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Diseño de un plan de inspección basado en riesgo para el control de la corrosión interna y externa de los tanques de almacenamiento de crudo para la refinería PDAnz - El Tigre, Edo. Anzoátegui. Bárbara González Fátima Pereira Lizsheiri Alfonzo Fabiola Maican Eduardo La Roche Oscar Coraspe

La refinería PDAnz se encarga del tratado y almacenamiento de

The PDAnz refinery is responsible for the treatment and

crudo pesado, cuenta con gran cantidad de equipos estáticos en

storage of heavy crude, it has a large number of static

sus instalaciones los cuales le permiten llevar a cabo las actividades rutinarias, pero debido a la situación de nuestro país, la refinería PDAnz C.A. no cuentan con métodos de inspección que permitan determinar el estado de los tanques, por lo que se retiran de operación cada cuatro años, la interrupción de la operación y alto costo de mantenimiento, para abordar esta problemática la investigación se enmarco en tipo

equipment in its facilities which allow it to carry out routine activities, but due to the situation in our country, the PDAnz C.A. refinery they do not have inspection methods that allow to determine the state of the tanks, so they are withdrawn from operation every four years, the interruption of the operation and high maintenance cost, to address this

explicativa y aplicada con un diseño de campo, con el fin de

problem the investigation was framed in an explanatory and

estudiar una muestra que resulto igual a la población

applied type with a field design, in order to study a sample

constituida por 4 tanques de almacenamiento AST. En tal

that was equal to the population consisting of 4 AST storage

sentido se aplicaron diferentes técnicas de recolección de datos

tanks. In this sense, different data collection and analysis

y análisis, diagrama causa-efecto, diagrama de Pareto e IBR,

techniques, cause-effect diagram, Pareto diagram and IBR

para dar respuesta a la problemática. Concluyendo que la

were applied to respond to the problem. Concluding that the

refinería PDAnz presenta la mala selección de la localización

PDAnz

geográfica de los tanques, la selección inadecuada de material y

geographic location of the tanks, the inadequate selection of

deficiencias al aplicar soldaduras a los tanques y el contacto

material and deficiencies when applying welds to the tanks

directo con la atmosfera lo cual permite que los tanques se vean

and direct contact with the atmosphere which allows the

afectados rápidamente debido a las lluvias, humedad y agentes biológicos del ambiente, se diagnostico 1 situación de consecuencias de nivel alto y 2 de consecuencias de nivel extremos y a su vez se estableció un plan de inspección basándose en las necesidades evaluadas el cual debe cumplirse con rigurosidad para lograr tener efecto y mantener a un nivel

refinery

presents

the

poor

selection

of

the

tanks to be affected quickly due to the rains, humidity and biological agents of the environment, 1 situation of high level consequences and 2 of extreme level consequences was diagnosed and in turn an inspection plan was established based on the evaluated needs which must be rigorously complied with in order to have an effect and keep

optimo de operatividad.

at an optimal level of operability.

Palabras

Clave:

Almacenamiento,

inspeccion,

mantenimiento, riesgos, consecuencia, corrosion.

Resumen

Keywords:

Storage,

inspection,

maintenance,

risks,

consequence, corrosion.

Summary


como catalizadores de las reacciones de

1. Introducción La

corrosión

en

tanques

es

de

naturaleza electroquímica y tiene su origen en la fase acuosa que acompaña al crudo al ser extraído del subsuelo. En el caso de los tanques de almacenamiento, la fase acuosa se separa en el fondo, ocasionado el mojado de las placas de acero del fondo y su degradación. Debido al limitado acceso al interior del tanque durante su operación, se diseñó un dispositivo de pruebas que fue conectado a una válvula de drenado de un tanque

de

la

terminal.

