Issuu on Google+


Оглавление Предисловие ................................................................................2 РАЗДЕЛ 1 Выбор армирующих материалов, инициаторов и добавок, регулирующих отверждение ................................................... 3 Типы армирующих материалов .....................................................3 Хранение стекловолокна ..............................................................4 Инициаторы ................................................................................4 Непенящиеся заменители MEKP ...................................................6 Промоутеры, ускорители, замедлители гелеобразования ........... 6-7 Торговые наименования и поставщики материалов ........................9 РАЗДЕЛ 2 Прочие добавки ...................................................................... 10 Поверхностно-активные агенты и антипенные добавки..................10 Тиксотропные добавки ...............................................................10 Смазки для форм .......................................................................12 Материалы для защиты от УФ-излучения .....................................13 Восковые топкоуты.....................................................................13 РАЗДЕЛ 3 Контакт с пищевыми продуктами и соответствие требованиям FDA/USDA ............................................................................ 15 Смолы, отвечающие требованиям ................................................15 Производство в соответствии с требованиями FDA/USDA ...............15 РАЗДЕЛ 4 Руководство по составлению смесей ..................................... 16 Приготовление смеси смолы .......................................................16 Коэффициенты пересчета ...........................................................16 Отмеривание небольшого количества химикатов ..........................17 РАЗДЕЛ 5 Системы, регулирующие время гелеобразования ................. 18 РАЗДЕЛ 6 Жизнеспособность смол ......................................................... 19 Факторы, влияющие на жизнеспособность смолы .........................19 Влияние соединений сурьмы .......................................................19 РАЗДЕЛ 7 Руководство по устранению неисправностей ........................ 20 Слишком медленное гелеобразование .........................................20 Смола после гелеобразования не затвердевает ............................20 Слишком быстрое гелеобразование .............................................20 Изменение времени гелеобразования смолы ................................21 Слишком высокий экзотермический пик.......................................21 Вспенивание смолы ...................................................................21


РАЗДЕЛ 8 Изготовление ламината и нанесение стеклопластиковой футеровки ................................................................................22 Изготовление пробного ламината ................................................ 22 Руководство по изготовлению ламината ...................................... 24 Руководство по изготовлению проводящего ламината .................. 26 Постотверждение ....................................................................... 27 Вторичное сцепление ................................................................. 27 Проведение испытание образца................................................... 28 Производство футеровки ............................................................ 28 Футеровка на металлические поверхности ................................... 28 Футеровка на стеклопластиковую поверхность............................. 30 Футеровка бетонной поверхности ............................................... 30 Анкеры из эпоксивинилэфирной смолы для бетона ...................... 31 Абразивный износ ..................................................................... 31 РАЗДЕЛ 9 Контроль ламината ..................................................................32 Проверка на полноту отверждения .............................................. 32 Выявление дефектов ламината.................................................32-33 РАЗДЕЛ 10 Другие методы производства ..................................................36 Напыление ................................................................................ 36 Филаментная намотка ................................................................ 37 Пултрузия ................................................................................. 39 Технология RTM ......................................................................... 40 РАЗДЕЛ 11 Информация по охране труда ..................................................42 Информационные листки по безопасности ................................... 42 Основные смолы и смолы, разбавленные стиролом ...................... 42 Физические свойства.................................................................. 42 Данные о пожаро- и взрывоопасности ......................................... 43 В случае пожара ........................................................................ 43 Данные по реактивности ............................................................ 44 Первая помощь ......................................................................... 44 Защита персонала ..................................................................... 45 Разливы .................................................................................... 45 Информация об утилизации и защите окружающей среды ............ 45 Данные об опасности для здоровья.............................................. 46 РАЗДЕЛ 12 Хранение смол .........................................................................47 Температура хранения ............................................................... 47 Срок хранения смол ................................................................... 47 Ротация запасов ........................................................................ 47 Аэрирование смол ..................................................................... 47 Бестарное хранение ................................................................... 48 Хранение активированной смолы ................................................ 48 Надзор за продукцией ............................................................... 49


РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ Предисловие Настоящий бюллетень содержит практическую информацию, которая должна помочь производителям в выборе наиболее эффективной комбинации эпоксивинилэфирных смол DERAKANE и DERAKANE MOMENTUM™ с армирующими наполнителями для многочисленных областей конечного применения. Великолепная химическая и коррозионная стойкость в сочетании с прекрасными тепловыми характеристиками и ударной вязкостью обусловили выбор смол DERAKANE для самых различных областей, где применяется стеклопластик. При использовании смол DERAKANE любыми обычными производственными методами можно получить стеклопластик с превосходным сочетанием прочности, ударной вязкости и коррозионной стойкости. Смолы DERAKANE обеспечивают изготовление готовых конструкций, не требующих трудоемкого технического обслуживания на протяжении длительного срока службы. Из-за обширного диапазона потребностей производства стеклопластика наши рекомендации и предложения носят общий характер. ВАЖНОЕ ЗАМЕЧАНИЕ: Пригодность любого продукта, добавки, технологического процесса, формулы, соотношения или способа конечного использования производители должны определять, исходя из своего опыта или в процессе испытаний. В отношении сведений по производству, содержащихся в настоящем бюллетене, не даются никакие гарантии, прямые или подразумеваемые. Вся представленная информация основана на обширном опыте и предлагается добросовестно, но компания Ashland не может взять на себя ответственность за процессы или действия, не находящиеся под её прямым контролем. Использование безопасных методов работы и утилизации, соответствующих всем применимым законам и правилам данной страны, является обязанностью производителя. Более подробная информация о семействе смол DERAKANE и DERAKANE MOMENTUM имеется у Торгового представителя компании Ashland в Вашем регионе или на нашем веб-сайте www.derakane. com. За дополнительной информацией обращайтесь по адресу derakane@ashland.com. Отдел по работе с клиентами Северная Америка: 1.614.790.4191 Европа: +34 93 206 5120 Латинская Америка: +55 11 4136 1900 Азия: +86 512 5787 6290

Технический отдел 1.614.790.4399

2


РАЗДЕЛ 1 Выбор стеклоармирующих материалов, инициаторов и добавок, контролирующих отверждение Эпоксивинилэфирные смолы Derakane признаны самыми лучшими по качеству и надежности для производства структуры, стойкой к коррозии и производства оборудования в стеклопластиковой индустрии. Тем не менее, для поддержания высокого качества конечного изделия другие используемые материалы необходимо выбирать аккуратно. Данный раздел является основным руководством по выбору стеклоармирующих материалов, инициаторов, промоутеров, ускорителей и ингибиторов времени гелеобразования. ТИПЫ СТЕКЛОАРМИРУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ, НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ СТЕКЛОПЛАСТИКА Со смолами Derakane чаще всего стеклоармирующих материалов: • Поверхностные вуали • Рубленные маты • Рубленные нити • Рогожа • Биаксиальные маты • Непрерывные нити • Однонаправленный мат

используется

семь

вуаль Nexus (Dacron гомополимер)

типов

Обычно производство стеклопластикового ламината начинается с внутренних слоев (поверхность, находящаяся в контакте с коррозийными материалами). Первые слои ламината также называются коррозионной футеровкой. Основная функция коррозионной футеровки – обеспечивать коррозийную защиту. Поверхностная вуаль, пропитанная катализированной смолой, создает основу для последующих слоев. Коррозионная футеровка обычно состоит из поверхностной вуали и двух слоев рубленного мата, которые также пропитываются катализированной смолой. С-стекло

Химостойкость стеклоармирующих материалов обеспечивается смолой; поверхностная вуаль используется в качестве дополнительного элемента, помогающего контролировать толщину слоя, наполненного смолой и дающего прочность наиболее критичным деталям коррозионного барьера. Внутренняя поверхность, которая обычно 10-20 мм толщиной, состоит из 90% смолы и 10% вуали. Для поверхностной вуали чаще всего используются моностекло- или полиэфирные волокна. Возможны несколько типов поверхностных вуалей. Чаще всего используемая производится из С-стекла или гомополимера Dacron 106. Поверхностные вуали из А-стекла или других полиэфирных волокон используются реже. Рубленные маты состоят из смеси опушенного рубленных нитей Еили ECR-стекловолокон, длиной 0.5” – 2.0”, соединенных между собой связующим, растворимым в стироле. Версия мата ECR – более стойкая к коррозии версия Е-стекла. При пропитывании данных матом смолой, им легко придавать форму.

Рубленные нити

Для создания коррозионной футеровки обычно используются два мата с поверхностной вуалью, давая, таким образом, около 80 мм дополнительной коррозионной защиты. Рубленные маты также ис3


РАЗДЕЛ 1 пользуются и в структурном слое между слоями рогожи или в качестве отдельного материала для структурных стенок. Слои рубленного мата в конечном ламинате состоят из около 70% смолы и 30% стекла. Небольшие пучки стекловолокна и высокое содержание смолы позволяют производить ламинат с хорошей прочностью и превосходной химостойкостью. Материалы Saint-Gobain Vetrotex M1113 и ОС 723А показали хорошие результаты со смолами Derakane. Другие рубленные маты также могут использоваться, но их предварительно необходимо тщательно проверить по качеству ламината.

рубленный мат

Рогожа – жесткое, тяжелое полотно, изготовленное из длинных, непрерывных стеклонитей. Она чаще всего используется в поочередных слоях с рубленным матом в структурном слое ламината и создает основную структуру большинства крупных емкостей, изготовленных ручным формованием. В ручном формовании, конечный ламинат обычно состоит из 40-50% стекла. Со смолами Derakane ровинг 324 Saint-Gobain показал наиболее постоянные результаты. Другие ровинги также могут использоваться, но их предварительно необходимо тщательно проверить по качеству ламината. Непрерывные стеклонити поставляются различной плотностью и связующим для применения в филаментной намотке и пултрузии. Gun roving используется в качестве замены рубленного мата в коррозионном барьере и структурных стенках. В результате ламинат содержит около 30-40% стекла. Ровинг хорошего качества и подходящим связующим для эпоксивинилэфирных смол – ровинги Owens Corning и SaintGobain.

рогожа

ХРАНЕНИЕ СТЕКЛОНИТЕЙ Продукция из стекловолокна должна храниться в чистом помещении и чтобы она не впитывала влагу. Загрязненное стекло, или стекло, впитавшее влагу, использовать не следует, так как наличие грязи или влаги может нарушить совместимость смол и стекломатериала, приводя к плохому качеству ламината. ИНИЦИАТОРЫ, ПРОМОУТЕРЫ, УСКОРИТЕЛИ И ИНИГИБИТОРЫ Инициаторы – материалы, которые начинают химическую реакцию, приводящую к отверждению смолы. Промоутеры и ускорители используются для ускорения и улучшения отверждения. Ингибиторы используются для увеличения времени гелеобразования. Со смолами Derakane используются два типа инициаторов: один, для которого необходим нафтенат кобальта, а второй, для которого его не нужно. Пероксид метил этил кетона (МЕКР) и гидропероксид кумола (СНР) обычно используются с промоутерами, чаще всего нафтенатом кобальта (CoNap) и ускорителями, чаще всего диметиланилином (DMA). CHP, ускоренный CoNap, можно использовать со смолами, которые отверждаются быстро (такие как Derakane 470-серии) для уменьшения пика экзотермы. Пероксид бензоила (ВРО) необходим только DMA и он используется в производстве стеклопластика, где необходимо избегать тяжелых металлов.

непрерывный ровинг

С помощью варьирования инициаторов, промоутеров и ускорителей можно получить широкий диапазон рабочего времени. Для обеспечения полного отверждения смолы, необходимо использовать рекомендуемое количество этих компонентов. Использование слишком малого количества может привести к неполному отверждению смолы; использование слишом большого количества – к понижению свойств ламината. 4


РАЗДЕЛ 1 Для отверждения смол Derakane требуется меньшее количество инициаторов и ускорителей, чем для отверждения полиэфирных смол, в связи с эффективной молекулярной структурой смол Derakane. Как уже говорилось, необходимо использовать точное соотношение активаторов. Также необходимо тщательное перемешивание для получения оптимального результата, и не маловажно смешивать активаторы со смолой в точной последовательности. ПРИМЕЧАНИЕ: Промоутеры нельзя смешивать напрямую с пероксидными катализаторами (такими как МЕКР). Смешивание приведет к сильной реакции и может вызвать возгорание или взрыв. Например, стандартная процедура – смешать тщательно CoNap и DMA в смоле перед добавлением МЕКР. ИНИЦИАТОРЫ МЕКР – Пероксид Метил Этил Кетона МЕКР продается как 9% раствор активного кислорода и пластификатора. Различные торговые марки ведут себя по-разному при использовании со смолами Derakane. Такая различная реактивность объясняется едва уловимой разницей в мономере и содержанием димера различных пероксидов. При использовании со смолами DERAKANE проявляют постоянную активность и обеспечивают быстрое отверждение смолы инициаторы MEKP следующих марок: • Hi Point4 90 • Luperox5 DHD 9 • Norox6 MEKP 925 H Возможно применение и других марок, но в этом случае перед практическим использованием необходимо провести тщательную оценку. МЕКР должен храниться в плотно закрытых контейнерах для предотвращения попадания влаги. Вода в катализаторе окажет очень сильное воздействие на отверждение смолы. МЕКР можно проверить на излишки содержания воды путем смешивания небольшого количества с равным количеством стирола. Помутнение смеси показывает излишки воды. Для оптимальных результатов важно соблюдать рекомендуемое соотношение системы отверждения МЕКР и CoNap. Минимальное соотношение 3:1 (МЕКР:CoNap). Максимальное соотношение 10:1 также показало удовлетворительные результаты. Примечание: для всех смол Derakane рекомендуется минимум 2,0% CoNap (6% кобальта), кроме смолы Derakane Momentum 470, которая может работать с меньшим количеством кобальта. Использование пропорции вне диапазона 3:1 и 10:1 может привести к плохо отвержденному ламинату с низкой твердостью по Барколу и неадекватной коррозийной защите. Данное соотношение можно сделать менее критичным, добавив диметиланилин или диметилацето ацетамид в качестве ускорителя. ВРО – Пероксид Бензоила Катализатор ВРО доступен в форме порошка, эмульсии и пасты. Пасты и эмульсии легче использовать, чем порошки. При хранении ВРО имеет тенденцию оседать и поэтому его необходимо тщательно перемешивать перед использованием.

