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INTRODUCCIÓN

La industria, los negocios y el gobierno convienen en que la potencialidad bien encauzada para incrementar la productividad es la mejor medida para afrontar la inflación y la lucha competitiva. Y la clave principal para aumentar la productividad es una aplicación continua de los principios de los métodos, estándares y salarios. Sólo de este modo puede lograrse un mayor rendimiento de hombres y máquinas.

Todos los procesos y procedimientos son susceptibles de mejora, las empresas necesitan aumentar la productividad de sus colaboradores y mejorar sus métodos de trabajo sin realizar grandes inversiones y en el corto plazo, por ello se necesita métodos que nos permitan simplificar el trabajo, aumentar la productividad y establecer tiempos estándar tanto en fábricas como en empresas de servicios.

La Ingeniería de Métodos es el conjunto de procedimientos sistemáticos de operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo, y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida; teniendo como objetivo final el incremento de las utilidades de la empresa.

Las industrias que cuenten con personal capacitado en el en desarrollar técnicas de métodos, de estudio de tiempos y fijación de salarios, indudablemente estarán mejor preparados para enfrentarse a sus competidores y para operar con mayores utilidades.

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INDICE CAPITULO I: INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS Generalidades 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5.

1.6. 1.7. 1.8.

Definición de Ingeniería Industrial Evolución de la Ingeniería Industrial Conceptos Importantes Producción La Industria y sus Sectores 1.5.1. Industria 1.5.2. Clasificación de la Industria Proceso de Producción Producción Sistemas Productivos

……………………………. 4 ……………………………. 4 ……………………………. 6 ……………………………. 7 ……………………………. 8 ……………………………. 8 ……………………………. 8 ……………………………. 9 ……………………………. 9 ……………………………. 10

CAPITULO II: ESTUDIO DEL TRABAJO Estudio de Métodos 2.1.

2.2.

2.3. 2.4. 2.5.

Productividad ……………………………. 14 2.1.1. Incremento de la productividad ……………………………. 14 2.1.2. Medición de la productividad ……………………………. 14 2.1.3. La productividad desde una perspectiva temporal ……………………. 15 2.1.4. Resultados de las empresas en la relación Productividad Recursos Humanos ……………………………. 16 2.1.5. La productividad y el desarrollo humano ……………………………. 17 2.1.6. Herramientas para mejorar la calidad a través de la Gestión de los Recursos Humanos …………………………… 17 Estudio del Trabajo …………………………… 18 2.2.1. Técnicas del Estudio del Trabajo …………………………… 19 2.2.1.1. Etapas del estudio y mejora de métodos …………………………… 20 2.2.1.2. Selección de Trabajos a estudiar …………………………… 21 2.2.1.3. Implementación de los nuevos métodos de trabajo ………………. 22 2.2.1.4. Resistencia al cambio …………………………… 23 Producción …………………………… 24 Productividad …………………………… 25 Eficacia y Eficiencia …………………………… 29 2.5.1. Eficiencia física (Ef) …………………………… 30 2.5.2. Eficiencia económica (Ee) …………………………… 31

CAPITULO III: ANALISIS DE METODOS Medios Gráficos 3.1. 3.2.

Análisis del Proceso Herramientas Graficas

…………………………… 37 …………………………… 37 3


3.3.

3.2.1. Símbolos estándar para construir diagramas de proceso ……………. Diagramas de procesos para el estudio de métodos ………………………… 3.3.1. Diagrama de Proceso de Operaciones (DOP) ………………………… 3.3.2. Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) …………………………… 3.3.2.1.1. Actividades Productivas e Improductivas …………………... 3.3.3. Diagrama de Circulación (DC) ……………………………

37 39 39 48 53 55

CAPITULO IV: ESTUDIO DE MOVIMIENTOS Análisis de la Operación 4.1. 4.2.

4.3. 4.4.

Economía de Movimientos …………………………………… 61 4.1.1. Principios Fundamentales de la Economía de Movimientos ………. 61 Diseño de la Estación de Trabajo …………………………………… 63 4.2.1. Estación de Trabajo …………………………………… 63 4.2.2. Condiciones de Trabajo …………………………………… 63 4.2.3. Guía para diseñar las Estaciones de trabajo …………………………. 64 Diagrama Hombre – Máquina (H-M) ……………………………........... 70 Estudios de Movimientos …………………………………… 76 4.1.1. Aplicaciones de Estudio de Movimientos …………………………….. 76 4.1.2. Movimientos Fundamentales …………………………………… 77 4.1.3. Divisiones Básicas del Trabajo …………………………………… 78 4.1.4. Diagrama Bimanual …………………………………… 81 4.1.4.1. Uso del Diagrama Manual …………………………………… 81

CAPITULO V: ESTUDIO DE TIEMPOS Técnicas de Medición 5.1. 5.2.

Medición del Trabajo …………………………………... Medición del Trabajo y Estándares …………………………………... 5.2.1. Técnicas para establecer Estándares de Trabajo …………………. 5.2.1.1. Experiencia histórica …………………………………... 5.2.1.2. Por Estudios de Tiempos …………………………………... 5.2.1.2.1. Etapas del Estudio de Tiempos …………………..

84 85 85 85 85 85

CAPITULO VI: SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 6.1. 6.2. 6.3. 6.4.

Elementos Modulares de un Sistema de Seguridad y Salud …………….. 106 Causalidad de los accidentes …………………………………. 108 Aspectos Básicos de Seguridad …………………………………. 110 Reglamentación Peruana de Seguridad y Salud Industrial ………………. 111 6.4.1. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo Decreto Supremo Nº 009 – 2005 – TR …………………………………. 111 6.4.2. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de las Actividades Eléctricas. Resolución Ministerial Nº 161–2007– 4


MEM/DM 13.04.07 ………………………………… 112 6.4.3. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera. Decreto Supremo Nº 046–2001–EM 25.07.01 ………………………………… 112 6.4.4. Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación.Resolución Suprema Nº 021–1983–TR 23.03.83 …………. 113 6.4.5. Reglamento de Seguridad Industrial Decreto Supremo Nº 042 - F 22.05.64 ………………………………… 113

REFERENCIAS BIBLIOGRAFIA DE APOYO

………………………………… 114 ………………………………… 114

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CAPITULO I

INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS

Para comenzar a hablar sobre la Ingeniería de Métodos, debemos analizar varios aspectos que son muy importantes y que van de acuerdo a la par con este tema. Lo primero definir conceptos importantes: 1.1. DEFINICION DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL

La Ingeniería Industrial abarca el diseño, mejora e instalación de sistemas integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y métodos de diseño y análisis de ingeniería, que permite predecir, especificar y evaluar los resultados a obtener de tales sistemas.

Instituto Americano de Ing. Industrial

El Ingeniero Industrial es el que busca permanentemente resultados excelentes orientados hacia la satisfacción de necesidades (eficacia), utilizando inteligentemente los recursos disponibles para la optimización de los procesos (eficiencia), actuando con responsabilidad social en un contexto de competencia global.

Ing. Oscar Vásquez Gervasi

1.2. EVOLUCION DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL -

La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la revolución industrial; surgió como disciplina separada y fue formalizada al final del ciclo XIX y comienzos del XX, alcanzando su madurez después de la segunda guerra mundial. 6


-

Desarrollo su concepto de dirección científica al final del ciclo XX, empezó a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como resultado de los trabajos de una serie de personas en diversos países, pero principalmente en Estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Los esposos Gilbreth y Harrison Emerson. Indudablemente las contribuciones individuales difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en los que hicieron su aportación.

-

El Ingeniero Industrial siempre busca producir más rápido, más barato con mayor calidad, con mayor resistencia y tomando en cuenta la seguridad del trabajador; En la actualidad esta filosofía se trasladó a la generación de servicios, ampliando su influencia en la sociedad, adaptándose y adecuándose a los avances tecnológicos para ponerlos al servicio de la empresa tanto de productos como de servicios, creando mayores satisfacciones. [1]

Fig. 1. Desarrollos Históricos

7


Fig.2. Capacidades del Ing. Industrial

1.3. 

CONCEPTOS IMPORTANTES

Ingeniería de Métodos

Es el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo; a través de las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina. La Ing. de Métodos implica: - Técnicas para aumentar la producción por unidad de tiempo, disminuyendo el costo por unidad. - Idear y preparar centros de trabajo donde se fabrique el producto. - Estudiar de forma continua para hallar una mejor manera de elaborar el producto. - Implica la utilización de la capacidad Tecnológica. 8


Estudio de Movimientos

Es el estudio de técnicas de movimiento en el trabajo para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. 

Estudio de Tiempos

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. 

Producción

Consiste en la creación de un producto, combinando el empleo del hombre, máquina y materiales. Incluye generalmente los aspectos tales como el análisis, planeación y control de la producción, control de calidad, diseño de recursos y otros aspectos de la manufactura de clase mundial. Proceso mediante el cual el trabajo humano crea riqueza. [2]

1.4. 

PROCESO DE PRODUCCION

Proceso de Producción

Es el procedimiento seguido en una planta para convertir la materia prima o los productos semielaborados, en productos acabados. 

Proceso de Manufactura:

Es aquella parte del proceso de producción directamente relacionada con el cambio de forma, dimensiones, apariencia o estructura físico-química, de la parte producida.

9


Fig.3. Proceso de Producción

1.5.

LA INDUSTRIA Y SUS SECTORES 1.5.1.1.

Industria

Es el conjunto de actividades productivas que el hombre realiza de modo organizado con la ayuda de máquinas y herramientas.

1.5.1.2.

Clasificación de la Industria

a. Sector Primario o de Extracción -

Requiere recursos humanos, recursos materiales y recursos naturales.

-

El tipo de producción dependerá del mercado y la actividad extractiva.

-

Fuerte inversión en equipamiento.

b. Sector Secundario o Manufacturero -

Transformación física y química de materiales y componentes en productos nuevos.

-

Su producto final puede ser materia prima o adicional para otra. 10


-

Crea gran especialización y dependencia entre empresas.

-

La fuerza laboral es claramente definida en operaciones específicas menores.

c. Sector Terciario o de Servicios -

La producción es de servicios aunque se hace uso de insumos y materiales.

-

La gestión está orientada en la capacitación y entrenamiento del RRHH.

-

El capital humano es lo que proveerá la rentabilidad.

-

Los insumos son necesarios pero no lo mas importante.

Figura 3. Clasificación de las Industrias

1.6. PROCESO DE PRODUCCION  Es el conjunto de procedimientos destinados a transformar una materia en producto terminado.

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 Un proceso productivo se identifica con una línea o red de producción formada por un número dado de estaciones de trabajo y un tiempo predeterminado en cada una de ellas.

