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Edición No. 2 - Abril 2017

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Lista de Verificación para el Sistema Hidráulico TECNOLOGÍA Y ANÁLISIS DE ACEITE PARA ASEGURAR LA EFICIENCIA DE LUBRICACIÓN

EL USO DE HERRAMIENTAS DE PLANIFICACIÓN LINEAL Y CONTROL DE PROYECTOS EN LÍNEAS DE CONDUCCIÓN

3 CAMINOS PARA INCOPRAR EL ULTRASONIDO EN LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS DE LUBRICACION

CONTROL DE LA CONTAMINACION DE CLASE MUNDIAL, UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PROACTIVO

TENDENCIAS ACTUALES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL LA IMPORTANCIA DE TENER UN MODELO DE NEGOCIO PARA LA GESTION DE ACTIVOS ¿De alguna manera estás involucrado en la administración de mantenimiento? Te invitamos a crecer con nosotros.


Revista latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL es una producción de LubricarOnLine ¿Eres Gerente o Director de Mantenimiento, Analista de Integridad Mecánica, Ingeniero de Confiabilidad, Director Proyectos, Asset Manager? ¿De alguna manera estás involucrado en la administración de mantenimiento? Te invitamos a crecer con nosotros.


“Esta es la Segunda Edición de la Revista Lubricación y Mantenimiento Industrial, muchas gracias a todos por hacer posible esta publicación.” Empezamos el año 2017, y la pregunta que nos hacemos y es compartida por la Alta Gerencia queremos más productividad, más ganancias, con menos costos y menos complejidad, es el gran anhelo de cada año, pero no todo el mundo cree que sea alcanzable. Haciendo el balance entre productividad y costos hay muchos factores que afectan este balance, partiendo desde el precio de compra de los activos y su posterior rendimiento, confiabilidad, desempeño durante su ciclo de vida, y los costos de mantenimiento. El Mantenimiento junto con la Lubricación son amenazas comunes que están conectados con la Productividad y el Costo Total y nosotros creemos que desarrollando una buena estrategia en la Gestión de Activos como un buen Plan de Lubricación pueden ayudar a encontrar el balance correcto entre hacer más dinero y mejorar la productividad. ¿Cuánto le costaría que su producción se interrumpiera? ¿Saber en qué momento dejarán de producir sus máquinas? Dos premisas que son básicas en el mejoramiento contínuo de una industria. Empleando el Mantenimiento Basado en Condición (CBM), como escogiendo la mejor tecnología, por ejemplo la tecnología de ultrasonido, los técnicos pueden combinar el mantenimiento basado en tiempo con mantenimiento predictivo, basado en condición, obteniendo una imagen más clara de lo que está pasando en sus máquinas y mejorando la confiabilidad.

En esta segunda edición, tenemos el agrado de contar con el apoyo y soporte de cuatro de los más importantes líderes Iberoamericanos de la gestión de activos, excelencia en la lubricación y excelencia operacional: José Paramo, Presidente, Techgnosis International, quien nos dará una perspectiva del “Control de la Contaminación de Clase Mundial, Una Estrategia de Mantenimiento Proactivo”. Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP, ex decano Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Consultor en Gestión de Activos y Excelencia Operacional, quién nos dará una perspectiva de “Tendencias Actuales del Mantenimiento Industrial”. Lorne Duncan, CEO, Petroglyph Project Analytics Daniel Busquet, Avance Real, Jair Aguado Q, nos darán una introducción a la “Planificación de Proyectos”. J. Alejandro González nos dará una perspectiva de la “Importancia De Tener Un Modelo De Negocio Para La Gestión De Activos”. Finalmente, esperamos que disfruten de los contenidos y sigan de cerca las novedades de la Revista Latinoamericana Lubricación y Mantenimiento Industrial de ‘LubricarOnLine’ donde nos acercaremos a la Lubricación, Gestión de Activos y Gestión de Proyectos.


Revista latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL es una producción de LubricarOnLine AÑO 2 / Nº 02 ABRIL 2017 www.revistalubricaronline.org DIRECTOR: Ing. Nain Aguado Quintero ................................................................. CONSEJO EDITORIAL Nain Aguado Quintero Gloria Naranjo Africano Robert Castillo Alva ................................................................. COLABORADORES: José Paramo Oliverio García Palencia Lorne Duncan, Daniel Busquet, Jair Aguado J. Alejandro González ................................................................. DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: Nain Aguado ................................................................ REDACCIÓN Y CORRECCIÓN DE ESTILO: Gloria Naranjo Africano ................................................................ FOTOGRAFÍA E ILUSTRACIONES: Shutterstock Archivo LubricarOnLine ................................................................ WEB MASTER: Nain Aguado ................................................................ VENTAS Y MERCADEO: naguado@lubricaronline.com revistalubricaronline@gmail.com ............................................................... SUSCRIPCIÓN: www.revistalubricaronline.org ............................................................... CONTACTO: Cra 85 B # 14-76 Teléfono: 57 300 559 4463 Teléfono: 57 301 348 7347 Email: naguado@lubricaronline.com Cali-Colombia La revista latinoamericana ‘Lubricación y Mantenimiento Industrial’ de LubricarOnLine no se solidariza necesariamente con las opiniones expresadas en los artículos publicados en esta edición. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse bajo ningún concepto sin el permiso del editor.

RESEÑA REVISTA LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL LubricarOnLine nace como un blog, apoyándose en la web 2.0 para el año 2008. El blog intenta contribuir recopilando información propia y de colegas para beneficio de toda la comunidad iberoamericana en la gestión de la ingeniería y el mantenimiento industrial. Para el 11 noviembre de 2010 se presenta el dominio LubricarOnLine.com, como un nuevo emprendimiento, un portal de internet sobre la Ingeniería, el Mantenimiento Industrial, Lubricación, Dirección de Proyectos, el objetivo a largo plazo era recopilar las publicaciones y artículos de interés en una Gran Revista Digital, objetivo que hoy logramos alcanzar gracias a la colaboración de un gran equipo y el apoyo de importantes amigos y colegas de Iberoamérica. Estoy seguro con la colaboración de todos podemos sacar adelante este proyecto. Bienvenidos a los nuevos miembros y gracias por confiar en el proyecto. Cali – Lima – 2015


NUESTROS SERVICIOS

Nuestra Misión… Ser Reconocidos como el Líder global apoyando a nuestros clientes con eficacia manage RISK, improve SAFETY, enhance QUALITY and optimize INTEGRITY Para minimizar el impacto ambiental adverso de sus actividades de negocio

Integrity Management (Gestión de Integridad) • • • •

Gestión de Calidad de Proyectos Inspección y Auditoría Confiabilidad y Gestión de Mantenimiento Verificación y análisis de Ingeniería

Safety Management (Gestión de Seguridad) • Desarrollo de Programas de HSE y Seguridad de Procesos • Actividades Seguridad de procesos y HSE • Evaluación de Cultura • Auditoria, monitoreo y mejoramiento • Entrenamiento Risk Management (Gestión de Riesgos) • Gestión de Riesgo Corporativo • Riesgo Operacional • Riesgos antrópicos • Peligros de fenómenos naturales

ABS GRUOP COLOMBIA Torre Central Davivienda, Av. El Dorado # 68C-61 Of. 224, BogotáColombia - Teléfono (57-1) 7552134 - 7025145 Email: vmartinez@absconsulting.com; idiaz@absconsulting.com ; CBarrera@absconsulting.com; aprada@absconsulting.com


INDICE SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Lista de Verificación para el Sistema Hidráulico. Por. Ing. Nain Aguado. Pág. 8 CONTROL DE LA CONTAMINACION DE CLASE MUNDIAL, UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PROACTIVO Por. Ing. José Paramo. Pág. 18 TENDENCIAS ACTUALES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Por. Ing. Oliverio García Palencia. Pág. 23 TECNOLOGÍA Y ANÁLISIS DE ACEITE PARA ASEGURAR LA EFICIENCIA DE LUBRICACIÓN Por. Ing. Nain Aguado. Pág. 32 EL USO DE HERRAMIENTAS DE PLANIFICACIÓN LINEAL Y CONTROL DE PROYECTOS EN LÍNEAS DE CONDUCCIÓN Por. Lorne Duncan, Daniel Busquet & Jair Aguado Q. Pág. 52 LA IMPORTANCIA DE TENER UN MODELO DE NEGOCIO PARA LA GESTION DE ACTIVOS Por: J. Alejandro González. Pág. 62 3 CAMINOS PARA INCOPRAR EL ULTRASONIDO EN LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS DE LUBRICACION Por: EDITORIAL Pág. 70 CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2017 Por: EDITORIAL Pág. 75


SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Lista de Verificación para el Sistema Hidráulico

© Ing. Nain Aguado 1. INTRODUCCIÓN: Sistemas fluidos: Son sistemas que transmiten potencia a través de un fluido y proporcionan esta potencia para generar y controlar un movimiento.

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Sistemas de Transmisión de Potencia FLUIDOS

ELÉCTRICOS

MECÁNICOS

Hidráulicos (Medio Líquido) Neumáticos (Medio Gaseoso) Fig. 1: Sistemas hidráulicos Sistemas eléctricos: Son sistemas de transmisión de potencia a través de motores, alternadores, transformadores, panel de control, etc. cuya finalidad es generar y controlar un movimiento.

Sistemas de Transmisión de Potencia FLUIDOS

ELÉCTRICOS

MECÁNICOS

Hidráulicos (Medio Líquido) Neumáticos (Medio Gaseoso) Fig. 2: Sistemas eléctricos

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Sistemas mecánicos: Son sistemas cuya finalidad es transmitir potencia, controlar movimiento y velocidad a través de engranes, palancas, transmisiones por correas, cadenas y otros elementos mecánicos.

Sistemas de Transmisión de Potencia FLUIDOS

ELÉCTRICOS

MECÁNICOS

Hidráulicos (Medio Líquido) Neumáticos (Medio Gaseoso) Fig. 3: Sistemas mecánicos 2. FUNCIONES DE UN LUBRICANTE:  Reducción de fricción y desgaste  Control de temperatura  Control de contaminación  Prevenir ataque químico, protección contra la herrumbre y la corrosión  Transmitir energía  Minimizar la vibración y ruido

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3. BENEFICIOS DEL PROGRAMA MANTENIMIENTO PREVENTIVO Un buen programa de mantenimiento preventivo para el aceite hidráulico previene las fallas, incrementa la confiabilidad de los equipos e incrementa el tiempo de disponibilidad de los equipos, no será eficaz si se cometen errores durante el desarrollo de las tareas de PM. Elaborar una guía (Lista de Verificación) que nos ayude y facilite apropiadamente la programación de las tareas de mantenimiento preventivo para los sistemas hidráulicos, lograremos maximizar el tiempo de funcionamiento (Uptime) de las máquinas y reducir los costos de reparación.

Fig. 4: Ejemplo de control visual del programa MP para equipos y sistemas hidráulicos, Fuente: LUBRILYS

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La lubricación deficiente es la principal causa de falla en los equipos. Un software de gestión de lubricación es el mejor camino para mantener un control estricto de esta actividad en el nivel correcto (puntos de lubricación). LUBRILYS es un software de gestión de la lubricación simple pero muy potente que pretende mantener las mejores prácticas de lubricación además de ofrecer una funcionalidad LMS clásica (programación, gestión de stock de lubricantes, carga de trabajo, consumo). Es muy versátil y se puede utilizar en un entorno industrial o para flotas. www.lubrilys.co.uk

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Para el desarrollo de la lista de verificación (Checklist), se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Los requisitos OEM ((en inglés: Original Equipment Manufacturer), para cada máquina o equipo.  Tipo de Sistema Hidráulico.  Potencia, Caudal, Presión, Temperatura, etc.  Contexto operacional del sistema.

4. PROCESOS PARA UN ADECUADO CAMBIO DEL FLUIDO HIDRÁULICO: 1. Drene el sistema hidráulico cuando este caliente con el objetivo de remover las partículas y contaminantes en suspensión. 2. Drenar los cilindros, acumuladores y tuberías que no se alcanzó a drenar durante el drenaje del sistema. 3. Remover el aceite hidráulico de la bomba, quitando el tapón de drenaje. 4. Limpiar el tanque/reservorio con un wipe sin pelusa y elimine el óxido y contaminantes. 5. Vuelva a llenar el sistema con fluido nuevo, asegurándose de ventilar los puntos altos. 6. Reiniciar sistema y comprobar que se está operando adecuadamente incluyendo todos los filtros, bombas, y equipos auxiliares tales como intercooler, respiradores desecantes, etc. 5. FORMA DE ABORDAR EL MP SISTEMAS HIDRÁULICOS A continuación se sugiere la siguiente Lista de Verificación para ser implementada en sus sistemas hidráulicos, también podemos emplear un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) para ayudar a determinar el momento adecuado y automatizar las tareas de mantenimiento. Y no se olvide de mantener siempre el plan de Seguridad y Salud Industrial a la hora de consultar la lista.

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Fig. 5: Ejemplos de contenedor para transferencia de aceite, Fuente: www.descase.com

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Diaria/Semanal Checks 1.

Revisar

filtros

Finalizada para

determinar

si

están

SI

Revisar los niveles de aceite para determinar si se

o

NO

Fecha 2016.03.16

limpios/sucios o necesitan ser reemplazados. 2.

están llenando adecuadamente, usar el aceite adecuado y no realizar mezclas de aceites. 3.

La toma de aceite presenta mal olor, signos de contaminación y decoloración, etc.

4.

Asegurar que los tubos, mangueras, tapas de ventilación, juntas, conexiones, abrazaderas, y otras partes claves están en perfecto estado de funcionamiento y sin fugas.

5.

Monitorear la temperatura del sistema para mantener entre 110°-140° F (45°C-60°C) de lo contrario la vida del aceite se puede disminuir en gran medida).

6.

Verificar el funcionamiento de la bomba, caída de la presión, control del flujo, presenta Cavitación.

7.

Mirar el interior del depósito y verificar si hay signos de aireación (por ejemplo, burbujas, espuma, flujo turbulento o remolinos).

8.

Verificar el estado de los Manómetros de la máquina.