Es

de

suma

importancia evaluarla agresividad de los fluidos, el tipo de productos de corrosión formada y la eficacia de la protección catódica y de los recubrimientos. Analizando los

fluidos

de

planta

controladas

es

necesario

monitoreo

para

el

bajo el

condiciones estudio

seguimiento

de

y la

integridad de los recubrimientos, la operación de la protección catódica y la corrosión en tanques, con el que se podría tener un mejor control de la operación de los métodos anticorrosivos y de la degradación que ocurre por corrosión.

corrosión, es decir, facilitan las reacciones de oxidación del acero y de reducción de hidrógeno y oxígeno del agua. Además, en los

tanques

de

almacenamiento

de

hidrocarburos el problema se puede ver agravado por la presencia de otros agentes agresivos como el oxígeno, la acción de bacterias y el alto contenido de cloruros que hacen inestables los productos de corrosión que

podrían

actuar

como

barreras

protectoras. La corrosión interior de los tanques

de

almacenamiento

de

hidrocarburos se puede dividir en tres zonas: (a) el techo del tanque, (b) la pared y (c) el fondo como se ilustra en la Figura 1. En el caso del techo o domo del tanque, la corrosión se genera en el espacio entre éste y la fase de hidrocarburo y tiene su origen en un mecanismo de condensación del agua en forma de una película delgada de la misma, en la que se disuelven y actúan los agentes agresivos. En el caso de la pared del tanque, ocurre por el contacto de la fase acuosa contenida en el crudo en forma de gotas; este proceso generalmente es mitigado por el crudo mismo, que forma una fase continua

La presencia de agua puede presentar

que dificulta el mojado de la pared por el

diversas formas: como una fase separada,

agua. Un caso muy diferente es el del fondo

como gotas en una mezcla agua-aceite o

del tanque que es mojado directamente por

como una película delgada de agua sobre el

la fase acuosa por períodos prolongados de

acero. Los principales efectos corrosivos

tiempo, en tanto el agua es drenada. Las

asociados al agua de crudo se explican a

principales formas de control de corrosión en

partir de especies agresivas como son el

tanques de almacenamiento consisten en

dióxido

aplicar

de

carbono

(CO2)

y el

ácido

sulfhídrico (H2S). Ambas especies actúan

barreras

protectoras,

es

decir

recubrimientos, que aíslan al acero del medio


acuoso. Al envejecer, los recubrimientos

control de la corrosión interna y externa para

desarrollan defectos, siendo éstos sitios

la preservación de las grandes inversiones

susceptibles de corrosión cuya gravedad

de capital que representan, la reducción en

radica en la función de la agresividad natural

los costos de mantenimiento e inspección, y

del agua de crudo. Por esta razón, es posible

el aseguramiento de la integridad estructural

complementar el uso del recubrimiento con

de estos sistemas desde la óptica de la

protección catódica, a través del que se

prevención

modifica el potencial eléctrico del acero reduciendo la velocidad de las reacciones de corrosión,

aun

en

los

defectos

del

recubrimiento. Una estrategia de control de la corrosión adicional consiste en el drenado periódico de agua de los tanques, sin embargo, existe la preocupación de que el sistema de protección catódica se impregne de crudo al retirarse el agua y bajar el hidrocarburo hasta el fondo. En general se busca

concientizar

al

personal

en

el

cumplimiento de las reglas y procedimientos establecidos en el plan de inspección y actividades de mantenimiento requeridas.

Venezuela en el marco del desarrollo temprano de la Faja Petrolífera del Orinoco “Hugo Chávez” se viene consolidando con el incremento almacenamiento,

capacidad que

contribuyen

de a

garantizar la confiabilidad operacional y la estabilidad de la producción, mediante la adecuación

de

los

períodos

de

almacenamiento, el interior del tanque debido a los gradientes de concentración de oxígeno o humedad en esta interface varían con la profundidad en el líquido dando lugar a la corrosión interna del fondo y de las paredes del tanque, siendo las formas de corrosión típicas

2. Planteamiento del Problema

de

que

hendiduras (picaduras)

se y

presentan la

corrosión

corrosión

adicionalmente

en

localizada y

bajo

condiciones anaerobias pueden presentarse Desde los comienzos de la explotación de crudo se almacenaba en barriles de madera, a medida que fue creciendo la demanda el almacenamiento de grandes volúmenes de líquidos y materiales gaseosos derivados del petróleo se comenzó a utilizar

problemas de corrosión bacteriana también como se encuentran en contacto directo con la atmósfera, tanto las paredes externas como el techo del tanque sufren problemas de corrosión atmosférica, que se pueden manifestar como corrosión generalizada

grandes tanques de acero. Los tanques se utilizan en las refinerías, terminales de