Así:

1.7. SISTEMAS PRODUCTIVOS

Los Sistemas Productivos permiten obtener grandes volúmenes de producción con la mayor efectividad posible, apoyándose en conocimientos científicos, técnicos y administrativos.

Existen tres tipos básicos de Sistemas Productivos:

a. Sistemas por proyectos

En estos sistemas, se obtienen uno o pocos productos con un largo período de fabricación.

Características principales: -

Se utiliza para producir productos únicos, tales como: una casa, una lancha, una película.

-

En este caso todo se realiza en un lugar específico y no se puede hablar de un flujo del producto, sino que de una secuencia de actividades a realizar para lograr avanzar en la construcción del proyecto sin tener contratiempos y buena calidad.

12


-

Se debe enfocar en la planeación, secuencia y control de las tareas individuales.

Para

hacer

las

diferentes

actividades

sin

ningún

contratiempo, sean estos materiales o humanos. -

Programando y controlando para que se realicen con la máxima eficiencia.

Fig. 4. Sistema por Proyectos

b. Sistemas Continuos o Producción en masa

En estos sistemas, las instalaciones, los productos y los flujos de producción se encuentran estandarizados.

Características principales: -

Poca diversificación, se producen grandes cantidades de un mismo producto.

-

Líneas de producción generalmente automatizadas.

-

Cualquier

cambio en la línea de producción por cualquier motivo es

costoso. -

Costos unitarios de Producción bajos, debido al alto volumen de producto manufacturado.

-

Labores de Mantenimiento Preventivo importantísimas, al parar una máquina, generalmente puede parar toda la línea.

-

Los operarios siempre realizan la misma tarea para el mismo producto, de forma que la homogeneidad del proceso y la repetitividad de las operaciones son altas. 13


-

Cada máquina y cada equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo que le es suministrado por una máquina precedente, que también ha sido especialmente diseñada para alimentar a la máquina que le sigue (ejemplo, refinería de azúcar).

Fig. 5. Sistema Continuo

c. Sistemas Intermitentes o por Lotes

En estos sistemas, las instalaciones deben ser flexibles para producir una alta variedad de productos, y tiene como características principales:

- Cantidades regulares de producto manufacturado. - Compleja distribución de la maquinaria, cada producto tiene una secuencia diferente de operaciones. - Las instalaciones se adaptan a los cambios en los procesos. - Poca automatización. - Requiere de más trabajadores calificados.

Fig. 6. Sistema Intermitente 14


Tipos de Sistemas Intermitentes CERRADOS.- Fabricación en corridas de producción determinado

que se repiten un

número de veces al año; para productos de larga vida (Ej.:

repuestos para automóviles).

ABIERTOS.- El producto se fábrica en base a especificaciones dadas directamente por el cliente al colocar su orden de pedido particular (Ej.: las empresas que fabrican estructuras metálicas, engranajes, piezas mecánicas diversas, trabajan con este sistema). [3]

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CAPITULO II

ESTUDIO DEL TRABAJO ESTUDIO DE METODOS

2.1. PRODUCTIVIDAD

Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos pre determinados. Como Ing. Industriales, nuestro objetivo es fabricar artículos aún menor costo, a través del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción: materiales, hombres y maquinas.

2.1.1. INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

Existen 3 formas de Incrementarlo:

1. Aumentar el producto y mantener el mismo insumo. 2. Reducir el insumo y mantener el mismo producto. 3. Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y proporcionalmente.

2.1.2. MEDICION DE LA PRODUCTIVIDAD

La productividad no es una medida de la producción o de la cantidad, sino de la eficiencia con que se ha combinado los recursos para lograr los resultados esperados. Por lo tanto la productividad puede ser medida según el punto de vista:

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2.1.3. LA PRODUCTIVIDAD DESDE UNA PERSPECTIVA TEMPORAL

A largo plazo:  La solución es la denominada capitalización interna.  Con capitalización interna nos referimos a la dotación de inmovilizado material de una empresa.  Tener en cuenta que una medida de la producción a largo plazo puesto que supone una decisión importante desde el punto de vista económico para una empresa, es una decisión de tipo estratégico tomada a largo plazo.  Las limitaciones de inmovilizado son de orden financiero y de orden laboral.  Las de orden financiero son que dotan a la empresa de inmovilizado es algo costoso  Las de orden laboral tiene que ser maquinaria que los empleados sean capaces de utilizarlas.  A parte de estas limitaciones la tecnología sustituye la mano de obra.

A Mediano plazo:  Existe la solución de lo que se denomina tipificación de los productos que se fabrican y  estandarización o normalización de los procesos o componentes que se emplean en el proceso de producción.  La tipificación es la unificación de productos y consiste en reducir la variedad, gama, tamaños,  representaciones de los productos que presenta la empresa.  La tipificación presenta ventajas para la empresa de orden económico ya que al reducir la salida (outputs) de productos se 17


simplifica la producción y la comercialización, y por tanto se reducen los costes de producción y comercialización.  Todo ello lleva a que el producto final sea más bueno.  La estandarización o normalización de los procesos se refiere a todas las actuaciones y disposiciones que se adoptan en el ámbito productivo en orden a reducir el número de operarios y tareas que constituyen un proceso en orden a eliminar el número de operaciones innecesarias. También nos facilitan el control del proceso productivo, y en definitiva esta estandarización supone que es racionalizar las actividades.

A Corto plazo:  Se trata de aprovechar los recursos disponibles sin incurrir en alteraciones estructurales en la empresa que son:  Estudio y mejora de métodos de trabajo o también se conoce como optimización del proceso.  Estudio y reducción de tiempos de trabajo.  Seguimiento y control de los nuevos métodos y tiempos de trabajo.  Mejora de la organización interna.  Mejora de la motivación de los trabajadores y el clima laboral.  Énfasis en la calidad a todos los niveles.

2.1.4. RESULTADOS DE LAS EMPRESAS EN LA RELACION PRODUCTIVIDAD RECURSOS HUMANO •

Mejorando la programación de la producción y de los trabajadores, se puede incrementar la productividad entre un 5- 10%

Mejorando el monitoreo de la calidad, puede incrementar la productividad entre un 3 – 8%, pero también logra la retención y satisfacción de clientes

Pero cambiando sus estrategias de reconocimiento a los empleados, retención de trabajadores, etc., puede incrementarla de un 10 – 30%, e incrementa simultáneamente la calidad. 18


Pero también que:

* Existen bajos niveles de compromiso de los gerentes, en cuanto a la mejora de actividades, por lo tanto es claro que los factores humanos son esenciales en el mantenimiento y mejora. * Existen problemas operacionales que se observan reflejados en los factores claves operacionales, tales como calidad, costo y entrega, los cuales se evidencian en los proveedores así como en la moral y seguridad de los trabajadores. “Por lo tanto, los empleados son el activo más VALIOSO que tiene cualquier industria.”

2.1.5. LA PRODUCTIVIDAD Y EL DESARROLLO HUMANO

El incremento de la productividad es uno de los objetivos estratégicos de cualquier economía y empresa, en sentido amplio, el “incremento de la productividad” se puede definir como “hacer algo mejor a menor o igual coste” ▲ Productividad = ▲ Calidad con ▼ Costo

La Dirección de Recursos Humanos es un socio estratégico que debe aportar y crear valor a la empresa. Todos los sistemas/procesos/herramientas de Recursos Humanos deben incidir positivamente en la Cuenta de Resultados.

2.1.6. HERRAMINETAS PARA MEJORAR LA CALIDAD A TRAVES DE LA GESTION DE LOS RRHH

Las herramientas que inciden o demuestran que son capaces de aumentar la productividad son:

1. Plan de Formación 2. Plantillas Óptimas 19


3. Sistema de Evaluación del Desempeño y Desarrollo 4. Ratios de Eficiencia ¿Cómo hacer las industrias más productivas desde los Recursos Humanos? -

Analizando y diseñando el trabajo, determinando las necesidades de recursos humanos (planificación)

-

Atrayendo y escogiendo empleados (reclutamiento y selección)

-

Enseñando a los empleados cómo desempeñar sus cargos y prepararlos para el futuro (capacitación y desarrollo)

-

Recompensando a los empleados (compensación)

-

Evaluando el desempeño (administración del desempeño)

-

Creando un lugar de trabajo agradable (relaciones laborales). [4]

2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO 

Es el estudio sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas en los procedimientos.

Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos pre determinados.

OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TRABAJO -

Tiene el objeto de examinar de qué manera se realizan las actividades en la empresa para modificar o simplificar el método productivo de forma que se consiga reducir el trabajo excesivo.

-

Así mismo pretende detectar el uso antieconómico de recursos y fijar el tiempo normal para la realización de las actividades en el centro de trabajo.

UTILIDADES DEL ESTUDIO DE TRABAJO -

Es una forma de aumentar la producción a corto plazo de una fábrica mediante la reorganización del trabajo no teniendo apenas desembolso de capital. 20


-

Es un método sistemático, es decir, todos los pasos a aplicar son necesarios, no pudiéndose resaltar ninguno de ellos.

-

Es el método más exacto para el establecimiento de normas de rendimiento de las cuales depende la planificación y control de la producción.

-

Contribuye a la mejora de las condiciones de seguridad de los empleados, puesto que lo que pone de manifiesto son todas las actividades de riesgo para empleados y por tanto también contribuye a establecer unas formas más seguras de trabajo.

-

Sus resultados se obtienen de inmediato y además continúa mientras el método siga teniendo vigencia.

-

Es aplicable a todos los sectores y a todas las empresas pertenecientes a un sector de la economía de nuestro entorno.

-

Es de muy fácil aplicación y es poco costoso.

-

Es un instrumento de investigación al alcance de la dirección de la empresa, pues trata de detectar los fallos en la manera de llevar a cabo las tareas y la coordinación.

2.2.1. TECNICAS DEL ESTUDIO DE TRABAJO

El estudio de métodos:

Se define como el exámen crítico y sistemático de los modos de realizar tareas con el fin de efectuar mejoras en las mismas.

Medición del trabajo:

Obtener unos tiempos normales representativos de las distintas actividades llevadas a cabo por

trabajadores que pueden ser considerados

representativos en la tarea que ejecutan.

* Ambas técnicas están estrechamente relacionadas entre sí, porque mientras el estudio de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea, la medición del trabajo estaría relacionada con la investigación de cualquier tiempo improductivo asociado con ésta. [5]

21


2.2.1.1. ETAPAS DEL ESTUDIO Y MEJORA DE METODOS

Selección De la tarea

Se debe centrar el objeto de estudio teniendo en cuenta todos los aspectos técnicos, humanos y económicos.

