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CAPÍTULO 3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).

Enrique Dounce Villanueva.


CAPÍTULO 3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).

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CAPÍTULO 3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) Su desarrollo empezó aproximadamente en 1958.

OBJETIVOS DEL CAPÍTULO Al término del estudio de este capítulo el lector: 

Comprenderá el concepto de la industria y su misión en el contexto humano

Demostrará la importancia de los productos industriales para sustentar el hábitat terrestre

Explicará lo que es la Disponibilidad en la industria

Interpretará el significado de Efectividad industrial

Comprenderá el concepto del “Tiempo de vida útil de un producto” (TVUP).

Distinguirá el significado de Confiabilidad y Fiabilidad

Explicará lo que son los sistemas Serie, Paralelo y Serie - Paralelo

Describirá la evolución general del RCM en la industria.

Identificará los 6 “Patrones de Falla” que existen en un sistema

Interpretará el significado de “Mejora continua”.

Ilustrará en qué consisten las 4 “Estrategias de Conservación”

Generalizará sobre el desarrollo del RCMII

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Contenido 3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 44 3.1.1. La industria y su misión. ........................................................................................................ 45 3.1.2. La industria y su producto. ..................................................................................................... 45 3.1.3. El producto y su mercado ...................................................................................................... 47 3.2 DISPONIBILIDAD INDUSTRIAL ............................................................................................ 47 3.2.1. Mantenibilidad industrial. ....................................................................................................... 48 3.2.2. Fiabilidad industrial. ............................................................................................................... 50 3.2.3. Logística industrial. ................................................................................................................ 50 3.3 EFECTIVIDAD INDUSTRIAL. ................................................................................................ 51 3.3.1. Integración de la empresa industrial ...................................................................................... 51 3.3.2. Tiempo de vida útil de un producto (TVUP). .......................................................................... 54 3.4 CONFIABILIDAD INDUSTRIAL. ............................................................................................ 59 3.4.1. Confiabilidad de un sistema en serie Css. ............................................................................. 61 3.4.2. Confiabilidad de un sistema en paralelo Csp. ........................................................................ 62 3.4.3. Confiabilidad de un sistema en serie paralelo Cssp. ............................................................. 62 3.4.4. Síntesis. ................................................................................................................................. 66 3.4.5. El servicio es primero............................................................................................................. 66 3.4.6. Mantenimiento de un servicio vital. ........................................................................................ 67 3.5 LA CONSERVACION CENTRADA EN EL RCMII. ................................................................ 68 3.5.1. Patrones de falla. ................................................................................................................... 71 3.5.2. El manual de “Mantenimiento” industrial. ............................................................................... 74 3.5.3. Mancuerna para la mejora continua. ...................................................................................... 75 3.5.4. Estatus de conservación de un producto. .............................................................................. 76 3.5.5. Estrategias Generales de Conservación. ............................................................................... 77 3.5.5.1.Estrategias Generales de Preservación ................................................................................. 78 3.5.5.2.Estrategias Generales de Mantenimiento .............................................................................. 79 3.6 El RCMII EN LA CONSERVACIÓN. ...................................................................................... 81

3.1 INTRODUCCIÓN Los conocimientos actuales de mantenimiento, aunque son muy importantes, se potenciarán con la creación de una conciencia mundial de que estamos equivocados llamando Mantenimiento Industrial a lo que es en realidad la Conservación Industrial. En la actualidad, este cambio es un verdadero reto que necesita de mentes científicamente preparadas en dicha materia. Solamente es necesario estudiar y trabajar para llevar la estafeta personal al punto más elevado que podamos. En el camino, con nuestro esfuerzo, encontraremos los conocimientos que necesitamos para mejorar en el ámbito © Derechos reservados.


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mundial, no solamente los diferentes tipos de industrias existentes, sino hasta nuestro hábitat. Este libro le ayudará a encontrar el cambio y enterarse a fondo de lo que es la Conservación industrial y su importancia para la industria del orbe. Recordemos que en nuestro tema 2.4 estudiamos que La Conservación Industrial “es la acción humana en un sistema, que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y su ecosistema. La Conservación Industrial se divide, para su estudio, en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservación la cual se refiere a la parte material del sistema y la otra es el Mantenimiento que alude al servicio que proporciona dicha materia”. Con lo hasta aquí visto el lector o estudioso ya tiene las bases necesarias para entender al mantenimiento como una rama de la Conservación Industrial. Bajo esta tónica es como están estructurados los capítulos subsiguientes de este libro. 3.1.1. La industria y su misión. Por definición, Industria es el conjunto de operaciones y procesos cuyo objetivo es transformar las materias primas en productos elaborados que al funcionar formen un sistema o satisfactorio humano. El establecimiento de la industria en el mundo fue originado por el hombre para conseguir alimento y vestido con el fin de poder subsistir, estimulando su crecimiento en forma exponencial a tal grado que destruye en la misma proporción y rapidez el hábitat. De ahí que es vital para la humanidad poner especial atención en el desarrollo de la industria 3.1.2. La industria y su producto. Analicemos lo que es el producto considerando las siguientes Premisas: 

Se denomina producto a todo ítem capaz de proporcionar un satisfactorio humano.

Un satisfactorio es un sistema completo cuyo funcionamiento suministra un servicio.

Un satisfactorio está compuesto de materia interrelacionada inteligentemente de tal forma que al funcionar suministra un servicio con un grado de calidad estipulada.

El producto en funcionamiento se convierte en sistema proporcionando la satisfacción del usuario (figura 3.1)

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La razón de ser de los satisfactorios es la calidad del servicio que éstos proporcionan a su consumidor final.

La efectividad industrial se encuentra en el equilibrio entre la calidad de la materia que integra el producto y la del servicio que ésta proporciona durante su tiempo de vida útil.

Figura 3.1 Ejemplo de diferentes productos trabajando como sistemas

Por lo tanto, las tareas que debemos desarrollar para el cuidado de ambos son de dos tipos; a la materia debemos limpiarla, protegerla, no sobrecargarla; en otras palabras, Preservarla para obtener un buen rendimiento y una durabilidad en buenas condiciones durante su tiempo de vida útil (TVUP). Por lo que respecta al servicio que ésta materia proporciona debemos asegurarnos de Mantenerlo dentro de los parámetros de calidad deseada, y si por cualquier concepto no se obtiene, se tendrá que reforzar o cambiar la disposición de la materia que integra el producto. Es conveniente enfatizar que aquí nos referimos a los productos que se elaboran en nuestra empresa y no a las máquinas con las cuales se producen éstos. Si un satisfactorio fue diseñado adecuadamente, todos sus componentes cumplen una función y todos son necesarios. Entonces, mientras las necesidades que les dieron origen no se modifiquen, las labores de conservación estarán orientadas a garantizar el funcionamiento adecuado de dicho satisfactorio; preservando la materia y manteniendo la calidad del servicio que ésta proporciona y el usuario espera; lo cual debe suceder durante todo el tiempo de vida útil del producto (TVUP).

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3.1.3. El producto y su mercado El producto debe de estar diseñado para funcionar como satisfactorio dentro del mercado hacia el cual va dirigido. Por eso es tan importante que toda empresa, antes de iniciar el diseño de un producto, defina cuál es el mercado que va a cubrir pues existe un número indeterminado de éstos para cada satisfactorio. Esta variabilidad proviene de que los mercados están integrados por personas. Recordemos que todas las personas somos diferentes debido a nuestras características individuales (edad, nivel socio económico, intelectual, cultural, temperamental, etc.); es decir, somos seres que constantemente estamos en transformación durante nuestra vida. A pesar de esas diferencias los seres humanos tenemos un común denominador; poseemos una condición gregaria la cual nos impulsa a buscar la aprobación de nuestros pensamientos y actos ante nuestros semejantes. Todos tenemos necesidades físicas y psíquicas que debemos satisfacer para lograr nuestra permanencia en el mundo. Por lo mismo, desde que nacemos estamos dedicados a la búsqueda de todo aquello que satisfaga nuestras necesidades o deseos, y esto nos complace más cuando lo obtenemos a través de un satisfactorio que nos proporciona la calidad que queremos y podemos pagar. Esto, precisamente es lo que da lugar al establecimiento de mercados conformados con las diferentes expectativas humanas, las cuales definen la calidad, costo y tipo de productos o servicios que es necesario ofrecer. Lo anterior ha dado lugar al desarrollo acelerado de industrias de alta “Disponibilidad”.

3.2 DISPONIBILIDAD INDUSTRIAL La Disponibilidad Industrial podemos definirla como la habilidad de una industria de permanecer desarrollando una función especificada dentro de los parámetros de cantidad, calidad, costo y tiempo predeterminados. El más importante atributo que debe tener una empresa manufacturera es la alta Disponibilidad de sus activos de capital lo que significa que éstos deben cumplir con tres escenarios: 1. Que posean una gran facilidad para ser protegidos o rehabilitados a fin de que continúen desarrollando las funciones requeridas (MANTENIBILIDAD). 2. Que la empresa como persona moral haya alcanzado en sus mercados reputación de ser un ente confiable (FIABILIDAD).

