Page 1


Program 3D Naszą wizją jest być najlepszym Wytwórcą dla Grupy USP, stale podnosząc efektywność i adaptując najlepsze rozwiązania. Program 3D Dążenie Do Doskonałości został uruchomiony w celu ciągłej optymalizacji procesów zachodzących w Wytwórni, eliminacji strat i marnotrawstwa oraz podnoszenia jakości wszystkich aspektów działalności firmy. Będziemy wspierać kulturę wspólnego rozwiązywania problemów poprzez analizę, wyjaśnianie i usuwanie przyczyn ich powstawania. W centrum naszego zainteresowania są pracownicy, ich rozwój oraz organizacja pracy. Będziemy promować pracę zespołową, twórcze myślenie oraz kreatywne usprawnienia zgłaszane przez Nas. Zapraszamy do zapoznania się z założeniami 3D. Dążymy do doskonałości i wspólnie tworzymy przyszłość Wytwórni USP.


Założenia Programu 3D


Jakość produktów i procesów Jakość traktowana jest jako priorytet i rozumiana szerzej niż jakość fizyczna. Dotyczy wad fizycznych produktów oraz jakości procesów we wszystkich obszarach firmy, zarówno działach produkcyjnych, magazynach, laboratoriach jak i administracji oraz biurach.

5


Przykładami wad fizycznych produktów są rysy bądź ukruszenia, natomiast przykładami niskiej jakości w procesach są : błędy w raportach, błędne analizy bądź zbyt długi czas realizacji zadania.

6


Ciągłe doskonalenie oraz samoucząca się organizacja Kultura pracy, która zakłada, że zasadniczym obowiązkiem każdego członka firmy jest niekończące się doskonalenie. Każdy pracownik ma za zadanie polepszać wykonanie swoich (i nie tylko) obowiązków w celu skrócenia czasu ich wykonania przy jednoczesnej poprawie jakości. W ramach tego podejścia uważa się, że każde, nawet minimalne usprawnienie jest cenne.

7


Kolejne działania usprawniające prowadzą do coraz lepszych rozwiązań i w efekcie do rosnącej satysfakcji pracowników oraz klientów. Przykładem aktywności w ramach ciągłego doskonalenia i organizacji uczącej się jest program USPrawniacz, a także wizyty referencyjne w innych firmach, podczas których występuje możliwość obserwacji wdrożonych już rozwiązań istniejących u nas problemów.

8


Wspieranie kultury rozwiązywania błędów i problemów Sposób postępowania który zakłada, że w przypadku wadliwego wykonania zadania przez pracownika nie poszukujemy winnego, ale następuje analiza, która kończy się rozwiązaniem problemu i ulepszeniem procesu.

9


Przykładem eliminacji problemu jest wprowadzenie procedury, która w dokładny sposób wyjaśnia zasady wykonania zadania. Optymalnym sposobem postępowania jest „zatrzymanie się” i poszukiwanie najlepszego rozwiązania, która usunie problem na stałe.

10


Rozwój pracowników i organizacji pracy Wspieranie kreatywności, pracy zespołowej, rozwój talentów i liderów uważane są za kluczowe aspekty. Pracownicy tworzą firmę i są w stanie ulepszyć proces w sposób trwały.

11


Członkowie firmy uważani są za najważniejsze jej ogniwo, a rolą kierowników na każdym szczeblu jest wspieranie swoich zespołów i ich rozwijanie. Ważnym aspektem jest praca zespołowa, uważana za najbardziej efektywną w wielu sytuacjach.

12


Optymalizacja procesów – eliminacja strat i marnotrawstwa Działania, które nie stanowią wartości dodanej, są marnotrawstwem. Wśród ośmiu głównych strat znajdują się: nadprodukcja, zbędny ruch, oczekiwanie, zbędny transport, zapasy, wady i nadmierna obróbka a także niewykorzystany potencjał.

13


Ze względu na znaczną ilość procesów zachodzących wewnątrz przedsiębiorstw, gruntowna analiza pojedynczych operacji może wykazać, że korzystnym będzie eliminacja nawet jednego, pozornie niezauważalnego marnotrawstwa.

14


Nadprodukcja Jest to zjawisko polegające na produkowaniu większych ilości niż są aktualnie potrzebne lub zbyt wcześnie i w oderwaniu od potrzeb klientów.

15


Problem dotyczy produkcji w znaczeniu dosłownym, ale również procesów laboratoryjnych, logistycznych oraz biurowych. Przykładami mogą być: zapakowanie towaru, na którego nie ma zamówienia bądź tworzenie zbędnych raportów.

16


Oczekiwanie Długie okresy czasu, w których ludzie nie mogą pracować mimo swoich chęci, ponieważ czekają na informacje, pomoc innych lub niezbędne materiały. Na przykład pracownik oczekuje na informacje od innej osoby.