Registro del método actual

Consiste en recolectar los datos más importantes a cerca de la tarea seleccionada, utilizando para ello las técnicas más convenientes: -

Hojas de procesos: Es una representación muy general de los datos de la empresa.

-

Diagramas de procesos: Describir con palabras el objeto de trabajo. Existen diferentes diagramas.

Exámen del método actual

Se basa en la detección de cuantos errores se puedan encontrar en la aplicación del método. Hay que aplicar al máximo el espíritu crítico (¿por qué se hace esta tarea?, ¿quién la hace?, ...).

El desarrollo del nuevo método

Consiste en encontrar una nueva forma de realización de las actividades y se guíe por el criterio económico.

La evaluación de los resultados obtenidos con el nuevo método:

Comparar las ventajas del anterior método con las del nuevo método.

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Definir el nuevo método y el tiempo Correspondiente

Se trata de concretar y certificar este nuevo método tanto en forma, contenido, tiempo y presentarlo a todos los interesados como empleados.

Implantación del nuevo método

Informar al personal en la que se lleva a cabo la aplicación práctica de las nuevas maneras y procedimiento de las tareas formando al personal en caso necesario.

Control y seguimiento del nuevo método

Detectar las deficiencias, fallos y desviaciones y comparar los resultados obtenidos con los objetivos que nos propusimos con la aplicación del nuevo método.

2.2.1.2. SELECCIÓN DE TRABAJOS A ESTUDIAR

a. Según Consideraciones económicas

-

Se determina qué actividades son las que influyen de una forma más directa en los resultados de la empresa.

-

Siempre hay que dar mayor preferencia a los trabajos cuyo valor que presenten un mayor porcentaje de valor de los productos terminados, porque las reformas que se hagan, por pequeñas que sean, serán más interesantes que otras mejoras que se apliquen a trabajos de inferior valor.

Hay que tener en cuenta las:

Operaciones que generan beneficios, que suponen un alto coste o que tienen un alto índice de desecho de materiales.

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Operaciones que suponen un estrangulamiento para el desarrollo de actividades que se realizan posteriormente.

Operaciones que tienen un carácter muy repetitivo.

Operaciones de muy larga duración.

Operaciones que emplean una gran cantidad de mano de obra.

Operaciones que suponen un movimiento de materiales en un tramo bastante amplio de la empresa.

b. Según Consideraciones Tecnológicas

Se basa en la necesidad que tiene la empresa de una tecnología más avanzada, ya sea en equipos o bien en procedimientos modernos.

c. Según Consideraciones humanas:

Tiene en cuenta aspectos relacionados con la seguridad y salud física y psíquica del trabajador. Detectar estas actividades y establecerlas más seguras..

2.2.1.3. IMPLEMENTACION DE LOS NUEVOS METODOS DE TRABAJO

a. Pedir opiniones a los trabajadores

b. Preparar informe

Explicación del problema

Costos del nuevo método.

Ahorros y mejoras.

d. Aplicar método •

“Vender” método (Explicar los cambios, razones)

Promover el aporte de sugerencias

Reconocer la participación de quien lo merezca. 24


Hacer sentir al personal parte de las mejoras.

Capacitar al trabajador.

e. Establecer nuevos estándares •

Estudio de tiempos.

f. Seguimiento •

Asegurar la puesta en marcha del método (cambios)

Verificar los ahorros.

2.2.1.4. RESISTENCIA AL CAMBIO

Causas:

-

Temor a lo desconocido

-

Inercia a los viejos métodos

-

Incertidumbre

-

Falta de entendimiento de lo nuevo.

-

Por diferencias y actitudes personales.

-

Rechazo a la ayuda exterior.

-

Falta de confianza de quien propone el cambio.

-

Inoportunidad de los cambios.

-

Por actitudes sindicales.

Disminución de la resistencia a los cambios:

-

Alicientes económicos

-

Comunicación

-

Decisiones tomadas en grupo

-

Hacer cambios por pasos.

-

Informar con anticipación.

-

Hacer que el trabajador participe en el cambio. [5]

25


2.3. PRODUCCION

Es la cantidad de productos fabricados en un período de tiempo determinado, y se representa de la siguiente manera:

Tiempo base (tb): Puede ser una hora, una semana, un año. Ciclo: Representa el cuello de botella de la línea productiva y prácticamente viene a ser la estación de trabajo que más tiempo se demora.

PROBLEMAS

Problema 1:

En la siguiente línea de producción, calcular la producción en una hora, un día, una semana y un año. (Tiempo base en minutos)

Solución:

En una hora:

c = 6 min/und;

tb = 60 min / hora

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Problema 2:

En la siguiente línea de producción, calcular la producción en una semana y un semestre. Tb en Horas.

Nota: La Jornada semanal es de 48 h y la mensual de 200 h

Problema 3:

Se tiene una producción de 400 unidades por día y el tiempo base es en minutos. Calcular la velocidad de Producción, siendo la jornada laboral de 8 horas.

2.4. PRODUCTIVIDAD

En el proceso productivo es necesario medir el rendimiento de los factores empleados de los que depende producción. Esta medida se denomina Productividad. Luego:

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Cantidad de recurso empleado (Q): puede ser la mano de obra, materia prima (insumos), capital, etc.

¿Qué es la Productividad? -

Indica qué tan bien se están utilizando los recursos (mano de obra, capital, materiales, energía, etc.) en el sistema.

-

Es un concepto que guía a la administración de un sistema productivo y mide su éxito (medida de desempeño).

-

Las técnicas fundamentales que dan como resultado aumento de la productividad son: Métodos, estándares de estudios de tiempos (medición del trabajo) y diseño del trabajo.

-

Es la Producción por unidad de recurso utilizado: unidades/hora, unidades/mp, unidades/$.

-

Aumentar la productividad en una empresa aumenta su rentabilidad.

-

En todas las áreas de la empresa se puede aplicar métodos, estándares y diseño del trabajo.

Recursos: Materiales (Kg, lb, ft2, etc.) Máquinas y herramientas (H- Máquina) Mano de Obra (H - Hombre)

* Todos estos factores pueden expresarse en unidades monetarias.

Entonces, podemos hablar de: - Productividad de los materiales - Productividad de la maquinaria - Productividad de la mano de obra - Productividad total

Un índice de productividad se puede determinar a través de la siguiente relación básica:

28


Productividad =

__Salidas__ Insumos

Productividad Total

(R en unidades monetarias)

Incremento de la Productividad

 

 PROP   ACT   1 100  2 100  ACT 1

PROP = Propuesta

ACT = Actual

29


PROBLEMAS

Problema 1:

En una empresa siderúrgica con una planilla de 100 obreros, se producen diariamente 1200 toneladas de acero. Calcular la productividad respecto a la mano de obra.

Solución:

Problema 2:

En SiderPerú se producen a la semana 6000 toneladas de acero, con una planilla de 250 obreros y con un salario de S/.30 por día cada uno. Calcular la productividad semanal respecto a la mano de obra y al salario. SEMANA LABORAL: 5 DIAS

Solución:

30


Problema 3:

La productividad de una empresa es de 200000 juguetes mensuales por máquina, y la producción fue de 4000000 juguetes por mes. Determinar la cantidad de máquinas empleadas. [6]

2.5. EFICACIA Y EFICIENCIA 

Eficacia

Es la capacidad de lograr los objetivos y metas programadas con los recursos disponibles en un tiempo predeterminado. Capacidad para cumplir en el lugar, tiempo, calidad y cantidad las metas y objetivos establecidos. 

Eficiencia

Es el uso racional de los medios con que se cuenta para alcanzar un objetivo predeterminado; es el requisito para evitar o cancelar dispendios y errores. Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo de recursos disponibles y tiempo, logrando su optimización.

2.5.1. EFICIENCIA FISICA (Ef)

Es la materia prima de salida empleada (producto terminado) entre la materia prima de entrada. Por lo tanto la eficiencia física es menor o igual que uno (Ef=< 1)

Por lo tanto la eficiencia física es menor o igual que uno (Ef=< 1)

31


Ejemplo 1:

Una persona que fábrica tornillos produce 200 unidades con un peso total de 95kg, para lo cual emplea 100kg de Fe en varillas. Calcular la eficiencia física

Solución:

Esto nos indica que por cada 100kg de Fe usado, su aprovechamiento útil es de 95kg, luego hay una pérdida de 5kg de materia prima, ya sea como producto defectuoso o como desecho en el proceso.

Ejemplo 2:

Se fábrica 150 muebles, para lo cual emplea 10m³ por mueble. Al terminar la fabricación en retazos por mueble le quedan 1.5m³. Calcular la eficiencia física

Solución:

Producción = 150 muebles MP = 10 m³ x mueble Retazos = 1.5 m³ x mueble MP total efectiva = 10 – 1.5 = 8.5 m³ x mueble

Esto nos indica que por cada 1500 m³ de madera usado, su aprovechamiento útil es de 1275 m³, luego hay una pérdida de 225 m³ de materia prima como retazos. 32


Ejemplo 3:

La eficiencia física de una empresa en fabricación de yogurt envasado es de 80% diario, si ingresa como insumo 1000lts de leche por día, y si en el proceso se tiene un 20% de pérdida por día. ¿Cuál es la cantidad de leche efectiva?

Solución:

Ef = 80% diario

MP = 1000 litros x día

Pérdida = 20% x día

Cantidad efectiva = ?

Esto nos indica que por cada 1000 litros de leche utilizada, su aprovechamiento útil es de 800 litros, luego hay una pérdida de 200 litros de leche.

2.5.2. EFICIENCIA ECONÓMICA (Ee)

Es la relación aritmética entre el total de ingresos o ventas y el total de egresos o inversiones de dicha venta. La eficiencia económica debe ser mayor que la unidad para que se pueda obtener beneficios (Es > 1)

La eficiencia económica debe ser mayor que la unidad para que se pueda obtener beneficios (Es > 1)

33


Ejemplo 1:

Una persona que fábrica tornillos produce 200 unidades con un peso total de 95kg, para lo cual emplea 100kg de Fe en varillas. Si el kg de varilla se compra en S/.10 y el kg de tornillos se vende en S/. 15, hallar la eficiencia económica.

Solución:

Venta = 95kg de tornillo X S/.15/kg = S/. 1425 Costos = 100kg de varilla X S/.10/kg = S/. 1000

Nos indica que por cada sol de inversión se obtiene un beneficio de 0.425 soles.

