O que há de moderno hoje na área industrial do sistema sucroenergético - OpAA61

Opiniões www.RevistaOpinioes.com.br

ISSN: 2177-6504

SUCROENERGÉTICO: cana, açúcar, etanol & bioeletricidade ano 16 • número 61 • Divisão C • Ago-Out 2019

o que há de moderno hoje na área industrial do sistema sucroenergético

índice

o que é moderno hoje no setor industrial do sistema sucroenergético

Editorial:

6

Luiz Paulo Sant’Anna Coordenador do Comitê de Gestão Industrial da UDOP

Produtores:

8 12

Celso Luiz Tavares Ferreira

Vice-presidente de Operações da Atvos

Juliano Augusto de Oliveira

Diretor Industrial Corporativo da Raízen

Cientistas e especialistas:

16 18 22 26 32 34

Henrique Berbert de Amorim Neto Presidente da Fermentec

Jaime Finguerut

Engenheiro Químico do ITC - Inst Tecnolog Canavieira

Francisco Antonio Barba Linero

Consultor da FL Consultoria e Engenharia

Arthur Padovani Neto

Diretor da Aliança Piracicaba

Domingos Inácio Pelegi de Abreu

Diretor da Nukleon Sistemas de Engenharia Elétrica

Valter João Tremocoldi

Diretor da Tremocoldi Consultoria e Engenharia

38 40 44 48 52 56

Hélcio Martins Lamônica HM Lamônica Consultoria

André Elia Neto

Diretor da ELIA Engenharia Ambiental

Moacir Carvalho Jr e Ademir Vialta

Diretores da Omegatech Automação Industrial

Alberto Shintaku

Diretor da SHT Processo e Consultoria

Homero Tadeu de Carvalho Leite Diretor da ProAmb Ambiental

Helgo Paul Hermann Ackermann Diretor da Iprosucar Consultoria

Editora WDS Ltda e Editora VRDS Brasil Ltda: Rua Jerônimo Panazollo, 350 - 14096-430, Ribeirão Preto, SP, Brasil - Pabx: +55 16 3965-4600 - e-Mail Geral: Opinioes@RevistaOpinioes.com.br n Diretor Geral de Operações e Editor Chefe: William Domingues de Souza - 16 3965-4660 - WDS@RevistaOpinioes.com.br nCoordenadora Nacional de Marketing: Valdirene Ribeiro Souza - Fone: 16 3965-4606 - VRDS@RevistaOpinioes.com.br nVendas: Lilian Restino - 16 3965-4696 - LR@RevistaOpinioes.com.br • Priscila Boniceli de Souza Rolo - Fone: 16 99132-9231 - boniceli@globo.com nJornalista Responsável: William Domingues de Souza - MTb35088 - jornalismo@RevistaOpinioes.com.br nProjetos Futuros: Julia Boniceli Rolo - 2604-2006 - JuliaBR@RevistaOpinioes.com.br nProjetos Avançados: Luisa Boniceli Rolo - 2304-2012 - LuisaBR@RevistaOpinioes.com.br nConsultoria Juridica: Priscilla Araujo Rocha nCorrespondente na Europa (Augsburg Alemanha): Sonia Liepold-Mai Fone: +49 821 48-7507 - sl-mai@T-online.de nExpedição: Donizete Souza Mendonça - DSM@RevistaOpinioes.com.br nCopydesk: Roseli Aparecida de Sousa - RAS@RevistaOpinioes.com.br nEdição Fotográfica: Priscila Boniceli de Souza Rolo - Fone: 16 99132-9231 - boniceli@globo.com nTratamento das Imagens: Luis Carlos Rodrigues, Careca - LuisCar.rodrigues@gmail.com - 16 98821-3220 n Finalização: Douglas José de Almeira nArtigos: Os artigos refletem individualmente as opiniões pessoais sob a responsabilidade de seus próprios autores nFoto da Capa: Tadeu Fessel Fotografias - 11 3262-2360 - 11 95606-9777 - tadeu.fessel@gmail.com nFoto do Índice: Tadeu Fessel Fotografias - 11 3262-2360 - 11 95606-9777 - tadeu.fessel@gmail.com nFotos das Ilustrações: Paulo Alfafin Fotografia - 19 3422-2502 - 19 98111-8887- paulo@pauloaltafin.com.br • Ary Diesendruck Photografer - 11 3814-4644 - 11 99604-5244 - ad@arydiesendruck.com.br • Tadeu Fessel Fotografias - 11 3262-2360 - 11 95606-9777 - tadeu.fessel@gmail.com • Acervo Revista Opiniões e dos específicos articulistas nFotos dos Articulistas: Acervo Pessoal dos Articulistas e de seus fotógrafos pessoais ou corporativos nVeiculação Comprovada: Através da apresentação dos documentos fiscais e comprovantes de pagamento dos serviços de Gráfica e de Postagem dos Correios nTiragem Revista Impressa: 5.000 exemplares nExpedição Revista eletrônica: 23.400 e-mails cadastrados - Cadastre-se no Site da Revista Opiniões e receba diretamente em seu computador a edição eletrônica, imagemn fiel da revista impressa nPortal: Estão disponíveis em nosso Site todos os artigos, de todos os articulistas, de todas as edições, de todas as divisões das publicações da Editora WDS, desde os seus respectivos lançamentos nAuditoria de Veiculação e de Sistemas de controle: Liberada aos anunciantes a qualquer hora ou dia, sem prévio aviso nHome-Page: www.RevistaOpinioes.com.br

South Asia Operation:

n

Opinions Magazine-India: Specific publication on agricultural, industrial and strategic issues of Indian regional market. Editorial language: English. Advertising language: English and Hindi n Business Researcher: Marcelo Gonçalez - +91 9559 001 773 - MG@RevistaOpinioes.com.br nMarketing Researcher: Eliete Aparecida Alves Goncalez - +91 9580 824 411 - EG@RevistaOpinioes.com.br n Chief Editor Assistant: Gabrielle Gonçalez - +91 9580 824 411 - GG@RevistaOpinioes.com.br nBusiness Journalist: Andréa Lage de Oliveira- +977 981 8816 164 - ALO@RevistaOpinioes.com.br

Conselho Editorial da Revista Opiniões: ISSN - International Standard Serial Number: 2177-6504 Divisão Florestal: • Amantino Ramos de Freitas • Antonio Paulo Mendes Galvão • Celso Edmundo Bochetti Foelkel • Edimar de Melo Cardoso • João Fernando Borges • Joésio Deoclécio Pierin Siqueira • Jorge Roberto Malinovski • Luiz Ernesto George Barrichelo • Maria José Brito Zakia • Mario Sant'Anna Junior • Mauro Valdir Schumacher • Moacir José Sales Medrado • Nairam Félix de Barros • Nelson Barboza Leite • Roosevelt de Paula Almado • Rubens Cristiano Damas Garlipp • Sebastião Renato Valverde • Walter de Paula Lima Divisão Sucroenergética: • Carlos Eduardo Cavalcanti • Eduardo Pereira de Carvalho • Evaristo Eduardo de Miranda • Jaime Finguerut • Jairo Menesis Balbo • José Geraldo Eugênio de França • Manoel Vicente Fernandes Bertone • Marcos Guimarães Andrade Landell • Marcos Silveira Bernardes • Nilson Zaramella Boeta • Paulo Adalberto Zanetti • Pedro Robério de Melo Nogueira • Plinio Mário Nastari • Raffaella Rossetto • Tadeu Luiz Colucci de Andrade • Xico Graziano

editorial de abertura

o que é moderno hoje

na área industrial do setor sucroenergético ?

O setor sucroalcooleiro enfrenta uma das maiores crises de sua história. Endividamento, aumento do custo de produção, perda da competitividade e problemas climáticos afetam o setor do agronegócio. Desde 2007, várias usinas fecharam, perdendo-se mais de 60 mil empregos.

Para reverter esse cenário, é necessário retomar o crescimento, fazer diferente e investir em tecnologia e em novas técnicas de produção industrial. O cenário atual está voltado para o mix alcooleiro, o açúcar, atualmente, não está remunerando a indústria pelos seus preços baixos no mercado internacional, e as indústrias estão encontrando a melhor saída pelo etanol; dessa forma, o mix de produção está superior a 60%, e, com pequenos investimentos, podemos produzir mais, buscando maior produtividade da fermentação e destilação. É nesse contexto que precisamos investir em levedura personalizada, trabalhar com altos teores de álcool no vinho, reduzir o consumo de vapor nos aparelhos de destilação e investir em tecnologia.

Dentre as tecnologias e boas práticas, pessoas estão nesse contexto porque são as que vão fazer tudo isso acontecer, por isso devemos investir em suas qualificações e desenvolvimento, permitindo um processo de meritocracia cada vez mais eficiente.

LEVEDURA PERSONALIZADA: Em tempos de transformação, encontrar seu diferencial no mercado é essencial para obter destaque e se manter fortalecido. Um fator importante, e de grande peso, são as leveduras personalizadas, que, devido a anos de pesquisas, chegaram a variedades cada vez mais eficientes e integradas ao processo.

Para melhorar o desempenho na produção de etanol e diminuir os custos de produção, é necessário realizar pesquisas para selecionar uma linhagem de levedura nativa com alto desempenho. Essas leveduras são selecionadas entre as que aparecem na fermentação e por isso estão mais adaptadas ao processo da unidade, apresentando maior persistência e redução das perdas causadas por contaminações bacterianas quando comparadas com outras leveduras.

6

17 ºGL FERMENTAÇÃO: Uma das alternativas é trabalhar com alto teor de álcool na fermentação, na faixa de 15%-17% em volume.

Para viabilizar isso, é necessário que a levedura suporte temperatura acima de 38 ºC ou que a temperatura da fermentação esteja na faixa de 32 ºC. Para controlar a temperatura da fermentação, é necessário que a temperatura da água esteja abaixo de 24 ºC. Com essas temperaturas, é possível trabalhar com 17% ºGL sem perdas de eficiência e viabilidade. Fermentação com 17% de álcool em volume produz muito menos vinhaça, reduzindo também os custos de distribuição de vinhaça na lavoura.

APARELHO DE DESTILAÇÃO A VÁCUO: Trabalhar com aparelhos de destilação mais econômicos em vapor. Isso é possível adotando-se aparelhos que trabalham em destilação sob vácuo, ou seja, os vapores alcoólicos de uma coluna são usados para aquecer outra coluna operando em vácuo. Embora sejam equipamentos de custo mais elevado, é possível economizar energia. O consumo de vapor para produzir álcool hidratado em um aparelho convencional com vinho de 9% ºGL, de 2,2 a 2,4 t/m3, passa para 1,2 a 1,4 t/m3 em um aparelho a vácuo.

INDÚSTRIA 4.0: É perceptível que estamos entrando em uma nova era, um momento de transição em que as empresas precisam perceber e receber a mudança direta de paradigma, seja qual for o setor em que atua. Essa era é a chamada Indústria 4.0, que veio para revolucionar o mercado trazendo inovação e tecnologia, mudando a forma de relacionamento e consumo, processos cada vez mais inteligentes, onde tudo torna-se mais eficiente, mais autônomo e muito mais personalizado.

O que também precisamos entender é que não se limita a uma evolução tecnológica: é uma mudança de cenário econômico, uma mudança de estratégia, de posicionamento e de comportamento do mindset, e, para isso, são utilizadas diversas formas de tecnologia e inteligência artificial como suporte para essa demanda.

Em nosso cenário, podemos aplicar os conceitos da Indústria e utilizar o termo Usina 4.0, que é a criação de um ambiente onde toda a cadeia de valor, sendo pessoas, informações e equipamentos, esteja conectada. A usina estará vinculada a um ambiente de informações ágeis e dinâmicas, contemplando melhorias para diversos processos. Por exemplo: informações meteorológicas são imprescindíveis para o trabalho de campo, e, quanto mais rico de informação, e mais personalizado ao processo, melhor será a tomada de decisão sobre colheita e produção. A conexão do estoque de insumos, ao ter observado seu consumo em tempo real e operação com os fornecedores de produtos

Opiniões e serviços, permite a entrega e a análise do processo no tempo em que ocorre, eliminando desperdícios de qualquer espécie. O intuito é ter um processo produtivo conectado para diminuir impactos negativos, contribuir para o aumento de produtividade e, além da entrega dos resultados, superar o grande desafio que é garantir a segurança da operação.

Para assegurar essa integração, serão necessários novos recursos tecnológicos, que permitirão criar esse vínculo entre todos os instrumentos e equipamentos na planta industrial; e, no setor agrícola, contaremos com máquinas e equipamentos conectados ao GPS trocando informações com a indústria em tempo real, e isso será permitido através da Internet da Coisas (IoT), a maioria com redes sem fio (wireless), onde todo o processo produtivo será simulado através de cenários, tanto de mercado, quanto de consumo, fazendo a usina produzir de forma personalizada e com maior controle, pois o banco de dados (Big Data) receberá todas as informações da cadeia produtiva e suas variáveis, tanto interna, dos equipamentos e das pessoas, quanto externamente, dos fornecedores, dos governos, do clima, do mercado, entregando informações concretas e objetivas para que os líderes tenham mais segurança para as tomadas de decisões e, assim, se obtenha maior aproveitamento.

Essa nova era convida as usinas a saírem da zona de conforto e a deixarem para trás tudo com que já se estava acostumado, dando espaço para uma produção mais ágil, uma liderança mais eficiente e um maior aproveitamento do potencial dos nossos ativos.

PESSOAS E GESTÃO NO CENTRO DESSA TRANSFORMAÇÃO: O olhar para o futuro passa, sem dúvida nenhuma, pela mudança na forma como as empresas tratam o seu ativo principal, as pessoas. Toda essa revolução digital com impacto O olhar para o futuro passa, sem dúvida nenhuma, pela mudança na forma como as empresas tratam o seu ativo principal, as pessoas. "

Luiz Paulo Sant’Anna

Coordenador do Comitê de Gestão Industrial da UDOP

nas relações humanas, as novas conformações das famílias, a nova realidade demográfica, o olhar para a inclusão e a diversidade exigem que as empresas formatem novas estratégias para extrair o melhor das pessoas.

Reduzir turnover, criar um ambiente de aprendizado contínuo, incentivar a meritocracia, intensificar a formação de cultura organizacional forte, atrair e manter os grandes talentos, formar novos líderes tem se tornado o desafio dos RHs, e, no setor sucroenergético, essa realidade se mostra ainda mais intensa.

Algumas companhias saem na frente nesse universo inovador, criando programas de excelência e qualidade, de incentivo à meritocracia, com medição de desempenho, universidades corporativas com módulos destinados desde início da formação de lideranças até a lapidação de lideranças intermediárias, com vistas a capacitar novos gerentes e diretores. Comportamentos como proatividade, resiliência, engajamento, assunção de responsabilidade, visão sistêmica e profissionalismo são incentivados e valorizados.

Esses passos têm efetivamente resultado em maior atração de talentos, melhoria no clima organizacional, ambiente de confiança para inovação e com efeito colateral nos resultados efetivos muito acima da média. O futuro chega mais cedo ou mais tarde, e os que estão ajudando a construí-lo demonstram maior capacidade de serem os vencedores desse jogo. n

produtores

Opiniões

a modernidade

na prática

A área industrial do setor sucroenergético sofreu transformações contínuas ao longo dos últimos anos. Tais transformações foram puxadas pelo crescimento do volume de cana-de-açúcar processado, pela necessidade de ascender a produtividade e a eficiência ao seu máximo potencial e pela indispensável garantia da confiabilidade operacional.

Considerando todo o trabalho desenvolvido nos canaviais para alcançar a máxima produtividade de açúcar por hectare, não podemos permitir ou consentir quaisquer perdas no processamento da cana na unidade industrial.

Em qualquer processo industrial, a confiabilidade e, consequentemente, a estabilidade operacional, é a base para certificarmos produtividade e eficiência maximizadas.

