3D Print magazine februari 2020 by Franc Coenen

7e JAARGANG EDITIE 1 â&#x20AC;˘ februari 2020

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

Hybride AM-technologie halveert doorlooptijd in spuitgietbedrijf Siemens en HP demonstreren meerwaarde geĂŻntegreerde AM workflow Welke ambities heeft Brainport Eindhoven op AM vlak? Volop aandacht voor Additive Manufacturing op industriebeurzen

Met Flam3D nieuwsbrief

Bezoek DMG MORI op TechniShow Hal 12 Stand C058

WORLD PREMIERE DMC 65 H monoBLOCK

DMG MORI CONNECTIVITY

WORLD PREMIERE AUTOMATION

PH CELL

ADDITIVE MANUFACTURING WORLD PREMIERE LASERTEC 400 Shape

DMGMORI.COM

Creativiteit, circulariteit en business Meer dan bij welke andere technologie gaat het bij 3D printen om de vraag hoe je deze maaktechnologie gebruikt om problemen uit het dagelijks leven op te lossen. De business innovatie is belangrijker dan de technologie zelf. Daarom moet je nieuwe initiatieven niet te snel afdoen als de zoveelste kopie. Dat overkwam me onlangs op 3DExperience World in Nashville. Mijn eerste gedachte toen Re3D pitchte in de 3DExperience World Pitch Battle van Dassault Systèmes: alweer een FDM printer. Is die markt niet al overvol? Tien minuten praten met co-founder Samantha Snapp bracht me op andere gedachten. Het Re3D team wil namelijk een van de grote problemen van onze samenleving aanpakken: de berg plastic afval, om te beginnen al die lege waterflesjes. De oprichters van Re3D hebben goed gezien dat 3D printen verdienmodellen op z’n kop kan zetten. Wat maakt hun 3D printer bijzonder? Ze plaatsen de schroef van een spuitgietmachine verticaal en gebruiken granulaat of zelfs afvalplastic dat alleen door de shredder is gegaan als materiaal. Ze werken daarbij onder andere samen met het Amsterdamse Reflow, dat KLM een beetje meer circulair maakt door de lege waterflesjes uit de vliegtuigen te verwerken tot filament waarmee de onderhoudsdienst tooling 3D print. Het team van Re3D kijkt echter verder dan de technologie. Samen met de overheid van Puerto Rico ontwikkelt men een concept om de plastic afvalberg op het eiland, die niet meer gestort mag worden, om te zetten in een grondstof. Met plastic afval dat Puerto Rico anders tegen hoge kosten moet exporteren om ergens te laten verbranden, maken lokale meubelmakers nu meubels. De eerste stoelen, een combinatie van 3D geprinte zijpanelen en lokaal verbouwd hout, gaan voor 200 dollar over de toonbank. Afval blijkt dus opeens waardevolle grondstof te zijn. Dat is de manier waarop je naar 3D printen moet kijken. Bekijk de technologie als een enabler. Waar het echt om gaat, is het probleem dat je wilt oplossen. Wereldwijd zijn gemotiveerde jongeren in ontelbare start-ups daarmee bezig. Steun ze, geef hun ideeën een kans, leer van de manier waarop ze hun dromen in realiteit willen omzetten. Want de wereld van morgen is een andere wereld dan die van vandaag. Zorg dat je onderdeel wordt van die toekomst.

Franc Coenen Hoofdredacteur 3D Print magazine

7e JAARGANG EDITIE 1 • februari 2020

franc.coenen@3dprintmagazine.eu

print magazine

Colofon print magazine 2020 Het 3D Print magazine verschijnt vier keer per jaar en is een uitgave van Made-in-Europe.nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine informeert over nieuwe ontwikkelingen in 3D printen, reikt praktische how to informatie aan en toont best practices. Het wil behalve informeren ook bijdragen aan de leercurve die bedrijven door moeten in de transitie naar deze nieuwe technologie, maar spreekt tevens ook de professional aan, die al meer ervaring heeft. Het magazine wordt verspreid onder maakbedrijven uit zowel de metaal- als kunststofverwerkende industrie en engineeringbureaus en productontwikkelaars. Het 3D Print magazine verschijnt naast de website, de nieuwsbrieven en de online digimagazines van Made-in-Europe. De oplage is 4.800 gedrukte exemplaren en 2000 abonnees op de digitale editie.

Redactie

Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: franc.coenen@3dprintmagazine.eu Uitgeverij 54U Media Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 I: info@54umedia.nl E: www.54umedia.nl

54U Media

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij Senefelder Misset, Doetinchem Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

Coverfoto

Op de coverfoto zie je de scharnieren voor de Bleu Car, een concept studie van Dassault Systèmes, zoals deze op het bouwplatform van de RenAM500 worden geprint.

Hybride AM-technologie halveert doorlooptijd in spuitgietbedrijf Siemens en HP demonstreren meerwaarde geïntegreerde AM workflow Welke ambities heeft Brainport Eindhoven op AM vlak? Volop aandacht voor Additive Manufacturing op industriebeurzen

Met Flam3D nieuwsbrief

Lees verder op pagina 15

print magazine februari 2020

Mitsubishi Chemical in Tielt ontdekt steeds meer voordelen van 3D printen van matrijzen

Hybride AM-technologie halveert doorlooptijd in spuitgietbedrijf

Mitsubishi Chemical kon dit specifiek product van polycarbonaat binnen vier weken leveren: van producten matrijsontwerp, de productie van de matrijs tot en met het spuitgieten van een validatie serie.

Kortere doorlooptijden: dat is een van de eerste voordelen die het spuitgietbedrijf van Mitsubishi in het Belgische Tielt uit het 3D printen van de matrijzen haalt. Ondertussen lukt het de engineers, door anders te construeren, ook om de functie van een mechanische uitstoter te integreren in de print. En met generative design kunnen ze matrijzen veel lichter maken. â&#x20AC;&#x153;Als we deze investering niet hadden gedaan, waren we niet anders gaan denken over het designen en maken van matrijzen. Deze investering levert veel know how opâ&#x20AC;?, zegt Petrus van Damme, directeur. 4

print magazine februari 2020

Peter Polfliet (links) samen met Kristof Declerck bij de hybride machine, die gaandeweg steeds meer mogelijkheden biedt om de productie van spuitgietmatrijzen naar een hoger niveau te tillen.

Mitsubishi Chemical Advanced Materials Plastics in Tielt is binnen het Japanse chemisch concern wereldwijd het competence centre voor metal additive manufacturing. Eind 2018 heeft de Belgische dochter geïnvesteerd in de Matsuura Lumex Avance-25, een hybride machine. De keuze is hierop gevallen nadat de ‘gewone’ poederbed metaalprinters afvielen voor de engineers in Tielt. “We zagen daarvan niet de toegevoegde waarde omdat de gevraagde nauwkeurigheid voor onze matrijzen zo groot is dat wij altijd zouden moeten gaan nabewerken”, zegt Kristof Declerck, Project Development Engineer.

Hoogwaardige spuitgiet producten

In Tielt worden hoogwaardige kunststof onderdelen gemaakt met spuitgieten. Hoofdzakelijk zijn dit functie kritische onderdelen voor de automobielindustrie, bijvoorbeeld voor in airbags. De laatste jaren groeit de omzet in de medische industrie. Uitgezonderd designverantwoordelijkheid biedt Mitsubishi Chemical in Tielt klanten een complete oplossing: van het ontwerpen van het product en de matrijzen, het bouwen daarvan tot en met het spuitgieten in hoogwaardige kunststoffen, assembleren en zelfs het verpakken in de eindverpakking. De 14 medewerkers in de eigen matrijzenafdeling bouwen en onderhouden de spuitgietmatrijzen, niet alleen voor de vestiging in Tielt, ook voor die in Hongarije. Een van de redenen om naar 3D metaalprinten te kijken, is dat klanten in de prototypefase steeds sneller over hun kunststofproducten willen beschikken. Met name in de medische industrie worden doorlooptijden alsmaar korter. “De validatie in de medische industrie duurt lang. Daarom willen klanten korte levertijden. Ze willen binnen vier weken functionele spuitgietdelen om te valideren”, zegt Peter Polfliet, Engineering Manager. 3D printen met kunststof is voor deze bedrijven geen alternatief, omdat ze hun producten moeten valideren in de kunststof van het eindproduct. Het ontwikkelen van een matrijs en conventioneel bouwen kost doorgaans minstens 6 tot 12 weken.

Binnen vier weken spuitgiet product

Dankzij de Matsuura hybridemachine heeft Mitsubishi Chemical in Tielt inmiddels de eerste spuitgiet producten binnen vier

print magazine februari 2020

weken kunnen leveren: van engineering en matrijsbouw tot de eerste proefspuiting. De doorlooptijdverkorting bedraagt zeker 50%, schatten Peter Polfliet en Kristof Declerck. Daarbij houden ze geen rekening met wachttijden bij een CNC-machine in het conventionele proces. Conventioneel zijn er immers meerdere stappen nodig: CNC frezen, vaak elektrodes maken, zinkvonken en soms slijpen. De hybride machine produceert de matrijsinsert in één processtap. Geprint wordt met Laser PowderBed Fusion. Na elke tien lagen wordt nagefreesd als de oppervlakteruwheid dat vraagt. De matrijzen die van de machine komen, hebben een hardheid van 33 tot 36 Rockwell C. Een warmtebehandeling brengt deze op 54 Rockwell C, vergelijkbaar met het standaard gereedschapstaal dat gehard wordt. Omdat voor proefmatrijzen de harding vaak niet nodig is, kan men deze stap dikwijls overslaan.

Design sleutel tot succes

Hoewel Mitsubishi Chemical Advanced Materials Plastic steeds vaker matrijs inserts print voor klantproducten, is het afgelopen jaar bewust gebruikt om ervaring op te bouwen. “Ook van tevoren hebben we veel experimenten gedaan, onder andere met universiteiten”, zegt Petrus van Damme. De sleutel tot een succesvolle toepassing zit met name in het anders denken over design. Kristof Declerck: “De grote stap is anders gaan ontwerpen. Conventioneel ontwerpen we matrijsinserts uit een rechthoekig blok. Bij additive manufacturing denken we veel meer vanuit de functie.” Zo heeft hij in sommige matrijzen de mechanische uitstoter, die uit meerdere delen bestaat, kunnen vervangen door heel gericht een poreus gebied te printen. Hiermee voorkomt men dat tijdens het spuitgieten verbranding ontstaat door ingesloten lucht en met perslucht kan op dezelfde wijze het product uit de matrijs worden uitgeworpen. Bij één toepassing zijn zeven losse onderdelen geïntegreerd in één matrijs met poreuze zones. Bij Mitsubishi ontwerpen de engineers met Siemens NX. Kristof Declerck heeft al de eerste stappen gezet naar topologie optimalisatie om gewicht en dus printtijd uit te sparen. Ook heeft hij al de eerste matrijzen ontworpen met generative design. Op basis van een aantal uitgangspunten, zoals belastingen en flowgedrag,

genereert de software een ontwerp dat volledig functioneel is maar minimaal materiaal vergt. Kristof Declerck verwacht uiteindelijk 60% van het gewicht te kunnen besparen. Dat betekent bij 3D metaalprinten een kortere printtijd, minder materiaalverbruik én uiteindelijk lagere kosten. Begin 2020 wordt deze matrijs in Tielt geprint en gaat men ermee testen. Peter Polfliet: “We weten nog niet

wat de warmtehuishouding gaat doen. Soms is het misschien beter massa te hebben. Dat moeten we op de spuitgietmachine testen.”

Betekenis geïntegreerde koelkanalen

Een van de voordelen van 3D geprinte matrijzen die vaak aangehaald worden, is de betere koeling door de geïntegreerde

Matsuura’s hybride technologie De Japanse machinebouwer Matsuura heeft de hybride machine Lumex Avance-25 al in 2012 op de Japanse markt geïntroduceerd. De machine combineert het Laser Powderbed Fusion proces met 3-assig hogesnelheidsfrezen. De spindel heeft een BT20 gereedschapopname en freest met maximaal 45.000 omwentelingen per minuut. In het magazijn zijn 20 gereedschapsposities voorzien. Een bijzonder feature van de Lumex Avance-25 is de CCDcamera. Matsuura gebruikt deze omdat de hybride machine parallel met twee coördinatensystemen werkt. Voor het 3D printen gebruikt men een galvano spiegelsysteem, zoals de meeste LBPF-printers. De freesspindel gebruikt een absoluut meetsysteem om de positie te bepalen. Om beide systemen uit te lijnen, gebruikt Matsuura de camera. De laser brengt eerst een markeerpunt aan, dan beweegt de machine de frees naar dit punt. De besturing compenseert hierna voor de offset in het X-Y-vlak. Deze controle kan tijdens het printen meerdere keren herhaald worden, zodat de machine

Na elke 10 lagen 3D printen wordt het poeder rond het product weggezogen.

telkens opnieuw compenseert voor bijvoorbeeld thermische drift. De oppervlakteruwheid die Matsuura print, ligt een factor 7 tot 10 hoger dan een standaard LBPF-machine. De Rz-waarde schommelt tussen 2,5 en 10 µm. De minimale wanddikte die geprint kan worden, bedraagt 0,2 mm.

print magazine februari 2020

koelkanalen. Met name bij spuitgieten met glasvezel gevulde kunststoffen zorgt dit behalve voor een kortere cyclustijd op de spuitgietmachine voor een betere maatstabiliteit bij de onderdelen. Peter Polfliet: “Er komt minder spanning in het onderdeel en de maatvastheid verbetert.” Dat heeft een positief effect op de ontwikkeltijd van de prototypematrijs, omdat men minder iteraties nodig heeft en sneller tot een goede productiematrijs komt. “Anders moeten we compenseren voor warpage. Dat kost correctieslagen.” Volledig in één stap van design naar de optimale matrijs gaan lukt bij technische kunststoffen nog niet, maar Mitsubishi Chemical ziet wel degelijk tijdwinst doordat de matrijs minder vaak aangepast hoeft te worden.

Printen op bestaande matrijzen onderdelen

Ook bij reparatie van matrijzen biedt de hybridetechniek van Matsuura voordelen. “Soms breken slanke inserts, ook als ze gefreesd zijn”, zegt Peter Polfliet. “Een nieuwe insert maken kost dan conventioneel twee weken, nu 3D printen we ze binnen enkele dagen.” Een ander voorbeeld is het herstellen van slijtage of beschadiging. “We slijpen het matrijs onderdeel af en printen het deel dat beschadigd is opnieuw”, legt Kristof Declerck uit. De hechting van het nieuwe materiaal aan de bestaande matrijs is goed. Met deze oplossing kan men in Tielt ook relatief snel wijzigingen aan een ontwerp doorvoeren. Kristof Declerck: “Een klant wou een last minute design verandering doorvoeren in de ontwikkeling van een medisch device. Binnen een week konden we een nieuw, aangepast spuitgietstuk voorleggen.”

Naast elkaar

Petrus van Damme is overtuigd van de meerwaarde die de hybride

Daarna wordt gefreesd. Dat gebeurt met een strategie die afgestemd is op de thermische eigenschappen van het proces.

Frezen na 10 lagen

Standaard freest de machine nadat er 10 lagen zijn opgebouwd. Dit gebeurt met een speciale strategie omdat er temperatuurverschillen tussen de lagen bestaan. De machine freest daarom de bovenste lagen met een ruwfreesstrategie

print magazine februari 2020

Om de procestijd te verkorten, worden enkel de matrijsdelen nagefreesd die een hoge oppervlaktekwaliteit eisen.

technologie aan de matrijzenmakers biedt. Deze zal de CNCtechnologie in de matrijzenmakerij nooit volledig vervangen. “Sommige dromen daarvan, maar een moedermatrijs maken we conventioneel nu eenmaal sneller. Bij het matrijsdeel dat de productvorm bepaalt, kan het wel andere technieken vervangen.” Ook daar heeft de technologie echter z’n beperkingen. Bijvoorbeeld bij heel nauwkeurige sluitvlakken waar een nauwkeurigheid kleiner dan 0,01 mm nodig is, moet er met slijptechnologie worden nabewerkt. Kristof Declerck denkt echter dat hij nog lang niet alle mogelijkheden van de hybridetechnologie heeft ontdekt. Hij verwacht met name veel van de stap naar generative design van de matrijsinserts. “Vanuit marketing oogpunt biedt deze machine ons een voordeel. De techniek is sexy, klanten waarderen dat we ermee bezig zijn en zijn enthousiast omdat wij iets hebben dat andere spuitgietbedrijven niet hebben”, zegt Petrus van Damme tot slot. mcam.com

De machine beschikt over een geïntregreerde gereedschapwisselaar.

en laat bewust materiaal staan; de onderste lagen, waar de temperatuur lager is, worden nauwkeurig nabewerkt met een finish frees. Hierdoor voorkomt men maatonnauwkeurigheden doordat een laag na het finish frezen nog sterk zou afkoelen.