Ejemplo 2:

Una fábrica produce 7000 uniformes con un costo total de S/. 350000, y para la confección de cada uniforme se necesita 2.80m de tela Dracón. En el almacén de materia prima, se entregó 21000m de dicha tela y los uniformes se vendieron en S/.630000 en total. Determínese la eficiencia física y económica en dicha producción, y así mismo, hallar la productividad respecto a materia prima.

Solución:

34


Ejemplo 3:

Una planta productora de cantinas de leche tiene el siguiente esquema de producción:

La capacidad de trabajo es 1 máq/hombre, además existen 2 máquinas por estación. Se quiere que la producción tenga un aumento de 60 % en tres años

Determinar en base a los datos anteriores, en qué cantidades debe incrementarse la producción y cuáles son los incrementos de productividad año a año. Hallar la velocidad de producción en el año 2.

35


Soluci贸n:

36


PROBLEMAS PROPUESTOS

Problema 1:

Una fábrica para producir hilo de nylon, utiliza como materia prima 1000 Kg de lactona basit en escamas, la cual tiene un costo por tonelada de s/. 12500. La producción que incluye adicionar: ácido, colorante y un proceso a través de diversas máquinas, tiene un costo por tonelada de s/. 17500 (este costo incluye mano de obra, depreciación y otros gastos). Si emplea 990kg

37


de hilo y el precio de venta es a razón de s/. 45000 tonelada. ¿Calcular la eficiencia física y económica de dicha producción?

Problema 2:

Una fábrica de muebles, produjo en serie un lote de 20000 sillas, para surtir un pedido cuyo precio de venta es de S/.200000. La madera que entregó al almacén pesó 160 toneladas y costó S/. 70000, los demás gastos de producción, fueron de S/.40000. El peso de una silla terminada es de 6kg. ¿Calcular la eficiencia física y económica de dicha producción y dos indicadores de productividad?

Ejercicio 3.

La fabricación de sobrecamas, necesita 7 metros de tela para cada una, pero sólo 6.37m son aprovechables. Se firma un pedido por 300 sobrecamas por un valor de s/.42000. El costo por metro de tela es de s/10 c/u. El costo por sobrecama adicional a la tela que incluye mano de obra, hilos, cordón y demás gastos es de s/.18. Se pide calcular la eficiencia física y económica y dos indicadores de productividad de dicha producción.

38


CAPITULO III ANALISIS DE METODOS MEDIOS GRAFICOS

3.1. ANALISIS DE PROCESO

Objetivo:

Mejorar la secuencia y/o los contenidos de las operaciones requeridas para realizar una tarea. (Se necesita tanto para reingeniería de proceso como mejora contínua de proceso)

3.2. HERRAMIENTAS GRAFICAS

Son aquellas series de herramientas utilizadas para describir y entender los procesos. No son usadas para resolver problemas (no son fines en sí mismas… simplemente son medios para un fin). Las utilizadas para el estudio de métodos son: - Diagrama de operaciones de proceso - Diagrama de análisis de proceso - Diagrama de Circulación - Diagrama Hombre – máquina - Diagrama bimanual - Diagrama de Gantt

3.2.1. Símbolos estándar para elaborar diagramas de procesos

Operación: Se emplea para indicar los pasos principales del proceso, método o procedimiento. En procesos de producción, la pieza o materia prima se modifica durante la operación, sufriendo un cambio físico, químico, o ambos.

39


Inspección o control: Se emplea para indicar que se está verificando la calidad, cantidad, o ambos.

Transporte: Se emplea para indicar el desplazamiento de los trabajadores o la trayectoria seguida por los materiales cuando se trasladan de un lugar a otro.

Depósito provisional, demora o espera: Se emplea para indicar el estancamiento o inactividad de un material durante un proceso de producción.

Almacenamiento: Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén, donde se le recibe o entrega mediante alguna forma de autorización, el cual se guarda con fines de referencia.

40


Combinada 1: Una inspección es realizada conjuntamente con una operación.

Combinada 2: Una operación y transporte se lleva acabo simultáneamente.

3.3. Diagramas de procesos para el estudio de métodos

3.3.1. Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP)

Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempo de tolerancias y materiales usados en un proceso de manufactura o proceso de negocios, desde la llegada de la materia prima al lugar de empaque del producto terminado. Uso -

Representar la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal (proporciona detalles de manufactura y detalles del negocio a simple vista).

-

Ayuda a los analistas a visualizar el método presente con todos sus detalles, entonces nuevos y mejores procedimientos deben ser elaborados.

-

Muestra al analista que efecto tiene un cambio en una operación dada en las operaciones precedentes y subsecuentes.

-

Este diagrama representa en forma general el proceso completo de una determinada actividad, utilizando sólo los símbolos de operación, control y combinada 1.

41


Construcción del Diagrama de Operaciones de Proceso

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información inserta en su parte superior. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama de operaciones. Sin embargo, siempre será necesario ciertos datos: método actual o método propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. Tal como se muestra en la figura siguiente:

Fábrica: ________________________________________________________ Edificio:_______________________ Situación:_________________________ Departamento: __________________________________________________ Diagrama número: _______________________________________________ Hoja número: ___________ de _________________hojas _______________ Aprobado por: ______________________Revisado por: _________________

Fig. 7. Encabezado del diagrama de procesos

El Orden en que deben realizarse las acciones indicadas en el diagrama esta representado por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, que se indica con líneas horizontales, es el material que alimenta las líneas verticales de recorrido; como se muestra en la representación graficas posterior.

42


Fig. 8. Orden para graficar un diagrama de procesos Cuando se ha escogido el componente a ser diagramado en primer lugar se traza una línea de material horizontal en la parte superior derecha del diagrama, arriba de la cual se denota una descripción del material. Esta pueda ser tan completa como se estime necesario. A continuación se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal del material. Aproximadamente a 6.35 mm de la intersección de la línea horizontal del material con línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo que representa la primera actividad que se lleva a cabo. A la derecha de este símbolo se denota una breve descripción de la acción. A la izquierda del símbolo se denota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado continúa hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado se debe anotar directamente sobre la línea de material una identificación breve para identificarlo.

43


Las actividades se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera actividad se enumera con el 1, la segunda 2 y así sucesivamente. Cunado otra componente en el que se ha realizado algún trabajo se

introduce en el proceso, las

actividades llevadas a cabo en él se enumeran en la misma serie. [7]

Fig. 9. Estructura de un Diagrama de Operaciones

Fig. 10. Convenios para la construcción de diagramas de procesos

44


Fig. 11. Ejemplo de Diagrama de Operaciones de Procesos

45


Fig. 12. Ejemplo de Diagrama de Operaciones de Proceso

Ejemplos

Ejemplo 1:

Recibe el producto que el cliente quiere comprar, luego lo pasa por un sensor magnĂŠtico para determinar su precio, cobra la cantidad indicada segĂşn reporte de la PC al cliente, verifica el billete para ver que no es falso por un detector de dinero y procede al cobro correspondiente, finalmente verifica el producto y le entrega al cliente. Elaborar las secuencias de actividades de la cajera y su diagrama de operaciones.

46


Soluci贸n

47


Ejemplo 2:

El señor Mejía a las 6pm decide regar el jardín realizando las siguientes actividades previas al riego: abre la puerta del garaje, allí coge la manguera que está dentro de la caja de herramientas, la lleva a la puerta trasera del garaje y abre la puerta; Enchufa la manguera en el caño y abre la llave del caño simultáneamente, luego comienza a regar el jardín. Se pide un diagrama de operaciones.

Solución:

PROBLEMAS

Problema 1

Realizar el Diagrama de operaciones de la fabricación de un bolígrafo con la información siguiente:

48


Número de Piezas

Actividades de Fabricación

N° 1. Cuerpo

Fundir, limpiar, imprimir letras e inspeccionar

N° 2. Barra

Cortar e inspeccionar

N° 3. Tapa superior

Fundir, limpiar e inspeccionar

N° 4. Tapa inferior

Fundir, limpiar e inspeccionar

Las piezas N°2, 3 y 4 se ensamblan en la pieza N° 1 como ensamble final.

Problema 2

Para la fabricación de un rodillo se tiene la información del siguiente cuadro. Se pide realizar un diagrama de operaciones de procesos.

Número de

Operaciones de

piezas

Fabricación

N° 1. Eje Largo

Cortar a tamaño

Tiempo

½ min

deseado Formar

1 min

Inspeccionar

1 min

N° 2. Guiadera

Girar y perforar

2 min

de cojinete

Redondear

½ min

Inspeccionar

1 min

Tratamiento

de

5 días

color

N° 3. Retenedor

Inspeccionar

1 min

Cortar

½ min

Perforar

½ min

Punzonar

y

½ min

formar

½ min

Redondear

1 min

Inspeccionar N°

4.

rueda

Guarda

Cortar

½ min

Perforar

½ min

Punzonar

y

½ min

49


formar

½ min

Redondear

1 min

Inspeccionar N° 5. Eje corto

Cortar a tamaño

½ min

Formar

1 min

cabeza

Inspeccionar

1 min

Sub ensambles 1: Ensamblar en la guiadera, los balines, el retenedor y la guarda rueda Sub ensambles 2: Ensamblar en el eje largo, el sub ensamble 1. Sub ensambles Final: Ensamblar el sub ensamble 2 con la rueda plástica y el eje corto, luego se inspecciona y se empaca.

3.3.2. Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) -

Este es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o de un procedimiento, señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo correspondiente.

-

Es una representación gráfica de todas las actividades realizadas por una persona o máquina en una estación de trabajo, con un cliente o en materiales

Uso -

Para documentar las actividades realizadas por una persona o máquina (Tener el conocimiento en papel).

-

Para encontrar y eliminar ineficiencias (costos escondidos, distancias largas, retrasos innecesarios y almacén)

50


Fig. 13. Actividades de un Proceso

Construcción del Diagrama de Análisis de Proceso o de Flujo

La elaboración del diagrama de análisis de procesos es sumamente fácil e interesante. Se trata de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso. Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operador que los procesa a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo. Una vez terminado el diagrama podemos darnos cuenta del transporte de un objeto o el itinerario que siguió algún operador durante determinado proceso. Este transporte o itinerario, aun en lugares pequeños, llega hacer de muchos kilómetros por día, que sumados anualmente representa una pérdida considerable en tiempo, energía y dinero. 51


Cuando se sospecha que se realiza un número muy grande de transportes, almacenamientos y demoras en proceso, es necesario elaborar un diagrama de proceso de recorrido con el fin de visualizar y reducir el número y así disminuir costos. [2]

Fig. 14. Diagrama de Análisis de Proceso

52


Fig.15. Diagrama de Proceso de Recorrido o grafico del Diagrama de Análisis de Proceso

Ejemplo 1

El señor Mejía decide regar el jardín realizando las siguientes actividades previas al riego: se dirige al garaje situado al otro lado de la casa (5.5m/1min), 53


abre la puerta del garaje (0.5min) y camina hacia la caja de herramientas (3m/0.2min). Allí coge la manguera que está dentro de la caja (1.5min) y la lleva a la puerta trasera del garaje (4.5m/1min), abre la puerta (15seg) y transporta la manguera hasta el caño, situado en la parte posterior del garaje (3m/1min). Enchufa la manguera y abre la llave del caño simultáneamente (30seg), luego comienza a regar el jardín (20 min). Realice el Diagrama de análisis de procesos.

