Due emisferi d’ingegneria specializzata di Stefano Vitali
44 Casagrande
L’ultimo tassello della AV/AC Napoli-Bari a cura di Ettore Zanatta
FIERE
48 CICEE
Dallo Xiangjiang alla Senna di Liliana Rebaglia
TECNOLOGIE
51 Epiroc
Sicurezza evoluta per le miniere di Ettore Zanatta
Responsabilità
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Periodico associato a UNACEA e A.N.E.P.L.A.
a cura di Liliana Rebaglia
GEROTTO
Cinquant’anni di eccellenza e crescita
La Gerotto Federico di Campodarsego (PD) ha festeggiato il 21 giugno scorso il suo 50º anniversario con un evento al Centro Congressi di Padova, alla presenza di circa 500 persone, arrivate dall’Italia e dall’estero per celebrare questo storico traguardo. Fondata nel 1974 da Gastone Gerotto e Roberto Gerotto come realtà specializzata nella manutenzione e costruzione di infrastrutture, negli anni l’azienda ha ampliato il proprio business attraverso diverse divisioni: Gerotto Solutions, focalizzata su bonifiche industriali, ambientali, scavi e manutenzione di sottoservizi; Gerotto Trucks, distributore esclusivo per l’Italia di escavatori a risucchio e aspiratori industriali; Gerotto Robotics, dedicata alla progettazione e vendita di robot per operazioni di pulizia in spazi confinati in tutto il mondo. “I 50 anni di storia – ha commentato Alessandro Gerotto, AD dell’azienda veneta – sono un motivo di orgoglio e un trampolino verso il futuro. La vision di Gerotto può essere sintetizzata nel claim ‘Innovation first, Safety Always’, che rappresenta la capacità di creare un futuro di innovazione sostenibile e tecnica, proteggendo l’ambiente e le persone, attraverso servizi e tecnolo-
gie per il mondo edile e industriale. La nostra storia è la testimonianza di un saper fare che si è evoluto costantemente e che ci ha permesso di specializzarci su lavorazioni ad alto valore aggiunto”. La Gerotto Federico è oggi una realtà con più di 80 dipendenti, che opera in tutta Italia e all’estero. All’attivo ha più di 100 progetti all’anno di interventi di pulizie industriali nei grandi impianti italiani, oltre 1.000
manutenzioni di sottoservizi e acquedotto all’anno, 300 mezzi venduti e oltre 600 robot realizzati. Il bilancio del 2023, chiuso il 31 dicembre, ha registrato ricavi per oltre 26,6 milioni di euro, con un incremento del 22,6% rispetto all’anno precedente. Inoltre, la redditività ha raggiunto i 2,7 milioni di euro, segnando una crescita del 48,6% rispetto ai dati del 2022. Questi risultati testimoniano la solidità economica e la capacità di crescita dell’azienda, che ha saputo implementare efficacemente il piano industriale quinquennale introdotto nel 2022.
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HERRENKNECHT
La nuova TBM per il tunnel stradale del Gottardo
Alla presenza di una delegazione dell’impresa di costruzioni Marti Tunnel AG e del committente dell’opera – l’Ufficio federale delle strade (ASTRA) – è stata presentata la nuova TBM Herrenknecht Single Shield (del diametro di 12,31 m) che sarà impiegata nella realizzazione della seconda canna parallela del tunnel stradale del Gottardo, la cui costruzione è stata decisa dallo stesso ente stradale svizzero per garantire che il traffico all’interno dell’infrastruttura possa continuare a scorrere durante la ristrutturazione e la necessaria chiusura della galleria di 16,9 km (tra Göschenen, nel Cantone di Uri, e Airolo, nel Canton Ticino). Una volta completati tutti i lavori su entrambe le canne sarà disponibile una galleria con una corsia - più corsia di emergenza - per il traffico in direzione sud e una per quello in
direzione nord: un miglioramento significativo della sicurezza rispetto alla precedente operazione con traffico bidirezionale in una canna. La testa fresante della nuova TBM Herrenknecht è azionata da 16 motori elettrici, per una potenza complessiva di 5.600 kW, e sarà operativa nella sezione meridionale del tunnel (lunga 7.755 m).
Dopo l’accettazione tecnica la macchina sarà smontata e i componenti trasportati al cantiere di Airolo (Tici-
no), dove la TBM sarà riassemblata per cominciare lo scavo del tunnel principale da sud (a partire dal prossimo marzo 2025). Secondo le indagini geologiche preliminari i costruttori del tunnel prevedono una zona di faglia geologica sia a nord che a sud del percorso pianificato per il tunnel principale. A causa delle caratteristiche della roccia la decisione dell’impresa esecutrice porterà a scavare le due sezioni della zona di faglia con l’impiego di esplosivi convenzionali, prima di iniziare lo scavo meccanizzato del tunnel principale. Per raggiungere le zone di faglia nella montagna sono stati già scavati dei tunnel di accesso attraverso la roccia (per i tunnel di accesso meridionale, nello specifico, è stata impiegata un’altra TBM Herrenknecht Single Shield, del diametro di 7,4 m, nell’agosto del 2023).
SANDVIK
Acquisita la Universal Field Robots (UFR)
Il gruppo Sandvik ha firmato un accordo per acquisire Universal Field Robots (UFR), fornitore australiano in rapida crescita di soluzioni interoperabili autonome per i mercati delle attività minerarie di superficie e sotterranee. La Universal Field Robots sarà integrata all’interno di Digital Mining Technologies, una divisione dell’area di business Sandvik Mining and Rock Solutions. Il portafoglio di soluzioni della Universal Field Robots si basa su una piattaforma comune di autonomia, che rappresenta un complemento significativo all’offerta di automazione di Sandvik e include soluzioni robotiche e autonome indipendenti dall’OEM per camion, caricatori e attrezzature ausiliarie. L’acquisizione contribuirà ad
aumentare il business per Sandvik e rafforzerà ulteriormente la posizione di mercato di Sandvik AutoMine, la piattaforma di automazione mineraria specializzata a livello mondiale. Aggiungendo alle capacità già esistenti della piattaforma AutoMine quella di integrare attrezzature di terze parti, la Universal Field Robots amplierà significativamente le tipologie di attrez-
zature compatibili, offrendo ai clienti opportunità flessibili per ottimizzare le prestazioni dell’intera flotta di attrezzature minerarie, indipendentemente dal produttore OEM. “Universal Field Robots è un’importante aggiunta strategica per Sandvik Mining and Rock Solutions, che rafforzerà il nostro potenziale di crescita e fornirà capacità chiave nello sviluppo del nostro portafoglio di soluzioni per l’automazione mineraria in futuro”, ha affermato Stefan Widing, presidente e CEO di Sandvik. La Universal Field Robots conta circa 40 dipendenti e ha sede a Brisbane, in Australia. Nell’esercizio finanziario che si è concluso a giugno 2024 l’azienda ha generato ricavi di circa 80 milioni di SEK (poco più di 7 milioni di euro).
internazionale delle tecnologie e soluzioni per pavimentazioni stradali, sicurezza, servizi e infrastrutture viarie
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Una perforatrice Bauer BG42
centro di Palermo
Una perforatrice Bauer BG42 sta operando nel centro storico di Palermo, dove le prestazioni della macchina si devono abbinare a stabilità, produttività e rumorosità contenuta. “L’intervento - racconta Francesco Vasta, Sales Area Manager di Bauer Macchine Italia - riguarda la realizzazione di circa 100 pali per il confinamento di venute d’acqua. Essendo pali non strutturali, questi vengono riempiti solo con calcestruzzo e senza l’armatura della gabbia. Si tratta di una metodologia classica di perforazione eseguita tramite l’utilizzo di asta di perforazione e rivestimento con tubi a doppia parete da 1.180 mm, per una profondità di 35 m. La geologia del sito vede strati iniziali di terreni con sabbie e ciottoli, mentre in profondità il terreno è caratterizzato dalla presenza di strati di calcareni-
te medio-dure”. Oltre alla perforatrice, sono a marchio Bauer anche i tubi e gli utensili di scavo: un’elica da roccia SBF-K2/K da 1.060 mm di diametro e un Bucket da roccia KBF-K2/K, sempre da 1.060 mm. “L’area di cantiere - continua Vasta - è ristretta ed è circondata da abitazioni private. Il cliente è soddisfatto non solo delle prestazioni, ma anche per i limitati consumi e per la stabilità della perforatrice, che beneficia di una macchina base e di un sottocarro contenuti rispetto alla taglia e al peso complessivo della perforatrice”. Nel cantiere palermita-
no si evidenzia inoltre un’altra caratteristica della BG42: “La perforatrice - interviene l’Ing. Simone Prisco, Key Account Manager di Bauer Macchine Italia - consente un movimento orizzontale del mast di circa 65 cm rispetto alla macchina base e ciò permette di evitare piazzamenti, caratteristica apprezzata nei cantieri cittadini. Con un solo spostamento della macchina base si riescono a realizzare più pali. Il che si traduce in maggiore produttività Dotata di cinematismo a V, la perforarice BG42 non solo si sta distinguendo nel cantiere siciliano, ma sta riscuotendo molto interesse a livello generale perché, dati alla mano, non ha rivali sul mercato italiano a livello di potenza nell’esecuzione di pali rivestiti o non rivestiti. Inoltre, è una macchina compatta e facile da trasportare. La macchina base, una volta smontati i cingoli, rimane infatti nei 3 m di larghezza”.
Il tunnel del Fehmarn Belt
Il tunnel sottomarino più lungo del mondo
Oggetto di quest’articolo è una grande infrastruttura costituita da un tunnel sottomarino di 18 km, composto dall’unione di 89 elementi scatolari in cemento armato lunghi 217 m e pesanti circa 73.000 t ciascuno. Una volta completato, nel 2029, rappresenterà il collegamento sottomarino più lungo del mondo
di Gianni Gennari
Fehmarnbelt è il nome di un nuovo tunnel progettato per unire l’isola danese di Lolland con quella tedesca di Fehmarn. Il progettola cui realizzazione è attualmente in corso - risale al 2007, quando i due governi posero le basi dell’accordo per la realizzazione di un collegamento infrastruttu-
rale in sostituzione della connessione via traghetto sul Fehmarn Belt, che divide la baia di Kiel dal golfo di Meclemburgo. Il progetto prevede un tunnel della lunghezza di 18 km, i cui punti di partenza e arrivo corrispondono ai due porti oggi utilizzati dai traghetti che tutti i giorni viaggiano per trasportare persone e beni da una sponda all’altra. Una vol-
ta completato il tunnel, il percorso tra Rødbyhavn e Puttgarden durerà 7 minuti in treno e 10 minuti in auto e gli utenti risparmieranno circa un’ora per tratta rispetto alla traversata in traghetto. Inoltre, il Fehmarnbelt tunnel sarà aperto 24 ore al giorno, poiché la struttura non è influenzata dal vento o dalle condizioni meteorologiche, e sarà co-
stantemente monitorato dalle centrali operative dei gestori stradali e ferroviari. Questo nuovo collegamento, in particolare, rappresenta una tratta importante nella futura rete di trasporto europea e darà un contributo importante alla transizione “verde” del settore dei trasporti: consentire al traffico di utilizzare il percorso più breve e veloce, infatti, ridurrà
Il nuovo tunnel prevede traffico sia veicolare che ferroviario
Il progetto del Fehmarnbelt tunnel nella rete TEN-T di corridoi di trasporto europei
le emissioni di CO2 e libererà capacità su strade e ferrovie.
Un percorso più diretto tra Scandinavia ed Europa centrale significa anche che i treni merci europei in transito, che at-
Il corpo del tunnel sarà composto dall’unione di 89 elementi scatolari in cemento armato lunghi 217 m e pesanti circa 73.000 t ciascuno
tualmente occupano capacità ferroviaria su Fionia e Jutland, potranno essere sostituiti da più treni passeggeri tra diverse parti del Paese. Ad esempio, il tempo di percorrenza per i passeggeri dei treni
INFRASTRUTTURA A ELEVATA SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE
Il Fehmarnbelt tunnel ha il potenziale per diventare un punto di riferimento per i progetti infrastrutturali dal punto di vista della sostenibilità ambientale. L’obiettivo della committente Femern A/S è che il funzionamento del collegamento, che aprirà nel 2029, sia “CO 2 neutral”. Quest’obiettivo sarà raggiunto attraverso l’implementazione di tre iniziative specifiche: ottimizzare l’efficienza energetica nel funzionamento del collegamento; garantire il 100% di energia verde per il funzionamento del collegamento; compensare le emissioni rimanenti tramite rimboschimento. La costruzione del tunnel del Fehmarnbelt darà via anche a un nuovo e vasto programma di interventi paesaggistici e ambientali che aumenteranno la biodiversità, sia sulla terraferma che in acqua. Il progetto prevede anche il recupero della terra e delle rocce scavate dal fondo del mare. Il materiale asportato sarà riutilizzato per ampliare la terraferma: secondo le stime sarà possibile realizzare una nuova superficie di circa 3 km² che amplierà le aree naturali costiere dell’isola di Lolland e, in misura minore, dell’isola di Fehmarn.
Gli elementi prefabbricati che compongono il tunnel vengono immersi e posizionati per la messa in opera
tra Copenaghen e Amburgo sarà ridotto da 4,5 a 2,5 ore.