5


РАЗДЕЛ 1 При комнатных температурах ВРО ускоряется добавлением диметиланилина. Стандартная процедура – смешать тщательно диметиланилин со смолой перед добавлением раствора ВРО. Для оптимальных результатов соотношение должно быть 10-20 частей (предпочтительно 10-15) активного ВРО к одной части диметиланилина. Соотношение за пределами данного диапазона может привести к тому, что смола не будет гелеобразовываться. Смола может гелеобразоваться, но не отвердеть, или смола может не полностью отвердиться, даже при постотверждении. Диэтиланилин – менее активный ускоритель, чем диметиланилин и может использоваться для увеличения времени гелеобразования. Оптимальное соотношение 4-12 частей активного ВРО к одной части диэтиланилина. СНР – Гидропероксид кумола Применение СНР со смолами Derakane 470-серии приводит к более низкому экзотермическому пику, меньшей усадке и меньшему короблению. В холодную погоду, как факт, для ускорения отверждения можно использовать небольшое количество диметиланилина. СНР – 80-90% активного пероксида и 20% кумола. Процедура смешивания такая же, как и для МЕКР и CoNap. НЕПЕНЯЩИЕСЯ ЗАМЕНИТЕЛИ МЕКР Trigonox 239A, CHP-5 возможны для использования с эпоксивинилэфирными смолами Derakane. Данные системы могут устранить пенообразование, наблюдаемое в эпоксивинилэфирных смолах, катализированных МЕКР / нафтенатом кобальта. Другое преимущество данной системы – при использовании со смолами Derakane 411-серии экзотермический пик понижается до 22-270С при сравнении с эквивалентной системой МЕКР/ нафтенат кобальта. Примечание: Экзотермический пик Derakane 470 и других смол понижается только приблизительно на 110С. Trigonox 239A и СНР-5 обеспечивают как полное, так и быстрое отверждение, как и МЕКР со смолами Derakane при температуре окружающей среды и работают с обычными системами ускорителей / промоутеров. Типичное время гелеобразования для 239А и СНР-5 схоже с тем, которое получается с использованием МЕКР с различными смолами Derakane и могут использоваться в качестве руководства. При использовании 239А и СНР-5 добавление 0,1% по весу CoNap (6% кобальта) выше рекомендуемого уровня CoNap обеспечит время гелеобразования, сравнимое с МЕКР. ПРОМОУТЕРЫ CoNap – нафтенат кобальта Промоутер CoNap – темно фиолетовая жидкость, поставляемая раствором 6%, 12% и 21% активного кобальта в растворителе. 6% раствор использовался для рецептуры со смолами Derakane. Различные торговые марки показали небольшую разницу по реактивности со смолами. 6


РАЗДЕЛ 1 УСКОРИТЕЛИ N,N-Диметиланилин (DMA) N,N-Диэтиланилин (DEA) и N,N-Диметилацетоацетамид (DMAA) N,N-Диметиланилин и N,N-Диэтиланилин – амины, используемые в небольших количествах для ускорения отверждения с МЕКР, ВРО, 239А, СНР. N,N-Диметилацетоацетамид также можно использовать для ускорения отверждения с МЕКР, 239А, СНР. Примечание: DMAA не работает с ВРО. Смолы с добавлением DEA или DMAA обладают меньшим временем гелеобразования, чем DMA. ИНГИБИТОРЫ ВРЕМЕНИ ГЕЛЕОБРАЗОВАНИЯ 2,4-Пентанедион (Ацетилацетон) Ингибитор 2,4-пентанедион (2,4-Р) можно добавлять к системам МЕКР, СНР, 239А или СНР-5 и CoNap на уровне 0,05 – 0,30 для замедления времени гелеобразования смол Derakane. Время гелеобразования может быть увеличено в десять раз без нанесения губительного воздействия на финальное отверждение или коррозионнуб стойкость ламината. Данный материал можно использовать при производстве, когда требуется очень длительное время гелеобразования. Таблица 1.1 отложенное время гелеобразования смол Derakane 411-45

МЕКР % по весу

CoNap (6%) % по весу

DMA % по весу

2,4-Р % по весу

Типичное время гелеобразования @250C (минут)

Типичное время пика (минут)

1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

0.25 0.25 0.25 0.25 0.25

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.05 0.10 0.20 0.30

21 23 60 180 265

37 39 74 191 280

1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

0.20 0.20 0.20 0.20 0.20

0.10 0.10 0.10 0.10 0.10

0.00 0.05 0.10 0.20 0.30

15 28 72 171 225

20 43 103 233 317

2.00 2.00

0.20 0.20

0.10 0.10

0.00 0.10

13 65

17 76

1.00 1.00

0.30 0.30

0.10 0.10

0.00 0.10

13 29

17 38

1.00 1.00

0.20 0.20

0.20 0.20

0.00 0.10

10 29

12 69

* Типичные результаты, которые не следует толковать как гарантию или технические условия.

7


РАЗДЕЛ 1 Таблицы 1.1 и 1.2 показывают, как можно увеличить время гелеобразования путем добавления 2,4-Р. Схожие результаты наблюдаются со всеми смолами Derakane. Таблица 1.1 показывает, количество времени очень зависимо от температуры и уровня используемого пероксида / промоутера. Осторожно: Время гелеобразования не может быть отсрочено путем добавления 2,4-Р, если винилэфирная смола катализирована ВРО с DMA в качестве ускорителя. Также, во многих системах полиэфирных смол, 2,4-Пентанедион может работать как ускоритель. Третичный бутил каучук (ТВС) в диапазоне 0,01-0,03% можно использовать для замедления времени гелеобразования систем ВРО/DMA. Замечания по технике безопасности Компания Ashland Composite Polymers не занимается производством или продажей пероксидов, активаторов, ускорителей и замедлителей, используемых со смолами DERAKANE. Технические данные, а также информацию о безопасных способах работы и хранения следует получить у производителей MEKP, BPO, CHP, 239A, CHP-5, CoNap, DMA, DEA, DMAA и 2,4-P. Пероксид MEKP особенно опасен для глаз. При выполнении операций по транспортировке, отмериванию и смешиванию катализатора рабочие должны носить защитные очки. MEKP может вызывать ожоги кожи. Чтобы свести контакт к минимуму, следует носить надлежащую защитную одежду. Чтобы избежать бурной реакции, ни в коем случае нельзя смешивать активаторы непосредственно с пероксидом, например, с MEKP. Ускоритель DMA является контактным ядом. При транспортировке, отмеривании и смешивании этого материала, чтобы предотвратить его абсорбцию через кожу, рабочие должны носить защитную одежду, а также средства для защиты глаз. Таблица 1.2 отложенное время гелеобразования смол Derakane 470-36

CHP % по весу

CoNap (6%) % по весу

DMA % по весу

2,4-Р % по весу

Типичное время гелеобразования @250C (минут)

Типичное время пика (минут)

1.50 1.50 1.50 1.50

0.20 0.20 0.20 0.20

0.10 0.10 0.10 0.10

0.00 0.05 0.10 0.15

29 43 63 100

40 59 90 131

2.00 2.00

0.20 0.20

0.10 0.10

0.00 0.10

30 56

44 102

1.50 1.50

0.20 0.20

0.20 0.20

0.00 0.10

32 56

42 76

1.50 1.50

0.30 0.30

0.10 0.10

0.00 0.10

24 48

34 67

* Типичные результаты, которые не следует толковать как гарантию или технические условия.

8


РАЗДЕЛ 1 Торговые наименования и поставщики материалов Торговое наименование

Тип

Производитель

Вебсайт

Полиэфир Полиэфир С-стекло С-стекло

PFG XAMAX Owens Corning Freudenberg

precisionfabric.com xamax.com owenscorning.com nonwovens.group.com

E-стекло ECR-стекло E-стекло

Saint-Gobain Vetrotex Owens Corning PPG Industries

sgva.com/index.html owenscorning.com ppg.com

РОВИНГ 318, 322, 324, 326 Ровинг HYBON® Ровинг Knytex®

Saint-Gobain Vetrotex PPG Industries Owens Corning

sgva.com/index.html ppg.com owenscorning.com

НЕПРЕРЫВНЫЙ РОВИНГ HYBON® серия 2000 Advantex® тип 30 R099® 625 & 673

PPG Industries Owens Corning Saint-Gobain Vetrotex

ppg.com owenscorning.com sgva.com/index.html

РОВИНГ HYBON® 6700 Ровинги OC® 255, 292, 298, & 299

PPG Industries Owens Corning Saint-Gobain Vetrotex

ppg.com owenscorning.com sgva.com/index.html

Crompton Corporation ATOFINA NORAC, Inc. Akzo Nobel Akzo Nobel Akzo Nobel Akzo Nobel ATOFINA NORAC, Inc. Crompton Corporation ATOFINA NORAC, Inc. Akzo Nobel

cromptoncorp.com atofina.com norac.com akzonobel.com akzonobel.com akzonobel.com akzonobel.com atofina.com norac.com cromptoncorp.com atofina.com norac.com akzonobel.com

Akzo Nobel Crompton Corporation NORAC, Inc.

akzonobel.com cromptoncorp.com norac.com

Servo Coating Additive OM Group Servo Coating Additive OM Group

servousa.com omgi.com servousa.com omgi.com

Eastman Chemicals Sigma-Aldrich Sigma-Aldrich Sigma-Aldrich

eastman.com sigmaaldrich.com sigmaaldrich.com sigmaaldrich.com

Ashland Sigma-Aldrich

ashland.com sigmaaldrich.com

ПОВЕРХНОСТНЫЕ ВУАЛИ Nexus® Avelle® APC M524-ECR25A Freudenberg T-1777 МАТЫ M113 Advantex® M723A MPM-5

ИНИЦИАТОРЫ HiPoint® 90 Luperox® DHD 9 Norox® MEKP 925H Cadox® L-50a Cadox® 40E Cadox® 40ES Cadox® BTW 55 Luperox® AFR 400 Benox® L-40LV CHP Luperox® CU90 Norox® CHP Trigonox® K-90

MEKP MEKP MEKP MEKP BPO BPO BPO BPO BPO CHP CHP CHP CHP

Инициаторы – непенящиеся заменители MEKP Trigonox® 239A CHP-5 Norox® CHM-50 ПРОМОУТЕРЫ 6% нафтенат кобальта 6% октоат кобальта УСКОРИТЕЛИ N, N-диметиланилин

DMA

N, N-диэтиланилин N, N-диметилацетамид

DEA DMAA

ЗАМЕДЛИТЕЛЬ ГЕЛЕОБРАЗОВАНИЯ 2, 4-2,4-пентандион

2,4-P

Перечисленные выше продукты являются зарегистрированными торговыми марками соответствующих компаний.

9


РАЗДЕЛ 2 Другие добавки ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ АГЕНТЫ И АНТИПЕННАЯ ДОБАВКА Воздушные пузыри в ламинате понижают его прочность и могут серьезно оказать воздействие на его стойкость к коррозии. Воздушные пузыри в антикоррозионной футеровке могут быть более разрушительными, чем те, что находятся в структурной части. Для минимизации количества воздушных пузырей соблюдайте следующие рекомендации: 1. Избегайте слишком сильного перемешивания, так как в процессе смешивания в смолу попадает воздух. Тем не менее, убедитесь в том, что катализатор полностью перемешан со смолой. 2. Сначала нанесите смолу на матрицу, затем уложите стекломатериал и прикатайте. Проблемы с воздушными пузырями неминуемы, если смола наносится на «сухой» стекломатериал. 3. Прикатывайте ламинат начиная от центра к углам. Прикатывайте с силой, но не слишком сильно. Излишнее давление может разрушить существующие пузыри, что повлечет за собой более сложное их удаление. 4. Удалите все пузыри с одного слоя, прежде чем начнете наносить следующий. 5. Между использованиями тщательно очищайте валики. Добавление определенных поверхностно-активных веществ и антипенных добавок может улучшить пропитывание стекла и высвобождение воздушных пузырей смол Derakane. Одним из наиболее эффективных поверхностноактивных веществ является BYK A515. При добавлении его в смолу Derakane на уровне 0,15% данный продукт значительно уменьшает натяжение поверхности смолы, улучшая, таким образом, смачивание стекла и прикатку. Антипенный агент BYK A555 на уровне 0,15% вызывает «самосгорание» воздуха, находящегося в смоле. Антипенный агент и поверхностноактивные вещества при уровне 0,15% не уменьшает стойкость к коррозии хорошо отвержденного ламината. Другой широко используемый антипенный агент – антипенный агент SAG 473 на основе силикона. Рекомендуемое максимальное количество SAG 47 для смол DERAKANE составляет 0,05 вес. %. Эффективно способствуют удалению воздуха также реагенты Foamkill4 8R и 8G, используемые в количестве от 0,05 до 0,06 по весу %. Примечание: Foamkill 8G при использовании в стеклопластиках в количестве от 0,05 до 0,06 вес. % отвечает требованиям Управления по контролю за продуктами и лекарствами США (FDA). BYK A515, BYK A555, SAG 47 и Foamkill 8R не включены в перечень добавок, отвечающих требованиям FDA. Совместимость смол Derakane со стекломатериалами можно улучшить путем добавления 2,4-Р в смолу на уровне 0,05%. На таком низком уровне, 2,4-Р маловероятно, что окажет значительное воздействие на время гелеобразования системы смолы с минимумом 0,3% CoNap (6% кобальта). ТИКСОТРОПНЫЕ ДОБАВКИ При производстве определенных структур со смолами Derakane иногда желательно контролировать текучесть смолы с помощью добавления тиксотропного материала - обычно загустителя. Наиболее эффективными добавками для смол Derakane являются Cab-O-Sil TS-720 и Aerosil 202 (смотрите таблицу 2.1).

10


РАЗДЕЛ 2 В структурном применении уровень тиксотропных добавок должен быть как можно ниже, чтобы максимизировать прочность ламината. Также, так как тиксотропный агент понижает стойкость к воздействию некоторых химикатов, их никогда не следует употреблять в антикоррозийных футеровках. Если используются тиксотропные добавки, для получения оптимального результата рекомендуется однородная пропитка, а для смешивания – высокая скорость. Таблица 2.1 Воздействие тиксотропной добавки Cabot Cab-O-Sil TS-720.

(Сравнимые результаты получены при использовании добавки Aerosil 202 от компании Degussa)

Продукт

% добавки

Вязкость, мПас 3 RPM

Тиксотропность 30 RPM

Индекс

Derakane 411-45

0 1 2 3

560 2400 5600 11,200

660 1400 2320 3760

0.85 1.71 2.41 2.98

Derakane Momentum 411-350

0 1 2 3

350 2000 12,000 19,000

380 1400 3500 4500

0.92 1.82 3.43 4.22

Derakane 441-400

0 1 2 3

400 2700 6000 18,500

400 1000 1700 4400

0.91 2.71 3.53 4.21

Derakane 470-36

0 1 2 3

160 2000 5500 16,000

200 880 1450 3400

0.80 2.27 3.79 4.71

Derakane Momentum 470-300

0 1 2 3

300 2500 5800 18,000

320 1100 1650 3990

0.94 2.27 3.51 4.51

Derakane 510A-40

0 1 2 3

280 4000 11,500 32,500

300 1550 3500 7700

0.93 2.58 3.29 4.22

Derakane Momentum 510C-350

0 1 2 3

320 4150 10,000 24,500

350 1750 3050 5500

0.91 2.37 3.28 4.46

Derakane 8084

0 1 2 3

400 1820 5410 13,200

450 1040 1970 3610

0.89 1.75 2.75 3.66

* Типичные результаты, которые не следует толковать как гарантию или технические условия.

11


РАЗДЕЛ 2 РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ АГЕНТЫ Воски, пленки PVA или целлофан можно использовать в качестве разделительных агентов для облегчения съема готового изделия с металлической, деревянной или пластиковой матрицы. Перед их использованием всегда необходимо проверять характеристики разделения. Воски Воски на основе парафина и карнаубы успешно используются в качестве разделительных агентов в производстве изделий из смолы Derakane. Отличные результаты обеспечивают воски нескольких марок, в т.ч.: • • • •

Meguiars Mirror Glaze Trewax Johnson’s Traffic Wax TR5 Mold Release

Эти продукты, как правило, можно приобрести у местных поставщиков стекловолокна. Воски на акриловой основе не рекомендуется использовать, так как они могут замедлять отверждение. Обнаружено, что при использовании некоторых разделительных агентов на силиконовой основе отверждение стеклопластика из смол DERAKANE замедляется. Оптимальные результаты получаются при нанесении воска на матрицу с помощью чистой ветоши, затем полировка до блестящей очень тонкой пленки. Несколько слоев воска наносятся до использования матрицы, затем один слой воска после каждого съема. Излишки воска, оставленные на поверхности матрицы, могут замедлять отверждение смолы, приводя к помутнению коррозийной футеровки. Даже если поверхность под воском может быть полностью отверждена, мутная поверхность может дать низкую твердость по Барколу. Если данное возникло, снимите приблизительно 2-3 мм покрытия воска с помощью шлифовки, затем снова проверьте поверхность на твердость по Барколу с помощью теста на твердость, как описано на странице 32. Если желательно получить поверхность высокого блеска, нанесите на отполированную поверхность воска слой пленки PVA. Пленка PVA (поливиниловый спирт) Пленка поливинилового спирта, если она правильно нанесена, может обеспечить превосходный съем детали, изготовленной из смол Derakane. Пленку PVA можно напылять или наносить кистью поверх воска или отполированной металлической матрицы. После нанесения, пленка должна полностью высохнуть, так как любая остаточная влажность может замедлить отверждение смол Derakane с системой катализаторов МЕКР или СНР. Так как пленка PVA влаголюбива, может понадобиться (если высокая влажность) принудительная сушка с помощью ламп. Пленка майлар и целлофан В качестве разделительного агента успешно применялись типы пленок майлар и целлофана шириной 1-6” и 1-2 мм толщиной. Пленка майлар 5-10 мм толщиной обладают превосходными характеристиками разделения и используются на испытаниях по производству деталей и плоских листов.

