment (LCA) - sottoposto a una “critical review” da parte di un ente terzo accreditato - che ha identificato gli impatti ambientali delle fasi di fine vita/nuova vita degli imballaggi. Come sollecitato dalle imprese, tuttavia, in questa fase di prima applicazione è stato adottato un criterio di gradualità, che prevede la piena applicazione a partire dal 2019. “Il nuovo contributo ambientale diversificato per gli imballaggi in plastica mira a premiare l’impegno delle imprese nella progettazione e nell’utilizzo di imballaggi

Le variazioni del contributo ambientale per gli imballaggi in plastica e in carta avranno effetti anche sulle procedure semplificate e forfettarie

meglio concepiti ai fini della sostenibilità ambientale e dell’economia circolare. Verrà infatti modulato sulla base di tre parametri fondamentali: la selezionabilità degli imballaggi dopo il conferimento per il riciclo, l’effettiva riciclabilità (sulla base delle tecnologie disponibili) e il circuito di destinazione prevalente (domestico o commercio/industria)”, ha commentato Giorgio Quagliuolo, presidente di Conai.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS EuPC lancia due piattaforme europee e l’associazione VFSE

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L’1 e il 2 giugno si sono tenute a Madrid le assemblee generali di EuPC (l’associazione europea dei trasformatori di materie plastiche) e di Anaip (l’associazione spagnola di settore), all’insegna del tema “Un futuro circolare con le materie plastiche”. In tale occasione EuPC ha approvato due risoluzioni per il lancio di altrettante nuove piattaforme europee di settore. Con la “3D-Printing Platform” l’industria trasformatrice europea mostra di essere pronta ad adottare la stampa 3D e a sfruttarne appieno il potenziale a favore dell’intero comparto. La “Composites Platform”, invece, si focalizzerà sull’uso dei compositi nella trasformazione delle materie plastiche e fornirà importanti strumenti per affrontare le sfide future in questo campo. L’assemblea di EuPC ha anche rinnovato le cariche associative, riconfermando Michael Kundel, CEO di Renolit, alla presidenza per altri quattro anni. Kundel ritiene che, oggi più che mai, l’industria europea della trasformazione debba lavorare di comune accordo e parlare all’unisono, soprattutto alla luce delle nuove strategie riguardanti le materie plastiche. Deve inoltre porsi obiettivi ambiziosi per praticare un’economia circolare, mantenendosi competitiva e mettendo la società nelle condizioni di utilizzare le materie plastiche in modo responsabile e circolare. Recentemente EuPC ha dato anche vita alla nuova associazione europea indipendente VFSE (Vinyl Films and Sheets Europe), la cui missione è quella di rappresentare gli interessi dei

fornitori europei di film, foglie e lastre in materiale plastico. Per questo VFSE guiderà attività comuni inerenti l’ambiente e il riciclo ed effettuerà studi relativi al proprio ambito industriale. “Il gruppo settoriale si propone di approfondire la collaborazione tra i produttori di film, foglie e lastre in Europa. Un ulteriore obiettivo della nuova struttura è quello di accrescere la visibilità del valore economico e pratico di film, foglie e lastre viniliche”, ha dichiarato Roberto Bozzi, della società italiana Vulcaflex, eletto presidente della nuova associazione. Aperta a tutte le aziende attive in Europa nel settore di film, foglie e lastre viniliche, VFSE si prefigge anche di collaborare strettamente con VinylPlus, il programma volontario per lo sviluppo sostenibile dell’industria europea del PVC.

Il presidente di EuPC, Michael Kundel, ritiene che l’industria trasformatrice europea debba porsi obiettivi ambiziosi per praticare una vera economia circolare

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VinylPlus Sustainability Forum 2017

I progressi dell’industria del PVC verso una maggiore sostenibilità Organizzato dagli operatori dell’industria europea del PVC aderenti al programma VinylPlus per la sostenibilità, il forum di quest’anno (Berlino, 10-11 maggio) è stato interamente dedicato all’economia circolare e ha esplorato le opportunità di contribuire a questo fondamentale obiettivo della politica europea. Nel contesto delle importanti decisioni riguardan-

“L’innovazione è l’elemento chiave per la riduzione delle emissioni e dei consumi di materie prime e risorse. Attraverso l’impegno volontario VinylPlus, insieme all’intera filiera del PVC, possiamo contribuire a superare le sfide dell’economia circolare”, ha affermato il presidente di VinylPlus, Josef Ertl

ti il Pacchetto sull’Economia Circolare della Commissione Europea, i relatori del Sustainability Forum hanno discusso di come l’industria del PVC stia affrontando temi essenziali per la sostenibilità, come ad esempio i “legacy additive” nel PVC riciclato e il contributo a un maggiore flusso circolare delle risorse. Accogliendo i 170 partecipanti, il presidente di VinylPlus Josef Ertl ha dichiarato: “Le caratteristiche uniche delle materie plastiche consentono di offrire un importante contributo a un’Europa più sostenibile dal punto di vista ambientale e più efficiente nell’impiego delle risorse. Il PVC sta facendo la sua parte e certamente VinylPlus, con il suo particolare modello di cooperazione che riunisce l’intera filiera del PVC, è la giusta piattaforma per la sostenibilità e la circolarità dell’industria del PVC. In questo contesto dobbiamo garantire che sia considerato l’intero ciclo di vita di un prodotto e non solo i suoi aspetti finali”. Ertl ha quindi invitato i leader politici a lavorare assieme all’industria per analizzare l’impatto potenziale di qualsiasi decisione che possa minacciare il settore del PVC, aggiungendo: “Dovrebbero assicurare che il processo si sviluppi in modo fluido e senza troppe frizioni. Noi dell’industria del PVC e della plastica sup-

Tenutosi a Berlino il 10 e l’11 maggio 2017, il VinylPlus Sustainability Forum ha richiamato oltre 170 operatori dell’industria del PVC, provenienti da 30 diversi paesi

porteremo tale approccio”. Il presidente di EuPC, Michael Kundel, ha quindi affermato che è urgente delineare un percorso chiaro su come gestire il fine vita del PVC se si vuole sfruttare il suo ulteriore potenziale in futuro, aggiungendo: “Il programma volontario VinylPlus ha definito un quadro di riferimento e può servire come piano d’azione per creare un futuro più sostenibile con le materie plastiche lungo l’intera filiera. Quale approccio pioneristico di successo, potrebbe inoltre servire da modello anche per altri polimeri”. Il direttore generale di VinylPlus, Brigitte Dero, ha quindi illustrato i risultati del programma nel 2016, tra cui il riciclo di circa 569000 t di PVC, per un totale di oltre 3,5 milioni di tonnellate riciclate dal 2000 a oggi. I progressi includono anche lo sviluppo dell’Impronta ambientale di sostenibilità degli additivi (ASF): una metodologia per valutare l’uso sostenibile degli additivi nei prodotti in PVC. Il primo ASF per i profili finestra sarà completato entro il 2017, seguito da alcune applicazioni in PVC flessibile.

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UN NUOVO PROGRAMMA DI ANALISI DELL’OLIO PER AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ IL SERVIZIO MOBIL SERV LUBRICANT ANALYSIS DI EXXONMOBIL CONTRIBUISCE A MASSIMIZZARE LA PRODUTTIVITÀ DELLE MACCHINE E A RIDURRE I COSTI DI MANUTENZIONE, GRAZIE AL PROLUNGAMENTO DEGLI INTERVALLI DI SOSTITUZIONE DELL’OLIO. CINQUE CONSIGLI PRATICI SULLA LUBRIFICAZIONE POSSONO POI CONTRIBUIRE A MIGLIORARE L’EFFICIENZA DEI MACCHINARI E A INCREMENTARE I TEMPI DI ATTIVITÀ A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

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causa dei crescenti costi operativi e delle norme ambientali sempre più rigorose, risulta sempre più difficile per le aziende trasformatrici di materie plastiche rimanere competitive. Per salvaguardare i propri profitti, le imprese devono adottare provvedimenti che garantiscano l’affidabilità dell’attrezzatura e consentano di ridurre al minimo i tempi di fermo macchina non programmati. Fortunatamente, i programmi di nuova generazione per l’analisi dell’olio usato, come Mobil Serv Lubricant Analysis (MSLA) di ExxonMobil, possono contribuire a evitare interruzioni impreviste della produzione e a identificare in modo proattivo i potenziali problemi di manutenzione delle apparecchiature prima che si verifichino. Possono così aiutare a limitare i tempi di fermo macchina non programmati, estendere la vita utile delle attrezzature e prolungare gli intervalli di cambio olio.

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CHECK-UP DEI MACCHINARI L’analisi dell’olio si può descrivere come una sorta di “esame del sangue per i macchinari”, che offre indicazioni sulle condizioni e sulle prestazioni dei lubrificanti utilizzati. Queste informazioni possono aiutare l’utente a individuare potenziali problemi, come la contaminazione, i depositi e l’usura dei componenti macchina, migliorando l’affidabilità delle attrezzature. Tuttavia, i servizi di analisi dell’olio non sono tutti uguali. Ad esempio, il servizio Mobil Serv Lubricant Analysis porta la manutenzione predittiva a un nuovo livello, offrendo funzionalità come una App per dispositivi mobili, modalità di scansione rapida e possibilità di analisi flessibili. Tutte queste funzionalità sono progettate per mettere a disposizione una piattaforma veloce, comoda e facile da utilizzare. Il servizio, basato sulle caratteristiche fonda-

mentali del precedente programma di analisi dell’olio di ExxonMobil (Signum Oil Analysis), utilizza flaconi con codice QR che eliminano la necessità di usare etichette e di compilare manualmente la documentazione. Gli utenti registrano semplicemente un campione di lubrificante eseguendo la scansione del codice a barre che identifica il contenitore, quando questo arriva al laboratorio. Gli utenti possono quindi accedere ai risultati e a una serie di consigli personalizzati sulle attrezzature da dispositivi mobili (smartphone e tablet), tramite una App dedicata, oppure dal PC. La tecnologia è basata su cloud, per cui si possono monitorare a livello centralizzato e a distanza le prestazioni del lubrificante in uso sulle apparecchiature. Il sistema offre un’interfaccia intuitiva e tempi di risposta migliorati, aiutando gli operatori degli impianti di lavorazione delle ma-

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terie plastiche a proteggere le attrezzature e a migliorare l’efficienza operativa. In caso di necessità, gli utenti potranno comunque continuare ad accedere ai report e a gestirli manualmente. “Il programma Mobil Serv Lubricant Analysis è accessibile da qualsiasi dispositivo mobile e il nuovo layout dei report, insieme all’analisi estesa dei trend, agevola la comprensione della diagnosi permettendo di intervenire in modo efficace in base alle raccomandazioni ricevute”, afferma Gian Luca Guglielmo, ingegnere di Esso Italiana, società del gruppo ExxonMobil. Con 25 opzioni di test disponibili, gli utenti possono scegliere il pacchetto di test ideale per le loro specifiche esigenze. Se eseguiti regolarmente e con un campionamento significativo, questi test consentono di tenere traccia delle tendenze della lubrificazione e di individuare eventuali anomalie, come ad esempio le variazioni di viscosità. Tali informazioni offrono agli utenti la possibilità di intraprendere le azioni correttive suggerite quasi in tempo reale. In caso di necessità, ExxonMobil mette altresì a disposizione il suo team di field engineering per il supporto on-site oppure in remoto, tramite il Technical Help Desk. Inoltre, la nuova piattaforma consente di confrontare le prestazioni del lubrificante in un’attrezzatura “di riferimento” rispetto ad altre analoghe nei vari siti produttivi del mondo, consentendo di individuare eventuali criticità e di valutare l’impatto che diverse condizioni

“Il lancio del nuovo servizio MSLA è parte del costante impegno di ExxonMobil volto a offrire strumenti avanzati di analisi dell’olio (usato e in esercizio) che contribuiscano a prolungare gli intervalli di cambio olio e, di conseguenza, a ridurre i costi di manutenzione e a migliorare l’efficienza”, ha dichiarato Gian Luca Guglielmo, ingegnere di Esso Italiana (società del gruppo ExxonMobil)

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Mobil Serv Lubricant Analysis (MSLA) è un programma di analisi dell’olio in grado di aiutare i trasformatori a migliorare l’efficienza dei propri macchinari

operative hanno sul funzionamento delle attrezzatture stesse. Il nuovo servizio è già disponibile e i clienti iscritti al programma Signum sono stati automaticamente migrati all’MSLA, insieme alla cronologia delle proprie analisi.

MIGLIORARE LE PRESTAZIONI DELL’AZIENDA Per promuovere l’analisi dell’olio esausto come strumento essenziale nella manutenzione predittiva, ExxonMobil lavora a stretto contatto con i produttori di attrezzature (OEM, Original Equipment Manufacturer) attraverso il proprio gruppo di Equipment Builder (EB). Se correttamente implementato, può fornire importanti informazioni sulle prestazioni del lubrificante e delle attrezzature, contribuendo a: • incrementare la produttività; • ridurre i tempi di fermo macchina non programmati; • migliorare l’affidabilità dei macchinari; • ridurre il consumo di lubrificante. Questi vantaggi, insieme all’utilizzo di lubrificanti sintetici di ultima generazione, possono offrire notevoli miglioramenti delle prestazioni. Le aziende di trasformazione delle materie plastiche possono così migliorare l’efficienza delle loro attività per rimanere competitive. Alla fiera Mecspe di Parma (23-25 marzo 2017) ExxonMobil ha lanciato ufficialmente in Italia il suo servizio Mobil Serv Lubricant Analysis. In tale occasione la redazione di MacPlas ha avuto modo di porre alcune domande riguardanti il nuovo programma e i lubrificanti per il settore materie plastiche ad Alfredo Nasta, industrial manager della divisione Manufacturing per l’Europa Sud-Ovest di ExxonMobil Fuels & Lubricants.

QUAL È LA PRINCIPALE MOTIVAZIONE CHE HA SPINTO EXXONMOBIL A PARTECIPARE PER IL SECONDO ANNO CONSECUTIVO A MECSPE E, NELLO SPECIFICO, NEI PADIGLIONI DEDICATI AI MATERIALI PLASTICI? “C’è una volontà precisa da parte dell’azienda di puntare con maggiore impegno al settore della trasformazione dei materiali plastici. Quest’anno la novità fondamentale è

Il servizio MSLA si avvale della scansione rapida dei codici QR, semplificando così la procedura d’invio dei campioni di lubrificante usato ai laboratori d’analisi di ExxonMobil ed eliminando etichette e documentazione cartacea

rappresentata dal programma Mobil Serv Lubricant Analysis, che, come quasi tutte le attività di ExxonMobil, aiuta a ottimizzare la produttività degli operatori e, soprattutto, consente loro risparmi economici allungando l’intervallo di tempo che intercorre tra un cambio d’olio e il successivo. Determinare un “optimum” d’intervallo di cambio carica significa massimizzare la produttività dei processi di trasformazione dei polimeri, oltre che ridurre i costi operativi associati a un minore consumo di lubrificante. Ma i vantaggi vanno oltre: ridurre il numero di fermi macchina consente di diminuire altresì il rischio di incidenti associati all’attività di manutenzione e permette una gestione del processo più responsabile e sostenibile, riducendo l’impatto ambientale perché c’è meno olio esausto da riciclare”.

SI TRATTA DI UN PROGRAMMA DI ASSISTENZA TECNICA? “In realtà, il nuovo programma MSLA è solo una parte dell’offerta Mobil Serv: il marchio registrato di ExxonMobil per i servizi correlati ai lubrificanti industriali, introdotto dall’azienda alla fine del 2015. Al suo interno confluiscono, più in generale, tutti i servizi accessori alla vendita dei lubrificanti ExxonMobil, MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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tra cui le analisi degli oli usati rappresentano certamente una parte rilevante dell’offerta. Esistono infatti altri servizi come il “Site Study”, che si potrebbe anche definire “programma di efficientamento degli asset” (cioè di un qualsiasi bene di proprietà dell’azienda: impianti, macchinari, inventario ecc.) dei clienti. Quest’ultimo prevede che un tecnico di ExxonMobil conduca una “survey” (valutazione indipendente) all’interno dell’impianto industriale, identificando le varie opportunità di efficientamento per i macchinari e di ottimizzazione dei processi. Tornando, più nello specifico, al settore materie plastiche, il miglioramento più importante introdotto dal servizio Mobil Serv Lubricant Analysis riguarda principalmente le nuove modalità con cui il cliente può usufruire dei risultati delle analisi degli oli usati. Gli utenti, infatti, possono accedere ai risultati delle analisi e a consigli personalizzati sulle attrezzature direttamente dai propri dispositivi mobili, utilizzando una App basata su cloud, che semplifica anche la condivisione dei dati in tempo reale con il personale addetto alla manutenzione e con i responsabili tecnici”.

Ridurre i tempi d’inattività e ottimizzare i costi d’esercizio

Cinque suggerimenti sulla lubrificazione per migliorare le prestazioni macchina Forte di oltre cinquant’anni di esperienza e di competenze maturate nello sviluppo dei lubrificanti sintetici, ExxonMobil ha ideato cinque “best practice” nel campo della lubrificazione per aiutare i trasformatori di materie plastiche a ottimizzare le prestazioni dei propri macchinari, riducendo - o addirittura eliminando - i guasti e i fermi macchina non programmati. 1. Eseguire il monitoraggio delle condizioni dell’olio Nell’ambito della manutenzione ordinaria, è necessario controllare regolarmente anche lo stato di “salute” sia del lubrificante che degli stessi macchinari. La valutazione del trend dei dati di analisi dell’olio permette di risolvere in maniera proattiva eventuali condizioni indesiderate prima che generino tempi d’inattività dei macchinari. Per questo ExxonMobil offre il servizio Mobil Serv Lubricant Analysis illustrato in questo articolo. 2. Scegliere lubrificanti ad alte prestazioni rispetto a quelli minerali convenzionali Sebbene i lubrificanti rappresentino una piccola percentuale dei costi operativi, la scelta di un lubrificante con prestazioni più elevate può influire notevolmente, nel lungo termine, sui costi di manutenzione. I progressi tecnologici nel campo della lubrificazione, soprattutto nel settore dei prodotti a base completamente sintetica, hanno permesso di raggiungere traguardi significativi, quali ad esempio l’estensione della durata di vita delle attrezzature e degli intervalli di cambio olio, e l’ottimizzazione del rendimento energetico complessivo dei macchinari.

Grazie ai suoi lubrificanti ad alte prestazioni Mobil DTE 10 Excel, in grado di migliorare fino al 6% l’efficienza energetica delle pompe idrauliche rispetto ai lubrificanti standard, ExxonMobil aiuta a far fronte alle principali problematiche dei macchinari per il settore materie plastiche e a ottenere efficienza e durata in servizio ottimali MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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3. Snellire l’inventario dei lubrificanti La scelta di lubrificanti avanzati ad alta capacità può ridurre il numero di prodotti da acquistare, conservare e utilizzare nei macchinari. Ciò si traduce in un numero inferiore di ordini d’acquisto e, quindi, in una manutenzione più semplice. L’impiego degli oli da circolazione e per ingranaggi Mobil SHC serie 600, per esempio,

ExxonMobil collabora con i produttori di articoli in materiale plastico per ottimizzare le prestazioni dei loro macchinari

è consigliato da oltre 500 dei principali costruttori di macchinari per l’utilizzo in 1800 applicazioni. 4. Conservare e gestire correttamente i lubrificanti I lubrificanti sviluppati per il settore materie plastiche sono formulati per soddisfare tipologie di servizio molto specifiche. Se conservati o gestiti non correttamente, possono deteriorarsi, contaminarsi e fornire una lubrificazione non adeguata, oppure diventare inutilizzabili. Buone pratiche di conservazione e gestione includono procedure di scarico appropriate e l’uso di un’area designata unicamente per lo stoccaggio. È consigliabile conservare i prodotti lontano da: sorgenti di calore, aree fredde, umidità, polvere e aree con cicli variabili di temperatura. 5. Selezionare i lubrificanti più appropriati per i propri macchinari L’applicazione Looble di ExxonMobil, per la selezione dei lubrificanti, aiuta a determinare il prodotto e il grado di viscosità più adeguati per l’uso previsto, sulla base di una serie di criteri tra cui l’applicazione, il tipo di macchinario e il suo costruttore. La scelta del lubrificante corretto contribuisce a ottimizzare le prestazioni, evitando errori che possono tradursi in tempi d’inattività e favorendo significativi miglioramenti in termini di efficienza e riduzione dei costi.

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MA COME FUNZIONA IN PRATICA? SI PRELEVANO CAMPIONI DELL’OLIO PRESENTE IN MACCHINA PER ESEGUIRE ANALISI AD HOC? “Esatto. I campioni vengono inseriti in cosiddette “flat bottle”: bottiglie un po’ schiacciate che sono più facili da spedire rispetto a quelle classiche di forma cilindrica. La scansione del codice a barre posto sulla bottiglietta consente istantaneamente di associare al campione l’attrezzatura e il momento in cui è stato prelevato, annullando di fatto la possibilità di errori umani. Esistono tre tipi di bottigliette, ognuna delle quali indica un determinato livello di approfondimento delle analisi da effettuare: standard, prime e gold. Analisi periodiche permettono di definire i trend dei parametri fisici e chimici del lubrificante e - a seconda del livello di ossidazione, pulizia, o comunque dei parametri ritenuti rilevanti per il particolare tipo d’applicazione, misurati rispetto a precisi “alert” (segnali d’allarme) relativi ai limiti imposti dai costruttori o concordati con l’utilizzatore - verranno fornite indicazioni all’utente su quando sarà necessario cambiare l’olio. Questo sistema consente di “estrarre” tutto il valore dal lubrificante, senza correre rischi di danneggiare le attrezzature”.

I TEST DISPONIBILI SONO 25, GIUSTO? “Sì. Tale numero si riferisce ai test complessivamente disponibili per l’intera gamma di lubrificanti industriali Mobil. Inoltre, ognuno dei tre diversi livelli di analisi (standard, prime e gold) prevede un differente numero di analisi. Comunque, come già accennato, la parte veramente migliorativa rispetto alla prece-

Alfredo Nasta, industrial manager della divisione Manufacturing per l’Europa SudOvest di ExxonMobil Fuels & Lubricants

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Se implementato regolarmente, il programma MSLA consente di monitorare la pulizia dell’olio, contribuendo a ridurre i costi di manutenzione e i tempi di fermo macchina non programmati

dente versione Signum Oil Analysis riguarda la modalità con la quale il cliente usufruisce dei risultati. Oggi, infatti, il sistema si trova su cloud, per cui l’utente si può registrare, scaricare l’App e prendere visione di tutte le macchine monitorate. Può inoltre ricevere su iPad o su smartphone i risultati delle analisi in tempo reale. Questo ovviamente porta a un miglioramento delle tempistiche d’analisi, ma anche a una riduzione dei costi amministrativi per il trasformatore di materie plastiche. Abbiamo infatti ricevuto molti commenti positivi dai clienti esistenti (quelli migrati da Signum a Mobil Serv). Alcuni di loro hanno addirittura dichiarato di aver ridotto il carico amministrativo del 66%: un chiaro vantaggio in termini di gestione del personale”.

QUALI SONO INVECE I LUBRIFICANTI EXXONMOBIL PIÙ ADATTI PER LE MACCHINE TRASFORMATRICI DI MATERIE PLASTICHE? “La tendenza osservata nel settore dei trasformatori di polimeri è quella di “iniettare” maggiore produttività nei processi di trasformazione, pur mantenendo un rigoroso controllo dei costi operativi. La gamma dei lubrificanti industriali Mobil consente di raggiungere entrambi gli obiettivi. In generale, i prodotti ExxonMobil - dai Mobil SHC Gear (lubrificanti sintetici per ingranaggi) ai Mobil DTE (lubrificanti minerali per sistemi idraulici) - sono in grado di soddisfare le più elevate esigenze di produttività e di efficienza energetica per le industrie, eccedendo gli standard imposti dai costruttori sulle performance e sulla protezione dei macchinari. Per quanto riguarda, in particolare, il settore materie plastiche, ritengo che Mobil DTE 10 Excel sia un lubrificante ad alte prestazioni che potrei sicuramente definire allo “stato dell’arte”. È in grado di migliorare l’efficienza

energetica delle pompe, aiuta a far fronte alle principali problematiche delle macchine per il settore materie plastiche e a ottenere efficienza e durata in servizio ottimali. L’olio DTE 10 Excel possiede infatti quelle caratteristiche che consentono ai costruttori e agli utilizzatori delle macchine - e delle presse a iniezione in particolare - di raggiungere livelli di produttività inimmaginabili usando i lubrificanti standard, tecnologicamente superati ma ancora parte dell’offerta base del mercato. Nonostante, tecnicamente parlando, Mobil DTE 10 Excel sia un prodotto giovane - è presente sul mercato da circa 10 anni - è già ampiamente apprezzato da diversi trasformatori del settore materie plastiche. Visitando varie aziende, mi è capitato di osservare situazioni in cui gli operatori - che lavoravano con presse a iniezione di 15-20 anni dovevano affrontare costantemente problemi alle servovalvole o dovuti all’usura delle pompe, sostituendo in continuo componenti con nuovi pezzi di ricambio, oppure cambiando molto più frequentemente il lubrificante. E questo avveniva oltre ogni ragionevole limite e perché, probabilmente, tali operatori non avevano ancora cognizione dei benefici che i nuovi lubrificanti potevano portare al loro modo di lavorare. L’utilizzo di Mobil DTE 10 Excel sulle macchine usate, anche dai 10 anni in su, può portare infatti ai vantaggi prima accennati. Naturalmente, però, questo lubrificante produce i risultati migliori se si utilizza fin dall’inizio, sulle presse appena acquistate. Prove sul campo, infatti, hanno dimostrato un aumento fino al 6% dell’efficienza energetica delle pompe idrauliche rispetto al lubrificante DTE serie 20. Si può quindi tranquillamente affermare che Mobil DTE 10 Excel è un lubrificante che, sebbene di natura minerale, offre performance simili a quelle di un lubrificante sintetico”. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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NEGRI BOSSI TRA PASSATO, PRESENTE E FUTURO

1947-2017: SETTANT’ANNI DI PRESSE A INIEZIONE UNA STORIA IMPRENDITORIALE CHE HA PRESO AVVIO NEL SECONDO DOPOGUERRA, HA ATTRAVERSATO GLI ANNI DEL BOOM ECONOMICO, HA SUPERATO I MOMENTI DI CRISI E OGGI SI PROIETTA NEL FUTURO CON PRODOTTI TECNOLOGICI USATI IN TUTTO IL MONDO PER MANUFATTI DI ALTA GAMMA, IN OGNI CAMPO IN CUI TROVANO APPLICAZIONE. UN VANTO PER L’INDUSTRIA ITALIANA

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l 2017, per Negri Bossi, rappresenta un traguardo importante: quello dei settant’anni dalla sua nascita. Nel 1947, infatti, Pietro Negri e Walter Bossi, con la partecipazione di Marco Giani, fondano quella che oggi è una delle più longeve realtà industriali italiane del settore materie plastiche. I tre fondatori avevano già lavorato insieme dal 1943 al 1947 nella società Cogema (Compagnia generale macchine e apparecchiature per materie plastiche, fondata dallo stesso Giani), che pioneristicamente, produceva anch’essa presse a iniezione. Nella neonata società, Bossi svolge il ruolo di disegnatore tecnico, Negri si occupa di produzione e assistenza, mentre Giani porta avanti la parte commerciale. Con una decina di dipendenti, la società si trasferisce dalla prima sede di corso Magenta a una nuova struttura in via Bazzini, sempre a Milano, dove può contare su un capannone più ampio per fare fronte al rapido espandersi della propria attività. La prima pressa costruita dalla società si chiama NB 28: la contraddistinguono azionamento oleodinamico, due colonne e forza di chiusura di 15 tonnellate. Con un peso stampata di 28 grammi, viene destinata alla produzione di bottoni in polistirene da par-

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te di un trasformatore bergamasco, cui viene venduta per 450 mila lire. Un aspetto curioso riguarda la pompa Vickers di cui la macchina è dotata: viene trovata nei campi lasciati dagli americani nell’immediato secondo dopoguerra. Nel 1948 entra in azienda Gianni Bodini che, nel 1958, ne diviene direttore tecnico e responsabile della progettazione. Nel 1964, la società si trasferisce a Cologno Monzese, alle porte di Milano, in quello che ancora oggi è il suo quartier generale. In questo periodo Negri Bossi deposita diversi brevetti e crea presse con forza di chiusura da 15 a 1200 tonnellate e, grazie ai risultati commerciali, nel 1960 amplia il reparto produttivo nel nuovo stabilimento di Pero (Milano). Pietro Negri muore nel 1970, mentre Walter Bossi termina la propria carriera nel 1979. In seguito, l’azienda di Cologno Monzese passa attraverso varie acquisizioni preservando

sempre lo spirito dei fondatori. Nel 2014 Negri Bossi viene acquisita da Kingsbury, società americana che tutt’oggi ne detiene la proprietà.

UN PROTAGONISTA DI PRIMO PIANO Ma il 2017 non è solo l’anno delle celebrazioni di una gloriosa storia italiana, bensì anche quello di fiere internazionali e commesse

NB 28: la prima pressa costruita dalla neonata Negri Bossi si contraddistingueva per azionamento oleodinamico, due colonne e forza di chiusura di 15 tonnellate. Con un peso stampata di 28 grammi, era destinata alla produzione di bottoni in PS

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importanti, che proprio per questo rimarcano come oggi l’azienda di Cologno Monzese sia un protagonista affermato nel panorama mondiale dei costruttori di presse per lo stampaggio a iniezione. Alle recenti esposizioni Plastpol (23-26 maggio, Kielce, Polonia), prima, e FIP (13-16 giugno, Lione, Francia), poi, Negri Bossi ha presentato la pressa completamente elettrica 180-630, con forza di chiusura di 180 tonnellate, per lo stampaggio di una racchetta da ping pong mediante tecnologia FMC (Foam Microcellular Moulding Process) di Guzzini Engineering. Il corpo della racchetta era prodotto in PBT, iniettato mediante l’unità di iniezione principale da 45 mm, mentre il manico era realizzato in TPU, per conferirgli un effetto “soft touch”, iniettato per mezzo dell’unità di iniezione elettrica verticale. I due lati della racchetta erano rivestiti con LSR, uno standard, più duro, e l’altro espanso, per ottenere una finitura spugnosa (“spongier”). Entrambi gli LSR venivano iniettati direttamente nello stampo tramite unità di dosaggio e sistema di iniezione EasyBalance LSR con tecnologia per lo stampaggio microcellulare espanso. La pressa, inoltre, era dotata di stampo Esistampi e di robot Sytrama a 6 assi. Il costruttore milanese ha esposto anche una pressa Canbio ST da 250 tonnellate ad azionamento servoidraulico, che in Polonia produceva bicchieri in PS per mezzo di uno stampo a 4 cavità di The New Tresing Stampi e in Francia realizzava tappi in PP in un tempo di ciclo di 6,7 secondi, mediante uno stampo a 8 impronte. Nel primo caso, inoltre, la macchina era equipaggiata con due robot Sytrama: il modello S9 rimuoveva i bicchieri dallo stampo, che venivano poi prelevati e riempiti dal modello S10, per offrire una dimostrazione della precisione dei movimenti e della stabilità dei due manipolatori.

La sede di Cologno Monzese (Milano), dove il costruttore si è trasferito nel 1964

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La pressa esposta in Polonia e in Francia per lo stampaggio di una racchetta da ping pong in PBT, TPU ed LSR: lo sviluppo tecnologico consente di rendere sempre più evoluti anche i più semplici articoli in plastica e la ricerca e lo sviluppo di questi ultimi e dei materiali con cui realizzarli traina l’evoluzione tecnologica delle macchine

TRASFORMAZIONE DI ALTA GAMMA Le macchine di Negri Bossi vengono oggi impiegate dai principali trasformatori nel mondo che producono articoli di elevato livello tecnico e qualitativo, destinati a prestigiosi marchi in svariati settori di applicazione. È il caso di Fatra, una delle maggiori aziende al mondo che realizzano oggetti in plastica, la cui produzione è destinata per il 75% ai mercati internazionali e che nel 2016 ha registrato un fatturato di quasi 142 milioni di euro. Presso i suoi stabilimenti di Napajedla e di Chropyně (Repubblica Ceca) sono stati recentemente messe in funzione cinque presse a iniezione Vector di Negri Bossi. Fatra produce articoli in plastica di alta qualità ed è specializzata nella proposta di manufatti ad hoc in base a richieste specifiche, grazie non solo alla fase produttiva, bensì anche ad attività mirate e di consulenza che riesce a fornire in 50 paesi. I materiali lavorati comprendono PVC-P, PVC-U, LDPE, LLDPE, HDPE, EVA, PP, PET e ABS. La società garantisce un’ampia gamma di servizi al cliente, che includono: la messa a disposizione di laboratori di ricerca e aree per test e prove, la produzione di campionatura, lo sviluppo di materiali e la consulenza tecnica. La produzione è supportata dall’utilizzo di un sistema di gestione della

qualità e di sistemi per il rispetto dell’ambiente come ČSN EN ISO 9001 e ČSN EN ISO 14001. Fatra, inoltre, ha rinnovato i suoi certificati quali “Responsible Care” e “Safe Company” per diversi anni. L’azienda lavora con società conosciute a livello internazionale, come Ikea: il successo di Fatra come fornitore di prima classe è dovuto alla sua attenzione per le esigenze dei clienti, all’accuratezza della sua produzione, ai tempi di consegna e, in generale, all’affidabilità nella fornitura dei prodotti realizzati. Le macchine fornite da Negri Bossi, insieme ai sistemi completi di automazione, si contraddistinguono per elevati livelli di precisione e un accurato sistema di controllo qualità. L’automazione, inoltre, verifica il peso dei componenti e i pezzi non conformi vengono immediatamente scartati in un apposito contenitore. Dopo la verifica del peso, un’etichettatrice aggiunge un codice a barre, la cui corretta posizione e leggibilità viene verificata da un sistema automatico a lettura ottica. I prodotti sono poi impilati su un nastro trasportatore, prima di partire per il magazzino. Il recente investimento da parte del trasformatore ceco include nuove macchine da 1100 tonnellate per realizzare un prodotto completamente innovativo. I modelli da 650 e quelli da 1100 tonnellate, che sono già in funzione nei reparti produttivi, sono tutti equipaggiati con robot e automazioni che includono: sistema di etichettatura, nastro trasportatore, dispositivo di pesatura dei pezzi e cella di protezione. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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TREND.SCAUT 2017 DI ENGEL

L’ERA DELL’AUTO IBRIDA ED ELETTRICA È SEMPRE PIÙ VICINA DOPO IL SUCCESSO DELLE TAPPE IN ASIA E IN NORD AMERICA, L’EDIZIONE 2017 DELL’EVENTO ANNUALE DI ENGEL DEDICATO ALL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA SI È SVOLTA IN AUSTRIA IL 28 E 29 GIUGNO, RISPETTIVAMENTE A LINZ, PRESSO IL DESIGN CENTER, E A ST. VALENTIN, PRESSO LO STABILIMENTO PRODUTTIVO DEL COSTRUTTORE AUSTRIACO. VI HANNO PRESO PARTE ALCUNE CENTINAIA DI PERSONE, TRA OPERATORI DI SETTORE E STAMPA TECNICA DI GIAMPIERO ZAZZARO

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n quale direzione si sta muovendo l’industria dell’auto in Europa? Quali sono le tendenze su cui concentrarsi e quali sono le opportunità per le aziende offerte dai nuovi design e dalle auto sempre più leggere? Questi sono alcuni dei quesiti a cui hanno cercato di dare risposta i partecipanti alla conferenza Trend.Scaut 2017, organizzata da Engel il 28 e il 29 giugno a Linz e a St. Valentin, in Austria. Uno dei temi principali affrontati è stato quello del mercato delle auto elettriche e ibride, in continua espansione in Europa e Stati Uniti, così come nei paesi BRICS. Gli unici mercati di una certa rilevanza in controtendenza sono il Regno Unito, a causa della Brexit, e la Russia, viste le recenti sanzioni, anche se in quest’ultimo paese, dopo la battuta d’arresto iniziata nel 2013, nel 2016 si è registrata una ripresa dell’industria automobilistica. Diversi costruttori di automobili clienti di En-

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gel, tra cui Audi, Volkswagen e Volvo (che ha recentemente annunciato di voler lanciare, a partire dal 2019, solo auto con motore elettrico, compiendo una svolta strategica che sottolinea l’impegno dell’azienda nel voler ridurre l’impatto ambientale delle proprie vetture e nel cercare di rendere più pulite le città del futuro), hanno presentato i loro prodotti ed esposto diverse autovetture, offrendo al pubblico la possibilità di osservare e di tastare con mano gli interni realizzati con le presse a iniezione del costruttore austriaco.

IL MERCATO AUTOMOBILISTICO EUROPEO NEL CONTESTO INTERNAZIONALE L’idea di tenere la conferenza sul settore automobilistico a turno, in continenti diversi (le precedenti edizioni si sono svolte in Asia e Nord America), presuppone l’obiettivo di incrementare l’attenzione sui requisiti e sulle sfide di singoli

Una veduta dello stabilimento produttivo di St. Valentin: qui sono state presentate le più recenti tecnologie sviluppate da Engel per il settore automobilistico

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mercati nazionali, pur discutendone in un contesto internazionale. Quest’anno, per esempio, tutto l’interesse è stato rivolto all’Europa, nonostante i partecipanti provenissero anche da Asia e America. Trend.Scaut si rivolge principalmente a decision maker dell’industria automobilistica e del suo indotto, fornitori di materie prime, responsabili di ricerca e sviluppo e di produzione, analisti di mercato ed esperti di marketing. I relatori di questa edizione provenivano da varie aziende e multinazionali, quali LMC Automotive, McKinsey & Company, Car Men, Yanfeng Automotive Interiors, Volvo, Magna Steyr Engineering, Basf, Kreisel, Audi, Voestalpine Metal Forming, Sabic e, naturalmente, Engel. “Siamo particolarmente lieti che player globali, noti in diversi settori industriali, siano presenti insieme a società locali altamente innovative. Il potenziale creativo dell’Austria settentrionale e della regione di St. Valentin e Steyr è fondamentale per la mobilità del futuro. A Trend. Scaut 2017 i nostri ospiti entrano in contatto con quest’ambiente, fonte di grande ispirazione”, ha affermato Franz Füreder, vicepresidente di Engel automotive.