9.

Mantenga el exterior de la maquina limpio para regular la radiación (el calor) y la contaminación involuntaria del sistema.

10. Verifique las válvulas de control están en posición adecuada y no presenta fugas de aceite hidráulico en el tanque. 11. Antes de cambiar el aceite hidráulico, limpie el tanque hidráulico.

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Mensual Checks 1.

Finalizada

Verificar que se encuentran limpios y libres de contaminación

las

tapas

de

SI

o

NO

Fecha 2016.03.16

dispensación,

Accesorios y contenedores de aceite. 2.

Verificar las etiquetas (labels) del inventario de aceites/lubricantes

(por

ejemplo:

código

de

colores, diagramas, etc.) para asegurar que no haya confusiones y mezcla de lubricantes cuando se realiza el proceso de relleno de los niveles de aceite. 3.

Verificar

las

etiquetas

de

los

puertos

de

lubricación. 4.

Verificar el sistema de refrigeración/calefacción del reservorio o tanque de aceite (A menudo puede estar desconectado o reducido durante los meses de verano).

5.

Verifique los filtros desecantes y las tapas de respiración/ventilación para

determinar si

es

necesario sustituir el respirador. 6.

Es necesario que los filtros desecantes y

las

tapas

un

de

respiración/ventilación

tengan

indicador mecánico que indique el elemento está sucio.

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Análisis Anual del Programa 1.

Finalizada

Tomar las muestras de aceite del sistema y

SI

o

NO

Fecha 2016.03.16

enviarlas al laboratorio para el análisis de expertos

(para

los

sistemas

críticos

es

necesario analizar la frecuencia de muestreo, por ejemplo para equipos críticos muestras

de

aceite

de

enviar

laboratorio

trimestralmente). 2.

Drenar completamente el tanque hidráulico y realizar la limpieza y flushing para el sistema hidráulico.

3.

Limpiar completamente el tanque/reservorio.

BIBLIOGRAFIA: EL AUTOR: NAIN AGUADO Q Ingeniero mecánico, con estudios de Posgrado en Maquinaria y Equipo Agroindustrial en la Universidad del Valle (Cali-Colombia). MBA en Dirección Proyectos, Universidad de Viña del Mar (Chile). Occupational Safety and Health Trainer. Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos. Experiencia profesional en la industria: Actividades relacionadas con la gestión integral de activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de soporte para los sectores agroindustrial, minero, portuario y Oil & Gas. Actualmente es consultor en gestión de mantenimiento, integridad mecánica, lubricación y dirección de proyectos en ABSG Colombia, y Director general de LubricarOnLine.com.

Sociedad de Tribologistas e Ingenieros en Lubricación. Starting from Scratch Tribology Basics, Lubrication Engineering, ww.stle.org Drew Troyer y Jim Fitch, Oil Analysis Basics en Español. Pedro Albarracín A. (2006). Tribología y Lubricación Industrial y Automotriz, Tomo I, 4ta edición. Links de lubricación: http://www.lubricaronline.com/ www.uslube.com http://descase.com/ http://www.lubrilys.co.uk/ http://www.noria.com

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CONTROL DE LA CONTAMINACION DE CLASE MUNDIAL, UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PROACTIVO © Ing. José Paramo

Massachusetts Institute of Technology (MIT), la Universidad de Oklahoma en Estados Unidos, etc., etc. han llegado, de manera independiente a conclusiones similares: Desde más del 50 % y hasta el 80 %, estadísticamente hablando, de las ocasiones en las cuales se tiene una avería con la consecuente afectación a la productividad, se debe a la contaminación de los lubricantes en la maquinaria… Sin duda, un hallazgo que habría hecho feliz a Pareto…

1. Introducción/Objetivos El objetivo de este artículo es aportar de una manera breve, práctica y sencilla las herramientas necesarias para implementar un Programa de Control de Contaminación de Clase Mundial y, con ello, incrementar de una manera sustancial la Confiabilidad de la maquinaria y equipo en la planta. 2. Antecedentes

Por lo tanto, si la Empresa decide implantar un Programa de Control de la Contaminación, se estará encaminando hacia mejores horizontes productivos, tan necesarios en el entorno actual de negocios, donde las empresas deben de optimizar costes a fin de permanecer en las feroces condiciones de mercado Pero… Surge entonces la pregunta: ¿Cómo iniciar, por dónde empezar para establecer un Programa de Control de la Contaminación en la empresa?

Empresas e instituciones de Clase Mundial, tales como: SKF, FAG, Caterpillar, ExxonMobil, Vickers, Parker,

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3. Estableciendo un Programa de Control de la Contaminación de Clase Mundial La estrategia es sencilla: Por un lado, debe de EVITARSE que ingresen contaminantes al sistema, lo cual se logra desde la recepción, almacenaje, despacho, manejo y aplicación de los lubricantes, además del llamado REDISEÑO de la maquinaria, para lo cual se utilizan tecnologías de restricción de ingreso de partículas, agua, material de proceso, etc., tales como cámaras de expansión, filtros respiradores con desecante, sellos de laberinto, fuelles, etc. (siendo este tema, motivo de otro próximo artículo) y, por otro lado, si ya se tienen contaminantes en el sistema, pues éstos deberán de ser eliminados mediante tecnologías de remoción de sólidos, agua, barnices, etc. 4. Estrategia Proactiva Esta se sintetiza en la siguiente Figura: “Que NO ingresen contaminantes a la maquinaria y, los que ya estén dentro, SI hay que removerlos”

Alguna vez escuché a alguien que decía: “El aceite debe de estar limpio, seco y frío”… Pues sí, efectivamente, así es, pero ello no nos conduce a nada… Es menester definir qué tan limpio, qué tan seco y qué tan frío… Así pues, definamos tales parámetros, los cuales nos permitirán exactamente saber qué objetivo perseguir: A través de un contador de partículas podemos medir el contenido de partículas en el aceite: Se determinan las partículas mayores a 4, 6 y 14 micras, respectivamente. Dado que las partículas que más desgaste abrasivo ocasionan, son las que corresponden con el tamaño de la película lubricante (la cual, típicamente varía entre 0.5 a 20 micras), deberemos de buscar el nivel adecuado. Sugerimos los siguientes objetivos típicos (claro está, que éstos pueden cambiar en función de las condiciones específicas del entorno operativo de cada máquina/equipo): Aceite hidráulico (sistema con servo-válvulas y presiones de trabajo superiores a 2500 PSI): Objetivo: 14/12/10. Límite de Precaución: 15/13/11 y Límite Crítico: 16/14/12 Aceite hidráulico (sistema con válvulas proporcionales o direccionales con bomba de engranajes trabajando a presiones inferiores a 1500 PSI): Objetivo: 17/15/12. Límite de Precaución: 18/16/13 y Límite Crítico: 19/17/14

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Engranajes Industriales: Objetivo: 16/14/12, Límite de Precaución: 17/15/13 y Límite Crítico: 18/16/14 Cojinetes de Turbo-maquinaria: Objetivo: 16/14/12, Límite de Precaución: 17/15/13 y Límite Crítico: 18/16/14 Su proveedor de filtración deberá de proporcionarle un filtro de las dimensiones adecuadas (micraje) a fin de que pueda alcanzarse el objetivo establecido. Así mismo, recomendamos una Tasa Beta del filtro mínima de 200. Cabe mencionar que, como se ve en la fórmula a continuación, mientras mayor sea la Tasa Beta de un Filtro (B), mayor será su eficiencia (E):

Obviamente, se prefieren filtros que reciban “muchas” partículas y dejen salir “pocas” partículas, es decir, con altos valores de Beta. Un proveedor profesional de filtros, deberá de incluir el dato de la eficiencia (E) o bien, de la Tasa Beta (B), de lo contrario, Usted no sabrá la calidad del filtro que está adquiriendo. A mayor Tasa Beta, mayor eficiencia del filtro y también… Mayor costo… Actualmente hay filtros con valores de Beta de 1000 y hasta de 2000, sin duda de excelente calidad.

E = (1 – 1/B) x 100 Veamos: Eficiencia, E (%) 99 99.9 99.99

Tasa Beta 100 1000 10000

Beta es una medida de la eficiencia del filtro y significa el número de partículas que ingresan mayores a “x” micras dividido entre el número de partículas que salen del filtro mayores a “x” micras, es decir:

Bx= Bx= (# de partículas que entran al filtro mayores a “x” micras) / (# de partículas que salen del filtro mayores a “x” micras)

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Y, cuando ya hemos eliminado las partículas, nos encontramos con otro enemigo de la confiabilidad y un contaminante siempre presente: El agua. El agua ocasiona pérdida de la película lubricante, favorece la formación de lodos, acelera el agotamiento de los aditivos, permite la formación de compuestos ácidos en el aceite, además de dar lugar a problemas de corrosión y formación de herrumbre en la maquinaria. El agua puede estar presente de 3 formas en los sistemas: Libre, en forma de emulsión y disuelta en el aceite. Tanto el agua libre como el agua disuelta son altamente dañinas, sin embargo, el aceite tiene una capacidad (aunque limitada) de disolver agua y esta proporción de agua disuelta en el aceite lubricante no tiene mayor efecto adverso, por lo cual es deseable que el contenido de agua en el sistema esté bajo el punto de saturación. ¿Qué valores objetivo buscar? A temperaturas de operación de 60 C máximo, podemos establecer los siguientes objetivos generales: Sistema hidráulico: Objetivo: 200 ppm de H2O (NOTA: 10,000 ppm = 1 %), Límite de Precaución: 300 ppm y Límite Crítico: 500 ppm Turbina: Objetivo: 100 ppm de H2O, Límite de Precaución: 150 ppm y Límite Crítico: 200 ppm Engranajes Industriales: 500 ppm de H2O, Límite de Precaución: 750 ppm y Límite Crítico: 1000 ppm

Obviamente: “A menor contenido de agua, mejor”. Este contenido de agua deberá de determinarse por cualquiera de los métodos ASTM D-6304 o bien el ASTM D-1533 ó ASTM D-4928. Se entiende que los objetivos generales arriba indicados pueden variar en función de la criticidad y contexto operacional particular del equipo. Continuemos: para la eliminación de agua hay distintas tecnologías como el secado (un ejemplo, es el equipo Thermojet, muy comúnmente utilizado en la industria), la eliminación de agua por vacío, por filtros coalescentes o bien, por filtros de adsorción y absorción del agua.

Finalmente, en el caso de los aceites lubricantes minerales, a mayor temperatura se acelera su degradación, particularmente por arriba de los 80 C. Entonces, una manera de prolongar la vida del aceite es reducir su temperatura. Niveles entre 40 y 50 C, permiten incrementar la vida del aceite y, si éste se mantiene en condiciones, pues la vida de la maquinaria, paralelamente, aumenta. Para ello, se tienen intercambiadores de calor de tubos y coraza, enfriadores de aire (air coolers), etc. Si no hay partículas abrasivas, si no hay

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humedad y si no hay alta temperatura (superior a 80 C), entonces: las superficies lubricadas no sufren desgaste abrasivo, ni corrosión, ni formación de herrumbre, el aceite no se oxida y, los factores que llegan a representar hasta el 80 % de las fallas de la maquinaria estarían minimizados, dando como resultado un incremento sustancial en la confiabilidad y productividad de su empresa.

Podemos generalizar los objetivos a establecer en nuestro Programa de Control de la Contaminación de Clase Mundial de la siguiente forma:

Con estos objetivos claramente definidos y, con los sistemas de eliminación/remoción de contaminantes adecuados es el momento de iniciar a combatir a ese enemigo tan dañino para su maquinaria y para la productividad de su empresa: La contaminación de los fluidos lubricantes. ¡ÉXITO! EL AUTOR: JOSE PARAMO Presidente, Grupo Techgnosis International. Techgnosis International, Irapuato (México) Applitechgnosis, Barcelona (España) comercial@applitechgnosis.com, joseparamo@techgnosis5.com Referencias Bibliográficas:   

Importante

Decir que el Aceite debe estar: “Limpio, Seco y Frio”…. No sirve, es lo mismo que Decir Nada…. EL ACEITE DEBE CUMPLIR CON LO SIGUIENTE:

    

Páramo, José. “Lubricación Industrial”, Publicado por Shell Páramo, José. “Lubringeniería”, Publicado por Exxon Páramo, José. “Reliability Centered Tribology”, Publicado por Techgnosis International Folleto Caterpillar SOS Manual de Rodamientos SKF Manual de Rodamientos FAG Manual Hidráulico Vickers Folleto Hydac

Tener no más del 0.05% de agua a la temperatura de operación (ideal: Inferior 0.03%) Tener un código de limpieza objetivo de ISO 4406:99 de 16/14/12 (Ideal: 14/12/10) Operación en el rango adecuado de temperatura Inferior a 50°C (Ideal 40°C) Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 2 / ABRIL 2017


Tendencias Actuales del Mantenimiento Industrial © Ing. Oliverio García Palencia

Introducción Actualmente se concede mucho más atención a las actividades de estímulo económico al crecimiento industrial de los países en desarrollo. Sin embargo, el éxito no se reduce sólo a la inversión en nuevas plantas de producción y a la transferencia de modernas tecnologías, sino que es indispensable utilizar efectivamente las instalaciones existentes, donde uno de los requisitos primordiales es establecer un servicio integral de mantenimiento efectivo, seguro y económico de los activos empresariales. Dos premisas son básicas en el mejoramiento continuo de una industria. En primer lugar los procesos de mantenimiento deben optimizarse; porque en la vida útil de los activos, el uso, el paso del tiempo, los agentes externos y los

accidentes ocasionales, generan un deterioro no apreciado correctamente por el usuario; por lo cual es necesario, aumentar la inversión en mantenimiento de los equipos para obtener el mínimo costo total de producción. En segundo lugar, para el éxito de cualquier proyecto, este debe suscitar la cooperación y el interés de todos, y ser proyectado para una planta específica. La base para desarrollar el proyecto debe ser la moderna ideología del mantenimiento industrial, que no solo previene los paros improductivos, sino que constituye el principal aportante al incremento de las utilidades, mediante programas de eliminación de paradas, reducción del consumo de energéticos, aumento de la calidad de los productos, y en general mejoramiento de la productividad de la planta. Para lograr una mayor efectividad, se requiere además de los recursos y técnicas adecuadas, del apoyo de producción para que el departamento de mantenimiento sea dirigido con sentido gerencial amplio, es decir, hacer un cambio de visión centralizada por una integral, y lograr la conformación de equipos interdisciplinarios que trabajen con el enfoque sistémico global.

