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Soldaduras Especiales UTP Para:

Fabricaci贸n, Reparaci贸n y Mantenimiento en Todo Tipo en la Industria Metal Mec谩nica.


Introducción a la Soldadura Los Metales y Su Clasificación Que Es Un Metal? Es un cuerpo sólido constituido por un elemento químico y cuyo arreglo atómico es perfectamente ordenado con propiedades únicas tanto físicas como químicas. Ejemplos: Plata, Oro y Cobre entre muchos. Que Es Una Aleación? Es una mezcla de dos o más metales, o de metales con no metales cuyas propiedades físicas y químicas son muy diferentes a las que presentan los metales que les dan origen. Ejemplos: Metal+Metal----Cu + Zn Latón Metal+No Metal----Fe + C Acero Que Es El Hierro? Es una sustancia pura, es decir con un solo constituyente por eso se clasifica entre los elementos químicos. t Metal blanco azulado dúctil y maleable, con peso especifico 7.87 gr./ cm3. t Constituye mas del 5% de la corteza terrestre. Funde a 1538 °C. t En resumen, es el material más importante dentro de la familia de los metales. t Da pie a una de las principales clasificaciones de los metales ya sea por su porcentaje en la aleación o por su ausencia: t

Ferrosos Aceros al Carbono No ferrosos Aceros Aleados Hierros Colados (Fundiciones) Aceros Inoxidables

Aluminio Cobre Níquel Plata, etc.

Metales Ferrosos Aceros Al Carbón

Hierros Colados

Aleados

Gris

Bajo Carbono

Baja Aleación

Nodular

Medio Carbono

Alta Aleación

Maleable

Alto Carbono

Aceros Inoxidables Serie 200

Aleado Blanco

Serie 300 Serie 400

Propiedades De Los Metales Los metales pueden doblarse, torcerse, rayarse, marcarse y dañarse en otras formas. Algunos metales pueden rayarse con la uña; otros soportar horas de golpeo contra una roca sólida sin deformarse. Con propiedades tan variables, se vuelve un problema expresar en unas cuantas palabras que tipo de servicio puede soportar sin fallar una pieza de metal. Las propiedades de los metales son de vital importancia en la soldadura; ya que se busca que las propiedades del aporte excedan a la de los metales que se están uniendo. t Propiedades

Físicas: 1. Color: 2. Peso específico: 3. Dureza: La capacidad de un material a no dejarse penetrar por otro. Se mide normalmente en escalas Rockwell, Brinell ó Vickers. 4. Magnetismo: 5. Resistencia Mecánica: Es la capacidad de un metal para resistir un cambio en su forma o tamaño cuando se aplican sobre él fuerzas externas. Existen tres tipos

básicos de esfuersos: de tensión, de compresión y de corte.

6. Elasticidad: Es la capacidad de un metal para ser deformado bajo la acción de una carga y de regresar a su tamaño y forma originales cuando se libera la carga. 7. Conductividad térmica: 8. Tenacidad: Es la resistencia de un material a presentar fisuras por esfuerzos de impacto. 9. Ductilidad: 10. Dilatación térmica:

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EL PODER DEL SERVICIO


Introducción a la Soldadura t Propiedades

Químicas: 1. En estado natural se encuentran como minerales. 2. Forman óxidos en contacto con el oxigeno. 3. Resistencia a la corrosión: Propiedad que permite que el metal o la aleación tengan una alta resistencia a la oxidación o a los ataques químicos. 4. Soldablilidad: Es la capacidad que tiene un material para dejarse soldar con menor o mayor grado de dificultad. Propiedades t

Mecánicas: Es el esfuerzo máximo al que puede someterse un material sin que se produzca una deformación permanente d e s p u é s de suprimirlo. Resistencia a la tensión: Es la máxima fuerza que opone un metal al someterse a un esfuerzo de tiro o tensión, hasta romperse. Alargamiento: El alargamiento es el resultado de la deformación permanente que sufre un metal al someterse a un esfuerzo de tiro hasta romperse. Es la diferencia de longitudes antes y después del esfuerzo que lo reventó. Fragilidad: Los metales frágiles son los que fallan sin deformación permanente apreciable. Ductilidad: Es la propiedad contraria a la fragilidad y es la capacidad de un metal para estirarse sin fallar y formar alambres. Maleabilidad: Es la capacidad de deformarse sin romperse y formar láminas al ser sometido a un esfuerzo de compresión. Limite Elástico:

Microestructuras Los átomos que forman los metales a diferencia de otros materiales forman “cristales” organizados por un patrón que es repetitivo en tres (3) dimensiones. En los materiales que se sueldan con mayor frecuencia se forman las siguientes estructuras especialmente: - Cúbica de cuerpo centrado. (bcc) - Cúbica de cara centrada. (fcc) - Hexagonal Compacta. (hcc)

fcc

bcc

hcc

Que es soldar? Es un proceso en el cual por intermedio de la fusión de uno o varios metales (La fusión puede ser leve o significativa) se logra una unión quedando todo como una sola pieza (Coalescencia) y lo hacemos para unir o proteger uno o varios materiales ( En nuestro caso metales) buscando siempre mejorar o como mínimo igualar las propiedades mecánicas del material base. Existen dos tipos básicos de soldadura, que son: - Sin Fusión: Se basa en calentar los metales hasta una temperatura inferior a su punto de fusión y unirlos con un metal de aporte fundido, o calentarlos hasta que estén blandos para martillarlos o unirlos con presión entre sí. - Con Fusión: Se calientan dos piezas de metal (Metal base y metal de aporte), hasta que se derriten y se funden entre sí.

SOLDADURA

POR FUSIÓN ARCO ELECTRICO

SIN FUSIÓN FLAMA

FORJA

FLAMA

ARCO METALICO PROTEGIDO

SOLDADURA FUERTE

PROCESO TIG

SOLDADURA CAPILAR

PROCESO MIG

SOLDADURA BLANDA

PROCESO MAG

METALIZADO

ARCO SUMERGIDO

POR RESISTENCIA

PLASMA DE PUNTO COSTURA

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Introducción a la Soldadura Prefijos para los metales de Aporte: La AWS “american welding society” ha establecido un sistema para identificar y especificar los diferentes tipos de metales de aporte , los prefijos más usuales son: E= R= ER= E XXT = F XX =

Electrodo revestido Varilla para el proceso de oxi-acetileno Varilla para el proceso TIG ,alambre para el proceso MIG Electrodo tubular con núcleo de fundente Fundente para el proceso de arco sumergido

Proceso de soldadura OFW (Oxi Acetileno): Se aprovecha el calor generado por la combustión de gas oxigeno y gas acetileno; el intenso calor de la flama funde la superficie del metal base formando un pozo de fusión y al solidificarse obtenemos una unión. En este proceso de soldadura el material de aporte es una varilla, disponible en dos presentaciones: varilla desnuda y varilla revestida. Es posible soldar la mayoría de los materiales como son: aceros al carbono, hierros colados, aceros inoxidables, cobre, aluminio y sus aleaciones, revestimientos duros etc.

Proceso de soldadura SMAW (Eléctrica): También llamado Soldadura con Arco Metálico Protegido ó Soldadura con Electrodo Revestido. Es un proceso de soldadura, que aprovecha el calor generado por un arco eléctrico, establecido entre la pieza a soldar y el metal de aporte (electrodo). PORTA ELECTRODO

FUENTE DE ENERGIA

CABLE DEL ELECTRODO

CABLE DE TRABAJO

Proceso de soldadura GTAW (TIG): También llamado Soldadura con TIG, En este proceso de soldadura el material de aporte es una varilla que contiene el análisis químico igual al material a soldar. Es posible soldar la mayoría de los metales comerciales.

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Introducción a la Soldadura Proceso de soldadura GMAW (MIG):

En este proceso el material de aporte es un alambre que contiene el análisis químico igual al material a soldar. Los materiales mas comunes que se sueldan son: Aceros al carbón, Aceros inoxidables y Metales no ferrosos.