Alcune vetture esposte a Linz per mostrare le nuove tendenze nell’industria automobilistica, possibili grazie allo sviluppo delle tecnologie di stampaggio a iniezione avanzate presentate all’evento

TECNOLOGIE INNOVATIVE NEL TECHNICAL CENTRE La conferenza del primo giorno, tenutasi presso iI Design Center di Engel a Linz, è stata animata da esperti dell’industria automobilistica provenienti da vari paesi europei (tra cui Francia, Germania e Italia), che hanno illustrato le tendenze del mercato e le più recenti novità del settore, quali i veicoli azionati da nuove fonti di energia, i nuovi interni e la produzione in grandi volumi di auto leggere. I relatori hanno condiviso le loro esperienze e ipotizzato quali saranno gli scenari futuri e come affrontare i continui cambiamenti in atto, specie in tema di salvaguardia ambientale e di norme sempre più restrittive da rispettare al riguardo. Il secondo giorno, invece, è stata la volta della visita allo stabilimento produttivo del costruttore austriaco a St. Valentin, dotato di un nuovo reparto di montaggio, aperto al pubblico per la prima volta in questa occasione, dove sono state presentate le più recenti tecnologie sviluppate da Engel per il settore automobilistico. Particolarmente degna di nota è risultata la macchina Duo 1000 in versione “automotive”, con processo integrato per lavorare con foglie DecoJet direttamente in pressa, combinando stampaggio a iniezione e processo IMG (In-Mould Graining, finitura superficiale all’interno dello stampo). In particolare, con tale pressa, destinata alla realizzazione di grandi componenti, vengono prodotti MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Dettaglio di una pressa di grandi dimensioni in costruzione presso lo stabilimento di St. Valentin

pannelli per portiere. In una cella di produzione altamente automatizzata, la tecnologia DecoJect combina lo stampaggio a iniezione con il processo di finitura superficiale di lamine sottili nello stampo IMG, rendendo particolarmente economica l’armonizzazione delle superfici interne. In collaborazione con i partner di sistema Hennecke e KTM Technologies, sono state poi presentate alcune fasi della produzione automatizzata di un portatarga per la moto KTM 1290 SuperDuke. Attraverso l’impiego della tecnologia Cavus su una pressa elast 400, l’applicazione consente di ridurre di oltre il 60% il peso del componente rispetto a quelli attuali di serie. Sviluppata da KTM Technologies, la tecnologia Cavus consentirà di

produrre complessi componenti cavi rinforzati con fibra, utilizzando il processo RTM (Resin Transfer Moulding) ad alta pressione e automatizzato. Merita di essere menzionata anche la pressa Duo 1700, dedicata alla produzione di pannelli interni per i portelloni dei portabagagli. In questo caso Engel ha sviluppato un processo di stampaggio a inietto-compressione utilizzando una Duo 11050 abbinata alla Duo 1700, dotata di robot lineare Viper 60, che insieme producono componenti con una geometria tridimensionale complessa, pronti per essere installati. “Ultima ma non ultima” macchina degna di nota, la Duo 1500, dedicata alla produzione di spoiler posteriori, è stata presentata per la prima volta con vite a doppio filetto. Grazie alla sua ampia superficie, quest’ultima è in grado di trasferire l’energia necessaria al materiale plastico in maniera mirata, in base alle esigenze produttive. St. Valentin non è solo la sede dove vengono costruite presse di grandi dimensioni, ma ospita anche il Technology Centre for Lightweight Composites, dove è stata offerta la dimostrazione della polimerizzazione in macchina di ε-caprolattame, cui ha fatto immediatamente seguito la funzionalizzazione di strutture di supporto in materiali plastici rinforzati con fibre, attraverso lo stampaggio a iniezione. Il processo reattivo e il processo di stampaggio a iniezione si svolgono in contemporanea all’interno di una cella di produzione che circonda una pressa verticale Engel v-duo 700. Con il processo integrato per materiali bicomponenti, Engel ha compiuto un importante passo avanti verso un maggiore utilizzo di componenti rinforzati con fibre a matrice termoplastica nella produzione di veicoli.

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INAUGURAZIONE IN CASA IMG

PORTE APERTE PER ACCOGLIERE IL FUTURO NUOVA PALAZZINA UFFICI E NUOVI CAPANNONI PER IL COSTRUTTORE DI CAPRIANO DEL COLLE, CHE HA AMPLIATO COSÌ I PROPRI SPAZI DESTINATI ALLA VENDITA DELLE MACCHINE HAITIAN E ZHAFIR E RIORGANIZZATO QUELLI DEDICATI ALLA COSTRUZIONE DELLE PROPRIE PRESSE DI LUCA MEI

I

l 9 e il 10 giugno, IMG, costruttore italiano di presse a iniezione per gomma e distributore esclusivo nel nostro Paese e in Romania delle presse a iniezione per materie plastiche di Haitian e di Zhafir, ha aperto le porte del suo stabilimento a Capriano del Colle, in provincia di Brescia, e per due giorni ha ricevuto clienti, fornitori e stampa tecnica da tutto il mondo. L’evento da celebrare era di tutto rilievo: l’inaugurazione di un nuovo capannone dedicato alle presse dei due costruttori rappresentati e di una nuova palazzina dedicata agli uffici. Nel corso dei due giorni sono state mostrate in funzione varie macchine elettriche e idrauliche dei tre marchi, alcune delle quali inserite in

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isole di lavoro completamente automatizzate e tutte collegate a un sistema di connessione e gestione di dati e parametri di lavoro secondo le logiche e le direttive vigenti in materia di Industria 4.0 e “smart factory”. Le nuove strutture inaugurate sono andate ad aggiungersi a quelle esistenti, anche queste ultime rilevate dall’azienda, che in precedenza vi alloggiava in affitto, nell’ambito di un piano di riorganizzazione e ampliamento dei suoi spazi produttivi e commerciali. Tutto ciò, come ha raccontato Davide Bonfadini, responsabile commerciale di IMG, ha richiesto un investimento complessivo di circa 3 milioni di euro, che si è reso necessario per affrontare l’ottimo momento che l’azienda sta vivendo, frutto non casuale di una storia poco più che decennale ma assai intensa, e per poter “guardare negli occhi” il futuro, cogliendone le opportunità fin da subito. Gli ospiti A Davide Bonfadini, infatti, interessati abbiamo rivolto alcune dodell’open house assistono alle mande, per farci raccontare dimostrazioni proprio di questo buon modi stampaggio mento dell’azienda che diricollaborativo ge e di come lo stia vivendo.

INNANZI TUTTO, COME E PERCHÉ AVETE ORGANIZZATO QUESTA OPEN HOUSE? “Il 2017 è il nostro undicesimo anno di vita e ormai si sentiva l’esigenza di avere spazi più consoni a una crescita aziendale che per noi non ha precedenti, frutto, soprattutto, della fiducia che i trasformatori ci hanno dato in questi anni e che continuano a darci. La nostra posizione sul mercato registra una crescita importante e dunque abbiamo ritenuto fosse giunto il momento di investire in una nuova struttura, anche per differenziare le nostre macchine “made in Italy” per la gomma, o speciali, da quelle di Haitian per la plastica, destinate al mercato italiano e rumeno. I numeri ci danno ragione. Nel 2016 abbiamo costruito e venduto più di 100 macchine IMG, mentre di Haitian abbiamo venduto oltre 200 presse in Italia e circa 50 in Romania. Quest’anno - grazie all’iperammortamento - a maggio avevamo venduto già 150 macchine in Italia e circa 20 in Romania. Questo significa che il prodotto c’è e il mercato ormai ci conosce non solo come IMG, ma anche come Haitian, che vendiamo dal 2008. Di quest’ultima abbiamo, per così dire, ricostruito il nome e riconquistato la posizione di mercato. Abbiamo ricreato prestigio e immagine del marchio in Italia, mentre la casa madre immetteMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Alcune macchine IMG in fase di costruzione

va sul mercato nuovi prodotti con altissimi livelli tecnologici, grazie a un intenso lavoro, che è stato apprezzato dai trasformatori italiani. Per il 2017 prevedo, con una certa tranquillità, di arrivare a circa 300 macchine Haitian vendute, anche grazie all’iperammortamento, ma, soprattutto, a una tecnologia perfettamente allineata con i requisiti di Industria 4.0, come pure è quella delle macchine IMG. In questo positivo contesto siamo cresciuti anche come numero di dipendenti - oggi siamo in più di 50 - e superficie coperta - attualmente di 7000 m2 - che permetterà di dare più spazio alle macchine sia di IMG sia di Haitian, che ormai consentono di coprire tutte le esigenze della trasformazione di materie plastiche e gomma. Senza dimenticare il ruolo svolto da Reco Tech di Reggio Emilia, con cui abbiamo avviato da alcuni anni una partnership per quanto riguarda l’assistenza. Quindi, in questi due giorni presentiamo tutto questo: le nostre tecnologie per la gomma e per la plastica, le nostre nuove strutture e le nostre collaborazioni, frutto di oltre 10 anni di lavoro e che fanno di noi un’azienda di medie dimensioni pronta a raccogliere le opportunità che il futuro ci offrirà”.

QUALI TECNOLOGIE PROPONETE IN QUESTA OCCASIONE? “Abbiamo i cavalli di battaglia di Haitian e Zhafir: la Jupiter a due piani con forze di chiusura da 400 a 8000 tonnellate; la Zeres ibrida, la cui gamma parte da 40 tonnellate e adesso è stata estesa da 600 a 1000 tonnellate; la Mars, vero “best seller”, con 50 mila esemplari realizzati. Mostriamo diverse applicazioni di stampaggio tecnico, anche grazie a vari robot e ausiliari installati sulle presse. Oggi tutti sanno stampare la plastica. A fare la differenza sono le applicazioni e, da parte del fornitore di macchine, la capacità di proporre isole di produzione personalizzate, seppure partendo da soluzioni standard, capaci di assecondarle. Come IMG, invece, presentiamo macchine verticali e orizzontali. Tra le prime rientrano alcune presse assistite da robot antropomorfo per la manipolazione degli inserti e dei componenti finiti, una delle quali configurata per lo stampaggio con tavola rotante. Alle seconde, invece, appartengono la nostra classica pressa da 300 tonnellate in versione FIFO (First In First Out, ndr), che è quella che vendiamo di più, e una macchina da 150 tonnellate, sempre in versione FIFO, che fa della compattezza una delle sue caratteristiche più apprezzate dai trasformatori che intendono contenere gli ingombri e, quindi, i costi relativi allo spazio occupato negli stabilimenti. Oggi IMG è rimasta una delle poche aziende itaMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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liane a costruire presse speciali per la gomma. Questo ha fatto sì che diversi clienti, dopo essersi rivolti ad altri costruttori, soprattutto esteri, siano tornati da noi. Io definisco IMG una sorta di mosca bianca. Anche quando sentivo dire che le cose nel nostro Paese non andavano bene, fortunatamente sono sempre stato smentito dai fatti. L’anno scorso abbiamo fatto il 75% del fatturato in Italia. Non dimentichiamo che intorno a Bergamo, e a Sarnico in particolare, si trova quella che potrebbe essere definita la “Silicon Valley della gomma”, dove hanno sede e operano non pochi dei migliori trasformatori al mondo: una delle eccellenze del sistema produttivo italiano. In quella zona si contano circa 3000 macchine installate ed è lì che noi vendiamo la maggior parte delle nostre presse per la gomma”.

COME VI STATE MUOVENDO PER QUANTO RIGUARDA LO SVILUPPO TECNOLOGICO? “Ovviamente nella direzione di Industria 4.0, che significa macchine ad alto tasso di innovazione ed elevate prestazioni, con tutte le dotazioni necessarie a una connessione spinta con il contesto di fabbrica. Ma, facendo macchine speciali, la nostra tecnologia è per definizione sempre in evoluzione, commessa dopo commessa. Dobbiamo però essere anche capaci di trasportare sulle macchine standard ciò che sviluppiamo in questo modo. In questa direzione, abbiamo da poco sottoscritto un accordo con ExxonMobil per l’utilizzo di un particolare tipo di olio in grado di ridurre

Davide Bonfadini, responsabile commerciale di IMG

del 30-60% i consumi di lubrificante. Abbiamo messo a punto dei sistemi idraulici molto efficienti basati su pompe a ingranaggi, dove l’olio gira solo quando la macchina è in movimento. Questo ci ha permesso di ridurre le dimensioni dei serbatoi dell’olio, perché in pratica è la macchina stessa, dove l’olio appunto non gira quando non è necessario, che fa da serbatoio. Nelle macchine per la gomma, a mio parere, tutto ciò che è idraulico rimarrà idraulico, seppure a un livello sempre più evoluto. Perché sono necessarie forze di chiusura e coppie molto elevate, che con la tecnologia elettrica richiederebbero motori giganteschi e dal costo elevatissimo. La direzione da intraprendere è quella delle soluzioni ibride, con tecnologia elettrica, per esempio, per comandare il movimento di chiusura, gli estrattori ecc. Posso anticipare fin da ora che la novità che presenteremo a Plast 2018 sarà proprio una tecnologia ibrida per la lavorazione della gomma. Stiamo lavorando molto anche allo sviluppo di un’elettronica in grado di supportare adeguatamente tale tecnologia e di consentire la gestione della pressa in un’ottica 4.0, dove sia la macchina ad andare verso l’operatore e non il contrario”.

PRIMA DI CONCLUDERE, UN ULTIMO ACCENNO AI NUMERI. QUAL È STATO IL FATTURATO 2016? “Abbiamo chiuso il 2016 a 30 milioni di euro, leggermente in calo rispetto al 2015, quando avevamo toccato quota 32 milioni grazie a una commessa molto importante in Romania. Nel 2017, però, dovremmo tornare a circa 32 milioni di euro. A questi risultati giova il fatto che, in Europa, Haitian dispone di un magazzino di almeno 200 macchine, che ci permette di vendere con tempi di consegna ridottissimi, in pratica di alcuni giorni dalla chiusura dell’ordine. Haitian costruisce circa 30 mila presse all’anno e dispone di un parco macchine a magazzino che ci permette di venderle letteralmente in “pronta consegna”. Grazie a questo non indifferente vantaggio competitivo siamo riusciti ad acquisire clienti di rilievo, ai quali abbiamo cominciato a vendere qualche macchina. L’obiettivo è quello di “consolidarli” nel tempo e farli diventare nostre importanti referenze”.

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GIORNATE DELLA TECNOLOGIA IN MAPLAN

RIFLETTORI PUNTATI SULLO STAMPAGGIO A INIEZIONE DEGLI ELASTOMERI S ono stati circa 450 i partecipanti alla quarta edizione dei Days of Technology, svoltisi il 31 maggio e il primo giugno 2017 presso il nuovo stabilimento di Maplan a Kottingbrunn, in Austria. Nel loro discorso di benvenuto, i proprietari di Maplan, Ingrid e Philippe Soulier, hanno illustrato in breve la storia del costruttore austriaco e le sue prospettive di mercato, spiegando innanzitutto le motivazioni che hanno portato al trasferimento dell’azienda nel modernissimo stabilimento di Kottingbrunn, dove si producono oggi 40 tipi diversi di macchine. “Oltre all’impossibilità di ampliare il vecchio stabilimento di Ternitz e di renderlo adeguato alle recenti modalità di produzione, si è scelto di spostare la sede di Maplan per motivi logistici: Kottingbrunn è vicina all’aeroporto internazionale di Vienna-Schwechat, quindi più vicina ai nostri clienti”, ha dichiarato Philippe Soulier. “Il nuovo stabilimento sorge su un terreno di 42000 m2 (erano 17500 a Ternitz), che consentono una futura - e molto probabile espansione. Rispetto a Ternitz, la capacità produttiva è stata più che raddoppiata, passando da 160 a 320 macchine/anno (cioè da 24 a 45 milioni di fatturato). Nonostante la distanza superiore di 30-40 km, quasi tutti dipendenti (150) si sono spostati a Kottingbrunn e li ringraziamo per questo sacrificio. A loro si sono poi aggiunti altri 60 addetti”. “Nella nuova sede siamo quindi davvero pronti per il futuro”, ha concluso Soulier. Nell’intervento successivo e durante la con-

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UNA NUOVA SEDE “PRONTA PER IL FUTURO”, MACCHINE ERGONOMICHE E PER LO STAMPAGGIO BICOMPONENTE, NUOVE E DIFFERENTI TECNOLOGIE DI STAMPAGGIO DEGLI ELASTOMERI HANNO CERTAMENTE ATTRATTO L’ATTENZIONE DEI 450 OPERATORI DEL SETTORE INTERVENUTI AI DAYS OF TECHNOLOGY 2017 DI MAPLAN

DI RICCARDO AMPOLLINI

Fig. 1 - Il sistema di chiusura ergonomica Maplan è costituito da due unità funzionali: la prima consiste nel “gruppo pistone” in pressione, fissato al piano portastampo mobile, mentre la seconda è rappresentata da un distanziatore, che si estende lateralmente a ogni corsa di apertura

ferenza stampa del 31 maggio, il CEO Wolfgang Meyer ha poi affermato: “Una macchina Maplan è composta mediamente da 600-800 componenti e non bisogna perdere tempo a cercarli. Per questo la logistica e il sistema di assemblaggio delle presse sono stati completamente ridisegnati rispetto a Ternitz, mutuando una concezione tipica dei reparti produttivi delle case automobilistiche. A Kottingbrunn, infatti, è la macchina a muoversi in 11 differenti aree dello stabilimento, corrispondenti a 11 diversi step di assemblaggio. Così facendo, ora la maggior parte del tempo viene spesa correttamente… e cioè per costruire le presse. Risulta facile, inoltre, insegnare ai dipendenti, anche inesperti, cosa prevede ogni singolo step. Il 10% del fatturato di Maplan viene investito in R&D soprattutto per sviluppare macchine speciali (quasi sempre una diversa dall’altra), su misura per i clienti. Il difficile, però, sta nel fabbricarle in linea, con il nuovo sistema di assemblaggio. Ma in Maplan si può fare anche questo. L’obiettivo è infatti quello di arrivare a MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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fabbricare il 70% delle macchine speciali in linea, contro l’odierno 60%”. Parlando poi dell’andamento aziendale, Meyer ha dichiarato: “Nel 2016 le vendite in Europa hanno superato i 24 milioni di euro e 4-5 milioni sono previsti per i prossimi anni nella sola Italia. Nell’ultimo triennio, infatti, il business italiano è cresciuto notevolmente e oggi è il più importante per Maplan a livello europeo”. “La strategia aziendale prevede di aumentare le vendite anche nell’area torinese e non solo in quella storica di Bergamo-Brescia”, ha aggiunto Philippe Soulier. Come ben descritto in seguito da Rudolf Eisenhuber, direttore tecnologie di Maplan, controlli e interfacce operatore delle presse sono stati messi a punto per soddisfare le esigenze dell’Industria 4.0 e, per questo, il protocollo di comunicazione utilizzato è l’OPC-UA. Il linguaggio HTML 5 aiuta poi ad adattare la visione dei dati a seconda del dispositivo su cui vengono letti: PC, tablet o smartphone. Oltre ai sistemi sviluppati per l’Industria 4.0, le novità nelle macchine Maplan riguardano principalmente (vedi anche paragrafi successivi, ndr): progettazione delle macchine in singolo pezzo (“one piece design”); restyling del gruppo di chiusura; nuove configurazioni delle unità d’iniezione; sistema “retrattile” (R) per le macchine “ergonomic”; future applicazioni delle soluzioni 2K (per stampaggio bicomponente). Tutto ciò era mostrato sulle cinque macchine esposte in funzione durante i Days of Technology: MHF 700D/300, da 3000 kN; MTTF 85/30C, da 305 kN; MTTF 400/50C da 494 kN; MTF 1500/250 verticale, da 2500 kN, con robot ABB a 6 assi per produrre pezzi con inserti; MTF 4000R/460 g, da 4524 kN, con sistema Liftmaster di Hahn Automation per l’estrazione dei pezzi dallo stampo e la loro vulcanizzazione.

Attualmente disponibile in tre modelli, con forze di chiusura di 4600, 6500 e 9000 kN, la serie di presse “ergonomic” coglie nel segno con il suo design orientato all’automazione. Lo dimostrano i due gruppi estrattori ad aste, che possono essere installati sul piano portastampo mobile della macchina

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La foto mostra il sistema Liftmaster sviluppato da Hahn Automation per l’estrazione dallo stampo e la vulcanizzazione di uno “shock absorber” in plastica+gomma+inserto in alluminio, prodotto su una pressa Maplan MTF 4000R/460 g

Eisenhuber ha infine annunciato che, in futuro, sarà la stessa Maplan a produrre sistemi robotizzati a 3 e a 6 assi.

MACCHINE “ERGONOMICHE”, ORA ANCHE IN VERSIONE “WIDE PLATEN” Nello stampaggio a iniezione, ergonomia è generalmente sinonimo di una buona accessibilità all’area stampo e di un’alimentazione agevole del materiale al gruppo di plastificazione. Sulle macchine Maplan “ergonomic”, caratterizzate da un gruppo di chiusura verticale e da un’unità di plastificazione FIFO (First In First Out) anch’essa verticale, il termine “ergonomic” si riferisce a una soluzione tecnica, denominata Ergo System, adottata al fine di ridurre al minimo l’altezza operativa. A tale scopo, il pistone centrale del gruppo di chiusura è suddiviso in due unità funzionali, una delle quali trasla lateralmente al di fuori dello stesso gruppo di chiusura a ogni apertura dello stampo. In questo modo, è possibile abbassare il piano inferiore in qualsiasi momento in una posizione favorevole dal punto di vista - appunto - ergonomico. La soluzione Maplan per abbassare l’altezza operativa è costituita da due unità funzionali: la prima consiste nel “gruppo pistone” in pressione, fissato al piano portastampo mobile (quello inferiore), mentre la seconda è rappresentata da un distanziatore situato al di sotto, che può essere esteso lateralmente fuori dal gruppo di chiusura durante ogni corsa di apertura (vedi figura 1). L’altezza può essere regolata a piacere rispetto all’altezza dello stampo, grazie alla presenza di segmenti ad anello indipendenti. Quando il distanziatore si trova al di fuori del gruppo di chiusura, il piano mobile può compiere l’intera corsa di apertura fino a un’altezza operativa confortevole dal punto di vista ergonomico, tra gli 850 e i 980 mm dal pavimento, a seconda delle

dimensioni della pressa. Ciò elimina la necessità di sfruttare le zone più basse della macchina, o di ricorrere all’installazione di piattaforme operative. “Per chiudere lo stampo, è la piastra portastampo inferiore a muoversi verso l’alto e non quella superiore a spostarsi verso il basso, come nei sistemi convenzionali”, ha spiegato in conferenza stampa il CEO Wolfgang Meyer. Oltre a incrementare costantemente il numero di impronte - e di conseguenza le dimensioni degli stampi - e a lasciare sempre più spazio ai dispositivi di automazione e alla connessione con i sistemi di comunicazione, Maplan propone ora il modello MTF 460ergonomic in una nuova veste, con piani portastampo ampliati. Questa nuova versione “wide platen” offre una superficie di riscaldamento massima di 890x950 mm, contro i 710x800 mm della versione standard.

AMPLIATA L’OFFERTA DI SOLUZIONI PER LO STAMPAGGIO BICOMPONENTE Sull’onda della crescente domanda di manufatti bicomponente in gomma - come ad esempio nel caso degli anelli di tenuta degli alberi motore, con corpo in elastomero di prezzo favorevole e labbro di tenuta in costosa gomma fluorurata da circa dieci anni Maplan sta espandendo la propria gamma di presse a iniezione a doppia stazione con diverse configurazioni. La pressa a iniezione bicomponente più semplice consiste in una combinazione di una normale macchina verticale con un gruppo di iniezione laterale addizionale. Il vantaggio di questa configurazione è dato dalla possibilità di scelta tra l’iniezione in corrispondenza della linea di separazione o lateralmente, in un sistema a canale freddo, in cui la posizione in altezza dell’unità d’iniezione può essere regolata tramite un dispositivo a manovella, oppure mediante un albero ad azionamento elettrico. Uno svantaggio dell’unità d’iniezio-

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ne laterale è dato dalle maggiori dimensioni della macchina, che però, d’altra parte, assicurano una migliore accessibilità e la possibilità di utilizzare in simultanea due sistemi a canale freddo indipendenti. Lo stesso, ovviamente, vale anche per la soluzione con due unità d’iniezione laterali. Per le presse con forza di chiusura superiore a 1600 kN, Maplan ha sviluppato specificamente il sistema bicomponente “Top-Top” come alternativa alle configurazioni convenzionali fin qui descritte. Grazie a questa soluzione, le due unità d’iniezione (con volumi d’iniezione da 130 a 2600 cm³, a seconda delle dimensioni) sono disposte in parallelo sul piano superiore della pressa. Il fatto che entrambe siano collocate

MAPLAN IN BREVE Fondata a Vienna nel 1970 come azienda dedita principalmente allo sviluppo e alla costruzione di linee di estrusione, Maplan ha visto susseguirsi diversi cambi di proprietà dal 1984 in poi, con lo spostamento della sede a Ternitz, in Bassa Austria. Nel 1985, con l’acquisizione di Pentaject nel settore dello stampaggio a iniezione, Maplan si è espansa in questo specifico ambito tecnologico; una scelta ulteriormente consolidata nel 1991, con l’acquisizione da parte di Starlinger, società nota soprattutto per la costruzione di impianti per l’estrusione e il riciclo di materie plastiche. Nello stesso periodo

al disopra del gruppo di chiusura verticale riesce quasi a compensare il maggior fabbisogno di spazio determinato dall’armadio elettrico più grande e dal doppio impianto idraulico, contenendo le dimensioni della macchina a poco più di quelle della pressa standard di base. Il vantaggio principale di questa configurazione è la flessibilità, che non la rende solo adatta allo stampaggio di manufatti bicomponente di volume medio-grande, ma anche alla produzione di articoli piccoli e a pareti sottili. Le due unità d’iniezione gemelle possono agire in simultanea o indipendentemente l’una dall’altra, a seconda del sistema di azionamento idraulico prescelto. Se il sistema idraulico è in versio-

Maplan vendeva a Cincinnati Milacron la divisione dedicata agli estrusori bivite. Le operazioni nell’ambito dello stampaggio a iniezione della gomma hanno subito un ulteriore impulso nel 1993, con l’acquisizione di Werner & Pfleiderer Gummitechnik. Nel 1996 è stata poi abbandonata anche la produzione degli estrusori monovite e da allora tutte le capacità dell’azienda si sono concentrate sulle macchine a iniezione per elastomeri. Attualmente Maplan impiega 200 addetti (circa 250 nel mondo) e fabbrica oltre 300 presse a iniezione per elastomeri l’anno, con forze di chiusura comprese tra le 15 e le 1200 tonnellate e volumi di iniezione da 10 a 30000 cm3. L’azienda esporta il 99% della sua produzione. Oltre agli impianti produttivi in Austria, Maplan ha filiali e centri di assistenza sparsi in più di 60 paesi.

Il management di Maplan, durante il discorso di apertura dei Days of Technology. Al centro della foto: i proprietari di Maplan, Philippe (con il microfono) e Ingrid Soulier, e, alla loro destra, il CEO Wolfgang Meyer

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Pressa bicomponente Maplan con due unità d’iniezione in parallelo in posizione elevata

ne per funzionamento indipendente, la pressa bicomponente può anche operare in modalità monocomponente con un’unica unità d’iniezione. In questo caso, l’unico requisito consiste nell’utilizzo di uno stampo con sistema a canale freddo “riorientabile”. “Crescendo costantemente, nel 2016 Maplan è arrivata a vendere più di 20 macchine di questo tipo, mentre fino a una decina di anni fa ne costruiva solo 1-2 all’anno”, ha commentato Meyer.

NUOVE MACCHINE VERTICALI SENZA COLONNE PER IL TPE Sin dalla fiera DKT 2015, Maplan ha iniziato a proporre unità d’iniezione per la lavorazione di elastomeri termoplastici, sviluppate e costruite in casa e in combinazione con presse verticali senza colonne (C-frame). Destinati al segmento di mercato dei manufatti stampati in TPE e delle connessioni per profili, i nuovi sistemi hanno continuato ad aumentare di numero e oggi le unità d’iniezione per TPE sono disponibili anche per l’applicazione su presse per lo stampaggio bicomponente. La pressa verticale senza colonne da 200 kN, presentata nel 2015, ha dato il via allo sviluppo di una nuova serie di macchine contraddistinta dalla sigla MTTP-C (Maplan, Top-Close, Top-Injection, Plastic, C-Frame), con gruppo di chiusura in posizione elevata e iniezione dall’alto. Una versione da 300 kN è stata lanciata in occasione della fiera K 2016 e sono attualmente in fase di sviluppo presse da 400 e 500 kN. Tutti i gruppi di chiusura presentano un’altezza operativa ergonomica, dal momento che si trovano a soli 900 mm dal suolo. L’unità d’iniezione è collegata al piano portastampo mobile e si muove insieme a quest’ultimo. La rotazione della vite è comandata direttamente da un servomotore elettrico, mentre il movimento d’iniezione è ad azionamento idraulico. Questo MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Rudolf Eisenhuber, direttore tecnologie di Maplan (a sinistra), con il CEO Wolfgang Meyer davanti a una pressa verticale MTTF 85/30 C esposta all’open house, attrezzata con uno stampo della società italiana ORP Stampi

concetto ibrido abbatte il consumo energetico e la rumorosità, allineandosi allo speciale design Maplan “Cooldrive”, che caratterizza l’intera macchina. Un’interessante caratteristica dell’unità d’iniezione per TPE, praticamente unica nel suo genere, consiste nella sua capacità di pivottare (ruotare intorno a un perno) lateralmente. Ciò consente una semplice sostituzione della vite e, di conseguenza, un cambio rapido di materiale o colore, senza dover rimuovere l’intero cilindro di plastificazione ricorrendo a un dispositivo di sollevamento. In sede di progettazione della macchina, l’obiettivo consisteva nel creare una configurazione “in singolo pezzo”, che risultasse il più compatta possibile: la pressa è quindi installata, insieme a tutti i componenti idraulici, elettrici ed elettronici, su un unico telaio di base, il che ne semplifica la movimentazione in fase di trasporto e il posizionamento nello stabilimento. L’ingombro ridotto, inoltre, minimizza lo spazio occupato a terra, inferiore a 2 m2. “Circa venti anni fa alcuni costruttori di macchine si lanciarono nel mercato delle macchine senza colonne per la gomma, ma stranamente non Maplan. Ora vogliamo recuperare il tempo perso e collocarci tra i leader in questo campo”, ha dichiarato Meyer.

MACCHINE DI QUALITÀ PER LA CINA Al fine di soddisfare la crescente domanda di macchine di qualità da parte dei propri clienti cinesi, entro settembre Maplan inaugurerà il primo impianto di produzione di presse a iniezione per elastomeri al di fuori dell’Austria, e più precisamente nel sito cinese di Wujin/Changzhou, posto circa 180 km a nord ovest di Shanghai, dove già da anni il costruttore austriaco gestisce un proprio centro assistenza in collaborazione con la società Shanghai Gentle Service. Per questo scopo, all’inizio dell’anno è staMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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con un proprio desk: AS-Zerspanungstechnik, Awetis, Blattaria, CAS, Eisenhuth, Franciacorta Stampi, Gamma Stampi, Gibitre Instruments, Gummiwerk Kraiburg, Hahn Automation, Karousel, Mesgo, Mewo, Montan University of Leoben, Nexus, ORP Stampi, Peta, PTE, Robotix, Römheld Rivi, Semperit, Sepro, Sigmasoft, T-System, TIG, UTP Vision, VDMA, Wacker Chemie, WEA Systec e Woco. L’evento ha altresì offerto ai presenti la possibilità di visitare il nuovo quartier generale di Maplan e il reparto dedicato all’assemblaggio delle macchine, inaugurati il primo settembre 2016, familiarizzando così con i nuovi concetti di produzione dell’azienda. Nella serata del 31 maggio, quale “ciliegina sulla torta”, Maplan ha anche invitato i propri ospiti a una speciale serata di gala, che si è svolta all’interno del magnifico palazzo-museo del Belvedere, a Vienna. Come dichiarato nel discorso conclusivo dell’evento dai proprietari Ingrid e Philippe Soulier e dal CEO Wolfgang Meyer: “La prossima edizione dei Days of Technology si svolgerà nel 2020, in occasione del cinquantesimo anniversario della fondazione di Maplan. Prevediamo già un afflusso di almeno 600 partecipanti per quello che si prefigura come un evento ancora più grande di quello del 2017”.

ta creata una società sussidiaria indipendente denominata “Maplan (Changzhou) Rubber Machinery” e guidata da Deven Lokagariwar, ingegnere meccanico con esperienza pluriennale nel settore della gomma. A Wujin saranno prodotte macchine destinate al mercato cinese su di una superficie di 3300 metri quadri. Con un layout della fabbrica simile a quello del nuovo quartier generale di Kottingbrunn, il nuovo stabilimento sarà in grado di produrre, come potenziale, fino a 200 macchine l’anno (“Ora sono 100 all’anno”, ha affermato Meyer). Tutti i dipendenti vantano una comprovata e lunga esperienza nell’ambito dell’ingegneria meccanica. Le presse costruite per il mercato cinese soddisferanno le medesime specifiche europee, anche per ciò che concerne gli optional e gli equipaggiamenti speciali disponibili. L’obiettivo è quello di offrire macchinari competitivi in grado di soddisfare i requisiti dei produttori locali di componenti in gomma, soprattutto nel settore automotive. La produzione inizierà dapPipe bends prima con le presse verticali con forza di chiusura da 250 e 400 tonnellate. I primi quattro esemplari sono già stati consegnati.

& Couplings

CONFERENZE E AREA ESPOSITIVA AI DAYS OF TECHNOLOGY Il programma di conferenze delle due giornate ha offerto un’ampia panoramica sui temi d’attualità nell’ambito dello stampaggio a iniezione degli elastomeri. In concomitanza con le conferenze, Maplan ha allestito anche una piccola area espositiva in collaborazione con numerosi partner tecnologici, ciascuno presente

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

MACCHINE A INIEZIONE COMPLETAMENTE ELETTRICHE

UN CERVELLO ELETTRONICO TUTTO ITALIANO PER LE PRESSE SUDCOREANE E ra il maggio del 2009 quando Ripress, azienda di Nova Milanese con una preziosa esperienza maturata negli anni nell’ambito del servizio tecnico e della revisione di presse a iniezione, presentava alla mostra Plast di Milano la pionieristica serie servoidraulica HES (Hibrid Energy Saving), divenuta poi uno dei punti di riferimento tra le macchine di taglia medio-piccola. Indubbio valore aggiunto della serie HES sono stati i controlli Ripress, che verranno in seguito ulteriormente sviluppati sulle ultimissime proposte dell’azienda milanese. La serie HES montava un’elettronica dalle dotazioni moderne, ovvero un hardware basato su PC industriale, un sistema operativo freeware Linux e un impianto elettrico basato su rete digitale CanBus. Il tutto gestito mediante un software sviluppato proprio da Ripress. Parte del successo della serie HES è scaturito sicuramente dalla fortunata collaborazione con l’azienda giapponese Daikin, alla quale si deve un sistema di azionamento elettrico che garantisce un’elevata risposta dinamica allo spunto, una rumorosità ridotta a meno di 60 dB, minimi tempi di reazione della pompa e ridotte quantità d’olio richieste dalla pressa, con risparmi energetici impensabili per quel tempo, tra il 30% e il 75%, paragonabili alle macchine “full electric” ma con i vantaggi dell’azionamento ibrido.