Portanto assegurá-las é um ponto-chave para todo gestor.

O investimento em uma planta industrial é muito elevado. Dessa forma, é imprescindível que esteja claro a todos o quão fundamental para o sucesso do negócio é extrair resultados superiores dos ativos, traduzidos em continuidade operacional, alta eficiência e operação máxima da capacidade de processamento pelo maior tempo possível.

Ser moderno é focar em fazer cada vez melhor com os recursos e ferramentas disponíveis, ou, como chamamos internamente, um conceito de Indústria 4.0 expandido. "

Fernando

Celso Luiz Tavares Ferreira Cerradinho Bionergia Vice-presidente de Operações e Engenharia da Atvos

8

O primeiro passo nesse contexto é assegurar que tenhamos um fornecimento confiável de utilidades (vapor, água, energia elétrica, ar...), pois nenhuma planta opera de forma estável sem essa base, dado que a falta de qualquer um desses insumos paralisará a operação. Nesse sentido, as unidades que possuem a sua própria geração de energia obtêm vantagem, tanto em termos de lucratividade, pela exportação do excedente, como de confiabilidade, por não depender de fontes externas de fornecimento. Na Atvos, todas as unidades agroindustriais produzem energia elétrica limpa a partir da biomassa da cana-de-açúcar.

produtores Toda a energia gerada supre a demanda das unidades, e o excedente é exportado para o Sistema Integrado Nacional (SIN). Tal volume atende aos contratos firmados com comercializadoras e distribuidoras que atuam nos mercados livres e cativos de compra e venda de energia elétrica.

O passo seguinte é assegurar a alta eficiência das áreas-chave de processo, extração e fermentação/destilação, por exemplo, através de um programa robusto de manutenção preventiva e preditiva, como da definição e do controle de parâmetros operacionais e da formação contínua das equipes (operação e manutenção) para que tenham o domínio sistêmico e o conhecimento técnico e operacional e, assim, tomem as decisões corretas para maximizar o resultado entregue.

Deve ser claro para todos que processar cana-de-açúcar de forma moderna significa não apenas quantidade, mas também qualidade, ou seja, respeitando e buscando a maximização da eficiência de recuperação de açúcar e de queima de biomassa ao longo do processo. Nesse cenário, a adoção das camisas de alta drenagem tem mostrado atratividade, em termos de aumento de recuperação de açúcar e de redução da umidade do bagaço da cana.

Para que isso aconteça, deve-se implementar um trabalho de acompanhamento e atuação sobre os indicadores-chave, como a eficiência industrial, as paradas e/ou as reduções do ritmo de processamento da cana, focado no conceito de redução de perdas.

Com esse objetivo, implementamos, em nossas unidades, a ferramenta chamada MES (Manufacturing Execution System), disponibilizando a produtividade industrial on-line, a computação automática das paradas de equipamentos, o fechamento automático dos dados de processo e o robustecimento da gestão de conformidade como um todo. Uma vez estabelecido este tripé formado por confiabilidade, equipe capacitada e com o grau correto de senioridade, além do engajamento e domínio do processo produtivo, temos uma rotina de estabilidade e de disciplina operacional que estabelece um ciclo virtuoso de progresso e melhoria contínua consistente.

Estabelecido esse cenário, associado à evolução e ao barateamento dos investimentos em tecnologia da informação, podemos implementar as ferramentas de Big Data, inteligência artificial e controle avançado de processos, justamente para mapear os momentos de melhor performance de cada etapa do processo e da unidade como um todo, definir e implementar sistemas que maximizem esses períodos e, consequentemente, o resultado entregue pela unidade.

Assim, implementamos um simulador on-line,

10

Opiniões que usa os dados de processos disponibilizados automaticamente para a geração dos set points para as malhas de controle, buscando as condições ótimas operacionais em tempo real e, consequentemente, maximizando performance e rentabilidade dos ativos.

Paralelamente, conseguimos uma visão integrada de todo o processo industrial, disponibilizando, em tempo real, os diversos fluxos de massa e de energia das unidades, atualizando, na mesma velocidade, os balanços de massa e de energia e, consequentemente, identificando eventuais desvios de performance e/ou de rendimentos de equipamentos, tornando muito mais efetiva a assertividade das decisões e das ações.

Essa, resumidamente, é a estratégia que foi estabelecida dentro da Atvos, onde, atualmente, 50% das nossas usinas têm sistemas de inteligência artificial e/ou de controle avançado implementados, com a visão de alcançar 100% das unidades até 2022.

Como resultado dessa filosofia de trabalho, conseguimos capturar, nos últimos 2 anos, R$ 8 milhões de reais e projetamos um ganho adicional de mais R$ 35 milhões, até 2022, com as iniciativas anteriormente citadas.

Paralelamente, as unidades de alta performance, além de maximização dos rendimentos, da taxa de ocupação e da confiabilidade, são organizadas, não têm acidentes, pessoais e/ou de processo, e possuem equipes de conhecimento que foram preparadas para toda a evolução tecnológica e para a tomada de decisão com uma disponibilidade muito maior de informação.

Resumindo, precisamos, no setor sucroenergético, assegurar que conceitos e práticas básicas e consagradas, como confiabilidade e estabilidade operacional, equipes de conhecimento, disciplina operacional e rotina dominada, estejam compreendidos, estabelecidos e praticados, complementados pelas oportunidades abertas pelo desenvolvimento tecnológico e pela consequente disponibilidade de informação para a tomada de decisão muito mais assertiva e qualificada.

A partir dessa combinação, conseguimos que os ativos industriais operem com o máximo do tempo a capacidade nominal e com a máxima eficiência e construímos um ciclo virtuoso de produtividade, competitividade e, consequentemente, maximização dos resultados.

Ser moderno é isso, focar em fazer cada vez melhor com os recursos e ferramentas disponíveis, ou, como chamamos internamente, um conceito de Indústria 4.0 expandido, usando os avanços da tecnologia da informação, mas sem perder o foco nas boas práticas básicas de gestão e de confiabilidade e na formação das pessoas e das equipes. n

PARA O SEU NEGÓCIO IR MAIS LONGE, CONTE COM A GENTE SEMPRE POR PERTO. Com a SEW-EURODRIVE BRASIL, você conta com um alto padrão de qualidade em todas as etapas da sua produção. Do projeto à manutenção, passando pela escolha dos acionamentos, instalação e monitoramento, treinamento técnico e muito mais. São 17 filiais regionais de vendas e serviços à sua disposição por todo o país, além de atendimento especializado 24 horas, 7 dias por semana.

www.sew-eurodrive.com.br 0800 770 0496

produtores

Opiniões

a quarta revolução industrial

já começou

A quarta onda da evolução da indústria é muito mais do que simplesmente atualizar tecnologias ou substituir equipamentos obsoletos, a verdadeira revolução está em como utilizar o conhecimento, a comunicação e os dados gerados nos processos industriais como uma alternativa mais consistente para aumentar a eficiência operacional, potencializar os rendimentos e entender melhor o cliente.

Entretanto ainda são poucas as empresas que utilizam essa tecnologia como uma grande aliada para aprimoramento dos seus negócios.

A quarta onda da evolução da indústria é muito mais do que simplesmente atualizar tecnologias ou substituir equipamentos obsoletos, a verdadeira revolução está em como utilizar o conhecimento, a comunicação e os dados gerados nos processos industriais "

Juliano Augusto de Oliveira

Diretor Industrial Corporativo da Raízen

Um estudo divulgado pela CNI - Confederação Nacional da Indústria, em fevereiro deste ano, mostrou que apenas 1,6% das indústrias estão utilizando processos inteligentes e análises de dados.

O levantamento apontou também que a utilização dessas novas tecnologias pode trazer uma redução nos custos operacionais de até R$ 73 bilhões por ano, em economia gerada pelo aumento de eficiência, redução dos custos de manutenção e consumo de energia.

12

Para que essa nova Revolução Industrial se torne realidade para a maioria das indústrias, sobretudo no setor sucroenergético, é necessário que barreiras sejam superadas, principalmente com relação à conexão das redes de Tecnologia de Automação (TA) com a Tecnologia da Informação (TI).

Nesse contexto, é necessário que essa jornada esteja fundamentada em pilares estratégicos e operacionais, os quais, juntos, contribuem para uma maior eficiência, por meio do aprimoramento dos “5 Cs” dessa nova revolução: Conhecimento, Compartilhamento, Customização, Conexão e Cloud.

Mais inovação, mais produtividade, mais resultado no controle de espuma.

Para solucionar os desafios de produtividade da indústria sucroalcooleira, desenvolvemos tecnologias que potencializam a eficiência e a rentabilidade nas usinas.

Conheça as soluções

FLUENT-CANE™

da Dow que aumentam

Tecnologia referência por mais de 30 anos

a produtividade

controle de espuma em processos

e a inovação na indústria

combatendo a espuma existente.

sucroalcooleira do Brasil.

POWERCANE™

no mercado sucroalcooleiro para fermentativos, prevenindo e

Tecnologia otimizada, recomendada para condições extremas no processo de fermentação com ação imediata, permitindo maior liberdade na escolha de leveduras e maior eficiência no uso de antiespumantes.

A evolução para um controle de espuma ainda mais robusto.

produtores O primeiro pilar está relacionado à adoção da gestão do conhecimento, a documentos, a banco de dados, à padronização, a benchmarking e à disponibilidade para uso comum.

Por meio de ferramentas digitais como e-learning, realidade virtual e simulações de processo, é possível otimizar o treinamento dos profissionais, diminuindo os erros e melhorando a produtividade.

O segundo pilar envolve a utilização de sistemas que permitem a interconexão e a otimização de toda a cadeia produtiva ao adotar a inteligência analítica aos dados da indústria. Diversas soluções têm surgido nos últimos anos no mercado e ganhado notoriedade na indústria e também podem ser aplicadas ao setor sucroenergético.

Uma iniciativa recente na Raízen foi o Laboratório do Futuro. Sabemos que um dos principais fatores que determinam a qualidade da cana-de-açúcar é o seu teor de sacarose (açúcar) – quanto mais elevados os teores, melhor é a cana – e, com intenção de agilizar a medição, dar maior confiabilidade aos dados, a empresa inaugurou um sistema automatizado que analisa, em uma média de 5 minutos, a cana-de-açúcar assim que ela chega à unidade processadora, algo que, antes, era feito de forma manual e levava em torno de 45 minutos a uma hora.

A avaliação do material coletado é feita por um equipamento que utiliza a tecnologia de Infravermelho Próximo (em inglês: Near InfraRed – NIR), capaz de fazer a análise simultânea de vários parâmetros, como as ligações químicas das substâncias que compõem uma amostra. Com a tecnologia, a frequência da amostragem é aumentada, bem como a precisão analítica.

Um outro exemplo é a adoção de tecnologias, para coleta, análise e otimização de variáveis de processo em nossos sistemas de cogeração de energia, visando ao melhor balanço energético e, consequentemente, ao aumento na eficiência e na produtividade das cogerações, por apontar com exatidão o parâmetro mais adequado para aquela situação momentânea de processo.

Para elevar de fato o setor sucroenergético a outro patamar, é necessário que haja também uma integração de todos os sistemas existentes dentro de uma unidade produtora, onde as redes integradas de Tecnologia de Automação com a Tecnologia da Informação permitam a utilização associada de algoritmos, que possibilitem calcular as interações entre as máquinas e outras variáveis e ajudam a tomar decisões mais precisas.

Em razão dos ganhos dessa associação, diversas startups no mercado, localizadas principalmente em Piracicaba-SP – região conhecida como Agritech Valley, o Vale do Agronegócio brasileiro

14

Opiniões (em referência ao Vale do Silício, nos Estados Unidos), têm trabalhado em projetos que visam testar os possíveis ganhos nas usinas e auxiliá-las na tomada de decisões. Em um futuro muito próximo, essas startups auxiliarão as grandes indústrias a solucionarem seus problemas. Porém a inovação só será possível com investimentos na infraestrutura tecnológica das redes.

Além das barreiras físicas, existem também as fronteiras energéticas que precisam ser – e que estão sendo – superadas por meio de investimentos feitos no setor; esse esforço também compõe a sequência de pilares estratégicos necessários para irmos além.

O momento atual do setor estimula a necessidade de se pensar em novas maneiras de produzir energia, majoritariamente limpa e renovável – seja por biomassa ou solar.

O objetivo do setor é pensar em soluções energéticas que possam otimizar ganhos, possibilitando um crescimento mais sustentável como forma de introduzir a nova Revolução Industrial no campo.

O setor sucroenergético, hoje, já é marcado por ser um grande produtor de energia limpa e sustentável, por meio da biomassa, oriunda da produção de açúcar e etanol. Esse potencial, inclusive, tem possibilidade de aumentar diante de novas políticas governamentais, como o RenovaBio, e projetos inovadores de grandes companhias do setor.

Por último, investimentos em biotecnologia também contribuirão para potencializar e aperfeiçoar, significativamente, ganhos em produtividade.

Dessa forma, é possível fazer a combinação entre engenharia genética, biologia celular e ciência da computação. Já são realizados testes com levedura “engenheirada”, ou seja, leveduras modificadas, que vêm melhorando o processo de fermentação.

Pelos resultados preliminares, é possível atingir ganhos significativos na produção e potencializar a operação industrial.

A aplicação conjunta de todos esses aspectos, somados à utilização de Big Data e a consequente utilização assertiva desses dados, pode ajudar a solucionar problemas industriais e, tão importante quanto, construir um caminho contínuo de evolução do negócio. A informação ajudará na tomada da decisão e será fundamental para a sobrevivência das companhias nesta segunda década do milênio.

O setor, com essa constante modernização, tem um potencial de crescimento muito grande e pode colocar o Brasil como um dos grandes exportadores, não só de commodities, mas também de tecnologia agrícola de ponta. E a indústria sucroenergética poderá ser, e muito em breve, uma das grandes impulsionadoras desse movimento. n

cientistas e especialistas

o que é moderno hoje?

Avanços tecnológicos e pesquisas de ponta tiveram forte impacto no setor sucroalcooleiro nos últimos 40 anos, o que levou a eficiência da indústria a novos patamares. Nos anos 1990, a aplicação da técnica de cariotipagem e, posteriormente, do DNA mitocondrial foram marcos importantes na seleção de leveduras para conhecer a fermentação e direcionar processos. Esses avanços na genética e no melhoramento de leveduras seguem em ritmo acelerado, mas a modernização não se limita à dorna. Todas as etapas da agrícola e da indústria estão entrando na era da inteligência artificial e dos processos automatizados.

Inteligência artificial: A indústria sucroenergética, assim como todo o mundo corporativo, não está alheia a essas transformações. Apesar do bom nível de automação, as usinas carecem de aplicações tecnológicas da Indústria 4.0 (computação em nuvem, Big Data, sistemas integrados e simulações). Uma pesquisa realizada com trinta usinas revelou que 46% delas não têm sequer integração entre as redes de automação e as de tecnologia da informação, TI.

A falta de integração entre o chão de fábrica e a gestão corporativa aumenta o trabalho manual de engenheiros e atrasa a análise de dados, culminando no problema da gestão reativa e perdas financeiras.

A análise de dados do setor sucroenergético não é um assunto novo, mas os recursos disponíveis atualmente, a velocidade no processamento, as formas de armazenamento e os sistemas cognitivos de inteligência artificial aumentaram a capacidade de evitar erros de forma gigantesca.

Um problema industrial, que antes um especialista levava mais de seis horas para resolver, um sistema baseado em inteligência artificial pode solucionar em 0,14 segundos. A inteligência artificial na usina não se limita apenas a monitorar processos em tempo real e a identificar desvios, mas também permite a colaboração entre a gestão, a operação da usina, a agrícola, as consultorias e os demais atores envolvidos.