Visto el preámbulo de la situación de

almacenamiento y plantas de manufactura,

nuestro país en la refinería PDAnz C.A. no

los equipos de mantenimiento están a cargo,

cuentan con métodos de inspección que

tanto del pintado externo de los mismos,

permitan determinar el estado del fondo del

como de las inspecciones para el necesario

tanque por lo que típicamente se retiran de


operación cada cuatro años, la interrupción

fallas y las consecuencias que

de

estas pueden tener en el área

la

operación

y

el

alto

costo

de

comprendida de la refinería.

mantenimiento, nos lleva a la necesidad de optimizar los métodos de protección para el

4. Establecer un plan de inspección

manejo de la corrosión interna y externa de

que permita el control del riesgo y

los tanques de almacenamiento evaluando

la corrosión en los tanques de

las diferentes causas para posteriormente

almacenamiento de crudo de la

graficar y organizar datos identificando la

refinería PDAnz.

frecuencia con más incidencia y todos los riesgos latentes.

4. Justificación

3. Objetivos de la investigación

Cuando no se realiza el mantenimiento adecuado

3.1 Objetivo General

a

un

poliducto,

se

pueden

ocasionar varios problemas tales como: acumulación

de

residuos

sólidos,

Diseñar de un plan de inspección

taponamiento, corrosión o fuga, aumentando

basado en riesgo para el control de la

así las pérdidas hidráulicas en la red

corrosión interna y externa de los tanques de

tuberías,

almacenamiento de crudo para la refinería

requerimiento en la potencia de bombeo y en

PDAnz - El Tigre, Edo. Anzoátegui.

el peor de los casos detener dicho proceso

conllevando

a

un

mayor

para realizar reparaciones o reemplazar la

3.2 Objetivos Específicos

sección de tubería averiada, lo que en ambos 1. Conocer mediante un diagrama

casos se traduce en pérdidas económicas y

de Ishikawa las causas de la

por ende un aumento en los costos de

corrosión y los efectos de la

operación. Por lo anterior surge la necesidad

misma que se presentan en los

de

tanques de almacenamiento de

herramienta que nos ayude a reducir los

crudo de la refinería.

costos operacionales.

2. Identificar las causas más vitales

coincidir

un

método,

estrategia

o

5. Alcance

que originan la corrosión en los tanques de almacenamiento de

La investigación se desarrolló en las

la refinería

instalaciones de la refinería PDAnz, con

PDAnz empleando la técnica del

domicilio en la ciudad de El Tigre, estado

Diagrama de Pareto.

Anzoátegui,

crudo

de

con

el

fin

de

desarrollar

3. Realizar un análisis de riesgo a

estratégicamente un plan de inspección,

los tanques de almacenamiento

enfocado a la identificación y prevención de

para conocer su probabilidad de

riesgos

en

los

equipos

estáticos

que


conforman la planta, específicamente en los

proceso ha sido descrito y el problema esté

tanques de almacenamiento de crudo.

bien definido. Para ese momento, los miembros del equipo tendrán una idea

6. Bases teóricas

acertada de qué factores se deben incluir en el Diagrama.

6.1 Diagrama de Causa y Efecto

Es la representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos. Es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico. La naturaleza gráfica del Diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas principales. Con frecuencia, las personas