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SONO INTUIZIONI VINCENTI LE SCELTE TECNOLOGICHE CHE RIPRESS E DONGSHIN SPINGONO SUI MERCATI EUROPEI, TESTIMONI DI UNA CRESCITA PROGETTUALE CHE SPOSA SOFTWARE ITALIANI E AUTOMAZIONE MADE IN KOREA DI GIROLAMO DAGOSTINO

Forte di un motore “brushless” IPM (Interior Permanent Magnet), il massimo vantaggio del sistema HES si raggiunge nelle fasi di mantenimento e compensazione della pressione, quando il consumo elettrico tende ad annullarsi per via del ridotto numero di giri con cui il motore è pilotato dall’inverter. Presente a tutt’oggi nella proposta commerciale di Ripress e disponibile nelle due versioni XL e IT, con tonnellaggi che vanno da 60 a 1300 t, questa serie di presse trova applicazione prevalentemente, ma non esclusivamente, nel settore automobilistico. Ma l’interesse verso l’oriente non si ferma qui… La stretta di mano tra Salvatore Lisciandrello (a sinistra) e Phillip Kim, rispettivamente AD di Ripress e CEO di Dongshin, sancisce l’accordo di collaborazione tra le due aziende in occasione dell’ultima fiera K di Düsseldorf

L’INCONTRO CON DONGSHIN Lo sguardo di Ripress verso l’Asia porta recentemente a una nuova collaborazione, nata questa volta per sviluppare una soluzione in risposta ai bisogni di articoli tecnici e “zero difettosità” nel settore dell’imballaggio. Il nuovo partner è la società coreana Dongshin, fondata nel 1960 e MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Macchina a iniezione Dongshin GB 330

specializzata oggi nel settore delle presse elettriche. Ripress affianca l’azienda coreana e agevola la presenza nel mercato europeo di Dongshin uniformando le macchine asiatiche agli standard occidentali. Anche in questo caso l’apporto di Ripress riguarda l’elettronica, che va a completare la proposta commerciale con un prodotto più che competitivo. Le presse Dongshin si dotano di nuovi software di controllo e chi le acquista ha la garanzia di un’assistenza puntuale e professionale, fornita da un’azienda italiana specializzata. La formula dei controlli Ripress progredisce ulteriormente per l’impiego di un software completamente rinnovato, pronto per la rivoluzione dell’Industria 4.0 e appositamente studiato per il mercato domestico italiano, senza trascurare la “continuità” dell’interfaccia amichevole per l’utente, che da sempre caratterizza la proposta del costruttore, dove non manca un servizio di assistenza da remoto omnicomprensivo. “Dai nostri uffici possiamo, se occorre, cambiare i parametri di produzione, aggiornare i programmi ed eseguire molte altre operazioni. La macchina è totalmente gestibile, a livello software, dall’Italia. Il software è tutto made in Ripress. Qualsiasi cosa il cliente desideri modificare, aggiungere o cambiare, il lavoro viene fatto direttamente da noi. Sempre!”, aggiunge Salvatore Lisciandrello, amministratore delegato di Ripress. Nasce così la nuova serie GB per l’Europa, completamente elettrica e presentata per la prima volta all’esposizione tedesca K nell’ottobre del 2016. 17,958 kWh

86% 2,354 kWh

Hydraulic 220 Idraulica 220

GB250 GB 250

I VANTAGGI DELLA SERIE GB

L’evoluzione non si arresta per queste presse elettriche di nuova generazione. I vantaggi riguardano la massimizzazione del risparmio d’energia attraverso il controllo indipendente di ciascun motore; un risparmio energetico che guadagna il 70% a paragone con le presse idrauliche. Il consumo d’acqua, inoltre, viene ridotto addirittura dell’80%, per via dell’assenza del raffreddamento dell’olio. Il controllo del movimento e la protezione dello stampo, attraverso l’impiego di appositi sensori, migliorano la funzione di salvastampo. Viene ridotta anche l’area di protezione dello stampo, con diminuzione del tempo di ciclo e conseguente aumento della durata di vita dello stampo stesso. L’utilizzo della simulazione FEM (metodo a elementi finiti) concorre invece a risolvere il problema della determinazione dello stato di sforzo e deformazione negli elementi, in condizioni di carico per le quali non è reperibile o ricavabile la soluzione analitica. Ne deriva una distribuzione uniforme della forza di chiusura e, conseguentemente, un miglioramento della stabilità di stampaggio con stampi multicavità. L’impiego di “prime grease” protegge la struttura della macchina dai carichi elevati, dall’abrasione e dalle elevate temperature. Anche la serie GB vanta prestazioni eccellenti in materia di silenziosità (-15%) e pulizia, garantite da movimenti elettrici al 100%. La sovrapposizio2,999 kWh 2,354 kWh

21%

HYBRID220 Ibrida 220

GB250 GB 250

Risparmio orario di energia per una macchina a iniezione GB 250

TAB. 1 - CONSUMO ENERGETICO CON TRE DIVERSI MODELLI DI PRESSE DONGSHIN MODELLO

IN FUNZIONE* (consumo orario, kW)

IN ATTESA** (consumo orario, kW)

2,354

0,895

GB 250 elettrica Ibrida 220

2,999

1,134

Idraulica 220

17,958

19,514

Variazione elettrica-ibrida

- 0,645

- 0,239

Variazione elettrica-idraulica

- 15,604

- 18,619

*Consumo operativo (in funzione): effettivo consumo durante un’ora di prova di stampaggio **Consumo in attesa: consumo orario dopo aver acceso motori e resistenze

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ne di questi ultimi consente inoltre una notevole riduzione del tempo di ciclo.

LA STRUTTURA DELLA MACCHINA Una delle caratteristiche salienti della serie GB riguarda l’unità di chiusura, con bancale indeformabile che consente di mantenere la stabilità sotto carico e la precisione durante le fasi d’iniezione e di bloccaggio dello stampo. Ne consegue una riduzione delle vibrazioni per oltre il 50% e una generale prevenzione dell’usura su tutta la struttura. Concorre a mantenere la stabilità anche una ginocchiera a 5 punti a elevata rigidità, progettata anch’essa con metodo FEM, mentre un trasduttore per la lettura della forza di chiusura permette una lettura precisa e in tempo reale. Sempre a supporto della precisione, la serie GB prevede un encoder che consente di regolare lo spazio dedicato allo stampo, garantendo altresì una bassa rumorosità e un funzionamento completamente automatico. L’unità di chiusura si distingue inoltre per un supporto del testa-croce integrato, che aumenta la durata della macchina riducendo i carichi sulle colonne. Il disegno innovativo dei piani è compatibile con qualsiasi tipo di stampo. Le colonne sono libere, senza bronzine, senza necessità di lubrificazione e senza attrito, con risultati preziosi per ciò che riguarda un limitato deterioramento dei meccanismi e una minore dispersione della forza di chiusura. Inoltre, il design innovativo dei piani convoglia la distribuzione della tensione interna e della pressione nella zona centrale della struttura dello stampo, riducendone la deformazione. L’unità d’iniezione è invece composta da un sistema coassiale, per garantire precisione, stabilità e rigidità. La pressa GB monta servomotori di tipo torque e dispositivi accosta ugello con sistema misto, che può cambiare da completamente elettrico a idraulico, o misto idraulico-elettrico con attuatore EHA. La parte software, progettata e realizzata da Ripress, si distingue per un’interfaccia semplice e intuitiva. L’operatore può interagire con la macchina modificando agevolmente i parametri di funzionamento (come la pressione di mantenimento) con azioni touchscreen a trascinamento del grafico, per un’accurata programmazione dei parametri stessi e una miglior qualità dello stampaggio in ogni condizione. Il controllo della

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velocità può avvenire anche a bassi regimi (0,1 mm/s) in maniera precisa e puntuale. L’interfaccia utente si caratterizza per: monitor ad alta definizione, divisione logica delle pagine, codifica dei messaggi con icone facilmente visualizzabili e tastiera ergonomica. Queste sono solo alcune delle funzionalità che facilitano il dialogo fra l’operatore e la macchina, come il controllo della temperatura che permette di calibrare deviazioni di 0,5°C senza sorpassare i valori di temperatu-

Salvatore Lisciandrello, amministratore delegato di Ripress, e Antonio Pagano, amministratore partner, davanti al manifesto della serie GB esposto nello stand di Ripress alla fiera Mecspe di Parma

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ra impostati, minimizzando le variazioni dimensionali dello stampo causate dalle fluttuazioni del parametro. Peraltro, come da tradizione, l’azienda coniuga l’esperienza informatica L’unità di chiusura, con ginocchiera a 5 punti, della nuova con un servizio di assistenza custo- serie GB completamente elettrica mizzato. Ne è un esempio il cloud per i clienti (prevalentemente PMI) che non possie- è particolarmente performante, con riferimento dono un gestionale adeguato agli standard at- all’assenza di oli, indispensabili invece nei sistetuali, come ad esempio quelli nell’ambito 4.0. mi idraulici, e il sostanziale azzeramento del ru“Certo è che la nostra vera forza è l’assistenza: more). Se si considera che anche il prezzo della il cliente chiama e, immediatamente, ha sempre proposta commerciale è più che competitivo e la risposta. Acquista Ripress non tanto perché la garanzia di assistenza, anche da remoto, è è migliore delle altre, ma per la certezza dell’as- uno dei più importanti cavalli di battaglia dell’asistenza tecnica e sapendo anche che la nostra zienda, il successo sui mercati ha solide basi su società è nata proprio per questa attività”, pre- cui crescere ancora. Per concludere, Ripress ha annunciato un’imcisa Salvatore Lisciardello. Bisogna dare atto all’azienda di Nova Milanese minente evento, previsto per il mese di settemdi essere cresciuta dal punto di vista della pro- bre, durante il quale le porte dello stabilimento di posta commerciale e tecnologica in un ambito, Nova Milanese saranno aperte al pubblico, che quello delle presse a iniezione elettriche, che sta potrà toccare con mano le serie HES IT e XL, la riscuotendo sempre maggior interesse da parte serie ECO, la Flower e le ultime “full electric” ardei trasformatori di materie plastiche. Ripress è rivate, ma solo in ordine di tempo, che faranno riuscita a coniugare in maniera brillante le esi- bella mostra di sé per l’occasione. Il prossimo genze di precisione, controllo, velocità ed effi- anno, infine, Ripress avrà occasione di incontracienza della macchina con le sempre più insi- re il grande pubblico e mostrare le proprie macstenti richieste di risparmio energetico e basso chine durante l’esposizione Plast 2018 (Milano, impatto ambientale (che per le presse elettriche 29 maggio - 1 giugno).

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COLLABORAZIONE TRA MTH E WITTMANN BATTENFELD

MICROTECNOLOGIA PER MICROCOMPONENTI LA SOCIETÀ TEDESCA MIKROTECHNIK HIRT VA SEMPRE PIÙ CONSOLIDANDO IL PROPRIO RUOLO DI SPECIALISTA IN MANUFATTI DI PICCOLE DIMENSIONI, MICROCOMPONENTI E COMPONENTI IBRIDI. IN STRETTA COLLABORAZIONE CON I SUOI CLIENTI, SVILUPPA SPESSO PRODOTTI ALTAMENTE COMPLESSI, PER CUI SI AVVALE DI TECNOLOGIE AVANZATE E DI UN’ELEVATA AFFIDABILITÀ DI PROCESSO. PER LA REALIZZAZIONE DI QUESTI COMPONENTI, UTILIZZA UNA PRESSA MICROPOWER 15/10 COSTRUITA DA WITTMANN BATTENFELD

F

ondata da Franz Hirt, mikrotechnik Hirt (MTH) è un’azienda giovane e innovativa, specializzata in sviluppo, progettazione e fabbricazione di microcomponenti in plastica e metallo, oltre che di sistemi completi. In questo comparto, MTH collabora da diversi anni a stretto contatto con Wittmann Battenfeld. “L’unico modo per poter ottenere risultati ottimali consiste in una partnership tecnologica onesta, basata sulla fiducia reciproca”, sottolinea il direttore e titolare Hirt, che considera una cooperazione affiatata con i propri partner un fattore cruciale ai fini del successo della propria azienda. In MTH è stata installata una pressa Wittmann Battenfeld da 150 kN, appartenente alla serie MicroPower e progettata appositamente per lo stampaggio a iniezione di microcomponenti. Questa macchina offre il massimo in termini di precisione ed economicità, grazie soprattutto all’unità di iniezione a due fasi, a vite e a pistone, in grado di eseguire stampate con volumi compresi tra 0,05 e 4 cm3. Questo gruppo consente di iniettare un materiale fuso termicamente omogeneo, che rende possibile la proMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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duzione di manufatti di prima qualità, con processi di realizzazione perfettamente stabili e in tempi di ciclo brevi.

ELEVATA PRECISIONE DI STAMAPAGGIO La stretta collaborazione tra MTH e Wittmann Battenfeld ha consentito di trasformare la pressa MicroPower a 5 assi in una cella di produzione a 6 assi servoassistiti, in grado di realizzare con

grande precisione componenti svitabili, microingranaggi elicoidali e alberi inclinati. Dopo l’apertura dello stampo, una cinghia dentata installata lateralmente comanda l’impronta in modo tale da liberare il manufatto stampato. L’estrattore, controllato da un azionamento servoelettrico, provvede quindi a rimuovere il componente. Una volta riposizionata l’impronta, poi, ha inizio un nuovo ciclo.

Stampo con unità di svitamento integrata

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Esempio di un microcomponente con filettatura interna prodotto su una pressa MicroPower

Il funzionamento dell’unità di svitamento è interamente integrato nel sistema di controllo pressa Unilog B6, da cui è possibile comandarla. Ciò rende estremamente semplice, per l’operatore, eseguire lo svitamento da qualsiasi posizione e con la massima precisione. Questa funzione consente anche di avvitare inserti filettati nello stampo, per esempio per creare nei manufatti stampati filettature interne ad alta precisione. Componenti realizzati su scala industriale con questo tipo di filettature interne sono, per esempio, le ghiere di messa a fuoco, utilizzate principalmente nelle fotocamere per fissare e/o regolare le lenti, oppure nei dispositivi di misurazione medicali, per l’impostazione dei sistemi di misura ottici.

La strategia di MTH

Consolidarsi come specialista nel microstampaggio Dal punto di vista strategico MTH, che attualmente si avvale di un organico di soli tre membri, punta all’espansione e durante il 2017 intende continuare a consolidare il proprio ruolo di specialista del settore. L’azienda lavora a progetti che, ad oggi, prevedono l’impiego di diverse macchine. Il settore dei microstampaggi è destinato senza dubbio a crescere, data la costante tendenza alla miniaturizzazione: il prossimo passo sarà rappresentato dalle nanotecnologie. Franz Hirt ritiene che il settore dei microcomponenti ibridi si trovi ancora a uno stato embrionale e offre, pertanto, straordinarie potenzialità nelle tecnologie medicali, nell’elettronica, nelle tecnologie di comunicazione e satellitari e nell’industria automobilistica.

Microcremagliera comparata con altri oggetti

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COLLABORAZIONI ED ESPERIENZA L’azienda lavora qualsiasi tipo di resina termoplastica, anche mediante stampaggio a iniezione di metalli (MIM) e intende attrezzarsi per eseguire pure microlavorazioni su materiali termoindurenti. In sede di progettazione del prodotto, MTH collabora a stretto contatto con rinomati istituti e centri tecnologici, in particolare con l’istituto Kisw di Villingen: “In parole semplici, ci conosciamo e ci fidiamo l’uno dell’altro e, a volte, uno sguardo è sufficiente per capire cosa l’altra persona stia pensando e desideri realizzare. È in questo modo che si riescono a gestire anche i progetti più difficili”, afferma Hirt a proposito di questa collaborazione. Oltre 40 anni di esperienza nello stampaggio a iniezione e nella punzonatura di manufatti e gruppi di componenti in aziende di livello internazionale consentono a Franz Hirt di sviluppare internamente i propri stampi e progettarli in 3D. I progetti vengono elaborati senza alcun margine di tolleranza e con una precisione nell’ordine di almeno tre cifre decimali. Al fine di ottenere condizioni di produzione ottimali, MTH collabora con fornitori attentamente selezionati, con cui intrattiene rapporti commerciali pluriennali. Questi partner fabbricano i componenti per gli stampi in base a specifiche CAD e CAM che impongono una precisione inferiore ai 5 micrometri per ogni passaggio e per ogni pezzo. Estrattori e trapani con un diametro di appena 200 micrometri rappresentano una sfida non indifferente in termini di precisione e processi produttivi: solo pochi costruttori riescono a soddisfare i rigidi requisiti imposti da Franz Hirt. Per esempio, i fornitori, selezionati secondo criteri estremamente severi, impiegano utensili da 100 micrometri per le operazioni di taglio. Ciononostante, i nuovi stampi hanno una probabilità di superare i test al primo tentativo che non supera il 70%.

Tubo di drenaggio comparato con altri oggetti per metterne in risalto le dimensioni ridotte

IL PARTNER GIUSTO PER GLI UTENTI FINALI I prodotti realizzati da MTH possono essere fabbricati soltanto sulle più avanzate macchine a 5 assi e solo da uno staff di operatori esperti. Per esempio, l’azienda esegue fori in manufatti rigidi con punte da 65 micron a circa 60-80 mila giri al minuto. Inoltre, microtaglierine a filo, con fili di diametro pari a 0,03 mm, vengono utilizzate per tagliare geometrie estremamente complesse e realizzare manufatti inclinati, stampati a coppie e successivamente assemblati in gruppi funzionali grazie a speciali tecnologie. Tra i clienti di MTH figura Reinz-Dichtungs, con sede a NeuUlm, in Germania, specializzata nella fornitura di componenti automobilistici. Maximilian Birk, responsabile di progetto di Reinz per le tecnologie applicative nell’ambito dei sistemi in plastica, e il suo collega Philipp Zedelmair, responsabile dello sviluppo dei sistemi in plastica, sono rimasti entrambi colpiti dai prodotti fabbricati da MTH. “I microcomponenti come quelli che sviluppiamo e produciamo in collaborazione con MTH sono molto difficili da reperire altrove sul mercato. Per noi, MTH è esattamente il partner di cui abbiamo bisogno per sviluppare i nostri progetti nell’ambito dei microcomponenti”, afferma Maximilian Birk. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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LAVORAZIONE DI ELASTOMERI

PAROLA D’ORDINE: INNOVARE UNA DISAMINA A TUTTO TONDO DEL MERCATO DELLA GOMMA, TRA ITALIA ED ESTERO, TRA TECNOLOGIA E TRASFORMAZIONE. CE LA PROPONE MARCO INVERARDI, DIRETTORE GENERALE DI RPM, INCONTRATO PRESSO LA SEDE DELL’AZIENDA A PADERNO FRANCIACORTA, IN PROVINCIA DI BRESCIA, IN QUELLO CHE È IL DISTRETTO DELLA GOMMA DI LUCA MEI

“O

ggi RPM è un’azienda che va più che bene, anche se i margini sono sempre più ristretti, a causa del fatto che il livello tecnologico che offriamo è sempre più alto. E la tecnologia costa”. Esordisce così il direttore generale Marco Inverardi, incontrato presso la sede dell’azienda a Paderno Franciacorta, in provincia di Brescia, che svela subito quale sia l’elemento che considera lo spartiacque per stare sul mercato oppure no e che, nel 2016, ha permesso alla sua azienda di vendere in Italia più di 50 nuove macchine per lo stampaggio di elastomeri: la ricerca e lo sviluppo incessante di innovazione, sul fronte sia delle macchine sia del loro impiego, ossia quello applicativo. Attività a cui si affianca anche la revisione di presse esistenti, sia proprie sia di altre marche, a sostegno di quei trasformatori che preferiscono utilizzare le macchine di

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cui già dispongono o comprarne di completamente revisionate, piuttosto che affrontare investimenti, più elevati, per macchinari completamente nuovi. Ed RPM è un’azienda che sa fare bene su entrambi tali fronti. La revisione è una parte importante della sua attività e si svolge, da un lato, su macchine

di vari marchi, alcuni dei quali ormai non più sul mercato, ma che hanno lasciato prodotti estremamente validi tutt’ora in funzione nei parchi macchine dei trasformatori, e, dall’altro, sull’aggiunta a questi macchinari anche della tecnologia proprietaria Ecotronic, che il costruttore bresciano ha lanciato ormai da una decina di anni. In questo quadro, RPM svolge un compito che Inverardi definisce di “analisi dei bisogni”, che consiste, per così dire, nel suggerire al trasformatore quale sia la soluzione migliore per lui: acquistare una macchina Ecotronic nuova, oppure affidarsi a una completamente revisionata, o completamente revisionata con l’aggiunta della tecnologia Ecotronic. Per quanto riguarda la trasformazione di materie plastiche, RPM si occupa quasi pre-

Presse in costruzione nella sede dell’azienda a Paderno Franciacorta

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01-8028-Sepro MacPlas Ad.qxp_Layout 1 5/2/17 2:30 P Le macchine con tecnologia Ecotronic (in questa foto e in quella di apertura) rappresentano il cavallo di battaglia di RPM da ormai quasi 10 anni

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WIDE OPEN valentemente di revisioni di presse fino a 6000 tonnellate. Le macchine più grandi vengono revisionate in parte direttamente negli stabilimenti dei trasformatori e in parte con il trasporto presso la sede di Paderno Franciacorta, dove vengono trasportate anche quelle di medio tonnellaggio. RPM possiede anche una società in Messico, con una decina di dipendenti, che svolge attività di assistenza post vendita alle presse prodotte a Paderno Franciacorta e di revisione per i mercati americani. Con la società messicana, oltre a offrire presse revisionate di medio e grande tonnellaggio a un prezzo competitivo, è in grado di offrire a un prezzo conveniente anche macchine revisionate di piccolo tonnellaggio, che altrimenti non lo sarebbero se paragonate a esemplari nuovi, specialmente se di provenienza cinese. “Le attività di revisione, seppur importanti sul giro di affari complessivo”, spiega Inverardi, “sono pari solamente a un 10-20% del fatturato italiano; percentuale per lo più realizzata all’estero”. RPM realizza il 60% del fatturato sul mercato italiano, favorita in questo anche dal fatto di trovarsi in una zona dove la lavorazione della gomma è un’eccellenza a livello mondiale, che oltretutto fa da traino allo sviluppo delle tecnologie di trasformazione. Come sottolinea Marco Inverardi: “I trasformatori hanno esigenze che cambiano quasi quotidianamente, per non parlare della necessità di andare sempre più veloce. Il nostro compito è quello di metterli in grado di fare una cosa e l’altra e allo stesso tempo mantenere alta la qualità dei prodotti, che da noi viene considerata ormai una cosa scontata. Questo ci impone un ininterrotto lavoro di ricerca e sviluppo”. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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PRESENTE E FUTURO La tecnologia Ecotronic è stata sviluppata dall’azienda bresciana per assecondare le richieste dei trasformatori sul fronte tanto della produttività e della qualità, quanto degli investimenti e dei costi di esercizio. Racconta Inverardi: “Tutto è nato quando i clienti hanno iniziato a chiederci numerose presse revisionate tutte insieme. Era difficile accontentarli perché era necessario reperire le macchine da fonti diverse, rimetterle a posto e venderle come lotto tecnologicamente omogeneo e capace di svolgere la stessa funzione produttiva. Così abbiamo ritenuto che in questi casi fosse più conveniente per tutti proporre una tecnologia sviluppata al nostro interno. Va da sé che l’investimento iniziale che il trasformatore deve sostenere per una macchina Ecotronic nuova piuttosto che per una revisionata è maggiore, ma gli interventi e i costi di manutenzione da affrontare in seguito risultano inferiori, proprio grazie alla sua tecnologia. E questo lo posso affermare perché alcuni clienti usano le nostre macchine Ecotronic ormai da quasi 10 anni”. Nonostante l’ottimo risultato di Ecotronic e l’innovazione che questa ha al suo interno, ancora unica sul mercato a detta del costruttore, da circa un anno l’azienda ha messo a punto un nuovo prodotto in grado di migliorare ulteriormente tale tecnologia, in particolare sul fronte dell’impiantistica. Anzitutto, a seguito della constatazione di come si è evoluto il modo di costruire macchine, di utilizzarle e di fare assistenza. “In pratica”, secondo Inverardi, “si può dire che non ci sono quasi più i tecnici e gli operatori di una volta, quelli che svolgevano tutto il proprio percorso

Le persone si aspettano che l’industria del futuro – l’industria 4.0 – sarà basata sull’apertura e sulla flessibilità. Noi di Sepro siamo d’accordo. Abbiamo introdotto una vasta scelta di robot a 3, 5 e 6 assi, tutti gestiti con il familiare controllo Visual 2 e sviluppati appositamente per lo stampaggio ad iniezione. Sepro puo’ equipaggiare qualsiasi macchina per lo stampaggio, nuova od esistente, ed offre diversi livelli di integrazione con un’unica soluzione in collaborazione con diversi produttori di presse ad iniezione. Cosa succederà dopo? Il tempo lo dirà, ma con i robot Sepro e la tecnologia in continua evoluzione, il tuo futuro è aperto.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

professionale in una stessa azienda e acquisivano una conoscenza pressoché completa di tutte le sue macchine e di tutti i suoi impianti. I nuovi operatori e i nuovi tecnici, che utilizzano o riparano le macchine, sono molto più preparati ad analizzare i messaggi che il macchinario fornisce e a pilotarlo tramite un computer, così come a perfezionare il dato o il disegno che viene inviato al macchinario stesso, che poi dovrà trasformarlo in prodotto. L’elettronica si sta sostituendo sempre di più al sapere umano ed è in grado di dire all’operatore cosa fa la macchina in ogni pre-

In breve

Cos’è Ecotronic - Motori elettrici intelligenti (brushless) con gestione automatica dei valori di coppia/velocità e autodiagnosi di eventuali anomalie, senza cablaggi connessi via Ethernet - Azionamenti elettrici autogestiti con controllo automatico dei valori di utilizzo e visualizzazione automatica di eventuali variazioni e autodiagnosi di eventuali anomalie, senza cablaggi connessi via Ethernet - Attuatori blocco di chiusura gestiti in anello chiuso con impostazione e autoregolazione della forza chiusura, connessi via Ethernet - Attuatori di iniezione gestiti in anello chiuso, con autoregolazione dei parametri di iniezione in funzione delle variabili della mescola - Regolazione automatica dello spessore dello stampo, con autodiagnosi - Impostazione automatica dei parametri di processo - Controllo della conformità della mescola - Impostazione, regolazione automatica, controllo e gestione centralizzata di accessori e attrezzature complementari dell’intera isola di produzione - Comunicazione pressa-operatore con informazioni in tempo reale di conformità del prodotto, di azioni produttive migliorative da intraprendere, di azioni e di manutenzioni preventive - Autodiagnosi con visualizzazione automatica di eventuali anomalie - Ricerca automatica dei guasti con comunicazione delle azioni da intraprendere.

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ciso istante e cosa eventualmente non va. RPM, quindi, sta implementando nelle proprie presse i dispositivi, e i relativi software di gestione, capaci di svolgere questa funzione anche quando apparentemente non sembrerebbe necessaria”. Prendendo spunto da altri macchinari, come i centri di lavoro, sempre più racchiusi in carter e barriere di protezione, che rendono praticamente impossibile sapere cosa succede al loro interno, ricevono i file CAD direttamente dal computer aziendale e sono in grado di leggerli e trasformarli in manufatti, oltre a impostare il lavoro da svolgere in automatico e cambiare i parametri di processo necessari quasi in totale autonomia. Ogni guasto è segnalato direttamente al computer connesso e la soluzione è suggerita dal macchinario stesso. “Nello stampaggio a iniezione, dove questo è chiaramente quello che serve, RPM, grazie anche all’ottimo e necessario punto di partenza rappresentato da Ecotronic, ha perfezionato la nuova gamma, predisposta all’autoapprendimento, all’autocontrollo, e all’automanutenzione. Non è fantascienza, è una realtà applicata, che chiunque può già vedere in funzione su molti macchinari che non siano presse a iniezione. Basta guardarsi attorno e non chiudere gli occhi davanti a un futuro che, ormai per molti, è già un passato”, dichiara Inverardi. I ritmi produttivi odierni, il numero di presse coinvolte presso i grandi trasformatori e i costi per il personale, così come quelli per i tecnici di assistenza, sono alti. Ecco allora che solo con un’elettronica sempre più spinta ed evoluta è possibile costruire quelle che Inverardi definisce “macchine che si aggiustano, si programmano e si controllano da sole”. E aggiunge: “Altrimenti non sarebbe possibile avere abbastanza tecnici di assistenza od operatori di produzione con centinaia di macchine in funzione in giro per il mondo”. Ed è con la macchina che si aggiusta, si imposta e si controlla da sola che RPM si presenterà a Plast 2018, anche se il primo modello verrà consegnato già a ottobre 2017.

CONCENTRARSI SULLA GOMMA Attualmente le macchine Ecotronic trovano applicazione in quasi tutti i settori, con una prevalenza di quelli automobilistico, medicale e degli elettrodomestici, e sono in grado di eseguire cicli di stampaggio fino al 20% più veloci in confronto a quelle tradizionali di pari taglia, con consumi inferiori del 50% e precisione non paragonabile alle altre presse. In futuro l’azienda bresciana continuerà a con-

Marco Inverardi, direttore generale di RPM

centrarsi nella costruzione di presse per la trasformazione della gomma e nell’evoluzione tecnologica delle revisioni perché, spiega Marco Inverardi: “Fare concorrenza ai grandi costruttori di macchine per la lavorazione della plastica non è pensabile, né in Italia né, tanto meno, all’estero, dove operano multinazionali consolidate o aziende cinesi che realizzano un gran numero di macchine a prezzi ridotti. La lavorazione della gomma, invece, è un settore di dimensioni ridotte in confronto a quello della plastica in quanto a numeri di macchine necessarie per coprire il mercato mondiale e, quindi, consente ancora di operare anche alle aziende più piccole, in particolare quando sono in grado di specializzarsi nell’offerta di soluzioni per produzioni di nicchia”. Sempre secondo Inverardi: “La tecnologia italiana per la lavorazione della gomma è oggi tra le migliori al mondo mentre quella estera, per contro, si rivela poco adatta alla cultura produttiva italiana, poiché i trasformatori nostrani privilegiano un rapporto diretto e abbastanza immediato con i fornitori, che quasi sempre quelli esteri non possono garantire. Cultura che, peraltro, ha portato i produttori di manufatti in gomma italiani a primeggiare a livello globale per capacità e qualità”. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Nuovi colori e forme conferiscono alle Allrounder una maggiore attrattiva estetica, ma, soprattutto ne migliorano le funzionalità e l’ergonomia

NEWS Arburg a Fakuma 2017

Presse e soluzioni sempre più intelligenti Dal 17 al 21 ottobre Arburg sarà presente a Fakuma con processi innovativi, presse intelligenti e soluzioni chiavi in mano per la lavorazione efficiente delle materie plastiche. “Come azienda cofondatrice di Fakuma, Arburg ha partecipato regolarmente alla fiera fin dall’inizio e sarà presente anche nel 2017, in occasione della 25a edizione, con lo stand più grande tra tutti gli espositori. Ne siamo davvero orgogliosi”, ha dichiarato Michael Hehl, amministratore delegato e portavoce delle società. “Con 10 presse nel nostro stand e altre 8 presso gli stand dei partner, quest’anno l’attenzione si focalizzerà sulle soluzioni pratiche e intelligenti per la produzione efficiente dei pezzi in plastica. Sulla scorta della nostra esperienza trentennale nel campo della produzione in

rete automatizzata e flessibile, siamo in grado di offrire tutto quello di cui uno stampatore ha bisogno per implementare il concetto di Industria 4.0, dalle presse “smart” al Calcolatore Centrale Arburg, fino all’assistenza Smart Service”, ha aggiunto Hehl. In sintesi il costruttore tedesco proporrà: - presse per lo stampaggio a iniezione di grandi dimensioni: Allrounder 1120 H e Allrounder 920 H con un nuovo design e l’innovativa unità di gestione Gestica; - soluzioni pratiche per l’Industria 4.0: integrazione online delle esigenze dei trasformatori nel processo di stampaggio a iniezione e produzione flessibile, anche in singole quantità; - automazione e soluzioni chiavi in mano;

- stampaggio a iniezione di LSR/ LSR, tecnologie di imballaggio e molto altro; - freeformer: prima lavorazione del PP e del materiale di supporto armat 12; - Smart Service: manutenzione in remoto per un’assistenza online rapida, sicura ed efficiente. In particolare, dopo aver presentato la macchina ibrida Allrounder 1120 H al K 2016, il modello 920 H rappresenta il passo successivo verso i nuovi design e sistemi di controllo che contraddistinguono il futuro di queste macchine. La 920 H si caratterizza per una forza di chiusura di 5000 kN e, oltre che per conferire un’attrattiva estetica, il nuovo design è stato studiato per migliorare funzionalità e aumenta-

Ispezione ottica e analisi dei dati

L’Industria 4.0 in azione Alla fiera Drinktec, svoltasi a Monaco di Baviera dall’11 al 15 settembre, Netstal ha offerto, tra le altre applicazioni, una dimostrazione pratica della produzione di tappi monopezzo da 38 mm per bottiglie del latte su una pressa Elion 22001000. Questi tappi in HDPE, del peso di 2,9 grammi, venivano prodotti con

uno stampo a 32 cavità e un tempo di ciclo di 4 secondi ed erano dotati di banda anticontraffazione. Il sistema di deumidificazione ed essicazione era fornito da Piovan, mentre, con Intravis, il costruttore svizzero ha messo a punto il sistema CapWatcher III per l’ispezione ottica del prodotto alla fine del processo. Insieme a Intravis è stata presentata per la prima volta anche l’integrazione di dati periferi-

La gamma Elion, con unità di iniezione ibrida, è la base per la produzione efficiente di tappi e chiusure

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re significativamente l’ergonomia complessiva delle macchine. A questo contribuisce anche il nuovo controllo Gestica, con schermo ad alta risoluzione e tecnologia multitouch, che riproduce il tocco e la sensazione dei dispositivi mobili (smartphone, tablet ecc.). A Fakuma, il modello 920 H produrrà un particolare tecnico, mentre la 1120 H sarà parte di una soluzione chiavi in mano innovativa e realizzerà uno sgabello pieghevole (già proposto al K 2016) in un tempo di ciclo di 60 secondi. Le otto singole parti che lo compongono verranno manipolate da un robot lineare Multilift V 40 e assemblate per essere pronte all’uso per mezzo di una stazione di assemblaggio e di un robot a 6 assi.

ci esterni nel controllore della macchina aXos. Le principali caratteristiche dei tappi da 38 mm prodotti in fiera venivano esaminate grazie al sistema CapWatcher III e trasmesse al controllore della macchina Elion 2200-1000 in forma di pacchetti di dati, immediatamente visualizzati da aXos. Inoltre, all’occorrenza, singole caratteristiche (per esempio, il diametro dei tappi) possono essere visualizzate sul pannello e configurate individualmente. Tutto ciò consente di adottare rapidamente le misure correttive necessarie e, secondo i principi di Industria 4.0, l’operatore non deve più preoccuparsi di intervenire attivamente, poiché la macchina è in grado di autoregolarsi. Variazioni minime delle caratteristiche del prodotto possono essere eseguite all’interno di una finestra di processo definita, consentendo la produzione ininterrotta delle chiusure con le esatte caratteristiche impostate.

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Microiniezione

Piccola grande pressa Introdotta di recente da Rambaldi Group - holding di cui fanno parte la società italiana Rambaldi+CoIT, capofila che si occupa della commercializzazione internazionale, la spagnola Cronoplast, che sviluppa e costruisce le macchine Babyplast, e la tedesca CKT, che le commercializza nel mercato tedesco - la pressa Babyplast 10/10 P per la microiniezione presenta le stesse dimensioni del modello 6/10 P, ma una forza di chiusura fino a 10 tonnellate. Il nuovo modello è disponibile in due versioni: con unità d’iniezione standard e con unità d’iniezione maggiorata per un volume d’iniezione fino a 36 cc. Per consentire di monitorare lo stato delle proprie presse da remoto, l’azienda, inoltre, ha messo a punto la App Babyplast Mobile, disponibile per piattaforme iOS e Android, o per desktop. L’app permette di avere sotto controllo più presse simultaneamente, per verificare lo stato del motore, il conta pezzi, il tempo e la pressione di iniezione, gli allarmi, le temperature, gli errori di ciclo ecc. Infine, il costruttore ha sviluppato un aggiornamento del software 2.0 con la nuova funzione “Storico Allarmi”, che permette di gettare uno sguardo globale sugli allarmi più ricorrenti, o su quelli superati, grazie a un vero e proprio archivio storico, consultabile in qualsiasi momento. All’occorrenza è possibile scaricare tali dati sul proprio PC o copiarli su una chiavetta USB. Inoltre, è possibile connettere la propria pressa a una rete e trasferire le impostazioni a/da un PC remoto,

monitorando i dati di ogni ciclo produttivo grazie a uno speciale software (disponibile su richiesta), installato sul proprio PC.

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Il modello 10/10 P conserva le dimensioni del 6/10 P (in foto), ma vanta una forza di chiusura fino a 10 tonnellate

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Preforme in PET

Tecnologia barriera basata sulla coiniezione La tecnologia M-PET 300 di Milacron consiste in un sistema servoidraulico per la coiniezione del PET che combina in un’unica soluzione una serie di componenti fondamentali, appartenenti al portafoglio prodotti del costruttore: macchine, gruppi di chiusura, unità d’iniezione, sistemi di raffreddamento, canali caldi per coiniezione, stampi e robot. Il sistema M-PET sfrutta un concet-

to all’avanguardia di canale caldo per la coiniezione, oltre a ugelli per coiniezione equipaggiati con tecnologia Kortec. La coiniezione consente l’iniezione simultanea di due materiali nella medesima impronta, al fine di creare (in questo caso) uno strato barriera. Il sistema è concepito per la coiniezione di preforme in PET destinate alla produzione di bottiglie, con al centro uno strato barriera a

Nuove presse IntElect

Più compatte, più dinamiche, più precise, più efficienti Le nuove presse a iniezione completamente elettriche IntElect, sviluppate da Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery in collaborazione con Sumitomo Heavy Industry (SHI), sono equipaggiate con motori ad azionamento altamente dinamico di nuova generazione e combinano prestazioni di elevato livello con un’eccellente efficienza energetica. Caratteristiche costruttive innovative hanno consentito di ridurre gli ingombri delle macchine e di migliorarne l’accessibilità, l’ergonomia e la precisione. Tutto ciò ha permesso di ridurre significativamente la differenza di prezzo tra macchine idrauliche ed elettriche, consentendo un ritorno dell’investimento in meno di un anno; aspetto che risulta particolarmente

La pressa M-PET 300 per la coiniezione di preforme in PET destinate alla produzione di bottiglie, con uno strato barriera a prova di ossigeno

prova di ossigeno. La combinazione dei materiali utilizzati conferisce al manufatto le proprietà meccaniche e la trasparenza richieste per un contenitore in PET impermeabile all’ossigeno, in grado di estendere la durata di conservazione del prodotto in esso contenuto. L’iniezione simultanea dei due materiali, infine, elimina la perdita di tempo rappresentata dalla fase di riempimento, consentendo al sistema

interessante per i produttori di parti strutturali di precisione e di componenti ottici e industriali. La nuova gamma di macchine è adesso disponibile sul mercato, dopo il lancio avvenuto al K 2016, con forze di chiusura di 500, 750, 1000, 1300 e 1800 kN. La cabina di controllo è stata integrata nella base della pressa, liberando spazio per l’alloggiamento delle attrezzature ausiliarie e assicurando un facile accesso all’area ugelli e all’unità di chiusura. Una tecnologia motoristica aggiornata e una capacità ampliata per l’immagazzinamento dell’energia di frenata costituiscono la base per una significativa ottimizzazione dei costi, garantendo fino al 20% di risparmio. Tra le peculiarità di queste macchine rientrano una protezione elevata e un buon supporto dello stampo, così come guide lineari di alta gamma, che assicurano un elevato parallelismo dei piani dello stampo, fino all’applicazione simmetrica della forza al sistema degli ugelli. Il design dei piani stampo, ottenuto mediante metodo degli elementi finiti (FEM), ha migliorato la sicurezza produttiva, mentre la rigidità dei piani mobili e fissi è stata aumentata del 30%. Oltre alla versione standard, l’estrattore elettrico è disponibile con forza e/o velocità aggiuntiva.