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Evolución del mantenimiento Los últimos cuarenta años han mostrado un desarrollo muy importante de las nuevas tecnologías para realizar mantenimiento y de las metodologías aplicables a la gestión del mantenimiento. La Ingeniería de Mantenimiento (Terotecnología) ha crecido en todas sus ramas, incluyendo instrumentos y técnicas desarrolladas para sustentar la credibilidad de los programas de Mantenimiento Proactivo: (entiéndase: Proactivo = Preventivo + Predictivo + Mejoras) implementados en la industria. El mantenimiento, día a día, está rompiendo las barreras del pasado, hasta dejar de verse como un gasto para convertirse en el mayor generador de utilidades industriales y el responsable de la sostenibilidad de la empresa. El comienzo del siglo XX marca efectivamente el inicio de las actividades de mantenimiento reparativo y la creación de los primeros talleres, que originan la Primera Generación de mantenimiento, que se extendió hasta mediados del siglo y tiene como características relevantes [¹] : -

Equipos robustos y sobre diseñados Volúmenes de producción bajos Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos El mantenimiento era Mantenimiento Reactivo o de reparación No existía alta mecanización industrial Las actividades demandaban poca destreza

-

La prevención de fallas en los equipos no era prioritaria No había necesidad de un mantenimiento sistemático.

La Segunda Guerra Mundial vio la necesidad de implementar técnicas con el fin de prevenir las fallas de los equipos en combate y disminuir los costos de reparación, por lo que vino a tomar importancia relevante la disponibilidad y duración de la vida útil de la maquinaria, lo que dio origen a la Segunda Generación de mantenimiento, que se extendió hasta principios de los 70 y tiene como características principales [¹]: -

Aumento de la complejidad de los equipos Importancia de la productividad de las plantas Incremento de la mecanización en las industrias Mayor interés a los tiempos de parada de los equipos Inicio del Mantenimiento Preventivo y Predictivo Altos niveles de inventario de repuestos Necesidad de aumentar la vida útil de equipos y sistemas Inicio de la Sistematización del Mantenimiento.

En la década de los años 70 se presenta el auge de las nuevas metodologías y se desarrollan técnicas novedosas con el fin de prevenir las fallas de los equipos y disminuir los costos de reparación con base en los postulados de máxima Calidad, Seguridad y protección del Medio Ambiente, lo que dio origen a la Tercera Generación de mantenimiento, que se extendió hasta el

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final del siglo pasado y tiene sus características primordiales [¹]:

entre

-

-

Altos volúmenes de producción. Alto grado de mecanización y automatización. Demanda de Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos. Relevancia en la protección de las personas, equipos y medio ambiente. Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil. Gran desarrollo de las tecnologías de información (TICS). Avances del Mantenimiento Basado en Condición (CBM). Auge del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).

El final del siglo pasado y el comienzo del nuevo milenio representan la nueva revolución industrial y tecnológica, marcada por la competitividad como factor de sobrevivencia de las organizaciones, lo que constituye la Cuarta Generación del mantenimiento, que se extiende desde principios del siglo hasta hoy, donde se destacan como principales características[¹]: -

Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e ISO 55000. Alto nivel de competencias del personal de mantenimiento. Confiabilidad y Excelencia Operacional Prevención del Mantenimiento (MP). Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI). Desarrollo de la Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO). Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (CRBO).

Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA). Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).

El desarrollo actual de las modernas metodologías de mantenimiento ha rebasado los pronósticos más audaces, la gran diversidad de estrategias, ideologías, técnicas y herramientas, particularmente en las áreas de la gestión gerencial, de la normatividad internacional y de las tecnologías sistematizadas para diagnóstico proactivo, con las cuales se ha reducido considerablemente el costo total de manufactura, así lo demuestran.

Gestión de Activos En las cuatro últimas décadas, la industria ha experimentado una serie de profundas transformaciones a nivel organizacional, tecnológico, económico, social y humano.

Estos cambios son consecuencia del desarrollo de las comunicaciones, la constante evolución tecnológica, la globalización de los mercados y la competitividad de los negocios, por lo que se requiere adoptar esquemas flexibles que permitan evolucionar en todos los aspectos

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de la organización, a fin de asegurar su sostenibilidad futura. La implementación de modernas estrategias, de la Prodúctica y la Terotecnología, es la que convierte una pequeña industria en una organización de Clase Mundial. Para ser competitivos, es necesaria la inserción de valiosas herramientas que aseguren la óptima consecución de los objetivos estratégicos de la empresa. Ante esta panorámica, los fundamentos de la Gestión de Activos

basada en Ingeniería de Confiabilidad

representan la única ruta efectiva que permite a las compañías, enfrentar de forma efectiva los retos permanentes a los cuales están sometidas las organizaciones de la actual Sociedad del Conocimiento.

las acciones centrales, basadas en mejora de la confiabilidad, con el objetivo de alcanzar la competitividad global. La Gestión de Activos, es en fin un nuevo modelo para gerenciar las compañías, que implica grandes cambios en los objetivos estratégicos, en las tecnologías, en los recursos, y esencialmente una nueva actitud del Capital Humano. Para lograr los resultados deseados es necesario transformar los actuales paradigmas y generar conciencia de la importancia de los programas de formación para toda la vida, de entrenamiento y trabajo en equipo, de innovación y liderazgo, de empoderamiento y sentido de pertenencia, de motivación y desarrollo, y de Excelencia Operacional, enmarcados en un sistema de Gestión

Integral Estratégica con Responsabilidad Social Corporativa, en la búsqueda del bien común.

Confiabilidad

La Gestión de Activos, en inglés Asset Management (AM), la define la BSI PAS 55 [²] como: “Un conjunto de prácticas

sistemáticas y coordinadas, a través de las cuales una compañía gestiona sus activos, de manera optimizada y sostenible, así como el rendimiento, los riesgos y los costos a lo largo de sus ciclos de vida, con el objetivo de desarrollar el plan estratégico organizacional”. Para una gestión eficaz de los activos se parte de la visión, misión, políticas y objetivos estratégicos, se definen

Operacional

La Confiabilidad Operacional como la estrategia fundamental de la Gestión de Activos, se define como: una serie de procesos de mejoramiento continuo, que incorporan en forma sistémica y sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas y metodologías de análisis, y nuevas tecnologías, para optimizar la planeación, ejecución y control de la producción industrial [³]. La Confiabilidad Operacional lleva implícita la capacidad total de la organización (procesos, tecnología y gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de unos límites de diseño y bajo un contexto operacional específico [⁴].

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El Análisis de Confiabilidad es una de las estrategias que generan los más grandes beneficios a quienes lo han usado. Se soporta en análisis de condición y en los análisis estadísticos, orientados a mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los activos, con la activa participación de todos. La Confiabilidad Operacional se basa en una aproximación de sentido común en busca de la Excelencia Operacional; no es una fórmula mágica para triunfar, pero introduce un desarrollo sistemático, basado en competencias, para eliminar el origen de las fallas y los factores que afectan la confiabilidad de los procesos críticos de la empresa. Es primordial precisar, que en un sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el análisis de sus cuatro frentes operativos: Confiabilidad de los Procesos,

Confiabilidad de los Activos, Confiabilidad del Talento Humano y Confiabilidad de Diseño del sistema; sobre los cuales se debe trabajar de manera integral si se quiere alcanzar un mejoramiento continuo y de largo plazo en la productividad y competitividad de la planta [⁴].

Existen diferentes estrategias de Gestión de Activos, con las cuales la Confiabilidad Operacional busca mejorar los procesos y actividades de mantenimiento, las cinco más importantes son [⁵]:

Mantenimiento Basado en Condición (CBM) El conjunto de acciones, programadas para detectar las fallas de los equipos por revelación antes que sucedan, con los activos en operación y sin perjuicio de la producción, usando aparatos de

diagnóstico y pruebas no destructivas.

Mantenimiento Productivo Total (TPM) Moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo industrial, para optimizar la gestión de activos, que permite con la participación total de la empresa tener equipos de producción siempre listos.

Mantenimiento Confiabilidad (RCM)

Centrado

en

Detecta las mejores prácticas para garantizar la función principal de los activos, considerando los posibles efectos que originan sus modos de falla, en la seguridad, el medio ambiente y las funciones operacionales.

Optimización de Planeado (PMO)

Mantenimiento

Método diseñado para revisar y optimizar todos los requerimientos del sistema, el historial de fallas y la información técnica de los activos en operación, basado en el mantenimiento actual y la experiencia del personal de planta.

Optimización Integral del Mantenimiento (MIO) Estrategia que permite reducir los costos a lo largo del ciclo de vida de los activos; usando el talento idóneo para la ejecución de programas de optimización de las estrategias, de los procesos productivos, de los sistemas y procedimientos, y por supuesto del Capital Intelectual, con aplicación de las metodologías de la

Confiabilidad Humana.

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Son múltiples las herramientas de que se sirve la Confiabilidad Operacional con el objeto de formular los planes estratégicos para alcanzar la excelencia en las actividades de mantenimiento. Las seis que a juicio del autor son las más usadas en el mejoramiento de la Gestión de Activos son las siguientes [⁵]:

Análisis de Criticidad (ECA) Técnica que permite jerarquizar los sistemas, equipos e instalaciones, en función de su impacto global en la productividad, con el fin de facilitar la toma de decisiones.

Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) Metodología que permite determinar los modos de falla de los elementos de un sistema, y el impacto y la frecuencia con que estos se presentan.

Análisis Causa Raíz (RCA) Técnica sistémica que se aplica con el objetivo de precisar las causas que originan las fallas, sus impactos y sus frecuencias de aparición, para conseguir mitigarlas o eliminarlas.

Inspección Basada en Riesgos (RBI) Análisis para definir la probabilidad de falla de un sistema, y las consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el ambiente y los procesos, con base en la cuantificación del riesgo.

Análisis Costo - Riesgo - Beneficio (CRBA) Metodología que permite precisar una combinación óptima entre los costos de hacer una actividad y los logros que la actividad genera, analizando el riesgo que involucra la realización o no de tal acción.

Costo del Ciclo de Vida (LCC) Técnica que permite elegir entre opciones de inversión o acciones de incremento de la confiabilidad, con base en su efecto en el costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o usado. El resultado de implementar estas prácticas para mejorar la confiabilidad de la planta, se traduce en tareas de mantenimiento más armoniosas, más efectivas, económicas y seguras, que minimizan los costos totales de producción y que garantizan la sobrevivencia de la empresa.

Avances de la Mantenimiento

Visión

del

Además de las estrategias y metodologías descritas anteriormente, existen otros temas esenciales dentro de las tendencias del mantenimiento actual, cuya importancia ha ido aumentando de manera gradual en los últimos años, entre ellos:

Seguridad Humana Conjunto de condiciones y contextos que brindan el clima organizacional, social, político, económico, cultural y natural sostenible, donde cada persona puede vivir con calidad, crecer y desarrollarse, para alcanzar sus propósitos, en equilibrio con el

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entorno, que le permita el ejercicio pleno de las libertades y su realización personal. Debe quedar claro, que la tríada Derechos Humanos, Desarrollo Humano y Seguridad Humana, son la fórmula clave para lograr una mejor calidad de vida y el bienestar de la humanidad.

Gestión de Riesgos Cada día cobra más importancia la identificación y control de los posibles eventos que presentan una baja probabilidad pero graves consecuencias, sobre todo en industrias que operan con alto riesgo. El mantenimiento se considera un participante clave en la mitigación o eliminación del riesgo en los procesos productivos. Una de las técnicas usadas es el QRA (Quantitative Risk Analysis).

BSI PAS 55 Especificación de Disponibilidad Pública que plantea actividades sistemáticas, coordinadas y prácticas, con las cuales una organización gerencia de forma optimizada y sustentable sus activos y sistemas, sus performances, sus riesgos y costos asociados. La PAS 55 es una excelente herramienta para establecer y mejorar sistemas de Gestión de Mantenimiento, auditables y certificables con amplia credibilidad internacional.

ISO-55000 El Estándar de Gestión Integral de Activos, publicado en enero 2014, consta de tres documentos que fueron elaborados colectivamente por la comunidad mundial de Gestión de Activos.

El objetivo de los tres documentos es: - ISO 55000. Perspectiva general, principios y terminología. Visión general del campo de la Gestión de Activos, que incluye conceptos claves, principios y glosario, relativo a los Sistemas de Gestión. - ISO 55001. Requerimientos. Requisitos para el desarrollo, mantenimiento y mejora del sistema de Gestión de Activos de la organización. Son los que debe cumplir una compañía para certificarse. - ISO 55002. Guía de Implementación. Con discusión y ejemplos de su aplicación.

Conclusiones Respecto al futuro de la Gestión del Mantenimiento con la llegada de la ISO 55000, se plantean los siguientes puntos:  Se debe partir de la premisa de que toda empresa debe gestionar efectivamente sus activos, no solo físicos, sino totales, donde es esencial el desarrollo del Talento Humano que genera el Capital Intelectual, como el activo vital de las organizaciones de la actual Sociedad del Conocimiento.  Una adecuada gestión implica definir apropiadamente los activos, identificar los activos críticos y disponer de los procesos y los recursos más adecuados para hacer las cosas de forma diferente, buscando la seguridad y productividad a lo largo de todo el ciclo de vida de los activos.