FUENTE DE PODER

Proceso de soldadura SAW (Arco Sumergido):

En este proceso el material de aporte es un alambre que contiene el análisis químico igual al material a soldar. Los materiales mas comunes que se sueldan son: Aceros al carbón, Aceros inoxidables y Metales no ferrosos.

Proceso de Metalizado: Este proceso de soldadura esta enfocado para el mantenimiento y son recomendado para el revestimiento de piezas desgastadas por fricción, corrosión, abrasión, etc; los consumibles son aleaciones micro-pulverizadas que se aplica con un equipo especial como el que se muestra abajo.

EL PODER DEL SERVICIO

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Electrodo Revestido SMAW Proceso de Soldadura SMAW: Es un proceso de soldadura por fusión lograda por un Arco Eléctrico obtenido de un electrodo metálico recubierto y la pieza de trabajo. Las partes en que esta compuesto un electrodo manual revestido son: El Núcleo y el Revestimiento.

1. El arco funde el núcleo del electrodo y el material base. 2. El material de aporte lo suministra el electrodo y a su vez es el conductor de la electricidad. 3. La protección del proceso lo da la descomposición del recubrimiento, formando la escoria, además facilita el encendido, sostiene el arco y en muchos casos aporta elementos de aleación. La atmósfera de protección aísla el arco eléctrico y el charco de fusión para que el oxigeno y el nitrógeno del medio ambiente no afecte la calidad del depósito (formando óxidos y nitruros respectivamente)

Equipo Básico para Proceso SMAW (Eléctrico): El equipo para arco eléctrico consta de las siguientes partes: 1. Fuente de poder 2. Cables para la pinza de tierra y el portaelectrodo 3. Una pinza de tierra 4. Un portaelectrodo

FUENTE DE PODER

PORTA ELECTRODO

CABLE DEL ELECTRODO

CABLE DE TIERRA

1. Al iniciar el arco eléctrico se genera una temperatura entre los 3000° a los 5500° C, esto funde simultáneamente el metal base y el de aporte produciéndose una unión de alta resistencia mecánica . 2. La fuente de poder puede ser de Corriente Alterna (AC) o de Corriente Directa (DC). 3. Y la polaridad que es la dirección en que circula la corriente puede ser Invertida (electrodo al Positivo) o Directa (electrodo al Negativo). 4. La primera, Invertida, genera un 70% de calor a la pieza y un 30% al electrodo. 5. La segunda, Directa, 70% del calor al electrodo y 30% a la pieza.

Polaridades: Polaridad Directa (-) Portaelectrodo conectado al positivo

+

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Polaridad Invertida (+) Portaelectrodo conectado al Positivo

+

-

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-


Electrodo Revestido SMAW Diámetros de la Soldadura FUNDENTE

Los diámetros de las soldaduras son: 1.6mm =(1/16") 2.4mm =(3/32") 3.2mm =(1/8") 4.0mm =(5/32") 5.0mm =(3/16") 6.0mm =(1/4")

NUCLEO DE ALAMBRE

DIAMETRO

Clasificación de electrodos según la AWS para proceso SMAW (Eléctrica) para aceros al carbono ACEROS AL CARBÓN

ACEROS BAJA ALEACIÓN

Que Es Un Acero Al Carbono? Es una aleación base Fierro (Fe), que contiene hasta 1.7 de carbono y solo cantidades residuales de otros elementos; excepto los que ayudan como desoxidantes, como son Silicio limitado a 0.60% y Manganeso hasta 1.65%, e impurezas como son Fósforo y Azufre. Recuerde: Al incrementarse el contenido de Carbono se incrementa la resistencia a la tensión y la dureza (templabilidad), pero las propiedades de elasticidad y soldabilidad tienden a disminuir. Clasificación De Los Aceros Al Carbono.- Los aceros al carbono se clasifican de acuerdo al contenido de carbono de la siguiente forma: 1. Bajo Carbono: Del 0.04 % hasta el 0.30 % de Carbono. Con este tipo de aceros se fabrican tubos, placas, láminas, perfiles estructurales, alambres, barras y se conoce también como HIERRO DULCE, Se suelda con los electrodos de especificación AWS E6011, E6013, E7018. 2. Medio Carbono: Del 0.31 % hasta el 0.45 % de Carbono. Con este tipo de aceros se fabrican ejes, engranes, palancas, apoyos, partes de maquinarias, piezas a las cuales se les da tratamiento térmico. Por lo general se suelda con electrodos de especificación AWS E8018-B2, E110-18, Etc... 3. Alto Carbono: Del 0.46 % hasta el 1.7 % de Carbono. Son aceros con los que se realizan piezas de maquinas con tratamiento térmico, matrices, dados de forja. Punzones de metal, muelles, cuchillas de corte, etc. Generalmente se sueldan con electrodos con norma AWS E9018-B3, E8018-B2, UTP 65, UTP 63, etc... Tomar encuenta para este tipo de aceros: 1. El precalentamiento es OBLIGADO. 2. El enfriamiento siempre debe ser lento y uniforme. 3. Los tratamientos térmicos después de soldar, se ajustan de acuerdo a las propiedades mecánicas deseadas. Por la norma AISI los Aceros al Carbono se denominan así: ( ejem. 1045) Donde los dos primeros dígitos, (10 en el ejemplo) indica el grupo al que pertenece. Los dos últimos dígitos, (45 en el ejemplo) indican el contenido de Carbono, o sea en este caso el 0.45% de Carbono………..

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Electrodos de Bajo Carbono DESCRIPCION 6013 (E 6013)

DIAMETROS

se aplica para trabajos en lámina delgada como ventanería y balconería, así como en perfiles huecos, tolvas, tanques, recipientes, carrocerías y muebles metálicos, etc. se suelda con un amperaje relativamente bajo, aún con fuentes de poder de baja tensión en vacío, de tipo corriente alterna y continua. Produce cordones de superficie suave, de aspecto liso y limpio con poca penetración. Electrodo Rutílico.

6010 (E 6010)

Electrodo celulósico de penetración profunda en todas las posiciones, calidad rayo x, se usa en trabajos estructurales, reparaciones y uniones de tubería. Electrodo tipo Celulósico.

7018 (E 7018)

Electrodo bajo hidrógeno y polvo de hierro para todas posiciones, suelda aceros difíciles, partes de maquinaria pesada, acerosfundidos, aceros “Cold Rolled” y partes para caldera. Electrodo tipo Bajo Hidrógeno

Diámetros Disponibles: 3/32” 1/8” 5/32” 3/16" en cajas de 20 kg

Soldadura En Aporte Para Aceros Al Carbón (MIG y TIG)

EMK 8D

Campo de Aplicación: EMK 8 D es un alambre sólido de aplicación universal, recomendado especialmente para la soldadura de paredes gruesas y estructuras de aceros estructurales no aleados, para recipientes a presión, calderas, tuberías, perfiles, así como aceros de grano fino. Características de la soldadura: El alambre de suelda perfectamente en pase simple o multipase con todos los tipos de transferencia de arco (corto circuirto, globular, spray o arco pulsado), usualmente los gases adecuados y ajustado los parámetros correctamente. Campo de aplicación: UTP A18 TIG Se aplica ventajosamente para unir todos los tipos comerciales de aceros estructurales no aleados; como son: aceros de construcción para calderas y tuberías, placas, perfiles, así como aceros de grano fino, con contenidos de carbono Hasta 0.6%.

A 18 Tig

ER 70S-2

Caracteristicas de la soldadura: Alambre sólido para proceso GMAW, ventaja alta productividad, se utiliza con gas de protección, mezclas o CO2. Se obtienen propiedades mecánicas igual a un bajo hidrógeno.

Varillas de aporte para la soldadura de los aceros al Carbono en el proceso TIG (GTAW), cuya composición química ha sido ajustada para obtener depósitos limpios y libres de contaminación asegurando sus propiedades mecánicas. Son fabricadas con un fino cobrizado superficial para evitar su oxidación.

