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3 Introducción 3 Métodos para controlar la Corrosión 4 Aleación 5 Alteración del medio 6 Inhibidores de la Corrosión 7 Revestimiento metálico de los metales 8 Revestimiento de conversión química 9 Revestimientos orgánicos 10 Revestimientos con planchas 11 Revestimientos con pinturas 15 Selección de materiales 16 Diseño 17 Alteración por el entorno


INTRODUCCIÓN El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos, mediante la investigación bibliográfica de este tema. Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los efectos indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias y estructuras. Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los materiales como lo son entre otros y muy principalmente la protección catódica, en sus diferentes versiones.

MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN La corrosión ocurre debido a que los metales tienden a oxidarse cuando se encuentran en contacto con el agua, resultando en la formación de sólidos estables. La corrosión en los sistemas de distribución de agua puede tener un impacto sobre la salud de los consumidores, los costos del tratamiento de agua y en la apariencia del agua final. Varios métodos pueden ser utilizados para diagnosticar, evaluar y controlar los problemas de la corrosión. Las técnicas para controlarla incluyen consideraciones en el diseño de los sistemas de distribución y su fontanería, modificaciones de calidad de agua, inhibidores de corrosión, protección catódica, capas y revestimientos. Reclamos de consumidores: Muchas veces, los reclamos de los consumidores se deben al sabor u olor del agua, siendo esta la primera indicación de problemas de corrosión. Los investigadores necesitan examinar los materiales utilizados en la construcción del sistema de distribución y en las tuberías de las áreas de los reclamos. (Ver tabla en la página 4)Índices de corrosión: la corrosión causada por la falta de deposición de carbonato de calcio en el sistema puede ser estimada usando índices derivados por las medidas de la calidad del agua. El Índice de Saturación Langelier (ISL) es la medida más comúnmente usada y es igual al pH del agua menos el pH de saturación (ISL=pH agua–pH saturación). El pH de saturación se refiere al punto de saturación del carbonato de calcio del agua (ej. El punto donde el carbonato de calcio no es ni disuelto ni depositado). El pH de saturación depende de varios factores, tales como la concentración de calcio en el agua, alcalinidad, temperatura, pH y presencia de otros sólidos disueltos como cloruros y sulfatos. Un valor de ISL negativo indica problemas potenciales de corrosión. Muestreo y análisis químico: El potencial por corrosión puede incluso ser determinado realizando un programa de muestreo químico. El agua con un bajo pH (menos que 6) tiende a ser más corrosiva. Elevadas temperaturas del agua y sólidos totales disueltos también pueden indicar corrosión.


Examinación de las tuberías: La presencia de precipitados en su superficie (coating) y las condiciones internas de las superficies de las tuberías pueden ser determinadas por una simple observación. Los exámenes químicos pueden determinar la composición de la formación de precipitados en la superficie de la tubería, como la proporción del carbonato de calcio, el cual protege las tuberías del oxígeno disuelto y así reduce la corrosión.

ALEACIÓN También aquí es necesario considerar los dos casos de aleaciones, homogéneas y heterogéneas. Los metales electropositivos, como el aluminio y el magnesio, tienen una capacidad muy limitada para formar soluciones sólidas, y en general, la aleación disminuye su resistencia a la corrosión. Sin embargo, no siempre es posible emplear metales puros por motivos relacionados con la resistencia mecánica. La aleación permite obtener las propiedades mecánicas deseadas y a menudo hay que llegar a una transacción entre la resistencia a la corrosión y las propiedades físicas y mecánicas. Cuando, por razones diferentes de la resistencia a la corrosión, hay que emplear aleaciones de dos fases, es conveniente elegir aleaciones las cuales el potencial de disolución de la segunda fase se acerque lo más posible al de la matriz. Cuando el mecanismo de control es el desprendimiento de hidrógeno en los cátodos locales, las adiciones que den como resultado una segunda fase catódica de elevada sobretensión de hidrógeno contribuirán a reducir al mínimo la velocidad de la corrosión. Análogamente, el tratamiento térmico y el trabajo de los metales deben disponerse de modo que dispersen uniformemente una segunda fase anódica en la matriz, impidiendo la localización de la corrosión. Un ejemplo de elección basada en los potenciales relativos de disolución es una aleación comercial aluminio – manganeso, en la cual la segunda fase, MnAl6, tiene aproximadamente entre el mismo potencial que el aluminio, y la resistencia a la corrosión en soluciones salinas no es muy diferente de la del aluminio puro comercial. En lo que respecta a las aleaciones homogéneas, la generalización está limitada por el hecho de que no existe ningún criterio para medir la resistencia a la corrosión independientemente del medio. Hasta ahora, la investigación empírica es la única fuente de aleaciones resistentes a la corrosión, incluyendo a los aceros inoxidables. Todavía no es posible especificar, basándose en principios generales, un componente especial de aleación que pueda satisfacer un grupo limitado de condiciones corrosivas. Además, adiciones que son eficaces para reducir la corrosión en soluciones salinas neutras pueden acelerar la corrosión en u8n medio ácido o alcalino. Si la resistencia a la corrosión del metal base depende de una película de óxido, cualquier adición que refuerce esta película aumentará la resistencia. Así, las aleaciones del aluminio-magnesio son algo más resistentes a los álcalis diluidos que el aluminio puro, pero en cambio disminuye la resistencia en soluciones


