Issuu on Google+

agenda Et annonsebilag fra

Magnet Media

Fremtidens materialer Spennende utnyttelse av komposittmaterialer

En fremtid full av tre


gjør deg synlig

aktuelle tema. positiV VinklinG. Magnet Media lager troverdige og interessante reportasjer på dine premisser, og tilbyr redaksjonell markedsføring i både print og digitale media. Vi forteller de gode historiene, om hvem som skaper verdiene i samfunnet vårt, og finner aktuelle vinklinger. Gjennom et stort antall temamagasiner publiserer vi interessante historier som får frem både kompetansen, tjenestene og produktene til våre oppdragsgivere. Positiv omtale | www.magnetmedia.no


Materialer – for fremtiden I en verden der alt skal gå fortere, veie mindre, være dobbelt så sterkt eller bruke bare halvparten av energien sammenlignet med konkurrentens produkt, kreves kontinuerlig materialutvikling. I polymere miljøer har fokus i stor grad vært rettet mot å utvikle kostnadseffektive, sterke og miljøvennlige materialer som så skal bearbeides med moderne prosessteknologi. Sammen skal de tilfredsstille heftige kundekrav til produkter på tilnærmet alle bruksområder. Mange i mitt miljø, inkludert undertegnede, trodde at polymerene skulle revolusjonere verden – danke ut opponenter i metall, betong eller tre. Konverteringen ville skje raskt. Fasiten forteller noe annet; i hvert fall at ting tar tid. Fortsatt reises bygninger, bruer og store komplekser i stål, glass og betong. Topside på oljeplattformen benytter materialer omtrent som tidligere. Togmateriell dundrer i vei, fortsatt alt for tungt, med sin vekt hovedsakelig fra stål og metaller. For biler, båter og fly er utviklingen hyggeligere, sett med min bransjes øyne. Egentlig gikk det kjapt fra flyenes første hattehyller i plast til dagens hightech-maskiner, der tilnærmet hele flykroppen er i lette, sterke komposittmaterialer. Likevel; materialer som ikke ruster eller råtner i vanlig forstand, ser ikke ut til å danke ut andre materialmiljøer eller deres viten. I husbyggingens kunst står betong og treverk fortsatt for volumene. Fordi de duger og forbedres. At ikke alt på dagens biler er i plast- og komposittmaterialer skyldes selvfølgelig at også stål- og metallmiljøene har følt konkurransen. Det har gitt nye produkter; tynnere, lettere og sterkt nok.

Plastforum er Norges eneste rene fagblad for plast-, kompositt- og gummiindustrien. www.plastforum.no

Konkurranse bidrar til utvikling. Produktene av i morgen må og skal benytte de materialer og fremstillingsprosesser som er best egnet for formålet. Konkurranse gjør alle bedre. Selv kan vi bidra ved å utvise større åpenhet, ha flere møter og mer diskusjon på tvers av disipliner og materialslag. Lære av hverandre for så å utvikle fremtidens produkter med enda bedre, fremtidige materialer. Asle Isaksen Plastforum

Litt kompositthistorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 agenda Et annonsebilag fra

Magnet Media

FrEmtidEns matErialEr Spennende utnyttelse av komposittmaterialer

fremtidens materialer

Herdeplastkompositter – et godt alternativ til tradisjonelle materialer . 6 Uutnyttede plastpotensialer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Spennende utnyttelse av komposittmaterialer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Kvalitetsløsninger innen komposittmaterialer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Trykk: Hjemmet Mortensen Trykkeri AS Opplag: 118 500 Distribusjon: Teknisk Ukeblad

Oppnå lønnsomhet og driftssikkerhet gjennom lette løsninger . . . . . . . 14 Morgendagens produkter - Framtidens materialer - Riktig kompetanse 15

Forsidebilde: iStockphoto

Vi fortsetter å levere fremtidens materialer ! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Magnet Media AS Tlf.: 56 90 11 20

40 år med komposittmaterialer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

En fremtid full av tre

www.magnetmedia.no

Avanserte komposittkonstruksjoner siden 1989 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Seriøs komposittkunnskap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 «MEGASTRUCTURES-PE» :Plast til tunge oppgaver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Plast kan erstatte metall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Mot nye høyder med kompositt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Daglig leder: Roy Terje Lind Furnes

Telefon: 56 90 11 31

roy@magnetmedia.no

Prosjektleder: Annette Sem Ringel

Telefon: 56 90 11 20

annette@magnetmedia.no

Prosjektidé og utvikling: Nicolai Bjerknes Slinning

Kompositter – fremtidens materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Lim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Skreddersydd beskyttelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Et moderne, uavhengig plastteknologisk institutt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 PFIs forskning på nanocellulose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Telefon: 56 90 19 47

nicolai@magnetmedia.no

Miljøvennlig trebeskyttelse med lavenergi elektropuls . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Pla-Mek – din plastpartner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Bearbeidelse av tekst: Bjørnhild Vigerust Tore Friestad

Telefon: 56 90 19 40 Telefon: 56 90 19 56

bjornhild@magnetmedia.no tore@magnetmedia.no

Har din bedrift planer om utvikling i bruk av tre ? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Grafisk utforming: Geir Årdal

Telefon: 56 90 19 42

geir@magnetmedia.no

Et miljømateriale med mange muligheter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Nå kan også laftebygg leveres fullisolerte! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 En fremtid full av tre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

3


Litt kompositthistorie

Kampflyet JSF F35 vil ha deler produsert på Kongsberg

De første herdeplastproduktene som ble produsert i Norge ble laget i bakelitt. A/S Norsk Teknisk Porselæns­ fabrikk i Fredrikstad innledet i 1928 «plastalderen» med isolatorer av bakelitt. I 1932 kom Elektrisk Bureau med en telefon, også den i bakelitt. Men skikkelig fart på herdeplastindustrien ble det ikke før etter andre verdenskrig. Fra begynnelsen av 1950-årene formelig eksploderte produksjon av fritidsbåter i Norge. Herdeplastindustrien i dag er hovedsakelig det som nå kalles komposittindustri. Konvertering fra tre til plast i fritidsbåter åpnet altså en ny æra og en ny industri – komposittindustrien. En sannsynlig årsak til den enorme veksten var enkelheten i produksjonsmetoden. Man trengte kun en egnet form for båten, en låve som produksjonslokale, samt råvarene umettet polyester (UP) og glassfiber. En kost eller to som påførings­ redskap og simsalabim; man var i gang! Dette ble starten på et produksjonseventyr og utvikling av en stor bransje. I dag er produksjonen av fritidsbåter sterkt redusert og utgjør bare fem til ti prosent av det norske volumet av kompositter.

Ragascos gasstanker i komposittmaterialer har gått sin seiersgang over hele verden. Bedriften har en årskapasitet på cirka 1,5 millioner gassflasker.

4

fremtidens materialer

Heldigvis har nye produktområder kommet til, og industrien kjennetegnes nå av et mangfold, både når det gjelder produkter og prosesser. Her er bare et knippe av de større aktørene: ·

Kongsberg Defence and Aerospace AS har et av verdens mest avanserte produksjonsanlegg for kompositter med leveranser av høyytelsesdeler til blant annet missiler, helikoptre og til fremtidens norske kampfly.

· Ragasco AS på Raufoss er også internasjonalt i eliteklassen, som en ledende produsent av gass flasker. Flaskene produseres i et effektivt, høy­ automatisert anlegg. De er lette og de er gjennom siktige. Dermed kan brukerne se hvor mye propan som er igjen på flasken. Dette i sterk kontrast til de tidligere, tunge gassflaskene i stål.

Også innen offshore og havbruk ser vi økt bruk av kompositter. Sist, men ikke minst; den revolusjo­ nerende utviklingen innen frittfallivbåter eller vindmølleindustrien, på land og til havs, hadde ikke vært mulig uten komposittmaterialenes styrke, lave vekt og designvennlighet. Og fortsatt er vi bare i materialenes ungdomsår. Fremtiden ser lys ut!

fakta Norsk komposittindustri • Norsk komposittindustri består av mange små og mellomstore virksomheter over hele landet. Samlet bedrives en betydelig aktivitet, der de store bedriftene også står sterkt internasjonalt.

· Madshus AS på Biri er en høyprofilert sportsutstyrs­ produsent. Norske og utenlandske eliteskiløpere og skiskyttere står hver vinter på pallen omkranset av ski fra Madshus. Også her har komposittene erstattet tidligere materialer. Det begynner faktisk å bli mange tiår siden Magne Myrmos siste world cup-seier på treski.

• Industrien er spesielt aktiv på områder som transport, utstyr til offshorenæringen, marin virksomhet, bygg og anlegg, forsvarsindustri og utstyr til sport og fritid.

· Umoe Mandal AS har nettopp overlevert de siste båtene i Skjold-klassen til Sjøforsvaret. Det er hyperavanserte militærfartøyer som trolig er noe av det ypperste som finnes.

• Rundt 50 av bedriftene er organisert i Norsk Komposittforbund.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

• Komposittindustrien i Norge omsetter for om lag 2,5 milliarder kroner årlig og har 2 500 ansatte fordelt på omkring 200 bedrifter. Totalt produsert er årlig volum 13 000 tonn.


Komposittbru over Glomma i Fredrikstad Griff Arkitektur AS

Komposittmaterialer introduseres på stadig nye områder. Denne utviklingen sprer seg til alle områder der vekt, styrke og korrosjonsresistens er viktig. Kompositter benyttes på stadig nye måter, som i fly- og bil­industrien, bygg- og anleggssektoren, offshore­industrien og mange flere.

Kompositter

– fremtidens materiale

Komposittmaterialer er enkelt sagt armerte materi­ aler. De vanligste komposittene bygges opp av fibermaterialer (vanligvis glass- eller karbonfiber) i en polymerbasert matriks. Ved å kombinere fibre og retningen på fibrene med ulike polymermaterialer kan man bygge lette og ekstremt sterke produkter. Kompositter har bedre spesifikk styrke og stivhet enn typiske metaller som stål og aluminium. Utmattings- og korrosjonsegenskapene er bedre, og det er mulig å skreddersy de mekaniske egenskapene til sluttproduktet. Kompositter er lettere enn tilsvarende produkter i tradisjonelle metaller.

fasadeelementer, byggelementer og så videre er produkter som i dag lages i kompositt. Vindmølleblader, båtkorg, overbygninger til skip og beskyttelsesstrukturer til offshoreindustrien er andre områder hvor kompositter er på stadig fremmarsj. Det satses stort på oppbygging av kompetanse på komposittmaterialer rundt om i verden. Sverige har hatt sitt komposittsenter i mer enn 30 år, England etablerte i 2010 sitt National Composites Center. I Canada, Australia, USA, Danmark og Spania er det også etablert komposittsentere som skal bidra til næringsutvikling og koordinert innsats i en fremtidsrettet bransje.

Det nye langdistanseflyet til Boeing, Boeing 787, er et komposittfly hvor mer enn 50 prosent av flyets totale vekt er komposittmaterialer. I forhold til volum utgjør kompositter mer enn 80 prosent av flyet. Boeing har beregnet at man kan spare mer enn 30 tonn drivstoff på en flyvning mellom USA og Europa. I den nye BMW Mega City Vehicle er store deler av karosseriet og en god del av de sentrale komponentene laget i kompositt.

Nasjonalt Senter for Komposittkompetanse (NSK) er etablert som en næringsdrivende stiftelse for å fremme norsk næringsutvikling basert på avanserte komposittmaterialer. Vi bygger nettverk mellom industri og kunnskaps­ aktører gjennom å fasilitere utvikling av nye produkter, utvikle nye produksjonsprosesser, samt spre kunnskap om komposittmaterialer.