Siemens en HP demonstreren meerwaarde geĂŻntegreerde AM workflow

Optimaliseren voor 3D printen ĂŠn performance

HP en Siemens intensiveren hun samenwerking met als doel digitaal produceren verder te ontwikkelen en breder te laten landen in de maakindustrie. Met de toepassing van digital twins en de geĂŻntegreerde AM workflow in Siemens NX, optimaliseren engineers in dezelfde omgeving niet alleen voor 3D printen maar ook voor betere prestaties van onderdelen. En BMW gebruikt de digital twin en simulatietools van Siemens zelfs voor de optimale inrichting van de AM-fabriek voor serieproductie op de HP printers. 8

print magazine februari 2020

Onderdelenreductie door specifiek voor additive manufacturing te ontwerpen, is eigenlijk niks nieuws. HP heeft dit samen met Siemens in het Additive Manufacturing Center in Erlangen gedaan voor een onderdeel van het koelsysteem van de Multi Jet Fusion 3D printers. De luchtinlaat bestaat niet langer uit zes onderdelen, maar wordt in één geheel op de MJF printer geproduceerd. Kostenreductie: van $30 naar $20. “Daarna hebben we met de engineers van Siemens nog een tweede optimalisatieslag gemaakt, nu gericht op de prestaties van de luchtinlaat”, zegt Philipp Jung, Chief Strategy Officer bij HP. “Hierdoor realiseren we een 20% betere performance.”

Virtueel optimaliseren

Dit HP-product toont de mogelijkheden van een geïntegreerde AMworkflow zoals Siemens NX die biedt. “Je kunt scenario’s doorrekenen zonder dat het productietijd kost”, zegt Thomas Duerr, Business Development AM bij Siemens. Stromingssimulatie bestaat al lang in de industrie. Maar: tot nog toe is dat specialistenwerk met aparte software. Siemens integreert deze in NX en geeft de design engineers de mogelijkheden om zelf te simuleren hoe de lucht door de inlaat stroomt en welk effect dit heeft op de koelcapaciteit. Dus zonder dat er een enkel stuk is geprint en fysiek getest op een machine. Thomas Duerr: “Hiermee kun je in je CAD-omgeving al bepaalde zaken controleren. Daarmee kom je sneller tot nieuwe design ideeën.” Bij de luchtinlaat van de HP 3D printer blaast een ventilator met 20.000 omwentelingen per minuut de lucht in het koelsysteem. In Siemens NX is de maximale bouwruimte voor het onderdeel aangegeven, samen met enkele andere uitgangspunten en daarna zijn de algoritmes het juiste model gaan zoeken om de luchtstroming te optimaliseren. Dat leverde uiteindelijk een nieuw model op dat volgens de simulatie 20 tot 23 procent beter zou presteren. Thomas Duerr: “De hele simulatie heeft 7,5 uur in beslag genomen. Al met al hebben we het ontwikkelproces met 75% kunnen versnellen.” Het belangrijkste winstpunt zit in de betere prestaties. Hierdoor kan HP de printers bij een gelijk energieverbruik 15% sneller laten printen. De echte praktijktest wees overigens uit dat de luchtdoorstroming met 22% verbeterd is, precies dus zoals met de digital twin was voorspeld. Thomas Duerr haalt nog een tweede voorbeeld aan: een onderdeel voor de koeling van de accu’s van een elektrische auto. EDAG, een Duits engineeringbureau voor de automotive industrie, heeft eveneens met Siemens NX de luchtinlaat geoptimaliseerd voor zowel 3D printen als prestaties. Ook hiermee werd de efficiency met 20% verbeterd. “Design engineers gaan nadenken over verbeteringen als ze de mogelijkheden met Siemens NX zien”, zegt Tim Weber, Head of AM bij printerfabrikant HP. “Dit kun je in heel veel industrieën toepassen.” Uiteindelijk voeg je daarmee waarde toe aan de toepassing waarvoor je een onderdeel print, zoals sneller 3D printen bij HP of sneller opladen bij de elektrische auto van EDAG.

print magazine februari 2020

Op de stand van Siemens werd de robot 3D printer van CEAD uit Delft gedemonstreerd. (Zie pagina 11)

3D geprinte luchtinlaat kost 33% minder en presteert 20% beter Layout AM-fabriek plannen

De digitale tweeling van een product kun je vervolgens inzetten voor het inrichten en plannen van de fabriek layout, inclusief het berekenen hoeveel machines én medewerkers nodig zijn om een bepaald aantal onderdelen op jaarbasis te 3D printen. Met de Siemens Digital Enterprise Portfolio voor AM liet Siemens op Formnext de bezoekers zelf experimenteren met de layout van een AM-fabriek waarbij effecten op de capaciteit snel zichtbaar worden. Tijdens mtc3, de conferentie van Oerlikon en TUM afgelopen najaar in München, presenteerde BMW hoe men met behulp van de digital twin van de lifter guide voor de cabriokap van de i8 Roadster de optimale AM fabriek heeft gepland. BMW print ongeveer 82.000 van deze onderdelen per jaar met 6 MJF 5200 machines van HP. De autofabrikant heeft met de software meerdere simulaties gedaan, zowel om het verschil qua productiviteit te ontdekken tussen de HP 4200 en HP 5200 machine alsook om de optimale personele bezetting vast te stellen. Dominik Rietzel, Head of AM Non Metals bij BMW: “De digital twin heeft ons geholpen om de kosten te verlagen. In de simulatie zagen we de bezettingsgraad van de machines en wat de medewerkers doen. Dan kun je gaan vergelijken, bijvoorbeeld tussen de 4200 en 5200 machine, het aantal trolleys dat je nodig hebt etcetera.” Te weinig trolleys met daarin het

Het effect van de designaanpassing voor de flowcapaciteit van de inlaat.

Dit onderdeel voor de MJF 3D printer van HP is eerst geredesigned om het in één keer te kunnen 3D printen. In tweede instantie is het geoptimaliseerd qua efficiency. Links het geoptimaliseerde, rechts het oorspronkelijke voor 3D printen aangepaste ontwerp.

BMW gebruikt digital twin om optimale inrichting van de AM fabriek te bepalen materiaal bleek een bottleneck te zijn in verband met de afkoeltijd van de HP printers. Nadat meerdere screnario’s zijn doorgerekend, blijkt bij BMW een opstelling met 6 HP 5200 printers en 35 trolley’s met een afkoelstation de beste oplossing te zijn. “Het bleek dat we niet meer machines nodig hadden maar meer trolleys en een extra afkoelstation. Dat laatste is een minder dure oplossing dan een extra 3D printer.”

Printproces monitoren

Hiermee houdt het verhaal voor Siemens niet op. Door de 3D printers te verbinden met Mindsphere, de IoT-cloud van Siemens,

wordt het volledige proces bewaakt. In de toekomst wil Siemens hiermee digitaal de kwaliteit van het AM-proces borgen. Daartoe experimenteert men in Erlangen met beeldherkenningssoftware. Van elke laag wordt een opname gemaakt. Algoritmen analyseren deze beelden en herkennen de plekken waar zich eventueel een probleem kan voordoen. Afhankelijk hiervan wordt op een schaal aangegeven hoe groot de foutkans is. Daarna kan de AM operator naar de parametersettings voor die locatie gaan om de oorzaak te vinden. Op langere termijn wil Siemens naar een closed loop systeem gaan, waarbij de software zelflerend is. Daarvoor is het momenteel nog te vroeg. De systemen zijn nog bezig om de bandbreedtes te leren waarbinnen een 3D print goed is. Wat wel kan met de nieuwe versie van Siemens NX, is het printproces voorbereiden waarbij én rekening wordt gehouden met een ideale nesting om de kosten laag te houden én de effecten daarvan op de kwaliteit. De software zoekt de optimale nesting, op basis van een strategie die vervormen doordat te veel warmte wordt ingebracht vermijdt.

“Ontwikkelproces moet veranderen” Daniel Kofman, Business Development Hightech bij Siemens Nederland, denkt dat het ontwikkelproces in de industrie moet veranderen. De digitalisering opent namelijk heel nieuwe mogelijkheden, zoals het gebruik van de digital twin en ook de ontwikkeling van de AM Flexbot van CEAD tonen. Ook voor de gebruikers van deze digitale oplossingen, de machinefabrieken, verandert er veel. “Voor de machinebouwers betekent de digital twin dat ze een machine digitaal kunnen opbouwen en optimaliseren voordat ze de machine echt bouwen”, zegt Daniel Kofman. Siemens demonstreerde dit onder andere bij de opening van de Brainport Industries Campus in Eindhoven. In het Fieldlab is daar een assemblagemachine eerst digitaal samengesteld en geoptimaliseerd voordat de fysieke machine werd gebouwd. “Nu zijn de ontwikkelen productie-afdelingen gescheiden van elkaar, maar de digital enterprise vereist dat deze afdelingen samenwerken vanaf het begin van een ontwikkeltraject.” In

de praktijk betekent dit dat in het designproces al veel meer gekeken wordt naar de maakbaarheid van de componenten. In de gebruiksfase van een machine of product, wordt de digital twin gebruikt om met behulp van echte data uit de praktijk predictive maintenance toe te passen. Siemens heeft hier in de elektronicafabriek in Amberg al ervaring mee opgedaan. Bij het boren van gaten in de printplaten komt stof vrij dat op termijn funest blijkt te zijn voor de spindels. Vroeger verving Siemens deze preventief na 12 maanden, om ongeplande stilstand van de lijn te vermijden. “Nu analyseren we in Mindsphere de data van de asbewegingen en voorspellen de algoritmes wanneer een spindel stuk gaat. Sinds het systeem op 18 machines draait, is er geen enkele spindel meer onverwacht stuk gegaan. De besparing daarvan is meer dan € 200.000 per jaar”, geeft Daniel een voorbeeld uit de eigen praktijk van Siemens. De algoritmes voorspellen op 3 dagen vooraf wanneer een spindel vervangen moet worden.

print magazine februari 2020

Siemens gaat Nederlandse robotprinter in Erlangen verder testen

CEAD 3D print matrijs voor F1 body component De AM Flexbot die de Nederlandse 3D printerfabrikant CEAD op Formnext demonstreerde, is na de beurs verhuisd naar het Additive Manufacturing Center van Siemens in Erlangen. Siemens wil hier verder onderzoek doen naar de 3D printer, die gebruik maakt van een Comau robot die print en freest. Over interesse hadden Lucas Janssen en Maarten Logtenberg, de twee oprichters van CEAD, niks te klagen op Formnext. Het feit dat ze hun robot printer prominent op de Siemens stand mochten presenteren, was goed voor veel belangstelling. De AM Flexbot is naast de CEAD CFAM Prime printer het tweede systeem dat in Delft gebouwd wordt. “De robot is flexibeler. En door de Sinumerik 840Dsl besturing die maximaal 31 assen kan besturen, kunnen we de 3D printer modulair uitbreiden”, legt Lucas Janssen uit. Dit betekent onder andere dat er een freeskop geïntegreerd is, die gewisseld wordt met de 3D printkop. Op termijn zou ook bijvoorbeeld een tape placement unit, die de continue vezel over het polymeer legt, toegevoegd kunnen worden. Ook kan de printer op een track worden geplaatst.

Eigen toepassingsgebieden

De beide 3D printers die CEAD bouwt, hebben elk hun eigen specifieke toepassing. Lucas Janssen: “De CEAD CFAM Prime is een gantrymachine die sneller is dan de robot. Het is een echte productie printer, voor veel verschillende vormen. De robot leent zich dankzij de track waar de robot op geplaatst kan worden, voor grotere producten, bijvoorbeeld mallen. Ook is de investering lager dan in de CFAM Prime.” Een van de toepassingen voor de robotprinter is de productie van grote matrijzen, bijvoorbeeld voor auto-onderdelen zoals in Frankfurt werd getoond. De grote

Maarten Logtenberg samen met Lucas Janssen bij de AM Flexbot, de robot 3D printer zoals CEAD deze presenteerde op de Siemens stand op Formnext.

print magazine februari 2020

De matrijs is in ongeveer 12 uur geprint en daarna door de robot nagefreesd.

matrijs voor een F1 onderdeel werd in ongeveer 12 uur geprint en daarna nog 8 uur nagefreesd om de vereiste oppervlakteruwheid te halen. In principe is dus binnen 24 uur een grote matrijs klaar. Daarmee denkt CEAD de composietindustrie een oplossing te bieden om fysieke magazijnen te vervangen door digitale. “Nu hebben composietbedrijven hallen vol met matrijzen, die uiteindelijk toch vaak slechts één keer worden gebruikt”, aldus Lucas. “Met de AM Flexbot worden deze on demand gemaakt.” Bedrijven slaan enkel nog de digitale modellen op. De AM Flexbot 3D print verschillende combinaties van thermoplasten gevuld met vezels. Dergelijke matrijzen worden van koolstofvezel gevuld materiaal gemaakt waarbij het polymeer vaak een PEEK of gelijksoortig materiaal is omdat de uiteindelijke toepassing in een autoclaaf wordt gebruikt. Hoewel de printtechnologie een extrusietechniek is, heeft CEAD volgens Lucas Janssen minder last van zwakkere mechanische eigenschappen in de Z-richting dan de filamentprinters. “De hechting is beter doordat we in korte tijd veel meer materiaal printen en daardoor extra warmte in het werkstuk brengen. Echter, je houdt altijd zwakkere eigenschappen in de XZ vergeleken met XY. cead-am.com

10e editie

Vakbeurs & Congres

RapidPro 2020 RapidPro 2020 biedt de bezoeker een overzichtelijke samenvatting van Digitale Productie en Additive Manufacturing in de Benelux

4 en 5 maart 2020 NH Conference Centre Koningshof, Veldhoven

www.rapidpro.nl

Clariant vlamvertragend materiaal Clariant biedt een specifiek voor 3D printen ontwikkeld PA6/66-GF20 materiaal aan dat voldoet aan zowel Amerikaanse als Europese normen voor vlamvertraging, de UL 94 V-0. Dit is een van de materialen waarmee Clariant het 3D printen van eindonderdelen voor onder andere de transportindustrie wil versnellen. â&#x20AC;&#x153;Klanten willen gecertificeerde materialen, zoals ons nieuwe materiaal dat voldoet aan de eisen ten aanzien van brandwerendheid, rookvorming en toxiciteitâ&#x20AC;?, zegt David McCann, Senior Business Architect bij de 3D printdivisie van Clariant. Een van de toepassingen waarvoor het vlamvertragend materiaal werd ontwikkeld, is de elektrische auto. De basis is een PA 60, 20% gevuld met glasvezel. De brandvertragende eigenschappen komen van het halogeenvrije Exolit. Clariant heeft hiernaast nog andere glasvezel gevulde materialen ontwikkeld voor 3D printen, waaronder een PC+ABS en een polyamide 6.

Een van de toepassingen van het Clariant PA6/66-GF20 FR LS materiaal is te vinden in de laadunit van elektrische autoâ&#x20AC;&#x2122;s.

Forward AM nieuwe merknaam BASF BASF heeft een nieuwe merknaam bedacht voor de 3D print business: Forward AM. Onder die vlag brengt het chemieconcern zowel materialen als diensten voor 3D printen naar de markt. Sinds de overname van het Franse 3D printservicebedrijf Sculpteo zit BASF immers ook direct in de 3D printmarkt. In het

eerste kwartaal van 2020 komen er nieuwe Ultrafuse filamenten op de markt. Dit zijn naast een TPU 95A ook een ABS ESD en Ultrafuse PEI 9085. Testmaterialen zijn vanaf begin 2020 leverbaar, grotere volumes komen pas tegen het einde van 2020.

Solvay treedt toe tot Ultimaker Material Alliance

Met het Solef PVDF filament is Solvay toegetreden tot de Ultimaker Material Alliance. Het nieuwe filament leent zich onder andere voor toepassingen in de olie- en gas- en petrochemische industrie.

print magazine februari 2020

Solvay is toegetreden tot de Ultimaker Material Alliance. Het eerste filament dat via het platform van de Nederlandse printerfabrikant beschikbaar wordt gesteld, is Solef PVDF. Gebruikers van een Ultimaker kunnen het printprofiel downloaden via de marktplaats in Cura. Volgens Christophe Schramm, Manager New Technologies bij Solvay, opent dit materiaal nieuwe toepassingen voor 3D printen in onder andere de olie- en gasindustrie, halfgeleiderindustrie en de chemische procesindustrie. Het materiaal is bestand tegen temperaturen tot 120 graden C, is chemisch resistent en biedt een langdurige bescherming tegen UV licht. De eigenschappen maken Solef PVDF geschikt voor toepassingen in de buitenlucht, zowel prototyping als nadrukkelijk ook eindonderdelen.

Uniek plasmaproces belooft betere kwaliteit met 3D printen

6K maakt van duurzame feedstock metaalpoeders

Van spanen tot hoogwaardig metaalpoeder: dat biedt 6K vanaf het tweede kwartaal van 2020.

De Amerikaanse start-up 6K wil 3D metaalprinten nog duurzamer maken door spanen, testprints, supports en afgekeurde prints te verwerken tot nieuw hoogwaardig metaalpoeder. Een speciaal microgolf plasmaproces in combinatie met gericht inzamelen van het materiaal moeten een goede kwaliteit waarborgen. De nikkellegering Onyx In718 is het eerste poeder dat beschikbaar komt. 6K zegt dat door de kwaliteit van de poeders na warmtebehandeling een hogere sterkte in alle richtingen wordt gehaald. Duurzaamheid door hergebruik van grondstoffen is eigenlijk slechts één aspect in de propositie van 6K, legt John Vorberger, Vice President Sales & Marketing uit. Het gaat eveneens om de microgolf plasmatechnologie waarmee de poeders worden gemaakt. In tegenstelling tot andere productieprocessen voor poeders benut 6K de volledige plasmastraal, het Unimelt concept zoals het Amerikaanse bedrijf het noemt. “Wij gebruiken de volledige plasmastraal; anderen hebben in het midden een gebied waarin ze geen poeders maken”, legt Vorberger uit. Hierdoor haalt 6K allereerst een yield van bijna 100 procent: nagenoeg alle materiaal dat in de installatie wordt ingevoerd, wordt tot poeder verwerkt.

