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50 Abr/Mai/Jun 2010

reviplast revista da indústria de plásticos

Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

reviplast

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reviplast

Nยบ 50 Abr/Mai/Jun 2010


índice

notícias

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destaque

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matérias-primas

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automóvel

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embalagem

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extrusão

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injecção

28

reciclagem

38

equipamentos

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mercado

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reviplast Em parceria com:

ASSOCIAÇÃO PORTUGUESA DA INDÚSTRIA DE PLÁSTICOS

UNIÃO EUROPEIA Fundos Estruturais

Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

revista da indústria de plásticos Direcção e Edição: Carlos da Silva Campos. Publicidade: Ilda Ribeiro, Cristina Devesa, Luisa Santos. Propriedade: ODITÉCNICA-Centro de Promoção e Divulgação Técnico-Industrial Lda.. Endereço Postal: APARTADO 30 2676-901 ODIVELAS PORTUGAL . Redacção: R. de Entrecampos, 48, R/C Esq. 1700-159 LISBOA. Impressão: Peres-SocTip, SA . Depósito Legal: 13 783/88. ISSN 0870-7553. Publicação Trimestral. Preço de Capa: 6,50 €. Assinatura (6 edições): Edição impressa 28.35 € Edição electrónica: 17.20 € ©Oditécnica Todos os direitos reservados. Telefone: 217 921 110. Fax: 217 921 113. E-mail: reviplast@revipack.com

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notícias

Consórcio europeu prepara REACH Toolkit O projecto REACH for Polymers, financiado pelos fundos LIFE da UE, vis a dar origem a um conjunto de ferramentas que permitam às empresas do sector dos polímeros adaptar os seus procedimentos às exigências da regulamentação REACH. A concretização deste projecto, com a duração de 30 meses, está a cargo de um consórcio europeu

formado pelas seguintes entidades: Smithers Rapra (Reino Unido), ASCAMM (Espanha), CASO (Portugal), PROPLAST (Itália), PEP (França), SIRRIS (Bélgica) e PIEP (Portugal). Mais informação sobre este projecto será disponibilizada através do endereço www.reachforpolymers.eu.

REACH e reciclagem As associações europeias do sector dos plásticos lançaram um projecto destinado a criar fichas de segurança (SDS, Safety Data Sheets) para plásticos reciclados (SDS-R). Este trabalho tornou-se necessário porque os autores do regulamento REACH não tiveram em conta a dificuldade de os recicladores terem informação completa e rigorosa sobre a composição dos resíduos que processam. As futuras fichas de segurança para reciclados basear-se-ão nos dados históricos sobre

polímeros e aditivos e serão objecto de actualizações. Os recicladores poderão aceder a estas SDS-R através de um sítio na internet.As associações promotoras deste trabalho são a EuPC (European Plastics Converters), que representa a indústria transformadora, a EuPR (European Plastics Recyclers), que representa a indústria recicladora, a PlasticsEurope, que representa a indústria produtora e ainda a associação Vinyl 2010.

EuPC

Preços ferem transformadores Os aumentos dos preços das matérias-primas estão a retardar a recuperação da indústria transformadora de plásticos - afirma Alexandres Dangis, director da EuPC (European Plastics Converters). “Para alguns plásticos como o PS e o PP, estamos perante aumentos acima de 40% entre Março de 2009 e Março de 2010. Há notícias de escassez e os transformadores não estão em condição de garantir os materiais necessários para novos projectos”. Para estas situação concorrem factores como o aumento do petróleo e a procura chinesa. Mas Dangis também refere que estes factores foram exacerbados pelas

declarações de “força maior” por parte de produtores que tiveram problemas nas suas fábricas. “Prevejo que a descontinuidade no fornecimento se mantenha pelo menos até Agosto”, acrescentou. “É extremamente desapontante que não tenhamos conseguido aproveitar as oportunidades de desenvolvimento de negócios e tomar o caminho para sair da recessão da forma como esperávamos. Os clientes devem estar conscientes desta situação e reconhecer a nossa vulnerabilidade actual. Não podemos suportar sozinhos estes aumentos”.

EuPC re-elegeu Presidente Bernhard Borgardt foi reeleito presidente da EuPC para um novo mandato de dois anos. A Assembleia Geral do dia 28 de Maio, em Zurique (Suiça) contou com mais de 100 participantes e elegeu Dominique Clerbois (Pipelife) para o cargo de Tesoureira e ainda Philip Law (BPF) e Heinz-Gunther Sauerhoff (TERHELL) para o Budget Comitee da EuPC. Bernhard Borgardt tem um longo currículo no sector da embalagem, em empresas como Bebo Plastik, PLM, Schmalbach-Lubeca e RPC. É também presidente da Associação Alemã dos Plásticos desde Outubro de 2002. 4

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Ferromatik Milacron

Novo agente em Portugal A Ferromatik Milacron (Alemanha) passou a ser representada em Portugal pela Plásárea - Comércio e Representação de Máquinas, Lda. A empresa tem mais de uma década de experiência no mercado das máquinas de injecção. Está sediada na Zona Industrial dos Terços, em Canelas, Vina Nova de Gaia. As instalações da Plásárea incluem uma área para stock de peças e reparações bem como uma área para showroom e demonstração.

Rhodia abriu centro de I&D A Rhodia inaugurou em Maio o “Technyl Innovation Centre” em Lyon, dedicado à investigação e desenvolvimento de poliamidas. O centro tem “vocação mundial” e conta com uma equipa multi-disciplinar e multi-cultural de 50 especialistas, para além da proximidade com o Centre de Recherche et Technologie de Lyon, actualmente com cerca de 500 investigadores.

Injecção desceu 23% O segmento da injecção da indústria europeia de transformação de plásticos passou de um volume de negócios de 55 mil milhões de euros em 2008 para 42,6 mil milhões em 2009 – estima a AMI Consulting. A queda de 23% anulou o crescimento dos cinco anos precedentes. Segundo o relatório da mesma empresa, a actividade de injecção deverá voltar crescer em 2010. Para os próximos 5 anos a AMI prevê um crescimento médio anual de 3 a 4% na procura de polímeros destinados a injecção. A recuperação ficará a dever-se aos sectores da embalagem, dispositivos médicos, saúde e defesa, e também ao crescimento na Europa central e leste. Na Europa ocidental, 12% das fábricas de injecção fecharam e a AMI prevê o fecho de mais 10% nos próximos três anos. Esta situação advém de insolvências, da aposentação de pequenos empresários que não encontram continuadores e da substituição por fornecedores asiáticos. Os segmentos mais afectados são o automóvel e o dos artigos eléctricos e electrónicos. As indústrias de injecção totalizam actuamente cerca de 12000 empresas, predominando as de pequena dimensão e com uma só fábrica. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010


XXVI SEMINÁRIO DE PLÁSTICOS Quinta-feira, 17 de Junho 18.00-23.00 – Recepção dos Participantes Sexta-feira, 18 de Junho 09.00-09.30 – Recepção dos Participantes 09.30-10.15 – Sessão de Abertura Marcel de Botton – Presidente da Direcção da APIP Prof. Doutor Henrique Medina Carreira 10.15-10.30 – Apresentação do Projecto “EUPLASTVOLTAGE” Isabel Ferreira da Costa – APIP 10.30-11.15 – A Sustentabilidade a Longo Prazo das Poliolefinas no Mundo Globalizado Philippe Orts – Director de Marketing Europeu / PE Total Petrochemicals 11.15-12.00 – Intervalo para Café 12.00-12.45 – Contribuição dos Plásticos para a Protecção Climática Chris Welton – Director de Comunicação da PlasticsEurope 13.00-14.30 – Almoço no Hotel 14.30-16.00 – Mesa Redonda – “Dinamização da Inovação” “A Inovação e o seu Financiamento” Dr. Pedro Deus – Director da PricewaterhouseCoopers “Inovação que Gera Riqueza” Eng.ª Edenize Maron – Directora Geral da SAP Portugal Engº Carlos Brêda – Adm. da Fersil –Freitas & Silva, SA Engº Gonçalo Tomé – Director GeralCIE Plasfil 16.00-16.30 – Intervalo para Café 16.30-17.15 – Sabic Frente aos Novos Desafios Daniel Gambús – Dir. Geral da Sabic Marketing Ibérica, SA 17.15-18.15 – Portugal: A Necessidade de Ganhar Competitividade numa Conjuntura Económica Muito Difícil Prof. Daniel Bessa – Cotec Portugal 20.30 – Jantar na Quinta do Paul

Sábado, 19 de Junho WORKSHOP Moderador – Engº Manuel Alegria 09.30-10.15 – Aplicações Robotizadas na Indústria de Plásticos Engº José Miguel Rodrigues – Motoman Robotics Iberica 10.15-11.00 – Monosandwich – A Chave do Sucesso Marc Tesche – Director Geral da Ferromatik Milacron 11.00-11.30 – Intervalo para Café 11.30-12.15 – Texturização de Peças Plásticas e Outros Processos de Decoração Raúl Souto – Director Geral da Mold-Tech Portugal 12.15-13.00 – Granulação – Um Passo Importante na Produção Bengt Rimark – Director de Marketing da Rapid Granulator 13.00-14.30 – Almoço no Hotel 14.45-15.30 – Soluções Técnicas Simples e Eficientes Carlos Saboga – Coordenador de Vendas da DME 15.30-16.15 – Integração de Tecnologias, Materiais e Produtos Prof. António Pontes – Dep.Engenharia de Polímeros – Univ. do Minho -Instituto de Polímeros e Compósitos PIEP – Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

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destaque Indofil

Novo filme stretch hood fabricado em Portugal Quando, há vários anos, surgiram no mercado europeu as primeiras encapuçadoras automáticas com filme estirável, os utilizadores constataram que não existiam muitos fabricantes de filmes com essas características. A Indofil (grupo Plasteuropa) encarou essa situação como oportunidade e investiu no desenvolvimento de uma gama de filmes específicos para essa aplicação. A fórmula inovadora da Indofil inclui um copolímero produzido em Sines pela Repsol. Esta técnica de estabilização e protecção de cargas paletizadas tinha e tem vantagens importantes: é quase indiferente à forma da carga, não requer energia para retractilizar o filme e permite impermeabilizar a carga. Consiste nas seguintes etapas: formar uma bolsa invertida (capuz) a partir de manga de filme, esticá-la e fazê-la descer sobre a carga paletizada e finalmente soltá-la. Com esta técnica, não é necessário rodar a palete nem fazer girar o rolo de filme em torno da palete (como sucede no envolvimento com banda de filme estirável). Também não é necessária a operação suplementar de colocação de uma folha plástica no topo da palete para a proteger da chuva e poeira. A adesão do filme à carga paletizada não se obtém por termo-retracção do filme, mas pela memória elástica do filme. No mundo da embalagem, ficou a designação “stretch hood”. Entre nós, ainda se hesita na designação: “encapuçamento estirável”, “manga elástica”, etc.. “Vimos no stretch hood uma oportunidade para desenvolver uma nova gama de produto no segmento dos filmes e embalagens industriais” - disse à

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REVIPLAST o Eng. Saldanha Peres, Administrador da Indofil - “o stretch hood foi incluído no plano de investimentos. Com a aquisição de uma nova linha de extrusão, concretizada em 2008, iniciámos todo o processo de desenvolvimento do novo filme”. A aplicação automática coloca especiais exigências a estes filmes, designadamente as propriedades elásticas e os coeficientes de deslizamento. Ao longo de dois anos, a Indofil lidou com os vários parâmetros e experimentou várias soluções.

A ousadia de inovar

“À partida, não vimos grande dificuldade em fabricar um filme stretch hood. A dificuldade estava em reduzir a espessura ao mínimo possível e, ao mesmo tempo garantir o bom desempenho do filme quer nas máquinas automáticas, quer na utilização final. A redução da espessura é essencial quer por razões ambientais (menos material, menos recursos e menos resíduos), quer por razões económicas: para termos sucesso, precisávamos

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de desenvolver um filme competitivo. Por isso investimos não só em equipamento, mas em desenvolvimento”- referiu o Eng. Saldanha Peres. Na altura, predominavam no mercado europeu filmes stretch hood com espessuras de 100 a 120 µm. A Indofil definiu como objectivo entrar para o grupo muito limitado de fabricantes capazes de produzir stretch hood de 80 µm. Para lá chegar, experimentou e testou várias formulações e relações dimensionais. “Começámos naturalmente com as formulações típicas, baseadas no PE e nos copolímeros EVA” - disse à REVIPLAST a Engª Ermelinda Cunha, responsável pela área de qualidade e desenvolvimento - “mas com a mente aberta para tentar e experimentar formulações novas. Foi assim que chegámos ao EBA”. EBA é a sigla do etileno-butilo-acrilato, um copolímero produzido em Sines pela Repsol. Segundo o Eng. Saldanha Peres, “a colaboração da Repsol excedeu o que seria de esperar de um fornecedor de matérias-primas. Mais do que isso, a Repsol

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destaque foi o nosso “cliente de teste”. À medida que íamos produzindo os filmes, efectuámos testes no fim-de-linha da Repsol, para verificar a estabilidade das paletes. Foi uma colaboração exemplar. Graças a ela, a Indofil desenvolveu um filme novo e a Repsol obteve mais uma aplicação para um dos produtos de Sines.”

Abaixo dos 80 µm

Com o “ingrediente secreto” fornecido pela Repsol, a Indofil ensaiou várias espessuras. “O desempenho dos filmes stretch hood depende de múltiplos parâmetros. As diversas máquinas disponíveis no mercado também colocam desafios aos filmes” - disse à REVIPLAST a Engª Ermelinda Cunha - “Para obter a o resultado pretendido, lidámos não só com a formulação, mas também com a relação entre a espessura e a largura da manga. De facto, o filme só é eficaz na protecção da palete se tiver a elasticidade necessária. Se reduzimos a espessura, temos que reduzir a largura para que o filme tenha a mesma capacidade para estabilizar a palete. Numa primeira etapa, reduzimos a espessura a 90 µm. Depois, chegámos aos 80 µm, reduzindo a largura. O filme foi testado e homologado. Também produzimos com 60 µm, continuando a reduzir a largura. Ou seja, nesta linha de desenvolvimento, o objectivo é proporcionar ao cliente a melhor protecção da palete com a menor quantidade de material”.

Potenciar o mercado

O novo filme stretch hood da Indofil entrou no mercado português e foi bem recebido. “É uma excelente solução para a paletização de todo o tipo de produtos ensacados, tais como adubos, rações, produtos químicos, cimentos, bem como para as indústrias de bebidas e, em geral, todas as indústrias que necessitem de ter as suas paletes bem protegidas” disse à REVIPLAST o Eng. Jaime Diaz, Administrador da Plasteuropa - “Graças à colaboração de vários clientes, a começar pela Repsol, ganhámos conhecimento das exigências colocadas pelas diversas máquinas. Estamos convencidos que o conceito do stretch hood vai ser adoptado em muitas mais empresas”.

