Page 1

Sinop Üniversitesi Su Ürünleri Fakültesi

SU ÜRÜNLERİNDE KONSERVE ÜRETİMİ

OZAN AKAN AKŞAR

SİNOP – 2012


SU ÜRÜNLERİNDE KONSERVE ÜRETİMİ SU ÜRÜNLERİ KONSERVE TEKNOLOJİSİ Konserve terimi bir anlamı ile gıdaların hermetik (yalıtımlı) olarak kapatılmış kaplarda ısı uygulaması ile dayanıklı hale getirilmeleri, diğer anlamı ile gıdaların her çeşit yöntemle dayandırılmaları anlamına gelmektedir. Bu sebeple bu iki anlamı birbirinden ayırmak için ısıl işlem ile gıdaların dayanıklı hale getirilmeleri genel olarak kutu konserveciliği olarak tanımlanmaktadır. Kutulanmış balık konserveleri; taze balıkların taşıdığı kalite niteliklerine sahip, çeşitli ön işlemler uygulanmış balık veya balık kısımlarına, tuz, yemeklik bitkisel yağ, sos gibi lezzet verici maddeler ilave edilerek hazırlanmış ve hermetikli kaplarda ısıl işlem ile dayanıklı hale getirilmiş ürünler olarak tanımlanmaktadır.

Geçmiş yıllara ait balık konserveleri

Konserve üretimi, uygun nitelikteki hammaddenin çeşitli ön işlemlerden sonra teneke kutulara, cam kavanozlara veya amaca uygun benzer kaplara doldurulması, kapların hava almayacak şekilde hermetikli kapatılması ve ısıl işlem uygulanması gibi temel işlemleri kapsar. Konserve işlemi; su ürünlerini saklama metotları arasında mikrobiyal etkilerden meydana gelen bozulmayı önleyici en iyi metotlardan biridir. Konservecilik sterilize edilmiş ticari ürünün raf ömrünün birkaç ay ila birkaç yıl arasında uzatılması işlemidir. KONSERVECİLİĞİN TARİHSEL GELİŞİMİ Yaşamın canlılardan mı cansızlardan mı oluştuğu konusunda 1745 yılında yapılan incelemeler sırasında İngiltere’de John Needham, ağzı kapalı bir cam kap içerisinde bulunan et suyunun kaynayan su içerisinde bir süre tutulması durumunda normal koşullara göre daha uzun süre dayandığını, fakat yine de birkaç hafta içerisinde bozulduğunu ortaya koymakla belki de modern konserveciliğin ilk adımlarını atmıştır. Ancak bu deneyler yaşamın kaynağını saptamak amacıyla yapıldıklarından konserveciliğin ilk olarak Nicholas Appert tarafından bulunduğu kabul edilmektedir. Gerçek anlamda ilk konserve, Fransız hükümetinin genellikle ordu gereksinimlerini karşılamak amacıyla uzun süre dayanabilen gıdaların yapılmasını istemesi üzerine Appert tarafından 1804 yılında yapılmıştır. Geniş ağızlı bir cam kavanoz içine konserve edeceği besin maddesini koyan Appert, kavanozun ağzını mantar bir tıpa ile gevşek olarak kapatmıştır. Hazırlanan kavanozdaki besinin üzerinde bulunan havayı almak için kavanozu 30 – 60 dakika kadar kaynamakta olan su içinde tutmuştur. Daha sonra mantar


tıpayı sıkıca kapattıktan sonra kavanozdaki konserve edilen maddenin uzun süre dayandığını görmüştür. Appert’in bir rastlantı sonucu bulduğu yöntemin ilkesi kendisinin farkında olmamasına rağmen gıdalara herhangi bir şekilde bulaşmış olan mikroorganizmaların ısıl işlemle öldürülmesi olgusuna dayanmaktadır. Appert, “Konserve Sanatı” adlı kitabında konserveciliğin ilkelerini belirtmiştir. Bunların en önemlileri: - Hammaddenin itina ile seçilmesi, - Bu maddenin süratle hazırlanması, - Muhafaza kabının asla hava geçirmemesi, - Isıtmanın uygun derecede yapılması.

Nicholas Appert’ın konserve fabrikası

1810 yılında İngiliz Peter Durand şişe yerine teneke kutuyu kullanmıştır. Elde edilen konserve, kutu konservesi adını almıştır. Türkiye’deki ilk konserve fabrikası 1892 yılında İstanbul(Büyükada)’da Ermis Kilyakidis tarafından kurulmuştur. Türkiye’deki ilk balık konservesi fabrikası olan ve özellikle sardalya konserveleriyle meşhur olan Alâeddin Konserve Fabrikası ise 1928 yılında Çanakkale Gelibolu’da kurulmuştur.

Alâeddin Konserve Fabrikası

Su ürünlerinin konserve edilerek saklanması, ülkemizde bilinen en eski yöntemlerden birisi olmakla birlikte, sanayisi ancak 1990’lı yıllarda gelişme göstermiş, çoğu pelajik balıklar olmak üzere su ürünlerinin az bir bölümü konserve üretiminde kullanılabilmiştir. 1990’lı yıllar boyunca Türkiye’de ton balığı konserve üretiminde önemli yatırımlar yapılmış ve bugün Türkiye, bu sektördeki en önemli ihracatçılardan biri durumuna gelmiştir. Bu sektör balık ihtiyacının %80’ini dış ülkelerden ithal etmektedir ve bunun önemli kısmını