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3. Que sus mercados sean atendidos estratégica y lógicamente de tal manera que sus productos estén presentes en el lugar correcto, con la calidad, cantidad y momento apropiados (LOGISTICA). Gráficamente, podemos ilustrar a la Disponibilidad Industrial de la siguiente forma:

Figura 3.2 Pilares de la Disponibilidad Industrial Analicemos cada parte de la Disponibilidad Industrial. 3.2.1. Mantenibilidad industrial. La Mantenibilidad se define como la facilidad que proporciona un ítem para ser resguardado o rehabilitado en condiciones de ejecutar sus funciones requeridas. Esto nos proporciona la idea de que un ítem muestra buena mantenibilidad, en tanto que, con más rapidez y sencillez, podamos ejecutar con éxito la conservación programada o restablecerlo a que continúe suministrando su desempeño estipulado. La mantenibilidad se refiere a los activos de capital de la industria. A su vez, ésta depende de muchos factores tales como el diseño y manufactura del activo, la calidad de materiales empleados en él, la habilidad del personal que interviene durante su instalación, el grado de preservación, mantenimiento y operación a que quede sujeto, el espacio de trabajo para ejecutar la operación y la © Derechos reservados.


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conservación, su facilidad de acceso, la existencia de refacciones y equipos de prueba adecuados, la facilidad para desarmar, armar y cambiar piezas, el medio ambiente, etcétera. El diseño del activo debe cubrir criterios de mantenibilidad como los siguientes:  Que esté formado por módulos muy económicos y de fácil intercambio que permitan el “úselo y tírelo”.  Que las partes y módulos sean estandarizados, para que permitan su minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.  Que las herramientas necesarias para intervenir al activo sean comunes y no especializadas.  Que los conectores que unen a los diferentes módulos del activo estén hechos en tal forma que no puedan ser intercambiados por error.  Que las labores de operación y conservación del activo puedan ejecutarse sin poner en peligro la seguridad de personas o de activos de importancia vital.  Que el activo tenga soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan mover el todo o sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro mientras se interviene.  Que el activo posea indicadores de diagnóstico o módulos de auto-diagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la falla.  Que el activo cuente con un adecuado sistema de identificación de módulos y puntos de prueba que sean fácilmente vistos e interpretados. Existen muchos otros criterios al respecto, pero los que hasta aquí hemos visto nos sirven para comprender que con disposición y pericia está en nuestras manos mejorar en forma importante la eficacia de los recursos de una empresa aumentando su mantenibilidad. Esto se puede lograr, si por ejemplo, cuando nuestra empresa necesite adquirir una nueva máquina, nosotros debemos ayudar a escogerla dando nuestro puntos de vista sobre los criterios de mantenibilidad que debe tener, así como para escoger el lugar de instalación y durante ésta, vigilar que se respete la mantenibilidad de la máquina y auxiliados con el proveedor, ajustar las estrategias de conservación de la misma, combinando sus recomendaciones con las ventajas y desventajas que presente el lugar de instalación. Por otro lado, si observamos que un equipo repetidamente falla y la causa son un mismo conjunto de elementos, existe la posibilidad de hacer con ese conjunto un módulo para disponer de uno o más de estos y que estén preparados para su instalación en el momento oportuno. De esta manera, en la próxima falla podemos cambiar el módulo de manera más rápida y sencilla que como anteriormente se acostumbraba.

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3.2.2. Fiabilidad industrial. Se llama Fiabilidad Industrial al grado de confianza que sus mercados o sus clientes le proporcionan a una industria. Desde que se inicia la idea de crear una sociedad, es necesario considerar la fiabilidad de la misma. En la actualidad, las empresas, independientemente de su tipo o tamaño, desde su nacimiento forman un sistema inmerso en un ambiente de mercado altamente competitivo. Así, el comportamiento de cada una de ellas, es severamente puesto en tela de juicio. En la década de los 60’s, se empezó a notar un mayor cuidado en la planeación de empresas, proceso al que se le llamó “Planeación a largo plazo”. A mediados de los 70’s inició el desarrollo de la “Planificación estratégica”; todo esto obligado por apoyar la reputación de las empresas. Lo anterior ha dado lugar a que la administración moderna esté usando métodos que han probado ser exitosos para elaborar el “Plan de Vida” de personas físicas de calidad; lo que podemos comprobar por medio de la internet. Si estudiamos el “Plan de negocios” de cualquier tipo de empresa importante veremos que en él están contenidos la “Visión”, la “Misión”, sus “Objetivos generales” y muchos criterios más que por su importancia son temas de actualidad tratados por verdaderos científicos modernos. Entre ellos podemos mencionar a Stephen R Covey, “Los siete hábitos de la gente altamente efectiva, Nathaniel Branden “Como mejorar su autoestima”, Howard Gardner “Las cinco mentes del futuro”, Daniel Goleman, “La inteligencia emocional”, Luis Castañeda “Un plan de vida para jóvenes” por citar algunos. Este contenido es tan importante que lo desarrollaremos en el tema 7.5 3.2.3. Logística industrial. La Logística, desde el contexto de la conservación industrial, es la labor administrativa necesaria para proceder estratégica y tácticamente al flujo y almacenamiento de materias primas, existencias en proceso, bienes terminados, etcétera; con el objeto de llevarlos desde sus puntos de origen hacia los lugares adecuados con la calidad, cantidad y oportunidad requeridas por el usuario. En otras palabras, es la adecuada administración de una cadena de suministros. La logística industrial se originó en la industria de guerra norteamericana, durante la Segunda Guerra Mundial (1939-1945), y fue contemporánea del desarrollo del Mantenimiento Productivo (MP). Debido a la importancia vital de los productos de la industria bélica (armas, municiones, explosivos, vehículos de guerra, etcétera) y su destino, se creó una fuerte interrelación entre los militares aliados y los industriales norteamericanos. En virtud de la experiencia y profundos conocimientos de los militares, se optó por utilizar la © Derechos reservados.


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logística castrense para distribuir los productos de guerra a los lugares en donde eran necesarios. Los industriales aprendieron y posteriormente adoptaron este sistema. 3.3 EFECTIVIDAD INDUSTRIAL. Se llama Efectividad industrial al logro del efecto esperado en cantidad, tiempo, lugar y forma. Una industria así nominada se le estima como de alta productividad. Para conseguirlo, es necesario que la empresa continuamente esté conquistando sus objetivos propuestos, que tenga resultados, que sea eficaz, y al mismo tiempo que utilice adecuadamente sus recursos, que sea eficiente. Así tenemos los parámetros de calidad industrial: Efectividad industrial = Eficacia + Eficiencia Se llama Eficacia a la óptima obtención de los objetivos en tiempo, lugar y forma. Se llama Eficiencia a la óptima utilización de los recursos para cumplir los objetivos. Hay que tomar en cuenta que se puede ser eficiente sin ser eficaz, y que también se puede ser eficaz sin ser eficiente. Hemos sido testigos del fracaso de muchas industrias aún y cuando éstas contaban con una gran cantidad y calidad de recursos materiales y técnicos, no lograron alcanzar sus metas por que como instrumento de trabajo no obtuvieron consistentemente los objetivos esperados, o utilizaron sus recursos con mala aplicación o abuso. En otras palabras, fueron ineficaces o ineficientes o ambas cosas; en síntesis no efectivos. 3.3.1. Integración de la empresa industrial La razón de ser de una industria es la obtención de beneficios. Su objetivo general es constituirse en un ente moral sostenible y competitivo, esto es, en una industria con Efectividad en constante crecimiento a pesar de la inestabilidad que se le presentará en el tiempo. Estudiemos la Figura 2.15 y con ese criterio construiremos la Figura 3.3

+ Grupo Eficaz de trabajo

Producto Eficiente para el usuario

Figura 3.3 Efectividad industrial

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Si se desea organizar una empresa exitosa debemos desde su principio planearla para que sea efectiva. Para hacer más claro este concepto podemos considerar una figura compuesta con los subsistemas principales que intervienen en la efectividad de la misma, como es el subsistema de “Equipos de trabajo eficaces” y el de “Productos eficientes” (ver Figura 3.4). Los subsistemas “Equipos de trabajo eficaces” están integrados por nuestros operadores con sus máquinas compradas a nuestros proveedores que son responsables de que éstas cumplan con la garantía que nos proporcionaron. Dicha garantía está apoyada en el patrón de Tiempo de vida útil del producto (TVUP) al cual estudiamos y aceptamos al hacer la compra. El subsistema “Productos eficientes” se refiere a nuestros productos que hemos diseñado y elaborado con nuestros equipos de trabajo por lo que solo nuestra empresa tiene la capacidad de elaborar el patrón Tiempo de vida útil del producto (TVUP) para ser entregados a nuestros clientes. Tiempo de vida útil del producto (TVUP) es el patrón para medir la eficiencia del producto durante su tiempo de garantía, que es el próximo tema que estudiaremos a fondo. Ahora podemos imaginar a una industria como un sistema integrado por sus dos más importantes subsistemas, inmersos en el mismo ambiente simbiótico, según se muestra en la Figura 3.4. Los insumos son tomados de otras empresas y los satisfactorios generados quedan a disposición también de otras empresas cuyos ambientes coinciden.