VanGest

Moldes e produção rápida com mais investimento A MPTOOL (produção de moldes) e a DT2 (centro de produção rápida) são os mais recentes investimentos do grupo VANGEST (Marinha Grande). A inauguração oficial ocorreu no dia 7 de Maio, com a visita do Presidente da República. O grupo dispõe actualmente de quatro unidades de produção, com uma área coberta de 10.952 m 2 e 220 postos de trabalho directos. As duas novas fábricas representam um investimento superior a 10 milhões de euros e duplicam a capacidade produtiva do grupo. A MPTOOL foi projectada e construída para ser uma das mais avançadas fábricas de moldes de grande dimensão (até 35 toneladas). Conta com uma equipa de gestão experimente, dispõe de equipamentos de alta performance e flexibilidade e de um sistema avançado de gestão de informação (PLM). A DT2 The Rapid Manufacturing Center é o primeiro Centro de Produção Rápida da Europa e culmina a experiência do grupo VANGEST na “exploração” das tecnologias de produção rápida de protótipos, modelos funcionais e pequenas séries. Estereolitografia laser, moldes RIM, moldes de silicone, digitalização laser, fotometria, maquinação de alta velocidade são algumas das tecnologias instaladas na DT2. O core business do grupo VANGEST é a engenharia do produto, enquadrando a produção de moldes (Moliporex, 3DTech, MPTool) num conjunto multi-disciplinar e complementar de actividades que vão desde o design industrial (Grandesign) até à produção rápida (Distrim2, CADFORM, Materialise, DT2), passando pelas tecnologias da informação (Distrim Sistemas,

NextVision, CadFlow) e pela gestão de projectos. A carteira de clientes inclui empresas e marcas de referência no sector automóvel, eléctrico e aeronáutico. O grupo inclui ainda uma empresa especializada em meios de apoio à cirurgia maxilo-facial (OSTEOMODEL) e uma participação numa empresa de projecto de arquitectura (Harchi).

A aposta bem sucedida no stretch hood alarga o leque de produtos do grupo Plasteuropa, reforça o segmento da “embalagem industrial” e amplia o potencial de exportação. A Plasteuropa tem subsidiárias no Reino Unido e em Espanha, distribuidoras em vários países europeus e também alguma experiência de exportação para o continente africano. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

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destaque Isolago

Inovação na produção de masterbatches de côr A Isolago investiu cerca de 500 mil euros numa linha de produção de masterbatches de côr. É a primeira instalação do género na Península Ibérica, e caracteriza-se pelo elevado grau de automatização, incluindo a dosificação. "Actuamos num mercado de commodities no qual só se pode ser competitivo com eficiência de custos. A automatização das linhas de processo é essencial para essa eficiência" - disse à REVIPLAST Gonçalo Maia, gestor de produto da Isolago. Normalmente, uma linha de produção de masterbatches envolve quatro etapas: pesagem, mistura, extrusão e embalagem. A intervenção humana na primeira etapa implica custos mais elevados e risco de erro. Na segunda etapa, a mistura a alta velocidade comporta risco de sobre-aquecimento do polímero e consequente degradação. Para ultrapassar estas limitações, a Isolago

investiu num processo composto apenas por duas etapas: extrusão e embalagem. Os materiais são doseados de forma totalmente automática e em contínuo, garantindo total homogeneidade da mistura. A configuração da extrusora comporta as fases de plastificação, mistura, dispersão e desgasificação. Os riscos de erro e de perdas de material são praticamente eliminados. Aliás, a extrusora só funciona se todos os equipamentos a montante estiveram a operar dentro das especificações. "Para produções acima dos 1000kg este processo de fabrico é altamente eficiente e competitivo" - disse Gonçalo Maia - "Permite-nos ter uma redução de custos entre 5 a 15% no processo de fabrico. Além disso, garante a constância da qualidade do produto, graças a uma melhor dispersão do pigmento e a uma menor degradação dos polímeros

Da pré-mistura para a dosificação em contínuo

de base. O processo descontínuo só é competitivo para quantidades mais pequenas, e em função do misturador". A Isolago prevê instalar no final deste ano uma segunda linha de produção de masterbatchescom dosificação em contínuo.

Cabopol

Davis-Standard

Bioplástico desenvolvido e produzido em Portugal

Molduras com reciclado

A Cabopol (Porto de Mós) desenvolveu um polímero biodegradável a partir de amido de milho. O novo bioplástico está a ser apresentado no mercado europeu sob a marca Biomind ® e pode ser transformado em filmes, sacos palhinhas, embalagens, filmes de uso agrícola, etc. O Biomind ® degrada completamente em compostagem orgânica, convertendo.-se em água, biomassa e CO2 . Integrada no Grupo Meneses (11 empresas com actividades repartidas entre a química, a metalomecânica, a engenharia e as energias renováveis), a Cabopol tem vasta experiência como fabricante de compostos. Conta com técnicos especializados dedicados a tempo inteiro à I&D, desenvolvendo produtos para

Em Abril de 2009, a fábrica de molduras da MCS Industries no México ardeu completamente. Em apenas 8 meses, foi construída e equipada uma nova fábrica (TFM), com 30 extrusoras Davis-Standard, uma linha de produção de chapa e ainda uma linha de recuperação e reciclagem. A nova fábrica tem capacidade para produzir 80 mil molduras por dia, incluindo a coextrusão de perfis e as etapas de folheamento e relevos (embossing). Em média, os produtos incorporam 50% de material reciclado. Para tal, a TFM estabeleceu uma rede de pontos de recolha de PS e EPS, que é reciclado na fábrica e misturado com aditivos para obter os pellets necessários para a coextrusão de perfis para molduras. Os retalhistas que vendem as molduras da TFM colaboram na recolha de plásticos para reciclar.

as indústrias automóvel, médico-hospitalar, embalagem, cablagem e telecomunicações, entre outras. Dispõe de 16 linhas de produção, com uma capacidade global de 75 mil toneladas/ano, e exporta para mais de 30 países.

Biesterfeld distribui TPVs e elastómeros da ExxonMobil A Biesterfeld Plastic GmbH, distribuidor pan-Europeu da ExxonMobil Chemical Polymer Brands, assumiu, a partir do dia 1 de Maio a distribuição em Portugal e Marrocos dos vulcanizados termoplásticos (TPVs) Santoprene™ e dos elastómeros baseados em PP Vistamaxx™. Assumiu também a distribuição das poliolefinas Exxtral™ no Reino Unido e na Irlanda. 8

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destaque Politejo

Ciclo de investimentos consolida escala ibérica Com o mais recente ciclo de investimentos, o grupo Politejo passou a fabricar a gama mais completa da europa em tubagem termoplástica. Está presente em todos os segmentos de mercado e em todos os sectores de aplicação. É um case study de crescimento, diversificação e internacionalização. Em 12 anos, o volume de vendas foi multiplicado por sete, devendo atingir os 140 milhões de euros em 2010. "Na última década, o país passou por obras significativas nos sectores do abastecimento de águas, do saneamento e da irrigação. A Politejo esteve presente em todas elas e correspondeu com a sua capacidade de resposta" disse à REVIPLAST o Eng. André Maia, director de marketing da Politejo. O empreendimento do Alqueva é um dos exemplos recentes em que a presença da Politejo se faz sentir. As obras públicas são um dos segmentos mais importantes, numa estratégia orientada para a diversificação. "O mercado está em constante mutação e o peso relativo da cada segmento altera-se de ano para ano. A Politejo nunca esteve dependente, por exemplo, do sector da construção. Investiu sempre na diversificação e no lançamento de produtos e soluções novas. Essa é, sem qualquer dúvida, a base do crescimento".

A internacionalização Em 1998, o excesso de oferta no mercado nacional "empurrou" a empresa para o mercado espanhol. "Ou se apostava no mercado ibérico ou se estagnava. Não foi grande dilema" - disse o Eng. André Maia "O verdadeiro dilema era entre exportar ou produzir em Espanha. A Politejo seguiu a via industrial. O mercado da tubagem é um mercado de proximidade, que exige produto, resposta rápida e serviço". O primeiro passo foi a compra da HIDRACINCA, em Monzón. Em 2006, foi construída uma segunda fábrica da HIDRACINCA, situada a cerca de 3 km da primeira. "Espanha defende bem a sua indústria.

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A melhor forma de conquistar quota no mercado espanhol é investir em indústrias espanholas e foi isso que o Sr. João Barros fez". Na mesma época, a Politejo investiu na sua terceira fábrica em Espanha, a POLITEJO ESPAÑA, em Baena (Córdoba). Ao mesmo tempo que prosseguia a implantação industrial e comercial em Espanha a Politejo reorganizou as suas capacidades fabris em Portugal. Na Azambuja, tem duas fábricas, uma dedicada à extrusão de PEAD (5 linhas) e PVC (7 linhas) e outra dedicada à injecção de acessórios para tubagem (PVC, PE, PP). Numa terceira unidade, situada no Cartaxo, estão instaladas as linhas de extrusão de PVC orientado e de rotomoldação. A quarta unidade em Portugal foi construída em Estarreja e arrancou com 4 linhas de extrusão de PP e 3 linhas de extrusão de tubo de PEAD para cablagem e drenagem. "O investimento recente em Estarreja justificou-se pela necessidade de ter uma capacidade de resposta mais rápida na região norte de Portugal e na Galiza. Constituiu-se assim a HIDRACINCA PORTUGAL e investiu-se numa fábrica ampla. A área coberta permite pelo menos duplicar a capacidade instalada." Para completar a síntese das capacidades, resta referir a unidade fabril em Maputo (Moçambique), onde produz tubos de PEAD e PVC há 12 anos. No total, o grupo Politejo dispõe de 30 linhas de extrusão (PVC, PEAD, PP), 10 linhas de injecção, 2 linhas de orientação molecular e 1 unidade de rotomoldação. Tem capacidade para transformar anualmente 110 mil toneladas de matérias plásticas e emprega 300 pessoas.

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Inovação

A ideia da indústria do tubo como indústria tradicional não se ajusta ao perfil da Politejo. A capacidade de extrusão de tubos de PVC, PEAD e PP reparte-se por todo o leque de mercados - redes de adução e abastecimento, irrigação, drenagem, cablagem, saneamento, etc. - e é completada pela gama de acessórios de ligação e instalação. "Não nos limitamos a fornecer os tubos e acessórios. Temos equipamentos e profissionais qualificados para a soldadura topo-a-topo. As empresas Politejo asseguram um serviço completo". Em 2004, a Politejo investiu na tecnologia de extrusão de PVC com orientação molecular, alargando assim o leque de sistemas de tubagem para redes de adução e abastecimento de água potável. A aposta em soluções completas levou ao desenvolvimento próprio e produção de caixas de ramal e de visita, compatíveis com os sistemas de tubagem e totalmente estanques. O investimento na tecnologia de rotomoldação serviu para esta finalidade. Há dois anos, a Politejo decidiu reforçar a capacidade de produção de tubagens de grande diâmetro para irrigação. A nova fábrica de Estarreja resolveu o problema do espaço. Com a tecnologia PERIPLAST (Portugal), o grupo Politejo passou a ter capacidade para tubagens com 2 m de diâmetro. Entre as obras mais recentes destaca-se o Bloco de Alfundão (68 km de tubagem, incluindo 2750 m de tubo de 1600 mm e 4300 m de tubo de 1400 mm) e o Bloco de Odivelas (tubagem de 500, 630 e 710 mm, esta última numa extensão de 13 km).

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destaque Periplast

Desenvolvimento tecnológico para produção de tubagens de grande diâmetro Na feira K 2007 (Dusseldorf), a Periplast posicionou-se como especialista em linhas completas de extrusão de tubagens de grande diâmetro. Desde então, a empresa já projectou, construiu e instalou linhas de extrusão em vários países, consolidando a reputação de especialista nesta área. O programa de fabrico da Periplast inclui toda a linha de produção: extrusora, cabeça, tina de vácuo/arrefecimento, puxo e corte. Embora a empresa também venda equipamentos isolados, para serem integrados em linhas, o negócio das linhas completas tem vindo a ganhar importância. Há três anos, quando partiu para mais uma feira em Dusseldorf, era esse o posicionamento que pretendia transmitir. Na altura a empresa já era conhecida como especialista em equipamentos de downstream, isto é, a jusante da extrusora. Na K 2007, os visitantes ficaram a saber que a Periplast já tinha concretizado várias linhas completas para tubo até 2000 mm, incluindo a extrusora. O conjunto de plastificação das extrusoras Periplast baseia-se na tecnologia Helibar ® desenvolvida pelo Professor Dr. E. Grünschloß da Universidade de Stutttgart, mas no essencial, as linhas completas da Periplast baseiam-se em desenvolvimento e projecto próprio. Desde então, a empresa de Leiria recebeu e satisfez várias encomendas. No mercado nacional, destaca-se a linha de equipamentos downstream fornecida ao grupo Politejo para a produção de tubagem de 2000 mm de diâmetro, bem como as linhas completas fornecidas à Fersil para produção de tubos de 1200 mm e 560 mm de diâmetro.

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Linha completa para tubo de 1600 mm (GRN, Angola)

As indústrias nacionais continuam a ter um lugar de primeira ordem na actividade da Periplast cuja carteira de encomendas manteve o nível esperado, apesar das "voltas" da economia. No mercado externo, a Periplast está reconhecida e referenciada como especialista em linhas para tubos de grande diâmetro. Entre as encomendas satisfeitas nos últimos anos, pode referir-se a instalação completa para tubo de 1600 mm de diâmetro, fornecida ao GRN (Gabinete de Reconstrução Nacional) de Angola. Outro exemplo significativo foi a linha de equipamentos downstream para tubo de 2000 mm fornecida à SCIPP da Tunísia. Entretanto, concretizou a venda de cinco linhas completas para o Bahrain e a Líbia: 1 linha de 1600 mm, 1 linha de 800 mm, 2 linhas de 400 mm e 1 linha de 160 mm).

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destaque

Extrusoras Periplast

Novas instalações Em 2011, a Periplast vai inaugurar uma nova fábrica com 2000 m2 de área coberta, situada na zonha industrial da Cova Das Faias (Zicofa). Atendendo à dimensão dos equipamentos e linhas que produz, a nova unidade industrial representará uma melhoria significativa da logística e organização fabril.

Novos desenvolvimentos Para a K2010, a Periplast está a preparar uma surpresa. O leitor vai ter que esperar pela próxima edição...

Cabeça de extrusora para formação do diâmetro

Interior do equipamento de tracção do tubo ("puxo")

Interior da tina de arrefecimento

Interior do equipamento de corte do tubo

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matérias-primas

Salmon & Cia. distribui THERMOLAST® e HIPEX® A Salmon & Cia (Lisboa) remodelou a sua gama de elastómeros termoplásticos, passando a distribuir em Portugal as marcas THERMOLAST® e HIPEX® da Kraiburg TPE. Os elastómeros termoplásticos (TPE) combinam a facilidade de processamento dos termoplásticos com a flexibilidade e “toque suave” dos elastómeros. A família de TPEs THERMOLAST® desdobra-se em quatro gamas principais: THERMOLAST® K, baseados em copolímeros estirénicos SEBS/SEPS hidrogenados; THERMOLAST® V, baseados em copolímeros estirénicos SEPS-V interligados, THERMOLAST® A, baseados em butilo-acrilato e THERMOLAST® M, com formulações específicas para aplicações médicas. Os TPEs têm um vastíssimo leque de aplicações, desde as peças técnicas industriais até ao sector automóvel, passando pelas ferramentas, material eléctrico, utilidades domésticas, brinquedos, equipamentos e materiais desportivos, materiais de construção, etc.. Os TPE têm propriedades de absorção de choque e vibração, anti-deslizantes, de isolamento eléctrico e de vedação mecânica. Resistem aos ácidos e álcoois, às altas e baixas temperaturas, à hidrólise e à esterilização. Suportam a exposição aos elementos climáticos e à radiação UV. Além disso admitem a impressão, a etiquetagem ou a colagem com materiais rígidos. Também são compatíveis com os processos de sobre-moldação. A Kraiburg TPE remonta a 1946 como especialista em borrachas. Iniciou o desenvolvimento e produção de TPEs em 1985 e

Algumas aplicações típicas dos compostos TPE: em cima, pegas para misturadores; ao lado juntas para automóveis ou peças técnicas; em baixo, fichas e conectores.

conta actualmente com fábricas na Alemanha, EUA e Malásia. Para além da diversidade das gamas, a Kraiburg TPE desenvolve formulações específicas para aplicações. A gama HIPEX® abrange uma nova geração de TPE de alta performance, capazes de suportar temperaturas até 170 °C e de resistir aos óleos, combustíveis e demais fluidos típicos do compartimento do motor. Os compostos HIPEX® dispensam a vulcanização e têm boa adesão às PA, ao POM e ao PBT. Podem ser transformados em injecção bi-material, evitando etapas subsequentes de montagem.