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Gestionar el Ciclo de Vida de forma integral, con seguimiento y control de los activos desde su creación, evitará consecuencias que afecten la sostenibilidad y supervivencia de las empresas. La PAS 55 y la ISO 55000 vienen a llenar el vacío de normalización requerida para encausar las empresas a la Excelencia Operacional, permitiendo estandarizar las funciones relacionadas con la gerencia de activos y las mejores prácticas globales. La BSI PAS 55 define los requerimientos que debe cumplir un sistema de Gestión de Activos Físicos, transformándose rápidamente en un referente obligatorio para la industria. La ISO 55000 unifica los criterios para la implementación efectiva de la moderna Gestión Integral de Activos. Para implementar la ISO 55001 se debe partir de procesos formales de análisis, de diagnóstico y de formación, que permitan consolidar las mejores prácticas y generar un manual de implementación, en línea con las guías dadas por la ISO 55002.

EL AUTOR: Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP CMRP. Ex decano Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Consultor en Gestión de Activos y Excelencia Operacional. Ingeniero Mecánico de la Universidad Industrial

de Santander; especialista en Administración de Sistemas de Información de la Universidad Nacional de Colombia; especialista en Ingeniería de Software y Mantenimiento (UIS); Magíster en Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes (Bogotá D.C.). Participante del International Visitor Program: Computer Technology, del Bureau of Educational and Cultural Affaire, del Departamento de Estado de la USA. Certifcado como CMRP, por la SMRP de los EEUU, desde el año 2003.

Referencias Bibliográficas [1]. GARCÍA P., Oliverio. (2012). “Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial. Principios fundamentales”. Ediciones de la U. Primera Edición. Bogotá, Colombia. Abril de 2012. [2]. IAM (The Institute of Asset Management). PAS 55:2008. Gestión de Activos. Parte 1. Publicación avalada por el BSi. ISBN: 978-0-9563934-0-1. [3]. AMENDOLA, Luis. (2002). “Modelos Mixtos de Confiabilidad”. Publicado por Datastream. www.mantenimientomundial.com. [4]. DURÁN, José B. (2000). “¿Qué es Confiabilidad Operacional?” Revista Club Mantenimiento. Año 1. Nº 2. Septiembre 2000. www.clubdemantenimiento.com.ar/artic ulo76.html. [5]. GARCÍA P., Oliverio. (2013). Confiabilidad Humana, Clave de la Competitividad Organizacional”. Impresos LEGIS. Primera Edición. Bogotá, Colombia. Abril de 2013.

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TECNOLOGÍA Y ANÁLISIS DE ACEITE PARA ASEGURAR LA EFICIENCIA DE LUBRICACIÓN © Ing. Nain Aguado [1] INTRODUCCION En la actualidad la Gestión del Análisis de Aceite ha cambiado drásticamente desde sus primeras prácticas en la industria del ferrocarril. Desde la explosión de la computadora hasta hoy en la era de la información, el análisis de aceite se ha convertido en una herramienta obligatoria dentro arsenal del mantenimiento predictivo (PdM). Como una herramienta de mantenimiento predictivo, el análisis de aceite se utiliza para descubrir, aislar y ofrecer soluciones anormales del lubricante (salud, contaminación) y las condición de las maquinas (desgaste). Estas anormalidades pueden dar lugar a costosos daños, a veces catastróficos causando pérdidas de la producción, elevados costos de reparación, e incluso accidentes de los operarios. El objetivo de un programa de análisis de aceite eficaz es aumentar la confiabilidad y la disponibilidad de las máquinas y reducir al mínimo los costos de mantenimiento asociados con salidas de cambio de aceite, mano de obra, las reparaciones y el tiempo de inactividad.

Parar lograr estos objetivos se requiere de tiempo, de formación y de paciencia. Sin embargo, los resultados son dramáticos y los ahorros documentados en reducción de costos son significativos. PROPIEDADES DE LA LUBRICACIÓN Lube-Test, el Análisis de Aceite se utiliza ampliamente para ayudar a las compañías a mantener sus activos. Con el fin de aprovechar plenamente la información que nos da las muestras de prueba de aceite, es importante comprender las propiedades básicas de un lubricante. De igual manera es importante la comprensión de cómo estas propiedades afectan a la capacidad del lubricante para funcionar. Finalmente, el conocimiento de las técnicas comunes de prueba e instrumentación utilizadas para analizar el aceite puede ayudar a mejorar la interpretación de los datos y dar lugar a una

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mejor acción correctiva (diagnóstico y pronóstico). Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe “mantenerse limpio, químicamente estable y libre de contaminantes”. Por ello los síntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricación son la degradación y la contaminación del aceite (salud – contaminación). Además de esto es fundamental que la presión, temperatura y caudal de aceite se mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso. La degradación del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para cumplir sus funciones por alteración de sus propiedades. La contaminación del aceite se debe a la presencia de sustancias extrañas, tanto por causas externas como internas:  Elementos metálicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a fricción y que producen a su vez desgaste abrasivo.

 

 

Óxidos metálicos, procedentes de la oxidación de piezas y desgaste de las mismas que originan igualmente desgaste abrasivo. Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricación y proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.) Diagnóstico de Averías por Análisis de la Degradación y Contaminación del Aceite Agua procedente de los sistemas de refrigeración y/o condensación de humedad atmosférica. Combustibles, que diluyen el aceite. Productos procedentes de la degradación de los aceites, como barnices y lacas que resultan del proceso de envejecimiento del aceite.

La contaminación y degradación del aceite están íntimamente relacionadas, ya que la contaminación altera las propiedades físicas y químicas del aceite acelerando su degradación. Por otra parte, la degradación produce sustancias no solubles en el aceite que facilitan el proceso de desgaste.

“Las funciones principales de un lubricante son lubricar, enfriar, limpiar, proteger, sellar y transmitir potencia.”

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Para monitorear eficazmente que tan bien está trabajando un lubricante, es necesario entender las funciones del lubricante. La función principal de un lubricante es obvia, para lubricar (es decir, para reducir la fricción). Reduciendo la fricción, el desgaste se reduce, como también la cantidad de energía necesaria para realizar el trabajo. En 1699, un físico llamado Guillaume Amontons deduce que la fricción es el resultado de la rugosidad de la superficie. Dado que no hay una superficie sólida perfectamente lisa, estas superficies opuestas de fricción, tienen unos picos llamados asperezas que entran en contacto una con la otra. Idealmente, un lubricante separará físicamente estas asperezas con la película de aceite. Esto se denomina

lubricación de película completa.

Cuando se utiliza el lubricante adecuado, y se aplica la carga adecuada, la asperezas no están en contacto y, en teoría no se producirá desgaste. Cuando hay una lubricación inadecuada, o se aumenta la carga, la película de aceite no va a ser lo suficientemente gruesa para separar totalmente las asperezas. La lubricación mezclada, es un cruce entre la lubricación de límite y la lubricación hidrodinámica, se produce cuando el espesor de la película de aceite es igual al promedio de la altura de la aspereza (Valor Kappa - Ҡ). Las mayores asperezas entrarán en contacto, y como resultado de este contacto se generará un desgaste. Lubricación Límite y Mixta: Si aumenta la presión, la película disminuye, y se produce contacto metal-metal, debido a las rugosidades y se conoce como Lubricación Mixta. Ҡ= Determina el grado de interacción de asperezas a través de la película de aceite y

por ende las tensiones de contacto en las superficies Ҡ= Un valor bajo significa altas tensiones y por ende corta vida Valores Ҡ por encima de 4, las asperezas son completamente separadas por la película lubricante.  Lubricación de Película Completa Ҡ >= 4  Lubricación Mezclada Ҡ <4  Lubricación de Limite Ҡ<1, aditivo EP  está entre 1-3.5 el régimen de lubricación es mixto  Ҡ = 2 el desgaste afecta solamente a las rugosidades, lo que constituye un desgaste perfectamente admisible  Las mejores condiciones de lubricación corresponden a la lubricación hidrodinámica o de película completa. En este caso, la película tiene un espesor considerablemente superior a la rugosidad de las superficies lo cual asegura que estas queden convenientemente separadas.  Cuando la película no tiene el espesor suficiente para separar completamente las superficies, es decir que resulta inferior a la rugosidad, la lubricación (limite o de película escasa), es menos eficiente, ya que las superficies de trabajo deben soportar en gran parte las cargas aplicadas. De todos modos la fricción será siempre menor que la que se tendría de no estar presente el lubricante, pero aquí la naturaleza química del mismo juega un papel muy importante. Muchos lubricantes son fortificados con aditivos anti-desgaste (AW) para combatir el

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desgaste bajo estas circunstancias. A medida que aumenta la carga, el lubricante se degrada, se produce una lubricación límite y el espesor de la película de aceite no puede separar las superficies de contacto (fricción), esto podrá ocasionar contacto Metal-Metal, en este escenario, las asperezas se adhieren una con otra, ocasionando un gran desgaste a la máquina. Esto también se puede presentar durante las cargas de impacto o choque, los alistamiento o encendido de la máquina y las salidas de servicio (shutdown) de los activos. Los aditivos de extrema presión (EP) son empleados para mejorar el lubricante base para este tipo de situaciones. Los Lubricantes también el controlan la temperatura del equipo. El lubricante absorbe el calor generado en la superficie de fricción y lo dispersa lejos de las superficies de contacto. Muchos sistemas incorporan intercambiadores de calor o radiadores para eliminar el calor del sistema. El calor, contaminación del lubricante durante su manipulación y transporte y otros residuos en la superficie de fricción generando un desgaste por abrasión y la reducción del flujo de aceite. Algunos

Dos cuerpos – Desgaste Abrasivo

paquetes de aditivos de aceite contienen agentes dispersantes, en un extremo estos aditivos son solubles con el aceite y el otro atrae la suciedad, los residuos, y otros contaminantes y los mantiene en el aceite para ser filtrados. Esto evita la formación de los depósitos y el barniz que son perjudiciales dentro del equipo. También encontramos paquetes de aditivos inhibidores de óxido y corrosión (alcalinos) que neutraliza materiales y forman una película química en la superficie del metal para neutralizar el ácido y la prevención de la corrosión. Los aceites hidráulicos tienen la función adicional de transmitir potencia. Para que el aceite hidráulico se desempeñe correctamente, debe estar limpio y libre de contaminantes. Muchos contaminantes, la entrada de agua, o aire ocasionaran la formación de espuma en el aceite. La entrada de aire al sistema hace que el aceite pierda presión y pérdida de potencia en el sistema. Las partículas contaminantes pueden causar que las válvulas de control tengan un mal funcionamiento y restringen el flujo de aceite.

Tres cuerpos – Desgaste Abrasivo

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Buena Lubricación

EL ROLE DEL ANÁLISIS DE ACEITE La selección del lubricante apropiado, junto con un mantenimiento cuidadoso de ese lubricante (Almacenamiento, manejo y conservación de lubricantes), es esencial para garantizar una protección adecuada a cualquier activo. La lubricación adecuada se define como la

aplicación del correcto lubricante, la cantidad correcta en el tiempo correcto.

El mantenimiento de un lubricante significa asegurar que tiene la viscosidad correcta y los aditivos necesarios para su aplicación. Se deben tomar las medidas necesarias para mantener el lubricante sano, limpio y disponible para el servicio.

El análisis de aceite es la forma más efectiva para prolongar la vida útil del aceite, mientras se mantiene la máxima protección de los equipos. Las pruebas de análisis de aceite revelan información que se pueden desglosar en tres categorías:  Condición Lubricante: La evaluación de la condición de lubricante revela si el fluido del sistema está sano y apto para

su posterior servicio, o está listo para un cambio. Contaminantes: El aumento de los contaminantes alrededor medio ambiente del aceite, en forma de impurezas (suciedad), el agua y contaminación por el proceso son las principales causas de desgaste y fallas de la máquina. El aumento de la contaminación indica que es el momento de tomar medidas con el fin de salvar el aceite y evitar desgaste auto inducido en la máquina. Desgaste de la máquina: Una máquina poco saludable y confiable genera partículas de desgaste a un ritmo exponencial. La detección y el análisis de estas partículas ayudan en la toma de decisiones críticas de la gestión de mantenimiento. Un paro o shutdown de una máquina debido a los componentes desgastados puede ser evitado. Es importante recordar que un aceite limpio y saludable conduce a la

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minimización máquina.

de

desgaste

de

la

La condición del lubricante se monitorea con las pruebas que cuantifican las propiedades físicas del aceite para asegurar que el aceite es confiable y está disponible para el servicio. Metales y sedimentos

asociados con el desgaste de la máquina monitorean la salud del lubricante. Algunas pruebas tienen como objetivo encontrar contaminantes específicos que se encuentra los aceites. Es imperativo seleccionar la combinación adecuada de pruebas para monitorear la condición del aceite de la máquina.

Un plan exitoso de Análisis de Aceite depende del buen análisis de las partículas de desgaste y contaminantes.

ESPECTROSCOPIA ELEMENTAL La Espectroscopia Elemental es una prueba que supervisa las tres categorías:

(La condición del lubricante - SA, partículas de desgaste - DE y contaminantes - CO). Un espectrómetro es usado para medir los niveles de los elementos químicos específicos presentes en un aceite. La mayoría de los espectrómetros usados en el

análisis de aceite son del tipo de emisión atómica que se describen a continuación: 1. Los espectrómetros de emisión atómica (AES) que utiliza la intensidad de la luz emitida por un arco o chispa eléctrica (DRE), para volatilizar los átomos de los elementos que se encuentran disueltos o diluidos en el aceite, provocando que estos emitan energía en forma de luz. Cada elemento atómico emite luz a una frecuencia específica y el espectrómetro cuantifica la cantidad de luz generada

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en cada frecuencia y calcula la concentración de cada elemento (hierro, plomo, estaño, etc.) en partes por millón (ppm) o partes por billón (ppb).

una llama de plasma en lugar de un arco eléctrico. En general, existen 20 elementos comunes en el análisis de aceite medidos por espectroscopia e informados en partes por millón (ppm). Estas mediciones representan los elementos en la solución. Los espectrómetros no pueden analizar partículas sólidas mayores que 5-10 micrones (no aplica a fluorescencia de rayos x).