12


РАЗДЕЛ 2 ЗАЩИТА ОТ УЛЬТРАФИОЛЕТА Стеклопластиковые изделия, произведенные как из полиэфирной, так и винилэфирной смол, могут испытывать выцветание поверхности и изменение цвета после длительного воздействия ультрафиолета. Данные воздействия могут быть уменьшены или исключены с помощью: • • • •

Добавления поглотителей УФ в смолу Окрашивания внешних слоев смолы Окрашивания поверхности эпоксидно-полиамидными красками Добавлением добавок

Поглотители УФ не всегда обеспечивают эффективную защиту при длительной эксплуатации и также они замедляют отверждение смолы. Существует две добавки, которые не замедляют процесс отверждения: • Cyasorb UV-24 • Tinuvin 326 Данные продукты добавляются на внешний слой на уровне 0,1-0,3%. Производителям, которые хотят сформировать пигментированный гелеобразный слой, следует обратиться к производителю пигмента. НАПОМИНАНИЕ: Многие приемщики требуют, чтобы перед нанесением пигментированных покрывающих слоев был проведен осмотр оборудования. Выполняйте окраску или пигментацию только в тех случаях, когда этого требует спецификация. Если производство оборудования завершено за несколько дней или недель до проведения проверки, можно избежать шлифовки внешней поверхности перед нанесением топкоута путем нанесения эпоксиполиамидного покрытия. Единственное, что требуется в качестве подготовки поверхности – это удалить грязь, пыль, масла и воски с помощью обезжиривающего растворителя и чистой ветоши. Эпокси-полиамидная краска смешивается и наносится в соответствии с инструкциями производителя, с уверенностью в том, что температура воздуха и поверхности выше 100С в процессе нанесения и отверждения. Наносить краску не желательно, если погода влажная и ожидается дождь. Для непигментированного оборудования, поверхностная вуаль из полиэфирных волокон показала себя превосходно по предотвращению миграции волокон. ЗАМЕДЛИТЕЛИ ВОЗДУХА И ВОСКОВЫЕ ТОПКОУТЫ Кислород в воздухе может замедлить полное отверждение стеклопластиковой поверхности. Если возникло ингибирование поверхности, это может привести к пониженной химостойкости и/или преждевременной поломке. Для решения этих проблем существует несколько технологий, каждая из которых предотвращает или сокращает контакт воздуха во время отверждения поверхности. Топкоуты из воска или смолы действуют как пленка для защиты поверхности от контакта с воздухом. Наносится слой (2-3 мм) смолы, содержащей небольшое количество (0,4%) парафинового воска с точкой плавления в 490С. Во время полимеризации воск поднимается к поверхности и создает тонкую восковую пленку.

13


РАЗДЕЛ 2 Восковые топкоуты следует использовать в качестве финального покрытия всех последующих слоев и на все отремонтированные участки, подверженные коррозии. Осторожно: восковые топкоуты не следует наносить между слоями ламината, так как они могут препятствовать адгезии одного слоя с другим. Небольшое количество парафина добавляется в систему путем подготовки концентрата 10% воска в горячем (600С) стироле. Смотрите таблицу 2.3. Добавьте достаточное количество смеси стирола с воском в смолу для получения системы воскового топкоута, содержащей около 0,4% парафина (между 3-5% смеси воска со стиролом). Затем смолу необходимо катализировать для получения 5-20 минут рабочего времени, если необходимо. Рекомендуется быстрое время гелеобразования. Так как во время отверждения эпоксивинилэфирные смолы Derakane 470-серии, для предотвращения контакта воздуха во время отверждения восковый топкоут может и не понадобиться. Для определения достаточности отверждения ламината, следует выполнить тест «вытирание ацетоном». Если поверхность ламината прошла данный тест, в восковом топкоуте нет необходимости. Примечание: При использовании указанных выше методов необходимо соблюдать общепринятые производственные нормы и правила, а также все ограничения, предусмотренные государственными постановлениями. Необходимо подробно изучить все применимые постановления. Таблица 2.2. эпокси-полиамидные краски, используемые в топкоутах Производитель Ameron Carboline PPG DuPont

Торговая марка

Amerlock 400 Carboguard 890EF 95-245 Rapid Recoat Pitt-Guard DuPont 25P

Цвет

светло серый

Толщина сырой пленки 8 9 9 9

мм мм мм мм

(200 (225 (225 (225

микрон) микрон) микрон) микрон)

Перечисленные выше продукты являются зарегистрированными торговыми марками соответствующих компаний.

Таблица 2.3. типичные восковые топкоуты Формула Часть А Расплавленный парафин Стирол

5 галлонов 80 гр 720 гр

1 галлон 16 гр 144 гр

Стирол, нагретый до 600С, добавляется к расплавленному парафину при температуре не менее 600С в чистом контейнере с сильным перемешиванием для создания суспензии. Перед работой с данным материалом, оператор должен понимать возможную опасность при работе со стиролом, и принимать надлежащие меры предосторожности при работе с данным материалом. Часть В Смола Derakane

5 галлонов

1 галлон

Соедините Часть А и Часть В с сильным перемешиванием, добавьте подходящий катализатор, промоутер и ускоритель для получения рабочего времени 5-20 минут. * Исходный состав ** Парафин (с температурой плавления приблизительно 120°F [49°C]), от компании Exxon или аналогичный

14


РАЗДЕЛ 3 КОНТАКТ С ПИЩЕЙ И СООТВЕТСТВИЕ FDA/USDA КОНТАКТ С ПИЩЕЙ Эпоксивинилэфирные смолы Derakane 411, 411C и 441-400, при правильной формулировке и отверждении, соответствуют применимым требованиям U.S. Food, Drug и Cosmetic Act, и требованиям FDA (21 CFR 177.2420). Данные смолы могут использоваться для производства деталей или компонентов изделий, используемых в постоянном контакте с пищей, и являющихся предметом определенных ограничений, описанных в данных требованиях. ПРИМЕЧАНИЕ: Испытания конечного ламината или покрытий на определения соответствия 21 CFR 177.2420 и другим требованиям является обязанностью производителя / пользователя. Эпоксивинилэфирные смолы Derakane 411, 411C и 441-400 химически применимы в сфере переработки или хранения для контакта с пищевыми продуктами из мяса и птицы, приготовленными под федеральным контролем и используемыми при температуре ниже 1210С. Данный допуск предоставлен Министерством Сельского Хозяйства США. Уровень катализатора не должен превышать уровня, обозначенного в требованиях FDA в 21 CFR 177.2420. Примечание: Смола Derakane 411 доступна с различными уровнями стирола. Полное отверждение (с использованием рекомендуемого уровня катализатора, и тд), соблюдение пяти специальных шагов, перечисленные выше технологии постпроизводства повысят соответствие изделия данным требованиям. ПРОИЗВОДСТВО ДЛЯ СООТВЕТСТВИЯ FDA/USDA Соблюдение данных шагов поможет получить соответствие FDA: 1. Используйте формулировку катализатора, которая даст вам смолу с малым остаточным стиролом после отверждения при комнатной температуре. Требования FDA 21CFR 177.2420 перечисляют следующие допустимые инициаторы, промоутеры и ускорители: МЕКР, СНР, ВРО, CoNap, DMA и DEA. 2. Перед постотверждением тщательно очистите изделие от пыли или грязи. 3. Постотверждение сухим теплом в течение 2 часов при температуре 930С или 4 часов при температуре 820С. Целью постотверждения является понижение остаточного стирола в диапазоне 0,01-0,2%. 4. После постотверждения, обработайте паром или погрузите в горячую воду на 8-16 часов при температуре 710С или выше. Для стеклопластиковой футеровки на металлические поверхности рекомендуется только горячая вода. Данное поможет вам удалить весь остаточный стирол с поверхности ламината. 5. Тщательно помойте изделие с детергентом и прополощите перед запуском в использование.

15


РАЗДЕЛ 4 Руководство по подготовке состава ПОДГОТОВКА СМЕСИ СМОЛЫ Успешная технология для получения постоянных характеристик отверждения – подготовить смесь, содержащую смолу, CoNap и диметиланилин (если требуется) в количестве, подходящем для вашей работы. Чаще всего готовятся смеси 5-55 галлонов. Смесь содержит промоутеры и ускорители. Но не содержит инициаторов. Правильно подготовленная смесь сохраняет свои рабочие способности в течение нескольких недель. Смеси должны подготавливаться опытными технологами, и должны периодически проверяться по характеристикам отверждения и однородности. Данный подход по производству смеси гарантирует, что каждый раз будет использоваться точное соотношение промоутеров и ускорителей. Смеси также позволяют операторам определять необходимое количество катализатора и времени, требуемого для той или иной операции. Они помогают компенсировать изменения в температуре и других рабочих условиях. Смесь подготавливается путем тщательного смешивания CoNap и диметиланилина со смолой Derakane. Высокоскоростные миксеры помогают получить хорошие результаты перемешивания. С помощью таблицы 4.1 вы можете определить какое количество промоутера и ускорителя необходимо для подготовки смеси. Таблица 4.1 – коэффициент пересчета По весу %

СС/LB

CC/GAL

FLUID OZ/ 5 Gal

Fluid OZ/ Бочка (205 кг)

СС/Бочка (450 LB)

.10 .20 .25 .30 .40 .50 .60 1.00 1.25 1.50 2.00

0.4 0.8 1.0 1.2 1.7 2.1 2.5 4.1 5.2 6.2 8.3

3.6 7.2 9.0 10.7 14.3 17.9 21.5 35.8 44.7 53.7 71.6

0.6 1.2 1.5 1.8 2.4 3.0 3.6 6.1 7.6 9.1 12.1

6.3 12.6 15.7 18.8 25.1 31.4 37.7 62.8 78.5 94.1 125.6

186 371 464 557 743 929 1114 1857 2322 2766 3715

(данные предоставлены на основе плотности смолы = 1.04; плотности добавок = 1.10)

16


РАЗДЕЛ 4 БЕЗОПАСНОСТЬ Во время всех работ должны соблюдаться должные меры предосторожности. При работе со смолой, промоутерами, ускорителями и инициаторами необходимо одевать очки и перчатки. Для соответствия государственным стандартам безопасности должна использоваться должная вентиляция. Для смешивания должны использоваться утилизируемые контейнеры. Используемые контейнеры и отходы смолы должны утилизироваться в соответствии с государственными требованиями. Смотрите Раздел 12 «Хранение смолы». Для каждой смеси оператор может варьировать количество МЕКР (в допустимых пределах), чтобы получить желаемое время гелеобразования. (Обычное время гелеобразования – 25-30 минут). Точное количество МЕКР должно быть аккуратно подсчитано и тщательно перемешано со смолой. Минимальное время перемешивания – 30 секунд, включая время, потраченное на очищение стенок и днища контейнера. Оператор должен позаботиться о минимизации загрязнения воздуха во время перемешивания. ОТМЕРИВАНИЕ НЕБОЛЬШОГО КОЛИЧЕСТВА ХИМИКАТОВ Количества инициаторов, промоутеров и ускорителей, используемых для отверждения смол Derakane, должны быть аккуратно и точно подсчитаны. Отмеривания количества могут выполняться с помощью шприца, или пластикового стакана с градуированным желобом. Действительное время гелеобразования может варьироваться в результате незначительных изменений в количество отвердительных агентов и смолы; размера партии смолы; параметрами окружающей среды, таких как температура, влажность, толщина ламината и типа матрицы.

17


РАЗДЕЛ 5 Формулировка времени гелеобразования ВРЕМЯ ГЕЛЕОБРАЗОВАНИЯ И ТЕМПЕРАТУРА Эпоксивинилэфирные смолы Derakane полимеризуются с помощью инициаторов со свободными радикалами. Так как много переменных оказывают воздействие на отверждение смолы, система катализатора должна быть отрегулирована для каждого применения. Критериями отбора систем катализатора служат: • Желаемое время гелеобразования • Рабочая температура • Влияние матрицы, например поглотитель тепла • Воздействие постотверждения Рисунок 5.1 показывает воздействие различных температур на типичное время гелеобразования винилэфирных смол Derakane. ТИПИЧНОЕ ВРЕМЯ ГЕЛЕОБРАЗОВАНИЯ ДЛЯ СМОЛ DERAKANE Данные по реактивности и свойств материалов семейства Derakane и Derakane Momentum можно найти на сайте www.derakane.com. Рисунок 5.1 Типичное время гелеобразования под воздействием различных температур на смолы Derakane

* типичные результаты, не должны рассматриваться как гарантии или спецификации

18


РАЗДЕЛ 6 Жизнеспособность смолы ФАКТОРЫ, ОКАЗЫВАЮЩИЕ ВЛИЯНИЕ НА ЖИЗНЕСПОСОБНОСТЬ СМОЛЫ Для успешного соединения стекловолокон, смолу необходимо использовать как можно скорее после смешивания с катализатором и другими добавками. Рекомендации производителя по жизнеспособности смолы относятся к количеству времени, после того, как смола была тщательно смешана с инициаторами, промоутерами и ускорителями перед тем, как она осядет в контейнере. Жизнеспособность смолы, обозначенная производителем, определяется в лаборатории при испытаниях небольших партий в 100 грамм при контролируемой температуре и влажности. Изменения, например, в температуре окружающей среды и влажности, могут оказать воздействие на жизнеспособность смолы. Тем не менее, жизнеспособность смолы можно отрегулировать путем добавления различного количества других материалов в смесь. Такие регулировки помогают определить рабочее время – период после добавления катализатора и перед гелеобразованием, когда смолу можно успешно наносить на стекловолокна. На практике, рабочее время смолы очень зависит от производителя изделия. Условия, которые могут увеличить рабочее время: • Более низкие температуры • Холодная смола • Большие поглотители тепла (металлические матрицы) • Высокая влажность • Свежий ветер • Добавление добавок Условия, которые могут сократить рабочее время: • Высокие температуры • Теплая смола • Изотермические поглотители тепла (деревянные матрицы) • Толстые ламинаты • Прямые солнечные лучи ВОЗДЕЙСТВИЕ СОЕДИНЕНИЯ СУРЬМЫ НА ВРЕМЯ ГЕЛЕОБРАЗОВАНИЯ ПОЖАРОСТОЙКИХ СМОЛ Соединения сурьмы можно добавлять напрямую в смолу и рассеивать с использованием обычного смешивающего оборудования. Для минимизации воздействия Nyacol APE-15401 на время гелеобразования смол Derakane, добавьте соединения сурьмы незамедлительно перед использованием. Если оставить на ночь, смола с кобальтовым промоутером и АРЕ-15401, может показывать значительные изменения во времени гелеобразования. Триоксид сурьмы, добавленный в смолу, содержащую кобальтовый промоутер, также воздействует на время гелеобразования смолы.

19


РАЗДЕЛ 7 Руководство по выявлению неисправностей Таблица 7.1 Проблемы, решаемые при температуре окружающей среды Проблема

отверждении

смолы

при

Пероксид МЕКР или СНР

ВРО

Проверьте концентрацию. Требуется не менее 1,0% МЕКР или СНР. Если температура окружающей среды не выше 290С, требуется не менее 0,15% CoNap (6%). Проверьте другие добавки. Некоторые пигменты и антипиренные добавки замедляют гелеобразование и их необходимо добавлять непосредственно перед использованием смеси. Проверьте последовательность добавок. CoNap сложно смешивать и он требует хорошего перемешивания. Смола окрашивается в розовый цвет после добавления CoNap и становится темной при добавлении пероксида. DMA не оказывает влияния на цвет. 2,4-Р всегда исключает изменения цвета.

Проверьте добавки. Требуется DMA (DMAA не является заменой). Требуется ВРО. ВРО не является 100% активным. Отрегулируйте формулу смеси для получения требуемого количества активного пероксида. Проверьте температуру смолы, матрицы. Отрегулируйте формулу по температуре. ВРО требуется хорошее перемешивание. Проверьте другие добавки. Некоторые пигменты и антипирены могут замедлять гелеобразование. Добавьте их непосредственно перед использованием, или увеличьте концентрацию промоутера / катализатора.

