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gs n e u ist nlag e l h a oc ngs hohe it H u ne icht icht ichke e Eig esch ögl aftl b erm sch rt Wi

IHRE EIGENE

PVD-Beschichtung Integriert in Ihre Produktion

Bieten Sie Ihren Kunden erschwinglich und wettbewerbsfähig ALLE PVD-Schichten: • Standardschichten wie AlTiN • "State of the Art"-Schichten wie AlCrN & • Zukunft-Schichten wie QuadCoatings4® Zusätzliche Upgrade-Möglichkeiten: • OXI-Schichten • DLC-Schichten • SCiL (sputtered) Schichten • LACS® Hybrid-Schichten • Schicht Know How "In-House" • Bieten Sie Eilbestellungen inklusive Beschichtung • Reduzierte Betriebskosten für Beschichtung, Verpackung, Handling und Versand • Ermöglicht eine hochflexible Produktion mit niedrigem Inventarvolumen • Dedicated Schichteigenschaften für Ihre Werkzeuge • Hohe Zuverlässigkeit und Qualität • Umweltfreundlicher Prozess


MoDeC® Innovationen PLATIT's Beschichtungskonzept - Modular Dedicated Coating - erlaubt eine Vielzahl von Konfigurationen der Kathoden (Arten und ® Positionen), entsprechend dem Beschichtungsauftrag. MoDeC ist die treibende Kraft hinter PLATIT-Innovationen. Neue Schichten und Anlagen werden nach diesem Grundsatz entwickelt.

Kleine Beschichtungsanlage mit 2 LARC®+ Kathoden LARC®-Technologie: LAteral Rotating Cathodes • Die neue Generation der ersten industriellen, kompakten Beschichtungsanlage für Nanocomposite-Schichten • Das Herz der schlüsselfertigen Beschichtungssysteme für KMUs • Ausgewählte TripleCoatings3® • Beschichtungsvolumen: ø355 x H420 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 288 pcs • 5 Chargen / Tag

MoDe

7 1 1 PL

Kompakte Anlage für Maschinenkomponenten und Werkzeuge • 2 Planar-(DUO)-Kathoden (Standardgrösse der PL1011) • DC oder HIPIMS Sputtern mit PA3D-Modul • TiN, CrN mit Sputtern ® • +DLC2 (SCILVIc2 ) im PECVD-Modus • +DLC3 (ta-C) • Beschichtungsvolumen: ø500 x H450 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 432 Stück • Extrem hohe Schichtoberflächenqualität

PL

• Hartstoffanlage mit hoher Kapazität • Das "Arbeitspferd" für Beschichtungszentren • 4 Planar-Kathoden mit ARC-Technologie • Konventionelle und ausgewählte TripleCoatings3® • Beschichtungsvolumen: ø600 x H680 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 1080 Stück • 3 Chargen / Tag

2

Patentiert


Serie PLATIT's gesamte Produktpalette besteht aus "kompakten" Beschichtungsanlagen. Diese Anlagen werden in einem Stück, mit der Beschichtungskammer im selben Gehäuse wie die Elektronik, geliefert. Dies eliminiert eine teure und zeitraubende Installation vor Ort.

Hochleistungs-Kompaktbeschichtungsanlage • ist die Basismaschine ® • 3 LARC Kathoden Modular upgradebar mit Optionen: 2 • DLC Option TURBO • Option ® ® • 3 LARC Kathoden + 1 CERC Kathode ® • hohe Produktivität mit CERC Booster

eC

®

2003

• OXI Option ® • SCIL Option: Hochleistungs-Sputtering ® ® • 3 LARC Kathoden + 1 zentrale SCIL Kathode ® • LACS Option: Simultan LAteral ARCing + CEntral Sputtering • Für konventionelle und Nanocomposite Coatings • Alle TripleCoatings3® und Coatings4® • Beschichtungsvolumen: ø500 x H420 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 504 Stück • 5 (bis zu 6) Chargen / Tag

Kombination aus LARC® und Planar-ARC-Technologien • Grossvolumige Kompaktanlage • 3 LARC®-XL rotierende Kathoden in der Tür • 2 Planar-Kathoden im hinteren Bereich als Booster • Alle 5 Kathoden können gleichzeitig beschichten • Für konventionelle und Nanocomposite Schichten ® • Die meisten TripleCoatings3 ® Coatings4 und • Beschichtungsvolumen: ø600 x H680 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 1080 Stück • 3 Chargen / Tag

3


PLATIT Die hochflexible Anlage Allgemeine Informationen • Kompakte Hartstoff-Beschichtungsanlage ® ® ® • Basierend auf PLATIT-LARC -, CERC - und SCIL -Technologien LAteral Rotating Cathodes, CEntral Rotating Cathodes und Sputtered Coatings induced by LARC-GD® • Schichten auf Werkzeugstählen (TS) über 230 °C, HSS bei 350 - 500 °C und auf Hartmetall (WC) zwischen 350 - 550 °C • Rekonfigurierbar durch den Anwender in verschiedene Kathoden Setups: ® A: 3 LARC Kathoden ( ) ® ® B: 3 LARC Kathoden und 1 CERC Kathode C: 3 LARC® Kathoden und 1 SCIL® Kathode

Schichten • Monolayers, Multilayers, Nanogradients, Nanolayers, Nanocomposites, TripleCoatings3®, QuadCoatings4®, SCIL®-Coatings und ihre Kombinationen • Hauptstandardschichten: AlCrN3®, nACRo4®, ALL4® • Alle TripleCoatings3® und Coatings4® ® ® • Alle SCIL - und LACS -Schichten verfügbar

Hardware

6

• Maschinenmaße: B2720 x T1721 x H2149 mm • Interne Maße der Vakuumkammer: B650 x T670 x H675 mm • Beladungsvolumen: ø500 x H494 mm • Beschichtungsvolumen: ø500 x H420 mm • Max. Substratlast: 265 kg • System mit Turbo-Molekularpumpe • Revolutionäres rotierendes (tubulares) Kathodensystem ® ® mit 3 LARC / 1 CERC Kathoden: • ARC-Führung mit Magnetfeldsteuerung (MACC) ® • LARC : Bis zu 200A ARC-Strom • Kathodenwechselzeit für geübten Bediener: ca. 15-30 min/Kathode • CERC®: Bis zu 300A ARC-Strom ® • SCIL : Bis zu 30 kW Sputtering Power ® ® • VIRTUAL SHUTTER and TUBE SHUTTER mit dedicated Türabschirmung • Ionen-Plasma Reinigung: • Ätzen mit Argon (Ar/H2); Glimmentladung • Metall-Ionenbeschuss (Ti, Cr) ® ® • LGD : LARC Glow Discharge • Gepulste BIAS-Steuerung 30 kHz (optional 350 kHz) • 6 (+1) Gaskanäle, 6 MFC gesteuert • Spezielle Staubfilter für Heizer (24 kW) • Vorheizer • Elektrische Anschlusswerte: 3x400 V, 160 A, 50-60 Hz, 76 kVA • Aufrüstbar zu +OXI, +DLC2, +SCIL®, • Alle Optionen aufrüstbar vor Ort