Figura 3.4 Industria como Sistema de subsistemas. Éste orden de ideas nos permite ver con claridad las siguientes: Premisas:

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Se aclara el concepto de lo que es la conservación industrial y su taxonomía ya que con nuestros Equipos de trabajo, estamos elaborando Sistemas ecológicos (Productos eficientes) cuyas labores de conservación están orientadas a preservar la materia y mantener la calidad del servicio que ésta proporciona; (ver subtema 2.4). El funcionamiento del “Subsistema Equipos de trabajo” lo proporcionan los “Activos del capital” que son los bienes y derechos con valor monetario, propiedad de la empresa, tales como maquinaria, edificios, equipos, tierras, etc. y usados exclusivamente en la producción del ingreso o beneficio. El funcionamiento de todo el “Sistema Industrial” (empresa) lo proporciona el beneficio o venta de satisfactorios. Esto nos hace aceptar que el objetivo primordial de toda industria está en que sus productos sean verdaderos satisfactorios de los mercados para los cuales han sido diseñados. En síntesis que el usuario de nuestro producto quede satisfecho. Cada industria debe entregar a sus clientes el Tiempo de vida útil de sus productos (TVUP). Esto aclara la amplitud de la garantía y las condiciones de conservación a las que estarán sujetos los ítems considerados como capital de trabajo y forma la base para cimentar la conveniencia de compra del producto. De manera similar debemos entregar a nuestros clientes el TVUP de cada uno de nuestros productos el cual aclara nuestra garantía, compromiso y cuidados que se deben proporcionar a nuestro producto para que trabaje como sistema de calidad. La efectividad de una industria radica en el “subsistema de productos eficientes” y no en el de “Equipos de trabajo”. Es conveniente enfatizar que aquí nos referimos a los productos que se elaboran en nuestra empresa y no a las máquinas con las cuales se producen estos, lo que aclara “El Principio de Efectividad Industrial” que se refiere al “Equilibrio entre la calidad de la materia que integra el producto y la calidad del servicio que ésta proporciona como sistema, durante su ciclo de vida útil”.

Figura 3.5. Principio de Efectividad Industrial.

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3.3.2. Tiempo de vida útil de un producto (TVUP). En términos generales, el Tiempo de vida útil de un producto es una herramienta de administración que se emplea para medir la efectividad de un producto cuando está funcionando como sistema. La conquista de clientes entre empresas competitivas inicia con el estudio del Mercado para conocer a fondo las necesidades a cubrir con respecto al tipo y calidad que sus clientes esperan de un producto, obteniendo con ello el diseño adecuado. Dicho satisfactorio tendrá, bajo ciertas condiciones estipuladas por el fabricante, un tiempo de vida útil de “T” número de horas, días, meses o años funcionando como sistema efectivo. Así el comprador, sabrá con certidumbre si el artículo que está adquiriendo (activo de capital) es el adecuado para instalarlo en su negocio. Bajo este enfoque se obtiene la premisa de que el fabricante es el único que puede conocer el verdadero tiempo de vida útil de sus productos, pues conoce la calidad de materiales y tecnología aplicada a éste. En la actualidad existe una clasificación y orden, del tiempo de vida útil de un producto y que se muestra en la Figura 3.6 que a continuación analizaremos.

Figura 3.6 Taxonomía del Tiempo de Vida Útil de un producto.

Estudiemos en forma lógica y secuencial cada una de sus partes:

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TIEMPO DE VIDA ÚTIL DE UN PRODUCTO Tiempo de vida útil. Es el tiempo considerado desde que queda instalado a satisfacción (commissioning) en su lugar de trabajo el nuevo producto, hasta que termina la garantía del fabricante, durante el cual dicho producto guarda solamente dos estatus; el Activo y el Inactivo (Figura 3.7).

El Tiempo activo es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso en la empresa. (Figura 3.8). Tiempo inactivo es aquel cuando por motivos planeados se utiliza para aplicarle trabajos de conservación al recurso o éste se retira por no ser ya útil a la empresa. (Figura 3.11).

Figura 3.7

TIEMPO ACTIVO El Tiempo activo es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso en la empresa y lo dividimos en Tiempo de operación cuando el ítem está funcionando bien y en Tiempo de paro cuando el ítem llegó a la falla, (Figura 3.8).

Tiempo de operación es cuando el recurso está funcionando dentro de los límites de calidad de servicio estipulados y resulta la razón de ser del recurso en cuestión. (Figura 3.9) Tiempo de paro es cuando por motivos no planeados, el recurso deja de funcionar dentro de los límites determinados, ocasionando pérdidas por desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto e imposibilidad de uso. (Figura 3.10).

Figura 3.8

TIEMPO DE OPERACIÓN Tiempo de operación. Es cuando el

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Tiempo de preparación. Es el que utiliza el


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recurso está funcionando dentro de los límites de calidad de servicio estipulados y resulta la razón de ser del recurso en cuestión; se divide en tiempos de preparación, de calentamiento o ralentí y de trabajo como a continuación se mencionan:

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operador antes de iniciar su labor para proveerse de todo lo necesario y para verificar que el recurso pueda funcionar como sistema. Tiempo de Ralentí. Es el necesario para llevar al recurso a que tome su régimen de operación normal. Tiempo de trabajo. Es cuando el recurso está funcionando como sistema y proporcionando el servicio dentro de la calidad esperada (estudiar Figuras 3.9 y 3.12).

Figura 3.9

TIEMPO DE PARO Tiempo de paro. Es cuando por motivos no planeados, el recurso deja de funcionar dentro de los límites predeterminados, ocasionando pérdidas por desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto e imposibilidad de uso. Se divide en organización, diagnóstico, habilitación, reparación, ajuste, calibración, verificación, registro y estadística.

Tiempo de organización. Es el requerido para notificar al personal de contingencia, sobre los recursos necesarios (humanos, físicos y técnicos) que emplearán, y para que éste pueda llegar al lugar a atender la emergencia. Tiempo de diagnóstico. Es el que se emplea para verificar el disfuncionamiento del recurso, su temperatura, niveles de vibración, de ruido, de aceite, de entradas y salidas de energía, observación de indicadores, etc., hasta identificar la causa de la falla y determinar las acciones correctivas necesarias. Tiempo de habilitación. Es el usado para conseguir las partes o repuestos necesarios, (herramientas, aparatos de prueba, materiales etcétera). Tiempo de reparación. Es el utilizado en remplazar o reparar las partes del recurso que se hayan

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gastado, para lograr que éste funcione dentro de los límites de calidad de servicio estipulada. Tiempo de ajuste y calibración. Es el empleado para hacer las pruebas y ajustes necesarios hasta lograr que el recurso funcione dentro del rango de calidad de servicio esperado. Tiempo de verificación. Es el utilizado para poner a funcionar el recurso y decidir si puede ser puesto nuevamente en servicio.

Figura 3.10

Tiempo de registro y estadística. Es el empleado en anotar el tipo de trabajo ejecutado, la fecha, hora y tiempo utilizado, y toda la información que se considere útil para respaldar los análisis y diagnósticos futuros.

TIEMPO INACTIVO Tiempo inactivo. Es aquel cuando por motivos planeados se utiliza para aplicarle trabajos de conservación al recurso o éste se retira por no ser ya útil a la empresa; se divide en tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento.

Figura 3.11

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Tiempo ocioso. Es el que se necesita para ejecutar la preservación preventiva recomendada por el fabricante. Se divide en planificación, rutinas, Overhaul y estadística, como a continuación se analiza: Tiempo para la planificación. Es el necesario para ir al lugar en donde está instalado el recurso, observar y anotar el comportamiento de sus sensores y captadores, y hacer la planificación necesaria (Circulo Deming) para elaborar las rutinas u órdenes de trabajo correspondientes. Tiempo de rutinas y órdenes de trabajo. Es el necesario para ejecutar el trabajo amparado por la planificación correspondiente; incluye la preparación del mismo y las pruebas esenciales para corroborar que se obtuvieron los resultados


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deseados. Tiempo de Overhaul. Es el requerido para realizar el trabajo de mantenimiento a fondo, normalmente amparado por una orden de trabajo especial; incluye el tiempo de preparación y pruebas necesarias para comprobar que el trabajo está bien ejecutado. Tiempo de estadística. Es el necesario para efectuar las anotaciones en las órdenes de trabajo o rutina, cuando éstas han sido terminadas. Tiempo de almacenamiento. Es el equipo está almacenado necesarios sus servicios en la termina con la enajenación del garantía del fabricante.

el tiempo en que por ya no ser empresa el cual recurso o con la

Con el estudio de los capítulos anteriores hemos aprendido nuevos puntos de vista sobre Biología, Ecología, Teoría de los Sistemas, etc., y desafortunadamente los hemos usado con poca frecuencia para atender el arreglo de nuestras máquinas. Ahora tenemos conceptos más lógicos y científicos ecológicos y sistémicos y desde esta perspectiva analizaremos el patrón “Tiempo de Vida Útil de un Recurso” que acabamos de desarrollar. Imaginemos la línea del tiempo durante la vida útil de un producto, desde que éste nace hasta que muere (Figura 3.12) Usemos el producto llamado “Generador de corriente alterna” para ilustrar este concepto. Diariamente su operador lo pone a funcionar como sistema para lo cual lo prepara, lo hace funcionar hasta ubicarlo en ralentí y lo pone en trabajo durante las 8 horas que dura su turno. Al termino de éste, lo apaga y el sistema se interrumpe pasando el generador, dependiendo de las circunstancias, a ocupar una posición en la línea del tiempo, ya sea en Ocioso, Paro o Almacén. Comúnmente la historia se repite día con día hasta terminar el tiempo de vida útil garantizado por su fabricante

Figura 3.12. Línea del tiempo durante la vida útil de un producto

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Ahora pensemos en una “Máquina productora ideal” que tenga una confiabilidad del 100% y por lo tanto utópica es decir, no tiene necesidad de recibir los trabajos mencionados en el tiempo Ocioso, Paro, y Almacén, ni siquiera una preparación o un ralentí para iniciar con su funcionamiento adecuado. Se pone a funcionar y proporciona, durante todo su tiempo de vida útil, el producto esperado. Este es un concepto muy importante y como tal debe forzarnos a tomarlo como nuestro patrón ideal, para que tanto nuestras maquinas productoras como los productos que éstas hacen tratemos de llevarlas a que tengan una confiabilidad lo más cercana al 100%. En otras palabras, el tiempo de vida “trabajo”, debe ser mucho mayor que los otros tiempos y éstos deben quedar en tiempos mínimos. Por lo anterior es necesario tener en mente las siguientes premisas: 

El tiempo de operación es la razón de ser del producto y existe cuando éste se convierte en sistema, por lo que lo ideal será trabajar para minimizar los tiempos de preparación y ralentí.