I dettagli del
progetto
Il tunnel sarà realizzato con una caratteristica molto particolare: sarà di fatto “appoggiato” sul fondo dello stretto. La sua costruzione, infatti, prevede la realizzazione di uno scavo, le cui dimensioni massime sono pari a 60 m di larghezza e 16 m di profondità per i 18 km di lunghezza. Lo scavo accoglie le strutture scatolari, prefabbricate in loco sulla terraferma e immerse per la messa in opera, all’interno delle quali scorreranno a completamento avvenuto il traffico veicolare e ferroviario. Il tunnel consisterà di quattro corsie per il traffico veicolare, due per ogni senso di marcia, e da due coppie di binari; ogni direzione di percorrenza sarà separata dalle altre con un piccolo corridoio per la gestione delle emergenze posizionato tra i flussi veicolari.
Il corpo del tunnel sarà composto dall’unione di 89 elementi scatolari in cemento armato lunghi 217 m e pesanti cir-
ca 73.000 t ciascuno; 10 di questi sono dotati di una sottosezione con funzione di servizio e dovrebbero essere posizionati lungo il tunnel ogni 2 km. Questa strategia dovrebbe ottimizzare le operazioni di manutenzione consentendo anche di risparmiare sui costi complessivi di costruzione. Le stime, insieme al rispetto di rigidi parametri di sicurezza di utilizzo, consentiranno ai veicoli di viaggiare all’interno del tunnel alla velocità massima di 110 km/h (i treni raggiungeranno i 200 km/h). L’insieme di queste caratteristiche renderà il tunnel del Fehmarnbelt, una volta completato, il collegamento sottomarino più lungo del mondo della sua tipologia.
Il pool di contractor vede al lavoro la danese Ramboll, la britannica Arup e l’olandese TEC Tunnel Engineering Consultants, che operano per la società di scopo Femern A/S, che oggi svolge il ruolo di committente e che in futuro ne sarà il gestore.
Un tunnel a segmenti
Al tunnel si accede da due “portali”: il primo costruito in Danimarca, vicino a Rødbyhavn, l’altro realizzato in Germania, vicino a Puttgarden. I “portali” mettono in collegamento il tunnel con la rete stradale e ferroviaria dell’entroterra; i lavori per la costruzione del portale sul lato danese sono iniziati nel 2020, mentre quelli lato tedesco l’anno successivo; nella primavera del 2024 è stata costruita una diga permanente attraverso il “portale” del tunnel danese, il che significa che la diga esterna temporanea che era stata costruita per proteggere il mare è stata rimossa.
La composizione del tunnel, come già citato, è costituita dall’unione di molte strutture scatolari prefabbricate in situ, il che rende il processo di costruzione più efficiente. Per questo è stata allestita una grande area di produzione per la prefabbricazione degli elementi. La “fabbrica” produce un elemento standard circa ogni due settimane e richiederà in totale circa tre anni e mezzo di lavoro per produrre gli 89 elementi, di cui 79 standard e 10 di tipo speciale.
Il rendering evidenzia la struttura scatolare degli elementi che compongono il tunnel
Ogni elemento speciale include una zona speciale nella parte inferiore per ospitare impianti e dotazioni tecnologiche. Gli elementi prodotti vengono quindi “fusi” in segmenti di circa 24 m. Quando un elemento è pronto per la spedizione
IL PRIMO ELEMENTO DEL TUNNEL È STATO “FUSO”
A Maggio 2024 il primo degli 89 elementi del tunnel è stato “fuso” presso la centrale di prefabbricazione di Rødbyhavn. L’elemento lungo 217 m è composto da nove parti, i cosiddetti segmenti, di 24 m ciascuna. L’elemento del tunnel in calcestruzzo armato viene quindi lasciato maturare per 3 settimane prima che inizi la fase successiva: l’installazione delle paratie in acciaio e delle cisterne di zavorra per garantire la stabilità dell’elemento durante il processo di immersione.
La realizzazione del primo elemento del tunnel è stata importante per verificare che il processo di getto sia stato assimilato in modo approfondito e sistematico in modo da garantire la qualità di produzione negli elementi rimanenti.
vengono montate paratie impermeabili su entrambe le estremità e viene trainato in posizione utilizzando rimorchiatori; gli elementi vengono quindi calati sul fondale marino con elevata precisione e attentamente accoppiati insieme.
Il “portale” di accesso in costruzione a Puttgarden
Il “portale” di accesso in costruzione a Rødbyhavn
La “fabbrica” per la costruzione dei grandi elementi prefabbricati che compongono gli 89 elementi che insieme costituiscono il tunnel
Uno spazio sigillato tra le paratie permette di controllare l’enorme pressione esterna e ciò garantisce una connessione completamente impermeabile. Una volta assemblati gli elementi strutturali possono iniziare i lavori sulle installazioni tecniche e meccaniche del tunnel.
Tra queste, le principali sono binari ferroviari, l’impianto di ventilazione, le telecamere e i sistemi di monitoraggio e di comunicazione, la segnaletica e le finiture. Ognuno di questi sottosistemi sarà testato a fondo nella parte finale della fase di costruzione prima dell’apertura, prevista a metà del 2029.
I primi elementi scatolari prodotti e pronti per essere posizionati sono stati completati a Maggio 2024.
Le fasi di costruzione
La costruzione del tunnel comporta varie attività suddivise in diverse fasi, a loro volta svolte nell’arco di diversi anni. In generale si possono individuare sette fasi principali:
- Preparazione del sito (i cantieri di Rødbyhavn a Lolland e Puttgarden sull’isola di Fehmarn sono stati preparati accuratamente negli anni precedenti la fase di costruzione; sono stati costrui-
Il porto di lavoro sul lato danese è il più grande dei due ed è qui che vengono prodotti e quindi movimentati gli elementi prefabbricati finiti
ti nuovi canali e strade di accesso, sono stati installati allacciamenti di pubblica utilità e sono stati demoliti diversi edifici esistenti nel cantiere; sono stati inoltre creati nuovi pozzi d’acqua e recinti per le specie anfibie attorno al cantiere); - Costruzione dei porti di lavoro (i porti di lavoro per la realizzazione dei portali e per tutte le attività di produzione e costruzione sono stati predisposti
a Puttgarden e a Rødbyhavn; i materiali necessari per il progetto di costruzione vengono trasportati via mare, il che significa che le aree nelle vicinanze della costruzione saranno protette dai veicoli che trasportano carichi pesanti; il porto di lavoro di Rødbyhavn sarà di gran lunga il più grande dei due, poiché è qui che avviene la produzione degli elementi prefabbricati; il porto sul lato danese,
COMPLETATI I LAVORI DI DRAGAGGIO DELLA TRINCEA TUTTO
PRONTO PER LA PRIMA “IMMERSIONE”
Il dragaggio della trincea del Fehmarnbelt tunnel, lunga 18 km, è stato completato nell›aprile 2024; circa 15 milioni di m3 di terreno sono stati dragati dal fondale marino (l’equivalente di 6 piramidi di Cheope o 6.000 piscine olimpioniche). Il consorzio FBC che ha eseguito i lavori di dragaggio, composto dalle due società olandesi Boskalis e Van Oord, al suo apice ha utilizzato fino a 70 imbarcazioni da lavoro. Pedro da Silva Jørgensen, vicedirettore tecnico di Femern A/S, ha sottolineato: “È di gran lunga la più grande operazione di dragaggio nella storia della Danimarca ed è stata un›impresa ardua. Il sottosuolo interessato dai lavori è una miscela complessa di diversi tipi di terreno, dall’ar-
gilla morbida al calcare duro. Ciò ha dato origine ad alcune sfide significative lungo il percorso, che abbiamo risolto con successo in collaborazione con i nostri appaltatori. Pertanto, siamo felici e orgogliosi di essere ora al traguardo”. Durante l’operazione le draghe si sono imbattute più volte in enormi blocchi di granito dell’era glaciale, che sono
stati particolarmente difficili da rimuovere. Uno dei più grandi pesava 70 t ed è oggi esposto accanto al cantiere di Rødbyhavn. Bart Pröpper, Project Director di Fehmarn Belt Contractors, ha affermato: “Negli ultimi tre anni abbiamo dragato con successo la trincea per il futuro tunnel con un’impressionante varietà di attrezzature di dragaggio, che vanno dalle draghe aspiranti a tramoggia alle draghe retroescavatrici, dai pontoni di dragaggio con benna appositamente sviluppati e costruiti alle navi per la rimozione dei massi. Su tutte queste attrezzature e imbarcazioni abbiamo apportato i necessari miglioramenti per gestire i tipi di terreno difficili a grandi profondità e portare a termine il lavoro in tempo. Durante l’esecuzione
Il tunnel in esercizio sarà costantemente monitorato sia per la componente di traffico veicolare che per quello ferroviario
infine, sarà utilizzato anche per la movimentazione degli elementi finiti nel Fehmarnbelt);
- Dragaggio e creazione della trincea (per creare il “letto” dove ospitare gli elementi del tunnel è stata dragata una trincea lunga 18 km dalla Danimarca alla Germania; gli elementi del tunnel vengono immersi nella trincea, uniti insieme e ricoperti di ghiaia, sabbia e pie-
di questo progetto tecnicamente complesso la sicurezza dei nostri dipendenti e subappaltatori è stata fondamentale, quindi non solo siamo orgogliosi ed entusiasti del completamento della trincea del tunnel, ma anche del fatto che abbiamo recentemente raggiunto un traguardo importante nelle prestazioni di sicurezza”. La maggior parte del terreno scavato è stato posizionato dietro le dighe al largo della costa. Qui si sono creati 300 ettari di nuova terra emersa. Con il tempo le nuove aree di terra di-
tra; il materiale in eccesso dal dragaggio sarà utilizzato per costruire nuove aree costiere vicino a Rødbyhavn e in misura limitata a Fehmarn; i lavori di dragaggio della trincea del tunnel sono iniziati nel 2021 e si sono conclusi nei primi mesi del 2024);
- Costruzione della “città del tunnel” (nel 2023 è stata completata la “fabbrica”, a est di Rødbyhavn, per la produzio-
venteranno un mix di nuove aree naturali e ricreative con spiagge e sentieri escursionistici. Tuttavia, il ruolo di FBC nel progetto non è ancora del tutto terminato: nei prossimi mesi gli appaltato-
ne degli 89 elementi in calcestruzzo con cui sarà costruito il tunnel; i capannoni della fabbrica ospitano sei linee di produzione, cinque per gli elementi standard del tunnel e una per gli elementi speciali; sono presenti anche alloggi per i circa 1.300 lavoratori, un vero e proprio “villaggio del tunnel”);
- Produzione e assemblaggio degli elementi prefabbricati (gli elementi del tunnel vengono prodotti nello stabilimento di Rødbyhavn e poi trainati lungo la trincea e quindi “immersi” nella posizione stabilita);
- Installazione delle componenti tecnologiche (le canne del tunnel saranno dotate di installazioni tecniche, che includono ventilazione, strutture di comunicazione, illuminazione, segnaletica e installazioni autostradali e ferroviarie; i lavori per queste dotazioni inizieranno non appena i primi elementi del tunnel saranno in posizione);
- Collaudo e apertura. A tal proposito, tutte le installazioni nel tunnel saranno accuratamente testate prima dell’apertura; le procedure di sicurezza e di emergenza saranno inoltre testate e approvate dalle autorità prima che il tunnel del Fehmarnbelt venga aperto al traffico. ■
ri rimuoveranno la diga temporanea di fronte al portale del tunnel, preparando l’area per l’immersione del primo elemento del tunnel, entro la fine del 2024.
Bauer Macchine Italia
La nuova casa (italiana) delle fondazioni
Accrescere la sostenibilità per il costruttore tedesco significa soddisfare i bisogni dei clienti senza compromettere quelli delle generazioni future e l’ambiente che ci circonda. La nuova sede imolese della filiale italiana Bauer è strutturata per gestire in modo organizzato i clienti, fornendo macchine e attrezzature all’avanguardia, a emissioni sempre più ridotte, e un’assistenza tecnica rapida e affidabile
di Raffaella Chierici
Si è svolta lo scorso 13 giugno l’inaugurazione ufficiale della nuova sede di Bauer Macchine Italia a Imola (BO), che sostituisce la precedente di Mordano. È da questa struttura, quindi, che da oggi la filiale del gruppo tedesco Bauer - riconosciuta come un partner tecnico altamente competente nel mercato delle fondazioni speciali - continuerà la sua attività di vendita e noleggio di macchine e attrezzature sul mercato italiano.
Bauer Macchine Italia nasce precisamente nel 2007 a Imola (BO).
La scelta di Imola come nuova sede si deve alla posizione strategica del luogo rispetto a tutte le vie di accesso e logistiche rivolte al territorio nazionale.