Смола не твердеет Проверьте уровень пероксида после гелеобразо- и CoNap. Если матрица или вания смола холодная, требуется DMA. Для получения схожего времени гелеобразования с DMA, понизьте уровень пероксида или добавьте 2,4Р. Если погода жаркая, многие производители понижают значительно уровень пероксида для получения хорошего гелеобразования. Как минимум используйте 1,0%. Проверьте, нет ли проблем на поверхности. Нанесите восковый топкоут. Проверьте крепежи. Бронза, цинк и медь замедляют отверждение.

Соотношение активного ВРО к DMA или DEA критично. Предпочтительно, чтобы уровень ВРО должен был быть между 1020 раз к уровню DMA (предпочтительно в 10-15 раз) или между 4-12 раз к уровню DEA. Абсолютный минимум пероксида – 0,75%, но должен быть 1,0% если возможно. Проверьте, проблема наблюдается только на поверхности? Если так, рекомендуется восковый топкоут. Проверьте другие добавки. Некоторые пигменты и антипирены могут замедлять гелеобразование. Добавьте их непосредственно перед использованием, или увеличьте концентрацию промоутера / катализатора.

Смола гелеобразуется слишком быстро

Понизьте уровень ВРО и/ или DMA. Помните о соотношении ВРО/DMA.

Смолы слишком медленно гелеобразуется или не гелеобразуется вообще

Проверьте план ускорения смолы. Проверьте температуру смолы. Понизьте или исключите DMA. Добавьте 2,4-Р. Понизьте уровень CoNap до 0,1% минимум.

20


РАЗДЕЛ 7

Пр��блемы, решаемые при температуре окружающей среды Проблема

отверждении

смолы

при

Пероксид МЕКР или СНР

ВРО

Время гелеобразования смолы увеличивается после ночи

Если контейнер со смолой был оставлен открытым, смола может впитать в себя большое количество воды даже в хорошо проветриваемом помещении. Большое содержание воды значительно время гелеобразования и может противостоять должному отверждению смолы. Увеличение количества промоутера, ускорителя и катализатора могут помочь решить проблему влияния воды. Если в пожаростойкую смолу был добавлен Nyacol APE-1540, материал Nyacol поглощает CoNap в таком объеме, что свободного CoNap становится недостаточно для реакции гелеобразования. Добавьте еще CoNap и, если необходимо, ускорителя для восстановления первоначального времени гелеобразования смолы.

Добавьте еще DMA и возможно ВРО. Помните о сохранении правильного конечного соотношения ВРО к DMA.

Во время отверждения смола создает очень высокий экзотерм

Уменьшите или исключите DMA. Отрегулируйте пероксид до 1,0% минимум. Делайте более тонкие слои ламината и позволяйте им достичь пика экзотермы пред продолжением работы. Со смолой Derakane 470 используйте СНР. Со смолами Derakane 411 используйте 239А и СНР-5.

ВРО/DMA – горячие системы. Наносите меньшее количество слоев и позволяйте им достичь пика экзотермы перед продолжением работ.

Смола пенится в результате попавшего в ламинат воздуха

Для всех смол Derakane используйте 239А и СНР-5. Для лучшего контроля смол Derakane 470 используйте СНР.

21


РАЗДЕЛ 8 Производство футеровки

ламината

и

нанесение

стеклопластиковой

ПРОИЗВОДСТВО ТЕСТОВОГО ЛАМИНАТА Данные фотографии легко показывают основные шаги, часто используемые в производстве стеклопластикового ламината. Более детальное описание всех шагов представлено на страницах 24-26. Три очень важных фактора не могут быть отражены на фотографиях: 1) точная формулировка смеси; 2) переменные, вовлекаемые в производство ламината для удовлетворения определенным спецификациям и требованиям; 3) опыт рабочих, производящих ламинат. Мы полагаем, что данные инструкции могут помочь в правильном соотношении материалов и контроле переменных, вовлеченных для соответствия требованиям.

Шаг 1: Нанесение разделительного агента на матрицу

После смешивания партии смолы и организации рабочего места, нанесите на поверхность матрицы разделительный агент.

Шаг 3: Уложите поверхностную вуаль

Аккуратно поместите поверхностную вуаль на мокрую смолу и прикатайте с помощью зубчатого валика.

Шаг 2: Нанесите основу из смолы

Налейте катализированную смолу Derakane на поверхность с нанесенным разделителем и равномерно распределите с помощью валика.

Шаг 4: Добавьте еще смолы

Нанесите дополнительно катализированной смолы и снова прикатайте.

22


РАЗДЕЛ 8

Шаг 5: Уложите слой рубленного мата

Шаг 6: Добавьте смолы и нанесите второй слой

Теперь уложите и прикатайте первый слой рубленного мата

Распределите катализированную смолу по первому слою мата; затем уложите второй слой рубленного мата и прикатайте его.

Шаг 7: Укладка рогожи

Шаг 8: Прикатка рогожи со смолой

Нанесите небольшое количество смолы на второй слой рубленного мата и поместите слой рогожи.

Аккуратно прикатайте рогожу с помощью зубчатого валика.

Шаг 9: Укладка последнего слоя рубленного мата

Теперь нанесите последний слой рубленного мата, добавьте катализированной смолы и снова прикатайте.

Шаг 10: Нанесение воскового топкоута

И наконец, покройте поверхность защитным восковым топкоутом. Дождитесь гелеобразования и отверждения смолы. Теперь ламинат готов к использованию.

23


РАЗДЕЛ 8 РУКОВОДСТВО ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ЛАМИНАТА Ниже представлено краткое руководство по использованию эпоксивинилэфирных смол DERAKANE в производстве типового ламината методом ручного формования. A. Обеспечение безопасности 1. Вы должны быть хорошо осведомлены в отношении техники безопасности, мер предосторожности и методов работы, а также надлежащих методов утилизации смол, стекловолокна, инициаторов, активаторов и ускорителей. 2. Носите чистую защитную одежду соответствующего типа, закрывающую всё тело, а также перчатки и защитные очки, предназначенные для работы с химикатами. 3. Необходимо действовать осторожно, чтобы избежать ненужного контакта со смолой, инициаторами и другими химикатами, которые обычно используются в сочетании со смолами DERAKANE. 4. В большинстве случаев достаточно хорошей общей вентиляции. Однако при слабой циркуляции воздуха, например, в замкнутом пространстве, может потребоваться местная вытяжка. В тех случаях, когда возможно воздействие концентраций, превышающей пиковое значение, может возникнуть необходимость в средствах защиты органов дыхания – воздухоочистителе или автономном дыхательном аппарате. 5. По возможности содержите в чистоте себя и рабочий участок. 6. В процессе формования ламинат должен находиться вне зоны воздействия открытого пламени или искр. 7. Перед проведением шлифовки надевайте респиратор. 8. Имейте в виду, что в ламинате большой толщины может происходить экзотермическая реакция (при этом он нагревается и выделяет ядовитые пары с резким запахом). 9. Утилизация отходов должна производиться надлежащим образом. B. Распланируйте, что Вам понадобится для выполнения работы 1. Соберите нужные инструменты – мешалки, щетки, валики, а также растворители и чистящие средства. 2. Подберите соответствующие материалы для изготовления – смолу, стекловолокно, катализатор и т.п. 3. Убедитесь, что в наличии имеются готовые к применению средства защиты – защитные очки, чистые перчатки, огнетушители и т.п. C. Убедитесь, что рабочая зона пригодна для безопасной работы 1. Рабочая зона должна быть чистой, с хорошим освещением. 2. Должна быть обеспечена достаточная вентиляция. D. Подготовьте поверхность матрицы 1. Выполните подготовку поверхности матрицы таким образом, чтобы облегчить снятие ламината с неё, для чего: • покройте поверхность пленкой из майлара (толщиной 3-5 мил), закрепив края клейкой лентой, или • нанесите воск на поверхность матрицы и тщательно отполируйте. 2. На пленке из майлара не должно быть морщин и она должна заходить далеко за края ламината. При использовании воска навощенный участок также должен заходить далеко за края слоистого ламината. E. Нарежьте стекловолокно 1. Нарежьте ткань из стекловолокна на куски большего размера, чем намеченный ламинат, чтобы обеспечить возможность обрезки. Например, для ламината с окончательными размерами 12х12 дюймов нужно отрезать кусок мата размером 14х14 дюймов. 2. Последовательность наложения слоев стекловолокна, от основы к поверхности, такова: a. один слой поверхностной вуали антикоррозионная облицовка b. два слоя мата из рубленого волокна c. один слой ровинга структурный слой d. один слой мата из рубленого волокна (Слои (с) и (d) накладывают повторно по мере необходимости до достижения нужной толщины; заключительный слой – всегда мат из рубленого волокна.)

} }

Примечание: В некоторых спецификациях может быть предусмотрена дополнительная поверхностная вуаль с внешней стороны ламината (контактирующей с атмосферой).

24


РАЗДЕЛ 8 F. Изготовление ламината толщиной 1/4 дюйма Для обозначения последовательности наложения слоев используются следующие символы: V = стандартная антикоррозионная поверхностная вуаль толщиной 10 мил M = мат из рубленого волокна плотностью 1,5 унции/кв. фут R = ровинг Последовательность VMMRMRM даст ламинат толщиной 1/4 дюйма с антикоррозионной футеровкой с одной стороны. Со стороны майлара материал после отверждения будет иметь твердую, блестящую поверхность с высоким показателем твердости по Барколу. Такой ламинат толщиной 1/4 дюйма должен содержать около 40% стекла по весу и иметь следующие физические свойства: • прочность на изгиб – 28 000 psi (ASTM D790); • прочность на растяжение – 20 000 psi (ASTM D639). G. Отмеривание и перемешивание смолы 1. Количество используемой смолы будет зависеть от размера детали. Для изготовления пробного ламината размером 12х12 дюймов потребуется приблизительно 3 порции смолы по 200 г или одна порция – 600 г. 2. Пропорция катализатора и ускорителей, используемых с эпоксивинилэфирной смолой DERAKANE, определяется такими условиями, как температура и влажность в цеху, а также временем, необходимым для формования. 3. Указанный ниже состав при температуре 70°F (21°C) обеспечит срок годности от 15 до 20 минут. К трем порциям смолы для ускорения отверждения можно добавить активатор CoNap и одновременно DMA, но катализатор MEKP следует ввести только непосредственно перед изготовлением ламината. При отмеривании и перемешивании смол, активаторов и катализатора надевайте защитные очки, защитную одежду и перчатки. a. Отмерьте смолу DERAKANE. . . . . . . . . . . . . . . 200 г. b. Отмерьте и добавьте активатор CoNap (6%) . . 0,6 см3. c. Отмерьте и добавьте DMA (100%) . . . . . . . . . .0,2 см3. d. Тщательно перемешайте. e. Отмерьте и добавьте MEKP (60%) . . . . . . . . . .2,0 см3. f. Тщательно перемешайте, выскабливая при этом стенки и дно емкости, в которой производится перемешивание. (Это окончательное перемешивание должно занять приблизительно 60 секунд.) H. Деаэрация смолы Дайте смоле постоять несколько минут для удаления возду��а. I. Нанесение смолы Щеткой с короткой щетиной или рифленым валиком нанесите тонкий слой смолы на участок майлара в форме квадрата со стороной 14 дюймов. Важно в первую очередь нанести смолу, затем закатать в смолу стекловолокно. При этом уменьшается вероятность захвата воздушных пузырьков и обеспечивается пропитка стекловолокна снизу вверх. J. Наложение первого слоя поверхностной вуали 1. При наложении поверхностной вуали смола будет просачиваться через стекловолокно снизу вверх. Возможно, для полного увлажнения поверхностной вуали потребуется нанести дополнительное количество смолы. Эта дополнительная смола будет способствовать увлажнению следующего слоя. Когда поверхностная вуаль потеряет свой волокнистый внешний вид, можно считать, что стекловолокно хорошо увлажнено. 2. С помощью рифленого формовочного валика распределите смолу по стекловолокну и выдавите пузырьки воздуха. Прикатка обеспечивает также сжатие стекловолокна и удаление избытка смолы. Выполняйте прикатку слоистого изделия от центра к краям. Прикатывайте плотно, но не слишком жестко. ПРИМЕЧАНИЕ: Правильное выполнение прикатки – своего рода искусство. Для получения стеклопластиковых деталей, обеспечивающих оптимальные эксплуатационные характеристики, вам потребуется навык.

25


РАЗДЕЛ 8 K. Нанесение дополнительных слоев Нужно иметь в виду следующее: 1. Пропитанная смолой поверхностная вуаль удерживает около 90% смолы по весу. 2. Пропитка смолой мата из рубленого волокна происходит с большим трудом, чем пропитка поверхностной вуали, и требует гораздо большего количества смолы. Маты из рубленого волокна удерживают около 75% смолы по весу. 3. Ровинг, как правило, удерживает 40-60% смолы повесу. После пропитки смолой такой мат труднее удерживать на месте. 4. Во всех слоях армирующее стекловолокно обязательно должно быть закатано в смолу; не следует закатывать смолу в стекловолокно. 5. По окончании каждого слоя, вводите катализатор в свежую порцию смолы с ускорителем. Обязательно держите валик в растворителе, часто очищайте его и сушите перед каждым использованием. L. Нанесение заключительного слоя смолы После нанесения и прикатки всех слоев нанесите заключительный слой смолы таким образом, чтобы полностью покрыть стекловолокно и герметизировать ламинат. Этот заключительный слой должен содержать небольшое количество воска, препятствующего контакту с воздухом, который может замедлить отверждение. M. Тщательная очистка Тщательно, безопасным способом очистите инструменты, рабочую зону и свою одежду и кожу. Надлежащим образом утилизируйте отходы. N. Выдержка ламината для гелеобразования и остывания Прежде чем снять ламинат с матрицы, выждите время, необходимое гелеобразования, тепловыделения и остывания.

для

ПРИМЕЧАНИЕ: Для достижения высокой степени отверждения необходимо дополнительное отверждение в течение 2 часов в печи при температуре 200°F (93°C). Оставьте на изделии смазочную пленку из майлара. В случае удаления смазочной пленки перед дополнительным отверждением может быть получена блестящая поверхность, но на готовой поверхности может наблюдаться слабый эффект “апельсиновой корки”. РУКОВОДСТВО ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПРОВОДЯЩЕЙ ФУТЕРОВКИ Цель создания системы проводящей футеровки на стеклопластиковой емкости или трубе состоит в том, чтобы обеспечить путь, по которому возможен отвод в землю потенциально опасного статического заряда, который может накопиться на изделии. Такое заземление предотвращает искрение, которое могло бы иметь место при наличии накопленного заряда. 1. Наносится состав, состоящий из смолы с добавкой 25 вес. % графита, в сочетании с углеродной вуалью плотностью 0,5 унции/кв. ярд. Было установлено, что при использовании со смолами DERAKANE постоянные результаты обеспечивает графитовый порошок № 6351 производства компании Dixon Ticonderoga Co. При использовании графита другого сорта рекомендуется провести испытания, чтобы убедиться в отсутствии неблагоприятного воздействия на отверждение смолы. 2. Состав из смолы с графитом следует использовать только в слое углеродной вуали; затем накладывается вуаль Nexus или вуаль из С-стекла и выполняется обычная коррозионностойкая футеровка с использованием смолы, не содержащей графита. 3. В обычной коррозионно-стойкой облицовке и конструкционной части пластика использование графита не рекомендуется, т.к. он оказывает некоторое отрицательное воздействие на прочность вторичного сцепления. Если необходимо использовать графит во всем объеме стеклопластикового изделия, нужно увеличить зоны перекрывания. Высокое содержание графита в составе смолы приведет к некоторому снижению коррозионной стойкости отвержденного ламината. 4. Внутри слоя содержащей графит смолы в зонах, примыкающих к фланцам, рекомендуется поместить металлические полоски, например, из монель-металла, причем эти полоски должны быть соединены с фланцами. После этого фланцы должны быть надлежащим образом заземлены. Полоски из меди, латуни и цинка, а также из оцинкованного металла не рекомендуются, т.к. обнаружено, что они препятствуют надлежащему отверждению смол DERAKANE.

