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Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, físicos y químicos, mediante previsión y la prevención, en vez de inspección y comprobación.


Constituye una herramienta, dentro de un sistema integrado de aseguramiento de la inocuidad, específico para cada lugar de producción, empaque y producto. Es “un traje a medida”.


• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria “del campo a la mesa”. • Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad. • Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena. • Mejora la confianza de los compradores. • Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los productos a consumir. • Flexible, de acuerdo a los avances tecnológicos, procedimientos, etc.


Directrices para la Aplicaci贸n del Sistema de APPCC del Codex Alimentarius, es el punto de referencia respecto a los requisitos internacionales sobre inocuidad de los alimentos.


SISTEMA APPCC Marco Internacional: Directrices para la aplicaci贸n del Sistema HACCP. Codex Alimentarius 1997.Suplemento 1B Marco Nacional: Reglamento sobre Vigilancia y Control sanitario de Alimentos y Bebidas. D.S.N掳00798-SA.


Las BPA BPM y POES son fundamentos para un buen plan de HACCP


BPA, BPACUI. y BPM : Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas prácticas de productos hidrobiologicos y de Manufactura. POES: Procedimientos Operativos Estándar relacionados con Sanidad HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

BPA Y BPM


PLAN APPCC: Documento escrito basado en los principios de APPCC y que asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada.


SISTEMA APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos


Los siete principios De APPCC 1. Conducir un análisis de peligros. 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3. Establecer límites críticos. 4. Establecer procedimientos de monitoreo. 5. Establecer acciones correctivas. 6. Establecer procedimientos de comprobación. 7. Establecer procedimientos para mantener registros y documentación.


SECUENCIA LÓGICA QUE COMPRENDE DOCE PASOS


Formación de un Equipo APPCC Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de peligros y medidas de control.


Determinación de Puntos Críticos de Control Establecimiento de Límites Críticos de Control

Sistema de vigilancia para cada PCC Medidas Correctoras y Correctivas Procedimientos de Comprobación Sistema de documentación y registro.


Etapas del sistema HACCP Etapa 1: Preparándose para implantar el sistema HACCP

Etapa 2: Estudio y planificación

Responsabilidad de la Dirección Procedimientos y control de la documentación

Descripción del producto Identificación del uso previsto del producto Elaboración del diagrama de flujo Análisis de peligros


Determinaci贸n de PCC Continua...

Establecimiento de LCC Establecimiento de sistemas de vigilancia Establecimiento de medidas correctivas

Etapa 3: Operatividad del Sistema HACCP

Establecimiento de un sistema de registros Control de productos no conformes y recuperaci贸n Control de equipos y m茅todos de medici贸n


Etapa 4: Mantenimiento del Sistema HACCP

Comunicaci贸n del equipo HACCP Sistema de comprobaci贸n Cambios en la pol铆tica de la empresa


Equipo multidisciplinario con conocimientos en: •

Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción y manejo poscosecha.

• •

Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.

Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.).

Conocimiento de las exigencias del mercado.

Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y demás actores de la cadena.


• Las actividades realizadas en el campo. • Las actividades realizadas en la Planta procesadora o elaboradora . • Actividades específicas: transporte y manipulación. IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.


FÍSICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICOS

¿Peligros físicos? Presencia de objetos extraños desde la cosecha hasta el punto de consumo final.

¿Peligros químicos?. Sustancias químicas peligrosas en los alimentos que puede ser natural o resultar de la contaminación en la elaboración. ¿Peligros biológicos?: Son los organismos patógenos, asociados a los seres humanos y las materias primas Ej. el lavado con agua.


Composici贸n, empaque, condiciones de transporte, requerimientos para su distribuci贸n, condiciones de manejo, vida comercial, e instrucciones de uso. Llenar los Formularios 1 y 2


Objetivo: • Ayuda a definir etapas que podrían ser críticas en el proceso. • Posibles peligros para el consumidor dependiendo del uso. • Susceptibilidad dependiendo del tipo de consumidor: niños, adultos, etc.


Descripción y uso del producto Formulario 2 – Ingredientes del producto y otros materiales

Formulario 1: Descripción del producto 1.

Nombre del producto u grupo de nombres

2.

Características importantes del producto final

3.

Como va usarse el producto

4.

Tipo de envase, incluido el material del envase

5.

Duración en el mercado

6.

Donde se venderá el producto

7.

Instrucciones en la etiqueta

8.

Control especial en la distribución

Enumerar los ingredientes del producto y otros materiales: 1. Materias primas 2. Ingredientes 3. Materiales utilizados en el procesamiento 4.