Komposittindustrien er på fremvekst i hele verden! I produkter hvor vekt er en problemstilling vurderes nå alltid kompositter. Kraftmaster, veibruer,

Vi bistår små- og mellomstore bedrifter med kompe­ tanse og prosjektledelse innen produktutvikling av komposittapplikasjoner.

fremtidens materialer

fakta

Besøksadresse: Raufoss Industripark, Raufoss 3. etg., bygning 100 Kontaktperson: Iver E. Jensen, daglig leder Mob.: 908 85 204

www.kompositt.com

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

5


Herdeplastkompositter

– et godt alternativ til tradisjonelle materialer

Ferdig montert komposittmast

Komposittmaster klargjort for transport

Gangbro i kompositt over Glomma i Fredrikstad

Begrepet kompositter benyttes om en blanding av materialer, gjort for å utnytte de gode egenskapene til et nesten uendelig utvalg av material­ kombinasjoner. De første kompositter ble trolig laget av egypterne for over 3000 år siden, hvor det ble brukt leire armert med siv som bygge­ materiale til hus.  Herdeplastkompositter er en materialkombinasjon som så dagens lys etter andre verdenskrig. Det er, som navnet forteller, en blanding av herdeplast og (gjerne) glassfiber, hvor man utnytter glassets stivhet og styrke. Sammen gir de to materialene muligheter til å lage produkter med kompliserte geometriske former. Det brukes gjerne slike materialer når kombinasjonen styrke, lav vekt, designfrihet og lang levetid er viktige parametere.  Den mest anvendte materialkombinasjon er glassfiber og umettet polyester (UP). Imidlertid har man i de senere år sett en utvikling mot mer avanserte løsninger, som krever fiber og plast med andre egenskaper som for eksempel karbonfiber, aramidfiber, plantefiber, vinylester, epoksy, fenol og så videre. Utviklingen innen herdplastindustrien gjør at vi i fremtiden vil se våre materialer brukt i nye 6

fremtidens materialer

og spennende applikasjoner. Som allerede nevnt kjennetegnes kompositter ved egenskaper som høy styrke, lav vekt, designfrihet og lang levetid. Dette er egenskaper som gir verdifulle produktforbedringer for mange eksisterende produkter produsert i stål, aluminium, betong, tre eller også i andre plast­ materialer. Jeg skal prøve å gi en liten oversikt over hva bransjen selv tror blir utviklingen for kompositter som alternativ til andre, tradisjonelle materialer: Gjennom de siste tiårene har brokonstruksjoner vært et interessant område. Den danske produ­ senten Fiberline har levert over 1000 småbroer bygget i komposittmateriale. Her i Norge har det så langt vært begrenset bruk av kompositter til slike bruksområder. Ett unntak er gangbroa i Fredrik­ stad, som er en klaffebro med broklaffer i kompositt. Broen fremstår med en design som har vakt stor

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

interesse både nasjonalt og internasjonalt. Og hvor kompositt også ble valgt for å redusere vekten på klaffene. Kompositter har hatt en del begrensninger relatert til brann. Men nyere utvikling har gitt kompositter mye bedre forutsetninger i forhold til brann og brannkrav. Man er nå kommet så langt at kompositter vil være et viktig materiale for fremtidens skipsbyggere. Ved å erstatte skipsoverbygg i stål eller aluminium med herdeplastkompositter vil man kunne ta ut både økonomiske og miljømessige gevinster. Lavere vekt med samme styrke gjør skipet lettere, noe som igjen fører til redusert drivstoffforbruk eller gir økt lasteevne, eller en kombina­ sjon av de to. Dette er teknologi som den norske komposittindustrien driver intens utvikling på i samarbeid med ledende skandinaviske rederier og skipsbyggere.


Komposittbygg i København

En ivrig svensk seiler satt en varm sommerdag på bryggekanten og betraktet linjer og design på sin nye båt. – Vakkert, tenkte han. Hvorfor ikke da ta i bruk komposittmaterialer i et bygg hvor design og styrke står helt sentralt? Som tenkt, så gjort. Et utviklingsprosjekt ble initiert og resultatet ble et praktbygg i København. Et bygg hvor kompositt­ elementer ble prefabrikkert utenfor byggeplass og kombinert med bærende konstruksjoner i betong. Hvor designfrihet, lav vekt og styrke gjorde bygget til et signalbygg i Skandinavia. Og hvor reduserte riggkostnader i byggeperioden var ett av flere økonomiske insitamenter. Dette er et eksempel på hvordan kreativ tankegang gir økt mulighet for bruk av avanserte materialer på en ny måte. På Sula i Sunnmøre har det i lenger tid vært planlagt en ny kraftlinje. Ett av problemene har vært bruken av master som er kreosotimpregnerte.

Det kan være en potensiell forurensningsfare for lokale brønner. Dette førte til at Mattilsynet satte et forbud mot bruken av den gamle typen master. Krafttraseen er nå godkjent fordi tremastene er erstattet av tilsvarende i kompositt. På nytt dukker altså et spennende marked opp for komposittene. Nye krafttraseer skal bygges og gamle må rehabili­ teres, ofte i sårbare naturområder med ulendt terreng. Kompositter kan erstatte både stålmaster og tremaster. Igjen er det design, vekt og styrke som gir komposittene fortrinn hvor kompositter vil være et godt bærekraftig alternativ. Herdeplastkompositter og bærekraft hører sammen. Både gjennom produktenes produksjon, levetid og ved avhending som avfall. Produksjon fore­går med lite energikrevende prosesser, produktene har lav vekt, lang levetid og høy styrke. Materi­a lene er dessuten fullt på høyde med andre konstruk­-

sjonsmaterialer når det gjelder gjenvinning. 20 års utvikling har vist at kompositter kan material­ gjenvinnes, energigjenvinnes, kjemisk gjenvinnes eller inngå som sekundær råvare ved sementproduksjon. Dette gjør kompositter til et godt og bærekraftig alternativ til tradisjonelle materialer – i et stort og stadig større antall nye applikasjoner. Paal Fischenich Daglig leder Norsk Komposittforbund www.nordic-composite.com

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

7


F oto : b j ø rnh i ld v i g erust

En håndfull muligheter – i form av plastgranulater

Plastpotensialer F oto : to rd is br ei v ik , dal en f oto k lubb

– Betydelige deler av fremtidens materialer er her allerede. Mulighetene ligger i vilje, evne og mot til å satse på stadig forbedrede produksjonstekniske løsninger og bruksområder, sier Erik S. Bakken, visepresident i Bergen Plastics Group. For Bergen Plastics er termo- og herdeplast, gummi og elastomerer fremtidens materialer til fremtidens produkter. Fremtidens produkter avhenger av tverrfaglige samarbeid, som utnytter spesialkunnskaper og -ressurser i grensesnitt mellom produsenter, leverandører og mellom- og sluttbrukere. Et stort uutnyttet potensial, samt en spennvidde langt større enn de fleste andre materialer, gjør plast til et materiale med uante muligheter. Hvem kan vel se for seg en verden uten plast, i dag eller i fremtiden? Et norsk tillitsstempel Bergen Plastics har fra starten i 1946 gått fra å være en lokal leverandør, til å bli Norges ledende produsent av løsninger og produkter produsert i polymerer – med en eksportandel på 80 prosent. Bruk av ressurser på FoU prioriteres høyt; Bergen Plastics er involvert i en rekke utviklings­ prosjekter i samarbeid med både store, internasjonale konsern og mindre gründerbedrifter.

8

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media


F oto : b j ø rnh i ld v i g erust

Erik S. Bakken foran en av Bergen Plastics’ produksjonslinjer for IML på fabrikken i Bergen

En preferanse for plast Med samarbeidspartnere og kunder i både inn- og utland er Bergen Plastics godt kjent med inter­nasjonale konkurranse. I bredt samarbeid med andre industripartnere, foregår det her store pro­sjekter rettet mot utvidet bruk av epoxy i energi­bransjen – både marint og landbasert.

En del industrier holder godt fast på sine tradi­ sjonelle materialpreferanser og er konservative til utprøving av nye. Flyindustrien kan brukes som eksempel på en bransje som har vist mentalitets­endring og betydelig dreining mot plast og polymere materialer. Både innen marin- og energi­sektor i norsk og europeisk industri ligger det til rette for en tilsvarende endring; vekk fra vanetanker. Bergen Plastics øyner her muligheter til å presen­tere nye løsninger der plast i utgangspunktet ikke er vurdert, og bidra til å snu usikkerhet til posi­t ivitet hos mange – med plastpreferanse som resultat. Det kunden trenger er spesialkompetanse som er høyere enn det de selv har; en innovativ produsent som ligger foran og kan bidra til å styrke deres konkurransesituasjon.

Bergen Plastics Group - Norges ledende produsent av løsninger og produkter produsert i polymerer - Leverer produkter og løsninger innen følgende markedssegmenter: • Energisektoren (petroleum, kraft) • Medical/lab • Emballasje • Marin industri • Landbasert industri - Gruppen består av: • Bergen Plastics AS, Nesttun i Bergen: hovedkontor, samt emballasjeproduksjon • Bergen Plastics Composite AS, Dalen i Telemark: produkter i SMC, BMC og epoxy • Bergen Plastics Rubber Solutions AS, Fjell kommune utenfor Bergen: produkter av gummi • Heger AS, Rjukan i Telemark: laboratorie- og medisinsk utstyr • Bergen Platsics International Ltd: handel • Moligon Lda, Portugal: Støpeverktøy og produksjonsutstyr - Forventet omsetning i 2012: NOK 150 millioner - 92 ansatte

www.bergen-plastics.no

Bergen Plastics satser sterkt på morgendagens løsninger for å bli en foretrukket utviklingspartner i europeisk industri. Vi ser lyst på fremtiden.

fremtidens materialer

F oto : b j ø rnh i ld v i g erust

– Norge har uutnyttede potensialer. Bergen Plastics handler industrielt langsiktig, og er overbevist om at Norge kan være konkurransedyktig innenfor medisinsk sektor. ”Made in Norway” vil være et tillitsstempel for internasjonale kunder, også i fremtiden, mener Bakken.

fakta

F oto : to rd is br ei v i k , dal en f oto k lubb

I 2009 utvidet gruppen med en fabrikk på Dalen i Telemark, med ambisjoner om å bli en ledende aktør i det europeiske markedet for komposittindustrien. Denne utvidelsen gjør Bergen Plastics Group unik i Norge, med produksjon og kompetanse innen både termoplast, gummi og herdeplast. Nylig ble også Heger AS på Rjukan innlemmet; en ledende produsent av medisinsk utstyr og laboratorieartikler.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

9


Fra båtindustri til subsea til fornybar energi gjennom tidevannsturbiner. Arendal-bedriften Sørkomp AS er i stadig utvikling, og ser alltid etter innovative måter å bruke sin ekspertise på.