“ Oggi - ha spiegato Matteo Canepa, Managing Director di Bauer Macchine Italia, in occasione della nostra visita alla nuova sede imolese - il nostro organico comprende più di 20 persone altamente specializzate nel settore delle fondazioni speciali. Siamo strutturati in due macroaree: vendita e noleggio di macchine e ‘Parts & Service’ dedicato all’assistenza e alla ricambistica”. L’innovazione continua che coinvolge le macchine
Bauer è da sempre il punto focale del Gruppo bavarese. “Oggi – ha illustrato l’Ing. Andrea Ruggero – i nostri prodotti sono sempre più connessi e autonomi. Un esempio: le macchine a marchio RTG
Rammtechnik possono essere impiegate senza la presenza dell’operatore in cabina, il quale può operare rimanendo nelle vicinanze del mezzo, a tutela della
sua sicurezza. Stiamo investendo molto anche sull’intelligenza artificiale, per un motivo specifico: il lavoro a cui sono dedicate le nostre macchine è molto particolare e, soprattutto in Italia, i terreni in cui si eseguono i sondaggi del sottosuolo possono essere molto diversi tra loro, anche nello spazio di pochi metri. Sfruttare l’intelligenza artificiale, analizzando i dati di decine di migliaia di precedenti interventi, ci permetterà di affrontare ciò che troveremo durante gli scavi con certezza e tranquillità, evitando sgradite sorprese. Se il sottosuolo, per definizione, è ignoto, noi di Bauer vogliamo sfruttare l’AI per svelare il prima possibile queste incognite”.
Il servizio post-vendita “ La nostra strategia di post-venditaha spiegato Vittorio Cadoni, “Parts &
Service Director” di Bauer Macchine Italia - è chiara: percorrere insieme ai nostri clienti la medesima direzione. Il cliente ha un problema? Noi lo analizziamo e lo risolviamo. E, soprattutto, vogliamo anticipare le possibili problematiche che egli può incontrare durante il suo lavoro. Stiamo studiando piani di assistenza specifici per loro a seconda delle specifiche attività e del parco macchine in dotazione, proprio per affiancarli costantemente durante la loro attività e consentirgli, quanto possibile, di non trovarsi in situazioni di emergenza”
Bauer Macchine Italia, con la sua strategia dedicata all’attività di manutenzione, vuole ridurre al minimo le emergenze, ideando anche contratti ad hoc di assistenza e personalizzando i servizi a seconda della tipologia di clienti. “Grazie
Il fermo macchina in cantiere è la peggiore situazione in cui si possano trovare gli operatori, in qualunque settore in cui essi operano. Bauer Macchine Italia è strutturata in modo tale da fornire assistenza immediata e, se i tecnici sono impegnati in altri interventi, il servizio viene garantito in collaborazione diretta con la casa madre
al nostro sistema ‘Bauer Web Bgm’ – ha precisato Saverio Santucci, “After Sales Manager” di Bauer Macchine Italia –siamo in grado di seguire tutte le nostre macchine sul territorio italiano. In tempo reale, grazie alla geolocalizzazione, sappiamo dove sono i mezzi, quali sono i tagliandi eseguiti, quanto stanno consumando e quante emissioni di CO2
MACCHINE L’OPINIONE
MATTEO CANEPA
“MANAGING DIRECTOR” DI BAUER MACCHINE ITALIA
“Il Gruppo Bauer crede nelle persone. Non mi riferisco solo alla parte prettamente cantieristica, ma soprattutto a quella relativa alla realizzazione dei macchinari. Nello stabilimento produttivo Bauer non ci sono solo catene di montaggio robotizzate, come all’interno di un sito dedicato alla costruzione di automobili, ad esempio. Il contributo dell’esperienza da parte del personale Bauer è ancora al centro della produzione delle nostre perforatrici e dei nostri impianti. Gli utensili e i tubi di rivestimento sono progettati con le più avanzate tecnologie e realizzati seguendo processi altamente specializzati, con il costante intervento di operatori esperti. Insomma, l’uomo è al centro del ‘mondo Bauer’, a partire da chi crea i macchinari fino ad arrivare all’operatore che, in totale sicurezza, li utilizzerà. Studiamo attivamente insieme ai nostri clienti i progetti che loro poi andranno a realizzare. Non ci limitiamo alla mera fornitura dei macchinari in vendita o noleggio, ma lavoriamo in partnership con loro per individuare di volta in volta la migliore soluzione tecnologica per il cantiere. Questo genere di richiesta e di sinergia porta a instaurare un rapporto di fiducia e di ‘affidamento’, che in Bauer Macchine Italia abbiamo imparato a consolidare nel tempo, con un’attenzione estrema e un interesse costante nei confronti dei nostri partner”.
Bauer Macchine Italia offre ‘soluzioni complete’ ai propri clienti - che si tratti di macchine in vendita o a noleggio - e li accompagna in ogni progetto, sia in fase progettuale che con un’assistenza tecnica dedicata che, naturalmente, tramite la fornitura di mezzi altamente specializzati, specificatamente progettati per operare anche in contesti complessi come quelli tipici affrontati sul territorio italiano, spesso caratterizzato da cantieri di difficile accesso
stanno emettendo. Inoltre, riceviamo gli alert più importanti che una macchina possa presentare. Questo sistema consente peraltro di programmare il reperimento dei pezzi di ricambio, di programmare con il cliente i tagliandi corretti e di permettere così di non ritrovarsi in situazioni di urgenza e di fermo macchina, cioè la peggior situazione che si possono trovare ad affrontare gli operatori”.
Il Gruppo Bauer, in particolare, sta continuando a rafforzare le sue attività in quest’ambito: dalla disponibilità e velocità di fornitura dei ricambi al servizio, prima in via telematica, quindi con telediagnosi e assistenza da remoto, poi con l’invio di tecnici in cantiere grazie al personale altamente qualificato che il gruppo Bauer nel suo complesso è in grado di fornire. “In Italia - ha spiegato
Vittorio Cadoni, direttore commerciale della filiale italiana - possiamo contare su un fornito magazzino ricambi, che stiamo tenendo sempre aggiornato in base alle macchine sul territorio e all’operatività dei cantieri. Inoltre, stiamo incrementando il personale in grado di intervenire in cantiere e, per quanto riguarda i clienti a maggior volume, stiamo ragionando su prodotti di post-vendita ‘customizzati’, cioè opportuni contratti di manutenzione programmata che comprendano un magazzino ricambi dedicato. Questo sistema consentirà di organizzare al meglio tutte le operazioni di post-vendita e permetterà ai clienti di avere un costo certo ed efficace”.
Dentro i progetti
“Come già accennato – ha sottolineato Matteo Canepa – Bauer Macchine Italia offre ‘soluzioni’ ai propri clienti.
Li accompagniamo in ogni progetto, sia in fase progettuale che tramite un’assistenza tecnica dedicata. Ecco perché i progetti dei nostri clienti sono ‘i nostri progetti’: perché non sapremmo lavorare diversamente. Nelle Marche, ad esempio, stiamo supportando un nostro cliente nella realizzazione di pannelli plastici lungo il fiume Tronto in un’area densamente popolata. La macchina che sta operando è una Bauer GB50, dotata di benna idraulica DHG-V. I diaframmi realizzati hanno una profondità di 11 m e uno spessore di 800 mm. In provincia di Firenze, invece, si stanno realizzando pali di fondazione per la costruzione del Ponte Fiume Arno, al fine di migliorare la circolazione stradale locale. Qui si sta utilizzando una Bauer BG33, il modello di punta, che accoppiata a una morsa BV sta realizzando pali rivestiti da 20 e 40 m. A Roma si sta invece bonificando
IL 13 GIUGNO SI È SVOLTA
L’INAUGURAZIONE UFFICIALE DELLA NUOVA
SEDE DI BAUER MACCHINE ITALIA A IMOLA
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NOVITÀ
un sito tramite un gruppo idrofresa che esegue diaframmi da 2.800 x 800 mm a una profondità massima di 38 m. Sempre a Roma sarà ristrutturato e rinforzato un antico acquedotto che rifornisce la città e che necessita di una profonda attività di consolidamento (oggi questa struttura fornisce il 25% del fabbisogno idrico romano alimentando le aree est e sudest della Capitale). La ristrutturazione sarà eseguita utilizzando una Bauer BG42, che permetterà di rendere solido il terreno circostante. Crescere in maniera sostenibile per i nostri clienti, per noi e per l’ambiente che ci circonda significa anche gestire in modo organizzato e ordinato i nostri clienti e i progetti che vedono protagonisti i nostri macchinari”, ha concluso Canepa. “Progetti come quelli appena citati porteranno a una migliore realtà delle infrastrutture, che sono uno dei principali asset di qualsiasi nazione
In Italia lavoriamo sostanzialmente nei centri abitati, di conseguenza crescere in modo sostenibile significa anche ridurre le emissioni di ogni natura, da quelle di particolato a quelle sonore. Non si può ottenere rispetto senza innovazione”. ■
PER L’ITALIA ALL’”IN-HOUSE 2024”
Quasi parallelamente all’inaugurazione della struttura di Bauer Macchine Italiana a Imola si è svolto in Germania l’”In-House 2024” del Gruppo tedesco, durante il quale è stato possibile visitare il sito produttivo di Aresing e assistere a varie dimostrazioni sul campo delle perforatrici prodotte dall’azienda. Diverse le novità presentate a Schrobenhausen. Tra queste, la perforatrice Bauer BG23H, presentata allestita con il nuovo “Single Pass Extreme 4” che, in luogo degli abituali 20 m permette di raggiungere - tramite un dispositivo di prolunga dell’antenna e il tiro in quarta - i 27,3 m (il kit si può applicare a qualsiasi BG23H, di nuova o di vecchia produzione, ed è una soluzione interessante per il mercato italiano, anche grazie ai rapidi tempi di montaggio). Interessante anche la nuova BG28H, che prevede il sistema “Stability+”, un assistente interno alla perforatrice che autoregola le velocità
di movimentazione e di rotazione. In esposizione anche una nuova BG42V, la più grande della “Serie Value Line”, linea dedicata al palo trivellato, specialmente rivestito: con una struttura a “V” che permette il totale smontaggio della perforatrice e una rotary da 42.000 Nm di coppia, presenta un cilindro di tiro/ spinta maggiorato che assicura un tiro da 50,5 t e che, con la funzione booster attivabile per brevi intervalli, arriva a 60 t. Durante l’evento sono stati presentati anche il sistema “EcoCut” per le frese (esposto nell’occasione su una BC48, ma
pensato anche per i BC35 e BC40, più idonei al mercato italiano), una nuova versione dell’impianto MAT BE600, il sistema di assistenza al diaframma “Smart Grab Control” e il sistema informativo di assistenza al cantiere “Site Monitor”. Senza dimenticare che, per far fronte alle sempre più pressanti esigenze formative, il “Bauer Training Center” ha spinto sull’acceleratore dell’e-learning dedicato ai macchinari, alle metodologie, alle attrezzature e agli aspetti manutentivi.
Orteco
Infissione di… innovazione
Il costruttore bolognese ha esposto le sue principali soluzioni nel campo delle macchine battipalo a Intersolar Europe e a Intertraffic, due manifestazioni fieristiche di riferimento per i settori, rispettivamente, delle energie rinnovabili e della sicurezza stradale
di Stefano Vitali
Lo scorso giugno Orteco ha partecipato a Intersolar Europe esponendo due modelli di battipalo cingolato che hanno riscosso grande successo sul mercato grazie alla loro affidabilità, ma anche alla versatilità, grazie al kit che consente di trasformarli rapidamente in perforatrici da roccia. Se uno dei principali appuntamenti dell’anno per il settore delle energie rinnovabili ha chiamato, Orteco specializzata nella progettazione, produzione e distribuzione di macchine
battipalo per differenti settori, in primis proprio quello delle energie rinnovabili - ha dunque risposto “presente”.
Affidabilità in esposizione Presso lo spazio espositivo di Orteco è stato possibile trovare alcune delle soluzioni di maggiore successo dell’azienda sul mercato del fotovoltaico, in grado di unire prestazioni elevate e grande affidabilità. A partire dal modello HD Pro 1200, un battipalo cingolato con colonna che consente un’altezza massima di infissione di 5 m.
In particolare, la versione in esposizione a Intersolar era dotata di Orteco GPS Machine Control System, il sistema “inhouse developed” che permette la totale automatizzazione delle operazioni di infissione garantendo al tempo stesso precisione centimetrica negli spostamenti con guida autonoma, ma anche di un sistema di verticalità automatica che permette, con la semplice pressione di un tasto, di ristabilire la perpendicolarità della colonna rispetto al terreno, consentendo una maggiore produttività, precisione ed efficienza della lavorazione. L’allestimento si completa con un kit fondo foro formato da un martello abbinato al rotore idraulico posizionato tra il martello battipalo e la colonna verticale di scorrimento, che consente di eseguire perforazioni su roccia in modo semplice ed efficace e, al tempo stesso, di alternare le lavorazioni senza dover smontare parti pesanti (il sistema formato da rotore e martello fondo foro può essere sganciato e lasciato in posizione di riposo, in caso d’inutilizzo).
In esposizione a Intersolar c’era poi anche un battipalo cingolato HD 1200, uno dei best-seller dell’azienda, dotato di una colonna per pali fino a 4,5 m di lunghezza e, anch’esso, di GPS Machine Control System e sistema di verticalità automatica. Si tratta di una macchina progettata e costruita per lavori continuativi di grande intensità, grazie alle sue carpenterie robuste, alle potenze elevate e alla stabilità, unita a un’estrema maneggevolezza. Come tutti i modelli cingolati Orteco, entrambe le macchine in esposizione sono manovrabili da un unico operatore che può così occuparsi sia dell’infissione del palo sia dello spostamento della macchina.