2. El otro tipo común de espectrómetro es el espectrómetro de plasma acoplado inductivamente (ICP). La operación de este espectrómetro es similar al DRE, con la excepción de que la energía que se aplica a la muestra es por medio de

Elemento Hierro (Fe) Cobre (Cu) Cromo (Cr) Estaño (Sn) Aluminio (Al) Plomo (Pb) Silicio (Si) Sodio (Na) Boro (B) Calcio (Ca) Magnesio (Mg) Zinc (Zn) Fosforo (P) Molibdeno (Mo) Potasio (K)

Desgaste X X X X X X

Contaminación X X

Aditivo X

X X X X X X

X X X X X

X

X X

X X X

Los niveles típicos de desgaste puede variar mucho dependiendo del tipo de equipos que se muestrea. Por ejemplo, una caja de cambios normalmente tendrá niveles mucho más altos de hierro que un sistema hidráulico. Los niveles de desgaste pueden variar entre diferentes unidades del mismo tipo de prueba en función de las horas de servicio del aceite, condiciones de operación, los niveles de carga u otras condiciones. Por esta razón, es imposible

establecer límites genéricos para cualquier pieza de un equipo basado únicamente en el tipo de equipo. Para interpretar y sacar el máximo provecho del monitoreo del desgaste; una tendencia debe ser establecida o para proporcionar una línea de base operativa de datos. Esto asegurará la detección de la tasa de desgaste anormal, y como desarrollar y permitir que un equipo con una tasa de desgaste similar no tenga el mismo desgaste.

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El seguimiento de los niveles de aditivos del aceite proporciona información para garantizar que se está empleando (rellenos) el lubricante apropiado. Cuatro tipos de lubricantes son generalmente usados para aplicaciones industriales, y cada uno tiene diferentes niveles de aditivos. Es muy importante tener claro el concepto de que las pruebas del nivel de aditivos del aceite medidas por espectroscopia no necesariamente dan una indicación de la calidad del aceite.  Los aceites para de motor suelen contener aditivos anti desgaste (AW) compuestos por zinc y fósforo. La prueba debería mostrar que estos elementos están presentes aproximadamente 1000 ppm (±200 ppm). Además deberíamos ver el paquete aditivos detergentes, compuesto por alguna configuración de bario, magnesio y calcio. Estos niveles varían dependiendo del aceite.  Los aceites de extrema presión son típicamente para aplicaciones de

engranajes. Es común ver cantidades significativas de fósforo. Los aceite anti-desgaste están presentes en muchos aceites para cojinetes, engranajes y algunos aceites hidráulicos. Estos aceites contienen zinc y fósforo con 200-600 ppm. Pueden tener niveles muy bajos de detergente (magnesio o calcio). Los aceites inhibidores de herrumbre y oxidación son los más fáciles de identificar. Estos aceites están presentes en aceites para turbina, aceite del aceites no tienen aditivos metálicos que podrían ser medidos a través de la pruebas espectroscopia, por lo que se esperaría que los resultados de los aditivos metálicos deberían ser muy bajos.

“Hay muchos aceites que son formulados para aplicaciones específicas y sus aditivos alternativos que deberían ser usados.” No es excepcional ver niveles bajos (<20 ppm) para algunos aditivos metálicos en donde no se esperaría. Estos resultados suelen suceder por contaminación residual

en los equipos o de los tanques de almacenaje. Hay aceites que no encajan en estas descripciones. Hay muchos aceites que son

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formulados para aplicaciones específicas y los aditivos alternativos que deberían ser usados. Un ejemplo podría ser aceites formulados para algunos motores estacionarios y motores diésel - electro-

motriz. En muchos casos, las condiciones de funcionamiento o preocupaciones ambientales de emisión requieren un paquete de aditivos menos tradicional.

Como cualquier tipo de prueba, la espectroscopia está sujeta a las variaciones inherentes. Los altos niveles de agua

pueden causar interferencias en el espectro, al igual que la matriz para de algunos aceites de base sintética.

En resumen, siempre que realice una prueba, tenga una segunda prueba excepcional para comprobar los resultados de la muestra antes de tomar

cualquier acción de mantenimiento invasivo. Nunca confié en una sola fuente de datos a la hora de tomar una decisión mantenimiento.

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VISCOSIDAD La viscosidad de un aceite es considerada la propiedad más importante. La técnica más común para medir la viscosidad de un aceite es siguiendo la norma ASTM D445 utilizando un viscosímetro (ASTM, 2011). Una pequeña muestra del aceite es tomada a través de un tubo capilar calibrado a una temperatura constante. Una vez que la muestra alcanza la temperatura deseada, se permite que fluya hacia abajo del tubo a una distancia predeterminada. La viscosidad es el producto del tiempo de flujo y el factor de calibración del tubo capilar. Los resultados son reportados como la viscosidad cinemática del aceite en centistokes (cSt). Los Aceites Industriales se identifican por la organización internacional de estándares ISO por la clase de viscosidad (ISO VG). La ISO VG analiza la muestra del aceite y clasifica la viscosidad cinemática a 40 ° C (104 ° F).

Los aceites para motores, el peso del aceite comúnmente se refiere a su viscosidad cinemática a 100 ° C (212 ° F). El peso de los aceites multigrado está representado por el segundo número en la calificación. Un aceite 10W30 tendría una viscosidad de 30. El 10 después de la W, que es sinónimo de "invierno", se refiere a las condiciones de trabajo del aceite en clima frio. Cuando aumenta la viscosidad de un aceite, es por lo general, debido a la oxidación, degradación o contaminación. Es el resultado de los intervalos extendidos o prolongados de cambio de aceite, altas temperaturas de funcionamiento, o la presencia de agua o de otro catalizador de la oxidación. El aumento de viscosidad también puede ser el resultado de contaminación excesiva con sólidos, tales como hollín o suciedad, o también cuando se realizan rellenos con un lubricante de grado de viscosidad superior. La contaminación con agua puede también causar alta viscosidad.

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“Un lubricante con la viscosidad inadecuada provocara un sobrecalentamiento, y un desgaste acelerado, como resultado se genera una falla en la máquina.” Una disminución en la viscosidad del aceite es por lo general debido a la contaminación o dilución por combustible o un disolvente. La viscosidad de un aceite también puede verse afectada si se realiza con un aceite de una viscosidad o referencia inadecuada en las tareas de relleno. Si un lubricante no tiene la viscosidad adecuada, no puede desempeñar con eficacia sus funciones. Si la viscosidad no es la correcta para la carga, la película de aceite no se puede establecer en el punto de fricción. El calor y la contaminación no se pueden eliminar a la tasa apropiada, y el aceite no puede proteger la maquina adecuadamente. NUMÉRO ÁCIDO La prueba de número ácido o índice de acidez es un indicador de la salud de aceite. Mide la concentración de componentes de naturaleza acida en el aceite. La medición y tendencia del AN es una herramienta valiosa en el análisis de aceite para monitorear el agotamiento de antioxidantes. Los altos niveles de ácido pueden indicar un exceso de oxidación del aceite o el agotamiento de los aditivos de aceite y pueden conducir a la corrosión de los componentes internos. Al monitorear el nivel de ácido, el aceite puede

ser cambiado antes de que ocurra cualquier daño. Un analista de aceite está en busca de incrementos repentinos. Cuando se da una señal de alarma para el aceite con altos niveles de ácido, esto nos está indicando una acelerada oxidación del aceite, por lo tanto debemos de cambiar el aceite tan pronto como sea posible. Si se deja algún remanente del aceite acido, esto ocasionara que se agoten rápidamente los antioxidantes del aceite nuevo. El índice de acidez se mide mediante la titulación potencio métrica de acuerdo con la norma ASTM D664 o D974. Ambos métodos implican la dilución de la muestra de aceite y la adición incremental de compuestos básicos (una solución alcalina) hasta un punto final que neutralicen los ácidos. En el análisis de lubricante en uso el objetivo es comparar el AN del aceite trabajando en la maquina con el AN del aceite nuevo para identificar disminución (consumo aditivos) o incremento (degradación del lubricante), que pudieran indicar situación anormal, línea base. El número de acidez de un nuevo aceite variará dependiendo del aceite base, el paquete de aditivos. Un aceite de R&O

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(rust-oxidation oil) por lo general tienen un muy bajo AN, alrededor 0.03. Un aceite AW o EP tendrá un valor ligeramente superior, típicamente alrededor 0.5. Los aceites de motor suelen tener un mayor AN, en las proximidades de 1.5. El resultado de la prueba AN se expresa en como la cantidad, en miligramos (mg), de hidróxido de potasio (KOH) requerido para neutralizar todos los componentes ácidos orgánicos débiles y los ácidos inorgánicos en un gramo (1 g) de muestra de aceite. La unidad reportada es mg KOH/g de aceite Un AN>4, el lubricante está en condición altamente corrosiva El límite aceptado es 2 mg KOH/ml

ASTM D2896: Análisis volumétrico con ácido perclórico, en Aceites Nuevos ASTM D4739: Análisis volumétrico con ácido clorhídrico, en Aceites Usados Muchos aceites (especialmente los aceites de motor) están fortificados con aditivos alcalinos para neutralizar los ácidos que se

El índice de acidez se mide mediante la titulación potencio métrica de acuerdo con la norma ASTM D664 o D974. Ambos métodos implican la dilución de la muestra de aceite y la adición incremental de compuestos básicos (una solución alcalina) hasta un punto final que neutralicen los ácidos.

forman como resultado de la combustión.

NÚMERO BÁSICO

la oxidación debido al ácido.

En aplicaciones para motores diésel, el ácido se forma bajo presión en la cámara de combustión cuando la humedad se combina con el

azufre. La medición del número

básico ayudará a asegurar que hay una cantidad suficiente de aditivos que ha sido agregado en el aceite para ayudar a resistir El número básico en el aceite es más alto

La prueba de número básico es muy similar

cuando el aceite esta nuevo y disminuye

a las pruebas de índice de acidez, excepto

cuando entra en servicio el aceite. Una vez

que las propiedades se invierten. La muestra

más, los límites genéricos en un lubricante

se valora con una solución ácida para medir

de motor están en función de su línea base,

la reserva alcalina del aceite. ASTM D2896 y

es decir el BN del aceite nuevo.

ASTM

más

El número básico total de un aceite es la

utilizados para medir el numero básico

cantidad de ácido, expresada en términos

(ASTM, 2007; ASTM, 2008).

del número equivalente de miligramos de

D4739

son

los

métodos

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hidróxido de potasio (KOH), que se requiere

Aceites típicos con estas características

para neutralizar todos los constituyentes

incluyen

básicos presentes en un gramo de aceite.

combustión interna que usan combustibles

Este ensayo normalmente se utiliza en

que contienen constituyentes productores

aceites que contienen aditivos alcalinos

de ácidos tales como el azufre o el cloro.

destinados a neutralizar ácidos. La tasa de

Como regla general, el número básico No

consumo de estos materiales alcalinos es

debe caer por debajo del 50% del BN inicial

una indicación de la vida proyectada de

– Línea Base -, y se considera como

servicio del aceite, y en el caso de los

advertencia de degradación de los aditivos.

aceites

para

motores

de

aceites usados indica cuánto hay de aditivo remanente en el aceite.

BN DEL ACEITE NUEVO DE MOTOR Gasolina Diesel Locomotora Marino

5-7 mg KOH/g de aceite 7-11 mg KOH/g de aceite 11-20 mg KOH/g de aceite 20-100 mg KOH/g de aceite

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CONTAMINACIÓN POR AGUA

utilizado y el volumen de la muestra se calculan y se convierten en ppm o % en

La contaminación por agua es perjudicial

masa.

para

simple

Los bajos niveles de agua (<0.5%) son

prueba de crepitación (Crackle Test), es

típicamente el resultado de la condensación.

usada para determinar si el agua está

Los niveles más altos pueden indicar una

presente en el aceite. Dos gotas de

fuente de entrada de agua. El agua puede

lubricante (pequeño volumen lubricante) se

ingresar al sistema a través de la humedad

deja caer sobre una placa caliente y, si se

disuelta en el aire que respira la máquina, la

producen burbujas o crepitaciones, el agua

condensación, el lavado por agua a presión

está presente.

de la máquina, los sellos, y tapas de llenado

Si la prueba de crepitación es positivo (más

y por fugas internas de los sistemas de

cualquier

lubricante.

Una

transferencia

de

calor

(intercambiadores de calor y camisas de agua). Cuando el agua libre (no emulsionada)

esta

presente

el

aceite,

una

grave

en

representa

está

amenaza para el equipo. El agua es un lubricante muy pobre

y

promueve

la

herrumbre y corrosión de los componentes. disuelta de

agua

oxidación

del

mediante el uso de la titulación por

Karl

capacidad

de

cuantificar

la

cantidad

el

agua

lubricante

(emulsionado) promoverá la

del 0.1%), se necesitan pruebas adicionales para

en

El

lubricante manejo

y de

reduce carga

la del

Fischer - ASTM D6304 (ASTM, 2007). Es un

lubricante. El agua en cualquier forma

método de titulación colorimétrico, una

causará un desgaste acelerado, aumento de

cantidad medida de lubricante es calentada

la fricción y alta temperatura de operación.

bajo vacío y de esta manera se evapora el

Si no se controla el agua, se materializaran

agua

son

fallas prematuras en la máquina. En la

condensados y disueltos con tolueno y

mayoría de los sistemas, el agua no debe

luego titulados. La cantidad del reactivo

ser superior a 500 ppm.

presente.

Los

vapores

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CONTEO DE PARTICULAS

La

contaminación

por

partículas

tiene

ocasiones la de bloqueo de poro por

efectos negativos en todas las clases de

disminución de flujo o aumento de presión.

máquinas

de

Bloqueo de Luz: La técnica de bloqueo de

recuento de partículas es una manera de

luz consiste en pasar una muestra a través

controlar el nivel de residuos ferrosos y

de un pequeño orificio que tiene una fuente

sólidos de contaminación en una muestra

de luz láser en un lado y un sensor óptico

de aceite, expresada en mililitro o 100 ml, en

en

rangos específicos de tamaño que van

interrumpen el haz de luz y se cuentan, y el

desde

tamaño se determina por el grado de

y

4μm

equipos.

hasta

Las

100

pruebas

μm.

Hay

tres

el

otro

lado.

