Page 1

ISO 12647-2

Nils Melckenbeeck


Inhoud

ISO 12647-2 I2


1. Wat is ISO 12647-2? 6 7 7 8 8 9

1.1 Inleiding 1.2 Wat is ISO? 1.3 Wat is de ISO 12647? 1.4 Waarom gebruiken drukkerijen de ISO 12647-2 norm? 1.5 Wat zijn de voordelen?

2. Verbruiksmiddelen en systemen

10

11 2.1 Papier 12 2.1.1 ICC-Profielen 12 2.1.2 Hoe zit een ICC profiel in elkaar? 14 2.2 Inkt 15 2.3 Eenheid in producten 15 2.4 Vochtwater 16 2.4.1 Oppervlaktespanning: 16 2.4.2 pH-waarde

3. Kleurvolgorde & rasterpunttoename 18 18

17

3.1 Kleurvolgorde 3.2 Rasterpunttoename

ISO 12647-2 I3


4. Kleurcontrole, kleursystemen,...

20

21 4.1 Console regelt de inkt 21 4.2 Plaatmeter 22 4.3 Densitometer 23 4.4 Centrale computer 23 4.5.1 Wat is het CIE-Lab systeem? 26 4.5.3 Tabel met ISO norm Lab waarden per papiersoort. 26 4.5.3.1 Tolerantie van de afwijking (delta E) 27 4.6 RGB 27 4.7 CMYK:

5. Hoe de norm behalen? 28 30 5.1.Wat houdt een audit in? 30 5.1.1Inleiding 30 5.1.2 Voorbereiding, voorzorgsmaatregelen op de pers 31 5.1.3 Voorbereiding, voorzorgsmaatregelen in de prepress, proofers en CTP 32 5.1.4 De proefplaten op de pers 33 5.1.5 De audit begint 34 5.1.6 Extra fiche 36 5.1.7 Het pakket dat moet verzonden worden

6. Standaard? 37

ISO 12647-2 I4


7. Bedrijven met de ISO norm 40

39

7.1 Lijst van Belgische bedrijven die volgens de ISO 12647-2 norm drukken

8. Bronnen

41

9. Dankwoord 43

ISO 12647-2 I5


1. Wat is ISO 12647-2?

ISO 12647-2 I6

?


1.1 Inleiding In de wereld van kleur zijn er zoveel verschillen en afwijkingen. Zo hebben papier, drukvolgorde, puntaangroei, type pers,... invloed op de kleur en kunnen ze zorgen voor een wirwar aan problemen. Om deze beïnvloeding te voorkomen doen drukkerijen aan color management. Maar de beste oplossing om verschillen en afwij-

kingen te minimaliseren is het gebruik van een standaard voor alle drukkerijen, persen, platen,... Hiervoor werd ISO 12647 in het leven geroepen. In deze scriptie wordt het tweede onderdeel van deze norm besproken, dit deel gaat over vellen en heatsetrotatiedruk.

1.2 Wat is ISO? ISO is de afkorting van International Organization for Standardization. Met andere woorden is het de organisatie die voor tal van dingen normen maakt die wereldwijd nageleefd kunnen worden. Dit zorgt ervoor dat iets wat volgens een ISO-norm gemaakt wordt in België ook in Australië zou kunnen gemaakt worden en identiek hetzelfde zou moeten zijn. Een norm toepassen, bijvoorbeeld op de kleur van een drukwerk noemen we standaardiseren, hierdoor kan overal ter wereld op dezelfde manier gewerkt worden.

Logo: International Organization for Standardization

ISO 12647-2 I7


1.3 Wat is de ISO 12647? Dit is zoals de vorige paragraaf aangaf een norm. De ISOnorm 12647 is een standaardisering van tal van grafische druktechnieken: ISO 12647-1: algemene informatie en definities ISO 12647-2:vellenoffset en heatsetrotatiedruk ISO 12647-3: coldsetrotatiedruk ISO 12647-4:diepdruk ISO 12647-5:zeefdruk ISO 12647-6:flexo ISO 12647-7:digital proofing Deze scriptie behandelt de ISO 12647-2 norm voor vellenoffset en heatsetrotatiedruk.

1.4 Waarom gebruiken drukkerijen de ISO 12647-2 norm? Tot voor de norm er kwam, in 2003, was er vaak een verschil met wat de klant graag gezien had als drukwerk en wat hij uiteindelijk kreeg van de drukkerij. Zijn ontwerp op de computer zag er vaak in zijn ogen beter uit en werd niet zo gedrukt zoals hij zelf wou... Daarom zijn er belangrijke mensen uit de sector bijeen gekomen en hebben zij beslist dat er iets fundamenteels veranderd moest worden. De ISO-organisatie heeft dan met die mensen samengezeten en zo zijn er regels opgesteld. Door het na-

leven/volgen van deze regels/normen lukt het een drukkerij om drukwerk te realiseren dat qua kleur perfect voldoet aan de eisen van de klant. De klant kan zijn ontwerp in de drukkerij op een gekalibreerd scherm (RGB) bekijken, dit scherm geeft de kleuren weer zoals ze gedrukt zullen worden. Als de klant dit goed vindt, kan de opmaker een proef uitprinten via een kleurenplotter. Deze kleurproef, volgens de ISO 12647-7 norm, zou dus identiek moeten zijn aan de afdruk in CMYK... Vindt ISO 12647-2 I8


de klant dat de proef niet is zoals hij wou, dan kan hij aan de opmaker vragen om aanpassingen te doen. Zo kan de opma-

ker proeven blijven maken tot deze in orde zijn.