Norma AWS: ER 70S-6 Procesos Disponibles: MIG Diámetros: 0.9mm (0.035") x 15Kg 1.2mm (0.045") x 15Kg Norma AWS: ER 70S-3 Procesos Disponibles: Autógena y TIG Diámetros:1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36" Norma AWS: ER 70S-2 Procesos Disponibles: Autógena y TIG Diámetros: 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

Electrodos de Baja y Media Aleación 640

641

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Electrodo para soldar tuberías y construcciones de calderas con temperaturas de servicio hasta 600ºC. Debido a su elevada resistencia al calor y a la corrosión, se aplica en la industria química, petroquímica. Disponible para los procesos TIG y MIG como UTP A 640.

E-9018-B3 CC(+)

Electrodo para soldar tuberías y construcciones de calderas de temperaturas de servicio hasta 550ºC. Debido a su resistencia al calor y a la corrosión, se encuentran diversas aplicaciones en las instalaciones de la industria química, petroquímica, etc. El depósito es tratable térmicamente. Disponible para los procesos TIG y MIG como UTP A 641

E-8018-B2 CC(+)

EL PODER DEL SERVICIO


DESCRIPCION

NORMA AWS

Electrodo básico al Mo, resistente al calor y a la corrosión. Se recomienda para soldar tuberías y construcciones de calderas con temperaturas de servicio hasta de 500ºC.

642

6020

10018D2

E-7018 A1 CC(+)

Electrodo recomendado para la construcción y reparación de aceros de grano fino, bonificados con una resistencia a la tracción de 800 Mpa. También puede aplicarse sobre aceros de baja aleación con la misma resistencia. Los depósitos son tratables térmicamente.

E-11018 M CC(+)

Electrodo diseñado para aceros con alta resistencia a la tensión (690 MPa) y aceros aleados con Mn-Ni-Mo. Se recomienda para la unión y reparación de aceros que trabajan a alta temperatura como son válvulas para calderas, fundiciones, forjas y aceros estructurales aleados.

E-10018 D2 CC(+)

Soldadura En Aporte Para Acero . Baja Aleación (TIG) Caracteristicas y Aplicación

A640 Norma AWS ER 90S B3

Campo de aplicación: Se recomienda para aceros resistentes al calor y alta presión como calderas y tuberías, aceros fundidos con 2-3% de Cr que trabajan a temperaturas de servicio hasta de 600°C como por ejemplo: 10CrMo910, GS-12, CrMo910; así como también para aceros de cementación y aceros bonificados. El depósito es nitrurable. .

Metal Depositado

Valores

Procesos Análisis Indicativo Indicativos

GTAW (Tig) GMAW (Mig)

Temperatura de Trabajo

Diametros Disponibles

C Si Mn Cr Mo

0.08 0.5 0.6 2.3 1.0

1.6mm 2.4mm 3.2mm 4.0mm

x x x x

36" 36" 36" 36"

C Si Mn Cr Mo

0.1 0.7 1.0 1.2 0.5

1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

C Si Mn Mo

0.1 0.6 1.1 0.5

1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

Características de la soldadura: Varilla cobrizada para aceros de baja aleación al Cr Mo resistentes al calor

A641 Norma AWS ER 80S B2

Campo de aplicación: Soldaduras de aceros revenidos hasta 780 MPa de carga de rotura, en caso de aceros endurecibles con hasta un 12% de cromo, al igual que aceros nitrurados no tratados y aceros de herramientas. Características de la soldadura: Alambre con gas de protección para unión y recargue de aceros resistentes al calor.

A642

Norma AWS ER 80S-G

Campo de aplicación: Se recomienda para aceros resistentes al calor y alta presión como calderas y tuberías, aceros fundidos y de grano fino que trabajan a temperaturas de servicio hasta de 500°C como por ejemplo: 15 Mo 3, St 45, 8 HIV, 17 Mn 4, 19 mn 5, 20MnMo 4, 5, Gs 22 Mo4, StE 36-47. así como también para aceros comerciales como SAE 1030 Y SAE 1060.

GTAW (Tig) GMAW (Mig)

GTAW (Tig) GMAW (Mig)

Características de la soldadura: Varilla cobrizada para aceros de baja aleación al Mo resistentes al calor.

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Aceros Aleados Que es un Acero Aleado? Son aceros con grandes cantidades de elementos aleantes, distintos del Carbono y de las cantidades comúnmente aceptadas de manganeso, silicio, Fósforo y azufre. Dichos elementos aleantes son agregados en forma intencional para mejorar las propiedades mecánicas requeridas. Propiedades obtenidas por la adición de los elementos aleantes en los aceros: t Aumentan el temple t Mejoran la resistencia a la temperatura t Mejoran las propiedades mecánicas a altas y bajas temperaturas t Etc, Etc En que influyen los componentes aleantes: Cromo: Incrementa la dureza, la resistencia a la corrosión, reduce ligeramente la elasticidad, mejora la resistencia al calor, pero se dificulta la soldabilidad. El Cromo es un elemento que resiste la corrosión y temperatura, por lo tanto es el elemento principal para fabricar los Aceros Inoxidables. Níquel: Mejora la resistencia a la fatiga, incrementa notablemente la resistencia al impacto a baja temperatura, en combinación con el Cromo incrementa la resistencia a la corrosión. El Níquel es el segundo elemento importante para la fabricación de los aceros inoxidables. Molibdeno: Su función principal consiste en incrementar la dureza y la tenacidad de los aceros. Mejora la resistencia a la tensión y al calor e influye favorablemente sobre las propiedades de soldabilidad. Vanadio: Refina el tamaño de grano en los aceros, mejora las propiedades mecánicas como son: dureza y tenacidad. Es un fuerte formador de carburos presentando buena resistencia al desgaste por abrasión. En combinación con el Tungsteno se usa para fabricar los aceros de alta velocidad (brocas), y trabajo en caliente (dados y punzones). Tungsteno: Incrementa la resistencia a altas temperaturas, aumenta la tenacidad y la resistencia mecánica. Es un fuerte formador de carburos muy resistentes al desgaste por abrasión. En los aceros de alta velocidad prolonga la vida de los filos cortantes. Se clasifican de acuerdo a la suma de los elementos aleantes presentes en el Acero. t Aceros de baja aleación: Se consideran aceros de baja aleación aquellos en donde la suma de sus elementos aleantes es menor al 6%. t t Aceros

de mediana aleación: Se consideran aceros de mediana aleación aquellos en donde la suma de sus elementos aleantes es mayor al 6%, pero sin llegar a considerarse como un acero inoxidable. t t Aceros Altamente Aleados: Su suma es de un 8.1% en adelante.

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Aceros Aleados DESCRIPCION

NORMA AWS

62

Electrodo para unir aceros estructurales y fundidos, sujetos a altos esfuerzos y sensibles a la fisuración. Sus aplicaciones más importantes son en piezas como: vigas H e I, bastidores de maquinaria pesada, tuberías, calderas, tanques, etc.

CC(+)

63/630

Electrodo especial para unir aceros aleados y no aleados, aceros inoxidables, aceros al manganeso ( Hadfield ), aceros resistentes al calor, etc. Es una excelente base y revestimiento para piezas sujetas a desgaste por impacto y fricción como: sapos, cruceros, agujas de vías, dientes de excavadoras, dragas, molinos, etc. Endurece con el trabajo en frío. Resistente a la corrosión y oxidación.

CC(+)/CA

65

Electrodo de características mecánicas sobresalientes. Sirve para unir aceros de diferente composición, aceros de alto carbono y alta aleación, aceros inoxidables austeníticos y ferríticos, aceros al manganeso, aceros de herramientas y aceros de alta resistencia. Ideal como base para revestimientos duros. UTP 65 es un electrodo que no debe faltar en su taller.

653

312

CC(+)/CA

Electrodo para unión y revestimiento de aceros para calderas, aceros aleados, bonificados y de grano fino, acero fundido, aceros al manganeso, aceros para herramientas, aceros chapeados (Clad Steel). Su resistencia a la corrosión es excelente, especialmente al ácido sulfúrico, sulfuroso y fosfórico. Idóneo para la fabricación de moldes, dados y matrices.