Il design dagli ingombri più contenuti delle nuove IntElect non ha sacrificato dinamica, precisione ed efficienza, che, anzi, risultano incrementate rispetto alle versioni precedenti

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di raggiungere i tempi di ciclo tipici dei manufatti monostrato. “Il consolidato concetto di macchina sviluppato in Germania, che accomuna le presse Ferromatik, offre agli stampatori una piattaforma di stampaggio a iniezione affidabile, che conferisce velocità ed efficienza alla nostra tecnologia a canali caldi per la coiniezione. I clienti continuano a fornirci riscontri positivi, sottolineando la silenziosità e la facilità di manutenzione dei sistemi Milacron per la lavorazione del PET, oltre ai consumi energetici ridotti garantiti dall’azionamento elettrico. Un’altra caratteristica distintiva di questi sistemi è rappresentata dai ridotti costi d’esercizio. Oltre a richiedere poca energia, infatti, sfruttano tecnologie standard, riducendo il numero di costosi componenti speciali (non vengono utilizzate servovalvole) e garantendo la costante disponibilità di ricambi”, ha dichiarato Steve Morris, presidente di Milacron Systems. Frutto di un processo evolutivo pluriennale, volto a rendere le isole di stampaggio a iniezione davvero “intelligenti”, il modulo SmartMold consente ai diversi elementi dell’isola produttiva di comunicare tra loro, migliorando la qualità e l’efficienza del processo e, al contempo, ottimizzando le informazioni e i valori di misurazione disponibili. SmartMold raccoglie i dati e li trasmette tramite cloud o rete LAN, offrendo la possibilità di programmare interventi di manutenzione regolari e preventivi. È integrato sulla pressa Milacron M-PET 300, sulla quale sono stati installati anche il sistema di ugelli con valvole a spillo Mold-Masters Summit e il nuovo sistema di controllo a sei servoassi Mold-Masters M-AX.

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Il costruttore veneto ha sviluppato un “pacchetto base Industria 4.0” affinché le sue presse possano essere predisposte per i requisiti richiesti appunto dalla nuova “rivoluzione industriale”

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Evento Plastic Metal

Tre giorni dedicati all’Industria 4.0 In una recente open house, organizzata da Plastic Metal presso la sua sede di Gambellara, in provincia di Vicenza, il costruttore ha offerto l’occasione per fare il punto su cosa significhi, per produttori di materie prime, costruttori di macchine a iniezione e trasformatori, lavorare con tecnologie sviluppate in funzione dell’Industria 4.0. Il costruttore veneto ha proposto, in particolare, una pressa a iniezione attrezzata per rispondere alle esigenze e alle modalità produttive di quella che è ormai unanimemente considerata la quarta rivoluzione industriale, assicurando maggiori flessibilità e velocità, a tutto vantaggio di una più elevata produttività e, di conseguenza, di una più alta competitività per i trasformatori. La società Plastic Metal costruisce presse idrauliche, elettriche e ibride che trovano applicazione in svariati settori applicativi, da quello automobilistico a quello del packaging, passando per l’edilizia, l’industria alimentare e delle bevande, l’arredamento e gli articoli per la casa, il medicale e il cosmetico. Tra i suoi ultimi sviluppi figura anche un impianto completo per la produzione di tappi tipo cr-cap da 30/25 mm su una pressa ibrida MPW H 350/2000, equipaggiata con stampo Corvaglia a 72 impronte. L’impianto è stato attrezzato con sistema di raffreddamento dei tappi, deumidificatore della zona stampi, alimentatore e dosatore di master. Tutti gli ausiliari sono della società Fratelli Virginio.

Pressa a iniezione Presma

Monostazione per lo stampaggio di componenti di grandi dimensioni Una pressa a iniezione da 1600 tonnellate è stata recentemente consegnata da Presma a un primario trasformatore italiano. La macchina si contraddistingue per la capacità di iniettare fino a 20 kg effettivi di materiale in coiniezione, per la realizzazione di strutture sandwich. Configurata come isola di stampaggio automatico, ha richiesto un investimento di un milione di euro per consentire al trasformatore di ottimizzare la produzione di articoli bicomponente (materiale compatto + espanso) di grandi dimensioni, attualmente realizzati con macchine rotative multistazione, sempre di Presma. Si tratta del primo esemplare di pressa monostazione di medie dimensioni dotata del particolare gruppo di iniezione “BIC”, brevettato nel 1981, che il costruttore varesino propone da allora per lo stampaggio di pezzi di elevato spessore.

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Due vedute del nuovo sistema di dosaggio Quantum E

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on il nuovo sistema di dosaggio Quantum E, Piovan intende migliorare sia l’efficacia dei processi di trasformazione sia i prodotti che ne derivano grazie a un elevato contenuto tecnologico dei nuovi dispositivi, che assicurano alta precisione nel dosaggio del materiale e totale controllo della lavorazione.

I VANTAGGI DI QUANTUM E Il dosatore gravimetrico a batch Quantum E, con controllo in continuo dell’estrusione, completa la serie di dosatori Quantum di nuova generazione, introdotta sul mercato dal costruttore veneto nel 2015. Con questa nuova versione, Piovan combina in un solo sistema di alta precisione la versatilità del dosaggio gravimetrico con l’accuratezza del sistema continuo a perdita di peso. Il controllo nativo di Quantum E può gestire da una a otto stazioni di dosaggio e ogni componente della miscela viene pesato in maniera accurata e risulta completamente tracciabile. La tramoggia di pesatura e l’albero di miscelazione sono rimovibili senza ausilio di attrezzi e pienamente accessibili, così come la camera del mixer, consentendo facilità di utilizzo, pulizia e manutenzione. Le celle di carico sono dotate di un sistema di pulitura automatico integrato (in attesa di brevetto), che entra in azione dopo ogni ciclo. Per evitare qualsiasi spreco di materiale, il nuovo design del sistema di scarico permette di svuotare tutta la

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offrono la migliore accuratezza del dosaggio e la massima precisione nel controllo del peso per metro del prodotto in uscita, il nuovo sistema di dosaggio gravimetrico risulta ideale in particolare per la produzione di film per imballaggio flessibile. Mantenere costante il rapporto peso/metro è fondamentale, infatti, nell’estrusione di film in bolla, poiché significa: risparmiare materiale; ottimizzarne l’utilizzo; ridurre gli scarti.

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Il software WinFactory 4.0 non rappresenta una semplice nuova versione dello storico Winfactory, lanciato da Piovan nel 2008. Presentato al K 2016, è pensato per la Smart Factory e l’industria 4.0, l’insieme di protocolli e tecnologie in via di implementazione che costituisce il nucleo della quarta rivoluzione industriale: la manifattura digitale

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ulteriore precisione nel dosaggio e integra un dispositivo di scarico rapido. Il particolare design del mixer sferico brevettato, inoltre, prepara una miscela assolutamente omogenea dei vari ingredienti con controllo a perdita di peso. L’azione di miscelazione risulta migliorata e la forma emisferica del mixer impedisce ogni stagnazione dei granuli. Quantum E garantisce la costanza qualitativa dell’estruso finale per composizione e caratteristiche. Il dosatore può essere configurato sia per l’estrusione singola sia per la coestrusione e, in questo secondo caso, il sistema di dosaggio e controllo regola la portata di ogni singolo estrusore.

GESTIONE DI OGNI PARAMETRO IN TEMPO REALE L’utilizzo di Quantum E è semplice e intuitivo: il controllo avviene tramite un sistema a PLC di ultima generazione, mentre una nuova interfaccia uomo-macchina consente all’operatore di visualizzare in tempo reale lo svolgimento del processo e tutti i parametri operativi. Eventuali misurazioni e aggiustamenti possono essere effettuati direttamente e velocemente. Il controllo evoluto è stato sviluppato da Piovan e agisce secondo un nuovo algoritmo per la calibrazione delle stazioni di dosaggio. Permette di gestire un impianto da 1 a 11 strati e garantisce la massima accuratezza della miscela fin dal primo batch, senza spreco di materiale neanche in fase di calibrazione, poiché il dosatore garantisce che la miscela di granuli sia esattamente quella desiderata. Si tratta di un controllo che consente massima personalizzazione e flessibilità, operando tramite diversi standard di scambio dati (Ethernet, Profibus), per poter adattare il dosatore alle necessità produttive dell’impianto e alla tipologia di estrusore. Quantum E può essere controllato da remoto attraverso una normale connessione di rete ed è pronto per la totale integrazione con Winfactory 4.0 (vedi box in questa pagina, ndr). Rispetta le normative più recenti in materia di sicurezza e consumi e, per una manutenzione più affidabile e semplice, è equipaggiato con motori ad alta efficienza che utilizzano il 30% di energia in meno rispetto ai precedenti modelli. Per soddisfare ogni ambito applicativo dell’estrusione, Quantum E è disponibile nei tre modelli QE200, QE600 e QE1200, con differenti configurazioni iniziali: per capacità - da 50 a 1200 kg/ora - a seconda dei modelli, tutti con la possibilità di controllare nativamente fino a 8 stazioni di dosaggio; con controllo integrato, per gestire sia la velocità dell’estrusore che la velocità di traino del film. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Soluzioni per la smart factory Temperatura costante processo ottimizzato e riduzione scarti con ENGEL iQ flow control

Il software iQ fl ow control è una rivoluzione nei processi di controllo della temperatura dello stampo. Il controllo delle temperature dello stampo è integrato nell’unità di controllo pressa CC300. Insieme al termoregolatore, iQ flow control, regola in modo indipendente le differenze di temperature di ogni zona dello stampo agendo anche sulla pompa a portata variabile del termoregolatore, fatto che garantisce condizioni stabili assieme ad una riduzione dei consumi e costi di manutenzione ridotti.

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AUSILIARI E COMPONENTI

CON LA TECNOLOGIA FLEXFLOW, LO SPECIALISTA ITALIANO NELLA COSTRUZIONE DI CANALI CALDI HRSFLOW HA SVILUPPATO UNA SOLUZIONE INNOVATIVA PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE DI COMPONENTI DI ALTA QUALITÀ DESTINATI PRINCIPALMENTE ALL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA CANALE CALDO PER STAMPI PIÙ BILANCIATI

GRIGLIE DI QUALITÀ IN UN’UNICA STAMPATA N el sistema di otturazione servocontrollata con regolazione di precisione FLEXflow, messo a punto da HRSflow per i canali caldi, il controllo preciso del flusso del fuso attraverso ogni singolo ugello del canale caldo stesso permette un riempimento estremamente equilibrato di tutte le impronte e una distribuzione uniforme della pressione durante la fase di compressione, anche in presenza di più punti di entrata e di impronte molto diverse. La griglia frontale di un radiatore, prodotta con uno stampo per test da 580 x 330 mm messo a punto sempre da HRSflow, con un peso totale delle parti di 297 g e uno spessore delle pareti variabile da 2 a 3 mm, viene successivamente sottoposta a cromatura e, pertanto, deve soddisfare requisiti molto stringenti in termini di qualità superficiale. Vari fornitori di componenti auto hanno già testato con esito positivo questa griglia in ABS e ABS/PC sulle loro apparecchiature di cromatura elettrolitica e le prime applicazioni commerciali di cromatura andranno in produzione di serie prossimamente.

STAMPATE DI PESO DIVERSO IN UN UNICO PROCESSO DI RIEMPIMENTO Grazie al sistema di otturazione FLEXflow è possibile stampare parti ancora più grandi garantendo un’elevata qualità superficiale. Con il processo di stampaggio a iniezione a casca-

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ta, utilizzato normalmente a questo scopo, l’otturatore ad azionamento elettrico assicura una precisa apertura/chiusura sequenziale dei perni a velocità variabile per l’intera lunghezza della corsa. Ciò consente un controllo preciso sia del flusso del fuso su ciascun punto caldo d’entrata sia del volume di fuso nell’impronta. Con l’apertura personalizzata dell’otturatore è possibile evitare le spiacevoli perdite di pressione che si verificano con i metodi di stampaggio a cascata convenzionali e, di conseguenza, anche i segni causati sul manufatto. Inoltre, la posizione controllata del perno in fase di compressione consente di ottenere un controllo indipendente della pressione su ciascun punto d’entrata e quindi del ritiro previsto per ciascuna impronta, accelerando il raggiungimento dei requisiti di tolleranza ed evitando costose modifiche agli stampi. La griglia per radiatore è prodotta con un’unica stampata a dieci punti di iniezione, dotati di ugelli HRSflow della serie MA. Il layout del sistema consiste in un canale compatto asimmetrico. Il volume delle impronte per le singole parti della griglia presenta un rapporto di 1:20 dall’impronta più piccola a quella più grande e una differenza del 30% tra lo spessore di parete minore e quello maggiore. Il tempo di iniezione è pari a 2,9 secondi, quello di mantenimento a 6 secondi, la temperatura del canale caldo

raggiunge i 255°C e quella dello stampo i 60°C. In passato, per ottenere stampate di pesi diversi e mantenere nel contempo i requisiti di tolleranza per la cromatura e l’assemblaggio, si doveva ricorrere a più stampi per la produzione di parti di qualità. L’obiettivo di questo sistema a canale caldo era quello di testare i punti di forza della tecnologia FLEXflow in un’applicazione multiimpronta. “Per testare le capacità di FLEXflow abbiamo voluto stampare i componenti solo con l’apertura simultanea degli ugelli a otturatore ad azionamento elettrico e con una regolazione predefinita della corsa di apertura. Il volume del fuso iniettato per ciascun ugello viene controllato con precisione nel corso delle fasi di riempimento stampo e compressione, variando le corse degli otturatori fino a ottenere la pressione locale desiderata. In questo modo abbiamo un controllo localizzato dei flussi e delle pressioni applicate e la possibilità di bilanciare facilmente gli stampi famiglia e controllare l’imbarcamento senza modifiche alle parti o al canale”, ha commentato Nicola Pavan, coordinatore dell’ufficio CAE e project leader presso HRSflow.

ANALISI DI SIMULAZIONE CON MOLDEX 3D Un’analisi del riempimento dello stampo con i due programmi di simulazione Moldex 3D e Autodesk Moldflow è servita a calcolare i parametri MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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ottimali per ciascuno dei 10 ugelli del sistema FLEXflow. Nel corso della fase di iniezione, ciascun otturatore assume una posizione liberamente programmabile da parte dell’utilizzatore. Gli otturatori possono essere programmati per un numero massimo di 8 punti di controllo sia in apertura che in chiusura, definendo velocità e posizione per singolo punto. Per ciascun otturatore è possibile programmare fino a due cicli di apertura e di chiusura. La simulazione e la pratica applicativa dimostrano un’elevata conformità con l’avanzamento reale del fronte del flusso nelle singole impronte. “FLEXflow riequilibra i diversi pesi della stampata in maniera ottimale e riempie i volumi delle impronte di ciascuna parte in contemporanea, evitando quindi problemi come le bave, riducendo l’imbarcamento e consentendo un controllo preciso delle linee di giunzione”, sintetizza Pavan. Grazie alla tecnologia FLEXflow diventa possibile, con un tempo minimo di regolazione, produrre parti prive di difetti superficiali malgrado i limiti tipici degli stampi famiglia. Ciò consente a sua volta al trasformatore di ridurre la quota di pezzi difettosi. Le parti stampate, inoltre, evidenziano minori tensioni di raffreddamento, nessun fenomeno di impaccamento, un imbarcamento con-

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Simulazione dello stampaggio di una griglia frontale da cromare, per mezzo di uno stampo famiglia con 10 punti di iniezione. Senza regolare il flusso del fuso, le cavità di diverse dimensioni sono riempite in modo non uniforme (figura a sinistra), ma quando controllate con FLEXflow, tutte le cavità sono riempite nello stesso periodo di tempo (figura a destra). La griglia risulta priva di difetti così da poter essere sottoposta a elettrocromatura

trollato e si adattano in maniera ideale al processo di cromatura.

COMPONENTI DI QUALITÀ MIGLIORE Con FLEXflow, gli otturatori dei 16 ugelli del canale caldo possono essere individualmente aperti e chiusi in sequenza in maniera precisa e indipendente l’uno dall’altro. A seconda della fase (apertura o chiusura) è possibile predefinire fino a 8 posizioni per l’otturatore, con una tolleranza di azionamento di ±10 micron. Grazie a questa estrema precisione del posizionamento e del controllo della velocità dei perni degli otturatori, diventa possibile ottenere una distribu-

zione molto omogenea della pressione all’interno dell’impronta e quindi nell’intero processo di stampaggio. Come conseguenza del notevole ampliamento della finestra di processo, è possibile ridurre la forza di chiusura dello stampo e perfino il peso delle parti senza produrre alcun effetto negativo sulla qualità. In campo automobilistico, la tecnologia FLEXflow assicura vantaggi in particolare nello stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni, come: paraurti, spoiler, supporti per quadri strumenti (IPS), rivestimenti interni per porte e tetto, componenti del sistema di illuminazione, cristalli, fanalerie e tetti panoramici.

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AUSILIARI E COMPONENTI

MORETTO A FAKUMA

TUTTO È 4.0

Moisture Meter misura in linea e in tempo reale l’umidità residua del granulo

NEL CORSO DEI CINQUE GIORNI DELLA FIERA DI FRIEDRICHSHAFEN, IN GERMANIA, IL COSTRUTTORE PADOVANO METTERÀ IN MOSTRA CIÒ CHE, OLTRE ALLA TECNOLOGIA, CONTRADDISTINGUE DA SEMPRE I SUOI PRODOTTI: PASSIONE, AFFIDABILITÀ, RESPONSABILITÀ E INNOVAZIONE. RIMARCANDO ANCORA UNA VOLTA CHE “LA SFIDA CONTINUA…”

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al 17 al 21 ottobre Moretto parteciperà alla fiera Fakuma 2017, dove proporrà prodotti a elevato contenuto tecnologico realizzati interamente al proprio interno e l’evoluzione del progetto Moretto 4.0, concetto di fabbrica intelligente con macchine interconnesse tra loro e con i software di gestione aziendale, in grado di acquisire grandi masse di dati dal processo produttivo ed elaborarli e condividerli per raggiungere più elevati livelli di efficienza. Una fabbrica in grado di adattare automaticamente le rese alle esigenze produttive, prevede-

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re in anticipo possibili rotture o fermi macchina e poter contare su un supporto da remoto in tempo reale. Moretto 4.0 si prefigge il passaggio da servizi frammentati a un modello di filiera interconnesso e la sua impronta è evidente su tutte le linee di prodotto.

FEEDING 4.0 Dall’arrivo del materiale in azienda, sistemi di trasporto One Wire 6, centralina Dolphin e KruiseKontrol coordinano tutto il processo di trasporto, integrandolo perfettamente con i si-

stemi aziendali e fornendo soluzioni che gestiscono autonomamente tutti i parametri. KruiseKontrol è il sistema brevettato Moretto per il controllo automatico della velocità nei sistemi di trasporto, in grado di ottimizzare tutti MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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i parametri coinvolti adattandoli alle caratteristiche di ogni singolo materiale, indipendentemente dalla distanza da coprire o dalla quantità di polimero da trasportare. I punti critici nel ciclo di trasporto sono due: all’inizio, con tubazione vuota, dove il granulo subisce una forte accelerazione, e in fase di pulizia del tubo, perché dal momento dell’apertura della valvola per la pulizia della linea di trasporto il granulo ha un moto molto accelerato. Il sistema elimina completamente questi problemi controllando e mantenendo costante la velocità del granulo. Gli effetti collaterali di un sistema di trasporto convenzionale, considerate le variabili di un impianto standard e i picchi di velocità, sono: formazione di capelli d’angelo, usura delle tubazioni, stress del polimero e produzione di polvere. Gestendo automaticamente le fasi di trasporto e spianando i picchi di velocità, KruiseKontrol elimina questi problemi, assicurando un trattamento ottimale dei materiali e alzando il livello qualitativo del prodotto stampato.

Il sistema di gestione dello stoccaggio Silcontrol è uno dei prodotti con marchio OMS&P - Original Moretto System & Product - che contraddistingue il contenuto tecnologco e di ingegno dei prodotti brevettati Moretto

dell’umidità residua del granulo durante il processo di deumidificazione, garantendo la produzione di manufatti con caratteristiche qualitative certificabili lotto per lotto, pezzo per pezzo. L’utente deve solo selezionare il polimero da trattare e lo strumento provvede a sorvegliare minuto per minuto la situazione, campionando ogni due secondi il materiale in lavorazione.

all’interno di un sistema per il raffreddamento, grazie alla gestione integrata dei dati direttamente dalle utenze. X Cooler è realizzato su misura, con sistemi esclusivi mirati alla massimizzazione dell’efficienza energetica, uscendo dallo schema di assemblaggio di prodotti e componenti “da commercio”.

DRYING 4.0

SUPERVISING 4.0

Con i deumidificatori delDOSING 4.0 la serie X Max, Flowmatik e I dosatori a perdita di peso Moisture Meter il trattamento Gravimix e Gramixo sono del polimero è completamenmacchine progettate non te sotto controllo, un circuito solo per dosare con precisiochiuso perfetto che si tradune estrema, nell’ordine dello ce in qualità dei manufatti 0,01%, ma anche per scamtangibile e certificabile. biare dati in rete, gestire in reX Max è un sistema di deumimoto i parametri macchina ed dificazione flessibile, multitoreseguire statistiche di produre, ad alta efficienza e capace zione, consumi e costi. Gravidi assicurare un rendimento mix è particolarmente adatto costante anche con -65°C di alla produzione di film in bolla Dew Point. È un deumidificagrazie alla funzione peso metore che cresce con l’azientro, mentre Gramixo dispone Il dosatore a perdita di peso da e da sistema base comdell’esclusiva tecnologia ViGramixo dispone dell’esclusivo Vibration Immunity System posto da tre unità può essere bration Immunity System. ampliato fino a 10 unità. Già nella composizione con tre unità, due sono uti- STORAGE 4.0 lizzate per il processo e una è in stand-by e in- Sistema di gestione dello stoccaggio dei materviene automaticamente in caso di stop di una teriali plastici, Silcontrol assicura l’integrità del delle altre, così da operare senza nessun fermo processo, indirizzando ogni materiale al silo macchina. La maggior parte dei sistemi di deu- di stoccaggio designato (silo esterni e intermidificazione impiega aria compressa e acqua ni, daily bin e contenitori di stoccaggio) grazie per il raffreddamento, che, in un tipico stabili- alla tecnologia barcode ed RFID e gestendo mento industriale, incide fino al 40% sui consu- in modo continuo dati, eventi e record di ogni mi energetici totali. X Max supera questo limite attività di stoccaggio. Si tratta di un sistema e, grazie al suo particolare circuito, lavora senza automatizzato e sicuro, in grado di azzerare acqua di raffreddamento e senza aria compres- qualsiasi possibilità di errore umano. sa. La valvola di conversione assicura il completo recupero del calore di rigenerazione, garan- COOLING 4.0 tendo un risparmio energetico del 60%. La nuova gamma di sistemi di refrigerazione e Moisture Meter è invece uno strumento dedi- termoregolazione X Cooler, modulare ed espancato alla misurazione in linea e in tempo reale dibile, è in grado di adeguarsi completamente

Il software di supervisione integrata Mowis rappresenta una delle offerte Scada più complete e sicure per la supervisione dei processi dedicati alla trasformazione delle materie plastiche: monitoraggio in tempo reale, analisi approfondita dei dati e report sempre più interattivi e predittivi. Mowis è un software integrato in grado di dare input e output gestibili anche da remoto; uno Scada in piena regola, già pronto per gestire la fabbrica intelligente. Nelle macchine convenzionali i sensori dicono quello che è già successo, mentre Mowis sorveglia l’intera fabbrica in modo integrato e spedisce output al sistema, governando la produzione in tempo reale. La capacità di gestione di Mowis è pari a 1200 client, 22 aree di specialità, tutte perfettamente integrate. Connettività completa item-go, programma di manutenzione preventiva, report, tutto realizzato secondo le regole della “fabbrica intelligente”. Mowis permette all’utente di creare l’esatto layout del proprio reparto senza una particolare programmazione, assicurandone una lettura intuitiva e immediata. L’interfaccia grafica a oggetti assicura una gestione dei sistemi semplice e intuitiva. L’impostazione immediata dei parametri di funzionamento di ogni singola apparecchiatura riduce al minimo la possibilità di errore. La comunicazione con gli impianti avviene attraverso una rete locale industriale opportunamente protetta. L’utente potrà ricevere assistenza in loco direttamente sul PC in cui è installato Mowis, per mezzo di collegamento remoto tramite modem o indirizzo IP.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Sviluppi recenti e futuri in casa Campetella

Dove va la robotizzazione dello stampaggio Nonostante il comparto dello stampaggio a iniezione europeo sia cambiato nel corso degli ultimi anni, Campetella rileva come, in effetti, le aziende trasformatrici del Vecchio Continente - e, qundi, del Belpaese non siano state sopraffatte dall’emergere di realtà produttive asiatiche e mediorientali presagito fino a non molto tempo fa, e per alcuni ancora possibile, con conseguenze negative per l’industria nostrana. Secondo il costruttore marchigiano ciò è dovuto alla capacità e al coraggio degli stampatori europei e italiani di investire, ottimizzare i processi produttivi e fronteggiare crisi e concorrenza sleale, talvolta riducendo significativamente i margini e riversando gli utili nella produzione. Con esiti del tutto contrari a quelli nefasti previsti, come dimostra il fatto che grandi aziende multinazionali si affidino a trasformatori italiani ed europei per la produzione, per esempio, di articoli per la casa, contraddistinti da elevati

NUOVA FAMIGLIA E NUOVI MODELLI

UNA ROBOTICA EVOLUTA CHE RISPONDE ALLE RICHIESTE DEL MERCATO Per soddisfare le richieste sempre più complesse del mercato, Mitsubishi Electric ha sviluppato la nuova famiglia di robot Melfa FR e i nuovi modelli di robot Scara Melfa CH, presentati a SPS IPC Drives Italia 2017. La famiglia FR rappresenta un nuovo concetto di robotica evoluta in grado di rendere la manifattura di nuova generazione una realtà grazie alle funzionalità Smart Plus, che offrono prestazioni elevate, e all’integrazione nella nuova piattaforma di automazione iQ-R, che garantisce massime produttività, flessibilità e sicurezza nelle applicazioni collaborative. I nuovi robot Scara RH-CH sono pensati per applicazioni pick-and-place, assemblaggio e conveyor tracking con una soluzione economica. Questi nuovi La famiglia di robot Melfa FR modelli sono caratterizzati da un e i modelli Scara Melfa CH sono stati sviluppati da Mitsubishi specificamente carico di 3 kg e 6 kg, rispettivaper soddisfare un mercato dalle richieste mente con uno sbraccio massisempre più complesse mo di 400 mm e 600/700 mm.

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Velocità, precisione, qualità e costi di produzione ridotti: il moderno stampaggio a iniezione non può più prescindere da nessuno di questi elementi per restare competitivo. In questa direzione si muovono gli sviluppi recenti e futuri di Campetella

standard di qualità funzionale ed estetica, o che le principali case automobilistiche mondiali facciano realizzare i componenti delle proprie vetture in Italia, Germania o Polonia. Campetella ritiene che, per continuare in questa direzione, un ruolo sempre più determinante sarà giocato dalla continua, crescente automazione dei processi di trasformazione, dove, però, non sarà più sufficiente dotare le presse a iniezione di robot a 3, 5 o 6 assi e “abbandonarle” nei reparti produttivi. Tre elementi, invece, risulteranno fondamentali per essere davvero competitivi e trasformare la macchina in un’isola di lavoro realmente autonoma, anziché abbandonarla in reparto: robot, il che significa efficienza; controllo e, dunque, qualità; immagazzinamento, ossia logistica. I robot di Campetella presentano generalmente 3 o 5 assi (polso e rotazione servoassistiti), ma, soprattutto, sono veloci all’interno dello stampo, permettendo di ridurre il tempo di stampo aperto al minimo consentito, che è quello che conta per aumentare la produttività. La vasta offerta parte dalla nuova serie Prime, che oggi copre le presse fino a 350 tonnellate e ben presto verrà ampliata e assumerà il ruolo di gamma di base. Non si tratta di soluzioni entry level, che puntano esclusivamente al prezzo, ma di robot di qualità offerti al miglior prezzo possibile, senza scendere al di sotto di una certa soglia di prestazioni, per sostenere quella fascia di mercato che si difende grazie a qualità ed efficienza. Entro breve tempo la proposta di Campetella sarà completata, anche con la serie Aptitude, per soddisfare le esigenze più difficili in termini di prestazioni, precisione e capacità del controllore. Questa serie verrà destinata ad applicazioni IML, alla produzione di posate, al complicato posizionamento di inserti nell’industria automobilistica e in stazioni di pallettizzazione unificate per più presse: uno degli impieghi sempre più frequenti. Per quanto riguarda il controllo e, quindi, la qualità, se un tempo l’estrazione e il deposito a fianco della pressa erano sufficienti, oggi è necessario anche che tali operazioni siano fatte con assoluta correttezza. I sistemi di visione integrati nei robot sono le sentinelle che permettono di manipolare i prodotti senza rischi di mancata qualità o errore umano. Un buon sistema di visione dotato di una certa flessibilità può dare una grande spinta alla qualità del processo e del prodotto e contenere i costi. Infine, con l’immagazzinamento automatizzato oggi si è chiamati all’efficienza, consentendo all’operatore di supervisionare parti di impianti, anziché essere impegnato in attività manuali ripetitive e improduttive. L’azienda, grazie alla gamma Spin di robot Scara, montati su colonna verticale per raggiungere fino a 5 m di altezza, è in grado di automatizzare quasi qualsiasi fine linea, dalla formazione del cartone al corretto inserimento dei componenti stampati e controllati, fino alla costruzione del pallet pronto per essere consegnato. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Miniugello a otturazione

Stampaggio di precisione di particolari di piccole dimensioni La serie di piccoli ugelli a otturazione di Thermoplay è stata recentemente ampliata con il modello con diametro da 11 mm, adatto a soddisfare le crescenti esigenze di applicazioni specifiche nei settori del packaging, del medicale, della cosmetica e dell’elettronica. Il nuovo ugello a otturazione può essere installato con un interasse minimo di 17 mm e, grazie al suo profilo compatto, risulta ideale per l’utilizzo in aree ristrette e permette l’iniezione sulla superficie “interna” del componente. Il design dell’ugello e del puntale consente una ridotta dispersione termica, offrendo la massima flessibilità allo stampista per progettare il sistema di raffreddamento. Le resistenze brevettate distribuiscono in maniera uniforme il calore lungo tutta la superficie dell’ugello, garantendo un basso consumo energetico (al massimo 150 W per ugello). Il puntale può essere sostituito facilmente per la manutenzione a bordo dello stampo installato nella macchina a iniezione. L’azionamento dell’otturazione può essere pneumatico o idraulico, singolo o su piastra, rendendo l’ugello adatto per applicazioni multicavità che richiedono maggiore precisione. Lo spillo del gruppo di otturazione, disponibile con finitura cilindrica o conica, è progettato per minimizzare il punto di iniezione sul pezzo (0,8-1,2 mm), conferendo una finitura di massima qualità. Le serie di ugelli a otturazione unisce flessibilità e qualità di processo ed è disponibile nelle lunghezze standard da 56 a 146 mm. Le opzioni per il cambio di colore e le finiture del puntale ottimizzano il processo per applicazioni specifiche. Questo ugello risulta adatto

all’iniezione di tutti i materiali termoplastici, escludendo solo quelli additivati con cariche minerali.

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Packaging, medicale, cosmetica ed elettronica: sono i settori di applicazione cui meglio si adatta il nuovo piccolo ugello a otturazione di Thermoplay

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Nuova configurazione per una lavorazione più economica del PVC BUSS estrusori gamma quantec ® G3 Gli esperti nella lavorazione di compound sofisticati e sensibili alle temperature e al taglio pongono nuovi standard di qualità, produttività e flessibilità. quantec ® G3 – La terza generazione di una storia di successo > Superiore economicità grazie a portate aumentate > Maggiore flessibilità garantita da una più ampia finestra di processo > Massima disponibilità derivante da minimi tempi di cambio prodotto

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Cambiamenti in casa Star Automation

Verso il futuro con un nuovo volto All’edizione 2017 di Fakuma (Friedrichshafen, 17-21 ottobre) Star Automation Europe accoglierà i propri clienti nel proprio spazio espositivo, dove presenterà i tanti cambiamenti che l’hanno riguardata nel corso dell’ultimo anno. A cominciare dall’insediamento del nuovo amministratore delegato in rappresentanza della casa madre giapponese, Shoji Ishibashi, dall’arrivo di Michele Niero come nuovo direttore vendite e dagli importanti cambiamenti nell’ufficio commerciale, che testimoniano il rinnovato impegno del costruttore nel soddisfare le esigenze degli utilizzatori delle sue attrezzature quale obiettivo primario, possibile grazie alla qualità del prodotto giapponese e dei servizi a questo connessi, oggi offerti sempre più in direzione Industria 4.0 A una consolidata politica di vendita e di assistenza tecnica si

affianca adesso una nuova immagine coordinata, che rappresenta, in maniera oltre che visibile anche efficace, la spinta verso il futuro che da sempre caratterizza Star Automation. L’azienda considera il nuovo sito internet uno dei fiori all’occhiello di questi cambiamenti: in esso, immersi nel colore arancione che caratterizza l’azienda dal 2001 (anno della transizione dalla joint venture con Piovan alla sua completa autonomia), è possibile confrontare con immediatezza e semplicità le diverse serie di robot e automazioni, conoscere i servizi offerti e trovare il distributore o l’agente più vicino. Il sito è facilmente consultabile anche dai dispositivi mobili, su cui però può essere installata anche la nuova App Star Automation Europe, scaricabile dagli store di Apple e Android, che consente di restare sempre con-

Michele Niero e Shoji Ishibashi (secondo e terzo da sinistra) sono rispettivamente il direttore vendite e l’AD di Star Automation Europe

nessi all’azienda e consultare il catalogo Eins, contenente gli oltre 1600 articoli per mani di presa, nonché le schede tecniche, pure queste rinnovate, di ciascuna macchina. Il cambiamento non ha riguardato solo l’informazione via Internet, bensì anche

tutto il materiale cartaceo di promozione dell’attività e della tecnologia del costruttore. Dunque, un volto completamente rinnovato per una realtà dinamica, che fa ogni giorno del “moving forward”, come recita il suo nuovo slogan, il proprio leitmotiv.

Gefit per la cosmetica

Sistema per l’assemblaggio di un erogatore È dedicato all’assemblaggio di un prodotto di alta gamma per la cosmetica e la cura della persona uno dei più recenti impianti nati nello stabilimento di Gefit a Fubine, in provincia di Alessandria. Si tratta di una piattaforma completa, concepita e realizzata per gestire componenti particolari per forma, colore e materiale, in ossequio alle richieste di tale esigente comparto. La macchina progettata dagli ingegneri di casa Gefit assembla un erogatore composto da quattro elementi, due dei quali forniti già montati e serviti in contenitori termoformati, a loro volta movimentati da nastri trasportatori automatici. Dettagli del sistema messo a punto da Gefit per l’assemblaggio di un erogatore di alta gamma per prodotti cosmetici e per la cura della persona

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Il robot a 6 assi, equipaggiato con una complessa mano di presa doppia, alimenta i primi due pezzi, mentre il resto del ciclo viene compiuto da una tavola completamente elettrica, dove il denominatore comune è rappresentato dalla flessibilità e dalla possibilità di aggiungere e gestire svariati controlli: da quello di qualità, tramite telecamere, con software che consentono la massima personalizzazione per gli utilizzatori della cella, ai i test di flusso e di tenuta. A completare il ciclo di assemblaggio provvede un robot Scara, grazie al quale gli erogatori assemblati vengono alloggiati automaticamente in un altro contenitore termoformato, in modo da fornire i prodotti ordinatamente ed elegantemente preparati per la successiva fase di riempimento.

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Tecnologia per lo stampaggio a iniezione

Aumentare la forza di chiusura delle presse Nuovo operatore nel mercato dell’iniezione, Ironjaw è una startup europea specializzata in dispositivi in grado di incrementare la forza di chiusura delle presse a iniezione. Uno dei suoi primi sistemi può essere adattato a tutti i tipi di stampo e aumenta del 30-60% la forza di chiusura della macchina. “Il nostro sistema è stato testato con successo su diversi milioni di componenti in fase di ricerca e sviluppo, portandoci a creare una società dedicata a questa tecnologia allo scopo di fornire ai trasformatori di materie plastiche di tutto il mondo, stampatori in particolare, una soluzione economica per incrementare la capacità delle loro presse. La tecnologia consente di utilizzare presse che sono meno potenti, ma più efficienti energeticamente, per raggiungere gli stessi risultati, con un immediato impatto sui costi di produzione degli articoli”, ha dichiarato Bruno Machet, cofondatore della

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società insieme ad Alex Guichard. La tecnologia, brevettata, si basa su un sistema di “fauci in acciaio” per chiudere lo stampo e ha richiesto cinque anni di sviluppo. “Produce spettacolari incrementi della pressione di stampaggio, fino al 60% a seconda della configurazione, diminuisce

o addirittura elimina le bave e funziona con qualsiasi tipo di materiale plastico, riciclato compreso”, ha aggiunto Machet. L’iniezione coinvolge tutti i settori che utilizzano materie plastiche: edilizia, imballaggio, auto, elettronica ecc. La startup ha sviluppato una gamma standard di sistemi Ironjaw, con taglie da S a XL. Nei prossimi mesi il sistema sarà testato dai maggiori costruttori di attrezzature europei e americani. “Ho scelto di investire in Ironjaw perché si tratta di una tecnologia con molte potenzialità, indirizzata a un mercato internazionale”, ha concluso Guichard.