1.5 Wat zijn de voordelen? Aan de ISO 12647-2 zijn er voordelen verbonden. Een klant die ervoor kiest om zijn drukwerk bij een drukkerij die volgens de ISO 12647-2 norm werkt te laten drukken, weet dat hij kiest voor kwaliteit. Hij heeft een zekerheid, een houvast. De drukkerij bezit een certificaat dat de klant vertelt dat de drukkerij in staat is om kleuren te reproduceren zoals het moet. Een drukkerij die de ISO-norm niet heeft kan niet op voorhand bewijzen aan zijn klanten dat hij dit ook kan. Zo zal een ISO-genormeerde drukkerij meer vertrouwen krijgen van nieuwe klanten dan een drukkerij die de norm niet heeft. De klant is bij een drukkerij die niet volgens de norm drukt immers niet zeker dat de kleuren die hij wil gedrukt zien ook zo gerealiseerd zullen worden. De ISO-norm garandeert dus dat de klant de kleuren krijgt die hij wou. Als de klant een proef goedkeurt weet hij dat de kleuren van op deze proef exact hetzelfde zullen zijn als de kleuren die uit de pers zullen komen. Dit geeft dus ook voor-

delen voor de drukkerij en voor de klant. Als de klant de (ISO-genormeerde) proef niet goed vindt kan hij nog steeds het ontwerp aanpassen tot dat de kleuren volgens hem juist zijn. Dit is een groot voordeel want een pers die stilstaat, nieuwe platen die moeten gemaakt worden, het inktwerk volledig opnieuw instellen,et cetera omdat de klant de kleur niet goed vindt is veel duurder dan een opmaker betalen die nog enkele aanpassingen moet doen. Voor de drukker zijn er meestal ook voordelen verbonden aan het ISO-certificaat. De meeste bedrijven, bijna alle bedrijven die volgens de ISO-norm drukken, investeren ook in een digitalisatie van de persen. Ze laten ook spectrometers in of naast de pers installeren, die na elke controle de inkt bijwerken zodat de inktgeving optimaal wordt ingesteld tijdens het drukken. Dit bespaart de drukker enorm veel werk omdat hij zo een deel van zijn werk overlaat aan de computer. ISO 12647-2 I9


2. Verbruiksmiddelen en systemen

ISO 12647-2 I10


2.1 Papier Men moet ook bij de aankoop van het papier aandachtig zijn zodat men ISO-genormeerd papier aankoopt. Dit papier is in orde en kan in 5 ICC-profielen opgedeeld kan worden, namelijk: - Papiertype1: wit, glanzend, gestreken, houtvrij -Papiertype2: wit, mat, gestreken, houtvrij -Papiertype3: glanzend, gestreken, LCW (= low weight coating) -Papiertype4: wit, ongestreken, natuurpapier -Papiertype5: geelachtig (yellowish), ongestreken, natuurpapier Deze profielen passen softwarematig alles aan zodat de kleur van het eindresultaat niet gewijzigd wordt door de eigenschappen van het papier zoals de glans, het absorptievermogen, de kleur,.. Deze aanpassingen gebeuren reeds in de prepress alvorens de plaat gemaakt wordt.

Palet papier in een drukpers: Heidelberg XL 162

ISO 12647-2 I11


2.1.1 ICC-Profielen ICC-Profielen zijn profielen die broodnodig zijn bij het omschakelen van de ene kleurruimte naar de andere. Zo’n profiel beschrijft waarin een apparaat (input of output) afwijkt van de ideale situatie. Deze ideale situatie is de exacte weergave van de kleuren zoals wij die kunnen zien. ICC staat voor International Color Consortium. Dit is een groep die een standaard heeft gemaakt voor het samenstellen van profielen waardoor deze dus ook algemeen gebruikt worden. ICC is in 1993 opgericht door acht grote hardware- en software-bedrijven waaronder Apple, Agfa-Gevaert, Ko-

dak en Adobe. Dit werd opgericht om een platformonafhankelijke (dit wil zeggen dat het niet uitmaakt welk besturingssysteem gebruikt wordt) standaard te maken voor het omgaan met en omzetten van kleur. ICC-kleurprofielen beschrijven dus de manier waarop apparaten kleur weergeven en de kleurruimte van het apparaat. ICCprofielen worden gebruikt om kleur om te rekenen van de ene kleurruimte naar de andere, rekening houdend met het latere drukproces en latere drukdrager.

2.1.2 Hoe zit een ICC profiel in elkaar? Een ICC-profiel bevat: -header -tag table -tag data ICC profielen kan je openen met kladblok maar dan krijg je een ingewikkelde code te zien, het is dus beter om dit te openen met een kleurhulpprogramma (op Mac: ColorSync). Daar krijg je dan alle info op een handige manier te zien.

Logo: International Color Consortium ISO 12647-2 I12


Enkele gegevens die de header bevat: -de grootte van het profiel in bytes -welke color management module je het best gebruikt voor dit profiel -de versie van het profiel dit wil zeggen met welke ICC-versie het profiel compatibel is -beschrijving waarvoor het profiel dient: invoer, monitor of uitvoer -op welk besturingsysteem het profiel aangemaakt is, het is wel te openen in eender welk besturingssyteem. -de fabrikant van het apparaat waarvoor het ICC-profiel dient -model van het apparaat -aanmaakinfo (datum, uur) Tag Table: -de inhoud van het profiel in de vorm van een tabel

Logo: ColorSync (Mac OSX)

Tagged data: Dit is nog eens onderverdeeld in 3 categorieĂŤn: de vereiste gegevens, de optionele gegevens en de fabrikantsgegevens: -Required Tags (=vereiste gegevens): -alle info die nodig is om de kleuren te kunnen omrekenen van de ene kleurruimte naar de ander kleurruimte -Optional Tags (=optionele gegevens): -dit bevat info die niet vereist is maar wel vaak zorgt voor een nog beter resultaat

icoon: ICC-profiel ISO 12647-2 I13


-Private Tags (=fabrikantspecifieke gegevens): -is info die vergelijkbaar is met de optionele gegevens maar om deze gegevens te kunnen gebruiken ben je meestal verplicht om de software van de specifieke fabrikant aan te kopen...

2.2 Inkt De aanpassing die het minst opvalt, is het gebruik van ISO genormeerde inkten. Dit zijn inkten die geproduceerd worden volgens de DIN ISO 2846-1 wat maakt dat deze inkten geschikt zijn voor het drukken volgens de ISO 12647-2 norm. In deze norm let men vooral op dat de inkt niet zorgt voor een grote puntaangroei, dat er een ideale glans ontstaat, dat de inkt een ideale schuurvastheid heeft, enz. Inkt is ĂŠĂŠn van de moeilijkste elementen omdat het beĂŻnvloed wordt tijdens het drukken (volgens de ISO 12647-2 norm). Zo verandert de kleur, tijdens het drukken, doordat de alcohol die in het vochtwater zit zich langzaam gaat vermengen met de inkt. Hierdoor zal de volvlakkleur van de inkt veranderen. Om de kleurverandereringen die hierdoor ontstaan weg te werken, wordt er met een spectraalmeter gemeten. Deze Lab-waarden worden vergeleken

voorbeeld van inkt in de inktbak met de vereiste waarden. En vervolgens moet de inktgeving constant worden bijgestuurd zodat men bij elk exemplaar de gewenste kleur bekomt.