Bij gasatomisatie, een veel gebruikte techniek, ligt dit percentage volgens 6K drie tot vier keer lager. Het energieverbruik ligt bij de

Een microscoop opname van de poeders die 6K met het plasmaproces maakt. Deze zijn volledig rond en de distributie is zodanig dat er geen porositeit ontstaat tijdens het 3D printen.

print magazine februari 2020

Renishaw: AM integratie in designen simulatiesoftware

Deze nozzle voor een raketmotor is geprint met het Onyx In718 poeder van 6K.

plasmatechniek eveneens lager. Hierdoor is de manier waarop 6K metaalpoeders produceert goedkoper dan andere. De naam 6K staat overigens voor de Unimelt smelttemperatuur: 6000 graden K (5778 om precies te zijn, gelijk aan de oppervlaktetemperatuur van de zon). Vanuit het oogpunt van kwaliteit heeft de plasmatechnologie van 6K als voordeel dat men de distributie van de metaalpoeders beter kan sturen. Dat zorgt voor minder porositeit, eigenlijk helemaal geen. Een test door een Amerikaanse pilotklant wijst uit dat na warmtebehandeling het 3D geprinte werkstuk een isotrope microstructuur vertoont. Dat onderstreept de claim van 6K dat de poeders tot betere mechanische eigenschappen leiden. “Momenteel werken we aan modellen waarmee we deze betere eigenschappen kunnen aantonen”, voegt John Vorberger toe.

Gecertificeerde inzameling

Om de hoogwaardige kwaliteit te waarborgen, baseert 6K zich niet alleen op de plasma technologie maar eveneens op de gecertificeerde inzameling van spanen en andere metalen waarmee de installatie wordt gevoed. Er worden niet zomaar materialen gemengd. 6K maakt gebruik van het gecertificeerde inzamelingssysteem dat het moederbedrijf al jaren kent voor recycling van hoogwaardige legeringen. Er worden spanen en ander afvalmateriaal ingezameld bij bedrijven die kunnen aantonen waar zij hun materiaal vandaan halen en met welke media deze zijn bewerkt. Deze stroom materialen gaat men de komende tijd uitbreiden naar feedstock afkomstig van AM-processen, bijvoorbeeld supportmateriaal of 3D printstukken die niet aan de eisen voldoen. Ook poeder dat al gebruikt is maar bij het zeven wordt verwijderd, kan herverwerkt worden tot nieuw metaalpoeder. Deze gecertificeerde inzameling is een eerste cruciale stap in het proces van 6K, benadrukt Vorberger. 6K start in het tweede kwartaal van 2020 met de productie van de nikkellegering Onyx In718. Vooruitlopend hierop werkt het samen met andere partijen al aan de pre-certificatie van de poeders. In het derde kwartaal van 2020 komt dan Ti-Al64V op de markt.

print magazine februari 2020

Op de coverfoto zie je de scharnieren voor de Bleu Car, een concept studie van Dassault Systèmes, zoals deze op het bouwplatform van de RenAM500 worden geprint. Hier gaat een aantal ontwerpen simulatiestappen aan vooraf die Renishaw en Dassault Systèmes voor CATIA gebruikers vergaand hebben geïntegreerd. De uitdaging is kun je deze componenten first time right 3D printen? Het scharnier is ontworpen door gebruik te maken van de CATIA generative designmodule van het 3DExperience platform. De bijbehorende gereedschapsbanen voor in de machine zijn gegenereerd met DELMIA, een van de simulatiemodules op het softwareplatform. Dankzij de API voor de QuantAM software van Renishaw, kunnen de engineers deze simulatie voor de 3D metaalprinters van Renishaw direct in hun CAD-omgeving doen. Ze kunnen hun native CADfiles rechtstreeks naar alle AM-systemen van Renishaw sturen, zonder dat ze nog files moeten exporteren naar andere databestanden. Met CATIA, SIMULIA en DELMIA en de QuantAM software, worden onderdelen automatisch geoptimaliseerd qua design, gewicht, functionaliteit en printbaarheid. Hierdoor is uiteindelijk zelfs alle supportmateriaal overbodig gemaakt. renishaw.com

Samenwerking moet AM-ambities Brainport Eindhoven waarmaken

Ruben Fokkema, International Business Development Manager bij Brainport Development: unieke propositie voor buitenlandse partijen uit de AM waardeketen.

print magazine februari 2020

Brainport Development start campagne om regio als AM-hub op de kaart te zetten

Technologieregio Brainport Eindhoven wil een internationale positie opbouwen op het vlak van additive manufacturing. Hier moeten toekomstige AM-innovaties, -technologie en -toepassingen tot stand komen als resultaat van georganiseerde AM-waardeketens. Wil de regio een AM-hub worden? “In zekere zin zijn we dat al”, zegt Ruben Fokkema, International Business Development Manager bij Brainport Development. Sinds afgelopen zomer zetelt Brainport Development, de economische ontwikkelingsmaatschappij voor de 21 Brainportgemeenten in Zuidoost Brabant, in één van de voormalige Philipsgebouwen op Strijp T. Bij de ingang zien bezoekers wat je met de technologie uit de regio kunt maken. Dunne film technologie voor de integratie van PVcellen in dakpannen bijvoorbeeld. Er liggen ook verschillende AM-producten. Een aantal bouwproducten 3D geprint van beton; koekjes geprint op de machine van byFlow; een warmtewisselaar geproduceerd op de Metalfab1 van Additive Industries, amper honderd meter verderop gevestigd. Additive Industries wordt vaak genoemd als hét voorbeeld van wat mogelijk is dankzij de know how in Brainport Eindhoven én de manier waarop bedrijven samenwerken. “Maar er is hier veel meer”, zegt Ruben Fokkema. “In een straal van een uur rijden vind je meer dan 200 AM-leveranciers, campussen waar innovatie plaatsvindt, start-ups maar ook afnemers die de technologie toepassen of die een nieuw verdienmodel ontwikkelen met additive manufacturing. Hier komt het samen. Dan heb je wel de potentie een AM-hub te worden; of al te zijn.”

Concurrerend blijven

De economische ontwikkelingsmaatschappij heeft de AMindustrie rondom Eindhoven in beeld gebracht, inclusief de kenniscentra en de afnemers. Samen met partners werkt Brainport Development aan een propositie om de regio op de wereldwijde AM-kaart te zetten. Tegelijkertijd wordt de regionale maakindustrie ondersteund bij het ontwikkelen van AM applicaties. “Als Brainport Development werken wij aan het concurrerend houden van onze maakindustrie. Dat doen we op allerlei manieren, dus ook ondernemers voorbereiden op de potenties van additive manufacturing”, legt Ruben Fokkema uit. “We willen geen investeringen pushen, wel ondernemers helpen hierin een realistische afweging te maken.” Zo organiseert Brainport Development samen met enkele partners op RapidPro 2020 in Veldhoven een Masterclass AM voor directeuren van maakbedrijven. De nadruk ligt primair op de hightech machinebouw, aerospace en automotive. “Ook directeuren van maakbedrijven in andere industrieën zijn welkom”, zegt Ruben Fokkema. Bij deze activiteit wordt heel bewust de aandacht gericht op het management van

print magazine februari 2020

de maakbedrijven. In de masterclass krijgen ze handvatten waarmee ze in hun eigen onderneming een realistische afweging kunnen maken of ze wel of niet moeten investeren in additive manufacturing. “De maakbedrijven kunnen deze inschatting zelf beter maken dan wij. Wij laten alleen een ander verhaal horen over wat de businesscase in additive manufacturing kan zijn en welk implementatieproces hierbij komt kijken. Informatie die nodig is om een goede investeringsbeslissing te kunnen nemen.” Brainport Development organiseert samen met het Mikrocentrum, Brainport Industries, de BOM en AutomotiveNL masterclasses.

Buitenlandse bedrijven en clusters

Op langere termijn wil Brainport Development de ontwikkeling van additive manufacturing in de regio faciliteren en stimuleren door een sterk ecosysteem op te bouwen. Ruben

Wat is Brainport Development? Brainport Development is de economische ontwikkelingsmaatschappij voor de Brainport regio, die gefinancierd wordt door Eindhoven en de 20 omliggende gemeenten. “Wij werken aan de motor van de regio, de hightech industrie”, vat Ruben Fokkema het doel van de organisatie samen. De activiteiten lopen uiteen van bedrijfsadvisering, ondernemingen op weg helpen naar financiering, bedrijven koppelen, innovatiesamenwerkingen stimuleren en faciliteren, werven en ontwikkelen van talent, vestigingsvraagstukken oppakken en handel en buitenlandse vestigingen bevorderen. Belangrijk daarbij is volgens Ruben Fokkema dat de ontwikkelingsmaatschappij vraaggestuurd werkt en alles samen met partners uit de regionale industrie en kennisinstituten gebeurt.

Reparatie, remodeling en productie met één systeem

3D metaalprinten zonder supportmateriaal Met de unieke DMT® 3D metaalprinttechnologie van InssTek biedt Dormac een printtechnologie die geschikt is voor het aanbrengen van metaalpoeders op een bestaand werkstuk en het compleet opbouwen van nieuwe werkstukken. Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l Breeuwhamer 25 l 1648 HG De Goorn +31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl

020 20 – 24 APRIL 2

S I E I T A M R TR A N S F O E D N E P P O L K T E H . L A R E V O . R E V O N N A H A RT I S H koers d en hebben de even, geïnspireer dr SE ge ES e w M n ER zij OV ar ja NN Al meer dan 70 in gang gezet. HA le transformatie n. ge or m n van de industrië va d nologische werel se.com #HM20 onthult de tech overmes nn ha t: ui n va Maak er deel

HOME OF INDUSTRIAL PIONEERS

print magazine februari 2020

Ruben Fokkema: “In een straal van een uur rijden vind je meer dan 200 AM-leveranciers, campussen, start-ups en afnemers. Hier komt het samen”

Fokkema: “Er gebeurt al veel in de regio, partijen zijn al bezig het ecosysteem te ontwikkelen. Daar hoeven wij geen apart programma voor te maken. Wel brengen we ketenpartners bij elkaar en faciliteren we het proces om tot samenwerking te komen.” Dit AM-ecosysteem maakt de regio aantrekkelijk voor buitenlandse partijen. Dat staat centraal in de aanpak van Brainport Development om buitenlandse bedrijven en clusters te verbinden en aan te trekken. Ofwel komen ze hierheen om AM-technologie verder te ontwikkelen ofwel gaan ze samen met de regionale maakindustrie applicaties ontwikkelen. In het hart van een regio met meer dan 6000 maakbedrijven, waaronder veel hightech toeleveranciers, vinden buitenlandse partijen zowel een partner om mee te ontwikkelen als tegelijkertijd een afzetmarkt. Voor bedrijven van buiten Europa kan de regio een springplank zijn naar de rest van Europa. Bij het bouwen van een sterk ecosysteem wordt verder gekeken dan de fysieke grenzen van de 21 Brainport gemeenten. “We zoeken actief en staan open voor samenwerking met andere Europese regio’s en clusters. Vanuit Europese projecten zoals het Vanguard Initiative en Additive4Industry, lopen er al samenwerkingen met de Brightlands Materials Campus, Vlaanderen, Beieren en andere belangrijke industriële clusters”, zegt Ruben Fokkema.

Onderscheidend vermogen

Hij is overtuigd van het onderscheidend vermogen van Brainport Eindhoven. “Deze regio is sterk in innovatieve samenwerking en in het creëren van waardeketens door de manier waarop wordt samengewerkt. In de globale maakindustrie zijn we daarmee onderscheidend. Wij denken dat we dat ook in de additive manufacturing industrie kunnen zijn.” De vorig jaar geopende Brainport Industries Campus speelt hierin een sleutelrol. De campus biedt volgens hem een unieke samenwerking van maakbedrijven die 24/7 produceren, de kennisinstellingen en het onderwijs. “Kijk naar wat we in de semiconductor industrie hebben opgebouwd; of hoe we in de regio bezig zijn met de ontwikkeling van semi-autonome voertuigen; of elektrisch rijden. We doen dat anders dan in andere landen.” Dat maakt de regio aantrekkelijk voor buitenlandse partijen uit de AMindustrie. Ze vinden hier een klimaat waarin bedrijven elkaar makkelijk vinden en waarin samenwerken in het DNA van de ondernemers zit. “Met zo’n propositie moet je over vijf jaar resultaten kunnen zien.” Meer weten over AM in Brainport Eindhoven? Kijk dan hier https://bit.ly/2Uf4Dd8

Masterclass tijdens RapidPro De toepassing van 3D printen versnelt komende jaren. De stap van prototyping naar serieproductie van eindproducten wordt steeds vaker gemaakt. Welke strategische overwegingen gaan aan zo’n investering vooraf? Tijdens RapidPro 2020 organiseert Brainport Development samen met partners op 4 maart de masterclass: Business Case en implementatie Additive Manufacturing voor serieproductie. Deze is specifiek bedoeld voor managers en directeuren van maakbedrijven die over investeringen beslissen. Deze masterclass is onderdeel van de bredere campagne die Brainport Development, de ontwikkelingsmaatschappij van de 21 Brainport gemeenten, is gestart rond het thema Additive Manufacturing. Sprekers gaan dieper in op de strategische overwegingen bij de investeringsbeslissing. Denk aan wanneer en waarom investeren; het resultaat hiervan voor product, proces en de positie in de keten? Maar ook hoe het implementatietraject er moet uitzien. Wat komt er nog meer bij kijken dan alleen de investering in de technologie sec? En welke factoren spelen een rol in de business case.

print magazine februari 2020

Business cases

Deze vragen worden beantwoord aan de hand van drie AM business cases die uitgebreid worden toegelicht. Aansluitend is er een presentatie van dienstverleners die bedrijven kunnen ondersteunen bij het zetten van de eerste stappen waarna er nog ruimte is voor Q&A. Sprekers zijn Jan Schrama, eigenaar van Poly Products die recent als eerste in Nederland een grote 3D printer voor composieten in gebruik heeft genomen; Maarten van Dijk die vanuit Additive Center bedrijven ondersteunt bij de ontwikkeling van AM applicaties, en Onno Ponfoort, 3D print practice leader bij Berenschot. De masterclass vindt plaats tijdens de 10e editie van RapidPro, waar bezoekers een overzicht vinden van niet alleen additive manufacturing maar ook van prototyping, productontwikkeling en on demand en rapid production. De masterclass start om 15.00 uur en duurt tot 18.00 uur. De organisatie gebeurt door Mikrocentrum, Brainport Industries, Rai Automotive Industry NL, BOM, Aviolanda, Additive Center en Brainport Development. Meer informatie en aanmelden: https://bit.ly/2UjpdcL

Tenco DDM Technology Partner van Henkel Tenco DDM wordt 3D Printing Technology Partner van Henkel voor de Loctite 3D print materialen. De Duitse multinational schakelt het Belgisch-Limburgse bedrijf in om zowel klanten te ondersteunen als applicaties te ontwikkelen naar serieproductie. Tenco DDM heeft inmiddels het printerpark uitgebreid met vijf nieuwe Loctite DLP-printers.

Tom Castermans, oprichter en zaakvoerder van Tenco DDM, beschouwt het partnerschap met Henkel als een bekroning op het werk tot nog toe en een bevestiging van de keuze om te investeren in SLA en DLP printtechnologie. Met de juiste materialen, designs en applicaties kun je deze 3D printtechnieken, die met resins werken, inzetten voor hoogwaardige functionele onderdelen. “Henkel wil deze markt sneller doen groeien door te focussen op materiaalontwikkeling. Om volume te kunnen maken, hebben ze applicaties nodig. Ze hebben bij ons de voorbeelden gezien en de markten waarin we

actief zijn. Dat heeft ons samengebracht.”

Benelux en Noord-Frankrijk

Henkel Technology Partner van Henkel zijn, betekent dat Tenco DDM voor klanten uit de Benelux en Noord-Frankrijk oplossingen op basis van de Loctite materialen gaat ontwikkelen. De klanten kunnen rechtstreeks binnenkomen; of via Henkel, dat klanten met specifieke applicatievraagstukken naar het printservicebureau in Genk doorverwijst. “De samenwerking geeft ons de kans om met de Loctite high performance

Henkel wil met 3D printen industrieën veranderen Henkel investeert in zowel de ontwikkeling van de materialen voor DLP-technologie alsook in reiniging en post-processing. Wereldwijd werkt een expertteam aan 3D printen dat, aldus Philip Loosen, Global Head of 3D Printing, voldoende kritische massa heeft in zowel de VS, Europa en Azië. De technologie wordt momenteel opgeschaald in de verschillende businessunits binnen Henkel Adhesive Technologies. De onderneming zet specifiek in op SLA- en DLP-technologie. “We willen een transformatie in industrieën op gang brengen. De oude opvatting van SLA-geprinte stukken was dat deze breekbaar waren. Wij denken dat we veel verder kunnen komen”, aldus Loosen. Een van de groeimarkten die hij ziet, is de MRO-business. Daar zijn hogere uptime van machines en kostenreductie de grootste drijfveren. “Daarmee besparen we echt kosten voor klanten.” Ook binnen het Henkel concern zelf ziet hij kansen. Het concern heeft 180 fabrieken en 400 magazijnen wereldwijd, ook voor klantprojecten. 3D printen kan ook daar kostenreducties opleveren. Materialen customizen Henkel legt de nadruk op materiaalontwikkeling voor DLP-

Henkel heeft ook een elastomeer ontwikkeld voor onder andere het 3D printen van vingerortheses. Het materiaal is gebaseerd op de ISO-10993 standaard voor biocompatabiliteit.