Um conjunto de regras, equações e algoritmos elaborados por um banco de dados auditado permite: • Monitorar processos em tempo real; • Identificar as variáveis que mais afetam performance; • Obter o melhor arranjo de condução do processo; • Prever resultados.

Automação industrial: Na década de 1980, houve uma expansão dos processos automatizados nas usinas. Nas destilarias anexas, essas tecnologias da época davam conta do recado. Já nas autônomas, a oscilação constante do processo, em razão da disponibilização de matéria-prima, prejudicava a automação básica existente, causando, assim, uma redução significativa da eficiência do processo fermentativo. A solução foi migrar os sistemas básicos de automação para uma estrutura mais elaborada, baseada em teorias de controle ótimo.

Um problema industrial, que antes um especialista levava mais de seis horas para resolver, um sistema baseado em inteligência artificial pode solucionar em 0,14 segundos. "

Henrique Berbert de Amorim Neto Presidente da Fermentec Coautores: Fernando Henrique C. Giometti, Claudemir D. Bernardino, Bruno Sattolo, João Vicente Gaya, Paulo Roberto C. Vilella, Guilherme M. Ferreira, Antonio Rogério P. César, Silene C. de Lima Paulillo, Mário Lúcio Lopes, Crisla S. Souza, Juliana Servidoni e Marcel S. Lorenzi

Opiniões Migrar sistemas de controle básico para controle ótimo é uma tarefa árdua, que depende de sistemas de informação e de processos de fabricação bem fundamentados.

As teorias de controle clássico utilizadas regularmente nos processos, mesmo quando bem ajustadas, apresentam problemas de adaptação à transitoriedade do regime, quando alterado o set point ou quando uma oscilação é imposta ao processo.

Os fenômenos fermentativos são multivariáveis, as teorias clássicas não. Aliado a isso, um operador humano com treinamento suficiente consegue ajustar o processo melhor que um controle clássico.

Assim sendo, um novo enfoque na teoria de processos complexos industriais baseado em inteligência artificial, através da simulação do comportamento humano no controle de processo, surge como uma alternativa de controle e modelagem de processos.

Processos fermentativos de alta performance necessitam de uma especial atenção quanto à condução da alimentação de mosto, devido a vários fatores limitantes, como a variação da vazão e as perdas de carga na linha (tubulação, conexões, curvas, válvulas e instrumentos), diferenciando a vazão de mosto em cada um dos fermentadores sendo alimentados, ou, no caso, de fermentações contínuas, a sua taxa de conversão.

Tais variações no processo afetam de maneira considerável o rendimento fermentativo (formação de glicerol e biomassa), já que, no processo em batelada alimentada, o levedo tratado é alocado antes do início da alimentação, impedindo ajustes durante o processo em caso de variações na vazão.

Utilizando os conceitos referidos anteriormente, é possível implantar um sistema de controle adequado à operação da planta industrial, levando em conta o uso otimizado dos equipamentos existentes, as características de entrada da matéria-prima, as leveduras e o teor alcoólico desejado, baseado no que é chamado de diagrama de ocupação clássico.

GANHO INICIANDO A SAFRA COM LEVEDURA SELECIONADA REND. GERAL DESTILARIA

MAIO

JUNHO

2017/2018

80,58

85,96

2018/2019

85,50

87,60

4,92

1,64

DIFERENÇA 3

15.000 m /mês

3

738 m

246 m3

TOTAL

984m3

Fazendo as contas, é possível chegar aos resultados financeiros: 984 m3 x R$ 1.850,00* = R$ 1.820.400,00 Fonte: CEPEA/ESALQ-SP (15 a 19/07/2019) – anidro

O diagrama de ocupação clássico funciona quando há um controle adequado dos parâmetros de entrada do sistema fermentativo, ou seja, a vazão de alimentação deve ser constante e o controle de brix deve ser bem implementado. Para uma vazão constante, é necessária uma estabilidade do caldo que vai para a fermentação, o que nem sempre acontece. Para isso, uma solução é a utilização de um tanque de caldo quente. Apresentando essa estabilidade, é possível implementar um controle individual da vazão dos fermentadores, baseado no modelo matemático da levedura.

Isso ocorre sem a utilização de medidores de vazão individuais (por fermentador), pois a instalação deles em cada um dos fermentadores elevaria muito o custo, tornando menos viável a aplicação da tecnologia. Para isso, é utilizado o conceito de soft sensors, em que o sensor de nível pode ser utilizado para estimar a vazão de entrada de mosto no processo.

Esse método é aplicado para controle de processo, não sendo indicado para medição de rendimento. A aplicação desse tipo de controle ao processo de enchimento promove uma melhor distribuição do açúcar no tempo, aumentando o rendimento, com otimização da produção de álcool e redução do excesso de multiplicação de levedura.

Levedura - a protagonista da fermentação: Iniciar a safra com leveduras selecionadas e utilizar as quantidades de fermento adequadas é o estado da arte na fermentação. Confira um case sobre os benefícios para a fermentação com essa aplicação.

Realizamos um levantamento sobre a permanência das leveduras selecionadas utilizando dados de dez safras (2009 a 2018) em 132 usinas. As usinas foram divididas em três classes: Classe A: leveduras selecionadas ficam pelo menos até cinco meses com dominância maior ou igual a 90%; Classe B: selecionadas ficam até cinco meses com dominância menor que 90% e maior que 20%; Classe C: selecionadas ficam com dominância menor ou igual a 20% até três ou quatro meses.

Resultados: As usinas que ficaram na classe A foram as que usaram, em média, 1.095 kg de leveduras selecionadas para iniciar a safra. As da classe B usaram, em média, 722 kg de leveduras selecionadas. Já as da classe C usaram, em média, 475 kg de leveduras selecionadas. Portanto a quantidade de levedura que se utiliza para iniciar a safra interfere na permanência dessas leveduras.

Case Mudança de hábito: Uma usina passou a usar levedura selecionada a partir da safra 2018/2019, adquirindo 2.040 kg. Em um mês de operação com essa levedura, a usina produziu quase 1.000 m3 de etanol a mais que na safra anterior, sem levedura selecionada. Ou seja, o investimento em levedura selecionada não chegou a 10% em relação ao incremento em produção de etanol. n

17

cientistas e especialistas

Opiniões

à primeira vista,

não parecemos uma indústria moderna

Uma primeira vista na usina atual, em que pese o seu enorme tamanho e impressionante número de equipamentos e conexões, bem como os ruídos e diferentes temperaturas, cheiros e aspectos dos armazenamentos que encontramos, não parece uma indústria moderna.

De fato, ao observar os processos principais, tais como a extração do caldo pelas moendas e a conversão do açúcar em etanol, a fermentação, conseguimos ver nos seus fundamentos algo muito antigo. As moendas são descendentes diretas dos moinhos medievais, originalmente movimentados por água, vento, mão de obra humana ou esforço de animais. A fermentação, por sua vez, descende da fabricação de vinho e cerveja em potes, de que a própria fonte do carboidrato, amido ou açúcar trazia o seu agente da conversão em etanol e CO2. É evidente que a usina atual, embora carregue essa herança muito antiga, quase nada tem a ver com os trapiches, e, embora os fundamentos fossem os mesmos, a operação atual e, em consequência, os seus equipamentos de processo evoluíram muito.

Muito embora, hoje, vejamos mais o antigo do que o moderno, há sinais da transformação radical que pode vir. "

Jaime Finguerut Engenheiro Químico do ITC Instituto de Tecnologia Canavieira

18

A usina atual tem processamento contínuo, o que significa a interligação e a sintonia de diversas fabricas dentro da usina, significando também um enorme esforço de manutenção preventiva e corretiva para manter essa operação contínua enquanto dure a safra de cana. A usina atual é também muito robusta, significando que ela é capaz de absorver, sem grandes variações de eficiência, quantidades e qualidades diferentes de cana, bem como uma faixa bem ampla de produtos (mix de produção), características necessárias de um processamento agroindustrial, muito diferente de uma indústria de processo normal, como os engenheiros e técnicos aprendem na escola, que a matéria-prima tem uma especificação rígida e, se a matéria-prima não se enquadra, é simplesmente recusada.

cientistas e especialistas

Opiniões

A usina atual não rejeita matéria-prima e ainda envia todos os seus rejeitos de volta à lavoura, reciclando também toda a água de cana e usando o seu próprio combustível, além de exportar excessos energéticos.

Trata-se de um enorme feito tecnológico e ainda, hoje em dia, num ambiente totalmente privado e competitivo, com foco na captura de mercados bastante imperfeitos, pois os concorrentes ainda contam com muita proteção governamental, com subsídios e formação de preços totalmente artificiais.

Em termos de processamento industrial, as novidades vêm sendo gradualmente implantadas nos últimos 30 anos, tais como limpeza a seco, aumento na capacidade e na eficiência de extração, com preparos e equipamentos (rolos) mais pesados, a eletrificação do acionamento, rolos melhores, inclusive rolos perfurados permitindo aumento de moagem sem prejuízo na umidade do bagaço. O sistema termodinâmico de aproveitamento da energia do bagaço vem sendo aprimorado, também para permitir a cogeração e a exportação de eletricidade, com caldeiras de maior pressão, ciclos mais eficientes para uso do vapor como fonte de calor e para conversão em eletricidade, que, como já citado, é mais eficiente do que a movimentação de máquinas com vapor diretamente.

No outro processo mais importante da usina (por causar metade das perdas), a fermentação, vemos alguns avanços incrementais, com o uso de leveduras mais apropriadas ao ambiente de produção, operação mais efetiva dos sistemas auxiliares, como resfriamento e centrifugação e recuperação de perdas mais óbvias, como as de etanol nos gases da fermentação. Embora ainda não implantadas em escala, há tecnologias de aumento de rendimento fermentativo, seja pelo uso de leveduras engenheiradas (modificadas geneticamente) para produzir, por exemplo, menos glicerol, sem perda de performance, seja pelo condicionamento metabólico com o uso de equipamentos específicos instalados nas dornas, que afetam a população de leveduras de várias formas aumentando o poder redutor do meio, otimizando o rendimento.

Há grande interesse em aumentar o teor alcoólico do vinho gerado, para ganhar nos custos de disposição de vinhaça, otimizar a capacidade dos equipamentos mais caros, como destilação e centrifugação, e ainda reduzir o consumo de vapor na destilação, vapor este que pode ter outros usos. O aumento do teor alcoólico evidentemente pressupõe a existência de matéria-prima (caldo, melaço, xarope) suficientemente concentrada, ou se reduz o uso de água de diluição (do mosto e do pé-de-cuba). O fermento utilizado no processo tem de resistir a esses mais altos teores alcoólicos, sendo crítico que sistemas

auxiliares, como os de resfriamento das dornas, sejam mais efetivos. Também há a necessidade de reduzir estresses desnecessários, como contaminação bacteriana e a deficiência nutricional, bem como prevenir e controlar a floculação.

Finalmente, há uma tendência ainda incipiente de aumentar a recuperação energética da cana.

Pode-se fazer uma biodigestão de todos os resíduos da usina convertendo-se a matéria orgânica biodegradável em biogás, que pode ser eficientemente coletado e usado para gerar mais energia ou pode ser purificado para substituição de parte do diesel usado pela usina.

Como a nova política de descarbonização da mobilidade no Brasil, o RenovaBio, se baseia na substituição dos fósseis pelos renováveis e como os biocombustíveis que emitam menos carbono serão os mais incentivados, é muito provável que as opções de processo que levem a menos emissões ou que fixam mais carbono no solo sejam gradualmente desenvolvidas em escala e adotadas.

Há ainda outras macrotendências que poderão levar as usinas a serem modificadas para atender-lhes. Por exemplo, além da necessidade de mais energia e com menores emissões (etanol + biogás + outros biocombustíveis), a crescente população e o aumento da afluência da classe média também precisarão de mais fontes de proteína. A produção de carne bovina na forma extensiva, como é feita hoje, não atenderá a essas demandas.

A cana-de-açúcar pode também se integrar com a pecuária intensiva, através da produção de rações completas, seja em rodizio com a cana na área de reforma, seja com a produção de proteína microbiana, usando o açúcar como fonte de carbono, inclusive usando os sais e o nitrogênio que a cana já traz e que podem ser aumentados com a fixação microbiana na lavoura e ainda usando a fibra da cana como parte da ração. Os resíduos da produção de proteína animal podem ser compostos com os resíduos da usina e a palha, com a formulação de um condicionador de solo, com aumento substancial da fertilidade, aumentando a quantidade de água e nutrientes à disposição da planta.

Muito embora hoje vejamos mais o antigo do que o moderno, há, conforme mostramos, sinais da transformação radical que pode vir. O RenovaBio e a consolidação já em curso aumentam a capacidade de investimento, bem como a necessidade urgente de redução da exposição à volatilidade dos preços das commodities, com novos negócios e novos parceiros, deverão promover a real usina moderna. Será necessária a identificação de tecnologias prontas para o escalonamento (radar tecnológico), suporte de engenharia e análise de viabilidade técnica e econômica. Pretendemos ser importantes atores nesse processo de transformação. n

20

PRODUZINDO ETANOL DE MILHO COM A TECNOLOGIA STARCHCANE®

Por: Alexandre Godoy

É fato comprovado a realidade do etanol de milho na região Centro-Oeste do Brasil, principalmente por ser a região na qual o milho é o mais barato do mundo, e isso faz todo o sentido. Por outro lado, o potencial dos estados do Sul e Sudeste brasileiro tem sido pouco explorado para o etanol de milho, principalmente em função dos maiores valores que o milho apresenta nestas regiões.

Para que haja viabilidade nestas regiões, faz-se necessário o uso de uma tecnologia diferenciada, com elevada produtividade em etanol, DDGS e também de menor consumo energético global da planta.

Baseado nesta necessidade, a Fermentec juntamente com as empresas parceiras fabricantes de equipamentos (JW, Flottweg e Vettertec), desenvolveram a tecnologia StarchCane®, um “upgrade” sobre as tradicionais tecnologias já existentes e consolidadas no mercado norte americano.

O Brasil possui a melhor tecnologia do mundo em fermentação alcoólica a base de cana de açúcar e por mais de 6 décadas vem obtendo os maiores rendimentos fermentativos, graças a utilização do sistema com reciclo de leveduras (Melle–Boinott), que apresenta fermentações rápidas (8 a 10 h), melhor controle sobre a contaminação bacteriana, melhores performances para as leveduras e eliminando a necessidade de propagação diária das leveduras, dentre outras vantagens. E a Fermentec, tendo participado ativamente desta evolução e também utilizando a expertise adquirida por mais de 30 anos atuando nas destilarias de etanol de milho norte americanas, uniu o que havia de melhor entre os processos cana e milho, originando assim a tecnologia StarchCane®.

Os principais diferenciais do processo StarchCane® em relação aos processos tradicionais são: • Moagem a seco; • O reciclo de leveduras no processo StarchCane® minimiza o uso dos açúcares do mosto para produção de biomassa, garante um DDGS com maior produtividade e maior concentração de proteínas e possibilita a produção de produtos de leveduras, como levedura seca, parede celular e extrato de leveduras, produtos estes de altíssimo valor agregado e com um enorme mercado mundial comprador; • Fermentações de 20 horas, contra 60 - 70 horas no tradicional; • Melhor controle sobre a contaminação bacteriana, com menor acidez do vinho e DDGS, melhorando a performance das leveduras; • Sólidos são removidos antes da destilação, podendo ser utilizadas as mesmas destilarias existentes para vinho de cana, mantendo intactos as proteínas e aminoácidos essenciais no bolo úmido, de grande importância ao produto final (DDGS); • Secador tubular de contato indireto, usando vapor de processo, com recuperação do etanol contido no bolo úmido, reduzindo o consumo energético e garantindo uma coloração mais clara do DDGS final; • Redução no Opex (multiplicação de leveduras e gastos com antimicrobianos).