İskandinav ülkelerinden gerçekleştirmektedir. Ülkemizde tüketime sunulan su ürünleri çoğunlukla taze, soğutulmuş veya dondurulmuş haldedir. Son yıllarda konserve ve işleme sanayisinde büyük yatırımlar yapılmış ve ülkemiz tüketicilerine yeni seçenekler sunulmuştur. Konserve su ürünleri üretimi en fazla Marmara, Ege ve Karadeniz olmak üzere sahil bölgelerinde yoğunlaşmıştır. Bu gelişmeler ülkemizde balık tüketiminin yaygınlaşmasına katkıda bulunmaktadır. Söz konusu olan bu tüketim daha çok taze olarak yapılmakta olup; bunu soğutulmuş ve dondurulmuş balıklar izlemekte; işlenmiş su ürünlerinden ise konserve en az tercih edilenler arasında yer almaktadır. KONSERVE YAPIM AŞAMALARI 1- HAMMADDE İyi bir ürün elde etmenin ilk kuralı amaca uygun kaliteli ve taze hammaddenin kullanılmasıdır. Bitmiş ürünün kalitesi hiçbir zaman hammaddenin kalitesinden iyi değildir. Avlama, muhafaza ve işleme yöntemleri hammaddenin kalitesini önemli ölçüde etkiler. Kutulanmış balık konserveleri taze veya tazelik özelliklerini kaybetmemiş donmuş balıklardan yapılmalıdır. Kanada ve Yugoslavya’da yapılan araştırmalar sonucunda konserve haline getirilmeden önce balıkları bir müddet dondurulmuş halde tutmanın daha dayanıklı ürünler elde edildiğini göstermiştir. Konserveye işlenecek balıklar yumurtlama dönemini geçirmiş ve en az %1 yağlı balıklar olmalıdır. Ayrıca renk, koku, lezzet, yapı, parça büyüklüğü ve özelliği bakımından homojen olmalıdır.

Japonya’da konservelenmiş ton balığı

Konserve yapımında özellikle yağlı hammadde tercih edilmektedir. Konserve yapımında başlıca salmon, ton, uskumru, ringa, çaça, hamsi, sardalya, karides, mavi yengeç, midye ve istiridye gibi türler kullanılmaktadır. Balıkların tazelik durumu da ayrıca önem taşımakta olup, konserve teknolojisinin başarısı da hammaddenin kalitesine bağlıdır. Hammaddenin avlandığı yerden işleme tesisine ulaştırılıncaya kadar orijinal tazeliğini korunmasına özen gösterilmesi su ürünleri konserve teknolojisinde başarının ilk şartıdır. Bu amaçla balıklar genellikle avlandıktan hemen sonra gemide soğutulmakta ya da dondurulmakta ve böylece de kalite kaybı olmaksızın fabrikaya nakledilebilmektedir. Balıkların denizde dondurulması işlemi genellikle Japonya, Rusya, İngiltere, Norveç, İspanya, Portekiz, İzlanda ve ABD gibi ülkelerde daha fazla uygulanmaktadır. Bunun için balık unu ve yağı üretiminin yanı sıra konserve üretiminin ve dondurma işlemin de yapıldığı, yaklaşık yüz yıldır su ürünleri sektöründe hizmet veren fabrika gemiler kullanılmaktadır. Büyük bir fabrika gemisinin uzunluğu 85 metre, ağırlığı 3400 ton olup, günde 27 ton su ürününü donduracak kapasitededir. Su ürünleri fabrikaya kabul edilmeden önce, sıcaklık, dış görünüş, renk, koku,


parazit vb. kontrolleri yapılarak işletmeye kabul edilirler. Su ürünlerinin limandan işletmeye nakli esnasında sıcaklık kontrolleri yapılmaktadır. Bu amaçla balıklarda, balığın dorsal yüzgecine yakın yerden karın kısmına doğru açılan delikten sokulan dijital termometreler kullanılmaktadır. Gıda maddelerinin üretiminde kalitesi düşük hammadde kullanımı ve işleme teknolojisinde hijyenik koşulların yetersizliği elde edilen üründe kalite düşüklüğüne ve aynı zamanda histamin oluşumuna neden olmaktadır. Gıdalarda bulunan az miktardaki histamin, tüketici için sağlık tehlikesi oluşturmaz, fakat önemli ölçüde histamin oluşturma kapasitesine sahip Proteus morganii gibi belli mikroorganizma türleri işleme sırasında bozulmaya olanak sağlar ve histamin içeriği sağlık açısından zararlı düzeye çıkabilir. Bu nedenle histamin ve genelde tüm biyojen aminler özellikle balık ve balık ürünlerinde kalite belirleyicisi ve mikrobiyal bozulma indikatörü olarak kullanılır. 2- ÖN İŞLEMLER Balıklar konserve yapımından önce bir takım ön işlemlerden geçirilir. Ön işlemlerin esas amacı balığın yenilebilir kısmını yenilemez kısmından ayırmaktır. Balığın iç organları ve pulların çıkarılması, başının kesilmesi, derisinin çıkarılması, etinin ayrılması suretiyle yapılan işlemlere ön işlemler denir. Fabrikaya gelen balıkların ilk önce başları kesilip, iç organları çıkarılır. Bu işlemler küçük işletmelerde elle yapılırken, büyük fabrikalarda makineler kullanılmaktadır.

Su ürünleri konserve fabrikasında farklı işlemleri yapan işçiler

Bir diğer ön işlem ise balıkların kutulara yerleştirilmesi işleminden önce ön pişirme uygulamasıdır. Bu işlem balıktaki su miktarının düşürülmesi sonucu sterilizasyon sırasında kutuda su ayrılmasını ve et büzülmesini önleyerek kaliteli bir ürün elde edilmesini sağlar. Balık etinde ısıl işlem sonucu proteinlerin denatüre olması ile bağlı olan suyun bir kısmı serbest hale geçer. Isıl işlem sonucu kutuda su ayrılması, sos ve yağın seyrelmesine ve kutuda et büzülmesine neden olur. Balık konservesi yapımı sırasında suyun mümkün olduğunca uzaklaştırılması istenmekte olup, yağ içerisinde su fazının olması arzu edilmez. Ön pişirme sonrası hammaddede su kaybının %10-30 arasında olması istenmektedir. Pişirme işlemi balığın cinsine, kullanılan sosun içeriğine, derili veya derisiz oluşuna, ilave edilecek yağ ve salamuraya göre değişmektedir. Pişirme işlemi buharda ve salamurada pişirme şeklinde uygulanabildiği gibi, kızartma, kurutma ve dumanlama gibi yöntemler de yapılabilmektedir.


