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INTRODUCCIÓN: Entre las incumbencias especificas del farmacéutico respecto al área de la Industria farmacéutica, él farmacéutico podrá ejercer la Dirección Técnica del mismo, como así también intervenir en la investigación y diseño, desarrollo, producción, control de calidad, envasado, almacenamiento y distribución de medicamentos elaborados en serie por la industria farmacéutica. Por ello es de suma importancia que el estudiante interesado en dicha área, realice experiencia práctica para el ejercicio profesional, una vez adquirido los conocimientos necesarios en el transcurso de su carrera. Dentro de la asignatura Práctica profesional farmacéutica correspondiente al quinto año de la carrera de Farmacia de la Facultad de Ciencias Exactas, químicas y Natuales, Universidad Nacional de Misiones, el universitario debe optar entre las áreas oficinal, hospitalaria o industrial para realizar su práctica de campo. El área elegida en este caso fue la Industria Farmacéutica, el mismo se llevó a cabo en Laboratorio de Especialidades Medicinales de Misiones (LeMis) perteneciente al Ministerio de Salud Pública de la Provincia de Misiones, cumpliéndose una carga horaria de 360 horas de práctica requeridas para tal fin.


Reseña histórica del Laboratorio LEMIS El Laboratorio de Especialidades Medicinales de Misiones (LEMis) fue fundado en el año 1991 y depende de la Subsecretaría de Prevención de Adicciones y Control de Drogas de Misiones del Ministerio de Salud Publica. Al inicio, comenzaron con la elaboración de medicamentos líquidos, pero ya para el año 1992 se sumó la fabricación de sólidos y desde 2005 se producen fitomedicamentos, siendo cuatro los productos actuales a base de drogas vegetales: crema de caléndula, Comprimidos de Cangorosa, Jarabe de Ambay y Carqueja en Gotas. Cabe destacar que es el único laboratorio estatal habilitado por la ANMAT y que elabora fitomedicamentos en nuestro país. Lemis, se encarga de proveer medicamentos a todas las dependencias sanitarias del Ministerio de Salud de la provincia, a través de las cuales se atienden las necesidades de los pacientes de los 75 municipios en forma gratuita. Elabora formas farmacéuticas como: Orales y tópicas, no estériles, no antirretrovirales, no hormonales, no betalactámicos, no citostáticos. Dentro de los productos fabricados:

COMPRIMIDOS Acido fólico 500mg Allopurinol 300 mg Biperideno ClH 2 mg Carbamacepina 200 mg Clonazepam 2 mg Cloropromazina ClH100mg Cotrimoxazol 400/80mg Diazepan 10 mg Diclofenac 50 mg Fenobarbital 0,1g Fenobarbital 15 mg Furosemida 40 mg Glibenclamida 5 mg


Haloperidol 10 mg Homatropina Metil Br. 4 mg Isoxuprina Clorhidrato 10 mg Isoniacida 100 mg Isoniacida 300 mg Ketoconazol 200 mg Lactato de calcio 500 mg Lactato de calcio 100 mg Levomepromazina 25 mg Mebendazol 100 mg Metoclopramida 10 mg Metronidazol 500 mg Niclosamida 500 mg Paracetamol 500 mg Piroxicam 20 mg Prednisona 5 mg c Rifampicina 300 mg Sulfato ferroso 200 mg Sulfato ferroso 200 mg + Ac.Fólico 0,5mg Teofilina 200 mg Tioridazina ClH 50 mg Trifluoperazina ClH 10 mg

LÍQUIDOS ORALES Bromhexina solución

Mebendazol 2% susp. 17 -

Paracetamol 8% gotas

Isoniacida 100 mg comp Cotrimoxazol susp. (Sulf.4%, Trim.0,8%)

Metoclopramida 0,5% gotas

Salbutamol Sulf. 0,5% gotas. p/ nebulizar


Homatropina Metil Br. 0,2%

Metronidazol 2,5% susp.