Faurecia subiu 41% no primeiro trimestre As vendas da Faurecia no primeiro trimestre de 2010 atingiram o valor de 2 534 milhões de euros, mais 41% que no período homólogo de 2009. É um sinal de recuperação no sector automóvel, depois da quebra em 2009 (7,6 mil milhões de euros, contra 9,6 mil milhões de euros em 2008). As vendas na Europa aumentaram 31%, enquanto as vendas para a Ásia aumentaram 92%, e para a América do Norte, 68%. Presente em 32 países, a Faurecia (sede em França) é o quinto fabricante mundial de equipamento automóvel, especializado em assentos, sistemas de interior, controlo de emissões e exteriores. Tem 200 fábricas (algumas das quais em Portugal), e emprega 62 mil pessoas. Na carteira de clientes da Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

Aditivo biodegradável Outra novidade na gama de produtos da Salmon & Cia. é o aditivo AddiFlex® para converter PE, PP e PVC em plásticos biodegradáveis. A aditivação é uma alternativa económica à utilização de biopolímeros. Desenvolvido na Suécia, o aditivo AddiFlex® permite “programar” a degradação dos materiais em duas etapas: oxidação e decomposição. Mais informação na secção “embalagem”.

Faurecia estão o grupo Volkswagen (24%), PSA (20%), Renault (12%), Ford (12%) e BMW (10%). Os principais accionistas da Faurecia são o grupo PSA (57%) e a Equity Partners/JP Morgan (13%).

Ticona adquiriu LCP e PCT da DuPont A Celanese Corporation adquiriu as capacidades de produção dos polímeros de cristais líquidos (LCP) Zenite® e dos policiclohexileno-dimetileno terteftalato (PCT) Thermx® da DuPont. Em conjunto as vendas destes pro-

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dutos rondaram os 40 milhões de dólares em 2009. A Ticona (empresa de polímeros de engenharia do grupo Celanese) reforça assim a posição no mercado dos LCP para os sectores da electrónica e automóvel. 13


matérias-primas Chem Polymer

DuPont

PA 6 reforçada Resinas anti-corrosão A Chem Polymer (Pawtucket, Rhode Island, EUA) lançou no mercado uma poliamida 6 para cabos eléctricos reforçada com 17% de fibra de vidro que apresenta uma combinação de resistência e rigidez ideal para injecção de peças para as quais se exige elevada resistência a forças de flexão. A poliamida Chemlon 217 GI é indicada para aplicações como mobiliário de escritório, equipamento eléctrico exterior, coberturas de motores fora de borda, etc. É fornecida em composto já com os aditivos modificadores de impacto e estabilização UV. A Chem Polymer é uma empresa associada da Teknor Apex.

Teknor Apex

TPEs para aplicações médicas A Teknor Apex (Pawtucket, Rhode Island, EUA) desenvolveu uma nova gama de compostos de TPE que duplicam a adesão com o PEAD. A gama Medalist® destina-se a aplicações médicas (vedantes, conectores, etc.) e vem dar resposta à tendência do mercado para preferir a injecção multicomponente como alternativa à assemblagem de componentes produzidos em processos separados. A nova formulação não só consegue uma boa ligação com o PEAD

As resinas Zytel® HTN PPA apresentadas pela DuPont com o rótulo “EF” (“electrical/ electronics friendly”) são formuladas sem ingredientes susceptíveis de contribuir para a corrosão dos contactos eléctricos e outras partes metálicas com as quais estão em contacto. São indicadas para cablagens e conectores, especialmente as utilizadas nos sectores automóvel e industrial. Comparadas com os graus Zytel® HTN standard, os graus “EF” apresentam uma maior retenção da resistividade de volume na exposição à humidade. Entre as aplicações potenciais estão os sensores encapsulados para várias funções no automóvel, os conectores para cabos de veículos eléctricos e híbridos e, em geral todas as aplicações em que é necessário reter as propriedades eléctricas em condições de exposição da humidade.

Tal como outras resinas Zytel® HTN, os graus “EF” baseiam-se em copolímeros aromáticos e mantêm a elevada resistência mecânica a altas temperaturas. Apresentam coeficiente de expansão térmica relativamente baixo, característica importante para as aplicações de sensores e outras peças encapsuladas. O grau Zytel® HTN51G35EF é o que oferece a mais elevada retenção de propriedades com exposição prolongada a humidade, químicos e temperaturas elevadas. O grau Zytel® HTN52G35EF destaca-se pela elevada fluidez, ideal para peças com secções muito finas (conectores, p. ex.). Finalmente, o grau Zytel® HTN54G35EF é o que apresenta maior resistência ao impacto e menor expansão térmica. Os dois últimos permitem usar a água no controlo de temperatura do molde. Todos têm 35% de fibra de vidro.

Resina acetálica para pequenas engrenagens O Ambi Pur Renov’Air®1 (Sara Lee) é um dispositivo doméstico operado a pilhas que, a intervalos regulares e programáveis, pulveriza um eliminador de odores e uma fragrância. Foi lançado em Junho de 2008 e está a ser distribuído em Portugal, Espanha, Itália, França e Grécia. O design do dispositivo é fruto da colaboração entre a Zobele España (Barcelona) e a Sara Lee. Para garantir a durabilidade e o funcionamento silencioso, as peças do mecanismo pulverizador (pinhão e rodas dentadas) são fabricadas em Delrin® 500 P, um

homopolímero acetálico de média viscosidade fornecido pela DuPont. As peças são injectadas em Hong Kong.

como aumenta a resistência à separação, aspecto que foi objecto de ensaios de pelabilidade. Regra geral, estes ensaios revelam uma separação adesiva, isto é, a separação ocorre entre os dois materiais.

Nos ensaios com os compostos Medalist® , o que ocorreu foi uma separação coesiva, isto é, o TPE rompeu antes de se separar do PEAD. Na foto pode ver-se a separação coesiva durante o ensaio de pelabilidade. A tecnologia de ligação de alta resistência agora aplicada a compostos médicos foi inicialmente desenvolvida pela Teknor Apex para TPEs destinados aos vedantes para tampas de PEAD para garrafas de bebidas. O programa de fabrico Medalist® inclui 33 compostos de elevada pureza, disponíveis com dureza Shore A de 5 a 87, e com variantes incolores, translúcidas e opacas.

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matérias-primas BASF

Espumas de melamina aprovadas Kraiburg TPE

SEBS/SEPS para célula solar portátil A Suntrica (Finlândia) lançou no mercado o carregador solar “SolarBadge”, destinado ao segmento de mercado dos desportos ao ar livre. O novo dispositivo serve para carregar telemóveis, MP3 ou câmaras digitais e tem características de portabilidade que se devem às propriedades dos elastómeros termoplásticos (TPE) THERMOLAST® K, baseados em copolímeros SEBS/SEPS. Com adesivos especiais, estes TPEs ligam bem com os componentes de plástico rígido do carregador, dando a este o toque suave e a flexibilidade suficiente para o uso portátil. Este SolarBadge pode ser preso à bagagem ou vestuário por uma fita “hook-and-loop”. Os TPEs podem ter qualquer côr e resistem aos elementos climáticos e à radiação UV. Para esta solução, foi necessário desenvolver uma ligação com amortecimento entre o TPE e a superfície plástica do SolarBadge. A nova formulação do THERMOLAST® K permite a ligação adesiva. O processo foi adoptado pela Laukamo Plastcomp (Finlândia) para fabricar os novos carregadores SolarBadge. A Kraiburg TPE é representada em Portugal pela Salmon & Cia. Lda.

M-Base

Base de Dados de Biopolímeros

As espumas de melamina Basotect®, da BASF, obtiveram a certificação Oeko-Tex Standard 100. A certificação independente indica a conformidade com requisitos de segurança e ambiente na classe III e incide sobre os graus Basotect V 3012 (usado em aplicações domésticas como material de limpeza e em aplicações têxteis como chumaços para ombros) e Basotect G, utilizado como material de isolamento acústico de locais com exigências especiais de segurança anti-incêndio.

A Tobolsk-Polymer LCC, parte do grupo petroquímico Sibur (Rússia) vai construir uma fábrica de PP com capacidade para 500 toneladas/ano. Para este projecto, a Tobolsk contratou a Tecnimont (Itália) para a unidade de propileno (510 mil t/ano) e a Linde-KCA (Alemanha) para a unidade de polimerização. A iSmithers Rapra Publishing (Reino Unido) acaba de publicar o livro Practical Guide to Microbial Polyhydroxyalkanoates, que descreve o processo de sintetização do PHA (poli-hidroxiloalcanoato), um polímero de alto peso molecular com propriedades biodegradáveis. Mais informação em www.polymer-books.com.

Plástico substitui alumínio nos contentores aéreos A DoKaSch, fabricante de contentores para transporte aéreo (fábricas em vários aeroportos) substituiu os painéis de alumínio por materiais mais leves e resistentes. Os novos contentores AKE lw-65 integram os painéis RP10 fabricados com resina Aeronite® e fibra Dyneema® , dois materiais desenvolvidos pela DSM (Holanda). A mudança para estes materiais reduz o peso dos contentores em 20%. Tipicamente, um vôo de carga de médio porte transporta cerca de 5 000 contentores ULD (Unit Load Device) durante um ano. Nesse período, a redução de peso

Está disponivel para consulta on line a segunda geração da base de dados de biopolímeros organizada pela M-Base (Alemanha) em colaboração com a Fachhochschule Hannover. A primeira versão tinha por fonte apenas a informação dos fornecedores. Agora, a base de dados tem também em conta as análises laboratoriais efectuadas pela referida Escola. Os novos dados permitem efectuar comparações. A nova base de dados tem acesso livre em www.materialscenter.com. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

breves

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obtida representa uma economia de 330 mil litros de combustível, uma redução das emissões de CO2 de 28 mil toneladas e uma economia de dinheiro na ordem dos 2 milhões de euros. Os painéis RP10 são quatro vezes mais resistentes que os painéis de alumínio. Suportam melhor o choque e o desgaste, pelo que também reduzem os custos de manutenção. As fibras Dyneema (polietileno de peso molecular ultra elevado) estão entre as mais resistentes, sendo usadas na fabrico de coletes à prova de bala. Os novos painéis de plástico têm ainda outras vantagens, como a fácil adesão das etiquetas IATA e a facilidade de coloração - útil para facilitar a identificação à distância. 15


matérias-primas

breves A Songwon Industrial Co. Ltd. aumentou a capacidade da fábrica de IBL (isobutileno) de Maeam (Coreia do Sul) de 30 mil para 40 000 toneladas. A Borealis inaugurou a fábrica de PEBD de Stenungsund (Suécia) com capacidade para 350 mil t/ano. O PEBD de alta pressão destina-se ao mercado da cablagem e é comercializado sob as marcas Supercure™ e Visico™. No mesmo local, a fábrica mais antiga de PE (230 mil t/ano), será progressivamente desactivada ao longo de 2010.

Depois da fábrica de Shangai, inaugurada a 20 de Abril, a Borouge (joint venture entre a ADNOC e a Borealis) vai construir uma segunda fábrica de compostos em Nansha, Guangshou, China. Dedicada à produção de compostos de PP para os sectores automóvel e eléctrico, a nova unidade deverá iniciar a produção em meados de 2012, com uma capacidade de 105 mil toneladas/ano.

Polyscope

Aditivo SMA para termoplásticos Usados como aditivos, os copolímeros de estireno e anidrido maleico (SMA) permitem melhorar as propriedades de vários termoplásticos, incluindo reciclados, especialmente o ABS e o PMMA (polimetilometacrilato). A Polyscope (Geleen, Holanda) especializou-se no desenvolvimento e produção destes copolímeros, apostando no mercado dos aditivos funcionais. Comercializados sob a marca Xiran ®, eles permitem melhorar propriedades como o desempenho térmico, a compatibilidade com a pintura e a compatibilidade entre materiais diferentes como, por exemplo, PA e ABS. As propriedades dos SMA derivam da combinação do anidrido maleico polar (rigidez, estabilidade térmica, reactividade química) e do estireno não polar (facilidade de processamento). O SMA tem temperatura de transição vítrea (Tg) de 145-175 °C e constitui um modo económico de melhorar o desempenho térmico do PMMA e do ABS.

Os vários graus do SMA Xiran® são fornecidos em granulado para injecção ou extrusão. Está também disponível uma forma líquida para processos de revestimento de fibras. A produção de compostos com SMA pode ser feita em equipamentos convencionais com adequado controlo de temperatura.

PA de alta performance

Como aplicações típicas, podem referir-se peças de suporte do painel de instrumentos, condutas de ar e outras peças interiores. Fora do sector automóvel, os aditivos SMA podem ser usados com resinas ABS ou PMMA em peças cromadas, material eléctrico e de iluminação, electrodomésticos, etc.

Songwon

ELASTO

Aiditivos para protecção UV

TPEs

A Songwon (Ulsan, Coreia do Sul) anunciou o lançamento dos aditivos SONGLIGHT® 2790 GR e SONGLIGHT 2930® GR para protecção contra a radiação UV. Foram especialmente desenvolvidos para peças de PP com secção espessa. 16

Como é transparente e também misturável no PMMA, o SMA pode aumentar o desempenho térmico dos acrílicos bem como a resistência à fractura e à exposição a detergentes, sem afectar as propriedades ópticas. Para obter um acréscimo de 1 °C na resistência térmica do composto, basta adicionar 1,8 a 2,3% de SMA. Os aditivos Xiran SMA também aumentam a polaridade da resina base, tornando as peças mais fáceis de pintar, revestir, imprimir ou ligar a outros materiais. A sua utilização pode mesmo dispensar a aplicação de primário - afirma a Polyscope Polymers.

Rhodia

A Rhodia anunciou o desenvolvimento de um novo compósito de PA de alta performance destinada a aplicações estruturais e caracterizada pela elevada fluidez, ideal para optimizar a impregnação de fibra de vidro ou carbono. O novo material ultrapassa as características dos compostos termoplásticos actuais. É fornecido em folhas ou chapas, como produto semi-acabado. Os produtos da Rhodia são distribuídos em Portugal pela AGI - Augusto Guimarães & Irmão Lda.

