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notícias

55 Jul/Ago/Set 2011

reviplast revista da indústria de plásticos

6,57 €

Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

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Nยบ 55 Jul/Ago/Set 2011


índice

notícias

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conferências

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mercados

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normalização

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matérias-primas

10

automóvel

17

embalagem

20

reciclagem

29

extrusão

32

moldes

35

injecção

36

equipamentos

46

feiras

50

mercado

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reviplast revista da indústria de plásticos

Em parceria com:

ASSOCIAÇÃO PORTUGUESA DA INDÚSTRIA DE PLÁSTICOS

Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

Direcção e Edição: Carlos da Silva Campos. Publicidade: Ilda Ribeiro, Cristina Devesa, Luisa Santos. Propriedade: ODITÉCNICA-Centro de Promoção e Divulgação Técnico-Industrial Lda.. Endereço Postal: APARTADO 30 2676-901 ODIVELAS PORTUGAL. Redacção: R. de Entrecampos, 48, R/C Esq. 1700-159 LISBOA. Impressão: Projecção - Arte Gráfica, S.A. Depósito Legal: 13 783/88. ISSN 1647-8142. Publicação Trimestral. Preço de Capa: 6,57 €. Assinatura (6 edições): Edição impressa 28.65 € Edição electrónica: 17.64€ © Oditécnica Todos os direitos reservados. Telefone: 217 921 110. Fax: 217 921 113. E-mail: reviplast@revipack.com

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notícias Parlamento Europeu solicitado para apoiar os bioplásticos Numa comunicação apresentada ao Parlamento Europeu, a Novamont salientou a contribuição dos bioplásticos para a economia sustentável e o papel dos legisladores nesta matéria. Francesco Degli Innocenti, Director de Ecologia de Produto e Comunicação Ambiental da Novamont e membro da direcção da associação European Bioplastics, salientou a importância do Mapa para uma

Europa Eficiente em Recursos, recentemente publicado pela Comissão Europeia. Este documento mostra a necessidade de apoiar a generalização dos plásticos biodegradáveis e promover processos virtuosos na área dos “químicos verdes”. “O apoio dos legisladores europeus será fundamental para que esta abordagem seja adoptada numa base alargada” - concluiu Degli Innocenti.

Braskem investe nos EUA Depois da compra de duas fábricas de PP à Dow, a Braskem (Brasil), a maior empresa petroquímica do continente americano, anunciou a construção de uma terceira fábrica nos EUA (PP; 50 mil t/ano) e a possibilidade de construir fábricas no México e na Ásia. Nestas fábricas, a Braskem vai instalar a sua tecnologia de produção de poliolefinas a partir de etanol derivado da cana de açúcar ou do milho. A Europa está, por enquanto, excluída dos planos de expansão da Braskem, cuja

estratégia passa por reservar a tecnologia dos “plásticos verdes” às suas próprias fábricas, em vez de conceder licenças a outros produtores. A compra das fábricas de PP da Dow nos EUA e na Alemanha (pelo valor de 323 milhões de USD) aumentará a capacidade de produção de PP da Braskem para 1,43 milhões de toneladas/ano, mas ainda aguarda a aprovação pelas autoridades de regulação da concorrência dos EUA e do Brasil.

Células solares de plástico Dentro de 5 a 10 anos, estarão no mercado células solares em material plástico, mais baratas que as células de sílica. Em vez das camadas de sílica pura, as células solares serão formadas por material plástico

submetido a um processo de impressão ou revestimento, a baixa temperatura. A investigação desta nova solução está em curso nas Universidades de Sheffield e Cambridge, Reino Unido.

Máquinas alemãs em forte subida O ano de 2010 registou uma forte recuperação das exportações de máquinas alemãs para as indústrias de plásticos e borrachas. O aumento foi de 25,6 % mas ainda ficou abaixo do nível recorde de 2008. “É possível que esse recorde volte a ser atingido de novo este ano” - afirma Ulrich Reifenhäuser, presidente da associação VDMA - “as exportações alemãs aumentaram 46,5 % no primeiro semestre de 2011”. Os países principais compradores, que registaram crescimentos acima da média nas suas compras de máquinas alemãs, são liderados pela China, com um aumento de 67%, seguida pelos E.U.A., com 60 %, pela Índia, com 95 %, a Rússia, com 80,1 %, o México, com 96,8 % e a Turquia, com 87,3 %. As vendas do sector alemão de máquinas para plásticos e borracha aumentaram 35% no primeiro semestre. “De acordo com as previsões, as vendas deverão registar um aumento de 18% no final do ano” - refere Thorsten Kühmann, director da VDMA - “No 4

entanto, tendo em conta os dados mais actuais, o crescimento poderá chegar ou mesmo ultrapassar os 20 %. A indústria poderá portanto voltar a atingir e exceder o nível recorde”. A tendência positiva deverá manter-se em 2012. As encomendas da indústria aumentaram 23 % no primeiro semestre de 2011. As encomendas da Alemanha aumentaram 21 % e as encomendas de fora da Alemanha aumentaram 24 %.

Amut reforçada A Amut SpA (Novara, Itália), construtor de equipamentos de extrusão, termoformagem e reciclagem, abriu o seu capital ao Fondo Italiano di Investimento (FII), um novo investidor de longo prazo que vem contribuir para os planos de crescimento nas três

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Catálogos Baquelite Liz A Baquelite Liz acaba de apresentar o novo catálogo de Tubos e Mangueiras, que reúne as actuais soluções e as novidades para Rega, Jardim, Condução e Transporte de Água. Todos os catálogos da empresa podem ser “desfolhados” on line no endereço http://www.baquelite-liz.pt/pt/document.html

GEPACK com certificação EN 15593:2008 A GEPACK, especialista em embalagem PET, obteve a certificação de acordo com a norma EN 15593:2008. O certificado emitido pela TÜV Rheinland confirma que a GEPACK preenche os requisitos da norma sobre Gestão da Higiene na Produção de Embalagens para Alimentos. Baseada nos princípios HACCP, a norma EN 15593:2008 difere da norma ISO 9001:2008, relativa a Sistemas de Gestão da Qualidade. A GEPACK implementou um sistema integrado para a Gestão da Qualidade e da Higiene, de modo a preencher os requisitos de ambas as normas. A GEPACK produz exclusivamente embalagens PET, com uma capacidade de produção acima dos 150 milhões de embalagens por ano, incluindo projecto e design, moldes, produção e entrega. A empresa é bem conhecida pela sua capacidade para desenvolver formatos standard e especiais, na sua maioria para produtos alimentares e farmacêuticos. A unidade fabril, com 6000m² inclui uma Sala Limpa certificada (ISO 6, Class FDA1000). A GEPACK tem igualmente um registo de Drug Master File Type III (DMF Nº 23 955) na Food and Drug Administration (FDA) e é a primeira empresa portuguesa a obter a certificação EN 15593:2008. áreas de negócio. A empresa foi criada em 1958 pelos irmãos Milani e afirmou-se no mercado europeu com tecnologia própria. Emprega 165 pessoas e tem um volume de negócios de 47 milhões de euros, dos quais 84% fora de Itália. O FII investiu 10 milhões de euros na Amut e fica com uma participação minoritária. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


conferências PETnology Europe A 14ª conferência PETnology Europe, marcada para os dias 7 e 8 de Novembro em Nuremberga (Alemanha) vai centrar as atenções na utilização crescente de PET reciclado, nos mercados do vinho e da cerveja, nas opções técnicas para garantir propriedades barreira e segurança alimentar e nas soluções para redução de peso das embalagens. Entre as novidades técnicas a apresentar nesta conferência estarão o processo de produção de préformas multi-componente e o processo de termoformagem ‘Roll N Blow’, Mais informação em www.petnology.com.

Rotulagem/decoração no molde A AWA Conferences & Events organiza a conferência annual IMLCON™ & IMDCON™, que terá lugar em Phoenix (EUA) de 16 a 18 de Novembro de 2011. O programa da conferência inclui o Encontro Anual da IMDA (In Mould Labelling Association) (dia 16), várias apresentações técnicas sobre a tecnologia de rotulagem no molde para embalagem e para bens duráveis (dia 17) e ainda um pequeno almoço reservado a contactos comerciais entre os participantes (no dia 18). Em paralelo, os participantes poderão visitar uma exposição sobre IML/IMD e assistir à cerimónia de entrega dos prémios IMDA. A AWA convida as empresas detentoras de marcas a assistir a esta conferência, proporcionando-lhes um regime de gratuitidade. Para mais informação sobre esta modalidade, as empresas detentoras de marcas podem contactar Steven Eijkelenburg no e-mail conferences@awa-bv.com ou pelo telefone nº +31 20 676 2069.

Compósitos madeira-plástico

08.30 - 09.15 Recepção dos Participantes 09.15 - 09.00 Sessão de Abertura

09.30 - 10.00

10.00 - 10.45

10.45 - 11.30 11.30 - 12.15 12.15 - 13.00

A conferência Wood Plastics Composites 2011, organizada pela AMI, terá lugar nos dias 8 a 10 de Novembro em Viena (Áustria). O programa abrirá com a apresentação de Ronald Kaplan, CEO da Trex Company, seguido de Bénédicte Jezequel, vice-presidente executivo da SILVADEC. Está também prevista uma análise de mercado, a cargo de Jon Nash, da AMI. A secção tecnológica incluirá apresentações das empresas patrocinantes battenfeld-cincinnati Austria, Coperion, e Milacron. Outras apesentações vão abranger os desenvolvimentos mais recentes em materiais, com as empresas Americhem, Impact Solutions, Asta Eder Composites, Solvin, Nextek, Clusterland Oberoesterreich, Q-Lab Corporation, Beologic e WPC Corpotration. A conferência deverá contar com a presença de 250 delegados de mais de 30 países e será acompanhada por uma exposição que permitirá aos delegados obter mais informação sobre os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos na área dos compósitos madeira-plástico. O programa também inclui uma demonstração prática nas instalações da battenfeld-cincinnati durante a qual os visitantes poderão ver ao vivo a tecnologia e os produtos. Para mais informação, visitar o website da AMI (www.amiplastics.com) ou contactar Maud Lassara, responsável da organização da conferência (ml@amiplastics.com).

Acordo para a Reciclagem de Compósitos As associações europeias das indústrias de compósitos (EuCIA) e de transformadores de plásticos (EuPC), e a European Composite Recycling Services Company (ECRC) assinaram um acordo para a promoção da reciclagem de compósitos a nível europeu. O acordo visa criar uma voz comum em representação da indústria junto dos legisladores e dá origem a uma plataforma comum de Reciclagem e Sustentabilidade, no âmbito da EuCIA, por sua vez integrada na EuPC. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

18.30 - 23.00 Recepção dos Participantes

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13.00 - 14.45 14.45 - 15.30 15.30 - 16.15

16.15 - 16.45 16.45 - 17.30 17.30 - 18.15

20.30

Doutor Marcel de Botton Presidente da Direcção da APIP Eng. Carlos Nuno Oliveira Secretário de Estado do Empreendedorismo, Competitividade e Inovação Mercado Automóvel no Contexto Económico Actual Torsten Sieweke, SABIC Marketing Iberica S.A.U. Intervalo A Resposta das Empresas à Situação Actual Prof. Doutor José Neves Adelino (Univ. Nova) Imagem dos Plásticos na Europa - 1997-2011 Resíduos Plásticos, um Recurso Valioso Ramon Gil, Director Geral da PlasticsEurope Iberica Almoço Substituir o Alumínio em Embalagens Flexíveis Marcel Perrevort, Kuhne Group Mercado de Energia Eléctrica: Desafios e Tendências Eng. Francisco Campilho, EDP Comercial, S.A. Intervalo Controlo de Temperatura de Canais Quentes Paulo Gomes, Husky - Injection Molding Systems Alterações ao Código do Trabalho Decorrentes do Programa de Assistência Financeira a Portugal Dra. Inês Arruda, AA - Arruda Advogados Jantar no Restaurante OLA RIA

09.30 - 10.15 Mercado de Reciclagem e suas Tendências

Horst Roeder, EREMA GmbH 10.15 - 11.00 Eficiência Energética e Serviços de Energia

Eng. Luis Ribeiro, EWEN, Lda. 11.00 - 11.30 Intervalo 11.30 - 12.15 Projecto Assistido por Computador no Apoio

à Concepção de Ferramentas de Extrusão Prof. Doutor João Miguel Nóbrega (Univ. Minho, PIEP) 12.15 - 13.00 Plásticos Semi-Cristalinos Ecológicos Xavier Mir, SABIC Innovative Plastics 13.15 - 15.00 Almoço no Hotel 15.00 - 16.30 Mesa Redonda: Novas Tecnologias na Elaboração de Moldes para a Indústria de Plásticos Comendador Leonel Costa, LN Moldes, Lda. (Mod.) Eng. Joaquim Menezes, Iberomoldes, S.A. João Faustino, T.J.Moldes, Lda. 16.30 Conclusões do Seminário Carlos da Silva Campos, Advogado, Consultor Editor da revista REVIPLAST

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mercados Poliamidas crescem 4,2%/ano até 2020 A consumo mundial de poliamidas PA 6 e PA66 ronda actualmente os 6,8 milhões de toneladas, repartidos por seis campos de aplicação: filamentos têxteis, filamentos industriais, filamentos para alcatifas, fibras,

plásticos de engenharia e filmes. Segundo o relatório “World PA6 & PA66 Supply/Demand Report 2011/ Yellowbook“ da PCI Nylon, que analisa a evolução do mercado em 66 países, estão a registar-se mudanças no consumo, sobretudo ao nível regional. A recuperação dos volumes iniciada em 2010 deve-se sobretudo aos mercados emergentes. A China consome cerca 30% da produção mundial de poliamidas (38% da PA6 e 15% da PA66, respectivamente) e nunca antes os produtores estiveram tão dependentes de um só país. O relatório prevê um crescimento médio anual do mercado das poliamidas de 2,4% até 2020.

Mercado dos plastificantes A procura mundial de plastificantes deverá atingir os 7,8 milhões de toneladas em 2018, prevê um estudo recentemente anunciado pela Ceresana Research. Esta procura reparte-se pelas indústrias e aplicações de plásticos, borrachas, tintas e adesivos. Nos próximos anos, os mercados norte-americano e europeu terão crescimentos abaixo da média, enquanto os mercados emergentes da Ásia-Pacífico, Índia, Rússia e Brasil crescerão acima dos 4%. A China é o principal consumidor, com uma quota de cerca de dois

terços. Embora alguns graus de PVC contenham até cerca de 40% de plastificantes, a procura de plastificantes cresce menos na indústria de plásticos que nos outros sectores. Outra tendência evidenciada por este estudo é o aumento da quota dos plastificantes alternativos aos baseados em ftalatos. O di-(2-etilexil)fltalato (DEHP) é ainda maioritário (54%) mas será gradualmente substituído. Nos E.U.A., os plastificantes alternativos, baseados em óleos vegetais, chegam já aos 30%.

Mercado dos retardantes O mercado global dos aditivos retardantes de chama deverá atingir o valor global de 5,8 mil milhões de USD em 2018, com os maiores crescimentos na região Ásia-Pacífico, prevê a Ceresana Research. Na China, o mercado dos retardantes deverá crescer 7% ao ano. A evolução do mercado tem dois factores essenciais: o amplo leque de aplicações, que inclui produtos tão diversos quanto telemóveis, alcatifas e materiais de construção, e as regulamentações relativas à segurança de pessoas.