Solución:

54


3.3.2.1. Actividades Productivas e Improductivas

Fig. 16. Porcentajes de Actividades Productivas e Improductivas

Ejemplo 1.

Un determinado mĂŠtodo de trabajo presenta el siguiente resumen de actividades:

55


Calcular los respectivos porcentajes de actividades.

Solución

Ejemplo 2.

El señor Mejía realiza las siguientes actividades previas al riego: se dirige al garaje situado al otro lado de la casa (5.5m/1min), abre la puerta del garaje (0.5min) y camina hacia la caja de herramientas (3m/0.2min). Allí coge la manguera que está dentro de la caja (1.5min) y la lleva a la puerta trasera del garaje (4.5m/1min), abre la puerta (15seg) y continúa transportando la manguera hasta la boca del caño, situado en la parte posterior del garaje (3m/1min). Enchufa la manguera y abre la llave del caño simultáneamente (30seg), luego comienza a regar el jardín (20 min). Realice el DAP y los porcentajes de actividad.

56


Solución

3.3.3. Diagrama de Circulación (DC)

Es un gráfico que nos muestra la trayectoria de uno o varios productos a través de una sección, de un departamento o de una planta. Debe realizarse sobre un plano a escala del lugar físico en estudio. Para confeccionarlo es necesario haber realizado previamente el diagrama de flujo del proceso de uno o varios productos. 57


Pasos:

a) Realizar el diagrama de flujo de proceso. b) Basado en el DAP, realizar un diagrama utilizando líneas horizontales y verticales (tipo DOP). c) Sobreponer este último diagrama sobre el plano, de tal forma que coincida la actividad con el lugar físico de ejecución. En este tipo de diagramas puede haber cruce de líneas, por lo que se recomienda el uso de colores.

Fig. 17. Diagrama de Circulación (Recorrido)

58


PROBLEMAS RESUELTOS

Problema 1.

Recibe el producto que el cliente quiere comprar (45´´), luego lo pasa por un sensor magnético para determinar su precio (0.1´), cobra la cantidad indicada según reporte de la PC al cliente (25´´), verifica el billete para ver que no es falso por un detector de dinero (5´´) y procede al cobro correspondiente (7´´), finalmente verifica el producto (10´´) y le entrega al cliente (5´´). Determinar los Porcentajes de actividades productivas e improductivas.

Solución

59


Problema 2

Ingresa el modelo del VOLANTE al área de diseño, prepara el volante (t=2h), una vez terminado pasa al área de montaje donde es preparado (3h) y después se verifica su conformidad (30´), para luego realizar el quemado en una placa de impresión durante 1h (existe una espera 30´ por proceso), después va a la impresión en una máquina offset, donde se realiza la impresión (1h) e inspección simultáneamente (15´), de la impresión es llevado a refilar a la cortadora eléctrica (2h) ubicada a 2 metros (2´) del área de impresión, luego va al almacén de producto terminado para su despacho. Hacer el DAP y el % de actividades

Solución

60


PROBLEMAS PROPUESTOS

Problema 1 En un determinado método de trabajo se han realizado 15 operaciones con una duración de 12 veces la empleada por el total de las inspecciones, en transportes se han realizado 7 con una duración de 30 minutos cada una, en el caso de las demoras solo es la tercera parte de las operaciones y el tiempo empleado total es de un quinto de la empleadas en total por transporte, las inspecciones fueron 5 con un tiempo total de 2 horas. Calcular los respectivos porcentajes de actividades.

Problema2 El Espárrago llega a la planta donde se realizan las siguientes operaciones en forma resumida: El espárrago es trasladado (6m) para ser llevado al área de clasificado (donde se clasifica el espárrago), luego es llevado para ser pelado según estándares establecidos ( mientras se pela también se verifica que cumpla con las especificaciones indicadas), luego es bañado con agua caliente para ir a ser envasado (2m), seguidamente es pesado y luego se verifica que cumpla el peso indicado, en la siguiente etapa se le adiciona líquido de gobierno, luego es sellado para pasar a la esterilización (4m) y finalmente al almacén (1.6m). Se pide un diagrama de análisis del proceso y su porcentaje de actividades.

Problema 3 Para la fabricación de un calzado se sigue los siguientes pasos en forma resumida: Se clasifica el cuero y es llevado para su corte según molde (1.8m), sigue para ser armado en los respectivos moldes donde a su vez también se realiza la primera inspección en forma simultánea, luego pasa al retoque (se retoca e inspecciona en forma simultánea y antes de pasar al acabado final el zapato tiene que esperar aproximadamente 2h (por cortes de fluido al sobrecargarse la llave cuchilla) y finalmente es desplazado a almacén ( 1.3m) para su despacho a la tienda. Realizar el DAP y determinar su porcentaje de actividades.

Problema 4 Elabore el diagrama de Análisis de procesos de un cinturón para vestido de dama que está compuesto de las siguientes operaciones. 61


62


CAPITULO IV ESTUDIO DE MOVIMIENTOS ANALISIS DE LA OPERACION

4.1. ECONOMÍA DE MOVIMIENTO

Más allá del concepto de la división básica del trabajo en elementos, según lo formularon por primera vez los esposos Gilbreth, se tienen los principios de la economía de movimientos, también desarrollados por ellos y perfeccionados por otros investigadores, principalmente por Ralph M. Barnes.

El analista de métodos debe estar familiarizado con los principios visuales de la economía de movimientos, de modo que pueda detectar las deficiencias o fallas del método seguido, con una rápida inspección del sitio de trabajo y de la operación.

4.1.1.

PRINCIPIOS

FUINDAMENTALES

DE

LA

ECONOMIA

DE

MOVIMIENTO.

A. Relativos al uso del cuerpo humano (1)

1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente las divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso. 2.

Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

3. Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos. Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son: a) Movimientos de dedos. b) Movimientos de dedos y muñeca. c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo. 63


d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo. e).Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de realizar.

4. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo. 5. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie. 5. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados. 6. Para usar herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma de la mano.

B.- Disposición y condiciones en el sitio de trabajo (1)

1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar. 2. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas. 3. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. 4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. 5.

Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

64


6. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en estación de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista. 7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

C.- Diseño de las herramientas y el equipo.

1. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal). 2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte. 3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción. 4. investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas o de otro tipo o semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc. [8]

4.2. DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

4.2.1. ESTACIÓN DE TRABAJO

Área o sección de un centro de producción, donde el trabajador ejecuta los elementos de trabajo de una operación específica asignada. Incluye el espacio necesario para las herramientas, bancos de trabajo o máquinas.

4.2.2. CONDICIONES DE TRABAJO 

Mejorar la ventilación. 65


Acondicionar el aire (13-18 ºC).

Mejorar el alumbrado.

Evitar ruidos y vibraciones.

Música ambiental (15-20 min)

Consideraciones a tomar antes de diseñar una estación de Trabajo 

Dónde empezar depende de lo que se va a llevar a cabo en la estación de trabajo.

El mejor punto de partida debe ser el inicio de la producción.

Cualquier mejora de métodos debe estar justificada por los ahorros.

Los componentes de la estación de trabajo deben ser, en lo posible, equidistantes al operador.

4.2.3. GUÍA PARA DISEÑAR LAS ESTACIONES DE TRABAJO

GUÍA 1 Determinar qué objetos, herramientas, materiales y controles deben ser alcanzados y usados por el operador.

GUÍA 2 Todos los movimientos del operador deben restringirse dentro del “área normal de trabajo”. Ésta es el área inmediatamente al frente del operador, y que se alcanza mediante rotar los brazos, usando los codos como punto de rotación.

Fig. 20. Área normal de trabajo 66


Fig. 20. Área máxima de trabajo GUÍA 3 Debe haber un sitio fijo y definido para todo lo que el operador utilice. GUÍA 4 La localización de los materiales debe seguir el orden de su utilización. GUÍA 5 Mantener el área de trabajo limpia y libre de objetos innecesarios.

GUÍA 6

- Hacer uso de la fuerza de gravedad, no oponerse a ella. - Mover la carga en un plano horizontal en vez de vertical ascendente. - Utilizar la gravedad para acercar materiales al área de trabajo. - Utilizar la gravedad para disponer de los objetos terminados. GUÍA 7

- La altura de la superficie del trabajo debe ser la que permita al operador realizar la tarea en la forma más cómoda y productiva posible. - La altura del trabajo se define en términos de la altura del codo en vez de utilizar la altura fija desde el piso. - La altura del trabajo debe estar en promedio 5 cm por debajo de la altura del codo, estando el operario de pie o sentado. - De ser posible, el diseño debe permitir al trabajador estar de pie o sentado. 67


Fig. 21. Alturas recomendadas para el trabajo de pie

GUÍA 8 Proveerle al operador una silla cómoda y ajustable. Si bien es preferible trabajar sentado, es bueno que el hombre alterne.

Características de una buena silla industrial:

- Se recomienda que el asiento esté acojinado para reducir la fatiga, pero éste debe ceder sólo 25 mm para mantener el balance de tuberosidades isquiáticas. - El borde debe ser redondeado, y se deben evitar los adornos en los bordes. - Debe estar forrado de tela porque este material respira y reduce el deslizamiento del cuerpo. - El asiento debe estar ligeramente inclinado hacia atrás (1° - 5°) para evitar que el cuerpo se deslice hacia el frente y propiciar el uso de espaldar. - No se recomienda el diseño con contornos en los asientos porque dificulta el cambio de postura.

68


Fig.22. Silla recomendada

-

La inclinaci贸n del espaldar no debe ser mayor a 30掳.

Fig.23. Inclinaci贸n ideal de la silla -

La silla debe permitir al operador llegar al piso, o utilizar un descansa pies.

Fig.24. Descansa pies 69


Uso inadecuado de una silla

Fig. 24. Uso inadecuado de una silla

Problemas que se derivan de un asiento alto sin utilizar descansa pies.