Los tiempos contenidos en Ocioso, Paro, y Almacén aunque no son útiles para el producto, si son necesarios y siempre estarán presentes, por lo que debemos estudiarlos frecuentemente para minimizarlos.

3.4 CONFIABILIDAD INDUSTRIAL. Confiabilidad es la probabilidad de que un componente, un producto o sistema, funcione para realizar una labor determinada, en condiciones dadas durante un tiempo especificado. La confiabilidad se califica con un valor, el valor ideal de la confiabilidad es del 100%, por lo tanto al decir que un ítem es 100% confiable durante un tiempo predeterminado estamos indicando que no hay duda de que éste trabajará sin fallar durante ese tiempo. Por ello tenemos: Confiabilidad ideal = 100% Prácticamente ésta no existe, pues siempre hay la posibilidad que se presenten fallos aleatorios a lo cual le llamamos desconfiabilidad y la definimos como la probabilidad de que el ítem sí falle. En este orden de ideas tendremos lo siguiente: Confiabilidad de un Ítem = Confiabilidad Ideal – Desconfiabilidad del ítem Si denotamos a la Confiabilidad “C” y a la Desconfiabilidad “D”, tendremos: Confiabilidad de un Ítem = C = 100% – D © Derechos reservados.


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Por lo tanto la Confiabilidad de un Ítem nunca llegará al 100% Como el concepto confiabilidad se aplica a cada una de las partes integradoras del producto, para fines prácticos, al llevar a cabo labores de conservación es necesario siempre tener en cuenta que nuestro enfoque principal debe estar fijo en el producto que nuestra industria elabora ya que con su calidad lograremos la conquista de mercados. Cuando un producto o ítem se usa en combinación con otros para iniciar una actividad conjunta, forman un sistema y guardan un comportamiento preciso dependiendo de su estructura y posición con respecto al conjunto. Existen tres posiciones generales de funcionamiento en que pueden estar colocadas las partes del sistema; en serie, en paralelo o en serie paralelo. Veamos en qué consiste cada uno. Sistema en serie. Ítems instalados uno a continuación de otro. Con esta disposición si cualquiera de los equipos deja de funcionar, se pierde de inmediato el sistema y con él el servicio.

Figura 3.13 Ítems conectados en serie.

Sistema en paralelo. Ítems instalados uno junto al otro con esta disposición los tres suministran el mismo servicio, de manera que si cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continuará proporcionándose sin pérdida de calidad hasta que el último ítem falle cuando fallará el sistema y el servicio

Figura 3.14 Ítems conectados en paralelo.

Sistema serie paralelo. Su confiabilidad depende de la interrelación de los sistemas que lo forman, por lo que es necesario primero calcular la confiabilidad del sistema en paralelo y a continuación la confiabilidad en serie. Para nuestro estudio vamos a utilizar el sistema serie paralelo mostrado en la Figura 3.15 que consiste en tres ítems instalados en serie y uno en paralelo © Derechos reservados.


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para reforzar al ítem de más baja confiabilidad. Con esta disposición los cuatro suministran una muy alta confiabilidad y el servicio continuará proporcionándose sin pérdida de calidad hasta que el último ítem falle por lo que fallará el sistema y con él el servicio.

Figura 3.15 Ítems conectados en serie paralelo

Analicemos: Hagamos las operaciones aritméticas necesarias para calcular los tres sistemas. Para nuestros tres ejemplos estimemos los siguientes valores de confiabilidad y desconfiabilidad de los cuatro equipos aquí considerados. Confiabilidad I Confiabilidad II Confiabilidad III Confiabilidad IV

= CI = 0.96 = CII = 0.62 = CIII =0.97 = CIV = 0.98

Desconfiabilidad I Desconfiabilidad II Desconfiabilidad III Desconfiabilidad IV

0.04 0.38 0.03 0.02

3.4.1. Confiabilidad de un sistema en serie Css. La confiabilidad de un sistema en serie, (Figura 13) resulta del producto de la confiabilidad de sus partes De acuerdo con éste enunciado aquí solo tenemos que multiplicar entre si las tres confiabilidades para obtener el resultado. Css = 0.96 X 0.62 X 0.97 = 0.58 De lo que se deduce que la confiabilidad en un sistema en serie es menor que la confiabilidad menor que tenga cualquiera de sus partes.

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3.4.2. Confiabilidad de un sistema en paralelo Csp. La confiabilidad de un sistema en paralelo es igual al producto de las desconfiabilidades de sus partes restado de la confiabilidad ideal. Tomando como ejemplo la figura 3.14 tendremos:

Csp = 100% - (0.04 X 0.38 X 0.03) = 1 - 0.0005 = 0.999 La conclusión a la que llegamos es que la Confiabilidad de un sistema en paralelo es mayor que la Confiabilidad mayor que tenga cualquiera de sus partes.

3.4.3. Confiabilidad de un sistema en serie paralelo Cssp. La Confiabilidad de un sistema en serie paralelo depende de la interrelación de los sistemas que lo forman, por lo que de acuerdo a lo que hemos aprendido en los dos últimos subtemas y utilizando los datos de confiabilidad y desconfiabilidad, para resolver estos casos, solo es necesario primero calcular la confiabilidad del sistema en paralelo y después la confiabilidad en serie del conjunto. Con objeto de facilitar la explicación, consideremos a los equipos II y IV como un solo equipo “A” conectado en serie con los equipos I y III (Figura 16) cuyas confiabilidades conocemos por lo que es necesario obtener la confiabilidad del equipo A formado por los equipos II y III en paralelo: Confiabilidad A = confiabilidad ideal – (D II X D IV) = 100% - (0.38 X 0.02) = 1 - 0.008 = 0.992

Figura 3.16. Hemos convertido éste grupo de dos Componentes en paralelo en uno cuya confiabilidad es de 0.99% al que le llamamos Equipo A colocándolo entre los equipos I y III lo que nos proporciona solo un sistema serie según se muestra en la figura 3.17 © Derechos reservados.


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Figura 3.17 Sistema resultante en serie. Con lo anterior solo nos resta calcular este sistema en serie resultante, para conocer como se encuentra la confiabilidad de un sistema serie paralelo. Por tanto tenemos: Confiabilidad del sistema resultante en serie Csrs = 0.96 x 0.992 x 0.97 = 0.924 Conforme un equipo opera, la confiabilidad de sus partes disminuye, lo que aumenta la probabilidad de que falle. Las rutinas de conservación preventiva tienen el cometido de diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida. Analicemos el interior de una máquina o equipo y observaremos que está compuesta por sistemas, los sistemas por subsistemas, los subsistemas por módulos, los módulos por componentes y éstos por elementos y todos ellos intervienen de una u otra forma en proporcionar un producto comportándose como "eslabones" con respecto al suministro de éste, unas veces en serie otras en paralelo o en ocasiones en serie-paralelo. Nuestro trabajo será analizar estos “eslabones” a fin de encontrar los que están abajo de la confiabilidad esperada, observando el tipo y frecuencia de fallas que presentan para poner otro eslabón en paralelo o robusteciéndolo o sustituyéndolo por otro de mejor tecnología, a fin de aumentar su confiabilidad. Este análisis deberemos replicarlo a los subsistemas y así sucesivamente. Esto podemos apreciarlo mejor en la siguiente anécdota. “Durante nuestra experiencia en las comunicaciones telefónicas en la década de 1960, para transmitir nuestras señales de un lugar a otro en vez de líneas físicas sobre postes usábamos “Estaciones de Microondas” las que generalmente estaban instaladas en la montaña a 10 o 20 kilómetros del poblado más próximo con personal muy preparado viviendo en esas construcciones y aún así no podíamos garantizar el servicio sin corte, pues el corregir instantáneamente una falla que lo interrumpiera era prácticamente imposible, así que en algunas de estas subestaciones, las que considerábamos con alto costo de riesgo (vitales) y con el objeto de asegurar el servicio telefónico a los usuarios, se acostumbraba el poner redundancias de máquinas iguales para aumentar la confiabilidad del sistema. Posteriormente, los proveedores ofrecieron equipos que ya traían la redundancia por módulos duplicados, con lo cual el equipo cuando se dañaba automáticamente se cambiaba al módulo redundante en espera, y en milisegundos estaba todo funcionando adecuadamente de manera que, el usuario no percibía ningún daño, el técnico sólo tenía que cambiar en forma muy simple el módulo dañado y enviarlo con el fabricante para el © Derechos reservados.