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Também por via regulamentar, o mercado já iniciou a mudança dos retardantes halogenados (borminados e clorados) para as alternativas baseadas em organofosfatos e em inorgânicos, registando estes últimos taxas de crescimento superiores, entre os 3,5 a 4,3 %. Entretanto, surgem alternativas como a nanotecnologia, o micro-encapsulamento e os sistemas intumescentes que expandem ao calor e criam uma camada protectora. No entanto, os retardantes de hidróxido de alumínio continuarão a dominar o mercado até 2018.

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Compostos com estratégia defensiva As indústrias de compostos registaram uma queda de facturação superior a 20% entre 2008 e 2009, revela um estudo da AMI (Applied Market Information, de Bristol, Reino Unido), que incide sobre as maiores 50 empresas produtoras de compostos. O nível da produção situou-se ao nível de 2006. Os fabricantes de compostos preferiram reduzir o risco em detrimento do volume e quota de mercado. O sector é liderado pela Ravago, com um negócio combinado entre o segmento “toll” (vendas a produtores de matérias-primas) e o segmento “merchant” (vendas a transformadores). Em 2º lugar, vem a Polymer Chemie. Em valor, a Albis e a Schulmann estão em 2º e 3º lugar, mas em volume estas empresas ficam em 6º e 7º. O relatório da AMI baseia-se em dados de 2009. Os volumes e valores de produção de 2010 foram superiores, tendo chegado aos 7,6 milhões de toneladas na Europa e cerca de 11 milhões de toneladas na Ásia. A recessão deixou marcas na Europa, com a lista de ‘compounders’ a sofrer uma redução de 5%. Na Ásia, o número de compounders aumentou 25% e já ultrapassou o milhar de empresas.

SMC/BMC: mais 7% em 2011 A produção de compostos SMC/BMC deverá aumentar 7% em 2011, prevê a associação europeia do sector (The European Alliance for SMC/BMC), que aponta para um volume de produção de cerca de 240 mil toneladas. Continua a recuperação desta actividade, mas ainda abaixo dos volumes de 2008. Os compostos SMC (sheet moulding compounds) e BMC (bulk moulding compounds) são utilizados sobretudo para aplicações eléctricas e electrónicas (42%), sector automóvel (40%) e construção (12%).

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mercados

Mudanças no mercado da injecção A recente série de relatórios da consultora Applied Market Information Ltd. (AMI) evidencia como a indústria de injecção de plásticos está a mudar. A AMI acompanha este sector da indústria transformadora de plásticos desde há 20 anos e tem uma perspectiva da evolução durante esse tempo. Nos últimos meses, completou a informação das suas bases de dados de empresas de injecção em França, Reino Unido, Espanha e Portugal. Em França e no Reino Unido, registou-se uma queda significativa do número de empresas neste sector. Mais de 300 empresas britânicas listadas na última edição do guia da AMI para o sector da injecção fecharam ou sairam desta actividade. Em França, foram 279 as empresas que deixaram de estar activas na injecção. Em termos líquidos, o declínio foi de 14% em França e 21% no Reino Unido. Em Espanha e Portugal, a AMI identificou cerca de 200 empresas que deixaram a actividade. Para além do impacto da recessão que conduziu ao aumento das falências e insolvências voluntárias, a indústria também foi afectada pela aposentação dos proprietários que não conseguiram vender os seus negócios e pela racionalização levada a cabo por grupos de empresas. A relocalização da capacidade em países de custo mais baixo, como na Europa central e leste continua a ocorrer, enquanto outros operadores deixaram de investir em capacidade de injecção, preferindo subcontratar a injecção das peças, concentrando-se nos moldes ou nas operações de montagem e acabamento, ou mesmo mudando para actividades fora da indústria de plásticos. Segundo a análise da AMI, os sectores mais afectados por estas tendências foram os fornecedores para a indústria automóvel, particularmente de componentes de pequena e média dimensão. O mesmo sucedeu com os fornecedores das indústrias eléctricas e electrónicas, cuja actividade diminuiu significativamente nestes países. A contracção da actividade de injecção nestes países também está espelhada pelo declínio da procura de polímeros durante a recessão. Depois do pico de cerca de 3 milhões de toneladas de termoplásticos

injectados nestes países em 2007, registou-se uma perda de 500 mil toneladas no período 2007-2009. O sector de injecção do Reino Unido foi o mais afectado, com um declínio de 21% na procura de polímeros por parte das empresas de injecção nesse período de dois anos. As empresas do Reino Unido processam agora cerca de 600 mil toneladas por ano, quando, há dez anos, processavam 840 mil toneladas. O impacto da recessão fez-se sentir depois do declínio do investimento estrangeiro, que preferiu a zona euro e o leste da Europa, e da redução das encomendas dos sectores automóvel, eléctrico e bens de consumo, por efeito da deslocalização. Os relatórios da AMI também identificam os polímeros que as empresas de injecção estão a processar. O PP é o material mais usado,

representa cerca de metade do volume consumidor e, em cada país, é processado por mais de 80% das empresas de injecção. Ao identificar ainda outros 20 materiais, empresa a empresa, os relatórios da AMI são uma fonte de informação importante sobre as perspectivas de compras das empresas de injecção. Os relatórios também analisam a actividade de injecção por segmentos de aplicações finais. A embalagem é um segmento chave para a actividade de injecção em todos estes países, com especial incidência no Reino Unido. Em segundo lugar, vem o segmento automóvel, mas com maiores diferenças. No Reino Unido, este segmento baixou para apenas 14% do volume de polímeros processados pelas empresas de injecção. Em França, o segmento automóvel pesa 22% e em Espanha e Portugal pesa 26%. A diferença está também expressa no número de empresas de injecção que têm o sector automóvel como principal cliente: 109 no Reino Unido, 229 em França e 278 em Espanha e Portugal. No total, os três relatórios da AMI listam as actividades de mais de 3200 empresas de injecção nos quatro países. A informação pode ser acedida em relatórios impressos e base de dados pesquisável.

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normalização ISO 150001

Sistemas de Gestão de Energia Se nada for feito para reduzir as emissões de CO2, estas poderão duplicar até 2050. As Nações Unidas estimam que os prejuízos causados pelas alterações climáticas poderão situar-se entre 50 e 170 mil milhões de USD por volta do ano 2030. A aposta nas fontes de energia que implicam menos emissões e nas medidas de eficiência energética são, por isso, prioridades transversais a todos os sectores de actividade, partilhadas por estados, empresas e cidadãos. A normalização internacional, em que se destaca a ISO, tem um papel a desempenhar na promoção da eficiência energética, através dos trabalhos desenvolvidos pelos seus vários Comités Técnicos, em áreas tão diversas como os automóveis, os edifícios e os variados tipos de equipamentos industriais. Por outro lado, e a par da normalização da

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terminologia sobre energia e da definição sobre a “pegada energética” (a futura norma ISO 14067), está em curso um novo sistema de normas sobre Sistemas de Gestão de Energia - ISO 150001, que vai certamente assumir um papel tão importante na vida das empresas como as normas ISO 9000 (Sistemas de Gestão da Qualidade) e ISO 14000 (Sistema de Gestão Ambiental). A gestão da energia, orientada para a procura de soluções mais eficientes é um imperativo de primeira ordem não só do ponto de vista económico, mas também dos pontos de vista social e ambiental. As normas ISO 9000 e ISO 14000 tiveram sucesso na sua implementação e continuam a influenciar as organizações no sentido da procura de melhorias. A ISO está agora apostada em obter resultados pelo menos

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comparáveis com o novo sistema de normas ISO 150001. Vários países e espaços económicos criaram normas específicas para a gestão da energia. É o caso da China, da Irlanda, da Coreia, dos EUA e da União Europeia (EN 16001 - Energy Management Systems). A ISO considera esta área como uma das cinco prioridades de desenvolvimento da normalização internacional. A adopção de sistemas de gestão da energia pode dar origem a melhorias de eficiência de 20 % ou mais, a médio prazo, prevê um estudo da UNIDO de 2008 (McKane et al., Policies for Promoting Industrial Energy Efficiency in Developing Countries and Transitional Economics). Os

sectores de actividade onde faz sentido implementar sistemas de gestão da energia representam 60% da procura total de energia.

Normas para breve Em Fevereiro de 2008, a ISO criou o Comité de Projecto ISO/PC 242 - Energy Management com o objectivo de preparar o novo sistema de normas ISO 150001 com base nas normas já existentes e nas boas práticas mais avançadas em matéria de gestão da energia. O resultado dos trabalhos desse Comité de Projecto é o documento FDIS (Final Draft International Standard). Vários países estão já a preparar-se para implementar esta norma o mais depressa possível. O principal objectivo da norma ISO 150001 é integrar a gestão da energia nos procedimentos de gestão habituais das empresas e das organizações, adoptando uma metodologia comum para: - identificar e quantificar os activos consumidores de energia, - medir, documentar, comparar e reportar consumos de energia e estabelecer objectivos de redução, - medir e documentar os efeitos equivalentes em emissões de gases com efeito de estufa, - tornar a informação e a comunicação sobre energia mais transparente dentro da empresa ou organização, - promover boas práticas e comportamentos economizadores de energia, - facilitar o estudo de soluções e alternativas de investimento em activos que aportem níveis mais elevados de eficiência energética, - integrar o sistema de gestão da energia com outros sistemas de gestão, designadamente ambiental e de saúde e segurança. Atendendo à evolução do preço do petróleo, ao crescendo das preocupações ambientais, ao custo da energia e à crise económica, é de prever que a norma ISO 150001 tenha uma implementação generalizada mais rápida que as normas ISO 9000 e ISO 14000. Se forem bem implementados e praticados, os sistemas de gestão da energia podem ter reflexo imediato nas contas da empresa. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


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matérias-primas SABIC

Borealis

Novos graus de PP

PE de alta fluidez para aplicações médicas

A SABIC apresentou na Fakuma novos graus de PP para injecção. O grau SABIC® PP Flowpact FPC 100 teve a sua primeira apresentação pública, com a demonstração numa máquina eléctrica Stork E 2500-850 de 2500 kN de força de fecho, equipada com molde de 4 cavidades para produzir tubos para margarina com parede de 0,45 mm de espessura. O novo grau distingue-se pela elevada fluidez (100g/10min a 230°C/2.16 kg) e pela alta velocidade de cristalização, permitindo ciclos mais rápidos. A formulação com aditivos de processamento e antiestáticos visou especialmente as aplicações de embalagens de paredes finas. O mesmo grau foi injectado noutra máquina Stork no stand da Polymac, para produzir vasos de flores e também numa máquina Arburg Allrounder 720 H de 3200 kN de força de fecho, para produzir baldes com rotulagem no molde (2 cavidades). Outros graus de PP estiveram em demonstração em vários stands de construtores de máquinas de injecção. A KrausMaffei fez demonstrações de injecção com termperaturas mais baixas e ciclos mais curtos, usando o grau SABIC® QR673K, parte da gama SABIC® PP Qrystal. A Toyo usou o grau SABIC® PP PCGR25 numa máquina eléctrica Si-130 V de 1300 kN com molde de 32 cavidades para produzir seringas. Neste caso, trata-se de um grau de copolímero random especialmente formulado para aplicações médicas, com propriedades de alta transparência e baixa temperatura de processamento (cerca de 200 °C).

O novo grau de PEAD Bormed™ HE9601-PHA da Borealis/Borouge apresenta características de fluidez (MFR 31) 2,5 vezes acima dos graus standard, tornando mais fácil e rápida a produção de embalagens para diagnóstico e outros dispositivos médicos, sem comprometer outras características necessárias para este mercado. A elevada fluidez permite encurtar os tempos de ciclo nos processos de injecção de peças como pistões de seringas ou tampas para frascos. Para além do acréscimo de velocidade, o novo grau permite baixar a pressão e a temperatura, contribuindo para o objectivo de economia de energia. O Bormed™ HE9601-PHA suporta a esterilização EtO e a radiação, é conforme com as farmacopeias europeia e americana e tem registo DMF (Drug Master File, FDA).

‘Fabricação Biónica’ - imitar a natureza A imitação de “soluções” na natureza é uma das pistas para o desenvolvimento de peças plásticas. A natureza tem numerosos exemplos de estruturas leves de elevada resistência (bambu, ossos, dentes) baseada não em estruturas maciças, mas em estruturas internas naturalmente optimizadas . Por vezes, a resistência excepcional de certos materiais biológicos deve-se sobretudo à sua complexa estrutura. Os ossos longos, são formados por um corpo oco sólido preenchido com tecido esponjoso e esta estrutura é responsável pela sua combinação de leveza e resistência. Na Alemanha, está a decorrer o projecto “Fabricação Biónica”, que envolve dois institutos da rede Franhofer: o IWM (Instituto de Mecânica de Materiais) de Friburgo, e o UMSICHT (Instituto para as Tecnologias do Ambiente, da Segurança e da Energia), de Oberhausen. O propósito dos investigadores é procurar replicar estruturas naturais (biológicas) capazes de garantir elevado desempenho mecânico com a massa e peso estritamente necessário. O resultado desta investigação interessa a múltiplos sectores da indústria de plásticos, incluindo a produção de peças de alto valor acrescentado, como, por exemplo cadeiras com design. Um dos aspectos favoráveis das peças plásticas “biónicas” é a forma como quebram: suavemente, de forma localizada e sem soltar estilhaços. Embora os materiais naturais tenham evoluído muito, a engenharia e o design de produto ainda tem muito trabalho pela frente para tentar replicar as

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estruturas da natureza. Os investigadores de Friburgo criaram um novo método de design. Começam por construir em computador um modelo virtual da peça, preenchendo o seu contorno com células elementares de formato cúbico e quase idênticas. Se a simulação numérica revelar que a estrutura de rede não satisfaz os requisitos, as paredes celulares (micro-estrutura trabecular) são redefinidas. A espessura é aumentada ou diminuida em função dos requisitos de rigidez ou maleabilidade, e também em função da carga a suportar. Depois das simulações em computador, são efectuados testes com componentes reais, para verificar as propriedades mecânicas das estruturas. Até ao momento, o novo método tem dado resul-

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tados satisfatórios quando usado para desenhar peças com formato relativamente regular. A estrutura celular revela elevada resiliência e capacidade para absorver choques consideráveis. O baixo peso abre novas perspectivas em aplicações como dispositivos ortopédicos ou protectores para prati-cantes de ski. A concretização das estruturas “biónicas” está a cargo do UMSICHT, que utiliza o processo de sinterização laser de poliamida. Este processo consiste na deposição sucessiva de finas camadas, e permite concretizar estruturas internas muito complexas, similares às que se encontram na natureza. Numa etapa posterior, será possível combinar materiais para obter o perfil desejado de características mecânicas.

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matérias-primas SABIC Innovative Plastics

PEI para multi-esterilização A resina de polieterimida (PEI) da Sabic Innovative Plastics, comercializada sob a designação Ultem* HU1004 superou os testes de validação como material compatível para esterilização múltipla. Depois dos testes com outros métodos, o material foi testado com o método de esterilização por gás plasma de peróxido de hidrogénio (STERRAD® NX®). Os resultados deram conta de que a resina Ultem® HU1004 tem desempenho mecânico e estabilidade de cor superior aos materiais concorrentes como as

Mudança de côr após 300 ciclos de esterilização STERRAD® NX®.

polifenilenosulfonas (PPSU), sujeitas ao mesmo método de esterilização. A validação abre novas perspectivas aos fabricantes de artigos de uso médico, na medida em que se alargam os métodos de esterilização que podem, ser usados com estes materiais: autoclavagem a alta temperatura, óxido de etileno, radiação gamma e esterilização a baixa temperatura (para protecção de dispositivos electrónicos). Influência do número de ciclos de esterilização STERRAD® NX® na côr.