Todas estas vantagens e benefícios providos pela tecnologia

www.jw.ind.br | (16) 3513-2000

Starchcane®, geram significativos ganhos de produtividade em etanol, em torno de 4 a 5% com relação aos melhores processos tradicionais. Já no DDGS, os ganhos em relação ao convencional ficam em torno de 5% para as destilarias dedicadas ao milho e podem chegar a 18% quando em destilarias integradas aos processos de cana. Estes significativos ganhos de produtividade, tornam viável a produção de etanol de milho nos estados do sul e sudeste do Brasil, tanto para as plantas dedicadas como para as plantas integradas às usinas de cana já existentes.

Consagradas empresas do setor comprovaram que, mesmo com valores entre R$ 38,00 – 40,00 a saca do milho, temos o “break even” do processo, quando utilizado o processo Starchcane®. É importantíssimo salientar que as regiões sul e sudeste são os maiores consumidores do Brasil de DDGS e etanol, proporcionando

ganhos maiores aos produtores de etanol de milho instalados nestas regiões, devido aos maiores preços de venda dos produtos e economia com o frete dos mesmos. Além disso, ambas as regiões possuem ampla disponibilidade de biomassa (bagaço e cavaco de eucalipto) para queima nas caldeiras, tornando ainda mais viável o processo.

Cooperativas e produtores de milho, com a implementação do processo de etanol/DDGS de milho verticalizam a sua produção, diversificam o portfólio de seus produtos e, quando anexas as criações de gado, suínos, aves, peixes, fecham a cadeia produtiva, tornando o “casamento perfeito”.

Finalizando, o etanol de milho possibilita uma enorme oportunidade não só aumentando a rentabilidade das usinas, produzindo etanol de milho e DDGS o ano todo, eliminando o período de ociosidade da entressafra, mas também para os produtores de milho/cooperativas de milho da região sul e sudeste, já que ao industrializarem o milho, estão agregando de 2 a 3 vezes mais valor ao mesmo.

Ressalta-se que milho não compete com a cana, pelo contrário, ele agrega e ajuda em muito as indústrias sucroalcooleiras do sul e sudeste brasileiro.

Sem dúvidas, ele veio para ficar!!!!

cientistas e especialistas

Opiniões

aproveitamento da

biomassa

A capacidade da cana-de-açúcar de produzir e acumular altos níveis de biomassa e de sacarose ao longo de seu desenvolvimento possibilita-lhe ser um destaque como fonte de energia renovável.

Atualmente, o Brasil ocupa posição de vanguarda no uso de energias renováveis. De acordo com o relatório síntese do Balanço Energético Nacional (BEN), o País utilizou fontes renováveis para produzir aproximadamente 45% de toda a energia ofertada em 2018, com uma participação significativa da cana-de-açúcar, dentro das renováveis, superior a 38%. Em comparação, considerando todos os países do planeta, as fontes renováveis respondem por cerca de 14% da oferta total de energia.

Somente na geração de eletricidade, a cana-de-açúcar participou com 8,2% da energia elétrica fornecida no Brasil em 2018.

Fazendo uma breve avaliação da disponibilidade de biomassa na cana, observa-se que, para cada tonelada de colmo colhido em plantas convencionais adultas, se obtém, em média, 125 kg

Espera-se que o RenovaBio, premiando o uso da palha como combustível adicional, juntamente com a introdução de políticas públicas e privadas (leilões específicos, leilões regionais, financiamento e outras) alavanquem o desenvolvimento e o uso sustentável da palha de cana "

Francisco Antonio Barba Linero Consultor da FL Consultoria e Engenharia

de fibra seca (componente do bagaço) e 140 kg de folhas e pontas em base seca (denominadas de palha). Até o final do século XX, aproximadamente 50% de todo esse material era eliminado pela prática da queima da cana antes da colheita, sem qualquer aproveitamento energético, agronômico ou econômico. Com as restrições às queimadas, introduzidas por

22

legislações e acordos ambientais, somadas à crescente mecanização da colheita, a quantidade de biomassa disponível aumentou significativamente, gerando oportunidades econômicas em várias frentes.

Atualmente, a colheita mecânica da cana crua (sem queima) leva para dentro das indústrias cerca de 25% da palha disponível, o que corresponde a aproximadamente 6% de impurezas vegetais (IV) na carga de cana. Isso se deve às eficiências dos sistemas de limpeza instalados nas colhedoras.

Na indústria, esse material segue para o processo com impactos negativos na capacidade de moagem, na extração de sacarose, na qualidade do caldo e até mesmo na umidade final do bagaço do último terno. Números auferidos por diferentes institutos de pesquisa ao redor do mundo indicam redução da capacidade de moagem entre 2% a 3% e 0,1 ponto percentual de redução na extração para cada 1% de palha como impureza vegetal na carga de cana.

cientistas e especialistas

Opiniões

Daí vem a questão: como levar ainda mais biomassa para a indústria, de forma econômica e sustentável, sem impactar negativamente o processo de fabricação, e conseguir gerar excedentes de eletricidade?

Atualmente, as duas principais rotas de recolhimento de palha adotadas pelo setor são: a) Palha solta: material incorporado e transportado junto à carga de cana colhida, e b) Enfardamento: enleiramento e compactação da palha “seca” no campo e transporte dos fardos à usina.

Para a rota (a), pode-se adotar ou não a implantação de um sistema de limpeza a seco, mas a incorporação de fibra adicional dificulta o processamento de colmos nos equipamentos de extração, conforme já mencionado.

Na rota (b), o processamento e o uso da palha, de forma geral, são totalmente independentes do processo de extração de caldo.

Alguns estudos feitos no CTC indicam que, mesmo na condição de baixos índices de palha, como impureza vegetal na cana, é conveniente e aconselhável o uso dos sistemas de limpeza a seco (SLS) nas usinas. Esses equipamentos podem proporcionar ganhos na extração de sacarose, na qualidade dos produtos e no aumento da capacidade de processamento em função da eliminação de parte da fibra e demais impurezas indesejáveis logo na recepção da cana, antes dos equipamentos de extração. A palha separada por esse processo, após tratamento adequado, segue para as caldeiras.

O gráfico abaixo representa uma simulação nos ganhos de capacidade de processamento de cana, com a instalação de um sistema de limpeza a seco para uma unidade de 3 milhões de toneladas cana/ ano. Considerou-se eficiência de 50% na limpeza, para três diferentes teores de impurezas vegetais (IV) na carga de cana (6%, 8% e 10%), sempre tomando como baseline de comparação a condição de 6% de IV.

Nota-se que o maior ganho de capacidade situa-se na condição de 6% de IV na carga, mas, nesse caso, ainda restariam 75% do total da palha, disponibilizada no campo.

Como, então, utilizar os 75% restantes da palha de cana e obter ganhos econômicos com isso?

Segundo estudos agronômicos, para algumas regiões canavieiras, deixar a palha no solo pode trazer ganhos de produtividade agrícola, mantendo umidade e atuando como proteção contra erosão e lixiviação. Em outras regiões, a retirada total da palha é benéfica, evitando proliferação de pragas e facilitando brotação.

Nas áreas onde a retirada total ou parcial da palha não prejudique a produtividade, o sistema de enfardamento da palha (rota b) pode trazer ganhos de rentabilidade para as usinas na geração de excedentes de energia elétrica.

A palha é enleirada e enfardada após um período se secagem ao tempo, resultando um material com umidade média de 15% e poder calorífico 70% superior ao bagaço. Essa densidade energética confere ganhos econômicos no transporte, no processamento industrial da palha e na queima nas caldeiras.

Na indústria, é importante o tratamento da palha enfardada visando à granulometria e a índices de impurezas minerais próximas às do bagaço, além de um mix adequado entre bagaço e palha na alimentação das caldeiras.

Assim como a determinação das quantidades de palha retiradas do campo, essa mistura não pode ser generalizada.

Outra grande vantagem do enfardamento é que o processo de utilização dos fardos na indústria não interfere no processo de fabricação, garantindo capacidade de processamento de cana e qualidade dos produtos finais.

A sinergia entre as áreas agrícola, de transporte e indústria também é muito importante no processo de enfardamento para um bom desempenho econômico.

A utilização de 50% da palha atualmente deixada no solo (sempre considerando baseline de 6% de IV na carga) proporcionaria ao setor sucroenergético gerar um adicional superior a 25 TWh/ano de energia elétrica, suficientes para elevar, em 50%, a sua participação na geração de energia elétrica do País (de 8,2% para 12,3%).

Espera-se que o RenovaBio, premiando o uso da palha como combustível adicional, juntamente com a introdução de políticas públicas e privadas (leilões específicos, leilões regionais, financiamento de equipamentos e outras) alavanquem o desenvolvimento e o uso sustentável da palha de cana para que o setor e o País se solidifiquem e avancem ainda mais na oferta de energias renováveis. n

CANA ADICIONAL (MIL TONELADAS)

CAPACIDADE ADICIONAL DE PROCESSAMENTO DE CANA COM A IMPLANTAÇÃO DE SLS

24

350 300 250 200 150 100 50 0

6% 8% IMPUREZA VEGETAL DA CARGA

10%

cientistas e especialistas

Opiniões

uma montanha de energia No contexto da pauta em questão, este trabalho será restrito ao Sistema de Geração de Vapor e Conversão de Energia das Usinas de Açúcar e Destilarias, que, até pouco tempo, constituíam o setor sucroalcooleiro, que, aos poucos, evoluiu e passou as ser denominado setor sucroenergético, como indica a pauta.

A nova denominação é mostra da incorporação de diversas tecnologias que modernizaram o setor e propiciaram a incorporação da energia elétrica no core business do segmento. Assim, a estratégia mercadológica deixa de estar concentrada exclusivamente na produção do açúcar e do etanol e passa a incluir significativas quantidades de energia elétrica, que passaram a ser comercializadas.

Para tanto, a modernização do sistema de geração de vapor e conversão de energia, ainda que através de tecnologias plenamente dominadas, foi fator determinante.

Nesse contexto, a produção de energia (mecânica e elétrica), que, nas plantas mais antigas, era da ordem de 20 a 30 kWh/tC, evoluiu para valores, em alguns casos, superiores a 100 kWh/tC, possibilitando a geração de excedentes de energia elétrica, que passaram a ser comercializados junto ao sistema elétrico e se tornaram fonte de receita significativa para o setor.

A evolução embora modesta, sem grandes inovações tecnológicas, baseada exclusivamente em tecnologia dominada, decorreu em vista da necessidade de compatibilização com a situação financeira com a qual conviveu o setor. o

A nova denominação do setor é mostra da incorporação de diversas tecnologias que o modernizaram e propiciaram a incorporação da energia elétrica no core business do segmento. "

Arthur Padovani Neto Diretor da Aliança Piracicaba

26

Diversas tecnologias extremamente promissoras que permearam em seminários e na bibliografia técnica no início dos anos 1990 deixaram de ser cogitadas, visto que era premissa básica dos projetos de que os riscos fossem mínimos.

Assim, ciclos que contemplavam a gaseificação da biomassa, turbinas a gás, caldeiras de recuperação deram lugar a equipamentos como caldeiras de alta pressão, turbinas de múltiplos estágios operando em ciclos de contrapressão e, posteriormente, de condensação. É claro que renunciamos, na ocasião, à geração específica de energia da ordem de 250 kWh/tC, para buscarmos valores da ordem de 100 kWh/tC, que era o limite dentro das premissas observadas.

Setor sucroenergético receberá sua primeira turbina a vapor 4.0 Manutenção preditiva será feita remotamente por meio de solução inédita no setor

Empresas de perfil inovador tem quebrado paradigmas e estão criando uma nova lógica para o setor. É o que aconteceu com a Ipiranga Agroindustrial S/A em seu projeto de modernização da Unidade Mococa.

A nova cogeração estará centrada em uma única turbina de contrapressão de 50 MW que será instalada em um moderno conceito outdoor, dispensando a casa-de-força tradicional com ponte rolante.

Além disso, ela será a primeira do setor sucroenergético brasileiro a contar com um programa de manutenção de longo prazo e de baixo custo associado ao sistema completo de diagnóstico remoto da Siemens.

Nossa confiabilidade operacional, um dos principais fatores que viabilizaram essa parceria, está à disposição do mercado para novas solução e desafios.

Consulte nossos especialistas.

www.siemens.com.br/gp

cientistas e especialistas

Opiniões

Deixávamos de explorar a montanha de energia associada à biomassa, inerente ao processamento da cana-de-açúcar, para nos restringirmos a somente uma encosta bastante íngreme, que impunha grandes desafios em função das dificuldades financeiras que o segmento enfrentava.

Assim, as caldeiras cuja capacidade dificilmente ultrapassavam 100 tV/h passaram a ser fabricadas com capacidade de até 300 tV/h, impondo necessidade de melhorias no processo de combustão do bagaço, que deixou de arder em pilhas ou grelhas basculantes para ser queimado, na maior parte, em suspensão, e o restante sobre grelhas, de nova concepção, denominadas pin hole, ou ainda, mais recentemente, sobre leito fluidizado.

Isso foi acompanhado por uma série de melhorias periféricas da caldeira com a aplicação de equipamentos de melhor eficiência operacional (exaustores, ventiladores), aprimoramento dos sistemas de controles e automação, que resultaram na melhoria da eficiência das caldeiras.

O vapor passou a ser gerado à pressão de 60 até 100 bars e temperaturas de 520 a 530 graus Celsius, gerando necessidade de novos materiais e aços liga de diferentes composições das que eram costumeiramente utilizadas quando caldeiras eram projetadas para operar à pressão de 22 bars e temperaturas de 320 a 350 graus Celsius. Tudo isso constituiu grande desafio aos tradicionais fabricantes de caldeiras que atendiam ao setor que buscaram tecnologias em diferentes países.

Paralelamente, desafio da mesma magnitude foi enfrentado pelos fabricantes de turbinas a vapor, que passaram a ser fabricadas para os mesmos níveis de pressão de vapor adotados para as caldeiras e com capacidade de geração de energia significativamente maiores. Associa-se a isso a busca de tecnologias para melhoria da eficiência de conversão termomecânica.

A tecnologia nessa área foi sucessivamente desenvolvida e incorporada aos equipamentos, tanto nas caldeiras como nas turbinas, e pode-se dizer que os respectivos fabricantes atingiram níveis de excelência, tanto que se tornaram referência e supridoras de equipamento junto ao mercado internacional.

Assim, as pequenas turbinas (1 a 5 MW) de contrapressão e simples estágio evoluíram para máquinas com capacidade de até 40 MW, de contrapressão, porém de múltiplos estágios, inicialmente com palhetas com perfis totalmente de reação.

Entretanto a busca por melhor eficiência levou a evoluírem para perfis com elevado índice de reação. Evidente que isso levou à implementação de novos processos de usinagem que se tornaram cada vez mais precisos.

Nesse contexto, observava-se que a introdução de turbinas de condensação associadas a ciclo de contrapressão poderia aumentar significativamente os excedentes de energia gerados pelas plantas.

Entretanto isso implicava destinar bagaço para o ciclo de condensação.

Assim, tínhamos que retomar a consideração de que o sistema de cogeração, característico das plantas de açúcar e etanol, opera de forma balanceada, tendo como princípio básico a expansão do vapor de alta pressão em turbinas de contrapressão, com destinação do vapor de escape para o processo.

Contando com as caldeiras, dentro de concepções modernas, operando com eficiência razoável, a alternativa que sobrava para abrir possibilidade de destinação de bagaço exclusivamente para o ciclo de condensação era reduzir a quantidade total de vapor de alta pressão destinada ao processo produtivo, propiciando, assim, sobras de bagaço que seriam destinadas à geração de vapor exclusivamente para a planta de condensação.

Nesse contexto, surge a preocupação de se reduzir o consumo de vapor de baixa pressão (energia térmica) nos processos de fabricação e de destilação e a necessária compatibilização com o consumo de vapor de alta pressão nas turbinas de contrapressão, por conta do sistema de operar de forma balanceada. Assim, uma parte do vapor de alta pressão poderia ser destinado às turbinas de contrapressão.