Spennende utnyttelse

av komposittmaterialer

Sørkomp AS har siden oppstarten i 2003 utviklet og levert produkter i fiberarmert herdeplast eller komposittmaterialer. De produserer med glassfiber, aramid eller karbonfiber som armering og polyester, vinylester eller epoksy som bindemiddel. Innen produksjonsprosess har bedriften spesialisert seg på vakuuminjeksjon, noe som gir høy styrke på grunn av høyt fiberinnhold, opptil 70 prosent. Høyere materialstyrke fører igjen til reduksjon av veggtykkelser og lavere vekt sammenlignet med tradisjonell støpeteknikk. Vakuuminjeksjon gir også betydelig reduksjon av avgasser under be­­ arbeiding og herding, hvilket er en viktig arbeids­­ miljømessig faktor. Sørkomp AS er leverandør til krevende kunder og har vært ISO-sertifisert i henhold til ISO9001 og ISO14001 siden 2008. Under overflaten Tradisjonelt var markedet båtindustrien, men siden 2005 har Sørkomp levert beskyttelsesstrukturer i glassfiberarmert polyester til subsea-markedet.

Bedriftens viktigste kunder er selskaper som blant annet FMC Kongsberg, Subsea 7, Technip Norge AS og Vetco Gray. Til disse selskapene leveres glassfiberstrukturer, luker, for beskyttelse for subsea-installasjoner mot fiskeaktiviteter som tråling eller mulige gjenstander som kan falle ned på installasjonene. Bruk av slike subsea-komposittstrukturer har hatt en kraftig vekst de siste år. Sammenlignet med stål oppnås en forlenget levetid og en vektbesparelse på 50 til 70 prosent, noe som igjen medfører en enklere installasjon subsea. Sørkomp har en årlig produksjonskapasitet på cirka 1000 tonn glassfiber. For videreutvikling av eksisterende løsninger og nye anvendelser subsea er flere rammeavtaler inngått. Sørkomp sin samarbeidspartner for offshore­ markedet, Stangeland Glassfiber Produkter AS, leverer også glassfiberrørsystemer, -gitterrister, -kabelgater/stiger og strukturelle profiler. Disse produkter har mange av de samme fordelene, med lav vekt, enklere installasjon og ingen korrosjons­ problemer.

fakta

Sørkomp

Stangeland Glassfiber Produkter

Sørkomp er etablert på industriområdet Pusnes ved Arendal, og engasjerer i dag 30 operatører og tre ingeniører. Se mer på:

Stangeland Glassfiber Produkter AS ble etablert i år 2000 med målsetning å tilby produkter i fiberarmert herdeplast. For mer info:

www.sorkomp.no

www.glassfiberprod.no

10

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Følger strømmen Sørkomp har de siste tre årene arbeidet aktivt med å utvikle produkter innen fornybar energi, med hovedvekt på tidevannskraftsystemer. Bakgrunnen er at materialteknologi med bruk av kompositter, sammen med bedriftens kjennskap til subsea, er et perfekt utgangspunkt for å utvikle løsninger for undervanns kraftproduksjon.

De har etablert en søsterbedrift, Flumill, og sammen med denne har de utviklet en skruebasert tidevannsturbin som er bygget i Norge og testet i Skottland. Sørkomp har en utviklings- og leveranseavtale med Flumill, og kommer til å utvide staben med dyktige ingeniører for å arbeide med dette spennende området. I løpet av 2012 skal det utvikles nye og større varianter av Flumill-turbinen, innbefattet både material og produksjonsteknologi. Nå også i 3D Sørkomp har i dag tre prosjektingeniører som i hovedsak arbeider med 3D-design av nye løs­ninger, utarbeidelse av kunde- og produksjons­ underlag, oppfølging og rapportering av prosjekter.

I tillegg har vi avanserte CAM-programmer med robotfres og 3D-printer for produksjon av komplekse former og plugger. Sørkomp har planer om en kraftig økning av engineering-staben framover, både innen subsea-strukturer, fornybar industri og CAM/robot­­fresing.


Making your products stronger, lighter and more competitive

High-performance core materials and sandwich composite solutions from DIAB Wind | Marine | Aerospace | Transportation Construction | Subsea | Industry DIAB AS Nye Vakåsvei 78, NO-1395 Hvalstad, Norway Phone: +47 66 98 19 30 | Fax: +47 66 84 64 14

www.diabgroup.com

OPS Composite Solutions AS påtar seg alle typer oppgaver innen termoplast og herdeplast innenfor industri, offshore og onshore. OPS Composite Solutions AS, tidligere Heimdals plastprodukter, er en del av Oil & Process Servicesgruppen (OPS), og er sentralt plassert i Sørlands­ parken utenfor Kristiansand med moderne lokaler på til sammen 2000 m². Bedriften innehar tung kompetanse innen materialteknologi og design

Kvalitetsløsninger innen komposittmaterialer av plast og komposittmaterialer, samtidig som operatørene er blant landets mest erfarne plast­ mekanikere. De bruker avanserte simuleringsverktøy for å oppnå optimal kombinasjon av plast og komposittmaterialer og innovativt design. Kompositter løser mange av utfordringene ang vekt og korrosjon innen on- og offshore-industrien. OPS Composite AS kan derfor tilby rådgivning innen materialvalg og design, dimensjonering, kostnads­a nalyse og prosjektering, samtidig som de påtar seg totalentrepriser på større prosjekter. Bedriften har fra første dag vært opptatt av kvalitet, og ønsker å fremstå med høy kompetanse og er stolte av å være i forkant av utvikling og de sertifiserings­ krav som stilles. De er under ISO:9001-sertifisering av DNV og godkjent i Akilles for leveranse til offshore­industrien.

Produktene som leveres utføres i ulike plast­materi­ aler og sandwich­konstruksjoner, både termoplast og herdeplast. Eksempel på typiske produkter er rørsystemer, tanker, kanaler og prosessutstyr.

OPS Composite Solutions AS kan tilby følgende tjenester: - Prefabrikasjon og montasje - Installasjon av rørsystemer - Utskiftning og reparasjon av stålkonstruksjoner/ stålrør med avanserte kompositter - Materialteknologi og design - Prototypeutvikling - Rådgivning innen herdeplast-/termoplast kompositter - Kostnadsanalyse (levetids-/vedlikeholds kostnader)

fremtidens materialer

fakta

Etablert: 1990 Antall ansatte: 50 (120 totalt i OPS) Lokalisering: Sørlandsparken Kristiansand Entreprenør og rådgiver innen termoplast og kompositt design og konstruksjon. Datterselskap i Oil & Process Services OPS Gruppen Medlemsbedrift i NCE NODE Kontakt: Daglig leder Reidar Anderssen mail: ra@opsas.no / mob.: 480 65 022

www.opsas.no

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

11


fakta

fakta

umoe advanced composites Umoe Advanced Composites ble opprettet som et selvstendig datterselskap av Umoe Mandal høsten 2007, og har spesialisert seg på serie­ produksjon av lettvekts komposittprodukter til olje & gass-industrien. Bedriften er sertifisert ihht. ISO9001:2008, og har sterkt forkus på 5S og Lean i alle ledd.

Kontaktperson: Forretningsutvikling, Jørn Løvdal Mobil: 900 41 395 E-mail: jkl@um.no

Umoe Mandal ble etablert i 1989 basert på en kontrakt på å levere ni nøkkelferdige mine­ ryddings­fartøyer til Sjøforsvaret. I 2000 ble selskapet overtatt av Umoe-gruppen.

Kontaktperson: Vice President R&D, Nere Skomedal Mobil: 901 65 880 E-mail: nsk@um.no

230 bars kompositt trykkbeholder/akkumulator for hivkompensering

For mer informasjon, se:

www.um.no

For mer informasjon, se:

www.uac.no

Kompositt wireskive, ø1600mm for 150T offshore kran

Umoe Skjoldklasse MTB er verdens raskeste marinefartøy med topphastighet på over 60 knop.

12

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Ledige stillinger


Avanserte kompositt­ konstruksjoner siden 1989 Umoe Mandals Wavecraft vil forbedre adkomstmulighetene til offshore vindturbiner og viser at militær teknologi kommer sivile formål til nytte.

Umoe Mandal er mest kjent for å designe og bygge noen av verdens mest avanserte marinefartøyer i kompositt­ materialer. Denne kompetansen videreføres nå i nye produkter og tjenester i militære og sivile markeder, nasjonalt og internasjonalt.

Bedriften er nå i sluttfasen av leveringsprogrammet for Sjøforsvarets nye MTB-er. Skjold­-klasse MTB representerer unik teknologi, spesialtilpasset for operasjoner langs kysten og til havs. Som verdens raskeste marinefartøy kan den være tilstede overalt på kysten på svært kort tid. Umoe Mandal har gjennom disse prosjektene bygget opp verdensledende kompetanse på luftputekatamaraner. Selskapet har i flere år vunnet kontrakter på FoU-oppdrag for US Navy, både for utvikling av nye fartøystyper og utvikling og leveranser av utstyr til luftputefartøy. Eksempelvis utvikler bedriften nå verdens største løftevifte i kompositt for Office of Naval Research i USA. One-stop-shop Umoe Mandal er unik ved at bedriften har tung engineeringkompetanse innen skipsdesign, komposittkonstruksjoner og produksjonsteknologi. Sammen med dyktige fagfolk med fagbrev innen plastformer og mekaniske fag, og et moderne og effektivt produksjonsanlegg, er bedriften en one-stop-shop for avanserte produkter som kan designes basert på in-house-kompetanse, samt testes og bygges, alt under samme tak.

Med utgangspunkt i denne unike kompetansen markedsfører nå bedriften sin skipsdesign­kompetanse mot nye markeder med sikte på å selge design og utstyrspakker innen hurtiggående spesial­ fartøyer, basert på lettvekstmaterialer, avanserte og miljøvennlige fremdriftssystemer, gode sjøegenskaper og lavt drivstofforbruk. Bedriftens prisvinnende konsept for servicefartøy for offshore vindkraft demonstrerer at bedriften makter å videreutvikle militær teknologi til nytte for sivile formål. Fartøyskonseptet Wavecraft vil tilby adkomst til vindmøllefundament til havs i vesentlig høyere bølger enn dagens fartøyer.

Fra Sørlandet til verden Umoe Mandal har også, gjennom sitt datterselskap Umoe Advanced Composites, satset tungt på lettvekts komposittprodukter til offshoreindustrien på verdensbasis. Umoe Advanced Composites har siden oppstarten i 2008 utviklet og levert godkjente (DnV, ABS, CE) trykkbeholdere/akkumulatorer for hiv-kompensering av boreskip og borerigger, samt for offshorekraner. Disse trykkbeholderne vikles i moderne lokaler i Kristiansand, godkjent ihht. ISO 9001:2008, med høy grad av automasjon - og med et sterkt fokus på 5S og Lean.

Bedriften utvikler også wireskiver i kompositt, til bruk for blant annet offshorekraner og seismikk. Skivene er lette og har et lavt treghetsmoment sammenlignet med tradisjonelle stålskiver. Skivene er foreløpig solgt og testet ut på et mindre antall offshorefartøy, med meget gode resultater. Det er lite eller ingen varmgang i wire/bane, fettet renner ikke ut av wire og derav reduseres slitasjen betydelig – hvilket innebærer store besparelser for kunden. Umoe Advanced Composites tar nå sats og utvikler store kompositttrykkbeholdere (inntil 8000L) for å videreutvikle eksisterende marked innenfor hiv-kompensering, men også med tanke på lagring og transport av natur- og biogass i et stadig voksende globalt gassmarked. Bedriften har et meget høyt fokus på produktutvikling, og i sam­ arbeid med kunder og andre aktører ser Umoe-gruppen kontinuerlig etter nye forretningsmuligheter.