Elektronik und Software • Neues HMI (Human Machine Interface) • Menügeführtes Kontrollsystem mit Touchscreen • Keine Programmiererfahrung notwendig für Prozesskontrolle • Datenaufzeichnung und Real-Time-Anzeige der Prozessparameter • Ferndiagnose und -steuerung • Bedienungsanleitung gedruckt und auf CD-ROM • Optimierte Betriebssoftware kompatibel zu und

Zykluszeiten* • Schaftwerkzeuge (2 µm): ø 10 x 70 mm, 504 Stück: 4 h • WSP (3 µm): ø 20 x 6 mm, 2940 Stück: 4.5 h • Walzenstirnfräser (4 µm): ø 80 x 180 mm, 28 Stück: 6 h *: Die Chargenzeiten sind unter folgenden Bedingungen erreichbar: • Vollhartmetall-Werkzeuge (keine Ausgasung notwendig) • Hochqualitative Reinigung vor dem Beschichtungsprozess (kurzes Ätzen) • Kontinuierlicher Betrieb (vorgeheizte Kammer) • 4-Kathodenprozesse • Verwendung von Schnellkühlung (z.B. mit Helium, Öffnung der Kammer bei 200 °C) • 5 (bis zu 6) Chargen / Tag


Beschichtungstechnologien der ®

SCIL

LACS®

®

by

GD

TURBO LARC®+CERC®

LARC®

TripleCoatings3®

TripleCoatings3®

Coatings4®

ARC Technologie mit rotierenden Kathoden

LARC

®

• LARC : LAteral Rotating Cathodes Seitliche, rotierende Kathoden

®

DLC2® Option • PVD/PECVD Prozess für Abscheidung von a-C:H:X Beschichtungen

CERC® Option +

• CERC®: CEntral Rotating Cathode Zentrale, rotierende Kathode als Booster

TURBO

CERC®

OXI Option • Für Abscheidung von Oxid- and Oxinitrid-Schichten

SCIL® Option ®

• SCIL : Sputtered Coatings induced by Sputtern basierend auf

®

GD

LACS® Option

SCIL®

LACS®

®

• LACS : Lateral ARC & Central Sputtering Simultanes seitliches ARCen & zentrales Sputtern

7


Technologien und Schichten der ARC-Verdampfung • Hoher Grad an Ionisierung • Hohe Schichtdichte, hohe Schichthärte • Exzellente Haftung • Hohe Produktivität • Droplets erzeugen grobe Oberfläche

®

SCIL Hochleistungs-Sputtern • Niedrigerer Ionisationsgrad • Niedrigere Schichtdichte und -härte • Mittlere Haftung • Niedrigere Abscheidungsrate • Wenige Droplets, glatte Oberfläche

ARC-Technologie: LARC®: LAteral Rotating Cathodes

®

Sputter-Technologie: SCIL : Sputter-Schichten ® Basierend auf LGD ® LGD : Lateral Glow Discharge

CERC®: CEntral Rotating Cathode

Optionen: • ARC-Technologie für ~85% der Schichten für Zerspanwerkzeuge • 4 Schicht-Generationen • Fräsen, Abwälzfräsen, Bohren, Sägen, Feinstanzen, etc.

LARC®+CERC®

LACS®

•PECVD-Technologie für DLC2 Beschichtung • Zur Zerspanung von klebrigen Materialien mit schmierender Top-Schicht • SCIL®: Hochleistungs-Sputtern für glatte Schichten • Für Zerspanung, Komponenten, Stempel und Matrizen • LACS® Hybrid-Technologie • Simultanes LAteral ARC und Central Sputtering

Hauptschichten der Optionen

Optionen

Schichten Konventionelle Nanocomposite Schichten Schichten Maschinen TiN, TiCN, CrN, CrTiN, ZrN, AlTiN, AlCrN

nACo2®, nACRo2®

DLC

X-VIc®

nACVIc2®

TURBO

AlTiN, AlCrN

nACo2®, nACRo2®

TripleCoatings3® ®

ALL4®

nACo3 , nACRo3 , AlCrN3®, TiXCo3®, ALL3®

nACo4®, nACRo4®, TiXCo4®, ALL4®

OXI

LACS

8

*: In Entwicklung.

®

AlCrN3 , TiXCo3 , ALL3®

®

SCIL

Coatings4®

®

nACoX4® ® TiB2-SCIL , WC/C, AlTiN-SCIL®, X-SCILVIc2®, ta:C*

AlCrN-LACS®

BorAC®

BorCO®


Kathodenkonfigurationen Typische Kathodenkonfigurationen Al

Al

Cr

Ti

TiSi

Ti

2

2

3

3

1

®

ECO Al

TURBO

ECO-TiXCo Al

AlSi

Cr

SCIL® und LACS®

1

Ti 2 1

3

Ti

TiSi

2

2

3

Al Ti

Cr

Ti

Cr

2

3

1

3

1

1

®

Default

Universal

ALL

TiXCo

4

4

4

4

AlTi

AlTi

AlCr

AlTi / AlCr

Al

Al Ti

Cr

Al TiSi

Cr

2

Cr

2

3

1 ®

Ti 2

3

1 ®

3

1 ®

BorAC

BorCO

SCIL

4

4

4

TiB2-SCIL

TiB2-SCIL

AlCr-SCIL AlTi-SCIL

Ringkathoden* für SCIL® mit Ti, Cr, AlCr, AlTi, Bx, Six, TiB2, ...W Hauptteile der SCIL®-Kathoden mit Ringen 1. Kathodenkörper, inkl. magnetischen & elektronischen Systemen 2. Gelochter Zylinder für Kühlmitteleinlass 3. Membranzylinder, vorgespannt durch internes Kühlwasser für gute Leitfähigkeit zu den Target-Ringen 4. Target-Ringe Die nicht-legierten Kathoden bieten flexible Programmierung und Abscheidung der Schichtstöchiometrie. 9