Los Diagramas de Causa y Efecto también pueden ser utilizados para otros propósitos diferentes al análisis de la causa principal. El formato de la herramienta se presta para la planeación. Por ejemplo, un grupo podría realizar una lluvia de ideas de las “causas” de un evento exitoso, tal como un seminario, una conferencia o una boda. Como resultado, producirían una lista detallada agrupada en una categoría principal de cosas para hacer y para incluir para un evento exitoso. Este diagrama no ofrece una respuesta a una pregunta, como lo hacen otras herramientas. Herramientas como el Análisis de Pareto, Diagramas Scatter, e Histogramas, pueden ser utilizadas para analizar datos estadísticamente. (Nota: consultar la descripción de la Gráfica de Pareto, Diagrama Scatter, e Histograma). En el momento de generar el Diagrama de Causa y Efecto, normalmente se ignora si estas causas son o no responsables de los

vinculadas de cerca al problema que es

efectos. Por otra parte, un Diagrama de

objeto de estudio se han formado opiniones

Causa y Efecto bien preparado es un

sobre cuáles son las causas del problema.

vehículo para ayudar a los equipos a tener

Estas opiniones pueden estar en conflicto o

una concepción común de un problema

fallar al expresar la causa principales. El uso

complejo, con todos sus elementos y

de un Diagrama de Causa y Efecto hace

relaciones claramente visibles a cualquier

posible reunir todas estas ideas para su

nivel de detalle requerido.

estudio desde diferentes puntos de vista. El desarrollo y uso de Diagramas de Causa y Efecto son más efectivos después de que el


 ¿Cómo se utiliza?

4. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema: Este es el paso más

1. Identificar el problema: El problema (el efecto generalmente está en la forma de una característica de calidad) es algo que queremos mejorar o controlar. El problema deberá ser específico y concreto: incumplimiento con las citas para instalación, cantidades inexacta en la facturación, errores técnicos en las cuentas de proveedores, errores de proveedores. Esto causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto (consultar la ilustración). 2. Registrar la frase que resume el

importante en la construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección de las causas de raíz. Es importante que solamente causas, y no soluciones del problema sean identificadas. Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad, se deberá hacer continuamente la pregunta Por Qué para cada una de las causas iníciales mencionadas. (ver el módulo de los Cinco Por Qué). Si surge una idea que se ajuste mejor en otra categoría, no discuta la categoría, simplemente escriba la idea. El

problema: Escribir el problema identificado

propósito de la herramienta es estimular

en la parte extrema derecha del papel y dejar

ideas, no desarrollar una lista que esté

espacio para el resto del Diagrama hacia la

perfectamente clasificada.

izquierda. Dibujar una caja alrededor de la frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza del pescado). 3. Dibujar y marcar las espinas

5. Identificar los candidatos para la “causa más probable”: Las causas seleccionadas por el equipo son opiniones y deben ser verificadas con más datos. Todas las causas en el Diagrama no

principales: Las espinas principales

necesariamente están relacionadas de cerca

representan el input principal/ categorías de

con el problema; el equipo deberá reducir su

recursos o factores causales. No existen

análisis a las causas más probables.

reglas sobre qué categorías o causas se

Encerrar en un círculo la causa(s) más

deben utilizar, pero las más comunes

probable seleccionada por el equipo o

utilizadas por los equipos son los materiales,

marcarla con un asterisco.

métodos, máquinas, personas, y/o el medio. Dibujar una caja alrededor de cada título. El título de un grupo para su Diagrama de Causa y Efecto puede ser diferente a los títulos tradicionales; esta flexibilidad es apropiada y se invita a considerarla.

6. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas, se deberá analizar más a fondo el Diagrama para identificar métodos adicionales para la recolección de datos.


 Después de completar el paso 5, el

6.2 Diagrama de Pareto:

equipo de resolución de problemas deberá:

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C,

A. Dibujar la versión final en un

es una gráfica para organizar datos de forma

tamaño más grande (aproximadamente de 3’

que estos queden en orden descendente, de

x 5’).

izquierda a derecha y separados por barras. B. Exhibir el Diagrama en una zona de

alto tráfico o en una cartelera con una invitación para ser estudiado por otros y para que agreguen su ideas en “Post-It” en las categorías respectivas. C. Después de un período específico de tiempo (1 ó 2 semanas) el Diagrama se retira y se revisa para incluir la información adicional. Un Diagrama completo más pequeño se publica nuevamente con una nota de agradecimiento. D. En este momento, el equipo avanza

Permite asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes. El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20, distribución A-B-C, ley de los pocos vitales o principio de escasez del factor.