A estabilidade dimensional também é acrescida. A adição de 1,5 a 3,3% de SMA sobe o ponto Vicat cerca de 1 °C. Isto significa que os fabricantes de compostos e os recicladores podem transformar um ABS standard ou resíduos de ABS e transformá-los num ABS de alto desempenho térmico. Segundo a Polyscope, a aditivação com SMA é mais económica comparativa a alternativas como a NPI (N-fenil-maleimida) e AMSAN (alfa-metilo estireno acrilonitrilo). Com o ABS, o SMA permite obter pontos Vicat de 85 a 120 °C.

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Na sequência da aquisição pela Hexpol, a Vita Thermoplastic Polymers (Reino Unido) e a VTC Elastoteknik (Suécia) agruparam o negócido dos elastómeros termoplásticos (TPE) sob um novo nome: ELASTO. A nova empresa desenvolve e fabrica compostos TPE baseados em SBS, SEBS, TPO e TPV, comercializados sob as marcas Dryflex® e Mediprene®. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010


matérias-primas SABIC Innovative Plastics

Polímeros para aviões A SABIC Innovative Plastics apresentou em Maio novos termoplásticos de alta performance para a produção de peças para interiores de aviões. Reduções de peso até 50%, conformidade com as normas sobre chama, fumo e toxicidade e melhor estética são as características em destaque. Em média, um avião queima cerca de 0,03 kg de combustível por cada kg de carga e por cada hora. Se considerarmos os 57 milhões de horas por ano de vôos comerciais, a simples redução de 1 kg representa uma economia de 1700 toneladas de combustível e uma redução das emissões de CO2 de 5400 toneladas. A escolha de novos materiais plásticos tem, por isso, um alcance estratégico. Por exemplo, substituição das soluções de PVC/acrílico nos assentos por placas de policarbonato Lexan ® F6000 reduz o peso em cerca de 23%. Num avião com 190 assentos, a substituição reduz o peso em cerca de 80 kg. O Lexan® F6000 tem desempenho FST (flame, smoke, toxicity) conforme com os regulamentos FAA25 e ABD-0031.

As novas placas transparentes Lexan ® F2000A apresentam resistência ao impacto conforme com as especificações FAR 25.853 e ABD 0031 a 2mm e 3mm. São adequadas para janelas, difusores de iluminação e sinais. Têm propriedades retardantes conformes com a norma DIN/VDE 0472 parte 815. As melhorias dos termoplásticos de alta performance também se observam no campo da estética e do conforto. A coloração em massa permite dispensar a pintura e evitar as correspondentes emissões de COVs. As novas resinas de copolímero Lexan FST passaram a estar disponíveis em formulação transparente. Podem ser combinadas com as chapas Lexan XHR para diversas aplicações interiores. A resina Ultem 9090, com baixa libertação de calor, caracteriza-se pela elevada ductibilidade, resistência química e estabilidade UV. Suporta a limpeza com detergentes durante 25 anos sem degradação de desempenho. Pode ser colorida em massa (sem pintura) e tem conformidade com os requisitos FST (chama, fumo, toxicidade) e OSU (libertação de calor).

Trolleys ultra-leves A Norduyn fabrica os novos trolleys ultra-leves para a empresa de catering aéreo LSG Sky Chefs. Em vez dos tradicionais metais, estes trolleys são fabricados com as resinas Ultem ® (perfis e travão) e Noryl® (estrutura e outros componentes). O peso do trolley baixou 40%, ficando em apenas 16 kg (modelo grande) e 9,9 kg (modelo pequeno). Um Boeing 747 equipado com estes trolleys tem uma redução de peso global de cerca de 750 kg, a que corresponde uma economia de 50 mil euros por ano.

Resina Ultem 9085 para o processo FDM

As novas placas de New Lexan XHR (extremely low heat release) 6000 são outro exemplo: reduzem o peso em cerca de 11%, comparativamente a produtos de PVC/acrílico e obedecem às exigências OSU para assentos de aviões. Por este motivo, este material já foi adoptado pela SICMA Aero Seat (do grupo ZODIAC AEROSPACE). As resinas Ultem® com 40% de fibra de carbono são especialmente resistentes e duplicam a fluidez. São especialmente indicadas para peças estruturais com paredes finas. A substituição do alumínio permite reduções de peso até aos 50%, ao mesmo tempo que a resistência mecânica aumenta 40%. Aplicações possíveis no interior de aviões: suportes estruturais dos assentos, apoios de braço e pés, suportes de tabuleiros, etc. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

A Materialise (Bélgica) adoptou a resina Ultem 9085 para o processo FDM (Fused Deposition Modelling), que permite produzir objectos 3D extrudindo a resina e depositando-a camada a camada. O processo serve para desenvolver protótipos rápidos e funcionais, bem como para produzir pequenas séries, directamente a partir de desenhos CAD, isto é, sem molde. As resinas Ultem são comercializadas em Portugal pela AGI - Augusto Guimarães & Irmão. A Materialise é representada em Portugal pelo Grupo Vangest.

Resinas PEI Ultem® para caixas de esterilização A Ritter (Alemanha) fabrica as caixas Polysteribox ® para transporte e autoclavagem de dispositivos médicos, usando como principal matéria-prima o PEI (polieterimida) High-Temp Ultem® da SABIC Innovative Plastics. Para esta aplicação, são necessários materiais capazes de suportar repetidamente temperaturas elevadas e o ataque químico (soluções altamente alcalinas). O novo grau de Ultem® mantem a transparência após 1000 ciclos de autoclavagem a 148 °C e limpeza química com PH de 12 ou 13. Graças a estas propriedades, as caixas Polysteribox® podem ser reutilizadas mais vezes e, ao mesmo tempo, respeitar as exigências de esterilização dos dispositivos médicos reutilizáveis. O desenvolvimento do novo grau de Ultem ®, ao aumentar a

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resistência térmica, permite encurtar o tempo de autoclavagem de 30 para 20 minutos. Os materiais desenvolvidos pela SABIC Innovative Plastics são distribuídos em Portugal pela AGI - Augusto Guimarães & Irmão Lda.

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matérias-primas Clariant

Evolução nos aditivos Segurança, eficiência e ecologia são as palavras-guia das gamas de aditivos, masterbatches e compostos da Clariant a apresentar na K 2010. No capítulo da segurança, a Clariant anunciou a apresentação de novos masterbatches e compostos para aplicações médicas e farmacêuticas em conformidade com a norma ISO 13485:2003. As fábricas dos EUA, Europa e Ásia estão em processo de certificação. Os pigmentos Clariant há muito que são fabricados sem cromato de chumbo (interdito ao abrigo do regulamento REACH a partir de 2012). Os fabricantes de embalagens e brinquedos podem assim usar estes pigmentos e antecipar a conformidade. No sector dos aditivos, a Clariant é pioneira nos retardantes não halogenados. A gama Exolit® usa o fósforo orgânico como ingrediente activo alternativo. No que diz respeito à ecologia, a Clariant anunciou novos masterbatches para bioplásticos compostáveis. As gamas RENOL® e CESA® incorporam aditivos convencionais (não naturais) que os tornam mais económicos e mais fáceis de processar que os produtos “naturais”. Graças a estas

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gamas compostáveis, as aplicações de biopolímeros vão ter mais liberdade de coloração. Os agentes expansores HYDROCEROL® e os ampliadores de cadeia CESA ® podem ser combinados para melhorar o desempenho ambiental do PET, especialmente em aplicações como os tabuleiros termoformados. Esse desempenho traduz-se na redução de peso e espessura, na redução do consumo de energia e no aumento da utilização de reciclados. No capítulo da eficiência, a Clariant tem vindo a organizar-se para dar uma assistência aos clientes mais focada em sectores específicos de aplicação. Criou dez “unidades de negócio” e a rede ColorWorks para colaborar com os clientes nos processos de

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desenvolvimento de produtos, envolvendo não só as formulações propriamente ditas, mas também o design e a prototipagem. A Clariant é um dos poucos fabricantes de masterbatches com capacidade para fornecer em formas sólidas (pellets, minipelletse micro-pellets) e também em formas líquidas. Neste último caso, disponibiliza os sistemas Rite Systems para doseamento controlado por computador.

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matérias-primas Ticona

POM para estufas A Holland Scherming, fabricante holandês de painéis para estufas, substituiu os ganchos metálicos de três peças por uma peça única, produzida por injecção, usando o Hostaform POM C 27021 14 da Ticona. A substituição reduziu custos e deu lugar a uma peça mais durável e resistente a todas as condições climáticas. Este grau específico do POM (polioximetileno) é especialmente adequado para peças com gemetrias complexas e enchimento longo (relação desfavorável distância/espessura).

DSM Somos Ticona

LCP para aplicações E/E

Resina para Estereolitografia

A nova série de polímeros de cristais líquidos Vectra® LCP G Series é indicada pela Ticona para aplicações eléctricas e electrónicas que requerem elevada resistência térmica e propriedades retardantes (sem ingredientes halogéneos). Os grausVectra G141 (35% de fibra de vidro) e G441 (35% de fibra de vidro e carga mineral) resistem à chama (UL94 V-0) e são inerentemente retardantes sem necessidade de aditivos. Garantem estabilidade dimensional em peças com paredes finas, mesmo com temperaturas na ordem dos 260 ºC. Admitem 25% de regranulados.

A DSN Somos anunciou o desenvolvimento da nova gama de resinas para estereolitografia (SL) Somos® NeXt, com características próximas dos termoplásticos. São especialmente indicadas para a produção de protótipos funcionais, com aplicação no desenvolvimento de peças para aeronáutica, impulsores, conectores, material eléctrico, embalagem e artigos desportivos.

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automóvel Kraiburg TPE

TPEs inovadores no sector automóvel Os TPEs da Kraiburg tiveram sucesso no sector automóvel, sobretudo depois das várias aplicações para as séries 3, 5 e 7 de BMW e do prémio de inovação atribuído pela SPE ao spoiler do BMW 5 GT. O TPE-S da Kraiburg tornou possível um novo processo de produção. As propriedades adesivas permitem injectar a superfície exterior do componente e a sua estrutura numa só etapa, eliminando a etapa de colagem em separado. As juntas aplicadas entre os vidros e o aço da carroçaria têm uma dupla função no automóvel: a vedação e a absorção de som. Os compostos THERMOLAST® K (da série TPS-S) têm propriedades intrínsecas e de processamento especialmente vantajosas para esta aplicação, comparativamente a outros plásticos. A excelente ligação com adesivos especiais permite juntar os compostos TPE-S directamente ao vidro em sobre-moldação mono-componente. Este processo é mais rápido e envolve temperaturas até 250 °C. Os TPE-S não precisam de pré-secagem e arrefecem rapidamente após a injecção, o que contribui para ciclos mais rápidos. Na sobre-moldação sobre vidro, estes TPE-S compensam as inevitáveis diferenças de espessura dos vidros e permitem que a pressão seja constante. Por outro lado, as propriedades de fluidez permitem baixar a

pressão de injecção comparativamente aos TPEs tradicionais ou ao PVC. Além disso, a superfície sai completamente lisa, sem os trilhos perpendiculares à direcção de fluidez, qualquer que seja a geometria da junta. As juntas fabricadas com THERMOLAST® K passaram por testes de exposição às condições ambientais e à radiação UV, efectuados na Florida e no deserto de

Trexel

Kalahari. Têm por base copolímeros bloco estirénicos hidrogenados (HSBC), neste caso copolímeros SEBS/SEPS. São materiais que combinam a flexibilidade da borracha (elastómero) com a facilidade de processamento dos termoplásticos. A comercialização de toda a gama de TPEs da Kraiburg TPE em Portugal é assegurada pela Salmon & Cia., Lda.

KM e DSE

Airbags com MuCell

Sistemas RTM

A TRW Europe usa o processo MuCell para produzir as peças de cobertura dos airbags das marcas Volkswagen Tiguan e Porsche. O processo permite obter peças de

A KraussMaffei e a DSE Dieffenbacher vão cooperar nas vendas de sistemas de injecção a alta pressão de plásticos reforçados com fibra de carbono. O acordo tem especial incidência no sector automóvel e permite aos clientes ter um interlocutor único para sistemas RTM (resin transfer molding) de alta pressão, tirando partido da complementaridade de competências das duas empresas. A Dieffenbacher é especialista em prensas hidráulicas verticais e em sistemas de manipulação, corte, pré-formação e prensagem. A KM é especialista em sistemas de dosagem e cabeças misturadoras de resinas epoxy e poliuretano, bem como de sistemas de processamento pós-moldação.

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espessura fina, sem marcas de afundamento, com estabilidade dimensional e prontas para pintura, sem etapa suplementar de corte laser. As peças produzidas por injecção com ar têm menos material e podem ser fabricadas com máquinas de injecção de menor porte. No caso das coberturas para os airbags frontais (lado do passageiro) do VW Tiguan, a TRW utiliza máquinas de 300 ton (em vez das máquinas de 500 t necessárias para a “injecção sólida”). As marcas de afundamento ocorrem tipicamente quando a peça tem variações de espessura e, consequentemente, pressões e índices de retracção diferentes. A pintura não é suficiente para eliminar estas marcas. O processo MuCell ® resolve este problema. A injecção com micro-células de ar substitui a etapa de enchimento do molde “do espesso para o fino”. As relações de espessura podem ser optimizadas para o desempenho da peça e não para a eliminação das marcas de afundamento. As diferenças de espessura deixam de ser perceptíveis após a pintura.

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automóvel

BASF/WACKER

PA e silicone líquida para cárter de óleo A BASF e a WACKER desenvolveram uma nova solução para cárteres de óleo, combinando a poliamida Ultramid® A3HG7 Q17 (uma PA 66 reforçada com 35% de fibra de vidro) com a silicone líquida ELASTOSIL® 76540 A/B. A adesão entre os dois materiais garante a vedação segura e eficaz do cárter, conforme se comprovou pelos ensaios levados a cabo pelo Instituto INPRO de Berlim. Os cárteres resistiram e mantiveram a estanquecidade na presença de óleos e condensados, mesmo com choques térmicos entre -40 e 150 °C. Os adesivosELASTOSIL são silicones bi-componente especialmente indicados para vedação/selagem de longa duração. A ligação entre o cárter de poliamida reforçada e o bloco do motor (alumínio) é mantida sem perdas durante todo o tempo de vida útil. A tradicional junta sólida é eliminada e o número de juntas de aparafusamento é reduzido. A flange fica menos sujeita a tensões provocadas pelo aperto das juntas. A nova solução não só reduz o peso do cárter como permite reduções de custos na ordem dos 20 a 25%.

ContiTech / BASF

PA substitui alumínio O primeiro suporte transversal de transmissão em plástico, desenvolvido pela ContiTech utilizando a poliamida Ultramid® A3WG10 CR da BASF, ganhou o prémio AVK Innovation Award, atribuído pela associação alemã dos plásticos reforçados. A nova peça, em que a poliamida substitui o alumínio, foi desenvolvida para o BMW550i GT. A substituição permite uma redução de peso de 50% (menos cerca de 1 kg). Trata-se de uma peça estrutural que tem que suportar cargas elevadas, uma vez que está directamente ligada ao conjunto motor-transmissão, tendo que suportar as respectivas forças e binário. Os ensaios que precederam a adopção incidiram igualmente sobre os aspectos acústicos e de segurança em caso de colisão. O material também suporta as altas temperaturas derivadas da proximidade do sistema de exaustão. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

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embalagem Beck Automation

Copos com decoração dupla A tecnologia de rotulagem no molde permite transformar um vulgar copo de plástico num suporte de promoção da imagem. Na imagem pode ver-se o resultado de uma demonstração feita em Outubro de 2009 na feira Fakuma (Alemanha): os copos de plástico têm uma decoração exterior e também uma decoração interior, tirando partido da elevada transparência do plástico (neste caso, PS, poliestireno). Os copos são produzidos numa máquina de injecção, equipada com sistema robotizado que coloca os rótulos nas cavidades dos moldes (sistema IML, in mould labelling). Na referida demonstração, foi utilizada uma máquina de injecção ENGEL (Áustria), com molde de quatro cavidades fabricado pela Glaroform (Suiça). O sistema robotizado de IML foi projectado e instalado pela Beck Automation (Suiça/Áustria) e utilizou rótulos fabricados pela Viappiani (Itália).