3- DOLUM İŞLEMİ Su ürünleri genellikle metal veya cam kaplara doldurulmaktadır. Bunlar arasında metal kaplar grubuna giren teneke kutular yaygın olarak kullanılmaktadır. Teneke kutuların başlıca avantajları; içerisindeki ürünü steril olarak koruyabilmesi, sterilizasyon sıcaklıklarına dayanıklı olması, dağıtım, depolama ve istiflenmesinin kolay olmasıdır. Teneke kutuların bu avantajları yanında korozyon tehlikesi nedeniyle asitli gıdaların kalitelerinin düşmesine ve sağlık açısından sakıncalar doğurmasına da neden olmaktadır. Ancak su ürünleri asitli gıdalar sınıfına dahil olmadığından su ürünlerinde teneke kutuların kullanılması durumunda korozyon riski yoktur. Bu sebeple de su ürünleri konserve teknolojisinde teneke kutular yaygın olarak kullanılmaktadır. Teneke kutular oval, yassı, ince, uzun ve yuvarlak şekillerde olup, kullanılacak kutu kapasitesi balık büyüklüğüne göre değişmektedir. Kullanılan kutunun şekli ve kalınlığı sterilizasyon süresi üzerinde etkilidir.

Konserve kutularına otomatik olarak zeytinyağı dolduran ve ağzını kapatan makine. (Deniz Konserve Fabrikası, Marmara Adası, 1958)

Dolum işlemi öncesi konserve kaplarının mutlaka yıkanmaları gerekir. Çünkü kutular üretim, taşıma ve depolama aşamalarında kirlenmektedir. Kutuların temizlenmesi işlemi genellikle basınçlı su veya buhar ile yapılmaktadır. Dolum işlemi elle veya makinelerle yapılabilmektedir. Kutulara yerleştirilen ürün üzerine sos ve yağ gibi dolgu maddeleri ilave edildikten sonra dolum işlemi tamamlanmış demektir. Konserve kapları hiçbir zaman tam olarak doldurulmaz. Kutu içeriği ile kapak arasında bir boşluk bırakılır. Bu boşluğa “tepe boşluğu” adı verilir. Tepe boşluğu ısıl işlem sırasında konserve kabı içinde bulunan maddelerin genleşmelerini dengelemek için bırakılır. Suyun 20°C’den 120°C’ye ısıtılınca hacminin yaklaşık olarak %5,85 oranında arttığı dikkate alınınca bu boşluğun önemi ortaya çıkmaktadır. Bununla birlikte tepe boşluğu miktarı ürünün cinsine, kabın büyüklüğü ile şekline ve benzeri çeşitli faktörlere bağlıdır. İnce ve uzun kutularda sterilizasyon sırasında oluşan basınç gövdeye aşırı bir yük binmesine neden olmaktadır. Yeterince tepe boşluğu bırakılmayan konserve kutularının taban ve kapak kısımlarında sterilizasyon sırasında oluşan basınç sonucu şişkinlik belirir. Bunun sonucu bazen kenetler ayrılır ve gevşer. Tepe boşluğunun gerekenden fazla bırakılması halinde ise kutu içinde kuvvetli bir vakum oluşarak taban ile üst kapağın içeri doğru çökmesine neden olur. Bazen özellikle büyük kutularda gövdede yer yer göçmeler görülür. Bu durumda yine kenet yerlerinde açılmalar ve gevşemeler ortaya çıkabilir. Diğer taraftan fazla bırakılan tepe boşluğundaki havanın daha sonra uygulanacak hava çıkarma işlemiyle dışarı çıkarılmadığından içeride kalan fazla miktardaki oksijen teneke kutularda korozyona neden


olabildiği gibi, ayrıca gıda maddesinde değişik oksidatif reaksiyonlara, örneğin su ürünleri konservelerinin kutu yüzeyinin siyahlaşması veya erguvanileşmesi gibi renk değişmelerine de yol açar. Renk değişimi olayının önlenmesinde, ZnO (çinko-oksit) ihtiva eden özel lakların kullanılması pratik bir değer taşımaktadır. 4- HAVA ÇIKARMA Konserve teknolojisinde en önemli yapım aşamalarından birisi de kap içerisinde kalan havanın uzaklaştırılmasıdır. Böylece teneke kutuların iç kısımlarında oksijenin etkisiyle artan korozyon önlendiği ve sınırlanabildiği gibi, üründe de istenmeyen değişimlerin olması engellenir. Özellikle oksijene duyarlı olan aroma ve renk gibi öğelerin niteliklerinin korunması sağlanır. Diğer taraftan kutu içerisinde kalan gaz miktarı azaldığından, ısıl işlem sırasında hacim genişlemesi sonucu kenetlerin zorlanıp açılması da önlenmiş olur. Isıl işlem sonrası kutular soğutulduğunda normal hacmini almakta, içeride buharlaşan su yoğunlaşıp kutuda vakum oluşturmaktadır. Oluşan vakum etkisiyle kutuların taban ve kapak kısımları içe basık olarak kalır. Böylece yüksek veya tropik bölgelere gönderilecek konservelerde dış basıncın azalması ve sıcaklık derecesinin yükselmesine bağlı olarak ortaya çıkan yalancı bombaj (konservelerdeki şişkinlik) oluşumu önlenir. Ayrıca kutu içerisinde herhangi bir şekilde kalmış olan aerobik mikroorganizmalar da gelişemeyeceğinden konservenin bozulması da önlenmiş olmaktadır. Hava Çıkarma Yöntemleri a- Termik Yöntem Henüz kapatılmamış veya daha sonra tam olarak kenetlenmek üzere sadece gevşek şekilde kapatılmış olan konserve kaplarının tepe boşluğundaki ve parçacıklar arasındaki havanın ve gazların bir ön ısıtma işlemi ile uzaklaştırılmaları işlemine termik yöntem veya ekzost denir. Taşıyıcı bir bant üzerine yerleştirilen dolu ve ağızları açık veya yarı kapalı konserve kapları ekzost tünelinde ilerlerken ısınmakta, kap içerisinde bulunan gazlar bu sırada çıkmakta ve tepe boşluğuna buhar dolmaktadır. Bu işlemden sonra tepe boşluğuna dolan buharın hapsedilmesi için derhal hermetikli olarak kapatılmaktadır. b- Mekanik Yöntem Konserve kabındaki havanın ve gazların mekanik yolla emilmesidir. Uygulanacak vakum miktarı her ürün için ayrı ayrı belirlenmelidir. Fazla miktarda vakum uygulaması kap içeriğinin dışarı çıkmasına neden olabilir. Mekanik yöntemle hava çıkarma işleminde doldurulmuş konserve kapları vakumlu kapama makinelerinde veya titreyen bir sistemde sarsılarak kapatılmaları ile gerçekleştirilmektedir. c- Tepe Boşluğuna Buhar Enjeksiyonu Genellikle cam kavanozlara uygulanan bir yöntemdir. Kavanozların tepe boşluğuna yüksek sıcaklıktaki buhar verilmek suretiyle buradaki gazlar uzaklaştırılarak kapak hemen kapatılmaktadır. Hapsedilen buhar yoğunlaşarak su haline dönüşür ve dolgu sıvısına karışır. Bu yöntemle sadece tepe boşluğundaki gazlar uzaklaştırılmakta olup, parçacıklar arasında kalan havanın uzaklaştırılması güçtür. Bu sebeple tepe boşluğuna buhar enjeksiyonu ile birlikte vakum da uygulanmalıdır.