Il nuovo sistema di Ironjaw si rivolge ai molti settori della trasformazione coinvolti nello stampaggio a iniezione, dall’edilizia all’imballaggio, dall’industria automobilistica a quella elettronica

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news.filehippo.com

MISURA E CONTROLLO

TUTTO SOTTO CONTROLLO…

CON IL DIGITALE NEL DNA FOCALIZZATI SULLA DIGITALIZZAZIONE DEI PROPRI PRODOTTI, VERSO QUEL PROCESSO DI CAMBIAMENTO CHE PORTERÀ ALLA DIGITALIZZAZIONE DEGLI IMPIANTI, PER ARRIVARE POI ALLA DIGITALIZZAZIONE DELLA FABBRICA DI GIROLAMO DAGOSTINO E RICCARDO AMPOLLINI

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opo aver constatato la determinazione con la quale l’azienda di Provaglio d’Iseo è scesa in campo all’SPS di Parma, si potrebbe tranquillamente dire che Gefran ha nel proprio DNA i concetti dell’Industria 4.0. SPS IPC Drives Italia (23-25 maggio 2017) è una manifestazione ampiamente dedicata alla trasformazione digitale, all’automazione e ovviamente all’Industria 4.0, dove Gefran si è trovata particolarmente a proprio agio, sfoderando una gamma di prodotti che intendono declinare il concetto di digitalizzazione in tutti gli ambiti del processo produttivo. Ma l’azienda mira ad andare oltre, estendendo le potenzialità del digitale non solo alla gestione e al controllo degli impianti, ma anche a un servizio post vendita che applica il concetto di precauzione digitale ad ampio raggio. Adotta, cioè, quello che si potrebbe definire il “controllo del controllore”, quando è lo strumento di controllo e rilevazione del dato macchina che, simultaneamente, monitora se stesso e le sue variabili di funzionamento, come ad esempio la temperatura. Si parla di digitalizzazione applicata, quindi,

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sino all’analisi del processo e dei parametri di funzionamento attuata con un solo semplice gesto, quello di avvicinarsi materialmente alla macchina. Ma andiamo per gradi… Lo sforzo delle aziende che intendono tradurre la filosofia dell’Industria 4.0 deve però fare i conti con la capacità dei propri strumenti di rilevare, in primis, lo stato delle cose:

variabili di processo o parametri macchina di cui è fondamentale mantenere costante il valore o monitorarne il rendimento, per intervenire tempestivamente quando occorre. In secondo luogo è importantissima l’arte di interconnettere, di mettere in comunicazione simultanea gli ambiti d’interesse per determinare meccanismi di azione-reazione che

Alcuni esempi di prodotti Gefran sviluppati in ottica Industry 4.0

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garantiscano la fluidità di tutti i programmi di lavorazione, anticipando interruzioni e monitorando gli avanzamenti. Emerge sempre di più, infine, la necessità di prevenire, anticipare la manifestazione di eventi indesiderati che rallentano il processo e viziano il funzionamento della macchina. È l’idea di “smart factory”, che coinvolge tutte le attività, dalla progettazione alla fornitura, fino all’area produttiva, per migliorare l’azienda nella sua globalità. Concetti, questi, che sembrano astratti in prima battuta, ma che l’inventiva nostrana - in questo caso quella dei progettisti e dei tecnici di Gefran - è riuscita a tradurre in qualcosa di efficiente, che funziona sui mercati internazionali e che sembra smuovere anche l’indolente mercato italiano.

SENSORISTICA, INTERCONNESSIONE E TRASMETTITORI

Sensori Gefran, dedicati in particolare alle applicazioni dell’idraulica mobile

sima creazione, ad affiancare le sonde a riempimento sodio-potassio (NaK), è invece la serie brevettata di sensori di pressione Impact, senza riempimento, supportata da una tecnologia completamente diversa e basata sul posizionamento del sensore in una parte specifica della sonda di pressione. I dispositivi di rilevazione e controllo della temperatura e di altri parametri di processo sono poi dotati di bus di campo per agevolare la comunicazione digitale, permettendo una facile e veloce integrazione nel sistema di controllo e automazione. “Oggi i nostri trasduttori sono in grado di inviare diverse informazioni. Possono indicare, per esempio, da quanto tempo sono in esercizio”, spiega Renzo Privitera, direttore

vendite Italia della divisione Sensori e Componenti di Gefran. “Il trasduttore, infatti, presenta “un’usura caratteristica” della membrana di lettura del sensore, che è in diretta relazione con i tempi d’utilizzo del trasduttore stesso. Ciò consente di fare prevenzione e manutenzione predittiva per valutare l’eventuale sostituzione del dispositivo. Inoltre, al di là del controllo di una data variabile di processo, è possibile leggere a quale temperatura sta lavorando l’elettronica, oppure registrare eventuali picchi di pressione che esulano dai normali standard di lavorazione. Dati significativi, questi, per poter controllare il trasduttore e programmarne la manutenzione o la sostituzione”.

I sensori potrebbero essere considerati le terminazioni nervose di un organismo pensante; quelli che hanno la funzione fondamentale di acquisire informazioni dal contesto all’interno del quale sono posizionati e trasferire lo stimolo, il dato, al sistema a valle, trasducendolo in segnale elettrico. Indispensabili nell’idea di fabbrica digitalizzata di Gefran, gli apparecchi sensoriali che l’azienda bresciana propone vengono sia utilizzati internamente, per il funzionamento del proprio impianto produttivo, sia proposti al cliente che intende adeguare gli impianti alle filosofie digitali di ultima generazione. Nella famiglia dei sensori, i trasmettitori di pressione ricoprono un ruolo fondamentale, in quanto monitorano una variabile critica nei processi di trasformazione delle materie plastiche. La loro costruzione si basa su una tecnologia con elemento sensibile a film depositato su una membrana d’acciaio, oppure su una progettazione adeguata per il funzionamento a trasmissione idraulica, ideale per lavorare ad alte temperature, fino a 538°C, e in condizioni soggette a elevati livelli di shock, vibrazioni, picchi di pressione e temperatura. Attenta alla normativa di settore, la proposta di Gefran si è recentemente arricchita anche di trasduttori di pressione per il melt (fuso polimerico) a riempimento ma senIl presidente di Gefran, Ennio Franceschetti (a destra), insieme a za la presenza di mercurio, che dal Renzo Privitera, direttore vendite Italia della divisione Sensori e luglio 2017 deve essere escluso Componenti, nello stand dell’azienda alla fiera SPS IPC Drives Italia da queste applicazioni. Di ultimis- (Parma, 23-25 maggio 2017) MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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AUTOMAZIONE E MOTION CONTROL La gamma dei dispositivi Gefran per il controllo di movimento, proposti anche in occasione dell’SPS di Parma (in questo caso ha fatto bella mostra di sé l’inverter della serie ADV 200 con raffreddamento a liquido), forniscono soluzioni ottimali per il controllo degli impianti per materie plastiche. I sistemi a PLC gestiscono tutto ciò che è relativo ad algoritmi e automazione delle presse a iniezione, piuttosto che delle soffiatrici o delle linee d’estrusione. L’elaborazione dei dati prodotti potrà essere utile per funzioni quali la produzione, in primis, ma anche l’approvvigionamento dei materiali, la manutenzione degli impianti, la creazione di data logging e la storicizzazione dei dati, per permettere qualsiasi tipo di controllo di fabbrica, dalla qualità alla produzione. Il tutto viene poi inviato ai livelli superiori della “catena Industry 4.0”, al terminale di supervisione, collegato a un apposito PLC. In questo

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MISURA E CONTROLLO

caso il protocollo di comunicazione ethernet utilizzato è il Modbus TCP/IP, attraverso cui si può gestire una rete di strumenti con più master che colloquiano contemporaneamente. Nonostante la personalizzazione dei dispositivi di controllo e comunicazione sia uno dei fiori all’occhiello della proposta commerciale di Gefran, esistono sistemi chiavi in mano con software dedicati, soprannominati internamente all’azienda “template”, sia per il settore dell’estrusione sia per quelli dell’iniezione e del soffiaggio, ovviamente con la possibilità di poter contare su prodotti customizzati, qualora venga richiesto. Le modalità d’interazione fra dispositivi comprendono altre funzionalità di controllo da remoto più comuni, per la lettura dei dati su apparecchi quali smartphone e tablet, attraverso software come, ad esempio, il Virtual Network Computing (VNC). È così possibile osservare come sta lavorando la macchina e, all’occorrenza, interagire con essa, eseguire tarature in remoto, oppure implementare ciò che oggi viene comunemente denominato “teleassistenza”.

I regolatori PID (Proporzionali, Integrali, Derivativi) di Gefran possono essere collegati alla rete tramite lo standard di comunicazione Modbus, uno di quelli maggiormente utilizzati nel settore industriale

VICINI AL CLIENTE, ANZI IN ANTICIPO SUI FATTI Assistenza e service digitalizzati sono già realtà e costituiscono una nuova modalità d’interazione con il cliente e con la sua macchina. Un concetto che va al di là del vecchio servizio post vendita. Lo sviluppo della digitalizzazione a cui sta lavorando Gefran si traduce in un supporto in tempo reale all’utilizzatore e applica il principio della precauzione, anche in rapporto al vecchio significato di service, che notoriamente interviene “post”. Il sistema di supervisione, infatti, sarà in grado di anticipare il guasto rilevando, per esempio, il malfunzionamento di un sensore (ecco il “controllo del controllore”, come accennato poc’anzi) per intervenire limitando o scongiurando l’eventuale guasto. Un sistema che riuscirà a gestire il flusso di informazioni in ottica preventiva, anticipando l’evento indesiderato. “Il futuro ci vedrà capaci di fornire un servizio, piuttosto che tutta una serie di contenuti complementari al discorso della digitalizzazione, in cui Gefran sarà il primo soggetto a capire che l’impianto del cliente ha un dispositivo malfunzionante sulla propria macchina, in modo da poter intervenire ancora prima che si manifestino le conseguenze, potendo, di fatto, cogliere il dato in tempo reale direttamente dal sensore e limitando così eventuali problematiche, o evitando la rottura”, aggiunge Renzo Privitera.

LA REALTÀ AUMENTATA

Gli inverter della serie ADV200-LC (Liquid Cooled) sono stati sviluppati per applicazioni in cui sono richieste robustezza, lunga durata ed elevata affidabilità. Sono inoltre in grado di integrarsi facilmente nei sistemi esistenti, per gestire motori asincroni o sincroni, con o senza sensore di velocità (encoder)

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Altro concetto fresco di costituzione nella rivoluzione che va sotto il nome di Industria 4.0 è quello di “realtà aumentata”, che consiste, in pratica, nell’integrazione o nel potenziamento, tramite strumenti ad alta tecnologia, delle possibilità offerte dai nostri cinque sensi. Gefran non si è fatta scappare la possibilità di implementare tale concetto nei suoi dispositivi, fornendo all’interlocutore opportunità di conoscenza dei parametri, delle caratteristiche e delle variabili di stato della macchina in maniera più facilmente accessibile, con una conoscenza più approfondi-

ta dell’ambiente tecnologico che lo circonda. Avvicinando alla macchina un “device” predisposto (come, ad esempio, un tablet o uno smartphone), non è solo possibile individuare un prodotto Gefran installato, ma anche leggere e consultare il suo manuale d’istruzioni e addirittura visionare i dati di funzionamento del processo in tempo reale. Tali possibilità possono essere utilizzate per il controllo di un sensore, dei suoi dati di processo o dell’andamento dell’impianto, permettendo, se necessario, un facile intervento di manutenzione, piuttosto che di taratura del prodotto stesso. “Grazie alla nuova strumentazione, per esempio, è possibile valutare il consumo energetico di un impianto per produrre un determinato prodotto. È poi noto che temperature e consumo energetico di una linea d’estrusione siano anche indici di come quella stessa linea sta lavorando e poterli controllare in tempo reale costituisce un notevole vantaggio per il trasformatore di materie plastiche”, precisa Renzo Privitera, il quale si avvia così a concludere: “La proposta commerciale di Gefran incontra nomi di livello internazionale tra i costruttori di macchine per lo stampaggio a iniezione, quali BMB, Plastic Metal, Arburg, Engel, Haitian e Woojin, giusto per citarne alcuni del Vecchio Continente e dell’Estremo Oriente. D’altro canto, in Italia funziona di più l’estrusione, per quanto riguarda quantitativi e volumi, ed è proprio il mercato italiano - che per Gefran vuol dire clienti come Macchi, Amut, Bausano, Bandera, Maris… giusto per fare qualche esempio - che sta dando riscontri interessanti: il 2016 ha rivelato un incremento delle vendite di Gefran nel nostro Paese del 3,4-4,0%, mentre nel primo quadrimestre del 2017 si è vissuto un soddisfacente rialzo dell’8%, rispetto allo stesso periodo del 2016. Valori, questi, che speriamo siano di buon auspicio, non solo per la nostra azienda, ma anche per tutta l’economia nostrana”. Gefran esporrà i propri prodotti alla fiera Plast di Milano dal 29 maggio al primo giugno 2018. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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MISURA E CONTROLLO

LE SOLUZIONI DI FESTO PER LA FABBRICA DI OGGI E DI DOMANI

DIGITALIZZAZIONE: TRA RIVOLUZIONE E AVANGUARDIA L

a digitalizzazione sta trasformando considerevolmente il modo di lavorare. Le vendite dirette dei prodotti Festo, per esempio, sono sempre più supportate da una “digital customer interface”, che permette ai clienti di configurare, simulare, acquistare e utilizzare i prodotti. Tutti i dati dei prodotti Festo sono disponibili in forma digitale e ciò consente di monitorare le condizioni di funzionamento attraverso applicazioni legate alla realtà aumentata. Quest’ultima, insieme a tutte le altre tecnologie abilitanti per l’Industry 4.0, sono descritte nel project book i4.0 ready, distribuito durante lo svolgimento della manifestazione fieristica.

OPEN INTEGRATED INDUSTRY 4.0 In quest’area espositiva, posta all’ingresso della fiera SPS IPC Drives Italia, Festo si proponeva di esporre le linee guida per realizzare una smart factory, con particolare focus sui temi della diagnostica predittiva degli impianti, per ridurre i tempi di fermo macchina e di cambio formato: elementi centrali per incrementare produttività ed efficienza. Il Festo Motion Terminal VTEM, esposto anche in quest’area e nello stand di Festo con display esplicativi, rappresenta una ri-

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DAL 23 AL 25 MAGGIO FESTO HA PARTECIPATO ALLA FIERA SPS IPC DRIVES DI PARMA, PROPONENDO LE SUE ULTIME NOVITÀ NELL’AMBITO DELL’AUTOMAZIONE PER L’INDUSTRIA 4.0, IN GRADO DI ESALTARE LA FLESSIBILITÀ, LA PRODUTTIVITÀ E IL CONTENIMENTO DEI CONSUMI A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

Il sistema servo pressa YJKP

voluzione nel mondo della pneumatica e dell’automazione (vedi box di pagina 94, ndr). Grazie a questa piattaforma si può modificare il funzionamento dell’hardware agendo semplicemente su specifiche App. A tal proposito, intervistati dalla redazione di MacPlas proprio durante la fiera SPS di Parma, Giorgio Centola e Giuseppe Caronia Angitta, responsabili del settore Printing e Plastic per Festo Italia, hanno dichiarato: “La sfida per le aziende del nostro settore è quella di non mancare l’opportunità di investire nella digitalizzazione delle proprie macchine per andare incontro alle necessità dei loro clienti finali, che richiedono macchine sempre più flessibili, collegabili con interfacce aperte a sistemi MES/ERP e in grado di mantenere i costi di produzione bassi anche per piccoli lotti”. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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stri clienti temi che riguardano il modo in cui si modifica la modalità di vendita delle macchine e lo sviluppo del customer service, ossia la possibilità di realizzare vantaggi competitivi e fatturati dalla vendita di servizi a valore aggiunto”.

UNA PIATTAFORMA MULTITECNOLOGICA Oltre al VTEM, a Parma ha avuto molto risalto la piattaforma CPX, per le funzionalità offerte in termini di controllo, collegamento dei sensori e interconnessione. La piattaforma è in grado di gestire diversi protocolli di comunicazione, comprese le interfacce OPC-UA per l’Industria 4.0.

IL BIONICCOBOT

Giuseppe Caronia Angitta, Automation sales manager Printing and Plastic per Festo Italia

Questi risultati sono possibili solo grazie alla scelta di prodotti “smart” in grado di assolvere e automatizzare funzioni sempre più complesse e, quindi, di realizzare Cyber-Physical System (CPS). Una delle funzioni della piattaforma VTEM consente, ad esempio, di gestire i tempi di movimentazione di un cilindro e mantenerli costanti, a prescindere dalle variazioni di carico o dalle condizioni ambientali (sistema autoadattativo). I prodotti di Festo presentano anche la caratteristica di potersi interfacciare grazie a moduli di IIoT Gateway, per consentire la raccolta e l’analisi di tutte le informazioni di lavoro, performance, sicurezza e consumo energetico. “La competenza di Festo legata al tema Industry 4.0”, hanno proseguito Centola e Caronia, “deriva da due aspetti: aver fatto parte del consorzio Industrie 4.0, finanziato dal governo tedesco per cogliere i trend e le necessità per rendere la manifattura in Germania più produttiva ed efficiente, e l’aver realizzato, fra i primi, uno stabilimento basato su questi principi. Lo stabilimento di Scharnhausen, infatti, ci consente di presentare ai nostri clienti la realtà di una fabbrica costruita in logica 4.0. Ma non ci fermiamo qui, perché la conoscenza dei settori industriali, su cui siamo fortemente focalizzati, ci permette di offrire ai nostri clienti un valore aggiunto che non è rappresentato solo dai prodotti, ma da un approccio consulenziale a 360 gradi. Sovente ci capita di affrontare con i noMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Presso lo stand di Festo a SPS è stato presentato dal vivo anche il nuovo BionicCobot, un robot collaborativo ultraleggero sviluppato dal Bionic Learning Network di Festo. Ispirato ai movimenti naturali del braccio umano, con i suoi sette gradi di libertà, “racconta” come funzionerà in futuro la collaborazione diretta e senza rischi tra l’uomo e i robot. Il BionicCobot è gestito in modo intuitivo tramite un’interfaccia utente grafica sviluppata sempre da Festo. Attraverso un tablet, l’utente può “insegnare” al robot, in modo semplice, le azioni da eseguire e ordinarle in qualsiasi sequenza. Grazie alla piattaforma open source ROS (Robot Operating System), le sequenze di movimento programmate raggiungono il Festo Motion Terminal integrato, che ha il compito di gestire e con-

trollare la cinematica.

I PRODOTTI PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA Il gruppo Festo si propone sul mercato con soluzioni studiate per applicazioni nei diversi settori industriali, come ad esempio: automotive, macchine utensili, packaging, food & beverage, industria della carta e, naturalmente, materie plastiche. “I costruttori d’impianti per materie plastiche tendono sempre più ad automatizzare le operazioni a valle della produzione, come lo scarico degli articoli stampati a iniezione o dei flaconi soffiati”, ha aggiunto Giorgio Centola, manager Printing and Plastic di Festo Industry Segment. “Si tratta di un tema molto sentito, perché riguarda un’operazione che può accorciare il tempo di ciclo, aumentando la produttività. Basti citare, per esempio, lo scarico di articoli termoformati delicati, quali i bicchieri in plastica. Per queste applicazioni Festo è in grado di fornire dai bracci flessibili più moderni fino alla componentistica di piccole dimensioni. La conoscenza del settore ci permette di realizzare soluzioni personalizzate, oppure “sistemi handling” per l’automazione completa della produzione. Le nostre soluzioni trovano sempre più spazio anche nelle termoformatrici o negli estrusori”. “A testimonianza del nostro coinvolgimento nel mercato”, ha ulteriormente precisato Centola, “abbiamo recepito il trend che prevede la realizzazione di termoformatri-

Giorgio Centola, manager Printing and Plastic per l’Italia, Festo Industry Segment

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MISURA E CONTROLLO

Ispirato ai movimenti naturali del braccio umano, BionicCobot mostra come funzionerà in futuro la collaborazione diretta e senza rischi tra uomo e robot

ci di tonnellaggio inferiore con movimentazione elettrica, piuttosto che le attuali soluzioni idrauliche. Per arrivare a questi risultati, abbiamo realizzato assi elettromeccanici di tipo ESBF, resistenti alle alte temperature. La direzione intrapresa risponde, naturalmente, alle attuali richieste per una maggiore ecosostenibilità dei macchinari: le presse elettriche, infatti, consentono un notevole risparmio energetico, come hanno già potuto sperimentare le aziende nel campo dello stampaggio a iniezione, e l’assenza di olio in reparto contribuisce a rendere più pulito e sicuro l’ambiente di lavoro del cliente finale. Abbiamo sviluppato anche soluzioni per il settore del soffiaggio, dedicate alla produ-

zione di contenitori realizzati in materiali diversi. In questo caso parliamo di componenti pneumatici ad alta pressione, utilizzati per le funzioni di soffiaggio delle preforme”. “Per concludere”, ha dichiarato infine Giuseppe Caronia Angitta, Automation sales manager Printing and Plastic, “Festo sta registrando risultati molto positivi nel set-

tore della lavorazione di materie plastiche e gomma e oggi sono molti i clienti di questo comparto che si rivolgono a noi per lo studio di applicazioni innovative. Dal canto nostro, siamo pronti a confrontarci con le aziende per sviluppare e testare qualsiasi applicazione possa fare la differenza sulle loro macchine o sui loro impianti”.

Pneumatica più intuitiva, versatile e flessibile

Una nuova era per l’automazione industriale Esattamente come gli smartphone hanno rivoluzionato il mercato della comunicazione mobile una decina di anni fa, così Festo Motion Terminal VTEM viene proposto per cambiare radicalmente il mondo dell’automazione industriale, iscrivendo la pneumatica a pieno diritto nelle tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0. La tecnologia piezoelettrica, il controllo integrato e i sensori di pressione, unitamente al comando tramite Motion App, apriranno nuove prospettive ai costruttori di macchine e impianti. L’impostazione delle funzioni pneumatiche e gli adattamenti ai nuovi formati vengono gestiti dalle App modificando i parametri. I sensori intelligenti integrati con funzione di controllo, diagnostica e autoapprendimento elimineranno la necessità di componenti aggiuntivi. Attualmente sono disponibili dieci fun-

Una piccola rivoluzione con il Festo Motion Terminal VTEM: grazie alla rapida attivazione di nuove funzioni attraverso le App, i progettisti possono creare un tipo di macchina base e selezionare successivamente le relative App per equipaggiarla con diverse funzioni e caratteristiche

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zioni attivabili attraverso le Motion App. Queste ultime consentono il controllo delle pressioni, funzioni di risparmio energetico, o possibilità di movimentazione pneumatica con caratteristiche simili a quelle elettriche. La caratteristica che rende questo prodotto davvero speciale è che tutte le funzioni vengono realizzate utilizzando un unico hardware della valvola. “Festo Motion Terminal è, in pratica, un’isola di valvole, ma assolutamente differente da quelle realizzate finora da Festo”, spiega Giorgio Centola. “Una stessa valvola si può comportare una volta da valvola a 5 vie e 3 posizioni con centri chiusi e una volta da valvola 5/3 con centri in scarico, o anche come valvola proporzionale in pressione e portata. Si può pensare alla soluzione VTEM esattamente come a uno smartphone, che, grazie ad App differenti, può funzionare da macchina fotografica, oppure da torcia per illuminare un sentiero”. L’attribuzione di funzioni tramite software presenta l’ulteriore vantaggio di proteggere il sistema da utilizzi non autorizzati e di tutelare il know-how, dato che dall’esterno non risulta possibile comprendere quali funzioni stiano svolgendo le valvole. Anche la manutenzione risulta decisamente semplificata, perché non è più necessaria una grande quantità di parti di ricambio. Oggi le App possono sostituire oltre 50 singoli componenti, ma ulteriori App sono in fase di sviluppo. Le Motion App appositamente sviluppate, così come la funzione di diagnostica di eventuali perdite, assicurano anche un certo risparmio energetico durante il funzionamento, permettendo risparmi fino al 70% rispetto all’operatività standard.

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MISURA E CONTROLLO

ISPEZIONE E SELEZIONE

GARANTIRE LA PUREZZA DI XLPE E HPTE PRIMA DEL LORO UTILIZZO I l materiale plastico utilizzato per la produzione di cavi a media, alta e altissima tensione deve attenersi a elevati standard di purezza e quello più comunemente impiegato per l’isolamento dei cavi è l’XLPE (polietilene reticolato). Per la reticolazione dell’XLPE il cavo passa attraverso un tubo catenario (CV-tube, ossia Continuous Vulcanization tube) dove viene esposto ad alte temperature. Solitamente, nella produzione di questo tipo di cavi, il tubo catenario è riempito con azoto e lavora a una pressione di circa 10 bar. Prima che il cavo possa essere ulteriormente lavorato, ad esempio per l’applicazione della schermatura o di guaine esterne, è necessario un degasaggio, che può richiedere fino a diverse settimane. Comunemente le linee sono prodotte come linea CCV (Catenary Continuous Vulcanization) oppure VCV (Vertical Continuous Vulcanization). La tecnologia è comprovata in quanto utilizzata da decenni, ma comporta alti costi per l’area di produzione e le linee di produzione stesse. In più esiste un altro metodo in via di affermazione, in cui l’HPTE (elastomero termoplastico ad alte prestazioni), che ha come base il polipropilene, viene utilizzato come materiale isolante. Questa tecnologia è stata sviluppata da Prysmian e denominata P-Laser 1. Il materiale mostra ottime proprietà elettriche e termo-meccani-

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COMBINARE LA TECNOLOGIA A RAGGI X CON QUELLA OTTICA PER RILEVARE IN LINEA LA CONTAMINAZIONE ALL’INTERNO E ALL’ESTERNO DEI GRANULI. GARANTIRE LA QUALITÀ DEL MATERIALE PER OTTIMIZZARE LA PRODUZIONE E RIDURRE I COSTI

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che, comparabili e, per alcuni aspetti, anche superiori a quelle dell’XLPE. L’HPTE non ha bisogno di reticolazione né di trattamenti di degasaggio e, di conseguenza, l’intero cavo - isolamento, schermatura e guaina esterna - possono essere realizzati in un unico processo di produzione in linea. Non è importante l’approccio utilizzato, dato che l’esigenza di resistenza dielettrica di XLPE e HPTE rimane sullo stesso livello elevato e deve essere garantito. A tal proposito è fondamentale la purezza del materiale di isolamento e, quindi, il sistema per il controllo della purezza e per la selezione diventa importante. Il sistema di ispezione e selezione in linea sviluppato da Sikora per rilevare la contaminazione all’interno e all’esterno dei granuli - come contaminazioni metalliche od organiche, variazioni di colore, agglomerati, contaminazioni incrociate e granuli estranei propone la combinazione tra la tecnologia a raggi X e quella ottica per ottenere la massima probabilità di rilevazione di ogni tipo di contaminazione. In questo modo, la qualità dell’XLPE o dell’HPTE - e di conseguenza il processo di produzione - sono ottimizzati con conseguente riduzione dei costi. Inoltre, un innovativo sistema fuori linea, che esamina e analizza anche piccoli quantitativi di granuli, risulta altresì importante per il controllo MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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dei granuli che sono stati eliminati dal sistema di ispezione e selezione in linea, oppure per controlli a campione.

DIFFERENZE TRA XLPE E HPTE A oggi il materiale isolante più utilizzato in cavi a media, alta e altissima tensione è il polietilene reticolato (XLPE), il quale deriva dal polietilene sottoposto ad alta pressione con perossidi organici come additivi. Grazie alle alte temperature e alla pressione avviene la reticolazione. Le singole catene molecolari si uniscono una all’altra, e il risultato è che il materiale, che prima si comportava esclusivamente da termoplastico, diventa elastico. Un vantaggio dell’XLPE come isolante per cavi a media e alta tensione è costituito dalla bassa perdita dielettrica e dalle eccellenti proprietà elettriche e fisiche per la trasmissione dell’energia. Poiché l’XLPE è resistente alla deformazione termica e all’invecchiamento, un cavo in XLPE consente di portare permanentemente elevate intensità di corrente elettrica. Un’altra caratteristica è rappresentata dalla facile installazione del cavo in XLPE, poichè consente un raggio di curvatura stretto ed è molto leggero. Prysmian ha sviluppato un nuovo tipo di cavo, dove anziché l’XLPE viene usato l’HPTE, che presenta caratteristiche elettriche e meccaniche comparabili con quelle dell’XLPE, ma senza che sia necessaria la sua reticolazione. Inoltre, l’HPTE è riciclabile, presenta tempi di produzione più brevi, richiede un’area produttiva inferiore ed è compatibile con i componenti della rete esistente.

LA NECESSITÀ DI UN MATERIALE PURO La purezza del materiale plastico utilizzato per l’isolamento di cavi a media, alta e altissima tensione è fondamentale. Maggiore è la purezza del compound, minore è il rischio di una scarica elettrica. Impurità metalliche della dimensione di 50 micrometri possono già causare danni al prodotto semilavorato e finito causando ingenti costi. Per esempio, la riparazione di un cavo sottomarino, danneggiato da contaminazioni, può portare a settimane di fermo produzione. Inoltre, un materiale isolante contaminato può provocare danni già durante la prova di scarica. Infatti, in ambito produttivo, i cavi EHV (Extra High Voltage) vengono testati già nel sito produttivo con una tensione di test di 2,5 volte quella nominale. Ogni anno, in ogni sito produttivo, vengono registrate approssimativamente dalle cinque alle sei rotture al test di scarica (nella foto di apertura la sezione di un cavo ad altissima MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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tensione con scarica elettrica). Una singola scarica causa costi fino a 150 mila euro anche prima che il cavo sia installato nella sua posizione definitiva. Inoltre viene perso tempo prezioso, rendendo impossibile mantenere le date di consegna previste e spesso devono essere utilizzate giunture non concordate, con conseguente danno all’immagine del produttore ed eventuali penali. È per queste ragioni che alcuni standard per i cavi ad alta tensione richiedono l’esclusione di contaminazioni a partire da 75 micrometri nei materiali utilizzati. In più, esistono linee guida dell’AEIC (Association of Edison Illuminating Companies), che indicano che i cavi devono essere progettati in modo tale da avere una durata di almeno 40 anni. Di conseguenza, è necessario controllare che il materiale sia puro al 100% prima che venga utilizzato per il prodotto finale. I controlli a campione non sono sufficienti per escludere in maniera attendibile la presenza di contaminazioni. A oggi i produttori di cavi utilizzano filtri per filtrare impurità presenti nell’XLPE e nell’HPTE fuso prima che entri nel cavo. I filtri sono posizionati direttamente dove scorre il materiale fuso, tra l`estrusore e la testa di estrusione. Tuttavia, questi filtri possono essere intasati da bruciature o quantità eccessive di contaminanti dopo un certo periodo di funzionamento, facendo aumentare la pressione del materiale fuso. Inoltre, la produzione deve essere interrotta per cambiare i filtri, così che in seguito sarà necessaria una giuntura nella posizione in cui si è fermata la produzione. Le giunzioni che collegano due estremità di cavi, realizzate manualmente, rappresentano un punto critico e un potenziale rischio di scariche, in particolare per quanto riguarda i cavi sottomarini per applicazioni offshore. Per questa ragione i costruttori di cavi mirano a fornire cavi più lunghi e con il minor numero di giunture. Poiché i filtri intasati riducono la produttività della linea, metodi affidabili per rilevare e scartare le contaminazioni già nel granulo di polietilene assumono un’enorme importanza.

CONTROLLO E SELEZIONE Oggi per il controllo dei granuli vengono utilizzati sistemi sia in laboratorio sia in linea durante il processo di produzione dei granuli stessi. La maggior parte dei sistemi si basa sulla tecnologia ottica per rilevare le contaminazioni sulla superficie dei granuli, che però

Sistema di controllo e selezione con fotocamere a raggi X (verde), telecamere ottiche (giallo), a infrarosso (rosso) e a colori (blu)

non è in grado di rilevare eventuali contaminazioni all’interno dei granuli stessi. Grazie all’utilizzo combinato di tecnologie a raggi X e ottiche, il sistema di controllo e selezione garantisce invece una qualità elevata anche in linea. Le impurità vengono identificate da un software di elaborazione delle immagini, categorizzate come contaminazioni e automaticamente espulse. La tecnologia combinata consente di rilevare impurità a partire da una dimensione di 50 micrometri.

TECNOLOGIA A RAGGI X Affinché i raggi X penetrino all’interno dei granuli devono avere un’intensità molto bassa, poiché le poliolefine presentano una bassa attenuazione dei raggi stessi. Pertanto le particelle di impurità all’interno delle poliolefine sono visibili già a una bassa intensità e il principio di rilevazione della tecnologia a raggi X si basa proprio sulla diversità di attenuazione dei vari materiali. L’XLPE è costituito principalmente da carbonio, il cui atomo ha 6 protoni nel suo nucleo. Una contaminazione tipica sarebbe costituita da particelle di acciaio provenienti dall’estrusore o dal granulatore, che sono composte principalmente da ferro, che invece ha 26 protoni nel suo nucleo. Questi 26 protoni hanno un’attenuazione dei raggi X molto più elevata dei 6 protoni del carbonio, portando a un perfetto contrasto tra i due materiali nell’immagine a raggi X.

TECNOLOGIA OTTICA Per quanto riguarda il controllo ottico, l’illu-

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MISURA E CONTROLLO

minazione svolge un ruolo essenziale. Per consentire registrazioni precise dei flussi di materiale a velocità industriale, vengono utilizzate moderne telecamere (ottiche, a infrarossi e a colori). Un potente software di elaborazione delle immagini, simile a quello utilizzato per il controllo a raggi X, viene utilizzato per rilevare contaminazioni con il sistema ottico. Pertanto, impostando una certa soglia, vengono eliminati tutti i granuli contaminati che sono al di sopra della soglia nell’algoritmo matematico.

tra il controllo e l’analisi in linea e fuori linea consente di controllare la purezza del materiale e di creare un database per prevenire future contaminazioni.

CONCLUSIONI Sistema di controllo e analisi fuori linea

CONTAMINAZIONI TIPICHE La combinazione della tecnologia a raggi X e di quella ottica consente di rilevare contaminazioni nei granuli stessi e sulla loro superficie. Il sistema a raggi X controlla i granuli trasparenti e colorati (per esempio neri) così come i materiali semiconduttivi (per esempio l’XLPE). Le impurità tipiche rilevate con la tecnologia a raggi X sono contaminazioni metalliche, organiche e disomogeneità sulla superficie e all’interno del granulo. Inoltre, il sistema ottico rileva, per esempio, punti neri sui granuli, corpi e granuli estranei e altre contaminazioni sia organiche che metalliche. Il sistema è generalmente installato prima della tramoggia dell’estrusore e l’alimentazione avviene per gravità dalla tramoggia, alimentata da octabin.

CONTROLLO IN LINEA E FUORI LINEA Oltre ai dispositivi di controllo e selezione in linea sono disponibili sistemi modulari progettati per l’ispezione e l’analisi in linea e fuori linea di granuli, scaglie e nastri e pellicole. Questi sono utilizzati per piccoli quantitativi e linee di produzione dove è sufficiente un

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controllo a campione, o per il controllo delle merci in entrata. A seconda dell’applicazione, i sistemi sono dotati di tecnologia a raggi X, a infrarossi o a sensori ottici e rilevano contaminazioni a partire da 50 micrometri. Per esempio, un dispositivo di ispezione e analisi di laboratorio con tecnologia a raggi X controlla fino a 3000 granuli (200 ml) che vengono posizionati su un vassoio. In pochi secondi, questi granuli vengono controllati cercando di rilevare eventuali contaminazioni e, successivamente, quelli contaminati vengono evidenziati da una luce, il che ne rende molto più facile il riconoscimento e la loro estrazione. Per una superiore ottimizzazione dei processi, i produttori di cavi combinano un sistema di controllo e selezione in linea con un dispositivo di controllo e analisi fuori linea. Una volta individuati e selezionati i granuli contaminati, il sistema da laboratorio li controlla nuovamente e segnala la contaminazione otticamente, per una facile separazione dagli altri granuli sul vassoio. Questa interazione

In sintesi, un grado di purezza elevata di XLPE e HPTE utilizzati per l’isolamento di cavi a media e altissima tensione risulta quindi fondamentale. Il sistema di controllo e selezione presentato rileva i granuli contaminati e li separa prima che possano entrare nel processo di estrusione. I contaminanti possono essere presenti nella materia prima, ma possono anche essere stati introdotti in fase di trattamento e di trasporto. Questa tecnologia assicura un ciclo di produzione più lungo e sicuro. Anche se i produttori di cavi utilizzano filtri, nemmeno un filtro 400 può trattenere tutte le contaminazioni e nel tempo si intaserà a causa delle impurità. Utilizzando tecnologie a raggi X e ottiche vengono individuate contaminazioni all’interno e sulla superficie del granulo, garantendo il 100% del controllo della qualità. Con l’utilizzo di un sistema di controllo e analisi fuori linea per i granuli contaminati che erano stati separati dal sistema di controllo in linea, i processi produttivi vengono ottimizzati. La purezza del materiale è controllata e l’analisi fornisce informazioni per prevenire contaminazioni future.

Il sistema di controllo con tecnologia a raggi X e ottica rileva, all’interno dei granuli e sulla loro superficie, contaminazioni metalliche, punti neri, ingiallimenti e variazioni di colore di materiale trasparente e non

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Eprotech Srl Via Vittorio Veneto 71/73 21050 Lonate Ceppino (Va), Italy Tel. +39. 0331.81 01 86 Fax +39. 0331.86 05 95 www.eprotechsrl.com eprotech@eprotechsrl.com

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MISURA E CONTROLLO

OGGI LA MAGGIOR PARTE DELLE AZIENDE CERCA DI ACCELERARE COSTANTEMENTE IL CICLO DI SVILUPPO DEI PRODOTTI, PER MIGLIORARE IL TIME-TO-MARKET. MARTIN SCHUSTER, PRESIDENTE DI LASER DESIGN, FILIALE DI CYBEROPTICS CORPORATION CHE FORNISCE SISTEMI DI SCANSIONE E MISURAZIONE IN 3D, VALUTA L’IMPORTANZA DELLA SCANSIONE E DELL’ISPEZIONE DI COMPONENTI NELL’AMBITO COMPLESSIVO DELLA PRODUZIONE, DOVE NON TUTTE LE APPARECCHIATURE SI EQUIVALGONO VELOCITÀ E PRECISIONE SIMULTANEAMENTE

LA MACCHINA GIUSTA, AL MOMENTO GIUSTO P er quanto eterogenei, gli operatori nei settori chiave aerospaziale, automobilistico, medicale ed elettronica di consumo condividono la necessità di mantenere costi di produzione ridotti al minimo e accelerare i tempi di manifattura, per conseguire l’obiettivo di un rapido time-to-market. Ovviamente, in questa strategia, ogni azienda si concentrerà in primo luogo sui tipi di tecnologie implementate, in modo da garantire la massima efficienza nell’intera linea di produzione. E, naturalmente, l’interrelazione fra la necessità di un alto livello di efficienza complessiva e l’esigenza di ridurre costi e tempi e di accelerare la commercializzazione dei prodotti si spinge oltre l’ambito della semplice produzione e, in definitiva, dipende dal flusso di lavoro end-to-end, ovvero dalla progettazione alla consegna. In questa prospettiva, un aspetto cruciale, che si diversifica in base al livello di innovazione tecnologica della singola azienda, riguarda l’assicurazione della qualità

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e, al suo interno, l’ispezione dei componenti industriali. In ogni caso, sia che si tratti di assicurare la qualità nel processo o di ispezionare i componenti in ingresso e in uscita dalla linea di produzione, nel laboratorio di metrologia o nell’ambiente di ingegnerizzazione, le aziende sono alla ricerca costante di metodi adeguati per velocizzare il ciclo di sviluppo, allo scopo di migliorare il time-to-market. Negli ultimi anni si è assistito a un’evoluzione sempre più accentuata verso la scansione e la misurazione in 3D nel settore dell’ispezione dei componenti e comunque, analogamente a qualsiasi altra tecnologia, gli attributi e le capacità in termini di prestazioni delle diverse opzioni disponibili per tale applicazione variano notevolmente.