26


РАЗДЕЛ 8 ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ Для температуры эксплуатации ниже 100°C/210°F: Постотверждение может способствовать увеличению срока службы, если рабочая температура отличается от максимальной температуры эксплуатации, указанной в этом руководстве, не более чем на 20°C/40°F. Это означает, что постотверждение может дать положительный эффект при эксплуатации в среде растворителей с температурой в пределах 25-40°C/80-100°F. Для температуры эксплуатации выше 100°C/210°F: Постотверждение в процессе эксплуатации может оказаться достаточным при условии, что минимальные значения твердости по Барколу для данной смолы будут достигнуты до запуска. Для эксплуатации в чистых и нейтральных растворах солей Постотверждение, как правило, не требуется, если перед запуском будут достигнуты минимальные значения твердости по Барколу для данной смолы и при этом не будет наблюдаться чувствительность к ацетону. При использовании системы отверждения, состоящей из BPO и амина, постотверждение настоятельно рекомендуется и должно быть проведено в течение двух недель после изготовления изделия. Согласно DIN 18820, могут быть использованы следующие режимы постотверждения: • Для смол 411, 441, 510A/C и 8084: 80°C/180°F • Для смол 470 и 510N: 100°C/210°F • Рекомендуемое в этом стандарте время отверждения - 1 час на каждый миллиметр толщины ламината (общее время от 5 до 15 часов). ВТОРИЧНОЕ СЦЕПЛЕНИЕ Вторичное сцепление имеет важное значение во многих областях применения стеклопластика. Это, в частности, относится к эпоксивинилэфирной смоле DERAKANE 470 из-за высокой степени её активности. Для достижения хорошего вторичного сцепления со смолой DERAKANE 470 необходима надлежащая подготовка поверхности. Вся поверхность должна быть равномерно отшлифована до образования фиксационного узора глубиной не менее 2-3 мил. Это может быть достигнуто с помощью наждачного круга №16 или №24. При использовании наждачного круга необходимо периодически проверять абразивную накладку с целью убедиться, что на ней нет скоплений стекловолокна и смолы. Наличие таких скоплений мешает надлежащей шлифовке и затрудняет последующее формирование хорошего вторичного сцепления. После надлежащей подготовки поверхность должна оставаться сухой и чистой до начала ламинирования. Пыль, влага или следы масла, контактирующего с данной поверхностью, могут играть роль разделительных агентов или замедлять отверждение, препятствуя возникновению хорошего вторичного сцепления. Ламирирование должно быть проведено в течение двух часов после подготовки поверхности. Добавка к смолам DERAKANE поверхностно-активного вещества BYK A515 в количестве 0,1 вес. % может улучшить адгезию этих смол к первым слоям ламината. Поверхностно-активное вещество BYK A515 снижает поверхностное натяжение эпоксивинилэфирных смол, облегчая тем самым проникновение смол в полости поверхности стеклопластика. Было показано, что добавка BYK A515 в количестве 0,2 вес. % усиливает сцепление ламината из смол DERAKANE с гладкой основой из полиакриловых листов на несущих стенках гидромассажных и горячих ванн. ПРИМЕЧАНИЕ: Протирка первичной поверхности растворителем перед началом вторичного ламинирования не требуется. В действительности эта операция может привести к ухудшению вторичного сцепления. Протирка растворителем обычно производится с целью удаления пыли, накопившейся в процессе шлифования. Если для протирки первичной поверхности используется тряпка, смоченная растворителем, загрязняющие вещества, скорее всего, будут захвачены растворителем и могут играть роль разделительных агентов, препятствуя формированию хорошего вторичного сцепления. Достаточно тщательно стереть пыль сухой тряпкой.

27


РАЗДЕЛ 8 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦА Общепринятая практика предусматривает проведение испытания образца с целью проверки надлежащего состояния подготовленной поверхности перед наложением ламината. Для этого на участок размером 12х12 дюймов сначала нанесите грунтовочный слой толщиной 3-5 мил из катализированной смолы DERAKANE 8084 и дайте смоле затвердеть настолько, чтобы она стала сухой на ощупь. После этого наложите 4 слоя мата из стекловолокна плотностью 1,5 унции и площадью 3x8 дюймов, поместив под один край кусок пленки из майлара, чтобы предотвратить сцепление, и подождите, пока нанесенные слои затвердеют. После отверждения пробного лоскута отделите его от поверхности, подложив отвертку по пленку из майлара. Если сцепление пробного лоскута хорошее (от первичного ламината отрывается стекловолокно), нанесите грунтовку на остальную поверхность, дайте ей затвердеть и начинайте ламинирование. Если пробный лоскут легко отделяется от мата и остается чистым, промойте поверхность горячей водой, чтобы удалить загрязнения, после чего проведите пескоструйную обработку поверхности с использованием песка №3 и дайте ей высохнуть. Когда поверхность полностью высохнет, на участок мата площадью 12x12 дюймов нанесите грунтовку из эпоксидной смолы D.E.R. 331 с отвердителем D.E.H. 58. После отверждения покрытого грунтовкой участка нанесите на него другой образец указанным выше способом. Если сцепление этого образца окажется хорошим, нанесите грунтовку на остальную поверхность, как указано выше, и начинайте ламинирование после пескоструйной обработки. Если образец снова легко отделяется и остается чистым, это означает, что поверхность, по-видимому, слишком загрязнена для формирования вторичного сцепления. ПРОИЗВОДСТВО ФУТЕРОВКИ Армированные смолы DERAKANE можно использовать для футеровки конструкций и оборудования из стали, стеклопластика и бетона, например, емкостей, трубопроводов, отстойников, колодцев, полов и дренажных канав, с целью обеспечения оптимальной химической стойкости. Футеровка из эпоксивинилэфирных смол DERAKANE менее проницаема для влаги, чем полиэфирная. Для производства футеровки любой поверхности необходима надлежащая ее подготовка. Использование методик, представленных на нижеследующих фотографиях, обеспечит получение поверхности, пригодной для большинства областей применения. После подготовки поверхности следует нанести на нее образец, чтобы проверить, готова ли она для футеровки. ФУТЕРОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ Этап 1: Очистите поверхность Этап 2: Нанесите на и проведите её пескоструйную поверхность грунтовку обработку

Очистите металл паром или промойте 1% раствором трифосфата натрия, чтобы удалить смазку, масло и другие загрязнения. Когда поверхность высохнет, проведите металлоструйную обработку до получения блестящей металлической поверхности. Не протирайте поверхность растворителем; абразивную пыль удалите с поверхности пылесосом. Поверхность после металлоструйной обработки должна иметь фиксационный узор глубиной 2-3 мил. Поверхностные раковины, трещины, отверстия и другие дефекты заполните катализированной смолой. Выступающие углы должны иметь радиус закругления не менее 1/8, а внутренние углы должны быть заполнены до радиуса 1 дюйм. Края стеклопластика следует сгладить методом шлифовки. Подождите, пока смола затвердеет; затем отполируйте до гладкости и удалите пыль.

Щеткой нанесите на чистый металл слой катализированной смолы DERAKANE 8084 толщиной 2-3 мил, чтобы обеспечить фиксацию футеровки. Когда этот грунтовочный слой станет сухим на ощупь (при температуре 70°F [20°C] обычно после 6-8 часов), проверьте состояние с помощью образца как указано в главе “Вторичное сцепление” на стр. 27. Если производство футеровки откладывается, прикройте загрунтованную поверхность, чтобы защитить её от загрязнения. В случае задержки более чем на 3 дня, возможно, придется еще раз провести слабую пескоструйную обработку.

28


РАЗДЕЛ 8 Этап 3: Уложите мат из рубленого волокна

Нарежьте два слоя мата из рубленого волокна плотностью 1,5 унции и два слоя поверхностной вуали так, чтобы можно было произвести полную толщину футеровки за одну операцию формования, с учетом смещения швов с перекрыванием не менее чем на 2 дюйма. Щеткой или валиком нанесите на загрунтованную поверхность катализированную смолу DERAKANE; затем уложите мат поверх смолы и прикатывайте рифленым формовочным валиком до тех пор, пока не будут удалены все воздушные пузырьки. Повторяйте эту операцию, пока не будут наложены два слоя мата из рубленого волокна без пузырьков.

Этап 5: Проверьте и отремонтируйте футеровку

Перед нанесением топкоута проверьте футеровку на наличие таких дефектов, как пустоты, сухое стекло или открытые волокна. Эффективным инструментом для такой проверки является изображенный ниже искровой тестер на 20 000 В. Дефекты следует удалить методом шлифовки до голого субстрата. Затем углубления следует закрыть двумя слоями мата из рубленого волокна и двумя слоями синтетической вуали, накладывая их со смолой DERAKANE. Стекловолокно должно перекрывать соседнюю зону не менее чем на 2 дюйма, дополняя ламинат до первоначальной толщины.

Этап 4: Уложите поверхностную вуаль

Выполняя операции в той же последовательности, уложите два слоя поверхностной вуали со смолой DERAKANE. Футеровка должна иметь толщину не менее 1/8 дюйма. ПРИМЕЧАНИЕ: Если какой-либо слой мата или поверхностной вуали остается для отверждения на ночь, его необходимо протереть чистыми, сухими тряпками для удаления всех загрязнений, прежде чем накладывать следующий слой. Если выдержка для отверждения какого-либо слоя или зоны перекрывания при температуре 70°F (20°C) превышает 72 часа, перед нанесением следующего слоя необходимо провести подготовку поверхности методом шлифования или пескоструйной обработки.

Этап 6: Нанесите топкоут

После успешного проведения проверки ламината нанесите на него топкоут из смолы и воска, чтобы предотвратить замедление отверждения под действием воздуха. (См. главу “Замедление отверждения под действием воздуха и восковые топкоуты” на стр. 13.)

29


РАЗДЕЛ 8 ФУТЕРОВКА СТЕКЛОПЛАСТИКОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ Этап 1: Пескоструйная или металлоструйная обработка поверхности Производите обдувку, пока не покажется стеклопластиковая поверхность. На стеклопластиковой поверхности не должно быть грязи, смазки и других инородных веществ. Не протирайте поверхность растворителем; абразивную пыль удалите щеткой или (предпочтительно) пылесосом. Открытая поверхность должна иметь фиксационный узор глубиной 2-3 мил. Части конструкции, удаленные в процессе подготовки поверхности, следует восстановить до момента нанесения футеровки. Этап 2: Нанесение на поверхность грунтовки Немедленно после удаления пыли нанесите щеткой или валиком слой катализированной смолы DERAKANE 8084 толщиной 2-3 мил, чтобы обеспечить фиксацию футеровки. Этапы 3 и 4: Нанесение ламината Ламинат наносят в две стадии: А. Нанесите 2 слоя мата из рубленого волокна плотностью 1,5 унции с катализированной смолой. Перед выполнением второй стадии нанесенному материалу нужно дать затвердеть, пока он не станет сухим на ощупь. В. Нанесите 1 слой мата из рубленого волокна плотностью 1,5 унции с катализированной смолой и 2 слой поверхностной вуали. При выполнении второй стадии стыки следует располагать так, чтобы они не оказались над стыками первой стадии. Этапы 5 и 6: Проверка, ремонт и нанесение топкоута Действуйте по методике, указанной для футеровки металлов. ФУТЕРОВКА БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ Этап 1: Пескоструйная или металлоструйная обработка поверхности На поверхности бетона не должно быть грязи, смазки и других инородных веществ. Выполняйте пескоструйную обработку до тех пор, пока не окажется открытым чистый заполнитель. Этап 2: Нанесение на поверхность грунтовки Щеткой или валиком нанесите слой катализированной смолы DERAKANE 8084 толщиной 2-3 мил, чтобы обеспечить фиксацию футеровки. Этапы 3 и 4: Нанесение ламината Нанесите 3 слоя мата из рубленого волокна и 2 слоя поверхностной вуали, пользуясь методикой, указанной для футеровки металлов. Этапы 5 и 6: Проверка, ремонт и нанесение топкоута Действуйте по методике, указанной для футеровки металлов. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПЛАНИРОВАНИЕ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ Замечания по технике безопасности, планированию и содержанию рабочей зоны, приведенные в главе “Руководство по изготовлению ламината” на стр. 24-26, относятся также и к футеровки ламината. 30


РАЗДЕЛ 8 АНКЕРЫ ИЗ ЭПОКСИВИНИЛЭФИРНОЙ СМОЛЫ ДЛЯ БЕТОНА При температурах эксплуатации 180°F (82°C) эпоксивинилэфирная смола DERAKANE 8084 может использоваться в шпатлевочных смесях для изготовления анкеров в стенках бетонных резервуаров. Для установки анкеров в бетоне сверлят отверстия диаметром и глубиной 2 дюйма, с межцентровым расстоянием 2 фута. Эти отверстия заполняют шпатлевкой из свежее катализированной смолы DERAKANE 8084, оставляя поверхность анкера вровень с поверхностью бетонной стенки. АБРАЗИВНЫЙ ИЗНОС Высокоскоростные технологические потоки, содержащие твердые частицы, могут оказывать интенсивное абразивное воздействие на поверхность оборудования, например, емкостей, трубопроводов и каналов из стеклопластика. Частицы размером менее 100 меш (150 мкм) не представляют большой опасности с точки зрения абразивного износа, как и скорости жидкости менее 6 футов/с не создают проблем для стандартных стеклопластиковых систем. Однако при слишком больших скоростях потоков и размерах частиц необходимо принять меры для повышения сопротивления истиранию. Один из способов состоит в создании антикоррозионной облицовки двойной толщины с целью увеличения срока её службы. Другой вариант, возможно, более экономичный и эффективный, предусматривает включение твердого, как правило, коррозионно-стойкого материала в вуальную часть антикоррозионной облицовки или в антикоррозионную облицовку в целом. Для этой цели обычно используются такие материалы, как кремнезем, карбид кремния и оксид алюминия. В таблице 8.1 приведены данные о способности противостоять поверхностному износу для различных смол и износостойких добавок. Таблица 8.1 – Данные испытаний эпоксивинилэфирных смол DERAKANE на абразиметре Табера Описание ламината

Показатель износа

Смола DERAKANE 411

388

Смола DERAKANE 470

520

Смола DERAKANE 8084

250

Смола DERAKANE 411 10% мелкозернистого кремнезема

70

Смола DERAKANE 411 50% мелкозернистого кремнезема

38

Смола DERAKANE 411 66% мелкозернистого кремнезема

38

Смола DERAKANE 411 20% карбида кремния

25

Смола DERAKANE 411 40% карбида кремния

10

Смола DERAKANE 411 50% карбида кремния

10

31


РАЗДЕЛ 9 Контроль ламината ПРОВЕРКА НА ПОЛНОТУ ОТВЕРЖДЕНИЯ В качестве показателя полноты отверждения смолы в ламинате используются значения твердости по Барколу. Измерение твердости по Барколу следует производить с помощью твердомера Баркола Barcol Tester № 934.1*, снимая показания как на внутренней, так и на внешней поверхности детали (всего от 10 до 12 показаний). Отбросьте максимальное и минимальное значения; твердость по Барколу определяется как среднее из оставшихся значений. Важные указания • Калибровку твердомера Баркола производите как по верхней, так и по нижней шкале твердости; часто проверяйте калибровку. • Измерения с помощью твердомера Баркола производите при комнатной температуре (около 77°F [25°C]). • При использовании твердомера держите его горизонтально. Убедитесь, что наконечник перпендикулярен поверхности ламината. • Часто производите очистку или замену наконечника твердомера Баркола. • Обязательно проведите измерения в местах вторичного сцепления, например, на фланцах и внутренних соединениях. Значения, полученные в этих точках, являются критическими. • Ламинат с высоким содержанием стекла могут давать аномально высокие значения твердости по Барколу, когда наконечник попадает на стекловолокно. • При соприкосновении с синтетической вуалью возможно снижение показаний на 2-3 пункта. • При ненадлежащем отношении количества катализатора к количеству смолы показания твердости по Барколу могут быть низкими. • Неполное перемешивание катализатора может привести к значительному разбросу показаний. • Толстый остаточный слой воска на поверхности даст низкие показания по Барколу. Слегка сошлифуйте воск на глубину 1-2 мил и проведите измерения заново. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ЛАМИНАТА Контроль ламината, помимо проверки твердости, в большинстве случаев является визуальным, т.к. применение физических методов испытаний, как правило, приводит к разрушению материала. Однако в ходе осмотра готовой конструкции могут быть обнаружены дефекты. Перечень дефектов, приведенный на стр. 33-35, может быть использован для выявления недостатков и внесения поправок в технологию изготовления. Таблица 9.1 – Типичная твердость по Барколу, полученная в результате измерений Значения твердости Типичное Типичное значение для значение для отверждения принудитепри КТ** в льного течение 24 отверждения часов Смола DERAKANE 411 20-30 35 Смола DERAKANE 441-400 20-30 35 Смола DERAKANE 470 30-40 45 Смола DERAKANE 510 20-30 40 15-25 30 Смола DERAKANE 8084 * Производства компании Barber-Coleman Company **КТ = комнатная температура

Типичное минимальное допустимое значение

30 30 40 35 25

32


РАЗДЕЛ 9 Дефект

Характер

Возможная причина

Воздушные пузырьки, пустоты

Захват воздуха внутри и между слоями; не связанные между собой сферические пустоты.