ISO 12647-2 I14


2.3 Eenheid in producten Om volgens de norm te gaan drukken is het bijna onmogelijk om na elke levering van papier,inkt,... weer alles (statistieken van de puntaangroei,...) te moeten aanpassen omdat de inkt van merk X die keer goedkoper was dan de inkt van merk Y, of omdat het papier van merk X goedkoper was dan dat van merk Y. Het verschil dat je op dat moment hebt in prijs zal je veelvoudig meer betalen bij het herinstellen van de apparatuur. Daarom is het aan te raden dat de gebruiksgoederen zoals inkt en papier stabiel zijn en telkens dus van hetzelfde merk zijn. Dit omdat ondanks het pa-

pier isogenormeerd is, er toch nog steeds een kleine tolerantie is. Dit is meestal zeer klein, maar om het proces zo vlot mogelijk te laten verlopen wordt er dus aangeraden om telkens papier bij dezelfde fabrikant te kopen, maar dit moet dus niet. Ook bij de aankoop van inkt is er hetzelfde verhaal, dit omdat de inkten van de verschillende fabrikanten niet helemaal dezelfde samenstelling hebben. Ondanks het volgen van de DIN ISO 2846-1 norm blijft er een zeer klein verschil. En dit verschil kan tijd kosten bij het opstarten.

2.4 Vochtwater Vochtwater is ook een factor die de kleur in de war kan sturen, dus is het belangrijk dat de samenstelling ervan altijd dezelfde is. De volgende belangrijke stoffen zitten in vochtwater en zorgen ervoor dat het vochtwater in orde blijft.

-een middel dat ervoor zorgt dat de pHwaarde binnen de toegelaten buffer blijft. -een stof die ervoor zorgt dat er geen bacteriĂŤn het vochtwater kunnen aantasten. -alcohol om de oppervlaktespanning te verlagen -water

ISO 12647-2 I15


2.4.1 Oppervlaktespanning: Om op de plaat een dunne en effen film van vochtwater te leggen moet men een additief toevoegen dat ervoor zorgt dat de oppervlaktespannning van het water daalt. Hiervoor gebruikt men alcohol (isopropanol). Maar via het vochtwater

kan de alcohol overgaan in de inkt en de kleur be誰nvloeden. Dit effect kan beperkt worden door het alcoholpeil in het vochtwater constant te houden. Hierdoor zal de samenstelling van de inkt niet te veel aangetast worden.

2.4.2 pH-waarde De pH-waarde zegt iets over de zuurtegraad van het water. Is deze waarde gelijk aan 1 dan is het vochtwater zuur, is deze waarde gelijk aan 14 dan is het vochtwater basisch. Om te drukken is het belangrijk dat de pH waarde rond de 5 blijft.

Men heeft ondervonden dat bij deze pHwaarde: -het vochtwerk proper blijft -het oppervlak van de plaat goed vocht aantrekkend blijft -de rasters minder toelopen

ISO 12647-2 I16


3. Kleurvolgorde & rasterpunttoename

ISO 12647-2 I17


3.1 Kleurvolgorde Bij het drukken is de volgorde waarin de kleuren worden gedrukt belangrijk. Men gaat effectief kijken welke inkt de grootste trekkracht heeft. Trekkracht toont aan hoe hard de inkt trekt aan het papier bij het drukken. De inkt met de grootste trekkracht moet eerst en die met de laagste moet laatst. Want als een inkt een grote trekkracht heeft moet men voorkomen dat deze hierdoor de inkt die afkomstig is van de vorige torens beschadigt. Als de inkt met de grootste trekkracht dus vooraan zit zal hij wat papierstof meetrekken maar geen inkt van vorige druktorens. En zo zal het drukwerk dus niet beschadigd worden. Het is dus de bedoeling van dit onderdeel in de ISO-norm dat er in elke drukkerij in dezelfde volgorde gedrukt wordt. Deze volgorde is: eerst zwart dan cyaan, magenta en als laatste geel.

kleurvolgorde

3.2 Rasterpunttoename Bij het drukken van een raster van bijvoorbeeld 40% is het de bedoeling dat het raster ook effectief aan 40% gedrukt wordt. Maar onder invloed van het rubberdoek,

de inkt, de temperatuur van de pers,... is dit soms niet het geval. Hierdoor kan een 40% punt volledig anders gedrukt worden. In de ISO-norm is de rasterpunttoename ISO 12647-2 I18


dus ook opgenomen omdat het gedrukte raster niet te veel mag afwijken. Bij de ISO 12647-2 zijn alleen de punttoenames van een 40%-raster en die van een 80%-raster gedefinieerd. Drukkerijen meten echter meer waarden op, zodat ze niet enkel bij een raster van 40% en 80% juist zitten en bij de rest niet. Wanneer de rasterpunttoename niet binnen de waarden van de ISO-norm vallen, kan dit opgelost worden

via de inktgeving. Dit is een tijdelijke oplossing, maar het probleem moet dan in de toekomst vermeden worden via aanpassingen op CTP, bij het belichten van de plaat. Door de rasterpunten automatisch op de plaat aan te passen, kan men problemen voorkomen en toch binnen het bereik van de ISO-norm blijven. Voorbeeld:

Norm van de rasterwaarde voor papiertype 1:

Rasterwaarde op de plaat in %

Gedrukte waarde kleur (CMY) in %

Gedrukte waarde zwart (K) in %

0.0 10 20 30 40

0.0 14 27,6 40,7 53

0.0 15,6 30,20 43,7 56

50 60 70 80 90 100

64,3 74,5 83,4 90,7 96,3 100

67 76,6 84,9 91,5 96,6 100

ISO 12647-2 I19


4. Kleurcontrole, kleursystemen,...

ISO 12647-2 I20


4.1 Console regelt de inkt Via een centrale computer die voorzien is van een spectraalmeter wordt het verschil in Lab (wat later nog in detail wordt uitgelegd) van de kleuren gemeten in delta E. Als dit systeem automatisch is stuurt de computer de pers aan zodat de plaatsen waar de Lab teveel verschilt worden aangepast.Bij de modernste persen zit er zelfs een spectraalmeter ingebouwd die de verschillen meet tijdens het draaien van de pers en automatisch alles aanpast.