ácidas. Los aceros de baja aleación son algo más resistentes a la corrosión atmosférica que los aceros pobres en carbono, debido a la alteración resultante en el carácter y la adherencia de la película de óxido formada. En otros medios la resistencia no varía apreciablemente y puede disminuir. Otro ejemplo es la clase de aleaciones de silicio-hierro usadas en la industria química y conocidas con el nombre de Duriron. Estas aleaciones, que se componen de hierro y 14-15% de silicio, deben su resistencia a los ácidos al carácter ácido del óxido de silicio formado en la superficie y son igualmente resistentes a los ácidos oxidantes y reductores. El aumento sustancial en la resistencia a la corrosión por medio de la aleación parece estar limitado al hierro, el níquel y el cobre, que poseen una capacidad grande para formar soluciones sólidas, además, cuando están en combinación con el cromo y el molibdeno, las aleaciones pueden ser pasivas en medio oxidante.

ALTERACIÓN DEL MEDIO Puesto que la corrosión del hierro en el agua y en soluciones salinas neutras es controlada en gran parte por la concentración del oxígeno disuelto, la eliminación del oxígeno (aire) es un método eficaz para reducir al mínimo la corrosión; el grado de des aireación requerido depende de la temperatura y del carácter corrosivo del agua; su magnitud varía entre 0.005 partes de oxigeno residual por millón de partes de agua en las instalaciones de vapor a alta presión y 0.3 p.p.m. en los sistemas de agua fría. Para expulsar el oxígeno se emplean varios medios: se pulveriza el agua en una cámara en la que se ha hecho el vacío a una temperatura baja o se deja que el agua permanezca en contacto con chatarra de hierro hasta que la concentración del oxígeno ha sido reducida por la reacción de corrosión, adición de sulfito de sodio, que es convertido en sulfato de sodio; tratamiento a temperatura elevada pulverizando el agua en una atmosfera de vapor.

El uso de la des aireación como procedimiento de control en los sistemas de abastecimiento de agua con tuberías de acero y en las instalaciones para la producción de vapor es bastante general. Sin embargo, es necesario hace resaltar


que en el caso de metales como el aluminio, que depende de una película de óxido y posiblemente de óxido absorbido para su protección la des aireación no servirá para restringir la corrosión y aun puede acelerarla. El equilibrio entre la aleación y la inhibición depende del papel doble desempeñado por el oxígeno como pasivador y como despolarizante catódico. Si el proceso está bajo el control catódico, e implica la producción de hidrogeno, la eliminación del hidrogeno será, por lo general, beneficiosa; pero si el proceso es controlado anódicamente, la eliminación del oxígeno puede acelerar la corrosión. En el caso del aluminio, el punto en que podría esperarse que la eliminación del oxígeno disminuyera la rapidez de corrosión es fusión de la concentración de sal en la solución, porque con concentraciones salinas elevadas la película no constituye una barrera y es destruida la pasividad; con concentraciones salinas bajas, como la de las aguas naturales, la rapidez es controlada por la película de óxido o de oxigeno absorbido. Como en todos los ejemplos anteriores de control de la corrosión, el método adoptado depende del conocimiento del mecanismo que se opone a la corrosión. Según las circunstancias, el mismo método puede actuar como acelerador y como inhibidor, y como elección arbitraria puede causar un deterioro acelerado.