La gamma Orteco per i lavori nel settore fotovoltaico comprende poi anche soluzioni recentemente sviluppate e brevettate come la macchina “Pick and Ram”, battipalo automatico “all-inone” per la raccolta, il sollevamento e l’infissione a terra dei pali, dotato di cabina climatizzata per l’operatore, e una macchina per la posa e la distribuzione automatica dei pali a terra in grado di muoversi autonomamente all’interno dell’area di lavoro, sviluppata insieme
a una delle principali realtà statunitensi nel campo della fornitura di servizi di ingegneria per il settore energetico, come Mortenson. Completa la gamma l’ultimo modello della linea FEX, disponibile con una colonna per pali fino a 7 m di lunghezza, con martello di potenze elevate (1.500 J o 1.750 J), tecnologia per il suo controllo da remoto e sistema di diagnostica da remoto, sviluppato insieme a realtà leader del settore.
Battipalo
per la sicurezza stradale
Orteco è specializzata nella progettazione, produzione e distribuzione di macchine battipalo destinate anche al settore della sicurezza stradale (guardrail), dove è protagonista sul mercato da oltre 50 anni. L’azienda bolognese non poteva quindi mancare a Intertraffic, la
manifestazione internazionale andata in scena la scorsa primavera. Qui è stato possibile vedere da vicino il battipalo cingolato HD 1200, uno dei best-seller dell’azienda, progettato e costruito per lavori continuativi di grande intensità, grazie alle sue carpenterie robuste, alle potenze elevate e alla stabilità, unita a un’estrema maneggevolezza. In particolare, il modello in esposizione era dotato di una colonna che consente un’altezza massima di infissione di 4,5 m, ideale anche per l’installazione di barriere fonoassorbenti, di un sistema a doppia velocità, utile negli spostamenti più lunghi, e di un dispositivo di sicurezza (allarme di backup) per garantirne la sicurezza nell’utilizzo. Allo stand Orteco era presente anche un battipalo cingolato SMART 950, in grado di infiggere pali fino a 4 m di lunghezza:
Fin dalle sue origini Orteco si è distinta per proposte tecnologiche all’avanguardia, come testimoniano anche i brevetti depositati negli ultimi anni. Prodotti interamente in Italia con materiali e componentistica di alta qualità, oggi le macchine battipalo di Orteco sono riconosciute come sinonimo di affidabilità e sicurezza, grazie a soluzioni come il martello “libero” che, lavorando appoggiato sul palo e non essendo collegato in modo fisso alla colonna, non trasmette vibrazioni alla macchina, garantendo lunga vita a tutti i suoi componenti
MACCHINE
Anche a livello progettuale Orteco ha pensato a tutte le esigenze, come dimostra il martello montato a circa 30 cm dalla slitta di guida per consentire l’infissione di paletti oltre il guardrail nei lavori di infoltimento. La durata delle macchine è garantita dall’uso di lamiere piegate (e non saldate) per la struttura portante e di parti di usura sostituibili, oltre che con un puntuale servizio di assistenza, anche da remoto
questa macchina, dotata di un martello da 950 J, lavora con grande precisione grazie alla sua stabilità, mentre il suo peso ridotto (3 t) permette di limitare consumi e impatto sull’ambiente, anche in termini di rumorosità. Il modello in esposizione era equipaggiato anche con un filtro dell’aria esterno, ideale per gli ambienti di lavoro polverosi, e con un kit estrattore per la rimozione in totale sicurezza e produttività dei pali danneggiati in seguito a incidente, o per sostituire una barriera non più a norma con una nuova. Entrambe le macchine sono dotate di un sistema di verticalità automatica che permette, con la semplice pressione di un tasto, di ristabilire la perpendicolarità della colonna rispetto al terreno, consentendo una maggiore produttività, precisione ed efficienza della lavorazione. Come tutti i modelli cingolati Orteco, sono poi manovrabili da un unico operatore, che può così occuparsi sia dell’infissione del palo che dello spostamento della macchina, e sono progettate in modo da poter smontare il battipalo dal carro cingolato. In questo modo il battipalo può essere facilmente montato su autocarro, rendendo così più agevoli i lavori di manutenzione stradale. Allo stesso tempo entrambi i modelli possono essere
dotati dell’Orteco GPS Machine Control System, il sistema “inhouse developed” che consente la totale automatizzazione del flusso di lavoro della macchina garantendo precisione centimetrica di lavorazione. La gamma Orteco per i lavori di installazione di guardrail e di rinforzo delle barriere esistenti comprende oltre ai battipali cingolati, battipali da autocarro, da escavatore, da gru e macchine altamente automatizzate come posa-barriere e carotatrici con una, due o quattro teste. Inoltre, sono state recentemente sviluppate e brevettate dall’azienda soluzioni come la macchina “Pick and Ram”, battipalo automatico“allin-one” per la raccolta, il sollevamento e l’infissione a terra dei pali, dotato di cabina climatizzata per l’operatore, e una nuova macchina per la posa e la distribuzione automatica dei pali a terra in grado di muoversi autonomamente all’interno dell’area di lavoro. ■
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ORTECO HA PARTECIPATO QUEST’ANNO
ALLE PRINCIPALI FIERE DI SETTORE
ESPONENDO I BATTIPALO DESTINATI
AI COMPARTI DEL FOTOVOLTAICO E DELLA SICUREZZA STRADALE
La gamma Orteco per i lavori di installazione di guardrail e di rinforzo delle barriere esistenti comprende oltre ai battipali cingolati, battipali da autocarro, da escavatore, da gru e macchine altamente automatizzate come posa-barriere e carotatrici con una, due o quattro teste
DEVELON MACCHINE
Prestazioni superiori in galleria
DEVELON ha recentemente lanciato sul mercato l’escavatore cingolato per gallerie DX235RTF-7, un modello che va ad aggiungersi alla gamma di macchine per applicazioni speciali dell’azienda
di Stefano Vitali
DEVELON (ex Doosan Construction Equipment) ha lanciato l’escavatore per gallerie DX235RTF-7, che va ad aggiungersi alla gamma di macchine per applicazioni speciali dell’azienda. Questo nuovo modello si basa sulla concezione del consolidato escavatore cingolato a raggio ridotto DX235LCR-7 del costruttore ed è alimentato da un motore DL06V Stage V in grado di fornire una potenza di 141 kW (189 CV). Il DX235RTF-7, in particolare, si distingue per il design compatto e il raggio di rotazione minimo del DX235LCR-7; tuttavia, l’elemento più interessante di questa macchina è rappresentata dalla robusta parte anteriore -specifica per le operazioni nelle gallerie - che offre un nuovo design di bilanciere e braccio, una speciale cinematica e una funzione d’inclinazione.
Jan Breburda, “Special Applications Product Manager” di DEVELON Europe, ha così commentato in occasione del lancio di questo modello: “La nuova macchina per gallerie DX235RTF-7 è progettata per offrire prestazioni superiori in ambienti sotterranei difficili. A complemento della sicurezza e del comfort operativi, l’idraulica avanzata e la struttura robusta del DX235RTF-7 garantiscono una potenza e una durabilità ottimali, mentre il design compatto agevola il movimento in spazi ristretti”.
Le peculiarità tecniche
Il nuovo escavatore cingolato DEVELON DX235RTF-7 ha un peso complessivo di 25.689 kg e offre uno sbraccio massimo di 9.260 mm.
La cinematica della parte anteriore dell’escavatore per gallerie DX235RTF-7 è progettata in modo tale da dare priorità allo sbraccio orizzontale e alla precisione nel movimento verticale: questa speciale cinematica si basa su una funzione che consente un’inclinazione del braccio di 45°/45° in due direzioni, azionando il movimento tramite un pedale nella cabina di pilotaggio.
La configurazione del braccio e del bilanciere è progettata specificamente
per operare in aree ristrette, con diagramma di lavoro leggermente limitato rispetto alla versione di serie del DX235LCR-7. Il nuovo escavatore DEVELON DX235RTF-7 è pensato specificamente per le operazioni in ambienti ristretti, senza la possibilità di utilizzare la rotazione in spazi angusti: ciò consente al DX235RTF-7 di lavorare in maniera efficiente in strette gallerie, riuscendo comunque a raggiungere il fronte e le pareti delle stesse pur mantenendo un basso profilo mentre
Il nuovo escavatore cingolato per gallerie DEVELON DX235RTF-7 è progettato per offrire prestazioni superiori in ambienti sotterranei difficili
Le applicazioni per gallerie spesso richiedono il trasferimento della macchina in aree con accesso limitato: per questo motivo il DX235RTF-7 è stato progettato per essere semplice da trasportare e sistemare in posizione
MACCHINE
LA SCHEDA TECNICA
L’escavatore cingolato per gallerie DX235RTF-7
Peso operativo 25.689 kg
Lunghezza totale - spedizione 9750 kg
Altezza totale (braccio) 3840 mm
Altezza generale (cabina) - abbassata 3080 mm
Altezza generale (mano/guard rail) 3390 mm
Larghezza generale - spedizione
mm
Raggio di rotazione posteriore 1680 mm
Larghezza dei pattini 600 mm
ci si muove in spazi ristretti. Per il lavoro in spazi limitati, con l’escavatore DEVELON DX235RTF-7 è possibile utilizzare dei dispositivi di protezione che salvaguardano dalla caduta di detriti o dal contatto del bilanciere con il soffitto e le pareti della galleria. Il DX235RTF-7, infatti, è dotato di un sistema FOG di livello 2 combinato con ulteriori robuste coperture e protezioni delle tubature idrauliche. Le protezioni comprendono anche coperture sui tubi
flessibili idraulici e luci di operatività del bilanciere, nonché un vano protettivo dedicato che racchiude il cilindro della benna e i collegamenti e il cilindro del bilanciere nascosto sotto al bilanciere stesso. Rispetto al modello DX235LCR-7 standard, il nuovo escavatore DX235RTF-7 presenta sei LED di operatività (quattro sulla parte anteriore e due sulla parte posteriore) e telecamere AVM di serie. Altre caratteristiche includono tubi a
bassa pressione per la rotazione PERO (Proportional Electric ROtation), punti d’ingrassaggio centralizzati e una lama apripista come optional. Nelle specifiche sono presenti anche un contrappeso da 6,4 t e pattini a tripla costola di 600 mm di larghezza. Le applicazioni per gallerie spesso richiedono il trasferimento della macchina in aree con accesso limitato: per questo motivo il DX235RTF-7 è stato progettato per essere semplice da trasportare e sistemare in posizione. ■
12-13 MARZO, 2025 • VERONA, ITALIA
Nasce PAVING SHOW & CONGRESS 2025 la mostra convegno dedicata alle Attrezzature, Materie prime, Tecnologie e Servizi per le pavimentazioni stradali.
Prima Edizione
Simex
Asportazione controllata in galleria L’
All’aumentare delle richieste di intervento per manutenzione, bonifica e ripristino in volta di galleria, il costruttore di San Giovanni in Persiceto ha potenziato la sua gamma di fresatrici per profilatura MP con un modello speciale, pensando a macchine operatrici specifiche per il tunnelling, di elevata potenza idraulica, con profondità di intervento maggiorate per velocizzare i tempi di ripristino e abbattere i costi di cantiere
di Ettore Zanatta
Italia è uno dei Paesi che vanta il numero più alto di gallerie stradali in Europa: sono più di 4.400 in tutto il territorio nazionale. Queste infrastrutture necessitano di una costante manutenzione per far fronte a problemi di varia natura quali fessurazioni, infiltrazioni e, in generale, ammaloramenti dei materiali costitutivi, che ne determinano un progressivo indebolimento strutturale. Gli agenti esterni, come acqua e anidride carbonica,
innescano processi di corrosione che nel tempo possono creare seri problemi di fessurazione del calcestruzzo armato, rendendo inevitabili interventi di bonifica e ripristino. I progetti di messa in sicurezza della rete delle gallerie possono prevedere diversi livelli di intervento, a seconda delle necessità riscontrate: dalla sistemazione dei marciapiedi all’adeguamento degli impianti, fino al risanamento dei piedritti e della calotta.
Una fresatrice “Heavy Duty”
Simex (San Giovanni in Persiceto - BO) propone sul mercato svariate soluzioni specifiche per la rimozione e la scarifica del calcestruzzo, utilizzabili su superfici verticali o inclinate, tramite la gamma di fresatrici per profilatura MP. Gamma che si compone di quattro diversi modelli, con tamburi fresanti da 1.000, 800, 600 e 500 mm. Visto l’aumento delle richieste dal mercato delle manutenzioni in galleria, Simex ha lavorato negli ultimi mesi a un modello speciale, realizzato per macchine operatrici di grossa taglia con caratteristiche specifiche. Stiamo parlando della MP 1000HD, dove la sigla “HD” sta a indicare “Heavy Duty”, indicativa di impieghi in presenza di lavori gravosi e impegnativi. La fresatrice MP 1000HD nasce per un progetto specifico di asportazione di superfici ammalorate in galleria per conto di Amplia Infrastructures, già Pavimental, controllata di Autostrade per l’Italia, azienda specializzata nella costruzione e manutenzione di opere civili autostradali e impiantistiche. Pensata per escavatori da 35 a 60 t customizzati per il settore del tunnelling, la versione “HD” si differenzia dal modello MP di medesima larghezza per una serie di caratteristiche operative: motori a pistoni in presa diretta con il tamburo che sprigionano una potenza idraulica di 200 kW e una forza al dente di 65 kN; regolazione idraulica della profondità fino a 150 mm tramite ruote laterali; regolazione indipendente della profondità della ruota destra e sinistra per poter realizzare agevolmente passate affiancate; dispositivo idraulico di allineamento parete; rotazione idraulica di 360°; kit nebulizzatori per
Oltre al modello speciale HD, Simex propone quattro modelli di fresatrice per profilatura, per escavatori da 11 a 40 t, progettati per la profilatura su superfici orizzontali, verticali o inclinate quando si ha necessità di mantenere una profondità di fresatura costante
LA SCHEDA TECNICA
abbattimento polveri potenziato.