Las

partículas

de

tecnologías para obtener el conteo de

bloqueo de la luz.

partículas,

algunos inconvenientes relacionados con la

que

son

empleados

para

Esta tecnología tiene

monitorear la limpieza del aceite:

naturaleza de la prueba y los principios de la

1. Conteo de Partículas Óptico, ISO 4407

tecnología utilizada. Los resultados pueden

2. Conteo de Partículas por Bloqueo de

ser

Luz, ISO 11500

afectados

por

las

siguientes

interferencias:

3. Conteo de Partículas por Bloqueo de Poro, BS 3406

En la práctica del análisis de lubricante se utiliza por lo general la tecnología de bloqueo de luz (luz – laser) y en algunas

Agua libre y aceite emulsionado o cuando el aire es arrastrado en el aceite. En estas circunstancias, las burbujas de agua o de aire se contarán como

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partículas

produciendo

resultados

retenidas por las medianas y grandes. La

erróneos.

computadora convierte estas señales en un

Fibras.

patrón y mediante un algoritmo matemático

Lodo bloquea el paso de luz.

calcula el tamaño de las partículas de

Aditivos solidos que son contados como

acuerdo con la calibración del instrumento.

partículas.

Debido a que las gotas de agua y aire

Coincidencia de partículas, ya que afecta

arrastrado no restringen el flujo de fluido,

el tamaño medido de la partícula.

no

Color del aceite, impide el paso de luz.

contaminantes. Los resultados se reportados en forma de partículas por mililitro en 6 rangos de tamaño: >4, >6, >14, >25, >50 y >100.

 

Bloqueo de Poro: La técnica de bloqueo de los poros o el decaimiento del flujo utiliza un filtro de malla metálica de 5 μm para retener las partículas que pasan a través de ella, ya sea por el principio de presión constante

o el de flujo constante, que

dependerá del fabricante . La disminución de flujo o de presión, se verá afectada por la saturación de la malla en tres diferentes etapas: la primera por partículas grandes, la segunda por partículas medianas que son

hay

interferencia

por

estos

Los Códigos ISO Limpieza se asignan para partículas entre los rangos de 4, 6 y 14 μm (ISO 4406: 1999). El resultado es reportado por tres números con una barra entre ellos; la primera serie se refiere a partículas en el rango de 4 μm, la segunda a partículas en el rango 6 μm, y el tercero en el rango 14 μm. Cuanto menor sea el número de Código ISO Limpieza, ISO 4406, el fluido es más limpio.

retenidas por las partículas grandes, y la tercera etapa partículas pequeñas que son

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La contaminación por partículas es una

tamaño bajos se consideran indicativos de

medida de la eficacia de la filtración y nos

contaminación y “Silt” (Silt generalmente se

puede indicar cuanto puede afectar la

refiere a partículas en el rango de 1 a 5 μm,

contaminación externa a nuestro sistema.

mientras que un rango de intervalos de

Un avanzado desgaste de la máquina

tamaño grande significa problemas de

también causará un aumento del número de

desgaste en la máquina.

partículas. Generalmente, los intervalos de CONCENTRACION DESGASTE PARTICULAS FERROSAS En algunos casos, un cuantificador de

es una buena alternativa o sustitución para

partículas no es una prueba eficaz porque la

la prueba de Conteo de Partículas.

muestra es inherentemente sucia y el proceso de

filtrar el aceite no puede ser

posible. Un contador

de partículas indica

que la muestra está muy contaminada (sucio), partículas en suspensión, pero no nos da alguna indicación de desgaste ferroso. En las cajas de cambios, el desgaste ferroso puede ser lo más importante que el recuento total de partículas. Una aplicación, como la concentración de desgaste ferroso

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La Ferrografía Analítica cuantifica la cantidad de material ferroso presente en una muestra de lubricante. Consiste en separar el material suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración,

composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste.

El lubricante es diluido para mejorar la precipitación de partículas y la adhesión a la plaqueta. La muestra diluida se hace fluir sobre la plaqueta por gravedad (la plaqueta se posiciona inclinada). La plaqueta a su vez descansa en un magneto el cual atrae las partículas ferrosas y permite la adherencia en la plaqueta. Debido al campo magnético las partículas ferrosas se alinean en cadenas horizontales a lo largo de la plaqueta; las partículas más grandes se depositan hacia el punto de entrada y las pequeñas hacia el punto de salida. Este cambio se convierte entonces en concentración ferrosa en partes por millón. Usando este método, no existen interferencias con partículas no ferrosas. Una de las ventajas de monitorear los

hidráulico. Otro beneficio clave, es que se

residuos de desgaste ferroso, es que mide

parte inicial del tubo. Así, la dimensión de

todos los metales de desgaste en todos los

las partículas disminuye a medida que se

tipos de aceite, por ejemplo: transmisiones,

avanza en el tubo.

cajas de

cambio

a

través del

puede monitorear los residuos de desgaste de hierro en la grasa. Otra

prueba

similar

al

monitoreo

de

residuos desgaste ferroso es: LA FERROGRAFÍA DE LECTURA DIRECTA: En este método las partículas existentes en el

lubricante son fijadas en un tubo de

vidrio por acción de un campo magnético, posicionándose

en

función

de

sus

características magnéticas y dimensiones. Las partículas de dimensiones igual o superior a 5 micras son confinadas en la

aceite

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Un

sistema

óptico

permite

medir

la

las cantidades de partículas pequeñas y

densidad de dos depósitos, uno a la entrada

grandes existentes en la muestra.

del

Aunque estas dos pruebas proporcionan la misma información, no son intercambiables.

tubo

y

otros

algunos

milímetros

después, y así determinar respectivamente

Ferrografía analítica es el mejor método para determinar la gravedad y el tipo de desgaste presentes sin ningún tamaño de partícula o limitaciones de metalurgia.

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CONCLUSIONES

aceites lubricantes usados; L. Montoro, T. Pujol, J. Velayos, J. R. González

Si bien los resultados de estas pruebas son una

poderosa

mantenimiento,

herramienta

son

inútiles

si

de no

Links de Lubricación:

se

controla y no se actúa proactivamente. Un

GETTING THE MOST OUT OF LUBE OIL

programa de Análisis de Aceite Exitoso

ANALYSIS: www.testoil.com

será aquel, en el que los datos y el análisis

CRACKING THE ISO CODE TO LUBRICANT

de la prueba son, junto con el conocimiento

CLEANLINESS: www.descase.com

y

http://www.lubricaronline.com/

experiencia

del

departamento

de

mantenimiento suministraran las prácticas

http://www.machinerylubrication.com/Read/

de

24100/lubrication-basics

mantenimiento

más

eficaces,

para

eliminar las causas del problema y prologar la vida de los Activos. [1] ACERCA AUTOR: Ver referencias pag. 17. BIBLIOGRAFÍA: Gerardo Trujillo. Interpretación de Análisis de Lubricantes. Noria Latinoamerica Drew Troyer y Jim Fitch. OIL ANALYSIS BASICS EN ESPAÑOL Pedro Albarracín A. (2006). Tribología y Lubricación Industrial y Automotriz, Tomo I, 4ta edición. Hudnik, V.; Vizintin, J. Key Parameters for the Reliable Prediction of Machine Failure Using Wear

Particle

Analysis.

Tribology

International, Vol. 24, No.2 (pp 95-98). 1991. Comparativa entre la ferrografía analítica y las técnicas espectrométricas de análisis de

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El uso de herramientas de planificación lineal y control de proyectos en líneas de conducción

©Lorne Duncan, CEO, Petroglyph Project Analytics Daniel Busquet, Avance Real, Jair Aguado Q.Traducción y corrección

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Resumen Este White Paper describe brevemente los beneficios del uso de una herramienta especialmente diseñada para la planificación de proyectos de tipo lineal versus las herramientas de planificación tradicionales basadas en graficas de barras tipo Gantt. En el desarrollo se utilizan ejemplos de casos reales y las soluciones que se emplearon para superar los desafíos del planificación de obras donde muchas tareas resultan repetitivas y dependen fuertemente de las distancias y el tiempo. El objetivo de este White Paper es proveer una guía práctica de posibles soluciones a los problemas de la construcción y no profundiza en los aspectos académicos de cálculo y evaluación teórica de parámetros usados en control de proyectos.

Objetivo Mejorar la eficiencia y efectividad del planificación de proyectos de construcción lineal.

Introducción La construcción de líneas de transmisión eléctrica es un gran desafío. A modo de introducción podemos mencionar algunos de los inconvenientes que deben enfrentar los equipos de trabajo como, por ejemplo, el clima, los cruces, cruces que requieren perforación horizontal, tendido inverso y problemas para acceder al Derecho de Paso o servidumbre son solo algunos de ellos. Todo proyecto de construcción lineal busca desarrollar un plan que maximice la productividad y reduzca el tiempo de obra. Un factor muy importante a tener en cuenta en los proyectos lineales es la continua movilización de los equipos de trabajo a lo largo de la línea. La velocidad de avance de cada cuadrilla es fundamental y se debe evaluar para asegurarse de que haya un espacio adecuado entre las actividades de cada grupo a los efectos de optimizar el tiempo de construcción y reducir los costos. Para alcanzar este objetivo se deben evaluar las condiciones del terreno, el acceso a la línea, los cruces y la productividad de cada equipo. El programa de planificación lineal, que en adelante llamaremos indistintamente software o programa, debe tener la capacidad de desplegar todos estos factores en gráficas de fácil comprensión de modo que todos los participantes del proyecto puedan visualizar y comprender la optimización del plan. El principal componente del software de planificación lineal es la generación de diagramas de Tiempo-Distancia que, como su nombre lo indica, representan el proyecto en dos dimensiones: tiempo y distancia. El uso de este tipo de gráficas se ha extendido ampliamente en la planificación y ejecución de proyectos lineales. Es también frecuente el uso de este tipo de software por empresas y contratistas para analizar y presentar reclamos. En este White Paper vamos a explorar la metodología de planificación lineal usando el software como la herramienta de preferencia y demostraremos que cualquier profesional planificador está en condiciones de desarrollar un plan en forma visual y comunicarlo efectivamente junto con el avance de obra durante la ejecución del proyecto.

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Creando un cronograma de obra práctico y eficaz Tradicionalmente los planes de obra para proyectos de líneas de transmisión se desarrollan usando el Método del Camino o Ruta Critica (o Critical Path Method, CPM, por sus siglas en ingles) y resultan familiares para cualquiera que haya planeado o llevado a cabo un proyecto. El planificador crea una serie de actividades que representan las tareas a desarrollar durante el proyecto y conecta dichas actividades entre sí siguiendo la lógica de ejecución del plan (FinalInicio, Inicio-Inicio, Final-Final, Inicio-Final). A cada actividad se le asignan los recursos que habrá de utilizar y se despliegan en gráficas con relativa facilidad. A los efectos de organizar la secuencia de los equipos de trabajo en un proyecto de tipo lineal, el planificador debe asegurarse que cada actividad se encuentre conectada con su sucesor usando relaciones tipo Inicio-Inicio o Final-Final. En la Figura 1 se aprecia una gráfica del tipo Gantt para un proyecto de líneas de transmisión.

Figura 1 – Gráfica Gantt Tradicional En una gráfica tradicional del tipo Gantt se ven claramente las fechas de inicio y fin de una actividad y el progreso de esta, indicado como el porcentaje del trabajo ejecutado. Tomemos por ejemplo un proyecto lineal donde una cuadrilla ha completado su tarea en un 45%. La forma tradicional de reportar esta situación en el formato CPM no resulta de mucha utilidad ya que las herramientas tradicionales de planificación asumen que el avance se da de forma secuencial, sin interrupciones, desde el comienzo hasta el final sin relacionar el avance con la geografía del Derecho de Paso o Servidumbre. La habilidad de incluir el desplazamiento de los equipos de trabajo, permitiendo atrasos, restricciones medioambientales y otras circunstancias propias de la construcción, no es una tarea simple si nuestro objetivo es mostrarlo usando cronogramas CPM. En el modelo de gráficas de Tiempo-Distancia las cuadrillas se ven como una serie de líneas en movimiento a lo largo del trazado de la línea. Del mismo modo que en el método CPM cada cuadrilla está conectado con su sucesor en una relación Inicio-Inicio o Final-Final de acuerdo a la lógica del plan. Las secciones que se completaron se ven con claridad en la gráfica Tiempo-

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Distancia, así como el desplazamiento de los grupos, los cruces, los sectores afectados por condiciones ambientales y las interferencias entre grupos. Usando el ejemplo anterior, la gráfica Tiempo-Distancia permitirá ver con claridad qué grupo ha completado el 45% de su trabajo, en qué sector y la forma en que cualquier desplazamiento o inconveniente, como por ejemplo el acceso a la línea, ha impactado en el avance del proyecto. La figura 2 muestra un proyecto de líneas de transmisión donde se aprecian las principales funciones disponibles para el usuario. Todo integrante del proyecto, aún sin importar sus conocimientos en planificación, puede ver los problemas de construcción en forma gráfica y cómo estos afectan la ejecución del proyecto. Para comenzar vemos un importante cruce de río ubicada en el centro de la gráfica (➀). El trabajo se dio comienzo en los dos extremos de la traza en dirección al rio por razones de acceso a la línea y el cruce, tal como lo señalan las flechas. Los rectángulos de color naranja (➁) representan restricciones ambientales y podemos ver que ninguno de los trabajos programados atraviesa las áreas restringidas. Los principales equipos de trabajo están representados por las líneas (➂) que se observan a ambos lados del cruce del río. La metodología de planificación lineal contribuye a presentar un cronograma de tareas más simple ya que cada cuadrilla puede ser representada por distintos segmentos debido a los trabajos discontinuos, al tendido inverso o dificultades de acceso a la línea y aun así ser considerado una sola actividad. Con el método tradicional CPM cada segmento debería ser representado por una actividad diferente, lo cual aumentaría exponencialmente el número de tareas del cronograma.

