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Anwenderbericht

Lagertechnik für Bleche -Optimale Raumplanung

Lager- und Handlingsysteme nach Maß

Höhere Lagerkapazitäten bei reduzierter Lagergrundfläche, Verringerung der Materialhandlingzeiten und größtmögliche Flexibilität bei Lagerung und Materialzuführung - was sich wie die Quadratur des Kreises anhört, war das Anforderungsprofil der Firma Fr. Jacob Söhne GmbH & Co. an das neue Automatikblechlager. Mit der seit Sommer 2006 eingesetzten Lösung des Anbieters REMMERT hat das Unternehmen aus Porta Westfalica die hochgesteckten Ziele erreicht. Die angestrebte Umstellung auf Just-in-time-Fertigung gelang ohne Schwierigkeiten. "Wir sind sehr zufrieden, da wir jetzt über ein hochflexibles System verfügen." Harald Nolting, Leiter Fertigung und Konstruktion bei Jacob Rohrsysteme, lässt keinen Zweifel daran, dass das Unternehmen bei der Wahl der Lagerlösung eine kluge Entscheidung getroffen hat. Jacob gehört zu den so genannten "Hidden Champions" der deutschen Wirtschaft, das sind meist mittelständische Unternehmen, die sich in ihren Sparten eine führende Position erarbeitet haben. Der 1924 gegründete Produktionsbetrieb in Familienbesitz aus dem westfälischen Porta Westfalica zählt heute mit mehr als 300 Mitarbeitern zu den führenden Spezialisten auf dem Gebiet des Rohrbaus mit Spannringverbindungen. In den Pressenstraßen und der Laserfertigung sind modernste industrielle Serienfertigung mit eigens entwickelten Werkzeugen und präzise Einzel- und Kleinserienfertigung möglich. Eine wichtige Rolle bei der Just-in-time-Belieferung der Kunden spielte bislang das Fertiglager von Jacob. "Wir gewährleisteten in der Vergangenheit vor allem durch unser großes Lager für gefertigte Rohre besonders kurze Lieferzeiten", berichtet Harald Nolting. Voll automatisierte Prozesse Das stark expandierende Unternehmen, das seine Kunden auch weiterhin zeitnah beliefern will, stand allerdings vor der Herausforderung, die hohen Lagerkosten im Fertig- und Halbfertigwarenlager zu reduzieren. Harald Nolting: "Zusätzlich zu unserer eigenen Produktion kauften wir spezielle Rohre in großen Mengen bei unserer italienischen Tochtergesellschaft. Die Bevorratung der Rohre war natürlich sehr platzintensiv. Deshalb entschieden wir uns, diese Produkte ab sofort selbst - und zwar just in time zu fertigen. Um die hohe Verfügbarkeit auch weiterhin zu gewährleisten, setzten wir auf eine konsequente Prozessautomation." Jacob plante infolgedessen den Bau einer neuen Produktionshalle sowie die Investition in eine Rohrfertigungszelle, deren zentraler Bestandteil ein neues Lagersystem für Rohbleche ist. Ziele waren die Ablösung der händischen durch voll automatisierte Prozesse, die Steigerung der Lagerkapazitäten bei Verringerung der Lagergrundfläche und die Reduzierung der Materialhandlingzeiten. "Per Knopfdruck wird heute jedes Format schnellstmöglich den Bearbeitungsmaschinen zugeführt", so Nolting. Die Arbeit vor der Installation des Lagersystems war sehr aufwändig. Bei der manuellen Bedienung mussten die Mitarbeiter das benötigte Rohmaterial - es handelt sich um 200 bis 2.000 Millimeter lange und 450 bis 1.260 Millimeter breite Blechplatinen in 200 verschiedenen Abmessungen und Blechqualitäten - oft suchen. Nicht selten mussten viele Paletten zur Seite geschafft werden, um an die Bleche zu gelangen. Außerdem verbrauchte die Bodenlagerung viel Platz. Nach einem sorgfältigen Auswahlprozess entschied sich das Unternehmen für eine Lösung des Logistikanbieters Friedrich REMMERT GmbH. Das System war auf die Anforderungen zugeschnitten, das Preis-Leistungs-Verhältnis sehr gut. Hinzu kamen das hohe fachliche Know-how des Anbieters und das umfangreiche Serviceangebot. Harald Nolting: "Mit einer Anlage kaufe ich Dienstleistung ein. Die stimmt bei REMMERT."