Взбивание в процессе перемешивания. Плохое качество или грязь на поверхности. Пузырьки воздуха не были удалены в процессе прикатки при формовании.

Пузыри

Округлые, иногда четко определенные выпуклости на поверхности ламината, напоминающие пузыри.

Слишком быстрое отверждение. Влага в смоле, наполнителе или стекловолокне.

Ударные трещины

Разрушение материала по всей толщине, заметное на поверхностях.

Удар, недостаточное армирование или высокая концентрация смолы на одном участке.

Волосные трещины

Рисунок из тонких трещин на поверхности или под ней.

Отдельный участок с повышенной концентрацией смолы. Удар. Периодическая эксплуатация, связанная с перепадом температур, циклическим увлажнением и высыханием, а также усадкой смолы.

33


РАЗДЕЛ 9 Дефект

Характер

Возможная причина

Деламинация

Разделение слоев.

Плохая пропитка стекловолокна. Грязь на поверхности. Слишком высокое содержание стекла. Перед нанесением следующего слоя не был удален слой, препятствующий замедлению отверждения под действием воздуха.

“Рыбий глаз”

Мелкие шаровидные включения, не смешанные с окружающим материалом. Особенно заметны на прозрачных или полупрозрачных материалах.

Грязь на поверхности. На смолу попало инородное вещество.

Сухие участки

Участок армирующего материала, не смоченный смолой. Обычно обнаруживается на кромке слоистого пластика.

Недостаточное количество смолы. Дефект возникает, главным образом, при выполнении формовочных операций.

Бугорок

Маленькое заостренное или коническое возвышение на поверхности, напоминающее прыщик. Обычно одержит излишки смолы.

Пропитка смолой или мелкий пузырек. Работа на участке начата после начала отверждения смолы.

34


РАЗДЕЛ 9 Дефект

Характер

Возможная причина

Оспины или газовые поры

Мелкие лунки правильной или неправильной формы на поверхности, почти одинакового размера в ширину и глубину.

Воздушные пузырьки, поднявшиеся на поверхность, которая начла затвердевать до момента сглаживания.

Карман смолы

Видимое скопление лишней смолы в небольшой локализованной зоне.

Ненадлежащее формование (стекловолокно отделилось, а пустое место заполнилось смолой).

Царапина

Неглубокая метка, бороздка, морщина или канавка.

Ненадлежащее обращение или хранение.

Червоточины

Продолговатые пустоты на поверхности, полые или покрытые пленкой затвердевшей смолы.

Обычно обнаруживаются в трубах малого диаметра, в которых отверждение начинается с внешней поверхности и происходит в направлении оправки.

Морщина

Дефект поверхности в виде складки или морщины в одном или нескольких слоях заформованного армирующего материала.

Ненадлежащее формование. Слишком быстрое отверждение. Использование старой смолы.

35


РАЗДЕЛ 10 Другие методы производства Как было указано в разделах 1 и 2, стеклопластик изготовляется из армирующего материала, такого как стеклянное или углеродное волокно, и смолы с добавками. Армирующий материал обеспечивает прочность и создает структуру, тогда как смола удерживает волокна на месте и защищает их от коррозии и абразивного износа. Изготовитель накладывает смолу и волокнистые материалы слоями, пользуясь одним из нескольких методов изготовления. Такой процесс “наслаивания” дает изготовителю свободу при формовании сложных изделий. Изготовитель накладывает смолу и волокнистые материалы слоями, пользуясь одним из нескольких методов изготовления. Такой процесс “наслаивания” дает изготовителю свободу при формовании сложных изделий. В настоящее время изготовители обладают технической изощренностью, обеспечивающей возможность проектирования и изготовления элементов конструкций по заказу, в соответствии с высокими проектными требованиями заказчика. Выбор метода изготовления зависит от таких факторов, как размер, форма и степень сложности изделий, требования в отношении эксплуатационных характеристик и внешнего вида, а также объем и стоимость. В этом разделе приведено описание наиболее широко распространенных методов изготовления, используемых для систем винилэфирных смол. НАПЫЛЕНИЕ Однокомпонентная система Для нанесения методом распыления с помощью пульверизатора ускорители и активаторы добавляются непосредственно в бочку емкостью 55 галлонов и тщательно смешиваются со смолой при помощи мешалки с пневмоприводом, которая вставляется в горловину бочки. Типичное процентное содержание активаторов и ускорителей для смол DERAKANE 411-45 указано ниже. Затем в качестве катализатора в эту систему с помощью распылителя инжекционного типа можно ввести 1-2% MEKP (9% активного кислорода), после чего срок годности смеси будет составлять от 0 до 20 минут. В линиях подачи воздуха и катализатора не должно быть ни влаги, ни масла. Перед началом изготовления деталей оператор должен пропустить через пульверизатор небольшое количество смолы с целью проверки на время гелеобразования. Продукт

Процентное содержание

Унций на 55 галлонную бочку

Нафтенат кобальта, 6% Диметиланилин

0,3 0,1

18,8 6,3

Примечание: Срок хранения - несколько недель.

Двухкомпонентная система Альтернативная методика предусматривает работу с двухкомпонентной системой при использовании предварительно активированной смолы и катализированной смолы в равных долях. В одной емкости в смолу добавляют двойные количества активатора CoNap и диметиланилина; во второй емкости со смолой смешивается двойное количество пероксида. При смешивании компонентов из обеих емкостей получается смесь с надлежащим количеством активатора и катализатора.

36


РАЗДЕЛ 10 Продукт

Компонент А, бочка Смола DERAKANE 411-45 Диметиланилин, 100% Примечание: Срок хранения – несколько недель. Продукт (активный)

Компонент В, бочка Смола DERAKANE 411-45 Пероксид бензоила

Процентное содержание

Унций на 55 галлонную бочку

0,1-0,3

6,3-18,8

Процентное содержание

Унций на 55 галлонную бочку

2,0-4,0

126-252

Примечание: Приготовьте только такое количество смеси, которое будет использовано в течение 4 часов. Следуйте рекомендациям поставщика в отношении использования, технического обслуживания, продувки и других приемов работы с пульверизаторами и прочим оборудованием.

ФИЛАМЕНТНАЯ НАМОТКА Филаментная намотка – это процесс, в ходе которого непрерывные нити ровинга смачиваются смолой в ванне, а затем наматываются (обычно по винтовой схеме) на вращающейся матрице, называемый оправкой. На внутренней поверхности труб, изготовляемых методом филаментной намотки, для создания обогащенной смолой коррозионностойкой облицовки используются вуали и маты из стекловолокна. 1. Смолы – Состав эпоксивинилэфирных смол DERAKANE подбирается так, чтобы обеспечить оптимальную вязкость в процессе филаметной намотки. Для филаментной намотки обычно требуется смола с вязкостью от 300 до 2000 сП. При слишком низкой вязкости смола может после нанесения стекать с волокон, оставляя ламинат сухим, особенно на внутренней поверхности. При слишком высокой вязкости смолы волокна плохо смачиваются. 2. Стекловолокно – Основным армирующим материалом, который используется при филаметной намотке, является непрерывный ровинг. В продаже имеется непрерывный ровинг с показателями веса (выхода) от 113 до 675 ярдов/ фунт. Установлено, что удовлетворительные результаты при использовании с эпоксивинилэфирными смолами DERAKANE дают ровинги следующих марок: • Hybon серии 2000 • Type 30 • R099 625 и 673 Таблица 10.1 – Показатели вязкости смол DERAKANE для филам. намотки Продукт

Типичная вязкость (сП при 77°F [25°C])

Смола DERAKANE MOMENTUM™ 411-350

370

Смола DERAKANE 411-45

500

Смола DERAKANE 441-400

430

Смола DERAKANE MOMENTUM 510C-350

380

Смола DERAKANE 510N

275

Смола DERAKANE 510A

400

Смола DERAKANE MOMENTUM 470-300

325

Смола DERAKANE 470-36

240

Смола DERAKANE 8084

360

37


РАЗДЕЛ 10 Ровинги с более высоким выходом обычно лучше смачиваются, но для достижения нужного содержания стекловолокна требуется больше прядей. Непрерывные ровинги подвергаются проклейке с целью предотвращения повреждения стекловолокна в процессе изготовления детали. Поставщики стекловолокна добавляют в него также связующее вещество, чтобы улучшить совместимость и сцепление смолы со стекловолокном. Поверхностные вуали и маты из рубленого волокна, которые используются на внутренней поверхности труб, изготовляемых методом филаментной намотки, с целью создания обогащенной смолой футеровки с повышенной химической стойкостью, обычно накладываются на оправку вручную. Технология в этом случае аналогична ручному формованию на плоской поверхности. Сначала на поверхность оправки наносится смола, затем накладывается вуаль или мат из стекловолокна и пропитывается насквозь смолой. Для нанесения утеровки обычно требуются два человека, которые раскатывают вуаль или мат по оправке по винтовой схеме. 3. Пероксидные инициаторы – Высокотемпературные пероксидные инициаторы используются в тех случаях, когда производственное оборудование приспособлено для нагрева неотвержденного ламината. В продаже имеется множество пероксидов, предназначенных для отверждения винилэфирных смол при повышенных температурах. Выбор пероксидных инициаторов, как правило, производится, исходя из их способности обеспечивать наилучшее сочетание малой длительности цикла и высокого качества ламината. Температура активации пероксида является показателем того, насколько быстро он будет катализировать смолу. В таблице 10.2 указаны температуры, соответствующие 10 часовому периоду полупревращения, для четырех пероксидных инициаторов, которые обычно используются с эпоксивинилэфирными смолами DERAKANE. Теоретически пероксиды с более низкой температурой 10-часового полупревращения будут давать более короткое время гелеобразования при любой данной температур смолы. Путем использования различных систем катализаторов изготовитель может изменять время гелеобразования в широких пределах в широком диапазоне температур. Кроме того, некоторые смеси пероксидов могут обеспечивать такие преимущества, как снижение температуры экзотермического пика, или придавать смоле другие особые свойства. 4. Отверждение при комнатной температуре – Состав эпоксивинилэфирных смол DERAKANE можно подобрать и таким образом, чтобы их отверждение происходило при комнатной температуре. Системы катализаторов, рекомендуемые для этих составов, в основном те же, какие используются для ручного формования. Для продления срока годности при комнатной температуре можно использовать 2,4-пентандион в сочетании с системой, активированной кобальтом. (Более подробную информацию см. в разделе 1.) Таблица 10.2 – Температуры, соответствующие 10-часовому периоду полупревращения, для четырех пероксидных инициаторов a) Perkadox 16N (пероксидикарбонат бис (4-третбутилциклогексила)) Темп-ра 10-часового периода полупревращения = b) Пероксид дибензоила (BPO) Темп-ра 10-часового периода полупревращения = c) Трет-бутилпербензоат (TBPB) Темп-ра 10-часового периода полупревращения = d) Гидропероксид кумола (CHP) Темп-ра 10-часового периода полупревращения =

109°F (43°C) 162°F (72°C) 223°F (106°C) 318°F (159°C)

38


РАЗДЕЛ 10 5. Внутренние разделительные агенты – Внутренние разделительные агенты могут быть использованы (как правило, в количестве 0,5%) в сочетании со слоем воска на поверхности в специализированных (высокотемпературных) областях применения, предусматривающих формование и филаментную намотку. Одной из торговых марок подобных разделительных агентов, обеспечивающих хорошие результаты при работе со смолами DERAKANE, является смазка марки Zelec UN. ПУЛТРУЗИЯ Пултрузия – процесс, используемый для изготовления деталей постоянного поперечного сечения. Это непрерывный процесс, в ходе которого различные армирующие материалы протягиваются сначала через ванну, где происходит их смачивание смолой, а затем через нагретую фильеру, в которой создаются условия для отверждения смолы; пила, помещенная за протяжным устройством, нарезает полученное изделие на детали нужной длины. 1. Смолы – Использование эпоксивинилэфирных смол DERAKANE помогает обеспечить высокое качество изделий, полученных методом пултрузии. Основным компонентом составов, которые используются в процессе пултрузии, является собственно смола. Смолы DERAKANE хорошо подходят для этого процесса, т.к. они обеспечивают отличные механические свойства, ударную вязкость, термостойкость и химическую стойкость. Для пултрузии используются следующие смолы DERAKANE: • DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 • DERAKANE 411-45 • DERAKANE 441-400 • DERAKANE 470-36 • DERAKANE MOMENTUM 470-300 • DERAKANE MOMENTUM 510C-350 • DERAKANE MOMENTUM 640-900 • DERAKANE 8084 В составы для пултрузии входят также инициаторы, наполнители, внутренние разделительные агенты, иногда также огнезащитные добавки и пигменты. Типичный состав для пултрузии имеет вязкость от 700 до 5000 сП. Соответствующая вязкость зависит, прежде всего, от типа армирующего материала, используемого в ламинате. При использовании стекломата или вуали требуется смесь с более высокой вязкостью, чтобы предотвратить чрезмерно интенсивное стекание смолы. 2. Наполнители – В составы для пултрузии обычно вводятся наполнители. Чаще всего используются бентонитовые глины, такие как силикат алюминия или карбонат кальция. Количество используемого наполнителя в значительной степени зависит от желаемой вязкости смеси. Наполнители не только повышают экономичность системы в целом, но также способствуют увеличению экзотермического эффекта при отверждении изготовляемых деталей внутри фильеры. При производстве коррозионно-стойких изделий, прежде чем давать конкретные рекомендации, следует оценить влияние наполнителя на коррозионную стойкость слоистого пластика. 3. Система катализаторов – В процессе пултрузии используются эпоксивинилэфирные смолы DERAKANE с различными системами катализаторов. Часто в композиции используются совместно два или несколько инициаторов. Как правило, для инициирования начала реакции внутри фильеры используется катализатор, обеспечивающий активацию при низкой температуре, а для обеспечения полного отверждения – катализатор, работающий при высокой температуре. Возможно использование множества различных пероксидов, в зависимости от типа смолы, геометрических параметров изделия и характеристик оборудования. Типичными инициаторами для пултрузии являются Perkadox5 16N, третбутилпероктоат, пероксид бензоила и трет-бутилпербензоат. (Конкретные начальные составы см. на сайте www.derakane.com.) 4. Внутренние разделительные агенты – Для проведения процесса пултрузии требуются внутренние разделительные агенты. Эти добавки используются в концентрациях от 0,5 до 1,5 части на 100 частей смолы. Хорошие результаты при использовании с эпоксивинилэфирными смолами DERAKANE дают следующие промышленные смазки для форм: • Molgard • Ortholeum 162 • NT PS 125