AWS:E 309Mo-16 CC(+)/CA

CC(+)/CA Norma AWS E312-16

Electrodo especial austenítico-terrítico de excelentes características de soldabilidad y alta resistencia mecánica.

Soldadura En Aporte Alta Resistencia Aceros Aleados (TIG) Caracteristicas y Aplicación

Metal Depositado

A80S D2 Campo de aplicación: Su diseño es para aceros que están GTAW Norma AWS ER 80S D2

expuestos a temperaturas bajo cero manteniendo una buena ductilidad, alta resistencia a la fisuración y tenaz de frío hasta –27°C; así como en temperaturas máximas de 525°C. Caracteristicas de la soldadura: Se recomienda para uniones y revestimientos en aceros de baja y mediana aleación; Se aplica en los siguientes aceros indicados a continuación:

Valores

Procesos Análisis Indicativo Indicativos

(Tig)

C Si Mn P S Mo Ni

0.07 0.7 1.8 015 0.15 0.5 0.15o

Temperatura de Trabajo

Diametros Disponibles

1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

GS- 30 Cr Mo V 64, aceros según ASTM A487 – 4 Q; AISI 4130.

EL PODER DEL SERVICIO

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Aceros Inoxidables Los Aceros Inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (FE), Carbono © y Cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables; sin embargo, para hacer que el hierro sea “Inoxidable” el contenido del cromo en solución debe ser por lo menos de un 11.5%. Se adicionan otros elementos de aleacion (Ni, Mo, V, Ti, Nb)con el fin de mejorar ciertas propiedades como son: Ductilidad, Resistencia al impacto, Resistencia al creep, Resistencia a la corrosión, Calor, Etc Se OXIDAN los Inoxidables?: Los aceros inoxidables SI SE OXIDAN; pero el óxido que se forma en su superficie los protege de la acción corrosiva de distintos medios, esta capa es de óxido crómico. Que es la PASIVIDAD?: Es la formación de una capa (película) adherente, impermeable, transparente y auto- regenerable, que se forma en la superficie del metal. Estructuras Cristalinas: Estas tres estructuras siguientes son las que principalmente componen a los aceros inoxidables: t Ferríticos: Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% del cromo, ejemplos de estos son los aceros de norma AISI 405, 430, 446. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío. Son de tipo magnéticos al igual que los martensíticos y pueden trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. t Austeniticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo-niquel (tipo 3XX) y al cromo-niquel-manganeso (tipo 2XX); son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. t Martensiticos: Es una solución sólida intersticial sobresaturada de carbono en hierro, con una red tetragonal de cuerpo centrado. Esta estructura se caracteriza por su dureza, es MAGNETICA y se obtiene por medio de tratamiento térmico (temple). Para facilitar su formación el porcentaje de carbono debe ser relativamente alto, 0.08% al 1.2% y el contenido de cromo debe estar entre el 11.5% al 18%. No Templables. Ejemplo: AISI 304, AISI 316, Etc.

De acuerdo con estas estructuras se clasifican los aceros inoxidables, así que podemos hablar de Ferríticos, Austeníticos y Martensíticos.

308L

6820LC

309L

6824LC

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DESCRIPCION

NORMA AWS

Electrodo de bajo contenido de carbono para aceros resistentes a la corrosión y por ácidos. se usa para unión en aceros cromo-níquel 18/8, químicamente resistentes a la corrosión. Se pueden soldar también aceros de la misma aleación, así como aceros inoxidables al cromo.

E-308 L-16 CC(+)/CA

Electrodo con bajo contenido de carbono, para combatir la corrosión intergranular. Suelda aceros AISI 302, 304, 304L, 308 y 308L.

E-308 L-16 CC(+)/CA

Electrodo especial de revestimiento rutílico. Para aceros al 22/12 CrNi Extrabajo contenido de carbono. Resistente a la corrosión y al calor. Indicado para unir aceros ferríticos con auteníticos como por ejemplo: AISI 1040 con AISI 308. Depósito resistente a altas temperaturas.

E-309 L-16 CC(+)/CA

Electrodos especiales de revestimiento rutílico para aceros al 22/12 CrNi resistentes a la corrosión y al calor; no estabilizado. se emplean para unir aceros CrNi de similar análisis, de más baja aleación, estabilizados y no estabilizados, así como resistentes a la corrosión y el calor.

E-309 L-16 CC(+)/CA

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DESCRIPCION

316L

Electrodo de bajo contenido de carbono para soldar aceros inoxidables Cr-Ni y resistentes a los ácidos. se usa primordialmente para soldadura de unión y de revestimiento en aceros inoxidables al bajo carbono, del tipo CrNiMo 19/12/3 resistentes al ataque de productos químicos.

6820MoLC

Electrodo de acero inoxidable de tipo 316L de bajo carbono. Resiste muy bien la corrosión y las altas temperaturas. se usa primordialmente para la soldadura de unión y de revestimiento en aceros inoxidables al bajo carbono, del tipo CrNiMo 19/12/3.

NORMA AWS

E-316 L-16 CC(+)/CA

E-316 L-16 CC(+)/CA

68H

Electrodo de acero inoxidable 310 (25% Cr, 20% Ni), recomendado para uniones donde se requiera alta resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas (hasta 1200°C).

E-310-16 CC(+)/CA

6601

Electrodo para soldar aceros martensíticos tipo 410 (13% Cr). Muy útil en la fabricación de válvulas para conducir agua, gas o vapor con temperaturas de trabajo hasta 540ºC. Resistente a la corrosión, cavitación y erosión.

E-410-15 CC(+)

68

Electrodo para soldar aceros martensíticos tipo 410 (13% Cr). Muy útil en la fabricación de válvulas para conducir agua, gas o vapor con temperaturas de trabajo hasta 540ºC. Resistente a la corrosión, cavitación y erosión.

E-410-15 CC(+)

Soldadura Proceso TIG Thermanit

JE 308 A6820Lc

A 6824LC

Thermanit

GE 316L A6820MoLc

Norma AWS: ER 308L

Campo de aplicación: Buena liga en soldadura de aceros inoxidables tipo 302, 304 y 308. Para piezas donde existe corrosión activa por sustancias orgánicas, reactivos y fermentos. Se utiliza en equipos de procesos y almacenamiento de productos alimenticios y químicos. Se aplica en bombas, intercambiadores de calor, etc.

Procesos Disponibles: TIG y MIG

Caracteristicas de la soldadura: En láminas delgadas se controla eficientemente la entrada de calor evitando daño metalúrgico y corrosión. Utilizar C.D. P.D.

Diámetros:1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36" Norma AWS: ER 309L

Campo de aplicación: Para reconstrucción de partes de máquinas sometidas a corrosión y temperaturas, como turbinas, compresoras, molinos, tuberías, tanques de proceso e intercambiadores de calor. Varillas y alambres para la unión y recargue en aparatos de la industria química y la construcción de depósitos

Procesos Disponibles: TIG y MIG

Caracteristicas de la soldadura: Varilla calibrada desnuda y limpia, ideal para la corrosión, activa a bajas temperaturas, resistencia a la precipitación y corrosión. Intergranular aún en metales disímiles. Utilizar C.D. P.D.

Diámetros: 1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

Campo de aplicación: Se usa primordialmente para la soldadura de unión y de revestimiento en aceros inoxidables al bajo carbono, del tipo 19/12/3 CrNiMo. Puede utilizarse también, para soldar aceros resistentes al ataque de productos químicos -tanto estabilizados como no estabilizados-, así como para aceros de la misma composición química

Norma AWS: ER 316L

Caracteristicas de la soldadura: Resistente a la corrosión activa por su contenido de Molibdeno. Soporta temperaturas de trabajo mayores sin cambio en su estructura cristalina. Utilizar C.D. P.D.