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intercambio. Esto en la actualidad está en constante mejora y es lo más común en los equipos modernos”. De aquí deducimos que para lograr una alta confiabilidad en nuestra área de responsabilidad no es necesario duplicar máquinas completas, sino solamente aquella parte o partes que muestren una baja confiabilidad. Ésta es la verdadera labor de los que nos dedicamos a la conservación; estar en forma constante analizando los defectos o fallas que puedan presentar nuestros activos y productos industriales a fin de corroborar si existe alguna baja en la confiabilidad de los sistemas, subsistemas, módulos y elementos. Con lo hasta aquí visto, podemos aplicar nuestros conocimientos de confiabilidad en forma práctica desarrollando nosotros mismos los siguientes ejercicios aritméticos. Ejercicio 1: Considerando que en una red de comunicaciones entre los extremos A y B, como la que a continuación mostramos; procedamos a calcular: Desconfiabilidad de cada componente (Da, Db, Dc, Dd, De). Confiabilidad total del sistema en serie Css).

Figura 3.18 Sistema en serie.

La confiabilidad total de este sistema en serie es: Css = 0.44, por favor obténgala.

Ejercicio 2: © Derechos reservados.


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En este sistema en paralelo de los equipos a, b, c, y d les faltan datos de Confiabilidad (C) o desconfiabilidad (D); por favor calcúlelos:

Figura 3.19 Sistema en paralelo

Ejercicio 3: Obtener la Confiabilidad total de este sistema en serie paralelo. Tratemos de mejorar el sistema en serie, para ello observemos que los componentes que nos bajan mucho la Confiabilidad son los cables de cobre; afortunadamente ya existen cables de fibra óptica que podemos usar.

Figura 3.20 Sistema serie paralelo

La Confiabilidad total de este sistema en serie-paralelo es Cssp = 0.945. Ahora intente obtenerla matemáticamente.

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3.4.4. Síntesis. Hasta aquí tenemos analizados los dos más importantes atributos de nuestros activos, la Mantenibilidad y la Confiabilidad; si los comparamos nos daremos cuenta que un ítem de alta calidad presentará estos atributos según se muestran en la figura 3.21.

Figura 3.21 Criterios entre mantenibilidad y confiabilidad.

Con éstos conocimientos de confiabilidad y recordando la figura 2.11 podemos notar que nuestros productos en las manos de sus usuarios se convierten en sistemas funcionando (satisfactorios) y que esto nos lleva a Conservar el sistema, Preservar al producto y Mantener al servicio y que el caso especifico de la confiabilidad es un enfoque de conservación que está dirigido al cuidado del servicio que presta nuestro producto. 3.4.5. El servicio es primero Cuando un equipo proporciona un servicio vital o importante, por ningún motivo se deberá permitir que deje de funcionar dentro de sus parámetros establecidos. Sin embargo, siempre existe la posibilidad de que a pesar de todos nuestros cuidados y esfuerzos se presente alguna contingencia y tengamos alguna falla en el servicio. Para minimizar el impacto negativo de las contingencias hay que analizar a fondo el equipo con el fin de localizar sus partes o sub-partes que presentan baja confiabilidad y © Derechos reservados.


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restablecerlas o, si ello es imposible, considerar el reemplazo o la instalación en paralelo de un elemento, sub-parte, parte o de un sistema completo. Cuando un servicio está clasificado como vital debemos asegurarnos que el sistema que lo proporciona tenga las suficientes redundancias en paralelo que incremente su confiabilidad y disminuya la posibilidad de falla. Es necesario notar que entre el cuidado de la Materia que integra el sistema y el Servicio que ésta proporciona, el Servicio es primero 3.4.6. Mantenimiento de un servicio vital. Tomemos como ejemplo una fábrica que ha aquilatado la importancia que tiene su suministro eléctrico con respecto al impacto negativo que produciría una falla en éste, por lo que establecieron que la transferencia de energía eléctrica a un grupo determinado de maquinas y oficinas debería ser considerada vital y procedieron a elaborar un “Plan Contingente” como veremos en el tema 8.6. La Figura 3.22 muestra cómo mediante la utilización de un sistema integrado con tres subsistemas se busca evitar a toda costa perder un servicio clasificado como vital. Los tres subsistemas están trabajando al mismo tiempo, pero el número 1 que es el que inicialmente estaba entregando el servicio. Al suscitarse una anomalía envió una señal “fuera de calidad de servicio” a la caja de cambio automático, la cual cambió al subsistema 2. Éste continuó haciéndose cargo del servicio hasta que otra anomalía lo afectó, entrando el subsistema 3 para no perder el servicio. Si éste último sufre de otra anomalía, el servicio se interrumpe.

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Figura 3.22 Sistema que asegura un servicio vital. La confiabilidad de un sistema formado por varios subsistemas se mantiene en su valor aunque todos menos uno fallen. Cuando esto ocurre hay que restablecer el o los sistemas afectados con la mayor rapidez. Con lo anterior podemos ver que aplicando la teoría de la conservación industrial cuidamos más el servicio que la materia pues la estamos desechando (subsistema sin funcionamiento) y utilizando uno nuevo para que el servicio se mantenga dentro de los parámetros establecidos.

3.5 LA CONSERVACION CENTRADA EN EL RCMII. Recordando la década de 1960 quienes nos dedicábamos a las labores de conservación de las centrales telefónicas automáticas recibíamos las indicaciones de nuestros proveedores tanto verbales como por medio de instructivos, de que el equipo instalado proporcionaría el servicio que ellos habían garantizado haciendo las siguientes labores:  Cambiando las piezas usadas por nuevas con la frecuencia que el fabricante indicaba.  Cambiando las piezas rotas o gastadas después de una revisión rutinaria.  Cambiando las piezas dañadas obligados por el mantenimiento correctivo.  Protegiendo con el ambiente adecuado el lugar de instalación. En lo que respecta a nuestra experiencia en esta rama, teníamos entre otras partes de nuestras centrales, los llamados “selectores” constituidos por una plancha de acero inoxidable de unos 40 X © Derechos reservados.


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40 centímetros. Esta plancha tenía instalados engranes, resortes y relevadores, que funcionando electromagnéticamente lograban que un brazo se posicionara en el lugar exacto para conectar un par de alambres con otro. Así y con cierta cantidad de estos “selectores” construíamos un camino físico de conductores de un teléfono a otro hacia cualquier parte del mundo. La rutina de “mantenimiento” nos obligaba a tener personal preparado que fuera hábil para hacerles una limpieza a los “selectores” cada seis meses, utilizando desengrasantes y aceites especiales, aparatos de prueba y partes nuevas para cambiar. Sin embargo, a pesar de estas escrupulosas reparaciones y los grandes costos en que se incurría, algunos de estos aparatos mostraban mayor número de fallas que antes de hacerles la limpieza y ajuste. El disgusto de nuestros clientes era constante y nos llevó a suponer que nuestro personal no era cuidadoso y que los cambios de partes debían ser más frecuentes. Estas prácticas se realizaban y a pesar de todo, las fallas y costos se multiplicaban. Posteriormente sustituimos las rutinas de “mantenimiento” por el uso de criterios de confiabilidad. Las centrales telefónicas ahora estaban compuestas por transistores y chips de avanzada tecnología convirtiéndolos en componentes de alta confiabilidad. La implementación de esto mejoró la calidad del servicio entregado al usuario. Algo parecido sucedía con las aerolíneas comerciales. Los porcentajes de accidentes aéreos eran altos lo que las obligó a unir esfuerzos para encontrar soluciones a estos eventos catastróficos. Fue en 1950 cuando la industria civil norteamericana, mediante el uso de la estadística aplicada sobre el comportamiento de las naves aéreas, obtuvo los primeros avances en el tema. En ese momento el análisis de Weibull estaba dando muy buenos resultados para estimar la probabilidad de falla de una máquina, ya sea con datos logrados de la misma o supuestos. Lo anterior llevó a los fabricantes a reunir un grupo de expertos con el objetivo de hacer una investigación profunda sobre estos eventos y buscar el cómo dar una conservación óptima a las aeronaves comerciales. De aquí nace la creación de grupos de trabajo integrados por especialistas representados por los fabricantes de aeronaves, de las aerolíneas y de la Fuerza Aérea estadounidense para constituir los Grupos Guías de Mantenimiento (MSG por sus siglas en inglés). Patrocinados por la Asociación de Trasportes Aéreos de los Estados Unidos investigaron durante veinte años los eventos catastróficos y las acciones y soluciones que se habían llevado a cabo para resolver o paliar los problemas. Dicha investigación produjo los documentos Guía MSG-1 y el Manual de Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa; que fueron presentados en 1968.