39


РАЗДЕЛ 10 5. Армирующий материал – Чаще всего для пултрузии используется непрерывный ровинг, обычно более тяжелый (с выходом выше 250). Ровинг хорошего качества с пропиткой, совместимой с эпоксивинилэфирной смолой, поставляют компании Owens Corning, PPG и Saint-Gobain Vetrotex. Из стекломатов для пултрузии наиболее широко используется мат из непрерывного волокна. Такие маты легко режутся на нужную ширину и обеспечивают возможность формования сложных фасонных изделий. Для получения обогащенной смолой поверхности на деталях, полученных методом пултрузии, используются перфорированные полиэфирные и другие синтетические вуали. 6. Настройка температуры фильеры – Настройка температуры фильеры имеет критическое значение для производства высококачественных изделий. На надлежащую установку температуры фильеры влияют выбор катализатора и его количество, количество используемого армирующего материала, а также тип смолы. При опробовании новой системы лучше всего начать с относительно низкой температуры фильеры и, постепенно повышая температуру, найти оптимальный рабочий режим. При изготовлении деталей толстого сечения, возможно, потребуется высокочастотный (ВЧ) подогреватель. ВЧ-подогреватель используется для нагрева внутренней части изделия перед его поступлением в фильеру. Предварительный нагрев способствует повышению линейной скорости и предотвращению растрескивания изделия. МЕТОД RTM Метод RTM – это процесс, в ходе которого с помощью механического насосного аппарата производится перемещение смолы и катализатора из сборных баков через смесительное устройство в закрытую матрицу, содержащую армирующий материал. 1. Смола – В продаже имеются эпоксивинилэфирные смолы DERAKANE с вязкостью, подходящей для литьевого прессования. Для процесса RTM требуется смола с низкой вязкостью, обеспечивающей возможность быстрого заполнения оснастки (матрицы) при низком давлении нагнетания и хорошем смачивании армирующего материала. Как правило, самые лучшие результаты дают смолы с вязкостью ниже 250 сП. В процессах RTM с успехом используются следующие эпоксивинилэфирные смолы DERAKANE: • DERAKANE 411-45 • DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 • DERAKANE MOMENTUM 510C-350 • DERAKANE 470-36 • DERAKANE 8084 2. Армирующие материалы – В процессе RTM могут быть использованы армирующие материалы множества типов; чаще всего используется мат из непрерывного волокна, такой как OC M8608. В продаже имеется мат их непрерывного волокна с различным весом. Для придания определенных механических свойств в заданном направлении часто используется мат, простеганный в этом направлении. В продаже имеются также маты, пригодные для предварительного формования. Термопластичное связующее в этих матах обеспечивает возможность нагрева армирующего материала с последующим приданием ему нужной формы в ходе отдельной операции. Предварительное формование позволяет быстро поместить армирующий материал в матрицу. В результате сокращается длительность цикла, т.к. устраняется необходимость трудоемкой укладки волокнистого материала в производственный пресс. 3. Системы катализаторов – В процессе RTM могут использоваться системы катализаторов, предназначенные как для повышенной, так и для комнатной температуры. Чтобы катализатор можно было использовать в данном процессе, он должен представлять собой жидкость, поддающуюся перекачиванию насосом. Высокотемпературные инициаторы и смолы помещают в отдельные баки и смешивают перед подачей насосом в нагретую матрицу. Системы катализаторов, предназначенные для комнатной температуры, по своему составу аналогичны системам, используемым при ручном формовании, за исключением того, что смола разделяется на два потока, подлежащие смешению в равных количествах. Одна половина смолы смешивается с пероксидным катализатором, вторая с активатором и ускорителем. Эти два потока с помощью насоса подаются через мешалку либо в нагретую матрицу, либо в матрицу, имеющую комнатную температуру.

40


РАЗДЕЛ 10 Системы катализаторов, аналогичные используемым при комнатной температуре, могут использоваться также при промежуточных температурах (от 100°F [38°C] до 180°F [82°C]) с целью сокращения длительности цикла. Эти системы могут быть очень полезны для достижения малой длительности цикла при относительно низких температурах. Состав катализаторов и температуру формы необходимо отрегулировать таким образом, чтобы обеспечить полное отверждение. 4. Разделительные добавки – В процессе RTM могут быть использованы внутренние или внешние разделительные добавки. Общепринятая методика предусматривает облегчение выемки деталей из матрицы за счет использования внутренней разделительной добавки, а также периодическое, по мере необходимости, нанесение на матрицу слоя внешнего разделительного агента. Хорошие результаты при использовании со смолами DERAKANE дают следующие разделительные добавки: • Kantsik FX9 • INT EQ-6 • Zelec UN Обнаружено, что при использовании некоторых разделительных добавок на силиконовой основе отверждение смол DERAKANE замедляется. ПРИМЕЧАНИЕ: С системами катализаторов, предназначенными для комнатной температуры, используйте внешние разделительные агенты. В присутствии внутренних разделительных добавок, вт.ч. указанных выше, при использовании систем катализаторов, предназначенных для комнатной температуры, время гелеобразования значительно увеличивается. 5. Оборудование – В перечень оборудования для проведения процесса RTM входит устройство для дозирования и перекачивания смол соответствующего состава. Это устройство обычно состоит из двух объемных поршневых насосов, которые при каждом впрыске подают компоненты в одном и том же соотношении. Для процесса RTM требуются также матрицы такой конструкции, которая обеспечила бы полное удаление воздуха и полное смачивание армирующего материала. Нужен также фиксирующий механизм, удерживающий матрицу в закрытом состоянии в процессе введения и отверждения смолы. Фиксация может осуществляться путем использования матриц с эластичным мешком, а также механических или гидравлических прессов. При больших объемах производства можно использовать автоматизированный пресс, обеспечивающий сокращение цикла. 6. Оснастка – Оснастка для процесса RTM может быть изготовлена из материалов нескольких различных типов, значительно различающихся по стоимости и долговечности. Оснастка из композиционных материалов или эпоксида недорогая, и её легко приобрести. Эпоксидная оснастка – отличный выбор при изготовлении опытных образцов деталей или при малообъемном производстве. Однако срок годности такой оснастки ограничен, и нагревать её можно только до умеренных температур. Для процессов, требующих высокого давления и высоких температур, а также при большом объеме производства следует использовать алюминиевую или стальную оснастку. Конструкция металлической оснастки может быть приспособлена для нагрева горячей водой, паром или маслом. Алюминиевая оснастка дешевле стальной, но и менее долговечна.

41


РАЗДЕЛ 11 Раздел 11 – Информация по охране труда ИНФОРМАЦИОННЫЕ ЛИСТКИ ПО БЕЗОПАСНОСТИ Сведения, содержащиеся в информационных листках по безопасности, относятся только к смолам DERAKANE и DERAKANE MOMENTUM™, но не касаются других продуктов, которые используются при составлении смесей, в т.ч. инициаторов, активаторов, ускорителей, растворителей и прочих добавок. Особые правила техники безопасности и методы работы для этих добавок следует затребовать у производителей конкретных продуктов. При использовании различных материалов в сочетании друг с другом составители смесей должны следовать наиболее строгим правилам техники безопасности и методам работы, применимым к используемым продуктам. Предоставляемые компанией Ashland информационные листки по безопасности для эпоксивинилэфирных смол DERAKANE и DERAKANE MOMENTUM должны помочь пользователям смол DERAKANE в удовлетворении их собственных нужд в отношении работы со смолами, а также в выполнении требований Управления по технике безопасности и охране труда (OSHA) и других правительственных органов. Нижеследующие комментарии относятся ко всем продуктам на основе смол DERAKANE и представляют собой общие указания по безопасной работе с этими смолами. Перед использованием конкретного продукта на основе смол DERAKANE следует ознакомиться с информационными листками по безопасности для данного продукта, в которых содержатся более подробные сведения о факторах, опасных для здоровья, и о безопасных приемах работы. ВНИМАНИЕ: Не смешивайте активаторы непосредственно с пероксидом, т.к. это может привести к быстрому разложению продукта или к взрыву. ОСНОВНЫЕ СМОЛЫ И СМОЛЫ, РАЗБАВЛЕННЫЕ СТИРОЛОМ Эпоксивинилэфирные смолы DERAKANE состоят из метакрилатов эпоксидных смол. Основные смолы сами по себе не представляют значительной опасности для здоровья и не создают трудностей при работе с ними. Однако эти основные смолы разбавлены стироловым мономером. В связи с присутствием стиролового мономера, а также в связи с тем вниманием, которое в последнее время уделяется вопросам охраны здоровья при работе с этим мономером, целесообразно просмотреть данные по допустимым уровням воздействия и рекомендуемые методики, относящиеся к работе со смолами DERAKANE на Вашем предприятии. (Рекомендуемые способы хранение смол DERAKANE представлены в разделе 12). ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА В таблице 11.1 рядом с цифрами, характеризующими некоторые физические свойства, имеется надпись “стирол”. Это означает, что указанное значение относится собственно к стиролу, а не к смоле, и, следовательно, представляет собой “самый худший” вариант. Точка кипения стирола ниже температуры, обычно достигаемой в ходе экзотермической реакции полимеризации смолы. Поэтому последовательности вторичного ламинирования должны быть запланированы таким образом, чтобы экзотермическая реакция происходила примерно в одно и то же время во всем объеме смолы или после окончания экзотермической реакции в первичном слоистом материале. Таблица 11.1 – Свойства типичной эпоксивинилэфирной смолы в жидком состоянии Точка кипения

294°F (146°C) (на основе стирола)

Давление паров

7 мм рт. ст. при 68°F (20°C) (на основе стирола)

Плотность паров

3,6 (на основе стирола)

Растворимость в воде

Не растворяется

Удельный вес

1,02 – 1,22

Внешний вид

Вязкая жидкость от желтого до янтарного цвета

Запах

Резкий запах стирола

Не следует толковать как технические условия.

42


РАЗДЕЛ 11 Пар чистого стирола тяжелее воздуха; поэтому при слабой вентиляции выделяющийся пар может не полностью смешиваться с воздухом. В результате может создаться ситуация, когда концентрация паров стирола на уровне пола выше, чем под потолком. Это важно иметь в виду при проектировании систем общей или местной вытяжной вентиляции для цехов по производству ламината. Порог восприятия запаха для стирола, согласно имеющимся данным, ниже 1 части/ млн. Поэтому даже отвержденные стеклопластиковые изделия могут все же иметь слабый запах стирола. ДАННЫЕ О ПОЖАРО-И ВЗРЫВООПАСНОСТИ Согласно перечню Национальной ассоциации противопожарной защиты США NFPA 30, смолы DERAKANE классифицируются как огнеопасные материалы. Их следует держать вдали от источников тепла, пламени и искрящего оборудования. Температура вспышки – это определяемая одним из общепринятых методов минимальная температура, при которой материал выделяет пар в количестве, достаточном для воспламенения на воздухе. Поскольку температура вспышки ниже 80°F (27°C), при использовании смол DERAKANE в цеху по производству стеклопластика могут создаваться огнеопасные концентрации паров. Характеристики горения Таблица 11.2 – Температура вспышки и пределы жидкой смолы сравнимы с воспламенения на воздухе характеристиками стирола. На бочках должна быть 74-84°F (23-29°C) красная этикетка с надписью Температура вспышки “ОГНЕОПАСНО”, т.к. Пределы воспламенения на воздухе температура вспышки смол Нижний предел 1,1% (на основе стирола) Верхний предел 6,1% (на основе стирола) ниже 100°F (38°C). Держите эти материалы вдали от всех источников воспламенения. Курение в рабочих и складских зонах должно быть категорически запрещено. Следует соблюдать осторожность в отношении размещения оборудования с пламенным обогревом, такого как водонагреватели, камины и т.п. Нижний предел воспламенения – это минимальная концентрация пара в воздухе, при которой под действием источника воспламенения происходит горение. Наоборот, верхний предел воспламенения – это максимальная концентрация пара, при которой под действием источника воспламенения происходит горение. Эти предельные значения являются специфическими для данной температуры; обычно они указываются для 77°F (25°C). Важно предотвратить образование взрывоопасных или горючих смесей и принять меры предосторожности, чтобы избежать воспламенения таких смесей в случае их образования. Зоны, где ведутся работы со смолами, должны иметь хорошую вентиляцию, а находящиеся в них электродвигатели должны быть взрывобезопасными или полностью закрытыми. Всё оборудование, бочки, автоцистерны и шланговые соединения должны быть заземлены для защиты от статического электричества. В СЛУЧАЕ ПОЖАРА Безопасное тушение пожаров, в которых принимают участие смолы DERAKANE, может осуществляться с помощью пены, сухого порошка или диоксида углерода. Вода, как правило, не является эффективным средством пожаротушения для таких смол, не растворимых в воде. Если в зоне пожара находятся электродвигатели, горячие плиты, вентиляторы или другое электрооборудование, пену следует применять с осторожностью. При горении данные смолы могут выделять токсичные побочные продукты, такие как оксид углерода. Поэтому при пожаре следует избегать вдыхания дыма и паров, выделяемых смолой. Если существует вероятность интенсивного воздействия таких токсичных побочных продуктов, может потребоваться автономный дыхательный аппарат с избыточным давлением или аналогичное оборудование. Особую осторожность следует соблюдать, если в зоне пожара находятся другие бочки со смолой. Когда такие бочки подвергаются нагреву или воздействию пламени, может начаться экзотермическая реакция, которая может сопровождаться опасным разложением продукта. Выделяющиеся при разложении газы могут содержать оксид углерода. При разложении бромированных смол возможно выделение бромо водорода.

43


РАЗДЕЛ 11 ДАННЫЕ ПО РЕАКТИВНОСТИ Смолы DERAKANE активны и способны к полимеризации даже без добавки пероксидов. Инициирование полимеризации без участия пероксидов обычно является результатом истощения ингибитора, а реакция в этом случае протекает медленно. Однако воздействие высокой температуры, солнечного света или некоторых химикатов может привести к быстрой полимеризации со значительным тепловыделением. В таком случае возможно образование газообразных продуктов разложения, таких как оксид углерода. Лучше всего хранить бочки со смолами DERAKANE в помещении или в месте, защищенном от прямых солнечных лучей. Однако при использования данного материала в полевых условиях это не всегда возможно. Поэтому бочки окрашиваются в белый цвет, чтобы ограничить количество поглощаемого ими тепла. ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ Контакт с глазами Пары стирола, присутствующие в воздухе в достаточной высокой концентрации, могут вызывать слезы или раздражение глаз. В случае раздражения глаз нужно усилить вентиляцию. Для защиты глаз от брызг рабочие должны носить очки, предназначенные для работы с химикатами. Если брызги смолы случайно попадут в глаза, необходимо обильно промыть их водой под небольшим давлением в течение, по меньшей мере, 15 минут. Следует немедленно уведомить медперсонал. При описании несчастного случая укажите также и другие компоненты смеси (пероксиды, активаторы и наполнители), т.к. эта информация может быть учтена врачом при назначении лечения. Контакт с кожей В случае контакта смолы с кожей её следует смыть водой с мылом (если оно имеется), но не растворителями. Длительный или повторный контакт с кожей может привести к местному раздражению и даже ожогу кожи. Кроме того, из-за своей липкости смолы с большим трудом смываются с пораженной кожи. Свести к минимуму прямой контакт смолы с кожей могут помочь защитная одежда, закрывающая всё тело, и непроницаемые перчатки. Вдыхание Основную опасность для здоровья при использовании смол DERAKANE представляет вдыхание паров стирола. В высоких концентрациях эти пары могут оказывать воздействие на центральную нервную систему (вызывая потерю чувствительности или наркотическое состояние), а также могут стать причиной раздражения верхних дыхательных путей. Согласно нормативным документам OSHA, вступившим в силу в марте 1989 г., предельная допустимая концентрация (PEL) для стирола в пересчете на средневзвешенную концентрацию (TWA) за 8 часов составляет 50 частей/млн. Кроме того, существует предельная допустимая концентрация при кратковременном воздействии (STEL), которая в пересчете на TWA за 15 минут составляет 100 частей/ млн. В случае вдыхания паров стирола пострадавшего следует вывести на свежий воздух и обеспечить ему покой и тепло. Если пострадавший не дышит, следует применить искусственное дыхание методом “рот в рот”. Следует немедленно обратиться за медицинской помощью. Проглатывание При случайном проглатывании смол DERAKANE следует немедленно обратиться за медицинской помощью. Врач должен провести симптоматическое лечение, не пытаясь вызвать у пострадавшего рвоту.