Materiales de envase


DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO DESCRIPCIÓN FISICA

Forma boleada, presenta miga suave, color caramelo y sabor dulce. Es presentado en diferentes pesos y tamaños.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS

Especificaciones - Humedad % - Proteína ( Nx 6,25) - Grado de acidez ( ml NaOH 1N) - Azúcares % - Sal % - Grasa %

Mínimo 23,0 9,0 2,0

Especificaciones

Unidades formadoras de colonias 1 x 10 3 1 x 10 2 Negativo 1 x 10 3

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

- Mohos y levaduras - Coliformes totales - E.coli - Recuento total de aerobios - Staphylococcus - Salmonella INGREDIENTES

Máximo 35,0 11,0 3,0 3,0 2,5 3,5

Negativo Negativo en 25 g.

Harina, azúcar granulada, grasa, huevos, sal, levaduras, mejorador, emulsionante, agua, colorante, y esencias.


CARACTERÍSTICAS CONFERIDAS POR EL PROCESO

Es un producto horneado a 220ºC – 230ºC durante 8 a 10 minutos, la tempertaura en el centro del pan llega aproximadamente a 100ºC

FORMA DE CONSUMO Y Su consumo es directo y por público en general CONSUMIDORES POTENCIALES ENVASE Y PRESENTACIONES

A granel.

DURACION ( tiempo de rotación)

4 horas.

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA

Ninguna.

CONDICIONES Y CONTROLES DURANTE SU DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Se enfría a temperatura ambiente durante 30 minutos.


Objetivo: • Facilita la identificación de las posibles rutas de contaminación. • Ayuda a definir los puntos críticos dentro del proceso. Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros de tiempos del proceso, temperaturas, entrada de materiales, tratamientos, características del diseño de los equipos, diseño de la planta procesadora y otros.


• Diagrama de flujo • Plano esquemático de la planta • Confirmación in situ del diagrama de flujo y del plano esquemático de la planta • Ejemplos: - Formularios 3 y 4


SETAS (crudas)

LATAS VACIAS/TAPAS

INGREDIENTES SECOS

AGUA (municipal)

1. Recepción

2. Recepción

3. Recepción

4. Entrada

5. Almacenando

6. Almacenamiento

7. Almacenamiento

8. Descarga/lavado

9. Inspección/descarga de las plataformas

10. Descarga

11. Escaldado

12. Transporte

13. Mezclado

14. Transporte/ inspección

15. Lavado

16. Corte en rodajas/ Cubitos 18. Extracción de materias extrañas

17. Inyección de salmuera 19. Llenando 20. Pesado 21. Llenado con agua 23. Medición del espacio libre 24. Tapado/cierre/ inspección 25. Tratamiento Térmico 26. Enfriamiento 27. Transporte/Secado 28. Etiquetado/Almacenamiento 29. Despacho

22. Cloración


Análisis de Peligros Contenido: 1. El análisis de peligros 2. Posibles peligros 3. Fuentes de información para el análisis de peligros 4. Cómo efectuar un análisis de peligros 5. Medidas de control 6. Evaluación de los peligros 7. Ejemplos: Formularios 2, 3, 5, 6 y 7


PASO 6: PELIGRO - RIESGO PELIGRO Es un agente de origen físico, químico o biológico, indeseable y ajeno al producto que puede causar daño directo o indirecto al consumidor en aspectos de inocuidad. RIESGO Es la probabilidad de que el peligro se presente.


Combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. Severidad …. grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado.


1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase. 2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencial de cada peligro …… probabilidad de que ocurra y su gravedad.


Análisis de Peligros

Probabilidad de que ocurra

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Método para evaluar la importancia de un peligro ALTA

Peligro: Insignificante (Sa), Crítico (Cr)

MEDIANA

BAJA

INSIGNIFICANTE

Menor (Me)

Mayor (Ma)

Sa

Me

Ma

Cr

Sa

Me

Ma

Ma

Sa

Me

Me

Me

Sa

Sa

Sa

Sa

Bajo

Moderado

Grave

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control


Fuentes de información: • Textos de referencia. • Registros sobre devoluciones de productos. • Publicaciones científicas y revisión bibliográfica. • FAO/OMS. • Internet • La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.


• • • • •

Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y poscosecha. Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros. Observar las prácticas reales de operación. Efectuar mediciones. Analizar las mediciones


En producción primaria algunos insumos son: • Suelo • Agua. • Semillas. • Agroquímicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas, rodendicidas, etc. • Fertilizantes orgánicos e inorgánicos. • Mano de Obra.