d- Sıcak Dolum Konserve kabında vakum sağlanabilmesi için akışkan gıdalara uygulanan en basit ve en etkili yöntemdir. Balık konservelerinde dolgu sıvısı olarak kullanılan yağ gibi akışkanlar ısıtılarak kaplara sıcak olarak doldurmaktadır. Dolum sıcaklığı genellikle 80-90°C’dir. 5- KUTU KAPAMA VE YIKAMA İŞLEMİ Konserve gıdaların uzun bir raf ömrüne sahip olmaları yeterli ısıl işlem uygulanmasının yanında hermetikli kapatılmaları ile de sağlanabilmektedir. Bu işlem konserve endüstrisinde yarı otomatik veya tam otomatik olarak geliştirilmiş kutu kapama makineleri ile gerçekleştirilmektedir. Kutuların kapatılması sırasında, kutu içine koyulan soslar veya kapatma makinesinde kullanılan makine yağları, kutunun dış yüzeyini kirletebilmektedir. Meydana gelen kirlilik, sterilizasyondaki sıcaklığın etkisiyle kutu üzerine iyice yapışır ve çıkarılması güç olan lekeler meydana getirmektedir.

Sardalya kutularını otomatik olarak lehimleyen makine. (Deniz Konserve Fabrikası, Marmara Adası, 1958)

Sözü edilen lekeler konservenin görünümünü bozacağı için istenmez. Bundan dolayı, kutu kapatma makinesinden çıkan kapatılmış konserveler mutlaka yıkanmalıdır. Yıkama işlemi tek tek yapılabildiği gibi, kutuların tamamı beraberce de yıkanabilir. Bunun için derince bir havuz yapılır. Havuz içine deterjanlı su doldurulur. Kapatılan kutular deterjanlı su içine atılarak yıkanması sağlanır. Paletli konveyörlerle de yıkama yapılmaktadır. 6- ISIL İŞLEM (STERİLİZASYON) Konserve teknolojisinde ısıl işlemin amacı, balığın kutu içerisinde pişirilmesinin yanı sıra, mevcut mikroorganizma (bakteri, maya, küf) ve enzimlerin pasif hale getirilmesiyle gıdalarda istenmeyen değişikliklerin meydana gelmesini veya gıdaların yenilemez hal almasını önlemektir. Enzimler düşük sıcaklıklarda pasif olurken, bazı bakterilerin (termofiller) pasifizasyonu için yüksek sıcaklıklar gereklidir. Isıl işlemin sıcaklık ve süresi ısıya dayanıklı bakteri sporlarının öldürülmesi dikkate alınarak belirlenmektedir. Örneğin ısıya en dirençli bakterilerden biri olan Clostridium botulinum sporları 110°C’de 32 dakikada, 115°C’de 8,7 dakikada öldürülmektedir. Konserve üretiminde ısıl işlem uygulanarak bir taraftan amaç olan mikroorganizmalar etkisiz hale getirilirken, diğer taraftan bu gıdaların kalitelerinin korunabilmesi ve besin


değerindeki kayıpların minimum düzeyde tutulabilmesi, teknolojik ve fiziksel bir sorun olarak karşımıza çıkmaktadır. Mikroorganizmaların ısıya karşı dirençlerine birçok faktör etkili olmaktadır. Mikroorganizmaların vejetatif hücre ve spor durumunda olmaları, mikroorganizma sayıları ve yaşları, ortamın pH değeri ve bileşimi gibi faktörler mikroorganizmaları ısıya karşı dirençlerini büyük ölçüde etkilemektedir. Çeşitli konserve gıdaların dayanıklı hale getirilmeleri için uygulanan ısıl işlemler de bu faktörlerin etkilerine bağlı olarak değişik olmaktadır. Yani hermetikli kapatılmış konserve kapları içinde bulunan gıdalar özelliklerine ve bulundukları koşullara göre farklı ısıl işlemler uygulanarak sterilize ve pastörize edilmektedir. Sterilizasyon 100°C’nin üzerindeki sıcaklık derecelerinde, pastörizasyon ise 100°C veya altındaki sıcaklık derecelerinde uygulanan ısıl işlem olarak tanımlanmaktadır. Konserve endüstrisinde sterilizasyonun anlamı ve uygulaması mikrobiyolojik çalışmalarınkinden farklıdır. Mikrobiyolojide sterilizasyon terimi, ortamda herhangi bir canlının bulunmadığını ve tamamının öldürüldüğünü belirtmektedir. Buna karşılık sterilize edilen konservelerde yüksek sıcaklığa dayanıklı aerob veya termofil mikroorganizmalar bulunabilmektedir. Canlı kalabilen mikroorganizmalar çalışmaları ve çoğalmaları için gerekli ortamı normal koşullarda saklanan konservelerde bulamadıklarından konserve gıdayı bozamamaktadır. Bu nedenle konserve endüstrisinde uygulanan sterilizasyon “ticari sterilizasyon” olarak nitelendirilmektedir.