Hauptschichten

AlCrN

ZrN

CrTiN

CrN

TiAlN, AlTiN TiAlCN TiCN TiN 10


ALL® BorAC® nACo®

nACRo®

TiXCo® BorCo®

X-VIc® WC/C X-SCILVIc® ta:C

nACoX® 11


Schichteigenschaften √

gold

26

1-7

0.4

600

2 TiCN-grey

*

violett

38

1-4

0.25

400

3 TiAlN

violett-schwarz

36

1-4

0.5

700

4 AlTiN

schwarz

32

1-4

0.6

900

5 TiAlCN

violett-rötlich

36

1-4

0.25

500

DLC OXI SCIL® LACS®

6 CrN

*

metall-silber

20

1-7

0.5

700

7 CrTiN

*

metall-silber / gold

30

1-7

0.40

600

8 ZrN

*

weiss-gold

22

1-4

0.40

550

9 AlCrN

blau-grau

36

1-7

0.5

900

10 ALL3®

blau-grau

37

1-4

0.5

850

blau-grau

37

1-5

0.45

850

12 nACo®

violett-blau

41

1-4

0.4

1200

13 nACRo®

blau-grau

40

1-7

0.45

1100

14 TiXCo®

kupfer

44

1-4

0.35

900

®

15 BorAC -ARC

38

1-4

0.5

900

16 nACoX®

schwarz

30 - 42

4 - 15

0.40

1200

grau

20 - 38

0.4 - 1

0.15

400

blau-grau

20 - 30

1-4

0.15

400

16 - 20

1-4

0.1

400

26

1-7

0.35

600

30 - 40

0.5 -1.5

0.35

600

>35

1-2

0.15

400

17 X-VIc®

*

® 18 X-SCILVIc

19 WC/C

20 X-SCIL®

*

blau-grau √

√ √

grau √

22 ta:C

*

#

W

variiert hellgrau

B

B

grau

®

23 BorAC-LACS

blau-grau

B

30 - 50

1-7

0.5

900

24 BorCO-LACS®

kupfer

B

44

1-7

0.35

900

25 AlCrN-LACS®

blau-grau

36

1-5

0.5

900

*LT: Niedrigtemperaturprozesse möglich. VIc®: DLC (Diamond Like Coating) Die hier angegeben physikalischen Richtwerte können bei den verschiedenen Schichtstrukturen (Gradient, Mono-, Multi- und Nanolayers) variieren. #: In Entwicklung. : Die Toplayer DLC2 Schichten werden mit der PECVD Methode abgeschieden (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition). HS: HIPIMS (High Performance Impuls Magnetron Sputtering)

12

DLC

*

21 TiB2

HS

Sputtern

Max. ReibNanohärte Schichtbis zu (fretting)- Anwendungsdicke [µm] koeffizient temperatur [°C] [GPa]

Farbe

1 TiN

11 ALL4®

Hybrid

PL711

DLC

Nitride

ARCing

PL


Anwendungsfelder Maschinenkomponenten

universelle Anwendbarkeit

Stempel und Matrizen

univ. Einsatz, auch für Dekoanwendungen

Gewinden, Fräsen in HSS und HM mit Kühlmittel

Stempel und Matrizen, Stanzen

4 AlTiN

Bohren, universeller Einsatz, auch für schwache Maschinen Fräsen, Abwälzfräsen, Hochleistungsbearbeitung, auch trocken

5 TiAlCN

Sägen, Fräsen, Gewinden, auch mit MQL

Stempel und Matrizen, Stanzen

Zerspanen von Holz, Leichtmetallen wie Kupfer- und AlLegierungen mit niedrigem Si-Gehalt Zerspanen und Formen hochlegierter Materialien mit HSS-Werkzeugen

Stempel und Matrizen

3 TiAlN

6 CrN 7 CrTiN 8 ZrN

Stempel und Matrizen mit höherer Härte, Extrudieren

Wkz-Halter, Korrosionsschutz, med. Wkz

Aluminium-, Magnesium-, Titaniumbearbeitung

dekorative Anwendungen

9 AlCrN

Trockenfräsen, Abwälzfräsen, Sägen

Feinstanzen, Stanzen

10 ALL3®

universell, Nass- und Trockenzerspanen

11 ALL4®

universell, Zerspanen abrasiver Materialien

Stempel und Matrizen, Stanzen, Tiefziehen, Biegen, Feinstanzen Stempel und Matrizen, Prägen, Feinstanzen

12 nACo® 13 nACRo®

Drehen, Hartbearbeitung auf stabiler Maschine, Bohren, Reiben, Einstechen zähe Nasszerspanung von schwierigen Materialien (Superlegierungen), Mikrowerkzeuge

14 TiXCo®

für superhartes Zerspanen

®

15 BorAC -ARC 16 nACoX® 17 X-VIc® ® 18 X-SCILVIc

19 WC/C 20 X-SCIL® 21 TiB2 22 ta:C

für Fräsen, Abwälzfräsen HSC Trockendrehen und -fräsen Zerspanen von Leichtmetallen, Holz Zerspanung von nicht-eisenhaltigen Materialien, wenn extrem niedrige Rauheit auf Werkzeugen benötigt wird Reduktion von Reibung beim Einlauf

Feinstanzen, Stanzen Reibschweissen, Extrudieren, Formpressen

Feinstanzen, Stanzen für Komponenten mit hoher abrasiver Belastung Stempel und Matrizen, Auto-, Turbinen-, Säge-, Stanzen für niedrige Reibung Kupferteile Stempel und Matrizen für extrem Auto-, Turbinen-, Säge-, Kupferteile, für extrem niedrige Rauheit niedrige Rauheit auf der Oberfläche Stempel und Matrizen für extrem Auto-, Turbinen-, Säge-, Kupferteile, niedrige Rauheit auf der Oberfläche für extrem niedrige Rauheit

DLC

2 TiCN-grey

Umformen

Gewinden, Gewindeformen, Tiefbohren, Reiben Zerspanen von Leichtmetallen, besonders Aluminium mit niedrigem Si-Gehalt Zerspanung von nicht-eisenhaltigen Materialien, Kompositmaterialien, Graphit, Mikrowerkzeugen

23 BorAC-LACS®

Trockenfräsen, Abwälzfräsen, Sägen, Reiben

24 BorCO-LACS®

universell, speziell für Hartbearbeitung

25 AlCrN-LACS®

Mikrobearbeitung

Stempel und Matrizen mit Klemmelemente mit niedriger Reibung und hoher Verschleissfestigkeit einfachem Release für Umformwerkzeuge mit für Komponenten mit hoher hoher Verschleissfestigkeit Verschleissbelastung

DLC

1 TiN

Zerspanen

Feinstanzen, Stanzen

Feinstanzen, Stanzen

Die Hauptanwendungsfelder der Schichtkomponenten: • Ti: Allgemeinkomponent, für Nassbearbeitung, Bohren, Drehen • C: für Formen und Zerspanen von klebrigen Materialien bei niedriger Temperatur, für Maschinenkomponenten als DLC • Al: für universellen Einsatz, abrasive Materialien, Trockenbearbeitung • Cr: für abrasive und hochlegierte Materialien, auch bei Trockenbearbeitung, für Holz • Si: allgemeine und harte Bearbeitung als Nanocomposites für starre Maschinen, für Schlichten • B: universeller Einsatz der Beschichtung mit niedriger inneren Spannung • O: für Bearbeitung bei hohen Temperaturen, Drehen, Fräsen • C: hohe Härte mit niedrigem Reibekoeffizent, begrenzte Warmfestigkeit

13


Kathodenkonfigurationen

® 3 TripleCoatings

3

AlCrN : Für Trockenzerspanung abrasiver Materialien Stöchiometrie: CrN - Al/CrN-ML - AlCrN : 1: keine – 2: Al – 3: Cr 3

– 4: AlCr30

3

AlCrN +: AlCrN gedopt mit Titan: TiN - AlTiN - Al/CrN-ML : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr – 4: AlTi33

ALL3®: AlTiCrN3: Universell für Zerspanung und Umformen Stöchiometrie: Ti(Cr)N - Al/CrN-ML - AlTiCrN : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr

– 4: keine

nACo3®: Für universellen Einsatz, Drehen, Bohren Stöchiometrie: TiN - AlTiN - nACo : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: keine

– 4: AlTi33

nACRo3®: Für Superlegierungen, Fräsen, Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlTiCrN-ML - nACRo : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: Cr

– 4: AlTi33

TiXCo3®: Für superharte Bearbeitung, Fräsen, Bohren Stöchiometrie: TiN - nACo - TiSiN : 1: Ti – 2: Al – 3: TiSi20

– 4: AlTi33

BorAC3®: Fürs Fräsen und Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlCrN - AlCrTiBN : 1: AlCrB – 2: Al – 3: Cr : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr

14

– 4: TiB2

TripleCoatings3®


Coatings4® ALL4®: AlCrTiN4: Universell für Zerspanung und Umformen Stöchiometrie: CrTiN - AlCrTiN-G - Al/CrN-ML - AlCrTiN - (CrCN optional) : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr – 4: AlCr30

ALL4®

: Dedicated für grosse Abwälzfräser

Stöchiometrie: CrTiN - AlCrTiN-G - Al/CrN-ML - AlCrTiN - (CrCN optional) : 1: CrTi15 – 2: Al – 3: Cr – 4: keine

nACo4®: Für universellen Einsatz, Drehen, Bohren Stöchiometrie: TiN - AlTiN-G - AlTiN-ML - nACo : 1: Ti – 2: Al – 3: AlSi18 – 4: AlTi33

nACRo4®: Für Superlegierungen, Fräsen, Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlCrN-G - AlCrN-ML - nACRo : 1: Cr – 2: AlSi18 – 3: Cr – 4: AlCr30

TiXCo4®: Für superharte Bearbeitung Stöchiometrie: TiN - nACo-G - AlTiCrN/SiN - TiSiN : 1: Ti – 2: Al – 3: TiSi20 – 4: AlCr30

nACoX4®: Für HSC Trockendrehen und Fräsen Stöchiometrie: TiN - AlTiN - nACo - AlCrON : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: AlCr45 – 4: AlTi33

BorCO4®: Für Hartbearbeitung und für Superlegierungen Stöchiometrie: CrTiSiN - AlCrN - AlCrTiBN - TiSiN : 1: TiSi20 – 2:Al – 3:Cr – 4:TiB2

15


Anwendungen mit Klassischer Einsatz Sägen

Standmengenvergleich 14000

Standmengen [Werkstücke] 12000

12000 10000 8000

6700

6000 3200

4000 2000 0

Gewindebohren in Titan

AlTiN/TiSiN nACVIc2 Marktschicht nACRo2®+CBC (DLC1) Präzisionszerspanen von 3 mm Profile, Edelstahl 904L Werkzeug: HM-Kreissägeblatt ø 160mm x 0,8mm, z=200 Zerspanbedingungen: n=400 U/min, vf=64 mm/min, Schmiermittel: Öl Lebensdauerkriterium: Gratentstehung auf dem Werkstück Quelle: Schweizerische Uhrenindustrie ®

AlCrN Marktschicht

Zerspandrehmomentvergleich mit TiCN2 und CROMTIVIc2

Drehmoment Md / Nm

40 30

TiCN2 beschichtet

CROMTIVIc2 Wkz 1

CROMTIVIc2 Wkz 2

20 10

Zerspandrehmoment

0

Rückfahrdrehmoment

-10 -20 -30 -40 0

10

20

30

40 50 60 Anzahl gängiger Gewinde

70

80

90

Material: TiAl6V4 - Gewindebohrer: HSS - M10 - Gewindetiefe ap=24 mm vc = 8 m/min - Kernlochdurchmesser: dc=8.5 mm - Kühlmittel: Emulsion 10 % - extern - p=50 bar Quelle: IGF Projekt - RWTH Aachen, Deutschland

Spritzgiessen

Aluminium-Spritzgiessen mit Dedicated Multilayer-nACRo 200

Standweg [%]

150

150

100

100

50

0

16

AlCrN

nACRo3®

Quelle: Gibbs Die Casting Ltd. Retsag, Ungarn


Abwälzfräsen, Feinstanzen, Bohren mit TripleCoatings3® Bohren

Produktivitätssteigerung durch höhere Geschwindigkeit und Vorschub 180% 160%

TiAlN2

100%

2304

200

140% 120%

nACo2

0.43 140

34050 35025

0.39

1475

4717

2.44

80%

3146

1.56

60% 40% 20% 0%

vc [m/min]

f [mm/U]

Lm [Bohrungen] Produktivität tc/Bohrung [sec] Maschine+ vf [mm/min] WZ-Kosten/ WZ-Standzeit [€]

Werkstückmaterial: GGG40 – ap=60 mm VHM-Stufenbohrer: d=7.1/12 mm – interne Kühlung mit 70 bar - 5 % Emulsion Quelle: Sauer Danfoss, Steerings, Dänemark

Verschleissvergleich beim Abwälzfräsen mit PM-HSS Werkzeugen 160

0

4

2

Standweg: Lmz [m/Zahn] 8 10 12

6

14

18

16

20

VBmax [µm]

VBmax=130µm 120

AlTiN

AlCrN Nanosphere

80 40 0

0

5

15 10 20 Anzahl produzierter Getriebe

25

30

Mat.: 20MnCrB5 - Wkz: PM-HSS - m=2.7 - Abwälzfräsen - vc=220 m/min - fa=3.6 mm – trocken Quelle: IFQ Magdeburg im Entwicklungsprojekt LMT-Fette - PLATIT Die patentierte Nanosphere-Schicht ist das Ergebnis eines Entwicklungsprojektes, exklusiv für LMT-Fette

Feinstanzen

Vergleichsanalyse (SEM) nach 30'000 Stössen

TiCN2 Schicht gelöst, Wartung dringend erforderlich.

Markt-AlCrN Element benötigt vorsorgliche Wartung.

Dedicated TripleCoating3® basierend auf AlCrN3® Element kann weiterarbeiten.