Samen met Origin is het nieuwe FST materiaal ontwikkeld dat voldoet aan de UL-94-0 norm.

technologie én het uitbouwen van een ecosysteem met producten voor het totale proces, inclusief post processing. Een voorbeeld is het nieuwe brandvertragend materiaal dat voldoet aan de UL-94-0 norm voor brandvertraging, rook en toxiciteit. Dit nieuwe resin, ontwikkeld samen met Origin, voldoet aan de eisen die de luchtvaartindustrie stelt wat betreft brandvertraging. Ook levert Henkel printbare elastomeren. Elastomeren zijn volgens Sean Dsilva, directeur New Business Development, een gat in de markt, zowel voor functionele delen

print magazine februari 2020

Tenco DDM gaat met klanten applicaties voor Loctite materialen ontwikkelen

Tom Castermans: het Technology Partnerschap van Loctite opent nieuwe mogelijkheden voor Tenco DDM.

Vijf nieuwe DLP-printers

materialen nieuwe projecten binnen te halen”, zo zegt Tom Castermans. “Doordat we ons voortaan Henkel 3D Technology partner mogen noemen, kunnen we makkelijker nieuwe marktsegmenten betreden en gaan deuren open die tot nog toe voor ons dicht bleven. Potentiële klanten weten nu welke kwaliteit hierachter steekt. De koppeling van onze naam met een sterke merknaam als Henkel is voor ons zeker een pluspunt.” Tenco DDM blijft een zelfstandig bedrijf.

Als concrete stap in de samenwerking heeft het Limburgse bedrijf geïnvesteerd in extra printcapaciteit. Er staan nu zes Loctite PR10 DLP printers in Genk: eentje al vanaf begin 2019, de overige sinds deze maand. Tenco DDM beschikt daarnaast over een grote Raplas DLP-printer, een SLS-printer, CNCfreestechnologie en apparatuur voor postprocessing. Tom Castermans: “We hebben afgelopen jaren geïnvesteerd in high end open apparatuur, waardoor we alles uit de nieuwe materialen kunnen halen. Dat ziet Henkel. Wij hebben

alsook voor medische modellen, geprint op basis van een CTscan. “Daarmee kan een chirurg binnen een paar uur aan de hand van het model zijn operatiestrategie bepalen.” Henkel heeft inmiddels ook een alternatief voor PP ontwikkeld, dat sterk en duurzaam is. Behalve dat een deel van de ontwikkelingen in Düsseldorf plaatsvinden, heeft Henkel 40 chemici in de VS. Daar heeft het vorig jaar Molecules overgenomen, dat een belangrijke rol speelt in het tweaken van materialen voor specifieke toepassingen. Als een materiaal niet volledig aan de eisen voldoet, kan Molecules binnen enkele weken de receptuur bijstellen en opschalen naar productie. Hierin schuilt volgens Dean Dsilva de kracht van DLP-printtechnologie. “De build en cure formuleringen van de resins zijn gemakkelijker aan te passen dan bij andere polymeren, die vaak al veel meer volledig uitontwikkeld zijn.”

Een ander materiaal, ontwikkeld met Fortify, is ontwikkeld voor het 3D printen van spuitgietmatrijzen.

Ecosysteem Naast materiaalontwikkeling investeert Henkel in het totale ecosysteem voor SLA- en DLP-printen. Cleaner C is bijvoorbeeld de nieuwe reiniger van Loctite, die gebruiksvriendelijker is dan het veel gebruikte Isopropyl. Het reinigingsproces beslaat nog slechts één stap, de ultrasone reiniging vervalt. Cleaner C heeft

print magazine februari 2020

bovendien een veel hogere vlamtemperatuur waardoor het veiliger in gebruik is. Henkel ontwikkelt daarnaast onder de merknaam Loctite speciale lijmen voor 3D printen, een nieuw laksysteem en primers om op een geprint werkstuk een EMCshielding aan te brengen.

embrace the future Ervaar innovaties en fascinerende nieuwe technologieën. Laat je inspireren door top speakers en dé drupa hoogtepunten.

See video now!

Mis deze kans voor uw bedrijf niet en doe mee aan de digitale transformatie. Kom naar de wereldwijd grootste vakbeurs voor printing technologies en ontdek wat de toekomst te bieden heeft. drupa 2020 – embrace the future

June 16–26, 2020 Düsseldorf/Germany

Informatie in Nederland: Fairwise bv Zeestraat 100 _ 2518 AD Den Haag Tel. +31 (0) 70 350 1100 info@fairwise.nl

www.drupa.com #drupa2020

dru2002_Image_LA_185x265_NL.indd 1

blog.drupa.com

www.fairwise.nl

14.11.19 15:38

Voestalpine: 3D metaalprinten is de toekomst Binnen de voestalpine groep is additive manufacturing momenteel een groeiactiviteit. “Maar wij denken wel dat AM de toekomst is”, zegt Regina Tukaeva, sales manager Böhler Benelux, onderdeel van de voestalpine High Performance Metals divisie. AM is een van de groeimarkten voor het staalconcern. Op de ESEF Maakindustrie presenteert de groep de AM activiteiten. “Bedrijven zoeken andere oplossingen, andere manieren om producten te maken. Lichter, andere geometrie, functieintegratie”, zo somt Regina Tukaeva een aantal van de voordelen van additive manufacturing op. De groep beschikt in Düsseldorf over een AM Center voor de ontwikkeling van 3D metaal geprinte onderdelen. Klanten kunnen hier ook terecht voor het 3D printen zelf, onder andere met Laser Powderbed Fusion technologie van verschillende fabrikanten én eventueel inclusief warmtebehandeling die de groep in de eigen onderneming kan bieden. Een van de toepassingen die men in Düsseldorf onderzoekt, is het 3D printen van de gereedschappen voor aluminium extrusie. De AM experts hebben hierbij gekozen voor een hybridevorm: op een met CNC-technologie vervaardigde basis wordt de specifieke vorm inclusief inwendige koelkanalen 3D geprint. De betere koeling zorgt bij het extruderen voor een 150% hogere productiviteit, met minder onderhoud aan de gereedschappen.

Vier bedrijven actief

In Genk staan de 3D printers van Henkel / Loctite in de productie.

speciale apparatuur die Henkel niet heeft. Dat is voor hen waardevol.” Omgekeerd betekent de samenwerking tussen beide bedrijven dat Tenco DDM rechtstreeks toegang krijgt tot de materiaalexperts van Henkel, onder andere op de locatie in Düsseldorf. “We hebben direct toegang tot de mensen die nieuwe materialen ontwikkelen. We mogen over de schouders meekijken.” Tom Castermans sluit niet uit dat er nog meer machines van Henkel bijkomen, niet alleen 3D printers, ook de speciale curing en cleaning systemen.

Binnen de voestalpine groep zijn Uddeholm en Böhler AMPO verantwoordelijk voor de productie van de metaalpoeders. Een andere onderneming binnen de voestalpine groep produceert de materialen (Bohler Welding) voor de Wire Arc AM technologie en levert onder andere de materialen aan Gefertec in Berlijn. Vanuit het AM Center wordt consultancy aangeboden. Het vierde bedrijf binnen voestalpine dat met additive manufacturing bezig is, is Eifeler (voestalpine eifeler group), eveneens onderdeel van de voestalpine High Performance Metals divisie. Eifeler coat metalen componenten met PVD/CVD coating en werkt momenteel ook aan het coaten van AM werkstukken om ze daarmee andere eigenschappen te geven. Hier speelt de groep dus duidelijk de troefkaart van synergie effecten tussen de verschillende onderdelen.

Serieproductie

Tom Castermans zet in op het 3D printen van functionele onderdelen voor in eindtoepassingen. Ook als er series van enkele duizenden stuks per jaar nodig zijn. Het voordeel van de Loctite materialen hiervoor is dat deze eenvoudig overgezet kunnen worden naar een andere DLP-machine of zelfs SLA printer. “In eerste instantie ontwikkelen we op de Loctite PR10. Staat een applicatie op punt, kun je het proces een op een overbrengen naar een grotere machine.” Tenco DDM ondersteunt klanten daarbij vanaf de designfase. Tom Castermans verwacht dat het team van 8 medewerkers komend jaar doorgroeit naar zo’n 12 tot 13 medewerkers.

print magazine februari 2020

Voor voestalpine is 3D metaalprinten een groeithema. Eind vorig jaar presenteerde Böhler Benelux zich met AM Power tijdens de huisshow bij Mazak.

Is metaalgieten de vergeten rapid production technologie?

Dit soort vormen komen direct uit de 3D printer.

De Nederlandse Vereniging voor Gieterij Technici neemt met een paviljoen deel aan de 10e editie van RapidPro. Om de transitie naar additive manufacturing in te luiden? “Nee”, zegt Ernst Schepers van Lovink Technocast. “Het torentje met binnenin de wenteltrap dat je vijf jaar geleden op elke stand zag, maken wij ook. Gieten we in metaal, groot.” Veel zaken die aan 3D printen worden gekoppeld, zoals topologie optimalisatie, kun je heel goed bij gieten toepassen. Dat is alleen uit het zicht geraakt van constructeurs.

gietwerk verdwijnt. “Per inwoner verbruiken we in Nederland gemiddeld 300 kilogram gietwerk per jaar”, zegt Huub van der Weiden, Area Accountmanager bij Gemco Engineers en bestuurslid van de NVvGT. “Scharnieren, je laptop, de smartphone, de waterkraan, overal in ons dagelijks leven gebruiken we gietwerk.” De kennis van gieten en hoe je moet en kunt construeren is echter

“RapidPro gaat over denken in 3D modellen, over digitale productie. We willen met het evenement engineers de verschillende mogelijkheden laten zien. Wat er in de gieterij gebeurt, kan een alternatief zijn”, zo steekt Tom Wessels, bij het Mikrocentrum Eventmanager RapidPro, van wal. Vanuit dat idee is hij het gesprek aangegaan met het bestuur van de Nederlandse Vereniging voor Gieterij Technici (NVvGT), met als resultaat een paviljoen waar zowel de vereniging zich presenteert als een aantal bedrijven.

Flexibiliteit

De giettechnici gaan niet mee in het veel gehoorde verhaal dat 3D printen traditioneel gietwerk gaat verdringen. Net zomin als dat

Van links naar rechts Tom Wessels (Mikrocentrum), Ernst Schepers, Huub van der Weiden, Paul Brouwers en Roy Kastelein.

print magazine februari 2020

Nederlandse Vereniging voor Gieterij Technici neemt met paviljoen deel aan RapidPro deels verdwenen, mede doordat het aantal gieterijen sterk is afgenomen. “Kleinere zijn opgeslokt voor specifieke processen, andere hebben de slag niet kunnen maken omdat ze te traditioneel waren ingesteld.” Huub van der Weiden bedoelt dan met name de stap om te flexibiliseren. Hoewel er nog steeds bedrijven zijn die massagietwerk produceren, maakt de gemiddelde moderne gieterij in Nederland tegenwoordig 30 verschillende producten per dag. En dat is precies de reden waarom de technologie een plek verdient op RapidPro. Roy Kastelein, directeur eigenaar van Lautus Castings, ziet gieterijen die sterk groeien door hun succesvolle aanpak. Dat succes leidt hij ook af aan de interesse voor de Hogere Gieterijtechniek opleiding die Lautus casting heeft gemoderniseerd en nieuw leven ingeblazen. “In een jaar leiden we 12 nieuwe gietspecialisten op het hoogste niveau op. Gieten is een succesproject.”

Efficiënte en circulaire technologie

Lovink Technocast, waar Ernst Schepers onder andere verantwoordelijk is voor de Lost Foam ontwikkelactiviteiten, heeft enkele jaren geleden al eens meegedaan aan RapidPro. “Juist met Lost Foam technologie lijken de ontwerpvrijheden sterk op die van 3D printen. Complexe vormen met interne kanalen en kamers kunnen met Lost Foam erg goed in één gietstuk gemaakt worden. Praktijkvoorbeelden zijn gietstukken met geïntegreerde watermantels, oliekanalen e.d.” Zaken zoals topologie optimalisatie, enkelstuks en kleine series: typisch voor Additive Manufacturing, kunnen vaak net zo goed met gieten worden opgepakt. Zeker in combinatie met 3D printen. “Oude machineonderdelen die stuk gaan maken wij binnen enkele dagen opnieuw. We scannen, printen de gietvorm in zand en gieten dan het stuk”, legt Paul Brouwers van Melis Gieterijen uit. Of prototypes, waarvoor de zandvormen in zand worden geprint vanwege de snelheid en kosten. De definitieve vorm komt dan als het onderdeel is uit-geëngineerd. Vacuüm gieten maakt zelfs bewust gebruik van 3D printtechnologie om het nauwkeurige mastermodel te printen, dat gebruikt wordt voor het maken van de siliconenmal voor het gieten van dunwandige complexe onderdelen.

Circulaire technologie

En dan is er nog het circulaire aspect, voegt Roy Kastelein van Lautus Castings toe. De materiaalkringloop is bij gieterijen gesloten: overtollig materiaal dat wordt afgeslepen wordt opnieuw gesmolten en in een volgend product gebruikt. “En we maken geen overproductie. Als je geen grote aantallen nodig hebt kunnen we heel efficiënt produceren”, aldus Paul Brouwers. De digitalisering zorgt voor een verdere efficiencyverbetering. Lautus Castings heeft simulatiesoftware ontwikkeld om de gietbaarheid van een CADmodel door te rekenen. Roy Kastelein: “Binnen een uur weten we of een CAD-model gietbaar is en kunnen we de risicogebieden vergelijken met de FEM analyse.” Daarmee biedt hij constructeurs de zekerheid die ze vooraf zoeken. “Want als je over gieten begint, denken ze alleen nog aan de ellende met porositeit.” Onterecht, want met simulatie en het juiste design, hou je porositeit zelf in de hand. “Wij leggen het materiaal precies waar het nodig is.” Ook Lautus combineert 3D printen van zandvormen met gieten. Hiervoor wordt samengewerkt met 3Dealise, een dochter van Sanders

print magazine februari 2020

Sanders Gears beschikt al enkele jaren over een ExOne S-Max zandprinter (1800 bij 1000 bij 700 mm) voor het 3D zandprinten van de modellen.

Castings, de vierde NVvGT deelnemer aan het paviljoen. Dat 3D print de zandvormen. “We laten een enkelvoudige matrijs 3D printen, gieten af, testen en schalen dan op naar bijvoorbeeld een vijfvoudige matrijs met dezelfde gietkwaliteit.” Bij de NVvGT zijn zo’n twintig bedrijven aangesloten. Het verdiepen van de kennis over gieterijtechniek, kennis delen en het promoten van de sector zijn al sinds 1927 de kerntaken. Het NVvGT paviljoen op RapidPro vind je op standnummer 420. nvvgt.nl

RapidPro 2020: op weg naar digitale productie RapidPro 2020 verlegt het accent naar digitale productie en presenteert een volledig ecosysteem voor digitale productie. Waar tot voor kort de industrie zich nog bezighield met de vraag wat digitale productie en AM kan betekenen, speelt concrete toepassing en ROI inmiddels een steeds grotere rol. Digitale productie bestrijkt de volledige waardeketen en procesketen. RapidPro besteedt zowel op de beursvloer, in het congresprogramma als in de Hackathon uitvoerig aandacht aan deze onderwerpen. Het lezingenprogramma van Fraunhofer FPC staat de eerste dag in het teken van AM in de digitale productieketen en hoe AM inzetten om business te genereren. De tweede dag wordt meer ingegaan op specifieke aspecten uit het AM proces. De Kamer van Koophandel organiseert een internationaal meet & match event De beursvloer is opgedeeld in themagebieden. RapidPro 2020 vindt op 4 en 5 maart plaats in Veldhoven. rapidpro.nl

Groeiend aantal machinebouwers komt met DED-technologie de markt op

DED-technologie: multi materialen 3D printen

Met deze kop voor de Meltio M print Meltio zowel poeders als lasdraad, zelfs gecombineerd.

Directed Energy Deposition trekt veel aandacht, als je het aantal spelers ziet dat zich op deze techniek werpt. Ze zoeken allemaal een andere niche, waarbij het combineren van verschillende materialen opvallend vaak voorkomt.

Meltio 3D print meerdere materialen in een werkstuk.

Het Spaanse Meltio wedt op meerdere paarden. Het combineert in de nieuwe multi-laser kop zowel lasercladden met poeder als Wire Arc AM, het oplassen met draad. De nieuwe Meltio M (150 x 200 x 450 mm bouwvolume) kan dit doen doordat in de kop drie diodelasers zijn geplaatst. Via een externe feeder worden tot drie soorten poeder in de nozzle gebracht. Maar men kan ook door het midden van de kop een draad toevoeren die, doordat de drie lasers in een cirkel zijn geplaatst, gesmolten wordt. Het is zelfs mogelijk om tijdens het 3D printen met poeders de draad als vierde materiaal toe te voeren. Of als tweede of derde materiaal. Een van de toepassingen die de ontwikkelaars zelf voor ogen hebben, is het printen met lasdraad om snel de basis te maken (tot 1 kilo materiaal per uur) en daarna de poeders te gebruiken voor de features. Of om specifieke eigenschappen aan het product mee te geven,

print magazine februari 2020

bijvoorbeeld slijtvastheid. De Spaanse onderneming heeft de machine in eerste instantie gebouwd voor applicatieontwikkeling, maar denkt dat er ook bedrijven zullen zijn die hiermee functionele onderdelen gaan printen. De technologie is eveneens beschikbaar als add-on voor een CNC-machine, die daarmee wordt omgebouwd tot een hybridemachine. Afhankelijk van de CNC-besturing zijn er meer of minder mogelijkheden beschikbaar om vanuit de Meltio software de buildjob te programmeren. Siemens Sinumerik is het meest geschikt. Een woordvoerder van Meltio gaf tijdens Formnext echter toe dat dit eigenlijk alleen een optie is als je per se tijdens het 3D printen vlakken van het werkstuk moet nabewerken omdat je er later niet meer bij komt. De kosten om een machine om te bouwen zijn namelijk hoog, ook omdat vaak afdichtingen en lagers aangepast moeten worden. Het systeem kan eventueel ook geïntegreerd worden in een robotinstallatie.