Em razão disso, buscou-se aumentar a eficiência das turbinas de contrapressão utilizadas no acionamento dos ternos das moendas, que, por serem de pequeno porte e em maior número, não se adequavam à operação com vapor em pressões mais elevadas, como ocorria com a turbinas dos geradores.

Uma das soluções foi o emprego de motores elétricos nas moendas, primeiramente no acionamento dos equipamentos do preparo, por se tratar de aplicação muito simples, sem necessidade de controle de velocidade, e, posteriormente, nos ternos onde a aplicação era bastante mais complexa.

Nessa área, a modernidade foi expressiva, devido à aplicação de novas tecnologias de controle de velocidade e torque dos motores que, com a devida monitoração das características de operação, permitiam avaliar, de forma precisa, o processo de extração na moenda.

Há de se considerar que, paralelamente, houve espaço para o desenvolvimento de novos redutores.

Enfim, isso resume as principais modernidades que surgiram dos desafios enfrentados em épocas de crise pelo setor sucroenergético, vencidos através de muito empenho de toda uma comunidade envolvida. n

28

cientistas e especialistas

sistemas de proteção Na década de 1980, quando iniciamos nosso trabalho no CTC, nos deparamos com um cenário típico nas instalações elétricas das usinas do setor sucroenergético: geradores de baixa tensão e de pequena capacidade, operando isoladamente da rede externa, sem autossuficiência de energia, grande quantidade instalada de capacitores para maximizar a geração própria e adiar o investimento em geração.

Nos anos seguintes, foram se viabilizando novas tecnologias que, hoje, fazem parte de toda usina “moderna”, podendo-se destacar os inversores de frequência, que possibilitaram a tão sonhada aplicação nos exaustores das caldeiras e na eletrificação das moendas. Ao mesmo tempo, acompanhamos nesse período, o surgimento de um novo mercado para o setor sucroalcooleiro. A desregulamentação do setor elétrico, com o surgimento da ANEEL, aliado ao apagão de 2001, e a possibilidade de

participação das usinas nos leilões de energia alavancaram os investimentos em geração de energia nas usinas, criando uma fonte adicional de receita para o setor. Dessa forma, a maior parte das usinas atualmente está conectada ao Sistema Interligado Nacional (SIN).

As usinas, antes geradores “amadores” de energia, se tornaram parte de um sistema “profissional”, com compromissos de entrega de energia com qualidade e confiabilidade. Dessa forma, há que se atentar para os procedimentos de rede do ONS (Operador Nacional do Sistema Elétrico), que estabelecem os requisitos mínimos para os aspectos de acesso às redes, proteção e controle, medição e telecomunicações.

A implantação das Usinas Termelétricas (UTEs) representa um investimento elevado, em face dos custos dos equipamentos, tanto da usina como do sistema de conexão com a rede externa, custos estes a cargo de quem acessa. Portanto busca-se operá-los com a máxima capacidade para otimizar o retorno econômico. É fundamental também operar esses sistemas com segurança, uma vez que, mesmo devidamente dimensionados, nunca estarão imunes às falhas que representam riscos humanos e materiais.

Essas faltas têm alto poder destrutivo, pois descarregam uma grande quantidade de energia em tempo muito exíguo, levando à destruição parcial ou total de equipamentos, com consequente paralisação da comercialização da energia e prejuízos. Nesse cenário, a proteção dos sistemas elétricos ganha ainda mais importância, tendo em vista que, além das falhas internas nas usinas, há a possibilidade de falhas externas do sistema a que se está conectado.

As usinas, antes geradores 'amadores' de energia, se tornaram parte de um sistema 'profissional', com compromissos de entrega de energia com qualidade e confiabilidade. "

Domingos Inácio Pelegi de Abreu Diretor da Nukleon Sistemas de Engenharia Elétrica

Opiniões Entendemos, portanto, que uma ênfase especial deva ser dada aos sistemas de proteção, de forma a utilizar toda a sua capacidade tecnológica atual.

Os equipamentos de proteção, conhecidos como relés, são os responsáveis por proteger os equipamentos elétricos. Para que o sistema elétrico opere conforme o desejado, dependemos de um sistema de proteção adequado, para detecção das falhas e desconexão no mínimo tempo, isolando a parte defeituosa do sistema.

Os relés eletromecânicos, numa analogia com os telefones móveis, faziam “apenas” a função de proteção, assim como os telefones móveis tinham inicialmente “apenas” a função de comunicação por voz. Para implementar as funções adicionais de medição, controle e automação, eram necessários equipamentos complementares.

As funções das molas, das engrenagens e dos eletroímãs dos relés eletromecânicos passaram a ser desempenhadas pelos microprocessadores nos relés digitais. Com a evolução tecnológica e a constante redução de custos dos componentes, tornou-se possível a utilização de um único equipamento para desempenhar diversas funções.

Atualmente, um relé digital é considerado um dispositivo eletrônico inteligente (IED na sigla em inglês).

Com os microprocessadores, parte da capacidade de processamento pode ser destinada ao algoritmo de proteção, e outras funções são desempenhadas sem prejuízo da função de proteção, tais como medições de grandezas

elétricas, registro de perturbações e sincronização na mesma base de tempo, lógica programável, funções de controle e monitoramento, funções de comunicação, etc. Com isso, se elimina a necessidade de equipamentos dedicados exclusivamente a essas funcionalidades (como os medidores, por exemplo), resultando em projetos com cada vez menos dispositivos de medição e controle.

Os relés modernos, portanto, não se restringem às funções básicas de proteção, como no passado, tornando-se cada vez mais parte do esquema de automação das UTEs. Essa rede de IEDs permite uma coleta de dados gerando uma fonte de informações importante que pode ser utilizada para o planejamento da manutenção: por exemplo, os motores que foram submetidos a sobrecargas podem ser priorizados para verificações na parada programada. Através da automação dos sistemas elétricos das UTEs, eliminou-se a falha humana, aumentando a confiabilidade do sistema e reduzindo-se o tempo de resposta da operação frente a perturbações. Para isso, são utilizados protocolos de comunicação entre os dispositivos eletrônicos inteligentes (IEDs).

Inicialmente, os protocolos de comunicação desses relés (IEDs) eram proprietários, dificultando os projetos de automação, uma vez que equipamentos de fabricantes distintos não se comunicavam adequadamente.

Com o surgimento da norma IEC 61850, se simplificou a comunicação entre os relés, eliminando as dificuldades impostas pelos protocolos proprietários.

De forma geral, alguns dos objetivos da implementação dessa norma é a interoperabilidade e a intercambialidade entre diversos fabricantes de IEDs, visando reduzir a utilização de protocolos proprietários. Essa norma permite a comunicação entre os IEDs através de troca de mensagens GOOSE (protocolo de comunicação definido pela norma), em uma comunicação horizontal (no mesmo nível), que são utilizadas para transmitir dados de comando que tornam o sistema mais confiável. Uma vantagem adicional desse protocolo é utilizar redes ethernet, que possibilitam a implementação de redundância utilizando diversas topologias de rede.

O que podemos concluir é que a usina moderna é a que se utiliza de toda a tecnologia disponível, e, para isso, deve-se investir cada vez mais na formação de um quadro técnico especializado, caso contrário, como na comparação feita com o smartphone, há o risco de utilizá-lo somente para a comunicação de voz. n

33

cientistas e especialistas

Opiniões

automação

e controle

Quando falamos de setor sucroenergético brasileiro, estamos nos referindo, basicamente, ao setor que produz álcool, açúcar e energia elétrica, tudo com uma única matéria-prima: a cana-de-açúcar.

A cadeia de produção, também basicamente, seria o plantio da cana, a colheita, o transporte até a usina, a moagem e a extração do caldo com consequente produção de bagaço, o direcionamento do caldo para a produção de açúcar ou para a produção de álcool e o bagaço para a produção de vapor e a geração de energia.

Temos, hoje, o controle e a automação atuando praticamente em todos os ciclos da transformação da cana, dos controles mais simples até os mais complexos, tanto na área agrícola atuando, por exemplo, no plantio, na colheita e no enfardamento da palha, como na área industrial, atuando, por exemplo, na tomada de amostras de cana para análise, no controle das esteiras que alimentam as moendas, na limpeza a seco da cana, no controle das moendas, nas destilarias e desidratadoras de álcool, na produção de açúcar e na geração de energia.

a Primeira Revolução Industrial ocorreu com o surgimento da máquina a vapor (1780); a Segunda, com o motor elétrico (1870); a Terceira, com os sistemas computadorizados (1970); e, agora, a Quarta, a Indústria 4.0, com os sistemas ciberfísicos e a Internet das Coisas. "

Valter João Tremocoldi Diretor da Tremocoldi Consultoria e Engenharia

34

Há algumas décadas, essas automações se resumiam a poucas malhas de controle e com a estratégia baseada em controles discretos on/off ou em controles contínuos através de sinais 0 a 15 psig ou 4 a 20 mA, com controladores individuais para cada malha, e o registro de variáveis no tempo, quando existia, era feito com registradores em gráficos de papel. Cada área de produção tinha os seus controladores dentro da própria área e era monitorada pelos operadores da área, sendo uma operação bem trabalhosa e insegura, sem geração de alarmes, ou algo do tipo, e sem comunicação com as outras áreas da planta.

Com a implantação dos PLCs (Controladores Lógicos Programáveis), foi possível ter vários controladores dentro de um equipamento só, pois o PLC possuía cartões de entradas e saídas, tanto analógicas quanto digitais, recebendo sinais dos sensores de campo e enviando sinais para os atuadores de campo através de um único equipamento, compactando bastante o tamanho dos equipamentos e facilitando também bastante a operação da área.

cientistas e especialistas

Opiniões

Porém a programação e a operação dos PLCs ainda eram feitas de forma bem precária, dificultando a operação da planta. Surgiram, então, os sistemas supervisórios, softwares criados para monitorar, supervisionar e atuar sobre as variáveis e os dispositivos de controle.

Toda a operação das plantas passou, então, a ser feita através do sistema supervisório, na tela de um computador, podendo o operador checar então os valores das variáveis de processos, atuar manualmente, caso necessário, nos controles automáticos, receber alarmes de segurança, ter acesso aos gráficos de histórico de operação e de tendências devidamente armazenados em memória, e, como consequência, a área passou a ter melhor qualidade na operação, redução nos custos operacionais e maior desempenho de produção.

Cada área tinha o seu PLC com o seu sistema supervisório, porém operando isoladamente do resto da planta, e projetou-se, então, um sistema em que os PLCs de cada área passassem a se comunicar com os PLCs das outras áreas, e todos os sistemas supervisórios da planta com os respectivos operadores fossem concentrados em uma única sala de controle, ou seja, concentradas em um COI, um Centro de Operações Integradas.

A operação da planta através do COI permitiu, então, aumento da eficiência e da rapidez na tomada de decisões, diminuição dos tempos de paradas e manutenções de processo, otimização do processo de fabricação; redução de custo e maior segurança operacional, aumento da produtividade dos operadores, aumento da disponibilidade do sistema de automação, redução no tempo de configuração de engenharia, sincronização automática dos dados, redução no tempo de detecção e eliminação de falhas e uma maior integração entre os operadores de diferentes setores.

Porém os sensores e os atuadores de campo continuavam sendo os de sinais analógicos 4 a 20 mA e de sinais digitais on/off, o que implicava ainda uma quantidade enorme de cabos chegando até os PLCs e toda a configuração dos instrumentos de campo tinha que ser feita diretamente no instrumento.

Foi aí, então, que surgiram as redes de comunicação industriais para controle em tempo real, as FieldBus. Os sensores e atuadores 4 a 20 mA e on/off passaram a ser substituídos por sensores e atuadores inteligentes que se comunicavam em uma FieldBus, sendo os mesmos interligados entre si por um único cabo de rede e interligados ao PLC através desse cabo.

Além da vantagem da economia de cabos, havia ainda a vantagem de que os parâmetros do instrumento podiam ser acessados pelo sistema supervisório, facilitando a partida, a operação e a manutenção da planta.

Através dos instrumentos inteligentes, foi possível também o chamado gerenciamento de ativos da planta, como sensores, atuadores, motores e inversores de frequência. Como exemplo, temos a “assinatura” de válvulas de controle, ou seja, o monitoramento da sua abertura/ fechamento ao longo do tempo e o monitoramento de partidas de inversores de frequência e motores.

Surgem também, nesse cenário, os instrumentos inteligentes com comunicação wireless, ou seja, instrumentos de campo que se comunicavam sem fio com o sistema de controle, o que diminuía em muito a quantidade de cabos de interligação e melhorava as condições para a instalação dos instrumentos.

Já vivemos algumas revoluções industriais ao longo da história, sendo a Primeira em 1780, relativa ao surgimento das máquinas a vapor; a Segunda, em 1870, relativa à utilização de motores elétricos; a Terceira, em 1970, relativa aos sistemas computadorizados e à robótica; e estamos, agora, começando a Quarta Revolução Industrial, também denominada Indústria 4.0, relativa à implementação de sistemas ciberfísicos e à Internet das Coisas, ou Internet of Things (IoT).

A Internet das Coisas ou IoT consiste na conexão em rede de objetos físicos, ambientes, veículos e máquinas por meio de dispositivos eletrônicos embarcados que permitem a coleta e a troca de dados. Sistemas que funcionam à base da IoT e são dotados de sensores e atuadores são denominados sistemas ciberfísicos e são a base da Indústria 4.0.

A utilização da Internet das Coisas gera estruturas de dados muito extensas e complexas, que utilizam novas abordagens para a captura, a análise e o gerenciamento de informações e são as chamadas Big Data.

Nas usinas, já se observa uma grande tendência na direção da IoT, ou IIoT (Industrial Internet of Things), como o uso de robôs para formação de pallets de açúcar, robôs de arame para chapisco de moendas, tomadores de amostra de cana automáticos, medições atualmente só realizadas em laboratórios sendo agora realizadas on-line, através do NIR (Near Infra Red), e o uso cada vez maior das redes industriais, tanto para sinais analógicos quanto digitais.

Inevitavelmente, a automação e o controle seguirão por esse caminho, que, cada vez mais, estará presente tanto nas indústrias como no nosso dia a dia, e esperamos que o objetivo final desse caminho seja sempre trazer, cada vez mais, satisfação, bem-estar e qualidade de vida às pessoas. n

36

m om meggitt.com

SECMIL Uma solução completa para todas as suas necessidades de monitoramento

SECMIL

Nosso foco é ajudar as empresas a enfrentar os vários desafios associados à implantação e gerenciamento bem-sucedidos de seus programas de monitoramento e análises baseado em condição: vibração, temperatura, pressão, vazão, entre-ferro (air-gap ) e descargas parciais.

Gerencie o risco com soluções de monitoramento extremamente inteligente para turbinas de geração de energia e demais equipamentos da planta.

VM600

Sensores

R

VM600 VM600 VibroSmart®

Sensores VibroSight VibroSight®

TQ 402 IQS 450

Sensores TQ 412

A SECMIL tem em estoque com garantia de fábrica (3 anos) dos produtos do VM 600 assim como VibroSight® VibroSmart® sensores, cabos, demoduladalores eLogocartões.

Secmil-V2 segunda-feira, 10 de dezembro de 2018 18:10:10

www.meggittsensing.com

OFERECEMOS OS EQUIPAMENTOS DYNAMIC RATINGS PARA: Solucionar os problemas em monitoramento, controle e comunicação para aparelhos e equipamentos de Energia Elétrica.