Sulfato ferroso 12,5% gotas

Morfina 0,2% jarabe

Teofilina 0,8% susp.

gotas Ketoconazol 2% susp.oral

PRODUCTOS TÓPICOS( LÍQUIDOS-CREMAS) Betametasona Val. 0,1%

Pediculicida

Iodopovidona 10%

crema

(Permetrina 1%)

solución

Gentamicina 0,1% crema

Agua oxigenada 10

Iodopovidona 5%

vol.

jabón líquido

Alcohol Glicerinado

Escabicida (Perm 2%-

70%

Benz Bencilo 11% )

Ketoconazol 2% crema

FITOTERÁPICOS Ambay Jarabe

Caléndula crema

Carqueja gotas

Cangorosa comp

En la siguiente fotografía se puede observar algunas de las presentación de los productos que se elaboran en el laboratorio:


Fotografía Nº Objetivos:  Familiarizarse con el ejercicio profesional en el ámbito de la Industria Farmacéutica. •

Llevar a la práctica los conocimientos teóricos adquiridos a lo largo de la formación

universitaria, y mediante la experiencia obtener nuevos conocimientos. •

manejo de instrumentos, maquinarias y equipos utilizados en las diferentes etapas de fabricación de comprimidos, como asi también adquirir destreza con aquellos aparatos útiles en ensayos del sector de control de calidad.

Comprender y aplicar conceptos de las Buenas Prácticas de manufactura (BPM) como los procedimientos operativos normalizado (PON) en la industria farmacéutica.

. Infraestructura del laboratorio La planta se divide en sectores, cada sector está supervisado por un jefe (de producción, de control de calidad, de depósito) y además constituido por operarios capacitados distribuidos


entre los mismos. Bajo la dirección técnica se encuentra la Farmacéutica Mercedes Leonor

Stein. La salida de cada lote de medicamento, es responsabilidad del Director Técnico, el cual debe autorizar cada lote, certificar su conformidad y garantizar la calidad de estos productos. Esto se logra mediante el desarrollo por escrito de todos los procedimientos que se realizan en la producción, reuniendo información documentada y asegurando la “trazabilidad”. Existen documentos de requisitos y documentos de registro, con el

propósito de cumplir con dicha finalidad Documentos de Requisito: Es lo que exige la normativa para estar dentro de la calidad, como ser :

CÓDIGOS como la Farmacopea Nacional Argentina y la USP-NF.

DISPOSICIONES como la disposición 2819/04 de ANMAT;

NORMAS ISO 9000 o las IRAM;

ESPECIFICACIONES son propias de cada laboratorio y describen en detalle los requisitos que deben cumplir los productos o materiales utilizados u obtenidos durante la elaboración: insumos farmacéuticos como ingredientes farmacéuticamente activos, envases y especialidad medicinal terminada. Son fundamentales para la evaluación de la calidad.

Documentos de Registro: Son creados para tener registro de las actividades efectuadas, de sus controles y de sus resultados. •

FORMULARIOS son documentos con espacios en blanco, que una vez llenados se transforman en REGISTROS. Deben completarse simultáneamente cuando se realiza la actividad, rellenando de manera clara, legible, y en caso de cometer un error tachar una línea y suscribir: digo, añadido la palabra corregida y la firma del operario.

Llevar el registro de todas las actividades asegura la Trazabilidad del producto que se elabora. Permitiendo acudir a la información en el momento de existir algún inconveniente. SECTORES DE PRODUCCIÓN: Sector de Sólidos:


El personal de dicho sector se encarga de la elaboración de comprimidos no recubiertos. Los mismos se fabrican en su mayoría por el método de compresión por Vía Húmeda, con excepción aquellos que requieren ser elaborados por Compresión Directa, como el Paracetamol y Diazepan, entre otros. Se encuentra organizado en: Una Esclusa de ingreso y egreso Área de pesada, Áreas de producción, siguiendo un orden lógico: mezclado, secado, lubricación, y compresión. Área de acondicionamiento primario (blisteado). Un pasillo por donde se circula, y una sección de limpieza, unido a una sección se almacenan todos los materiales limpios, listos para volver a ser utilizados. Los techos, paredes y pisos son estructuras lisas, sin grietas ni empalmes abiertos de manera que su limpieza resulte fácil, cómoda y accesible. Además, el área de producción se halla correctamente ventilada, con filtros y extractores de aire, y con una temperatura y humedad controlada. Cada sector cuenta con una bitácora, cuadernillo donde se registra las actividades, incluyendo fecha, hora, operario, temperatura (ºC) y humedad relativa. Para la medición da la temperatura y humedad su utiliza un Termohigrómetro Digital. El jefe de producción

luego firma y detalla fecha y hora. Para una buena organización del laboratorio, durante todo el proceso de producción, las áreas y los equipos se encuentran rotulados, y el operario al ingresar al área donde se le asigno su actividad diaria, debe corroborar el rotulado. Tipos de rótulos: ÁREA LIMPIA, ÁREA SUCIA, ÁREA EN PROCESO, EQUIPO LIMPIO, EQUIPO EN PROCESO, EQUIPO SUCIO. En los mismos se detallan: Nombre del área, fecha, hora de finalización de uso, producto, lote y operario.