4.2 Plaatmeter Om de platen na te kijken, moet men ook een plaatmeter aanschaffen. Deze lijkt goed op een densitometer, maar het apparaat meet of de plaat wel juist gemaakt is door de CTP-belichter en of de punttoename binnen de norm zit.

voorbeeld van de console

ISO 12647-2 I21


4.3 Densitometer Een densitometer meet: -densiteiten en densiteitsverschillen -grijs- en kleurbalans -rasterpuntpercentage -drukcontrast De densitometer schijnt met een lichtbundel op het drukwerk, dit licht wordt deels door de inktlaag en het papier geabsorbeerd en deels teruggekaatst. Het teruggekaatste licht bereikt hierna een fotocel, die het licht omzet in elektrische energie. Het resultaat van deze omzetting is een densiteitswaarde. Ook zit er een filter in de densitometer. Deze filter haalt de glans van natte inkt weg, hierdoor wordt de densiteit gemeten zoals de inkt droog zou zijn. Dit soort filter wordt een polarisatiefilter genoemd. Het grote nadeel aan het meten met een densitometer is dat deze enkel CMYK kan meten omdat deze kleuren vooraf geprogrammeerd zijn in de densitometer. Voor het meten van andere kleuren is hij niet

Densitometer op een testvel. geschikt omdat de waarden voor hem onbekend zijn. Door deze beperking wordt er meestal geopteerd voor een spectraalmeter. Dit ook omdat een spectraalmeter Labwaarden geeft ipv. densiteiten!

ISO 12647-2 I22


4.4 Centrale computer In de meeste drukkerijen staat ook een centrale computer die de afwijking van de rasterpunttoename opslaat, per pers. Als er een constante verandering is, wordt deze in de CTP-belichter aangepast zodat de fout zich niet meer zal voordoen in de drukkerij.

4.5 CIE-Lab systeem

Kleur is een zeer moeilijk te vatten begrip. Je kan niet zomaar een lat nemen en het meten. Daardoor is het moeilijk om van een kleur die je op je scherm ziet naar een kleur te gaan die je drukt. Je scherm geeft immers de kleur weer door licht uit te zenden en drukwerk door het absorberen van licht. Maar door het CIE-Lab systeem in het leven te roepen zijn veel van deze problemen weggevallen. Want met het CIE-Lab systeem kan je exact, wiskundig, gaan bepalen wat de waarde van een kleur is.

4.5.1 Wat is het CIE-Lab systeem? CIE-Lab is de afkorting van CIE-L*a*b, en CIE is de afkorting van Commission International de l’Eclairage of kortweg een internationale organisatie die zich bezighoudt met kleur, kleurruimte, licht en lichtbronnen. Deze organisatie werkt nauw samen met de International Organisation

Voorstelling van het CIE-Lab systeem ISO 12647-2 I23


for Standardisation (ISO). Het bedrijf is in Wenen, Oostenrijk gevestigd. De CIE-Lab kleurruimte is door deze organisatie in 1913 ontwikkeld en is een apparaatsonafhankelijke kleurruimte. De CIE-Lab kleurruimte is gebaseerd op onze ogen en bevat alle kleuren die het menselijk oog kan waarnemen. De Lab waarde geeft exact weer wat de kleur is door een L-waarde, een a-waarde en een b-waarde, te geven. -de L-waarde: geeft de hoeveelheid licht (wit-zwart) aan. -de a- waarde die toont aan hoeveel de kleur naar de groe ne kant of naar de rode kant neigt -de b-waarde die vertelt hoe dicht de kleur bij blauw of geel ligt.

4.5.2. Delta E

Delta E is de waarde die de wiskundige afstand tussen 2 kleuren weergeeft. Dit wil zeggen, de afstand tussen de bedoelde kleur en wat de kleur effectief is. Daartoe meet je eerst de Lab-waarde van de bekomen kleur op (L’,a’,b’) en dit trek je af van de Lab die het moest zijn (L,a,b). Uit de som

De kleuren rood en groen, geel en blauw, zwart en wit, zijn allemaal volledig tegengestelde kleuren. Doordat deze kleuren zover uit elkaar liggen kan je de Lab-kleurruimte voorstellen door een driedimensionaal vlak. De Lab-kleurruimte is de grootste kleurruimte die er is, dit doordat alle zichtbare kleuren erin zitten. Hierdoor kan de Lab-kleurruimte gebruikt worden als standaard. De RGB- en CMYK-kleurruimtes vallen dus volledig binnen de Lab kleurruimte. De kleuren die buiten de kleurruimte vallen, zoals infrarood, zijn allemaal kleuren die voor de mens onzichtbaar zijn met het blote oog... Hierdoor is het systeem van Lab zo goed als waterdicht want dit is gemaakt om zichtbare kleur exact te definiëren.

van de kwadraten van deze verschillen trekt met de vierkantswortel. Deze berekeningen gebeuren allemaal met de computer die volgende formule gebruikt:

(L-L’)2+(a-a’)2+(b-b’)2 ISO 12647-2 I24


De computer krijgt zijn gegevens van de spectraalfotometer, maakt de berekening en stuurt de afregeling van de inkt aan. De drukker kan de inkt nog altijd manueel aanpassen, zie afbeelding. De drukker of de computer probeert door het aanpassen van de inktgeving de delta E binnen de range (= toegestane verschil in Lab-waarde) te krijgen. Deze range is afhankelijk van het soort papier.

Paneel om de inkt te regelen.

Via de centrale computer kan dit allemaal ook automatisch gestuurd worden (zie foto). De computer bepaalt zelf waar de verschillen te groot zijn en duidt dit aan in het rood. Hierna kan men, door simpelweg op een toets te drukken, maken dat de pers zelf de inktgeving aanpast zodat het resultaat op de volgende proefafdruk beter zal zijn. Het aantal keer dat men een proefafdruk maakt moet zo beperkt mogelijk blijven om zo tijd en geld te besparen. Dit gaat natuurlijk ook gemakkelijker doordat de computer het meeste werk doet.