Fig.25. Problemas deribados por no utilizar descansapies

70


Fig.26. Sillas recomendadas para el trabajo

Fig.27. Sillas recomendadas para el trabajo

71


GUÍA 9 Proveer condiciones ambientales agradables, en los que respecta a: -

Iluminación

-

Control de ruido

-

Temperatura

-

Ventilación

-

Orden y limpieza

-

Uso de colores

-

Música (si es aplicable)

Los aspectos a tomar en cuenta para que la estación sea segura:

4.3.

-

Temperatura

-

Peso

-

Volumen

-

Limpieza

-

Superficies

-

(cortantes, raspantes, punzantes)

-

Composición (irritantes, venenos, cancerígenos) [9]

DIAGRAMA HOMBRE - MAQUINA (H-M)

También conocido como Diagrama de Actividades Múltiples (DAM), consiste en un gráfico que muestra el trabajo coordinado y simultáneo entre el hombre y la máquina.

Se pueden dar los siguientes casos: -

Trabajo de 1 hombre en 1 máquina.

-

Trabajo de 1 hombre y varias máquinas.

-

Trabajo de varios hombres y máquinas.

OBJETIVOS -

Racionalizar el uso apropiado de los

siguientes

elementos: El hombre, la

máquina, las herramientas y el lugar de trabajo.

72


-

Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.

-

Estudiar, analizar y mejorar la estación de trabajo.

PASOS PARA REALIZARLO -

Seleccionar la operación.

-

Determinar dónde empieza y dónde

termina

el ciclo que se quiere

diagramar. -

Observar varias veces la operación,

para dividirla en sus elementos e

identificarlos claramente. -

Medir el tiempo de duración de cada uno de los elementos.

CONSTRUCIÓN DEL DIAGRAMA -

Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

-

Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.

-

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripción de los elementos que integran la operación.

-

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como también los tiempos inactivos del mismo.

-

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.

73


-

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.

-

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades:

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.

Tiempo productivo de la máquina = hacer. Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la máquina = ocio.

a) Producción por hora = Unidades de tiempo en 1 hora Tiempo total del ciclo

b) Eficiencia de la máquina: = Tiempo del ciclo de máquina x100 Tiempo total del ciclo

c) Saturación del operario:

= Tiempo del trabajo del hombre x100 Tiempo total del ciclo

Tiempo externo.- Se da cuando el operario efectúa una operación determinada, y la máquina necesariamente tiene que estar detenida. Tiempo interno.- Se da cuando el operario efectúa alguna operación mientras la máquina está funcionando. Tiempo total del ciclo.- Consiste en el tiempo externo más el tiempo del ciclo de la máquina. [7]

74


00.511.522.533.54-

Operario Carga

Tiem 0.5´

Maquina Carga

Tiem 0.5´

Inactivo

Maquinado

Descarga

0.5´

0.5´

Fig. 18. Ejemplos de Diagramas Hombre maquina

75


Ejemplo 1

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. La actividad que desarrolla el operario es: a) Carga y descarga taladro 1 y taladro 2

0.53 min.

b) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa

0.07 min.

c) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro

0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63 mm en efectuar la operaci贸n; los taladros se levantan autom谩ticamente al fin del ciclo.

Soluci贸n

Ciclo = 19 minutos

76


Ejemplo 2 Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva a cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado manual y una operación de ensamble en una prensa ensambladora automática. Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos. Se producen 2 piezas por ciclo. ¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados por un solo hombre?

Solución

77


Problema

Cierta compañía debe fabricar 10000 unidades de un producto que requiere una sola operación de moldeo en su proceso de fabricación. El pedido deberá estar terminado en 26 sem. En la fábrica se trabajan 88 horas x sem y hasta 40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son: Cargar material a máquina 4´, moldeo automático 20´, descargar la parte terminada 2´, inspeccionar 3´,caminar de máquina a máquina 1´. El ciclo determinado para determinar los costos se acostumbra corregir aumentándole un suplemento de 15%. Solo se dispone de un operador con una máquina y los costos son: Salario del operador: $500 / hora normal, $750 /hora extra, Costo variable maquina $100/hora; Material $150 por unidad, Costo de preparación y montaje $40000/montaje por máquina. Se desea encontrar el costo de producción para fabricar el pedido, aplicando el método del diagrama de hombre máquina.

4.4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos. 4.1.1. APLICACIONES DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

a. Estudio visual de los movimientos

Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos. 78


b. El método de micro movimientos:

Resulta generalmente práctico sólo en el caso de trabajos de mucha actividad, cuya duración y repetición son grandes.

*

Las dos clases de estudios pueden compararse a la observación de un

objeto con una lupa o mediante un microscopio. La mayor cantidad de detalles que proporciona el microscopio sólo tiene aplicación en trabajos de alta producción.

4.1.2. MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES

El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario. Gilbreth denominó "therblig" a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de 17 divisiones básicas. En la siguiente tabla se enuncian los 17 movimientos fundamentales de las manos, un tanto modificados con respecto al resumen de Gilbreth, junto con sus símbolos y colores distintivos.

Fig. 19. Movimientos Fundamentales 79


4.1.3.

DIVISIONES

BASICAS

DEL

TRABAJO

-

UTILIZACION

DE

THERBLIGS.

La División de Investigación y Desarrollo de Administración de la Sociedad para el Progreso de la Administración (Society for the Advancement of Management) en su "Glosario de Términos Empleados en Métodos, Estudios de Tiempos e Incentivos en Salarios", presenta definiciones de los diversos therbligs. Estas definiciones se incluyen, en parte, en el resumen siguiente: Descripción de los Movimientos Fundamentales

1. Buscar ( B ):

Es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un therblig que el analista debe tratar de eliminar siempre.

2. Seleccionar (SE):

Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o más semejante. También es considerado ineficiente.

3. Tomar (T):

Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte par asirla en una operación. Es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar.

4. Alcanzar (AL):

Corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencias hacía un objeto o retirándola de él. Puede clasificarse como un therblig objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado del ciclo del trabajo. Sin embargo, sí

80


puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando ubicación fija a los objetos.

5. Mover (M):

Comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su destino. El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo.

6. Sostener (SO):

Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Es un therblig ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo.

7. Soltar (SL):

Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto.

8. Colocar en posición (P):

Tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad, de hecho de colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos muy rápidos.

9. Precolocar en posición (PP):

Este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.

81


10. Inspeccionar (I):

Es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

11. Desensamblar (DE):

Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más probables que la eliminación del therblig.

12. Usar (U):

Es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto, durante el ciclo en que se ejecuta trabajo productivo.

13. Ensamblar (E):

Es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes. Es objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo.

14. Demora (o retraso) inevitable (DI):

Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentando por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso.

15. Demora (o retraso) evitable (Dev):

Es todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que sólo el operario es responsable, intencional o no intencionalmente.

16. Planear (PE):

Es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la acción a seguir.

82


17. Descansar ( o hacer alto en el trabajo) (DES):

Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga. [10]

4.1.4. DIAGRAMA BIMANUAL

Muestra todos los movimientos realizados por las 2 manos, indicando la relación entre ambas. Es una Herramientas de los estudios de Movimientos que nos muestra todos los movimientos y retrasos de la mano derecha e izquierda. Nombres alternativos: Diagrama Mano derecha – mano izquierda, Diagrama de proceso de las manos.

4.1.4.1. USO DEL DIAGRAMA BIMANUAL

Es útil para estudiar operaciones repetidas, tiene el mismo uso que un diagrama de proceso y utiliza los mismos símbolos, pero con distinto significado, estos son: -

Operación: Agarrar, utilizar, soltar, etc. una

-

herramienta o material.

-

Transporte: Movimiento de la mano.

-

Almacenaje: Sostener una pieza, herramienta o material.

-

Retraso: Mano ociosa.

-

Inspección: rara vez usado.

DEL DIAGRAMA BIMANUAL

Propósito: Es mejorar una operación mediante un estudio detallado.

Objetivo: - Balancear los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga. - Reducir o eliminar los elementos no productivos - Capacitar a los operarios al método ideal [7] 83


.

Fig.28. Ejemplos de Diagramas Bimanuales 84


Fig. 29. Ejemplos de Diagramas Bimanuales

85


CAPITULO V

ESTUDIO DE TIEMPOS TECNICAS DE MEDICION

5.1. MEDICIÓN DEL TRABAJO

Consiste en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según un método de trabajo preestablecido. Objetivos: - Permite revisar y controlar el método de trabajo - Permite determinar costos de producción - Ayuda en el planeamiento de las operaciones - Provee la base racional de un sistema de incentivos

Trabajador calificado

Es aquel operario debidamente entrenado que trabaja a una velocidad normal, siguiendo una norma de ejecución preestablecida.

Importancia del estudio de tiempos

Cuando un cliente potencial hace el pedido de un producto, la compañía debe cotizar un precio competitivo para ese trabajo; y para hacer su oferta, la compañía debe estimar el costo de producción, lo que a su vez requiere una estimación satisfactoria del tiempo que este producto requerirá del sistema de producción.

86


5.2. MEDICION DEL TRABAJO Y ESTANDARES •

El propósito fundamental de la Medición del Trabajo es establecer estándares de tiempo para efectuar una tarea.

Los estándares de trabajo representan la cantidad de tiempo que debe tomar a un empleado promedio, llevar a cabo un trabajo específico bajo condiciones de trabajo normales.

5.2.1. TECNICAS PARA ESTABLECER ESTANDARES DE TRABAJO

1. Experiencia histórica 2. Cronometraje Industrial 3. Estudios de tiempo / Tiempo estándar predeterminados 4. Muestreo de trabajo 5.2.1.1. Experiencia histórica … Es decir, cuántas horas de trabajo fueron necesarias para realizar una tarea la última vez que se hizo …

5.2.1.2. Por Estudio de Tiempos

5.2.1.2.1. Etapas del Estudio de Tiempos

a. Análisis de la actividad (Análisis de Operaciones)

Se plasma la secuencia y/o los contenidos de las actividades del proceso en un diagrama, con el objeto de analizar el mismo.

b. División de la actividad en elementos

El proceso se divide en actividades y esta a su vez en elementos, para determinar los movimientos de los mismos.

87


La divisi贸n de una operaci贸n en elementos cconsiste en dividir una tarea u operaci贸n en varias partes definidas de tal forma que se puedan reconocer, describir y cronometrar. Los elementos en secuencia forman el ciclo de trabajo.

88


c. Número de ciclos

Ciclo de trabajo

Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.