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Os testes de validação foram efectuados em laboratório independente, o SPS Medical, de Nova Iorque. As amostras de Ultem HU1004 só apresentaram amarelecimento após 100 esterilizações STERRAD® NX®(após 10 com PPSU). A perda de peso foi de 0,5% ao fim de 150 a 300 ciclos (2,2% com PPSU). Ao fim de 300 ciclos, a resina Ultem HU1004 manteve 98% (91% com PPSU) da resistência à tensão e 77% (12% com PPSU) da resistência ao alongamento/quebra. As amostras em Ultem HU1004 mantiveram a ductibilidade, rigidez e resistência após 2500 ciclos de autoclavagem a 134 °C.

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matérias-primas Braskem/FKuR

DuPont

Compostos de BioPE

PA + AEM

A Braskem (Brasil), maior produtor mundial de PE baseado em fontes renováveis e a FKuR (Alemanha), especialista em compostos com experiência em poliolefinas e bioplásticos, assinaram um acordo para o desenvolvimento de compostos por medida de BioPE. O BioPE ou “PE verde” é um polietileno produzido pela Braskem a partir do etanol. Em Setembro de 2010, a Braskem tornou-se o maior produtor mundial de PELBD e PEAD a a partir de fontes renováveis. O etanol que está na base do “PE verde” é produzido a partir da cana de açúcar cultivada no Brasil. A percentagem de matéria-prima renovável pode ir até aos 100%, consoantes as aplicações. Com a tecnologia da Braskem e a origem da matéria-prima, cada tonelada de BioPE equivale a uma captura de 2,5 toneladas de CO2, contribuindo para a redução das emissões de gases com efeito de estufa. O BioPE é 100% reciclável com os produtos actuais e, como não é biodegradável, o CO2 capturado durante o cultivo da cana de açúcar fica sequestrado no plástico durante todo o ciclo de vida. O BioPE tem as mesmas propriedades técnicas e de processamento que os polietilenos baseados no petróleo, pelo que pode ser transformado sem necessidade de investimentos adicionais.

A DuPont apresentou na Fakuma exemplos de aplicação da tecnologia de moldação bi-material, combinando elastómeros Vamac® AEM (a azul) com poliamidas rígidas Zytel® PA66 (a preto). A DuPont é detentora da única licença a nível mundial para a aplicação

Chemtura

Anti-oxidantes on line A Chemtura Corporation disponibiliza informação do seu Centro Tecnológico de Anti-oxidantes no portal SpecialChem dedicado à formulação de plásticos e elastómeros. A informação da Chemtura versa sobre as aplicações e o modo de utilização da tecnologia de anti-oxidantes, o seu funcionamento e ainda diversos casos de estudo de utilização de anti-oxidantes com filmes de poliolefinas, fibras, fitas, peças auto, tubos, elastómeros, pneus, látex, plásticos de engenharia, fios e cabos, polióis e poliuretano.

Escola construída com compósitos

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Tecnologia IMHP O processo IMHP (In Mold Hold Press) esteve igualmente em foco no stand da DuPont, como alternativa para aumentar a produtividade através da redução do tempo de ciclo. Segundo a DuPont, que desenvolveu este processo no seu centro técnico de Meyrin (Suiça), ao aplicar uma pressão constante no molde durante a fase de enchimento, é possível reduzir o tempo de ciclo em cerca de 30% e manter as propriedades mecânicas e dimensionais da peça. A tecnologia IMHP só pode ser aplicada com polímeros semi-cristalinos que requerem perfis de pressão constantes e é mais indicado para peças maciças, com volumes elevados, acima de 50% do volume do semfim.

Renováveis

DSM

A DSN (Holanda) construiu uma escola em Kusgaon (Índia) com materiais compósitos. A iniciativa pretende combinar a demonstração técnica das possibilidades dos compósitos da DSM com a acção social. A escola tem características modulares e a construção demora apenas seis dias, com seis trabalha-

da tecnologia 2k multi-shot para a sobremoldação directa de elastómero sobre PA 66 e PA 6. Esta tecnologia simplifica a produção de peças bi-componente combinando elastómeros etileno-acrílicos (AEM) Vamac®, fluorelastómeros (FKM) Viton® ou quaisquer outros elastómeros com as poliamidas Zytel®. Uma das primeiras aplicações desta tecnologia no sector automóvel é um conector com electrónica integrada, produzido pela Dana Corporation.

dores sem qualificações especiais. Os materiais têm resistência, isolamento e permitem criar um ambiente agradável. A rapidez de construção permite também recorrer a este tipo de escola para substituir rapidamente construções afectadas por desastres naturais. Em paralelo com a escola, a DSM doou computadores para ensino e um programa alimentar adequado à idade escolar. Para além da produção de especialidades e plásticos técnicos, a DSM é um dos principais produtores mundiais de vitaminas e micro-nutrientes. A construção da escola, os computadores e o fornecimento de alimentos resultam de doações da DSM e dos seus empregados (actualmente 22 mil).

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A DuPont está também na “onda” dos polímeros técnicos baseados em fontes renováveis, com teores a partir de 20%. é o caso dos termoplásticos Sorona® EP, dos elastómeros Hytrel® RS e da família de poliamidas de cadeia longa Zytel® RS. A par com a incorporação de teores renováveis não baseados no petróleo, a DuPont multiplica as suas propostas de substituição de metais por polímeros de alta performance mecânica e térmica.

Aplicações A presença na Fakuma serviu também para apresentar novas aplicações. No sector da cablagem, a DuPont apresentou a nova resina vulcanizada ETPV e os elastómeros AEM Vamac®, ambos com propriedades retardantes sem halogéneos e com baixa emissão de fumos. Os dois materiais são recomendados para isolamento de cabos. Para os sectores alimentar e saúde, a DuPont tem uma extensa gama de materiais conformes com os requisitos específicos para contacto alimentar e para artigos de uso médico. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


matérias-primas VELOX

Milliken

Alternativa leve ao talco ®

A fibra de reforço Hyperform HPR da Milliken assegura o aumento da rigidez com menor peso comparativamente às cargas de talco, também com melhor desempenho na produção de compostos brancos, permitindo reduzir a necessidade de masterbatch. Prioritariamente destinado aos compostos de PP e a aplicações para o interior de automóveis, o novo aditivo Hyperform HPR803i actua com dosagens entre metade e dois terços das normalmente praticadas com o talco e melhora a fluidez dos materiais nos processos de injecção. A redução de peso

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pode ir até aos 20% e a peça desmoldada é mais resistente ao risco. Segundo a Milliken, os compostos com Hyperform HPR-803 também permitem encurtar o tempo de ciclo de injecção. Por outro lado, este aditivo tem menor efeito de desgaste nos equipamentos de reciclagem e os reciclados têm menor perda de características mecânicas. O aditivo de reforço Hyperform HPR-803 também já foi testado com sucesso em processos de extrusão de chapa, de espumas ou mesmo com termofixos.

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Aditivos antiestáticos A VELOX assumiu a distribuição dos aditivos dissipantes de carga electrostática IPE® da IonPhasE (Espoo, Finlândia). O acordo abrange vários países europeus, incluindo Portugal. Os aditivos para polímeros IPE® baseiam-se numa tecnologia patenteada que combina um ionómero e um polímero electrólito capaz de conduzir iões. Os produtos plásticos obtidos com IonPhasE® IPE® adquirem propriedades dissipantes de cargas electrostáticas de forma imediata, mantendo-as ao longo do tempo, e de forma permanente, proporcionando uma condutividade excelente mesmo em ambientes de baixa humidade relativa (<12% HR). Uma vez, que não existe migração da estrutura polimérica, mantém a sua funcionalidade inclusive após o processo de lavagem. Os aditivos IonPhasE® IPE® são livres de halogéneos e de metais pesados, de acordo com a legislação RoHS. São também compatíveis com a reciclagem. Processam-se em equipamentos standard de transformação de plásticos. São fornecidos em granulado como masterbacth para diluição, ou para incorporação directa a 100%.

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matĂŠrias-primas

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matérias-primas KRAIBURG TPE

breves

TPEs para sistemas de água potável

A Dow vai estudar a possiibilidade de construir uma fábrica à “escala mundial” para produzir e elastómero metaloceno EPDM (monómero de etileno-propilenodieno) comercializado sob a marca NORDEL™ IP Hydrocarbon Rubber. A futura fábrica utilizará a tecnologia INSITE™ e visa fornecer primordialmente o sector automóvel.

A Kraiburg TPE apresentou na Fakuma uma nova família de compostos de TPE destinados a aplicações de contacto com água potável. A série DW (drinking water) tem uma formulação especialmente indicada para vedantes e outras peças utilizadas em sistemas de canalização, vedantes, pulverizadores de chuveiro, etc. Os novos TPEs apresentam não só as características típicas de superfícies suaves, mas também as características necessárias para a conformidade com as regulamentações em matéria de contacto alimentar, bem como propriedades repelentes de poeira e depósitos, ideais para este tipo de aplicações. A Kraiburg TPE tem vindo a afirmar-se no mercado global como especialista em TPEs. A capacidade de produção deverá aumentar com a instalação de duas novas linhas, uma das quais deverá iniciar a produção ainda em 2011. A rede comercial vai alargar-se em breve ao Brasil e à Índia. Em Portugal a gama de TPEs deste produtor é comercializada pela Salmon & Cia.

A BASF e a Purac estabeleceram uma joint venture para a produção de ácido succínico. Os mercados para este material incluem bioplásticos, produtos químicos intermédios, solventes, poliuretanos e plastificantes. A capacidade de produção de 25 000 toneladas/ano será instalada nos arredores de Barcelona. A Purac é o principal produtor mundial de ácido láctico, a base do PLA, um dos principais bioplásticos. A procura de benzeno deverá crescer até aos 6 milhões de toneladas até 2018, prevê um estudo da Ceresana Research. Os maiores aumentos da produção deverão ocorrer no Médio Oriente, mas o mercado continuará dominado pela região Ásia-Pacífico. Em 2014, a China deverá ultrapassar os EUA como 1º país consumidor. Mais de metade da produção é transformada em etilbenzeno, base do estireno e dos vários polímeros estirénicos.

DSM Dyneema

Do vestuário... A fibra de polietileno de peso molecular ultraelevado (UHMWPE) Dyneema® está a ser utilizada na fabricação de vestuário de protecção, incluindo coletes balísticos. Leve, mas altamente resistente, a fibra produzida pela DSM Dyneema responde aos requisitos de protecção colocados por várias autoridades de segurança, designadamente no Reino Unido. A Dyneema fornece graus com vários graus de resistência balística, designadamente para fabricação de insertos para coletes e capacetes. Estes materiais têm sido largamente utilizados no vestuário em uso pelas forças de segurança destacadas no Afeganistão.

A Elasto (grupo Hexpol) vai iniciar a produção de compostos TPE Dryflex, baseados no SBS, SEBS e EPDM, na fábrica de Fopshan, na China, aproveitando as instalações da Hexpol e replicando a tecnologia de extrusão de duplo semfim, instalada nas fábricas de Amal (Suécia) e Manchester (Reino Unido).

...ao fio de pesca de PE-PMUE O fio de pesca NanoFil da Berkley/Pure Fishing é fabricado com polietileno de peso molecular ultra elevado (PE-PMUE) Dyneema, da DSM Dyneema, com a tecnologia de “uni-filamento” UFT (unified filament technology), desenvolvida em colaboração pelas duas empresas, que consiste na união molecular de vários micro-filamentos da fibra Dyneema.

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A Polimeri Europa (grupo ENI) e a Novamont estabeleceram a joint venture Matrìca, para produzir bioplásticos, biolubrificantes e bioaditivos para elastómeros. O complexo bioquímico será construído em Porto Torres (Sardenha, Itália), num investimento de 500 milhões de euros repartido por sete fábricas para transformação de óleos vegetais, com uma capacidade global na ordem das 350 mil toneladas/ano. A construção será completada nos próximos seis anos. O projecto envolve um investimento adicional de 250 milhões de euros numa unidade de produção de energia a partir de biomassa. A SABIC anunciou a construção de novas linhas de produção de policarbonato Lexan (resinas e filmes) em Shanghai e Nansha, na China, para abastecer os mercados locais dos sectores automóvel, eléctrico e electrónico, solar e segurança.

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automóvel Sabic Innovative Plastics

Range Rover mais leve O novo modelo Range Rover Evoque tem peso 35% inferior ao modelo Range Rover Sport de 2010 e é apresentado pela Land Rover como marco na estratégia de redução de emissões de CO2. O nível de emissões fica abaixo das 130 g/km, um nível sem precedentes em automóveis da mesma categoria (SUV). Para o peso inferior a 1600 kg deste novo Land Rover contribuem várias resinas da Sabic Innovative Plastics, como Noryl GTX® e Xenoy iQ® (exteriores) e ainda o PP reforçado com fibras longas STAMAX® (painel de instrumentos e módulos de porta). Nos guarda-lamas fontais, a Plastic Omnium optou pela resina Noryl GTX e reduziu o peso em 2,45 kg (comparativamente ao metal). O material tem elevada resistência ao impacto e suporta temperaturas até 200 °C.

Além disso suporta a pintura uniforme com a parte metálica da carroçaria, sem necessidade de primário ou operações posteriores. A mesma resina Noryl GTX foi escolhida pela ITW para produzir a porta do bocal de abastecimento de combustível. O pára-choques frontal é fabricado pela Magna International com resina Xenoy iQ, que incorpora uma percentagem significativa de reciclado de PET (garrafas). Para além do baixo peso, este material permite responder aos requisitos críticos actualmente

colocados aos pára-choques: a protecção dos peões (absorção da energia de impacto) e a resistência à colisão a baixa velocidade. O painel de instrumentos e o módulo de porta foram desenhados pela International Automotive Components, que usa o PP reforçado com fibras longas de vidro STAMAX LGFPP. Este material confere uma melhor relação entre rigidez e baixa densidade. A elevada fluidez permite obter a rigidez necessária para estas peças, mas com menos material. A Samvardhana Motherson Reflectec escolheu a resina Geloy® para os retrovisores, tendo sido decisivas as características de elevado módulo flexural, baixa vibração, resistência ao desgaste, à temperatura e ao impacto. Por outro lado, a peça é injectada já com a cor final, dispensando operações de pintura posterior. O spoiler traseiro que caracteriza o design do modelo Evoque é fabricado pela Magna International usando as resinas Xenoy ® e Valox®, escolhidas pela suas características estéticas e de resistência ao impacto.

GreenMotion: materiais “verdes” no automóvel O projecto GreenMotion visa impulsionar a incorporação de materiais “verdes” pelo sector automóvel e criar uma rede galaico-portuguesa de empresas interessadas nesse objectivo. Na base do projecto, que conta com co-financiamento europeu (fundos FEDER, programa POCTEP), está um consórcio formado pelo CTAG - Centro Tecnológico Automóvel da Galiza (líder do projecto), pelo CIS-Madeira (Centro de Informação e Serviços da Madeira, da Galiza) e pelo PIEP - Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros (Portugal). O objectivo do projecto é criar uma plataforma virtual que proporcione às empresas da Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

euroregião Norte de Portugal-Galiza, de uma forma próxima e acessível, toda a informação sobre os materiais ecológicos que poderiam utilizar-se na área automóvel para assim promover a sua incorporação nos veículos. As empresas que o pretendam, poderão registar-se na plataforma, preenchendo um formulário muito simples na página web do projecto, www.greenmotionproject.com. A inscrição permitirá aceder a notícias, eventos e resultados do projecto, como à base de dados de materiais “verdes”, que contém uma descrição de cada um deles de acordo com as normas automóvel, incluindo tanto os aspectos técnicos, como o impacto

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ambiental, o preço e a disponibilidade no mercado. Como exemplo das possibilidades destes materiais “verdes”, será possível aceder a um “tablier” virtual, que mostre, clicando em cada peça, os plásticos que se utilizam hoje em dia e as suas alternativas mais favoráveis para o ambiente. O objectivo final desta iniciativa é incentivar a criação de projectos inovadores no norte de Portugal e na Galiza. Para isso, todas as empresas registadas na plataforma virtual GreenMotion poderão publicar na web as suas ideias de projecto e lançar buscas de parceiros para concretizar essas ideias e projectos.