Figura 2 – Ejemplo del Cronograma de un proyecto de línea de conducción

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Otra de las características de la vista es que incluye el plan de pruebas, representado por rectángulos verde-gris () y la elevación del Derecho de Paso que se importó de LIDAR Data usando una hoja de cálculo Excel provista por la empresa de relevamiento topográfico (). Cruces con otros ductos, perforaciones subterráneas y otros cruces (generalmente aquellos que no requieren Perforación Dirigida Horizontal) se agregan a la escala de distancia () como punto de referencia, pero no incluida directamente en la planilla tiempo-distancia. Si a las actividades se les asignan recursos y costos, es mucho más simple desarrollar una gráfica de gastos (), una curva de utilización de mano de obra (para calcular la logística del campamento) u otras curvas e histogramas que dependan del tiempo. En las gráficas tiempo-distancia la inclinación de la actividad indica la productividad del equipo de trabajo. Cuanto mayor es el ángulo de inclinación, más lento es el avance del grupo (el grupo gasta más tiempo y avanza poca distancia). Los periodos no laborables como días feriados y paros de obra aparecen como segmentos verticales en la línea del grupo. Una línea vertical indica que sigue pasando el tiempo, pero la cuadrilla no se mueve. Las tasas de productividad son calculadas por el software automáticamente basadas en la duración y distancia de cada tarea.

Desafíos de la Construcción Cuando se tiene una comprensión básica de los elementos de las cartas de marcha, estas se pueden mejorar agregando otros elementos que pueden ser críticos para su proyecto. Estos pueden ser el perfil del Derecho de Paso o Servidumbre , cruces, restricciones ambientales y adquisiciones de superficie. Otros elementos como el tipo de vegetación, el tipo de suelo y el perfil de lluvias se pueden incluir en una carta de marcha. El tipo y cantidad de información desplegada en una carta de marcha será decisión del jefe de proyecto y su equipo.

Restricciones Ambientales Durante determinados periodos la construcción puede verse afectada por inconvenientes para llegar hasta la línea. Esta situación podría presentarse como consecuencia de la presencia de vida silvestre, plantas raras, problemas con los permisos o atrasos en la recepción del Derecho de Paso. Los periodos de acceso restringido se visualizan fácilmente en las cartas de marcha por rectángulos como se muestra en la Figura 3 (debajo). Una vez que el impacto que produce una restricción ha sido evaluado, podría ser necesario modificar el plan para evitar el paso por áreas restringidas. Esto se puede solucionar separando las cuadrillas de modo que el sector que se ve afectado por áreas restringidas podrá completarse más tarde, una vez que finalice el periodo restringido. En la Figura 3 también se pueden ver el desplazamiento de dos equipos de trabajo, uno está a cargo de la nivelación de la traza y el otro de la descarga y alineación de tubería. El desplazamiento se produce al evitar el área restringida. En este ejemplo, ambos equipos saltean el área restringida (atraso de 1 día por desplazamiento) y continúan al final del Derecho de Paso

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a Km 30+000. Una vez que se completa este trabajo y se ha levantado la restricción ambiental, ambos grupos regresan al área restringida y completan esta sección a modo de tendido inverso. Las líneas de trazo rojas indican las relaciones lógicas que conectan cada segmento de cada grupo.

Cruces y Locación de Acopio Una vez que las restricciones ambientales o de adquisiciones han sido establecidas en la carta de marcha, el próximo paso es identificar los cruces. Los distintos tipos de cruces pueden incluir el tendido existente de otros servicios, caminos, vías de ferrocarril o agua y todas son características importantes para exhibir en la carta de marcha. Los cruces de agua generalmente requieren un corte abierto (si es que está permitido por las directivas ambientales) o se deberá usar el método de Perforación Horizontal Dirigida. En la mayoría de los cruces de caminos y vías férreas se utiliza algún tipo de método de perforación, mientras que en los cruces con otros servicios existentes se utiliza el método de agua a presión para dejar expuestas las líneas de dichos servicios. Se puede usar un código de color para identificar fácilmente cada tipo de cruce en el diagrama tiempo-distancia. En resumen, cualquier información relevante puede ser incluida en la carta de marcha. La Figura 4 (debajo) muestra una autopista (en Km 1+793) en color gris y un río en color azul (Km 29+690) en la carta de marcha.

Figura 3 – Camino, Cruce de Río y Locaciones de Acopio Es interesante notar que las tareas no lineales, como por ejemplo la instalación de válvulas de bloqueo, también es posible incorporarlas a las cartas de marcha como elementos de construcción, aunque no dependan de la distancia debido al desplazamiento que sí afectan otro

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tipo de actividades. Las dos válvulas que se ven en la Figura 3 están representadas por una serie de rectángulos indicando diferentes etapas de instalación, desde civil a mecánica, instrumentación y telemetría. Otros elementos no lineales que se pueden incorporar a la carta de marcha son el envío y recepción de materiales y el detalle de actividades relacionadas con la PHD (Perforación Horizontal Dirigida). En este sentido, una carta de marcha es capaz de representar componentes lineales y no lineales, desplegando una vista completa de todo el proyecto.

Otras Características Perfiles de Costos e Histogramas de Recursos Los perfiles de costos y los histogramas de recursos son fáciles de crear una vez que los costos fueron incorporados a la mano de obra, al equipamiento y a los materiales. Los perfiles de costos son una función de tiempo y por lo tanto se pueden ver en forma paralela al eje de tiempo en la carta de marcha. También es posible crear un perfil de costos paralelo al eje de distancia de modo que se puede ver el costo por sección de la línea. Todo cambio a la carta de marcha, como por ejemplo el desplazamiento de las cuadrillas, se refleja automáticamente en el perfil de costos.

Aplicación de perfiles de trabajo y velocidad de avance a las cuadrillas Es común ver que los presupuestos y planes de obra asumen una productividad constante y por ende el trabajo es también constante para cada cuadrilla a lo largo del trazado. Luego se aplica esta productividad a toda la línea para determinar la duración de cada cuadrilla. En realidad, la productividad debe ser calculada teniendo en cuenta las variaciones en el perfil, el suelo, el terreno y los distintos tipos de vegetación. El siguiente ejemplo que se muestra en la Figura 4 ilustra la diferencia cuando se utiliza un sistema de clasificación de la vegetación para calcular la productividad de los grupos de tala y desmonte en el sector norte de la línea. En este ejemplo la información de la vegetación y la productividad para ambos grupos se importó directamente a la carta de marcha desde un archivo Excel provisto por la empresa de relevamiento. En la Figura 4 (debajo), se puede ver a la izquierda que ambos grupos tiene una productividad similar con duraciones de 25 y 26 días respectivamente para la tala y desmonte. El índice de vegetación en este ejemplo, define la cantidad de trabajo (área) y la tasa de trabajo para cada tipo de vegetación a lo largo del Derecho de Paso. Una vez que se dispone de la información en una hoja de cálculo, es muy fácil aplicar el índice a cada grupo de trabajo. Lo primero que se observa es que los grupos no avanzan a la misma velocidad a lo largo de la línea.

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Figura 4 – Productividad de Tala y Desmonte, constante a la izquierda y optimizada con el índice de vegetación a la derecha Cada línea que pertenece a los equipos de trabajo refleja una productividad diferente cada vez que cambia el tipo de vegetación. El grupo de tala disminuyó la duración de su trabajo de 25 días a 16, ¡mientras que la duración del grupo de desmonte aumentó de 26 a 40 días!

Cartas de marcha de avance de obra Para determinar el progreso o avance de obra en una carta de marcha se requiere de la posición inicial, el punto final y el tiempo utilizado en cada periodo según se extrae de los informes de campo del inspector de obra. La excepción al uso de metros lineales para atestar el avance de obra, por ejemplo, es el recuento del número de soladuras o el número de elementos individuales como por ejemplo las bolsas de peso que se colocan sobre la tubería.

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Figura 5 – Avance de obra de las cuadrillas en las cartas de marcha La Figura 5 muestra el progreso o avance de obra de las dos cuadrillas de limpieza. Determinar el progreso es tan simple como seleccionar una cuadrilla cualquier en la gráfica usando el botón derecho del ratón y actualizar el progreso en el menú. Ingrese las fechas de inicio y finalización para el periodo que está actualizando y los puntos geográficos de comienzo y finalización. El programa calcula el porcentaje físico de avance basado en la cantidad instalada o completada. En este ejemplo, el ítem 1 (❶) muestra las secciones en las que el avance fue actualizado marcado con el símbolo de verificación (). El programa registra la fecha de inicio, la fecha final, la ubicación, así como las cantidades instaladas por cada periodo reportado. Esta información es utilizada luego para calcular una tasa de producción ponderada y predecir una fecha de terminación más confiable que si usáramos solamente un valor de productividad constante para toda la línea. El ítem 2 (❷) muestra los segmentos con progreso reportado de la actividad de tala y desmonte. Es fácil observar que esta actividad se ha desarrollado fuera de secuencia, involucró 2 o más cuadrillas y la productividad en algunas áreas fue menor que en otras, en otras palabras, la velocidad de avance fue más lenta, según se infiere por la mayor inclinación de las líneas. Finalmente, el ítem 3 (❸) indica que hemos completado el 43.75% del total de las tareas de limpieza, que en este ejemplo representa 97.023 ft instalado.

Conclusión Este White Paper describe los elementos clave de una carta de marcha que incluye cruces, instalación de válvulas, restricciones ambientales y perfiles de costos. La capacidad de representar actividades no lineales en una carta de marcha hace que esta sea una solución muy poderosa permitiendo que veamos el proyecto en su totalidad en un diagrama de tiempo-

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distancia. No debemos dejar de mencionar que el programa también genera una gráfica de barras Gantt tradicional del tipo CPM que puede ser usada para determinados tipos de reportes y comunicación corporativa. Asimismo, hemos demostrado la capacidad de aplicar velocidad y perfiles climáticos para conectar con tasas de productividad de una actividad y de esta forma poder estimar una duración más realista del proyecto basada en las condiciones particulares del trazado de la línea o Derecho de Paso. En este software es inherente la capacidad de registrar el progreso con abundante información y detalle permitiendo, por ejemplo, ver fácilmente las actividades que están fuera de secuencia y la participación de múltiples cuadrillas, característica única de las cartas de marcha ya que estas no están disponibles en el método tradicional CPM. Esta capacidad de manejo de información del proyecto resulta de mucha ayuda al momento de sustanciar reclamos del contrato de obra.

Terminología CPM: Critical Path Method MCC: Método del Camino Crítico Lógica de ejecución: Secuencia de las actividades Gráfica tiempo-distancia o Carta de Marcha: Interfaz del software donde se despliega el plan de obra Derecho de Paso: Franja de tierra adquirida o asignada para la construcción de la línea de conducción Traza: Franja de tierra adquirida o asignada para la construcción de la línea de conducción ROW: Right of Way (Derecho de Paso) Línea de Conducción: Cañería de transporte para un producto determinado Km 0+000: Marcador de posición en kilómetros PHD: Perforación Horizontal Dirigida ACERCA AUTOR: Jair Aguado Quintero I.E MBA Director Operativo en PLANING SAS. Time-Location planning and Linear Scheduling with TILOS; Last Planner System.

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La importancia de tener un modelo de negocio para la Gestión de Activos © J.Alejandro González “La creación de una visión del mundo es el trabajo de una generación más que de una persona, pero cada uno de nosotros, para bien o para mal, añade su propio ladrillo.” John Dos Passos

Para empezar debemos entender que es un modelo de Gestión de Activos; un modelo de Gestión de Activos. Según la Norma ISO 55000 define la Gestión de Activos como "Las actividades coordinadas y establecidas

en una organización para lograr el valor de los activos". A su vez, los activos se definen como sigue, Un activo es “un elemento, cosa o entidad que tiene valor real o

potencial para una organización". Esta es deliberadamente más amplio que los activos físicos, pero estos forman un foco importante para que más organizaciones. Gestión de activos implica el equilibrio de los costos, las oportunidades y los riesgos contra el rendimiento deseado de los activos, para lograr los objetivos de la organización. La gestión de activos incluye

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todas las actividades realizadas durante el ciclo de vida del mismo, desde la identificación de la necesidad pasando por el diseño, compra, instalación, mantenimiento, operación hasta la disposición por obsolescencia. Es muy común que algunos profesionales de la industria confundan los términos Gestión de Activos, Mantenimiento y Confiabilidad porque generalmente no se

tiene establecido un modelo de negocio que establezca las definiciones, limites, fronteras, roles y funciones de la organización para lograr una gestión exitosa de los activos a través de las mejores prácticas operativas que nos lleven hacia la confiabilidad de los activos y continuidad operativa que generen mejores rendimientos en los resultados financieros.