SECMIL LTDA. Rua Francisco Cipriano do Amaral, 238 12227-740 - São José dos Campos - SP

Fone: 10/08/2017 12 3911-4996 17:56:33 Celular: 12 99717-3318 • 12 99658-6122 contato@secmil.com.br • www.secmil.com.br

cientistas e especialistas

moderno em utilidades O conceito de uma planta ou instalação moderna está ligado a instalações, processos e tecnologias mais evoluídas, eficientes, com baixo risco tecnológico e economicamente viáveis. Não são necessariamente plantas que usam tecnologias disruptivas ou que acabaram de ser desenvolvidas.

Sempre existirão condições motivadoras para a implantação de tecnologias mais recentes, e todas são muito dependentes da conjuntura econômica e/ou da estratégia empresarial.

Nesses últimos 40 anos, dos quais 29 no CTC Centro de Tecnologia Canavieira, pudemos impulsionar o setor sucroenergético no aumento de eficiência, estudar e desenvolver novas tecnologias, algumas ainda não viáveis para implantação.

Pude comprovar que as pesquisas atuais somente serão implantadas quando maduras tecnicamente e viáveis financeiramente; isso pode levar décadas, devido à longa vida dos equipamentos e à magnitude dos investimentos.

Nas décadas de 1980 a 2000, tivemos a primeira demanda para atualização tecnológica, a necessidade de a usina produzir vapor e eletricidade para o autoconsumo apenas com bagaço. A conjuntura da época era de alto preço do petróleo e perspectiva de falta de eletricidade. Todas as usinas trabalharam para adequar seu consumo de vapor, caldeiras, turbinas, entre outros, e se tornaram autossuficientes em combustível (apenas com o bagaço) e em eletricidade durante a safra.

Naquela época, o motivador foi o fantasma da falta de eletricidade. O governo já tinha perdido a sua capacidade de investir em infraestrutura, e a nossa economia estava em acelerado crescimento; as previsões de falta de energia eram altas, portanto as usinas não podiam correr o risco de ficar sem

O que é moderno em utilidades hoje?

Moderno, hoje, é produzir eletricidade, além do açúcar e do etanol. "

Hélcio Martins Lamônica Diretor da HM Lamônica Consultoria

38

eletricidade e investiram na modernização. Naquela hora, a viabilidade econômica se tornou secundária. Essa onda de otimização nos levou a uma grande vantagem ambiental no balanço energético e de CO2, atingindo o índice de produção de 8 GJ de energia renovável para cada GJ de energia não renovável consumida, desde a lavoura até a produção industrial.

A partir dos anos 2000, as usinas já eram autossuficientes em energia, e o setor elétrico já estava em processo de desregulamentação e desestatização, e um novo fantasma apareceu: a falta de eletricidade devido à crise hídrica. Criou-se, então, a oportunidade para um novo produto: a energia elétrica.

Convém lembrar que a tecnologia utilizada no setor é do ciclo a vapor convencional (Rankine, desenvolvido no século passado), e já estávamos otimizados para esse ciclo na pressão de 22 bars. Aumentar a produção de eletricidade significa, necessariamente, aumentar a eficiência do ciclo térmico, com a elevação da pressão de vapor vivo acima dos 60 bars, aliada à melhoria de eficiência dos acionamentos mecânicos, à utilização de acionamentos elétricos para moenda e preparo de cana e demais equipamentos, à melhoria de eficiência no aproveitamento de vapor para o processo, à utilização de turbogeradores acionados por turbinas de múltiplos estágios, etc. O nível dessas otimizações depende da remuneração recebida pela eletricidade exportada, pois é ela que deverá custear esse investimento.

Opiniões Também se iniciou o movimento para extinção gradativa das queimadas de cana, ficando a palha, agora, disponível no campo. Iniciaram-se, então, estudos para verificar o impacto da palha na lavoura e a oportunidade de seu recolhimento e utilização como combustível.

O CTC, com financiamento parcial do Banco Mundial, e aliado a empresas da Europa, iniciou o estudo para uso da palha e do bagaço de cana para produção de eletricidade, o projeto BRA/96/G31. Esse projeto, único no mundo, gerou o maior número de dados sobre a recuperação e os impactos da palha no campo. A tecnologia de geração de eletricidade foi a do ciclo combinado, integrando o ciclo da turbina a gás (Brayton) com o ciclo a vapor (Rankine), denominado BIG-GT/CC (Gaseificação Integrada de Biomassa-Turbina a Gás/Ciclo Combinado).

Fluxograma da Tecnologia BIG-GT/CC

Foram feitas todas as simulações de integração com a usina, testes de gaseificação de bagaço e palha em gaseificadores pilotos na Suécia e elaboração de um projeto básico para implantação de uma unidade de demonstração no Brasil, no início da década de 2000. A planta de demonstração não foi implantada, pois nenhum investidor se dispôs a correr o risco tecnológico dessa unidade, mesmo com o Banco Mundial propondo fornecer US$ 15 milhões (cerca de 20% do investimento do sistema BIG-GT) a fundo perdido, para reduzir o risco financeiro. O investimento total era da ordem de US$ 2.000/kW, e a remuneração mínima esperada pela eletricidade era de US$ 75/MWh. A tabela mostra uma comparação entre as tecnologias de geração de eletricidade e seus respectivos excedentes para venda.

Potencial de Exportação de Eletricidade versus Tecnologia e Recuperação de Palha Consumo Excedente Processo Eletricidade kgv/cana kWh/tc

Uso da Palha

Operação

22bars- 30 C TG Contrapressão

Não

Só Safra

500

10

80bars-500 C TG Contrapressão

Não

Só safra

500

60

80bars-500 C TG Extração e Condensação

50%

Ano todo

340

150

BIG-GT/CC Tecnologia não Comercial

70%

Ano todo < de 340

Tecnologia

300

Ao mesmo tempo, cresciam os estudos para implantação de plantas para produção de etanol de 2ª geração, o etanol celulósico. Esse processo usa o bagaço/palha como matéria-prima para a produção de etanol.

Mudando a estratégia do projeto BRA/96/ G31 e focando a recuperação de palha, o CTC montou um novo projeto, denominado Sucre, para incentivar o uso da palha como combustível para produzir maiores excedentes de eletricidade, ou como matéria-prima para a produção de etanol de 2ª geração, ou, ainda, para gaseificação e produção de biocombustíveis sintéticos. Quando o projeto foi aprovado, o CTC já se tinha transformado em uma S/A e não poderia mais liderá-lo; o Sucre foi transferido para o LNBR (Laboratório Nacional de Biorrenováveis), devendo se encerrar neste ano.

Resumindo, então: O que é moderno em utilidades hoje? Moderno, hoje, é produzir eletricidade, além do açúcar e do etanol.

O aumento da produção de eletricidade está intimamente ligado à eficiência do ciclo térmico, à redução do consumo de energia térmica no processo e à disponibilidade de combustível complementar ao bagaço.

Infelizmente, algumas tecnologias mais avançadas, mesmo desenvolvidas há décadas, ainda não apresentam viabilidade técnico-econômica.

Posto isso, podemos considerar como moderno a recuperação de palha e sua utilização como combustível, o ciclo a vapor com pressão acima de 65 bars, os turbogeradores de contrapressão e de extração com condensação, as caldeiras de leito fluidizado com precipitadores eletrostáticos, o acionamento elétrico das moendas e do preparo, o consumo de vapor de processo inferior a 400 kg/t cana, o sistema de biodigestão de vinhaça para produção de biogás e/ou eletricidade e o sistema de recuperação e reúso de condensados.

Nossa produção de eletricidade é renovável, distribuída, complementar à geração hidroelétrica, gera emprego e renda local e não recebe uma remuneração diferenciada por esses benefícios, tendo que competir em igualdade de preços com a produzida por fontes não renováveis.

Faltam políticas públicas que valorizem devidamente nossos produtos, incentivando a implantação de tecnologias mais modernas e as pesquisas por novas tecnologias. n

39

cientistas e especialistas

Opiniões

vinhaça:

biofertilizante e energia sustentável

O Brasil assumiu, em 2015, o compromisso voluntário na COP21 para reduzir suas emissões de gases de efeito estufa (GEE) em 43%, base 2005, meta a ser atingida até 2030. Para alcançar tal meta, uma série de indicações terão de ser seguidas em diversos setores da gestão pública dos recursos naturais, até 2030, e o RenovaBio, programa do Governo Federal, lançado pelo Ministério de Minas e Energia, em dezembro de 2017, tem objetivo de atender a umas dessas indicações: “aumentar a participação da bioenergia sustentável na matriz energética brasileira para 18%” até 2030.

Com o RenovaBio, a Unica estima que a produção de etanol deva quase dobrar até 2030, passando dos atuais 27 bilhões de litros para cerca de 50 bilhões de litros de etanol por ano. Com esse patamar de produção, praticamente também se dobrará a produção de vinhaça. No entanto nem todo o etanol a ser demandado será o convencional produzido localmente.

Considerando a taxa de geração de vinhaça de 12 litros de vinhaça por litro de etanol produzido, estima-se, para 2030, um volume de aproximadamente 540 bilhões de litros de vinhaça por ano. "

André Elia Neto Diretor da ELIA Engenharia Ambiental

40

O mercado poderá também ser abastecido por etanol de milho e por etanol de cana e de milho de 2ª geração, ou ainda de outras fontes, produzidos localmente ou importados. Todavia a maior parte desse volume será produzida localmente, a partir da cana, e, admitindo que essa parcela corresponda a 90% do volume ofertado em 2030, ou seja, 45 bilhões de litros, o setor sucroenergético terá que se preparar para prover as condições necessárias para que essa produção seja feita de forma sustentável, devendo ser objetos de atenção o manejo e a destinação final da vinhaça.

Considerando a taxa de geração de vinhaça normalmente utilizada de 12 litros de vinhaça por litro de etanol produzido, estima-se, para 2030, um volume de aproximadamente 540 bilhões de litros de vinhaça por ano.

cientistas e especialistas

Opiniões

A carga orgânica relacionada é de cerca de 13 bilhões de kg DQO ao ano, cujo aproveitamento energético com a produção de biogás (60% de metano) redundaria, no ano de 2030, em cerca de 5 bilhões de Nm3/ano. Isso significa um potencial de geração de energia elétrica por motogeradores a biogás da ordem de 9 TWh/ano (1 GW médio), podendo-se incrementar cerca de 1,5% na atual produção de EE no Brasil. Por outro lado, caso todo esse biogás se transformasse em biometano, seriam cerca de 3 bilhões de Nm3/ano, que, comparativamente, representa 13% da atual produção de gás canalizado no Brasil. Sem dúvida, uma grande contribuição na sustentabilidade da matriz energética brasileira, acrescentando em paralelo à produção do biocombustível etanol uma parcela significativa, estimada em 10% a mais em termos de produção energética nas usinas.

Para atender a essa disponibilidade incremental de vinhaça, há necessidade de se expandir a área de fertirrigação, hoje estimada em 30% a 40% da área de cana, uma vez que a maior parte desse acréscimo na produção agrícola será através de crescimento vertical de produtividade, ou seja, maior geração de vinhaça para a mesma área agrícola, com, por exemplo, maior uso de irrigação e de fertirrigação, além de outros aspectos agrícolas. Atualmente, esse manejo da vinhaça é realizado através da fertirrigação convencional por aspersão, que está de acordo com as normas ambientais de prevenção de poluição.

Aliadas ao manejo convencional atual, duas tecnologias podem ser mais intensamente utilizadas para dar uma maior sustentabilidade ao uso da vinhaça na fertirrigação: a biodigestão, para o aproveitamento energético e produção de uma vinhaça mais neutra, e a concentração, em vários níveis, para a produção de um biofertilizante a ser aplicado diretamente na linha de cana (vinhaça localizada), atendendo ambas, tanto o aspecto agronômico como também uma maior sustentabilidade ambiental, além de uma maior economia na substituição do insumo cloreto de potássio.

Em relação à tecnologia de biodigestão da vinhaça visando à produção energética, desde a década de 1980, o setor vem tateando essa tecnologia, chegando a construir uma planta demonstrativa de grande escala na Usina São João da Boa Vista, SP, que produziu biometano para atender à frota de caminhão, em substituição ao diesel, porém desmobilizada anos depois por não trazer competitividade frente ao diesel na época.

Já a concentração ou mesmo a pré-concentração ou vinhaça naturalmente mais concentrada enriquecida com demais nutrientes, para aplicação diretamente no sulco de plantio da cana, vem no sentido de aumentar a distância econômica para o seu uso, podendo atingir canaviais mais distantes, uma vez

que o que restringe o uso agrícola da vinhaça é a distância econômica, pelo fato de se ter um resíduo com alto teor de água (cerca de 97%), encarecendo o seu transporte e a distribuição no campo. Em níveis naturais, a fertirrigação com vinhaça atinge, economicamente, distâncias de até cerca de 20 km; já a vinhaça pré-concentrada ou naturalmente mais concentrada (originada de melaço e caldo em destilarias anexas à fábrica de açúcar) e enriquecida pode atingir a distância econômica de até 40 km e, no caso da concentração efetiva a cerca de 20 °Brix, a vinhaça pode atingir distâncias bem maiores, de até 80 km, porém com vultosos investimentos e necessidades de energia térmica (cerca de uma dezena de usinas instalaram esse equipamento).

Ao final, o modelo tecnológico apregoado para a vinhaça é a produção energética sem perder o poder fertilizante, ou seja, um modelo clássico de biorrefinaria com aproveitamento de resíduos e substituição de insumos fósseis e químicos. Assim, se vislumbram as tecnologias de concentração da vinhaça e de biodigestão, para a produção de biofertilizante e de bioenergia (biogás e biometano), tendo-se ainda como subproduto a geração de água limpa, que poderá retornar ao processo industrial, reutilizando mais ainda esse importante insumo.

Dando início a essa “revolução” tecnológica no aproveitamento energético da vinhaça, aguarda-se, para 2020, a inauguração de planta industrial para a produção energética a partir de resíduos na Usina Bonfim/Raízen, com uma potência instalada de 21 MW para a produção de bioeletricidade de 138.000 MWh/ano. Outro projeto de biodigestão, este focando a produção de biometano, foi anunciado pelo Grupo Cocal juntamente com a empresa GasBrasiliano, como a produção de biometano na unidade de Narandiba, da Cocal, a partir dos resíduos da cana-de-açúcar (vinhaça, torta de filtro e palha da cana). A previsão é que a operação comece no segundo semestre de 2020, tendo sido estimado um investimento total no projeto de R$ 160 milhões, com uma unidade que terá capacidade de ofertar até 67 mil m3 de biometano por dia.

Com o RenovaBio, se apresenta uma grande oportunidade para o setor sucroenergético mudar definitivamente a forma como tem manejado os resíduos, podendo atingir um novo patamar tecnológico, onde se integram a produção energética com a produção de biofertilizante, com os ganhos ambientais e econômicos, em termos de uso de adubos minerais, e diminuição dos GEEs (podendo, em certos casos, zerar a emissão de GEEs com a produção do biometano) e maior segurança ambiental na utilização desses resíduos, especialmente a vinhaça, tornando-a mais sustentável ainda, com a possibilidade de substituir todo o cloreto de potássio na lavoura canavieira. n

42

cientistas e especialistas

Opiniões

a indústria 4.0 Cada vez mais, as empresas têm buscado redução de seus custos e, ao mesmo tempo, aumento de sua qualidade e eficiência, de maneira a manter seu negócio competitivo. O caminho para atingir esse objetivo é, sem dúvida, investir em tecnologia.

Para entendermos a evolução tecnológica ao longo da história da indústria, temos as seguintes etapas vividas desde o seu início: • Primeira Revolução Industrial: ocorreu no período estimado entre 1760 a 1840 e baseou-se no aprimoramento das máquinas a vapor e sua utilização na indústria têxtil, tendo o carvão como principal combustível; • Segunda Revolução Industrial: ocorreu no período estimado entre 1850 e 1945 e pôde contar com energia produzida a partir da eletricidade e dos combustíveis fósseis, o que propiciou a produção em massa de uma grande quantidade de produtos; • Terceira Revolução Industrial: ocorreu no período estimado entre 1960 e os dias de hoje e trouxe a inclusão da tecnologia digital, com a informatização e, mais recentemente, o uso da internet; • Quarta Revolução Industrial: estamos vivendo hoje uma transição para a Quarta Revolução Industrial, também chamada de Industria 4.0, a qual tornou-se possível graças aos avanços na tecnologia de automação (TA), aliados ao grande desenvolvimento da tecnologia da informação (TI).