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automóvel FRIMO

Soluções completas para moldação de compósitos A Frimo participou na feira ‘Composites Europe 2011’ (Estugarda, 27 a 29 de Setembro) para apresentar a sua gama completa de equipamentos para processamento de compósitos reforçados com fibras. A capacidade de resposta foi recentemente reforçada com o acordo com a Schuler,

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outro construtor alemão de referência na área dos compósitos. Para além das fibras “clássicas” (vidro, basalto, ...), cada vez se utilizam mais plásticos reforçados com fibras de carbono, devido à pressão para a redução de peso na indústria automóvel, especialmente com o novo segmento dos automóveis eléctricos. Com mais de 1500 instalações de pré-impregnação, pré-formação e moldação RTM, a Frimo é um dos principais fornecedores de tecnologia para os OEMs e fornecedores Tier 1, para os sectores automóvel, aeronáutico e outros.

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embalagem

Mercado indiano da embalagem flexível O mercado indiano das embalagens flexíveis representa um negócio de 3 mil milhões de USD (5% do mercado mundial) e deverá crescer 15% por ano até 2015 - indica o relatório "The Indian Flexible Packaging Market 2011", da PCI. As empresas e investidores necessitam, todavia, de perceber o ambiente de negócios da Índia para que possam ter êxito neste mercado. Com uma classe média equivalente à população da Europa, o mercado consumidor indiano tem poder de compra comparável ao do Ocidente e o sector retalhista procura satisfazer esse mercado. O comércio retalhista está aliás a desenvolver-se, a registar taxas de crescimento elevadas e a expandir a sua implantação nas cidades indianas. O potencial de crescimento está bem patente no facto de na Índia apenas 5% dos alimentos serem embalados e a cadeia Wal Mart só no ano passado foi autorizada a instalar-se. Por outro lado, a indústria alimentar situada maioritariamente nas regiões costeiras é apoiada pelo governo e está a exportar para a Ásia e outros destinos. A indústria de embalagens flexíveis da Índia tem dois segmentos distintos. No primeiro, as empresas que fornecem os maiores produtores e que estão equipadas com tecnologia alemã e italiana para produzir embalagens de acordo com os padrões europeus. Fora dos grandes centros, o mercado está menos organizado e conta com um elevado número de pequenos transformadores que produzem embalagens flexíveis com qualidade geralmente inferior. À excepção do grupo Huhtamaki, praticamente não há presença de grupos internacionais. As exportações de embalagens flexíveis têm vindo a crescer e os exportadores têm clientes em todos os continentes. O mercado indiano das embalagens flexíveis tem segmentos pouco conhecidos dos transformadores ocidentais. Estima-se que cerca de 25% das vendas de laminados se destine ao fabrico das pequenas bolsas de tabaco para mascar, apesar da legislação indiana que procura combater o hábito de abandonar essas bolsas no chão. As bolsas são propositadamente pequenas, para serem mais fáceis de comprar. Embora alguns comentadores tenham dito que o mercado indiano da embalagem flexível vai desenvolver-se de modo similar ao mercado chinês, os analistas da PCI consideram que os dois territórios têm dinâmicas completamente diferentes. A Índia é um mercado onde é difícil entrar, por vários factores: burocracia, complexidade política, preocupações ambientais e implantação dos transformadores locais, por vezes pertentencentes aos clientes. Para mais informações, consulte: uflexlet.com pplpack.com positivepackaging.com itcportal.com parleproducts.com

Principais produtores indianos de embalagens flexíveis Empresa Uflex Industries The Paper Products Positive Packaging ITC Parle Products 20

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Produção (kton) 60 24 24 18 18

Capacidade (kton) 60 32 28 22 24

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embalagem

IML continua a ter sucesso na decoração O processo de rotulagem/decoração no molde (IML/IMD, in mould labelling/decoration) continua a ser escolhido para melhorar a apresentação de embalagens e outras peças técnicas. Todos os anos, a associação norte-americana IMDA selecciona e premeia as aplicações consideradas mais significativas por um júri de especialistas. Os exemplos que se seguem são do concurso de 2011. A Serigraph Inc. (EUA) utiliza o processo IMD para o fabrico de painéis de máquinas de lavar. Neste caso, a decoração é feita sobre filme de poliéster com elevada resistência química. O molde tem uma construção especial para evitar uma segunda operação de moldação da peça e também para permitir diferenças de côr e de teclas nos painéis. O mesmo molde serve para toda uma linha de painéis.

Outro painel para máquinas de lavar e secar tem características especiais de design. A par com a decoração que inclui as legendas, o processo IMD assegura os relevos (embossing) das teclas de geometria diferenciada e alta durabilidade, Segundo a Serigraph, as teclas moldadas neste processo duram pelo menos 100 mil utilizações. A impressão é executada pela Serigraph e a moldação é executada pela TH Plastics, também norte-americana.

A Curver, conhecido fabricante de caixas de plástico, aceitou o desafio de decorar uma caixa promocional destinada às máscaras do carnaval de Veneza. Recorreu ao processo IML utilizando etiquetas impressas pela aL Printing. Neste caso, o processo de impressão flexográfica com secagem UV, a seis cores, utilizou tintas especiais e vernizes adicio-

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nais para obter o efeito metalizado brilhante, capaz de suportar os constrangimentos mecânicos e térmicos do processo IML. Numa aplicação destinada ao mercado de produtos de grande série e consumo, a Multi-Color Corporation imprime as etiquetas para as embalagens de plástico dos detergentes de loiça da marca Wisk (Sun Products). O efeito pretendido pelo cliente foi conseguido. Destaca-se a nova imagem do produto, graças à impressão de metalização a frio (cold foil) integrado na impressão flexo. Aos olhos do consumidor é como se o rótulo não existisse (o chamado no label look) e se tratasse de uma impressão directa. Outra particularidade deste processo é o facto de, mesmo após a decoração, continuar a ser possível triturar e reciclar as embalagens que por algum motivo são rejeitadas como não conformes. As novas embalagens são moldadas pela Graham Packaging. A Ropack Packaging, outro conhecido moldista norte-americano, utilizou o processo IML para as novas embalagens de açúcar da Red Path Sugar Ltd.. A decoração no molde confere à embalagem uma boa visibilidade e reforça a segurança. Note-se que se trata de uma embalagem de grande formato, com indicador de ruptura (selo de inviolabilidade, tamper evident) e tampa para ser aberta e fechada várias vezes. É uma embalagem patenteada - designada 2.3 EZ Stor® - com formato rectangular arredondado, especialmente estudado não só para diferenciar a marca, mas também para aumentar a visibi-

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lidade nos pontos de venda. Por outro lado, as dimensões foram projectadas para optimizar a paletização.

A Mead Johnson Nutrition, conhecida marca norte-americana de alimentos para crianças, lançou uma nova variante (Infant Formula) da sua marca Enfamil, e optou por embalagens ovalizadas contendo bolsas flexíveis segundo o conceito de recarga. As embalagens exteriores são moldadas (por injecção) pela empresa Plastic Molders usando o processo IML e obtendo elevado brilho com cores que combinam com as tampas, de forma a identificar a variedade do produto. A rotulagem no molde resiste a lavagens sucessivas. O júri do concurso da IMDA atribui a esta realização o prémio de "Melhor Família de Produtos".

Na mesma categoria, o júri atribuiu uma menção honrosa aos copos produzidos pela Technimark com etiquetas IML da Inland Label para a marca 7-Eleven. O brilho e os metalizados resistem a lavagens sucessivas na máquina de lavar.

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embalagem Brushfoil

A tecnologia dos metalizados texturados Transformar filmes plásticos dando-lhes uma textura metalizada típica é a especialidade da Brushfoil, uma empresa de Guilford (Connecticut, EUA) que ampliou a sua capacidade para corresponder ao crescimento das encomendas. O processo de texturização produz

Embalagem de cigarros Marlboro com revestimento Brushfoil

metalizados que replicam o aspecto de chapa metálica, com aplicações que vão desde a embalagem de luxo ou promocional, ao mobiliário, passando pelos displays de publicidade no ponto de venda e mesmo algumas peças do interior de automóveis. Para além do efeito decorativo, estes filmes podem ter outras propriedades, tais como a boa adesão da impressão, a resistência ao risco e abrasão, a não adesão de dedadas ou mesmo a protecção anti-microbiana. Os filmes da Brushfoil já foram utilizados em embalagens para marcas como Clinique, G.I. Joe, Gordon Ramsay Chocolates, The Masters Golf Club, Mercedes-Benz, Neutrogena, Philip Morris, Titleist, Universal

As texturas Tru-Stainless® (à esquerda) e CrossHatch (direita)

Studios e Warner Archives. A Brushfoil ocupa-se apenas do processo de texturização, trabalhado com filmes fornecidos pelos clientes ou, preferencialmente, com filmes adquiridos pela própria empresa. A tecnologia permite adicionar as texturas metálicas a filmes de PET, PS, PE, PC, Acetato cast e PVC. As espessuras variam entre os 12 e os 25 micrometros.

Surlyn® - como uma rocha transparente Os novos frascos de 50 e 100 ml para o novo perfume da Cesare Paciotti (Itália), têm uma tampa apelativa com uma adaga no meio de uma rocha transparente, produzida pela G. Candini S.r.l. (Tradata, Itália) usando a resina ionómera Surlyn® da DuPont. A nova embalagem de perfume foi apresentada durante a feira Luxe Pack 2011 (Monaco, 19-21 de Outubro de 2011). Na base deste e de outros exemplos, está um processo inovador de sobremoldação de insertos plásticos com resina Surlyn®. A adaga brilhante é um dos símbolos que distinguem a marca Paciotti, mais conhecida no sector do calçado. Nesta tampa, a adaga é um inserto de PC/ABS "suspenso" no centro da rocha transparente de Surlyn®. A nova fragrância masculina e feminina é produzida sob licença pela Weruska & Joel s.r.l. (Turim, Itália).

A tecnologia de sobremoldação Surlyn® 3D permite desenvolver uma variedade crescente de cores, texturas, formatos e tamanhos para embalagens interiores e exteriores de perfumes, produtos de cuidado pessoal e de maquilhagem, proporcionando uma combinação de propriedades de liberdade de design, transparência similar à do vidro, performance funcional, toque suave e facilidade de produção. A resina Surlyn® tem a transparência do vidro, mas sem o peso e a fragilidade deste material. Pode ser foscada, facetada ou maquinada para obter efeitos especiais, ou colorida para criar efeitos translúcidos especiais. O toque suave e "sensual" é combinado com a resistência, a ausência de quebras e a resistência química.

Nova tecnologia de PET barreira A APPE, a divisão embalagem da LSB (La Seda de Barcelona), anunciou um acordo global com a ColorMatrix, fornecedor global de corantes líquidos e aditivos para plásticos, e com a KTW, especialista em moldes, para o desenvolvimento e lançamento de uma nova tecnologia de propriedades barreira para embalagens de PET e outros plásticos. O sistema, que visa inicialmente o mercado dos sumos e que será posteriormente introduzido para embalagens de alimentos e vinhos, foi apresentado na World Juice Conference, em Madrid nos dias 3 a 6 de Outubro. 22

O conceito que está na base da nova tecnologia barreira foi iniciado pela ColorMatrix. Como maior transformador e produtor de pré-formas e garrafas PET na Europa, a APPE (anteriormente conhecida por Artenius PET Packaging Europe) trabalhou com a ColorMatrix para desenvolver o sistema para utilização comercial e industrial. O projecto incluiu o desenvolvimento de uma cápsula especial, criada em colaboração com a KTW, que também faz parte da barreira. Segundo a APPE, o novo sistema apresenta diversas melhorias comparativamente às tecnologias barreira actuais, em termos de

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transparência e de potencial de reciclagem. Testes de tempo de vida útil mostraram bons resultados em matéria de prevenção da perda de vitamina C e de ingresso de O2. A APPE é a única empresa licenciada para vender esta tecnologia. Com fábricas no Reino Unido, Alemanha, França, Espanha, Bélgica, Marrocos, Turquia e Grécia, a APPE pode oferecer aos clientes quer um serviço global, quer um serviço localizado. A APPE é também líder europeu na reciclagem de embalagens PET e o maior produtor de polímero PET para aplicações alimentares. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


embalagem ROLL N BLOW

Alternativo para fabrico de garrafas O processo ‘Roll N Blow’, da Agami (subsidiária da Serac, França) foi uma das novidades da mais recente feira INTERPACK. Consiste na moldação a partir de chapa plástica, para produzir garrafas de 100 a 500 ml. O processo pode ser utilizado com diversos materiais plásticos (PS, PP, PLA, PET) e constitui uma alternativa para as embalagens de iogurtes líquidos e sumos de frutas. O material de embalagem pode ser transportado e fornecido em bobina, reduzindo drasticamente os custos de transporte. A máquina é instalada na linha de enchimento. O novo conceito permite reduções de custos de 30 a 50%, afirma a Serac, uma das principais empresas francesas do sector das máquinas e linhas de enchimento e fecho. O processo de moldação tem também menores consumos de energia e pressão. O sopro requer menos de 6 bar e opera a uma temperatura abaixo de 150 °C. Não são necessários compressores de alta pressão e o consumo eléctrico é 2 a 3 vezes menor em comparação aos processos de sopro de pré-formas. A máquina 'Roll N Blow´de 4 pistas permite cadências até 7000 embalagens/hora.

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embalagem Sacmi

Compressão versus injecção Entre 1995 e 2011, o tempo de ciclo do processo de compressão-moldação para fabrico de cápsulas passou de 5,5 segundos para 2 segundos. Actualmente, cerca de 65% das cápsulas de PEAD e PP para bebidas são produzidas pelo processo de compressãomoldação, designado pela sigla CCM (Continuous Compression Moulding). A tecnologia desenvolvida pela SACMI IMOLA (Itália) consiste numa unidade de plastificação, num sistema de corte de pellets com a quantidade precisa para produzir uma cápsula, e por um sistema de prensagem/ compressão das pellets no interior de cavidades onde são moldadas as cápsulas. As pellets viajam num sistema rotativo contínuo (similar aos das máquinas de engarrafamento), com cavidades múltiplas. Ao logo de uma revolução, cada pellet é moldada e arrefecida, saindo da máquina pronta para as etapas subsequentes.