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Procesos Disponibles: TIG y MIG Diámetros: 1.6mm x 36" 2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

50


Hierros Colados ¿Que es un Hierro Colado? Es una aleación base fierro con altos contenidos de carbono y solo pequeñas cantidades de otros elementos: C 2.5- 3.5

Mn Si 0.50-0.60 1.9-2.5

P 0.60

S 0.10

Fe Resto

El Hierro Colado posee un coeficiente de dilatación térmica y alargamiento prácticamente nulo, además de presentar una alta resistencia a la compresión y a la deformación. Los Hierros Colados de uso industrial más común son: Gris laminar y Gris nodular. Este tipo de fundiciones son fáciles de obtener, además de presentar buena soldabilidad. Tipos de hierro colado: Hierro Colado Gris Laminar: El Hierro Colado Gris laminar: no es dúctil ni maleable, solo se trabaja vaciado en moldes y maquinado posterior. Tiene estructura metalúrgica de grano grande y Grafito en forma de laminillas. Hierro Colado Gris Nodular: El Carbono se precipita en forma de nódulos (esferas), de Grafito; mismas que se obtienen directamente desde la solidificación proporcionando excelentes propiedades mecánicas. Hierro Colado Maleable: Los Hierro Colados maleables tiene muy poca aplicación industrial, se llegan a presentar en piezas que soportan esfuerzos dinámicos; como son partes de maquinaria para movimiento de tierra: chasis, soportes, etc. Hierro Colado Aleado: Estos comprenden usos y aplicaciones muy especificas; como por ejemplo: alta resistencia a la temperatura, corrosión y abrasión. Existen varios tipos pero los más comunes son: el Ni-hard, Ni-resit y el Mehanite. Los cuales no son soldables. Hierro Colado Blanco: Esta aleación posee un bajo contenido de Silicio, el Carbono esta totalmente combinado con el Fierro. Formando Cementita (Fe3C – Carburo de Fierro), siendo por esta razón no soldable. Debido a su alta dureza y excelente resistencia a la abrasión este tipo de fundición, se le encuentra en las partes para las quebradoras de piedra. La soldabilidad del hierro colado se determina por diferentes factores como son: la proporción de Grafito, material fatigado, requemado, viejo o químicamente contaminado con impurezas de lubricantes, óxidos y sustancias químicas. El Silicio es el principal formador de grafito en la fundición; a BAJO SILICIO= No soldable y a ALTO SILICIO= Soldable Selección del proceso de soldadura El Hierro Colado puede soldarse por dos métodos diferentes: t Soldadura proceso en caliente (OFW): Se aplica principalmente con el proceso de Oxiacetileno y está diseñado en piezas pequeñas y de espesores delgados.

a) Soldadura por fusión: Consiste en llegar al punto de fusión del material de aporte y material de base simultáneamente. b) Soldadura por adherencia (fuerte): Consiste en trabajar a una temperatura por abajo del punto de fusión del metal de base y, llevar al punto de fusión únicamente el metal de aporte. t Soldadura proceso en Frío: Este proceso se aplica principalmente a piezas grandes y de espesores gruesos, utilizando el proceso de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), a base de Níquel o Ferro-Níquel.

Electrodos para la soldadura de Hierro Colado: El Níquel es el único metal que se adhiere excelentemente con el Hierro Colado, y no es afectado por la presencia del alto contenido de Carbono; no forma puntos duros; además de que la zona de transición y los depósitos son maquinables.

51

EL PODER DEL SERVICIO


Hierros Colados DESCRIPCION

NORMA AWS

8

Electrodo para soldar hierro colado gris en frío. Muy útil en las reparaciones de monoblocks, carcazas y volantes. Su depósito es de níquel puro y se suelda en todas posiciones. Excelente maquinabilidad.

E-Ni-CI CC(-)/CA

888

Electrodo con revestimiento básico para la soldadura en frío del fierro colado gris y maleable, acero fundido, así como para unir estos materiales con acero, cobre y sus aleaciones. Depósitos y zona de transición limables.

E-Ni-CI CC(-)/CA

8 FN

Electrodo de ferro-níquel especial para soldar hierro colado nodular, así como para unir hierro colado con acero. Depósito maquinable y de alta resistencia mecánica

E-NiFe-CI CC(-)/CA

Electrodo de ferro-níquel y alto rendimiento para soldar hierro colado nodular, maleable y gris. Buena soldabilidad en piezas contaminadas de aceite. maquinable.

E-NiFe-CI CC(-)/CA

81

Electrodo indicado como puntos de anclaje en hierro colado de mala calidad, contaminado, requemando o químicamente alterado. Se recomienda en piezas que no requieran maquinado.

E-St CC(+)/CA

85 FN

Electrodo de ferro-níquel con revestimiento básico y alta velocidad de depósito; se usa para revestimiento y unión de todos los grados de acero fundido particularmente acero fundido nodular del tipo GGG 38-60, para unión de estos materiales con acero, hierro maleable y hierro esferoidal

E-NiFe-1 BG 2 3 CC(+)/CA

86 FN

Electrodo con núcleo bimétalico de revestimiento grafitico con altos valores mecánicos para reparación y construcción. Se recomienda particularmente para las soldaduras de unión y revestimiento en: Hierro colado gris / Hierro colado esferoidal / Hierro colado maleable.

E-NiFe-1 BG 1 2 CC(+)/CA

84 FN

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Aleaciones De Niquel ¿Que es el Níquel? Es un metal blanco , maleable , dúctil , tenaz y magnético , soporta muy bien la corrosión causada por álcalis , la humedad ambiental , la mayoria de ácidos , excepto con el ácido nítrico , que lo ataca. El níquel y las alecaiones de base níquel ofrecen buena resistencia a la oxidación y se puede emplear casi indefinidamente , hasta unos 750 °C , sin grave deterioro, siempre que las condiciones sean oxidantes , debido a la protección de la capa de oxído. Los elementos perjudiciales para el níquel son: AZUFRE y CARBONO Aleaciones De Níquel Metal monel: El metal monel es una aleación de níquel-cobre. Tiene mayor tenacidad y dureza, que el níquel comercial , su propiedades mecánicas puden ser modificadas por tratamiento térmico ( recocido) . Su resistencia a la corrosión es verdaderamente elevada frente a los ácidos sulfúrico y fluorhídrico y a sus sales ; por este motivo se utiliza para fabricar recipientes para sales fundidas y en piezas que estan en contacto con ambientes marinos ( offshore). Monel 400: El monel 400 es una aleación níquel-cobre de gran resistencia mecánica, soldable y resistente a la corrosión por agua de mar , ácidos sulfúrico, clorhídrico y fosfórico , productos farmacéuticos , sulfato de amónico, ácidos grasos , etc. Así mismo muestra un excelente comportamiento en aplicaciones en contacto con : álcalis cáusticos. , conserva su resistencia mecánica y tenacidad en temperaturas de servicio hasta 450 °C . Aleaciones de Ni-Cr-Fe Entre las aplicaciones típicas se incluyen válvulas y bombas , ejes para bombas y helices, accesorios y elementos de sujeción para servicios marinos , instalaciones de decapado , equipos para procesos y sistemas de tuberias , calentadores de agua , calderas y cambiadores de calor. El inconel 600 y el incoloy 800 , se utilizan por su elevada resistencia a la corrosión y por su tenacidad a elevadas temperaturas en aplicaciones de servicio extremas. Las tambien llamadas super-aleaciones se caracterizan por su gran resistencia a la corrosión bajo tensiones en medios que contienen cloro. El incoloy 800 se utiliza para fabricar elementos calefactores de hornos eléctricos , así como en hornos de pirólisis para plantas de amoniaco y etileno , en la industria petroquímica. El inconel 626 , es una aleación con muy bajo contenido de carbono y alto molibdeno con alta resistencia mecánica desde temperaturas criogénicas hasta 1,100 °C , además de excepcional resistencia a la fatiga , es virtualmente inmune al agrietamiento por corrosión en presencia de iones cloro en condiciones de “aereación diferencial” y a las picaduras por el ion cloro Las aleaciones UTP son: UTP 7015 , UTP 7015 Mo y UTP 6222 Mo Aleaciones Ni-Cr-Mo Dentro de sus aplicaciones típicas se incluyen evaporadores para ácido fosfórico , plantas y equipos de decapado, equipos para procesos químicos, plantas de recuperación de combustibles nucleares , etc. Las aleaciones níquel-cromo-molibdeno , llamadas “hastealoy” , poseen gran resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas y a la temperatura ambiente , en medios de iones cloro , en donde no sufren la corrosión por picados (piting). En general las aleaciones tipo hastealoy presentan una excepcional resistencia a una extensa gama de medios corrosivos severos , incluidos ácidos calientes y en medios oxidantes que contengan cloro. Las aplicaciones especiales se encuentran en las industrias química, petroquimica , naval, nuclear , siderúrgica , etc. Las aleaciones UTP son: UTP 6222 Mo, UTP 776 Kb, UTP 704 Kb.