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Anwenderbericht

Lager- und Handlingsysteme nach Maß

Sommer 2006 konnte das System in der neuen Halle den Betrieb aufnehmen. Das 15 Meter hohe Blechlager "Mini" auf 24 Quadratmetern Grundfläche mit 135 Palettenplätzen zeichnet sich durch Kompaktheit und Platzersparnis aus, denn der Blechturm nutzt die Höhe und verzichtet auf teure Bodenfläche. Daher ragt das Lager auch rund sieben Meter über die acht Meter hohe Produktionshalle hinaus. Das ermöglicht die dach- und wandtragende Konstruktion des Turms, der sich auf diese Weise einfach in die neu gebaute Halle integrieren ließ. Das Blechlager bildet den Anfang des Rohrfertigungsprozesses. Die Produktionsaufträge werden im SAP-System generiert, am Fertigungsleitstand die Aufträge optimiert: Der Bediener erhält eine Fertigungsliste und wählt die Rohrabmessung aus. Der Rohrdurchmesser kann zwischen 150 und 400 Millimeter bei Rohrlängen von 200 bis 2.000 Millimetern betragen.

In der Auslagerstation nimmt eine Vakuumtraverse das entsprechende Material auf und führt es der ersten Maschine, einer Rohrschweißanlage der Firma Weil Engineering GmbH, zu. Dort startet der Bearbeitungsprozess: Rundung der Bleche zu Rohren, Verschweißen, Bürsten, weitere Umformung und Palettierung. Werden für den Auftrag nicht alle auf der Palette bevorrateten Bleche benötigt, lagert der Turm das verbleibende Material selbsttätig wieder ein. Je nach Abmessung können auf einer Palette übrigens bis zu acht Stapel bevorratet werden; eine Stapelung ist neben- und hintereinander möglich. Die Stapelhöhe von 100 Millimetern pro Palette wird bei Schnelldrehern auf bis zu 290 Millimeter vergrößert. Dies erspart Jacob einen zusätzlichen Palettenplatz. Massive Senkung der Stückkosten Das System hat sich bewährt. Arbeiteten vor der Integration durchschnittlich 2,5 Mitarbeiter pro Schicht in der Rohrfertigung, so werden heute im Schnitt ein bis 1,5 Mitarbeiter pro Schicht eingesetzt. Im neuen Lager wird weitaus mehr Material bevorratet als früher: Für die eingelagerte Menge würde Jacob heute ohne die entsprechende Technik ungefähr die vierfache Fläche benötigen. Durch die Silobauweise ist eine optimale Platzausnutzung sichergestellt. "Wir haben so hoch gebaut, wie es die Vorschriften erlaubten", erläutert Harald Nolting. Heute steht eine komplexe Rohrfertigungszelle auf engstem Raum. Das Lager fährt im Zweischichtbetrieb, bei Bedarf kann aber problemlos ein Dreischichtbetrieb eingeführt werden. Die Stückkosten sind auf Grund der reduzierten Materialhandlingzeiten besonders bei kleinen Losgrößen massiv gesunken. Dauerte die Rohrfertigung bei einer eher geringen Losgröße von 30 Rohren früher im Durchschnitt sechs bis sieben Minuten pro Rohr, so beträgt sie heute rund zwei Minuten. "Je geringer die Losgröße ist, desto mehr schlägt das System positiv zu Buche", so Nolting. "Schließlich ist der Handlingaufwand - Suche des Materials, Zuführung des Materials an die Bearbeitungsmaschinen - bei kleinen Losgrößen proportional höher als bei großen." Vor allem: Die Just-in-time-Fertigung lässt sich mit dem System einfach umsetzen. Harald Nolting: "Heute sind wir dabei, unsere Rohrlagerkapazität sukzessive zu reduzieren. Wir haben uns richtig entschieden."

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Lager- und Handlingsysteme nach Maß

Überzeugende Ergebnisse Zusammenfassend konnte Jacob Söhne mit dem REMMERTLagersystem folgende Ergebnisse erzielen: · die Umstellung auf Just-in-time-Fertigung, · die Reduzierung des Handlingaufwands, · die Senkung der Stückkosten, · die Reduzierung des Personalbedarfs und · die Optimierung der Platzausnutzung vor allem durch die Silobauweise.

Friedrich REMMERT GmbH Brunnenstraße 113 D-32584 Löhne Telefon: +49 (0) 57 32 / 8 96-0 Telefax: +49 (0) 57 32 / 8 96-1 50 E-Mail: info@REMMERT.de Internet:www.REMMERT.de

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