As principais tecnologias desenvolvidas que permitiram que se chegasse ao conceito de Indústria 4.0 foram: • A internet Industrial das coisas (IIoT): consiste em um conjunto de sensores e atuadores interconectados em rede e distribuídos sistematicamente entre máquinas, equipamentos, plantas de processos, etc.;

• Os sistemas ciberfísicos: permitem o controle, através de computadores, de elementos físicos dotados de sensores; • O Big Data: é um grande conjunto de dados internos e externos que é transformado em informações, utilizando-se diversas ferramentas que possibilitam análises precisas em tempo real; • A computação em nuvem: é a conexão on-line via internet em uma rede chamada de “Nuvem”, ou “Cloud” – nuvem em inglês –, na qual se podem acessar arquivos e executar tarefas remotamente. Os principais benefícios são: redução de custo com infraestrutura e energia, grande capacidade de armazenamento e processamento de dados, etc.

• A segurança contra invasões externas: através de segurança de rede utilizando-se proteção por células, Firewall e VPN (Virtual Private Network) e também segurança de sistema com detecção de ataques, avisos de acesso, autenticação de usuários e equipamentos, etc.

A Indústria 4.0 baseia-se em seis princípios, que são os seguintes: • Interoperabilidade: habilidade de comunicação entre sistemas ciberfísicos, pessoas e fábricas inteligentes, via internet e computação em nuvem; • Capacidade de operação em tempo real: possibilita tomadas de decisão em tempo real; • Descentralização: capacidade do sistema tomar decisões sem intervenção humana; A velocidade com que as mudanças ocorrem é grande e, por isso, as empresas têm que se manter atualizadas e informadas sobre a sua realidade e as tendências da tecnologia e da aplicação nelas em seus negócios. "

Moacir Carvalho Jr. e Ademir Carlos Vialta Diretores da Omegatech Automação Industrial

cientistas e especialistas

Opiniões

• Virtualização: cópias virtuais das fábricas físicas, montadas a partir da utilização de sensores para fins de monitoramento, operação e simulação; • Orientação a serviço: é a disponibilização dos serviços da empresa também para outros participantes do processo, interna e externamente, através da internet orientada a serviços (IoS); • Modularidade: flexibilidade na adaptação em casos de flutuações sazonais ou mudança de características do produto, baseados em interfaces padronizadas de software e hardware.

Considerando especificamente o setor sucroenergético, podemos citar algumas das muitas vantagens trazidas por essas tecnologias: • Informações do clima influenciando a produção; • Demanda e preço de açúcar e etanol no mercado influenciando o mix de produção; • Possibilidade de programação da produção sob demanda; • Setor agrícola e industrial interconectados, tomando decisões sem intervenção humana; • Instrumentos, equipamentos, etc., interconectados em rede, gerando status de maneira a informar, em tempo real, necessidades de manutenção.

A Indústria 4.0 trará algumas mudanças, não só na rotina das empresas, mas na vida das pessoas e na sociedade como um todo. Como exemplo, podemos citar: • No âmbito social: 1. Aumento de demanda por profissionais qualificados; 2.Trabalho integrado com participantes da cadeia de valor; 3. Redução de mão de obra pela automação.

• No âmbito econômico: 1. Aumento de lucratividade não apenas baseado em ganhos de escala; 2. Conhecimento mais aprofundado de seus consumidores; 3. Diminuição ou até eliminação de ineficiências no processo pela utilização de recursos otimizados.

• No âmbito ambiental: 1. Otimização do uso de insumos; 2. Produção baseada no comportamento do consumidor; 3. Geração de produtos mais robustos; 4. Diminuição na geração de resíduos.

Apesar de desafiador para a indústria brasileira, em especial pelas adversidades que vem enfrentando nos últimos anos, a Indústria 4.0 apresenta-se também como uma oportunidade para o País, pelo potencial de crescimento que temos. Segundo o Ministério da Indústria, Comércio e Serviços, hoje, a indústria no Brasil representa menos de 10% do PIB, e o País encontra-se na 69ª colocação do Índice Global de Inovação.

Então, o que fazer para entrar na era da Indústria 4.0 e aproveitar ao máximo o grande potencial de desenvolvimento de nosso país?

Para novas unidades industriais, é importante que elas sejam projetadas para trabalharem como Indústria 4.0, para que já nasçam em condições de competir com outras que adotam esse conceito e também para que consigam tirar vantagem da tecnologia e ganhar espaço entre os concorrentes.

Unidades industriais convencionais, que ainda não trabalham como Indústria 4.0, frequentemente utilizam, dentro de suas fábricas, diferentes tecnologias, formando ilhas automatizadas, porém desconectadas umas das outras, além da utilização de vários protocolos de comunicação e aplicativos descentralizados, cujos dados são armazenados em diferentes bancos sem interconexão.

Para que essas empresas saibam o que precisam fazer para transformarem-se em Indústria 4.0, é necessário que elaborem ou contratem um projeto de engenharia que mostre as etapas pelas quais a empresa terá que passar e que desenvolvam um cronograma técnico e financeiro de implantação, considerando a forma mais rápida e eficiente de fazer essa transformação, de acordo com seu plano de investimentos.

Basicamente, para que a empresa esteja dentro do conceito de Indústria 4.0, é necessário que os equipamentos e/ou processos do chão de fábrica da indústria sejam dotados de instrumentação suficiente para que sejam controlados de maneira automática e que todas as informações geradas pelos instrumentos e hardwares de controle possam ser compartilhadas em uma rede comum.

Essas informações de chão de fábrica, que fluem horizontalmente pelos seus elementos, devem fluir pela rede também na direção vertical, subindo ao nível de operação e monitoramento, ao nível corporativo, e também devem poder acessar a nuvem.

Importante também é trabalhar com uma base de dados global para armazenamento das informações necessárias ao funcionamento eficiente da indústria nos moldes da Indústria 4.0. Ela deve ser fonte para as aplicações utilizadas no gerenciamento e controle, como softwares para geração de KPIs para tomadas de decisão, softwares de gerenciamento de ativos, softwares de manutenção em geral, etc.

Em suma, toda essa tecnologia veio para transformar o mundo que conhecemos e outras virão para se somarem a elas. A velocidade com que as mudanças ocorrem é grande e, por isso, as empresas têm que se manter atualizadas e informadas sobre a sua realidade e as tendências da tecnologia e da aplicação nelas em seus negócios. n

46

Insumos Agrícolas Votorantim Cimentos A qualidade e performance que seu solo precisa.

Os corretivos de solo de maior finura, pureza, eficiência e economia.

Cal Fértil tem ação rápida e atinge as camadas mais profundas do solo em poucos dias.

A velocidade que você precisa para potencializar resultados em culturas de ciclo curto.

Alto teor de cálcio e magnésio

Alto poder de neutralização

www.votorantimcimentos.com.br/insumos-agricolas

cientistas e especialistas

Opiniões

fabricação de açúcar A tecnologia da Indústria 4.0, em voga, engloba inovações tecnológicas relacionadas a automação, a controle e a tecnologia da informação, aplicados nos processos fabris. No entanto, no setor, quando se fala da Indústria 4.0 no tratamento do caldo e fabricação de açúcar, observamos que as tecnologias de processos basicamente não avançaram como era de se esperar.

Nos quase 30 anos de CTC - Centro de Tecnologia Copersucar/Canavieira, tive a oportunidade de pesquisar, desenvolver e acompanhar muitas tecnologias que sequer foram implantadas, como, no caso do caldo, a utilização de membranas de microfiltração ou ultrafiltração para remoção de impurezas e clarificação do caldo, ou a introdução de centrífugas super decanter para o tratamento do lodo obtido nos decantadores, que permitiria a eliminação das instalações de filtros e suas estru-

turas, não houve a introdução da cristalização por resfriamento, ou a usina food safety, no sentido da palavra, etc.; muito pelo contrário, se perpetuam os processos existentes.

O que se observa no setor sucroenergético, nesses últimos anos, são inúmeras ondas de atualização no processo fabril, como o uso de software de reconciliação de dados, controle e tecnologia de informação aplicada ao processo de tratamento do caldo e fabricação, cozedores contínuos, COI, especificações do açúcar (tipo1, 2, 3 e 4, tipo VHP e VVHP) e etanol (H1, H2, N), auditorias internas e externas de processos e produtos, normas de food safety, etc.

Não obstante a tudo isso, ainda prevalecem os mais diversos tipos de equipamentos (alguns arcaicos, de mais de 30 anos) em operação. Os processos basicamente consistem dos mesmos utilizados de forma centenária, apenas com alterações e introduções de novos parâmetros e equipamentos.

Reiterado pelo panorama atual, em que os preços do açúcar estão reprimidos, pouca ou nenhuma inovação está sendo pesquisada, implantada e utilizada na tecnologia de processos do tratamento de caldo e fabricação de açúcar. Obviamente, o setor tenta sobreviver, procurando executar o “feijão com arroz” bem-feito, aguardando o momento oportuno para a retomada de novos investimentos e aportes. uma grande quantidade das usinas possuem 'perda indeterminada' na ordem de 10% a 12%. Traduzindo em miúdos, uma usina perde uma safra inteira a cada 8 ou 10 safras "

Alberto Shintaku Diretor da SHT Processo e Consultoria

VENDA E LOCAÇÃO Implantação de sistemas de radiocomunicação, locação e vendas

MANUTENÇÃO Serviço Autorizado MOTOROLA

CONHEÇA ALGUMAS FUNÇÕES PARA SEU NEGÓCIO: Localização GPS Relatórios de desempenho do sistema de radiocomunicação Monitoramento de equipe Funções de telemetria Gravação de todas as comunicações via rádio

(11) 5182-8800 www.stocktotal.com.br R. Capitão Otávio Machado, 997 São Paulo - SP

cientistas e especialistas

Opiniões

Nessa condição adversa, as usinas atêm-se exclusivamente (com raras exceções) às inúmeras especificações das qualidades de produtos e processos para atender às demandas de clientes industriais, clientes de varejo e de exportação.

No entanto, na minha opinião, alguns projetos, mesmo não sendo inovadores ou disruptivos, são relevantes e deveriam ser observados com cuidado, como: a) redução de consumo de vapor no processo da usina, que permitiria a maximização de exportação de energia elétrica e; b) o programa de gerenciamento de perdas industriais da usina: uma grande quantidade das usinas possuem “perda indeterminada” na ordem de 10% a 12%. Traduzindo em miúdos, uma usina perde uma safra inteira a cada 8 ou 10 safras.

A. Redução do consumo de vapor no processo: No tocante à redução do consumo de vapor no processo, estudos foram realizados no CTC para uma usina, produzindo e refinando 100% do açúcar produzido e uma relação de 1,3 saco de açúcar/t de cana moída, sempre observando os princípios da pinch technology, através de rede de trocadores de calor.

As primeiras reduções de vapor no processo partiam da ordem de 520/500 para 470/450 kg/t cana/h, posteriormente a 420, 350 kg/t cana/h e atingindo, na ordem de decréscimo, um consumo de 280 kg/t cana/h.

Essa condição de redução de 500 para 280 kg de vapor/t cana corresponde a um acréscimo de cerca de 30% de energia elétrica exportada (para o mesmo consumo de bagaço). Seria como aproximadamente 15 kWh/t cana e, para uma moagem de 2,0 milhões de t/safra, uma exportação adicional de 30.000 MWh/safra.

Para atingir a meta final de 280 kg vapor/t cana/h, algumas dicas são apontadas: • alteração do perfil de temperatura dos efeitos do conjunto de evaporação, com conceitos de evaporadores com gradientes de pressão e de temperatura reduzidos entre efeitos e diversas sangrias em substituição aos convencionais (tipo Robert’s); • emprego de agitadores mecânicos nos cozedores de massa A, massa B e também nos cozedores de massa R (refinado) e uso de vapor vegetal da evaporação.

A operação de cozedores com vapor vegetal dos últimos efeitos deve levar a utilização de vácuos contínuos, que operam com reduzida altura da massa cozida acima da calandra.

• aquecimento do caldo em várias etapas escalonadas com utilização do vapor vegetal, antecedido por um aquecimento por trocador regenerativo ou por contato direto (APCD); • utilização de vapor de escape na destilação de etanol hidratado e anidro.

B. O programa de gerenciamento de perdas industriais: O programa de gerenciamento de perdas industriais pressupõe que são realizadas avaliações dos pontos cruciais de coletas de amostras, medições, análises laboratoriais e gerenciais precisas e confiáveis.

O programa procura determinar a eficiência industrial da usina e identificar as perdas de açúcares que ocorrem durante o processo de transformação dos açúcares no caldo (sacarose e açúcares redutores) em diversos produtos, como açúcar em forma de cristal, mel para venda, levedura seca e etanol (anidro e hidratado), etc.

A relação entre a quantidade de produtos obtidos (convertido a sacarose) pela cana moída (convertido em sacarose) fornece o que denominamos de Eficiência Industrial.

No entanto essa relação também é afetada pelo mix de produção (etanol/açúcar), uma vez que, de antemão, sabe-se que, durante a fermentação, parte da sacarose é convertida em CO 2, e somente parte da sacarose, convertida em etanol.

Normalmente, as perdas quantificadas sistematicamente e consideradas são as seguintes: na lavagem de cana, no bagaço de cana, na torta de filtro.

A Eficiência Industrial (em % dos açúcares de entrada) acrescida das perdas quantificadas e mensuradas (em % dos açúcares de entrada) deveriam resultar na quantidade de açúcares contida na totalidade da cana moída (100%).

No entanto isso não ocorre, resultando em uma diferença que pode tanto ser expressiva (via de regra) ou não, denominada de “perdas indeterminadas”.

Por desconhecer a sua natureza, local de ocorrência e sua quantificação, essas “perdas indeterminadas” podem representar um rombo no fluxo de caixa da usina.

A Eficiência Industrial Relativa (na qual o efeito do mix de produção etanol/açúcar é eliminado) de uma grande parcela de usinas está abaixo de 92%, representando uma perda de 8% a 10%.

Mesmo sendo de suma importância, os dois programas listados e discutidos anteriormente, e sem desmerecer as tecnologias de processos atuais implantados, é imprescindível ao setor dispender energia e esforços para pesquisar e desenvolver novas tecnologias de processos e de desenvolvimento de novos produtos, caso contrário, corre-se o risco de termos um processo obsoleto altamente automatizado e instrumentado. n

50

cientistas e especialistas

Opiniões

o meio ambiente, a modernidade e a

indústria sucroalcooleira

O setor sucroenergético passou, e continua a passar, por mudanças de paradigmas no que diz respeito ao meio ambiente, chegando ao ponto de incorporar em seus valores e missão a produção e a comercialização sustentável, assumindo, dessa forma, as propostas da ciência e da tecnologia quanto à viabilidade econômica de uma produção com minimização do uso de recursos naturais, maximização do uso e da produção de energia, manutenção da qualidade ambiental no tocante à fauna e à flora e garantia da qualidade de vida da população do entorno das áreas de influência dos empreendimentos. Durante muito tempo, a preocupação ambiental, da sociedade e das indústrias em geral, esteve restrita ao recurso natural água, embora se acreditasse que os recursos naturais fossem infinitos.

Na década de 1970, foram estabelecidos procedimentos administrativos pelos quais os organismos ambientais autorizavam a instalação e o funcionamento de atividades potencialmente poluidoras. Nessas licenças, surgiram as primeiras exigências técnicas direcionadas ao setor.