Konserveler otoklava girmeden önce. (Deniz Konserve Fabrikası, Marmara Adası, 1958)

Hermetikli olarak kapatılan konserve kabı içerisinde bulunan mikroorganizmalar ısıl işlemle öldürülerek mikrobiyolojik açıdan dayanıklı hale getirilebildiği gibi bu sırada gıdanın yapısında bulunan enzimler de pasif hale gelmektedir. Isıl işlem sırasında mikroorganizmaların öldürülmesi ve enzim pasifizasyonu yanında, ayrıca gıdalarda olumsuz olarak değerlendirilen bazı değişimler de olmaktadır. Gıdalara uygulanan ısıl işlemler sırasında gıda öğelerindeki kayıplar da saptanabilmektedir. Bu kayıpları simgeleyen değere “C değeri” denir. Isıl işlemde bu amaçla indikatör olarak kullanılabilecek değişimlerin en önemlileri tiamin ve askorbik asitin parçalanmasıdır. Besin değerindeki kayıpların saptanmasında temel sıcaklık derecesi 100°C olarak alınır. Bu açıklamalara göre konserve üretiminde en önemli noktalardan birinin ısıl işlem uygulanırken bir taraftan mikroorganizmaların etkisiz hale getirilmesi, diğer taraftan gıdanın kalitesinin korunması ve besin değerindeki kayıpların minimum düzeyde tutulması dikkate alınmaktadır. Gıdalarda bozumlara neden olan mayalar ve küflerin spor ve vejetatif hücreleri ile bakterilerin vejetatif hücreleri 80-100°C’de 20-30 dakika uygulanan ısıl işlemle


öldürülebilmekte; ancak bakteri sporları ısıya daha dayanıklı olduklarından daha yüksek sıcaklıklarda öldürülmeleri mümkün olabilmektedir. Konserve üretiminde ısıl işlemin optimum koşullarının belirlenmesinde mikroorganizmaların ısıya karşı dirençleri ve kutu içerisindeki ısı iletiminin göz önünde bulundurulması gereklidir. Mikroorganizmaların Isıl İşlemle Öldürülmelerine Etki Eden Faktörler a- Ortamdaki mikroorganizma sayısı Ortamdaki mikroorganizma sayısındaki artış bu mikroorganizmaların öldürülmesi için gerekli sıcaklık ve sürenin artmasına neden olmaktadır. Çünkü mikroorganizmaların öldürülmeleri sıcaklık ve zamana bağlı olarak logaritmik bir gelişim göstermektedir. Mikroorganizmaların içinde bulunduğu ortam bu canlıların ölebileceği sıcaklık derecesine ulaştığında birbirini takip eden belirli zaman dilimleri içerisinde aynı oranda mikroorganizma ölmektedir. b- Mikroorganizmanın yaşı Her mikroorganizmanın belirli bir yaşta ısıya karşı direnci çok fazladır. Bazı mikroorganizma sporları ise yaşlandıkça ısıya dirençleri artmaktadır. Bu kural her mikroorganizma için geçerli değildir. c- Mikroorganizmaların içinde bulundukları ortamın bileşimi Mikroorganizmaların ısıya karşı dirençlerini etkileyen en önemli faktör ortamın pH derecesidir. Bakterilerin ısıya en dirençli oldukları pH derecesi 7 civarındadır. Ortamın pH derecesi düştükçe mikroorganizmaların ısıya dirençleri azalmaktadır. Ürünün pH derecesi uygulanacak ısıl işlemin niteliklerini etkilediğinden konserve üretim teknolojisinde gıdalar pH değerine göre sınıflandırılmaktadır. - Yüksek asitli gıdalar (pH 4,5’un altında): Bu tip gıdalarda bozulma etmeni spor yapan bakteriler değildir. Daha çok maya ve küfler bozulma yaparlar. Bu nedenle bu tip gıdalarda test mikroorganizması olarak bunlardan en dayanıklıları seçilir. Fazla asitli gıdalar basit bir ısıl işlemle (pastörizasyon) steril hale getirilebildiğinden bunun daha basit ve daha emniyetlisini belirlemeye gereksinim duyulmaz. Bu nedenle sterilizasyon koşullarının belirlenmesi sorunu çoğunlukla pH derecesi 4,5’un üzerinde olan gıdalarda söz konusudur. Asetik asit veya laktik asit içeren marinat ve benzeri balık ürünlerinde spor oluşturan patojenler gelişmezler. Böyle asidik koşullarda gelişebilen mikroorganizmalar ise nispeten düşük sıcaklık derecelerinde yok edilebilirler. - Orta asitli gıdalar (pH 4,5 - 5,5): Domates soslu birçok konserve balık ürünü bu kategoriye girmektedir. Bu tip ürünlerde Clostriidium botulinum sporlarını yok etmek için tam bir sterilizasyon gereklidir. - Düşük asitli gıdalar (pH 5,3’ün üzeri): Yukarıda belirtilen grupların dışında pH’sı nötre yakın konserve balık ürünleri için tam bir sterilizasyonun gerekli olmasının yanında, ısıya dirençli spor oluşturan termofilik


organizmaların yaşama ihtimali de göz önünde bulundurulmalıdır. Örneğin konserve gıdalarda görülen düz ekşime olayından B. Stearothermophilus sorumlu bulunmuştur. Düşük asitli gıdalarda sporları ısıya karşı çok dayanıklı olan ve gıda maddesini, insan sağlığını tehdit eden bir toksin salgılayarak bozan bir mikroorganizma olan Clostridium botulinum test mikroorganizması olarak seçilmelidir. Ancak bu mikroorganizmanın oluşturduğu toksin çok zehirli olduğundan test mikroorganizması olarak Clostridium botulinum kullanılmaz ve çoğunlukla ısıl direnç bakımından eşdeğer olan bir başka mikroorganizma kullanılır. Ortamın pH derecesinin yanında mikroorganizmaların ısıya karşı dirençlerini ortamın tuz ve şeker konsantrasyonu da etkilemektedir. Ortamdaki tuz konsantrasyonu belli bir noktaya kadar mikroorganizmaların direncini arttırmaktadır. Düşük miktarlardaki şekerler mikroorganizmaları ısıya karşı korumadığı halde %50 gibi yüksek konsantrasyondaki şeker ısıya karşı direnci arttırmaktadır. Aynı şekilde protein yapısındaki maddeler ve yağlar da mikroorganizmaların ısıya karşı direncini arttırmaktadır. Diğer taraftan bazı koruyucu maddeler az miktarda bulunduklarında mikroorganizmaların gelişmelerini arttırdıkları halde, belli konsantrasyonların üzerinde azaltmaktadır. Gıdaların muhafazasında yaygın olarak kullanılan sülfür dioksit, benzoik asit ve tuzları, sorbik asit ve tuzlarının mikroorganizmaların ısıya karşı dirençlerini azalttığı saptanmıştır. 7- SOĞUTMA Isıl işlem sonrası kutular üzerine soğuk su püskürtmek ya da soğuk bir ortamda bekletmek suretiyle soğutma işlemi gerçekleştirilir. 8- DEPOLAMA Her gıda maddesinin belirli bir raf ömrü vardır. Konserve gıdaların raf ömrü ise oldukça uzundur. Konservelerin raf ömrü, üretildiği andan perakende satışının yapıldığı ana kadar geçen süre olarak tanımlanmaktadır. Konservelerin raf ömrü konserve çeşidine ve depolama koşullarına bağlı olarak sınırlı ve belirlidir. Ancak normal depolama koşullarında 1 yıldan daha az değildir. Kutulanmış balık konserveleri normal depolama şartlarında en az bir yıl dayanabilmektedir.