INHIBIDORES DE CORROSIÓN Los inhibidores de corrosión son un tipo particular de aditivo químico para hormigón cuya función principal no va dirigida a actuar directamente sobre el hormigón en sí, sino sobre la armadura protegiéndola frente al ataque de agentes agresivos. Las armaduras de acero en el hormigón se encuentran en un estado pasivado debido a la elevada alcalinidad del medio que las mantiene pasivadas. La despasivación del medio alcalino se produce por la alteración del entorno (carbonatación), aumentando la velocidad de corrosión.

Además de la presencia de agua y oxígeno, necesarios para la corrosión, la presencia de algunas sales actúan como catalizadores de esta reacción acelerando también los procesos de corrosión.


El empleo de inhibidores de corrosión puede minimizar significativamente las consecuencias de estos ataques, ya que son aditivos químicos capaces de prevenir o retardar la corrosión de armaduras embebidas en hormigón. La imagen anterior muestra dos barras sumergidas en agua de mar. A la derecha se observa como con la presencia de un inhibidor no existe corrosión. El empleo de aditivos inhibidores de corrosión en el hormigón puede reducir significativamente los costes de mantenimiento de estructuras de hormigón armado. En este sentido, las estructuras expuestas a ambiente marino son aquellas donde el empleo de aditivos inhibidores es potencialmente muy beneficioso.

REVESTIMIENTO METÁLICO DE LOS METALES El revestimiento de metales con otros metales (más activos) es un ejemplo de protección catódica. Así es como el sacrificio del zinc protege al hierro galvanizado. Análogamente, se usa el aluminio muy puro sobre las aleaciones de aluminio y cobre, y el cadmio y el estaño protegen el acero o el cobre en los medios en que el revestimiento es más activo (anódico). Dijimos antes que la actividad, medida por el potencial de disolución, depende de diversas condiciones del medio y que estas condiciones determinan la elección correcta del revestimiento sacrificable. El estaño solo es anódico con respecto al hierro en ausencia de aire o en presencia de ciertos ácidos orgánicos. En el aire hay inversión del potencial, y la corrosión del hierro anódico que está debajo es acelerada en los poros del revestimiento. El uso general de los botes de hojalata se basa en que las condiciones dentro del bote son tales que el estaño protege al hierro. Las diversas aleaciones de aluminio usadas en revestimiento son aplicaciones interesantes del cambio en el potencial con la aleación. El aluminio resulta anódico con respecto a las aleaciones aluminio-cobre de alta resistencia mecánica y, en consecuencia, protege la aleación que contiene cobre contra la corrosión general y contra la corrosión intergranula; con todo, las aleaciones de aluminio que contienen zinc son anódicas con respecto al aluminio puro, y en este caso se añade suficiente zinc al revestimiento para elevar su potencial (anódico) por encima de la aleación. La protección continua depende del recubrimiento de una zona superficial mínima por el revestimiento anódico; la prestancia sobre la cual proporciona protección galvánica el revestimiento depende de la resistividad del medio. En el agua de mar, el zinc protege al acero hasta una distancia de varias pulgadas, mientras que en el agua pura parece la herrumbre en poros relativamente pequeños. El tiempo durante el cual es útil el revestimiento esta también limitado por el índice de corrosión del metal empleado y disminuye por la aceleración del índice normal por el contacto galvánico con el metal protegido.


El revestimiento con níquel, cromo, cobre y otros metales que son normalmente catódicos con respecto al metal común, implica el problema de la porosidad del revestimiento, que acelera la corrosión del metal que está debajo. Esos metales tienen una elevada resistencia intrínseca a la corrosión, y en consecuencia, la resistencia del artículo revestido depende de la porosidad. Siempre es inevitable alguna porosidad, pero se reduce al mínimo en los revestimiento que tienen un espesor superior a 0.05mm, más allá del cual el aumento de espesor no reduce suficientemente la porosidad restante para justica el uso de revestimientos más gruesos, salvo en los medios sumamente corrosivos que se encuentran en algunos usos industriales. Si bien la relación galvánica entre el revestimiento y el metal protegido es desfavorable, el grado de protección es todavía considerable. La corrosión se limita en gran parte a los poros pequeños y es anulada fácilmente por la precipitación de los productos de la corrosión en los poros, siempre que las condiciones ambientales sean favorables para la formación de productos insolubles.