Quelle: Feintool, Lyss, Schweiz

17


Anwendungen mit Hartzerspanung Verschleissvergleich

VB [µm]

Superhart-Fräsen 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

183

102

VBmit

97

VBmax

86

72

67

60

44

AlTiN (Marktschicht)

nACRo3®

AlTiN + AlCrN (Marktschicht)

TiXCo3®

Torus Schaftfräser in Kaltarbeitsstahl X210Cr12 (1.2080) - 61.5 HRC - ø8 mm - z=4 - ap=0.1mm - ae=3mm - vc=100m/min n=4000min-1 - fz=0.2mm - vf=3200 mm/min - trocken - Quelle: Entwicklungsprojekt LMT Fette-PLATIT

Fräsen

Verschleissvergleich im Warmarbeitsstahl, 54HRC 160

Verschleissvergleich nach 27 m Fräsen [µm] VB [µm]

142

140

124

120

100

100 80 60

55

55

70

60 38

35

40

20

20 0

Bohren

Eckverschleiss [µm]

AlTiN AlCrN TiXCo4® AlCrN/TiSiN Marktschicht Marktschicht Marktschicht Werkzeug: VHM-Fräser - d=8 mm - vc=100 m/min - ap=4 mm - ae=0.03 mm Kühlmittel: Emulsion - Schichtdicke: 2 µm - Schneidenradius: 7 µm - Schnittlänge: 27 m Werkstückmaterial: Warmarbeitsstahl - 1.2344 / SKD61 - 54 HRC Quelle: Werkzeughersteller, China

TiCN Marktschicht

Standwegvergleich in hochlegiertem Stahl 80

Standweg [m]

70.2

70 60 50 40

45.3

47.6

31.7

30 20 10 0

18

nACo3 AlCrN1 TiXCo4® TiAlSiN2 Marktschicht Marktschicht Werkstückmaterial: X155CrVMo12 - 1.2379 - Rm=1150 N/mm2 - Kühlmittel: Emulsion 7% Werkzeug: HM-Bohrer: ø6.8 mm; Schneidenpräparation: 50 µm - Schichtdicke: 3 µm vc=70 m/min - f=0.16mm/U - ap=15 mm - Getestet durch GFE, Schmalkalden, Deutschland


Coatings4®

Drehen, Abwälzfräsen, Feinstanzen mit

OXI-Option: Oxydische Quad-Schichten vs. CVD beim Drehen hochlegierter Stähle Verschleissmarkenbreite VB [µm]

nACoX4® PVD 3 µm

nACoX4® PVD 6 µm

CVD

800 700

nACoX4® PVD 9.5 µm

+ 77% Eingriffszeit

600 500 400 300 200 100 0

0 50 25 Eingriffszeit [sek]

KMUs können mit eigenen, dicken PVD-OXISchichten gegen CVD mehr als mithalten!

75

175 150 200 125 225 250 ~35 Takte ~62 Takte WSP: WNMG – vc=110 m/min – f=0.4mm – Schnittlänge/Takt: 6.42 m Material Ni-Stahl – Rm=620 N/mm2 – Kühlmittel: MMS Quelle: Daimler AG, Stuttgart, Deutschland 100

Spanflächenverschleiss auf AlCrSi-basierter Marktschicht mit einer Dicke von 3.9 µm nach Standwegende Lf = 24 m

Spanflächenverschleiss auf nACRo4® mit einer Dicke von 4.0 µm nach Standwegende Lf = 32 m

Standweg [m/Zahn]

Standwegvergleich bei trockenem Abwälzfräsen

Abwälzfräsen

500 µm

50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

48.2

32 24

22

14

AlCrSi basierte Marktschicht dünn (3.3 µm)

AlCrSi basierte Marktschicht dick (3.9 µm)

nACRo4 dick (4 µm)

ALL3®

ALL4®

Mat. : 20 MnCrB5 - m=2.7 Werkzeuge: 2-Zahn - PM-HSS - vc=150 m/min - fa=1.7/Werkstückumdrehung - 5-gängig Gemessen an der Universität Magdeburg, Deutschland

Standwegvergleich mit ALL4®+Tribo

Feinstanzen

20000

Werkstückmaterial: Edelstahl 1.4509 (X2CrTiNb18) Standmenge [# Werkstücke] 17000

15000 8000

10000 5000 0

500 TiCN2

AlCrN3

ALL4+Tribo

Quelle: Feintool Technologie AG

30000 25000 20000 15000 10000 5000 0

Werkstückmaterial: Edelstahl 1.4301 2 mm dick Standmenge [# Werkstücke] 25000 14000 1000 TiCN2

AlCrN3 ALL4+Tribo

Quelle: Feintool, Lyss, Switzerland

19


Coatings4®® ALL4 ALL4®

Standwegvergleich in wärmebehandeltem Stahl 5.0 4.5

4.34

4.0 3.24

Standweg [m]

3.5 2.96

3.0

2.6

2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0

HIPIMS-AlTiN HIPIMS-AlCrN BorAC3® ALL4® Material: Werkzeugstahl, 1.2312, HRC 28.4, ap=14 mm, ae=0.6 mm, vc=177 m/min Werkzeug: d=8 mm, Fraisa NB-NVDS, z=4, fz=0.18 mm/Zahn – trocken

ALL4®: AlCrTiN4® Kantenverschleiss [mm]

Verschleissvergleich beim Fräsen

Coatings4®

0.16 VBmax [mm] 0.14

A

0.12

B

0.10

C

0.08

D

0.06

E

0.04

®

0.02 0

F

ALL4 : AlCrTiN4 0

48

96

144

A, B, C, D, F, G Marktschichten

168

240

264

336

384 432 480 Zerspanweg [m]

528

576

®

624

672

G 720

768

792

Maschine: DMC80 linear – Material: 42CrMo4 160x50x300 – Schruppen – 6% FU60 externe Emulsion Werkzeug: H4038217-3-0.2 D3 R0,2 z4 – Dc=3mm

Trochoidales Fräsen

Standwegvergleich beim Schruppen in Nickel-basiertem Material

140

bei VBmax = 0.2 mm

bei VBmax = 0.25 mm

Lf [m]

120 100 80 60 40 20 0 unbeschichtet

20

nACRo4

nACoX

X-Marktschicht

ALL4

TiXCo3

BorAC

ALL4+Tribo

Werkstück: dunnwandige Stege mit Inconel 718 – Werkzeug: VHM-Torus-Schaftfräser d=10 mm – z=4 vc= 90 m/min – ae=0.1 mm – ap=12 mm – fz=0.21 mm/t Kühlmittel: Blaser Swisslube B-Cool 9665 – Gemessen von GFE Schmalkalden, Deutschland


Anwendungen

VB [µm]

Standwegvergleich beim Fräsen mit QuadCoatings4® 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

AlCrN Marktschicht AlCrN+ Marktschicht AlCrSiN Marktschicht nACRo3® ALL4® 0

50

100 150 Fräsdauer; Tc [min]

200

250

Werkzeuge: VHM-Schaftfräser – d=8 mm – z=4 - ap=5 mm – a=3.5 mm – vc=110 m/min – f=0.24 mm/U – Werkstückmaterial: DIN 1.2085 – X33CrS16 – 31 HRC – externe Minimalschmierung

Standmengenvergleich

Anwendungen mit ALL4 +Tribo beim Feinstanzen ®

250.000 192.785

200.000 162.890 150.000 100.000 50.000 0 AlCrN3

ALL3-Tribo

Stanzenmaterial BÖEHLER S600 (58-60 Hrc) & K890 (60-62 HRc) Zerspanstanzen mit Öl als Kühlmittel – Stanzhübe / min: 25 bis 40 Werkstückmaterial: S420-MC (EN-10149-2) & S275JR (EN-10125) - Materialdicke 4.5 bis 7 mm Quelle: HNCF, Italien

Spindeldrehmoment gemessen in hochfestem Stahl 18

Max. Drehmoment (Nm)