Konservelerin raf ömründe sıcaklık önemli etkendir. Bu nedenle depolama 0°C’nin üstünde ve olabildiğince düşük derecede yapılmalıdır. Ancak pratikte gerek depolama, gerekse taşımada özel olarak düşük sıcaklık uygulaması yaygın değildir. Genel olarak konservelerin 27°C’nin üzerinde depolanmaması gerekir. Konservelerin çoğu için 27-30°C sıcaklık kritik sıcaklık derecesidir. Konserveler bu sıcaklık dereceleri veya üzerinde 1-2


haftadan fazla kalmamalıdırlar. Aynı şekilde konservelerin donmalarına da izin verilmemelidir. Konservelerin donması balıklarda dokunun parçalanmasına neden olmaktadır. Konservelerin raf ömründe sıcaklıktan başka ambalaj da önemli bir etkiye sahiptir. Özellikle teneke ve lakın etkisi önemlidir. Depolamada dikkat edilecek bir diğer önemli nokta da, kutuların dış yüzeylerinde korozyona engel olunmasıdır. Dış korozyon kutuların dıştan paslanma ve delinmeleri demektir. Bu olay konservelerin satışını olumsuz etkilemesinin yanında, kutuların gözle görülemeyecek derecede delinmesine ve mikroorganizma kontaminasyonu sonucu ürünün bozulmasına da neden olur. Pas oluşumunu önlemek için kutuların dış yüzeyi nemden korunmalıdır. KONSERVELERDE KALİTE Kutulanmış su ürünleri konserveleri normal depolama şartlarında muhafaza edildiğinde en az bir yıl dayanıklı ve yenilebilir kalitede olmalıdır. Kaliteli bir üretim için gerekli şartlar şunlardır: 1- Konserveye işlenecek balıklar kesilip ayıklandıktan, kılçık ve pulları temizlendikten sonra 10°C’den düşük sıcaklıktaki su ile yıkanmalıdır. 2- Yıkanmış balıklar, yoğunluğu 1,18-1,20 g/cm3 olan tuzlu sularla salamura edilmelidir. 3- Salamura işleminden sonra balık, yağda kızartma, kuru sıcak hava ile pişirme veya dumanlama işlemine tabi tutulmalıdır. 4- Ön pişirme işlemi uygulanmış balıklar mikrobiyal ve diğer bulaşma kaynaklarının olmadığı ortamda kısa süre soğutulmalıdır. 5- Dolum işlemlerinde kullanılacak kutular ve kapaklar, dolum işlemlerinden önce temiz ve kusursuz olması bakımından kontrol edilmeli ve basınçlı sularla yıkanarak temizlenmelidir. 6- Bırakılacak tepe boşluğu miktarı %6’yı geçmeyecek şekilde, kutu boyutlarına, kutunun yapıldığı malzemeye, balık türüne ve sıcaklık işlemine göre ayarlanmalıdır.

Balıkçılık Araştırma Merkezi’nde hazırlanan ton balığı konservesi. (1958)

7- Taşıma, depolama ve pazarlama sırasında muhtemel bir bombajı önleme bakımından yeterli vakum altında doldurulmalıdır. Dört köşe oval ve uzun oval kutular için vakum gerekmeyebilir; ancak daha büyük hacimli derin kutular için vakum basıncı ortalama 5 cm civarında olmalıdır. 8- Doldurulmuş ve kapatılmış kutular ısıl işlemden önce 60°C’de basınçlı su püskürtülerek veya temizlik malzemeleri içeren sıcak su banyosundan geçirilerek yıkanmalıdır. 9- Kutular doldurulduktan en geç bir saat sonra ısıl işlem uygulanmalıdır.