As principais vantagens do processo CCM são várias. Desde logo, os ciclos são mais curtos. As máquinas são extremamente rápidas, com cadências que vão desde as 450 cápsulas por minuto até às 2400 cápsulas por minuto! A velocidade depende naturalmente das dimensões e peso da cápsula e do número de cavidades instaladas no sistema rotativo. Em segundo lugar, o sistema requer menor consumo de energia. Logo na plastificação, a maior parte da energia necessária para fundir o material plástico, advém do atrito mecânico. A temperatura necessária para a moldação por compressão é inferior à necessária para injecção com o mesmo material. Segundo a SACMI, o consumo de energia é 45% mais baixo comparativamente a um processo de injecção. Em terceiro lugar, o processo CCM permite obter cápsulas com densidade específica

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maior e, por consequência, cápsulas com melhores propriedades mecânicas. Esta vantagem advém de dois factores principais: menor temperatura (para igual pressão) e ausência de ponto de injecção (menos tensão do material). Em quarto lugar, o processo permite a mudança de cores com rapidez, dado que não é necessário proceder à limpeza de câmaras quentes. Este aspecto tem especial relevância para produtores de cápsulas com elevada diversidade de clientes e referências. A SACMI refere ainda vantagens relacionadas com os moldes de compressão: são mais baratos, têm mais tempo de vida e requerem menos manutenção. A substituição de moldes de compressão é rápida e fácil. O processo permite produzir quer cápsulas de uma peça, quer cápsulas de duas peças. A SACMI fornece não só a máquina de moldação por compressão, mas todas as máquinas destinadas a completar o processo de produção da cápsula, designadamente a moldação e aplicação dos vedantes (liners) das cápsulas de duas peças, as máquinas para executar os anéis de inviolabilidade (indicador de ruptura). A SACMI é um grupo de empresas com capacidade para projectar e fornecer fábricas completas de cápsulas, incluindo todos os equipamentos para embalagem, etiquetagem e paletização.

inserção coloca as "gotas" na metade inferior do molde e cada molde pode estar activado ou inactivado. Isto significa que, em caso de anomalia de um molde, ele pode ser inactivado sem necessidade de interromper a produção. No carrossel de moldação, e à medida que cada gota descreve o movimento circular, a metade inferior do molde sobe e é pressionada por actuador hidráulico contra a metade superior (macho), moldando a gota e iniciando o processo de arrefecimento.

O arrefecimento inicia-se no carrossel de moldação, com as pré-formas ainda dentro dos moldes e é concluído num terceiro carrossel de pós-arrefecimento, equipado com sistemas de sopro de ar frio (não comprimido) necessário para conferir às pré-formas a estabilidade térmica, dimensional e física.

Produção de pré-formas A SACMI desenvolveu também a tecnologia de moldação por compressão para a produção de pré-formas PET. O PET fundido que sai da unidade de plastificação (extrusora) é cortado em "gotas" (gobs) com a quantidade precisa. Depois, cada "gota" entra no sistema rotativo da máquina de moldação por compressão. Um primeiro carrossel, de menor diâmetro, encarrega-se da alimentação das gotas, transferindo-as para o carrossel principal, de maior diâmetro, que suporta as várias estações de compressão. O carrossel de

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embalagem Todo o processo ocorre em contínuo e com cadência mais elevada comparativamente ao processo de injecção. As etapas de inserção e extracção representam apenas cerca de 10% do tempo de ciclo. Por outro lado, para obter produções na ordem das 24 mil pré-formas/hora, o processo CCM necessita apenas de 48 moldes. Para uma produção equivalente, o processo de injecção requer moldes de 78 cavidades. A cadência total de uma máquina PAM002 pode ir até às 450-500 pré-formas por minuto. Tal como sucede na produção de cápsulas, a produção de pré-formas por compressão

requer menor consumo de energia e elimina completamente os "pontos de injecção", o que significa que pode haver poupança de matéria-prima. Segundo a SACMI, o processo elimina os defeitos típicos que podem ocorrer na injecção de pré-formas, tais como micro-bolhas de ar, cristalinos, riscos, linhas de partição, etc.. A temperatura do material no processo de compressão é cerca de 20 °C mais baixa comparativamente ao processo de injecção. Menos exigente do ponto de vista térmico, o processo de compressão reduz os problemas relacionados com viscosidade intrínsica e acetaldeído (aspectos "delicados" na injecção de pré-formas PET).

As pré-formas saiem da máquina de moldação em linha, facilitando todas as operações subsequentes, a começar pela inspecção por sistemas de visão artificial. A máquina PAM002 permite produzir pré-formas com dimensão máxima de marisa de 30 x 25 mm e altura máxima de pré-forma de 120 mm.

Kautex

Coextrusão-sopro até 11800 garrafas/hora A nova máquina 14D-100 da série KLS permite cadências até extrusão ou coextrusão-sopro até 11 800 garrafas/hora, com moldes de 28 a 36 cavidades e força de fecho até 550 kN. É a máquina mais veloz da série KLS (Kautex long stroke). O sistema de mo-

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vimentação vai-e-vem dos moldes reduz o tempo de ciclo das estações duplas para 4.5 segundos. A máquina é indicada para processamento de PEAD e PP, incluindo embalagens com pegas. Para além do sistema de mudança rápida de moldes (ao minuto), pode integrar coextrusão e sistema de controlo de estanquecidade. A mudança de formatos não implica a alteração do transportador. A coextrusão permite fabricar embalagens com uma composição típica de 20/60/20 %, com material virgem nas camadas interior e exterior e reciclado (incluindo pós-consumo) na camada intermédia. O teor de 60% de reciclado representa uma considerável economia de matéria-prima e

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masterbatch, mantendo todavia o brilho e acabamento superficial exterior. A Kautex fornece linhas completas, que podem incluir a inspecção e a embalagem final das embalagens.

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embalagem Milliken

Nucleantes e clarificantes Embalagens, filmes e tampas são os "beneficiários" dos aditivos nucleantes Hyperform® HPN e dos clarificantes Millad® da Milliken Chemicals, para PP e PE. Os aditivos são indicados para vários processos: injecção de paredes finas, cápsulas e tampas, extrusão-sopro de garrafas e frascos, termoformagem e extrusão de filme. O clarificante Millad NX8000 é especialmente indicado para aumentar a transparência do PP sem comprometer a fluidez necessária para reduzir os tempos de ciclo e a temperatura de processamento. O novo aditivo permite temperaturas mais baixas e, segundo a Milliken permite reduzir custos de energia em cerca de 20% e os tempos de ciclo em cerca de 15%, consoante as aplicações.

O nucleante Hyperform HPN-20E é indicado para embalagens de paredes finas em PP não transparente, especialmente copolímeros bloco. É um aditivo com melhor dispersão no polímero e proporciona uma melhor relação entre rigidez e resistência ao impacto, bem como uma maior retracção isotrópica (menor deformação). Para o fabrico de tampas e cápsulas, o clarificante Millad NX8000 contribui para dar ao PP uma transparência mais próxima dos materiais "glass clear" de preço mais elevado, e também para melhorar a resistência química, aspecto especialmente relevante para a produção de embalagens de líquidos "agressivos". A combinação do Millad

NX8000 com os corantes ClearTint® da Millad permite obter cápsulas e tampas com elevada transparência e, ao mesmo tempo, com cores mais vivas. Também para o fabrico de tampas e cápsulas, e para além do nucleante Hyperform HPN-20E, a Milliken indica também o Hyperform HPN-68L para aplicações que normalmente requerem a "compensação do pigmento". A retracção da peça é a mesma seja qual for a côr do composto - o aditivo aumenta a temperatura de cristalização do polímero ultrapassando o efeito nucleante. Deste modo, pode ser usado o mesmo molde e as mesmas condições de processamento para produzir tampas e cápsulas de várias côres. A Milliken fornece clarificantes para os principais processos de extrusão-sopro, injecção-sopro e injecção-estiragem-sopro. O Millad NX8500E é o aditivo mais recente e capaz de dar aos copolímeros random de PP uma transparência comparável à do PET e PETG. Por seu turno, o Millad NX8000 permite utilizar o PP como alternativa económica ao PET no fabrico de embalagens com maior espessura para produtos cosméticos. Para a extrusão-sopro de PEAD, o aditivo

Hyperform HPN-20E proporciona melhoria da estabilidade dimensional do gargalo, menos ovalização, e modifica a orientação do polímero aumentando as propriedades barreira e tornando possível a redução da espessura e do tempo de ciclo. Quanto à termoformagem, o aditivo Hyperform HPN-600ei permite utilizar o PP como material para moldação profunda (copos, por exemplo) como alternativa ao PS e ao PET. O aditivo não só aumenta a transparência como elimina o efeito de amarelecimento típico de alguns graus de PP. A extrusão de filmes de PP para embalagem alimentar, o Hyperform HPN-20E não só melhora a transparência do filme como aumenta a temperatura de cristalização, fazendo com que o filme arrefeça mais depressa. O aditivo é conforme com a regulação FDA para contacto alimentar. O aditivo Hyperform HPN-20E também pode ser utilizado como nucleante para filmes de PELBD e PEAD, com a vantagem adicional de aumentar a barreira ao oxigénio e ao vapor de água.

FKuR

Alternativas para injecção A FKuR apresentou na Fakuma (no stand da Ultrapolymers) um novo grau do acetato de celulose Biograde® V 2091, indicado para injecção de peças de paredes finas. A alta transparência, brilho e superfície suave permite utilizar este material como alternativa ao PS em aplicações como copos e outras utilidades para serviço alimentar.

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reciclagem

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reciclagem AMUT

Integração nas tecnologias de reciclagem Com a aquisição da Comer Engineering (Maserada sul Piave, Treviso, Itália), especialista em equipamentos e linhas de triagem e tratamento de diversos tipos de resíduos, a AMUT passou a dispor de uma oferta que inclui equipamentos a montante

dos sistemas de lavagem e reciclagem de termoplásticos. A gama de equipamentos inclui designadamente: linhas de triagem e tratamento de resíduos sólidos, industriais e domésticos, incluindo plásticos, pneus, artigos eléctricos e electrónicos, sistemas de compostagem e bio-estabilização, tratamento de fracções secas e ainda transporte e tratamento de inertes. As duas empresas têm já um passado de colaboração técnica e comercial. Na sequência da aquisição, surge uma nova empresa - AMUT Ecotech - dedicada às actividades relacionadas com processamento e reciclagem de resíduos. A nova empresa tem uma carteira de encomendas na ordem dos 10 milhões de euros.

Gneuss

Reciclagem PET via glicólise para a indústria de fibras A Mogilev Khimvolokno, fabricante de fibras sintéticas da Bielorrússia, realizou testes exaustivos com a extrusora MRS da Gneuss (Bad Oeynhausen, Alemanha) para verificar o desempenho da desgasificação e a capacidade para ajustar e manter um IV específico, independente da viscosidade de entrada do material. Trata-se de uma extrusora multi-rotativa (MRS), equipada com viscosímetro on line e sistema de filtros RSFgenius. O processo revelou-se capaz de transformar o refugo da fábrica de fibras, caracterizado pela diversidade, numa massa de PET consistente e de alta qualidade. A Mogilev é um dos maiores fabricantes europeus de fibras sintéticas de PET. As fibras fabricadas variam de fibras bi-componente com baixo ponto de fusão e um IV de 0,63 até fios industriais com valores de IV de aprox. 0,9. O refugo é gerado nos vários estágios de produção destas fibras e ocorre

em forma de fragmentos, fibras entrançadas, estopa, etc. antes e depois da aplicação de óleos de acabamento. A recuperação deste material tornou-se premente, por razões ambientais e económicas. O refugo é processado na extrusora MRS, que extrai os óleos de acabamento da fiação com eficiência. Graças às múltiplas roscas satélite, ocorre uma troca superficial muito intensiva do polímero, possibilitando um alto desempenho de desgaseificação, mesmo em baixos níveis de vácuo, anterior ao do ajuste automático dos níveis de etileno glicol (dependendo da viscosidade de entrada do material) com glicolização do material a uma viscosidade baixa e constante. O excelente e suave desempenho de homogeinização da extrusora MRS assegura glicolização eficiente e constante do material. O viscosímetro on line Gneuss possibilita regular o ciclo da injeção de glicol em resposta às diferentes viscosidades do material de en-

trada. A seguir, o material glicosado, com IV baixo e consistente, é alimentado para um fluxo lateral, onde se mistura com material virgem. Em condições normais, o valor do IV do material glicosado é regulado de modo constante e automático, permanecendo estável entre +/- 0,001. No final, o Sistema de Filtração Rotativa da Massa RSFgenius efectua uma filtração eficiente e confiável, mesmo nestas baixas viscosidades e às vezes com alto nível de contaminação. Com esta linha de extrusão, Mogilev pode recuperar e reintroduzir o refugo de produção no processo, sem comprometer a qualidade das fibras e realizando uma economia considerável.

Reciclagem de embalagens de gelado O AMIPLAS - Instituto Tecnológico del Plástico (Valencia, Espanha) está a desenvolver uma tecnologia de reciclagem de embalagens de gelados que permite recuperar embalagens de PP injectado para produzir um material reciclado apto para a aplicação original. As embalagens abrangidas pelo projecto são as "terrinas" habitualmente usadas para os Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

gelados comercializados em super e hipermercados. O projecto envolve a substituição das etiquetas de papel, um dos principais contaminantes que dificultava a reciclagem e limitava as aplicações. A produção de tubos e os elementos de mobiliário urbano são algumas das aplicações mais frequentes para os reciclados de PP. A tecnologia permite produ-

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zir novas embalagens, fechando o cíclo. O projecto abrange ainda a reciclagem de resíduos industriais e filmes impressos, provenientes da produção de embalagens flexíveis. O projecto, denominado CLIPP, conta com apoio financeiro da UE e envolve um consórcio com 10 membros de 4 países (Alemanha, Reino Unido, Eslovénia e Espanha). 29


reciclagem

Reciclagem de nanotubos de carbono

Davis-Standard

Reciclagem scrap-to-pellet As extrusoras de reciclagem da Davis-Standard baseadas no princípio "ram stuffer" (inserção directa) são utilizadas para a reciclagem de vários tipos de plásticos, incluindo resíduos industriais de fibras. Incluem unidades de alimentação pneumaticamente operadas e capazes de lidar com materiais considerados mais difíceis. Estas unidades foram actualizadas com um sistema melhorado (desenvolvimento conjunto com a Merritt Extruder) e a Davis-Standard disponibiliza "kits" para actualizar extrusoras mais antigas.

Recentemente, foram instaladas váris extrusoras deste tipo numa das maiores fábricas de reciclagem de fibras da América do Norte.

NGR

Recorde de vendas A Next Generation Recyclingmaschinen (NGR, Áustria) registou o seu melhor ano de sempre em termos de vendas e resultados. No ano fiscal de 2009/2010, as vendas cairam 20% mas os resultados foram positivos. O ano fiscal de 2010/2011 veio a revelar-se o melhor de sempre na história da empresa, com encomendas no valor de 22 milhões de euros, fruto da tecnologia desenvolvida pela empresa e das acções de marketing intensi-

vo. A NGR tem 65 empregados e reivindica a segunda posição no ranking mundial de construtores de equipamentos para reciclagem de termoplásticos.

Os subprodutos da formulação e injecção de materiais contendo nanotubos de carbono podem ser reutilizados ou reciclados. O projecto RECYTUBE, liderado pelo AIMPLAS Instituto Tecnológico del Plástico (Valencia, Espanha), em consórcio com as empresas NANOCYL (Bélgica), COLOREX (Holanda) e FAPERIN (Espanha), identificou vários métodos para quantificar os nanotubos de carbono contidos na matriz polimérica e para prever as propriedades finais do material, sem utilizar equipamento sofisticado de laboratório. O projecto prossegue com a avaliação do potencial de desenvolvimento e produção de peças para as indústrias eléctrica, electrónica e automóvel, contendo reciclados de nanotubos de carbono. Os nanotubos de carbono são cada vez mais utilizados como solução para melhorar as propriedades mecânicas, térmicas e eléctricas dos materiais plásticos. Para além do preço, outros obstáculos têm sido colocados à sua utilização, designadamente as dúvidas quanto a aspectos toxiocológicos e ambientais. O projecto RECYTUBE pretende contribuir para o esclarecimento das dúvidas quanto à reciclabilidade. A combinação de nanotubos de carbono com outros plásticos pode dificultar a reciclagem destes quando as peças atingem o fim de um ciclo de vida, mas também pode criar a oportunidade para obter reciclados com propriedades especiais. Mais informação sobre o projecto RECYTUBE em: http://www.recytube.eu/.