Computer met meettafel en besturing om de inkt automatisch te regelen. ISO 12647-2 I25


4.5.3 Tabel met ISO norm Lab waarden per papiersoort. Papier type 1&2:

Papiertype 4:

Kleur

L

A

B

Kleur

L

A

B

Zwart

16

0

0

Cyaan

54

-36

-49

Magenta

46

72

-5

Geel

88

-6

90

CMY

18

3

0

Zwart Cyaan Magenta Geel CMY

31 58 54 86 33

1 -25 58 -4 1

1 -43 -2 75 3

Papiertype 3:

Papiertype 5:

Kleur

L

A

B

Kleur

L

A

B

Zwart Cyaan Magenta Geel CMY

20 55 46 84 18

0 -36 70 -5 8

0 -44 -3 88 6

Zwart Cyaan Magenta Geel CMY

31 58 54 86 32

1 -25 58 -3 3

1 -48 -2 77 1

4.5.3.1 Tolerantie van de afwijking (delta E) Kleur Tolerantie

Cyaan Magenta 4.0

5.0

Geel

Zwart

4.0

4.0

ISO 12647-2 I26


4.6 RGB RGB is de meest gebruikte kleurruimte voor beeldschermen In tegenstelling tot Lab is RGB apparaatafhankelijk, wat maakt dat de kleur op elk RGB-apparaat anders is. RGB is geen definitie van een kleur (wat bij CIE-Lab wel het geval is) maar een mengverhouding. RGB geeft weer hoeveel rood, groen en blauw een kleur bevat, het is dus een mengsel. Dit mengsel wordt op elk apparaat anders gemaakt, daarom is het van groot belang dat je apparaat geka-

libreerd is zodat het de kleur toch zo juist mogelijk weergeeft. Zelfs het licht dat invalt op je beeldscherm kan ervoor zorgen dat de kleur verandert. Daarom zijn de EISOschermen ook afgeschermd van het licht dat erop invalt. EISO-schermen zijn schermen die speciaal ontworpen zijn om de beste kleurweergave weer te geven, zodat je een voorspelbaar beeld van de kleur krijgt.

RGB

4.7 CMYK: Ook CMYK is apparaatafhankelijk, zo print een printer in CMYK de kleuren weer anders dan een drukpers die met CMYK drukt. Dit heeft bijna dezelfde reden als de reden waarom RGB vaak een probleem geeft. CMYK is gebaseerd op het mengen van kleuren (Cyaan, Magenta, Geel en Zwart). Bij CMYK is de kleurruimte weer kleiner dan die van CIE-Lab waardoor CMYK-kleuren ook weer volledig gedefiniĂŤerd kunnen wor-

den in CIE-Lab. Bij de ISO 12647-2 wordt hier gebruik van gemaakt bij het meten van de kleur door een spectraalmeter. Deze spectraalmeter meet de kleur en geeft hem de Lab waarde waardoor de kleur een exacte definitie krijgt binnen de kleurruimte van Lab. Deze waarde wordt dan vergeleken met de origineel gedefinieerde kleur van het document. Dit gebeurt in Delta E zoals eerder uitgelegd.

CMYK

ISO 12647-2 I27


5. Hoe de norm behalen?

ISO 12647-2 I28

?


De norm kan je tegenwoordig via Plantin/ Heidelberg halen. Je tekent in, zij plaatsen al het materiaal wat je nodig hebt om de norm te kunnen behalen en dan leiden ze de drukkerij daartoe op (2 jaar). Hierna laat men de drukkers gewoon worden aan het nieuwe systeem en voert men indien nodig nog enkele aanpassingen uit. Dan komt er een persoon van Plantin voor een audit. Zo’n audit bestaat uit: -controle van de rasterpunttoename bij 80% en 40% punten -controle van de kleur -controle van het drukwerk op alle types papier. Is deze audit in orde dan krijgt men het label van ISO 12647-2-drukkerij. Vanaf dan moet er jaarlijks een audit gebeuren: -Jaar 1: opsturen van alle types papier met daarop een perfect ISO 12647-2 genormeerde druk -Jaar 2: grootschalige audit van de drukke-

rij, een werknemer van (in dit geval) Plantin komt langs en voert dezelfde controle uit als bij het behalen van het certificaat. Bij dit alles komt er een grote hoop administratief werk kijken waardoor het behalen/behouden van de norm voor sommige (kleinere) drukkerijen onhaalbaar is. En als je de norm behaald hebt, kan je hem nog kwijt spelen. Als de audit niet goed is ben je de norm kwijt en moet je de audit opnieuw doen (+/- ₏3500). De kost om de norm te bereiken en te behouden is zeer hoog. en schrikt daarom (kleinere) drukkerijen af. Daarentegen is de (eenmalige) investering in het machinepark (+/ -10.000 euro) niet zo’n grote investering voor een drukkerij. Drukkerijen die toch tweejaarlijks 5000 euro kunnen ophoesten om het certificaat te behouden moeten wel zeer goed draaiende/rijke bedrijven zijn.

ISO 12647-2 I29


5.1.Wat houdt een audit in? 5.1.1Inleiding Bij New Goff was het dit jaar (2012) tijd voor de tussentijdse audit van de ISO-norm, op 28 februari, waarbij ik aanwezig was. Dit wisselt elk jaar af tussen een echte audit en een tussentijdse audit. Een audit gaat eigenlijk na of de drukkerij nog steeds aan de norm voldoet. Bij zo’n tussentijdse audit komt er geen persoon naar de drukkerij om te controleren hoe alles verloopt, dit

gebeurt enkel bij de tweejaarlijkse audit. Bij de tussentijdse audit wordt er vanuit het bedrijf dat de norm controleert een mail gestuurd met daarin enkele pdf’s die door de drukkerij op 1 vel moeten worden gedrukt. Uiteindelijk moeten er dan 20 vellen opgestuurd worden naar het controlebedrijf, maar meer daarover in de volgende alinea’s.