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En 1970 y a solicitud del gobierno estadounidense y escrito por Stanley Nowlan y Howard Heap, fue presentado el llamado “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” que trata lo relativo a la planeación de programas de mantenimiento para fabricantes y aerolíneas. Se le denomina MSG-2, y hasta el momento presenta muy buenos resultados. En 1978 se obtuvo la última versión a la cual se le denominó MSG-3 y su utilidad se ha manifestado a tal grado que sólo han sido necesarias revisiones esporádicas, mismas que se han hecho la primera en 1988, la segunda en 1993, la tercera en 2001 y la cuarta en 2004. Esto obedece a los cambios de toda clase que naturalmente se suscitan en el ambiente de las aeronaves. El MSG-3 sigue siendo la base de sistemas de planeación para mantenimiento de diferentes ítems, tales como armamentos militares, barcos, industrias, parque vehicular, etc. Por lo que respecta a la reducción de accidentes aéreos catastróficos, debemos agradecer la aplicación del RCM a nivel mundial porque de otro modo, dada nuestra evolución en aeronáutica civil, los estudios informan que se darían dos accidentes catastróficos aéreos cada 20 o 25 días. En 1980 una de las empresas más adelantadas en el estudio y práctica del RCM fue la de John Moubray y asociados, quienes asesorados por Stanley Nowlan (coautor del MSG-2 y MSG-3) lograron aplicar el RCM en toda clase de industrias. Esto hizo posible el desarrollo y utilización del RCM-2, el cual mantiene el enfoque en la confiabilidad y seguridad de los ítems y lo adapta a las verdaderas necesidades de la fábrica o empresa a donde es utilizado. Consideremos a cualquier nave aérea como un sistema compuesto de Hombre/Máquina. Es decir, la nave como máquina es manejada por una tripulación y en conjunto proporcionan un satisfactorio a sus usuarios. Por otro lado, han existido muchas empresas interesadas en emplear este sistema en la industria común, entre otras John Moubray y asociados, quienes comprobaron que el RCM no les producía los mismos resultados que en la industria aeronáutica. Este grupo trabajó inicialmente con el RCM en industrias mineras y de manufactura en Sudáfrica bajo la asesoría de Stanley Nowlan, y luego se trasladaron al Reino Unido. Desde allí, sus actividades se han expandido para cubrir la aplicación del RCM en casi todos los campos del trabajo humano organizado, abarcando más de 44 países. Moubray y sus asociados se han fundamentado en el trabajo de Nowlan mientras mantienen su enfoque original en la confiabilidad y seguridad del equipo, incorporaron temas ambientales al proceso de toma de decisiones, clasificaron las formas en las cuales las funciones del equipo deberían ser definidas, desarrollaron reglas más precisas para seleccionar labores de “mantenimiento” y su frecuencia de aplicación. También incorporaron directamente criterios de riesgo cuantitativo a un grupo de intervalos para labores de búsqueda de patrones de fallas. Su versión del RCM se conoce actualmente como RCM2.

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La siguiente figura nos da un panorama de la tendencia que el hombre ha tenido que desarrollar para el “mantenimiento” de sus hábitats y herramientas de trabajo, y de ahí ha tenido que evolucionar hacia lo que es la conservación.

Alto índice de accidentes de aeronaves a pesar de las diferentes tareas de mantenimiento que se hacía a estas

1950

1968

1970

1978

Se crean Grupos de Trabajo formado por fabricantes, líneas comerciales y la fuerza aérea USA.

Surge el MSG-1

Surge el MSG-2

Surge el MSG-3 y hasta le fecha solo ha requerido de algunas actualizaciones .

Mantenimiento

Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad

Centrado en la Confiabilidad.

Se mantiene como la base de sistemas de planeación para mantenimiento de diferentes ítems.

Se hacen las primeras propuestas

Labores rutinarias de “mantenimiento” cambiando piezas ya sea de acuerdo a la recomendación del fabricante, derivado de revisiones o fallas de las piezas.

Se trata de implantar el MSG-3 al resto de la industria.

1980 a la fecha

Moubray y asociados aportan una mejor propuesta para la industria manufacturera. Surge el RCM ,hasta principios del siglo XXI se le conoce como RCM2.

CONSERVACIÓN INDUSTRIAL

Industria Manufacturera

Industria Aérea

Antes de 1950

Figura 3.23 Evolución hacia la Conservación Industrial. 3.5.1. Patrones de falla. Aproximadamente en 1950 la economía de la industria dependía cada vez más del costo de “Mantenimiento” de las máquinas. Esto dio inicio a programarlo con cierta frecuencia mediante el cambio o reparación de piezas de los ítems puesto que existía la creencia que su tiempo de uso era determinante en su vida útil, por lo que empezó a aplicarse a los activos físicos el mismo criterio que se hacía para estudiar la vida de los pueblos, según lo observamos en la figura 3.24 en la que se muestra la Curva de Davies.

Vida temprana

Vida útil

F A L L A S

TIEMPO

Agotamiento

Pensemos en las personas que componen un pueblo cualquiera. Este conglomerado está integrado por tres regiones: la primera es la región de vida temprana formada por la población infantil, la segunda es la región de vida útil formada por la gente joven y madura, la tercera es la región del agotamiento integrada por los ancianos. Haciendo una gráfica real con datos verídicos podemos comprobar que en la vida de un pueblo éste es su comportamiento, es decir, al nacer las personas y un tiempo después estamos más expuestas a morir, pero conforme el tiempo pasa quizá lleguemos a ancianos viviendo la experiencia de las muertes esporádicas de otros amigos y familiares más jóvenes y, por último, experimentaremos las muertes más frecuentes de los nuestros de mayor edad. Con esto hemos obtenido una descripción bastante confiable del patrón de fallas en un pueblo; la curva representativa se llama Curva de Davies o curva de la bañera. Figura 3.24 Curva de la bañera

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El uso frecuente de la curva de la bañera, aproximadamente desde 1950 en adelante, desarrolló en el medio industrial la idea equivocada de que el tiempo de uso de un activo físico era lo único que determinaba su buen funcionamiento, trayendo como consecuencia un “sobre-mantenimiento”, incrementando los costos y disminuyendo la calidad del producto siendo contrario a lo que se deseaba obtener. Esto dio origen a los estudios que la aviación comercial de los Estados Unidos de (ATA) que ya comentamos anteriormente. Además de la presentación del MSG-3 otros importantes resultados fueron la revelación de seis patrones de fallas (Ver Figura 3.25)

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Patrón “A” (Curva de Davies) Recordemos esta curva que tiene dos regiones de fallas, la de vida temprana y la del agotamiento, y su vida útil permanece con una tasa de fallas constante y se ha comprobado que solo el 4% de los ítems se comporta de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registró a través de su vida útil es de origen aleatorio.

F A L L A S TIEMPO

Patrón B En este patrón observamos que no tiene región de vida temprana, sino que comienza su trabajo con una vida útil sensiblemente con una tasa de fallas constante hasta llegar a su región de agotamiento. Solo el 2% de los ítems se comportan de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de origen aleatorio.

F A L L A S

TIEMPO

F A L L A S TIEMPO

F A L L A S

TIEMPO

F A L L A S

TIEMPO

COMPLEJIDADCRECIENTE

TIEMPO

F A L L A S

Patrón C Este patrón muestra que no tiene regiones de vida temprana ni de agotamiento en toda su vida útil, se comporta con una tasa de fallas con tendencia lentamente creciente hacia el agotamiento. Solo el 5% de los ítems se comporta de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de origen aleatorio. Patrón D Este patrón nos informa que tiene su región de vida temprana inversa y que toda su vida útil se comporta con una tasa de fallas con tendencia constante hasta su término. 7% de los ítems se comportan de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de origen aleatorio. Patrón E Este patrón está mostrando que no tiene regiones de vida temprana ni de agotamiento, sino que toda su vida útil se comporta con una tasa de fallas con leve tendencia creciente hacia el agotamiento. 14% de los ítems se comportan de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de origen aleatorio. Patrón F En este patrón observamos que tiene su región de vida temprana y su vida útil permanece con una tasa de fallas constante hasta su término, el 68% de los ítems se comportan de acuerdo con este patrón. La tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de origen aleatorio.

Figura 3.25 Patrones de falla MSG-3 en los ítems mecánicos y eléctricos en naves aéreas.

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De acuerdo con estos resultados es obvio que tanto con fines de confiabilidad como de costo, debemos integrar nuestros procesos de conservación considerando que las tasas de falla son consecuencia de sucesos aleatorios y no por el envejecimiento o tiempo de uso de un ítem sobre todo en máquinas de funcionamiento más complejo. Nos ayuda a aclarar estas ideas si pensamos que hemos comprado un automóvil último modelo de buena marca. Pronto nos sentiremos seguros, confiados y satisfechos con la máquina. Le notaremos muchas comodidades para operarlo. Si abrimos el cofre nos impresionará positivamente el motor que como el resto del vehículo está constituido por miles de partes, cada una puesta en su lugar preciso y muchas de ellas integradas también por las subpartes que le ayudan en su funcionamiento. Todo este “mar” de ítems tienen su propio patrón de falla, por lo que se comportan como eslabones que forman lo que podemos llamar una red virtual de cadenas que han sido dispuestas en serie, en paralelo o en serie paralelo para conseguir nuestra satisfacción. Es claro que debemos procurar que esta máquina sea atendida por expertos en talleres dotados de aparatos de diagnóstico adecuados y siguiendo rutinas muy exigentes escritas por el fabricante. Si esto podemos conseguirlo en nuestro medio, seguramente que se cumplirán las expectativas que nos prometió el fabricante y es indudable que también comprobaremos que la máquina necesitará un dueño, un operador, un taller y mecánicos de su calidad. 3.5.2. El manual de “Mantenimiento” industrial. Por el momento, dejemos de hablar de los sistemas producidos por el hombre (equipos, máquinas, etcétera) y disertemos sobre el sistema solar que ha dado origen a la vida de millones de especies incluyendo las de vida inteligente, a fin de entender cómo se protege (Ver temas 2.2 y 2.3). En primer lugar observamos que estamos inmersos dentro de un sistema cíclico. Por lo tanto, para comprenderlo hemos desarrollado una ciencia llamada Ecología que observa las relaciones de los seres vivos entre sí y con su entorno. Sociológicamente estudia la relación entre los grupos humanos y su ambiente, tanto físico como social. Su misión principal es la conservación del hábitat humano, es decir su preservación y mantenimiento. El problema es que la naturaleza no nos ha dotado de un instructivo o manual explicito en donde nos indique como hacerlo. Tenemos que observar su funcionamiento cuidadosamente y de ahí “editar nuestros manuales” y en lo posible aplicarlos a los sistemas hechos por el hombre a fin de actuar en concordancia con la naturaleza. En la actualidad la mayor parte de nuestras actividades por proteger nuestro hábitat las hemos venido aprendiendo desde hace 120,000 años cuidando “cosas” y no “sistemas ecológicos”. Esto nos ha llevado a construir para nuestras máquinas los instructivos o “Manuales de Mantenimiento” que lógicamente, aunque ayudan, no son adecuados para el cuidado del sistema de vida en la tierra como más adelante lo veremos. © Derechos reservados.