Las materias primas también están rotuladas, y solo podrán ingresar al área de pesado aquellas que se encuentren con el rótulo verde de producto APROBADO, y que anteriormente paso por el rótulo de color amarillo para productos en CUARENTENA Luego se identifican con rótulos de colores indicando su situación durante la producción, como: Rótulo Blanco para aquellas M.P. Pesadas Rótulo Rosado para el Producto Intermedio Rótulo Naranja para el Producto a Granel Rótulo Blanco para Producto Terminado Rótulo Rojo para todos aquellos Productos Intermedios y/o Granel rechazados

En el sector se debe circular de la siguiente manera: 1)-Se Ingresa por la Esclusa “ingreso y egreso” del Sector de Producción de Sólidos, donde el personal se coloca la vestimenta apropiada y obligatoria: cubre-zapatos y mameluco. 2)- Una vez puesta la indumentaria se circula por el pasillo de circulación de área limpia. 3) El jefe/a de producción especifica en una planilla la actividad correspondiente a cada personal. 4)-Para realizar las actividades en las diferentes áreas individuales de producción se emplea barbijo o máscara con filtro antipolvo, guantes de látex, manopla de plástico; en aquellas áreas donde los equipos emitan sonidos fuertes se utilizan protectores auditivos


y, en caso que el proceso así lo requiera, como en el área de mezclado, se emplean antiparras. 5)-Cuando se desee salir del área donde se está realizando alguna actividad, se debe circular exclusivamente por el Pasillo Sucio, con la utilización por encima de los guantes, manoplas plásticas para evitar la contaminación de éstos; y en caso de egresar del Sector de Producción, los elementos de protección se dejan en el sector, para luego limpiar los restos de polvos con un paño húmedo y con ello evitar la contaminación cruzada en el área de limpieza. Los cubrezapatos y equipo enterizo quedan en la Esclusa Egreso Área Sucia para ser llevados al lavadero.

Con respecto a la Vestimenta obligatoria para circular:  Vestimenta de circulación general: Ambo celeste, cofia y zapatos especiales.  Vestimenta de circulación en los sectores de producción: Equipo enterizo de algodón, cubrezapatos, máscara con filtro para polvo, lentes de protección, protector auditivo, guantes de látex, barbijos, manoplas plásticas (en caso de estar realizando una actividad y necesita salir a buscar algo o cuando desea tomar algo que pueda contaminar la materia prima).

Pasaremos a desarrollar las diferentes áreas del sector de producción:

Área de PESADA: Solamente se podrá llevar a cabo la actividad si el área está en condiciones, es decir, limpia y sin utensilios ajenos a los necesario para la pesada. El ingreso de las materias primas y los materiales es posible con la autorización del jefe de producción, completándose los rótulos de liberación de área y de área en proceso


Las materia primas aprobadas por Control de Calidad, ingresan desde el Depósito de materias primas junto con el Registro de lote de producción, que incluye la Fórmula Maestra y las Instrucciones de Fabricación, en donde, se detalla: el nombre del producto con un código de referencia relacionado con su especificación, una descripción de la forma farmacéutica, potencia del producto y tamaño del lote y una lista de todos los materiales de partida que deben utilizarse, con las cantidades respectivas. Los materiales a utilizar dependerá de la cantidad y tipo de materia prima necesaria, se dispone de: _ Bolsas de polietileno pequeñas, medianas y grandes, utilizándose doble bolsa para una mayor seguridad, al mismo tiempo se van confeccionando los rótulos que acompañan a las respectivas bolsas, en los cuales se especifica: lote, producto, cantidad pesada, código de registro (que se encuentra en el rótulo del cuñete de cada materia prima) y tachada, además de colocarse el orden de pesada de cada producto que figura en el Registro de lote de producción. _Palas de metal y de plástico (pequeño, mediano y grande) _Cucharas de metal (grandes y pequeñas) _Espátulas de metal _Baldes, en caso que la materia prima sea liquido _Probetas _Frascos de diversos tamaños.