Recibe uno de sus nombres en honor a Vilfredo Pareto, quien lo enunció por

al siguiente paso para un análisis más

primera vez, basándose en el denominado

profundo, y para reunir datos adicionales (ver

conocimiento empírico. Estudió que la gente

paso 6). El Diagrama completo también

en su sociedad se dividía naturalmente entre

puede exhibirse ( o dejarse). Luego, a

los «pocos de muchos» y los «muchos de

medida que una y otra causa es atendida, se

poco»; se establecían así dos grupos de

pueden anotar las ganancias. Una vez que

proporciones 80-20 tales que el grupo

las causas sean retiradas, se deberán tachar

minoritario, formado por un 20 % de

y apuntar la fecha de su terminación. Las

población, ostentaba el 80 % de algo y el

causas que actualmente están siendo

grupo mayoritario, formado por un 80 % de

atendidas también pueden indicarse. De esta

población, el 20 % de ese mismo algo.

manera toda el área de trabajo tiene un indicador de progreso y se puede percibir cierta relación de lo que se está haciendo.

En concreto, Pareto estudió la propiedad de la tierra en Italia y lo que descubrió fue que el 20 % de los propietarios poseían el 80 % de las tierras, mientras que el restante 20 % de los terrenos pertenecía al 80 % de la población restante.


combinarse en «otra» categoría, la cual se 

¿Cuándo utilizar un diagrama de

debe colocar en la extrema derecha).

Pareto? e) Encima de cada aspecto, se dibuja 

Para analizar los datos sobre la

un rectángulo cuya altura represente la

frecuencia de problemas o de causas en un

magnitud de la unidad de medida para cada

proceso.

aspecto.

Cuando son muchos problemas o

causas y se desea centrarse en los más importantes. 

Cuando se desea analizar las causas

f) Construir la línea de frecuencia acumulativa sumando las magnitudes de cada aspecto de izquierda a derecha.

de un problema enfocándose en sus componentes específicos. 

Para comunicarse con otros a través

de datos (de manera visual).

¿Cómo se hace un diagrama de

g) Utilizar el Diagrama de Pareto para identificar los aspectos más importantes para el mejoramiento de la calidad.

6.3 Inspección Basada en Riesgos (IBR):

Pareto? Inspección Basada en Riesgo (RBI) es a) Seleccionar los aspectos que se van a analizar. ¿Cuál es el problema y las causas que se van a tratar?

un enfoque basado en el riesgo para la priorización

y

planificación

de

las

inspecciones, principalmente en la industria del petróleo y el gas. Este tipo de inspección

b) Seleccionar la unidad de medida para el análisis: la cantidad de ocurrencias, los costos u otra medida de influencia. c) Seleccionar el período de tiempo para el análisis de los datos, por ejemplo: un ciclo de trabajo, un día completo, una semana, etc.

analiza la planificación de la probabilidad de fracaso y las consecuencias de la misma con el fin de desarrollar el plan de inspección. Está relacionado con la Gestión de Activos Basado en el Riesgo, Gestión de Integridad basado en el riesgo y Gestión de resultados basada en el riesgo. Se utiliza para dar prioridad a la inspección, por lo general por

d) Relacionar los aspectos de izquierda a derecha en el eje horizontal en el orden de magnitud decreciente de la unidad de medida. Las categorías que contienen la menor cantidad de aspectos pueden

medio de ensayos no destructivos (END), los requisitos para las principales plataformas petrolíferas, centros mineros, refinerías e instalaciones químicas en todo el mundo. Los resultados del plan de inspección describen


el tipo y la frecuencia de la inspección para

a. Evaluar los planes actuales de

los activos de una compañía Se utiliza para

inspección para determinar las

tuberías industriales, sistemas de proceso,

prioridades para las inspecciones b. Evaluar los planes de futuro para la

tuberías, estructuras y muchos otros tipos de

toma de decisiones

activos en estos sectores. Los artículos con

c. Evaluar los cambios a las

alta probabilidad y consecuencias de falla (es decir, de alto riesgo) se les da una mayor

operaciones básicas que afectan a la

prioridad para la inspección que los artículos

integridad del equipo Identificar

con baja probabilidad de falla o sea que tiene

crítica contribuyentes al riesgo que

consecuencias bajas. Esta estrategia permite

de otro modo puede ser pasado por

una inversión racional de los recursos de

alto d. Establecer niveles óptimos

inspección. 