Mitsubishi Lamda

De DED machine van Mitsubishi Heavy Industries staat nog nergens in Europa, maar de Japanse machinebouwer zoekt wel al klanten om gezamenlijk toepassingen te ontwikkelen. De DOT AM Lamda metaalprinters werken met poeder dat met de laserstraal en het beschermgas in de nozzle samenkomt. Mitsubishi kan dus zonder problemen materialen als titaan verwerken. Het lokale beschermgas verhoogt de kwaliteit doordat het zuurstofgehalte

EU subsidie voor RamLab voor Grade2XL project Het Rotterdamse RamLab heeft € 10 miljoen EU subsidie gekregen voor het Grade2XL project. Het is de bedoeling om de mogelijkheden van multimaterialen 3D printen voor grote onderdelen aan te tonen. Dit gebeurt op basis van de eerder in Rotterdam ontwikkelde Wire Arc AM technologie. In het Grade2XL project wil men de doorlooptijd van de productie van grote onderdelen met 96% verkorten. Dat scheelt bovendien kosten voor toepassingen in de scheepvaart, energie en industriële machines. Doordat de WAAM technologie goed gecontroleerd kan worden, kan men ook gecertificeerde producten van meerdere materialen op deze manier printen. De initiatiefnemers denken dat de technologie juist voor het midden- en kleinbedrijf aantrekkelijk is. Aan het Grade2XL project doen 21 partijen mee. Vanuit Nederland zijn dat naast het RamLab de stichting M2i (Stichting Materials Innovation Institute), TU Delft en Valk Welding. M2i is de initiator en coördinator van dit project.

print magazine februari 2020

Een voorbeeld van een werkstuk dat uit meerdere legeringen bestaat. Het werkstuk is doormidden gezaagd om de dichtheid te laten zien waarmee de AM technologie van Mitsubishi print.

Spee3D printte deze kop van een koperen hamer in minder dan 6 minuten tijdens Formnext. Op de foto een exemplaar dat afgewerkt is met een tweede legering, in dit geval aluminium.

Drupa 2020: AM kans voor de 2D printindustrie tot een minimum wordt gereduceerd. Ook kunnen meerdere legeringen in één werkstuk worden gecombineerd. Mitsubishi zegt dat de sterkte van de werkstukken gemaakt met de Lamda machine vergelijkbaar is met die van smeedstukken en duidelijk sterker dan gietwerk.

Spee3D: snelheidsrecord 3D printen

’s Werelds grootste beurs voor de printindustrie drupa 2020 ruimt ook dit jaar een plaats in voor Additive Manufacturing. Twee zaken vallen op in het programma: het thema automatiseren en in netwerken opnemen van de AM supply chains en de businesskansen die 3D printen kan bieden aan bestaande printshops.

Het Australische Spee3D heeft in elk geval het snelheidsrecord 3D metaalprinten op zak. Tijdens Formnext printte het in minder dan 10 minuten 1 kilo koper. De kop van een hamer (minder dan een 1 kilo) kwam na zes minuten van de machine en werd daarna nagefreesd zodat binnen twintig minuten het werkstuk compleet gereed is. Spee3D gebruikt de supersonic AM technologie, waarbij de energie om het metaalpoeder te smelten uit de kracht komt waarmee de poederdeeltjes op de bouwplatform of het opgebouwde deel van het werkstuk botsen. Voor de positionering van het werkstuk gebruikt Spee3D een 6-assige robot. Deze metaalprinttechnologie is een factor 100 tot 1000 keer sneller dan andere technieken. Ook hiermee kan men verschillende materialen in één werkstuk combineren. De Spee3D cell zoals de machinebouwer deze eind 2019 presenteerde, bestaat uit de 3D metaalprinter en een 3-assig CNC-bewerkingscentrum.

“We willen geïnteresseerde drupa bezoekers bekend maken met additieve technologieën en de voordelen voor de productie van machineonderdelen, spare parts of tooling”, zegt Irine Hassinger, projectmanager bij de VDMA. De Duitse organisatie voor machine- en installatiebouw neemt dit jaar voor de eerste keer de inhoudelijke organisatie van het thema op zich. Realisme staat hierbij voorop. “We willen een realistisch beeld schetsen van de huidige en toekomstige mogelijkheden van additieve processen.” Dit laatste gebeurt onder andere door de University Duisburg Essen en het Rapid Technology Centre van deze universiteit. Ook is er een 3D fab+print forum, waar de exposanten op de beurs hun technologie en best practices presenteren. Een onderwerp dat aan bod komt is het 3D printen van zwaarbelaste en reserveonderdelen voor de 2D drukpersen.

Titomic: 3D metaalprinten voor olie- en gasindustrie

Digitalisering

Ook Titomic, een andere Australische fabrikant van DED-machines, gebruikt de kinetische energie om de metaalpoeders te versmelten. De TKF 1000 heeft een bouwvolume van maximaal 0,75 mm en gebruikt een ABB robot voor het positioneren van de nozzle. Daarin verschilt de technologie van die van Spee3D. Met deze machine bouwt Titomic 12 kilo koper per uur op met een porositeit die kleiner is dan 0,5%. De meeste andere legeringen die beschikbaar zijn, zoals titanium en aluminium, bouwen minder snel op, respectievelijk 6,5 kilo en 3,5 kilo per uur. Ook bij deze machine kan men meerdere combinaties van materialen in één werkstuk maken, bijvoorbeeld een slijtvaste corrosiewerende laag aan de binnenkant van kleppen en pomphuizen. Titomic mikt onder andere op de olie- en gasindustrie. Hiervoor kan het zelfs metalen pijpen uit één geheel printen, op maat voor de toepassing. De grootste machine die Titomic bouwt, heeft een bereik van 9 bij 3 meter en kan tot 45 kilo materiaal per uur opbouwen.

Tijdens de drupa 2020 staan er in de drupa Cube meer dan 40 sessies op de rol, onder andere door James Sommerville en Michale Gale. Zij nemen de beursbezoekers mee in de digitale transformatie. Gale is bestsellerauteur. Hij heeft onder andere The Digital Helix. Transforming your organization's DNA to thrive in the Digital Age, geschreven, een gids voor management. ”Bedrijven die voor digital gaan, verhogen hun winst vijf keer sneller dan hun concurrenten. Bedrijven die niet deze weg bewandelen, zullen het zwaar krijgen”, aldus Michael Gale. Drupa 2020 16-26 juni Düsseldorf drupa.com

Een toepassing waarin Titomic koper en aluminium combineert.

print magazine februari 2020

Insstek combineert zes legeringen tot op 0,1 gram nauwkeurig

Multi metaallegeringen 3D printen Het combineren van verschillende legeringen in één werkstuk opent heel nieuwe mogelijkheden voor productontwerp. Met de Directed Energy Deposition (DED) printtechnologie komt dit binnen handbereik. Het Koreaanse Insstek combineert in de MX Lab liefst 6 legeringen, die met hoge nauwkeurigheid worden gedoseerd. Insstek heeft met de MX Lab machine een 3D metaalprinter ontwikkeld speciaal voor materiaal- en applicatieontwikkeling. De compacte DED-machine gaat met de nieuwe CVM powderfeeder verder dan het combineren van twee legeringen in één werkstuk. “We hebben een nieuw doseersysteem voor het poeder ontwikkeld en gepatenteerd, waarmee we met een nauwkeurigheid van 0,1 gram per minuut poeder kunnen doseren”, zegt Suk Hyun Seo, onderzoeker bij Insstek. Bij de nieuwe MX Lab kan men tot zes verschillende legeringen in één werkstuk combineren. Dat kan in de vorm van verschillende lagen zijn maar door de nauwkeurige dosering - die in een 46-uur durende test amper fluctuaties vertoonde - kan men ook eigen legeringen ontwikkelen en deze 3D printen. De nauwkeurigheid is te danken aan het trillingsmechanisme dat Insstek gebruikt voor de poederdosering. In de printkop zelf past men een actieve splitter toe, die ervoor zorgt dat het poeder gelijkmatig verdeeld wordt over de hele nozzle.

Verschillende toepassingen

“We kunnen laag voor laag controleren, bijvoorbeeld starten met RVS en daarna gradueel naar een Inconel legering gaan of we kunnen een nieuwe hoogwaardige composietlegering maken door zes materialen te mengen”, zo legt de R&D-medewerker de beide toepassingen uit. Insstek heeft de MX Lab ontwikkeld om zowel recepturen als de parameters voor metalen componenten te ontwikkelen. Dankzij het compacte bouwvolume beschikt men snel over de geprinte werkstukken en blijft de grote 3D metaalprinter beschikbaar voor de productie. Is een receptuur klaar en zijn de parameters bekend, dan kan men alles een op een overbrengen naar de grotere 3D metaalprinters van Insstek. Een tweede vernieuwing is dat de optische module van het systeem in een cartridge is verwerkt, zodat deze gemakkelijk gewisseld kan

In het nieuwe MX Lab van Insstek kunnen tot zes poeders zeer nauwkeurig worden gemengd.

print magazine februari 2020

Een voorbeeld van twee materialen gecombineerd in één werkstuk.

worden als men met een andere straaldiameter wil werken.

CAM-software voor 5-assig printen

Insstek heeft verder CAM-software ontwikkeld voor de 5-assige DED-machine. Deze software houdt bij het berekenen van de gereedschapsbanen rekening met de specifieke materiaalkarakteristieken op elk punt. Een voorbeeld is het 3D printen van een waaier. Deze wordt aan de buitenkant geprint met andere parameters dan dichtbij het middelpunt. De CAMsoftware kan voor elk punt op een gereedschapsbaan de optimale instellingen berekenen. Ook de slicing software is aangepast om complexere werkstukken, waarin wanden bijvoorbeeld van rechthoekig naar rond gaan. De slicing software berekent hoe overal met dezelfde wanddikte wordt geprint. Insstek werkt op het vlak van CAM samen met ModuleWorks. Insstek (in de Benelux vertegenwoordigd door Dormac CNC Solutions) dormaccncsolutions.nl

Insstek heeft de optische module verwerkt in een cartridge, zodat gebruikers snel kunnen wisselen.

Benchmark Ampower: MetalFAB1 levert hoogste productiviteit en laagste TCO

â&#x20AC;&#x153;Bij opschalen productie wordt TCO per part de beslissende factorâ&#x20AC;?

Automatisering die integraal onderdeel is van de 3D metaalprinter draagt substantieel bij aan een lagere Total Cost of Ownership per geprint onderdeel. Dat toont een benchmark van Ampower aan. Het Duitse consultancybureau heeft de MetalFAB1 van Additive Industries vergeleken met 15 laser powderbed fusion (LPBF) systemen. De uitkomsten verrasten zelfs de consultants zelf.

print magazine februari 2020

Additive Industries heeft zelf het initiatief voor de benchmark genomen. De Nederlandse fabrikant wil objectief cijfermateriaal in handen hebben om klanten te overtuigen van iets dat ze zelf in Eindhoven al lang weten. “Als relatief jong bedrijf moeten wij meer data overleggen om mensen te overtuigen. Deze benchmark helpt ons om de claim van productiviteitsleiderschap te onderbouwen”, zegt Daan Kersten, CEO van Additive Industries. Dat het Eindhovense AM-systeem zo goed uit de bus zou komen, had hij echter niet verwacht. Ook Matthias Schmidt-Lehr, een van de drie oprichters van Ampower, is verrast door dat de resultaten van de benchmark. “Eerlijk gezegd ben ik altijd sceptisch geweest over volautomatische systemen. Je betaalt veel voor een investering die je maar beperkt gebruikt, dacht ik.” De benchmark toont echter aan dat automatisering wel degelijk zin heeft en de Total Cost of Ownership (TCO) per geprint onderdeel verlaagt; bij de ene toepassing meer dan de andere maar bij een bezetting met één ploeg, levert het een lagere kostprijs per onderdeel op. Daan Kersten is overtuigd dat de TCO een beslissende factor wordt als het om de investering in een AM-systeem voor metaal gaat. “Als de industrie naar full production met Additive Manufacturing gaat, dan heb je andere systemen nodig dan voor prototyping.” En als de voorspellingen die het World Economic Forum onlangs heeft gedaan uitkomen, zul je volgens hem snel deze verschuiving zien. Bij Additive Industries merkt men dat al aan de vragen waarmee potentiële klanten binnenkomen. “Hun kennisniveau is veel hoger, hun vragen gaan veel meer de diepte in.”

De aanpak van de benchmark

Ampower doet vaker benchmarks voor fabrikanten van 3D metaalprinters. Daarbij rekent men altijd met cijfers die de fabrikanten zelf publiceren. Matthias Schmidt-Lehr verdedigt deze aanpak door erop te wijzen dat er qua laserbronnen, scanners en snelheid weinig verschillen meer bestaan tussen de verschillende AM-systemen. Door voor deze aanpak te kiezen, wordt de invloed van het kennisniveau van de operator geëlimineerd. “Dit maakt de benchmark objectiever.” Vier typische AM-onderdelen zijn helemaal doorgerekend wat betreft kosten per geprint onderdeel, de investering in het systeem, de investering per cm2 laservermogen en leadtime. De vier AM-werkstukken uit de aerospace-, olie- en gas-, medische en automobielindustrie zijn virtueel geprint in titanium. Er zitten zowel grotere als kleinere stukken bij. Vervolgens zijn

print magazine februari 2020

er twee berekeningen gemaakt: eentje als je de machine in 1 shift per dag inzet, de andere met 2 ploegen. De andere systemen waren eveneens laser poederbed systemen maar zonder automatisering, omdat geen andere fabrikant dit als standaardoplossing aanbiedt.

TCO op MetalFAB1 het laagste

Het blijkt dat de MetalFAB1 van Additive Industries voor op één na alle onderzochte onderdelen de laagste TCO oplevert. De enige uitzondering is een onderdeel waarvan één stuk op een bouwplatform van 250 bij 250 past en dat in een bezetting met twee - of meer - ploegen wordt geprint. “Dan heeft de MetalFAB1 een nadeel”, zegt Matthias Schmidt-Lehr. “Als je kleinere delen print en je voert de packing density op, dan wordt het voordeel van de MetalFAB1 groter.” De Nederlandse machine verslaat de andere systemen qua productiviteit en TCO echter bij alle vier de stukken als er in één shift wordt gewerkt. Dan is de standaard aanwezige automatisering duidelijk een voordeel. “Als je de hoge arbeidskosten wilt verminderen, dan wordt automatisering belangrijker”, zegt Matthias Schmidt-Lehr. “De grootste USP van de MetalFAB1 is

Gaan bedrijven nu veranderen? Ofschoon productiviteit en TCO belangrijker worden, verwacht noch Daan Kersten noch Matthias Schmidt-Lehr dat bedrijven die de afgelopen jaren hun AM-productie hebben gevalideerd, nog gaan veranderen van systeem. “Als je de businesscase rond hebt, is de drempel om nog te veranderen in de gevalideerde processen erg hoog”, aldus Matthias. Hij schat in dat maar weinig van deze bedrijven bereid zijn in de ramp up van de productie de certificering opnieuw te doen. “Als ze de businesscase rond hebben, is productiviteit geen driver meer. Dat komt pas later als ze gaan produceren.” Wel bij nieuwe toepassingen kan de uitkomst van de benchmark een rol gaan spelen. Dat kan volgens hem een omslagpunt in de markt betekenen waarop de automatisering belangrijker wordt.

“In een markt met te veel aanbieders moet je je onderscheiden. Additive Industries doet dat heel slim door met hun volautomatisch AM-systeem te focussen op productiviteit en kostprijs per part”

automatisering, deze zorgt voor het grote kostenvoordeel als je in 1 shift werkt.” Die kant gaat het op, merkt Daan Kersten aan de gesprekken die hij met (potentiële) klanten heeft. “De algemene trend is dat men een kortere bouwtijd wil, door met meer lasers de snelheid op te voeren om de doorlooptijd te verkorten. Dan kom je met meer stukken in de bandbreedte waar automatisering zin heeft.” Het is dan ook de architectuur van het systeem dat volgens hem de Nederlandse machine boven die van de concurrentie uittilt. Automatisering is de kern van het concept van de MetalFAB1. Deze zorgt ervoor dat handelingen zoals het uitnemen van de bouwplaat en het verwijderen van poeder, automatisch gebeuren, zodat de lasers onbemand met de volgende printjob kunnen beginnen. Bij de ene toepassing is dat voordeel groter dan bij de andere, maar de MetalFAB1 is ten opzichte van alle andere geteste systemen de metaalprinter met de hoogste productiviteit en de laagste kostprijs per onderdeel dat van het systeem komt. Daan Kersten: “Als je de productie wilt opschalen, is de total cost per parts de kritische factor. Zodra wij met een test hebben aangetoond dat we de kwaliteit die de klant vraagt halen, komt de vraag naar TCO per part en onze roadmap om deze kosten verder te verlagen. Deze benchmark draagt bij aan onze geloofwaardigheid.” Hij denkt dat de productiviteit van de MetalFAB1 in de praktijk hoger zal zijn dan de benchmark weergeeft. “Wij weten uit ervaring dat onze systemen in het veld een hogere operationele beschikbaarheid hebben dan waarmee Ampower heeft gerekend.” Daar is echter geen rekening mee gehouden, zegt Matthias Schmidt-Lehr. Om objectief te blijven, is gerekend met data die fabrikanten publiek bekend maken.