Para proceder a pesar, colocarse barbijos y guantes de goma. En el sárea de pesada existen dos balanzas, y va a depender de la cantidad materia a pesar, cuál de ellas vou a utilizar. Para pesar hasta 1000g, se cuenta una Balanza AND GP-20K, Moretti, conectado a una impresora.


Fotografía Nº1, Balanza AND GP-20K, tomada el 20/09/14 sector de Sólidos

Para pesajes dr hasta 400g, se utiliza una balanza pequeña Scout pro, útil para el pesar colorantes o materia prima en escasa cantidad para análisis de control.

Fotografía Nº2


Se anota en el Registro de lote de producción el código de registro, el número de análisis (especificado en el rótulo del cuñete), la tara (de bolsa y rótulo) y el peso final obtenido. Además se anota hora de inicio y finalización y operario. Los cuñetes que contengan principios activos correspondientes a psicotrópicos o estupefacientes presentan precintos numerados, cuya numeración es anotada en el registro. Al finalizar la pesada de cada componente de la formulación, el supervisor controla el peso de cada uno y verifica lo datos anotados y si el operario realizó correctamente su actividad, luego asienta su firma. Luego se procede a guardar de los principios activos y excipientes así pesados en el o los cuñetes que fueran necesarios (correspondientemente rotulados) los cuales se cierran con precinto numerado, anotando el mismo en la planilla de Registro de lote producción, ingresando así al proceso productivo.

Área de MEZCLADO:

Como dijimos anteriormente la compresión puede realizarse por granulación vía húmeda, en donde se adiciona aglutinante o por granulación vía seca, y en forma directa. La formulación además del principio activo lleva excipientes, tales como aglutinantes, responsables de la formación del gránulo, diluyentes, no tienen acción farmacológica y se utilizan para obtener un peso de dosis unitaria del tamaño adecuado, y disgregantes, facilitan la fragmentación del gránulo. Los mismos deben ser mezclados previamente, antes de agregar el fármaco. La granulación por vía húmeda implica el mezclado de polvos en presencia de una solución liquida (aglutinante). El tiempo de mezclado depende del equipo, de las propiedades del polvo, y de las especificaciones del laboratorio, en general puede ir desde 15 minutos a una hora. En la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla suavemente al abrir nuevamente la mano esta se resquebraje. Si se agrega


demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que habrá que moler. Los líquidos que se usan generalmente son agua, etanol e isopropanol, solos o en combinación, dependiendo de la formulación. Las maquinas utilizadas en el área de Mezclado son: _Mezcladora planetaria de 15 litros de capacidad,

Y una granuladora oscilante:


Imagen disponible en: https://www.google.com.ar/search? q=granuladora+oscilante&espv=210&es_sm=122&tbm=isch&imgil=lXEOlDud zupvkM%253A%253Bhttps%253A%252F%252Fencrypted-tbn2.gstatic.com %252Fimages%253Fq%253Dtbn%253A

Las operaciones que se consideran son: A)-El mezclado del fármaco con las demás sustancias acompañantes, se efectúa en la mezcladora planetaria, cuando las cantidades de diluyente y fármaco son parecidas. En este procedimiento se emplea la paleta mezcladora, fijando una velocidad de mezclado, por un tiempo determinado y con la boca de extracción adosada al equipo. La mayoría de los componentes se suelen tamizar, con tamices de luces de malla determinados, antes de incorporarlos a la mezcladora, asegurando así la homogeneidad de tamaño.


Después de realizar cada operación, debe pesarse el producto obtenido con el fin de controlar posibles errores (control en proceso). El peso a obtener será el peso inicial de Principio activo (Pi) más el peso inicial de diluyente (Pd), dando una mezcla inicie (P1) y teniendo en cuenta que siempre se pierde algo.