HERBOLD

Micronizador vertical A micronização é utilizada nos processos de reciclagem de PVC rígido, para produzir um material em pó susceptível de ser reintroduzido nos processos de produção. Também é utilizada nos processos de rotomoldação e revestimento por leito fluidizado, em que o material virgem é pulverizado para granulometrias de 500 µm ou de 300 µm antes do trata-mento. A nova geração de pulverizadores desenvolvidos pela Herbold destina-se às duas aplicações atrás referidas e apresenta uma configuração vertical do rotor que difere da tradicionalmente observada neste tipo de equipamentos. Outra novidade é o accionamento directo. Os pulverizadores são, por inerência, máquinas caracterizadas pela alta velocidade rotacional. O arranjo vertical, para além de reduzir o espaço ocupado pelo equipamento, é mais favorável ao tempo de 30

vida útil dos rolamentos, dada a ausência de forças transversais. Por outro lado, a configuração horizontal dos discos tem uma influência positiva no tempo de residência do material na câmara de moagem, contribuindo para uma granulometria mais fina com produções elevadas. O princípio de funcionamento é conhecido, mas a Herbold conseguiu optimizá-lo: dois discos de moagem trilhados actuam em oposição e a geometria dos trilhos é responsável pela granulometria e pela cadência de produção. Com o novo design destes discos, a Herbold conseguiu uma granulometria mais fina com uma produção mais elevada. Deste modo, deixa de ser necessário repassar o material e as granulometrias desejadas podem ser obtidas em menos tempo. O primeiro modelo desta nova família de pulverizadores verticais

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é o PU 650, com discos de 650 mm de diâmetro, equipado com motores de 75 ou 95 kW. Trabalhando com PE, este modelo atinge desempenhos até 800 kg/h e com PVC rígido, pode chegar até aos 1200 kg/h. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


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extrusão battenfeld-cincinnati

Extrusão de tubos em PP-R A Bänninger Kunststoff-Produkte (Reiskirchen, Alemanha) fabrica tubos de PP-R (copolímero random) com tecnologia de extrusão de 7 camadas da battenfeld-cincinnati. Os tubos destinam-se a aplicações de transporte e abastecimento de água quente e fria, bem como a sistemas de aquecimento, sistemas de recuperação de águas pluviais, tubagens para estufas e instalações industriais. Os copolímeros PP-R são conhecidos pela sua durabilidade e resistência à corrosão, e o seu alto peso molecular e estabilidade térmica conferem elevada resistência aos químicos, à temperatura e à pressão. Por isso, este material

permite produzir tubos com menor espessura. A Bänninger utiliza o PP-RCT da Borealis desde 2005 e conseguiu reduzir o consumo de material em 17% comparativamente ao material anterior. A resistência mecânica dos tubos de PP-R pode ser aumentada com a inclusão de uma camada interna reforçada com fibra de vidro. Os tubos compósitos “stabi” convencionais podem ser totalmente substituídos por tubos reforçados com fibra de vidro, já que a expansão térmica longitudinal é praticamente igual. Os tubos “stabi” têm propriedades comparáveis, devido à sua camada de alumínio, mas são mais difíceis de conectar,

na medida em que a camada exterior necessita de ser retirada nas juntas. Em contraste, os tubos de PP-R reforçados podem ser ligados entre si por processos de soldadura simples. Além disso, têm a vantagem decisiva de um coeficiente de expansão térmica muito baixo. Graças à sua alta estabilidade, a distância entre ligações pode ser aumentada comparativamente aos tubos convencionais, o que representa uma significativa economia de material (acessórios de ligação) e mão-de-obra na instalação. Para a produção de tubos, a empresa dispõe de várias linhas de extrusão, com capacidades desde 1000 a 6000 t/hora, para diâmetros entre 16 e 400 mm. A empresa exporta 80% da sua produção para destinos vários no Médio Oriente, norte de África e América Latina. Todas as linhas de extrusão da empresa foram fornecidas pela battenfeld-cincinnati. Para o processamento de PP-R, as linhas estão equipadas com extrusoras mono-fuso com semfins de geometria especial e tratamentos especiais para suportar a fibra de vidro. Outro componente essencial é a fieira WPO com distribuidor multi-camadas em espiral. Todas as superfícies em contacto com o material têm um revestimento especial para minimizar o desgaste.

BSG

Solução de automação para linhas de extrusão A BSG (Uedem, Alemanha), especialista em sistemas de automação para as indústrias de plásticos, anunciou o lançamento de um novo módulo de software para controlo de linhas de extrusão directa com dois semfins e coextrusão. Tipicamente estas linhas são compostas por transportadores e alimentadores, extrusoras com dois semfins, filtros, bombas e fileiras. O novo software tem a capacidade de controlar todos os equipamentos da linha a partir da mesma consola de operador. Foi especialmente desenvolvido para o procedimento de programação 32

reversa, destinado a garantir a fluidez constante do material na extrusão plana, mesmo durante a mudança de filtro. Este requisito é especialmente importante na produção de filmes. A primeira instalação deste software foi encomendada por um construtor alemão de equipamentos para o controlo de uma linha de extrusão e termoformagem de folha de PET, instalada na Turquia.

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moldes

EuroMold espera 1500 expositores A 18ª edição da EuroMold, Feira Mundial da Fabricação de Moldes de Ferramentas, Design e Desenvolvimento de Aplicações, terá lugar em Frankfurt (Alemanha), de 29 de Novembro a 2 de Dezembro. A feira espera ter 1500 expositores de 45 países e aproximadamente 60 mil visitantes profissionais. A área de exposição aumenta 4,1%. Nos pavilhões 8, 9, 11 e na “Galleria” do parque de feiras de Frankfurt, a EuroMold vai mostrar todas as áreas do desenvolvimento de produtos, numa área total de 75,000 m². Os destaques para este ano vão ser as exposições temáticas “Innovations through Moldmaking and Tooling, “e-Production for everyone” e as diversas conferências, fora e workshops. O conceito da EuroMold - “Da ideia ao protótipo e à produção em série” inclui toda a cadeia do processo e todas as partes envolvidas no desenvolvimento de produtos, dos designers aos fabricantes de moldes, aos fabricantes de máquinas ferramentas, e dos subcontratados aos utilizadores. As áreas centrais da EuroMold são a fabricação de moldes e ferramentas, bem como a prototipagem rápida, a produção de matrizes e protótipos, as soluções CAD/CAM, simulação e realidade virtual, máquinas-ferramentas e ferramentas, a engenharia e o design. Os expositores da EuroMold 2011 vêm de pelo menos 45 países. A organização reportou um aumento da participação de expositores europeus, designadamente de Portugal, República Checa, Itália e Suiça. A Coreia é o “país parceiro” da edição deste ano, sendo de esperar um reforço da sua participação. Por outro lado, o carácter internacional da EuroMold sai reforçado com elevado número de empresas que participam pela primeira vez. A área da fabricação de moldes e ferramentas representa 40,3% to total de expositores, seguindo-se os sectores da prototipagem rápida (16.8%), das ferramentas (15.5%), mas máquinas-ferramentas (15.3%), matrizes e protótipos (15%), software e hardware (13.9%) e engenharia (11.6%). O programa da EuroMold 2011 inclui várias conferências internacionais, fora e workshops, com interesse especial para os contactos internacionais e a partilha de inovações e tecnologia. A 13ª Conferência Wohlers, dedicada ao tema “Design Innovation from Additive Manufacturing” terá lugar no dia 1 de Dezembro. Três novas conferências foram anunciadas pela EuroMold, respectivamente sobre moldes de injecção (19 e 30 de Novembro), desenvolvimento com materiais plásticos (30 de Novembro) e pré-cálculo de injecção (1 de Dezembro). Outra conferência nova, Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

dedicada ao tema “Estratégias e Tendências na Fabricação de Moldes e Ferramentas”, está marcada para o dia 30 de Novembro. Para além das conferências, realizam-se no pavilhão 11.0 os habituais fora sobre design e engenharia, simulação e realidade virtual, prototipagem rápida e design industrial. O tema “Coreia País Parceiro” tem o seu próprio forum, com dois dias de duração, no pavilhão 9.0. Todos estes fora têm entrada livre para os visitantes da EuroMold. A DEMAT GmbH, organizadora da EuroMold show, tem vindo a desdobrar este sector de actividade por feiras temáticas em quatro continentes. A AsiaMold realizou-se em Guangzhou (China), de 21 a 23 de Setembro, em cooperação com a Messe Frankfurt. Nos dias 27 a 29 de Setembro, realizou-se a AfriMold em Joanesburgo (África do Sul). Nos dias 13 e 14 de Junho de 2012, em Detroit (EUA) realizar-se-á a terceira edição AmeriMold. A novidade no próximo ano será a EuroMold BRASIL, marcada dos dias 20 a 24 de Agosto em Joinville (Santa Catarina). O calendário da DEMAT inclui ainda feiras na

Rússia, Índia e Japão. Em 2012, haverá pavilhões EuroMold na RosMould de Moscovo (Rússia), de 19 a 21 de Junho, na DieMould India de Mumbai, de 19 a 22 de Abril, e na Intermold de Osaka (Japão), de 18 a 21 de Abril.

Steinbichler

Digitalização 3D Baseado num sensor 3D de alto desempenho e em iluminação LED, o sistema COMET L3D da Steinbichler Optotechnik constitui um método alternativo e mais rápido para a digitalização 3D, com qualidade metrológica adequada para várias aplicações industriais, designadamente a inspecção dimensional de peças plásticas ou metálicas de pequena e média dimensão. Trata-se de uma medição sem contacto, o que significa que ocorrem as limitações típicas de objectos frágeis ou deformáveis (flexíveis, espumas,...). A capacidade do leitor é da ordem dos 2 milhões de leituras (pontos de leitura) em cerca de 1,5 segundos. Para além da inspecção dimensional (incluindo a comparação da medição 3D com as dimensões especificadas no projecto part to CAD), a digitalização 3D é

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um processo útil para a fabricação e reparação de moldes, para a programação de maquinação, bem como para processos de prototipagem rápida e engenharia reversa. Pode também ser utilizada em áreas de actividade totalmente diferentes, como a catalogação, identificação e documentação de achados arqueológicos, obras de arte, etc.. O sensor está alojado num equipamento protegido e robusto, portátil e com todos os acessórios de suporte e utilização. O COMET L3D é controlado via bus CAN e é disponibilizado com software específico com funcionalidades de programação de “estratégias de medida” e de processamento de dados. Através de algoritmos avançados e do processamento paralelo (multi-CPUs, dual core/quad core), é possível obter rapidamente dados para geração de malhas STL. A Steinbichler tem uma delegação na Marinha Grande. 35


injecção Plasdan

Soluções de sustentabilidade na injecção multi-tarefa Sobre a mesa, está uma peça-protótipo para um electrodoméstico. Geometria complexa, vários materiais, ... a típica peça que, pelos processos convencionais, obriga a várias etapas de injecção e a etapas suplementares de montagem. No mercado existem alternativas várias. Por exemplo, uma célula de produção com injecção multi-componente seguida de montagem, ou uma máquina de injecção multi-componente com sistema IMA (in mould assembling). Estas alternativas têm uma característica comum: é necessária uma máquina especial e dedicada para este processo. A tecnologia desenvolvida pela Plasdan segue o princípio oposto: a peça multi-componente (multi-material e ou multi-cor) deve ser produzida integralmente num só ciclo, mas SEM NECESSIDADE DE INVESTIR NUMA MÁQUINA DE INJECÇÃO ESPECIAL E DEDICADA! A peça para o electrodoméstico é integralmente produzido numa máquina "normal", equipada com várias unidades de injecção suplementares. Num país descrente da capacidade de ter tecnologia própria, ainda se desconhece que a Plasdan foi pioneira, há mais de 15 anos, na injecção multi-componente com moldes rotativos. Com várias patentes registadas, a Plasdan domina a tecnologia das unidades de injecção suplementares (por vezes impropriamente designadas "auxiliares"). Tem três concorrentes a nível mundial e um deles só fabrica unidades hidráulicas e é agente da Plasdan na Alemanha. A Plasdan fabrica unidades de injecção hidráulicas e foi também

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pioneira nas unidades de injecção eléctricas. São da Plasdan as unidades de injecção integradas nas máquinas de injecção de alguns dos principais fabricantes no mercado mundial. Na base destas reputação está o investimento em engenharia própria (60% dos recursos humanos da Plasdan), a integração de componentes de comprovada fiabilidade (servomotores, fusos de esferas, controlos) e, claro, a experiência. As unidades de injecção da Plasdan fazem parte de um conceito sistémico com múltiplas combinações e configurações possíveis, em que entram diversas variantes de moldes convencionais, stack moulds, moldes cubo, ... - placas rotativas e "C-frames" (uma das patentes Plasdan). No conceito Plasdan, a tecnologia multi-tarefa (materiais diferentes, cores diferentes, assemblagem no molde, peças complementares, peças e produtos diferentes, ...) depende essencialmente das unidades de injecção e da engenharia de moldes. A máquina fornece a estrutura de suporte e a unidade de fecho. Não é necessária uma máquina especial ou dedicada. Antes pelo contrário, uma máquina convencional pode ser transformada numa célula multi-tarefa com unidades de injecção suplementares e sistemas de placas/moldes rotativos. As unidades de injecção são "portáteis", isto é, podem ser transferidas de uma máquina para outra. Isto confere ao utilizador uma capacidade de resposta e uma flexibilidade que podem ser decisivas para conquistar mais projectos e encomendas.

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A tecnologia multi-componente baseada em máquinas dedicadas pode proporcionar a mesma capacidade e flexibilidade, mas com investimento muito superior.

Razões de sustentabilidade Nunca a utilização de recursos produtivos esteve tão carente de racionalização como nos tempos actuais. O conceito modular da Plasdan ajusta-se aos objectivos de sustentabilidade económica e ecológica, na medida em que permite economizar recursos, produzir as mesmas peças com menos máquinas e menor consumo de energia. Com as unidades de injecção da Plasdan, o transformador pode ter uma parque de máquinas de injecção desmultiplicado e... mutante, consoante os projectos e encomendas. Os projectos de peças multi-componente deixam de estar dependentes da escala para serem um bom negócio. Esta característica pode ser decisiva não só para o retorno e sustentabilidade do investimento, mas também para a competitividade. Daí a nova identidade Plasdan Ecosystems. As combinações possíveis com placas/moldes rotativos e com unidades de injecção podem servir para peças de pequena ou grande dimensão, para combinar cores ou materiais diferentes na mesma peça. Por exemplo, materiais rígidos com elastómeros com soft touch. A versatilidade das combinações inclui processos como a moldação com insertos, a assemblagem no molde, a injecção sequenciNº 55 Jul/Ago/Set 2011


injecção

al, a injecção multi-peças em simultâneo, a injecção sandwich, a rotulagem/decoração no molde, a sobremoldação, ou mesmo, a injecção-sopro em máquina de injecção. Apesar das adversidades crónicas de um país que reconhece pouco as capacidades e potenciais da sua engenharia e da sua tecnologia, a Plasdan vai somando projectos em diversas áreas de aplicação, desde as

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peças para a indústria automóvel até a aplicações de embalagem, artigos eléctricos, electrodomésticos, óptica, peças técnicas diversas, etc.. O posicionamento da empresa, que mudou recentemente para novas instalações na Marinha Grande, está actualmente focado na engenharia e na fabricação de sistemas

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Ad-On. A construção modular permite-lhe montar e fornecer unidades de injecção com prazos de entrega curtos, conferindo uma vantagem adicional aos clientes que assim podem dispor de capacidade de produção multi-componente sem o constrangimento dos prazos de entrega que caracterizam actualmente o mercado das máquinas de injecção.