VELOCITÀ E SEMPLICITÀ SENZA COMPROMESSI IN FATTO DI PRECISIONE In genere, la soluzione ottimale risiede in un sistema non soltanto in grado di soddisfare i

Martin Schuster, presidente di Laser Design

requisiti funzionali effettivi previsti, ma anche di fornire le informazioni essenziali in modo accurato, incredibilmente veloce e mediante un processo il più possibile intuitivo. Purtroppo non tutte le soluzioni sul mercato rispondono al secondo tipo di esigenze e questo, invariabilmente, ne compromette la capacità di assicurare la riduzione di tempi e costi auspicata. Per esempio, le tradizionali macchine di miMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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sura a coordinate (CMM), oggi molto diffuse, benché estremamente precise, sono sempre state molto lente e difficili da programmare. In questo scenario, grazie a recenti progressi tecnologici, si è affacciata una novità positiva, che apre una nuova epoca nella scansione e nelle ispezioni in 3D. È finalmente diventato possibile superare la sfida della velocità e della precisione simultaneamente. Di conseguenza vale la pena impegnarsi a fondo per valutare i sistemi più moderni e assicurarsi che non siano soltanto in grado di soddisfare le esigenze attuali, ma anche quelle del futuro, in modo da garantire una copertura completa di qualsiasi requisito del settore. Per quanto riguarda i requisiti di scansione e/o ispezione, la società Laser Design (filiale di CyberOptics Corporation) gestisce produzioni di modelli in 3D tra le più complesse al mondo. Per essere sicuri di mantenersi all’altezza di queste aspettative, di recente è stata presentata una soluzione che si distingue per l’alto livello di precisione nella scansione e nella misurazione di componenti di solito estremamente complessi.

SEMPLICE COME UN FORNO A MICROONDE Lanciato all’inizio del 2107 da CyberOptics, CyberGage360 è un sistema di scansione e ispezione in 3D di grado metrologico, automatizzato e monopulsante, che risulta semplice da utilizzare come un forno a microonde. Infatti, poiché non richiede una complessa programmazione, non è esagerato sostenere che chiunque può apprenderne l’uso solamente in un’ora. Con un unico pulsante, CyberGage360 effettua una scansione in 3D a 360° di estrema precisione su componenti complessi, con un’accuratezza nell’ordine di 7 micron, mentre genera automaticamente un report completo sull’ispezione in appena 3-5 minuti. Durante il processo, il sistema raccoglie da 10 a 20 milioni di punti dati (coordinate X, Y, Z), che consentono di eseguire un’ispezione di grande complessità con un’operazione sostanzialmente semplice. Una volta generato, il report fornisce dati di confronto al modello CAD, insieme a informazioni complete sulle dimensioni geometriche e le misure di tolleranza, essenziali per l’analisi dei componenti prima della produzione. La possibilità di avere a portata di mano informazioni critiche del genere è una novità assoluta per il settore, soprattutto se si considera che, a volte, possono occorrere da tre a cinque ore per le ispezioni in 3D con i sistemi CMM. Per i produttori che operano nelle aree chiaMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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ve dell’industria citate a inizio articolo, la capacità di accedere a dati fondamentali in pochi minuti è un vantaggio prezioso, in quanto consente di applicare qualsiasi modifica di design molto più rapidamente. Ciò, a sua volta, contribuisce a velocizzare il time-to-market dei prodotti, che alla fine è l’obiettivo che conta. CyberGage360 riesce a ottenere questi risultati grazie all’esclusiva tecnologia di scansione con proiezione in 3D MRS (Soppressione dei Riflessi Multipli), che in sostanza permette agli utenti di acquisire dati ad alta densità in modo estremamente rapido e preciso. In sintesi, la tecnologia hardware e software MRS gestisce la riflessione di colori delle superfici e i vari problemi che causano interferenze, normalmente associati alle tecnologie di scansione e ispezione in 3D senza contatto. Sopprimendo le distorsioni nelle caratteristiche superficiali dei componenti da ispezionare, si è in grado di fornire dati di scansione in 3D molto più precisi.

CAMBIARE LA MODALITÀ DI ISPEZIONE Un altro aspetto che distingue CyberGage360 è il design privo di meccanismi in evidenza. Non è necessario che l’utente fissi in posizione il componente o lo ruoti durante la scansione per acquisire la geometria dei lati superiore e inferiore. CyberGage360 esegue la scansione in un unico passaggio, dall’alto in basso. Il dispositivo ruota il componente da acquisire da varie angolazioni, raccogliendo tutti i dati con la massima precisione meccanica e riportandoli in un singolo sistema di coordinate. Ciò garantisce una scansione in 3D accurata e ripetibile per i componenti lavorati al tornio, pressofusi o stampati a iniezione in plastica, e

Con un solo pulsante, il sistema è in grado di eseguire scansioni 3D a 360 gradi ed estremamente precise di articoli complessi, con un’accuratezza fino a 7 micron

CyberGage360: sistema di scansione e ispezione 3D metrologico ultraveloce, automatizzato e monopulsante, si contraddistingue per un utilizzo semplice come quello di un forno a microonde

per la produzione di vari altri elementi dalle forme complesse. È sufficiente che l’operatore posizioni il componente su una lastra di vetro, che elimina il problema di come sostenerlo durante la scansione ed evita il fastidio di doverlo riorientare e ripetere l’acquisizione per ottenere dati completi. Si tratta di un sistema totalmente diverso dalle consuete soluzioni CMM, dove accade spesso di perdere mezza giornata soltanto per comprendere come sostenere il componente. Inoltre, i dispositivi tradizionali richiedono investimenti in calibri o strutture, la cui produzione e la cui manutenzione si dimostrano costose in termini di tempo e denaro. Ancora una volta, si torna al problema dei tempi e dei costi. In effetti, ridurre o eliminare tempi e costi superflui nel processo di progettazione e produzione è cruciale per qualsiasi azienda. E certamente uno scopo comune e prioritario dell’assicurazione della qualità per conseguire questi obiettivi generali è mantenere un controllo rigoroso sui componenti, per garantire la conformità ai criteri qualitativi. In questo modo è possibile ridurre al minimo i costi dei materiali, limitando al massimo gli sprechi. Nel frattempo si rispettano i tempi di produzione, con il vantaggio di realizzare i prodotti secondo la pianificazione e soddisfare gli obiettivi del time-to-market. In conclusione, dal punto di vista di Laser Design, tutto ruota intorno a un unico obiettivo fondamentale: l’esecuzione di scansioni e misurazioni estremamente precise, tramite il processo più semplice possibile. In questo modo è effettivamente possibile ridurre il costo della qualità.

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MISURA E CONTROLLO NEWS SENSORI DI PRESSIONE

STAMPAGGIO A INIEZIONE SENZA DIFETTI

ComoNeo è il sistema di controllo con sensori di pressione all’interno della cavità dello stampo sviluppato da Kistler per lo stampaggio a iniezione con zero difetti

Presso la sede di Proplast a Rivalta Scrivia (Alessandria), Kistler, il costruttore di sensori e di soluzioni per la misura e il controllo, ha recentemente organizzato un seminario tecnico sulla produzione senza difetti. L’azienda svizzera ha presentato il nuovo sistema di controllo ComoNeo con sensori di pressione per l’impiego all’interno delle cavità degli stampi, messo a punto per lo stampaggio a iniezione con zero difetti. A questo scopo, sono stati presentati alcuni casi di studio, così come sono stati offerti esempi pratici dell’installazione di tali sensori e dimostrazioni pratiche di stampaggio mediante il loro impiego. ComoNeo abbina costi di produzione ridotti a una accresciuta efficienza del processo di trasformazione, che riguarda, per esempio, la separazione delle parti buone dagli scarti. L’ottimizzazione e il monitoraggio della stabilità di processo avvengono sulla base della pressione rilevata all’interno della cavità dello stampo. A questo si aggiunge la possibilità di disporre in qualsiasi momento di una rapida panoramica dello stato e della progressione della produzione. A ComoNeo si affianca anche il sistema ComoDataCenter per la memorizzazione centralizzata di tutti i dati di processo, la facile e rapida ricerca degli ordini di produzione, il confronto dell’efficienza produttiva su diversi lotti, il rilevamento rapido delle fluttuazioni di processo e la registrazione e il confronto di utilizzo ed efficienza delle macchine coinvolte nello stampaggio.

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Attuazione elettrica

Automazione industriale multitecnologica La divisione C_Electrics di Camozzi è dedicata allo sviluppo di soluzioni per l’attuazione elettrica che includono cilindri e assi elettromeccanici, con relativi motori e componenti/accessori, combinati in portali configurabili in modo da garantire la massima flessibilità per l’utente. In tale ottica è stato messo a punto anche QSet, software di configurazione intuitivo ed efficiente, in grado di creare un programma per il posizionamento e il controllo di cilindri e assi stessi, partendo dai requisiti dell’applicazione in termini di carico, velocità e accelerazioni richieste. Dato che non esiste, in assoluto, una tecnologia per l’attuazione migliore dell’altra, il costruttore di Brescia affianca quella elettrica a quella pneumatica tradizionale e alla tecnologia proporzionale, completando la propria offerta per realizzare applicazioni che soddisfino le esigenze dei diversi settori industriali e applicativi. Proprio perché ogni applicazione presenta requisiti differenti che, di volta in volta, possono essere soddisfatti al meglio con l’impiego di una specifica tecnologia piuttosto che di un’altra, la capacità di poterle combinare in base alle necessità, migliorando i singoli movimenti e le prestazioni richieste, rappresenta il valore aggiunto proposto da Camozzi. Gra-

zie al quale è possibile controllare velocità, accelerazione e posizione in relazione al carico da movimentare, alle distanze da percorrere e alla precisione richiesta, ottimizzando i costi e fornendo una soluzione facile da installare e gestire. Tra i prodotti di punta delle divisione C_Electrics rientrano i cilindri della serie 6E. Si tratta di attuatori meccanici lineari a stelo, in cui il moto rotatorio generato da un motore è convertito in un movimento lineare tramite l’utilizzo di una vite a ricircolo di sfere. Disponibili nelle taglie 32, 40, 50 e 63, presentano dimensioni basate sullo standard ISO 15552, che, quindi, permette l’utilizzo degli accessori di fissaggio utilizzati per i cilindri pneumatici. I cilindri 6E sono muniti di un magnete che consente l’uso di sensori a scomparsa esterni (serie CSH), grazie ai quali possono essere eseguite varie funzioni accessorie. La serie 6E è anche munita di specifici kit di interfaccia, con i quali è possibile eseguire il collegamento del motore sia in linea sia in parallelo. Semplicità e precisione di montaggio rendono questi cilindri ideali in svariate applicazioni, specialmente nei sistemi multiposizione.

Con dimensioni basate sullo standard ISO 15552, i cilindri della serie 6E sono muniti di un magnete che consente l’utilizzo di sensori esterni a scomparsa MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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MISURA E CONTROLLO NX1, uno dei controllori che costituiscono il fulcro della piattaforma di automazione Sysmac

NEWS Automazione e intelligenza artificiale

Un incontro che cambierà il paradigma produttivo Alla recente fiera SPS IPC Drives Italia Omron ha mostrato come le tecnologie di rilevamento e controllo tipiche dell’automazione possano, con il contributo dell’intelligenza artificiale, abilitare l’innovazione della produzione secondo i paradigmi di Industria 4.0. Le soluzioni integrate, intelligenti e interattive consentono ai produttori di migliorare l’efficienza, la flessibilità, la qualità e il rendimento delle loro macchine. I principali produttori al mondo si affidano alle soluzioni Omron nel campo della robotica, dei veicoli intelligenti autonomi (AIV) e dei sistemi di visione, controllo, sicurezza e ispezione. L’integrazione verticale e orizzontale, la gestione intelligente dei dati di produzione e la collaborazione uomo-macchina rendono più facile l’ottimizzazione della produzione. La piattaforma di automazione Sysmac è studiata per assicurare un controllo e una gestione completi degli impianti in un unico ambiente software. Fulcro della piattaforma è la serie di controllori NJ ed NX, che consentono il controllo sincronizzato di tutti i dispositivi della macchina e offrono funzioni avanzate come motion, robotica, visione, sicurezza e connettività ai database. Questo approccio semplifica l’architettura delle soluzioni, riduce la programmazione e ottimizza la produttività. Il modello entry-level NX1 integra connettività Ethernet/IP ed EtherCAT, motion control e I/O in una custodia compatta, mettendo a disposizione delle macchine di taglia medio-piccola controllo di mo-

vimento e di sequenze. La camma elettronica e l’interpolazione aumentano velocità e precisione delle macchine, migliorando la produttività e la qualità. I dati provenienti dai dispositivi e acquisiti tramite la porta EtherCAT integrata e l’unità master IO-Link installata possono essere condivisi fra le macchine tramite la porta Ethernet/IP, contribuendo a ridurre i tempi di inattività delle macchine e ad aumentarne la produttività grazie all’abilitazione della manutenzione predittiva e dell’integrazione completa. Una nuova generazione di PC, panel PC e monitor industriali viene proposta ponendosi come obiettivi: resistenza, affidabilità, scalabilità e prestazioni. Adatti per visualizzare, gestire, misurare, controllare, regolare e verificare i dati di processo e delle macchine, questi prodotti possono essere rapidamente integrati nelle applicazioni esistenti. Accanto agli IPC, Omron offre anche una nuova gamma di monitor industriali con touchscreen che, grazie ad algoritmi intelligenti, consentono di rilevare le azioni non standard, come un falso tocco, lavaggi o pulizie, e perfino se l’operatore indossa guanti. Oltre a sviluppare, produrre e brevettare tali tecnologie, viene fornita anche l’architettura necessaria per implementarle in maniera efficace nei siti produttivi.

Sensore a infrarossi

Misurare la temperatura dei film in PP, PE e PS Il nuovo sensore a infrarossi CT P3 di Optris, distribuito in Italia da Luchsinger, è stato sviluppato appositamente per misurare

senza contatto la temperatura di film sottili in polipropilene, polietilene e polistirene. In particolare, a questo scopo è stato adottato un campo spettrale di 3,43 micro-

CT P3 di Optris, distribuito in Italia da Luchsinger, è sviluppato per misurare senza contatto le temperature di film sottili in PP, PE e PS

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metri, l’unico che permette di effettuare misure precise e affidabili su questo tipo di film. Per i sensori che operano con altri campi spettrali tali film risultano invece invisibili, mentre per i film in polietersulfone o in poliuretano l’azienda propone il modello CT P7. Tra le caratteristiche dei sensori della serie CT vengono annoverate: robustezza, resistenza al calore e facilità d’integrazione in macchinari e processi. Il sensore può es-

sere utilizzato con temperature ambientali fino a 75°C, senza l’ausilio di sistemi di raffreddamento. L’elettronica, separata dalla testa del sensore, dispone di tasti di programmazione facilmente accessibili e di un display LCD illuminato. Tra le uscite analogiche è possibile scegliere tra 0-20 mA, 4-20 mA, 0-5 V, 0-10 V e termocoppia (tipo K o J). Le uscite digitali disponibili come optional sono invece: USB, RS485, RS232, relè, Canbus, Profibus DP o Ethernet.

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Produzione competitiva

Ottimizzare sovrastampaggio e stampaggio con inserti Due novità, rispettivamente per sovrastampaggio e stampaggio con inserti, sono state presentate da Proto Labs al salone Mecspe 2017. Per il sovrastampaggio - processo di produzione con cui si ottengono pezzi costampati, ossia composti da due materiali diversi - sono richiesti due stampi distinti, uno per il substrato e uno per il secondo materiale. Proto Labs è riuscita ad accelerare il processo di produzione per questo tipo di componenti lavorando con macchine CNC, direttamente all’interno della propria officina, gli stampi in alluminio impiegati nella produzione dei componenti sovrastampati. Diversamente dal sovrastampaggio, dove si ricorre a due stampi distinti, lo stampaggio con inserti prevede generalmente l’impiego di una parte già preformata - spesso

metallica - che viene caricata all’interno di uno stampo e sottoposta a sovrastampaggio con materiale plastico, per consentire la creazione di un componente con migliori proprietà funzionali, meccaniche e di durabilità. Per entrambe le lavorazioni, Proto Labs è in grado di garantire, a un costo competitivo, la produzione sia di prototipi sia di serie da 25 a 10 mila e più pezzi, anche in meno di 15 giorni, grazie all’utilizzo di stampi in alluminio, materiali termoplastici e gomma siliconica liquida. “La possibilità di ottenere componenti sovrastampati e con inserti non è una novità: abbiamo ottimizzato i due processi così da garantire la rapidità e la qualità di produzione a cui i clienti Proto Labs sono abituati e li abbiamo resi disponibili, poiché vediamo un sempre maggiore interesse in questo

Per sovrastampaggio e stampaggio con inserti Proto Labs offre la produzione di prototipi o di serie da 25 a oltre 10 mila pezzi

tipo di lavorazioni, principalmente perché rispondono alle esigenze estetiche dei designer e migliorano le prestazioni meccaniche e l’affidabilità degli oggetti. Per tale motivo entrambe queste lavorazioni sono ora a disposizione dei clienti italiani, direttamente accessibili dal nostro sito internet www.protolabs.it”, ha spiegato Stefano Mosca, direttore vendite di Proto Labs Italia.

www.f-franceschetti.it

BORN AMBITIOUS. is the commercial brand of our products, all obtained with sophisticated mixing processes. Our product portfolio includes: TPE-S and TPO compounds based on SBS and SEBS. MARFRAN®... a world of possibilities !

Beware of imitations.

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Ducati/www.motoblog.it

MATERIALI E APPLICAZIONI

POLIMERI E SETTORI D’APPLICAZIONE

MOTO LEGGERE E VELOCI GRAZIE ALLA PLASTICA BREVE STORIA DELL’EVOLUZIONE DI SCOOTER E MOTOCICLETTE, FOCALIZZANDOSI, IN PARTICOLARE, SULL’IMPIEGO DELLE MATERIE PLASTICHE PER LA LORO CARROZZERIA DI ORESTE PASQUARELLI

ARRIVANO GLI SCOOTER! Una svolta importante si ebbe nel 1946, quando la società Piaggio presentò il brevetto della Vespa, progettata dall’ingegnere aeronautico Corradino d’Ascanio. Accanto alle moto tradizionali, che dovevano essere cavalcate, nacque così il primo “motor scooter” (motocicletta con telaio strutturato in modo da riparare il conducente, ruote di piccolo diametro e motore coperto), che permetteva al pilota di stare seduto più comodamente e che era caratterizzato da un motore completamente protetto. La Vespa rappresentava anche il primo esempio di moto con carrozzeria a struttura portante, priva del telaio in tubi. Questo scooter viene prodotto ancora oggi in Italia e all’esteMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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ro, in diverse versioni adatte sia all’uso cittadino che ai viaggi in autostrada, e ha mantenuto l’iniziale schema progettuale. Seguirono altri scooter rimasti nella storia del motociclismo, tra cui la famosa Lambretta della casa Innocenti, prodotta dal 1947 al 1971, e il Galletto Moto Guzzi, dotato di ruote alte, tipiche delle moto tradizionali, e fabbricato dal 1950 al 1966. Tutti questi scooter presentavano una carrozzeria metallica, poiché in quegli anni lo sviluppo industriale delle materie plastiche era solo agli inizi.

sorelle” Honda, Kawasaki, Suzuki e Yamaha. Come stava accadendo per le industrie automobilistiche in Europa, si assistette quindi a un progressivo raggruppamento delle imprese in gruppi omogenei in termini di tipologia di produzione, al fine di ottimizzare le economie di scala e, di conseguenza, migliorare la competitività. Gruppo Piaggio

L’

avvio dell’industria motociclistica mondiale può essere fatto risalire agli anni che intercorrono tra la fine del XIX secolo e l’inizio del XX. Fino agli Anni Quaranta la produzione di motociclette è stata una prerogativa dell’industria europea - soprattutto tedesca, inglese e italiana - con qualche iniziativa negli Stati Uniti. Ma era solo l’inizio…

UNA PRODUZIONE GLOBALE Dal secondo dopoguerra in poi, la produzione di motociclette si era però intensificata anche nel resto del mondo, con l’apparizione sul mercato di marchi dell’Europa Orientale, ma soprattutto con “l’entrata in gioco” delle società giapponesi: le cosiddette “quattro A differenza dei modelli delle origini, la moderna Vespa 946 Emporio Armani - il cui nome cita anche l’anno di nascita dell’iconico scooter: il 1946 presenta molti più accessori in materiale plastico

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Nello stesso tempo un fenomeno di regressione colpì le industrie del Vecchio Continente e in particolare quelle britanniche, che, fino agli Anni Settanta, erano le più apprezzate dai centauri di tutto il mondo. Quale esempio italiano per descrivere tale fenomeno, si potrebbe citare quello di Cagiva che, negli Anni Ottanta, cercò di raggruppare alcuni dei marchi nazionali più prestigiosi dell’epoca, come Aermacchi, Ducati ed MV Agusta, e anche aziende estere, quali la svedese Husquarna. L’operazione non ebbe però il successo sperato e il gruppo si andò sfaldando, con varie dismissioni. In tempi più recenti si è assistito dapprima all’acquisizione, da parte di Aprilia, dei noti marchi nazionali Moto Guzzi e Moto Laverda. In seguito, nel 2004, Piaggio acquisì Aprilia, che si aggiunse così ad altri marchi acquisiti in precedenza, quali Gilera e Derbi. Tutte queste operazioni di fusione hanno dato vita a un gruppo industriale che, grazie alle sue dimensioni, si colloca oggi ai primi posti nel mondo per capacità produttiva (oltre 600 mila scooter e motociclette prodotte ogni anno) e giro d’affari (circa 1,5 miliardi di euro).

TERMOPLASTICI E COMPOSITI PER L’INDUSTRIA MOTOCICLISTICA

Honda Motor

L’impiego industriale di polimeri termoplastici per elementi di moto e scooter è iniziato lentamente ed è proceduto parallelamente allo sviluppo industriale delle diverse famiglie di polimeri. Le materie pIastiche sono particolarmente interessanti per la produzione di elementi non portanti, che fanno parte della “carrozzeria”, soprattutto degli scooter. A questi elementi sono richieste generalmente le seguenti prestazioni: - ottima rigidità, combinata con elevata resilienza; - superfici lisce e lucide; - facile colorabilità in massa, per evitare le operazioni di verniciatura;

- ottima resistenza ai piccoli urti, al fine di eliminare rotture e fessurazioni.

Gruppo Piaggio

MATERIALI E APPLICAZIONI

Attualmente la famiglia di polimeri più impiegata è quella degli ABS (copolimeri acrilonitrile-butadiene-stirene), che rispondono perfettamente alle prestazioni richieste e che possono essere formulati su misura in funzione delle caratteristiche di rigidità e resilienza di una determinata applicazione. Rispetto agli elementi in lamiera verniciata, i polimeri non pongono problemi di alterazione per effetto dell’azione dell’umidità atmosferica (presenza di ruggine), hanno basso peso specifico e quindi Recentemente Piaggio ha immesso sul mercato Mp3, uno scooter sono più leggeri; inoltre, possono a tre ruote: due parallele anteriori e una posteriore. I vantaggi di essere colorati in massa. questa soluzione sono: ottima stabilità in curva, soprattutto in caso di pioggia e fondi sdrucciolevoli, e nessun cavalletto di sostegno. Oltre ai componenti per moto Anche per questo nuovo tipo di scooter, come per molti altri, sono stampati a iniezione con polimeri previsti elementi e accessori in materiale plastico, come il bauletto termoplastici, è possibile impieposteriore e la protezione trasparente anteriore gare elementi in poliestere rinforzato con fibre di vetro, oppure - per migliori su scala industriale. Sono infatti molte le azienprestazioni meccaniche - con fibre di carbo- de interessate a questo settore. nio o di Kevlar (marchio commerciale della fi- In attesa di tecnologie ottimizzate, si sono cobra aramidica inventata nel 1965 da Stephanie struite perlopiù motociclette con parti portanti in poliestere/kevlar destinate alle competizioni, Kwolek, ricercatrice di DuPont, ndr). Tali elementi in composito possono sostituire o a impieghi particolari che richiedono leggequelli in metallo in diverse applicazioni, con- rezza e rigidità. tribuendo a ridurre il peso del motoveicolo e Oggi tutti gli scooter possiedono invece elea migliorarne le prestazioni in termini di rigidi- menti della carrozzeria in ABS e ciò è ancor tà e resilienza. Il limite per un impiego diffuso più vero per i maxi scooter, che presentano didi queste soluzioni composite è tuttora legato mensioni importanti e che - in molti casi - sono ai maggiori costi e alle tecnologie produttive, dotati di un vano sottosella per disporre due che presentano tempi di ciclo piuttosto lunghi. caschi, attualmente obbligatori per motociclisti Come si potrà notare visitando le principali fie- e passeggeri. re dedicate ai compositi, vi è però una fervente Altri elementi in materiale plastico possono esattività di ricerca e sviluppo volta a migliorare sere: parafango per la ruota anteriore, sempre tali tecnologie e a ridurre i tempi di produzione in ABS; rivestimento della catena di trasmissione e paramani per le manopole del manubrio, in ABS o in polipropilene; elemento trasparente verticale montato sul manubrio per limitare l’effetto del vento, in lastra termoformata di polimetilmetacrilato o di policarbonato. Il PMMA è più trasparente, ma il PC è più resistente agli urti accidentali. Tra gli accessori più diffusi, va poi ricordata la serie di valigie montate ai lati e dietro la ruota posteriore, che - dovendo avere caratteristiche di leggerezza, rigidità e impermeabilità sono realizzate in ABS o PP. Protezione in plastica rinforzata con fibre di carbonio per la catena della Honda Africa Twin CRF 1000, “plastic bike”

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MATERIALI E APPLICAZIONI

TPE PER IMBALLAGGI AVANZATI

DALLA VALVOLA DI DOSAGGIO ALLA PROTEZIONE ANTIPERDITE L’EVOLUZIONE DEL MERCATO DEGLI IMBALLAGGI RICHIEDE LO SVILUPPO DI MATERIALI INNOVATIVI E CIÒ FAVORISCE ANCHE LA DIFFUSIONE DEGLI ELASTOMERI TERMOPLASTICI (TPE). KRAIBURG TPE, RICONOSCENDO QUESTO TREND, RISPONDE ALLE RICHIESTE DEI TRASFORMATORI CON UNA VASTA OFFERTA DI MATERIALI E SERVIZI

G

razie alle eccellenti proprietà elastiche e all’elevata lavorabilità, gli elastomeri termoplastici vengono attualmente utilizzati in numerose applicazioni nel comparto degli imballaggi. Questi materiali, infatti, presentano buone proprietà tattili, con superfici antiscivolo morbide e gradevoli al tatto. Inoltre, sono semplici da colorare, il che li rende una scelta ideale per applicazioni di stampaggio a iniezione bicomponente ad alto contrasto, in combinazione rigido/morbido con altre resine termoplastiche. Soprattutto i produttori di articoli di largo consumo tendono sempre più spesso a sfruttare gli imballaggi per creare proposte di vendita uniche e funzionali. Al contempo, l’aumento delle spedizioni di singoli prodotti liquidi rispetto alla tradizionale distribuzione su larga scala su pallet, in seguito all’ascesa dell’e-commerce, incrementa la domanda di packaging in grado di garantire una buona tenuta ermetica.

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IMBALLAGGI INTELLIGENTI E FUNZIONALI “Oggi, la classica superficie morbida non è più sufficiente a comunicare al cliente l’elevata qualità del prodotto”, spiega Josef Neuer, responsabile di prodotto di Kraiburg TPE per l’area EMEA. “È per questo motivo che, in sede di sviluppo dei materiali, insistiamo tanto su formulazioni orientate al mercato e al cliente, in grado di aprire la strada a soluzioni di imballaggio innovative e accelerare i tempi di lancio sul mercato”. Un’applicazione innovativa degli elastomeri termoplastici è rappresentata dalle valvole dosatrici, che consentono di confezionare alimenti, detergenti o prodotti per l’igiene fluidi evitando qualsiasi perdita. La valvola si apre soltanto in caso di pressione, il che rende possibile controllare l’uscita del contenuto, eliminando gocce o accumuli. Menshen, uno dei leader mondiali nella produzione di chiusure di prima qualità, con sede a Finnentrop,

nella regione tedesca del Sauerland, ha sviluppato la valvola dosatrice one2serve, che si apre solo quando viene applicata pressione sul flacone o sul tubetto che ne sono dotati. Non appena la pressione diminuisce, l’erogazione si interrompe e le aperture si richiudono, impedendo non solo al contenuto di fuoriuscire, ma anche a polvere e sporco di entrare. La valvola dosatrice viene realizzata come manufatto monoblocco finito mediante processo di stampaggio a iniezione bicomponente. L’eccellente adesione del TPE al componente rigido garantisce un processo produttivo economico e affidabile, che dà origine a una valvola igienica ed ermetica.

COMPOUND PERSONALIZZATI Per supportare l’evoluzione del settore imballaggio, Kraiburg TPE propone una gamma di prodotti personalizzati, caratterizzati da un equilibrio ottimale tra elasticità e resilienza, oltre che da un’appiccicosità e da un com-

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MATERIALI E APPLICAZIONI

portamento di migrazione ridotti a contatto con gli alimenti. Le formulazioni di TPE destinate alla produzione di valvole dosatrici sono contraddistinte da un’elasticità che dura per l’intero ciclo di vita, paragonabile a quella dei siliconi normalmente prodotti dalla concorrenza. Il comportamento di isteresi o deformazione elastica-plastica di questi compound mostra una deformazione significativamente ridotta rispetto ai TPE standard, che presentano curve di carico e scarico più distanti. Affinché non occorra applicare una maggiore pressione di dosaggio quando la valvola viene aperta per la prima volta dopo mesi trascorsi in magazzino, questi TPE sono concepiti anche per impedire l’intasamento delle aperture. “Le valvole dosatrici rappresentano soltanto una nuova pietra miliare nella storia di successi, costruita costantemente attorno al cliente, dei TPE di Kraiburg per il mercato degli imballaggi”, continua Neuer, che aggiunge: “Utilizziamo soltanto oli bianchi a purezza elevata, come quelli impiegati

Gli alimenti si dividono in sei diverse categorie

Idrofili

Acidi (ph<4,5)

Alcolici (<20%)

Simulante A

Simulante B

Simulante C

Prodotti caseari o alcolici (>20%)

Cibi grassi

Alimenti secchi

Simulante D1

Simulante D2

Simulante E

nell’industria medicale”. Tutti i prodotti sono privi di PVC, lattice e metalli pesanti.

Novità su molti fronti

Materiali autoestinguenti per applicazioni elettriche ed elettroniche I nuovi TPE della gamma Thermolast K saranno presentati da Kraiburg TPE a Fakuma 2017 (Friedrichshafen, 17-21 ottobre), illustrando, in particolare, la combinazione di eccellente adesione agli EPDM ed elevata resistenza alle radiazioni ultraviolette e agli agenti atmosferici, oltre che le buone proprietà di scorrevolezza. I nuovi materiali sono ideali per la realizzazione di esterni auto e tra i progetti pilota rientrano guarnizioni per finestrini costituite da profili in EPDM e giunzioni angolari stampate in TPE. Per rispondere all’aumento della domanda di elastomeri termoplastici che soddisfino gli elevati standard di prevenzione al fuoco nel settore elettrico ed elettronico, Kraiburg TPE ha anche potenziato la propria gamma di prodotti con nuovi materiali autoestinguenti. Alla serie FR, infatti, è stata affiancata la nuova serie FR/AD1 per il costampaggio su polimeri polari. Nelle applicazioni bicomponente, tali materiali permettono di ottenere una forza di adesione fino a 3 N/mm su ABS, PC e loro blend. Quando sono esposti alla fiamma, i materiali di Kraiburg TPE generano una reazione autoestinguente senza creare gocce incandescenti. Inoltre, presentano ottime proprietà meccaniche nelle durezze di 60, 70 e 80 ShA. I compound autoestinguenti del produttore tedesco trovano impiego, per esempio, nella realizzazione di guarnizioni per scatole elettriche, connettori, cablaggi e passacavi, dove i singoli componenti devono soddisfare gli stringenti requisiti di autoestinguenza per ridurre al minimo gli effetti del fuoco e del fumo. I compound di Kraiburg TPE sono ignifughi in accordo con la norma UL94 nella classe di autoestinguenza V0. Uno dei progetti pilota per l’impiego della nuova gamma Thermolast K consiste nella realizzazione di guarnizioni per finestrini automobilistici costituite da profili in EPDM e giunzioni angolari stampate in TPE

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COMPATIBILITÀ GARANTITA CON GLI ALIMENTI “Oltre ai dati raccolti sia in laboratorio sia sul campo per la selezione dei TPE in base all’applicazione specifica, offriamo ai clienti un pacchetto di servizi completo, dall’idea del prodotto alla fabbricazione in serie, che comprende ottimizzazione dello stampo, consulenza in sede di lavorazione e prove di migrazione dettagliate per le applicazioni che prevedono il contatto con gli alimenti”, prosegue Josef Neuer. I nuovi materiali Thermolast K soddisfano i rigidi requisiti imposti dal Codice dei Regolamenti Federali, Titolo 21 (CFR21), della Food and Drug Administration (FDA) statunitense e dalla Direttiva UE 10/2011 sulle materie plastiche destinate al contatto con gli alimenti. I TPE si prestano ad applicazioni a contatto con alimenti idrofili e alcolici, oltre che con prodotti caseari (vedi figura 1). Tuttavia, occorre eseguire una prova di migrazione per ogni materiale e componente plastico utilizzato con gli alimenti. Questa prova rappresenta una sfida particolarmente ardua per i TPE, in particolare nel caso dei cibi grassi (prova di migrazione con simulante D2 - olio vegetale). Il portafoglio prodotti di Kraiburg TPE comprende numerosi compound concepiti per il contatto con alimenti grassi, la cui formulazione può essere adattata in base al rapporto superficie/volume specifico. In ogni caso, la Direttiva UE 10/2011 si applica esclusivamente alle materie plastiche e ai TPE, ma non ai siliconi prevalentemente utilizzati per queste applicazioni in passato, la cui idoneità al contatto con gli alimenti è deMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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terminata dai regolamenti in vigore a livello nazionale. Tuttavia, secondo Kraiburg TPE, le eccellenti proprietà di scorrimento e adesione a diversi materiali plastici “rigidi”, dalle poliolefine a numerosi tecnopolimeri termoplastici, rendono i TPE di gran lunga più adatti, rispetto ai siliconi, alla lavorazione mediante stampaggio a iniezione bicomponente. Inoltre, le proprietà termiche degli elastomeri termoplastici ne garantiscono la riciclabilità. Di conseguenza, i prodotti fabbricati con Thermolast K, al termine della loro vita utile, possono essere reinseriti nel grande ciclo dei materiali.

ELEVATA RESILIENZA Gli imballaggi utilizzati nel settore dell’e-commerce, che devono garantire innanzitutto la massima ermeticità, vengono realizzati mediante stampaggio a iniezione bicomponente. “L’aumento di spedizioni singole per posta o corriere espresso richiede soluzioni di imballaggio con proprietà ermetiche eccellenti”, precisa Neuer. “Per queste applicazioni, abbiamo sviluppato materiali speciali, in grado di garantire una tenuta ottimale e prolungata anche negli imballaggi di piccole dimensioni”. Al fine di documentare tali caratteristiche, Kraiburg TPE ha misurato il rilassamento della pressione su una serie di provini di materiale. I risultati confermano che le guarnizioni realizzate con questi compound speciali mantengono la loro straordinaria resilienza anche dopo la ripetuta applicazione di pressione per un periodo di diverse settimane. I materiali sviluppati per questo tipo di applicazioni presentano un’elevata fluidità, che consente loro di riempire perfettamente le cavità dello stampo e di scongiurare eventuali problemi lungo le linee di giunzione. La formulazione può essere adattata alle esigenze specifiche. Grazie alla buona elasticità a freddo che li caratterizza, inoltre, questi materiali mantengono la propria ermeticità anche durante il trasporto e l’immagazzinamento a bassa temperatura.

Stampaggio ad Iniezione Zero Difetti per la tua Industria 4.0

Le nuove applicazioni messe a punto grazie ai Thermolast K, quali le valvole dosatrici e le guarnizioni per imballaggi, evidenziano come questi TPE si contraddistinguano per la funzionalità e le prestazioni migliorate, in vista dei nuovi trend e delle sfide che caratterizzano il mercato degli imballaggi. Un ruolo cruciale, ai fini del successo commerciale, è svolto dall’attenta formulazione dei materiali in base all’applicazione specifica, cosa che richiede la conoscenza del mercato e un servizio di assistenza attivo, oltre alla capacità di “ascoltare” il cliente, in modo tale da riuscire a soddisfare le richieste future. In questo contesto, Neuer intravede la necessità di sviluppare TPE con uno Shore inferiore per gli alimenti grassi e compound con un attrito superficiale adattabile per le guarnizioni.

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CONCLUSIONI

Industria 4.0 è già una realtà anche nel settore dello stampaggio ad iniezione. I protagonisti del mercato equipaggiati con sistemi Kistler per il monitoraggio dei processi, come il ComoNeo, sono destinati a soddisfare l‘esigenza di un network digitale - senza problemi.