B)-A la mezcla activa se le añade un aglutinante logrando la aglutinación entre las partículas que la componen. El aglutinante debe vehiculizarse adecuadamente, con el fin de facilitar la unión, por lo que se dispersa en un líquido que se irá vertiendo lentamente sobre la mezcla, con el fin de conseguir formar una masa más o menos compacta. Esta operación se realiza cambiando la paleta de mezclado por la de amasado (tipo “gancho”). Una vez amasada la mezcla, ya se encuentra apta para el siguiente paso: la granulación. Realizando siempre el control del proceso: el peso final del producto obtenido, que será igual al peso de la mezcla inicie (P1) más el peso de aglutinante añadido (Pa) más el peso de líquido añadido (Pli), que dará lugar a un peso P2.

C) _ Luego de obtener la masa húmeda deseada, se pasa a un granulador oscilante, para reducir el tamaño del granulo. La masa debe estar suficientemente húmeda como para formar gránulos separados cuando se tamiza y deberá tener la consistencia adecuada como se ya se ha mencionado. Los gránulos se recogen en bandejas respetando las diferentes tachadas, si las hubiera, y se transfieren a un horno de secado.

D) _El secado elimina el líquido añadido durante el amasado. Se debe efectuar con cuidado para eliminar sólo ese líquido, y no el agua ligada, propia de las sustancias de la mezcla. Por este motivo debe controlarse frecuentemente el peso de la mezcla, ya que deberá finalizar el proceso cuando se obtenga un peso igual a la suma de los pesos del fármaco, diluyente y aglutinante (P2-d = Ps). Una vez completado el programa de secado, se sacan las bandejas y se procede a levantar


el granulado ya seco con espátulas y disponerlos en distintas bolsas que corresponden a las distintas tachadas.

Fotografía Nº

F) _Una vez seco el granulado, debe granularse-tamizarse con el fin de obtener el tamaño de gránulo deseado, empleando la granuladora oscilante.

Área de LUBRICACIÓN:

Esta etapa se realiza en la mezcladora doble cono justo antes de la compresión, tamizando (con tamiz de malla muy fina) previamente el producto obtenido en el durante la granulación seca, con el o los lubricantes que van a utilizarse. Previamente a la incorporación de los componentes a la mezcladora, se los


dispone en distintas bolsas que, una vez cerradas son agitadas por los operarios para lograr una mezcla más homogénea.

Fotografía Nº


Fotografía Nº Área de COMPRESIÓN:

Empleándose una Comprimidora rotativa. Es ésta la etapa final, en la que se obtienen los comprimidos no recubiertos. La operación se basa en la compresión axial de l granulado o del polvo dentro de la cavidad (cámara de compresión) de la matriz. Las etapas esenciales del ciclo de la máquina de comprimir comprenden la alimentación del material granulado con una tolva dentro de la cámara de compresión de la matriz, la compresión entre los dos punzones y, por último, la expulsión de la masa compactada fuera de la matriz.


Fotografía Nº

El operario debe realizar?(considerar) Parámetros fisicoquímicos de ajuste al iniciar la compresión para la puesta a punto del equipo como los q se muestran a continuación : Producto Peso promedio

mg

Dureza

Kp

Friabilidad

%Pérdida

Desintegración

Min.

Tipo de Desintegración

Macrogranular, Microgranular, Coloidal

Durante el proceso de Compresión se realiza en forma periódica ensayos de friabilidad, desintegración y dureza, utilizándose: Equipo de friabilidad AVIC, Equipo de desintegración AVIC, Durómetro Vankel VK200, respectivamente. El ensayo de friabilidad, consiste en colocar en el friabilómetro 10 comprimidos, de manera que el peso total de los mismos sea de 6,5 g por un tiempo de 4 minutos a 25 rpm controles de (controlando o realizando controles de) los parámetros: el porcentaje de pérdida no debe ser mayor al 1% del Peso inicial (Pi)