En la poscosecha algunos de los insumos son: • El Producto a manipular. • Agua de lavado para el producto. • Agua para higiene del personal, limpieza de equipos y herramientas. • Agroquímicos: desinfectantes, ceras, fungicidas, etc. • Mano de Obra • El material de embalaje


• • • •

Observar la operación durante un tiempo suficiente. Observar a los empleados. Observar las prácticas higiénicas y anotar peligros. Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminación (p.e. un proceso que destruya todos los microorganismos) y revisar posible contaminación cruzada.


Peligros químicos y físicos: • Control semillas estándares. • Calibración de instrumentos. • Capacitación del personal • Almacenamiento adecuado de plaguicidas. • Control de contaminación cruzada. • Control de en función a la etiqueta.


Contenido: • Puntos críticos de control (PCC) • Examen de los peligros identificados • Identificación de los PCC • Parámetros de vigilancia y control en los PCC • Ejemplos: Formularios 5 al 9


Punto critico de control: “Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un

nivel aceptable�.


Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS. Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.


Ă rbol de Decisiones Consiste en una serie de preguntas destinadas a determinar si el peligro identificado es un Punto CrĂ­tico de Control (PCC)


SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICOS ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO. P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO IDENTIFICADO EN ESTAFASE? SI

MODIFICAR LA OPERACIÓN

NO ¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.

NO P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DEL PELIGRO?

SI NO ES UN PCC SI

NO P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES INACEPTABLES? SI

NO

P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? SI

PCC

NO ES UN PCC NO NO ES UN PCC

PCC


DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Etapa

•Materia

prima •Proceso productivo •Distribución •venta

Tipo de Peligro

•Físico •Químico •Biológico

Peligro

P1

P1

P1

P1

Nº PCC


El Punto Critico de Control ideal: • Sus límites críticos son apoyados por la ciencia • Sus límites críticos son específicos y cuantitativos • La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo razonable • El monitoreo es continuo y la operación se ajusta automáticamente • El peligro potencial es prevenido o eliminado


Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos de inocuidad. Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad.


Contenido • Los límites críticos • Los límites operativos • Ejemplo: Formulario 10


LOS LÍMITES OPERATIVOS • Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el límite crítico. • El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».


ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS

• Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos. • Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere una medida correctiva


ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

Límite operativo

Límite crítico Ajuste del proceso

Medida correctiva


ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS PROCESO

LIMITE CRITICO

LIMITE OPERACIONAL

ACIDIFICACION

pH 4,6

pH4.3

SECADO

0,84 Aw

0,80 Aw

LLENADO EN CALIENTE

80ºC

85ºC

CORTE EN RODAJAS

2cm.

2.5 cm.


• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos. • Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. • Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (a w ), nivel de humedad


• Si no existe información necesaria para establecer el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado, indicar la justificación y los materiales de referencia utilizados para este fin. • Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación del plan de HACCP. • Una vez determinados los límites críticos, se registran en el Formulario 10, junto con la descripción de la fase del proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.


• • • •

Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Las fuentes de información pueden ser: Publicaciones científicas/resultados de investigaciones Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales


Vigilancia: Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?


Mediante la vigilancia se logra: • Detectar la pérdida de control en un PCC • Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control • Determinar en qué momento se produce la pérdida de control de un PCC


Condiciones de la vigilancia en un PCC

• Debe proporcionar resultados rápidos • Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones visuales. • Evitar los métodos microbiológicos • Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con los microbiológicos • Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la precisión de las mediciones • Documentar por escrito las mediciones


Diseño de un sistema de vigilancia Debe proporcionar información sobre: • • • •

¿Qué se vigilará? ¿Cómo se vigilará? ¿Cuándo se vigilará? ¿Quién efectuará la vigilancia?


¿Qué se vigilará? La característica de un producto o de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo). Ejemplos:

• medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico • medición de temperatura de almacenamiento en frío • medición de Ph en un producto • medición de aw en un producto • observación visual del sellado de latas


¿Cómo se vigilarán? •

Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados, como por ejemplo: termómetros, relojes, básculas, medidores de pH, medidores de aw, equipos para análisis químicos

Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba vigilar


¿Cuándo se vigilará? • Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo: Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea

• Si es discontinua tener en cuenta:

- ¿Cuánto varía normalmente el proceso? - ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos? - ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?


¿Cuándo se vigilará? • Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo: Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea

• Si es discontinua tener en cuenta: - ¿Cuánto varía normalmente el proceso? - ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos? - ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?


¿Quién efectuará la vigilancia? Debería seleccionarse entre: • Personal de línea de producción • Operarios de equipos • Supervisores • Personal de mantenimiento • Personal de aseguramiento de la calidad


¿Quién efectuará la vigilancia? La persona responsable debe:

• Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia • Estar concientizado de la importancia de su tarea • Estar cerca de la actividad que debe vigilar • Saber documentar la actividad vigilada • Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias ante una desviación


PCC

Almacenamient de la harina

Peligro

Químico Presencia de micotoxinas

Vigilancia

Limites Críticos

- Absorción de agua mínimo 58% que indica que la humedad es como máximo 15,5 %

¿Qué?