económicos de la inspección

¿Por qué necesitamos RBI?

pesadas contra la reducción del riesgo

1. La inspección basada en riesgo puede

c. Incorporar los niveles de "riesgo

reducir el riesgo de fallas de alta

aceptable".

consecuencia 2. Mejorar la rentabilidad de los recursos

6.5 Medición del Riesgo

de inspección y mantenimiento 3. Proporcionar una base para la

El

riesgo

es

una

combinación

de

la

transferencia de recursos de menor a

probabilidad y consecuencia. Una forma de

equipos de mayor riesgo

medir el riego a través de un método

4. Medir y comprender los riesgos

cuantitativo. En la siguiente grafico se puede

asociados a los programas de

apreciar los índices de riesgo según el color,

inspección en curso

siendo el de menor jerarquía el color blanco y

5. Medida de reducción del riesgo como consecuencia de las prácticas de inspección

6.4 Capacidades de la Inspección Basa en el Riesgo

La Inspección Basa en el Riesgo (RBI) tiene la capacidad de hacer lo siguiente:

el de mayor jerarquía el color rojo.


El objetivo fundamental del RBI es

Niveles de la Inspección Basada en el Riesgo

definir planes de inspección basados en la caracterización probabilística del deterioro y

- El procedimiento API RBI tiene tres niveles de análisis:

el modelaje probabilístico de la consecuencia de una falla (caracterización del riesgo). Existe una “Metodología RBI

Nivel I - Herramienta de la investigación que rápidamente se pone de

mejorada o Metodología Integrada para la

relieve el riesgo que los usuarios de equipos

Integridad Mecánica de Activos” se basa en

de alto riesgo tal vez desee evaluar en mayor

la integración de las metodologías de

detalle.

Inspección Basada en Riesgos, “Valoración

Nivel II - un paso más cerca de ser un análisis cuantitativo de Nivel I, y se trata de un enfoque debajo de la escala de nivel III. Proporciona la mayor parte del beneficio del análisis Nivel III, pero que requiere menos de

del Riesgo por Corrosión” (VRC)”, Integridad Mecánica (IM) y modelaje probabilístico del deterioro, lo cual permite ampliar el espectro de cobertura de mecanismos de deterioro considerados en el enfoque clásico del IBR.

entrada de nivel III. Nivel III - enfoque cuantitativo del RBI que proporciona el análisis más detallado de

La inspección basada en riesgo sigue la siguiente metodología:

los tres niveles. 

Metodología

1. Recolección de datos e información. 2. Análisis del riesgo. 3. Evaluación de consecuencias.

La metodología Inspección Basada en Riesgo está fundamentada en las normativas API RP-580 y API PUB-581 y que permite caracterizar el riesgo asociado a los

4. Evaluación de la probabilidad de falla (veces/año). 5. Evaluación del riesgo (mediante matriz de riesgos).

componentes estáticos de un sistema de

6. Clasificación de los riesgos.

producción sometidos a corrosión, con base

7. Revisión del plan de inspección.

en el análisis del comportamiento histórico de

8. Reevaluación del plan de inspección.

fallas, modos de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.


actividades realizadas se pueden describir en

7. Estrategia metodológica

las siguientes fases: objetivos

Fase 1: Para establecer las causas

planteados, en el presente estudio predomina

que originan el efecto, se utilizó un método

el tipo de investigación explicativa y aplicada.

conocido

como

Es explicativa porque su

surgidas

a

De

acuerdo

con

los

objetivo es la

“Tormenta

partir

de

de

la

ideas”,

información

explicación de los fenómenos y el estudio,

suministrada, donde se generaron el mayor

busca explicar las causas por las que se

número posible de ideas, determinando

provoca el fenómeno o evento. Los estudios

aquellos factores y causas que tienen mayor

explicativos pretenden conducir a un sentido

impacto y que por ende están mayormente

de comprensión o entendimiento de un

relacionados con el efecto en estudio, los

fenómeno. También es Aplicada, debido a

cuales están establecidos por categorías

que la investigación presenta solución a los

tales como: Hombre, Método, Materiales y

problemas

Entorno. Al identificar causas de la corrosión

prácticos.