El ensayo de desintegración mide el tiempo que tarda una tableta en desintegrarse pasando las partículas a través de un tamiz de malla 10 (mm?). El tiempo máximo es de 30 minutos para seis tabletas inicialmente si 1 ò 2 no se desintegran se realizan en 12 tabletas de (una) nueva cuenta. No menos de 16 de las 18 tabletas deben desintegrarse completamente. El equipo de desintegración se compone de 6 tubos de 3 pulgadas de largo abierto en la parte superior y sostenidos por un tamiz. En cada tubo se coloca una tableta y la canasta se sumerge en un vaso de 1L con agua, a 37+/- 2°C. Finalmente se mide el tiempo en que se desintegraron. El ensayo de dureza se realiza durante proceso para determinar la necesidad de correcciones sobre la presión en la máquina elaboradora ya que si es muy duro puede no desintegrarse y si es blando no soportará la manipulación y también esta prueba se realiza en el producto terminado. El Durómetro modelo VK 200 (strog-cobb) mide la fuerza requerida para fracturar la tableta al aplicar diametralmente en ella la fuerza generada por un resorte .Especificaciones: se permite un porcentaje de coeficiente de variación del 10% , teniéndose, por ejemplo, un Registro de control de dureza durante el proceso de compresión cada 30 minutos, en los que para 10 comprimidos se van anotando en una planilla los Kp??? kgf de fuerza determinados por el Durómetro, además del nombre del operario, el espesor y el diámetro medidos con calibre y la hora. Estos ensayos farmacotécnicos también se realizan sobre el producto terminado.

Durómetro

Friabilómetro

Desintegrador


Fotografía Nº

ACONDICIONAMIENTO PRIMARIO (BLISTEADO):

En el cual se utiliza una Blistera BLIPACK. El acondicionamiento primario es el acondicionamiento en contacto directo con el producto (blisteado en comprimidos), impreso el lote y fecha de vencimiento en el blíster. Antes de comenzar, se procede a la puesta a punto del equipo: *Se revisa que todos los elementos necesarios para el funcionamiento del equipo (partes mecánicas y materiales para el emblistado) se encuentran ubicados correctamente. *Se revisa en el tablero de control que las temperaturas alcanzadas sean las especificadas *Se ajusta la velocidad de la blistera, regulando la perilla dentro de los valores especificados *Se enciende la llave MARCHA con lo que se comienzan a moldear los primeros blisters en la estación de moldeo y se producirá el desplazamiento del material de derecha a izquierda de la máquina. *Se fija el extremo residual de PVC-Aluminio emergente de la estación de corte al eje de rotación del sistema colector *Cuando las cunas formadas alcanzan la estación de sellado se realiza la puesta a punto de la máquina, de manera tal que las cunas que ingresan a la estación al momento de sellar se corresponden exactamente con la matriz inferior colocada en esa estación.


*Una vez que los blisters sellaron correctamente, lo cual se controla mediante la Prueba de Hermeticidad realizada a intervalos de tiempo determinados, se prosigue con el control del corte del blíster. La Prueba de Hermeticidad consiste en sumergir los blister en la una solución de azul de metileno en un desecador con tapa, el cual debe estar provisto de un manómetro y conectado a una bomba de vacío, luego se procede a colocar el disco de porcelana que posee el desecador y aplicar vacío durante aproximadamente un minuto, una vez apagado la bomba se deja que la presión en el interior se estabilice con la presión del ambiente, se los retira, se los lava con agua corriente y se secan, si algunos comprimidos se tiñen de azul es porque la hermeticidad está fallando ;

*Se verifican que las cunas se encuentren perfectamente centradas en el blíster: debe haber igual distancia desde los bordes laterales a las cunas en ambos lados *Se verifica que a la salida de la estación de corte la impresión del aluminio esté centrada en cada uno de los blisters


*Se colocan los comprimidos en la bandeja de carga, controlando constantemente la presencia de comprimidos defectuosos y la puesta a punto del equipo.

Blistera BLIPACK


ACONDICIONAMIENTO SECUNDARIO (ESTUCHADO) corresponde al estuche final de presentaci贸n del producto, en donde se rotula el lote y fecha de vencimiento, nombre del producto y cantidad de blisters contenidos. Debe tenerse la precauci贸n de contar la cantidad establecida de bl铆sters que debe contener cada estuche y colocar los respectivos prospectos.

SECTOR DE CONTROL DE CALIDAD:


Es el encargado de las actividades operativas y técnicas utilizadas para verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad establecidos. Para esto, el departamento se basa en las especificaciones de las Normas BPF y BPL, Farmacopea Nacional Argentina, Farmacopea Norteamericana (USP), entre otras. Además, se basa en técnicas y controles internos que especifica el mismo Laboratorio. Dentro de las múltiples actividades que se realizan en el sector, pudimos conocer, comprender y adquirir experiencia en: Muestreo de materias primas (principio activo y excipientes) y materiales de acondicionamiento (envases, PVC, aluminio). Todo proceso de validación y control conlleva a realizar unos planes de muestreo que demuestren estadísticamente que el lote a analizar o el proceso está dentro de los límites aceptados por farmacopea o dentro de límites internos que se aplican en las especificaciones del laboratorio. Por ello al llegar los materiales al laboratorio, y de acuerdo con las GMP se han de realizar los controles y posteriores análisis que permitan aprobar las materias primas y material de acondicionamiento, que estarán en cuarentena. Así, en la toma de muestra para identificación de las materias primas, sólo puede garantizarse la identidad de un lote completo de materiales de partida si se toman muestras individuales de todos y cada uno de los envases y se lleva a cabo un ensayo de identidad de cada muestra. Existen excepciones para algunos productos (excipientes) que se adquieren de proveedores homólogos en donde no se realiza el análisis del 100%. Se encuentra especificado en tablas el número a muestrear, como así también la cantidad. Un ejemplo es la sacarosa. Paso a detallar análisis de calidad por duplicado del aluminio procediendo de la siguiente manera: Para el análisis de calidad por duplicado del aluminio se procedió: Recortar un trozo de aluminio 10x10 cm y pesar, obteniendo el Gramaje total (P1) Retirar la tintura con algodón embebido en alcohol y pesar nuevamente. Se obtiene un peso P2. Realizando P1-P2= peso del barniz.


Luego limpiar con Acetato de Etilo, dejando actuar durante unos minutos en un Frasco, bajo la cabina de gas. Pasar un algodón embebido en acetato para retirar todos los residuos que pudieran haber quedado, y finalmente pesar, obteniéndose un tercer peso P3. Calculando P2-P3= peso de la laca. El aluminio está constituido por varios componentes: Barniz, Tinta, Primer y Laca. El ensayo consiste en controlar si las cantidades de cada componente cumplen con las especificaciones requeridas. Además se registran otros parámetros como: Medición del calibre de la bobina; Peso de la bobina; Inspección visual (no deben presentar deformaciones, roturas). Sobre la muestra de la folia: control de perforación de poros, fijación de tinta, sentido de la impresión, diámetro externo de la bobina, ancho de folia, gramaje sobre la folia (10x10cm 2).

Análisis de materia prima y producto terminado.

Se realizan análisis de Identidad, Pureza, Valoración, Desempeño, etc., basándose en farmacopeas, monografías oficiales de proveedores y técnicas implementadas por el propio laboratorio. Los equipos a disposición para los diferentes análisis son: Cromatografía Líquida de Alta Performance (HPLC),para ensayos de identificación y de valoración Titulador de Karl- Fischer para determinar el contenido de agua, espectrofotómetro SHIMDZU1603, equipo disolutor de paletas HANSON RESEARCH SR8-Plus-65 para ensayo de disolución, balanza analítica, lavadora ultrasónica.

Fotografias tomadas de algunos resultados de ensayos que se llevaron a cabo durante la práctica de campo en el Sector de Control de Calidad:


Fotografía Nº

Ejemplo de ensayo de caracterización en sacarosa

Las reacciones de caracterización, son reacciones que me permiten la identificación de mi materia prima. Son inespecíficas, rápidas y sencillas. Requieren poca cantidad de muestra y poco volumen de reactivo.

Fotografía Nº

Ej. Valoración titulométrica de Sulfato Ferroso Desecado

Valoración titulométrica: Se cuantifica por volumetría o colorimetría. Es rápido, económico, requiere escaso instrumental.


Fotografía Nº

Densidad aparente en Celulosa Microcristalina PH 200

Existen ensayos que son muy particulares, tal es el caso de la determinación de la Densidad Aparente en la Celulosa Microcristalina PH 200, cuya especificación de referencia detalla el proveedor. Ensayo de desempeño para producto terminado: Carbamacepina 200 mg

Fotografía Nº Disolutor HANSON RESEARCH, preparado para el Test de Disolución de


Valoración Cromatografica

Fotografía Nº HPLC, Valoración Bromhexina Clorhidrato 0,08% Sn

Fotografía Nº

Pantalla donde se observa el pico característico de la sustancia.