REVESTIMIENTO DE CONVERSIÓN QUÍMICA Puesto que las películas ejercen una influencia tan grande sobre la rapidez de la corrosión, se sigue que la producción controlada de películas estables por procedimientos químicos y electroquímicos es un método para restringir la corrosión. Los tratamientos pueden dividirse en varios grupos:   

Aumento del espesor de una película de óxido protector Producción de una película que puede inhibidor Formación de una película insoluble que no es de óxido de metal El ejemplo más notable del primer tipo es la oxidación anódica del aluminio. La película que se forma cuando se expone al aire el metal tiene un espesor del orden de 0.01-0.1 µ (100-1000 A); pero cuando se hace que el aluminio actué como ánodo en un electrolito acido adecuado (ácido sulfúrico, oxácido o crómico), el espesor puede aumentarse con utilidad hasta aproximadamente 10 o 20 µ. El mecanismo por el cual se produce la película implica la formación de ellas en poros microscópicos que permiten el acceso del electrolito a la superficie del metal y el crecimiento continuo de la película. La estructura de esta depende del electrolito y del tratamiento subsiguiente. Tal como se forma en su iniciación, la película tiene poros sumamente finos, pero se obtiene alguna mejora en la resistencia a la corrosión aumentando el espesor y la uniformidad de la película. Los poros suelen cerrarse por inmersión en agua hirviendo; se convierte el óxido en una forma hidratada Al2O3. H2O, de volumen especifico mayor. Antes de cerrar los poros, puede impregnarse la película con algún inhibidor de la corrosión y con otros materiales, entre ellos cromatos, silicatos, aceites, ceras y ricinas. La formación de una película coherente e insoluble que contenga un inhibidor de la corrosión es un procedimiento de protección excelente en los medios que no disuelven la película. Pueden aplicarse tratamientos semejantes al magnesio y al


zinc, pero las películas no son tan impermeables como las películas correspondientes del aluminio que no pueden cerrarse tan eficazmente. Existe gran variedad de revestimientos de corrosión química aplicados a metales, distintos de los óxidos metálicos. Su eficacia de funda:   

En la formación de una película insoluble e impermeable En la formación de una película que contiene un inhibidor soluble que la película suelta lentamente. En la formación de una película como base para la pintura subsiguiente u otro tratamiento superficial apropiado. Entre los revestimientos del primer tipo están el de fosfato férrico sobre hierro, el de fluoruro magnésico sobre magnesio y el de sulfato de plomo sobre plomo. El tipo de películas con inhibidor es similar en principio a la película anódica; es una combinación de película de conversión química y de inhibidor, por lo general un cromato, aunque pueda usarse un molignato tanto con el aluminio como con el magnesio. El tercer tipo es semejante a los otros, salvo que se concede mayor importancia física de la película como base para la adherencia de la pintura. Estas películas pueden producirse por inmersión o por tratamiento anódico; en ambos caso, para que se forme la película hay que ajustar las condiciones de modo que se produzca más rápidamente que se disuelva. La simple inmersión del metal en un electrolito formador de película es, por lo general, insuficiente, porque la película así formada es sumamente delgada; se añade un agente corrosivo activo, un ion ácido o de cloruro, para estimular corrosión y el equilibrio entre el espesor de la película, su estructura y su adherencia se obtiene controlando la concentración y la temperatura.

REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS Los revestimientos orgánicos se usan para proporcionar colores agradables, para suavizar superficies, para proporcionar uniformidad tanto en color como en textura, y para actuar como en una película protectora para controlar la corrosión. Como en el caso de los revestimientos metálicos, los orgánicos provocan un efecto barrera entre el sustrato a proteger y el medio agresivo, pero también es muy importante tener en cuenta que la corrosión es normalmente un fenómeno electroquímico; por tanto, un aumento de la resistencia eléctrica del medio servirá para la protección. Los productos orgánicos cumplen perfectamente esta finalidad por el hecho de ser compuestos de bajas constantes dieléctricas. Los revestimientos orgánicos suelen ser de dos tipos: Ø Planchas de 2-4 mm de espesor Ø Pinturas


REVESTIMIENTO CON PLANCHAS Estas planchas pueden ser básicamente de tres materiales: elastómeros, termoplásticos o termoestables. La elección de uno u otro depende de las condiciones de trabajo y las solicitaciones a que esté sujeto el material a proteger . Elastómeros.- Se utilizaran cuando no tengamos condiciones demasiado enérgicas (oxidantes fuertes, temperaturas superiores a 90) y en general cuando podamos prever un proceso de degradación térmica o por oxidación. Serán de gran utilidad en procesos que tengan lugar variaciones de temperatura que produzcan dilataciones o contracciones, casos de rozamiento con el agente agresivo o con las piezas que se tratan. Son sustancias poliméricas que poseen la particularidad que se pueden deformar en gran medida sin que lleguen a la zona de deformación plástica. Los elastómeros son compuestos químicos cuyas moléculas consisten en varios miles de moléculas llamados monómeros, que están unidos formando grandes cadenas, las cuales son altamente flexibles, desordenadas y entrelazadas. Cuando son estirados, las moléculas son llevadas a una alineación y con frecuencia toman el aspecto de una distribución cristalina, pero cuando se las deja de tensionar retornan espontáneamente a su desorden natural, un estado en que las moléculas están enredadas. Esta forma de volver a su estado natural de desorden distingue a los elastómeros de los polímeros termoestables, los cuales son duros y frágiles. Entre los polímeros que son elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el poliisobutileno y los poliuretanos.