53

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Aleaciones De Niquel DESCRIPCION

NORMA AWS

80 M

Electrodo para unir Monel®, Monel® con acero, acero con cobre y aceros chapeados (Clad Steel). De extensa aplicación en la industria petroquímica. Excelente resistencia a la corrosión del agua del mar, ácido clorhídrico y ácido sulfúrico.

7015

Electrodo con alto contenido de níquel, especial para soldar materiales de calidad tipo reactor. Ampliamente usado para soldar Inconel®, Inconel® con acero inoxidable y con aceros al carbono. Su resistencia a bajas temperaturas lo hace ideal para soldar aceros hasta con 9% de níquel. Muy buena resistencia al calor y a cambios bruscos de temperatura.

E-NiCrFe-3 CC(+)

Electrodo con alto contenido de níquel, especial para soldar aleaciones de níquel con muy alta resistencia a la tracción y corrosión. Indicado para la soldadura del Inconel® 625 e Incoloy® 800, excelente resistencia contra corrosión y elevadas temperaturas.

E-Ni Cr Mo-3 CC(+)

6222 Mo

E-NiCu-7 CC(+)

Soldadura En Aporte Para Niquel (TIG) Caracteristicas y Aplicación

A0068HH Norma AWS ER NICr-3

Campo de aplicación: Varillas y alambres tipo NiCrFe para aleaciones base níquel del mismo tipo o similares y austeníticos, altamente resistentes a la temperatura. Fabricación de intercambiadores, reactores, bombas y válvulas industriales. En la industria química, petroquímica, alimenticia, papelera y laboratorios. Adecuado como blindaje.

Metal Depositado

Temperatura de Trabajo

Diametros Disponibles

Rp0,2 >420 MPa Rm >640 MPa A >35 % Kv +20°C >200 J -196°C >100 J

-196°C hasta 900°C

2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

Rp0,2 Rm A Kv

-196°C hasta 1000°C (<500°C, >800°C)

2.4mm x 36" 3.2mm x 36"

Valores

Procesos Análisis Indicativo Indicativos

GTAW (Tig)

C Si Mn Cr Fe Nb Ni

<0.02 < 0.2 3.0 20.0 0.8 2.7 Resto

Caracteristicas de la soldadura: De fabricación y aleación para metal inconel y gran facilidad de liga con todas las aleaciones de Níquel, inoxidables y aceros al carbón. En general soporta altas temperaturas con procesos TIG.

A 6222 MO Norma AWS ER NICrMo-3

Características y Campo de aplicación: Varillas y alambres tipo para aleaciones NiCrMo altamente . resistentes a la corrosión, unión y reconstrucción de aleaciones base níquel o similares de alta resistencia mecánica.

GTAW (Tig)

C Si Cr Mo Nb Fe Ni

<0.02 < 0.2 22.0 9.0 3.5 1.0 Resto

EL PODER DEL SERVICIO

>420 MPa >720 MPa >30 % 20°C >100 J -196°C >85 J

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Metales No Ferroros Los metales no ferrosos son aquellos que no contienen hierro. Entre otros, podemos citar el aluminio, cobre, latón, bronce, etc. Actualmente gracias al contínuo avance en el conocimiento de los materiales y el desarrollo de las técnicas de soldaduras, pueden soldarse con éxito la mayoría de estos metales y aleaciones. En realidad, con una cierta práctica, pueden adquiririrse la técnica del soldeo de los metales no ferrosos con tanta facilidad como la de la mayoría de los aceros. Que son los metales No ferrosos? Son metales o aleaciones cuya base NO es el hierro y en su composición química puede estar totalmente ausente. Como ejemplos podemos dar: Aluminio, Cobre, Bronce, Plata. Características del Aluminio y sus aleaciones: t Bajo peso (2.7 gr/ cc) t Alta resistencia a la corrosión atmosférica. t Alta conductividad eléctrica. t Alta conductividad térmica. t No produce chispa. t No magnético t Bajo punto de fusión (660° C) t Excelente maquinabilidad. t Buenas propiedades mecánicas (12000 PSI) La soldabilidad del aluminio y sus aleaciones se complica porque este metal forma una capa de óxido refractario (alúmina) cuando se esta en contacto con el oxígeno del medio ambiente . Dicha capa de óxido tiene un punto de fusión superior a los 2000° C y su elevada conductividad térmica son las causas principales de los problemas que presenta este metal cuando se requiere soldar. Es recomendable limpiar las piezas de impurezas y óxidos, ajustar el equipo con la flama indicada (cuando se realiza con oxiacetileno), luego calentar ligeramente la pieza a soldar (80-100° C) , en caso de utilizar fundente , procure eliminarlo con agua tibia al término de la aplicación. La soldadura del aluminio con proceso TIG es la más recomendable cuando se requiera la máxima seguridad en las uniones . Por otro lado cuando se requiera una mayor velocidad de aplicación se recomienda el proceso MIG. Características del Cobre y sus aleaciones: (8.93 gr/ cc) t Buena resistencia a la corrosión atmosférica. t Alta conductividad eléctrica. t Alta conductividad térmica t No produce chispa. t No magnético t Punto de fusión (1083° C) t Buenas valores mecánicos (22000 a 34000 PSI de RT)

t Peso específico

Contiene oxígeno en forma de óxido cuproso (Cu2O) con un contenido mínimo de cobre de 99.9 % y O2 de 0.05 % , puede soldarse con el proceso de autógena , pero a una temperatura de 670° C el oxígeno contenido en el cobre se combina con el hidrógeno y el monóxido de carbono de la flama , formando dióxido de carbono y vapor de agua. Esta mezcla provoca fragilidad en la zona de transición de la soldadura . Características del Latón y sus aleaciones: Los latones son aleaciones esencialmente de Cu + Zn , con excelentes propiedades para ser laminados , forjados , trefilados , etc. Son múltiples sus aplicaciones en la industria en general (principalmente como soldadura para mantenimiento). En general su soldabilidad esta limitada para efectuarse con soldadura autógena , porque con arco eléctrico el zinc de vaporiza, a una temperatura de 900° C , durante la fusión. El uso de un fundente es indispensable ya sea en polvo ó en pasta y la flama con ligero exceso de oxígeno. Las aleaciones para soldar latón son: UTP 1 ó 1M , 2 ó 2M y 11 ó 11M Características del Bronce y sus aleaciones: Los bronces son aleaciones esencialmente de Cu + Sn , con excelentes propiedades para ser laminados y forjados (superando a los latones) sus principales aplicaciones son para combatir desgastes por fricción. El bronce comercial o anti-fricción se utiliza comúnmente para fabricar engranajes , válvulas , rotores, chumaceras, etc.,. Contienen 85% de cobre y 15% estaño.