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Chiusura in polipropilene one2serve con valvola dosatrice in Thermolast K integrata, realizzata mediante stampaggio a iniezione bicomponente, per un’adesione ottimale e una chiusura ermetica e igienica

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MATERIALI E APPLICAZIONI

AMPLIATA LA GAMMA RADILON

LCPA PER APPLICAZIONI TECNICHE RADICIGROUP PERFORMANCE PLASTICS È SEMPRE PIÙ CONCENTRATA SULLA MESSA A PUNTO DI POLIAMMIDI A CATENA LUNGA (LCPA) - PA 6.10, PA 6.12 E PA 5.10 - CHE RISPONDONO, OLTRE ALLA NECESSITÀ DI PRESTAZIONI DI ALTO LIVELLO TECNICO, ANCHE ALLA SEMPRE MAGGIORE DOMANDA DI PRODOTTI DERIVANTI DA FONTE TOTALMENTE O PARZIALMENTE BIOLOGICA

N

el corso della conferenza internazionale Performance Polyamides 2017 (Colonia, 6-7 giugno), Erico Spini e Nicolangelo Peduto, rispettivamente direttore marketing europeo e direttore della ricerca e sviluppo di RadiciGroup Performance Plastics, hanno presentato l’ampliamento della gamma Radilon con alcuni prodotti a base di PA 6.10 (Radilon D), PA 6.10/6.6 (Radilon CD) e PA 6.12 (Radilon DT), ideali per la realizzazione di sistemi di trasporto carburante, aria od olio, grazie a eccellenti proprietà meccaniche, ottima lavorabilità, basso assorbimento di acqua e buona stabilità dimensionale. Inoltre, queste poliammidi, rispetto alle classiche PA 6 o PA 6.6, presentano un’elevata resistenza chimica, caratteristica fondamentale per specifiche applicazioni non solo nel settore automobilistico. “Alcuni prodotti sono nuovissimi per RadiciGroup, altri sono in gamma da un po’ più tempo, ma la cosa importante da evidenziare è che la domanda del mercato si sta spostando verso nuovi prodotti di nicchia e noi siamo pronti per soddisfare ogni spe-

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Condotto dell’aria realizzato in Radilon D 40EP25ZW 333 BK per un sistema frenante di autocarro

cifica richiesta dei clienti. Anche nel settore automobilistico, che è il più esigente dal punto di vista delle caratteristiche tecniche, abbiamo messo a punto alcune soluzioni che rispondono alla necessità di far coesistere sostenibilità e prestazioni”, ha spiegato Erico Spini.

OGNI APPLICAZIONE TROVA IL SUO PRODOTTO Un interessante settore applicativo non automobilistico di questi prodotti su cui RadiciGroup Performance Plastics sta lavorando è quello della gestione delle acque (water management), dove il cambiamento delle normative limita (o limiterà in futuro) l’impiego delle poliammidi classiche. Grazie all’eccellente resistenza all’idrolisi, al minor assorbimento di umidità e alla elevata

lavorabilità, i prodotti a base di LCPA (Long Chain Polyamide, cioè poliammide a catena lunga) sembrano essere la soluzione ideale rispetto ad altre proposte dal mercato. Per il settore dell’estrusione è stato sviluppato e omologato Radilon DT22, una PA 6.12 impiegata per realizzare, per esempio, prodotti destinati alla cura personale, come i fili con cui vengono ottenute le setole per gli spazzolini da denti o per l’applicatore del mascara, sfruttando le sue caratteristiche di eccellente lavorabilità, di ritorno elastico e di resistenza chimica. Il DT22 è stato messo a punto per offrire, come elemento di vantaggio competitivo, anche una migliorata resistenza all’abrasione. La PA 6.10 viene di solito utilizzata anche per la produzione di monofili per applicazioni industriali, per esempio nei macchinari MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Tra le applicazioni di Radilon DT22 rientrano i fili per realizzare le setole per gli spazzolini da mascara

per cartiere (PMC), grazie alla peculiare resistenza chimica e alle caratteristiche di ritorno elastico, che ne aumentano la durata. Inoltre, può essere opportunamente formulata per la produzione di tubi adatti al trasporto della benzina nei circuiti carburante, in questo caso sfruttando principalmente la sua intrinseca resistenza alla scoppio. “Le proprietà intrinseche delle LCPA abbinate a una specifica formulazione già in fase di polimerizzazione ci danno la possibilità di soddisfare un numero sempre maggiore di richieste. La combinazione del know-how in polimerizzazione a monte e della tecnologia di compoundazione a valle della catena produttiva risulta essere un potente vantaggio competitivo per seguire i trend di mercato alla ricerca di prodotti a prestazioni sempre più elevate”, ha dichiarato Nicolangelo Peduto.

LA COLLABORAZIONE CON FCA Per i condotti dell’aria dei sistemi frenanti è stato sviluppato, in collaborazione con FCA, Radilon D 40EP25ZW 333 BK, un prodotto a viscosità elevata e adatto al processo di estrusione. Flessibile, per facilitare il montaggio dei condotti, che possono essere di lunghezza notevole nel caso di veicoli industriali, il materiale è stabilizzato per garantire una buona resistenza termica in caso di esposizione ad alte temperature per tempi prolungati. L’omologazione di questi materiali per l’impiego nei condotti dell’aria dei sistemi fre-

nanti pneumatici richiede il rispetto di normative specifiche, tra le quali alcune molto note, come la DIN 74324 e la ISO 7628. A tale riguardo sono stati effettuati vari test utilizzando condotti di grandezza nominale 8X1, estrusi su impianti industriali nel rispetto delle tolleranze dimensionali indicate dalle norme stesse. I valori di “basic stress” calcolati secondo la normativa DIN 74324 risultano superiori al minimo previsto e mostrano un aumento di basic stress solo in seguito all’invecchiamento termico in aria con un’esposizione di 70 ore a 150°C. Facendo riferimento alla norma ISO 7628 sono state effettuate diverse misurazioni sui condotti, prima e dopo l’invecchiamento termico e ambientale. Inoltre,

TAB. 1 - PROPRIETÀ DI BASE DEL RADILON D 40EP25ZW 333 BK PROPRIETÀ Modulo a trazione

Norma

Unità

DAM/Cond

ISO 527-1/-2

MPa

580/340

Sforzo al 50% deformazione

ISO 527-1/-2

MPa

36/33

Deformazione a rottura

ISO 527-1/-2

%

>50/>50

Urto Charpy CI (23°C)

ISO 179/1eA

kJ/m²

85/-

ISO 11357-1/-3

°C

215

ISO 75-1/-2

°C

50

Assorbimento acqua

ISO 62

%

2

Assorbimento umidità

ISO 62

%

0,9

Densità

ISO 1183

kg/m³

1040

Numero di viscosità

ISO 307

cm³/g

235

Temperatura di fusione (10°C/min) HDT (1,8 MPa)

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Tubi per un sistema di trasporto del carburante in ambito automobilistico

sono state valutate le risposte dei componenti a seguito del contatto con fluidi, di cui alcuni chimicamente aggressivi. I valori della pressione di scoppio misurati fino a 125°C mostrano la conformità del materiale per condotti di classe sia 10 sia 12,5 bar. Nel caso dei test di stress cracking i tubi assemblati sono stati esposti inizialmente a livelli elevati di umidità (85%) a 60°C, piegati su un diametro predefinito e immersi a intervalli regolari in soluzione corrosiva composta da acqua (50%), cloruro di rame, cloruro di sodio, cloruro di potassio e cloruro di zinco. Non sono ammesse rotture e i valori della pressione di scoppio residua devono essere almeno pari all’80% del valore iniziale. Nel caso di invecchiamento con luce artificiale l’esposizione ha avuto una durata di 750 ore, utilizzando lampade allo xenon a 65°C. Anche in questo caso il criterio di accettabilità è consistito in un valore della pressione di scoppio di almeno l’80% del valore iniziale.

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Francoforte, 14 â&#x20AC;&#x201C; 17 Novembre 2017 formnext.com

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MATERIALI E APPLICAZIONI

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VERA NOVITÀ DI ENSINGER PER IL 2017 È L’OFFERTA DI TERMOPLASTICI DI ULTIMA GENERAZIONE - TRA CUI PPSU, PEI, PVDF E PEEK PER LE NUOVE TECNOLOGIE DI PROTOTIPAZIONE RAPIDA. OLTRE A QUESTO, L’AZIENDA INTRODUCE LAVORAZIONI SPECIFICHE E SERVIZI ACCESSORI PER SEMILAVORATI ANCORA PIÙ PERFORMANTI E PROCESSI DI LAVORAZIONE OTTIMIZZATI A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

NUOVA GAMMA DI MATERIALI ENSINGER

FILAMENTI A ELEVATE PRESTAZIONI PER LA PRODUZIONE ADDITIVA P resente da 25 anni in Italia e da oltre 50 sui mercati internazionali, la società Ensinger punta da sempre su un’offerta diversificata di prodotti, che include materiali, tecnologie, metodi di produzione e applicazioni che rispondono alle molteplici esigenze del mercato. In occasione dell’ultima edizione della fiera Mecspe di Parma, l’azienda ha quindi presentato i risultati del suo più recente lavoro di ricerca nel campo della prototipazione rapida da filamento, un mercato che in pochi anni ha registrato una crescita esponenziale. Nel panorama della stampa 3D esistono varie tecnologie, con risultati diversi per proprietà meccaniche e finiture. Ensinger sta lavorando su più fronti, focalizzandosi però principalmente sulla tecnologia FFF (Fused Filament Fabrication), a fusione di filamento: un processo di produzione additiva nel quale l’oggetto è costruito strato dopo strato partendo dalla base e che promette uno sviluppo particolarmente interes-

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sante per i termoplastici a elevate prestazioni. “Già da tempo Ensinger stava guardando alle nuove tecnologie di prototipazione rapida mediante stampa 3D e la manifattura additiva da filamento è forse quella che più si avvicina alle sue storiche modalità di produzione. Concettualmente, infatti, si tratta pur sempre dell’estrusione di una barra, sebbene sia molto piccola e ben calibrata in tolleranza”, ha spiegato meglio Flavio Granato, technical manager della divisione Shapes di Ensinger Italia, incontrato dalla redazione di MacPlas presso lo stand di Ensinger all’esposizione Mecspe. “Ensinger entra ora nel campo dei filamenti 3D non con i materiali più comuni, come ABS o PLA, ma piuttosto con tecnopolimeri quali: PEEK, PVDF, PEI e polimeri solfonati”, ha proseguito Granato. “Sono tutti materiali plastici ad alte prestazioni, con cui è possibile creare particolari funzionali. E non solo estetici o prototipali”. Più in dettaglio, i materiali utilizzati per i filamen-

Flavio Granato, technical manager della divisione Shapes di Ensinger Italia

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MATERIALI E APPLICAZIONI

ti sono i seguenti: Tecapeek (PEEK); Tecapeek MT (PEEK medicale); Tecapei (PEI); Tecason S (PSU), Tecason P (PPSU) e Tecason E (PES); Tecaflon PVDF (PVDF); Tecamid 12 (PA 12); Tecablend ABS+PC (Blend); Tecaform AH SD (POM antistatico). Come per gli altri articoli, la materia prima utilizzata è preparata dalla Divisione Compounding dell’azienda, in stretta collaborazione con diversi partner e per questo può anche essere personalizzata in risposta a richieste specifiche. I filamenti sono stati messi a punto per garantire un risultato di stampa ottimale, anche nel caso di forme complesse. Per questo motivo, la produzione si avvale di standard di elevata precisione, con un controllo dimensionale costante, che consente di ottenere filamenti con tolleranze di diametro di ±0,05 mm. Viene inoltre garantito un attento controllo dell’umidità grazie a operazioni di essiccazione dei materiali e successivo confezionamento ermetico con materiale assorbente e barriera in film composito rivestito d’alluminio. A Mecspe erano inoltre esposti i filamenti in bobina realizzati dall’azienda partner Simona. “Anche in questo specifico mercato, la collaborazione con Simona è stata messa a frutto per completare la nostra gamma di prodotti”, ha dichiarato Granato. “Ai suoi filamenti in materiali più comuni, come il PLA in svariate colorazioni o il trasparentissimo PETG, Ensinger affianca i propri polimeri tecnici. Questi ultimi devono essere lavorati a temperature di processo più elevate, che la maggior parte delle stampanti 3D comunemente in commercio non è in grado di raggiungere. Occorre quindi affidarsi a macchine con elevate prestazioni, come per esempio quelle prodotte dalle società Apiumtec, Roboze e Gewo Feinmechanik. Al momento non abbiamo collaborazioni in essere con questi costruttori di stampanti 3D, però, chiaramente,

Alcuni esempi di semilavorati prodotti da Ensinger

dobbiamo fornire i loro riferimenti ai clienti che desiderano utilizzare i nostri tecnopolimeri su stampanti ben collaudate”. I filamenti, prodotti dalla divisione Profili e Tubi industriali di Ensinger, trovano utilizzo nella produzione di oggetti in piccoli lotti, per applicazioni speciali o prototipi. Grazie alla cinquantennale esperienza nel campo dell’estrusione di materie plastiche, i clienti possono contare sulla consueta qualità Ensinger anche per questa nuova linea di prodotti. Oltre ai materiali plastici ad alte prestazioni in bobina, a Mecspe Ensinger ha presentato anche alcuni particolari finiti realizzati con la tecnologia FFF e successivamente lavorati sulle superfici funzionali dalla Divisione Machined Parts dell’azienda in Germania.

SEMILAVORATI PLASTICI PER UNA MECCANICA ALL’AVANGUARDIA La partecipazione a Mecspe 2017 è servita innanzitutto a Ensinger per esporre presso il proprio stand campioni che ben rappresentassero l’intera gamma dei suoi semilavorati Teca. “I materiali utilizzati per i nostri semilavorati vanno dai polimeri di più largo consumo - le cosiddet-

te commodity, come PE, PP, PVC - a quelli che sono poi il nostro forte, cioè i materiali un po’ più tecnici, come PA, PET e POM, e i tecnopolimeri ad alte prestazioni quali PEEK e PI (poliimmidi)”, ha illustrato Granato, il quale ha poi aggiunto: “Il nostro core business è infatti la produzione di semilavorati in lastre, barre tonde e barre forate, che generalmente vengono poi lavorate alla macchina utensile per creare, a loro volta, componenti meccanici (ingranaggi, boccole, rulli ecc.) per diverse tipologie di macchinari. Si va dai raschiatori per il trattamento degli alimenti, quindi a contatto diretto con il cibo, ai rulli utilizzati per i nastri trasportatori, fino alle guide di scorrimento per diverse tipologie di catene”. La gamma Teca permette di realizzare applicazioni con resistenza meccanica elevata, senza lubrificazione esterna e, rispetto alle soluzioni in metallo, consente di alleggerire il sistema macchina in virtù dell’eccellente rapporto prestazioni/peso e all’ottima resistenza alla corrosione. “Il magazzino di Olcella di Busto Garolfo, che si estende su una superficie di circa 5000 m2, offre lastre e barre in svariati formati, adatti alla realizzazione di componenti macchina anche di dimensioni ragguardevoli”, ha continuato Flavio Granato. “I materiali sono prodotti e ottimizzati in modo da essere lavorati facilmente tramite asportazione di truciolo. Inoltre, grazie alle basse tensioni interne e all’eccezionale lavorabilità, è altresì possibile realizzare componenti di forma complessa”.

SERVIZI DI PERSONALIZZAZIONE DEL SEMILAVORATO

Accanto alla proposta di Ensinger per la produzione additiva, erano esposte a Mecspe le bobine di filamenti dell’azienda partner Simona in biopolimero PLA colorato e in PETG trasparente

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Oltre a materiali e semilavorati, Ensinger offre servizi e prelavorazioni in grado di semplificare e ottimizzare la produzione dei particolari a disegno. “Il reparto di Conversion Service può infatti rendere i semilavorati pronti all’uso su macchine CNC, tramite operazioni di taglio, piallatura, calibratura, rettifica, oppure, all’occorrenza, eseguire trattamenti termici aggiuntivi”, ha specificato Granato. “Sebbene Ensinger non esegua lavoMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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I servizi di prelavorazione offerti dal nuovo reparto Conversion Service di Ensinger consistono in operazioni di taglio, piallatura, rettifica e profilatura, oltre che in trattamenti termici intermedi dei prodotti semilavorati, utili sia per la realizzazione di prototipi che per produzioni su larga scala

razioni meccaniche vere e proprie, può però produrre, ad esempio, lastre tagliate su misura: non è necessario che il cliente acquisti una lastra nelle misure presenti a catalogo, ma può ordinarne pezzi già tagliati nelle dimensioni richieste, per poi caricarli in macchina più facilmente e ricavare i particolari finiti desiderati. Sempre per esempio, nel caso delle barre tonde, eseguiamo tagli fino a diametri di 600 mm. Quindi, diametri importanti, che sono a volte difficili da lavorare in casa. Inoltre, possiamo produrre “fette” anche molto sottili, con spessore sotto i 10 mm, come quelle esposte a Mecspe”. In stand erano presenti anche altri pezzi tagliati a misura - barre colorate, calibrate, rettificate ecc. - per mostrare le possibili finiture ottenibili grazie ai sistemi Ensinger, in grado di consegnare un prodotto quasi finito. In tutti i casi, possono essere mantenuti campi di tolleranza stringenti: 1 mm sul taglio lastre; 0,4 mm in piallatura (con possibilità di raggiungere fino a 0,2 mm); 0,2 mm nella calibratura tondi. Qualora fosse necessario detensionare il materiale per una migliore stabilità dimensionale durante la lavorazione, Ensinger mette a disposizione trattamenti termici aggiuntivi, nonché ottimizzati per ciascun polimero, che consentono di migliorare anche le proprietà meccaniche. Il nuovo Conversion Service offre quindi una serie di vantaggi importanti ai trasformatori di materiali plastici per asportazione di truciolo. Grazie alla possibilità di acquistare semilavorati plastici pronti per essere messi in macchina e alla disponibilità di formati e superfici personalizzabili, tutte le operazioni di preparazione possono essere notevolmente semplificate. Inoltre, vengono eliminate attrezzature complementari quali taglierine, pialle, sistemi d’aspirazione e le relative operazioni di stoccaggio e movimentazione di materiali ingombranti, risparmiando così il tempo prezioso degli operatori e generando altresì una riduzione significativa dei costi d’investimento. Non ultimo, grazie ai prefiniti si minimizza il rischio di deformazioni sui particolari finali e si limitano altresì gli scarti. “Anche un semplice blocchetto di plastica si può trasformare in un componente ad alta tecnologia. Grazie alla preparazione accurata di ogni singolo pezzo tramite procedimenti di taglio, lavorazione delle superfici e riduzione delle tolleranze dimensionali, che consentono di ottenere eccellenti finiture, il trasformatore può beneficiare di un processo di lavoro più rapido e lineare rispetto a quello che parte da un semilavorato grezzo”, ha concluso Flavio Granato. MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

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Tutta la tecnologia delle materie plastiche in un unico evento 25° Fakuma! Oltre 1700 espositori da tutto il mondo presentano in 12 padiglioni quanto di più attuale il mercato ha da offrire in fatto di materie plastiche: tecnologie, processi, prodotti, attrezzature e strumenti per la loro lavorazione. Macchine ad iniezione

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Additivo per stampaggio e soffiaggio

Ridurre i graffi derivanti da lavorazione, manipolazione e trasporto

Molti prodotti in plastica sono sensibili ai graffi, che ne rovinano l’aspetto estetico e influiscono negativamente sulla percezione della loro qualità. Inoltre, polvere e sporco tendono a depositarsi sulla superficie del graffio, rendendolo poco igienico. Il nuovo additivo Antiscratch 1000617E di Ampacet è concepito per migliorare l’aspetto degli articoli prodotti mediante stampaggio a iniezione e soffiaggio, aumentando notevolmente la resistenza del materiale plastico ai graffi. AntiScratch 1000617-E consente di evitare i segni sugli articoli in PE e PP provocati durante i processi di lavorazione, manipolazione e trasporto. Proteggendo in modo efficace la superficie in plastica contro i graffi, consente anche di ridurre i residui di plastica dovuti ai graffi e il rischio di un rifiuto parziale o totale dei prodotti da parte dei clienti, che implicherebbe costi aggiuntivi per il produttore. Il nuovo additivo, infine, è efficace persino sui colori scuri, dove i graffi sono più visibili.

L’additivo Antiscratch 1000617-E di Ampacet fornisce una protezione duratura lungo l’intero ciclo di vita del prodotto e non influisce in alcun modo su colore, odore o lucentezza

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Fluoroelastomeri

Una comune strategia per lo sviluppo industriale Nel 2009, consci del fatto che i fluoroelastomeri (FKM) presenti sul mercato non erano in grado di rispondere alle emergenti richieste, alcuni professionisti decisero di mettere in campo le loro competenze e l’esperienza pluridecennale per realizzare nuovi polimeri e mescole in grado di ottimizzare i moderni processi di stampaggio. Per raggiungere tale obiettivo furono create tre diverse aziende, che collaborano tuttora in modo sinergico: Elastomers Union, Sersar e Dott. Viola & Partners Chemical Research. La società Elastomers Union è attiva nella preparazione di mescole a base di FKM, vulcanizzabili con bisfenolo o perossido. Si distingue nel panorama europeo per essere specializzata esclusivamente in FKM e per posizionarsi tra le poche aziende in grado di agire, direttamente o tramite le consociate, sull’intera filiera che va dalla materia prima al prodotto finito. Dal canto suo, Sersar è attiva nel trading dei polimeri fluorurati di origine cinese, mentre Dott. Viola & Partners Chemical Research è una società di ricerca specializzata nella sintesi e nella caratterizzazione di elastomeri, nonché nello studio di nuove applicazioni. Fondamentale è poi la sinergia tra il pool delle tre aziende italiane e Shanghai 3F New Materials, una società high-tech con circa 2800 dipendenti e quotata alla Borsa di Shanghai, specializzata in ricerca e sviluppo, produzione e commercializzazione di gas refrigeranti. Le prime forniscono un supporto sul versante scientifico e applicativo, mentre la seconda possiede un’adeguata capacità produttiva. L’asse portante della loro strategia riguarda l’introduzione nel mercato occidentale di prodotti a elevato valore aggiunto sviluppati da Dott. Viola & Partners sfruttando le facility di ricerca e produzione di 3F. Non si tratta più di prodotti cinesi piazzati sul mercato da trader non supportati da un’adeguata assistenza tecnico-scientifica, ma di una gamma eventualmente tagliata su misura in base alle specifiche necessità del cliente. La creazione di un marchio e la sua registrazione sono diventati

Invece della trafila con filtro, Elastomers Union utilizza una pompa a ingranaggi per filtrare i polimeri, al fine di ottenere un prodotto meno stressato ed evitare la rottura dei filtri, evento molto comune dovuto all’alta viscosità degli FKM

pertanto scelte obbligate: i prodotti a marchio Seflor sono commercializzati da Sersar, distributore esclusivo per l’Europa dei prodotti 3F. Il mercato di riferimento, cioè quello delle mescole a base di fluoroelastomeri, è largamente influenzato dall’andamento dell’industria automobilistica, seppur esistano nicchie interessanti anche nel medicale, nel farmaceutico e nell’aerospaziale. A fronte della disponibilità di nuove materie prime, competitive dal punto di vista dei costi e spesso migliorative in termini di prestazioni rispetto ai materiali “premium”, Elastomers Union ha varato un importante piano di sviluppo. Uno dei primi risultati ottenuti con alcune mescole Seflor a base di terpolimeri bisfenolici è il superamento di uno dei capitolati più noti ed esigenti dell’automotive, normalmente soddisfatto solo con materiali di classe superiore (terpolimeri perossidici) o passato “in deroga”: il VW 2.8.1 A/C 65 ed. 2014-12.

Manutenzione degli stampi

Protezione dalla corrosione nel breve e nel lungo periodo Fondata nel 1960 e oggi parte del gruppo Freudenberg, la società tedesca ChemTrend ha recentemente aggiunto Lusin Protect G 31 F alla propria gamma di prodotti a elevate prestazioni per la manutenzione degli stampi. Protegge dalla corrosione ed è sviluppato specificatamente per l’uso nel settore dell’imballaggio alimentare, dove è appunto possibile il contatto occasionale con gli alimenti. Il nuovo prodotto forma una pellicola asciutta che fornisce significativi benefici rispetto ai tipici inibitori della corrosione a base oleosa. Il film protettivo non si insinua tra le piastre portastampo o le regolazioni degli estrattori e può essere rimosso facilmente

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Con una gamma più ampia di polimeri rigidi e soft touch, l’attività combinata di Trinseo e API è pronta a soddisfare una serie ancora più ampia di esigenze applicative

Trinseo acquisisce APl

Nuove possibili applicazioni per i polimeri soft touch La recente acquisizione di API (Applicazioni Plastiche Industriali) da parte di Trinseo, annunciata lo scorso 15 giugno, farà sì che le attività combinate delle due aziende soddisfino le esigenze applicative dei trasformatori con un’offerta più ampia di polimeri soft touch e rigidi, oltre che con nuove tecnologie e con talenti dotati di una profonda conoscenza delle applicazioni. Fondata nel 1956 e con sede odierna a Mussolente (Vicenza), API ha maturato una profonda e comprovata esperienza nel campo delle mescole innovative e personalizzate per un’ampia gamma di applicazioni. Tra i suoi prodotti principali vi sono i polimeri soft touch, inclusi TPE, poliuretani termoplastici (TPU) e mescole a base di EVA (etilvinilacetato), nonché compound a base di bioplastiche. Questi materiali possono trovare applicazione nei settori: automotive, calzature, elettrodomestici, arredamento, attrezzature sportive, abbigliamento, beni di largo consumo, confezionamento, edilizia e dispositivi medici.

dalla cavità stampo con il semplice processo di stampaggio dei pezzi, consentendo così di risparmiare tempo e lavoro. Inoltre, diversamente dai convenzionali prodotti antiruggine a base oleosa, Lusin Protect G 31 F non produce “macchie d’olio” sui pezzi stampati trasparenti o con caratteristiche ottiche. Poiché opera in modo innovativo al fine di prevenire la formazione della ruggine sulle parti metalliche, può essere usato anche come agente lubrificante, fornendo ulteriori benefici all’utente finale. Il nuovo prodotto è registrato NSF, è conforme ai requisiti normativi della categoria H1 e, pertanto, è conforme al CFR, titolo 21, FDA §178.357.

Lusin Protect G 31 F forma una pellicola che protegge dalla corrosione gli stampi utilizzati nello stampaggio a iniezione di termoplastici

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Dal canto suo, Trinseo è un importante produttore di ABS, policarbonato, polipropilene, polistirene, SAN, compound di vari polimeri, gomma sintetica (S-SBR, E-SBR, Li-BR, Ni-BR, Nd-BR), additivi e leganti a base di lattice. Tali polimeri trovano applicazione nei medesimi settori in cui sono presenti i materiali di API, ma anche in: elettronica di consumo, confezionamento, dispositivi sanitari, illuminazione e pneumatici. “I prodotti di API sono diversi e complementari

rispetto a quelli di Trinseo”, ha dichiarao Hayati Yarkadas, presidente della divisione Materiali ad alte prestazioni di Trinseo. “Le plastiche rigide di Trinseo sono solidamente posizionate nel settore automobilistico, in quello medicale e in altri mercati rivolti ai consumatori finali. I prodotti a base di elastomeri termoplastici (TPE) soft touch di API sono spesso usati insieme alle plastiche rigide in applicazioni simili; quindi l’unione di Trinseo e API rappresenterà un vantaggio per i clienti. Potremo proporre un’offerta abbinata di prodotti, nonché la presenza globale di Trinseo per portare i prodotti di API in nuove aree geografiche”.

Compound e masterbatch

Miglioramento continuo in termini di produzione e qualità Fondata nel 1997 e specializzata nella produzione di compound e masterbatch, Color Tech risponde alle esigenze dei trasformatori di materie plastiche con un servizio personalizzato e flessibile. La sua gamma di prodotti è molto vasta e riesce a rispondere alle necessità di diversi mercati, grazie alla ricerca e allo studio di materiali su misura. Nel laboratorio interno vengono infatti effettuate tutte le necessarie prove fisiche, reologiche, termiche, meccaniche e colorimeI prodotti Color Tech posso essere impiegati per triche sia sui prodotti finiti sia sulle materie pri- svariate applicazioni e per settori differenti me in entrata. Le diverse unità produttive garantiscono poi alti standard qualitativi anche per i piccoli quantitativi, rendendo possibili livelli molto importanti di flessibilità produttiva e verso i clienti. La produzione di compound si basa sui seguenti polimeri e copolimeri: ABS, SAN, ASA, PS, PC, PP, PMMA e su varie leghe tra le quali spiccano PC/ABS e PC/ASA. Tutti i prodotti sono disponibili con diverse caratteristiche tecniche: elevata resistenza termica e all’impatto, autoestinguenza, con cariche minerali e rinforzi, in versione naturale o colorata a campione, con effetti speciali o con diversi tipi di additivi. Per la maggior parte dei compound proposti Color Tech è poi in grado di fornire versioni ecosostenibili, prodotte utilizzando, totalmente o in parte, materiali rigenerati selezionati accuratamente. Per quanto riguarda l’offerta di masterbatch, le tipologie di colori ed effetti sono tra le più diverse: bianchi, neri, colori a campione, colori RAL, Pantone, NCS, trasparenti, fluorescenti, metallizzati, perlati o con altri effetti speciali e diverse tipologie di additivazione. Inoltre, sono tutti disponibili su diversi supporti: PE, PP, PS, SAN, PC, PA, PU, PMMA, compatibili con il tipo di materiale e di lavorazione in cui vengono impiegati: stampaggio, soffiaggio, estrusione. Su richiesta possono essere forniti anche in forma di microgranuli, migliorando così la dispersione e la plastificazione con il materiale utilizzato. Tutte le formulazioni sono esenti da metalli pesanti e conformi alle diverse normative nazionali e internazionali nell’ambito del contatto con alimenti e del settore giocattoli.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI WPS E PLASTICWOOD: UN CONNUBIO DI CREATIVITÀ E CONOSCENZE RICCO DI SODDISFAZIONI

Ben oltre le specialty

C

iò che stiamo per raccontare è un esempio moderno, di quello che già negli Anni Settanta, il filosofo Pierre Lévy definiva intelligenza collettiva: “distribuita dappertutto, può essere valorizzata al massimo mediante le nuove tecniche, soprattutto mettendola in sinergia. Oggi, se due persone distanti sanno due cose complementari, per il tramite delle nuove tecnologie, possono davvero entrare in comunicazione l’una con l’altra, scambiare il loro sapere, cooperare” (Pierre Lévy, “L’intelligenza collettiva. Per un’antropologia del cyberspazio”, Feltrinelli, 1996). Ebbene, la potenza della complementarietà dei saperi, teorizzata da Lévy, in questo caso si esplicita in un incontro alquanto fruttuoso tra creativi del marketing e specialisti in materie plastiche, come emerso dall’intervista fatta a Sara Castiglioni e Lorenzo Finetti, rispettivamente direttore marketing e direttore commerciale della società Water & Plastics Solutions (WPS) di Cardano al Campo, in provincia di Varese.

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UNA STORIA TUTTA ITALIANA, DOVE L’UNIONE TRA IMMAGINAZIONE, CREATIVITÀ E SAPERE DÀ VITA A PRODOTTI IN WPC DAL DESIGN UNICO DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

L’IDENTIKIT DI “CHI FA COSA” Per inciso, Pierre Lévy risulta essere, ad oggi, titolare della cattedra di ricerca in “intelligenza collettiva” all’università di Ottawa, capitale del Canada. Dal canto loro, invece, Castiglioni e Finetti non sottolineano solo l’importanza di un’unione creativa fra più persone, ma il duplice contesto d’impresa nel quale queste “menti” lavorano: il già citato studio WPS, distributore ufficiale dei prodotti di plasticWOOD, azienda manifatturiera di Oppeano (Verona). WPS è una giovane e dinamica realtà italiana, la quale, da un lato rappresenta e distribuisce prodotti chimici e materiali innovativi a coloro che si occupano del trattamento

delle acque, mentre dall’altro svolge ricerche sulle materie prime e analisi di mercato per industrie operanti nel campo dei materiali plastici. Da qui deriva il lemma Water & Plastics Solutions e l’acronimo stesso della società. Per quanto riguarda il mercato delle materie plastiche, WPS ha in essere collaborazioni con partner specializzati in diversi settori: nello sviluppo e nella produzione di masterbatch coloranti standard tailor-made, nella realizzazione di additivi avanzati, quali antifiamma privi di alogeni e “coadiuvanti di processo”, e nella formulazione e nella produzione di compound con fibre vegetali. È proprio in quest’ultimo ambito che è nata MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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la collaborazione tra WPS e plasticWOOD. L’azienda veneta basa il suo business sulla lavorazione di materiali ecosostenibili dall’elevata resistenza. Grazie alla presenza di un laboratorio interno, segue, passo dopo passo, ogni fase del processo produttivo, dalla selezione delle materie prime al prodotto finito. Il composito a base di legno e plastica - WPC (Wood Plastic Composite) - formulato da plasticWOOD si è dimostrato particolarmente adatto non solo nelle applicazioni outdoor, quali decking, rivestimenti parete, frangisole, ma anche nel settore dello stampaggio a iniezione, dove ha preso forma la partnership fra WPS e plasticWOOD. Castiglioni e Finetti ne raccontano i dettagli più salienti proprio qui, nella redazione di MacPlas.

UN APPROCCIO MARKETING OMNICOMPRENSIVO “Partendo dall’assioma che il mercato è saturo di materiali dalle performance tradizionali, ci siamo posti l’obiettivo di saper rispondere alle richieste sempre più esigenti dei potenziali clienti”, ha esordito Sara Castiglioni. “Mi piace sottolineare che tutti i clienti incontrati fino a oggi, sia potenziali che acquisiti, hanno compreso che plasticWOOD è una vera e propria “variante del legno”, ha puntualizzato con il giusto orgoglio Lorenzo Finetti. La capacità di WPS è stata quella di saper dosare tutte e tre le diverse tipologie di marketing, ovvero:

Come preannunciato da Sara Castiglioni e Lorenzo Finetti, rispettivamente direttore marketing e direttore commerciale della società Water & Plastics Solutions (WPS), l’azienda sarà presente alla prossima edizione della fiera Fakuma (Friedrichshafen, 17-21 ottobre 2017), presso lo stand di plasticWOOD, e certamente esporrà i propri prodotti anche in occasione della fiera Plast di Milano (29 maggio 1 giugno 2018)

1. marketing analitico: studio del mercato, della clientela, dei concorrenti e della propria realtà aziendale; 2. marketing strategico: attività di pianificazione per ottenere, pur privilegiando il cliente, la sua fidelizzazione e la collaborazione da parte di tutti gli attori del mercato; 3. marketing operativo: le scelte che l’azienda pone in essere per raggiungere i suoi obiettivi strategici.

dotti industriali privilegiandone il riuso, il riciclo, o quant’altro rientri nelle metodiche dell’LCA (Life Cycle Assessment), standardizzate internazionalmente dalle norme ISO 14040 e 14044. Per tale motivo plasticWOOD ha elaborato un mix perfetto tra farina di legno e polipropilene. Le materie prime impiegate sono costituite da materiali a matrice rinnovabile e gli scarti vengono interamente reimpiegati nel processo produttivo.

IL CORAGGIO DI ANDARE CONTRO CORRENTE

EXCURSUS SU CRITICITÀ E SOLUZIONI

I WPC costituiscono un sottoinsieme della più ampia categoria di materiali denominati NFPC (Natural Fibre Plastic Composite: compositi a base di plastica e fibre naturali). Hanno fatto la loro prima comparsa in Nord America, all’inizio degli Anni Novanta, come materiali per l’estrusione, ad esempio, di: barre, profili volti alla realizzazione di pavimentazioni da esterno, fabbricazione di porte, finestre, ringhiere, recinzioni, panchine… D’altra parte, quello nordamericano è un “popolo tecnologico”, pertanto incline a utilizzare anche questo nuovo materiale, che si è dimostrato resistente alla rottura, al decadimento, all’attacco dei “marine borer” (molluschi e crostacei) e che, oltretutto, non richiede manutenzione particolare. Al giorno d’oggi qualsiasi società è inoltre propensa a gestire le varie tipologie di pro-

plasticWOOD è un composito legno-plastica (WPC: Wood-Plastic Composite) prodotto dall’omonima società di Oppeano, in provincia di Verona. La tipologia distribuita da WPS è stata sviluppata, in particolare, per lo stampaggio a iniezione ed è a base di polipropilene (PP) e fibra di legno ottenuta da scarti di una segheria del Trentino Alto Adige

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È ormai assodato che i compound legno-plastica vengano prodotti miscelando accuratamente particelle di legno e resina termoplastica, come comuni sono i metodi di trasformazione: estrusione e stampaggio a iniezione. Meno nota, oggi, è l’introduzione delle fibre di origine vegetale. “I primi esperimenti sui compound legno-plastica sono stati fatti utilizzando il PVC”, ha spiegato Finetti, “perché il legno presenta un problema che si potrebbe definire di “tostatura”, il quale - proprio in virtù delle basse temperature di lavorazione del PVC - non si appalesa. Inoltre il PVC ha buona capacità d’inglobare le particelle di legno e altrettanto buona resistenza agli agenti atmosferici. Nonostante ciò, i mercati di fascia alta del Nord Europa hanno dichiarato di non gradire il PVC, probabilmente per le critiche ambientaliste legate ad alcuni plastificanti usati in passato per questo polimero, sebbene ormai al bando da anni. Dopo svariati test di laboratorio in plasticWOOD, si è quindi optato inizialmente per un compound a base di polietilene ad alta densità (HDPE), passando successivamente all’utilizzo del polipropilene (PP), distribuito da WPS”. Nei WPC è fondamentale l’adesione fibra-matrice polimerica, in quanto, in un

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Carrelli della spesa prodotti in plasticWOOD e già presenti in molti supermercati europei

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

composito, il ruolo della matrice è soprattutto quello relativo alla buona distribuzione dei carichi alle fibre e ciò richiede, appunto, un’ottima “collaborazione tra le parti”, per non rischiare la compromissione delle funzionalità del composito stesso. Un’altra criticità delle fibre vegetali riguarda la loro ridotta resistenza al calore. Nella maggior parte dei casi la temperatura di degradazione di una fibra vegetale è di circa 200°C; pertanto si restringono di molto sia la scelta della matrice polimerica sia l’applicazione stessa dei compositi con fibre naturali in specifiche condizioni. Tutte questioni superate grazie alla scelta del polipropilene! “Alla fin fine”, ha precisato il direttore commerciale di WPS, “sono due le raccomandazioni di processo che i tecnici del laboratorio R&D di plasticWOOD fanno agli utilizzatori del loro nuovo compound: le fibre di origine vegetale, in quanto fisiologicamente igroscopiche, devono essere molto ben deumidificate prima della lavorazione, per evitare che l’umidità, che si libera in fase di stampaggio, generi sfiam-

mature e depositi sulle facce dello stampo. In secondo luogo, non si devono superare i 160-170°C, in quanto, al di là di tali temperature la farina di legno inizia il processo di “tostatura”, con l’inconveniente di andare a “scurire” l’esterno del manufatto”.