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injecção ENGEL

ENGEL clearmelt Consolas sem botões A visão de um interior de automóvel sem botões ou interruptores está a tornar-se realidade. A ENGEL decidiu mostrar um cockpit dos automóveis do futuro, em que os botões foram totalmente substituídos por pontos de toque suave. Na origem desta célula de simulação de uma consola do futuro, está a tecnologia ENGEL clearmelt e a integração de uma folha capacitiva através do processo IML (in mould labelling). A consola do automóvel poderá ser tão suave e fácil como o mais elegante smartphone. A tecnologia ENGEL clearmelt abre novas oportunidades ao design automóvel e pode ser um trunfo decisivo para os fabricantes de peças para o sector. A demonstração foi efectuada com a máquina ENGEL duo 350 equipada com accionamento servo-hidráulico ecodrive, produzindo uma consola central. A Fakuma foi a oportunidade

escolhida para apresentar este novo tamanho de máquina e para demonstrar como as máquinas duo permitem combinar mais capacidade em menos espaço. Graças à tecnologia de placa reversível, a peça estrutural da consola central, em ABS-PC é injectada enquanto a peça estrutural do ciclo anterior sobre-moldada com poliuretano na segunda metade do molde. Este processo baseia-se no método ENGEL combi M, mas aqui adaptado com um sistema de poliuretano ligado ao molde, em vez de uma segunda unidade de injecção. A folha capacitiva é inserida no molde antes da injecção do primeiro componente. A manipulação de componentes e peças é assegurada pelos robôs lineares ENGEL viper 20 e ENGEL viper 40.

No processo ENGEL clearmelt, a camada de PUR assegura várias funções. A primeira é a de proteger a peça com superfície de classe A contra a exposição mecânica e química. Em segundo lugar, a camada tem funções estéticas importantes, tais como o grau de brilho e o efeito 3D. Para esta demonstração, a ENGEL contou com a cooperação das empresas Schöfer (molde), Hennecke (sistema PUR), Plastic Electronic (folha capacitiva) e Magna Exterior & Interior Systems (tecnologia de processamento). O processo apresenta também elevada eficiência energética, graças ao sistema servo-hidráulico ecodrive.

ENGEL e-insert: solução robotizada para aplicações de ‘teletrónica’ A máquina ENGEL e-insert é a mais recente proposta da ENGEL para os fornecedores das indústrias de produtos de electrónica e telecomunicações. A nova máquina é a variante eléctrica da máquina vertical ENGEL insert, com uma placa rotativa servo-eléctrica e com uma unidade de injecção totalmente eléctrica. As unidades de fecho e ejecção baseiam-se no sistema servo-hidráulico ENGEL ecodrive. A demonstração foi efectuada com uma

máquina ENGEL e-insert 310V/100, equipada com molde de 4 cavidades para produzir uma carcaça de sensor em poliamida reforçada com fibra de vidro e com insertos metálicos. A máquina combina elevada precisão e ciclo rápido (especialmente a rotação ultra-rápida da placa rotativa). A primeira máquina e-insert foi apresentada na K 2010, mas, desde então, foram introduzidas novas funcionalidades de software para reduzir o tempo de ciclo. A unidade de controlo calcula as rampas de aceleração e desaceleração da placa rotativa, tendo em conta o peso do molde,

para optimizar o tempo de rotação. Em simultâneo, um novo conceito de controlo encarrega-se de optimizar o posicionamento. Nesta célula de produção, destacam-se também os aspectos de automação. As peças são retiradas por um robô Stäubli de seis eixos, totalmente integrado no controlo CC 200 da máquina de injecção, utilizando uma interface Euromap 67. Destaca-se a nova interface gráfica de visualização da sequência, que torna mais fácil a operação do robô, quer se trate de um robô multi-eixos (como neste caso), quer se trate de um robô linear.

ENGEL medical Menos etapas e menos material A unidade de negócios da ENGEL dedicada à tecnologia para aplicações médicas apresentou uma célula de produção baseada numa máquina ENGEL e-motion 200/100 T com robô Stäubli TX 90 de 6 eixos, para produzir peças ocas para as canetas de injecção de insulina. Nesta aplicação, a ENGEL propõe um processo mono-etapa, uma inovação neste tipo de aplicação. Em vez das tradicionais duas etapas para injectar a peça plástica e colá-la à agulha, a ENGEL propõe um processo em que a agulha é posicionada pelo robô no molde de 3 38

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cavidades (Zahoransky), seguindo-se a injecção de PP e, depois, a extracção pelo mesmo robô multi-eixos. O processo é mais rápido e dispensa a utilização de adesivos.

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injecção ENGEL

Peças técnicas: menos espaço com automação Para demonstrar que a automação não requer necessariamente mais espaço, a EQUIPACK apresentou na feira MOLDPLÁS (Batalha, Portugal), a máquina ENGEL victory 330H/200V/120 combi, a produzir uma peça abre-garrafas com injecção bi-componente sequencial (PC + TPE), sistemaIML e insertos. Graças à configuração sem colunas das máquinas ENGEL victory, o robô pode aceder às cavidades do molde pelos dois lados, permitindo assim reduzir o espaço ocupado pela célula. Quer o robô, quer os armazéns de insertos metálicos e de folhas IML estão colocados no interior das guardas de protecção da máquina. A configuração sem colunas permite trabalhar com máquinas mais pequenas, comparativamente ao que seria necessário para os mesmos moldes. Nos casos em que a aplicação multi-componente requer moldes de grande dimensão mas com menor força de fecho, as

máquinas sem colunas permitem instalar moldes acima das dimensões das placas de fixação. A mesma célula de produção foi exibida pela ENGEL durante a feira Fakuma.

YUDO

Novas instalações e planos de expansão A YUDO EU transferiu a actividade fabril e serviços para novas instalações na Marinha Grande. Passou a dispor de uma área edificada de 3 000 m2 numa área total de 12 000 m2, para fazer face à produção de carburadores, bicos de injecção, sistemas de canais quentes prontos a instalar e sistemas modulares para moldes multi-cavidades. Portugal foi a localização escolhida pela empresa coreana para a sua implantação fabril na Europa e no continente americano. Desde então, a empresa registou uma taxa

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de crescimento médio anual de 20%, centrada na área dos sistemas de canais quentes, na qual conquistou quota de mercado com soluções competitivas em termos de tecnologia, prazo de entrega e preço. Actualmente, a empresa fabrica 200 a 300 sistemas por mês. Os planos da YUDO para os próximos anos incluem a continuação do crescimento e a consolidação da posição no mercado dos hot runners e das hot halves, mas também a introdução no mercado internacional das outras áreas de negócios da empresa, designadamente os sistemas auxiliares para a injecção de matérias plásticas, incluindo sistemas de controlo de temperatura de moldes, robôs e sistemas de automatização para células de produção automatizada e ainda sistemas completos para produção de pré-formas PET que

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incluem moldes, controladores de temperatura, chillers, sistemas de secagem, bem como parcerias com fabricantes de referência de máquinas de injecção. Nestas áreas de actividade, a YUDO tem uma posição consolidada nos mercados asiáticos. A participação na K 2010 deu um sinal claro da decisão de expandir as actividades de robótica, PET e equipamentos auxiliares para o mercado europeu e americano. Tal como sucede actualmente com a área de negócios dos canais quentes , em que 70 a 80 % das vendas na Europa se baseiam em fabricação nacional (Marinha Grande), também as novas áreas se apoiarão na capacidade fabril local, embora com uma percentagem menor nos primeiros anos. A proximidade do serviço e a rapidez de resposta são as vantagens que a YUDO pretende oferecer aos seus clientes através da YUDO EU. Até ao final de 2011, a YUDO EU, com 43 colaboradores, deverá atingir um nível de facturação de 5,5 milhões de euros. Nos próximos três anos, a empresa prevê continuar a crescer em facturação, em número de colaboradores, em áreas de negócios e em número de clientes. 39


injecção ENGEL

ENGEL optimelt Eficiência na produção de lentes Os polímeros estão a ganhar terreno no sector da óptica, por dois factores principais: os plásticos são mais leves que o vidro e conferem maior liberdade de desenho. Todavia, é necessário garantir a combinação de qualidade indispensável em óptica com a eficiência de custos. Este objectivo pode ser atingido com a tecnologia multi-camadas. Os processos de injecção convencionais não dão resposta completa a algumas exigências inerentes às aplicações de óptica, tais como o acabamento superficial, o controlo preciso da fluidez e tensão do material, mesmo quando é necessário moldar lentes com diferenças de espessura significativas. A tecnologia optimelt desenvolvida pela ENGEL vem dar resposta a estas exigências com soluções específicas que abrangem desde as unidades de plastificação adequadas ao processamento de polímeros transparentes até à tecnologia especial de injecção multi-camadas, também designado "sobre-moldação" porque envolve a produção de uma pré-peça que é sequencialmente revestida com mais camadas (normalmente do mesmo material), numa ou mais etapas. A principal vantagem sobre os processos mono-camada está na eliminação das marcas de afundamento e outras irregularidades da camada anterior e na consequente melhoria da qualidade óptica. Esta vantagem é especialmente importante para os componentes com secções mais espessas, como é o caso das lentes LED. Segundo estudos de componentes multi-camada para iluminação, as várias camadas não têm qualquer efeito negativo na função de iluminação.

A simulação térmica do processo de arrefecimento demonstra que o processo multi-camada tem também vantagem do ponto de vista da eficiência de custos. A conclusão retira-se da comparação entre três variantes do processo multi-camadas e o processo mono-camada, na produção de uma lente com 30 mm de espessura.

Ciclo reduzido Na primeira variante multi-camadas, as três camadas foram aplicadas em sequência com uma placa rotativa. Na segunda variante, duas camadas exteriores espessas foram injectadas em camadas distintas, seguindo-se a junção das duas numa só cavidade, ligando-as com uma fina camada de plástico. A terceira variante consiste na produção da camada intermédia num molde de placa indexadora, seguindo-se as duas camadas exteriores produzidas em simultâneo. Para uma comparação objectiva, o número de cavidades foi idêntico nos quatro processos examinados. Nas variantes multi-camadas, as espessuras

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das camadas foram escolhidas para assegurar o mesmo tempo de arrefecimento para cada uma das camadas individuais. Foi estabelecida uma temperatura de molde mais baixa para as camadas intermédias, em cada caso, ou seja, aceitou-se uma menor qualidade superficial inferior para essas camadas, tendo em conta que as superfícies são cobertas na etapa subsequente. A redução da temperatura do molde revelou-se útil para reduzir os tempos de ciclo da injecção multi-camadas.

Aumento da produtividade O processo de três camadas com placa indexadora, em que a camada intermédia é injectada e, em sequência, sobre-moldada com as duas camadas exteriores, revelou-se o mais eficiente. Como as duas camadas exteriores são produzidas em simultâneo, a produtividade comparativamente ao processo mono-camada é da ordem dos 180%. Além disso, as marcas de afundamento desaparecem em ambos os lados. A comparação de processos mostra que a alta qualidade e a eficiência de custos não são incompatíveis. Ao invés, o processo com o ciclo mais curto é precisamente o que produz uma qualidade superior. Na sequência dos avanços na tecnologia multi-camadas, a ENGEL requereu o registo de várias patentes, abrangendo as diversas variantes. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


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injecção

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injecção Carfi

Selecção de polímeros e re-engenharia de produto O Grupo Carfi, através da sua empresa de desenvolvimento e inovação, Inovstep, aceitou o desafio de desenvolver um lubrificador automático para uma empresa global na área dos lubrificantes. A peça em questão tem as seguintes funções genéricas: armazenar lubrificante (massa ou óleo) e aplicá-lo de forma programada em determinados órgãos mecânicos de equipamentos industriais. A este lubrificador automático atribuíu-se a designação "Button", tendo sido colocadas várias exigências técnicas impreteríveis, a ter em conta logo na fase de concepção: a) propriedades barreira: vedação do hidrogénio (H2) contido no lubrificante (barreira ao H2 que activa a expansão do lubrificante); b) características mecânicas: deslize de uma peça plástica sobre outro componente e selector de programação; c) aspecto económico: obter a máxima eficiência de custos. Imagem do componente “Button” em fase de Validação de Produto

O projecto inicial previa a produção de uma peça em POM (polióxido de metileno). Este material, poliacetal é um termoplástico de engenharia semi-cristalino com uma vasta gama de propriedades e aplicações muito semelhantes à poliamida. A degradação térmica do POM está associada à libertação de formaldeído, que provoca irritação das mucosas e dos olhos. O poliacetal é igualmente caracterizado por processos de cristalização secundária pós-moldação, que podem ter implicações dimensionais significativas. A sua cinética de cristalização depende muito da temperatura de armazenamento/serviço, existindo o risco de distorção da peça. Após o processo de injecção, esta peça apresentava frequentemente linhas de fluxo, defeito não identificável na fase de engenharia pelos sistemas CAE disponíveis no mercado. O defeito originava a perda da propriedade vedante, com a consequente fuga do gás, compromentendo assim a funcionalidade do lubrificador automático. Localização das linhas de fluxo (mais facilmente identificadas com a aplicação de tinta)

A optimização do processo de injecção, permitiu amostras em que as linhas de fluxo ficaram menos salientes. Porém o problema não foi eliminado. Outra solução foi a alteração do ponto de injecção, passando de lateral para central. Foram efectuadas todas as análises e simulações reológicas.

De acordo com uma matriz de decisão criada para o efeito, foram propostos os seguintes materiais: - acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), - poli(tereftalato de butileno) (PBT), - poliamida 6 (PA 6).

Diferentes pontos de injecção

Os resultados mantiveram-se insatisfatórios. Optou-se por fazer um diagrama de Ishikawa, estruturando hierarquicamente as causas potenciais do problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. As potenciais soluções para este problema poderiam passar por uma matriz de Taguchi para despistar a maioria das causas. Este método permite descartar uma série de possibilidades, como a viscosidade dos materiais de diferentes grades, pois as linhas de fluxo estavam presentes macroscopicamente em todos as peças. Decidiu-se avançar com uma análise de estrutura interna da peça para avaliar o defeito. Então recorreu-se à análise por microscopia óptica de luz polarizada para diferentes graus de POM e diferentes localizações dos pontos de injecção.

Microscopia de luz polarizada

As amostras analisadas não mostraram evidências do defeito microscopicamente. A visualização das linhas de fluxo foi efectuada apenas na superfície da peça e não na estrutura interior da peça, como se inicialmente pensava. Finda esta análise, e tentadas as soluções descritas acima, foi considerada uma nova estratégia - a alteração da matéria-prima.

Impactos Financeiros de Re-Engenharia de Produto Neste sentido, foi realizada uma breve análise comparativa de alguns materiais, de acordo com as especificações em fase de validação de produto. - Estabilidade dimensional, - Moldação por injecção utilizando o molde actual, - Resistência química, - Impermeabilidade a gases (hidrogénio), Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

- Factor de contracção versus dimensões, - Custo da matéria-prima, - Ausência de defeitos visíveis (linhas de fluxo).

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Matriz de decisão especificações

Através da análise em conjunto, optou-se pelo PBT que é um termoplástico de engenharia com excelente resistência térmica, boa rigidez, excelente resistência química, muito bom comportamento dieléctrico e reduzida combustibilidade. Estão disponíveis várias graus de PBT no mercado, com características e propriedades distintas. Como seleccionar um grade? A contracção dos termoplásticos, é resultado da expansão e contracção térmica durante as fases de injecção, pressurização e arrefecimento. A contracção é a alteração volúmica que ocorre durante o arrefecimento. O material alternativo deveria ter uma contracção muito próxima do POM, para permitir a injecção no mesmo molde e assim evitar acréscimos incomportáveis de custos. Foram realizados testes de validação do grau de PBT seleccionado, para verificar o cumprimento dos requisitos acima mencionados. Constatou-se que, a nível dimensional, as peças estavam de acordo com o especificado, e não apresentavam linhas de fluxos nas zonas funcionais. O processo de injecção revelou-se estável e controlado. Após testes exaustivos, o produto foi validado e aprovado com o material seleccionado.