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Metales No Ferroros El bronce alumínico , básicamente es una aleación de cobre-aluminio , con excelentes propiedades mecánicas y de buena soldabilidad . Las aplicaciones típicas son para combatir la fricción y corrosión (por agua de mar) y por sosa cáustica. La composición química de un bronce al aluminio es la siguiente : Cu = 90.0 % , Al = 10.0 % Los bronces fosforados , grafitados así como los que exceden de un 3 % de plomo , son considerados como insoldables . Las aleaciones para bronce son : UTP 32 (bronce al estaño ) y UTP 34 N (bronce alumínico). Características del Latón y sus aleaciones: Las aleaciones de plata son fundamentalmente compuestas por Cu+Cd+Zn y Ag , se clasifican de acuerdo a su contenido de plata y tienen aplicaciones prácticamente ilimitadas. En la soldadura de mantenimiento es muy común efectuar uniones entre metales diferentes como por ejemplo: Acero Inoxidable Unión Cobre a Acero al Carbono Bronces Latón y uniones entre si

DESCRIPCION

NORMA AWS

11 11 M

Aleación especial para soldar aceros, hierro colado maleable y aleaciones de cobre. El depósito puede forjarse con facilidad. Es una varilla de extensa aplicación en todos los talleres de mantenimiento. Use fundente UTP HLS. *Varilla revestida de fundente.

Temperatura de trabajo: 860-890 ºC

32

Electrodo para soldaduras en cobre y sus aleaciones, bronce fosfórico, bronce contra hierro, latón, contra hierro y placas chapeadas de cobre.

AWS: E CuSn-C CC(+)

34N

Electrodo de bronce alumínico especial para piezas sujetas a desgaste por fricción como: ejes, árboles, cojinetes, engranes, etc. Por su alta resistencia a la corrosión se emplea en la unión y revestimiento de piezas de barcos e industria petroquímica.

CC(+)

35 A 3005V

Aleación de cobre fosforado con contenido de plata de flujo fino y alta capilaridad, especial para uniones de cobre y aleaciones de cobre. Se emplea extensamente en la industria eléctrica, equipos de aire acondicionado, etc. No se use en metales ferrosos use fundente UTP 3 W.

AWS: B CuP-3 Temperatura de trabajo: 710 C

Aleación de cobre fosforado, empleada como sustituto económico de plata. Su baja temperatura de fusión y alta capilaridad la hacen ideal para soldar materiales delgados de cobre y sus aleaciones. No se recomienda para metales ferrosos.

AWS: B CuP-2 Temperatura de trabajo: 710º C

37 A 204

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39

Electrodo de cobre puro. Su excelente conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión lo hacen muy útil en aplicaciones como: piezas eléctricas, autoclaves, intercambiadores de calor, evaporadores, recipientes, etc.

AWS: E Cu CC(+)

Aluminio Clasificación del Aluminio:

Al Cu 2XXX

Cu

Al Cu Mg 2XXX

Mg

Al Mg Si 6XXX Al

Zn

Al Zn Mg 7XXX

Mn

Al Zn Mg Cu 7XXX

TRATABLES TÉRMICAMENTE

Al Mg 5XXX Si

ENDURECIBLES AL TRABAJO

Al Mn 3XXX Al Si 4XXX Al 1XXX

99.XX Pure

ALTA FLUIDEZ ALTA PUREZA

Soldadura Recomendada para los Aluminios: Metales de aporte sugeridos por AWS para aleaciones de aluminio según el requerimiento. Metal Base

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Alta Resistencia

Buena Ductilidad

Para anodizado

Resistencia a la corrosión Agua salada

1100

4043

1100

1100

1100

2219

2319

2319

2319

2319

3003

4043

1100

1100

1100

5052

5356

5654

5356

5554

5083

5183

5356

5183

5183

5086

5356

5356

5356

5356

5454

5356

5554

5554

5554

5456

5556

5356

5556

5556

6061

5356

5356

5654

4043

6063

5356

5356

5356

4043

7005

5556

5356

5356

5356

7039

5556

5356

5356

5356

EL PODER DEL SERVICIO


Aluminio Consejos de Soldadura de Aluminio Algunas indicaciones para soldar aluminio

e)

Cuando se suelde con arco eléctrico es bueno recordar que el electrodo se funde con mucha rapidez debido a la elevada temperatura del arco (5,000 a 6,000ºF) y la baja temperatura de fusión del núcleo de aluminio (1,200ºF). Por lo tanto, para lograr una longitud de arco uniforme, es importante presionar ligeramente el electrodo hacia el metal base. La mayoría de los soldadores dominan esta técnica rápidamente, a menudo después de aplicar 2 ó 3 electrodos.

f)

Cuando se suelde con soplete, hay que tomar en cuenta que la película de óxido que se forma y cubre la superficie del aluminio instantáneamente, funde a 3,000ºF, mientras que el aluminio que se encuentra abajo funde mucho antes, a 1220ºF. De acuerdo con esto se utiliza un producto químico (fundente UTP 4) para destruir la capa de óxido de alto punto de fusión y para prevenir la formación de nuevos óxidos durante el proceso de soldadura. Sin el fundente, la pieza de aluminio se fundiría y destruiría mucho antes de que la capa de óxido estuviera cerca de su punto de fusión.

El aluminio es mucho mejor conductor del calor que el acero (su conductividad térmica es 3 ½ veces la del hierro o el acero). a) Con el fin de retener calor, al soldar aluminio, ya sea con soplete o por arco eléctrico, ponga ladrillos refractarios o láminas de asbesto debajo de la pieza de trabajo. b)

Precaliente ampliamente grandes secciones. La temperatura de la flama oxiacetilénica alcanza el rango de 3,600º F aun con flama reductora (exceso de acetileno). La temperatura de fusión del aluminio es de 1220º F.

c)

Mantenga la pieza de trabajo a la temperatura de precalentamiento durante el proceso de soldadura.

d)

Cuando se suelde con soplete o con arco eléctrico, remueva los residuos del fundente después de soldar, cepillando la pieza con agua caliente o con soluciones removedoras de fundentes (véase el capítulo “Fundente”).

DESCRIPCION

NORMA AWS

Varilla oxiacetilénica de aleación de aluminio silicio, con bajo punto de fusión y alta capilaridad. Sus aplicaciones más frecuentes son en la industria automotriz, tanques, muebles, ventanería, tubos, perfiles, recipientes, bandejas, etc. Use fundente UTP 4.

Temperatura de trabajo:

48

Electrodo de aluminio al silicio, especial para soldar aleaciones de aluminio forjadas y fundidas. Sus aplicaciones típicas son: carcazas, tanques, tapas de cilindros, carters, etc. Gas de protección: Argón 100 %.

Temperatura de trabajo: 573 – 585°C

A47

Para unión de materiales de aluminio puro así como aleaciones de aluminio con un contenido de Mg de hasta 2% y aleaciones de aluminio con un contenido de Si de hasta 0,05%. Gas de protección: Argón 100 %.

Temperatura de trabajo: 647 – 658°C

4

A485 Mig

Es una de las aleaciones más antiguas y más ampliamente usadas. Puede considerarse una aleación de uso general. Las adiciones de silicio resultan en una mayor fluidez (wetting) que hace este un preferido de los soldadores. Es menos sensible a grietas y produce un acabado brillante casi sin tramos opacos.

A495 Mig

La soldadura AWS 5356 Puede ser utilizada como una soldadura para aplicaciones generales. La aleación 5356 es típicamente escogida debido a su relativamente alta resistencia al corte, Una característica de las aleaciones de la serie 5xxx es que su susceptibilidad a la fractura por corrosión cuando la composición química del depósito es mayor al 3% de magnesio y existe exposición prolongada a temperaturas que exceden 150º F. Temples y aleaciones especiales son utilizadas a menudo para solucionar este problema.