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

13


Komposit tmaterialer

Oppnå lønnsomhet og driftssikkerhet gjennom lette løsninger Nytenking innen fornybar energi bør også innebære nytenking og grundig evaluering av materialvalg. Komposittmaterialer har sin inntreden i stadig nye produkter innen flyindustrien, marine konstruksjoner, energiutvinning, bygninger og arkitektur. Når Boeing bruker 70 prosent kompositt i flymodellen «Dreamliner», bør tryggheten for å bruke materialet være udiskutabel. Glassfiberarmert plast (GRP) vil med rett design og produksjonsmetode kunne erstatte stål og aluminium i de fleste anvendelser. Ved å bruke GRP som materiale oppnår du en vedlikeholdsfri, lett og svært robust konstruksjon; ideell for tøffe miljøer. I tillegg til å være suveren med tanke på korrosjon i tradisjonelle marine miljø, kommer GRP også fordelaktig ut når det blir eksponert for arktiske temperaturer. Ved å vurdere GRP som materiale i fornybar energi-prosjekter, sørger du for at ekspertisen din blir knyttet til de aller nyeste teknologiske fremskritt. HighComp AS på Bokn mellom Haugesund og Stavanger har snart 20 års erfaring med å produsere konstruksjoner til blant annet under-

14

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

vannsindustrien gjennom beskyttelsesstrukturer, nacellehus for bruk i vindkraft og mye mer. Vi brukes kontinuerlig som en utviklings­ partner for innovative kunder som tenker nytt innen materialvalg, hvor vi utvikler store og små strukturer med lettere, sterkere og vedlikeholdsfrie løsninger ved hjelp av kompositteknologi. Spørsmålet kommer i fremtiden til å være: «Har du vurdert kompositt som materialet for ditt produkt?». Vær i forkant og still spørsmålet nå! En god utviklingsprosess bør ha en klar og gjennomarbeidet strategiplan for materialvalg. Ta kontakt med HighComp i denne prosessen, og få profesjonelle råd!

www.highcomp.no


Materialer

Prosesser

Produkter

Produkttesting

Morgendagens produkter Framtidens materialer

SINTEF Materialer og Kjemi

Riktig kompetanse

Kan noen av våre 300 material- og produksjonsteknologer gjøre en forskjell for din bedrift? SINTEFs materialteknologimiljøer i Oslo, Trondheim og på Raufoss er et nasjonalt kompetansesenter som dekker kjeden fra materialutvikling til ferdig produkt. På enkelte områder er vi verdensledende. Vår målsetting er å utvikle framtidens løsninger med utgangspunkt i dagens behov i norsk næringsliv. Vi utnytter tverrfaglige koblinger for å oppnå bære­ kraftige løsninger på tre hovedområder: • Materialutvikling: Finne riktig materiale for en gitt anvendelse, og eventuelt modifisere egenskapene - spesiallegeringer for metaller - additiver og nanoteknologi i polymermaterialer - komposittløsninger med skreddersydd armering - hybridmaterialer og multimaterialløsninger • Prosessutvikling: Spesialiserte og forbedrede fabrikasjonsprosesser. • Produktutvikling: Optimalisert produkt utforming i forhold til ytelse og produserbarhet.

fakta

Våre oppdragsgivere har et mangfold av behov og ønsker som vi betjener: • Hastekunden har blitt oppmerksom på en uregelmessighet med en produktytelse eller prosess som trenger umiddelbare tiltak. • Utviklingskunden er i ferd med å forandre, nyutvikle eller forbedre et produkt og trenger assistanse i denne prosessen. • Forskingskunden har som målsetting å over vinne en veldefinert terskel i forhold til et nytt produkt eller ny viten. Vi har et produktutviklingsperspektiv; våre tjenester varierer fra idédiskusjoner og rådgivning, via analyser og testing, til utvikling av nye materialer, prosesser og produkter. Vi har bred erfaring innen prosjektledelse, og har kunnskap om nasjonalt og internasjonalt virkemiddelapparat, inkludert EU.

SINTEF Materialer og Kjemi er et forsknings­ institutt fordelt på åtte fagavdelinger i Oslo og Trondheim. Vi tilbyr høy kompetanse innenfor mange felt, deriblant materialer, produksjonsteknologi og beregningsmekanikk. Instituttet utfører forsknings- og utviklings­ oppdrag, samt forskningsbaserte rådgivingsog laboratorietjenester. www.sintef.no/materialer-og-kjemi Kontaktpersoner: Einar L. Hinrichsen (forskningsleder), 982 83 932, einar.l.hinrichsen@sintef.no Mohammed Mhamdi (seniorforsker), 982 83 949, mohammed.mhamdi@sintef.no

SINTEF Raufoss Manufacturing SINTEF Raufoss Manufacturing er et nasjonalt kompetansesenter for vareproduksjon som er med på å skape bærekraftige og effektive løsninger som gir konkurransefordeler for vareproduserende industri i Norge. Vi leverer spisskompetanse innen automatisert produksjon, teknologiledelse, verdikjede­ styring og materialteknologi, og bidrar i tillegg med laboratorie- og verkstedtjenester. www.sintef.no/manufacturing Kontaktperson: Jon Sandvik (forskningssjef), 917 45 878, jon.sandvik@sintef.no

www.sintef.no

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

15


F oto : j e an mar i e l i ot / dppi / safran

Bilder til venstre/dette bildet: Araldite® lim og resiner i diverse komposittapplikasjoner

Vi fortsetter å levere fremtidens materialer ! Lindberg & Lund er et ledende selskap innen teknisk support og innovasjon av polymere materialer til skandinavisk industri. Ingeniørselskapet Lindberg & Lund har siden 1962 vært en viktig teknisk del av det norske olje­ eventyret. Vi har bidratt til utvikling av teknologi for LNG-tankere, produksjonsteknologi for fremstilling av solceller, lettvektsmaterialer til utvikling av dagens sivile og militære fly, samt fremstilling av de polymere materialene som brukes i moderne vindenergi – for å nevne noe. Lokal og ledende Vår største faktor for motivasjon er innovasjon. Det gjelder også for våre «moderselskaper» som vi samarbeider tett med. Når det gjelder «fremtidens materialer», mener vi at de store mulighetene for innovasjon er å finne i polymere materialer til energi­bringende industri, samt polymere materialer til beskyttelse av høyverdig elektronikk. Lindberg & Lund er, og skal være et ledende selskap innen teknisk support og innovasjon på dette feltet. Våre største og mest innovative samarbeidspartnere innen dette feltet er Huntsman og Dow Corning. Dette er to av verdens ledende utviklings- og produksjonsselskaper innen segmentet polymere materialer, som allerede i 1935 patenterte og produserte syntetiske polymerer.

16

fremtidens materialer

Vårt mål er å bidra til norsk og skandinavisk indu­ stri med teknisk kompetanse, miljøbevisste løsninger, testing og verifisering av egenskaper – samt tilby industrien lokal og rask tilgang til de riktige tekniske løsningene via lokalt lagerhold. Vi baner vei Lindberg & Lund er her for norsk og skandinavisk industri. Vi vil kunne bidra i de fleste ledd fra idé til ferdig produkt. Dette gjelder innenfor de fleste sjangere av industrien hvor det trengs hjelp til valg av riktig prosess- og produktegenskaper. Vi har til­ gang til sofistikerte laboratorietjenester, og tilbyr tett oppfølging og support i alle deler av utviklingsog produksjonsprosessene.

Fremtiden betyr behov for sterkere, lettere, mer presise, holdbare, miljøvennlige og bedre design­ messige løsninger. Design og miljø kan ikke glem­mes, og er i mange sektorer de viktigste para­ metere for suksess. Våre materialer møter disse behovene. Lindberg & Lund er rett samarbeidspartner i de fleste applikasjoner innen fornybar energi, olje & gass, elektronikk, militære forsvarssystemer, luft­fart, maritimt, bygg og anlegg, transport og vedlikehold. Våre produkter følger ikke bare med på reisen mot fremtiden, men baner også veien for den!

fakta Lindberg & Lund AS • Lokalisert i Nygårdsveien på Ski • Har i dag 23 ansatte fordelt på administrasjon, salgs­ avdeling og lager. (Har også kontor og lager i Finland) • Representerer kjente varemerker som Dow Corning, Molykote, Huntsman og ExxonMobil • Vi utvider hele tiden sortimentet for å kunne leve opp til de forventningene som stilles, for å være et varehus for alle typer hjelpe­stoffer og spesial kjemikalier som kan gi våre kunder et konkurranse­fortrinn

www.lindberg-lund.no www.facebook.com/lindberglund

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Elektronikk beskyttet mot miljøet ved at den er innstøpt i en egnet innstøpningsmasse.


ADR-godkjente transport-tanker

Kabinett for Flight Inspection Systems

Radome, Ø2,5*18m

SelcoTek AS er en fremtidsrettet og innovativ bedrift innen produksjon av sandwichpaneler og produkter i komposittmaterialer. SelcoTek representerer mer enn 50 års erfaring og leverer i dag høyteknologiske produkter og tjenester til industri, transport, forsvar og offshore.

Seriøs komposittkunnskap SelcoTek tar på seg oppdrag innen hele spekteret; fra prototyper og stykkproduksjon til strømlinjeformet serieproduksjon. De er ledende produsent av sandwichpaneler til lastebilpåbygg og produktene spenner fra transporttanker og radomer til avanserte karbonkompositter.

fakta

SelcoTek AS, etablert i 1999 med beliggenhet på Engersand i Lier, er en produksjonsbedrift som viderefører og utvikler foretningsområdene sandwichpaneler og industri-, offshoreog forsvarsrelaterte produkter fra det som tidligere var Ticon Plastindustrier. For mer informasjon, se:

www.selcotek.no

Sandwich-paneler til lastebilpåbygg

Vidt kundespekter Produksjonsbedriften har en særdeles god evne til å tilpasse seg kundens behov og krav til teknologi, og kundene spenner fra påbyggere, industri- og offshorebedrifter til forsvar, satellittkommunikasjon og fornybar energi.

SelcoTek disponerer cirka 3000 m² produksjons­ arealer fordelt på to haller med takhøyde på åtte meter. Produksjonsteknikkene man her finner er vakuumassistert injeksjon i doble former og folie­ injeksjon, håndopplegg, pressing, vakuumbag og vakuumliming av sandwichpaneler.

Bruken av plastkompositter har hatt en sterk vekst, og anvendelsesområdene er blitt stadig flere. SelcoTek har fulgt denne utviklingen fra den spede begynnelsen, noe som har gitt bedriften en solid erfaringsbase. Denne viljen til å følge med utvik­ lingen har gjort dem til en allsidig og oppdatert samarbeidspartner.

Total trygghet Bedriften arbeider kontinuerlig med utvikling og forbedring av produksjonsprosesser, både med hensyn til totaløkonomi og miljø. Material­ kunnskap, fleksible produksjonsfasiliteter og gjennomprøvd kvalitetssikring basert på ISO 9001:2000 gjør at man kan tilby en totalkvalitet som gir trygghet for kundene. SelcoTeks referanseliste kan fortelle at seriøse oppdragsgivere ser verdien av å være kunde hos bedriften over lang tid, for hos SelcoTek kan man være sikker på at sluttproduktet er mer enn tilfredsstillende.

Flere fordeler Plastkompositter karakteriseres av en unik formbarhet, overlegent styrke/vekt-forhold og ypperlige dynamiske, korrosjonshindrende, elektriske og isolerende egenskaper. Dette gjør at de er anvendelige i et veldig stort produktspekter, noe SelcoTek utnytter til fulle. Bedriftens 21 ansatte har sin spesielle styrke når utfordringene krever kvalifisert konstruksjon og beregninger hvor anvendelsene krever kombinasjon av ulike materialer.