Imagen Capturada de: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:HPLC.gif


Ensayo

Fundamento

Parámetro a medir

HPLC

Se basa en diferentes tipos de interacciones químicas entre las sustancias analizadas y la columna cromatográfica . La muestra a analizar es introducida bajo presión en pequeñas cantidades y sus componentes se retrasan diferencialmente dependiendo de las interacciones químicas o físicas con la fase estacionaria a medida que adelantan por la columna. Consiste en la medida de la absorción de las radiaciones electromagnéticas comprendidas en un intervalo espectral entre 200 y 400 nm para la región UV y entre 400 y 700 para la región visible.

Tiempo de retención

ESPECTROSCO PÍA UVVISIBLE

Espectro de muestra coincidente con el del patrón

Tabla Nº

Departamento de Control de Calidad que tiene a su disposición documentaciones tales como:  Especificaciones  Procedimientos de Muestreo.  Procedimientos de control y registros (incluyendo cuadernos de laboratorio y/o documentos de trabajo utilizados en los análisis).  Certificados de análisis.  Registros de Validación de los métodos analíticos

Es Fundamental el registro de toda la información, por lo que cada materia prima

y

producto

terminado

posee

una

carpeta

que

contiene

las

especificaciones de los análisis y un resumen con los resultados obtenidos para cada caso. Así también, cada analista posee un cuaderno en donde se registran los detalles de cada análisis, anexando cálculos e informes entregado por los equipos.


DEPÓSITOS DE MATERIAS PRIMAS (INGREDIENTES FARMACÉUTICOS ACTIVOS Y EXCIPIENTES) Y DE ENVASES Estas áreas de almacenamiento cuentan con capacidad suficiente para permitir el ordenado almacenamiento de las diferentes categorías de materiales y productos: materiales de partida y acondicionamiento, productos intermedios, a granel y terminados, productos en cuarentena, aprobados, rechazados, devueltos o retirados. Están diseñadas para asegurar buenas condiciones de almacenamiento, deben estar limpias, secas y dentro de límites aceptables de temperatura. Dentro del depósito de materias primas existen áreas separadas y seguras para el almacenamiento de materiales y productos muy activos, como es el caso de los psicotrópicos y estupefacientes que se encuentran almacenados de forma segregada de los demás principios activos en estantes correspondientemente enrejados. Al realizarse la recepción de la materia prima y el material de acondicionamiento se cuenta con Registros de recepciones que incluyen: a) El nombre de material en el remito de entrega y los envases b) Denominación del producto dentro del laboratorio y/o código c) La fecha de recepción d) El nombre del proveedor o del fabricante e) La cantidad total y el número de envases recibidos f) El número de lote asignado después de la recepción g) Cualquier comentario de relevancia (por ejemplo, sobre el estado de los envases) Los materiales de partida sólo son adquiridos de proveedores aprobados con los cuales se conversa sobre las especificaciones establecidas por el elaborador para los mismos. En cada entrega se verifica la integridad de los envases y sus cierres, como así también la correspondencia entre el remito de entrega y los rótulos del proveedor. Si una entrega


de material está compuesta por lotes diferentes, cada lote se considera por separado a efectos de muestreo, análisis y aprobación. Una vez ingresados los mismos son etiquetados con el rótulo de CUARENTENA hasta que se realice el muestreo por parte del personal del Departamento de Control de Calidad. En el caso de las materias primas se realiza el muestreo del 100% de los cuñetes ingresados para realizar los correspondientes ensayos de identificación, y para el caso de los materiales de acondicionamiento se realiza un muestreo de tipo estadístico. Realizados todos los ensayos correspondientes, si las materias primas o envases son aceptados sobre el rótulo de CUARENTENA se coloca el rótulo de PRODUCTO ACEPTADO de manera que pueden ahora ingresar al proceso de producción. Asimismo una vez que se cuenta con el producto terminado, estos pasan al área de cuarentena, correspondientemente rotulados, hasta que personal de Control de Calidad realiza el muestreo estadístico del mismo, realiza los correspondientes ensayos y finalmente determina el rechazo o liberación del lote.


Semisólidos-Líquidos Depósito Control de calidad http://www.fao.org/docrep/t0845s/t0845s05.htm http://www.cedom.gov.ar/es/legislacion/normas/leyes/ley2566.html http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/04/04_tgranulacion.html

Análisis y control de medicamentos. Salazar Macián, Ramón, Editorial Díaz de Santos. 2007. Powerponit catedra calidad de los medicamentos.Unidad 5

Informe lemis andre  

Monografia de la industria farmaceutica

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