Tipo de elementos:

Elementos repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo estudiado. Elementos frecuenciales: Son los que no aparecen una sola vez en todos los ciclos de trabajo, sino que aparecen a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: limpiar la máquina cada 10 ciclos. Elementos mecánicos: Son los realizados automáticamente por una máquina. Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.

Guías para dividir la operación en elementos:

1. Los elementos no deben ser ni muy cortos ni muy largos. Elementos menores a 2,4 segundos son difíciles de registrar. 2. Identificar claramente los puntos donde empieza o termina un elemento. 3. Separar elementos manuales de los elementos que realizan exclusivamente las máquinas. 4. Designar al elemento en forma breve, pero

reconocible por todos.

89


Análisis de frecuencia de los elementos

Pueden existir elementos que no aparecen en todos los ciclos de trabajo, sino que lo hacen siguiendo un patrón. Dentro de los elementos frecuenciales pueden existir los cíclicos y no cíclicos. Los cíclicos aparecen después de una cantidad constante de ciclos. Los no cíclicos no tienen una aparición fija, sino aleatoria. Hay que estudiar con detalle su frecuencia de aparición. El tiempo de un elemento frecuencial debe prorratearse en los ciclos en los que el elemento no aparece.

Pueden existir elementos con f < 1, f = 1 y f > 1.

d. Toma y registro de mediciones de tiempo

Cronometraje Industrial

Es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida. Tiene como objetivo determinar el tiempo estándar en la tarea seleccionada.

Clasificación de cronómetros: - Mecánicos - Digitales - Escala en segundos - Escala en centiminutos (1 min = 60 seg = 100 Cm)

90


Tablero de Registro

TĂŠcnicas de lectura de tiempos

91


a) Vuelta a cero / snap-back

Consiste en presionar el botón de inicio (RESET) cada vez que un elemento llega a su fin.

Registro “vuelta a cero”

Ventaja: cada elemento registrado tendrá directamente su propio tiempo. Desventaja: se pierde mucho tiempo.

En elementos pequeños el

método no es recomendable.

b) Lectura corrida / continuo

Se registran los tiempos de cada uno de los elementos sin pulsar el botón de inicio (RESET). En este caso los tiempos registrados son acumulativos para cada elemento.

Registro continuó

Ventaja: No se pierde tiempo en el RESET. Desventaja: Hay que restar para obtener los tiempos individuales. 92


Cálculo del número de observaciones requeridas

Método estadístico: El comportamiento de los tiempos registrados se ajustan a una distribución normal, si es que se trata de una actividad continua, cíclica y repetitiva.

a) n < 30

t 2 N

( , n 1) 2 2 r

S2

E X2

Dónde: N = Tamaño de muestra requerido X = Promedio de la muestra preliminar S = Desviación estándar (muestra preliminar) Er = Error relativo aceptable Ea = Error absoluto = Er  X n = Tamaño preliminar de la muestra  = Parámetro del nivel de confianza

b) n  30

Eliminación de datos extremos

Al examinar los tiempos obtenidos para un elemento se puede sospechar de un valor extremo que debe ser retirado del estudio. Existen dos formas de eliminación:

- Por motivo o razón fundada - Por estadística (por ejemplo: promedio ±20%) 93


e. Calcular el tiempo del ciclo observado promedio

e. Calcular el tiempo normal o tiempo base

Tiempo Normal

El tiempo normal es el tiempo en el que un trabajador calificado efectúa una labor en un ritmo considerado normal, y satisfaciendo tanto al operario como a la empresa.

T. Normal = T. Obs. x Valoración

El ritmo normal no debería variar en teoría, pero en la realidad es difícil estimarlo y requiere mucha práctica otorgar la valoración o factor de nivelación adecuado.

Valoración o factor de nivelación

Es un factor que ajusta el tiempo observado a un tiempo considerado “normal”, basado en la energía, empeño o ritmo que se observa en el operario al realizar una tarea.

Pautas para otorgar el Factor de Nivelación

a) Seleccionar un operario para el estudio que tenga un ritmo cercano al normal. b) Desarrollar en el analista el concepto de un operador normal, y la habilidad de poder comparar cualquier operador en estudio con el normal, y otorgar el FN correcto. c) El FN se debe otorgar de 5% en 5% (por convención) d) El ritmo de trabajo debe mantenerse constante.

94


Ej. Repartir 52 cartas en 30 segundos. Caminar 20 metros en 25 segundos.

Algunas conclusiones relacionadas al ritmo normal -

Una persona saludable y con una actitud mental correcta puede sin dificultad mantener un ritmo de 100%.

-

Se ha demostrado que no es cómodo trabajar a una razón muy superior o muy inferior a 100%.

-

Operadores con eficiencias extremadamente altas o bajas, es una señal de que el método de trabajo fue cambiado, o de que el tiempo estándar de la operación fue establecido en forma incorrecta.

-

No se opera con exactitud perfecta en la determinación del FN. Variaciones de  5% del correcto se consideran satisfactorios.

f. Sumar los tiempos normales de cada elemento para determinar el tiempo normal de una tarea

g. Calcular el tiempo estándar.

Tiempo estándar

Tiempo en que se puede realizar una tarea específica por una persona: - Bien entrenada - Trabajando a un ritmo normal - Siguiendo un método establecido Es el ajuste al tiempo normal total agregando los suplementos (personales, fatiga, entre otros.

95


Suplementos, Tolerancias o Compensaciones

Tiempo adicional que se le da a la tarea, de tal forma que el operario pueda reponerse de la fatiga que le produce el trabajo y satisfacer ciertas necesidades e interrupciones durante su jornada laboral.

Tipos de Suplementos o Compensaciones

a) Por necesidades personales: tiempo para satisfacer necesidades biol贸gicas. En EE.UU. se considera 5% tanto para hombres como para mujeres. OIT considera 5% para los hombres y 7% para las mujeres.

b) Por demoras o contingencias.- tiempo que el operador pierde en hacer cosas que no es la tarea asignada. Se puede calcular mediante muestreo del trabajo o conociendo la duraci贸n de esas demoras.

96


c) Por fatiga: tiempo para reponerse de los esfuerzos físicos y mentales. OIT considera 4% constante más otros suplementos variables de acuerdo al tipo de trabajo. Otros métodos utilizan tablas únicamente.

b. Suplementos por fatiga fisiológica

c. Suplemento por fatiga ambiental

97


Métodos para otorgar compensaciones

a) Basado en el día normal de trabajo

Tiempo estándar = Tiempo Normal (1 + Factor de suplemento)

Suplementos

=

minutos

______ * 100

(T. efect. del turno - minutos)

b) Basado en el día total de trabajo

Suplementos

=

______minutos_____ * 100 T. efect. del turno

El tiempo estándar es el mismo, sin importar el método que se utilice. 98


Ejemplo: Tiempo normal = 1,5 minutos, y durante el día existen 45 minutos de suplemento.

Ej: para 8 horas de trabajo efectivo

Método a: Comp = (45*100) / (480 - 45) = 10,34%  T. Estándar = 1.5 (1 + 0,1034) = 1,655 min. Método b: Comp = (45*100) / 480 = 9.375 %  T. Estándar = 1,5 / (1 – 0,09375) = 1,655 min.

Plan de Incentivos por rendimiento en base al tiempo estándar

Es probable que la planta pague a sus empleados de producción de acuerdo con un plan de incentivos; bajo este sistema, al trabajador se le paga de acuerdo con la cantidad de producción establecida para su trabajo. [11]

Plan de Incentivos por rendimiento en base al tiempo estándar

Ejemplo

Suponga que el tiempo que se considera normal para una operación (estándar) es de 12 min/unid pero el operario “A” lo hace en sólo 9 min/unid. Entonces la relación:

99


es de 12 / 9 ó 1.33. Por lo tanto si su salario base fuese de 1.4 $/hora, recibiría 1.4 x 1.33 = 1.86 $/hora

EJEMPLOS

Ejemplo 1.

El estudio de tiempos de una tarea presento los siguientes resultados: El tiempo normal es de 6 minutos y el factor de suplemento por necesidades personales de 4%. Se desea calcular el tiempo estándar.

Solución:

Tiempo normal = 6 minutos Factor de suplemento = 0.04

Ejemplo 2.

El estudio de tiempos de una operación de trabajo dio un tiempo de ciclo promedio observado de 4 minutos. El analista calificó al trabajador observado en 85%. Eso significa que al realizar el estudio el desempeño del trabajador fue 85% de lo normal. La empresa usa un factor de suplemento de 13%. Se desea calcular el tiempo estándar.

Solución:

Tiempo promedio observado = 4 minutos Factor de calificación = 0.85

; Factor de suplemento = 0.13

100


Ejemplo 3.

La empresa El CARTERO, realizĂł un estudio de tiempos de la tarea de elaborar las cartas que envĂ­a por correo. El Cartero quiere desarrollar el tiempo estĂĄndar para esta tarea, con base en las observaciones siguientes. El factor de suplemento personal, por demora y por fatiga de la empresa es 15%

Desechar los inusuales o no recurrentes (*)

101


Calcular el tiempo del ciclo observado promedio

Calcular el tiempo normal

Sumar los tiempos normales de cada elemento:

102


4.2.1.3. Método de Muestreo de Trabajo

hr >= h las observaciones no son suficientes

A fin de hallar n, se supone o estima “p “:

103


VALORES Z COMUNES

PROBLEMAS

Problemas 1:

Supongamos que debemos determinar el porcentaje de tiempo inactivo de las m谩quinas soldadoras de un taller, mediante muestreo de trabajo. Supongamos tambi茅n que se desea un nivel de confianza de 95% y una precisi贸n del 5%. Necesitamos saber cuantas observaciones aleatorias deben hacerse para obtener los resultados deseados. Se ha hecho un total de 100 observaciones, en este estudio preliminar, 25 corresponden a tiempos de inactividad.

Soluci贸n:

Datos: z = 2 para nivel de confianza de 95% h= 5% p = 25%

104


Problema 2:

Ya en marcha el estudio de muestreo de trabajo, y una vez hechas 500 observaciones, se hace un nuevo cálculo a fin de comprobar el valor original de n. Suponiendo que los resultados son los siguientes: Máquinas trabajando

350

Máquinas inactivas

150

Total

500

Con una precisión relativa de 3% y un nivel de confianza de 99% A fin de hallar n, se supone o estima “p:

hr >= h las observaciones no son suficientes.

Problema 3.

Un estudio de tiempos realizado dio como resultado un tiempo promedio de 0.3 min/pieza. El rendimiento de este operario se calificó en 75/60. Si el total de tolerancias es el 10% del tiempo estándar. a. ¿Cuál es el tiempo estándar en minutos para 72 piezas? b. ¿Qué tolerancia se asigna por fatiga, si ésta es la cuarta parte de la tolerancia total?