Copos de PS com IML A aplicação do processo de rotulagem no molde (IML) em copos de poliestireno (PS) transparente utiliza uma máquina de injecção Engel 180/55, equipada com molde de 4 cavidades fabricado pela Glaroform. A demonstração evidenciou um tempo de ciclo de 3,3 segundos, notável para um processo com esta complexidade em que cada copo tem um peso de 10,25 g. Com a

tecnologia IML é possível duplicar a decoração: os copos podem ter uma imagem por fora e outra por dentro.

Borealis

Plásticos para esterilização A Borealis apresentou na conferência Pharmapack (Paris, 1 e 2 de Fevereiro), um grau específico de polietileno para embalagens esterilizáveis por vapor, capaz de suportar temperaturas até aos 110 °C. Comercializado sob a designação Bormed™ LE6609-PH, este material é indicado para embalagem médica, produzida pelo processo de enchimento no molde (blow-fill-seal, BFS). Apesar de se tratar de um PEBD (polietileno de baixa densidade), este material tem ponto de fusão elevado e daí a capacidade para

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suportar a esterilização ao vapor e a possibilidade de aumentar a eficiência na produção (reduzindo o tempo de residência em autoclave). Por outro lado, a distribuição molecular optimizada permite reduzir o peso da embalagem até cerca de 7%. Os materiais Bormed têm conformidade com as Farmacopeias Europeia e US e têm Drug Master File registado. São também conformes com os critérios de biocompatibilidade da norma ISO 10993.

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embalagem Kraiburg TPE

Mais aplicações de embalagem Depois do sucesso no sector da embalagem médica e farmacêutica, os compostos THERMOLAST® M, lançados em 2009 pela Kraiburg TPE estão a entrar no mercado da embalagem geral, incluindo o sector alimentar. Para o transformador, estes novos TPEs têm processamento mais fácil, rápido e económico. Para os embaladores, os TPEs representam a possibilidade de lançar no mercado embalagens mais atractivas para o consumidor: os TPEs têm o característico “toque suave”. A “experiência táctil��� do consumidor contribui para valorizar a percepção do produto e da marca.

Para servir o mercado da embalagem, a Kraiburg TPE não se limitou a desenvolver uma família específica de elastómeros termoplásticos (TPE). A gama THERMOLAST® M é uma gama aberta, na medida em que existe a possibilidade de desenvolver formulações específicas para determinadas aplicações. O fabricante alemão aposta na customização. Os TPEs têm elevada flexibilidade mas, ao mesmo tempo garantem boa vedação e propriedades "anti-derrapantes". A Kraiburg TPE apostou também no desenvolvimento de TPEs adequados para contacto com gorduras, abrindo caminho a aplicações no sector da embalagem alimentar.

Milliken

Add-X Biotech

Novo clarificante

Aditivo biodegradável para PE, PP e PVC

A Milliken Chemical lançou um novo aditivo clarificante para PP. O Millad® NX8000 aumenta a transparência do PP, especialmente em embalagens produzidas por injecção. Um dos primeiros utilizadores é a Manuplastics, empresa britânica fabricante de embalagens para produtos de cosmética e alimentares. O novo clarificante começou a ser utilizado na produção de “potes” de 200 ml e respectivas tampas, e prevê-se o alargamento da gama a outras capacidades. O Millad® é normalmente fornecido em composto com o polímero de base. Para além da transparência, este clarificante também favorece os efeitos de coloração das embalagens. A Manuplastics injecta “potes” de PP com espessuras entre 1,1 e 1,2 mm. O Millad © evita o efeito de “enevoamento” e proporciona transparências próximas do policarbonato. As colorações são feitas com pigmentos ClearTint®, formulados pela Milliken especificamente para PP. Os clarificantes Millad NX8000 podem ter um contributo positivo para as propriedades mecânicas do PP, dado o seu efeito sobre a estrutura cristalina do PP. Além disso são compatíveis para contacto alimentar segundo as normas da FDA e EFSA.

A Salmon & Cia. assumiu a responsabilidade pela distribuição do aditivo AddiFlex®, desenvolvido pela empresa sueca Add.X Biotech AB para converter PE, PP e PVC em plásticos biodegradáveis. A adição de 1 a 5% de AddiFlex© , faz com com que os referidos plásticos se degradem em duas etapas, de fraccionamento por oxidação e de

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Os TPEs da Kraiburg podem ser utilizados em processos de injecção bi-matéria e desse modo combinado com outros termoplásticos. A gama de produtos da Kraiburg TPE é comercializada em Portugal pela Salmon & Cia., Lda.

desintegração em dióxido de carbono, água e biomassa. Classificáveis como “oxo-biodegradáveis”, os materiais aditivados com AddFlex© podem ter duração variável e mesmo “programável” através da dosagem do aditivo. As aplicações previstas para este aditivo são os filmes para sacos, os filmes de embalagem e agricultura.

NanoPack

Filme PLA com barreira A NanoPack (Wayne, Pennsylvania, EUA) desenvolveu um revestimento barreira para filmes transparentes de PLA (polímero de ácido láctico), um dos principais polímeros biodegradáveis (derivado do milho). O revestimento NanoSeal™ aumenta a barreira ao vapor de água e ao oxigénio, alargando a utilização dos filmes de PLA na embalagem de alimentos que requerem tempos de vida útil mais prolongados.

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A NanoPack iniciou a investigação em 2005 e lançou os seus primeiros produtos em 2008, abrangidos por várias patentes europeias. Depois dos revestimentos para filmes PET e BOPP, chegou a vez dos filmes PLA. O efeito barreira requer menos material comparativamente às soluções baseadas em EVOH (álcool etileno-vinílico), PVOH (álcool polivinílico) ou PVdC (cloreto de polivinilideno). 25


embalagem WM Wrapping

KORTEC

200 mil copos/h

Efeitos de côr multi-camadas

A WM Wrapping (Stabio, Suiça) instalou num cliente italiano uma linha de extrusão-termoformagem para produção de copos de poliestireno com duas cores. O grupo de co-extrusão, com quatro extrusoras, e a termoformagem em linha asseguram cadências até 200 mil copos por hora. Os copos de 200 cc (diâmetro superior de 70,3mm) pesam apenas 2,7 g, têm duas cores e são formados por uma folha plástica com quatro camadas. O molde de termoformagem tem 117 cavidades e o ciclo de moldação dura apenas 2 segundos. Depois de moldados, os copos são destacados da folha, empilhados, contados e embalados. Neste processo, a apara de folha plástica que sobra depois do corte dos copos é recuperada, triturada e reintroduzida no processo. Deste modo, os desperdícios são reduzidos ao mínimo, dando ao sistema uma elevada eficiência material. A linha completa é controlada por PC industrial com comunicação USB e Ethernet e não requer mais do que um operador. A WP Wrapping constroi equipamentos e

linhas completas para produção de copos de vários materiais, pratos descartáveis e embalagens termoformadas. A primeira instalação em linha foi vendida em 1992 e desde então, a WM já vendeu mais de uma centena de instalações. A comercialização é assegurada pela Meico (Monza, Itália).

Agr International

Controlo do Processo de sopro de garrafas Na conferência NOVA-PACK que se realizou recentemente em Orlando (Florida, EUA), foi apresentada a aplicação do sistema Process Pilot™ da AGR para controlo do processo de sopro de garrafas PET numa das fábricas da Nestlé Waters Europe. Há muito que se procurava chegar a um sistema capaz de gerir as múltiplas variáveis do processo. O sistema da AGR já foi instalado em cinco fábricas (na altura da conferência) e trabalha em plataformas Sidel, Krones e KHS. Entretanto, a AGR tem mais 17 instalações na sua carteira de encomendas. Na origem deste sucesso estão três razões principais: a fiabilidade do sistema, o potencial de redução de custos e o retorno do investimento ao fim de um ano ou menos. O sistema Process Pilot™ é capaz de efectuar múltiplas regulações do processo de sopro em simultâneo. No caso descrito por Fabio Chimetto, da Nestle Waters, o Process Pilot™ opera em conjugação com o sistema PETWall Profiler®, também da AGR, baseado em 21 sensores. Os dois sistemas foram instalados na máquina de sopro mais rápida da empresa, uma KHS Combi para produção de garrafas de 1,5 l da água San Pellegrino. 26

Instalado em Outubro de 2009, o sistema tem controlado a máquina com suscesso e de um modo inatingível mesmo pelo operador mais treinado. As economias registadas pela Nestle referem-se a quebras, treino de operadores, controlo de qualidade e manutenção da máquina. Em resultado desta experiência, a Nestle decidiu usar o sistema Process Pilot™ para controlar a máquina de sopro onde se vai produzir a garrafa super-leve “Bottlefly”. O projecto envolve uma redução global de peso de 40%, e uma redução do peso do corpo da garrafa de 30%, passando de 14 g para 9,9 g. A optimização da relação baixo peso/resistência mecânica tem especiais exigências ao nível da distribuição do PET pelo corpo da garrafa, o que implica uma “janela de processamento” mais estreita e a vantagem de um sistema de controlo mais preciso. O sistema Process Pilot™ é um software de gestão e controlo do processo em tempo real que, em conjugação com o PETWall Profiler®, automatiza os

reviplast

A tecnologia de co-injecção multi-camadas da Kortec apresentada com a sigla MCGT (Multilayer Color Gradation Technology), permite não só elevar as propriedades barreira, mas também obter efeitos coloridos nas embalagens de PET. As garrafas podem ter ou não camada barreira. A camada colorida pode ser ajustada em função das preferências promocionais do engarrafador. A tecnologia Kortec refere-se ao processo de injecção das pré-formas e pode ser aplicada com PET ou OPP, e diversos materiais com barreira acrescida ou mesmo propriedades de absorção de oxigénio. Actualmente, cerca de 20% das garrafas PET multi-camadas a nível mundial são produzidas com tecnologia Kortec.

Tampas barreira A tecnologia de co-injecção também pode ser aplicada na produção de tampas (cápsulas) para garrafas de sumos, refrigerantes, leite, iogurte líquido, etc.. Em vez das cápsulas de duas peças, o processo permite produzir cápsulas de uma só peça, mas com duas camadas, combinando o material principal com material barreira.

parâmetros de operação da máquina de sopro. A distribuição da espessura do PET é monitorizada em contínuo, com os correspondentes ajustes automáticos necessários para manter a distribuição adequada. Os sensores LED do PETWall Profiler ® são capazes de detectar as mais pequenas variações de espessura. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010


extrusão Coperion

D-S e NO.EL

Binário aumentado

Linhas Coreless

A Coperion anunciou um aumento de 15% (para 10 Nm/cm³) do binário da extrusora de duplo fuso (STS), melhorando a qualidade e aumentando a produção de compostos em cerca de 20%. As várias modificações do sistema de accionamentos das novas extrusoras foram apresentadas no dia 30 de Março numa exposição “in house” em

A Davis-Standard (EUA), construtor de linhas de extrusão de filme e a NO.EL (Itália), construtor de bobinadoras assinaram um acordo para a comercialização conjugada dos seus equipamentos. A NO.EL é especialista em bobinadoras sem núcleo. A combinação de equipamentos permite fornecer linhas completas para produção de bobinas de filme com larguras até 3 m, prevendo-se o lançamento de linhas com larguras superiores. A eliminação dos núcleos das bobinas de filme estirável representa uma economia significativa em custos de materiais e em custos de transporte. As linhas de extrusão plana de filme estirável da D-S, com bobinadoras coreless NO.EL, podem operar a 700 m/min. A velocidade pode ir até aos 1 100 m/min no caso das linhas para filme pré-estirado.

Najung (China) e, nos dias 19 a 22 de Abril, na feira CHINAPLAS (Shangai).

KraussMaffei

Pequena extrusora de perfil cónico A KraussMaffei (Alemanha) completou a sua gama de extrusoras comn parafuso cónico com o lançamento do modelo de “gama baixa” KMD 43 K/P. Caracteriza-se pelas dimensões compactas e pela ampla “janela de processamento”, o que significa que pode ser utilizada para múltiplas aplicações. O parafuso foi completamente redesenhado, da alimentação à zona de compressão. A zona de pré-aquecimento é agora mais extensa, o que permite melhorar a homogeneidade na plastificação do PVC, designadamente para a produção de perfis. O accionamento foi optimizado para permitir aumentar a produção da extrusora em cerca de 100 kg/h sem aumentar a velocidade do parafuso. Apesar da maior extensão da unidade de

plastificação, a extrusora KMD 43 K/P é mais compacta e o comprimento total é ligeiramente menor. Graças ao novo design e ao posicionamento flexível do accionamento, é agora possível configurar várias possibilidades de coextrusão em menos espaço, incluindo os arranjos tipo piggyback (extrusora auxiliar montada sobre a unidade principal). A versão standard, com o armário eléctrico compacto e o painel de controlo oscilante (opcional), é extremamente estreita.

Kuhne

Extrusoras para PET A Kuhne (Sankt Augustin, Alemanha) anunciou o lançamento de uma nova série de linhas de extrusão compactas para produção de folha/chapa de PET para termoformagem. A gama é composta por três tipos de extrusoras de parafusos co-rotantes, com diâmetros entre 75 e 110 mm, comprimento de 36D e produções entre 0,8 e 2 t/h, podendo processar APET, CPET e rPET. Nestas novas extrusoras, a Kuhne destaca a eficiência energética do sistema de accionamentos e a possibilidade de processar PET com elevado teor de humidade inicial (até 6000 ppm) sem pré-secagem. Para além das extrusoras, as linhas da Kuhne incluem três sistemas de desgasificação, medição gravimétrica, bomba de material com filtro rotativo automático, fieira plana com sistema de deckling interno, calandra e bobinadoras. É Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

possível configurar a linha para aplicações de coextrusão, bem como instalar sistemas de pulverização de silicone ou de revestimento PE. A primeira destas novas linhas de extrusão de PET vai ser instalada num fabricante francês de embalagens termoformadas para produtos alimentares e médicos. Será uma linha de extrusão para filmes PET de 3 camadas, com uma produção total de 1,1 t/h. As duas camadas externas conterão aditivos anti-bloqueio, côr e anti-delaminação. A Kuhne é representada em Portugal por Ruy de Lacerda & Cia. Lda. (Porto).

reviplast

Fusão Key/Parkinson A Key Filters Inc (Woonsocket, Rhode Island, EUA), fabricante de sistemas de filtração para extrusoras fundiu-se com a Parkinson Technologies. A gama de permutadores de filtros hidráulicos e em contínuo continuará no mercado, juntamente com as bobinadoras Parkinson e Dusenbery e os equipamentos de orientação Marshall & Williams.