La

investigación

aplicada busca el conocer para hacer, para

interna

actuar, para construir, para modificar.

almacenamiento, en función de diferentes

El estudio planteado presenta un diseño de campo, ya que se realizaron observaciones directas en el campo de trabajo, para así recabar información y datos necesarios al tema a desarrollar, tomando en cuenta el análisis de los procedimientos y actividades a desarrollar, y las normas al ser

y

externa

de

los

tanques

factores siendo las más relevantes en Hombre la mala selección de la localización geográfica, Método la selección inadecuada de material, Materiales por la diferencia entre el metal y la soldadura, y Entorno por el contacto directo con la atmosfera. Fase 2: Los resultados del diagrama

aplicadas en un futuro a cada labor. Los

Causa - Efecto se analizaron mediante el

diseños de campo se refieren a los métodos

diagrama de Pareto a través del cual se

a emplear cuando los datos de interés se

determinaron los focos de mayor

recogen en forma directa de la realidad,

vulnerabilidad en el desarrollo de las

mediante el trabajo concreto del investigador

actividades las cuales son causantes del

y sus equipos.

problema en estudio. Se ordenaron las

Para realizar el plan de inspección que permitirá a la refinería PDAnz controlar la corrosión en los tanques de almacenamiento se precedió a realizar todos los estudios correspondientes con el fin de cumplir cada uno de los objetivos establecidos, todas las

de

frecuencia de las debilidades encontradas de mayor a menor y se determinó el porcentaje acumulado para la elaboración del grafico correspondiente. Al realizar el diagrama de pareto se pudieron apreciar las causas más relevantes que generan el problema de la corrosión interna y externa, en ellas se debe


centrar la prioridad para la investigación del riesgo que estas ocasionan y lograr aplicar la solución de dicho problema. Las causas de mayor relevancia según el diagrama resultaron ser: a. Contacto directo con la atmosfera. b. Composición del metal. c. Selección inadecuada del material. d. Composición química del agua. e. Diferencia entre el metal y la

Gff: Es la frecuencia de falla genérica.

Df: son los Factores de daño. Fms: Es el valor asignado por la gerencia de integridad mecánica, las veces que el seguimiento a el equipo en estudio ha fallado. Seguidamente se procede a evaluar el nivel de consecuencia que presentas los riesgos existentes utilizando la formula: Valor de Consecuencia = Total de Fallas Presentadas x Impacto de la Consecuencia

soldadura. f. Mala selección de la localización geográfica. g. Carencia de mantenimiento.

Fase 3: Al iniciar la ejecución de la inspección es fundamental tener conocimiento de los equipos y el proceso que se lleva en las instalaciones para posteriormente realizar la búsqueda minuciosa de los factores que los atacan, se noto que la refinería PDAnz consta en sus instalaciones con un total de 42 equipos estáticos, 4 tanques de almacenamiento tipo AST y gran cantidad de tuberías, además las instalaciones poseen en total 6 intercambiadores de calor, 2 tanques FWKO, 2 Tanques de Cabeza y 4 Tratadores, teniendo conocimiento de esto se llega a la conclusión de que las tareas de inspección exigen gran cantidad de recursos. Se evaluonla la probabilidad de falla utilizando la formula proporcionada por la API 581 la cual es Pf = gff x Df x Fms 

Donde:

Pf: Es la probabilidad de falla del equipo.