La MP 1000HD è un’attrezzatura speciale, con un peso operativo di oltre 4.000 kg, che necessita di un escavatore dedicato,
con elevata capacità di idraulica, per poter performare anche in calotta. Per il cantiere commissionato da Amplia Infrastructures la macchina operatrice
a comando remoto è stata realizzata da Laurini Officine Meccaniche di Busseto (PR) con il nome di “Jocker” e si distingue per un innovativo braccio
telescopico che permette di fresare in un’unica passata tutto il profilo della galleria per 240° di ampiezza, compiendo la passata successiva nella direzione opposta, avanzando solo con i cingoli, senza interruzioni del lavoro in calotta per riposizionare la motrice.
Incremento di produttività
La fresatrice per profilatura Simex MP 1000HD viene impiegata in interventi di risanamento strutturale e corticale della calotta e dei piedritti di svariate galleria che corrono lungo l’Autostrada A1. La profondità e uniformità della scarifica sono assicurate idraulicamente grazie alle ruote laterali a gestione indipendente e all’attacco inclinabile ad ammortizzazione idraulica (entrambe controllate da remoto dall’operatore), che permettono di seguire il profilo della galleria da terra, lungo i piedritti, fino alla calotta, con discesa controllata dall’altra parte. Nelle gallerie si è manifestato un ammaloramento diffuso del calcestruzzo del rivestimento, con presenza di fessure e nidi di ghiaia conseguenti alle numerose infiltrazioni di acqua. La rimozione delle porzioni danneggiate segue una pianificazione logica a seconda del grado di danneggiamento del materiale. Nei punti più asciutti, dove il problema è legato al solo degrado del calcestruzzo, la scarifica è di 5 cm, fino a raggiungere i 10 cm nei punti in cui è stata riscontrata umidità ed evenienza d’acqua. Il successivo ripristino, infatti, tiene conto del tipo di danneggiamento
pregresso: dopo la scarifica di superfici asciutte è sufficiente impiegare delle malte per ridare la giusta consistenza, mentre in presenza di infiltrazioni, dopo l’asportazione, è necessario installare anche delle membrane drenanti in modo tale che l’umidità e l’acqua in eccesso vengano convogliate in apposite canalette.
Prestazioni garantite
L’elevata robustezza strutturale della fresatrice per tunnelling MP 1000HD rappresenta una linea di demarcazione netta rispetto ai metodi di scarifica tradizionali, offrendo marcati vantaggi sul piano logistico, della sicurezza e dei costi vivi di cantiere. La MP 1000HD garantisce un’asportazione rapida a spessore predefinito, mantenendo la profondità di fresatura costante, senza interruzioni di lavoro per riposizionare l’escavatore e senza perdita di potenza quando l’attrezzatura si trova completamente perpendicolare al piano stradale, anche grazie ai due motori idraulici a pistoni che generano 200 kW di potenza idraulica e una forza al dente di 65 kN. Inoltre, come annunciato dai progettisti di Simex, “ realizzare passate affiancate non è mai stato così semplice e intuitivo ”: ciò grazie alla gestione idraulica indipendente della profondità sui lati destro e sinistro (la prima ruota si adagia nella traccia già fresata a profondità “0”, mentre l’altra sarà impostata alla profondità di lavoro desiderata). Le prestazioni maggiorate
LA SCHEDA TECNICA
La fresatrice speciale MP 1000HD
Peso consigliato escavatore: 35-60 t
Larghezza di fresatura: 1.000 mm
Profondità di lavoro max: 150 mm
Forza al dente: 65 kN
Potenza idraulica: 200 kW
Motori idraulici: 2
Peso operativo: 4.000 kg
Portata olio richiesta: 360-450 l/min
Pressione olio max.: 350 bar
della fresatrice per tunnelling Simex MP 1000HD raccontano di un’attrezzatura del tutto nuova sul mercato, con un’operatività snellita e un abbattimento dei tempi di consegna dei lavori, che in ambito infrastrutturale determinano le marginalità dell’intero l’indotto. In strade ad alta percorrenza la rapidità di esecuzione dei lavori è fondamentale, specialmente in ambito montano, in quanto la deviazione temporanea della viabilità su percorsi alternativi, spesso tortuosi e non agevoli, crea non pochi disagi agli utenti della strada. Concludere prima le attività di scarifica non consente solo di evitare multe e penali, ma anticipa anche le operazioni successive quali il ripristino con malte, la posa delle centine, delle membrane drenanti o di cavi e condutture. ■
Soluzioni innovative per grandi opere
La società di Agrate Brianza è un punto di riferimento nel mercato italiano per la consulenza, la vendita e il noleggio di macchine e attrezzature destinate al settore degli scavi sotterranei. Diversi e di primaria importanza i marchi rappresentati nei settori Tunnelling, Monitoraggio ambientale e Palificazioni
di Ettore Zanatta
Con sede ad Agrate Brianza (MI), Timeco è si propone sul mercato come un partner di riferimento nel settore della palificazione e degli scavi sotterranei, dove assicura consulenza, vendita e noleggio di svariate tipologie di macchine e attrezzature. Forte di oltre 45 anni di presenza sul mercato, infatti, Timeco offre un’ampia gamma di soluzioni e tecnologie sempre aggiornate e migliorate per l’efficientamento di progetti infrastrutturali complessi e di grandi opere. Per approfondire
un’attività particolarmente interessante e ramificata abbiamo incontrato Simone Schmalzbauer, che dal 2017 è succeduto al padre Silvio alla guida dell’azienda di famiglia.
Quand’ è nata Timeco e come si è evoluta la sua attività?
“L’esperienza della mia famiglia nel settore precede la fondazione dell’azienda, è una tradizione che dura da tre generazioni ed è iniziata da mio padre Silvio. Cresciuto nel settore movimento terra, ha iniziato la sua
carriera nel 1971 e nel 1976 si è messo in proprio fondando la Timeco, al fine di colmare il vuoto di macchine per lo scavo meccanizzato nel mercato italiano di fine anni Settanta. Nel tempo l’azienda si è sviluppata e ha acquisito competenze specializzate nei settori palificazione, vibroinfissione e scavo di gallerie per infrastrutture e servizi grazie a partenariati internazionali con alcuni dei più grandi nomi del settore (competenze che Timeco si impegna peraltro a ritrasmettere collaborando con le facoltà di Ingegneria civile e Ingegneria delle
costruzioni e dei materiali delle più importanti Università e Istituti italiani, al fine di formare le nuove generazioni).
“Timeco assicura un’offerta completa di tecnologie innovative, selezionate da un team di tecnici specializzati in continuo aggiornamento, per servizi di consulenza tecnologica completi e soluzioni semplificate per sistemi complessi nelle operazioni di scavo per infrastrutture e grandi opere. Ci proponiamo quale partner di fiducia per la consulenza, la vendita e il noleggio di macchine per il settore palificazione e scavo gallerie e come punto di riferimento nel mercato italiano degli scavi, tramite valori di professionalità, proattività e presenza in tutte le attività (vendita, consulenza e supporto). Grazie a un network di partnership esclusive consolidate con aziende nazionali e leader internazionali del settore, Timeco collabora da oltre 45 anni con i migliori marchi al mondo nella produzione
Herrenknecht è fornitore di riferimento per il mercato internazionale di soluzioni tecniche complete per il tunnelling meccanizzato
Fortemente orientato all’innovazione, nel corso della sua carriera mio padre si è adoperato per introdurre sul mercato nazionale tecnologie all’avanguardia, promuovendo già nel 1979 l’acquisto da parte del Consorzio Ferrofir della prima TBM con smarino idraulico per operare sul suolo italiano e partecipando all’introduzione in Italia delle prime TBM per terreni misti e sottofalda, di laser per tracciamento gallerie e del
proiettore di volata, nonché della prima applicazione, con l’impresa Viganò, del vibroinfissore su escavatore. Io rappresento la seconda generazione alla guida dell’azienda e ho l’obiettivo di portare avanti la tradizione di famiglia ampliando il portafoglio prodotti anche per gallerie di piccolo diametro e per la realizzazione
Timeco mette dunque a disposizione dei propri clienti tecnologie altamente
di attrezzature per tre macrosettoriTunnelling, Monitoraggio ambientale e Palificazioni - selezionando per ogni progetto il meglio tra prodotti e servizi a disposizione sul mercato e supportando il cliente nella scelta dell’attrezzatura più idonea a garantire la migliore qualità dell’opera finita, la maggiore sicurezza in cantiere e il migliore investimento nell’esecuzione di ciascun progetto”.
H+E LOGISTIK offre soluzioni per il trasporto di materiali su nastro dal fronte di scavo all’interno della galleria fino ai punti di raccolta e distribuzione nelle aree esterne
DISTRIBUZIONE
Le macchine Bohrtec sono equipaggiate con una gamma di teste di perforazione progettate per diverse condizioni del terreno e diametri di scavo, articolazione anteriore per la perforazione in terreni e rocce “nondisplaceable” e apri-fori per l’installazione precisa di tubi in plastica
Partiamo dal settore Tunnelling: Herrenknecht è uno di questi marchi, che rappresentate in Italia e/o a imprese italiane che operano all’estero fin dal 1996...
“Sì. Il gruppo tedesco sviluppa tecnologie di tunnelling personalizzate sulle specifiche esigenze di progetto e affianca i suoi clienti internazionali in interventi di qualsiasi diametro e geologia per ferrovie, metropolitane, strade, oleodotti, nonché applicazioni idroelettriche, minerarie ed esplorative. Si tratta di un fornitore di riferimento per il mercato internazionale di soluzioni tecniche complete di alta
e della tecnologia HDD), E-Power PipeR (metodo utilizzato per l’installazione di tubi di piccolo diametro a bassa profondità, finalizzato all’interramento di linee elettriche di media e alta tensione) e VSM (Vertical Shaft Sinking Machine), per la realizzazione di pozzi finiti autoaffondanti. Rappresentiamo anche altre società appartenenti al gruppo Herrenknecht, quali: la tedesca H+E LOGISTIK, specializzata nella progettazione, produzione e installazione di impianti e sistemi su misura per il trasporto di materiali su nastro dal fronte di scavo all’interno della galleria fino ai punti di raccolta e distribuzione nelle aree esterne; la francese TMS (TechniMetal Systemes), specializzata nella progettazione, produzione e manutenzione di Multiservice Vehicles (MSV), per il trasporto di carichi pesanti (ad esempio, conci prefabbricati),
VMT propone sistemi di navigazione, monitoraggio e analisi dati di scavo per scavi meccanizzati e tunnelling, software gestionali, sistemi di misura a supporto dello scavo con TBM, sistemi e software per il monitoraggio e l’elaborazione dei dati di scavo e sistemi di tracciamento per la produzione di conci prefabbricati
qualità per il tunnelling meccanizzato e siamo orgogliosi di rappresentare questo marchio da così tanti anni. In termini di prodotto parliamo di TBM (Tunnel Boring Machines), oltre che di macchine per Microtunnelling AVN, HDD (Horizontal Directional Drilling), Direct PipeR (metodo che combina i vantaggi del microtunnelling
personale e materiali nei cantieri di infrastrutture civili e tunnelling; la tedesca VMT, specializzata in sistemi innovativi di navigazione, informazione, monitoraggio e comunicazione per il tunnelling, che abbracciano tutte le attività di monitoraggio e trasmissione dati finalizzati a ottimizzare l’efficienza dei cantieri di tunnelling (dai dati
TMS offre una vasta gamma di MSV per lavori di tunnelling o in superficie, veicoli di salvataggio con “rescue chamber” e macchine per il “concreting”
Ozkanlaro propone sul mercato vibroinfissori dal design ergonomico e dalle prestazioni elevate che garantiscono una lunga durata nel tempo senza eccessivi costi di manutenzione, nonché ottime prestazioni nell’infissione ed estrazione dei manufatti
macchina di navigazione alla gestione della produzione e della movimentazione logistica di conci prefabbricati, al monitoraggio delle deformazioni strutturali e dei processi produttivi); la tedesca Bohrtec, che da oltre 20 anni collabora con il gruppo Herrenknecht nello sviluppo, progettazione e produzione di macchine perforatrici a coclea, per offrire agli operatori di settore alternative più compatte e semplici da usare rispetto alle tradizionali macchine per microtunnelling nell’installazione no-dig di condotte nel sottosuolo.
A queste si aggiungono la britannica IDS (“International Drilling Services Ltd”), specialista in accessori e attrezzature per la perforazione di pozzi di fondo (prodotti e servizi per varie applicazioni di perforazione, quali la trivellazione orizzontale guidata TOC-HDD, l’esplorazione mineraria, lo scavo di pozzi per l’acqua, la perforazione a uso ambientale e quella per il petrolio) e la recente acquisizione in rappresentanza della svizzera Terra”.