5.1.2 Voorbereiding, voorzorgsmaatregelen op de pers New Goff zet alles op alles bij elke audit. Zo werdt er 2 weken op voorhand begonnen met de voorbereidingen van de audit. De pers, Heidelberg XL 105, werd volledig gereinigd. Alle inkt die nog in de inktbakken zit werd weggegooit en de centrale inktgeving werd volledig gereinigd. De centrale inktgeving is een systeem dat inkt in de persen pompt en ervoor zorgt dat het inktniveau constant blijft in de inktbak. Na het reinigen van alle inktonderdelen werd er nieuwe inkt in gepompt om de kleurverandering zo veel mogelijk te voorkomen. Bij

het reinigen werd nog eens extra veel aandacht geschonken aan het inktwerk van de gele kleur. Omdat de gele druktoren laatst staat, wordt deze zeer snel vervuild door de andere kleuren die eerder in het drukprocédé zitten. De inkt die getransporteerd wordt via de drukdrager (het papier) wordt overgedragen via het inktwerk tot bij de inkt die zich in de inktbak bevindt. Ook liet New Goff, voor alle zekerheid, een dag voor de audit volledig nieuwe rubberdoeken steken om zo weinig moISO 12647-2 I30


gelijk fouten te hebben in het drukwerk. Maar wat niet goed is, is de dag zelf met nieuwe rubberdoeken starten omdat deze zich nog moeten aanpassen aan de machine, ze kunnen nog uitzetten of samentrekken. Daarom liet New Goff de nieuwe rubberdoeken de dag voor de audit leggen en werden er nog enkele jobs gedrukt met de nieuwe rubberdoeken alvorens te beginnen drukken voor de audit. New Goff liet ook een technicus van Heidelberg komen om de pers volledig te finetunen zodat hij optimaal was en alle afwijkingen terug aangepast waren zodat de audit probleemloos zou moeten verlopen. De technicus van Heidelberg bleef ook de volledige audit aanwezig om te kijken of al-

les goed loopt en eventuele fouten op te lossen, want men wil bij New Goff niet voor verrassingen komen te staan tijdens een audit. Ook hoorde ik van de technicus dat hij zijn handen vol had met het finetunen van persen voor vele drukkerijen die ofwel een audit hebben ofwel een norm willen behouden. Dit wijst erop wijst dat er toch een verandering aan de gang is binnen de sector en dat drukken met een norm dan toch echt wel meer een must begint te worden. Ook wordt de spectraalmeter, een Heidelberg Prinect Image Control Spectrale meettafel, nog eens gereinigd (met alcohol), gekalibreerd, getest en controleert het systeem nog eens automatisch of er geen fouten meer zijn met de soft- of hardware.

5.1.3 Voorbereiding, voorzorgsmaatregelen in de prepress, proofers en CTP In de prepress maakte men de impositie van de pdf-bestanden zodat ze op de plaat stonden. Voor alle zekerheid en om nog eventuele aanpassingen mogelijk te maken, maakte men eerst een impositie met extra kleurbalken aan de zijkanten en in het midden zodat men nog extra houvast had en exacter kon meten. Zo kon

men fouten opsporen tijdens het drukproces, de CTP en zelfs fouten in de impositie die op de computer niet zichtbaar waren. Meer over die adders onder het gras komt in het vervolg van de tekst aan bod. De CTP-apparaten, Heidelberg Suprasetter H105, werden ook nog eens gereinigd ISO 12647-2 I31


en het apparaat dat men zou gebruiken voor de audit werd ook nog eens gekalibreerd zodat het ook volledig in orde was om de platen te maken. Daarna werden de eerste testplaten gemaakt.

Ook werd er een colorproof gemaakt met de Epson Stylus Pro 9800 maar ook hiervoor werd dit apparaat gekalibreerd om zo zeker te zijn dat de kleuren juist waren.

5.1.4 De proefplaten op de pers Toen alles gecontroleerd was werden de proefplaten met extra kleurbalken op de pers gestoken en begon de controle. Ik had het geluk dat er, toen ik in New Goff was voor deze audit, tijdens de proef enkele fouten optraden. Doordat dit gebeurde heb ik kunnen vaststellen dat niet alles zo vanzelfsprekend is, hoe goed je je ook voorbereid hebt. Zo kwam er een eerste probleem opduiken wat op het eerste zicht niet zo erg lijkt als je gewoon zonder norm zou drukken, maar als je drukt voor een audit, moet het allemaal tot in de puntjes in orde zijn. Het is me opgevallen dat voor een audit drukken echt muggenziften is. Want normaal is alles wat voor de audit net niet goed genoeg is nog steeds verkoopbaar drukwerk. Maar zo’n audit moet echt piekfijn in orde zijn en er mag echt geen enkele fout aan het licht komen, hoe klein deze ook is, want hierdoor kan

de drukkerij niet enkel en alleen de norm verliezen maar ook een pak geld kwijtspelen voor een heraudit. Het eerste probleem was dat de pers op sommige plaatsen te weinig vochtwater gaf waardoor stukken van de plaat niet vochtig genoeg waren en begonnen droog te lopen, wat de delta E enorm liet stijgen. Dit was maar een klein probleem, gemakkelijk oplosbaar. Maar ook kan een plaat die niet goed vast zit doordat de plaatklem niet goed meer werkt, zorgen voor een groot probleem, zo erg zelfs dat er enorme doublage optreedt. Dit staat misschien niet in de ISO norm maar als de afwijking daarvan ook te groot is, zal je de norm nooit zult behalen omdat dit de punttoename sterk beĂŻnvloedt. Maar ondanks het feit dat er problemen waren op de dag van de audit, werden nog eens de extra kleurenbalken opgemeISO 12647-2 I32


ten met een densitometer. Van deze kleurenbalken werd er bekeken hoeveel hun densiteiten waren om de punttoename te bepalen. Maar dit werd niet enkel van het 40% en het 80% raster gedaan (de punten die in de norm beschreven staan) maar van een 10% tot 90% raster werd alles opgemeten om zeker te zijn dat er niks over het hoofd werd gezien‌ Dit gebeurde op 3 plaatsen van het papier en met de 4 kleuren (zie bijlage) Dan werden de waarden die gemeten zijn ingegeven in de centrale computer en de servers die de CTP bestu-

ren. Deze pasten dan de curven van de punttoename per kleur aan. Deze aanpassing zorgt ervoor dat bij het maken van de effectieve platen de CTP de punttoename helpt onder controle te krijgen. Deze metingen zijn ook essentieel omdat de rubberdoek een zeer grote invloed heeft op de rasterpunttoename. Een te grote rasterpunttoename is makkelijk vermijdbaar door het aanpassen van de waarden voor de CTP, zodat de plaat met de juiste rasterpunten gemaakt wordt.