Conclusões A selecção de materiais pode ditar o sucesso de um projecto, quer a nível de funcionamento e imagem da marca, quer a nível de custos de desenvolvimento, custos produtivos, custos de ensaios, optimização e validação do produto; e custos relativos a alterações a artigos, moldes e equipamentos. As equipas de desenvolvimento devem, sempre que possível, participar na fase inicial na definição das especificações com o cliente, para que haja o alerta para uma série de factores que podem vir a comprometer todo o projecto. Eng. Jorge Simões (Inovstep, Lda.)

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injecção Netstal

Mais cápsulas com menos material A Netstal expôs na Fakuma uma máquina híbrida ELION 2800 para produzir cápsulas tipo PCO 1881, com ciclo de 3,5 seg., equipada com molde de 72 cavidades (z-Mold), controlo óptico (Intravis) e com o novo controlador aXos (Netstal). Neste exemplo, o peso de cada cápsula foi reduzido de 2,45 para 2,3 g (cápsulas para refrigerantes carbonatados) e para 1,8 g (para águas sem gás). Atendendo a que se trata de mercados de grande volume, esta redução pode representar uma economia de vários milhares de toneladas de matéria-prima por ano.

Menos energia Com uma máquina eléctrica ELION 800, equipada com molde de 48 cavidades (Tanner), sistema de automação Hekuma e sistema de alimentação Motan, a Netstal demonstrou a produção de peças de PP para seringas, com ciclo de 8,5 segundos. As máquinas totalmente eléctricas ELION são indicadas para uso em sala limpa, beneficiando do facto de estarem equipadas com motores eléctricos com protecção e arrefecimento a água (sem ventoinha). Graças aos accionamentos eléctricos com regeneração de energia, estas máquinas permitem economias de energia de até 70% comparativamente aos accionamentos convencionais.

Embalagem com compósitos Em colaboração com a Glaroform (molde) e a Ilsemann Automation, a Netstal apresentou uma célula para produção de uma embalagem multi-camada formada por um filme barreira sobre o qual são sobre-injectadas e moldadas duas camadas (interior e exterior) de material. O filme barreira é preservado das agressões mecânicas exteriores e não entra em contacto com o produto contido na embalagem. O processo foi demonstrado com uma máquina ELION 500. O processo pode ainda incluir a função IML (rotulagem no molde), bem como a produção das tampas para a mesma embalagem.

Husky

Mais rapidez e menos energia na produção de cápsulas A Husky anunciou recentemente a sua nova série de máquinas de injecção HyCAP para produção de cápsulas. A série apresenta tempos de ciclo mais curtos, consumo energético mais eficiente e melhor integração com os moldes KTW (fabricante adquirido pela Husky em Maio de 2011). A geometria do semfim da unidade de plastificação foi modificada para baixar a temperatura, com o triplo efeito de preservar melhor as características do material, reduzir o consumo de energia e obter ciclos mais curtos. As novas máquinas incluem as funções SmartStart e SmartStop, que automatizam e encurtam os procedimentos de arranque, paragem e re-arranque das máquinas, e a interface Altanium para mudança rápida de cores (com menos tempo de paragem e menos perda de material).

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equipamentos Motan

Melhorias técnicas na secagem e dosagem Os secadores LUXOR 80/120/160 e o sistema de dosagem SPECTROCOLOR G foram as principais novidades da gama de equipamentos periféricos da Motan, apresentados durante a feira FAKUMA (Friedrichshafen, Alemanha, de 18 a 22 de Outubro). Os novos secadores destinam-se sobretudo ao processamento de quantidades mais baixas, com plásticos técnicos. Com os novos modelos 80, 120 e 160, a gama de secadores, de 250 a 2400 m³/h, passa a ser composta por um total de 10 modelos, todos eles indicados para instalações centralizadas e para instalações com mudanças frequentes de dimensão dos lotes. Foram adicionadas novas funções, tais como o transporte para até 16 depósitos de secagem e 26 alimentadores de máquina. Os novos secadores são, aliás, compatíveis com todos os sistemas de depósitos da Motan. Por outro lado, e para além dos depósitos de 100 a 2400 l, a gama passou a contar também com depósitos de 15, 30 e 60 litros, todos eles equipados com todas as opções essenciais.

Uma das melhorias mais significativas é a introdução de um sistema de duplo circuito, com dois sopradores e recuperação de calor em circuito fechado. As válvulas pneumáticas aumentam a estabilidade do processo. Os novos modelos asseguram a produção de 80, 120 ou 160 m³/h de ar seco, com um ponto de orvalho consistente até -40° C. O sistema de carridges alternadas permite garantir a continuidade do processo, com processamento até 70/100/140kg/h.

O dispositivo de economia de energia ETA plus® está agora disponível na gama de secadores. A quantidade de ar e a temperatura de secagem são controladas e optimizadas de forma totalmente automática e, segundo a Motan, a economia de energia pode chegar aos 60%. No capítulo da dosagem, o SPECTROCOLOR G é a mais recente proposta da Motan para garantir elevada precisão (consistência de 0,5%) no cumprimento das formulações. Trata-se de um equipamento especialmente projectado para aplicações de extrusão, baseado no princípio LIW (Loss-In-Weight), capaz de lidar com granulados e triturados nos processos de produção de tubo, chapa, filme tubular, filme cast ou perfil. O SPECTROCOLOR G permite dosear até seis materiais, com débitos entre 0,2 e 1200 kg/h em cada eixo de dosagem. Todas as partes em contacto com o material são construídas em aço inoxidável e todos os depósitos têm visor de vidro para inspecção de nível. As fórmulas podem ser gravadas na memória do sistema e transmitidas via Ethernet, para uma gestão completa de materiais.

Alimentadores Os alimentadores METRO P, lançados no mercado pela Motan no final de 2010 foram projectados para operação contínua em instalações de extrusão ou fabricação de compostos, podendo lidar quer com produtos de precipitação espontânea (alimentadores tipo F), quer com pós ou granulados com essa característica. Para a recarga dos depósitos de 15/25/50 litros, a placa de descarga activa a válvula de vácuo através de um sinal. O sucesso desta configuração está no facto de evitar a formação de aglomerados. As placas de descarga têm geometria calculada para garantir a fiabilidade da alimentação. O modelo de maior dimensão, com um 46

diâmetro de abertura de 260 mm e um depósito de 50 litros, permite produções até aos 1000 kg/h. O modelo mais pequeno, com depósito de 10 litros, permite produções até 200 kg/h. O transporte de produtos pulverulentos requer filtros fiáveis. Os alimentadores METRO P utilizam cartridges de filtros múltiplos (4 no modelo mais pequeno, 7 no modelo maior), caracterizados pela superfície larga, pelo revestimento Teflon e pela capacidade de capturar mesmo as mais pequenas partículas. Os equipamentos periféricos Motan são comercializados em Portugal pela Plasequip.

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equipamentos MANN+HUMMEL

Moretto

Novo controlador e sistema de visualização

Descarregador de Octabins

A MANN+HUMMEL apresentou na Fakuma um novo software de visualização e um novo sistema de controlo programável para equipamentos periféricos (dosagem, secagem, transporte). O novo sistema de visualização permite a monitorização e gestão central de instalações até 10 secadores modulares SOMOS® D, 10 tremonhas de secagem e 20 linhas de transporte (duas para cada tremonha de secagem, para alimentação da própria tremonha e para alimentação da máquina de injecção). A adição directa de cores na máquina de injecção é uma prática com adesão crescente para fazer face à necessidade de

A Moretto apresentou recentemente um equipamento automático para descarga de 'Octabins' (contentores de cartão com secção octogonal). O construtor italiano tem modelos para descarga de octabins de 500, 1000 e 1500 kg, com cadência até 12 contentores por hora. O processo de descarga envolve a elevação e rotação do contentor, de forma a obter o esvaziamento gradual mas total. O accionamento é exclusivamente eléctrico e de baixo ruído.

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mudanças frequentes de côr. Na Fakuma, a MANN+HUMMEL ProTec apresentou uma nova versão dos sistemas de adição de cores SOMOS® EFG, com modelos diferenciados consoante as capacidades. O novo controlador para sistemas periféricos baseia-se no autómato programável S7 da Siemens. Cada controlador pode operar até 4 estações de dosagem, simultaneamente. O controlador tem um menu mais fácil de utilizar para estabelecer todos os parâmetros, tais como material, produção planeada e composição de material e aditivos.

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equipamentos

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Pallmann

Moinhos para produção de masterbatches A Clariant é um dos fabricantes de masterbatches que utliza a tecnologia Pallman, que permite a granulação de polímeros sem necessidade de arrefecimento com azoto líquido. Nas fábricas de Merate e Pogliano (Itália), a Clariant granula PE, PP, PET e PA para produção de masterbatches. Dispõe para o efeito de granuladores Pallmann PKM 600 e 800, com capacidades de 450 a 120 kg/h. Os masterbatches de PP e PA requerem granulometrias inferiores a 400 µm com elevada homogeneidade. Com o novo granulador Polygrinder, a Pallmann disponibiliza um processo sem azoto líquido que garante alta qualidade e homogeneidade para um leque de materiais mais amplo que inclui o EVA (álcool etileno vinilo) e os copolímeros PP mais exigentes.

WITTMANN

Nova gama de secadores A Wittmann apresentou na Fakuma a nova gama de secadores DRYMAX Primus, com design móvel, compacto, preço acessível, silos inox e ligação de saída compatível com os alimentadores FEEDMAX. A gama é composta por três modelos: - ES40-50-M, com capacidade para 40 m³/ h de ar seco e silo de secagem de 50 l - E30-70-M, de 30 m³/h e silo de 70 l - E60-150-M, de 60 m³/h e silo de 150 l O Primus ES40 tem uma só câmara de secagem, mas a fase de regeneração é o mais curta possível para minimizar o tempo de interrupção do ar seco. Os restantes modelos têm duas câmaras de secagem e o fluxo de ar quente é constante. Os três modelos incluem funções de economia de energia e protecção contra sobre-secagem do material. A temperatura de secagem pode ser fixada entre 80 °C e 130 °C, e existe a opção de fornecimento de modelos especiais para temperaturas até 180 °C.

Piovan

Mais eficiência na refrigeração A Piovan, especialista em periféricos para a indústria de plásticos apresentou na Fakuma várias novidades técnicas na área dos sistemas de refrigeração, com destaque para os sistemas EcoSmart, Slim e Digitemp, com características acrescidas de eficiência energética. Nº 55 Jul/Ago/Set 2011

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feiras Início

Fim

Feira

Tema

Local

País

Web

25/Out/11 28/Out/11

PLASTEX UKRAINE

Plásticos

Kiev

Ucrânia

www.plastex-ukraine.com

25/Out/11 29/Out/11

IPF

Plásticos

Giapone

Tóquio

www.ipfjapan.jp/english

27/Out/11 30/Out/11

PLAST EURASIA

Plásticos

Istambul

Turquia

www.plasteurasia.com/index.php

01/Nov/11 03/Nov/11

ROTOPLAS

Moldes

Rosemont

E.U.A.

www.rotomolding.org

06/Nov/11 09/Nov/11

EXPOPLAST

Plásticos

Alger

Algélia

www.shmevents.com/site/

09/Nov/11 12/Nov/11

M - PLAS

Plásticos

Kuala Lumpur

Malásia

www.mplas.com

14/Nov/11 18/Nov/11

EXPOQUIMIA

Indústria quimica

Barcelona

Espanha

www.expoquimia.com

14/Nov/11 18/Nov/11

EQUIPLAST

Plásticos

Barcelona

Espanha

www.equiplast.com

15/Nov/11 18/Nov/11

MIDEST

Subcontratação

Paris

França

www.midest.com

16/Nov/11 18/Nov/11

RUBPLAST EXPO

Plásticos e borrachas

Sosnowiec

Polónia

www.rubplast.pl

16/Nov/11 18/Nov/11

MUOVI PLASTICS

Plásticos

Lahti

Finlândia

www.lahdenmessut.fi

16/Nov/11 19/Nov/11

PLASTICS & RUBBER

Plásticos

Jacarta

Indonésia

www.plasticsandrubberindonesia.com

16/Nov/11 19/Nov/11

DMP

Moldes, plásticos, embalagem, borracha Dongguan China

www.dmpshow.com

17/Nov/11 20/Nov/11

KONDOKUM

Moldes e metais

Konya

Turquia

www.tuyap.com.tr/en

17/Nov/11 20/Nov/11

PUTECH EURASIA

Poliuretano

Istambul

Turquia

www.putecheurasia.com

17/Nov/11 19/Nov/11

CENTRAL ASIA PLAST

Plásticos

Almaty

Casaquistão www.expocentralasia.com

17/Nov/11 19/Nov/11

INNOVA

Novas tecnologias

Bruxelas

Bélgica

www.brussels-innova.com/default.aspx

22/Nov/11 25/Nov/11

UKRPLASTTECH

Plásticos

Kiev

Ucrânia

www.tech-expo.com.ua

22/Nov/11 24/Nov/11

CEPLAST

Plásticos

Budapeste

Hungria

www.targikielce.pl

24/Nov/11 27/Nov/11

PLASTEX

Plásticos

Cairo

Egipto

www.plastex-online.com

26/Nov/11 28/Nov/11

PPP EXPO KENYA

Embalagem,plásticoseimpressão Nairobi

Quénia

www.kicc.co.ke

28/Nov/11 01/Dez/11

SAUDI PLASTICS

Plásticos

Riade

Arábia Sauditawww.recexpo.com

29/Nov/11 02/Dez/11

PLASTEX SIBERIA

Plásticos

Novosibirsk

Rússia

www.plastex-siberia.com

29/Nov/11 02/Dez/11

EUROMOLD

Moldes

Frankfurt

Alemanha

www.euromold.com

01/Fev/12 06/Fev/12

PLASTINDIA

Plásticos e borracha

Nova Deli

India

www.plastindia.org

23/Fev/12 26/Fev/12

DIEMOULD

Moldes

Mumbai

India

www.demat.org

29/Fev/12 02/Mar/12

PLASTICS & RUBBER

Plásticos e borracha

Ho Chi Minh City

Vietnam

www.plasticsvietnam.com

08/Mai/12 12/Mai/12

PLAST 2012

Plásticos

Milão

Itália

www.plastonline.org

18/Jun/12 22/Jun/12

ARGENPLAS 2012

Plásticos

Buenos Aires

Argentina

www.argenplas.com.ar

18/Jun/12 22/Jun/12

ACHEMA

Ind. de Processo

Frankfurt

Alemanha

www.achema.de

10/Set/12 14/Set/12

PLASTEX

Plásticos

Brno

Rep. Checa www.bvv.cz/plastex-gb

25/Set/12 28/Set/12

WIRE CHINA

Cabos

Shangai

China

www.wirechina.net/en

25/Set/12 28/Set/12

TUBE CHINA

Tubos

Shangai

China

www.tubechina.net

29/Out/12 31/Out/12

WIRE & CABLE INDIA

Cabos e tubos

Mumbai

India

www.messe-duesseldorf.de

29/Out/12 31/Out/12

TUBE

Tubos

Mumbai

India

www.tube-india.com

12/Mar/13 15/Mar/13

PROPAK AFRICA

Embalagem

Joanesburgo

África Sul

www.propakafrica.co.za

16/Out/13 23/Out/13

K 2013

Plásticos

Dusseldorf

Alemanha

www.k-online.de

50

reviplast

Nº 55 Jul/Ago/Set 2011


mercado máquinas

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