Gewindeformen

vc = 20 m / min

15

12

9

6

AlCrN Markschicht ALL3-Tribo TiN Referenz Markschicht 0

250

500 750 Anzahl Gewinde Werkstückmaterial: 40CrMnMo7 - Rm= 945 N/mm2 Tool: M8-InnoForm1-Z - HSSE 23/1 – Ø7.4 – ap=1.5xd - Minimalmengenschmierung (MMS) 21


®

SCIL Schichten und ihre Anwendungen TiN-ARC <-> TiN-SCIL®

Tiefbohren

Alpha = 45°

Schichtdicke in beiden Fällen: 2 µm Beta = 30° Alpha = 45° Beta = 30°

2.99 µm

0.366 µm

86.3 µm

86.1 µm

86.3 µm

86.1 µm SCIL® Oberfläche Sa= 0.0162 µm – Sz=0.311 µm

ARC Oberfläche Sa= 0.1627 µm – Sz=2.087 µm

Sputterleistung: Bis zu 30kW - Keine säulenförmige Struktur - Reaktive und nicht-reaktive Prozesse Wachstumsrate in reaktivem Prozess: ≈ 2 µm/h in Dreifach-Rotation Applikationsfelder: Tiefbohren, Gewinden, dekorative Schichten

Drehmoment- und Kraftvergleich Mc; Drehmoment [%]

Gewindeformen

250 200 150 100 50 0

Drehmoment TiCN-ebeam TiCN-SCIL® 0

1

2 3 ap; Gewindetiefe [mm]

4

5

Haftschicht Ti - TiN

Kernschicht TiCN

Topschicht TiCC

Gesamtdicke [µm]

1. Schichtdicke [µm]

2. Schichtdicke [µm]

3. Schichtdicke [µm]

2.59

1.16

0.41

1.02

Mikrowerkzeuge

Ff; Vorschubkraft [%]

Werkzeuge: M3 - vc=10mm/min - MMS Material: Edelstahl; SUS 304 - X2CrNi19-11 Die Aufbauschneide mit SCIL® ist kleiner als mit eBeam

200 150 100 50 0 -50 -100

Vorschubkraft TiCN-ebeam TiCN-SCIL® ap; Gewindetiefe [mm]

SCILVIc2®: Struktur undSolid Rauheit Production Costs with Carbide Drills

Alpha=45° Beta=30° Sa=23 nm 0.534 µm

22

78.5 µm

78.5 µm

100 µm Schichtdicke [µm]: 4.03


Anwendungen TiB2-SCIL® und Charakteristik • Entwickelt zur Aluminiumbearbeitung • Bevorzugt anwendbar zur Bearbeitung von weichen, schmiedbaren Legierungen mit niedrigem Si Gehalt (~6 %) • Zur Beschichtung von Maschinenkomponenten mit • hoher Härte und • niedrigerem Reibungskeoffizienten

0m

TiB2 Merkmale: • Schichtdicke=1.3 µm • H = 32.8 GPa • E = 515 GPa • Lc2 HM > 100 N • Lc2 HSS > 51.8 N

• Homogene Oberfläche bleibt nach der Beschichtung • Ideale Abdeckung der Schneiden • Keine Freisetzung der Schneiden notwendig, auch nicht nach einer Nachbehandlung

268 m

537 m FRAISA AX-RV2 Torus-Schaftfräser; ø12 mm; r = 2.5 mm; Z=2; Emulsion 5-6% Q = 120 cm3/min; Fräsweg/Zyklus = 2.63 m; Bearbeitungszentrum DMC 64 V linear Al-Legierung AlZnMgCu1.5 (Alloy 7075); Status = hart; 156 HB; ap = 6 mm; ae = 5 mm; vc = 377 m/min; n = 10’000 min-1 fz = 0.20 mm/Z; f = 0.40 mm/U; vf = 4’000 mm/min

WC/C-SCIL® und charakteristische Eigenschaften

Maschinenkomponenten beschichtet mit WC/C-SCIL®

Schichtdicke: 1.44 µm

Sa= 3.5 ± 0.9 nm - Sq= 9.3 +-5.6 nm H~ bis zu 20 GPa – Y=240 GPa

23


®

Hybrid LACS Schichten Verkleinerung der Korngrösse und Erhöhung der Härte mit LACS®-Technologie für BorAC3®-Schicht (AlCrTiN/BN) 60

50 45

55

40

2 µm

35

45

30

40

25

35

20 15

30

HUpl [GPa] Korngrösse [nm]

HUpl [GPa]

50

10

25

5

20

0

0

1

Querschnitt SEM: Amorphe Struktur mit Bor-Zusatz

3

2

Korngrösse der 111 Diffraktion [nm]

P (TiB2) [kW] XRD: 111 Korngrössenänderung 57 nm 16 nm mit erhöhtem Bor-Gehalt Quelle: C. Tritremmel et al. Surface & Coatings 213 p.1-7

Die innere Spannung kann durch höheren BorGehalt, trotz höherer Härte, reduziert werden

Härte [GPa]

Kathodenkonfiguration Cr Al TiB2 Ti

Schicht: AlCrTiN/BN Schichtdicke: 2 µm

60

4

55

3.5

50

3

45

2.5

40

2

35

1.5

30

1

25

0.5

20

0

1

3

2

4

5 6 Bor-Gehalt [at.%]

7

8

9

- interne Spannung [GPa]

Zusammenhang zwischen Härte, interner Spannung und Bor-Gehalt

0 10

24

AlCrN/BN Schicht mit Triple-Struktur gemessen durch Disperse-Röntgen Spektroskopie Quelle: Universität Freiberg, Deutschland

Durchschnittlicher Verschleiss [µm]

Substrat

Haftlayer

Gradientlayer

Bor als Materialkomponente zur Optimierung der internen Schichtspannung AlCrN basierte Marktschicht

140

AlCrN/BN Bor: X%

AlCrN/BN Bor: Y%

120 100 80 60 40 20 0

0

20

40

60

80

100 120 tc: Fräszeit [min]

140

160

180

200

Mat.: Werkzeugstahl - 1.2085 – X33CrS16 – HRC 29.2 – ap=5 mm – ae=02.5 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: d=8mm - Fraisa NX-V Torus – d=2.2 mm – z=4 – fz=0.06 mm/Zahn – MMS Durchschnittsverschleiss = (Max. Rundphasenverschleiss + VBmax (Freiflächenverschleiss) + Stirnschneidenverschleiss + Eckenverschleiss) / 4


Anwendungen fürs Fräsen und Bohren ®

LACS -Technologie mit Bor und Silizium beim Fräsen in Kaltarbeitsstahl 30

Standweg [m] 23.25

25 20 15

14.25

15.25

13.25

Markt Referenz 1

Markt Referenz 2 TiAlN-basiert

Markt Referenz 3 AlCrN-basiert

13.25

10 5 0

BorCO4®

AlCrN+

Mat.: Kaltarbeitsstahl, 1.2379 (X155CrMoV 5-1), ap =10 mm, ae =8 mm, vc =160 m/min z =4, fz =0.06 mm/U – trocken