17


18


Zbędny ruch Nadmierny ruch związany jest ze złą organizacją. Przykładowo, w działach produkcji zbędny ruch może wynikać z ułożenia linii produkcyjnej w skutek czego pracujące tu osoby przemieszczają się niepotrzebnie, co prowadzi do zmęczenia i trudności w wykonywaniu swoich zadań.

19


Czy to dział transportu?

Oznaczamy nasze pomieszczenia i drogi. To wyeliminuje zbędny ruch

W biurze może oznaczać, że pracownik poszukuje segregatora z ważnymi dokumentami lub dokumentu zapisanego na dysku komputerowym.

20


Zapasy Zbyt wiele materiałów w procesie produkcji, zbyt wiele wyrobów gotowych, które powstały mimo, że aktualnie i w najbliższej przyszłości nie są potrzebne w firmie oraz pomimo, że klienci nie są zainteresowani ich kupnem w danym momencie.

21


22


Nadmierna obróbka Wykonywanie zbędnych kroków w procesie. Naciskanie klamki po zamknięciu drzwi mieszkania jest przykładem dobrze obrazującym tę stratę.

23


24


Zbędny transport Przemieszczanie elementów, części, półwyrobów, wyrobów częściej niż to jest koniecznie z miejsca na miejsce. Zbędny transport może wynikać również z procesu, który nie jest optymalny.

25


26


Wady Dotyczą wyrobów, dokumentacji, dostaw, informacji oraz danych. Przykładami mogą być: wadliwy wyrób, błędny raport bądź fałszywa informacja.

27


28


Niewykorzystany potencjał Strata spowodowana niewykorzystaniem wiedzy, doświadczenia, kreatywności i pomysłów pracowników, wykonywaniem przez pracowników zadań poniżej ich kompetencji, brakiem wsparcia dla rozwoju zawodowego pracowników, którzy mogliby przynieść korzyści organizacji.

29


β

170 54

= x

iS i Sβ

ψ

Y i Sx

i Sγ

γ

R

Zgodnie z tym pomysłem...

33

96 76 30

S

iS

30


31


USPrawniacz Jednym z nieodłącznych elementów ciągłego doskonalenia jest system sugestii pracowniczych – USPrawniacz. Program uruchomiony został w celu wdrożenia najlepszych pomysłów proponowanych przez pracowników obejmujących rozwiązania w zakresie: • usprawnienia procesów operacyjnych (np. wytwarzanie, obieg dokumentacji, analityka, magazynowanie), • usprawnienia innych procesów wewnętrznych (np. komunikacja, kontrola finansowa, administracja), • poprawy bezpieczeństwa i ergonomii w miejscu pracy, • poprawy jakości procesu i produktu, redukcji zbędnych kosztów. Pomysły może zgłaszać każdy pracownik a najlepsze z nich są nagradzane. Wdrażane rozwiązania usprawniają codzienną pracę nam wszystkim.

32


TPM Jednym z elementów program 3D jest narzędzie TOTAL PRODUCTIVE MAITANANCE w skrócie „TPM” (tłum. KOMPLEKSOWE ZARZĄDZANIE PARKIEM MASZYNOWYM), którego celem jest zapewnienie maksymalnej dostępności urządzeń w naszej Wytwórni. Główne cele TPM to: • Zero awarii • Zero braków/defektów • Zero wypadków przy pracy Cele te realizowane są poprzez poszerzanie wiedzy i umiejętności pracowników, czego efektem jest to, że: • Operator potrafi lepiej interpretować zdarzenia na maszynie i potrafi samodzielnie podejmować właściwe decyzje. • Operator potrafi zatroszczyć się o maszynę tak, aby utrzymać ją w dobrym stanie (eliminując wszelkie zanieczyszczenia i konserwując ją samodzielnie). • Dział Techniczny skupia się na prewencji – zapobiega awariom poprzez planowane przeglądy.

33


• Dział Techniczny otrzymuje od Operatorów informacje o stanie całego parku maszynowego w celu zaplanowania właściwych działań ( remonty, naprawy maszyn). • Operatorzy wraz z pracownikami UR i technologami opracowują projekty usprawnień (ułatwień konserwacji, usprawnień maszyn, ulepszanie procesu, itp.). URZĄDZENIA DZIAŁAJĄ SPRAWNIE TYLKO PRZY PEŁNEJ WSPÓŁRACY OPERATORÓW I DZIAŁU TECHNICZNEGO. TPM koncertuje się również na: • Wyeliminowaniu wszelkich zagrożeń dla pracownika oraz dla środowiska naturalnego. • Optymalizacji przepływów oraz obróbki informacji (TPM w biurach). Wdrożenie TPM wymaga czasu. Jest to proces długofalowy i przebiega stopniowo krok po kroku.

34


Folder wersja2  
Advertisement