Plastkomposittløsninger er ofte interessante alternativ til tradisjonelle materialer. Gi SelcoTek muligheten til å vurdere dine behov. De er alltid klar for nye utfordringer!

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

17


Brødrene Aa:

40 år med komposittmaterialer

Med fartøyet «MS Haaen» gikk båtbyggeriet Brødrene Aa i 1973 bort fra tradisjonelle trematerialer og satset helhetlig på komposittmaterialer. – Vi så muligheten for å lage lette, men sterke strukturer som krever minimalt med vedlikehold, sier daglig leder Tor Øyvin Aa om overgangen til komposittmaterialer.

norske tog, og frontene til Signatur og Flytoget er eksempel på dette. I tillegg har bedriften produsert 3000 tonn med subsea vernedeksel til oljefelt i Nordsjøen.

Siden den gang har verftet bygget 130 fartøy i armert-sandwich, hvorav 30 med karbonfiber som armering.

Karbonfiber – fremtidens materiale I dag har moderne produksjonsmetoder gjort kompositt mer attraktivt. Vakuumstøping har erstattet håndlaminering, noe som bedrer klimaet i produksjonslokalene, samtidig som kvaliteten på materialet blir høyere. Denne metoden muliggjør også bruk av karbonfiber som armering. Karbonfiber har høy styrke til lav vekt, noe som er gunstig til bruk på hurtiggående fartøy. Lavere vekt gjør at man trenger mindre motorkraft for å oppnå ønsket hastighet. Dette bidrar igjen til mindre utslipp av klimagasser og lavere drivstofforbruk.

– Materialteknisk har sandwichfartøyene vært en stor suksess. De fleste av fartøyene vi har bygget er fremdeles i operasjon i dag, forteller Aa. Til lands og under vann Det er ikke bare til sjøens hurtigbåter man har sett fordelene med sterke og holdbare komposittmaterialer, Brødrene Aa har benyttet kompositter til flere produkter. Bedriften har siden 1996 produsert fronter og ploger til

– Jeg tror at karbonsandwich er fremtidens materiale for hurtigbåter. Det siste tiåret har vi levert 30 fartøyer i dette materialet og tilbakemeldingene fra rederiene er svært gode, så hos oss er komposittmaterialer definitivt kommet for å bli, erklærer Tor Øyvin Aa.

«MEGASTRUCTURES-PE» :

Plast til tunge oppgaver

Komponenter satt i system

Her ser vi et 1200 mm rør med uttrekk både på 900 mm og 630 mm

I forbindelse med den store utbyggingen på energigjenvinning ved Finnfjord Smelteverk, har Preplast Industrier AS levert betydelige rørpakker gjennom Pumpeteknikk Nord AS. Valget av materialer falt på PE-plast på grunn av plastens kvaliteter og pris, samtidig som det nå er blitt mulig med tekniske løsninger som takler store vannmengder. Der er levert uttrekk på opptil 900 mm fra samle­ stokker på opptil 1200 mm til dette prosjektet, så vidt vi har brakt på det rene rettferdiggjør dette en plass i Guinness rekordbok, eller et innslag på Megastructures. Det var ikke motivasjonen for å gjøre dette men å holde prisen på løsningen konkurransedyktig samtidig som man får et mest mulig optimalt strømningsbilde gjennom rør­ systemet.

18

fremtidens materialer

Preplast Industrier AS har levert kompliserte løsninger i forbindelse med rør og samlestokker til vann- og avløpsløsninger, settefiskanlegg og annen landbasert oppdrettsteknologi gjennom flere år. Det er en klar tendens til å bytte ut rustfrie rør i både fiskebåter og brønnbåter. Det viser seg at PE-rør er konkurransedyktige både på pris og holdbarhet i skipsinstallasjoner og prosessindustri. Preplast kan ta uttrekk fra rør opp til 1600 mm diameter, dette er muliggjort med en nyutviklet metode for kontrollert oppvarming for å få de rette temperatur – forhold for uttrekk. Preplast har en stab som er sertifisert i forhold til PE-sveising både for vanlige rør og for gassrør.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Samlestokk med diameter på 1200 mm

www.preplast.com


fakta Plast Plastens egenskaper i seg selv matcher ikke metall. Mulighetene i konstruksjon er likevel så mange at det kan være nyttig å vurdere hva din komponent kan dra fordel av: Vekt: Plast har betydelig lavere egenvekt. Fleksibilitet: Flere muligheter i konstruksjon gir færre deler og mindre montasje, det vil si lavere kostnad. Materialpris: Plastmaterialer er betydelig billigere enn metall. Korrosjon: Plast korroderer ikke slik som metall. Styrke: Nye plastmaterialer/ kompositt/nano gir nye muligheter i forbindelse med styrke. Funksjon: Kombinert med endret konstruksjon kan deler i plast langt overgå metall i funksjon. Del nummer 1 = Del nummer 1 000 000: Stor repeterbarhet ved snevre toleranser. Ikke-ledende materiale: Kan brukes som isolator. Kan gjennomfarges: Man sparer lakkering og dermed vedlikehold. Miljø: Energiforbruket ved å produsere en plastdel er mye lavere enn for metalldel.

Fra råstoffanlegget hos Microplast

Plast kan være et materiale likeverdig med metall. I mange tilfeller også bedre. Microplast kan hjelpe deg å velge riktig materiale!

Dessuten er plast resirkulerbart og miljøvennlig.

Plast kan erstatte metall Å erstatte en metallkomponent slavisk med plast slik den fremstår i metall, gir sjelden en optimal løsning siden mulighetene med produksjon av plast er svært annerledes enn for metall. Av den grunn er plast som erstatning av metall i ferd med å bli en viktig, strategisk beslutning i mange markeder. Et ledende alternativ Microplast er en av Nordens ledende leverandører av sprøytestøpte komponenter. Vi har produk­ sjon, verktøymakere, konstruktører og automa­ sjonsmekanikere i eget hus. Dette betyr at vi kan tilby en faglig bredde som er unik for vår bransje. Produksjonen hos oss er preget av en høy grad av automasjon, og vi er derfor konkurransedyktige også på større serier og komplekse produkter som innebærer sammenstilling av flere komponenter.

Microplast er i tillegg kanskje den sprøytestøperen i Norge som har størst bredde med hensyn til anvendelse og erfaring når det gjelder ulike plast­ materialer. Vi har til enhver tid rundt 300 ulike materialer på lager. Dette gjør at vi raskt og enkelt kan teste ut alternativer når forutsetningene endres.

Produksjon og design For å konkurrere i dagens marked legger produ­ sentene stadig mer vekt på differensiering av produktene. Samtidig skal det skal være høye marginer og lave kostnader. Dette gjøres ved hjelp av teknisk konstruksjon, visuelt design eller ved å utvikle nye funksjoner som krever mer minimaliserte og sofistikerte systemer. Rasjonalisering i form av redusert antall deler er en signifikant trend i bransjer som bilproduksjon, elektronikk/ IT og medisin.

fakta Microplast • 40 års erfaring i sprøytestøping • 33 sprøytestøpemaskiner med lukketrykk fra seks til 300 tonn • Produserer små plastkomponenter fra 0,05 gram til ca. 1 kg • Egne verktøymakere, automasjons mekanikere og konstruktører i eget hus • Høy automasjonsgrad • Høy kompetanse på plastkonstruksjon

www.microplast.no

Den største driveren for å erstatte metall med plast er likevel kostnadsreduksjoner kombinert med vektreduksjon og fleksibilitet. Derfor handler prosessen med å erstatte metall ikke bare om valg av rett materiale. Den må også ta hensyn til design, konstruksjon og produksjon.

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

19


fakta Produksjon av enklere komposittstrukturer, trinnvis:

Kongsberg Gruppens Aerostructures-divisjon satser for fremtiden, med moderne kompositt­­produksjon og langsiktige, internasjonale leveringsavtaler.

Mot nye høyder

med kompositt

Bruken av kompositt vil øke i årene som kommer Kompositt er sterke og lette materialer, og vil bli vanlig i biler, sivile fly og andre produkter i tillegg til leveranser innen forsvarsindustrien.

KONGSBERG startet med bruk av kompositter for 20 år siden, da vingene til Penguin-missilet ble produsert i dette materialet. Siden er helikopter­gulv til NH-90 og komponenter til Eurofigther fremstilt. Kompetansen ligger i dag samlet i Aero­ structure-divisjonen, som blant annet leverer skrog­deler og haleror i kompositt og titan til det ameri­ kanske F-35 jagerflyprogrammet (JSF). I tillegg har divisjonen inngått avtale om proto­­ typing og produksjon av skrog og styreflater til Joint Strike Missile (JSM) som skal integreres på F-35. Aerostructures leverer også air-to-air pylons til JSF samt skrog til Naval Strike Missile (NSM) programmet og helikoptergulv til NH-90. Divi­ sjonen tilbyr mekanisk produksjon med titan som spesialområde samt helikoptervedlikehold av NH-90, Lynx og Sea King som en egen service. Kongsberg har spesialisert seg på karbon­ fiber­ kompositter, også kalt CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastic). Det er et fleksibelt materiale med hensyn til vekt, styrke og stivhets­forhold. Oppbygningen består av mange lag som gjør at styrke og stivhet lett kan til­passes. Det er stort fokus på korrekt design og fiberplassering, for å unngå delaminering og oppsprekking. Liming og sammenføyning er et viktig tema for å lykkes med kompositter i større andeler av fly fremover. 20

fremtidens materialer

Kompositt er nesten vedlikeholdsfritt, ruster ikke og har lengre levetid enn konvensjonelle metallstrukturer. Materialet er mindre utsatt for material­­tretthet, og vekt-/styrkeforholdet på karbonfiberen motiverer flyprodusentene og deres kunder i sats­ningen på kompositt: Lavere vekt gir bedre bæreevne, rekkevidde og drivstoffforbruk, som igjen gir lavere driftskostnader. Årlig markeds­vekst i luftfart for bruk av kompositter er i dag på cirka 10 prosent. Solid ingeniør- og produksjonskunnskap KONGSBERG spesialiserer seg på prototyping, industrialisering og effektiv serieproduksjon av komplekse strukturer og sammenstillinger i kompositt og høylegerte metaller. I hjertet av KONGSBERG ligger solid ingeniør- og produk­ sjons­­kunnskap som er bygd opp gjennom mange år. KONGSBERGs nye kompositt­produksjon har stor kapasitet, og innehar en avansert maskinpark med mange automatiserte prosesser og programstyrte mas­k iner. Dette er en moderne produksjon som krever en stor andel faglærte operatører og teknisk personell. Det er i dag etablert et tett samarbeid med eksterne aktører for kontinuerlig opplæring og videreutdanning av Aerostructures’ viktige kjerneressurs.

KONGSBERG har sterkt fokus på rekruttering og er alltid på utkikk etter kompe­tanse som kan bidra til å styrke eget konkurransefortrinn. Med sin moderne komposittproduk­­sjon satser KONGSBERG aktivt for fremtiden både nasjonalt og internasjonalt innen aerospace, forsvars­industrien, offshore og subsea.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

1. Lagring av prepreg Prepreg (karbonfibre impregnert med resin) leveres på store ruller og lagres ved -23° C for å forsinke herdingen av materi­alet. Prepreg har en levetid på opptil to år, og er utgangspunktet for all kompositt­ produksjon hos Aerostructures. 2. Kutting Prepreg-materialet kuttes lag for lag med ulik størrelse avhengig av design.