LACS®-Technologie: BorAC® - AlCrN/BN: Zerspanleistung beim Fräsen 2.50

Zerspanleistung beim Fräsen [min/µm] 2.34

2.16

2.07

2.07

2.00

1.89 1.47

1.50 1.00 0.50 Zerspanleistung gemessen und berechnet als Zerspanzeit [min] / durchschnittlicher Verschleiss [µm]

0

BorAC3®

nACRo4®

AlCrN3®

AlCr-ML

AlTiN3®

AlCrN Marktschicht Mat.: Werkzeugstahl – 1.2085 – X33CrS16 – HRC 29.2 – ap=5 mm – ae=02.5 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: d=8 mm – Fraisa NX-V Torus – d=2.2 mm – z=4 – fz=0.06 mm/Zahn – MQS Durchschnittsverschleiss = (Max. Rundphasenverschleiss + VBmax (Freiflächenverschleiss) + Stirnschneidenverschleiss + Eckenverschleiss) / 4 (

)

LACS®-Technologie: BorAC3® - AlTiN/BN: Verschleissverhalten beim Bohren 0.50 0.45

AlTiSiN-2 Marktschicht

0.40

TiXCo4

AlTiSiN-1

VBmax [mm]

0.35 0.30

TiXCo3

0.25

nACo4-1

0.20

nACo4-2

0.15

AlTiSiN-1 Marktschicht

0.10 0.05

0

BorAT

®

Bohrer Schneiden-Verschleiss nach 2178 Bohrungen

BorAC3® 0.0

5.0

10.0

15.0

45.0 25.0 35.0 20.0 30.0 40.0 Standweg [m] Mat.: Vergütungsstahl – 1.7225 – 42CrMo4 – HRC 30 – ap=18 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: HM-Bohrer – d=6.8 mm – Schlenker GmbH – z=2 – f=0.15 mm/U – MQS Gemessen von GFE, Schmalkalden, Deutschland

25


Hybrid LACS® Schichten fürs Abwälzfräsen 80 60 40 Al, Cr-basierend 20

LACS-AlCrN/BN

0 4

0

8 12 16 Gefräste Zahnräder

LA CS

Kraterverschleiss [µm]

Bor Effekt

20 24.9 10

19.2

17.0

20

0 Referenz Al, Cr-basiert

24

ALL4

BorAC® LACS® AlCrN/BN - ML

1-Zahn-Abwälztest mit PM-HSS - Alle Zähne gerundet mit Nassstrahlen, R = 15 - 18 µm Schichtdicke für alle drei Varianten durch Calo-Test, d = 4 µm LACS-AlCrN/BN schützt gegen Kraterverschleiss am besten vc=180 m/min - fa=3.6 mm/U, max. Spandicke = 0.20 mm

BorAC®: Maximaler Schutz gegen Kraterverschleiss

Abwälzfräser-Benchmark AlCrN

120

+30%

+13%

ALL4

-A lC rN /B N

r-b a AL L4

Al ,C

30 Standweg [m/Zahn]

100

se

d

Breite des Flankenverschleisses [µm]

BorAC® - Abwälzfräsen mit Bor gedopt in AlCrN-ML

µm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

LACS BorAC®

AlCrBN Markt

AlCrN

80

AlCrBN market

40

BorAC® 0 0

3

6 Standweg [m/Zahn]

9

12

vc = 220 m/min fa = -6,4 mm/U, hcu,max = 0,24 mm, *erreichtes VBmax

Abwälzfräser-Benchmark

Der Einfluss des Bor-Gehalts

Erhöhung des Bor-Gehalts mindert Krater-Verschleiss 120 AlCrN ref.

AlCrN-ref. bei 3.12 m

Kraterverschleiss [µm]

100 AlCrBN-ML TiB2: 0 - 3 kW

80 60

BorAC® TiB2: 1.5 kW

40

BorAC® TiB2: 3 kW

20 0

26

BorAC® bei 3.12 m

0

2

8 4 10 6 Schnittlänge [m/Zahn] vc = 220 m/min fa = -6,4 mm/U, hcu,max = 0,24 mm, *erreichtes VBmax


Anwendungen für Hartfräsen und Reiben LACS®-Technologie mit Bor und Silizium beim Hartfräsen (63 HRC) 0.30 0.25

8 7 6 5 4 3 2 1 0

VBmax [mm]

0.20 0.15 0.10 0.05 0

0

Zerspanleistung; Lf / VBmax [min/µm] Zerspandauer pro 1 µm Verschleiss 6.778

1.896

2.346

BorAC3®-ARC ALL4

BorCo4®

vc 182 m/min n=vc*1000/d/Pi 5796 1 / min f 0.14 mm/U vf=f*n 811 mm/min Kugelkopffräser d=10 mm

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 Fräsweg [m]

LACS®-Technologie mit Bor und Silizium beim Hartfräsen (63 HRC) 300

®

• Vergleich: ARC und LACS mit Sputter-Referenzen • HIPIMS und ARC auf ähnlichem Leistungsniveau in diesem Test ® • Niedrigster Verschleiss für die LACS® Schicht: BorCO4 VB @225m [µm]

240 180 120 60 0

DC Magnetron AlTiN

ARC AlTiN

HIPIMS AlTiSiN (Markt)

ARC TiAlN+AlCrN

BorCO4® LARC AlTiBN+TiSiN

Material: Kaltarbeitsstahl, 1.2379 (SKD11), HRC 55, ap =0.2mm, ae =0.3mm, vc =200m/min Werkzeuge: LMT-Kieninger Fräser-WSP, z =2, fz =0.2mm/Zahn – trocken

LACS®-Technologie

BorAC® - AlCrN/BN: Verschleissverhalten beim Reiben 4000

Standmenge: #Holes

3500

Standmenge

Streuung / 5

3000 2500 2000 1500 1000 500 0

Marktschicht

TiXCo4®

BorAC3®

Bildquelle: Mauth GmbH, Oberndorf, Deutschland Kaltarbeitsstahl – Rm=500 N/mm2 –– Toleranz: H7 d=14mm - vc=150 m/min - ae=0.125 – fz=0.06 mm – MMS

27


Max. nutzbare Durchmesser Dx / Dy mm

Leichtbaukarusselle für

Karussell für Einfachrotation D1=500 mm für Sägeblätter D1=460 mm für Stempel und Matrizen

Karussell mit 3 Achsen für Sägeblätter mit Überlappung Max. Sägeblatt D=285 mm

Karussell mit 3 (6) Achsen D3=220 mm / D6=150 mm

max ø215

ma x

ø115

Karussell mit 7 Achsen D7=143 mm

ø183 max

28

Karussell mit 4 Achsen dedicated asymmetrisch D3=183 mm / D1=250 mm

Karussell mit 4 (8) Achsen D4=215 mm / D8=115 mm

Karussell mit 5 (10) Achsen D5=175 mm / D10= 94 mm

Karussell mit 12 (6) Achsen D12=100 mm / D6=145 mm

Karussell mit 14 Achsen D14= 85 mm

max ø250


Halterungen für Zerspanungswerkzeuge Anwendungen

Halterungen Teller mit Zahnrädern, als Halterungen für Hülsen

Die Zahnräder rotieren schrittweise, seitlich angetrieben von Kickern. Teller und Zahnräder sind verfügbar für Standarddurchmesser von Schaftwerkzeugen im Bereich von d = 2.2 - 52 mm

Gearboxen für Dreifach-Rotation für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Getriebepositionen #N

Für besonders grosse Schaftwerkzeuge.