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Regresemos a nuestro tema sobre los sistemas producidos por el hombre: El funcionamiento normal de cualquier sistema tiende a deteriorar su estado físico. Para que éste cumpla adecuadamente su tiempo de vida útil, es necesario pensar con cuidado cómo se debe proteger. Por lo que respecta a la industria el plan de preservación para el tiempo de vida de su producto, lo estudia, lo elabora y lo entrega el fabricante y lo conocemos como el “Manual de Mantenimiento” y contiene las “estrategias y tácticas de conservación” que son de gran ayuda tanto para el productor como para el usuario del producto. Esta labor de interacción entre el productor y usuario da lugar a una sinergia, a una mejora continua de ambas empresas al intervenir en dos formas de actuación que siempre debemos tener en mente; las acciones “estratégicas” y “tácticas”. Analicemos su significado y su funcionamiento interrelacionado. 3.5.3. Mancuerna para la mejora continua. La función estratégica es aquella que se elabora en cualquier momento para obtener resultados en el futuro. La función táctica es la que se desarrolla para obtener resultados inmediatos. Por ejemplo en un equipo de futbol veamos la siguiente matriz: MANCUERNA PARA LA MEJORA CONTÍNUA Función estratégica Función táctica El entrenamiento de los jugadores, los análisis previos de las jugadas en el pizarrón, la planeación del cómo, dónde, cuándo y con quién debe jugarse. Es decir, aquello enfocado hacia resultados futuros y que, sin embargo, ocupa nuestro tiempo actual es una función estratégica

Las actividades durante el partido, como el toque del balón entre jugadores, el cambio de éstos por cansancio, conveniencia o cualquier otro motivo, las señales que se intercambian entre sí los jugadores, los auxiliares y el entrenador. Todas aquellas actividades que al momento de ejecutarse generan un resultado, se catalogan como actividades tácticas.

En forma similar, en una empresa los dirigentes de cualquier nivel, sean directores, gerentes, supervisores, sobrestantes o cabos, deben acostumbrarse a pensar con estos dos enfoques para mejorar la administración de los recursos humanos, físicos y técnicos a su cargo, ya sea que sus actividades se dirijan a tomar una decisión, resolver una situación © Derechos reservados.


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crítica o analizar un posible problema. Siempre hay que tener presente la estrategia y la táctica de las labores. Por ejemplo, si se requiere de un repuesto urgente y no se tiene en existencia en el almacén, el primer paso es conseguirlo (acción táctica), con la mayor rapidez posible, e inmediatamente después, analizar e implantar lo necesario para que no se vuelva a presentar este problema (acción estratégica). En nuestro medio, por lo general, usamos sólo las acciones tácticas, por lo que los problemas se vuelven repetitivos, y el tiempo se desperdicia, y se reduce la productividad. Es preciso tener presente siempre que un buen líder planea y actúa, en primer lugar, en forma estratégica para analizar y resolver cualquier situación que se le presente, y después, basado en el plan estratégico, planifica sus actividades tácticas. Es necesario aclarar que sólo en situaciones de verdadera emergencia debe procederse de inmediato con planes y acciones tácticas, pero al terminar la emergencia se debe pensar cómo evitar que vuelva a presentarse y planear lo necesario para conseguirlo (acción estratégica). En cualquier tipo de planeación (estrategia) o planificación (táctica) siempre se pensará a futuro, obteniendo la mayor cantidad de información sobre cómo puede ser ese futuro y cómo intervendrá en las acciones que deseamos emprender. Debemos estar conscientes de que nuestros pensamientos pasarán de un nivel a otro del tema que se esté analizando y, en muchos casos, incluso examinaremos temas diferentes con la esperanza de encontrar soluciones prácticas. Esta es la mecánica del pensamiento humano y debemos usarlo conscientemente durante la planeación y planificación. En nuestro concepto una empresa exitosa debe estar diseñada para que durante su funcionamiento normal consiga la mejora continua (Kaisen) y eso se obtiene haciendo que nuestros trabajos tácticos se deriven de una estrategia y la realimenten. Nuestra mente siempre debe estar consciente que “Toda táctica debe nacer de una estrategia y toda estrategia se mejora con los resultados de una buena táctica.” 3.5.4. Estatus de conservación de un producto. Recordemos nuestro tema 2.4 la Conservación Industrial y su Taxonomía, de que esta se divide en las ramas de Preservación (de la materia que constituye el producto) y Mantenimiento (de la calidad de servicio que dicho producto proporciona). Es importante notar la diferencia entre éstas ya que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos existentes en la naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza, lubricación, reparación o pintura, los cuales pueden catalogarse como labores de Preservación sí evitan el deterioro de la materia que integra la máquina; sin embargo, serán calificados como de Mantenimiento si el objetivo es que continúen proporcionando un servicio con una calidad estipulada. En otras palabras, mientras la Preservación se enfoca © Derechos reservados.


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al cuidado material del recurso, el Mantenimiento se orienta al cuidado de la calidad del servicio que proporciona el mencionado recurso. La situación relativa de un producto en funcionamiento (sistema) con respecto a su norma de estado, sólo tiene dos maneras de proceder llamadas estatus y se les asignan los siguientes nombres: Si el satisfactorio está dentro de norma = Estatus preventivo Si el satisfactorio está fuera de norma = Estatus correctivo Estatus Preventivo

Estatus correctivo

Suciedad acumulada que no perjudica la materia.

Suciedad acumulada que daña la materia.

Suciedad acumulada que no afecta el servicio.

Sociedad acumulada que afecta el servicio (falla)

Figura 3.26 Los Estatus de Conservación Para cada estatus existen listas, reportes y planes de las labores de conservación que es necesario hacer durante todo el tiempo de vida de un satisfactorio. Estas se denominan “Estrategias Generales de Conservación”, las cuales veremos a continuación.

3.5.5. Estrategias Generales de Conservación. Se llaman Estrategias Generales de Conservación a las labores contenidas dentro de lo que actualmente conocemos como Manual de Mantenimiento que entrega el fabricante junto con su producto. Ahí explica las actividades que son necesarias hacer a lo largo del tiempo de la vida útil, cuando el producto se encuentre en cualquiera de sus cuatro estatus de de conservación. Existen cuatro tipos de estrategias de conservación.

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a) Estrategias Generales de Preservación Estrategias Generales de Conservación b) Estrategias Generales de Mantenimiento

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I.- Estrategias de Preservación Correctiva II.- Estrategias de Preservación Preventiva III.- Estrategias de Mantenimiento Correctivo IV. Estrategias de Mantenimiento Preventivo

Figura 3.27 Las Estrategias Generales de Conservación 3.5.5.1.

Estrategias Generales de Preservación

Todo trabajo, hecho en sistemas cuyo objetivo sea el cuidado de la materia con la que éste está estructurado, se le llama trabajo de Preservación y tienen un estatus correctivo y uno preventivo como se muestra a continuación

a) Estrategias Generales de Preservación

I.- Estrategias de Preservación Preventiva II.- Estrategias de Preservación Correctiva

Figura 3.28 Estrategias Generales de Preservación

En la actualidad, la mayoría de las empresas tiene sistemas o recursos que exigen muchas labores manuales de preservación, aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que tales labores se han minimizado; así, podemos decir que el personal está evolucionando de un artesano puro a un técnico artesano, y ahora a un técnico especializado en el uso de software para el análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad que guardan los sistemas que deben Conservarse. Se concluye que solo existen dos tipos de Preservación; la preventiva y la correctiva.

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Estrategias Generales de Preservación. 1.- Preservación Preventiva:

Se refiere a los trabajos de protección que se realizan en la materia de un recurso para evitar que sea atacada por agentes nocivos. Por ejemplo, pintar una tolva recién instalada o un satisfactorio nuevo.

2.- Preservación Correctiva:

Se refiere a los trabajos de rehabilitación que se han de realizar en la materia de un recurso cuando ésta se ha degenerado o la han atacado agentes nocivos. Por ejemplo el pintar una tolva después de repararla.

Figura 3.29 Preservación Preventiva y Correctiva

En éste subtema analizamos solo la primera rama de la conservación o sea el cuidado de la materia que forma el sistema, ahora estudiemos la segunda rama que se refiere al servicio que esa materia proporciona. 3.5.5.2.

Estrategias Generales de Mantenimiento

Cualquier clase de trabajo en sistemas, cuyo objetivo sea que éstos continúen o vuelvan a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con el fin de atender el servicio y no la materia que lo proporciona. El trabajo típico del mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la cadena de servicio que proporciona un Satisfactorio.