Os programas de aproveitamento de vinhaça e torta de filtro na lavoura buscam retornar ao solo aquilo que do solo a cana-de-açúcar retirou "

Homero Tadeu de Carvalho Leite Diretor da ProAmb Ambiental

52

Como o conhecimento ambiental ainda é incipiente, estando em constante aprimoramento e construção, através do trabalho de pesquisadores e de técnicos especializados, o licenciamento ambiental no Brasil passa regularmente por atualização, como ocorrida através da Resolução Conama 237 de 1997, que gerou mudança significativa nos procedimentos, de tal forma que a licença de operação, que tinha validade indeterminada, passou a ser renovada periodicamente, com o objetivo de reavaliar as condições de instalação/operação de equipamentos e a eficácia das medidas adotadas para reduzir ou minimizar riscos e emissões dos poluentes.

C

M

Y

CM

MY

CY

CMY

K

cientistas e especialistas

Opiniões

Paralelamente, as unidades sucroenergéticas buscaram, voluntariamente, a certificação ambiental, como a do Bonsucro, com o objetivo de comprovar a adoção de práticas sustentáveis em toda a cadeia de produção da cana-de-açúcar, atestando o atendimento à legislação ambiental e trabalhista, a produção sustentável e a preservação da biodiversidade.

Assim, as exigências legais expressas nas licenças ambientais, a intensificação do poder de fiscalização dos organismos do estado e, ainda, as certificações ambientais voluntárias realizadas para atender a exigências dos mercados consumidores, alargaram o conceito de meio ambiente para as empresas sucroalcooleiras, provocando transformações significativas na produção.

Na área ambiental agrícola do setor sucroenergético, a modernidade encontra-se na utilização de controle biológico de pragas, na redução do uso dos agroquímicos, assim como na utilização de metodologia de aplicação e dosagem adequada de produtos menos agressivos na lavoura, pois podem causar poluição, ou, ainda, pela aplicação imprópria, acarretar a mortandade de abelhas, por exemplo, indicador biológico que tem função ecológica fundamental.

Não se pode deixar de mencionar o uso da tecnologia de satélites para a prevenção e o combate a incêndios nos canaviais, acidentais ou criminosos, permitindo monitoramento 24h em tempo real e detecção de focos de incêndio com alta precisão. Esses sistemas são complementados por equipamentos adequados e brigadas de combate a incêndio, devidamente treinadas para atendimento às emergências, evitando-se dessa forma perdas de matéria-prima para a indústria, emissão de poluentes para a atmosfera, risco de propagação de incêndio para outras áreas e para fragmentos florestais. Sinal de modernidade da indústria sucroalcooleira nessa área é a existência dos planos de auxílio mútuo, com participação ativa de usinas, visando agir rapidamente, de forma cooperada, em resposta às emergências.

Ainda na área agrícola, as certificações ambientais e as licenças ambientais exigem a comprovação de ações que visem à manutenção ou à melhoria de qualidade da flora remanescente, de tal forma a manter-se a biodiversidade florística e a qualidade dos fragmentos de vegetação, com consequente manutenção da fauna local, sendo realizados monitoramentos de fauna e flora periodicamente, comprovando, junto às certificadoras, o compromisso assumido em relação à biodiversidade.

No que tange à indústria, a modernidade está na minimização do uso de água, buscando a reutilização e o reúso de efluentes em outras operações do processo industrial, assim como a adoção de

tecnologias classificadas como mais limpas. O setor assimilou as propostas de uso racional e a minimização desse recurso natural fundamental para a vida, obtendo redução significativa na taxa de captação de água, atualmente com média em torno de 0,9 m3/TC. Em relação à manutenção da qualidade do ar, temos como principal fonte de emissão atmosférica os gases decorrentes da queima do bagaço como combustível nas caldeiras. A modernidade está no uso de equipamentos de controle de poluição atmosférica mais eficiente, como o precipitador eletrostático, que permite atender ao padrão de lançamento, bem como manter a qualidade do ar no entorno das unidades industriais.

Quando tratamos de resíduos sólidos, a modernidade está em trabalhar na busca da redução da geração de resíduos, da reciclagem do que for aproveitável e da disposição ambientalmente adequada do que não puder ser evitado ou reciclado.

Os programas de aproveitamento de vinhaça e torta de filtro na lavoura buscam retornar ao solo aquilo que do solo a cana-de-açúcar retirou, estando atualmente em execução, por organismo ambiental, um estudo relacionado ao monitoramento do solo e das águas subterrâneas em áreas de aplicação desses resíduos, visando confirmar não haver poluição decorrente dessa utilização, com acompanhamento técnico do setor.

A propósito, moderno é ter, no setor sucroalcooleiro, pessoal tecnicamente capacitado na área ambiental, com conhecimento para enfrentar discussões técnicas nos mais diversos foros, participando inclusive da Câmara Técnica Ambiental, paritária com técnicos do Estado, na qual todos os assuntos relacionados a meio ambiente do setor são discutidos.

Como se pode constatar, a abrangência dos assuntos ambientais é muito grande, restando aos técnicos do setor manter programas que permitam monitorar as ações executadas em função dos licenciamentos e dos compromissos assumidos para as certificações.

Por fim, a modernidade está na existência de um sistema de gestão de crises, visando administrar situações que possam colocar o nome da empresa em risco, quer seja por acidentes, como rompimento de tanques de produtos finais/resíduos, ou incêndio com vitimas, até mesmo na resolução de questões mais simples como demandas de munícipes, de ONGs, Ministério Público, entre outras.

As ações acima mencionadas foram por nós classificadas como modernidade ambiental do setor sucroalcooleiro, exatamente por serem executadas pela maioria das unidades agroindustriais, em busca constante por uma produção sustentável de cana-de-açúcar, etanol, açúcar e eletricidade. n

54

cientistas e especialistas

Opiniões

técnicas recomendadas para a

produção de açúcar e etanol

As boas técnicas recomendadas para a produção eficiente de açúcar e álcool a partir da cana-de-açúcar, no que concerne ao tratamento de caldo, serão descritas em algumas etapas de processo a seguir, em parte já conhecidas e instaladas. Essas técnicas, quando aplicadas corretamente, serão benéficas para um resultado positivo na produção de açúcar e álcool nas usinas.

Um profissional engajado em usinas visa a simplificações de processo e redução do consumo de vapor de processo, objetivando redução de custos e aumento de renda. Em relação ao consumo de vapor, algumas usinas – que ainda não adotaram tecnologias mais recentes em seu processo produtivo – contam com um consumo estimado em aproximadamente 550 kg de vapor/TC, sem ou com pouca sobra de bagaço. A tendência atual é a meta de consumo de 250 a 300 kg vapor/TC, visando à exportação de energia elétrica ou à venda do excesso de bagaço a outros setores industriais.

Aquecimento de caldo em trocadores de calor a placas: a fim de atingir uma pronunciada redução de consumo de vapor de processo, indica-se a utilização, para aquecimento do caldo, com vapores de sangrias da evaporação do primeiro até os últimos efeitos em trocadores a placas – esses, mais eficientes e que podem contar com um approach de temperatura de no máximo 10 0C.

Um profissional engajado em usinas visa continuadamente a simplificações de processo e redução do consumo de vapor de processo, objetivando redução de custos e aumento de renda. "

Helgo Paul Hermann Ackermann Diretor da Iprosucar Consultoria

56

Os trocadores tubulares, menos eficientes, têm approach de até 20 0C. Há também a troca térmica em trocadores regenerativos [caldo x caldo] e [caldo x condensado], e já são bastante utilizados atualmente em processos de troca de calor nas usinas.

Condensadores e multijatos: Com a maximização das sangrias da evaporação, verifica-se pronunciada redução no consumo de água nos condensadores/multijatos e, consequentemente, uma importante economia de vapor de processo e consumo interno da usina.

Os condensadores de vapor podem ser classificados em: • Condensadores de contato direto: incorporam condensação de vapores na água do circuito de resfriamento. Os condensadores desse tipo geralmente operam com um approach de 15 0C. Já existem projetos de equipamentos de condensação mais eficientes, com um approach ao redor de 6 0C ou menos.

• Condensadores de contato indireto: têm a vantagem de recuperação dos condensados formados nesses equipamentos. Exemplos: trocadores de calor tubulares convencionais, com troca de calor com água fria em recirculação, e condensadores evaporativos, que reúnem condensador e resfriador de água em um único equipamento.

A publicação de maior

credibilidade no sistema Opiniões Sucroenergético: cana-de-açúcar, etanol, açúcar e bioeletricidade

Opiniões Florestal: celulose, papel, carvão, siderurgia, painéis e madeira

Nossos argumentos: Fidelidade: pergunte para o seu cliente qual é a revista que ele recebe.

Credibilidade: em seguida, pergunte qual é a revista que ele respeita e acredita.

Penetração: ainda na linha, pergunte qual é a revista que ele recebe e realmente lê.

Baixo custo: apenas 4 edições cobrem todo o ano, ou seja 1/3 do custo anual.

Pautas: são definidas por pesquisas para indicar o assunto atual mais importante.

Verdadeiros Tratados: os artigos são escritos pelos maiores especialistas do assunto.

Nível: artigos escritos por 2.702 cientistas, executivos e autoridades nesses 16 anos. Índice de Leitura: em função do interesse na pauta, é comum que se leia a revista inteira.

Distribuição dirigida: envio nominal para todos os níveis de comando do setor.

Certificação: notas fiscais e documentos de pagamento da Gráfica e dos Correios.

Auditoria: o anunciante pode auditar nossos bancos de dados sem prévio aviso.

Revista digital: enviadas mais 23 mil unidades, idêntica à impressa, para todo o sistema.

www.RevistaOpinioes.com.br 16 3965-4600

Opiniões

cientistas e especialistas

Opiniões

Aquecedores de caldo em trocadores de contato direto: São equipamentos que aumentam a temperatura do caldo pela condensação de vapor, portanto reduzem o Brix do caldo. Esses equipamentos podem ser fabricados em caldeirarias e não necessitam de limpeza.

Podem trabalhar com vapores de sangria aquecendo o caldo a diversos níveis de temperatura e em casos em que há necessidade de adição de água no processo, notadamente em etapas de tratamento de caldo destinado à destilaria.

Atualmente, já é possível aplicar tecnologias em que as concentrações na fermentação são mais elevadas que as atuais (8 0GL a 10 0GL), da ordem de 15 0GL, com evidentes vantagens, traduzidas em reduções no consumo de vapor, entre outras.

Vapor do balão de flash: o balão de flash, além de propiciar a eliminação de ar contido no caldo, tem a primordial função de manter a temperatura de alimentação de caldo dos decantadores em níveis constantes, em dependência somente da altitude acima do nível do mar da usina. Esse vapor normalmente é subutilizado, mas, em função da sua temperatura e de sua vazão, pode ser empregado para aquecimento inicial do caldo, com poucas alterações no processo. A redução do consumo de vapor de processo, com a utilização desse vapor, pode atingir valores de até 10 kg/TC. Adição de leite de cal: o leite de cal é eficientemente preparado em um equipamento denominado hidratador de cal, desenvolvido na Copersucar.

Partindo da cal virgem em reação com água, resulta em uma suspensão de cal hidratada de 20 0Bé. Em seguida, antes de sua utilização, o leite de cal formado é diluído a 5 0Bé – 10 0Bé em tanques com agitação apropriados.

Verificou-se que a reação do leite da cal com o caldo, objetivando aumento e correção de pH, é praticamente instantânea, e a suspensão da cal pode ser adicionada diretamente ao caldo em linha, na sucção da bomba centrífuga de recalque.

Adição de solução de polímero: o preparo de polímero é realizado em tanques apropriados a uma concentração de 0,1 a 0,5%. Nessas concentrações, as cadeias de polímero estão em forma de “novelo”.

A adição da solução de polímero ao caldo poderá ser realizada em linha junto com água a uma concentração de mais ou menos 0,02% em bombas de deslocamento positivo. Nessas concentrações, as cadeias de polímero estão “estendidas”, promovendo a sua reação com os componentes do caldo.

Decantadores sem bandejas: atualmente, são preferíveis decantadores sem bandejas, em virtude dos seguintes benefícios em comparação com decantadores convencionais: • Tempo de retenção reduzido da ordem de 30 a 60 minutos;

• Equipamentos com dimensões menores em função da redução dos tempos de retenção; • Reduzida inversão de açúcares em açúcares redutores; • Menor formação de cor. É importante prover os decantadores da usina com isolamento térmico, para não incorrer na perda de temperatura do caldo entre entrada e saída. O não isolamento implica consumo maior de vapor no processo em decorrência da necessidade de reaquecimento adicional do caldo clarificado.

Decanters para tratamento de lodo: atualmente, a separação de sólidos insolúveis do caldo filtrado no lodo proveniente dos decantadores de caldo é realizada em: • Filtros a vácuo; • Filtros tipo belt press.

Uma nova tendência, com a mesma função dos filtros convencionais, é a utilização de decanters para separação de sólidos insolúveis e lavagem da torta.

Entretanto, em vista do custo desses equipamentos, essa utilização somente seria indicada em ampliações de produção, necessidade de redução da pol da torta ou em novos investimentos.

Os decanters, de acordo com testes realizados no exterior, tendem a ter as seguintes vantagens: • Redução do consumo de vapor e consequente redução da potência instalada; • Possível redução da pol da torta; • Eliminação da demanda de bagacilho adicional; • Possibilidade de instalação no piso, pois não opera a vácuo e não necessita de coluna barométrica.

Considerando o nível de investimento, não se recomenda sua instalação em substituição a equipamentos já existentes, mas sua aquisição deverá ser avaliada em função de suas vantagens e, principalmente, pelo ganho financeiro na operação.

Esse equipamento já é largamente utilizado no tratamento de lodo sanitário em redes de esgoto.

Apesar de ser um equipamento mecânico, sujeito a elevadas rotações, o material de construção utilizado apresenta baixa abrasividade, contrabalanceando as suas vantagens operacionais – e poderá ser utilizado com reduzida manutenção por duas safras.

Esse equipamento ainda está em fase de testes comparativos e já se encontra incorporado a processos produtivos em outros países, como Índia e Estados Unidos.

Por fim, cabe destacar que as etapas dos processos aqui descritos, se bem aplicadas, revertem em aumento de produtividade e maior retorno financeiro. n

58

Problemas com o baixo TCH na Colheita?

EIS A SOLUÇÃO !!!

BENEFÍCIOS E VANTAGENS - BENEFICIOS Y VENTAJAS - BENEFITS AND ADVANTAGES DOBRA OU TRIPLICA A MASSA DE CANA A SER COLHIDA NUM ÚNICO TRÂNSITO DA COLHEDORA. Duplica o triplica la masa de la caña a ser cosechada en un único tránsito de la cosechadora.

It doubles or triples the sugarcane mass of the lane to be harvested in a single run of the harvester.

COPIA O RELEVO DO SOLO INDEPENDENTE DA AÇÃO DO OPERADOR. Copia la forma del suelo independiente del operador.

It copies the soil´s shape and level independently from the operador inputs.

AUXILIA NA ABERTURA DE ACEIROS DE COLHEITA EVITANDO O ESMAGAMENTO DA CANA. Ayuda en la apertura de brechas evitando el aplastamiento de la caña de azúcar.

It assists on opening gaps at sugarcane field plant avoiding sugarcane crushing.

AGREGA NOVA FUNÇÃO A CARREGADORA DE CANA, REVITALIZANDO-A. Añade nueva función a la alzadora de caña, revitalizandola.

It adds a new feature to the sugarcane grab loader, revitalizing it.

DISPOSITIVO DE FÁCIL MANUSEIO. Equipaje de manejo fácil.

Easy handling equipment.

www.fcntecnologia.com.br +55 19 99604-0736 • +55 19 98159-0609 Rua Antonio Frederico Ozanan, 2293 13417-160 - Piracicaba - SP