Altrettanto importanti sono i marchi attivi nel settore del monitoraggio ambientale, Trolex e Blackline Safety…
“Sì, in questo contesto rientra appunto la britannica Trolex - che da oltre 60 anni è
Dawson Construction Plant Ltd è tra i principali fornitori mondiali di attrezzature per palificazione del Regno Unito
specializzata nella sicurezza industriale, grazie alla progettazione e produzione di strumenti innovativi per il monitoraggio e il controllo della qualit à dell’aria e dei gas e alle relative applicazioni per la messa in sicurezza del personale in galleria - e la canadese Blackline Safety, focalizzata nelle tecnologie di sicurezza connessa in tempo reale e che anch’essa - grazie a designer e ingegneri esperti - progetta, produce e propone diverse soluzioni per il monitoraggio della qualità dell’aria, gas e lavoro in solitaria, tutte connesse mediante linea dati con SIM multi-operatore già inserita, e software dedicati per la reportistica.
La terza area di interesse è quella delle Palificazioni: qui sono tre i protagonisti rappresentati da Timeco…
“La prima è la turca Ozkanlar, con sede ad Ankara, specializzata nella progettazione e realizzazione di vibroinfissori per palificazioni, centraline oleodinamiche, ganasce idrauliche e attrezzature per progetti di costruzione di infrastrutture. È dal 1987 che quest’azienda si pone
l’obiettivo di soddisfare le esigenze e le aspettative dei propri clienti fornendo prodotti performanti in tutti i tipi di terreni e servizi di altissima qualità per il mercato internazionale. Fondata nel 1973 nei Paesi Bassi, invece, la Taets Techniek produce apparecchiature e sistemi idraulici per l’industria edile e dal 1974 sviluppa l’esclusivo concetto di rompipalo (scapitozzatore) come accessorio per escavatori per il mercato olandese, ma non solo (negli anni l’ha introdotto sul mercato internazionale ampliando la gamma e innovando la tecnologia per adattarlo alle numerose tecniche di fondazione utilizzate nelle diverse parti del mondo). La Dawson Construction Plant Ltd, infine, è tra i principali fornitori mondiali di attrezzature per palificazione del Regno Unito: forte di oltre 40 anni di esperienza nel settore, questa società si propone di applicare nuove idee, nuove tecniche e nuove tecnologie alla progettazione, sviluppo e produzione di attrezzature per l’industria delle palificazioni, per offrire vantaggi reali, standard pi ù elevati e livelli di sicurezza migliorati agli operatori di settore. Nella fattispecie, Dawson offre una gamma completa di accessori progettati per consentire la movimentazione, il posizionamento e il sollevamento di manufatti tondi e piani in cantiere, e dal 2009 anche per il settore della palificazione offshore fino a 140 m di profondità”. ■
Fondata nel 1973 nei Paesi Bassi, Taets Techniek produce apparecchiature e sistemi idraulici per l’industria edile
Comacchio
Il nuovo serbatoio idrico di Ventolosa
L’impresa valtellinese TMG, specializzata in interventi di sistemazione dei bacini montani, nella regimazione idraulica e nel campo infrastrutturale in genere, sta utilizzando con successo due perforatrici Comacchio in un complesso progetto commissionatole da Uniacque
Uniacque, la società di gestione integrata del ciclo idrico della provincia di Bergamo, provvede alla captazione e alla distribuzione di acqua potabile per circa un milione di abitanti. Tra gli impianti sottoposti alla sua gestioa cura di Ettore Zanatta
ne rientra lo storico acquedotto di Algua, che da solo soddisfa quasi il 40% del fabbisogno idrico di Bergamo e di buona parte del suo hinterland. Questa importante struttura idraulica, risalente ai primi del Novecento, è oggetto di un ingente piano di investimenti lanciato da Uniacque
con l’obiettivo di potenziarne la capacità di trasporto e azzerare le perdite lungo il percorso, rispondendo così alle nuove esigenze del territorio. Per la sua importanza, il rifacimento delle adduttrici di questo acquedotto è stato inserito nel Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza.
Dentro il progetto
La prima fase dell’intervento è stata suddivisa in due lotti: il Lotto 1 prevede il rifacimento della seconda condotta di Algua, lunga quasi 8.000 km; il Lotto 5 dei lavori approvati prevede invece realizzazione di un nuovo serbatoio di compenso in località Ventolosa, nel comune di Villa d’Almè (BG). Questa nuova struttura avrà una duplice funzione di compenso e riserva e sorgerà nell’area dove oggi è già presente una piccola vasca di carico alla fine del canale a pelo libero proveniente dalle sorgenti di Algua. Il progetto prevede infatti la demolizione della camera esistente, che sarà sostituita da un nuovo serbatoio avente una capacità complessiva di stoccaggio d’acqua potabile pari a circa 6.000 m3. Di questi, circa 5.000 m3 avranno funzione di compenso e i restanti 1.000 m3 saranno sfruttati come riserva. Si stima che il volume di compenso consentirà di garantire l’erogazione di una portata di punta oraria pari 600 l/s. L’obiettivo è quello di potenziare la capacità di accumulo della rete, così da evitare interruzioni di servizio per rotture o manutenzioni. Per la realizzazione della struttura, al fine di ottenere le volumetrie di stoccaggio di acqua ipotizzate, è prevista la realizzazione di uno sbancamento importante, anche per la pendenza del terreno nella zona a monte del serbatoio. Vista la particolare localizzazione all’interno del Parco dei Colli di Bergamo molta attenzione è stata dedicata all’inserimento ambientale del serbatoio. La nuova struttura sarà infatti quasi totalmente interrata: il progetto prevede la ricostruzione del versante con andamento il più possibile similare all’attuale, grazie ad una copertura a gradoni sfalsati, che saranno inverditi e mascherati da filari di alberi.
I lavori in corso
Dopo una prima fase che ha riguardato la realizzazione della pista di accesso all’area di cantiere e disbosco di tutta l’area su cui insisterà il futuro serbatoio, si è passati alla posa dei micropali e ancoraggi per la creazione di una paratia di sostegno allo scavo sul lato nord dell’area di cantiere e contestualmente alla realizzazione dei gradoni sul lato
Uniacque ha dato il via ai lavori per erigere un avanzato serbatoio nella suggestiva località di Ventolosa, a Villa d’Almè. Questa iniziativa rientra nelle strategie di Uniacque per ottimizzare la rete idrica che alimenta Bergamo dalla sorgente di Algua, situata nella Val Serina. La responsabilità dell’esecuzione è stata affidata alla TMG di Berbenno di Valtellina (SO)
Riccardo Nodari e Matteo Beltracchi, rispettivamente operatore e aiuto operatore dell’impresa TMG di Berbenno di Valtellina (SO), posano davanti alla perforatrice idraulica cingolata Comacchio MC 14, la prima introdotta nel mercato italiano dopo il restyling che ha interessato questo modello di macchina
est-ovest. L’intervento è stato affidato alle maestranze della TMG di Berbenno di Valtellina (SO), azienda che vanta una lunga esperienza nel campo infrastrutturale in genere e, in particolare, in quello delle opere di sistemazione di bacini montani e regimazione idraulica. “Il progetto prevede la realizzazione di 8.200 m di micropali e 4.200 m di tiranti, in un terreno caratterizzato da alternanza di radiolariti e diaspri stratificati molto silicei, fortemente alterati e fratturati”, spiega Riccardo Nodari, operatore della TMG. “I micropali hanno un diametro di 323 mm nella parte rivestita e successivamente di 300 mm, con una profondità che raggiunge i 30 m. Viste le caratteristiche del terreno abbiamo scelto di operare con sistema a martello fondo foro. Per la realizzazione dei micropali utilizziamo un martello da 8” con bit da 294 mm. Inseriamo un rivestimento per i primi 9 m, successivamente procediamo con aste da 168 mm”. La realizzazione dei micropali è affidata alla perforatrice idraulica Comacchio MC 22, vero e proprio “cavallo di battaglia” della casa trevigiana. “La macchina è veloce nel posizionamento e nell’esecuzione dei fori e ci permette di arrivare a una produzione di 120 m/giorno. La testa di rotazio-
La realizzazione dei micropali è affidata alla perforatrice idraulica cingolata Comacchio MC 22, vero e proprio “cavallo di battaglia” del costruttore trevigiano
ne, in versione potenziata, raggiunge i 2.900 daNm di coppia e la gestione delle aste e rivestimenti è agevolata dalla doppia morsa, dotata di carello estrattore. Grazie al radiocomando che controlla tutte le funzioni della macchina riusciamo a lavorare in condizioni di sicurezza anche quando ci muoviamo su spazi ristretti”. La vera novità del cantiere però è la presenza della perforatrice idraulica cingolata MC 14 di Comacchio, la prima introdotta nel mercato italiano dopo il restyling che ha interessato questo modello di macchina e ha apportato alcune importanti innovazioni. “Alla MC 14 ci stiamo affidando per la realizzazione dei tiranti, in tutto 170, con una lunghezza variabile da 17 a 25 m e diametro 180. Si tratta di tiranti provvisori a cinque trefoli che vengono tesati e collaudati a 75 t, per un carico d’esercizio previsto di 65/50 t”, prosegue Nodari. “Anche in questo caso il sistema di perforazione prevede l’utilizzo di martello fondo foro da 6” con bit da 180 mm, ma qui lavoriamo a foro aperto, con aste elicate”.
Stabilità
ed efficienza
Pur avendo ingombri e peso contenuti (siamo sotto le 14.5 t) la perforatrice MC 14 è dotata di un motore Cummins di ultima generazione, con una potenza di 142 kW che permette l’installazione a bordo macchina di un’ampia gamma di accessori. La MC 14 si caratterizza per un carro estensibile e oscillante di nuova concezione, brevettato Comacchio, che offre maggiore stabilità e manovrabilità su terreni irregolari, pur mantenendo l’ingombro della macchina nel limite di 1.800 mm. Non solo, la MC 14 è dotata di un nuovo sistema di articolazione del mast che le consente di coprire una gamma più ampia di posizioni di lavoro adattandosi all’utilizzo in spazi estremamente ridotti, comprese le perforazioni realizzate a lato del cingolo che rimangono entro una distanza minima dalla parete. “ La perforatrice Comacchio MC 14 è stabile e ben bilanciata, anche in condizioni di terreno irregolare e pendente, e ha un ingombro minino che le permette di inserirsi ovunque. Ci consente di raggiungere una pro -
duzione media giornaliera di 120 m. Avere a disposizione due macchine agili e veloci è essenziale per non interrompere l’avanzamento delle perforazioni e, di conseguenza, per poter procedere con le operazioni di sbancamento”, conclude Nodari. Il progetto prevede la rimozione di 25.000 m3 di materiale, con un’altezza del fronte di scavo che raggiungerà i 24 m nel punto più alto. ■
LA SCHEDA TECNICA
La perforatrice idraulica cingolata MC 14 CARRO CINGOLATO
Passo cingolo: 2.480 mm
Larghezza max.: 1.800-2.300 mm
Larghezza suole:
CENTRALE IDRAULICA
Motore diesel: Cummins B4.5 - Stage V / Tier 4 Final
Potenza motore: 140 kW a 2.200 giri/min MAST
Corsa utile: 1.950-3.750 mm
Forza di spinta: 5.400 daN
Forza di tiro: 5.400 daN
TESTA DI ROTAZIONE R 2000
Coppia max.: 2.900 daNm
Giri max./min: 125 MORSE
Diametro min/max di presa: 45-365 mm PESO OPERATIVO 14-15 t
Due emisferi d’ingegneria specializzata
Il Gruppo Trevi è attualmente impegnato in un intervento che servirà ad alleggerire la città di Merano dal traffico di attraversamento, ma anche in cantieri impegnativi in diverse parti del mondo, come ad esempio il progetto “North East Link”, in Australia Trevi
di Stefano Vitali
Il tunnel del Küchelberg, a Merano, rappresenta il più grande progetto di costruzione stradale mai realizzato nella Provincia Autonoma di Bolzano ed è il fulcro del secondo lotto del progetto “Circonvallazione NordOvest”. L’attuale progetto è stato pensato proprio per alleviare la città dal costante traffico di attraversamento e per collegare al meglio la Val Passiria e Tirolo alla tratta Merano-Bolzano. Il primo lotto è stato completato e aperto al traffico nel 2013 e collega la superstrada MeBo (Merano-Bolzano) alla stazione ferroviaria di Merano; il lotto 2, il tunnel Küchelberg lungo 2,2 km, passerà al di sotto di via Goethe e Monte
San Benedetto e arriverà fino alla zona artigianale di Tirolo, attraversando due condizioni geologiche molto differenti: lato Val Passiria supererà l’interfaccia tra lo sperone roccioso che sovrasta la città di Merano (Monte San Benedetto) e i terreni di degrado presenti sul fondo valle, mentre lato Merano attraverserà prevalentemente i terreni alluvionali che caratterizzano la parte nord del territorio cittadino.