IV. Estrategias de Mantenimiento Preventivo b) Estrategias Generales de Mantenimiento III.- Estrategias de Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento detectivo

Figura 3.30 Estrategias Generales de Mantenimiento

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Solo existen cuatro tipos de Mantenimiento; el Preventivo, el Predictivo, el Correctivo y el Detectivo.

Estrategias de mantenimiento preventivo.

Estrategias generales de Mantenimiento 1.- Mantenimiento preventivo. (reemplazo o reparación programada)

2.- Mantenimiento predictivo. (búsqueda de defectos y errores)

Estrategias de mantenimiento correctivo

3.- Mantenimiento correctivo. (arreglo de fallas) 4.- Mantenimiento detectivo. (búsqueda de fallas ocultas)

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios restaurando o reemplazado el ítem o sus componentes en intervalos programados para que un sistema pueda seguir funcionando adecuadamente y no llegue a la falla. Servicios de seguimiento del desgaste de uno o más componentes de sistemas vitales a través de análisis de síntomas, estimación estadística o por medios electrónicos con el fin de proceder de acuerdo con la condición encontrada Servicios de inspección, control y restauración de un ítem que opere como sistema con la finalidad de prevenir, detectar o corregir fallas. Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un ítem que opere como sistema cerrado con la finalidad de prevenir, detectar o corregir errores o defectos que provoquen fallas.

Figura 3.31 los cuatro tipos o estrategias de Mantenimiento

Por lo que respecta a las estrategias de Mantenimiento Preventivo, si un satisfactorio o sistema está funcionando dentro de los límites de control, nos está informando constantemente, a través de sus sistemas cerrados (controles de temperatura, de presión, de tensión eléctrica, etc.), de su grado de desviación respecto al óptimo esperado, por lo que podemos iniciar las acciones necesarias para corregir la anomalía antes de que ésta sea de tal magnitud que llegue a la falla y nos veamos obligados a operar según lo prevén las estrategias preventivas. La figura 3.32 nos muestra como se manifiestan comúnmente las anomalías que originan el mantenimiento preventivo o predictivo.

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Estatus

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¿Cómo supimos del defecto o error?

Estrategia a tomar

El sistema mostró anomalías diversas y esporádicas, pero sin perder la calidad de su funcionamiento.

Mantenimiento

Usando software especializado, estadística predictiva, o ambos, que nos anunciaron la proximidad de la falla.

Mantenimiento predictivo

preventivo

Preventivo

Figura 3.32 Estrategias de mantenimiento preventivo.

Las Estrategias de mantenimiento correctivo tienen su propia manera manifestarse la cual depende del sistema abierto o cerrado en donde se apliquen; por ejemplo en los sistemas abiertos ellos mismos informan a través de sus sistemas cerrados las anomalías que se están presentando. Pero con respecto a los sistemas cerrados, como éstos son herméticos no informan a ningún otro sistema lo que sucede en su interior; es el caso de algún control de temperatura, presión, etcétera, que sus indicadores han quedado trabados pero mostrando una buena lectura, por lo que será necesario hacer una labor de inspección o detección exhaustiva. (Ver figura 3.27) Estatus

Correctivo

¿Cómo se manifestó la falla?

Estrategia a tomar

El voltímetro de CA marcó la tensión de entrega fuera de los límites de tolerancia.

Mantenimiento

Se necesitó detectarla por medio de inspección física del voltímetro.

Mantenimiento Detectivo

Correctivo

Figura 3.33. Estrategias de mantenimiento correctivo.

3.6 El RCMII EN LA CONSERVACIÓN. John Moubray nos comenta en su libro “Mantenimiento centrado en la confiabilidad”, que en 1950 en el ámbito mundial la aviación comercial había registrado más de 60 accidentes catastróficos por millón de vuelos y que el 66% de éstos eran causados por fallas en el equipo a pesar del sobremantenimiento que se le daba a ésta clase de aparatos, el cual en ocasiones también eran causa de fallas. La gravedad del problema dio lugar a que personas muy preparadas se dedicaran a analizar el porqué de estas causas. Entre los dedicados encontramos al sueco Dr. Walodi Weibull (18771979), quien en 1951 presentó en Estados Unidos ante la Sociedad Americana de Ingenieros © Derechos reservados.


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Mecánicos (ASME, por sus siglas en inglés) siete estudios de casos en los que usó la “Distribución Weibull”. Ésta nos permite conocer cuál es la distribución de fallos de un sistema que deseamos controlar. La Asociación de Transportes Aéreos de USA estudió durante dos décadas esta problemática, pues la cantidad de vidas humanas perdidas en los accidentes era muy dolorosa e importante y significaba el futuro de la navegación aérea en el ámbito mundial, por lo que patrocinaron a grupos de especialistas dándoles el nombre de Maintenance Steering Groups (MSG, por sus siglas en inglés). Desde 1951 el japonés Genichi Taguchi (1924) introdujo una metodología para aplicar la estadística a fin de mejorar la calidad de los productos desde su diseño, “Diseño robusto”, mejorando con esto los procesos de producción, la entrega al cliente y dos aspectos importantes en el producto como son su mantenibilidad y su confiabilidad. A partir de 1961 el ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) comenzó a desarrollar los sistemas Baka-Yoke (a prueba de tontos) nombre que posteriormente cambió a lo que ahora llamamos PokaYoke (a prueba de errores). Los sistemas Poka-Yoke detectan eventos por medio de interruptores sensibles a la luz, a la presión, fotoeléctricos, termostatos, etc. Éstos intervienen en la regulación de un proceso mediante una alarma para el operador o parando éste automáticamente el proceso o ambas cosas. Como podemos constatar todas estas ideas y trabajos que iniciaron su desarrollo desde 1950 han logrado aumentar la seguridad humana en el uso de productos peligrosos (naves aéreas, transportes, herramientas, transatlánticos, armas, etcétera) y han dado claridad a la filosofía de la conservación industrial.

John Mitchell Moubray (1949 – 2004)

En nuestra opinión el científico inglés John Moubray con su desarrollo del RCMII proporcionó ideas muy revolucionarias para la utilización de la confiabilidad aplicada en la industria manufacturera, sirviendo como base a los pensamientos avanzados que se han venido mostrando en los últimos cuatro o cinco años. Es una realidad que la estrategia que está sobresaliendo por su versatilidad y aseguramiento de la calidad en los ítems en donde se aplica, es la llamada Predictiva como a continuación veremos:

La estrategia llamada actualmente de mantenimiento predictivo hace uso de dos ramas del conocimiento humano, la Predicción y la Condición. Analicemos cada una de estas. a) Predicción: Es la acción o efecto de predecir con bases científicas algo que sucederá durante el funcionamiento de un ítem.

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b) Condición: Son los eventos que intervienen positiva o negativamente en la predicción sobre el funcionamiento de un ítem. Recordemos que la búsqueda del equilibrio entre la Acción y Reacción de un sistema lo conseguimos mediante el uso del Mantenimiento Predictivo. Esto da la oportunidad de hacer con la previsión necesaria cualquier clase de Mantenimiento Preventivo que es con el cual tenemos más contacto, mismo que se basa en tener equipos o circuitos redundantes, sistemas de alarmas adecuados y aparatos de prueba de tecnología avanzada. Es la más fiable de las estrategias de mantenimiento. Para comprender el alcance que tiene el Mantenimiento Predictivo debemos tener presentes el siguiente glosario:

Conservación.

GLOSARIO Asegurar la preservación material de un sistema y el mantenimiento de la calidad de su producto durante el tiempo de vida útil del mismo.

Defecto.

Desorden en un sistema originado por la materia que lo compone, influenciado por su ambiente.

Error.

Desorden en un sistema originado involuntariamente seres humanos.

Entropía.

Medida del desorden de un sistema.

Estatus.

Situación relativa de un sistema con respecto a la calidad de servicio que está proporcionando.

Estatus preventivo.

Cuando el sistema está cumpliendo con los parámetros de su diseño.

Estatus correctivo.

Cuando el sistema llegó a la falla.

Falla.

Finalización de la habilidad de un sistema para desempeñar una función requerida ocasionando pérdidas económicas.

Falla catastrófica.

Finalización de la habilidad de un sistema para desempeñar una función requerida ocasionando pérdida de vidas humanas.

Homeostasis.

Peculiaridad de los sistemas auto regulados que consiste en tener la capacidad para mantenerse en un estado de equilibrio dinámico dentro de ciertos límites, cambiando algunos parámetros de su estructura interna.

Queja.

Reclamación que los usuarios de un sistema hacen al proveedor del mismo porque éste no cumple con la calidad ofrecida.

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Se comprueba históricamente que la importancia de las máquinas industriales ha subido a través de los años en forma espectacular pues en 1880 solo el 10% de la producción era imputable a ellas y el 90% restante quedaba a cargo del obrero. En la actualidad más 95 % de la producción está a cargo de las máquinas y estas son cada vez más rápidas y exactas. Para la atención de la maquinaria moderna, estamos obligados a emplear muchos aparatos de diagnóstico y técnicas de análisis de vibraciones, temperatura, corrientes alterna y continua, fricción, balanceo etcétera. Necesitamos expertos en el empleo de las herramientas de diagnóstico, así como en la operación y funcionamiento de las máquinas o sistemas a atender. Tengamos siempre en mente que todo debe basarse en el empleo de la estrategia de mantenimiento idónea que, según lo hasta aquí visto, es la estrategia del mantenimiento predictivo misma que actualmente es de uso cotidiano en las industrias de primer nivel con la aplicación de los criterios contenidos en el RCMII (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad).

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