3. Lay-up Forming av prepreg-materialet skjer i en støpeform, lag for lag. Fiberretning er forhåndsdefinert for hvert lag for å oppnå riktig styrke og stivhet. En laserprosjektør markerer omrisset for å sikre plassering av hvert lag i komplekse strukturer. 4. Bagging Polymerfilm legges over komposittstruk­ turen og baggen kobles til vakuum for å fjerne luft før støpeformen plasseres i autoklave.

5. Autoklave Komposittstrukturen herdes i autoklave ved typisk 7 bar og 180° C. Herdingen tar fra fire til tolv timer. Autoklaven blir brukt for å sikre høy kvalitet og reproduserbarhet under produksjonen.

Autoklaver

6. Maskinering Komposittstrukturen blir deretter maskinert ved at kanter og overflater trimmes og eventuelle hull bores i strukturen. 7. Ultralyd-/røntgeninspeksjon Inspeksjon av parten blir utført med ultralyd/røntgen for å sjekke materialkvalitet, grad av porøsitet eller tilstedeværelse av eventuelle fremmedlegemer.

8. Sammenstilling Etter overflatebehandling er komposittstrukturen ferdigstilt, og sammenstilling kan fullføres ved at forskjellige metalldeler monteres på strukturen som blant annet festeelementer, pakninger og andre strukturelementer.


Lim

Lim brukes stadig mer ved montering og sammensetning av industriprodukter. Det reduserer timeforbruket og forenkler produksjonen. Hans Claussen AS er i dag en «one stop shop» innen kompositt og lim. Hans Claussen AS representerer: NorthStar: Spraylim for blant annet treindustrien, marine og husbygging. Scott Bader: Har den etablerte Crystic- og Crestomer-serien. Det nyeste produktet er Crestabond. Det er et andregenerasjons MMA-konstruksjonslim som limer kompositt, aluminium, rustfritt stål, ABS og mye mer. Et eksempel er aluminium mot aluminium. Uten bruk av primer gir Crestabond her tensile strength 16 - 19 (MPa), tensile elongation på 70 - 100 prosent og gap filling 15 - 50 mm. Når dette i tillegg har ekstremt kort utherdingstid, blir Crestabond et spennende lim for veldig mange formål.

Hans Claussen AS har sine røtter helt tilbake til 1889 og holder i dag til på Stabekk. Kompositt har vært en viktig del av selskapets aktivitet siden 1960-tallet. Det startet med glassfiber og ble raskt utvidet med polyester, gel- og topcoat, vakuum- og sprøyte­utstyr, formprodukter og mye mer. De siste ti årene har en rekke limprodukter blitt en særdeles viktig del av sortimentet. I tillegg til lim og kompositt distribuerer Hans Claussen AS også råvarer og maskiner til plast- og næringsmiddelindustrien. Kontaktperson om lim i Hans Claussen AS er Per Løining (988 30 549). Se for øvrig mer på www.hc-as.no

Strukturplast AS har spesialisert seg på utvikling og formstøping av komponenter i polyuretan. – Vi har kunden i fokus, og komponenten du har tegning av kan være i serieproduksjon i løpet av 14 dager, sier fabrikksjef Frode Lindvik.

Skreddersydd beskyttelse Polyuretan er et materiale som er spesielt utviklet med tanke på ekstrem belastning og lang levetid i krevende klimatiske omgivelser. Sandane-bedriften leverer blant annet klammer, guideringer og bøyebegrensere til seismikk og subsea. I tillegg utvikler og leverer de innkapsling, beslag og fendring spesialtilpasset kaier, brygger og båter. Strukturplast har lang erfaring med polyuretan og kan tilby spesialformuleringer som strekker spesifikke egenskaper til det ekstreme. I enkelte tilfeller kan materialet til og med erstatte stålkonstruksjoner! Lav vekt og fakta lang levetid er faktorer som reduserer kost­ nader, noe alle bedrifter er interesserte i. I mange tilfeller vil en polyuretanløsning også bidra til at HMS er bedre ivaretatt, og det er derfor et foretrukket materiale Strukturplast AS i veldig mange sammenhenger. - Utvikling og produksjon av PUR- komponenter - Beste råmateriale - Nyeste teknologi - Over 30 års erfaring

Polyuretan (PUR) - Herdeplast - Elastisk ved lave temperaturer - Støt- og vibrasjonsdempende - God isolasjonsevne

www.strukturplast.no

Polyuretan egner seg svært godt støpt sammen med andre materialer og har god vedheft til det meste. Mesteparten av produksjonen til Strukturplast er hybridprodukter der kombinasjon av ulike materialer gir komponentene helt unike egenskaper. Strukturplast har fokus på innovasjon og utvikling og har investert betydelig i moderne produksjonsutstyr. Bedriften mottok NHOs regionale nyskapingspris i 2011.

– Våre ingeniører jobber daglig med å utvikle og optimalisere kunde­ spesifikke produkter, sier administrasjonskoordinator Runar Olsen. Her sammen med Synnøve Vik Bergstad, sivilingeniør i kjemi.

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

21


Norner er spesialister innen plast og polymere materialer, og har avanserte laboratorier lokalisert i Bamble i Telemark. Norner AS ble etablert i 2007 da Borealis solgte sitt ledende innovasjonssenter med 30 års erfaring innen industriell F&U. Norner er et helt uavhengig institutt og leverer utviklings­ prosjekter, rådgiving og laboratorietjenester til nasjonale og internasjonale klienter. Våre viktigste kundegrupper er produsenter av polymere og kjemikalier, produsenter og brukere av plastprodukter, rør og emballasje, samt bilindustri og offshorenæringen. Norners tjenester omfatter: Tekniske studier Produktutvikling Materialvalg Langtidsegenskaper NORSOK-testing Inspeksjoner

Et moderne, uavhengig plastteknologisk institutt

Forsøkskjøringer Produkttesting Problemløsning Effektivisering Kvalitetsforbedringer Prosjektfinansiering

Norner jobber aktivt med forskning og utvikling innen polymere materialer, produksjons­prosesser, fornybare materialer, lettvektsprodukter og avanserte anvendelser.

PFIs forskning på nanocellulose

– mulighetenes biomateriale

Forskere ved PFI jobber med å fremstille og bruke nanocellulose til ulike anvendelser, bl.a.: • Tette filmer/barrierer: Cellulose danner krystal linske strukturer som gjør at små molekyler som oksygen, ikke slipper igjennom. Dette er spesielt interessant i forbindelse med matvareemballasje, hvor plast eller aluminium kan erstattes med en biobasert film. • Armering i kompositter: Hvert gram nanocellulose inneholder mange milliarder nanofiber og en liten mengde kan danne et forsterkende nettverk i et annet materiale. Dette kan eksempelvis utnyttes i maling, betong eller i plastkompositter. PFI forsker også på trefiberkompositter, der ordinære trefiber benyttes som armering. • Rheologi: Nanofibrene har stor evne til å binde vann, og gir høy viskositet i vannløsninger. Dette kan for eksempel utnyttes som fortykningsmiddel for mat. I tillegg virker materialet skjærtynnende, noe som kan benyttes til å redusere energitap ved væsketransport. • Stabilisering av emulsjoner: Nanofibrene kan stabilisere emulsjoner ved fysisk hindring av koal­lesens. Eksempler på anvendelser er i kosme­ tikk, legemidler og maling. 22

fremtidens materialer

Chinga- C arrasco, G . « Cellulose fibr e s, nan o fibr ils and m i cr o fibr ils: T he m o rph o lo g i cal seq uence o f M FC co mp o nents fr o m a plant ph ysi o lo g y and fibr e t echn o lo g y p o int o f v ie w ». Nan oscal e r e se arch l e tt ers 6:417.

Norner er godkjent av og registrert i Achilles JQS og av DNV etter ISO9001:2008-standarden. For mer informasjon, se www.norner.no

Ved Papir- og fiberinstituttet AS (PFI) i Trondheim er man i ferd med å forske frem helt nye materialkonsepter basert på cellulosefiber i nanoskala – en materialkomponent som kan framstilles både fra trær og ettårige vekster.

www.pfi.no

Strukturen til en cellulosefiber bestående av nanofiber.

• Porøse strukturer: Nanofibre gjør det mulig å bygge strukturer med ulik grad av porøsitet. Dette kan utnyttes i isolasjonsmaterialer, absorbenter, membraner eller medisinske applikasjoner. • Skreddersøm/funksjonalisering: Det er mulig å kjemisk binde aktive komponenter til overflaten av nanofibrene og gi dem skreddersydde egen skaper, som for eksempel bærer av medisiner eller anti­mikrobielle komponenter.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Kristin Syverud (t.v.) og Ingebjørg Leirset er to av dem som jobber med forskningen rundt nanocellulose ved PFI.


Forskere ved Skog og landskap har testet ut en ny, miljøvennlig metode for trebeskyttelse, basert på elektropulsteknologi.

Postomfordelingssentralen i Brunke­berg (over) og små forsøkshus (under)

Miljøvennlig trebeskyttelse med lavenergi elektropuls Metoden innebærer ingen bruk av kjemikalier, og gir ingen negative miljøpåvirkninger. Teknologien forbruker minimalt med energi og kan i teorien erstatte eksisterende tre­beskyttelses­midler innen mange bruksområder. Trebeskyttelse er ikke noe nytt Levetiden til trebygninger og trekonstruksjoner avhenger hovedsakelig av type konstruksjon, klima, bruksområde, naturlig holdbarhet av trevirket, eventuell bruk av trebeskyttelse og til­ stedeværelse av organismer som angriper trevirket. For å opp­ rettholde dagens bruk av tre er det viktig å finne nye løsninger som ikke gir negative miljøkonsekvenser, som høyt energiforbruk ved produksjon, utlekking av kjemi­kalier og avfallsproblematikk. Økt tre­bruk er en samfunns­økonomisk fordel, da tre er et forny­bart materiale med gunstig klimaeffekt. Elektropulsteknologi som trebeskyttelse Når treproduktet blir vått, vil mikroorganismer som sopp kunne angripe trevirket. Samtidig, når elektro­pulsteknologien (PLEOT) er installert, vil det fuktige tre­materialet begynne å lede strøm. Dette selv­regulerende systemet forbruker minimalt med strøm og kan for eksempel drives med et solcelle­panel. Flere laboratorie­forsøk har vist at elektro­pulsteknologien forhindrer at ulike typer sopp bryter ned furu, gran og bøk mens de ubehandlete kontrollprøvene blir nedbrutt. Nå tar forskerne på Skog og landskap og eieren til teknologien Miljøteknologi AS dette videre til tester i felt. Kledning på en postbygning i Vest-Telemark og små forsøkshus er eksempler på felttest (se bildene). Innovasjon Norge, Forsknings­rådet og Miljøteknologi AS har finansiert denne forsk­ ningen ved Skog og landskap.

Trebeskyttelse med økonomisk fordel Impregneringsmarkedet i Europa er per i dag av­hengig av å bruke lettimpregnerbare treslag, som furu og bøk. Ved bruk av elektropulsteknologi vil dette ikke ha noen betydning. Gran kan derfor også brukes. Dette vil øke bruken av gran og gi PLEOT et større markedsføringspotensial. Nåværende miljøvennlige alternativer til tradisjonelle trebeskyttelses­midler, såkalt tremodifisering, medfører ofte et høyt kjemikalie­opptak, kostbare og energikrevende prosesser, og for­høyede priser på nivå med importert tropisk tømmer. Elektropulsteknologien har meget lave vedlikeholds­kostnader, men krever noen investeringer til installering. Anvendelse på mange områder Hvis teknologien viser seg å fungere slik man håper, kan tre­virke beskyttet med elektropulsteknologi i mange tilfeller erstatte impregnert tre. Typiske innsatsområder for impregnert tre er terrasser, konstruksjonsvirke, kledninger, lekeplasser, støy­skjermer, autovern, telefonstolper og kaianlegg. I tillegg vil PLEOT kunne brukes til å beskytte vinduer og dører av tre. Denne teknologien vil også kunne brukes på konstruksjoner som er bygget feil, eller som ikke har tilstrekkelig beskyttelse. Eksempler på dette kan være verneverdige bygninger, kirker, brygger og hytter.