5.1.5 De audit begint De prepress deed de laatste colorproof van de effectieve audit, deze proofs werden in een koker gestoken en moesten ook opgestuurd worden naar IGT, het bedrijf dat de ISO norm controleert. Toen de proofs in orde waren, werd er via de Prinect workflow een job naar de CTP gestuurd en begon deze platen te maken. Deze platen werden dan nog eens nagemeten met een plaatmeter. Normaal gezien zijn de platen wel in orde door het aanpassen van de curves en het kalibreren van de CTP-toestellen.

Wanneer dit alles gebeurd was, en alles in orde was gaf de productieleider de toestemming aan de drukker om de pers nog eens te reinigen, de inkt te verversen, de platen op te steken en nieuw papier in de inleg te steken en te beginnen met alles klaar te maken om de effectieve audit vellen te drukken. Deze vellen werden ook gemeten tot alles in orde was en de productieleider zijn fiat gaf. Vanaf dan startte de drukker de pers op en begint met het drukken van 2000 vellen waar hij om de 200 een papiertje tussen ISO 12647-2 I33


steekt ter aanduiding van de plaats van elk 200ste vel, want om deze vellen moesten er van tussen genomen worden en deze moesten ook verzonden worden naar IGT ter controle. Eens de vellen gedrukt waren mocht er niks meer mee gebeuren tot ze genoeg gedroogd waren, dan werden

ze uit de stapel gehaald en in een koker gestoken voor verzending. Daarbij zaten ook 20 opeenvolgende vellen en 3 vellen waarop de productieleider zijn handtekening plaatst, een soort “goed voor druk�. Deze vellen mag hij zelf nog nameten en er de beste uitpikken.

5.1.6 Extra fiche Er moet ook een fiche worden voorzien met daarop alle omstandigheden en apparaten zodat IGT (het bedrijf dat bij New Goff het certificaat controleert) over alle nodige informatie beschikt. Deze punten moeten allemaal gegeven worden:

-Algemene info:

-bedrijfsnaam -contactpersoon -datum van de audit

-proefprinter/plotter -fabrikant -type -bouwjaar -formaat -aantal kleuren

vb. proefprinter: Epson Stylus Pro 9800 ISO 12647-2 I34


-software -versie

-CTP installatie -fabrikant -type -bouwjaar

-Drukplaat

-plaatfabrikant + plaatnaam -plaattype / belichting -plaatdikte (mm) -plaatondervulling (mm) -visuele plaatbelichtingselementen

vb. CTP: Heidelberg Suprasetter

-Raster

-rasterlineatuur -puntvorm -rasterhoeken CMYK

-Drukpers

-Fabrikant -Type -Bouwjaar -Aantal kleuren

-Papier

-Papierfabrikant -Papiernaam

vb. pers: Heidelberg Speedmaster XL ISO 12647-2 I35


-Papiertype -Papierkleur (specificatie leverancier) -ISO brightness (helderheid) (ISO 2470:1999) - Glans van het papier (ISO 8254-1) -Papiergewicht (ISO 536) -Papier batchnr

-Rubberdoek

-rubberdoektype -rubberdoekdikte -rubberdoekhoogte t.o.v. smetringen -rubberdoekspanning -rubberdoekondervulling (mm)

Speedmaster XL: papier

5.1.7 Het pakket dat moet verzonden worden

-de proefprint -20 opeenvolgende vellen -10 vellen (1per 200) -3 akkoordvellen

ISO 12647-2 I36


6. Standaard?

ISO 12647-2 I37


Men zou pas over een echte standaard mogen spreken als de ISO 12647-2 norm voor elke drukkerij haalbaar zou zijn, maar dit is niet het geval. De ISO 12647-2 norm is zeker en vast voor grote drukkerijen een stap vooruit in color management en de norm zou zeker voor eenheid binnen de

grafische industrie kunnen zorgen, want zo zou elke drukkerij hetzelfde resultaat kunnen nastreven! Zo zal de klant met een beter resultaat naar huis gaan en zal de drukkerij onnodige kosten zoals herdrukken kunnen vermijden.

ISO 12647-2 I38


7. Bedrijven met de ISO norm

ISO 12647-2 I39


Het aantal bedrijven die volgens de ISO 12647-2 drukken is moeilijk vindbaar, maar op een database van Belgische grafische bedrijven vond ik een lijst van 13 bedrijven die volgens de ISO 12647-2 norm drukken.

Dit is wel een klein aantal bedrijven gezien het over heel België gaat, wat dus wil zeggen dat in België de standaardisatie nog niet echt op gang is en dus “volgens de norm drukken” eerder een uitzondering is .

7.1 Lijst van Belgische bedrijven die volgens de ISO 12647-2 norm drukken New Goff, Mariakerke Albe De Cocker, Antwerpen Antilope, Lier Arte-Print, Brussel (Jette) Bema, Wommelgem Artioos, Kampenhout De Maertelaere, Aalter Pietermans, Lanaken Goekint Graphics, Oostende Hendrix, Peer Imperessor, Brussel (Anderlecht) Joh. Enschedé, Vanmuysewinkel, Brussel (Evere) Symeta, Halle

logo: New Goff

ISO 12647-2 I40


8. Bronnen

ISO 12647-2 I41


COCQUYT, J., Persoptimalisatie, Arteveldehogeschool, Mariakerke, 2010. GEENTJENS, W, Colormanagemetn volgens ISO 12647-2, Hogeschool Antwerpen, Antwerpen, 2007. KERVER, J., Colormanagement. Voorspelbare kleuren, Pearson Education Benelux, Amsterdam, 2009. LAGAE, A, Standaardiseren, niet-gepubliceerde cursus. LEFEVRE, M., ISO 12647-2 INTEGRATION, Arteveldehogeschool, Mariakerke, 2008. GEENTJENS, W., Colormanagemetn volgens ISO 12647-2, Hogeschool Antwerpen, Antwerpen, 2007. VERHAGEN, C., New Goff, Mondeling overgedragen informatie. VERSCHUEREN, L., Print Color Management, Arteveldehogeschool, Mariakerke, 2002. VERSTAPPEN, B., Kleur & Kwaliteit, niet-gepubliceerde cursus. Color Management, Heidelberger Druckmachinen, Heidelberg, 2003. Color Management, Kleurbeheer via nieuwe ISO druknormering. Uw Ticket voor meer efficiĂŤntie, Hogeschool Antwerpen, Samgam graphic, Turnhout, 2007. ISO 12647-2 Certified Offset, Thijsen Rotatiedruk Bv, Emmen, 2006. ISO 12647-2: van audit tot certificaat, Plantin bvba, 2008. ISO 12647-2 I42