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injecção

20 a 80% de economia de energia Com o objectivo de encontrar novas soluções tecnológicas e de convergir de forma sustentada para uma indústria mais limpa, com baixo consumo energético e garantia de um produto final de superior qualidade, a Haitian, em conjunto com as Universidades Técnicas de Pequim e Zhejian, desenvolveu a nova série MARS (Marte) de máquinas de injecção. Esta série tem como principal objectivo reduzir ao máximo o consumo energético, redução esta que pode atingir os 80%, dependendo da dimensão do equipamento em questão. O projecto é baseado num sistema híbrido em que o sistema hidráulico trabalha em circuito fechado (close loop), no qual se encontra montado um ou mais servomotores com acoplamento directo à bomba. Sensor de pressão, inverter e encoder são responsáveis pela reposição de pressão no circuito hidráulico com um tempo de resposta de 0,05 segundos.

Este novo conceito comporta vantagens múltiplas: - Poupança energética directa; - Praticamente não usa água para refrigeração do óleo hidráulico; - Alta precisão e repetitividade dado o conceito de circuito fechado; - Mesma potência que um motor assíncrono

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mas de menor dimensão; - Melhor aceleração; - Linearidade do fluxo hidráulico, sem histerese; - Bomba de carreto com acoplamento directo ao servomotor; - Ausência de ruído. O sistema de comando é de última tecnologia, fornecido pela KEBA – Áustria. Todos os componentes eléctricos, electrónicos, hidráulicos e drive são europeus. Estes equipamentos estão Certificados 100% segundo a normativa europeia CE. A série Mars já atingiu 60% dos 24.200 equipamentos produzidos pela Haitian em 2009, tornando-se o maior sucesso na história desta empresa.

A série Mars tem uma gama de equipamentos de 60 a 6000 toneladas de força de fecho, composta por um sistema de fecho por joelheira mecânica e grupo de plastificação, segundo a necessidade do cliente. Este equipamento é proposto de base com um pacote de acessórios (normalmente opcionais) que o torna o mais competitivo na sua classe.

reviplast

Na senda da Eficiência A presença da Haitian na Chinaplas deu prioridade às máquinas destinadas ao mercado asiático (cada vez mais representativo em termos de volume de negócios), mas também serviu para exibir novos projectos que irão ser lançados no mercado a curto prazo. Destacam-se a nova série “PALLAS”, equipamento com sistema de fecho de dois pratos e motorização híbrida, disponível na gama de 530 a 1000 toneladas, e a nova série “TALOS”, equipamento com sistema de fecho hidráulico/directo, grupo de plastificação preparado para altas performances de injecção e motorização híbrida. Este equipamento irá estar disponível na gama de 60 a 360 toneladas e destina-se à produção de ciclos rápidos. A recepção destes equipamentos por parte dos clientes foi um êxito assinalável dado tratar-se de soluções que vêm ao encontro das novas solicitações de vocação ecológica. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010


injecção

Venus Totalmente Eléctrica A Zhafir Plastics Machinery, fundada na Alemanha em 2005, subsidiária do grupo Haitian, investiu 10 milhões de euros na nova fábrica de Ebermannsdorf (Amberg, Alemanha), para produzir máquinas de injecção totalmente eléctricas, designadamente da série Venus. A Haitian e a Zhafir apostam na proximidade para expandir a venda de máquinas eléctricas na Europa. Recorde-se que as máquinas Venus são produzidas em Ningbo desde 2008, tendo vindo a conquistar progressivamente o mercado europeu.

A fábrica europeia representa uma nova etapa: “A série Venus tem boas perspectivas para um grande futuro na Europa. Com uma série que vai de 40 a 410 toneladas, a Zhafir oferece uma máquina totalmente eléctrica com enumeras opções a partir da configuração base, com excelente performance e que pode ser adquirida ao mesmo nível de preço de uma máquina hidráulica europeia”, disse o prof. Helman Franz, CEO da Zhafir. No mesmo sentido, vai a opinião expressa

pelo Eng.º Carlos Pereira da Deltaplás, representante da Haitian/Zhafir em Portugal: “A máquina Venus representa o período de maturidade da Haitian no segmento das máquinas totalmente eléctricas. Este equipamento tem características técnicas que correspondem às produções mais exigentes em termos de precisão, rapidez e fiabilidade. Além disso, permite significativa redução de consumo energético (até 70%), e preenche os requisitos mais exigentes em termos de limpeza, ausência de ruído, ciclos reduzidos com movimentos paralelos e acesso fácil a todo o tipo de informação necessária ao bom funcionamento da máquina assim como à obtenção da boa qualidade do produto final. Tem uma combinação performance/preço verdadeiramente impar no mercado”. As máquinas Venus baseiam-se na tecnologia de servomotores/inverter, equipados com comando SIGMATEK – Áustria, o qual garante uma fiabilidade única neste sector. Estes equipamentos totalmente eléctricos permitem a instalação em salas limpas, são quase silenciosos e permitem ciclos muito curtos tendo em atenção as duas versões disponíveis do tipo “S” e “H” com velocidades de injecção de 150 e 300 mm/s.

Na última exposição da Chinaplas, a Haitian apresentou uma máquina Venus de 230 toneladas equipada com sistema IML (in mould labelling). A demonstração foi efectuada com copos de PP, com 12g e tempo de ciclo de 5,9 s.

Em Portugal a introdução desta nova série tem sido um êxito assinalável, contribuindo para o reforço da marca e a expansão da sua representada Deltaplás. Ainda segundo a opinião do Eng.º Carlos Pereira, “O cliente que tenha a oportunidade de produzir com uma máquina “Venus”, não voltará a adquirir equipamentos hidráulicos”.

KraussMaffei

Silicone líquida, sem perdas A máquina eléctricaEX 80-180 SilcoSet instalada na Bernhard Kneifel Werkzeugbau (Bad Aibling, Alemanha) injecta silicone líquida (para servir de vedante) sobre peças de poliamida (Grivory HT1V com 40% de fibra de vidro) destinadas a um fabricante de electrodomésticos (neste caso, trata-se de uma peça para máquinas de café). A Kneifel é um fabricante de moldes que também produz peças de série por Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

contrato. As máquinas totalmente eléctricas da série EX já deram provas de precisão e velocidade, graças aos accionamentos directos, à redução do número de partes móveis e à unidade de fecho com joelheiras em Z. O fuso é accionado directamente por dois motores eléctricos. As peças de PA reforçada são previamente injectadas numa máquina de injecção hidráulica (também KM) imediatamente antes da injecção de silicone.

reviplast

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injecção ENGEL

Aplicações médicas A conferência “med.con 2010” organizada pela ENGEL (Schwertberg, 17 e 18 de Março) contou com mais de 500 participantes, de 20 países, confirmando o interesse pelos temas da injecção de dispositivos médicos e da logística de salas limpas, patentes quer nas apresentações dos especialistas, quer nas demonstrações preparadas no centro tecnológico da ENGEL. Para além dos especialistas da ENGEL, a conferência contou com professores, cientistas e outros especialistas da Universidade Técnica de Schmalkalden e das empresas Dittel Cleanroom Engineering, Balder Medical, Zahoransky- Köbelin, Waldorf Technik e Motan-Colortronic. Os painéis de debate foram moderados por jornalistas da Plastverarbeiter e da PRW. Clean room com máquina ENGEL e-motion 200/55 integrada com robô de 6 eixos.

Nas demonstrações, os participantes puderam ver: Máquina sem colunas victory 330 H/80 W/130 combi produzindo uma peça bi-componente para o catéter Perifix® da B.Braunte, com molde Raumedic. A máquina proporciona espaço amplo para moldes de grande dimensão e para maior facilidade de limpeza. Aspecto da conferência ENGEL med.con 2010

Máquina e-victory 80/50 LIM produzindo tubos de silicone líquida para bombas peristálticas. O processo é totalmente automático e garante elevada precisão,

Aspecto das demonstrações

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injecção

Unidade de injecção de elastómeros

Máquina ENGEL e-motion 740/180 T demonstrada com a produção de seringas.

sem etapa de pós-processamento. A máquina tem ainda a eficiência energética do sistema servo-hidráulicoecodrive. Máquina e-motion 310/100 T produzindo pipetas de PP, com ciclo de 6 s., incluindo inspecção por sistema de visão. A célula de produção resulta da parceria entre a ENGEL e as empresas Tanner e Waldorf. Máquina e-motion 740/180 T, totalmente eléctrica, produzindo seringas de paredes finas. Parceria entre a ENGEL e a Schöttli.

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Máquina e-max 200/75, também totalmente eléctrica, produzindo peças de suporte de agulhas de seringas. Destaca-se a rapidez e a reduzida ocupação de espaço. Parceria entre a ENGEL e a Fostag. Sala limpa com e-motion 200/55 e robô de 6 eixos. Optimizada para ambiente de “clean room”, a máquina tem unidade de injecção “encapsulada” para reduzir as emissões de partículas e calor e sistema de recuperação do óleo.

reviplast

Da cooperação entre a ENGEL (Áustria) e a LWB Steinl (Alemanha) resulta a possibilidade de equipar as máquinas ENGEL com as unidades de injecção EF-E para elastómeros. As unidades EF-E, patenteadas pela LWB Steinl, baseiam-se num sistema de injecção FIFO montado horizontalmente sobre a placa de pressão em combinação com um sistema de pistão ALL-OUT. O benefício imediato deste sistema é a redução do tempo de aquecimento em cerca de 50%, graças a uma distribuição mais uniforme da temperatura do material. A tecnologia ALL-OUT permite que todo o material seja ejectado do cilindro vertical, o que significa que o material é injectado no molde a uma temperatura superior, reduzindo o tempo de vulcanização.

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injecção ENGEL

Máquinas sem colunas com 160 toneladas A gama de máquinas sem colunas victory e e-victory da ENGEL passou a incluir modelos com 160 toneladas de força de fecho (1600 kN), que vêm substituir as máquinas ENGEL victory e e-victory 150. Para além do aumento da força de fecho, foram introduzidas diversas modificações: o cilindro de fecho a placa de fixação do molde e o frame C foram completamente redesenhados. Com base na análise de elementos finitos, as características da unidade de fecho foram melhoradas, ao

mesmo tempo que se reduziu o peso da máquina. O uso dos novos Flex-Links com divisores de força reduz a deflexão ao mínimo da placa de fixação do molde e assegura uma distribuição uniforme da força aplicada a toda a superfície do molde. Todas as unidades de injecção têm barreiras de protecção e portas de segurança. As unidades de injecção hidráulicas do tamanho 750 estão também disponíveis em versão “encapsulada”, sem guardas de segurança

adicionais. A selecção de unidades de injecção foi alargada para incluir o tamanho 940. A nova máquina ENGEL victory 160 também responde às exigências de eficiência energética. Para além do sistema hidráulico já conhecido, também está disponível o novo sistema de accionamento hidráulico ecodrive (ver REVIPLAST 49, pag. 26).

VICTOR TAICHUNG

Da hidráulica regulada às máquinas eléctricas Fundada em 1954, a Victor Taichung Machinery Works Co., Ltd. é o maior construtor de máquinas-ferramentas de Taiwan. Cerca de 65% dos componentes dos equipamentos que vende são fabricados “in house”, o que reflecte o domínio de várias tecnologias e materiais. Os centros de maquinação CNC VICTOR são conhecidos um pouco por todo o mundo, inclusive nos E.U.A., onde são comercializados sob a marca FORTUNE. No final dos anos 80, começou a afirmar-se no mercado mundial das máquinas de injecção de plásticos com o lançamento das gamas VE e VS. Mais recentemente, a VICTOR TAICHUNG desenvolveu e lançou a gama VR, com força de fecho de 50 a 13000 toneladas, baseadas na tecnologia de “hidráulica regulada” (bombas de velolcidade variável), com controlo preciso do débito de óleo e redução do consumo de água de arrefecimento. Nas unidades de fecho, a VICTOR tem soluções próprias de joelheiras, a par com as estruturas e colunas de elevada rigidez e as placas de baixa deflexão. Nas unidades de injecção, a gama oferece opções para o processamento dos principais plásticos (PE, PP, PA, ABS, PC, PBT, PET, ...).

O cuidado na selecção dos materiais e os tratamentos por nitruração e outros processos conferem especial qualidade aos fusos e outros componentes. Com a série V-alfa, a VICTOR TAICHUNG entrou decisivamente no mercado das máquinas de injecção totalmente eléctricas, baseadas na tecnologia dos servo-motores

independentes. Nesta nova gama, que vai das 50 às 200 toneladas de força de fecho, a VICTOR volta a apostar na qualidade dos materiais e componentes. As máquinas eléctricas são especialmente indicadas para trabalhos de precisão, o que justifica o investimento em análises FEM das placas de suporte dos moldes, as colunas em tubos de aço de alta rigidez, etc. As principais vantagens das máquinas eléctricas V-alfa são a economia de energia e os tempos de ciclo mais curtos. Segundo a empresa, as máquinas eléctricas V-alfa podem economizar 50 a 80% da energia, comparativamente às máquinas hidráulicas. Os tempos de ciclo podem ser encurtados tirando partido da simultaneidade de operações. A VICTOR TAICHUNG é representada em Portugal pela DERA, Lda. (Leça do Balio).

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injecção Wilmington

Arburg

Moldes Stack para paletes

Célula robotizada

A Wilington Machinery (Carolina do Norte, EUA) distingue-se, desde os anos 70, pelo desenvolvimento próprio de maquinaria para transformação de plásticos. É o caso dos sistemas de coextrusão-sopro rotativos e dos sistemas de injecção de grande porte com gás expansor. O Pallateer é uma célula robotizada para produção de paletes, combinando a injecção com gás expansor (espuma estrutural) com moldes stack. O sistema Pallateer System PM-2 opera com um molde stack e pode produzir 450 mil paletes “single deck” encaixáveis por ano. Também pode produzir paletes “double deck”, neste caso de duas peças, a uma cadência inferior - 225 paletes/ano. A versão Pallateer System PM4 opera com dois moldes stack, o que permite levar as cadências até 900 mil ou 450 mil paletes/ano, respectivamente, consoante se trate de paletes encaixáveis ou double deck. Em projecto, está uma célula robotizada capaz de duplicar esta cadência. Os sistemas Pallateer usam a tecnologia de

Na feira PLASTPOL (Kielce, Polónia, 25 a 28 de Maio), a Arburg mostrou uma célula de produção compacta formada por uma máquina de injecção vertical Allrounder 375 V e um robô Kuka de 6 eixos. O controlo Selogica, com uma nova interface mais fácil de usar, abrange toda a célula. Nesta demonstração, a célula produzia carrinhos de brincar. O robô encarregava-se de colocar dois eixos metálicos no interior do molde. O mesmo ciclo de injecção incluia a sobre-moldação das quatro rodas e a injecção da carroçaria e do tejadilho. O robô retirava os quatro compo-

nentes e executava a montagem numa mesa lateral. O brinquedo saía da célula pronto a embalar. Na mesma feira, a Arburg apresentou a máquina híbrida Allrounder 570 H, de 2 000 kN e unidade de injecção de tamanho 800 produzindo embalagens de paredes finas (caixas para ovos) de 15,6 g, com tempo de ciclo de apenas 2,3 segundos. espuma estrutural, reduzindo assim o peso das paletes. Segundo a Wilmington, podem trabalhar com 100% de plásticos reciclados, em granulado ou “flake”. O sistema inclui moldes, gerador de azoto, robô de remoção de paletes, transportador de saída, sistema de mistura e doseamento de quatro componentes e arrefecedores de moldes.