El ciclo de vida del Activo y el modelo de Negocio El ciclo de vida del activo incluye las siguientes fases o etapas las cuales debe documentarse su alcance, políticas y procedimientos dentro de la organización:

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Entendiendo la diferencia entre Gestiรณn de Activos, Confiabilidad y Mantenimiento,

Fases del ciclo de vida del activo (Gestiรณn del Activo):

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1.- Selección y/o Diseño: El departamento de ingeniería genera los layouts y requerimientos para los equipos, es importante en esta fase contemplar el proceso de mantenimiento para optimizar la mantenibilidad del mismo, con accesos y facilidades como equipos auxiliares y grúas para asegurar el mantenimiento a un bajo riesgo. Aquí se definen todo los requerimientos y estándares de la organización que serán tomados en cuenta por los fabricantes y contratistas, en el modelo de negocio deben establecerse las metodologías y políticas para el diseño, codificación y selección de los equipos. 2.- Fabricación: La mayoría de las veces esta fase está a cargo de proveedores externos, sin embargo deben definirse las políticas para revisar, certificar y aceptar el activo antes de instalarse. En esta fase se debe contemplar como es el proceso de almacenamiento y cuidado los activos cuando llegan a planta. 3.- Instalación, Pruebas y Arranque: Se conoce como el proceso e comisionamiento y arranque y debe asegurar que el proyecto cumple técnicamente con lo que se diseñó e incluye las pruebas de equipo (tanto en vació como con material), entrega de los mismos del departamento de ingeniería a planta así como la transferencia de las responsabilidades del activo; en el modelo de gestión de activos deberá estar establecido como es este proceso en la organización. 4.- Operación: Se refiere a la operación diaria del equipo, así como los procedimientos de arranque y paro donde se incluyen la secuencia de arranque y paro de equipos, se deberán tener los procedimientos de como operar cada equipo, así como el control de las variables operativas, adicionalmente se establece

cuáles son las responsabilidades y apoyo de los operadores hacia el mantenimiento y conservación de los equipos. 5.- Mantenimiento: Se refiere al proceso de mantener en buena forma los activos y deberá incluir todas las prácticas, políticas y procedimientos que aseguren que los activos cumplan con sus funciones y estándares y tengan la continuidad operativa requerida para cumplir con las metas de producción y ventas. 6.- Reconstrucción: Se refiere a renovar o reconstruir el equipo cuando se acerca al fin de su vida, se deberán tener los procedimientos del alcance ya que podrá tener una reconstrucción total o parcial del activo. En estos procedimientos se deberán definir cuál será el tratamiento contable y fiscal de la reconstrucción. 7.- Modificación: Se refiere a modificar el activo para incrementar la capacidad nominal de su diseño, generalmente es una inversión que aumenta la capacidad o eficiencia del activo, al igual que en la reconstrucción del mismo deberán establecerse los procedimientos y políticas para definir su tratamiento contable, fiscal y para el cálculo de los indicadores de desempeño del activo de acuerdo a la nueva capacidad alcanzada o estándar. 8.- Reemplazo: El reemplazo se refiere a la disposición o desmantelamiento del equipo/activo que será reemplazado o sustituido por uno más moderno o de mayor capacidad o también en muchos casos debido a obsolescencia del mismo o fin de la vida útil. Es importante tener establecida la política de reemplazo y disposición de los activos en la organización donde intervienen las áreas de ingeniería, operación, mantenimiento y finanzas, y en algunos casos hasta legales ya que intervienen cuestiones fiscales, por manejos

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de impuestos, depreciación, periodos validos de operación y valores de venta y reemplazo de los activos.

En el ciclo de vida de los activos y su gestión los costos e inversiones así como las actividades a realizar en cada fase son diversas sin embargo hablaremos un poco más de la fase de mantenimiento y que se debe definir y hacer para asegurar continuidad operativa cumplimiento de funciones y estándares buscando la confiabilidad del activo. En esta fase según el modelo de GOEP Consultores podemos hablar de seis grandes grupos de definiciones y actividades que deberán estar en nuestro bien definidas en el modelo de gestión: 1. Estrategia: Se refiere a la tener una visión, misión sobre el modelo de gestión con objetivos y criterios estándar, es decir todas las normas políticas y procedimientos que permitan una gestión estándar en toda la organización. Aquí se definen todos los roles, funciones y responsabilidades de la estructura de gestión de mantenimiento. 2. Estructura informativa: Se refiere a como la parametrización y codificación del sistema computarizado que soporta la estrategia está definida, como son los códigos utilizados en los módulos para ciclo de vida del Activo, el del ciclo y flujo de las solicitudes y Ordenes de trabajo, y como se programa el Mantenimiento Preventivo y Predictivo, así como algunos

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mantenimientos especializados. Adicionalmente como son los flujos de trabajo e interfaces entre los procesos mismos en la organización (Abastecimiento, Recursos Humanos, Mantenimiento, Finanzas, etc.) Administración: Se refiere a todo el proceso de Administración del Mantenimiento para asegurar la continuidad de los activos al mejor costo, en esta fase se incluyen todas las definiciones sobre Planeación y Programación, así como el control sobre los recursos disponibles para mantenimiento. Ejecución: Se refiere a los métodos, procedimientos y calidad de la ejecución, así como de la supervisión y retroalimentación de los mismos. Integración: Se refiere a como Mantenimiento está integrado a otros procesos dentro de la organización, así como la integridad Mecánica y Eléctrica de los Activos, también se enfoca a la conservación de la obra civil (loe edificios y facilidades) y del equipo de transporte (equipo móvil) dentro de la organización. Inteligencia: Se refiere como están definidos y estandarizados en la organización los Indicadores clave de Desempeño (KPI), los indicadores operativos o de la gestión administrativa del sistema computarizado, así como los objetivos establecidos. También se incluyen todas las definiciones y alcance de las prácticas de clase mundial como RCM, RCA, TPM, etc.

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Existen otros modelos como el de Uptime Elements Magazine que maneja cinco grandes dominios: 1. Ingeniería de Confiabilidad en Mantenimiento (REM- Reliability Engineering for Maintenance): Se refiere a todas las prácticas que aseguran la confiabilidad del equipo como RCM, FMEA,RCA, análisis de criticidad, optimización de Mantenimiento preventivo , etc. 2. Monitoreo de la Condición de los Activos (ACM- Asset Condition Management) : Se refiere a todas las prácticas que se ejecutan para asegurar la condición de los activos, algunos ejemplos son Análisis de Vibraciones, análisis de Aceites y Tribología, Pruebas No destructivas, alineación y balanceo, lubricación, etc. Es importante tener documentado, definido cuál y como es el alcance de cada una de metodologías para asegurar la condición de los activos, así como la manera de administrar y controlar esas prácticas. 3. Gestión de la Operación (WEM- Work Execution Management): Se refiere a todas las prácticas y herramientas que intervienen en la ejecución de mantenimiento para asegurar la confiabilidad del activo, desde el sistema computarizado hasta la administración y control de refacciones y todo el proceso de planeación y programación con el programa óptimo de Mantenimiento Preventivo. 4. Confiabilidad por Liderazgo (LER-Leadership for Reliability): Se refiere a todos los Indicadores clave de desempeño, a las prácticas de excelencia Operacional, a la Administración del Conocimiento y a la integridad de la Organización y de los activos 5. Gestión de Activos (AM- Asset Management): Es la base del modelo y es el ciclo de vida del activo desde la detección de necesidades , pasando por diseño, instalación, operación y Mantenimiento del activo, donde deben estar establecidas todas las

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políticas, procedimientos y lineamientos para asegurar el ciclo de vida del activo de manera óptima. Seguramente en su organización usted tiene ya ciertas prácticas y procedimientos con diversos niveles de Madurez, de visión, conocimiento, práctica y desempeño, estos niveles pueden mejorarse a través de la implementación, desarrollo y capacitación de diversas prácticas y metodologías establecidas en los modelos de gestión.

En cada Organización la madurez de su modelo es diferente y puede ir desde de una nivel de forma reactiva, pasando por etapas de Planeación, ajustes o precisión, hasta una madurez de clase mundial. Lo importante no es cual modelo aplicar ni tampoco en un inicio el nivel de madurez que se tenga, sino el tener establecido dentro de la organización un modelo para la gestión de activos soportada por un modelo de gestión de mantenimiento que asegure la confiabilidad y continuidad operativa de los activos y que permita que día a día se mejore. En la actualidad existen herramientas para diagnóstico del nivel de madurez y aplicación de los modelos establecidos, los cuales pueden ejecutarse y aplicarse con el apoyo de profesionales externos a la organización que tengan una visión objetiva y sin estar influenciados por la operación diaria, lo que comúnmente llamamos “ceguera de taller”. Estas evaluaciones o diagnósticos se ejecutan en una o dos semanas y se establecen los niveles de la planta y programas de trabajo para mejorar y desarrollar un modelo estándar y sustentado que permita

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generar una cultura de confiabilidad y de gestión de activos con miras a una certificación a futuro de la norma ISO 55000. ACERCA DEL AUTOR: J. Alejandro González L Consultor Sr. asociado GOLE Asesores y Consultores Ingeniero Industrial con más de 25 años de experiencia en la Industria de la Transformación y uso intensivo de Activos con experiencia internacional (América, Asia, Europa, África) como Consultor en Operaciones Integrales, Gestión Mantenimiento, TPM y RCM, experto en el Diseño e Implementación de herramientas de clase mundial, ha participado como líder de proyectos de Implementación de sistemas de mantenimiento e Inteligencia de negocio estableciendo Indicadores claves y reportes de Gestión de los principales procesos del negocio. Ha evaluado e impartido cursos en múltiples plantas a nivel internacional y participado como expositor de temas de Mantenimiento en el Tecnológico de la Laguna en Torreón Coah. Ha sido colaborador de la revista Con Mantenimiento Productivo, miembro fundador y activo del capítulo en Monterrey de Excelencia Operativa y es socio fundador y consejero vigilante de la AMGA (Asociación Mexicana de Profesionales en Gestión de Activos). Fundador y consejero en GAFA (Gestión Activos Físicos Andina). Consejero Vigilante en ANICAMAC (Asociación Nicaragüense de Mantenimiento, Gestión de Activos y Confiabilidad) e-mail jalejandro@goleasesores.com.

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3 CAMINOS PARA INCOPORAR EL ULTRASONIDO EN LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS DE LUBRICACION

[1] INDUSTRIA

Cuando un rodamiento o cojinete carece de una adecuada lubricación, puede producirse una fricción perjudicial. El equipo de ultrasonido permite leer los niveles de decibeles (dB) en los rodamientos durante las inspecciones y tareas de lubricación (baja lubricación o sobre lubricado) y alertar al personal de mantenimiento para ajustar la lubricación según sea necesario. Los niveles de decibeles también pueden indicar cuándo se ha logrado una adecuada y correcta lubricación adecuada (cuando los niveles de dB son estables y constantes).

¡Elija su Ruta camino hacia la Eficiencia de la Lubricación! No importa cuáles sean las circunstancias de su planta, hay programas de lubricación que pueden mejorar las prácticas de mantenimiento preventivo (PM) de su instalación, incluyendo aquellos programas que utilizan ultrasonido.

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Bueno:

la frecuencia de lubricación adecuada.

Mejor: 3. 1.

Lubricar el equipo de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. 1.

2.

Calcule la cantidad adecuada de lubricante necesaria según el tipo de rodamiento o cojinete, el tamaño del cojinete y el tamaño de la cavidad.

Excelente:

1.

2.

3.

Mientras se continúa con un programa de PM de lubricación basado en el tiempo, implemente las tareas de lubricación con herramientas de ultrasonido para una lubricación más precisa.

Emplee equipo de ultrasonido en las tareas de lubricación para que los trabajadores de mantenimiento sepan cuándo dejar de aplicar el lubricante.

El empleo de instrumentos de ultrasonido también puede conducir al descubrimiento de otros problemas.

Combinar el equipo de ultrasonido con la recolección de datos para compilar y comparar la historia registrada tanto de los niveles de decibelios como de los archivos de sonido.

Utilice el tiempo de funcionamiento del equipo y las condiciones de operación para determinar el programa y

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2.

Utilizar el equipo de ultrasonido para establecer las líneas base y los niveles de referencia y de alarma y lubricar el equipo una vez que un punto de referencia alcanza la alarma baja o la falta de condición de lubricación.

Hay instrumentos de ultrasonidos disponibles para cualquier etapa de su programa de lubricación. Desde instrumentos de gama alta que almacenan datos, tendencias, líneas base establecidas y niveles de alarmas, a un costo más rentable y efectivo, para estos instrumentos fáciles de emplear por los lubricadores permitiendo identificar cuando han aplicado suficiente grasa. Existe una opción para cada planta que permita obtener los beneficios de las soluciones de lubricación asistida por ultrasonido.

Compruebe, por ejemplo, los instrumentos de UE Systems para la lubricación asistida por ultrasonidos: El Ultraprobe 201 Grease Caddy y el Ultraprobe 401 Digital Grease Caddy Pro.

{1]Link: http://www.uesystems.com/n ews/ultrasound-assistedlubrication-basics-3-ways-toincorporate-ultrasound-inlubrication-testing.

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Diplomado de Especialización Virtual ANALISTA DE LUBRICACIÓN DE MAQUINARIA (ALM) Alineado a Certificación Internacional según ISO 18436 -4 e ISO 17359 Cuerpo de Conocimiento: I.

Estrategias de Mantenimiento:

II.

Teoría/Fundamentos de Lubricación

III.

Selección de Lubricantes

IV.

Aplicación de Lubricantes

V.

Almacenamiento y Administración de Lubricantes

VI. VII. VIII. IX. X.

Control de Condición de Lubricación Toma de Muestras de Aceite Monitoreo de la Salud del Lubricante CALCULANDO LA FRECUENCIA DE MUESTREO Workshop 1 - Diseño e Implementación de un Plan de Lubricación de Equipos y Maquinarias Móvil - Workshop 2 - Diseño e Implementación de un Plan de Lubricación Maquinarias Industriales

Para más detalle: naguado@lubricaronline.com

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GALERÍA DE FOTOS Crane Institute of America. Curso Certifcación Inspector Equipo Movíl

El objetivo de este Entrenamiento y Certificación Inspector de Grúas Móviles y Aparejos es crear operaciones más seguras……. En cualquier lugar del Mundo. El entrenamiento fue la exposición de una temática especializada en las áreas de Seguridad, Inspección y mantenimiento aplicados a equipo móvil, maquinaria pesada e industria, permitiendo compartir un espacio de intercambio de experiencias, importantes en la vida profesional del Ingeniero Mecánico, Eléctrico y Afines. Con el Instructor Certificado Henry López, Iván Díaz de ABS Consulting Perú, Alfonso Peralta ABS Consulting Perú, Héctor Peralta Eagle Consulting Perú, y [1] Nain Aguado participaron en este Entrenamiento, Lima Perú.

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CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2017

El constante desarrollo de última tecnología en Equipos y Plantas Industriales, trae como consecuencia el uso de productos, fluidos, lubricantes, grasas que son aplicados por el Área de LUBRICACION. El Área PREDICTIVA se encarga de Evaluar los Equipos con tecnologías de Monitoreo de Condiciones como Análisis de Aceite, Análisis Vibracional, Termografía Ultrasonido, etc. El Área de CONFIABILIDAD se encarga de realizar los Estudios Estadísticos y Comportamiento según su contexto Operacional. Participando en el 2do Congreso Internacional de TRI-FLU-RELIABLE 2017, permite Actualizar sus CONOCIMIENTOS y estar al día de las nuevas Normas, Especificaciones y Tecnologías en esta importante Área de la Ingeniería en Tribología, Fluidos y CONFIABILIDAD. Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 2 / ABRIL 2017


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