Zin van automatisering

Additive Industries scoort dus hoog dankzij de architectuur van de MetalFAB1. Dat concept is geen rocket science, zegt Daan Kersten die acht jaar geleden Additive Industries startte samen met Jonas Wintermans. Toch heeft het concept van geïntegreerde automatisering tot nog toe geen navolging gekregen. De andere fabrikanten kiezen voor oplossingen met AGV’s, robots en losse modules. “Een dure oplossing voor dezelfde uitdaging”, zegt Daan Kersten daarover. “En als je nu nog onze oplossing wilt integreren, ben je te laat. Wij hebben vier jaar praktijkervaring met een installed base.” Additive Industries heeft vanaf de eerste dag voor een concept gekozen waarbij de configuratie zowel met als zonder automatisering mogelijk is en deze zelfs naderhand geïntegreerd kan worden. En dat is een goede strategie van Additive Industries, vindt Matthias Schmidt-Lehr. Nu de markt minder snel groeit dan verwacht, zijn er te veel aanbieders in de markt, zeker in het laser poederbed segment. “Dan moet je je onderscheiden. Sommigen focussen op een toepassing of een materiaal, Additive Industrie kiest heel slim voor productiviteit en kosten.” Op 1 en 2 april vindt de 8e Additive World Conference plaats in Eindhoven. De benchmark is een van de onderwerpen. Het belang van multi lasers in een 3D metaalprinter is een ander onderwerp. De tweede conferentiedag vindt plaats op de Brainport Industries Campus en gaat met name over ontwikkelingen bij Additive Industries.

Meer informatie

https://additiveworld.com/Conferences/Additive-world-conference-2020

print magazine februari 2020

Additive Center zet de volgende stap naar AM Application Center op BIC

“AM is voor een kwart technologie, voor driekwart mindset” Additive manufacturing is voor een kwart technologie, voor driekwart mindset. Precies daarom wil Maarten van Dijk, oprichter van Additive Center, het liefst een breed samengestelde groep medewerkers aan tafel als hij met bedrijven de mogelijkheden van additive manufacturing verkent. “Het is belangrijk dat de radertjes anders gaan draaien. Creativiteit moet het vuurtje aanstoken. Alleen op die manier kom je samen tot toepassingen met écht impact.” Binnenkort opent hij samen met AM Flow en Marketiger op BIC het Additive Application Center.

Het MKB worstelt met 3D printen

Maarten van Dijk heeft Additive Center anderhalf jaar geleden opgericht. Na vier jaar in verschillende functies bij Shapeways te hebben gewerkt, waaronder als laatste Interim Director Customer Service Global, merkte hij in een 3D bubble te zitten. Om hem heen zag hij MKB-ondernemingen worstelen met het onderwerp additive manufacturing. Het thema staat bij veel bedrijven op de agenda. Maar gebrek aan kennis, vaak extreme percepties (van je kunt er niks mee tot je kunt alles 3D printen) en onvoldoende inzicht in de impact op de businesskant, zijn echter drempels die succesvolle applicaties in de weg staan. Daarnaast speelt het afdekken van risico’s een rol. Dat geldt met name voor toeleveranciers aan de hightech- en machinebouwindustrie. “De Nederlandse toeleverancier durft best te innoveren, maar wil wel het risico afdekken.” En dat kan bij 3D industrieel printen lastig zijn.

Van inspiratie tot de business case

Om deze drempels weg te nemen, doorlopen Maarten van Dijk en de AM experts die hij rond zich verzameld heeft, altijd een

print magazine februari 2020

programma via de stappen inspiratie, educatie, de toepassing en de business case. Belangrijk vindt hij dat een brede groep uit de organisatie meedoet. “Cruciaal is dat op C-level niveau iemand een sterke visie heeft, zowel op AM als op investeren in menselijk kapitaal, en dat er een engineer is die de intrinsieke motivatie en drive heeft om met 3D printen aan de slag te gaan. Dan heb je nog de andere mensen nodig, want hoewel additive manufacturing een technisch vraagstuk is, gaat het slechts om 25 procent techniek en 75 procent mindset.” De ervaringen die Maarten inmiddels bij uiteenlopende bedrijven heeft opgedaan, leren hem dat interessante toepassingen niet zelden komen van de mensen die niet direct met de technologie bezig zijn. “Bij een machinebouwer kwam een onderhoudsmonteur met een onderdeel dat de machine beschadigt wanneer het breekt. Hij had een idee dat te voorkomen met 3D printen.”

Begin met tooling

Zeker in de Brainportregio wordt veel gepraat over 3D metaalprinten. En dan met name de laspoederbed machines. Complexe technologie, met een hoge instapdrempel. “Een

Maarten van Dijk op de trappen van de Brainport Industries Campus, waar hij met Additive Center de intrek neemt.

print magazine februari 2020

AM Application Center op BIC gaat met partners disruptieve 3D print oplossingen ontwikkelen voor waardeketens

metaalprinter is een complexe freesbank”, zegt Maarten van Dijk. Die koop je niet als je nog geen ervaring met frezen hebt. Hij vindt het dan ook vaak de verkeerde volgorde om meteen aan zo’n complexe AM-machine te denken. De eerste stap die je als bedrijf eenvoudig kunt zetten, is het printen van tooling met een standaard FDM-printer. “Iedereen gaat dat gebruiken zodra het besef groeit dat je intern snel iteraties kunt maken; dat je vandaag een idee hebt dat je morgen kunt testen. In onze programma’s zorgt dat ervoor dat het direct gaat leven, daarna schakelen we door naar de toepassing in eindproducten van de klant.” FDM printers zijn in alle opzichten laagdrempelig, zowel qua investering, materialen als kennis. Maarten van Dijk vergelijkt ze met de lintzaag. Machinebouwers denken echter vaak standaard in metaal. Hij neemt daarom in zijn presentaties bij bedrijven een grote diversiteit aan onderdelen mee als voorbeeld, zowel metaal als hoogwaardig kunststof. “Design engineers moeten anders over materialen gaan denken. Een aluminium gefreesd onderdeel kan geprint in kunststof dezelfde functionaliteit hebben, maar dan sneller en goedkoper.”

brengen.” Welke keten het eerste wordt opgepakt, staat nog niet vast. “Automotive, machinebouw en hightech zijn segmenten waar we nu al veel waarde toevoegen.” In ieder geval zoekt hij waardeketens waarin 3D printen tot disruptieve veranderingen kan leiden. Hij ziet bijvoorbeeld veel potentieel in het 3D printen van kunststof mallen, omdat je daarmee risico’s in de keten wegneemt. In het AM Application Center gaat hij per toepassing samen met andere partijen een complete oplossing van harden software tot en met materiaal en 3D printtechnologie voor een specifiek marktsegment ontwikkelen. In het nieuwe centrum kunnen MKB-maakbedrijven deze oplossing testen voordat ze zelf in de printtechnologie investeren. Hij betrekt hier ook het onderwijs bij. “Want als jongeren al in hun opleiding kennis maken met 3D printtechnologie, dan gaat additive manufacturing zich sneller in de regio ontwikkelen.” Maarten van Dijk verwacht dat over een aantal jaren elk MKB-onderneming 3D printers in huis heeft. “Dat wil niet zeggen dat ze allemaal een ander verdienmodel hebben. Maar elk bedrijf heeft wel iets aan 3D printen.”

Verhuizing naar BIC

Ecosysteem

Additive Center neemt dit voorjaar de intrek op de Brainport Industries Campus. Dan wordt het advieswerk concreet omdat men in het AM Application Center demonstrators gaat ontwikkelen. Hier komt waardeketen gerichte 3D printtechnologie laagdrempelig beschikbaar voor de regionale industrie. In het AM Application Center komt de nadruk in eerste instantie op polymeer printtechnologie te liggen. Maarten van Dijk wil hier samen met partners én de maakindustrie AMoplossingen ontwikkelen voor specifieke waardeketens. Zo wil hij de toepassing van additive manufacturing in de regio versnellen. “We zijn geen productiebedrijf; we willen wel een accelerator zijn om toepassingen sneller naar de markt te

Met het AM Application Center op Brainport Industries Campus krijgt het AM-ecosysteem in de Brainportregio concreet gestalte. “Hier zit de 3D printwereld op te wachten. De industrie mist namelijk een laagdrempelige oplossing voor het MKB”, zegt Maarten van Dijk hierover. “Bedrijven hoeven zich bij ons niet meerdere jaren te committeren, maar kunnen projectgericht instappen. Daarbij is onze kracht dat we meerdere technieken naast elkaar zetten, focus op de bedrijven hebben en de mensen in die bedrijven willen ontwikkelen.” Gelet op de locatie op de BIC, richt het centrum zich in eerste instantie op de Brainport regio en uiteindelijk op de Benelux. “Die markt is nog groot genoeg.”

AM Flow en Marketiger partners in Additive Application Center De eerste partners die mee doen in het Additive Application Center zijn AM Flow en Marketiger. Het eerste bedrijf ontwikkelt systemen om geautomatiseerd 3D geprinte onderdelen te herkennen en te sorteren. Marketiger biedt een hoog volume eFull-Color 3D print service en investeert in een tweede Full-Color Mimaki 3DUJ-553 die dit voorjaar op de Eindhovense campus in gebruik wordt genomen. Hoewel de focus van het

print magazine februari 2020

centrum primair op kunststoffen ligt, sluit Maarten van Dijk vragen rond toepassingen voor metaalprinten niet uit. “Daarvoor werken we dan onder andere samen met K3D-Addfab.” Dat krijgt de ruimte naast die van AM Application Center op de Brainport Industries Campus, die daarmee een totaal aanbod van zowel metaal als kunststof 3D printen onder één dak heeft.

TechniShow en ESEF Maakindustrie tonen AM technologie, de AM businesscase en de impact op supply chains

Live AM op maakindustriebeurzen

Bezoekers kunnen vooraf gratis een sample aanvragen via www.partsondemand.eu/esef en die worden dan gratis op de beurs 3D geprint door Parts on Demand.

3D printen is nog steeds vooral een niche toepassing: prototyping en tooling. De acceptatie versnelt echter, de toepassingen verbreden, low volume production met AM is in sommige sectoren al realiteit. Daarom is nú het moment om op de TechniShow 2020 en ESEF Maakindustrie meer te weten te komen over niet alleen de verschillende technieken, maar vooral over de verdienmodellen achter de toepassingen. Additive Manufacturing kun je dit jaar live beleven op de maakindustriebeurzen. Het World Economic Forum zette vorige maand 3D printen op de agenda. Dat heeft de denktank niet voor niets gedaan. In een scenario waarin 3D printen wereldwijd breed geaccepteerd wordt, heeft dit namelijk gevolgen voor de supply chains. Lineaire supply chains worden vervangen door agile netwerken; er is minder materiaal nodig om hetzelfde aantal producten te maken; en als mass customization dankzij 3D printen doorbreekt, kan een deel van de productie verschuiven naar de eindmarkten. Productie dichtbij de eindklant, zo voorspelt het WEF. “Allemaal redenen om 3D printen op de agenda van zowel TechniShow als ESEF Maakindustrie te zetten. We willen bezoekers handvatten geven om een goed beeld te vormen van de veranderingen die er aan komen én voor zichzelf een afweging te maken of nu het moment is in te stappen”, zegt Floris de Zwart, Brandmanager bij Jaarbeurs Utrecht.

TechniShow: pleinen vol 3D

3D Printing is een van de tien sectoren op de TechniShow 2020. Het 3D Print Techniekplein en het 3D Print Procesplein vormen het hart hiervan. Op het 3D Print Techniekplein tonen exposanten metaalprinttechnologie. Nooit eerder zijn in de Benelux zoveel verschillende metaalprinttechnieken, met elk hun specifieke vooren nadelen, op één plein gepresenteerd. Bezoekers kunnen direct met de specialisten in gesprek gaan en de afweging maken welke technologie het beste aansluit bij de eigen onderneming. Er is zelfs een Benelux primeur: Dymato toont voor het eerst metalen componenten die gemaakt zijn met de DOT Forming Technology (DED) van Mitsubishi Electric. Verder vindt de bezoeker hier de metaalprinttechnologieën van Gefertec en EOS (BenderAM). Van EOS wordt een 840 mm hoge verbrandingskamer van een raket getoond, geprint met CuCrZr in een speciaal aangepaste machine. Renishaw (dat recent een 3D metaalprinter geïnstalleerd heeft bij Fontys Hogescholen) toont de RenAM 500Q met vier lasers. Trumpf neemt consultants mee waar bezoekers cases aan kunnen voorleggen. Dormac CNC Solutions laat de MX 600 van Insstek zien.

3D Print Procesplein

Additive manufacturing staat niet op zichzelf, maar maakt deel uit van een procesketen. De TechniShow toont deze integratie op het 3D Print Procesplein, naast het plein met de metaalprinters. Hier laat CADMES de software zien om te ontwerpen voor AM, printprocessen

print magazine februari 2020

Rösler automatiseert het nabewerken van 3D geprinte onderdelen van metaal en kunststof. Bij Marketiger op Brainport Industries Campus heeft Rösler recent de eerste machine van Post Processing geplaatst voor het nabewerken van de kunststof onderdelen.

te simuleren en aan te sturen. Böhler belicht de materiaalkant van 3D metaalprinten. Onder de vlag van AM Solutions laat Rösler zien hoe je efficiënt de 3D geprinte onderdelen nabewerkt, uiteenlopend van het automatisch verwijderen van support tot en met het gladden en polijsten van het oppervlak van de AM werkstukken. Leering Hengelo toont de in eigen huis ontwikkelde oplossingen voor het mechanisch nabewerken van de metalen werkstukken. Flam3D, de spreekbuis voor de 3D printindustrie in de Benelux, toont op het 3D Demoplein meerdere toepassingen inclusief de businesscase. Twee keer per dag is er een guided tour langs deze toepassingen die eindigt met een uitleg over de verschillende metaalprinttechnieken.

ESEF Maakindustrie: live 3D printfabriek

Minstens zo belangrijk zijn de effecten die Additive Manufacturing zal hebben op de supply chains. “Daarom pakken we het thema ook op de ESEF Maakindustrie op. Hier laten we onder andere live on demand production zien”, zegt Floris de Zwart. Dat neemt Parts on Demand voor zijn rekening. Het Nederlandse 3D printbedrijf print wekelijks tienduizenden onderdelen voor klanten in heel Europa, veelal voor eindtoepassingen. Op de ESEF Maakindustrie print Parts on Demand live, terwijl er een verbinding is met de fabriek een paar honderd meter verderop. PartsonDemand print op de P110 ook onderdelen die op de stand van BenderAM, de EOS-dealer worden gemaakt. Op de ESEF Maakindustrie staan ook nog andere 3D printbedrijven, zoals Oceanz en PR2, de eerste sterk in SLS technologie, de andere sinds twee jaar actief met de HP Multijet Fusion technologie. Böhler (voestalpine) laat de materiaalontwikkeling van metaalpoeders zien en toont concrete toepassingen.

BenderAM en EOS tonen deze 3D geprinte verbrandingskamer van bijna 1 meter hoog, geprint op een aangepaste EOS-machine.

van het koelelement verbetert. Bart de Vries, lead engineer bij NTS Norma, legt uit waarom de system supplier met relatief eenvoudige FDM technologie tooling voor in de assemblage print en wat dit oplevert. Hij tilt ook al een tipje van de sluier op van de strategie om in de toekomst hoogwaardige componenten te printen. Een Stratasys applicatie engineer presenteert namens Seido Systems hoe machinebouwers aluminium componenten kunnen vervangen door 3D geprinte kunststof onderdelen. Fietsenfabrikant Van Raam zet 3D printen op een breed front in, niet alleen voor prototyping maar ook voor eindonderdelen voor de aangepaste fietsen. En als afsluiter houdt op vrijdag Robert Martens een lezing over de impact van AM op supply chains. De interactieve workshops duren telkens een uur, zodat deelnemers volop tijd houden om de beide beurzen te bezoeken. TechniShow en ESEF Maakindustrie vinden van 17-20 maart plaats in de Jaarbeurs Utrecht. De precieze details over de 3D printactiviteiten vind je op technishow.nl/bezoeken maakindustrie.nl/bezoeken

Interactieve workshops

Daarnaast zijn er dagelijks interactieve workshops. De inhoud is afgestemd op de belangrijkste bezoekersdoelgroepen van de beide beurzen: de DGA, de engineer en de productiemanager. Trumpf presenteert bijvoorbeeld de businesscase achter een onderdeel van de klassieke lasersnijmachine dat tegenwoordig additief wordt geproduceerd. Welke strategische overwegingen speelden bij deze beslissing een rol? Wat betekent dit voor de productie? In een tweede workshop laat Trumpf zien hoe met een nieuw design men niet alleen van tien naar één onderdeel gaat, maar ook de prestaties

print magazine februari 2020

Een van de toepassingen die zowel vanuit de businesskant als de designkant worden toegelicht, is dit onderdeel voor de koeling van een lasersnijmachine van Trumpf. In plaats van 10 losse onderdelen maken en assembleren, 3D print Trumpf het nu in één geheel, zo’n 600 stuks per jaar. Het aangepaste design levert tevens betere performance.