Les mer om bruk av tre og trevirkets holdbarhet på www.skogoglandskap.no og www.pleot.com

TEK ST/ foto: Andre a s T reu/ Erik L arn ø y

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

23


Plastråstoffer har hatt en rivende utvikling de siste årene. Vi ser en utvikling i bruk av plast i flere ulike applikasjoner, fordi de utgjør gode alternativer. Om du spesifiserer bruksområde for ditt produkt, kan vi i Pla-Mek bidra til å finne det råstoffet som passer best.

Pla-Mek – din plastpartner Produksjonen er helautomatisert med roboter som plukker de ferdige plastdelene ut av maskinen og i emballasjen

Ved valg av en myk, elastisk kvalitet, får man det man ønsker med tanke på slitasjestyrke og holdbarhet som passer til de fleste formål. Ønsker en å erstatte et produkt som tidligere er laget av metall, finnes det plastråstoff som egner seg for det. Disse er oftest tilsatt glass og gir dermed enorm hardhet. I tillegg har de modifiseringer som gir produktet seighet så det ikke blir sprøtt og knuses. Det av­ gjørende er å konstruere det som et plastprodukt, og da gir dette store muligheter for å tenke nytt innenfor eksisterende produkter.

Pla-Mek har en moderne produksjon med 20 mas­k iner, der 18 av disse har tilhørende automatiseringsutstyr som utfører en sortering, montering eller emballering for det enkelte produkt. De fleste produkt går rett i sluttemballasje, til våre kunder.

Unike egenskaper Sprøytestøping av plast er både rasjonelt og en miljøvennlig fremstillingsmetode av funksjonelle og visuelle detaljer – i forhold til mange andre metoder – og utgjør gode argumenter for å vurdere dette som et alternativ. Sprøytestøping av plast er spesielt egnet ved store volum og der det er strenge krav til kvalitet, styrke og utseende.

Pla-Mek har maskiner for to- og tre-komponent­s­ støp. Slike flerkomponentsstøp gir muligheter for kombinasjon av ulike råstoff og/eller farger i ett og samme produkt. Med denne teknologien produ­ serer vi avanserte produkter med design og funk­sjoner, til bruk i både møbler, tunneler og i hyttene til Isolaft® – for å nevne noen. Alt foregår meget rasjo­nelt, i en og samme prosess.

Plast har unike egenskaper når det gjelder tilsetting av farge, og de fleste plastdeler kan lages i den fargen kunden ønsker. Det finnes også additiver å tilsette råstoffet for å tilføre ytterligere egenskaper, for å for eksempel unngå misfarging eller reduserte egenskaper når produktet blir utsatt for UV-stråling. Vi kan også tilsette additiv som bryter ned produktet raskere, om det skulle ende opp ute i naturen.

Fra Stressless til skiutstyr Våre kunder er ofte store selskaper med egne produkter og sterke merkevarer. Plastdelene som vi støper inngår i det ferdige produktet, og utgjør en funksjon eller uttrykk. Enkelte deler har derfor egenskaper som styrke og fleksibilitet, mens andre er det visuelle viktigst med fine overflater og friske farger.

Et mangfold av muligheter Hvert produkt som skal sprøytestøpes må ha sitt eget formverktøy. Disse er som oftest i stål men kan

Ekornes er et eksempel på en kunde som har mange sprøytestøpte plastdeler fra oss. Vi produserer til stoler, sofa og bord. Bare i Stressless® er det 75 plast-

24

fremtidens materialer

også være i aluminium. Det kreves høy kompetanse for å bygge former med god kvalitet. Pla-Mek har egen verktøyavdeling og handler samtidig formverktøy fra flere anerkjente leverandører i Norge, øvrige Europa og fra Kina.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

deler fra oss, og totalt har vi langt over hundre ulike deler i produksjon for Ekornes. Vartdal Plastindustri er store i bruk av plast. Til dem produserer vi plastbindere som de støper inn i Deres veggsystem. Til den kjente Fjellpulken produserer vi flere enn ti ulike funksjonsdeler i plast. Disse tåler både belastningen og temperaturforskjellen som pulken blir utsatt for. Plast er mye brukt i emballasje og Pla-Mek støper både bokser og beger til bruk for ulike formål. Sprøytestøpt plastemballasje gir et solid inntrykk for sluttbruker. Les mer om Pla-Mek og sprøytestøping av plast på www.pla-mek.no I veggmodulene til Vartdal Plastindustri finnes sprøyte­støpte plastbindere fra Pla-Mek

Plastdelene på Fjellpulken skal tåle fysiske påkjenninger, samtidig som de skal se bra ut. Sprøyte­­støping ivaretar dette.


F oto : IS O L A F T A S

Selvsagt.

Ingen vurderer å bygge uten isolasjon! Nå kan også laftebygg leveres fullisolerte! Bygge uten isolasjon? Selvfølgelig ikke. Isolaft® AS produserer nå full­isolerte laftestokker, til hus- og hytteleverandører over hele Norge. De mener fremtidens laft kan være energibesparende! Laftestokken har en konstruksjon med overflate av heltre og en kjerne av isolerende Sundolitt®. Disse monteres sammen med selvlåsende lafteknuter i form­ støpt plast. Man får et bygg der alle overflater er i heltre, konstruksjonen er stabil og isolasjonsevnen er fremragende.

fakta ISOLAFT® Fullisolert laftestokk med U-verdi på 0,22 W/m²K. Tilfredsstiller TEK10. Patentert byggesystem, som gir kort og forutsigbar monteringstid. En stabil og tett konstruksjon uten krymp eller setning. Skjulte tekniske installasjoner. Garantert norsk tømmer. Fremtidens laft er energibesparende!

www.isolaft.no

Isolaft® byggesystem ble første gang lansert i 2007, etter flere år med forskning og utvikling. Bjarne Nordli, som er og var oppfinner og gründer, fikk med seg Flakk Gruppen og SINTEF Byggforsk på et spennende utviklingsløp. Etter noen forsøk med en oval laftestokk, lanserte selskapet nylig en lafte­ stokk med en flatere lafteprofil – mye mer lik det man ellers ser på markedet. Og ikke minst: man fikk en konstruksjon som kunne produseres mer rasjonelt og effektivt. Unik konstruksjon gir fullisolering Isolaft® er bygget på en unik idé om å skape en laftestokk, som kunne bidra til bedre varmeisolering og fjerne noen av de mest kjente svakhetene ved tradisjonell laft, som krymp og setning i konstruksjonen. Isolaft® er utviklet med inngående studier av tradisjonelle lafteteknikker, der tradisjon og fornuft forenes i en byggeteknikk med materialer som innfrir de stadig strengere kravene til energiforbruk, stabilitet og form. Isolaft® byggesystem har et utseende og dimensjoner som er dypt forankret i norske tradisjoner. Patentert Det unike byggesystemet har en patentert konstruksjon, hvor alle overflater er heltre furu og har en kjerne av isolerende materiale. Disse monteres sammen med selvlåsende lafteknuter i form­støpt plast. Man får et bygg der alle over­-

flater er i heltre, konstruksjonen er stabil og isola­ sjonsevnen tilfredsstiller de strengeste isolasjons­ kravene i byggeforskriftene (TEK10). Laft med høy presisjon Isolaft® produseres kun av norske råvarer. Isolaft® byggesystem består av tre hovedkomponenter: laftestokk, lafteknute og novhode. Laftestokken er kjernen i byggesystemet, og består av heltre furu med en kjerne av isolerende MX300 fra Sundolitt®. Laftestokkene og novhodene i heltre furu monteres sammen med de selvlåsende lafte­ knutene i formstøpt plast. De patenterte lafte­ knutene sikrer kvalitet med millimeterpresisjon. Det er dette som i vesentlig grad skiller Isolaft® byggesystem fra et tradisjonelt laftebygg. Den er konstruert i formstøpt, fiberarmert plast hos Pla-Mek AS. Lafteknutene monteres med et klikk på hver ende av laftestokken. For å sikre konstruksjonen mot vann og vind, har hver lafteknute en innstøpt pakning, og slik sikres alle laftehjørner.

Isolaft AS er i ferd med å etablere et forhandlernett over hele Norge, og strategien er klar: De ønsker å bli et byggesystem som alle kan lafte med. Gjennom sin moderne og automatiserte produksjonslinje i Eidsvika, utenfor Ålesund, kan det produseres hele 700 meter med isolert laft per uke. Kanskje er de kalde, laftede hyttene historie?

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

25


Innovasjon Norge søker bedrifter som arbeider med innovative og miljøriktige løsninger. Vårt ønske er prosjekter som øker bruken av tre. Alle bedrifter og organisasjoner som ønsker å bidra til dette er vår målgruppe.

Trebasert Innovasjonsprogram er en satsing som har som hovedmål å øke verdiskapningen knyttet til bruken av tre i bygg og konstruksjoner, samt økt lønnsomhet i hele verdikjeden. Programmet administreres av Innovasjon Norge på opp­drag fra Landbruks- og matdepartementet. Innovasjon Norge søker: · Utviklingsprosjekter som finner nye anvendelsesområder for bruk av tre. · Prosjekter med mål om leverandør og produktutvikling innen bruken av tre. · Kompetanseutviklingsprosjekter som fremmer bruken av tre. Herunder innhenting av kunn skap, løsning og ideer internasjonalt. For informasjon om søknad og kontaktpersoner på våre distriktskontorer: www.innovasjonnorge.no/Finansiering/ Tilskudd-til-innovativ-bruk-av-tre/

26

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media


Har din bedrift planer om utvikling i bruk av tre ? Kilden Teater- og konserthus i Kristiansand

Fra ideer til marked for Trebyggeriet Trebyggeriet AS er en av pionerene innen digitalisert produksjon av trebyggelementer i Norge. Den lille bedriften fra Indre Agder har valgt å satse på innovasjon med støtte fra Innovasjon Norge.

Gjennom flere prosjekter har Trebyggeriet AS befestet sin plass som en innovativ utvikler av tre, og de er ikke redde for utfordringer. De siste årene har selskapet arbeidet intensivt med digitalisert produksjon av treelementer. Kort fortalt er dette avansert digital tegning og planlegging samlet i maskineringsdata inn mot industrialisert produksjon. Kilde til innovasjon Utfordringene ble toppet da den mindre bedriften fikk oppdraget fra AF Gruppen med å utvikle og levere en 3600 kvadratmeter stor bølgeformet eike-­ vegg til Agders nye storstue “Kilden” i Kristiansand. Med utviklingsstøtte fra Trebasert Inno­

vasjonsprogram i Innovasjon Norge gikk man løs på en oppgave som egentlig kunne virke for ambisiøs. I prosjektet benyttet Trebyggeriet AS lokale eikematerialer og bjelker sammen med digitaliseringskunnskap og krummet limtre fra Sveits. Ved Risør Trebåtbyggeri ble alle de rundt 25.000 ulike eikebordene frest ut på CNC-fres og montert i 125 elementer. Derfra bar det sjøveien til Kristiansand og montering på stålkonstruksjonen som ventet. I den finske stålkonstruksjonen var det prefabrikkert borete hull til montering av treelementene. Alt passet perfekt sammen!