Gearboxen für Dreifach-Rotation für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Getriebepositionen #N

Für rotierende Hülsen Gearbox 1 D=143 mm - Gearbox 2 D=170 mm D<=40mm - N=6 D<=25mm - N=8 - N=10 D<=20mm - N=12 D<=14mm - N=18 - N=22 Die Werkzeuge drehen sich kontinuierlich um die eigene Achse. Dies erlaubt eine sehr homogene Beschichtung der Werkzeuge. Gearboxen vereinfachen die Beladung der Chargen wesentlich, da keine empfindliche Einstellung der Kicker erforderlich ist. Als Halterung für grosse Mengen von Schaftwerkzeugen D=1 mm - 1/8": 5 x 14 Positionen= 70 Werkzeuge D=4 - 8 mm: 5 x 9 Positionen= 45 Werkzeuge

Quad-Gearboxen (4-fach Rotation)

D<=52 mm (2") - N=4 Spezielle Hülsen notwendig.

Die gesamte Charge sollte gleiche Werkzeuge enthalten. Die Werkzeuge drehen sich um die eigene Achse.

Hülsen

Für Standard-Schaftwerkzeuge. Durchmesser: [mm] 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 32 und 1/8", 3/16", 1/4", 3/8", 1/2",4/7", 5/8", 3/4", 7/8", 1" Spezielle Durchmesser auf Anfrage.

Revolver für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Positionen #N

D=2.2 mm D=1/8" (3.4mm) D=4.1 mm D=5 mm D=6 mm -

N=12 N= 9 N= 6 N= 6 N= 4

Die Werkzeuge drehen sich nicht um die eigene Achse. 29


SchlĂźsselfertige (Turnkey) Beschichtungssysteme

PL

Vor- und Nachbehandlung Entschichtung

10

7 1 1 PL


Die Integration der flexiblen Beschichtung in den Produktionsprozess erfordert schlüsselfertige "Turnkey"-Lösungen. PLATIT bietet vollständige Beschichtungssysteme inklusive aller nötigen Peripheriegeräte und Technologien zur: • Oberflächenvorbehandlung durch Polieren, Bürsten und/oder Mikrostrahlen • Vakuumunterstützte Ein-Kammer-Waschanlage im Einknopfbetrieb (push & forget) • Entschichtung von HSS und HM • Handhabung zum Be- und Entladen von Substraten und Kathoden • und Qualitätskontrollsysteme gemäss ISO 9001

Beschichtung Qualitätskontrolle Reinigung

11


Schichtkompass Einsatzempfehlungen Bohren Reiben Räumen

Gewinden

Kunststoffformen

Umformen Tiefziehen Extrudieren

Unlegierte Stähle < 1000 N/mm2

nACo®

ALL3®

nACo®

ALL3®

AlCrN

nACVIc®

ALL3®-Tribo

AlTiN

nACRo®

AlTiN

SCILVIc2®

nACVIc®

CrTiN

nACRo®

Unlegierte Stähle > 1000 N/mm2

®

nACo

nACo

ALL

AlCrN

nACVIc

nACRo®

AlTiN

SCILVIc2®

ALL4®

CrN

nACo®

nACo®

nACo®

AlCrN

ALL

AlTiN

®

Gehärtete Stähle < 55 HRC

nACo® TiXCo

TiXCo

TiXCo

SCILVIc2®

ALL4®

Gehärtete Stähle > 55 HRC

TiXCo3®

TiXCo4®

TiXCo3®

TiXCo4®

AlCrN

nACo

nACo®

TiXCo4®

Hochlegierte Stähle

nACo®

®

nACoX

®

nACoX®

Superlegierungen Ti-basiert

ALL3® nACo

Gusseisen

nACo®

Aluminium Si > 12% Aluminium Si < 12% Kupfer

nACo

ALL4® ®

®

nACRo 4®

ALL

TiXCo

TiXCo3® nACoX

nACRo®

®

ALL4®

nACo® ®

nACoX® ALL

®

nACo

Superlegierungen Ni-basiert

nACo

®

ALL4®

SCILVIc

ALL4®-Tribo 2®

nACVIc® SCILVIc

CrTi-VIc2®

®

CrTi-VIc

nACVIc® CrTi-VIc

nACVIc® CrTi-VIc

®

nACVIc® CrTi-VIc

nACVIc® CrTi-VIc

ALL3®-Tribo nACRo®

ALL3®-Tribo CrTi-VIc

ALL3®-Tribo CrTi-VIc2® nACVIc® CrTi-VIc2® nACVIc® CrTi-VIc2®

nACo

SCILVIc

nACo®

nACo®

nACRo®

AlTiN

AlTiN

AlTiN

ALL4®

nACRo®

nACRo®

nACRo®

nACRo®

AlCrN

nACRo®

nACVIc®

TiCN

TiCN

TiCN

SCILVIc2®

ALL4®-Tribo

TiCN

CrTi-VIc2®

TiB2

TiB2

TiB2

TiB2

TiB2

TiB2

TiB2

ZrN

ZrN

ZrN

ZrN

ZrN

ZrN

ZrN

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

CrN

CrN

CrN

CrN

CrN

CrN

CrN

Bronze, Messing, Plastik

TiCN

TiCN

TiCN

SCILVIc2®

TiCN

TiCN

TiCN

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

Graphit

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

TiXCo®

TiXCo®

TiXCo®

TiXCo®

Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe

ta:C

ta:C

ta:C

ta:C

TiXCo®

TiXCo®

TiXCo®

TiXCo®

Holz

CROMTIVIc® nACVIc

®

CROMTIVIc® nACVIc

®

CROMTIVIc® nACVIc

Hauptvorschlag: Wenn verfügbar, diese Schicht für die Anwendung verwenden.

®

Schicht A Schicht B

Tribologie

Fräsen Abwälzfräsen Sägen

X-VIc2® - WC/C

Drehen

Spanloses Formen Feinstanzen Stanzen Stempeln

ta:C

Zerspanen

CROMTIVIc® nACVIc® Alternativvorschlag: Die Schicht verwenden, wenn der Hauptvorschlag nicht verfügbar ist.

Editor: Dr. Tibor Cselle Pi411-2019-dv8

Design:

• Schichtdicke und -struktur kann und sollte anders sein, entsprechend der verschiedenen Anwendungsprozesse auch für dieselbe Schicht. • Der Exponent x (Schichtx) wird davon bestimmt, welche Schichtgeneration die Maschine abscheiden kann.

Profile for Platit AG

Pi411 Leaflet ev8  

Pi411 Leaflet ev8  

Profile for platit