3D (metaal)printen voor superjachten Tenderworks bestelde de Markforged Metal X 3D metaalprinter lang voordat de leveringen in Europa startten. De tenderbouwer moest even geduld hebben, maar ondertussen zijn de eerste 3D geprinte onderdelen, zowel metaal als kunststof, gebruikt in de exclusieve tenders die in Warmond worden gebouwd. Markforged test momenteel in de VS een 316 legering die beter opgewassen is tegen het zoute zeewater. Zodra deze wordt vrijgegeven, verwacht Tenderworks veel meer onderdelen te gaan 3D printen, want design en doorlooptijd zijn belangrijk in deze sector.

Martin Loo (links) en Harrie van Liere (rechts) bij de Vandal, een 14 meter lange tender die in Warmond is gebouwd.

print magazine februari 2020

Tenderworks zet Markforged 3D printers in bij bouw exclusieve tenders

Nederland staat hoog aangeschreven als het om jachtbouw gaat. Vooral om de bouw van superjachten; exclusieve boten van 100 meter en langer. De superjachten van de werven Koninklijke De Vries en Van Lent hebben dezelfde status bij jachteigenaren als exclusieve automerken zoals Rolls Royce bij autoliefhebbers. Deze jachten zijn inmiddels zo groot dat ze havens zoals die van Saint Tropez niet meer binnen kunnen varen. “Daarvoor bouwen wij dan overzetboten, passend bij het moederschip”, zegt Martin Loo van Tenderworks. Dat zijn tenders in het maritieme jargon. Snelle, luxe boten, tussen de 7 en 14 meter lang, die veelal via de zijkant in het ruim van het superjacht worden geladen. De bouw hiervan neemt al gauw één tot anderhalf jaar in beslag. “De architect tekent de tender die past bij het moederschip. Aan de hand van die renderings moeten wij ontwerpen om te bouwen. Dat proces loopt eigenlijk parallel met de bouw want we moeten voortdurend overleggen met architecten en eigenaren en zaken aanpassen. “Ondanks een ‘one of a kind’ design zijn eigenschappen als luxe, gebruiksvriendelijkheid en snelheid typerend voor elke tender die de productiehal in Warmond verlaat,” zegt Harrie van Liere, engineer.

Deze afdekplaat is op de Metal X geprint met de nieuwe 316 legering die ongevoelig is voor de inwerking van zeewater. Markforged moet dit materiaal nog vrijgeven.

In een Rolls Royce naar de wal

Tenderworks bouwt de overzetboten van koolstofvezel. Het frezen van de mallen gebeurt extern bij hierin gespecialiseerde CAM bedrijven. Elke romp bestaat uit twee lagen koolstof met daartussen een foam kern. Daarna begint de afwerking. Naast luxe komen dan technische snufjes om de hoek kijken om de functionaliteit en design te combineren. Martin Loo: “De eigenaren willen in een Rolls Royce naar de haven en terug naar het moederschip gaan.” In het werk van Tenderworks zitten alle aspecten die het gebruik van 3D printen rechtvaardigen: het gaat om unieke producten; design speelt een cruciale rol en hoewel de doorlooptijd van de bouw van een tender anderhalf jaar bedraagt, is de druk soms groot. De bouw start immers dikwijls pas als de bouw van het moederschip ver gevorderd is. Tenderworks verwerkt de nodige RVS componenten, die het extern laat maken. “Als een onderdeel dan in de praktijk net niet past, moeten we herontwerpen en het onderdeel opnieuw laten maken”, schetst Harrie van Liere de gang van zaken. Hierin schuilt de directe aanleiding om met AMR Europe te gaan praten over de Metal X 3D metaalprinter van Markforged. Door prototypes te printen, kunnen sneller iteraties worden gedaan voordat een onderdeel uitbesteed wordt bij een toeleverancier. Op aanraden van de Markforged dealer AMR Europe heeft Tenderworks daarom ook de Mark Two gekocht, de 3D printer voor vezelversterkte kunststoffen en composiet. Deze draait ondertussen bijna dag en nacht. Harrie van Liere: “We kunnen nu heel snel onderdelen testen of ze goed passen, voordat we ze eventueel uitbesteden. Maar we printen ook functionele onderdelen die door het toevoegen van koolstofvezel voldoende sterkte hebben.”

Tenderworks 3D print ook kunststof onderdelen voor aan boord van de exclusieve tenders. Deze kunnen direct vanaf de printer ingebouwd worden.

Functionele onderdelen 3D printen

Hij toont een voorbeeld van een lifting point cover, een afdekplaat voor het gat in het dek waardoor de touwen gaan om de boot op te takelen naar het moederschip. “Uiteindelijk maken we deze van RVS, maar om te testen is kostbaar en kost veel tijd. Nu printen we het design, testen het en kunnen meteen een aanpassing doen

print magazine februari 2020

Na het printen worden de metalen onderdelen gewassen en daarna gesinterd. Tenderworks heeft de eerste versie van de sinteroven, die een kleiner volume heeft dan het bouwvolume van de 3D printer zelf.

IN MAART KOMT DE HELE MAAKINDUSTRIE SAMEN. Jij bent er toch ook bij?

HET EVENT VOOR INNOVATIEVE INDUSTRIÃ&#x2039;LE PRODUCTIETECHNOLOGIE

HET EVENT VOOR SLIMME MAAKOPLOSSINGEN

NEXT STEP IN SMART

RIN

TECHNOLOGY

ING

INT

PR 3D-

ITE

U RC

E TIS O B

EN M A G NS KIN E T R KE WE

MA NIE TE UW RI E AL EN

GRATIS TOEGAN G?

MELD JE AAN VIA TECHNIS HOW.NL OF ESEF .NL

17/20 MAART 2020 | JAARBEURS UTRECHT

L TA GI

E E TRN ANRGIESIT IE

R SE

als dat nodig is.” Een voorbeeld van een functioneel onderdeel dat aan boord wordt ingebouwd is een gedraaide raamhoek voor een tender. “Deze zijn vanuit design oogpunt moeilijk te frezen. 3D printen gaat heel goed.” Een ander onderdeel dat inmiddels op de Metal X 3D printer is geprint, is een drain cover. Het afdekplaatje waardoor zeewater van dek wegstroomt. Tenderworks heeft er twee nodig aan boord van een tender. 3D printen blijkt in dit geval goedkoper te zijn dan CNC frezen, mede omdat men het onderdeel in één geheel print. Harrie van Liere: “Bij frezen moeten we afstandsbussen en schroefverbindingen gebruiken, omdat je het onderdeel niet uit een blok kunt frezen.” Daarnaast heeft men het logo van het superjacht in de cover verwerkt, iets dat met 3D printen eenvoudig gaat. “Doorlooptijd speelt ook een rol mee”, vult Martin Loo aan. “Als we dit moeten uitbesteden, zijn we zo een maand verder. Nu hebben we het onderdeel binnen een week beschikbaar.” Tenderworks heeft voor intern gebruik een rekenmodel gebouwd, waarmee de engineers snel inzicht krijgen in de kostprijs van een onderdeel. Daarmee kan men ook vanuit kostenoogpunt een goede afweging maken tussen CNC frezen en 3D printen.

Polijsten van geprinte onderdelen

Metalen zichtdelen moeten hoogwaardig worden afgewerkt. Daarom laat Tenderworks deze polijsten. Mits ze met voldoende wanddikte worden geprint, is dat geen enkel probleem, is de ervaring. Harrie van Liere: “De minimale wanddikte om mee te printen is 3 lagen, een halve millimeter. Dat blijkt te dun voor polijsten, dan zie je al gauw de rasterstructuur. Printen we met een wanddikte van 3,0 mm, dan kunnen de onderdelen goed gepolijst worden.” Omdat dit polijsten handmatig gebeurt, hoeft men geen rekening te houden met de opspanning. “Wel moeten we in het design rekening houden met de supportstructuur. Dankzij de keramische release layer kun je de supports eenvoudig wegbreken, maar je moet er wel nog bij kunnen.” Daarnaast moet rekening worden gehouden met de krimp tijdens het sinteren; de software past het ontwerp hier automatisch voor aan. De Markforged Metal X print met een filament, waarin een hoog aandeel metaalpoeder is gemixt samen met polymeren. Deze wax wordt na het printen uitgewassen, een stap die minimaal 12 uur duurt afhankelijk van het volume van het onderdeel. Daarna volgt het sinteren, dat nog eens 12 uur duurt waarna de oven met daarin de onderdelen nog 12 uur afkoelt. “Het sinteren is wel een kritisch proces”, zegt Harrie van Liere. Het is niet moeilijk want de software berekent de juiste instellingen voor temperatuur en gasmengsel. “Het is een kritisch proces in de zin dat de gasmix exact moet kloppen en de oven gevoelig is voor de buitentemperatuur”, legt Harrie van Liere uit. “De ondersteuning vanuit zowel AMR Europe als Markforged is goed. Dat is wel belangrijk.”

print magazine februari 2020

Na deze stappen blijft het volledig dichte metalen onderdeel over, dat eventuele gepolijst of anderszins nabewerkt kan worden.

De Markforged Metal X print met filament (in de printer zit Inconel 625). De weegschaal is nodig omdat het exacte gewicht bepalend is voor de parameters voor het sinteren.

Nieuwe materiaallegering

Als een van de eerste Europese klanten van Markforged die zijn gaan metaalprinten, is Tenderworks deels een testcase geweest. “We hebben het nodige mee ontwikkeld en getest”, zegt Martin Loo. Voor de engineers is het vooral een kwestie van anders denken in het ontwerpproces. Harrie van Liere: “De machine is niet moeilijk te bedienen. Het designproces is wel heel anders.” Hij merkt dat er tegenwoordig sneller design-iteraties worden gemaakt, met name omdat men de onderdelen direct kan printen op de Mark Two. Hierdoor worden de uiteindelijke producten beter. “Als je terug naar een externe leverancier moet, pas je minder snel een ontwerp aan. Als je zelf kunt printen wel.” Men wacht nu op de vrijgave van de nieuwe 316 legering, waarmee al de draincover is geprint. Zodra dit filament wordt vrijgegeven, zullen veel meer onderdelen geprint gaan worden, verwacht Martin Loo. Hij ziet nog veel onbenutte kansen. Bijvoorbeeld complexe scharnieren 3D printen, zodat designs weer anders kunnen worden. Of logo’s in onderdelen verwerken. “De machines werken goed, dat was de eerste fase. Nu gaan we de andere mogelijkheden ontdekken.” tenderworks.com amreurope.com

Fraunhofer Project Center presenteert zich op RapidPro 2020

AM bouwsteen Advanced Manufacturing Het Fraunhofer Project Center @UTwente wijdt dit jaar op RapidPro een volledig lezingentrack aan Additive Manufacturing als een van de bouwstenen voor Advanced Manufacturing. Het FPC@UTwente wil de Nederlandse maakindustrie ondersteunen bij de implementatie hiervan. De kennis hoe je nieuwe markten en nieuwe toepassingen ontwikkelt met Additive Manufacturing ontbreekt. Daarnaast vraagt AM veranderingen in designs, maakprocessen en supply chains en verdienmodellen. Angus Fitzpatrick, projectmanager AM bij het FPC. “Als je de transitie naar advanced manufacturing wilt maken, moet je investeren in technieken, in designs maar ook in mensen. Train je mensen.”

Doorbraak langs twee lijnen

Dat AM doorbreekt lijdt geen twijfel. De eerste lijn waarlangs AM industrieel doorbreekt, is de inbedding in bestaande productieprocessen, aldus Ian Gibson, wetenschappelijk directeur. De tweede lijn is die van distributed manufacturing. AM machines vormen onderdeel van een wereldwijd digitaal productienetwerk. Waar je 3D print, wordt bepaald door logistieke keuzes. Biba Visjinicki: “AM is dan gelinkt aan de digitale supply chain.” Het Fraunhofer Project Center demonstreert dit zelf in Enschede. Hier komt zodra de 1200 m2 grote nieuwbouw klaar is de MetalFab 1 van Additive Industries te staan, klaar voor titanium onderdelen te printen, dus inclusief unit voor warmtebehandeling. Een tweede MetalFab 1 komt in Aken te staan, ingericht voor staal, dus zonder de geintegreerde warmtebehandeling. Vanuit Enschede heeft men ook toegang tot de machines in Aken en zelfs de andere vestigingen van Fraunhofer. Door de machines in Enschede digitaal te koppelen aan die in andere Fraunhofer centra én industriële netwerken, ontstaat er een groot netwerk van productiefaciliteiten voor zowel

Van links naar rechts Angus Fitzpatrick, Biba Visnjicki en Ian Gibson.

additive manufacturing als advanced manufacturing. “We bouwen van elke lijn op elke locatie een digital twin. Daardoor hoeven niet alle machines fysiek hier te staan”, zegt Biba Visjinicki.

RapidPro2020

Op RapidPro 2020 start Ian Gibson op 4 maart de lezingencyclus met een presentatie over de uitdagingen en de impact op de business als je met AM start. Tom Vaneker gaat daarna in op de designkant, waarna Kai Winands van Fraunhofer IPT post processing oppakt. Als slot pakken Biba Visjinicki en Harry Kleijnen van Additive Industries de vraag op hoe vertaal je Aditive Manufacturing in business. www.utwente.nl/en/fraunhofer rapidpro.nl

QDP: eerste Carbon 3D printer in Nederland Op RapidPro presenteert QDP een primeur voor Nederland. Als eerste in Nederland neemt het begin maart een Carbon 3D printer in gebruik. Deze wordt ingezet voor de productie van eindproducten.

De printtechnologie van Carbon 3D, op de foto te zien op de IMTS in Chicago, komt dit voorjaar naar Nederland. QDP neemt de eerste Carbon 3D printer in gebruikt.

QDP houdt zich bezig met productontwikkeling van voornamelijk kunststof spuitgietproducten, die eventueel zelf geproduceerd worden. Voor prototypes gebruikt men desktop FDM printers. Maick Klaassen van QDP gelooft echter in 3D printen als productietechnologie. De printtechnologie van Carbon 3D is hiervoor bij uitstek geschikt. Carbon 3D print met de eigen DLS-technologie waarbij gepeint wordt met UV uithardende harsen, die daarna in een oven met geforceerde circulatie uitharden. In de oven ontstaat een tweede chemische reactie, die de sterkte van de producten verbetert. Juist hierdoor is de technologie geschikt voor eindonderdelen, die direct in een product kunnen worden toegepast. Begin maart neemt QDP een speciaal productielab voor de Carbon 3D printer in gebruik. Tijdens RapidPro is de officiële lancering.

print magazine februari 2020

Nieuwe plek voor AM op Hannover Messe De nieuwe opzet van de Hannover Messe plaatst de Additive Manufacturingexposanten naast het paviljoen waar alles om lichtgewicht construeren draait. En in dezelfde hal 23 vinden bezoekers eveneens onderdelen en componenten gemaakt van innovatieve materialen. Additive Manufacturing krijgt hierdoor op ’s werelds grootste industriebeurs een centrale plek in een breder technologie-aanbod. Naast grondstoffen efficiency is flexibiliteit het tweede trefwoord, meent Rainer Gebhardt, projectmanager binnen het AM-comité van de VDMA. In zijn ogen is AM de drijvende factor achter personaliseren van producten en printing on demand. “Aangepaste grijpers, voor hun functie geoptimaliseerde gietgereedschappen of aangepaste koperen inductiespoelen zijn slechts enkel voorbeelden.” Gebhardt wijst er daarnaast op dat de klimaatdiscussie de technologie in de kaart speelt. AM wordt meer en meer een klimaatvriendelijke oplossing dankzij het lage energie- en materiaalverbruik, lagere reparatiekosten en de mogelijkheid om lokaal, dichtbij de plek waar onderdelen nodig zijn, te produceren. Het reduceren van het materiaalgebruik in een 3D geprint onderdeel sluit naadloos aan op hetgeen op de beurs getoond wordt op het vlak van lichtgewicht construeren. Een van de exposanten die hier nieuwe toepassingen in laat zien, is Arburg. Een hiervan is een grijper die op een Arburg Freeformer geprint wordt met vezelversterkte kunststof. Op dinsdag 21 april is er de 6e editie van het Additive Manufacturing Symposium op de Hannover Messe. Dit wordt georganiseerd door de VDMA. De nadruk ligt op duurzaamheid en grondstoffen efficiency. In de presentaties gaan sprekers dieper in op de design aspecten alsook op 3D printen versus subtractieve bewerkingen. De Additive Manufacturing area is te vinden in hal 23. Daarnaast staat het onderwerp op de agenda in het Suppliers Forum op donderdagmiddag in hal 19/20. Hannover Messe, 20-24 april hannovermesse.de

DryLyte is een van de partijen die reageert op de vraag naar post processing van AM-werkstukken.