BMB

É possível “sub-dimensionar” a máquina? A máquina híbrida eKW45PI/3450 foi instalada num fabricante europeu para produzir copos de PS cristal para catering aéreo. Trata-se de uma máquina híbrida, já que todos os accionamentos são eléctricos, à excepção do accionamento da unidade de injecção, que é hidráulico. Nesta aplicação específica, a máquina foi equipada com molde de 12 cavidades e integrada numa célula de produção totalmente automática que inclui robô para retirar, agrupar e transferir os copos para uma máquina de embalar.

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O tempo de ciclo obtido é de 3,8 segundos, o que significa que esta célula de produção assegura 11 mil copos/hora. As vantagens não se resumem à rapidez. A BMB é especialista em injecção de peças com paredes finais, em que é necessária uma

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pressão suplementar para preencher as cavidades finas do molde. As máquinas BMB mostram capacidade para este género de aplicações para as quais seriam necessárias máquinas de capacidade superior. A BMB é representada em Portugal pela Dera, Lda. (Leça do Balio).

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injecção Inautom

Máquinas híbridas Seguindo a tendência mundial, Inautom está a adaptar as suas gamas de máquinas de injecção para dar resposta à procura crescente de soluções economizadoras de energia. Entre elas, estão as máquinas EURO INJ da série SV em versão híbrida, baseadas na tecnologia dos servo-motores e conversores de frequência. Conhecidas pela competitividade da sua relação desempenho/ preço, as máquinas EURO INJ são fabricadas pela Lien Yu (Taiwan) com projecto na Europa pela Inautom (Portugal). Segundo a Inautom, a máquina totalmente eléctrica é a "primeira escolha" quando o que está em causa a necessidade de combinar economia de energia, redução das emissões, ciclo rápido, operação limpa e silenciosa. A desvantagem é o elevado custo de aquisição. Daí que muitos utilizadores tenham optado por máquinas hidráulicas com bombas de pistão axial e velocidade variável, com preço de aquisição 20 a 25% acima das

Servo-motor

Conversor de frequência

máquinas hidráulicas tradicionais. Em todo o caso, a economia de energia é significativa. Entretanto, surgiram no mercado os conceitos híbridos baseados na combinação servomotor/bomba/conversor de frequência/motor eléctrico na carga. A Inautom explorou esta via com o objectivo de aplicar o conceito quer a máquinas pequenas, quer a máquinas de maior porte. A bomba só funciona quando é necessária, economizando energia na fase de arrefecimento .

A filosofia das máquinas EURO INJ da série SV consiste em usar os sinais do processo (sensores de pressão e velocidade) para alimentar o servo-motor com a corrente estritamente necessária em cada etapa. Nas referida etapa, o servo-motor está praticamente em posição de paragem. A economia de energia pode ir até aos 25%, compensando em pouco tempo o investimento adicional

Arburg

Precisão para óptica

Dois pratos

A Arburg apresentou na Swiss Plastics uma máquina eléctrica Allrounder 270 A para injecção de peças ópticas em PC (policarbonato) com micro-estruturas na superfície. A máquina de injecção tem 350 kN de força de fecho e unidade de injecção de tamanho 70. Para a preparação do material, a célula de produção inclui um secador Thermolift e um transportador com unidade de ar seco. A temperatura do molde é controlada com precisão para garantir a perfeição óptica das peças. O robô Multilift H retira as peças do molde e apresenta-as diante da câmara de inspecção. Nesta etapa, a peça é iluminada por 4 LEDs lateriais, tornando visíveis os logotipos moldados na peça. Em sequência, as peças são colocadas no transportador, com arranjo definido. A máquina de injecção e todos os periféricos são controlados pelo sistema Selogica.

As máquinas EURO INJ de dois pratos são uma alternativa às máquinas convencionais de joelheiras com três pratos. A vantagem está na redução do espaço, do peso dos pratos e, consequentemente, da energia necessária para os mover. A abertura e fecho rápido é assegurada por dois cilindros externos que, combinados com transdutores lineares, mantêm o prato móvel em posição. Quando o molde fecha, as quatro garras fecham em torno das colunas e fixam o prato móvel. A força de fecho é assegurada por 4 grandes cilindros montados no interior da placa. Cada coluna actua como pistão. Todo o sistema foi projectado com robustez para suportar moldes de grande dimensão, mantendo o paralelismo. As novas máquinas de dois pratos são indicadas para injecção de peças de grandes dimensões, como por exemplo, contentores, mobiliário, etc..

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Wittmann

Controlo com arquitectura aberta Normalmente, os robôs utilizados na injecção são autónomos e têm os seus sistemas de controlo fechados, integrando todos os componentes, tais como placas de controlo, módulos servo e interfaces de utilizador. Incluem ainda entradas e saídas digitais para comunicar com outros equipamentos. Em alguns casos, é possível interligar o robô com sistemas de automação. Entretanto, são reconhecidas as vantagens da conectividade e da livre troca de dados. Esta tendência, que começou com a “informática de escritório” também se aplica aos robôs instalados em máquinas de injecção. A Wittmann aposta nas soluções de arquitectura aberta, em que o controlo do processo pode ocorrer a partir do controlo da máquina, do controlo do robô ou de qualquer terminal de computador. Na fase de desenvolvimento do controlador de robô R8, a Wittmann pôs ênfase na comunicação de alto nível e desempenho com as máquinas de injecção e computadores. O controloR8 integra um IPC (PC industrial) que corresponde à interface EUROMAP 67 e que proporciona entradas/saídas adicionais para a ligação de sistemas de automação, interfacesCanOpen em tempo real, interfaceEthernet e porta USB. Interfaces CanOpen e módulos servo As interfaces CanOpen em tempo real permitem a transmissão de informação crítica como, por exemplo, os dados de encoders incrementais relativos a objectos sobre transportadores em movimento, ou módulos servo adicionais integrados no sistema de automação e que podem assim ser controlados directamente no R8, até um máximo de 12. Outra aplicação típica para os sinais em tem-po real é a que respeita aos sinais de posi-ção do robô e da máquina de injecção, tal como sucede no controloB6 da Battenfeld. A comunicação em tempo real melhora a produtividade entre a máquina e o robô. Interface Ethernet A interfaceEthernet permite a transferência de dados menos críticos mas em maior volume. O protocolo aberto VNC viaEthernet permite, por exemplo, transmitir todo o conteúdo do écran da consola Teach Box do R8 para um PC remoto ou para o painel da máquina de injecção. Deste modo, todas as funções que não sejam críticas do ponto de vista da segurança podem ser acedidas remotamente. Mais comunicação O R8 pode ser ligado a um servidor de e-mail, para envio de mensagens de erro, mudança de trabalho, listas de comandos ou mesmo um programa completo. Esta informação pode ser enviada em simultâneo para um máximo de 25 endereços. A transferência de mensagens de erro por correio electrónico é o 1º passo para um sistema de monitorização remota. O passo seguinte é um sistema completo de manutenção remota com visualizador VNC e o módulo de software opcional CLI. O VNC Viewer permite visualizar e operar o painel Teach Box. O módulo R8 CLI permite o acesso selectivo a todos os parâmetros relevantes de sistema e às condições do robô. Adicionalmente, podem ser editadas diversas variáveis no programa de instruções. O módulo R8 CLI também pode ser usado para ligação automatizada ao sistema ERP da empresa. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

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injecção Wittmann Battenfeld

HB-Therm

PowerSeries

Controladores de temperatura

A Wittmann Battenfeld apresentou em Abril duas novas máquinas de injecção, durante os Competenced Days 2010 (Kottingbrunn, Austria, 28 e 29 de Abril). A máquina MacroPower de 800 toneladas de força de fecho foi demonstrada com a produção de uma peça central de secador, com molde da Coko Kunststofftechnik. Destacou-se nesta demonstração o ciclo rápido e a facilidade de troca de moldes.

A segunda novidade é a MicroPower, uma máquina com força de fecho de 5 ou 15 toneladas, vocacionada para a produção de micro ou nano-peças de precisão. a demonstração foi efectuada com uma peça de 0,0035 cm³, inspeccionada por sistema de visão integrado na máquina. A máquina pode ser integrada em sala limpa.

A HT-Therm (St. Gallen, Suiça) ampliou a sua série 5 de controladores de temperatura. A série é composta por unidades com arrefecimento indirecto (água como meio de trasfererência de calor), com temperaturas de linha de 100, 140, 160 e 180 °C. As capacidades de arrefecimento variam entre 30, 50 e 90 kW a 60 °K. Os novos controladores do tamanho 3 estão equipados de série com 16 kW de capacidade de aquecimento, expansível a 32 kW. Às capacidades de aquecimento e arrefecimento mais elevadas corresponde um caudal mais elevado das bombas de aço inox. Para além da bomba de 60 l/min a 6 bar, estão disponíveis modelos com caudais de 100 ou 200 l/min a 6 bar. Desde a série 5, a HB-Therm equipa todos os seus controladores exclusivamente com bombas em aço inox. Os controladores da Série 5 destacam-se ainda pelas dimensões compactas. O novo tamanho 3 tem 850 mm de altura, 300 de largura e 982 de profundidade, o que faz dele o conttrolador mais compacto para a sua gama de performance e facilita a instalação mais perto da máquina. Entre todas as características técnicas que distinguem esta Série 5 podem ainda referir-se a medição precisa de caudais mesmo com caudais muito baixos, a circulação totalmente fechada e sem contacto com o ar, o registo de dados para ficheiro *.csv, a conectividade USB (de série) e 20 mA, RS-232, RS-422/485, CANBus, CANopen, PROFIBUS-DP ou DIGITAL (opcionais) para integração e automação. A HT-Therm é representada em Portugal pela NovaElectrolis.

BFMOLD™ Desenvolvido pelo Kunststoff Institut (KIMW), de Lüdenscheid (Alemanha), o processo BFmold (ball filled mould) permite a produção de peças de alto brilho, evitando linhas de junção e marcas de afundamento. É especialmente indicado para peças de grande formato em ABS ou ABS/PC. Trata-se de um processo de controlo do aquecimento e arrefecimento do molde. Depois da primeira apresentação pública do processo (na feira Fakuma, em Outubro do ano passado), a Wittmann Battenfeld adquiriu os direitos de distribuição exclusiva deste sistema, que envolve a utilização de controladores multi-circuito TEMPRO plus C VARIO, especialmente contruídos para este efeito. As peças de alto brilho têm um mercado em crescimento, particularmente nos sectores automóvel e electrónica de consumo (aparelhos de TV, por exemplo). 36

Ferromatik

ELECKTRON à conquista da Europa A Ferromatik está a lançar no mercado europeu a nova máquina de injecção eléctrica ELEKTRON, fabricada na China. Baseia-se na tecnologia da série ELEKTRA, fabricada na Europa, com a qual partilha a plataforma e peças de substituição. A série ELEKTRON está disponível em oito tamanhos, de 500 a 3300 kN, com unidades de injecção de tamanhos 55 a 1 540.

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injecção Arburg

Células de produção para termoendurecíveis Lado a lado com o processamento tradicional de termoendurecíveis, os compostos BMC de poliéster humedecido permitem fabricar peças para os sectores automóvel e electrónico. Estes materiais têm características para substituir o alumínio, designadamente a resistência mecânica e térmica, o isolamento e a baixa retracção. Entre as inovações introduzidas pela Arburg na transformação de termoendurecíveis e poliésteres humedecidos, pode referir-se a substituição do “clássico” alimentador de pistão pelo alimentador de parafuso. Para demonstrar como se pode automatizar produção de peças técnicas em materiais BMC (Bulk Molding Compounding), a Arburg configurou uma célula de demonstração, em que se produz uma placa isoladora para ferros de engomar.

Alimentador de parafuso

Para a introdução dos compostos BMC, a Arburg desenvolveu um alimentador que força o material reforçado com fibra através de um parafuso transportador com diâmetro de 300 mm, em paralelo com o processo de dosagem/alimentação do cilindro de plastificação. O parafuso alimentador é accionado e regulado por servomotor. A pressão de alimentação é medida e regulada pelo sistema Selogicada máquina Allrounder. Independentemente do nível de enchimento, o material é transferido para o cilindro de plastificação a pressão constante, obtida por via da regulação de velocidade de rotação do parafuso. A velocidade máxima de rotação do parafuso é de 5 rpm, o que significa que o material é transferido de forma “gentil”, para não danificar as fibras. O nível de enchimento da tremenha do material é controlado, activando um sinal luminoso sempre que é necessário adicionar mais material.

sequência de remoção das peças mas também outras etapas a jusante. A máquina de injecção está equipada com o “pacote termo-endurecíveis”. O controlo Selogica tem software específico para estes materiais, incluindo as funções de ventilação e fecho dos moldes a determinadas temperaturas. Estão disponíveis módulos de plastificação especiais, equipados com válvulas de não retorno para processamento com baixo efeito de cisalhamento. As peças são moldadas num molde electricamente aquecido, de uma cavidade, à temperatura de 140 °C, com

tempo de ciclo de 60 segundos. O molde está totalmente isolado para evitar a emissão de calor para o ambiente. Todo o pós-processamento ocorre no referido tempo de ciclo. Para assegurar a qualidade das peças, estas são primeiro arrefecidas até à temperatura ambiente. Um sistema de visão detecta se as peças têm aparas e estas são removidas numa estação de polimento equipada com sucção. Depois, as peças acabadas são empilhadas nos suportes específicos. Toda a operação é totalmente automática e executada pelo robô.

Automatização

A etapa de transformação é totalmente controlada pelo sistema Selogica. A célula de demonstração configurada pela Arburg, a máquina Allrounder 570 S conta com um robô de 6 eixos (Kuka) que executa não só a Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010

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reciclagem Davis-Standard / Gneuss

Extrusão/reciclagem de chapa PET A Davis-Standard (EUA) e a Gneuss (Alemanha) associaram-se para lançar um sistema para produção de chapa PET para termoformagem. A extrusora D-S surge combinada com o sistema MRS (Multi-Rotation System) da Gneuss para produções até 900 kg/h. No método convencional de produção de chapa PET para termoformagem, os flocos de PET de origem industrial e doméstica passam por uma extrusora mono-fuso. Neste método, é necessário remover previamente a humidade e os contaminantes voláteis, para evitar a quebra das cadeias do polímero durante a fase de plastificação. Para tal, é necessário cristalizar o material para que possa suportar as temperaturas de secagem. As operações de cristalização e secagem implicam, tempo, energia, mais espaço e custos. A tecnologia da Davis-Standard e da Gneuss simplifica este processo.