Il tunnel di Küchelberg ha una storia che parte da lontano: già negli anni Quaranta, infatti, si pensava a come affrontare al meglio la questione del crescente numero di automobili in circolazione a Merano e dintorni, mentre sono del 1962 i primi studi dell’ingegner Kaunz per risolvere il problema. Il consorzio
San Benedetto - composto da tre società, Carron Bau, PAC e Mair Josef - che sta gestendo le attività per la realizzazione del tunnel per conto della Provincia
Nel cantiere di Merano, Trevi - divisione del Gruppo Trevi specializzata in lavori di fondazionisi occupa dei lavori di consolidamento preventivo alla fase di scavo vera e propria del tunnel, nonché degli interventi di allargo della sezione di scavo, per consentire l’immissione del traffico automobilistico lungo la via di corsa della galleria
autonoma di Bolzano ha affidato a Trevi, divisione del Gruppo Trevi specializzata in lavori di fondazioni, i lavori di consolidamento preventivo alla fase di scavo vera e propria del tunnel, nonché gli interventi di allargo della sezione di scavo, per consentire l’immissione del traffico automobilistico lungo la via di corsa della galleria. Le attività di consolidamento propedeutiche all’avanzamento dei fronti di scavo vengono eseguite mediante differenti metodologie: infilaggi in acciaio posti sul perimetro di calotta della galleria; jet-grouting monofluido ø 600 mm posto sul contorno di scavo, sul fronte e ai piedritti. Queste operazioni vengono seguite dalle attività di scavo e rivestimento provvisorio a mezzo di centine metalliche e spritz-beton fibroarmato.
Lato Merano, successivamente alla realizzazione dei primi 150 m circa di galleria, il progetto ha previsto un
ulteriore allargamento della sezione eseguita, per consentire la realizzazione delle strade di accesso alla carreggiata di linea. Quest’operazione viene realizzata tramite delle iniezioni radiali, eseguite con perforazioni ø 100 mm, propedeutiche all’installazione di tubi valvolati per la successiva fase di iniezione di miscele cementizie. I consolidamenti e gli infilaggi eseguiti da Trevi vengono effettuati, lato Merano, da una perforatrice Soilmec ST-120, mentre lato Tirolo/Monte San Zeno da una perforatrice Soilmec ST-60. Entrambe realizzano consolidamenti in calotta, fronte e piedritti propedeutici allo scavo delle sezioni in avanzamento della galleria in direzione opposta l’una rispetto all’altra. L’obiettivo della realizzazione della galleria nella sua interezza sarà raggiunto quando le due perforatrici si ritroveranno faccia a faccia, terminando così la fase di consolidamento e scavo.
Studenti in visita È continuata anche quest’anno la partnership con l’Istituto FolladorDe Rossi nell’ambito del progetto “Gruppo Trevi entra in aula per formare i professionisti di domani”. I tecnici del Gruppo Trevi, infatti, hanno rivestito il ruolo di insegnanti con la classe 4° indirizzo geotecnico con l’obiettivo di avvicinare gli studenti al mondo del lavoro, formandoli su contenuti inerenti al know-how del gruppo, alle esperienze tecniche e alla professionalità maturata sul campo. La classe 5°, invece, ha dato continuità al progetto partito nel 2023 attraverso una visita “sul campo” proprio presso il cantiere di Merano del tunnel del Küchelberg. L’iniziativa, già avviata con diversi istituti tecnici italiani, ha coinvolto diversi professionisti dell’azienda che hanno vestito i panni degli insegnanti con l’obiettivo di portare in aula, oltre alla conoscenza, soprattutto l’esperienza lavorativa
È continuata anche quest’anno la partnership con l’Istituto Follador-De Rossi nell’ambito del progetto “Gruppo Trevi entra in aula per formare i professionisti di domani”. Gli studenti hanno avuto la possibilità di visitare il cantiere destinato alla realizzazione del tunnel di Küchelberg
maturata sul campo e trasferire così ai giovani studenti esperienze e nozioni che sfuggono ai programmi didattici.
Da Merano a Melbourne
Il Gruppo Trevi, tramite la filiale Trevi Australia, si è recentemente distinto anche in un particolare intervento in Australia. Il North East Link, nella fattispecie, rappresenta l’investimento infrastrutturale più ingente di sempre nella zona nord-est di Melbourne e contribuirà a rivoluzionare la mobilità all’interno della metropoli più grande del Paese. Questo importante progetto prevede la costruzione di un tunnel di 6,5 km che collegherà Watsonia a Bulleen al fine di colmare un gap a oggi mancante nella rete autostradale di Melbourne. L’obiettivo è ridurre la congestione del traffico e i tempi di percorrenza, spostando ogni giorno 15.000 camion dalle strade locali e riducendo i tempi di percorrenza fino a 35 minuti.
Trevi Australia, la filiale australiana del Gruppo Trevi, insieme al partner di joint-venture Wagstaff Piling, sono stati selezionati come i contractor specializzati nell’ingegneria del sottosuolo responsabili di svolgere una parte chiave di questo complesso progetto. La joint-venture sta costruendo l’interconnessione di “Lower Plenty Road” attraverso l’installazione di 3 km di diaframmi da 1.200 mm, fino a 40 m sotto il livello del suolo. Qui sono utilizzate quattro idrofrese di Soilmec, la
Il North East Link rappresenta l’investimento infrastrutturale più ingente di sempre nella zona nord-est di Melbourne, in Australia. Il Gruppo Trevi, tramite Trevi Australia, si sta distinguendo nell’importante progetto che prevede la costruzione di un tunnel di 6,5 km
divisione metalmeccanica del Gruppo, per scavare circa 90.000 m³ di terreno e roccia e costruire la struttura principale e le rampe. Il cantiere relativo a Lower Plenty presenta condizioni di terreno molto sfidanti a causa di eventi geologici avvenuti milioni di anni fa. Sono state effettuate indagini geotecniche aggiuntive e una pianificazione attenta, consentendo ai diaframmi di essere installati con successo. Per gestire il cantiere di Lower Plenty è necessaria una grande quantità di attrezzature geotecniche specializzate e una forza lavoro altamente qualificata. Nessun altro progetto in Australia ha mai utilizzato quattro idrofrese contemporaneamente nella stessa area. La logistica per mantenerle tutte operative è un lavoro complesso e continuativo per il team impegnato in cantiere. Sessioni di pianificazione dettagliate vengono svolte quotidianamente per gestire in modo efficace le risorse e l’adattabilità è una competenza che consente agli operatori di ottenere risultati sempre migliori. ■
Casagrande
L’ultimo tassello della AV/AC Napoli-Bari
È stato inaugurato la scorsa primavera l’ultimo cantiere nel beneventano che permetterà, entro il 2027, di viaggiare tra Napoli e Bari in 2 ore e 40 minuti.
Protagonista “sul campo” una perforatrice per consolidamento di tunnel
Casagrande PG185
a cura di Ettore Zanatta
Sono partiti lo scorso marzo i lavori di scavo delle gallerie tra Telese e Vitulano, ultimo tassello per il completamento della nuova linea Alta Velocità/Alta Capacità Napoli-
Bari di RFI, che sarà completata entro il 2027 ma che già entro il 2024 consentirà di viaggiare tra i due capoluoghi in 2 ore e 40 minuti e fino a 250 km/h. Si tratta di un’importante infrastruttura, questa, parte integrante del Corridoio
ferroviario europeo TEN-T ScandinaviaMediterraneo che renderà più rapido il collegamento tra il Tirreno e l’Adriatico, migliorando le connessioni della Puglia e delle province campane più interne con la linea Milano-Roma-Napoli.
Dentro il progetto
La progettazione della nuova linea e la direzione dei lavori sono a cura di Italferr, società del Gruppo FS che - insieme alla stessa RFI e ad Anas - fa parte del Polo Infrastrutture. L’investimento complessivo dell’opera è di 5,7 miliardi di euro, finanziati anche con le disponibilità del Pnrr; i lavori di questo specifico lotto sono di 470 milioni di euro e sono stati affidati da RFI al Consorzio Telese Scarl, che riunisce le imprese Ghella, Itinera, Salcef e Coget Impianti. Alla cerimonia di avvio dello scavo hanno presenziato Matteo Salvini, ministro delle Infrastrutture e dei Trasporti, Tullio Ferrante, sottosegretario del MIT, Vincenzo De Luca, presidente della Regione Campania, Roberto Pagone, commissario straordinario dell’opera, Vera Fiorani, amministratrice delegata di RFI, e Paolo Bernardini, presidente di Telese Scarl.
L’inaugurazione della prima tappa al Centro Sud del progetto “Cantieri Parlanti” è stata un’occasione per “raccontare” le grandi opere in maniera semplice e trasparente, evidenziando i vantaggi di quest’opera nella fattispecie e fornendo dati aggiornati sull’avanzamento dei lavori. Speciali iniziative stanno inoltre permettendo di trasformare i cantieri in veri hub di comunicazione, aperti al pubblico esterno (cittadini, associazioni, studenti, eccetera) per favorire momenti di confronto. Gli interventi di scavo delle gallerie prevedono l’impiego a regime di circa 400 lavoratori su turni di 24 ore, tutti i giorni della settimana. Da un punto di vista di ricaduta sul territorio, tra ingegneri, tecnici e operai l’opera vede l’impiego di oltre 5.000 persone, con il coinvolgimento di circa 2.000 imprese tra fornitori e subfornitori.
Il nuovo tracciato – che si sviluppa in parte in variante e in parte in affiancamento - prevede il raddoppio della linea storica tra Frasso Telesino e Vitulano, due comuni del beneventano distanti circa 30 km tra loro; saranno realizzate anche quattro nuove fermate (Amorosi, Solopaca, San Lorenzo e Ponte Casalduni) e si eseguirà il rifacimento di quella esistente di Telese. In generale, la gestione commissariale dell’opera Napoli-Bari - la prima infrastruttura “sostenibile” certificata con il Protocollo Envision in Europa e prima linea ferroviaria a ottenere questo riconoscimento a livello mondiale - ha consentito un’accelerazione dei lavori che da agosto 2023 ha avviato tutti i cantieri previsti. Due interventi dell’itinerario si sono già completati nel 2017: il nodo di interscambio di Napoli Afragola e il lotto Bovino-Cervaro.
La nuova linea Alta Velocità/Alta Capacità Napoli-Bari di RFI sarà completata entro il 2027 ed è un’infrastruttura che fa parte del Corridoio ferroviario europeo TEN-T Scandinavia-Mediterraneo, un progetto finalizzato a rendere più rapido il collegamento tra il Tirreno e l’Adriatico
La perforatrice
Casagrande PG185
L’esigenza di utilizzare delle macchine e delle attrezzature specifiche per infilaggi in tunnel ha spinto Casagrande (Fontanafredda – PN), in collaborazione con delle imprese specializzate in questo settore, a progettare e sviluppare delle soluzioni che consentano di
praticare dei fori perfettamente allineati, in modo rapido ed economico. Per l’esecuzione delle opere in oggetto, in particolare, è stata utilizzata in cantiere la perforatrice Casagrande PG185: si tratta di una macchina operatrice il cui braccio consente il trattamento della sezione completa della galleria. La struttura consiste in un maneggevo-
La perforatrice Casagrande PG185 è una macchina operatrice il cui braccio consente il trattamento della sezione completa della galleria
le carro base, in una torretta montata su ralla a 360° e in un mast di 24 m con corsa utile di 18 m (che può arrivare a 24 m con prolunga tralicciata per il trattamento a getto), sostenuto da due colonne telescopiche che gil permettono un angolo d’inclinazione tale da essere allineato con il tunnel.
L’articolazione del mast, appositamente progettata per eseguire consolidamenti longitudinali in galleria, è composta da una coppia di colonne telescopiche montate su supporti rotanti per mezzo di motoriduttori con possibilità di rotazione di ±105°.