DryLyte: elektrochemisch polijsten De nieuwe DryLyte technologie is een elektropolijst proces, waarmee 3D geprinte werkstukken spiegelglas gepolijst worden zonder aantasting van de geometrische toleranties. Het proces volstrekt zich geautomatiseerd. Het Spaanse GPA Innova werkt al enkele jaren een de ontwikkeling van wat men zelf een droog polijstproces noemt, om de oppervlaktekwaliteit van 3D geprinte metalen onderdelen te verbeteren. DryLyte, zoals de technologie genoemd wordt, gebruikt geen elektrolyt zoals andere elektropolijst processen gebruiken, wel een ander medium. De ionen worden overgedragen door vrij beweegbare kogels, die het te bewerken oppervlak raken. Dan wordt het ionentransport direct in beweging gezet. Ze halen hierdoor alleen de pieken aan het oppervlak weg. Dit heeft als belangrijkste voordeel dat de maatnauwkeurigheid intact blijft. Deze verandert niet. Alleen de oppervlakteruwheid verbetert sterk. Daarnaast voorkomt men eventuele krassen of het verkleuren van het oppervlak. De technologie is geschikt voor complexe onderdelen, ook als bepaalde delen van het oppervlak deels verscholen liggen. De procestijd is, aldus GPA Innova, aanzienlijk korter dan bij andere polijstprocessen. Afhankelijk van het aantal te bewerken onderdelen en de Ra waarden die men wil, moet het medium na enkele uren vervangen worden. Het procedé zorgt volgens de Spaanse fabrikant voor betere corrosiewerende eigenschappen van de 3D geprinte onderdelen. Ze corroderen een factor 4 tot 15 keer trager dan traditioneel elektrogepolijste onderdelen. Het Fraunhofer heeft een benchmark gedaan waarin 15 post processing technieken voor metalen componenten met elkaar vergeleken zijn. Daaronder zowel mechanische alsook elektropolijsten en het DryLyte proces. In deze benchmark haalt het DryLyte proces de laagste oppervlakteruwheid. In de studie zijn titanium, roestvast staal en aluminium met elkaar vergeleken. Met de nieuwe technologie haalt men homogene oppervlakteruwheden van Ra 0,1 µm, met lokaal resultaten die onder deze waarde liggen.

print magazine februari 2020

Surface Finishing is our DNA Glijslijptechniek innovatieve machines en technologieën – krachtig en kostenefficiënt

Straaltechniek individuele machineconcepten en intelligente processen – duurzaam en energiezuinig

AM Solutions totaalaanbieder voor 3D post processing machines en 3D printservices

Bezoek ons op TechniShow! Hal 8 | stand B056

WILGENWEG 20, 3421 TV, OUDEWATER, TEL.: +31 (0)348 - 56 45 40 E-MAIL: INFO@JANVANDAMTRANSPORT.NL

WWW.JANVANDAMTRANSPORT.NL

Glijslijptechniek | Straaltechniek | AM Solutions | www.rosler.com

Anzeige_DNA_230_297_NL_NL.indd 1

22.01.2020 14:05:38

3DGENCE INDUSTRY F420 hoogwaardige 3D printer voor veeleisende industriële toepassingen

•

groot bouwvolume 380x380x420 mm

•

Taak specifieke printmodules o.a. voor peek,ultem, pc, nylon, asa ,abs

Inlichtingen: AMR Europe BV T: 0578 662777 E: info@amreurope.com

Brinkerweg 5 8166 GD EMST / NL

print magazine februari 2020

Terugblikken op een geslaagd Flam3D-ledenevent Naar goede gewoonte werden dinsdag 17 december de laptops iets vroeger dicht geklapt en de bureaus tijdig dicht getrokken. Waarom? Om 14u opende Flam3D bij Mikrocentrum in Veldhoven de deuren voor de start van haar laatste ledenevent van het jaar. Een beetje een hoogdag voor Flam3D en haar leden; zo zou je het toch wel kunnen noemen. Het was een dag met bijzondere presentaties, interessante pitches en goede netwerking. Het event was de ideale manier om het jaar 2019 in schoonheid af te sluiten. Een 70-tal deelnemers tekende present en werden in ruil verwend met een bijzonder boeiend programma.

Ledenenquête

Na een gezellige ontvangst werd het Flam3D-ledenevent geopend met een presentatie over de bevindingen van de Flam3Dledenenquête. Die enquête werd gedurende november en december afgenomen en geeft Flam3D-leden de kans om zelf richting te geven aan hun organisatie. De evaluatie van de werking van Flam3D was (erg) positief, maar onder het motto “Alles kan altijd beter” gebruikt de organisatie de feedback van de leden om haar aanbod nog beter af te stemmen op hun noden en verwachtingen.

Boeiende keynote presentaties

De bevindingen van de Flam3D-ledenenquête waren niet de enige reden voor de leden om de boeken wat vroeger dicht te doen. Ze konden zich op het event namelijk ook tegoed doen aan de bijzondere presentaties van keynote speakers Dr.-Ing. Maximilian Munsch (Ampower) en Dr. Jules A.W. Harings (Aachen Maastricht Institute for Biobased Materials). Beide sprekers gaven buitengewoon boeiende inzichten mee over respectievelijk metaalprinten en 3D printen met polymeren. Daarop volgden twaalf interessante pitches van Flam3D-leden, waaruit duidelijk bleek dat het netwerk nog beter connecteren nog steeds een noodzaak is. Om daar alvast aan te beginnen, werd de avond in schoonheid afgesloten met goede netwerking en een heerlijke maaltijd.

Het ledenevent bood volop ruimte om te netwerken.

Kortom, Flam3D kijkt terug op een geslaagd ledenevent, met dank aan Mikrocentrum voor de fantastische hosting.

3D Printing in Business 24 maart, Zwijndrecht (BE) Een infoavond voor alle bedrijven en organisaties die geïnteresseerd zijn om met 3D printen aan de slag te gaan. Waar kan je terecht voor opleidingen? Bij wie kan je aankloppen voor dienstverlening? Hoe gaan bedrijven hiermee om? Waar kan ik terecht voor onderzoek? Welke projecten zijn geschikt om te printen? Wie kan me helpen bij mijn eerste prints, en hoe? Het zijn maar enkele van de vele vragen waarmee bedrijven die met 3D printen aan de slag willen gaan, worstelen. Op dinsdag 24 maart organiseert Flam3D een AM-infoavond bij ENGIE in Zwijndrecht (BE). We pogen met deze infoavond een antwoord te bieden op de vragen die bij verschillende individuen en bedrijven die willen starten met 3D printen rijzen. Na een reeks interessante lezingen wordt een maaltijd voorzien en is er ruimte om te netwerken. Het evenement is gratis, maar reservatie vooraf is verplicht.

PROGRAMMA:

16u00: Ontvangst 16u30: Welkom door ENGIE 16u50: Introductie en technische toelichting door Flam3D 17u45: Bedrijfscases en praktische voorbeelden door onder andere Materialise, 3D Strategies, Parts On Demand, Rösler en GOM. 18u45: Maaltijd en netwerking + eventueel rondleiding (eventueel in kleinere groepjes) Een van de keynotesprekers was Maximilian Munsch van Ampower die een goed inzicht gaf in hoe de markt voor 3D metaalprinten zich ontwikkelt.

print magazine februari 2020

Inschrijven kan via https://www.flam3d.be/events

Milieulijst 2020 betekent mooie incentive voor AM in Nederland

De investering in 3D printtechnologie wordt in Nederland vanaf dit jaar extra gestimuleerd door 3D printers op te nemen in de Vamil regeling.

Goed nieuws voor de Additive Manufacturing in Nederland. Sinds 2020 komen 3D printers in bepaalde gevallen in aanmerking voor de investeringsaftrek voor milieuvriendelijke investeringen. 3D printers staan vanaf nu vermeld op de Nederlandse Milieulijst als apparatuur met verminderd grondstoffenverbruik. Ondernemers die willen investeren in 3D printers kunnen hierdoor genieten van 36% Milieuinvesteringsaftrek (MIA). Bovendien kunnen ze 75% van hun investering op een willekeurig moment afschrijven (Vamil). Beide zijn wel onder voorbehoud van goedkeuring - de investering mag in principe op het moment van indienen niet 100% gedekt zijn en het verminderd grondstofgebruik moet aangetoond kunnen worden. In Nederland bestaat er een systeem om investeringen in milieuvriendelijke bedrijfsmiddelen te stimuleren. Enerzijds bestaat er de regeling Milieu-investeringsaftrek (MIA) en anderzijds de Willekeurige afschrijving milieu-investeringen (Vamil). De Vamil biedt bedrijven de mogelijkheid 75% van een investering op een willekeurig moment af te schrijven. Hoe snel of langzaam je afschrijft, bepaal je zelf. Deze regeling levert je een liquiditeit- en rentevoordeel op. Dankzij de MIA kunnen bedrijven profiteren van een extra aftrekmogelijkheid van de fiscale winst. Dat geldt dus bovenop de andere fiscale aftrekmogelijkheden zoals de willekeurige afschrijving. Indien een bedrijfsmiddel in aanmerking komt voor de MIA, mag 13,5%, 27% of 36% van het investeringsbedrag extra ten laste worden gebracht van de winst over het kalenderjaar waarin dit bedrijfsmiddel is aangeschaft. Op die manier betaal je minder belasting. Alle bedrijfsmiddelen die in aanmerking komen voor de MIA/Vamil zijn te vinden op de Milieulijst.

50 nieuwe bedrijfsmiddelen

Ten opzichte van vorig jaar zijn er 50 nieuwe bedrijfsmiddelen opgenomen op de Milieulijst 2020 en vanaf heden biedt deze lijst ook een erg mooie incentive voor Additive Manufacturing in Nederland.

Sinds 2020 komt 3D printing namelijk ook in aanmerking voor de MIA/Vamil voor apparatuur met verminderd grondstoffenverbruik. Volgens de RVO-site komt “apparatuur die technisch noodzakelijk is voor het verminderen van het verbruik van grondstoffen, met uitzondering van apparatuur ter vermindering van waterverbruik en 3D printers in tandartsen- en tandtechniekpraktijken” in aanmerking. “Voorbeelden van apparatuur voor vermindering van het verbruik van grondstoffen zijn [...] 3D printers (uitgezonderd toepassing in de tandheelkunde), [...].” 3D printers (behalve die voor toepassing in de tandheelkunde) vallen hiermee onder de bedrijfsmiddelcode F 1200, waardoor je als bedrijf kunt genieten van de 36% MIA + Vamil.

Marktintroductie vergemakkelijken

Via de MIA/Vamil-regelingen wil de Nederlandse overheid de marktintroductie en marktverbreding van innovatieve en milieuvriendelijke technieken vergemakkelijken. De opname van zo’n techniek op de Milieulijst verlaagt namelijk de financiële drempel voor ondernemers die met de innovatieve techniek aan de slag willen. Zij kunnen dan immers de MIA/Vamil aanvragen. Voor 3D printen in Nederland kan dat zeker en vast een mooi duwtje in de rug betekenen. Meer weten? Alle gedetailleerde informatie over de MIA/Vamil vind je via https://www.rvo.nl/sites/default/files/2020/01/BrochureMilieulijst 2020.pdf

Flam3D

Tech Lane Ghent Science Park Materials Research Cluster Technologiepark 48 9052 Zwijnaarde België info@flam3d.org www.flam3d.be www.flam3d.nl

print magazine februari 2020

Flam3D is een non-profit organisatie die in eerste instantie de belangen van de leden wil behartigen op een overkoepelend niveau. Meer dan 120 organisaties die in Nederland en België actief zijn op het gebied van 3D printing zijn aangesloten bij Flam3D. We zijn er om onze leden te ondersteunen, maar ook om organisaties te helpen aan de slag te gaan met 3D printen.

Actief in de Additive Manufacturing sector?

Met Flam3D doen we de markt van het 3D printen groeien. We hebben een specifiek aanbod voor bedrijven, onderzoekscentra en onderwijsinstellingen, dat grofweg in te delen is in 3 verschillende categorieën:

Interne netwerking

Het creëren van nieuwe (business)links tussen de leden onderling. Dat gaat van netwerkevents tot individuele ondersteuning bij het opzetten van mogelijke synergieën en nieuwe waardeketens.

Externe netwerking

Activiteiten die onze leden in staat stellen om nieuwe prospects te identificeren. We werken met informatieavonden, beursdeelnames, matchmakings en individuele begeleiding van prospects en leads tot bij de organisaties in ons netwerk. Met andere woorden: we brengen de klanten tot bij jou.

Algemene activiteiten

Flam3D informeert over de laatste stand van zaken. We zetten daarnaast in op onderwijs en educatie, standaardisatie en certificatie, ondersteunen de projectwerking van leden en bieden ondersteuning bij eventuele lobbydossiers om de belangen van haar leden behartigen. We helpen leden ook bij de publicatie van persberichten en andere communicatie- en marketingactiviteiten. We organiseren beursdeelnames, kortingsacties op beurzen, conferenties, publicaties en advertenties voor onze leden, en vertegenwoordigen onze leden daarnaast op internationale events.

Op zoek naar Additive Manufacturing oplossingen?

Op zoek naar info of partners? Ruim 120 organisaties die actief zijn op het gebied van 3D printing zijn aangesloten bij onze non-profit

Nieuwe leden 3Motion is een dynamisch en innovatief bedrijf gespecialiseerd in grootformaat 3D printing en visuele communicatie. Grootformaat 3D printing vormt eveneens de perfecte aanvulling om het huidige gamma van 3Motion en hun creativiteit verder uit te bouwen naar een extra dimensie. Bij 3Motion kan je zowel terecht voor design, (2D & 3D) printing alsook effectieve uitwerking en plaatsing. Gaande van kleine attributen tot grootschalige marketingstunts. 3motion.be Het Belgisch Instituut voor Lastechniek, kort BIL, is een onafhankelijk onderzoeks- en kenniscentrum op het gebied van lasen aanverwante technieken, en de lasbaarheid van materialen. Ze zijn gespecialiseerd in schade-analyse en de mechanische beproeving van materialen. Hierbij is hun kennis en ervaring vanuit het lassen ook vaak relevant voor 3D-geproduceerde stukken. bil-ibs.be MakerPoint levert Digital Fabrication Solutions. Gebaseerd op hun diepgaande kennis, zijn ze in staat hun klanten een complete oplossing te bieden voor hun toepassing. Die totaaloplossing bestaat onder andere uit consultancy, installatie, training en onderhoud. Op deze manier helpt MakerPoint professionals om optimaal gebruik te maken van innovatieve technieken als CAD, 3D scannen en 3D printen. makerpoint.nl VHA en Korvis zijn brands van de BURKE PORTER GROUP. VHA verzorgt prototype-engineering & -bouw van Additive Manufacturing machines, alsook automatisatie-oplossingen voor aan/afvoer van 3D geprinte producten. Onder het Korvis label specialiseert de groep in design, engineering en productie van 3D printers & postprocessing machines in volume, voor klanten die geen (of onvoldoende) groeicapaciteit wereldwijd hebben, en daarbij hun IP behouden. vha.be

organisatie. Al deze organisaties representeren zo goed als het hele 3D-ecosysteem: toeleveranciers, fabrikanten, serviceaanbieders, maakbedrijven die additieve of hybride fabricatie toepassen, scholen en onderzoeksinstellingen. Binnen ons netwerk vinden we altijd relevante kennis en contacten om te helpen met jouw 3D-uitdaging. Contacteer ons voor gratis onafhankelijk basisadvies en de juiste connecties!

Actuele kortingsacties voor Flam3D-leden

Contacteer ons voor meer informatie over volgende voordelen en kortingen, exclusief voor Flam3D-leden:

Event/actie Voordeel/korting 3D Adept 20% korting op media-aanbod Ampower 10% korting op Ampower report Metal3D printing: VIVES Ledenkorting: €325 i.p.v. €375 3D Medical Conference 20% korting als bezoeker AMS 20% korting als bezoeker RapidPro 10% korting op standruimte + lezing geven ESEF Maakindustrie introductiepakket voor € 1.995 Advanced Engineering 10% korting op standruimte SIM Materialenmarkt 25% korting op standruimte MedFIT 25% korting als bezoeker AECNEXT en SPAR 3D korting t.w.v. $100 The 3D Printing Handbook 20% (+ extra voor grote aantallen) 3D Print Magazine 15% op advertenties web en print AOMB en EP&C Korting op aanvragen nieuwheid/eerste octrooi

print magazine februari 2020

Datum

ASAP ASAP op aanvraag 04-05/02/2020 11-12/02/2020 04-05/03/2020 17-20/03/2020 27-28/05/2020 27-28/05/2020 30/06-01/07/2020 3-5/07/2020 Continu Continu Continu

XACT METAL POWDER BED FUSION METAALPRINTERS Toegankelijk en betrouwbaar. Uitstekende prijs-kwaliteitverhouding.

De 3D-printers van Xact Metal maken metaal poederbedfusie mogelijk voor laboratoria en kleine tot middelgrote bedrijven.

Van hoogwaardige, functionele prototypes tot end-use parts, SEIDO heeft dĂŠ 3D-printer in huis voor uw specifieke behoeften. Bezoek onze site en ontdek het ruime aanbod 3D-printers.

Bezoek SEIDO Systems op stand 11.C016

Tu i n w i j k l a a n 4 , B - 8 5 0 1 K o r t r i j k | B E + 3 2 5 6 3 5 0 0 3 5 | N L + 3 1 3 0 3 2 0 0 2 74 | w w w. s e i d o - s y s t e m s . c o m

3D Print magazine februari 2020

Articles inside

TCO per part beslissend bij opschalen additive manufacturing

3D (metaal)printen voor superjachten

Optimaliseren voor 3D printen én performance