Energibesparende trebygg Trebyggeriet har også utviklet mer standardiserte fasadeelementer til alle typer større bygg, enten det er leilighetskompleks, sykehus eller kontorbygg. Også til denne utviklingen har den fremsynte bedriften fått støtte til utviklingsprosjekt gjennom Trebasert Innovasjonsprogram. For tiden holder Trebyggeriet på med renovering av Skatt Øst sitt tolv etasjer høye kontorbygg på Helsfyr i Oslo. Her blir det montert prefabrikkerte fasadeelementer i tre som ivaretar passivhuskrav, noe som vil være svært energibesparende.

– Å planlegge og montere elementer med slike teknikker som ble benyttet, og med en slik ferdiggjøringsgrad, har ikke blitt utført i Norge tidligere. I sum representerer bølgeveggen en industrialisering i fremste rekke i både norsk og europeisk sammenheng, mener Andreas Sundby, leder av Trebasert Innovasjonsprogram.

Denne type renovering av bygg vil det være stort behov for fremover, og innovasjon av treløsninger som kan benyttes har gode muligheter for støtte til utvikling fra Innovasjon Norge.

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

27


Fantastisk flotte Vennesla bibliotek, tegnet av arkitektfirmaet Helen & Hard, er et av de norske signalbyggene i tre

En fremtid full av tre Trebasert Innovasjonsprogram koordinerer et nettverk av regionale pådrivere innen innovativ trebruk, kalt «tredrivere». Bjørn Lier er ansvarlig tredriver for Østfold, Akershus og Oslo. – Det finnes mange fordeler ved å bruke tre, er hans budskap til byggebransjen.

– Vi har fått bedre kjennskap til aktørene, utfordringene og hvordan man får gjennomført utviklings­ prosjekter. Det gjenstår ennå mye arbeid, men en ting er klart: uten Innovasjon Norge og Trebasert Innovasjonsprogram ville ikke noe av dette vært mulig, mener Lier. Viktige stikkord i jobben som tredriver er informasjon og motivasjon mot næringsliv, utbyggere og offentlige aktører for å trigge bruken av tre. – Noe av det viktigste vi gjør er å drive leverandør­ utvikling. Vi opplever dessverre at det mangler kjennskap til tre i utførende ledd – man er ikke kjent med prosessene i industriell bygging av større trekonstruksjoner, noe som gjør det vanskelig for arkitekter og utbyggere som vil bygge i tre. Likevel har vi merket en klar bedring, og jeg er sikker på at tre vil stille enda sterkere de neste årene, sier Lier. Lett, miljøvennlig og varmt På spørsmål om hva som er fordelene med å bygge i tre, blir tredriveren engasjert.

– Tre har mange gode egenskaper. Først og fremst, tremateriale er lett. En ferdig konstruksjon veier kun en tredjedel av det en lik stål- eller betong­ konstruksjon ville veid. Vekten gjør at man kan

28

fremtidens materialer

bygge på fabrikk og så transportere alt til bygge­plass. Det gir et mye bedre arbeidsmiljø, tar kun halvparten av byggetiden og man kan spare gode penger på å unngå reklamasjoner på grunn av fuktskader. Lier forteller i tillegg at tre har gode miljømessige egenskaper; det er en betydelig forskjell i CO2utslipp målt opp mot andre byggeteknikker, det demper lyd og føles mye mer behagelig temperatur­ messig siden tre er et naturlig varmere materiale enn betong og stål. Vil inn i byen Sverige er langt foran Norge når det kommer til bygging av høyblokker i tre, og Lier kan fortelle at i vårt naboland til øst er andelen leiligheter i tre på cirka 17 prosent. Han håper at det er der Norge kan være om fem til ti år. Trebasert Innova­ sjonsprogram har samme mål som Lier. I 2012 settes nemlig prosjektet “Urbant trebyggeri” i gang. Her er fokus å få bruk av tre inn i byen og opp i høyden.

– Til nå har større trekonstruksjoner blitt benyt­­tet i mer spesielle prosjekter. Spar-butikken på Vestby, Preikestolhytta og Vennesla bibliotek er flotte eksempler på det, men vi vil gjerne øke fokus på konstruksjoner som kan bygges industrielt og gjentas. Men vi er avhengige av aktører som tør satse, og byggherrer som ser potensialet i tre. Vi tredrivere er der for å hjelpe, lover Lier.

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

Tredriver Bjørn Lier tror på mer trebruk i bygging av høyblokker i de kommende årene

Finn tredriveren i ditt nærområde på: tresatsing.innovasjonnorge.no

F oto : Em il ie A shl e y

Målet til tredrivernettverket er å øke bruken av det klimavennlige materialet tre. Lier har hatt jobben i snart fire år, og forteller om en positiv utvikling.

Vennesla bibliotek

Takstoler i Spar-butikken på Vestby


Noen tregolv har meget gode lydegenskaper. Gitterbjelker klarer lydklasse B

Takkonstruksjoner, etasjeskiller, vegger og forskalinger i tre. www.takstol.com

Bygget er en enebolig i Kragerø, den er oppført på nytt etter at den gamle brant. Følgende trekonstruksjoner er levert av Alfa Tre AS i Larvik: • Precut bjelkelag over kjeller og over 1.etg. • Precut vegger 1.etg og 2.etg. • Komplett takkonstruksjon. TEGNET KONSTR.AV

I.S.

SA-Bygg AS Per Krogsrud og Ai Rørvikveien 25 Kragerø

GODK. ARBEIDSNR.

22900_T

Larvik

16.01.2012

KODE TYPE POS.

Ikke alle trekonstruksjoner egner seg for å være synlig. Noen gjør det. De er også branndimensjonerte.

Ta kontakt med Norske Takstolprodusenters Forening for mer informasjon.

Du finner oss på www.takstol.com


Et miljømateriale med mange muligheter Tre er et tradisjonsrikt materiale som har blitt brukt til bygg og konstruksjoner i flere tusen år. De siste 10-15 årene har trebruken ekspandert, fra å bare bli brukt i småhus og mindre konstruksjoner, til nye segmenter og bruksområder.


Ekspanderingen skyldes blant annet nye byggeforskrifter, men også en omfattende satsing fra skog- og trenæringen på forskning og utvikling. Økt fokus på miljø gir også økt interesse for bruk av tre blant de fleste aktørene i byggenæringen. Tre står i en særstilling i denne sammenheng som det eneste fornybare byggemateriale vi har. Det evigvarende material Tre har sitt opphav i levende vekster og er på denne måten et levende materiale. Skogen er i utgangspunkt en naturressurs som kan brukes i det uendelige, så lenge man forvalter den forsvarlig og på en bærekraftig måte. Omtrent hele Norges skogareal er sertifisert i henhold til internasjonalt godkjente standarder for bærekraftig skogsdrift. Tilveksten i norske skoger er langt høyere enn uttaket og man har dermed en voksende råstoffbase som kan utnyttes «i det uendelige».

Bruk av tre har lange tradisjoner i Norge. De eldste, stående tre­ bygningene våre er rundt 1000 år gamle. Dette er bygg hvor det er lagt vekt på god formgivning, gode detaljløsninger, fokus på trekvalitet og vedlikehold av bygningene. Denne kunnskapen og «praksisen» kan overføres til moderne bygg og produkter og bidra til gode holdbare løsninger for dagens byggenæring. Trevirke og treprodukter anvendes i en rekke ulike sammenhenger i byggeri og annen virksomhet. Treproduktene har ulik bruks- eller levetid i disse sammenhengene. Felles for de fleste trebaserte produkter er at de kan gjenbrukes eller gjenvinnes på ulike måter etter endt livsløp. Dette kan være i form materialgjenvinning til ulike plateprodukter eller til energigjenvinning. Miljøeffektiv industri Råstoffet til produksjon av trelast og treprodukter er sagtømmer. Produksjonen innebærer høy grad av tilvirking av råstoffet gjennom saging, høvling og ytterligere videreforedling. Alt som er av bark, sagflis, kutterspon og andre biprodukter blir enten brukt i intern energiproduksjon (bioenergi) eller solgt til andre formål. Dette er for eksempel råstoff til papir- eller plateproduksjon. Dette innebærer at tømmerstokken blir utnyttet fullt ut.

Treprodukter fremstilles ressurseffektivt, med relativt sett lavt for­bruk av energi og høy andel bioenergi i produksjonen. Dette gjør treindustrien til en ren og miljøeffektiv industri med lave klimagassutslipp. Tre­ industrien har begrensede utslipp av giftige stoffer og liten negativ effekt på miljøet. Det samme gjelder treproduktene som dermed er et godt valg ut fra et helhetlig miljøperspektiv. Oppbygging av trevirke skjer gjennom fotosyntesen ved at trærne benytter CO2 fra atmosfæren når de vokser og binder karbonet i selve trevirket. Dette innebærer at økt bruk av tre er positivt i forhold til å motvirke drivhuseffekten. Tre har også positiv effekt på innemiljøet på ulike måter. Tre er et materi­ ale som har evnen til å ta opp og avgi fuktighet og dette bidrar også til regulering av temperaturen. Det har også gode akustiske egenskaper på den måten at det bidrar til å redusere etterklangstiden i et rom. Tre er mulighetenes materiale. Det kan dekke de fleste funksjoner og brukes til det meste innenfor dagens byggeri: utvendige overflater, innvendige overflater, konstruksjoner og uterom både av offentlig og privat karakter. Fokus på innovasjon Tre er et tradisjonsrikt, velkjent og velbrukt materiale. Samtidig har det de senere årene skjedd en omfattende utvikling av nye produkter og konsepter. Man kan i dag bygge boligblokker og næringsbygg opp mot 15-20 etasjer basert på tre. Nye løsninger og knutepunkts­ teknologi gir mulighet for spennvidder med limtre på inntil 100 meter. En ny firefelts motorveibru i limtre er dermed realistisk å tenke seg. Tak­stoler og fagverksdragere med bruk av spikerplater utvikles stadig og gjør at trebaserte løsninger er konkurransedyktige i landbruks- og forretningsbygg.

En videre utvikling av tre som materiale og nye treprodukter og -konsepter vil kreve fortsatt fokus på utvikling og innovasjon. I denne sammenheng er FoU-miljøene med Treteknisk i spissen sentrale. Samtidig er det avgjørende at det kontinuerlig utvikles ny kompetanse hos arkitekter, rådgivere og entreprenører. På samme måte trenger vår egen industri «påfyll» av nye medarbeidere og ny kompetanse. De er sentrale i realiseringen av alle de mulighetene tre har som materiale, samt de funksjonelle og estetiske ønsker og krav som kommer fra utbyggere og de som skal bruke og bygge med produktene.

fakta

Treindustriens FoU-institutt. Instituttet arbeider med relevant FoU knyttet til bruk av tre, utvikling av treprodukter og -bedrifter, samt konsepter for bygging med tre. Instituttet er også ansvarlig for en rekke kontrollordninger knyttet til produksjon av treprodukter.

Skog- og trenæringens fellesorganisasjon for markedsutvikling og informasjon. Selskapet arbeider med kompetanse og informasjons­ verktøy knyttet til bruk av tre, samt by-, steds- og byggutvikling over hele landet.

www.treteknisk.no

www.trefokus.no

fremtidens materialer

Dette er et annonsebilag fra Magnet Media

31



Agenda: Fremtidens materialer