No sistema Davis-Standard, um misturador combina os flocos de PET recuperado (industrial e doméstico) com PET virgem. A mistura ocorre numa só etapa e sem cristalização. O material misturado é conduzido por vácuo para a entrada da extrusora MRS. O design desta extrusora pode comparar-se à secção de ventilação de uma extrusora mono-fuso ou de duplo parafuso equipada com desgaseificação sob controlo de vácuo preciso. No entanto, a secção de desgaseificação da extrusora MRS é mais larga, ultrapassando a superfície de permuta dos parafusos duplos em 25 vezes e do mono-fuso em 50 vezes. Deste modo, é mais eficaz a remoção de voláteis e humidade. As características de desgaseificação também permitem operar com um nível moderado de vácuo, e, por conseguinte com equipamento mais acessível e com menos manutenção. Outras vantagens referidas pela Davis-Stan-

Kreyenborg

Troca automática de filtros sem parar a produção Os sistemas automáticos de troca de filtros da Kreyenborg (Alemanha) com tecnologia backflush (tipo V) deram provas nas linhas de extrusão de folha de PET. Mais recentemente, foram também aplicados numa linha de extrusão de triturados de PEAD para produção de chapa de alta qualidade para uso no sector automóvel. O novo filtro viabilizou os propósitos do cliente: maximizar a utilização de materiais de origem industrial e mesmo de resíduos pós-consumo. O filtro suporta a capacidade de produção da linha, que é de aproximadamente 900 kg/h. O permutador de filtros de 4 cavidades trabalha segundo o princípio do deslocamento e é independente da pressão e do nível de contaminação do material. O conceito patenteado de filtração combina uma vasta área de filtração com o controlo da remoção do material e

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o backflush totalmente automático. Nos sistemas do “tipo V”, a massa é dividida em quatro canais e guiada para 4 cavidades com uma área de filtração (neste caso) de 244 cm² (cada). Depois da filtração, os canais voltam a unir-se numa câmara aquecida. Cada cavidade de filtração tem o seu próprio dispositivo de contra-fluxo (backflush) que expulsa os contaminantes para fora do sistema com uma determinada quantidade de material. O backflush é accionado automaticamente a partir de um nível pré-determinado de pressão diferencial (que reflecte o grau de contaminação do filtro). O sistema hidráulico garante a alta eficiência do contra-fluxo mesmo quando se lida com materiais de alta viscosidade como o PEAD e com elevada contaminação. Graças a este sistema, a limpeza de filtros é menos frequente do que sucede em sistemas convencionais, o que constitui uma vantagem técnica e económica. Por outro lado, o sistema de quatro cavidades permite substituir um filtro mantendo a produção, já que o material continua a fluir pelas restantes cavidades.

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dard são a menor tensão de cisalhamento e menor tensão térmica do material e a maior facilidade com que se atinge a pressão desejada, podendo mesmo eliminar-se a bomba de engrenagens em algumas aplicações. A Davis-Standard iniciou o processo de aprovação desta tecnologia para produzir chapa de PET para aplicação alimentar.

Reciclagem do PLA A Plarco Inc. (Eau Clarie, Wisconsin, EUA) é a primeira empresa dedicada exclusivamente à reciclagem de resíduos de PLA (polímero de ácido láctico) de origem pós-consumo, doméstico e industrial. Os resíduos serão fornecidos pela empresa BioCor (Concord, California, EUA) ao abrigo de um contrato em que a Plarco será o reciclador exclusivo. O PLA é um biopolímero obtido a partir do milho, compostável e biodegradável, mas é também reciclável. A principal dificuldade da reciclagem não está no processo mas no facto de as embalagens de PLA serem idênticas às de PET. Os dois materiais são incompatíveis para efeitos de reciclagem e só podem ser separados a alta cadência com tecnologia NIR (near infra red) como a que é disponibilizada pela Pellenc (Pertuis, França). A BioCor compra PLA recuperado a operadores de recolha e recicladores e vende-o à Plarco, uma joint venture entre a EnviroGreen Solutions LLC (Eau Claire, EUA e Bruxelas, Bélgica) e a Galactic (Bruxelas, Bélgica), produtora de ácido láctico. A tecnologia utilizada pela Plarco, licenciada pela Galactic, é um processo de reciclagem química designado “Loopla” e que despolimeriza o PLA por hidrólise, transformando-o em... ácido láctico, vendido à NatureWorks LLC (Minnetonka, Minnesota, EUA), produtor de PLA que participa no capital da BioCor e se comprometeu a comprar o ácido láctico da Plarco. A BioCor, criada em Janeiro de 2010 por Mike Centers, espera reciclar mais de 272 mil toneladas de PLA até ao final do ano. Nº 50 Abr/Mai/Jun 2010


reciclagem NGR

Reciclagem de bioplásticos A NGR (Feldkirchen an der Donau, Áustria) desenvolveu tecnologia para recuperação de bioplásticos. Contrariando o cepticismo sobre este propósito, o construtor austríaco decidiu apresentar a sua tecnologia na CHINAPLAS. De caminho, aproveitou para promover os seus sistemas de reciclagem S-GRAN e X-GRAN, com detalhes técnicos únicos. NGR é a sigla de Next Generation Recycling, uma empresa austríaca com 50 empregados e uma facturação anual na ordem dos 15 milhões de euros. A sua tecnologia de reciclagem distingue-se por alguns detalhes patenteados. Em vez das duas etapas de trituração e extrusão, a NGR optou por soluções “one step”. O destroçador é instalado sobre a extrusora e as duas máquinas operam como uma só, o que permite reduzir o consumo de energia. A NGR tem vários níveis de equipamento essencial (destroçador e extrusora) e vários equipamentos adicionais para os processos de reciclagem. É o caso do sistema de corte HD, caracterizado pela fácil utilização e pela uniformidade da acção da lâmina. Faz sentido reciclar bioplásticos? Aparentemente não, porque, sendo biodegradáveis, o seu destino é a valorização por compostagem. Este é o destino “lógico” para os produtos em fim de ciclo de vida. Mas não é o mais lógico para resíduos de produção, tais como aparas, gitos, etc.. Os bioplásticos têm

um preço superior ao dos demais plásticos. Se os resíduos de produção não forem reciclados, a distância ainda é maior. A reciclagem faz todo o sentido na própria produção, isto é, para recuperar e reintroduzir os materiais no próprio processo. É a esse tipo de aplicação que se dirige a proposta da NGR. Os filmes e peças lançados no mercado, que chegaram ao consumidor e ao fim do seu ciclo de vida, podem e devem seguir para compostagem. Josef Hochreiter, CEO da NGR acredita que o mercado dos bioplásticos vai continuar a

crescer e por isso acredita que haverá procura de soluções de reciclagem por parte dos transformadores. A tecnologia da NGR já deu provas com vários materiais plásticos, na Europa e nos EUA. A reciclagem de bioplásticos está instalada num fabricante alemão de filmes (extrusão tubular) e a experiência permite afirmar que é possível produzir sacos de plástico com 20 a 50% de reciclado adicionado a bioplástico virgem. O material recuperado pode também ser armazenado até seis meses sem perder as suas propriedades.

Herbold

Aglomeração de plásticos técnicos A empresa alemã Stricker PolyRec abriu uma fábrica para recuperação de plásticos técnicos, especialmente filmes de PET, PA e PC, tecidos não tecidos, filamentos, fibras, etc.. A tecnologia instalada baseia-se no conceito

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“plastcompactor” desenvolvido pela Herbold e caracterizado pela recuperação com tempo de residência curto, evitando a fusão do material. A aglomeração permite lidar com materiais volumosos com baixa fluidez.

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Um dos exemplos de aplicação desta tecnologia é o transformação de garrafas PET em flocos limpos mas difíceis de fluir após a lavagem, separação e secagem. Com a passagem pelo “plastcompactor” , os flocos são transformados num material de boa fluidez passível de ser alimentado às extrusoras de filme por dosagem gravimétrica. No mesmo processo, o PET é cristalizado completamente. A máquina “plastcompactor” HV 70 com accionamento de 250 kW instalada na Stricker PolyRec foi configurada para lidar com vários materiais e tem acesso facilitado para mudança rápida de material. 39


equipamentos Buss

Compostos PELX para isolamento de cabos A Buss (Pratteln, Suiça) desenvolveu um processo de duas etapas para produzir compostos de polietileno de ligações cruzadas (PELX) de alta pureza para isolamentos de cabos eléctricos de alta tensão. Na primeira misturadora, o PE é misturado com todos os aditivos (excepto o agente de cruzamento de ligações), incluindo aditivos de processamento, cargas, estabilizantes UV e térmicos .

Antes da peletização submersa, o material é submetido a uma filtração ultra-fina para remover impurezas e aglomerados. A linha está equipada com permutador automático de filtros. O granulado obtido na primeira etapa passa então a uma segunda misturadora com controlo de temperatura de alta precisão, evitando o sobreaquecimento durante a etapa de mistura do peróxido. Só depois de aquecer ligeiramente o material e de estabilizar esse nível térmico é que é iniciada a injecção de peróxido, o agente de cruzamento de ligações que é misturado de forma homogénea. O sistema de controlo da temperatura é essencial para evitar a formação de “pontos quentes” e o consequente cruzamento prematuro de ligações.

Smithers Rapra

Nuga

Desvulcanização Moinhos mais eficientes A Smithers Rapra (Reino Unido) lidera um consórcio criado para desenvolver tecnologia de desvulcanização de borracha de pneus usados. O projecto “DevulCO2” é financiado pelo Technology Strategy Board (TSB) do Reino Unido e prevê o desenvolvimento de equipamentos capazes de lidar com maiores quantidades de pneus usados e de os reciclar em condições mais económicas. A desvulcanização destina-se a dar origem a borracha reciclada passível de re-vulcanização para aplicações de maior valor acrescentado, incluindo vedantes, pára-choques, etc.. Segundo a Rapra, o processo é capaz de reter até 80% das propriedades físicas dos compostos de borracha originais. As borrachas recicladas poderão ser fornecidas “prontas a processar” ou em “masterbatch” para produção de compostos. O projecto envolve ainda a transferência da tecnologia para outras borrachas, tais como NBR e EPDM, bem como o ensaio de aplicação de borrachas recicladas na recauchutagem de pneus. Fazem parte deste consórcio: Smithers Rapra, PJH Partnership, Martins Rubber Company, BD Technical Polymer, J. Allcock & Sons, Charles Lawrence International, London Metropolitan University e Kingpin. Para mais informação, contactar Jenny Cooper (e-mail: jcooper@rapra.net). 40

A Nuga AG (Balgach, Suiça) afirma que os novos moinhos CentriCut® , projectados para processar gitos e aparas, estão mais eficientes e resistentes ao desgaste. Segundo este construtor, o design especial dos rotores (patenteado) consome menos 50% da energia de “vários moinhos de design convencional”. O modelo CentriCut® 33r destina-se a peças de pequena e média dimensão, desde gitos e aparas até corpos ocos com volume até 5 l. A cadência pode ir até aos 800 kg/h. A Série 44 pode processar peças com volume até 10 litros e inclui modelos para produções até 1500 kg/h (44r), 2000 kg/h (44sr) e 3000 kg/h (44slr).

Weima

Corte cruzado O CrossCut, o sistema de lâminas patenteado pela Weima, está disponível para todos os tamanhos de shredders deste construtor alemão. As lâminas quadradas tem um perfil em forma de serra para obter uma eficiência de corte superior com menos desgaste e consumo de energia. As lâminas CrossCut podem ser revertidas várias vezes e são adequadas para destroçamento de plásticos, madeira, papel, cartão e outros resíduos industriais. A técnica de maquinação usada melhora a eficiência e rapidez de corte, ao mesmo tempo que reduz o ruído e os rolamentos do rotor.

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equipamentos SEW-EURODRIVE PORTUGAL

Economizar energia com accionamentos eléctricos A eficiência energética exige accionamentos eléctricos eficientes. A unidade mecatrónica MOVIGEAR® da SEW-EURODRIVE permite reais economias em termos de consumo energético. Não há progresso nem bemestar sem energia. A ideia de “poupar energia” parando simplesmente certas actividades peca por ingenuidade e simplismo. O problema da energia não se resolve com um “apagão”. Regra geral, os “apagões” não trazem qualquer economia. Economizar não é apenas “gastar menos” – é “gastar menos fazendo o mesmo ou mais”! Podemos, portanto, dizer que, em matéria de energia, as palavras “economia” e “eficiência” podem ser usadas como sinónimos. Todas as razões convergem para justificar a economia de energia e a eficiência energética. Desde logo, porque Portugal ainda é deficitário em energia. Depois, porque a produção ainda tem implicações ambientais consideráveis, quer em matéria de recursos, quer em matéria de emissões. Em terceiro lugar, porque a energia é cara e porque o preço da energia tem um efeito de “onda de choque” nos preços de todos os outros produtos.

a obter podemos, e devemos, medir a energia em função do que fazemos com ela. Vendo a questão por este ângulo, a energia é cara porque ainda a usamos como se fosse barata. A solução consiste em conseguir produzir muito mais, com o mesmo consumo energético. E esta “solução” só pode resultar de milhões de pequenas “soluções”. O Accionamento Mecatrónico MOVIGEAR® é uma solução inovadora que integra o redutor, o motor e a electrónica de potência numa só unidade compacta. É um accionamento de elevada eficiência, resultado da sua concepção e características dos seus componentes. As unidades de accionamento MOVIGEAR® SNI “Single Line Network Installation” - instalação em rede de linha única - permitem ser controladas através de uma das fases do sistema de alimentação trifásico. A SEW-EURODRIVE foi a primeira empresa, a nível mundial, a implementar com sucesso, a industrialização da tecnologia de rotores em cobre para a produção de motores de alto rendimento que disponibiliza com redutores e conversores de frequência, igualmente de altos rendimentos. A questão energética não se resolve apenas pela forma como se produz (as fontes renováveis ou não renováveis, o nuclear ou não, etc.). Resolve-se

Existe, todavia, outro ângulo para ver a questão: em vez de comparar a energia com o preço para

Motor linear síncrono Os motores lineares síncronos são a solução ideal para as aplicações que requerem dinamismo extremo e elevada flexibilidade. A geração de movimento linear e de forças directas dispensa elementos de transmissão mecânica que estão sujeitos a desgaste, como por exemplo, fusos, rolamentos ou correias dentadas. Graças à mais recente tecnologia de produção de enrolamentos e núcleos laminados, é alcançada uma relação entre força e densidade que se estabelece como sendo óptima. O motor linear síncrono com arrefecimento por convecção, que praticamente não necessita de manutenção, oferece segurança e disponibilidade máximas. Os motores lineares exibem inúmeras vantagens, designadamente ao nível das acelerações (até 80 m/s2 ), das velocidades lineares (6 m/s ou mais), 42

precisão de posicionamento (da ordem dos 10 µm relativamente ao sistema de medição linear e à configuração do sistema), elevada repetitividade e reduzidas exigências de manutenção. Permitem a utilização em aplicações com grandes relações entre inércias: um motor com 50 Kg pode movimentar cargas com várias toneladas. São muito mais dinâmicos (até 8 G com accionamento directo), silenciosos e precisos. Porém são mais fáceis de instalar e requerem menos manutenção.

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também – e talvez sobretudo – pela forma como a utilizamos. A SEW-EURODRIVE está na vanguarda dos que se preocupam com as questões do ambiente e redução do consumo de energia.

FUCHS

Óleos hidráulicos A FUCHS está a apresentar ao mercado a gama RENOLIN MR MC e óleos hidráulicos com bases sintéticas, especialmente indicada para a utilização em máquinas de injecção de plásticos. Segundo a empresa os novos óleos têm mais tempo de serviço e permitem uma limpeza dos sistema sem comparação, combinando as seguintes características: - funcionamento perfeito de todos os elementos móveis; - garantia de resposta imediata aos impulsos programados; - filtração adaptada aos mecanismos de precisão; - máxima duração; - compatibilidade total com os materiais habitualmente usados nestes equipamentos; - muito elevada protecção contra a corrosão; - excepcional protecção ao desgaste; - óptimo comportamento viscosidade/ temperatura. A FUCHS aconselha os utilizadores na selecção do lubrificante apropriado para cada máquina.

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mercado máquinas

software

agentes de limpeza

matérias-primas

peças técnicas

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