IL COMPOUND CHE CONQUISTA IL CUORE DI NUMEROSI DESIGNER Il principale vantaggio di questo compound innovativo è la sua versatilità. “I settori che hanno scelto di usare il nuovo composito legno-plastica sono davvero tanti”, ha concluso Sara Castiglioni. Infatti, alla domanda: “Quale forma ha l’inno-

vazione?”, plasticWOOD risponde: “Quella che volete”. I prodotti e le linee create sono il risultato della creatività di numerosi designer. Le materie prime utilizzate sono in grado di impartire caratteristiche tecniche ed estetiche ineguagliabili. Sono state infatti realizzate linee d’arredo per la casa e linee cucina (grazie all’idoneità al contatto alimentare di plasticWOOD, secondo il Regolamento EU n. 10/2011), ma anche appendiabiti, cestini per la spesa, linee cosmetiche, cassette per la frutta eccetera. Le creazioni di plasticWOOD… un puro made in Italy all’insegna dell’innovazione!

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iPUL DI KRAUSSMAFFEI

IN BREVE Componenti in FRP e compositi ibridi

Lavorazione di elastomeri ridotta a un’unica fase di produzione In occasione della fiera Composites Europe (Stoccarda, 19-21 settembre 2017), Gummiwerk Kraiburg presenta il suo elastomero high-tech Kraibon, le cui caratteristiche sono in grado di migliorare in maniera significativa l’isolamento acustico, la leggerezza, nonché alcune proprietà meccaniche dei componenti rinforzati con fibre di carbonio. Al contempo, il suo impiego nella realizzazione di manufatti in FRP (Fibre Reinforced Polymers, ovvero polimeri fibrorinforzati) e di compositi ibridi consente di ridurre il processo di lavorazione dell’elastomero a un’unica fase, offrendo ai produttori nuove opportunità per ottimizzare l’efficienza dei propri impianti. Infatti, l’elastomero Kraibon, preparato su un film sottile, polimerizza con il materiale fibrorinforzato in un unico passaggio. Si ottiene così un legame diretto tra FRP ed elastomero, ottimizzato in base al processo. “A seconda delle specifiche, i componenti possono essere ulteriormente ottimizzati in termini di leggerezza, durata o proprietà acustiche, abbattendo al contempo i costi di produzione”, spiega Florian Plenk, direttore della divisione Automotive di Gummiwerk Kraiburg. Il materiale ibrido che ne risulta presenta proprietà acustiche eccellenti, con un’ottimizzazione del fonoisolamento strutturale che raggiunge i 20 dB. Rispetto ai processi utilizzati in precedenza, è possibile ridurre il peso del componente di circa 2,5 kg per metro quadro. Kraibon migliora inoltre le proprietà di resistenza all’impatto e antiframmentazione dei manufatti in FRP: il legame composito, infatti, riduce al minimo (o elimina del tutto) la tipica frammentazione dei com-

Montante intermedio fabbricato in collaborazione con Topia

ponenti in FRP in caso d’impatto. Il compound è in grado di sopportare energie d’impatto superiori del 100-300% rispetto ai materiali alternativi, senza subire alcun danno. Il nuovo elastomero consente anche di progettare componenti in grado di sostenere carichi maggiori, o di fabbricare manufatti migliori e più leggeri a parità di prestazioni anti impatto. Dal momento che vengono eliminate le fasi di pretrattamento e adesione, infine, anche il processo di produzione del manufatto risulta più efficiente. Il risultato: sicurezza migliorata, costi ridotti, maggiore leggerezza e la stessa durata prolungata di sempre. Oltre alla lavorazione di componenti in FRP, l’elastomero si presta anche alla realizzazione di compositi ibridi costituiti da polimeri fibrorinforzati e metalli. Le proprietà elastiche di Kraibon, unite a un legame di eccellente qualità, risolvono due problemi cruciali tipici di queste combinazioni di materiali, bilanciando i diversi coefficienti di dilatazione termica e impedendo la corrosione elettrochimica. Insieme a un elevatissimo allungamento a rottura, l’elastomero offre infine un assorbimento d’energia significativamente superiore in caso d’impatto.

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UN SISTEMA INNOVATIVO PER LA PULTRUSIONE IN CONTINUO In occasione del Competence Day Pultrusion, svoltosi a Monaco di Baviera lo scorso 28 giugno, KraussMaffei ha presentato iPul: un sistema completo per la pultrusione in continuo, che aveva già suscitato grande interesse alla fiera JEC di Parigi. Nella pultrusione le fibre continue, solitamente di vetro, carbonio o aramidiche, vengono impregnate con una matrice plastica reattiva e, successivamente, plasmate nella forma desiderata all’interno di uno stampo riscaldato. Appositi sistemi di presa trainano il profilo polimerizzato in modo continuo, trasportandolo verso un’unità di troncatura. iPul integra tutti questi passaggi e innova la tecnologia di pultrusione principalmente in due modi. In primo luogo, il sistema integra la fase di impregnazione delle fibre, che finora veniva eseguita perlopiù in vasche aperte, in una camera d’iniezione, consentendo l’impiego di polimeri a reazione rapida: resine epossidiche, PU, PA6. In secondo luogo, iPul consente di incrementare la velocità di produzione dai tradizionali 0,5-1,5 m/min a circa 3 m/min. Il livello d’efficienza si avvicina quindi a quello offerto dall’estrusione del PVC, aprendo le porte all’applicazione della pultrusione in mercati inediti. Nella loro presentazione al Competence Day, Wolfgang Hinz e Daniel Lachhammer, esperti di pultrusione di KraussMaffei, hanno illustrato la storia di iPul, spiegando anche l’origine del suo nome: “La “i” di iPul sta per iniettato, innovativo, integrato e industrializzato, ovvero le quattro caratteristiche fondamentali di questo sistema”. Nelle successive presentazioni Klaus Jansen (Thomas Technik) ha parlato della produzione di profili curvi e di forma irregolare, mentre Renato Bezerra, del Fraunhofer IGCV, ha descritto le capacità di ricerca offerte dall’istituto. Stephan Constantino (Huntsman) ha invece portato la pultrusione sulle “ali del vento”: l’azienda, infatti, collabora con KraussMaffei nella costruzione di soluzioni per centrali eoliche. Wladimir Richter (Evonik) ha poi proposto alcuni esempi dal mondo dell’edilizia; in un pannello sandwich per facciate, l’utilizzo di uno strato pultruso e rinforzato con fibre di vetro (al posto dell’acciaio) ha consentito di risparmiare una quantità significativa di calcestruzzo, il cui strato risultava infatti sensibilmente più sottile. Benedikt Kilian di Covestro, infine, ha spiegato i vantaggi offerti dal poliuretano rispetto ai materiali utilizzati in precedenza per le matrici, come per esempio il poliestere.

“La pultrusione rappresenta il modo più semplice di produrre profili; i sistemi chiavi in mano sono pressoché inesistenti e questo è un settore in espansione. Inoltre, siamo esperti in fibre, tecnologie di dosaggio ed estrusione”. Così Nicolas Beyl, presidente della divisione Macchine per processi reattivi di KraussMaffei, ha spiegato i motivi che hanno portato all’ingresso del gruppo nel settore della pultrusione

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

LE PRINCIPALI ATTIVITÀ DI INIZIO ESTATE

A giugno si è discusso di… Nella riunione della sottocommissione Uniplast SC4 “Invecchiamento e resistenza ambientale” è stato preso in considerazione il recepimento, come rapporti tecnici UNI, di due documenti che il CEN TC 249 “Plastics” ha ripreso dalla sottocommissione ISO TC 61/SC6 “Ageing, chemical and environmental resistance”: CEN ISO TR 17801 Plastics - Standard table for reference global solar spectral irradiance at sea level - Horizontal, relative air mass 1 (ISO/TR 17801:2014); CEN ISO TR 18486 Plastics Parameters comparing the spectral irradiance of a laboratory light source for weathering applications to a reference solar spectral irradiance (ISO/TR 18486:2016). La segreteria Uniplast ha segnalato, inoltre, che è in votazione finale l’ISO FDIS 4582 “Plastics - Determination of changes in colour and variations in properties after exposure to daylight underglass, natural weathering or laboratory light sources” e che, se sarà approvato come ISO 4582, andrà a sostituire l’edizione del 2007. Ciò potrà far riprendere il cammino per la sostituzione della UNI ISO 4582:1985, con la nuova edizione della ISO, interrotto in precedenza per la revisione della corrispondente norma del 2007. Si è quindi ripresa la bozza del rapporto tecniMACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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co “Durabilità dei prodotti e dei sistemi di materia plastica - Linee guida per la definizione dei metodi di verifica e delle relative prove”, specificando più chiaramente che la durata non coincide con la vita utile di esercizio e integrando i punti 6.1 “Verifica diretta mediante prove sperimentali” e 6.2. “Prove indirette” con ulteriori esempi. Il documento sarà trasmesso alla sottocommissione per ulteriori commenti.

RIUNIONI CONGIUNTE Il 15 giugno si è tenuta la riunione congiunta delle sottocommissioni Uniplast SC1/2 “Prove chimico-fisiche-meccaniche” e SC7 “Materiali termoplastici”, dove sono stati esaminati principalmente gli item in discussione nell’ISO TC 61/ SC2 “Mechanical behaviour”, come l’ISO DIS

18485 “Peel test for the determination of interlaminar fracture toughness of flexible packaging laminates” e l’ISO NP 21705 sulla “determination of fracture toughness - essential work of fracture”, e quelli di interesse per l’ISO TC 61/ SC5 “Physical- chemical properties”, quali i DIS 11357-3, -6 per la “Differential Scanning Calorimetry (DSC)”, gli FDIS 22007-1, -4 per la “determination of thermal conductivity and thermal diffusivity” e i CD 6721-1. -2, -4, -5, -6 sulla “determination of dynamic mechanical properties”. Nell’ISO TC 61/SC11 “Products” e, in particolare, per il gruppo di lavoro ISO TC 61/SC11/ WG5 “Polymeric adhesives” sono stati proposti alcuni metodi di prova per gli adesivi per pavimenti e per rivestimenti murali originati da norme DIN ed EN.

Sirius Electric

INVECCHIAMENTO E RESISTENZA AMBIENTALE

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NOTIZIARIO UNIPLAST SALDATURA DI TERMOPLASTICI Il CEN TC 249/WG 16, riunitosi il 21 giugno presso il Politecnico di Milano, ha risolto i commenti dell’inchiesta CEN del prEN 12814-4 “Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 4: Peel test” e ha definito il testo per il voto formale. Quindi ha ripreso la definizione della classificazione delle imperfezioni per le saldature dei materiali termoplastici, per il prEN 14728 rev “Imperfections in thermoplastic welds - Classification”, completandone le illustrazioni. Le imperfezioni sono state suddivise in sei prospetti, in funzione delle tecnologie di saldatura.

POSA IN OPERA E COLLAUDO DI TUBI IN PE Riunitosi il 23 giugno al Politecnico di Milano, il gruppo di studio Uniplast SC8/GS18 “Posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene” sta completando la revisione della UNI 11149:2004 dal nuovo titolo “Elementi di progettazione e tecniche per la posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene per il trasporto di liquidi a pressione”. Alcuni punti nelle diverse appendici presenti nel nuovo testo sono stati ripresi con correzioni editoriali e miglioramenti nella presentazione dei prospetti. Si è discusso in dettaglio circa i raggi minimi di curvatura delle tubazioni nel caso di presenza di giunti lungo i tratti curvi. Sulla base delle

esperienze fatte dalle “utility” estere, e già introdotte nei propri manuali di progettazione, si è modificato il prospetto dei raggi minimi di curvatura per le tubazioni, aggiungendo la colonna dei raggi minimi con presenza di giunto lineare. Esempi di giunto lineare sono: saldatura a elementi termici per contatto (testa a testa), saldatura con manicotto elettrosaldabile, giunzione mediante manicotto a compressione.

FUSIONE DI TUBI IN PE Il gruppo di lavoro ISO TC 138/SC4/WG2 “Fusion of PE Pipe Systems” si è riunito il 28 giugno ad Alsfeld (Germania) per fare il punto della situazione dei lavori inerenti alcuni dei progetti di pertinenza: la revisione della ISO 121761:2012 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 1: Butt fusion”, in corso di pubblicazione, e la conferma dall’ISO TR 19480:2005 “Polyethylene pipes and fittings for the supply of gaseous fuels or water - Training and assessment of fusion operators”. I risultati della votazione della revisione della ISO 12176-2:2008 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 2: Electrofusion” sono stati visionati e i commenti inoltrati dall’Italia e dalla Cina sono stati presi in considerazione e discussi dagli esperti presenti. Ma, poiché non si sono evidenziati sostanziali indirizzi per pro-

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di giugno 2017 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 - Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info ISO TC 61 (Plastics) ISO/TC61 SC13 - DIS 11567 Carbon fibre - Determination of filament diameter and cross-sectional area ISO/TC61 SC2 - FDIS 10350-1 Plastics - Acquisition and presentation of comparable single-point data - Part 1: Moulding materials ISO/TC 61/SC 5 - ISO/CD 6721-1; -2; -4; -5; -6; -7 Plastics - Determination of dynamic mechanical properties - Part 1: General principles; Part 2: Torsion-pendulum method; Part 4: Tensile vibration - Non-resonance method; Part 5: Flexural vibration - Non-resonance method; Part 6: Shear vibration Non-resonance method; Part 7: Torsional vibration - Non-resonance method ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO FDIS 11295 Classification and information on design and applications of plastics piping systems used for renovation and replacement ISO FDIS 11296-2 Plastics piping systems for renovation of underground non-pressure drainage and sewerage networks - Part 2: Lining with con-

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porre emendamenti o modifiche di lieve entità, sarà proposta la conferma del voto della norma alla sottocommissione ISO TC 138/SC4 “Plastics pipes and fittings for the supply of gaseous fuels”. Dopo un esame dei risultati della votazione dell’inchiesta per l’approvazione della nuova proposta, che ha avuto esito positivo, per l’ISO/ TC 138/SC 4 N 2107 ISO/NP 12176-5 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 5: Two dimensional data coding of components for polyethylene (PE) piping systems”, gli esperti hanno proseguito nella discussione dei vari paragrafi del progetto per la stesura della bozza di un primo progetto di lavoro.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

tinuous pipes ISO FDIS 11297-2 Plastics piping systems for renovation of underground drainage and sewerage networks under pressure - Part 2: Lining with continuous pipes CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) CEN TC 155 N4702 - Revision ISO 13257:2010 Thermoplastics piping systems for non-pressure applications - Test method for resistance to elevated temperature cycling 155 EN ISO 15874-2:2013/prA1 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polypropylene (PP) - Part 2: Pipes - Amendment 1 155 EN ISO 15874-3:2013/prA1 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polypropylene (PP) - Part 3: Fittings - Amendment 1 155 EN ISO 15874-5:2013/prA1 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polypropylene (PP) - Part 5: Fitness for purpose of the system - Amendment 1 CEN TC 249 (Plastics) CEN/TC 249 N1724 - EN 15534-1:prA1; CEN/TC 249 N1725 - EN 15534-6:prA1 Composites made from cellulose-based materials and thermoplastics (usually called wood-polymer composites (WPC) or natural fibre composites (NFC)) - Part 1: Test methods for characterisation of compounds and products - Proposal to skip the Formal Vote - Draft Decision 632; Part 6: Specifications for fencing profiles and elements - Proposal to skip the Formal Vote - Draft Decision 633 prEN ISO 899-1 Plastics - Determination of creep behaviour - Part 1: Tensile creep (ISO/FDIS 899-1:2017) MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

NOTIZIARIO SPE ITALIA

A CURA DI STEFANO BESCO

C

on la nomina di presidente e CEO, SPE SPE RINNOVA I VERTICI ha recentemente rinnovato i suoi vertici. Patrick Farrey ha assunto la carica di CEO a metà giugno succedendo all’ormai “storico” Wim De Vos, che dopo cinque anni alla guida dell’associazione aveva già da tempo annunciato di voler tornare a ricoprire ruoli di membri in crescita e, soprattutto, costituito sempre più da giovani professionisti, che in seno all’industria. Farray arriva da una ultraventennale esperien- trovano nelle nuove tecnologie, di cui SPE si za nel settore delle pubblicazioni e delle asso- è dotata, la necessaria chiave e modalità di ciazioni. Recentemente, infatti, ha lavorato per interazione con i contenuti proposti. la società Kellen, nonché svolto il ruolo di vice- A fianco di Al Zubi, con la carica di “presipresidente di un’associazione statunitense ope- dente designato” per il mandato successivo, rante nel mondo del packaging. Il suo bagaglio opererà Brian Grady, storico membro di SPE di esperienza nella gestione di enti non profit ne nonché animatore di molte conferenze, grazie decreta quindi un curriculum di tutto interesse al suo lavoro di docente universitario presso per portare avanti il nuovo incarico alla guida di la University of Oklahoma. Altri vicepresidenti SPE, grazie anche alle esperienze nel settore sono stati eletti con deleghe specifiche, quali: editoriale specificamente dedicato al packaging. eventi, divisioni, sezioni, marketing e comuIl nuovo presidente Raed Al Zubi, insediatosi nicazione, educazione, tecnologia e finanza. invece nel corso di Antec 2017 al posto di Scott E. Owens, ha elogiato l’operato di De Vos stesso, rimarcando che solo una personalità che arrivava dal mondo industriale poteva avere le capacità e la visione necessarie per ridimensionare e dare un nuovo modello di attività a SPE. Su tale base, per Al Zubi questo è il momento migliore per gettare le fondamenta della futura SPE, che oggi vanta un numero Patrick Farrey (a sinistra) succede a Wim De Vos come CEO di SPE

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Eletti presidente e CEO SPE PREMIA I SUOI ASSOCIATI In una delle sue ultime apparizioni in veste di presidente di SPE, Scott Owens ha avuto il piacere di insignire il veterano Roger Kipp (divisione termoformatura) della prestigiosa President’s Cup, premio che viene conferito alle personalità che si sono distinte per meriti e nell’onorare l’associazione e il suo presidente. Nel 2010 Kipp aveva già ricevuto il titolo di “Thermoformer of the Year”, mentre dal 2012 risulta ufficialmente in pensione dopo essere stato vicepresidente della statunitense McLarin Plastics, società che si occupa della produzione di lastre rinforzate di elevato spessore. Nel discorso di premiazione Owens ha definito Kipp un suo maestro, nonché un grande esempio di volontario, distintosi per il suo impegno. Altri soci distintisi per il loro impegno sono stati premiati ed eletti come “Fellow” di SPE, titolo nato nel 1984 e che vanta oggi 325 membri. Tra questi vi è Vipul Davè, professionista presso Johnson&Johnson dal 1996, è oggi alla guida di un team strategico all’interno dell’azienda. Con 27 brevetti all’attivo negli Stati Uniti, si è da sempre concentrato sullo studio delle relazioni struttura-proprietà nei polimeri destinati MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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ad applicazioni nei settori della cura della persona e del medicale, divisione, quest’ultima, all’interno della quale opera in ambito SPE. Teresa Karjala è ricercatrice nel settore packaging presso Dow e, grazie al dottorato di ricerca in ingegneria chimica e ai sui 25 anni di esperienza, ha sviluppato numerosi progetti e studi nel campo della ricerca sui materiali, delle relazioni struttura-proprietà, della reologia, della trasformazione e delle miscele. Ha all’attivo 60 brevetti negli Stati Uniti e 30 in Europa, più una lunga serie di lavori presentati in occasione di varie conferenze internazionali. John Rathman, invece, arriva da 40 anni di esperienza nel soffiaggio presso Chevron Phillips, attività che lo ha portato a sviluppare diversi brevetti e posto alla guida dell’omonima divisione di SPE, che lo ha proposto come candidato per la premiazione. Miguel Angel Rodriguez-Perez, infine, docente presso l’Università di Valladolid (Spagna) dal 2010, è un esperto di materiali plastici espansi, con particolare interesse verso na-

nocompositi e biopolimeri. Ha partecipato a numerosi progetti di ricerca e coordinato il dottorato di molti studenti. Per SPE è presidente della divisione relativa ai materiali cellulari/ espansi. Raed Il consiglio di SPE, in occasioAl Zubi è il nuovo ne dell’ultima edizione di Anpresidente tec, ha inoltre premiato come di SPE “SPE Honoured Members” tre soci che si sono distinti per il loro contributo all’interno dell’associazione. Donald Duvall è membro dell’associazione dal 1981 e oggi opera come consulente nel settore. È tra i fondatori del Plastic Pipe and Fittings Special interest Group ed è stato nel consiglio della divisione Engineering Properties and Structure, nonché responsabile tecnico di vari gruppi e membro aggiunto della facoltà di ingegneria meccanica dell’IIT. Benjamin Lopez, invece, ha lavorato per alcune delle maggiori aziende costruttrici di macchine

trasformatrici, tra cui Milacron e Battenfeld. Inoltre, ha servito, con vari ruoli, la divisione Soffiaggio di SPE a partire dal 2004, che, grazie alle sue attività, idee e proposte, si è spesso distinta arrivando a conseguire numerosi successi. Marie France Sosa, infine, è attualmente direttore vendite di un’importante realtà canadese. Con 24 anni di esperienza nel settore è attiva in SPE dal 1993 all’interno della sezione del Quebec, per cui ha svolto diverse funzioni.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

BIBLIOTECNICA Progettare serramenti efficienti e sicuri La scelta di un serramento considera ormai molteplici parametri, che vanno dal risparmio energetico e dalla riduzione dell’impatto ambientale all’interazione con l’utente, per garantire comfort e sicurezza, anche in caso d’incendio. Due nuovi volumi della collana “Serramenti in PVC” di PVC Forum Italia, rivolti a progettisti, installatori ed esperti del settore, presentano gli aggiornamenti normativi e le indicazioni tecniche per poter procedere a una progettazione efficiente e sicura. “Fuoco e serramenti in PVC” (Volume 11) parte dalla progettazione e dal comportamento al fuoco dell’edificio, anche in termini di prevenzione e controllo degli incendi, per poi passare al comportamento delle facciate (con il concetto di “kit”) e del PVC impiegato nei serramenti, con un’analisi approfondita della classificazione europea per la reazione al fuoco dei materiali. “Progettare il serramento, criteri di scelta” (Volume 12) tratta invece i nuovi criteri di scelta nella progettazione di un serramento, i quali includono: il mantenimento delle prestazioni durante la vita utile in opera (dai 50 ai 100 anni per una finestra in PVC), la compatibilità del manufatto con la domotica, gli aspetti connessi all’isolamento (anche acustico) del serramento e, naturalmente, il miglioramento dell’efficienza energetica. In particolare, la bassa trasmittanza termica del serramento in PVC, che può essere paragonato alla classe “A” degli elettrodomestici, consente importanti risparmi energetici e riduzioni delle emissioni di gas serra. PVC Forum Italia - FUOCO E SERRAMENTI IN PVC, VOLUME 11; PROGETTARE IL SERRAMENTO, CRITERI DI SCELTA, VOLUME 12 (È possibile richiedere i volumi in formato PDF scrivendo a: info@pvcforum.it, oppure compilando il modulo nella sezione “Contatti” su: www.pvcforum.it) MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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Bioplastiche a base di soia La soia e i suoi derivati stanno diventando rapidamente alcune delle più promettenti materie prime sostenibili del XXI secolo, suscitando interesse anche da parte dell’industria delle materie plastiche e della gomma, principalmente per la relativa abbondanza della soia, la funzionalità, le sue proprietà analoghe a quelle dei termoplastici, il basso costo e la sua biodegradabilità. Visto che la maggior parte delle proprietà funzionali dei prodotti finali è direttamente correlata alle caratteristiche chimico-fisiche delle materie prime, è essenziale poter contare su una dettagliata conoscenza di queste ultime per comprendere e manipolare le proprietà di soia e derivati e realizzare così migliori applicazioni finali. Il volume “Soy-Based Bioplastics”, recentemente edito da Smithers Rapra, riassume in modo esauriente i recenti traguardi della ricerca tecnica in tema di bioplastiche a base di soia. Il testo si sofferma sui recenti progressi teorici e sui risultati empirici; apre nuove strade ai ricercatori e ai lettori che lavorano nel settore delle materie plastiche e dei materiali sostenibili. I principali argomenti affrontati sono: l’analisi strutturale dei materiali a base di soia; miscele di soia e biopolimeri; film, fibre, espansi e compositi; varie applicazioni innovative. Si tratta di un testo esclusivo, con contributi da parte dei maggiori ricercatori del settore, che rappresenta un utile strumento di riferimento per scienziati, accademici, studenti, ricercatori e tecnologi. Vijay Kumar Thakur, Manju Kumari Thakur, Michael R. Kessler SOY-BASED BIOPLASTICS (Smithers Rapra - www.smithersrapra.com ISBN: 978-1-91024-223-0 - 135 euro)

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

FIP 2017

MIGLIORI PROSPETTIVE PER IL MERCATO FRANCESE Dal 13 al 16 giugno 2017, presso il centro fieristico “Eurexpo” di Lione, ha avuto luogo la mostra FIP Solution Plastique, che quest’anno ha festeggiato i 30 anni dalla sua prima edizione, svoltasi nel 1988. A detta degli organizzatori di Idice (gruppo Infopro DiLa fiera FIP di Lione si è tenuta in concomitanza gital), il salone ha vicon la seconda edizione di 3D Print, dedicata alla prototipazione e alla stampa 3D sto una notevole crescita in termini di area espositiva occupata, pari a circa 25000 m2 lordi e 16000 m2 netti, registrando un +33% rispetto all’edizione 2014. Il numero degli espositori diretti è inoltre cresciuto del 15%, raggiungendo quota 800, rispetto ai 700 del 2014. La provenienza dei visitatori (circa 10 mila, secondo le stime di Idice) è stata quasi esclusivamente locale, soprattutto dalla regione Rhône-Alpes, che rappresenta da sempre un’area importante per l’industria dello stampaggio a iniezione. Le collettive nazionali presenti in fiera erano due: quella cinese e quella portoghese, mentre la maggior parte degli espositori francesi era suddivisa in cinque aree, due tematiche dedicate rispettivamente alla termoformatura e allo stampaggio rotazionale, e tre geografiche dedicate alla Borgogna, al Grand Est e al Nord. La presenza di aziende francesi è stata ovviamente predominante, in termini sia di superficie occupata sia di macchinari esposti; per l’Italia era comunque presente un buon numero di espositori (una quarantina) tra diretti e indiretti. A tale proposito va sottolineato che, di fatto, la Francia, con una quota del 4,42% sul totale, occupa il settimo posto nella graduatoria dell’export italiano di macchine per materie plastiche e gomma, con oltre 130 milioni di euro di forniture nel 2016; allo stesso tempo, l’Italia è il terzo paese fornitore di macchinari, dopo Germania e Cina, incidendo per oltre il 12% sull’import totale della Francia. Inoltre, in linea generale, nel 2016 è stata registrata una ripresa delle importazioni dall’Italia rispetto al 2015, in primo luogo imputabile agli estrusori e agli stampi. Secondo i risultati di alcuni sondaggi effettuati durante il salone, per quanto riguarda i segmenti applicativi, l’automotive rimane il settore predominante, seguito dal medicale, dove la plastica continua a guadagnare terreno rispetto al vetro, sempre meno impiegato nei flaconi destinati ai farmaci.

2017 19-21 settembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 19-21 settembre - Propak West Africa (Lagos, Nigeria) 20-22 settembre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 20-22 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 20-23 settembre - T-Plas (Bangkok, Tailandia) 21-23 settembre - Propak Myanmar (Yangon, Myanmar) 24-27 settembre - Iran Plast (Teheran, Iran) 25-27 settembre - PackExpo (Las Vegas, Stati Uniti) 26-28 settembre - Interplas (Birmingham, Regno Unito) 2-4 ottobre - Luxe Pack Monaco (Principato di Monaco) 2-6 ottobre - Equiplast (Barcellona, Spagna) 4-5 ottobre - Tyrexpo UK (Birmingham, Regno Unito) 4-6 ottobre - Ecomondo Brasil (San Paolo, Brasile) 4-6 ottobre - M&MT (Milano, Italia) 5-7 ottobre - Cable&Wire Fair (Nuova Delhi, India) 6-8 ottobre - Ghana Plast (Accra, Ghana) 10-12 ottobre - Filtration, fibre e nontessuti (Chicago, Stati Uniti) 10-12 ottobre - Deburring Expo (Karlsruhe, Germania) 13-15 ottobre - Interplast - Interpackprint (Nairobi, Kenya) 17-21 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 24-26 ottobre - Parts2Clean (Stoccarda, Germania) 24-28 ottobre - IPF (Tokyo, Giappone) 1-3 novembre - JEC Asia (Seul, Corea del Sud) 7-10 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 7-10 novembre - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 13-16 novembre - Adipec (Abu Dhabi, Emirati Arabi Uniti) 15-18 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 16-18 novembre - Complast South Africa (Johannesburg, Sud Africa) 21-24 novembre - Expoplast (Sibiu, Romania) 21-24 novembre - Iplas (Guayaquil, Ecuador) 22-24 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 5-7 dicembre - Plastpack West Africa (Accra, Ghana) 6-8 dicembre - Additive Manufacturing Americas (Pasadena, Stati Uniti) 6-9 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 6-9 dicembre - VietnamExpo (Ho Chi Minh City, Vietnam) 11-14 dicembre - Plastivision Arabia (Sharjah, Arabia Saudita) 14-16 dicembre - PPES, Plastics Processing Exhibition & Summit (Bangkok, Tailandia) 15-17 dicembre - India Rubber Show (Gandhinagar, India) 15-18 dicembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar)

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria 9-11 ottobre - Vienna: Polyolefin Additives AMI (www.amiplastics.com)

Brasile 5 ottobre - São José dos Campos: Sampe Brazil Congress - Sampe, Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos (www.sampe.com.br)

Egitto 16 ottobre - Il Cairo: Egypt Petrochemicals ChemOrbis (www.chemorbis.com)

Emirati Arabi Uniti 18-19 settembre - Dubai: Middle East Packaging Summit - Fleming (www.fleming.events) 13-16 novembre - Abu Dhabi: Adipec - DMG Events (www.adipec.com)

Francia 12 ottobre - Saint-Etienne: Assemblaggio di materiali compositi e soluzioni ibride - JEC (www.jeccomposites.com)

Germania 28-29 novembre - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.european-bioplastics.org) 6-7 dicembre - Colonia: BCC, Biocomposites Conference Cologne - nova-Institut (www.nova-institut.de)

Italia 21 settembre - Assago (Milano): La validazione delle funzioni e del software legato alla sicurezza (UNI EN ISO 13849-1 e 13849-2) Amaplast (www.amaplast.org) 26 settembre - Milano: Forum Meccatronica Messe Frankfurt (www.messefrankfurt.it) 28-29 settembre - Assago (Milano): Public Speaking Strategy - Amaplast (www.amaplast.org)

Paesi Bassi 23-27 ottobre - Amsterdam: Europe Rubber Processing Education Week - TechnoBiz (www.rubber-industry.org) 7-8 novembre - Amsterdam: Plastics Caps & Closures - Plastics News Europe / MediaPoint (www.plasticscapsandclosures.com, MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017

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www.mediapointsrl.it)

Singapore 21-22 settembre - Singapore: Compounding World Asia - AMI (www.amiplastics.com)

Spagna 26-28 settembre - Barcellona: Agricultural Film 2017 - AMI (http://www.amiplastics.com/ events/event?Code=C827) 1-5 ottobre - Barcellona: World Congress of Chemical Engineering - EFCE, European Federation of Chemical Engineering (www.wcce10.org) 29 novembre - Madrid: European Rubber Automotive Suppliers Conference - Consorcio del Caucho (www.consorciocaucho.es, oppure Assogomma, www.federazionegommaplastica.it)

Stati Uniti 2 ottobre - Oak Brook (Illinois): Blow Moulding Conference - SPE (www.4spe.org) 10-11 ottobre - Navy Pier, Chicago (Illinois):

Nonwoven Filter Media Training Course - INDA (www.inda.org) 10-12 ottobre - San Antonio (Texas): Vinyltec SPE (www.4spe.org) 10-12 ottobre - Navy Pier, Chicago (Illinois): Filtration 2017 - INDA (www.inda.org) 11-13 ottobre - Chicago (Illinois): Global Plastics Summit - IHS Markit (www.ihs.com) 6 novembre - Detroit (Michigan): Design in Plastics - SPE (www.4spe.org) 15-16 novembre - Knoxville (Tennessee): JEC Forums - International Conference on Automotive Technology (www.jeccomposites.com)

Tailandia 14-16 dicembre - Bangkok: Plastics Processing Exhibition & Summit (PPES) - Divisione Plastics Industry di TechnoBiz (www.plasticsprocessing-expo.com)

Turchia 21 settembre - Istanbul: Turkey Petrochemicals Conference - ChemOrbis (www.chemorbis.com)

Silicone Elastomers & Thermoplastic Elastomers World Summit

Due conferenze sotto lo stesso tetto Oltre 250 professionisti operanti nell’industria della gomma si riuniranno ancora una volta in occasione del Silicone Elastomers World Summit e del Thermoplastic Elastomers World Summit, organizzati per la prima volta in contemporanea da Smithers Rapra, il 28 e il 29 novembre presso l’hotel Hilton Munich Park di Monaco di Baviera. Riconosciuti da tempo come la “casa” dell’industria degli elastomeri, i due eventi gemelli hanno maturato nel tempo una solida reputazione che ha permesso loro di diventare i due convegni leader del settore. Pur svolgendosi nello stesso luogo, ogni incontro manterrà la propria identità, offrendo però ai partecipanti libero accesso a entrambi gli appuntamenti con un solo biglietto. “Si tratta di un’eccellente opportunità per stabilire nuovi contatti e per migliorare le proprie conoscenze riguardanti questo mercato e le tecnologie coinvolte”, ha affermato Sergey Zasukhin, amministratore delegato di OCSiAL. L’incontro consentirà infatti di aggiornarsi sui più recenti sviluppi e tendenze del mondo degli elastomeri, di creare nuove relazioni con i principali attori di entrambi i settori (siliconi e TPE) e di ascoltare le presentazioni di esperti e “opinion leader”. Verrà rivolta particolare attenzione al posizionamento di siliconi e TPE all’interno dell’industria della gomma e alle nuove tecnologie, da un punto di vista sia teorico che pratico. Altri argomenti cardine riguarderanno nuove opportunità di mercato e applicazioni, metodi di adesione e di legame. Entrambi gli eventi forniranno anche i punti di vista e le tendenze di alcuni settori applicativi, quali il medicale, l’automotive e l’elettronica. Vi prenderanno parte OEM, costruttori d’impianti, trasformatori, compoundatori, progettisti e ricercatori. Gli speaker che adeIl pubblico presente all’edizione riranno rappresentano importanti mul2016 del Silicone Elastomers World Summit tinazionali (alcune delle quali hanno già partecipato nel 2016), tra cui: Basf, B. Braun, Clariant, ExxonMobil, Osram e Wacker.

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE PAGINA AMAPLAST 22; 24 AMPACET 120 ANAIP 38 API - APPLICAZIONI PLASTICHE INDUSTRIALI 121 ARBURG 72 ASSOGOMMA 17 ASSORIMAP 29 ISTITUTO DI RICERCA CHIMICA DELLA CATALOGNA 32 CAMOZZI 102 CAMPETELLA 84 CESAP 13 CHEM-TREND 120 COLOR TECH 121 COMIECO 34 CONAI 34 COREPLA 34 CRONOPLAST 73 CYBEROPTICS 100 DONGSHIN 58 ELASTOMERS UNION 120 ENGEL 50 ENSINGER 117 EUPC 38; 39 EXXONMOBIL 41 FESTO 92 FIP 2017 132 FONDAZIONE ITS 31 FREEDONIA 25 GEFIT 86 GEFRAN 88 GUMMIWERK KRAIBURG 125 HAITIAN 52 HRSFLOW 80 IIP 13 IMG 52 IRONJAW 87 LASER DESIGN 100 LUCHSINGER 104 KISTLER 102 KRAIBURG TPE 111 KRAUSSMAFFEI 125 MAPLAN 54 MESSE FRANKFURT 92 MILACRON 74 MITSUBISHI 84 MORETTO 82 NEGRI BOSSI 47 NETSTAL 72 NOVA-INSTITUT 32 NOVAMONT 32 OMRON ELECTRONICS 104 OPTRIS 104 PAGEV 24 PIOVAN 72; 77 PLASTIC CONSULT 24 PLASTIC METAL 75 PLASTICWOOD 122 PRESMA 75 PROTO LABS 105 PVC FORUM 131 RADICIGROUP 114 RAMBALDI 73 RIPRESS 58 RPM 66 SGC GRECU CONSULTING PARTNERS 20 SIKORA 96 SMITHERS RAPRA 131; 133 SPE ITALIA 130 SPS IPC DRIVES ITALIA 104 STAR AUTOMATION EUROPE 86 SUMITOMO (SHI) DEMAG 74 SYSMAC 104 THERMOPLAY 85 UCIMA 26 UNIPLAST 127 VFSE 38 VINYLPLUS 39 WITTMANN BATTENFELD 63 WPS 122

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MACPLAS n. 360 - Agosto/Settembre 2017 25/07/17 16:18 01/09/17 19:55


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