105


Solución:

Problema 4

El gerente de una tienda de departamentos quiere realizar un estudio de muestreo de trabajo para estimar el porcentaje del tiempo que los empleados están ocupados atendiendo a los clientes y el porcentaje del tiempo que están ociosos. Actualmente se cree que los empleados están ociosos el 25% del tiempo. Determinar el número de observaciones que se requieren para alcanzar un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 7%:

Solución:

z = 2 para nivel de confianza de 95% Datos: h = ± 7% p = 25%

PROBLEMAS PROPUESTOS

Problema 1

Una operación de trabajo que consiste en tres elementos se sometió a un estudio de tiempos con cronómetro. Las observaciones registradas se dan en la siguiente tabla.

106


Según el contrato con el sindicato, lo suplementos para la operación son: por tiempo personal 5%, por retraso 5% y por fatiga 10%. Determinar el tiempo estándar para la operación del trabajo.

Problema 2.

El muestre del trabajo preliminar para una operación indica: Que del número total de observaciones preliminares (100), el número de veces que el operario está ocioso es 40. ¿Cuál es el tamaño requerido de la muestra para un nivel de confianza de 99.73% con una exactitud de ± 4%?

Problema 3.

Una empresa en Suiza, estudió recientemente una tarea en su laboratorio. La empresa quiere estimar los costos y pronosticar la mano de obra con bastante precisión. Específicamente, desea un nivel de confianza de 99% y un tiempo de ciclo dentro del 3% del valor verdadero.

¿Cuántas

observaciones

debe

realizar?

Los

datos

recolectados hasta el momento son:

107


CAPITULO VI SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

6.1. ELEMENTOS MODULARES DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD

SEGURIDAD

Se define como la ausencia de riesgo o también a la confianza en algo o alguien. Sin embargo, el término puede tomar diversos sentidos según el área o campo a la que haga referencia.

SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL

Condiciones y factores que afectan o podrían afectar la salud, y seguridad en los trabajadores, visitas y cualquier otra persona en el lugar de trabajo. Actualmente se define como una herramienta fundamental en el Control de pérdidas y en la prevención de riesgos.

OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

El objetivo de la Seguridad Industrial es prevenir los accidentes de trabajo que pueden afectar la salud y bienestar del trabajador así como la propiedad física de la empresa.

RIESGO

Es la probabilidad de que ocurran lesiones a las personas, daños al medio ambiente o pérdidas en los procesos y equipos.

108


ACCIDENTE

Es un acontecimiento violento, repentino, prevenible y no deseado, que interrumpe un proceso normal de trabajo.

ACTOS INSEGUROS

-

Se refiere a la violación de un procedimiento aceptado como seguro. Mal uso de los elementos de equipos protección personal Alcoholismo Actitudes indebidas

CONDICIONES INSEGURAS

-

Es cualquier condición del ambiente que puede contribuir a un accidente. Falta de orden y limpieza Desgaste normal de las instalaciones y equipos Mantenimiento inadecuado Riesgos eléctricos Riesgos de Incendio

ERGONOMÍA

Estudia el sistema Hombre-Estación de trabajo, tratando de conseguir un óptimo funcionamiento entre sí, para que la condiciones de trabajo del hombre sean las más adecuadas y seguras en la prevención de la salud, de la integridad física y del exceso de fatiga”.

109


6.2. CUASUALIDAD DE LOS ACCIDENTES ¿Cuánto cuesta un accidente o una enfermedad profesional?

110


Puntos que hay que recordar

• •

Los empleadores tienen la responsabilidad moral, y a menudo jurídica, de proteger a sus trabajadores. Unas malas condiciones laborales pueden influir en el entorno en que viven los trabajadores, lo cual quiere decir que los trabajadores, sus familias, otras personas de la comunidad y el entorno físico que rodea el lugar de trabajo pueden correr riesgo de verse expuestos a los riesgos que hay en el lugar de trabajo..

La exposición a riesgos en el lugar de trabajo puede provocar graves enfermedades

Puntos que hay que recordar acerca de la amplitud del problema en el mundo

-

Al año se producen como mínimo 120 millones de accidentes laborales en el mundo, de los que por lo menos 200.000 son mortales. En los países en desarrollo se producen más accidentes mortales que en los países industrializados, lo que aumenta la necesidad de programas de formación en salud y seguridad centrados en la prevención.

111


A menudo, el propio lugar de trabajo es peligroso.

Se pueden concebir los procedimientos de trabajo de manera que se eviten accidentes y enfermedades. Hay que suprimir los riesgos del lugar de trabajo

6.3. ASPECTOS BASICOS DE SEGURIDAD a. Instalaciones Civiles: -

Estado de paredes, escaleras, pisos y techos. Barandas en espacios abiertos. Cubiertas de material resistente en aberturas en los pisos. Lugares de tránsito libres de desperfectos, protuberancias u obstáculos.

b. Prevención y Protección contra incendios: -

Extintores ubicados en lugares visibles y de fácil acceso. Extintores con carga vigente. Colocación de avisos en lugares donde haya riesgo de incendio. Eliminación de desperdicios. Rutas de escape y puertas de salida claramente visibles. 112


c. Resguardo de Maquinarias: -

Guardas de protección para todas las partes móviles de las máquinas Prohibido quitar o anular los resguardos, dispositivos o aparatos de seguridad Comunicación inmediata de los defectos o deficiencias de las máquinas

d. Riesgos Eléctricos: -

Llaves de cuchilla protegidas dentro de cajas. Cables portátiles (“extensiones”) vulcanizados (doble revestimiento). Conductores eléctricos dentro de ductos (entubados). Maquinaria conectada a una toma de puesta a tierra.

e. Equipos de Protección Personal: Comprende todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.

diversos

f. Señalización: -

Señales de Prevención Señales de Prohibición Señales de Obligatoriedad [12]

6.4. REGLAMENTACION PERUANA DE SEGURIDAD Y SALUD INDUSTRIAL

6.4.1. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo Decreto Supremo Nº 009 – 2005 – TR •

Tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales en el país. Para ello cuenta con la participación de los trabajadores, 113


• •

empleadores y del Estado, quienes a través del diálogo social velarán por la promoción, difusión y cumplimiento de la normativa sobre la materia. Es aplicable a todos los sectores económicos y comprende a todos los empleadores y los trabajadores, bajo el régimen laboral de la actividad privada en todo el territorio nacional. Establece las normas mínimas para la prevención de los riesgos laborales, pudiendo los empleadores y trabajadores, establecer libremente niveles de protección que mejoren lo previsto en la presente Norma. Para su elaboración se ha tenido en cuenta las directrices de la Organización Internacional del Trabajo (ILO-OSH 2001) y Norma OHSAS 18001:1999. Fases del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo: Compromiso e Involucramiento Política de Seguridad y Salud en el Trabajo Organización del Sistema de Gestión Planificación e Implementación Evaluación Acción para la mejora continua Modificatorias y otros: • Decreto Supremo Nº 007 – 2007 – TR. Modifican artículos, incorporación de disposiciones, Glosario. • Reglamento de Constitución y Funcionamiento del Comité y Designación de Funciones del Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo y otros documentos conexos. (Modelo de Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo. Guía Básica sobre Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Guía técnica de Registros.

6.4.2. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de las Actividades Eléctricas. Resolución Ministerial Nº 161–2007–MEM/DM 13.04.07 El presente Reglamento es de aplicación a todas las personas que participan en el desarrollo de las actividades eléctricas; estando comprendidas las etapas de construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones eléctricas de generación, transmisión y distribución, incluyendo las conexiones para el suministro y comercialización de la energía eléctrica

6.4.3. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera. Decreto Supremo Nº 046–2001–EM 25.07.01 Conjunto de normas de orden técnico, legal y social, cuyo fin es la protección de la vida humana, la promoción de la salud y la seguridad, así como la prevención de accidentes e incidentes, relacionados a las actividades mineras. a) Los emplazamientos de superficie o subterráneos

114


b) Edificios, instalaciones anexas o complementarias, estructuras de ingeniería, tanques de almacenamiento, tuberías, generadores, sistemas de transporte, uso de maquinaria, equipo y accesorios

6.4.4. Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación. Resolución Suprema Nº 021–1983–TR 23.03.83 Tienen por objeto prevenir los riesgos ocupacionales y proteger la salud e integridad física y mental de los trabajadores, que laboran en obras de Construcción Civil. Norma G-050 Seguridad durante la construcción. La Norma se aplica a todas las actividades de construcción, es decir, a los trabajos de edificación, obras de uso público, trabajo de montaje y desmontaje y cualquier proceso de operación o transporte en las obras, desde su preparación hasta la conclusión del proyecto.

6.4.5. Reglamento de Seguridad Industrial Decreto Supremo Nº 042 - F 22.05.64 Tiene por objetivo cuidar que las actividades industriales se desenvuelvan dentro de un adecuado régimen de seguridad, salvaguardando la vida, salud e integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las causas de accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el objeto de garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad;

6.4.6. Reglamento de Seguridad en la Industria del Petróleo Resolución Ministerial Nº 664–78–DM/DGH 22.05.64 El presente Reglamento tiene por objeto: •Promover y mantener el mejor estado físico y mental de los trabajadores petroleros. •Evitar el desmejoramiento de la salud causada por las condiciones de trabajo. •Protegerlos contra los peligros de cualquier naturaleza, provenientes de las operaciones propias de la Industria. •Protege las instalaciones, equipos y propiedades, con el fin de garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad.;

6.4.7. Reglamento de Seguridad para las actividades de hidrocarburos. Decreto Supremo Nº 043-2007-EM Reglamento de Seguridad para establecimientos de venta al público de combustibles líquidos derivados de hidrocarburos. "Puntos de Carga en la Planta de Abastecimiento","Estaciones de Servicio","Puesto de Venta de Combustibles" o Grifos "Consumidores Directos" DECRETO SUPREMO Nº 054-93-EM 115


REFERENCIAS

-

[1]. William K. Hudson.1996. Manual del Ingeniero Industrial I. Mc. Graw Hill

-

[2]. Camilo Janania Abraham. Manual de Tiempos y Movimientos Ingeniería de Métodos. 2008

[3] CHASE, Richard; AQUILANO, Nicholas; JACOBS, Robert. Administración de Producción y Operaciones: Manufactura y Servicios. 2000. Edit. McGraw-Hill 8ª Edición. Bogotá. Colombia. -

[4]. David J. Summanth. Ingeniería y Administración de la Productividad. 1990.

-

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