44


РАЗДЕЛ 11 ЗАЩИТА ПЕРСОНАЛА Контакт людей со смолами, инициаторами и прочими модификаторами должен быть сведен к минимуму. Использование очков, предназначенных для работы с химикатами, а также чистой, закрывающей всё тело одежды и непроницаемых перчаток позволит уменьшить вероятность контакта вредных веществ с кожей и глазами. Для поддержания концентрации паров стиролового мономера ниже допустимого уровня, отвечающего действующим государственным нормативам, в рабочей зоне должна использоваться надлежащая вентиляция в сочетании с любыми соответствующими техническими средствами. В большинстве случаев достаточно хорошей общей вентиляции. Однако при интенсивном выделении паров и слабой циркуляции воздуха, особенно в замкнутых пространствах может потребоваться местная вытяжка. Если требуется защита органов дыхания, при концентрациях стирола до рекомендуемого максимального уровня, составляющего 500 частей/млн, можно использовать очищающие воздух респираторы с картриджами, предназначенными для паров органических веществ. Срок службы этих картриджей зависит, помимо других факторов, от концентрации паров, частоты дыхания пользователя и относительной влажности; он подлежит определению для каждого рабочего места. Замену картриджа следует производить, когда человек, который носит данный респиратор, начинает ощущать запах стирола. Если существует вероятность интенсивного воздействия стирола, может потребоваться автономный дыхательный аппарат с избыточным давлением или аналогичное оборудование. Отвержденные – т.е. полностью полимеризованные – смолы DERAKANE с токсикологической точки зрения считаются инертными и не представляющими опасности при работе с ними. Однако смолы, подвергнутые обработке, могут представлять опасность для здоровья в случае вдыхания пыли, образовавшейся в процессе шлифования или механической обработки, особенно если они содержат стекло, порошок кремнезема, асбест или металлические порошки. РАЗЛИВЫ Небольшие разливы смол DERAKANE можно ликвидировать, засыпав разлитое вещество песком или другим абсорбентом и собрав лопатой в контейнер. Остаток следует смыть с пола горячей мыльной водой. Более крупные разливы следует ограничить, окружив насыпью, а избыток смолы собрать в контейнеры. Остаток также следует смыть горячей мыльной водой. ВНИМАНИЕ: При окончательной очистке не следует использовать растворители, т.к. они могут стать дополнительным источником опасностей, связанных с вдыханием паров и их возможным воспламенением. В ликвидации разливов должен принимать участие только специально обученный персонал, надлежащим образом защищенный от контакта смолы с кожей и глазами и от вдыхания паров. См. главу “Защита персонала”, выше на этой странице. Перед началом уборки разлитой смолы следует тщательно проверить зону разлива и удалить из неё все возможные источники воспламенения. ИНФОРМАЦИЯ ОБ УТИЛИЗАЦИИ И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ Любые способы утилизации должны соответствовать всем федеральным, региональным и местным законам и правилам. Региональные и местные требования в отношении утилизации отходов могут быть более строгими или могут отличать от федеральных законов и правил. Предпочтительным вариантом утилизации не бывших в употреблении, не загрязненных, не измененных смол DERAKANE без модифицирующих добавок является их отсылка в лицензированную или имеющую соответствующее разрешение компанию, которая занимается повторным использованием, восстановлением или сжиганием отходов. Те же варианты утилизации рекомендуются для бывшего в употреблении или загрязненного материала, хотя, в этом случае требуется дополнительная оценка. Полностью полимеризованные смолы DERAKANE считаются инертными с токсикологической и экологической точки зрения, и их утилизация должна производиться надлежащим образом. Возможна утилизация смол DERAKANE путем сжигания в соответствующей мусоросжигательной печи. Сжигание бромированных смол (DERAKANE 510A, 510N и 510C-350) необходимо производить в печи, снабженной скруббером для очистки отходящих газов от галогенов.

45


РАЗДЕЛ 11 Современные нормативы разрешают утилизацию отвержденных смол на мусорной свалке, устроенной в специально отведенном месте, в соответствии с федеральными, региональными и местными правилами. В этой области также постоянно появляются новые нормативные документы. К нормам и правилам, которые могут влиять на утилизацию отвержденных отходов смолы, относятся Закон об охране и восстановлении ресурсов США (RCRA), Калифорнийское заявление 65 и Правило 1162. По мере дальнейшей разработки этих правил компания Ashland будет информировать производителей и дистрибьюторов. ПРИМЕЧАНИЕ: При утилизации любых отходов федеральные, региональные и местные правила.

должны

выполняться

все

ДАННЫЕ ОБ ОПАСНОСТИ ДЛЯ ЗДОРОВЬЯ В марте 1987 г. Международное агентство по исследованию рака (IARC) приняло решение об изменении классификации стирола с существовавшего с 1982 определения “не классифицируется в отношении канцерогенного воздействия на человека” на группу 2В “возможно, является канцерогеном для человека”. Это решение было принято на основе новых критериев оценки и не было обусловлено появлением каких-либо новых данных о канцерогенном воздействии за 5 лет, протекших с момента предыдущей классификации. На самом деле, не были указаны никакие исследования воздействия стирола на животных, в ходе которых было бы убедительно доказано его канцерогенное действие.

46


РАЗДЕЛ 12 Раздел 12 – Хранение смол ТЕМПЕРАТУРА ХРАНЕНИЯ Для обеспечения максимального срока хранения эпоксивинилэфирных смол DERAKANE температуру их хранения следует поддерживать на уровне 77°F (25°C). Смолы DERAKANE следует держать вдали от любых источников тепла, которые могли бы вызвать местный перегрев. В условиях окружающей среды смолы DERAKANE стабильны, но при неправильном обращении возможна их медленная полимеризация. На практике воздействие солнечного света или других источников высокой температуры может привести к быстрой полимеризации с опасным экзотермическим эффектом. 55-галлонные бочки следует хранить в прохладном, сухом месте, защищенном от прямого солнечного света. Бочки окрашены в белый цвет с целью минимизации теплопоглощения под воздействием солнечного света. СРОК ХРАНЕНИЯ СМОЛ При использовании в армированных пластиках смолы DERAKANE обеспечивают превосходные эксплуатационные характеристики. Это объясняется, частично, их высокой активностью. Однако побочным эффектом активности является некоторое ограничение срока хранения. Гарантийный срок хранения для каждой смолы указан на бочке. Смолы DERAKANE следует использовать в пределах указанного сроках ранения. Компания Ashland не может принять никаких претензий в отношении смол DERAKANE, хранящихся сверх максимального периода хранения. Срок хранения эпоксивинилэфирных смол DERAKANE отсчитывается с даты производства данной смолы. РОТАЦИЯ ЗАПАСОВ Чтобы свести к минимуму возможные проблемы, связанные со сроком хранения, система управления запасами смол DERAKANE должна быть построена по принципу “расходования в порядке поступления”, т.е. всегда следует сначала использовать ту партию смолы, которая поступила раньше других.

Таблица 12.1 – Срок хранения смол Смола

Срок хранения (месяцев, при 77°F [25°C])

DERAKANE 411-45

6

DERAKANE 411-350

7

DERAKANE 411-350PA

6

DERAKANE MOMENTUM™ 411-350

12

DERAKANE 411-700PAT

3

DERAKANE 441-400

9

DERAKANE MOMENTUM 640-900

6

DERAKANE 470-36

3

DERAKANE 470-300

4

DERAKANE MOMENTUM 470-300

10

DERAKANE 470HT-400

7

DERAKANE 510A-40

4

DERAKANE 510C-350

4

DERAKANE 510C-350FR

4

DERAKANE MOMENTUM 510C-350

12

DERAKANE 510N

4

DERAKANE 8084

6

DERAKANE 8090

3

Экспериментальные продукты

3

АЭРИРОВАНИЕ СМОЛ Поскольку действие содержащихся в смолах DERAKANE ингибиторов, предотвращающих преждевременное образование поперечных связей, основано на реакции с кислородом, периодическое пополнение запаса растворенного кислорода способствует продлению срока хранения смолы. Эта операция должна выполняться только в зонах с хорошей вентиляцией, где нет источников воспламенения, т.к. в данном процессе возможно образование огнеопасных смесей паров. Рекомендуемый способ пополнения запаса растворенного кислорода состоит в перемешивании смолы в бочках со снятыми пробками и вентиляционными крышами, при помощи пневматической мешалки для бочек. Другой возможный способ – барботирование содержимого бочек небольшим количеством чистого и сухого воздуха, подаваемого через погружную трубу. ПРИМЕЧАНИЕ: Погружная труба не должна быть изготовлена из цинкового или медного сплава, т.к. в присутствии этих материалов может изменяться активность смолы.

47


РАЗДЕЛ 12 ПРИМЕЧАНИЕ: Смолы DERAKANE MOMENTUM™ не требуют периодического аэрирования для поддержания срока хранения. Повторно аэрировать эти смолы не следует. Для большей безопасности в процессе барботирования для поддержания концентрации стирола в выходящем из бочки газе ниже пределов воспламенения может быть использована смесь азота с воздухом в соотношении 2:1 по объему. Как бочка, так и барботажный трубопровод должны быть заземлены. Для пополнения запаса кислорода можно также открыть пробку, чтобы обеспечить вентиляцию в свободном пространстве над смолой. После окончания этой операции бочку следует плотно закрыть, а затем уложить набок и покатать, чтобы смешать воздух со смолой. Все мероприятия, направленные на продление срока хранения смол DERAKANE, должны проводиться до начала гелеобразования. Если в смоле началось гелеобразование, её следует выбросить в соответствии утвержденным порядком утилизации, т.к. гелеобразные частички не затвердеют должным образом, а готовые изделия из такой смолы могут иметь не удовлетворительную химическую стойкость. БЕСТАРНОЕ ХРАНЕНИЕ Смолы DERAKANE часто хранят бестарным способом в складских резервуарах. Система бестарного хранения надлежащей конструкции должна обеспечивать: • • • •

устранение опасностей, связанных с возможным воспламенением; защиту смолы от экстремальных температур; предотвращение загрязнения; замедление полимеризации в редко используемых трубопроводах.

Для обеспечения надлежащего бестарного хранения смол DERAKANE необходимо выполнять следующие правила: 1. В резервуарах с электрическим заземлением поддерживайте температуру смолы ниже 77°F (25°C). (При бестарном хранении рекомендуется непрерывный контроль температуры смолы.) 2. Должна быть предусмотрена периодическая циркуляция смолы в складском резервуаре и технологических линиях с целью предотвращения накопления полимера в застойных зонах. 3. Должно производиться надлежащее аэрирование смолы путем циркуляции содержимого складского резервуара, обеспечивающего полный оборот смолы. Аэрирование может осуществляться в ходе циркуляции, предусмотренной в пункте 2. 4. Оборудование для содержания, перемещения и хранения смол должно быть изготовлено из надлежащих материалов. Это может быть, например, низкоуглеродистая сталь, темносерый чугун или нержавеющая сталь марки 304. Не следует использовать сплавы, содержащие медь или цинк, т.к. они могут оказать неблагоприятное воздействие на активность смолы. Следует также избегать использования деталей из резины, т.к. стироловый мономер является отличным растворителем для резины большинства сортов, за исключением фторкаучука Viton. 5. Периодически проверяйте время гелеобразования, чтобы убедиться в сохранении высокого качества смолы. 6. Используйте смолу в пределах рекомендуемого срока хранения. ХРАНЕНИЕ АКТИВИРОВАННОЙ СМОЛЫ Смола DERAKANE, которая была активирована покупателем с использованием нафтената кобальта и/или диметиланилина либо модифицирована другими добавками, может иметь значительно более короткий срок хранения, чем не модифицированные смолы DERAKANE. Из-за возможного сокращения срока хранения приготовление любых необходимых для производства составов на основе смол следует производить незадолго до использования, чтобы обеспечить постоянство

48


РАЗДЕЛ 12 характеристик. Чтобы избежать проблем, смолы с введенными добавками следует использовать как можно скорее. Поскольку добавки могут оказывать на смолы DERAKANE дестабилизирующее воздействие, заявленные сроки хранения не относятся к смолам, модифицированным по сравнению с состоянием поставки. НАДЗОР ЗА ПРОДУКЦИЕЙ Компания Ashland рекомендует своим клиентам и потенциальным пользователям своей продукции анализировать применяемые ими способы использования этой продукции с точки зрения охраны здоровья людей и поддержания качества окружающей среды. С целью гарантировать, что продукция компании Ashland не будет использоваться способами, для которых она не предназначена или не прошла проверку, персонал Ashland поможет клиентам решить проблемы, связанные с экологическим воздействием и безопасностью продуктов. Надлежащие контакты может организовать торговый представитель компании Ashland. Перед использованием продукции Ashland следует ознакомиться с относящимися к ним печатными материалами, включая информационные листки по безопасности. Чтобы получить эти материалы, обратитесь к своему торговому представителю компании Ashland, посетите сайт www.derakane.com или пошлите по электронной почте запрос на адрес derakane@ashland.com.

49


Предметный указатель MSDS .........................(см. информационные листки по безопасности) Активаторы .......................................... 6, 9 Активность смол .......................... 18, 19, 44 Анкеры для бетона ................................. 31 Армирующие материалы для пултрузии..... 39 Армирующие материалы, используемые в волокнитах ...................... 3, 4, 9, 36, 37, 40 Аэрирование смолы.............................47-48 Бестарное хранение ............................... 48 Внутренние смазки для форм ....... 38, 39, 41 Восковые покрывающие слои ............. 13-14 Время гелеобразования и температура ..... 18 Вторичное сцепление ............................. 27 Выявление и устранение неисправностей .20-21 Дефекты ........................................... 32-35 Дополнительное отверждение ................. 27 Жизнеспособность смол .......................... 19 Замедление отверждения под действием воздуха...................................................... 13 Замедлители (время гелеобразования) ... 7, 9 Защита от ультрафиолетового излучения.. 13 Защита персонала .................................. 45 Изготовление пробного слоистого изделия .... ........................................................ 22, 23 Изготовление слоистого пластика ....... 22-25 Инициаторы ..................................... 4, 5, 9 Информационные листки по безопасности...... ..............................................................42 Информация о защиты окружающей среды..... ..............................................................45 Катализаторы.................... (см. инициаторы) Конструкции из слоистого пластика .... 22-25 Контакт с пищевыми продуктами ............. 15 Контроль слоистых пластиков ............. 32-35 Коэффициенты пересчета ....................... 16 Краски ................................................... 13 Литьевое прессование пластмасс ....... 40, 41 Маточные смеси ..................................... 16 Надзор за продукцией ............................ 49 Наложение пробного лоскута .................. 28 Намотка нитью .................................. 37, 38 Нанесение облицовки из волокнита..... 28-30 – на металл ............................................ 28 – на волокнит ........................................ 30 – на бетон .............................................. 30 Невспенивающиеся инициаторы ............ 6, 9 Оборудование для литьевого прессования смол....................................................... 41 Оснастка для процесса RTM ..................... 41 Первая помощь ...................................... 44 Поверхностно-активные вещества ........... 10 Поставщики материалов ........................... 9 Предельно допустимые концентрации (индивидуальная защита) ....................... 44 Проверка на полноту отверждения........... 32 Проводящие облицовки .......................... 26 Продление срока хранения смол .............. 47 Противовспениватели.............................. 10 Пултрузия .............................................. 39

Разливы ................................................. 45 Распыление ........................................... 36 Ротация запасов ..................................... 47 Руководство по изготовлению слоистого пластика ........................................... 22-26 Смазки для форм .................................... 12 Соединения сурьмы................................. 19 Соответствие требованиям FDA/USDA ...... 15 Составление смеси для распыления ......... 36 Срок хранения смол ................................ 47 Стирол, классификация по канцерогенности .............................................................. 46 Стойкость к абразивному износу...............31 Температуры хранения ........................... 47 Техника безопасности .............. 8, 17, 42, 46 Тиксотропные добавки ....................... 10-11 Типы стекловолокнистых материалов...3, 4, 9 Торговые наименования ........................... 9 Ускорители........................................ 4, 7, 9 Утилизация ............................................ 45 Физические свойства жидких смол ........... 42 Хранение активированных смол .............. 48 Хранение стекловолокна ........................... 4 Эпоксидно-полиамидные краски .............. 13


Рекомендации по производству Composite polymers Derakane