¿Cómo?

- Adsorción de agua como indicativo de la humedad

- Realizar la prueba de absorción de agua - Medir Tº del almacén

Temperatura de almacén

Frecuencia

Diario

¿Quién?

Responsa ble de producció n

Bioloógico Sobrevivenc ia de microorgani smos patógenos

- Tº 80 ºC y tiempo 10 minutos

Temperatura - Tiempo

Registros

- En el caso que se encuentre en el límite máximo utilizar a la brevedad posible

Resultado s de absorción de agua

Procedimien to retenido

- Tº almacén máximo 24 ºC

Horneado

Medidas Correctivas

- Medir la temperatu ra - Controlar el tiempo

Cada horneado

Responsa ble de producció n

- Si la Tº es menor, elevar la Tº y prolongar el tiempo de acuerdo al control de cocción - Si el tiempo es menor, comprobar que la Tº en el centro del pan es 80º por 5 minutos.

Temperatu ra Medidas correctiva s

Resultado s de temperatu ra y tiempo - Medidas correctiva s


Situación existente cuándo un límite crítico es incumplido. Se deben adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones de los límites críticos en un determinado PCC.


El responsable: • Identifica la causa de la desviación. • Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita. • Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces. • Estas medidas están predeterminadas y documentadas. Ejemplo Llenar el formulario 10


Ejemplos de medidas correctoras: • Calibración y mantenimiento de equipos. • Ajustar los registros. • Entrenar al personal responsable. • Descartar el producto.


• Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente. • Validación del plan APPCC. • Auditorias al plan APPCC. • Calibración del equipo. • Toma de muestras seleccionadas y su análisis.


Validación del plan APPCC: • Revisión del análisis de peligros. • Determinación de los PCC. • Justificación de los Límites Críticos. • Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.


Definir responsabilidades para la atención de quejas • Trazabilidad • Reunir el equipo HACCP para evaluar la validez de la queja • De ser posible, realizar análisis para determinar la validez de la queja • Registrar ocurrencias


Validación del plan APPCC: • Revisión de informes de auditoria. • Revisión de los ajustes al plan. • Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y correctivas. • Revisión información sobre quejas y reclamos.


VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP • Es el sexto principio, establece procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente. • Las verificaciones deben ser planificadas en base al estado e importancia de las actividades y deben ser realizados por personal calificado.


VALIDACIĂ“N Se realiza para evaluar si el plan HACCP para el producto y proceso determinados, identifica y controla debidamente todos los peligros significativos o los reduce a un nivel aceptable


AUDITORรA DEL SISTEMA HACCP Consiste en exรกmenes sistemรกticos e independientes que comprenden observaciones in situ y entrevistas y revisiones de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan de HACCP se estรกn aplicando en el sistema de HACCP.


Toma de muestra seleccionadas y sus análisis Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad del producto.


VERIFICACIÓN DIARIA La revisión diaria de los registros y de los procedimientos de vigilancia para cada PCC.


VERIFICACIÓN PERIÓDICA • Verificación de los programas de prerrequisitos • La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la vigilancia y acciones correctivas en cada PCC. • Auditorias internas y externas del sistema. • Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.


VERIFICACIร“N INTEGRAL

Es una revisiรณn completa del sistema que involucra la realizaciรณn del anรกlisis de peligro en todos los pasos operacionales, tal como se realizรณ al inicio.


VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA:


• Documentos de apoyo. • Registros generados. • Documentación de métodos y procedimientos aplicados. • Registros de los programas de capacitación de personal.


Documentos de apoyo. • Documentos de referencia utilizados para desarrollar el programa. • Descripción del uso del producto, diagrama de flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la planta procesadora. • El análisis de peligros. • PCC y límites críticos (puntos de control y niveles de aceptabilidad) • Otros documentos del plan.


Documentos generados por el Plan: • Registros de vigilancia de todos los PCC (y puntos de control en la producción primaria) • Registros de desviaciones y medidas correctoras. • Registros de verificación/validación


Documentos de métodos y procedimientos aplicados: • Descripción del sistema de vigilancia de los niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo utilizado, frecuencia y persona que la efectúo. • Descripción de los procedimientos de verificación.


Solo entonces podrĂĄs implementar con real ĂŠxito el sistema HACCP.

HACCP APLICADO A LA CADENA ALIMENTARIA  

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