Teniendo el conocimiento de la probabilidad de falla y de las consecuencias que estos generarían se procede a realizar la matriz de riesgo requerida para observar cuales de estos causarían un mayor impacto, obteniendo en la matriz de evaluación de riesgo 4 factores de riesgo de Alto a Extremo, implicando que no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo existente. Si no es posible reducir el riesgo, debe prohibirse el trabajo para evitar que se produzca un accidente catastrófico. También se procede a identificar en el mapa de las instalaciones el impacto de las consecuencias que podría generarse debido a los riesgos existentes en el área de los tanques de almacenamiento. Fase 4: Con la finalidad que el personal de la empresa maneje de forma fácil y a la mano la información sobre el comportamiento de los factores de daño que afectan a los tanques de almacenamiento se procedió a enviar a cada uno de ellos la información de cómo estos se manifiestan. A su vez, para logar que el personal de la refinería minimice los riesgos y evite ser afectados por la consecuencia que estos pueden generar, se procedió a establecer el


plan de inspección el cual debe realizarse rigurosamente para verificar que el equipo presente las condiciones optimas y de bajo riesgo, a su vez también las diferentes actividades de mantenimiento que se le deben realizar al equipo para minimizar la afectación por la corrosión. 8. Plan de inspección

comprobar 9. Conclusiones y Recomendaciones

que

fallas

más

preocupantes como eran la mala selección

9.1 Conclusiones

de

geográfica,

la la

localización selección

inadecuada de material y poca 

Por medio de la tormenta de ideas

resistencia de estos, la deficiencia

se obtuvieron las causas

que

que existía al aplicar la soldadura

los

a los tanques y el contacto directo

tanques de almacenamiento ATS

con la atmosfera lo cual permite

provocando

de

que los tanques se vean afectados

corrosión, tomando como factores

rápidamente debido a las lluvias,

para

Hombre,

humeras

Entorno.

presentes en el ambiente.

tienen

mayor

la

Método,

impacto

la

en

presencia

evaluación Materiales

y

Realizando este análisis se pudo

y

agentes

biológicos


Aplicando el diagrama de pareto

mantener a un nivel optimo de

podemos observar las 7 causas

operatividad.

las cuales generan el problema de corrosión, como lo son el Contacto

9.2 Recomendaciones

directo con la atmosfera, la selección inadecuada del material

Se llevará a cabo este tipo de

y la diferencia entre el metal y la

control cuando se produzca una

soldadura las que se pueden

avería en una de las partes

destacar entre ellas, conociendo

sensibles del tanque o bien si se

esto logramos apreciar los puntos

alcanza el límite de vida esperado

más relevantes los cuales serán

de alguna de las partes sensibles

atracados para disminuir al

del tanque.

máximo posible la corrosión 

presente.

La sustitución de elementos del depósito, deberá realizarse

riesgos

respetando el diseño inicial o

existentes en las situaciones de

normas estándar del plan de

mayor relevancia que causan el

inspección.

Se

evaluaron

problema

de

los

corrosión,

dando

como resultado 3 situaciones de graves

consecuencias,

1

Se deberán tomar medidas de seguridad en todas las operaciones

de

consecuencias de nivel alto y 2 de

de corte y soldadura por el peligro

consecuencias de nivel extremos

que éstas llevan consigo.

las

cuales

deben

ser 

inspeccionadas con prioridad.

Realizar una retroalimentación a los riesgos existentes en los equipos

Se

estableció

inspección riesgos

un

plan

de

para evitar que estos sigan

en

los

avanzando y continuar con la

y

las

mejora continua del proceso.

basándose presentes

necesidades evaluadas el cual debe cumplirse con rigurosidad

Concientizar al personal de los

para lograr tener efecto y evitar

riesgos existentes en las

que

de

instalaciones y las actividades a

almacenamiento de crudo en la

realizarse para lograr evitar una

refinería

situación catastrófica dentro de

los

PDAnz

tanques

sigan

siendo

afectados por la corrosión y lograr

ellas.


Se deberán tomar medidas de seguridad en todas las operaciones de corte y soldadura por el peligro que éstas llevan consigo.

Es importante inspeccionar externamente el tanque cada 5 años por un inspector calificado.

Profile for Lizsheiri Alfonzo

Articulo Arbitrado - Refineria PDAnz.  

Articulo Arbitrado - Refineria PDAnz.  

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