10- Kapatılmış kutulara uygulanan ısıl işlem, Clostridium botulinum sporlarını imha etmeye yönelik olarak, kutu büyüklüğü ve içeriğine göre, 110-121°C’de sıcaklık etki testlerine göre hesaplanan sürelerde yapılmalıdır. 11- Isıl işlem sırasında thermocouple veya uzaktan okunan termometreler kullanılarak veya çeşitli yöntemlerle, otoklavın çeşitli kısımlarındaki konservelerin sıcaklıkları periyodik olarak kontrol edilmelidir. 12- Farklı büyüklükteki kutular aynı partide ısıl işleme tabi tutulmamalıdır. 13- Isıl işlemden sonra konserve kutuları basınç altında suyla soğutulmalı ve bu işlem için sadece içilebilir klorlanmış su kullanılmalıdır. Kurutma işlemi süratle ve kutuların yüzeylerinde kalan su zerreciklerini kurutmaya yeterli sıcaklık derecelerine kadar yapılmalıdır. 14- Isıl işlem görmüş konserveler soğutulmadan ve tamamen kurutulmadan etiketlenmemeli ve ambalajlanmamalıdır. 15- Konserveler satışa sunulmadan önce bir süre bekletilmelidir. Tuz, baharat ve lezzet verici maddelerin kutu içerisine eşit olarak yayılması ve yağın, sosların balık eti tarafından emilmesi birkaç gün, bazı hallerde birkaç hafta veya daha fazla sürebileceğinden, ürün ancak arzu edilen lezzet ve homojen bir yapıya eriştiği zaman piyasaya arz edilmelidir. BALIK KONSERVELERİNİN BOZULMA NEDENLERİ Konserve ürünlerdeki bozulmalara, mikroorganizmalar, kutu ile içerik arasındaki kimyasal reaksiyonlar, üretim aşamalarındaki hatalar ve uygun olmayan depolama koşulları neden olmaktadır. Balık konservelerinde bakteriyel, kimyasal ve fiziksel olmak üzere üç tip bozulma görülür. Bakteriyel bozulma, işleme sırasında veya sonrasında kutu içeriğinin kontamine olması sonucu oluşurken, kimyasal bozulma ise balık ve kutu arasındaki reaksiyon sonucu oluşmaktadır. a- Bakteriyel Bozulma Bakteriyel bozulma sebepleri şunlardır: 1- Yetersiz sterilizasyon, 2- Isıl işlem sonrası yetersiz soğutma, 3- Sızıntı nedeniyle kontaminasyon, 4- İşlem öncesi ürünün kontaminasyonu, 5- Kutu kapağının tam olarak kapatılmamış olması. Balık bozulmalarında bakteriyel bozulma iki şekilde olur: Birisi, anaerobik spor oluşturan bakterilerin gaz oluşturması ile ortaya çıkan bombaj; diğeri ise düz ekşimedir. Bu tip bozulmada kutu içerisinde gaz oluşmaz, fakat kutu açıldığında pis bir koku duyulur. Balık konservelerinin bozulmasına neden olan mikroorganizmalar spor oluşturan ve spor oluşturmayan türler olmak üzere iki grupta toplanmaktadır. Bozulmayı genellikle Bacillus ve Clostridium’lar neden olmaktadır. Bacillus’lar üründe yumuşama, ekşime, hoşa gitmeyen koku meydana getirmek suretiyle kendini gösterirler. Özellikle B. licheniformis, B. coagulans, B. cereus, B. subtilis türleri karbondioksit, azot dioksit ve nitrojen gazı oluştururlar. Cl. sporogenes, Cl. Welchil, Cl. Botulinum gibi anaerobik spor yapan türler ise balık konservelerinde ve diğer düşük asitli konserve gıdalarda iyi gelişirler ve bunlar karbondioksit ve hidrojen gazlarını meydana getirerek kutuyu şişirirler. Ayrıca Clostridium türleri, proteinleri parçalayarak metil ve etil sülfür gibi kükürtlü ürünlerle, merkaptanlar amonyak, aminler, indol, skatol oluşturmak suretiyle de kötü kokulara neden olurlar. Kutulanmış balık konserveleri mikrobiyal açıdan güvenilir olması için şu hijyenik özelliklere sahip olmalıdır:


1- Kutulanmış balık konserveleri 21°C ve 35°C’lerde 10-14 gün bakteriyel üreme kontrolüne bırakıldıklarında hiçbir bombaj göstermemelidir. 2- Bu konserveler, ısıl işlem ile dayanıklı hale getirilen ürünler olduğundan, koruyucu madde ve boya maddeleri içermemelidir. 3- Konserve fabrikalarında gıda işletmeleri için geçerli yasal hijyenik zorunlulukların yanı sıra balıkla temas eden alet ve malzemeler, taşıyıcı, kutu ve yüzeyler hijyenik şartlara uygun, kuru ve temiz olmalıdır. 4- İşleme sırasında balıktan ayrılan ve insan gıdası olarak tüketilmeyen her türlü atık ve artıklar uzaklaştırılmalıdır. 5- Fabrikalarda etkili ve düzenli kontrollerle böcek, kemirgen ve diğer zararlıların mevcut olmaması sağlanmalıdır. 6- Fabrikada çalışan kişiler beden, giysi ve kullandıkları alet ve malzeme bakımından temiz olmalıdır. b- Kimyasal Bozulma Kimyasal bozulmalar konserve ürünlerde renk değişimine neden olurlar. Bunlardan en önemlisi de demir sülfit renk bozulmasıdır. Bu tip bozulma hidrojen bombajı olarak da isimlendirilir. Hidrojen bombajı, kutudaki demirle gıdanın asitinin reaksiyona girmesi sonucu meydana gelen hidrojen gazının basıncıyla oluşur. Balık etinde siyah renk oluşumu da bu tip bozulmanın varlığını gösterir. Her ne kadar üründe görülen bu tip siyahlaşma kimyasal olarak nitelendirilirse de Clostridium nigrificans gibi hidrojen sülfit oluşturan ve spor yapan termofiller de konservelerin bozulmasında sülfit kokusundaki bozulmaya neden olurlar. Gıdadaki hidrojen sülfit kutudaki demir ile tepkimeye girerek üründe siyahlaşma meydana getirir. Hidrojen bombajı, gıdaların asitliğinin artması, depolama sıcaklığının yükselmesi, kutu içinin hatalı laklanması, yetersiz egzost gibi nedenlerle oluşmaktadır. Teneke kutuyla, içindeki gıda arasındaki tepkimelerin neden olduğu diğer kusurlar ise, kutu içi renginin değişmesi, gıdanın renginin değişmesi, gıdada metalik tat oluşması, sıvı kısmının bulanıklaşması, metalin korozyonu ve delinmesi, gıdanın besin değerinin kaybolmasıdır. Tepe boşluğunun gerekenden fazla bırakılması durumunda da tepe boşluğundaki havanın yeterince çıkarılamaması, içeride kalan oksijenin etkisiyle kutu içerisinde korozyona neden olabildiği gibi, gıda maddesinde de değişik Oksidatif reaksiyonlara yol açmaktadır. c- Fiziksel Bozulma Konservelerde bozulma esas olarak mikrobiyal ve kimyasal yolla olmakla birlikte, fiziksel nedenlerle, özellikle kutularda şişme, göçme veya benzer şekillerde deformasyonlar görülebilmektedir. Bu değişikliklerin kenetleri zorlayarak bir sızıntıya neden olmaması koşuluyla, olumsuz görünüşü dışında, herhangi bir sakıncası yoktur. Kutu deformasyonu veya alt ve üst kapakların düz veya hafif şiş olarak görünmesinin nedenleri otoklavın hatalı kullanılması, egzostun yetersiz yapılması, kutunun aşırı doldurulması ve kutuda aşırı vakum oluşturulması gibi nedenlerden kaynaklanabilir.