Termoplásticas.- Los materiales termoplásticos tienen como ventaja que presentan un intervalo de fluidez que podemos a provechar para realizar el revestimiento adaptándolo a la forma del recipiente y permiten soldar diferentes planchas, solucionándose el grave problema de las juntas, que se presentan sobre todo cuando se ha de revestir depósitos de grandes dimensiones. De todas formas, estos materiales, a pesar de que a temperaturas normales tienen buena resistencia química, no suelen resistir temperaturas altas; otro inconveniente grave es su fragilidad a los golpes y el hecho de que no sigan las dilataciones o contracciones del recipiente sometido a variaciones térmicas. Son fácilmente conformables al aplicarles temperatura y presión. Tienen estructura lineal, con débiles enlaces que hacen que se rompan fácilmente con el calor.


Los termoplásticos se ablandan cada vez que se calientan pudiendo darles forma que mantienen después de enfriarse. Este calentamiento y enfriamiento se puede repetir muchas veces.

Termoestables.- El tercer grupo de materiales, los termoestables, presentan dificultad a la hora de poderlos adherir a las superficies, es difícil en general su solubilidad, pero presentan una gran estabilidad a la mayor parte de agentes químicos en las condiciones más drásticas y pueden resistir temperaturas altas; Son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro, su fusión no es posible. Insolubles para la mayoría de los solventes, encuentran aplicación en entornos de mucho calor, pues no se ablandan y se carbonizan a altas temperaturas.

Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional, que constituye una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en el preparado base.

REVESTIMIENTO CON PINTURAS La aplicación de revestimientos de pintura es el método más utilizado en la protección contra la corrosión metálica. En el 80 - 90% de las superficies que se pretenden proteger se utilizan pinturas. Esto se debe a la gran variedad que existe en el mercado y que abarca la mayoría de necesidades. Una aplicación relativamente sencilla y un bajo coste son otros de los factores que causan la masiva utilización de las pinturas. Hay que tener en cuenta que una pintura es difícil de aplicar de una forma completamente uniforme y que la existencia de porosidades es inevitable. Además, no suelen soportar bien los cambios de temperatura extremos y ciertos efectos de erosión-abrasión. En condiciones en que se trabaje con agentes muy


agresivos, temperaturas elevadas, abrasión-erosión, o Aplicación de polímeros conductores en pinturas de imprimación bien sea necesaria una cierta resistencia mecánica o una durabilidad de más de 15 años, no es recomendable la utilización de pinturas. La pintura es una suspensión, que al aplicarse sobre una superficie, en forma de capas finas, por evaporación o por reacción se convierte en una capa más o menos impermeable que aísla el objeto recubierto del medio exterior. Las pinturas ejercen tres distintas formas de protección sobre los objetos metálicos: Carácter aislante, que son los que aíslan el metal del medio que le rodea por medio de una película relativamente impermeable Inhibidor, algún componente de la pintura actúa formando película de material, sea absorbido físicamente, dificultando el contacto metal protegiendo al medio ambiente. Protección catódica, algún componente de la pintura es mas electroquímicamente activo que el metal protegido y esto se traduce en facilidad para corroerse este componente en el medio ambiente protegiendo el metal base. Los principales componentes de las pinturas son: a).- El vehículo es la parte liquida de la pintura. El ligando es generalmente un polímero de alto peso molecular convenientemente plastificado, responsable de la formación de una película adecuada fijada al soporte; del ligando depende la resistencia química de la pintura. El disolvente mantiene en disolución el ligando y tiene como principal misión dar a la pintura el estado de fluidez necesario para la aplicación práctica; después de la aplicación, se evapora. b).- El pigmento es la parte sólida de la pintura. Son partículas sólidas muy finas que se mantienen insolubles en el vehículo y dispersadas en él en estado de suspensión. La misión del pigmento es dar color y opacidad, disminuir la permeabilidad de la película y contribuir a la protección anticorrosiva. Se pueden considerar como pigmentos las cargas, que además de abaratar la pintura le dan ciertas características mecánicas. c).- Los aditivos son productos que se añaden en pequeñas cantidades para conseguir propiedades particulares: dispersantes, secantes, catalizadores, antiespumantes, etc. Clasificación.- Se puede clasificar según:   