“ “
UNA PERFORATRICE
CASAGRANDE PG185 SI È RESTA PROTAGONISTA NEI LAVORI DI SCAVO DELLE GALLERIE TRA TELESE E VITULANO, SULLA LINEA ALTA VELOCITÀ/ALTA CAPACITÀ NAPOLI-BARI
La testa di rotazione può essere allestita con trascinatore con girevole posteriore di adduzione acqua/aria, martello idraulico esterno e mandrino idraulico tipo P114 per applicazioni jet-grouting. Leggero e compatto, la perforatrice PG185 lavora con facilità in spazi ristretti o al disotto delle casseforme senza bisogno di particolari movimentazioni del mast. Gli stabilizzatori, montati su bracci incernierati per permetterne il ripiegamento in fase di trasporto, sono utilizzabili in modalità “base” oppure “allungati”, che consentono il sollevamento della macchina di 1.500 mm dal piano di appoggio, ad esempio in presenza di gallerie più grandi. I due posizionatori
Casagrande PG18 consegnati in questo cantiere alle maestranze sono dotati di doppia motorizzazione, diesel a 186 kW ed elettrica a 132 kW, essenziale in galleria. La sua estrema compattezza consente alla PG185 di raggiungere e forare le parti centrali del fronte senza bisogno di particolari e complicate manovre del carro base che, una volta piazzato e stabilizzato, è in grado di coprire un vasto range di scavo. ■
LA SCHEDA TECNICA
La perforatrice Casagrande PG185
Peso (attrezzatura con testa singola): 43,5 t CARRO
Larghezza carro: 2.460 mm
Larghezza pattini: 500 mm
Lunghezza cingoli: 4.062 mm
Velocità di traslazione: 1,7 km/h
Pendenza superabile: 20° MOTORE
Potenza: 164 kW a 2.200 giri/min MAST
Lunghezza: 23.000 mm
Corsa testa singola: 18.000 mm
Corsa doppia testa: 16.700 mm
Forza di estrazione/spinta: 80 kN
Velocità di estrazione/spinta: 52 m/min
MORSE
Diametro: 40-254 mm
Forza di chiusura: 145 kN
TESTA ROTARY
Coppia max.: 13,5 kNm
Velocità max.: 530 giri/min
Dallo Xiangjiang alla Senna
Dieci Paesi, 100 città, 1.000 imprese, 10.000 miglia: la promozione globale del CICEE 2025 - evento che si svolgerà Changsha (Cina) dal 15 al 18 maggio del prossimo anno - è diventata “globale” e ha raggiunto l’Europa lo scorso aprile in occasione di Intermat 2024
di Liliana Rebaglia
Dopo la prima “promozione globale” del Changsha International Construction Equipment Exhibition (CICEE) tenutasi a Kuala Lumpur, in Malesia, alla fine di novembre 2023, le successive promozioni dell’evento - le cui interazioni “faccia a faccia” sono in pieno svolgimento - hanno avuto luogo a
La promozione dell’edizione 2025 del Changsha International Construction Equipment Exhibition (CICEE), con il motto “Ten Countries, Hundred Cities, Thousand Enterprises, Ten Thousand Miles Tour” è sbarcata a Parigi lo scorso aprile. Diverse associazioni e molti costruttori europei stanno stabilendo una partnership strategica con il CICEE, con l’obiettivo di approfondire e ampliare la loro cooperazione pragmatica in settori quali la pubblicità, l’organizzazione di espositori e pubblico, la partecipazione a mostre e conferenze e altro ancora
Guangzhou e a Quanzhou il 12 e il 17 aprile scorsi e si sono rinnovate in occasione di Intermat 2024. Il CICEE 2025 si terrà dal 15 al 18 maggio del prossimo anno presso il Changsha International Convention and Exhibition Center, su un’area espositiva prevista di 300.000 m2 dove troveranno spazio circa 1.800 espositori, dei quali 35 dei 50 principali marchi mondiali di macchine per l’edi-
lizia. Sono previsti oltre 300.000 visitatori professionali.
Allinearsi con l’Europa
La promozione dell’edizione 2025 del Changsha International Construction Equipment Exhibition (CICEE), con il motto “Ten Countries, Hundred Cities, Thousand Enterprises, Ten Thousand Miles Tour” è sbarcata a Parigi lo scorso
aprile. È la seconda volta che il comitato organizzatore si presenta in Francia, dopo la conferenza stampa inaugurale svoltasi nell’aprile 2019. L’evento - al quale hanno aderito diverse figure di spicco del settore delle macchine per le costruzioni - è stato presieduto da Zhou Xianbiao, Segretario Generale della China Construction Machinery Society, mentre Chen Jialiang, direttore
Il CICEE promette di essere un grande evento in grado di combinare forum internazionali, concorsi e scambi di tecnologie all’avanguardia, insomma una grande vetrina globale per le aziende
del Dipartimento Esposizioni della China Machinery Industry Federation, ha tenuto un discorso di benvenuto. “Il CICEE promette di essere un grande evento in grado di combinare forum internazionali, concorsi e scambi di tecnologie all’avanguardia, insomma una grande vetrina globale per le aziende”, ha dichiarato un portavoce del comitato organizzatore, il quale auspica che quest’evento serva da piattaforma per un elevato numero di imprese europee, “nella speranza che esse investano in Cina e condividano nuove opportunità, facendo progredire la cooperazione sino-europea verso nuove
vette”. Associazioni e costruttori hanno nell’occasione stabilito una partnership strategica con il CICEE, con l’obiettivo di approfondire e ampliare la loro cooperazione pragmatica in settori quali la pubblicità, l’organizzazione di espositori e pubblico, la partecipazione a mostre e conferenze e altro ancora. Nel giro di pochi giorni i membri del comitato si sono recati in Germania, Francia e Austria per visitare Hannover Messe in Germania e Intermat in Francia, sostenendo scambi produttivi con costruttori internazionali come Caterpillar e Komatsu, impegnandosi in dibattiti riguardanti le ultime tecnologie e i prodotti presentati da queste aziende. Entrambe le parti hanno convenuto di rafforzare ulteriormente in futuro la loro cooperazione, reciprocamente vantaggiosa. La Changsha International Construction Equipment Exhibition ha sempre enfatizzato i temi legati all’innovazione e alla sostenibilità. Nelle prime tre sessioni sono stati lanciati oltre 2.200 nuovi prodotti e più di 3.000 nuove tecnologie a livello globale. L’evento ha fatto registrare la presenza di 20 autorità accademiche e 568 esperti nazionali, nonché quasi 60 forum di alto livello e oltre 300 relazioni professionali. Fin dall’inizio, il CICEE ha attirato più di 60 associazioni imprenditoriali di fama internazionale, tra cui la statunitense AED (Associated Equipment Distributors (AED), la britannica IPAF (International Powered Access Federation), la spagnola ANMOPYC (Spanish Manufacturers Association of
Il CICEE 2025 si terrà dal 15 al 18 maggio del prossimo anno presso il Changsha International Convention and Exhibition Center, su un’area espositiva prevista di 300.000 m2 dove troveranno spazio circa 1.800 espositori, dei quali 35 dei 50 principali marchi mondiali di macchine per l’edilizia
Construction and Mining Equipment), l’indiana CERA (Construction Equipment Rental Association) e la malesiana KCA (Korea Crane Association). Il CICEE è rappresenterà dunque un palcoscenico prestigioso per la presentazione di numerosi prodotti di alta qualità dell’industria cinese. La quarta edizione della Changsha International Construction Equipment Exhibition si è tenuta dal 15 al 18 maggio 2025.
Cinque punti di forza
In occasione della promozione europea del CICEE 2025 il comitato organizzatore ha annunciato i cinque punti salienti della mostra: promuovere l’innovazione tecnologica dell’industria con il tema “Nuova produttività di qualità” (l’evento - che prevede un’esplosione di nuove tecnologie, prodotti, nuovi metodi e soluzioni di servizio integrate per l’industria globale dei macchinari per l’ingegneria, che copriranno aree che vanno dalla digitalizzazione basse emissioni di carbonio, dal 5G alla guida autonoma, dalla costruzione “intelligente” all’energia verde, elettrica e all’idrogeno); stabilire la tendenza globale per il mercato dei macchinari per l’ingegneria e basandosi sulla cooperazione con oltre 160 associazioni imprenditoriali internazionali e nazionali; creare una “piattaforma commerciale internazionale” per accelerare la cooperazione globale nel settore dei macchinari per le costruzioni, facilitando l’incontro tra domanda e offerta e collegamenti fruttuosi; puntare all’eccellenza internazionale e stabilire un punto di riferimento per i servizi fieristici e multilingue ad alto valore aggiunto e padiglioni espositivi online; promuovere l’integrazione tra la fiera e la città per creare un evento “globale” che condivida anche il fascino culturale, il patrimonio industriale e l’atmosfera vivace di Changsha.
Una sede prestigiosa Changsha non è solo una città di rilevante importanza storica e culturale in Cina, ma è anche una sede prestigiosa nel campo delle macchine per l’edilizia. Il valore totale della produzione di macchinari a Changsha rappresenta
circa il 33% del totale cinese e l’8,5% del totale mondiale. Changsha, insieme Illinois (USA) e a Tokyo (Giappone), è considerata uno dei tre principali poli mondiali dell’industria dei macchinari per le costruzioni. Inoltre, è la sede centrale di cinque importanti società (Sany Group, Zoomlion Heavy Industry, China Railway Construction Heavy Industry, Sunward Intelligent e Sinoboom. E ancora: Changsha possiede centri di innovazione di livello mondiale nel settore, con 23 “piattaforme tecnologiche” di livello nazionale, oltre 20.000 brevetti effettivi e più di 300 standard internazionali e nazionali formulati. Qui è stata sviluppata una serie di prodotti leader
a livello mondiale, tra cui la gru a torre più grande al mondo da 20.000 t, la gru fuoristrada più grande da 3.600 t, l’autopompa per calcestruzzo con braccio in fibra di carbonio più lungo da 101 m, la piattaforma aerea più alta da 72,3 m, la prima mietitrebbia AI (senza operatore) e la macchina per tunnelling dal diametro più grande. A Changsha sono infine presenti oltre 20 magazzini di parti di ricambio, centri di assistenza e basi di produzione e da qui vengono esportati prodotti in oltre 180 Paesi. Basandosi su una solida base industriale, il CICEE è quindi sempre più orientato al mercato globalizzato ed è diventato il principale evento fieristico del settore in Asia. ■
La Changsha International Construction Equipment Exhibition ha sempre enfatizzato i temi legati all’innovazione e alla sostenibilità. Nelle prime tre sessioni sono stati lanciati oltre 2.200 nuovi prodotti e più di 3.000 nuove tecnologie a livello globale
Epiroc TECNOLOGIE
Sicurezza evoluta per le miniere
Il costruttore svedese ha lanciato sul mercato la quarta generazione di Titan CAS (Collision Avoidance System), un sistema progettato per migliorare la sicurezza e l’efficienza all’interno delle miniere
di Ettore Zanatta
Epiroc ha recentemente lanciato ufficialmente sul mercato la quarta generazione del suo Titan CAS (Collision Avoidance System), il sistema di prevenzione delle collisioni progettato per apportare significativi miglioramenti in materia di sicurezza ed efficienza operativa negli ambienti minerari. L’ultima generazione del Titan CAS si basa sul successo dei suoi predecessori e incorpora diversi miglioramenti chiave, pensati per soddisfare le esigenze in evoluzione dell’industria mineraria.
I miglioramenti operativi
“Il Titan CAS di quarta generazione è un sistema avanzato che eleva il livello di si-
curezza ed efficienza ed è stato progettato per soddisfare i più recenti requisiti del settore, incorporando una tecnologia all’avanguardia capace di garantire prestazioni ottimali in ogni fase operativa. Sfruttando i più recenti progressi abbiamo progettato un sistema che eccede i re-
quisiti e garantisce un’efficienza economica senza pari. Il cuore del nostro impegno per la sicurezza è il Titan CAS Generation 4, che offre soluzioni di sicurezza di alto livello al settore minerario”, ha affermato Eric Baker, “Global Product Manager” di Mernok Elektronik, azienda che fa
Il Titan CAS di quarta generazione lanciato da Epiroc è un sistema avanzato che eleva il livello di sicurezza ed efficienza in ambito minerario ed è stato progettato per soddisfare i più recenti requisiti del settore
TECNOLOGIE
parte della divisione Digital Solusions di Epiroc. I principali miglioramenti operativi apportati da questo sistema si possono riassumere come segue: aggiunta di una zona di avviso (il sistema introduce un’efficace zona di avviso - livello 8 - che precede l’area di intervento - livello 9 - consentendo agli operatori di reagire prontamente ai comandi di rallentamento e arresto); ridondanza di registrazione (sia il display HMI100 che le unità di controllo Gateway ora registrano i dati degli eventi operativi, garantendo informazioni di backup affidabili); canali RF dedicati (assegnati per il rilevamento da veicolo a veicolo VTV e da veicolo a pedone VTP, per migliorare le capacità di rilevamento; maggiore
larghezza di banda dei dati del sensore (i sensori a bassa frequenza potenziati garantiscono una maggiore reattività e un numero più elevato di dispositivi rilevati; sensore a distanza ToF (Time of Flight) veicolo/persona (aumenta la sicurezza grazie all’identificazione precisa dei pedoni, riducendo ulteriormente il rischio di incidenti).
Tecnologia all’avanguardia
Epiroc Titan CAS combina tecnologie RF a bassa frequenza, ToF e sub-GHz per un rilevamento superiore “da veicolo a veicolo” e “da veicolo a pedone”. Grazie a tecnologie aggiuntive come la visione AI e il GNSS, il sistema garantisce prestazioni, affidabilità e scalabili-
tà di particolare interesse. “Sviluppiamo e miglioriamo il nostro sistema da oltre dieci anni e riteniamo che i continui aggiornamenti siano indispensabili per garantire di rimanere all’avanguardia della tecnologia, offrendo così ai nostri clienti le migliori soluzioni possibili. La generazione 4 di Titan CAS non è diversa: con sicurezza, modularità e affidabilità al centro di questa gamma speriamo di continuare a salvare vite umane e a sostenere un ambiente di lavoro sempre più sicuro per i nostri clienti”, ha dichiarato Schalk Janse van Rensburg, General Manager di Mernok Elektronik.
Conclusioni
La modularità del sistema consente di adattare l’implementazione della tecnologia all’evoluzione delle esigenze in loco, garantendo miglioramenti costanti in termini di sicurezza ed efficienza. Inoltre, il sistema proposto da Epiroc offre un’integrazione perfetta e migliora l’esperienza dell’utente, consolidando ulteriormente la posizione di leader del costruttore nella tecnologia di prevenzione delle collisioni nel settore minerario. ■
Epiroc Titan CAS combina tecnologie RF a bassa frequenza, ToF e sub-GHz per un rilevamento superiore “da veicolo a veicolo” e “da veicolo a pedone”
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