KONSERVE TON BALIĞI ÜRETİM AKIŞ ŞEMASI

ÇİĞ BALIK KABUL: KKN-K

OMURGANIN ÇIKARILMASI, İÇ ORGANLARIN UZAKLAŞTIRILMASI

BUHARDA ÖN PİŞİRME

SOĞUTMA

SİLİNDİRİK ŞEKLE SOKMA

PORSİYONLARA BÖLME

KONSERVE KUTULARINA DOLDURMA: KKN-F

KAPAK KAPATMA

STERİLİZASYON: KKN-B

SOĞUTMA

ETİKETLEME


Aşamalar

Tehlikeler

Kontroller

Hammadeler

Bozulma başlangıcı. Sıcaklığa dayanıklı bir floranın bulunması ve gelişimi

Sistemli tat testi. Tat kontrolü Stoklamada ve işlemlerde (E,A,B sınıfları). temizlik. Uygun pişirme testi.

Çözülme/ Hazırlama

Sıcaklığa dayanıklı bir floranın gelişimi. Ürünün ısınması

Uygun ve kontrollü çözülme yöntemi (sıcaklık/zaman). İşlemlerin temizliği. Ortalama kutulama süresinin kontrolü.

Tat ve mikrobiyolojik kalitenin korunması. Merkez sıcaklığı < 7°C. Ortalama kutulama süresi < 40, 60 dakika arası.

Kapakların Kapatılması

Sterilize edildikten sonra ürünün tekrar kontaminasyonu Kötü sterilize etme. Sıcaklığa dayanıklı bir floranın sağlam kalması

Düzenli yoklama ile kapakların kontrolü.

Kötü kapakların elenmesi. Kapatıcıların ayarı.

Yöntemlerin kontrolü (Cl, pH, kayıt grafiği). 35°C’ veya 37°C’de (sade balık) ya da 35°C’de, 37°C’de ve 55°C’de (soslu balık) kuluçka testi ve kontrollerin kaydı. Sterilize değerlerinin ve yöntemlerinin düzenli kontrolü.

Tekrar canlanabilir dayanıklı bakterilerin yokluğu. Ele alınan grup için zorunlu değerlere uyulması. Zorunlu değerlerin ve sterilize yönteminin etkinliği.

Sterilize Etme

Önlemler


KAYNAKÇA: ANONİM., 1954. Kutu Konserveciliğinin Kuruluşu, Balık ve Balıkçılık Dergisi, İstanbul ANONİM., 1958. Deniz Konserve Fabrikasını Ziyaret, Balık ve Balıkçılık Dergisi, İstanbul ANONİM., 1958. Muvaffak Olmuş İhraç Tipi Balık Konservesi Torik, Balık ve Balıkçılık Dergisi, İstanbul. ANONİM., 1958. Konserve Sanayiinde Yeni Hamleler, Balık ve Balıkçılık Dergisi, İstanbul. ANONİM., 1976. Konserve Kutularında Korozyon Olayı Nedenleri Sonuçları Azaltılma Olanakları, Bursa Gıda Kontrol Eğitim ve Araştırma Enstitüsü Yayınları No:6, Bursa. ANONİM., 1989. Su Ürünleri ve Su Ürünleri Sanayi Özel İhtisas Komisyonu Raporu, DPT Yayın ve Temsil Dairesi Matbaası, Ankara. ANONİM., 1997. Su Ürünleri İşleme ve Değerlendirme Tesislerinde Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri, Ankara. ÇAKLI, Ş., 2007. Su Ürünleri İşleme Teknolojisi, Ege Üniversitesi Yayınları Su Ürünleri Fakültesi Yayın No: 76, ISBN: 978-975-483-761-2, İzmir. DUYAR, H. A., EKİCİ, K., 2011. Balık Konservelerinde Histamin ve PH Düzeylerinin Belirlenmesi Üzerine Bir Çalışma, Yüzüncü Yıl Üniversitesi Veteriner Fakültesi Dergisi, Van. (http://vfdergi.yyu.edu.tr/archive/2011/22-2/2011_22_%282%29_71-74.pdf) GÖKOĞLU, N., 2002. Su Ürünleri İşleme Teknolojisi, Su Vakfı Yayınları, ISBN: 975-970348-3, Antalya. GÜLYAVUZ, H., ÜNLÜSAYIN, M., 1999. Su Ürünleri İşleme Teknolojisi, Şahin Matbaası, ISBN: 975-96897-0-7, Isparta. GÜRSES, Ö. L., 1986. Gıda İşleme Mühendisliği-1, Ankara Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları: 973, Ankara. KARAALİ, A., 2003. Gıda İşletmelerinde HACCP Uygulamaları ve Denetimi, Ankara (http://temelsaglik2.saglik.gov.tr/dosya/Yayinlar/haccp.pdf) KUTLU, S., BALÇIK MISIR, G., 2007. Bölgemizde Su Ürünleri İşleme-Değerlendirme Tesislerinin Gelişimi, SÜMAE Yunus Araştırma Bülteni, Trabzon. (http.www.yunus.sumae.gov.tr20070105.pdf)


MOL, S., ULUSOY, Ş., 2010. Türkiye’de Su Ürünleri İşleme Sektörünün Sorunları ve Çözüm Önerileri, Journal of Fisheries Sciences.com (http.www.fisheriessciences.comturJournalvol4issue2jfscom2010015.pdf) VARLIK, C., ERKAN, N., ÖZDEN, Ö., MOL, S., BAYGAR, T., 2004. Su Ürünleri İşleme Teknolojisi, İ.Ü. Su Ürünleri Fakültesi Yayın No: 7, ISBN: 975-404-715-4, İstanbul. Http://tr.wikipedia.org/wiki/Al%C3%A2eddin_Konserveleri

Su Ürünlerinde Konserve Üretimi  

Su Ürünlerinde Konserve Üretimi

Read more
Read more
Similar to
Popular now
Just for you