Forma de secado Función Naturaleza del ligando


Según la forma de secado tenemos dos grupos: las que se secan por una sencilla evaporación del disolvente, es decir, por un proceso físico, y las que se secan por una reacción química. Las primeras pueden subdividirse en dos grupos, según el ligando este disuelto o dispersado en el disolvente. Las segundas las podemos subdividir: de dos componentes y de un componente. En las primeras, al mezclar los dos componentes se produce una reacción química, generalmente de condensación. En las de un componente, el secado tiene lugar por una reacción con el oxigeno el aire o la humedad. Según su función puede ser: imprimaciones, pintura de fondos y pinturas de acabado. Las imprimaciones se aplican con una doble misión, por una parte facilitar la adherencia de las capas siguientes y por otra parte provocar la pasivacion de la superficie; para esta última misión contiene pigmentos adecuados. Las pinturas de fondo aumentan el espesor de la protección y pueden estar constituidas por otra capa de imprimación, de la capa de acabado o una de intermedia que una la imprimación y el acabado. Las pinturas de acabado tienen por misión proteger la imprimación y cumplir con las exigencias de decoración o acabado que se deseen. Según la naturaleza química del ligando, se pueden clasificar en: productos al aceite, alquidicas, clorocauchos, fenólicas. Protección superficial para la aplicación de pintura En todos los casos la preparación de la superficie, la mayor parte de los problemas en los revestimientos son de adherencia. Su objetivo es procurar la adherencia sobre el soporte. Una adecuada preparación superficial contribuye más que ningún otro factor al éxito de los sistemas protectores de pintura. Esto es particularmente cierto tratándose de esquemas de pintura de alta resistencia química (sistemas sofisticados) cuyo requisito imprescindible es la aplicación sobre substratos limpios y adecuadamente preparado. Uso de brochas y rodillos.-Estos son dos métodos de aplicaron más conocidos y tienen una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%.


Características Del Sustrato Es necesario considerar de una superficie los siguientes factores: a.

Propiedades físicas. Rugosidad

Muy rugosa buena adherencia pero mucha retención de suciedad. Esmerar la limpieza y considerar que el poder "llenante" influye en el brillo (llenarla en varias capas). En las poco rugosas la adherencia no es mecánica sino determinada por razones de origen molecular. Para limpiarlas se debe realizar bien y utilizar pinturas con gran poder humectante y bastante plástica. Porosidad En especial para madera y yeso. Capacidad de absorber líquidos y en consecuencia de muy rápida viscosidad y tapa poros, con bajo poder de adherencia, baja elasticidad y menor brillo. Humedad Puede prevenir del propio amasado (yeso, mampuestos) o del exterior. Se pueden usar pinturas con cierta permeabilidad para permitir que transpire. b.

Naturaleza química.

Sales solubles. Cuando se diluyen pueden presentar ampollamientos. Alcalinidad. Se provocan saponificación destruyendo la capa. c.

eflorescencias

Presencia de otras materias en la superficie o en el seno de ella.

o


Materiales de base: a).- Yeso. Muy poroso y absorbente. Alisado y limpieza mecánica. Aplicación de selladores e imprimación. b).- Revoque a base de cal y cemento. Materiales muy porosos a veces húmedos y con alcalinidad,(ph 12), que se atenúa con el tiempo Neutralizado y sellado, impregnando con ácidos y posterior lavado. c).- Madera. Porosidad muy variable. Humedad higroscópica, además variación de volumen. d).- Materiales ferrosos. No porosos ni absorbentes. Vulnerabilidad química y recubiertos de capas o costras de óxidos. e).- Eliminación de la capa de óxido y desengrase. f).- Tratamientos pasivadores. La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO , porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida. Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

SELECCIÓN DE MATERIALES La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales:


Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y

Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos.

DISEÑO Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir: 

Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.

Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta

Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los materiales.

Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.

Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.


Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.

Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.

Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

ALTERACIÓN POR EL ENTORNO Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados son: 

Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión.

Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.

Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas de agua.

La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.

La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o por resistencia.


Revista digital corrosion  

es una revista técnica

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