9. Dankwoord

ISO 12647-2 I43


Deze scriptie had nooit tot stand kunnen komen zonder de begeleiding die ik kreeg van leerkrachten en mensen uit het bedrijfsleven. Zij hielpen me om me echt te verdiepen in mijn onderwerp, om de opmaak van dit boek te maken maar ook om de taal te verzorgen. Zo heb ik een heleboel mensen die ik wil bedanken omdat zonder hen deze scriptie waarschijnlijk nooit zo kon zijn als hij nu is. Want uit het maken van deze scriptie heb ik enkele belangrijke dingen geleerd, vooral dat je met jouw eigen ogen niet zo veel ziet als door 4, 6, 8,.. ogen. Zo werden sommige punten echt veel duidelijker gemaakt door de invalshoek die andere mensen hadden en zo kwam ik tot dit resultaat. Ook leerde ik bij met het maken van deze scriptie dat het niet nodig is om telkens weer mijn gelijk te proberen te halen bij het krijgen van kritiek, maar dat ik deze kritiek moet leren aanvaarden en dan zelf eens nadenken over wat er exact gezegd geweest is. Zo ging ik met deze kritiek proberen om te gaan om

mijn blik te verbreden en foute delen aan te passen in plaats van te morren en te discuteren. Daarom zou ik in het bijzonder mijn mentor, mevrouw Uytdenhouwen, willen bedanken. Zij hielp me op inhoudelijk vlak zeer goed bij het schrijven van de scriptie en net doordat zij durft zeggen dat iets slecht, of niet correct is, heb ik zo vaak dingen herlezen en herschreven waardoor ik nu echt veel meer van mijn onderwerp begrijp. Als tweede zou ik zeer graag mevrouw Lagae willen bedanken, niet enkel omdat ze als voorzitter van de jury zeer veel tijd en werk in de gip stak, maar ook omdat ze me hielp bij het zoeken van bronnen en ze legde me ook sommige moeilijk te verstaanbare onderdelen van mijn onderwerp uit. Zij heeft ons ook intensief begeleid bij het maken van de lay-out van de scriptie.

ISO 12647-2 I44


Ook zou ik mijn oprechte dank willen uiten naar mevrouw Vanneste omdat zij de taal van deze scriptie volledig gecontroleerd heeft zodat deze scriptie met zo weinig mogelijk fouten is. Mijn dank wil ik ook uiten voor het bedrijf New Goff en in het bijzonder voor mijnheer Verhaegen die mij eerst een volledige rondleiding gaf in het bedrijf New Goff. En daarna heeft hij me nog uitgenodigd om de audit voor de ISO 12647-2 norm te mogen meemaken wat een heel aparte ervaring was. Ook kon ik bij hem steeds terecht voor antwoorden op mijn vragen. Ook wil ik meneer De Praetere, onze klastitularis, willen bedanken voor het aansporen van iedereen om alles volgens het schema af te werken en om ons gerust te stellen op dagen voor de jury. Ik zou ook nog mijn familie, in het bijzonder mijn tante die deze tekst nog eens extra na las, willen bedanken. Ook al onze leerkrachten wil ik bedanken voor het steunen in het schrijven van onze scriptie en het begeleiden. Ook omdat zij er ook waren voor ons als we vragen hadden. Bedankt!

achterkant van de spectraalmeter ISO 12647-2 I45


10. Index

ISO 12647-2 I46


A

E

N

aanpassen: 9, 15, 25, 31, 33, 47 audit: 4, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 45, 47

EISO: 27, 47

norm: 3, 4, 5, 7, 8, 9, 14, 15, 18, 19, 21, 26, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 38, 39, 40, 45, 47

C CIE-Lab: 4, 23, 24, 27, 47 CMYK: 4, 8, 22, 24, 27, 35, 47 color management: 7, 13, 38, 47 controle: 9, 29, 32, 33, 34, 47 CTP: 4, 19, 21, 23, 31, 33, 35, 47

D delta E: 4, 21, 24, 25, 26, 27, 32, 47 densitometer: 4, 21, 22, 33, 47

I ICC: 3, 11, 12, 13, 47 inkt: 3, 4, 9, 14, 15, 16, 18, 19, 21, 22, 25, 30, 33, 47 ISO: 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 14, 15, 18, 19, 24, 26, 27, 29, 30, 32, 33, 36, 38, 39, 40, 45, 47

K kleur: 7, 8, 9, 11, 12, 14, 15, 16, 19, 23, 24, 26, 27, 29, 30, 33, 47 kleurruimte: 12, 13, 23, 24, 27, 47

L Lab: 4, 14, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 47

P papier: 3, 7, 11, 15, 18, 19, 22, 25, 26, 29, 30, 33, 35, 36, 47 papiertype: 19, 26, 36 pers: 4, 7, 9, 18, 21, 23, 25, 30, 31, 32, 33, 35, 47 pH-waarde: 3, 15, 16, 47 prepress: 4, 11, 31, 33, 47

rubberdoek: 18, 30, 31, 33, 36, 47

S spectraalmeter: 14, 21, 22, 27, 31, 45, 47 standaard: 7, 8, 12, 24, 37, 38, 40, 47

V vellenoffset: 8, 47 vochtwater: 3, 14, 15, 16, 32, 47 voordelen: 3, 9, 47

R rasterpunttoename: 3, 17, 18, 19, 23, 29, 33, 47 rasterwaarde: 19, 47 RGB: 4, 8, 24, 27, 47

ISO 12647-2 I47


“Meten is weten, gissen is missen”

Nils Melckenbeeck // 6 Technische Grafische Communicatie // Geïntegreerde proef Schooljaar 2011-2012 // Vrij Instituut voor Secundair Onderwijs // campus Mariakerke nilsmlcknbck@telenet.be

ISO 12647-2 Scriptie  

Mijn scriptie over de ISO 12647-2 norm.

Read more
Read more
Similar to
Popular now
Just for you