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Diámetros: 0.9 (0.035) 1.2 (3/64")

AWS A5.10 ER 4043

Presentaciones: Carrete 1Lb (0.454Kg) Bobina 16Lbs (7.26Kg)

Diámetros: 0.9 (0.035) 1.2 (3/64")

AWS A5.10 ER 5356

Presentaciones: Carrete 1Lb (0.454Kg) Bobina 16Lbs (7.26Kg)

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Revestimientos Duros Normalmente una pieza o la totalidad de un equipo industrial, esta sometido a desgastes. Cuando el desgaste de la pieza es excesivo, ya no cumple con las características de servicio normal, debemos: 1) Cambio completo de la pieza(sustitución), 2) Efectuar la reparación con soldadura. En la recuperación o reparación de piezas se utiliza soldadura, distinguiéndose dos casos: t Piezas Rotas t Piezas Desgatadas ¿Qué es un revestimiento duro con soldadura? Es la aplicación de soldadura sobre una superficie metálica, con el fin de proporcionar propiedades y dimensiones deseadas. Dureza: Es la resistencia que opone un material a la deformación plástica; generalmente por penetración, rayado, abrasión o corte, se puede medir en (Brinell ó Rockwell). Objetivos del recubrimiento duro con soldadura t Reponer el metal perdido en una pieza desgastada. t Incrementar el período de vida útil de una pieza. t Disminuir el costo por sustitución t Reducir la pérdida de material t Proporcionar propiedades y dimensiones deseadas. t Reducir el número de piezas en stockObjetivos del recubrimiento duro con soldadura

Que es el desgaste?: Es la perdida involuntaria de material de la superficie de una pieza, originada por causas mecánicas, electroquímicas o térmicas. Tipos de Desgaste Fricción: Es el deslizamiento de dos superficies metálicas en estrecho contacto metal –metal. Dando como resultado una adherencia de metal. Rodadura de 1er y 2do grado: Es originado por la fricción de asperezas de metal sobre metal. Abrasión: Es ocasionado por la penetración forzada de partículas no metálicas, sueltas o fijas deslizándose constantemente en la superficie de un metal. Impacto: Ocasionado por el choque de un cuerpo contra otro en un tiempo de duración breve. El resultado: Una deformación es su estructura; con un cambio en su forma y dimensiones. Erosión: Se debe al un flujo de partículas sólidas transportadas por el aire, un gas o un líquido a alta velocidad. Las superficies tienden a sufrir desgaste por acanaladura. Cavitación: Ocurre cuando un líquido en circulación está sujeto a cambios rápidos de presión y dirección, en la superficie del material, manifestándose como pequeñas concavidades superficiales. Corrosión: Es el deterioro progresivo de un metal en medio ambiente, dando un producto con propiedades inferiores que las del metal original. El resultado final del fenómeno corrosivo suele ser la destrucción del metal. Temperatura: Las altas temperaturas producen una variedad de procesos de oxidación que aceleran el desgaste del metal. El calor se considera como un factor que acentúa o intensifica los desgastes por impacto, fricción y corrosión principalmente.

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PROPIEDADES MAS IMPORTANTES DE LOS REVESTIMIENTOS DUROS DUREZA Después de: auto-endureTratamien- cimiento en frío Soldar to térmico

Apropiado para resistir I M PA C T O

Apropiado para resistir ABRASION

Apropiado para resistir

UTP Tipo

Rendimiento

6201

165%

300-400 HB

300°C

670

130%

520-600 HB

200°C

7200

130%

200-250 HB

7101

140%

58-62 RC

200°C

711-B

140%

58-60 RC

200°C

200%

hasta 63 RC

500°C

713

Extremo Mediano Ligero Extrema Mediana Ligera

400-450 HB

hasta 400 HB

Temperaturas Corrosión hasta

200°C

7001

210 HB

701

+ 20°C 54-58RC

A 701

+ 600°C hasta 42RC

706

+ 20°C 40-43RC

A 706

+ 600°C hasta 33RC

73G2

hasta 58RC

500°C

regular

73G4

hasta 40RC

550°C

regular

Carbur Arc1

72RC

600°C

800°C

buena

800°C

excelente

temperaturas variables hasta 800°C

buena

* Electrodos no disponibles en México o fabricados solamente en nuestras plantas europeas * Electrodos fabricados solamente por nuestra planta mexicana A Soldadura para proceso oxiacetilénico o gas inerte

1

EL PODER DEL SERVICIO

60


CONSEJOS PARA SOLDADURA DE REVESTIMIENTOS DUROS CUCHARA EXCAVADORA DE DELANTERA Soldadura recomendadas: UTP 670 en terreno donde se presente abrasiรณn o impacto. UTP 710, 711 รณ 713 en terreno donde se presente abrasiรณn extrema y ligero impacto.

CUCHARA EXCAVADORA TRASERA Soldaduras recomendadas: UTP 670 en terreno donde se presentan abrasiรณn mediana e impacto. UTP 710, 711 y 713 donde se presentan abrasiรณn extrema y ligero impacto.

RODILLOS SUPERIORES SOLDADURA RECOMENDADAS: UTP 620 COMO REVESTIMIENTO

ESLABON DE CADENA Soldadura recomendadas: UTP 621 como revestimiento

ZAPATAS PARA ORUGAS Soldadura recomendadas: UTP 620 como revestimiento

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DIENTE DE CUCHARON En acero al carbón: En acero al alto manganeso: UTP 62 como base Utp 63 como base UTP 670 para reconstruir Utp 670 para reconstruir UTP 710, 711 o 713 como revestimiento Utp 710, 711 o 713 como revestimiento final final

ESPALDA DE CUCHARON UTP 710, 711 Ó 713

2

RIPPER En el protector: UTP 710 ó 713 En el diente cuando es acero al carbón: UTP 670 para reconstruir y UTP 710 ó 711 como capa final Cuando es de acero al alto manganeso: UTP 63 ó 630 de base UTP 670 ó 7200 para reconstruir, como capa final 710 ó 711

REVESTIMIENTOS DUROS COMBINADOS DE VARIAS CAPAS Combinando adecuadamente varios tipos de electrodos es como puede usted prolongar substancialmente la vida de su maquinaria, como por ejemplo:

Aplicación sobre Aceros al Manganeso

Aplicación sobre otros Aceros

1) Capa elástica (para amortiguar)

UTP 63, 630, 7200

UTP 62 o UTP 63

2) Capas intermedias (para reconstruir)

UTP 670

UTP 670

3) Capas finales (para ataque) a) contra fuerte impacto o presión b) contra abrasión c) contra extrema abrasión

UTP 670 UTP 710 o 711-B UTP 713 o Carbur-Arc

UTP 670 o 711-B UTP 710 UTP 713 o Carbur-Arc

ATENCION:

El depósito de no templable de los electrodos UTP 63 ó 630 ofrece una excelente elasticidad (40% de elongación), sin embargo es necesario tener en cuenta que como consecuencia de la dilución sobre esta capa amortiguadora, la dureza máxima en las capas finales solamente se logra después de dos a tres capas de revestimiento duro con UTP 670, 710, 711B, etc. No se pueden efectuar revestimientos duros sobre metales base templados sin correr el riesgo de que se presenten grietas o fisuras. En estos casos se debe recocer el acero antes de soldar. En algunos casos resulta suficiente precalentar la pieza a 300ºC (a excepción del acero al manganeso, el cual no debe ser precalentado).

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62


Revestimientos Duros DESCRIPCION

DUREZA

63

Electrodo de excelentes características, recomendado para la unión, reconstrucción y revestimiento de aceros aleados, aceros al carbono y aceros manganeso entre sí. Resiste desgaste por impacto y fricción.

Aprox. 200 HB CC(+)/CA

620

Electrodo de alto rendimiento para la reconstrucción de partes gastadas de tractores y palas, p. ej., catarinas, rodillos, ruedas guía, zapatas, poleas, etc. Muy útil en la reconstrucción de engranes, hornos rotatorios, cremalleras, ruedas de carros mineros, etc.

40-45 RC CC(+)/CA

670

Electrodo de alto rendimiento para revestimientos duros en piezas de aceros, aceros fundidos y aceros al Mn, expuestos a esfuerzos simultáneos de desgaste por presión, impacto y abrasión.

50-60 RC CC(+)

DUR 600

Electrodo básico para revestimientos duros resistentes a la presión, impacto y abrasión. Rendimiento 130%. Aplicaciones recomendadas: superficie de rodamiento, cadenas de oruga, mazas de molinos cañeros, partes de dragas, etc.

55-58 RC CC(+)

7200

Electrodo especial para la reconstrucción, unión y revestimiento de los aceros al manganeso (14%Mn), que resistan desgastes por severo impacto y abrasión, ej: dientes de dragas y excavadoras, cucharones de pala mecánica, martillos de molino y conos de quebradora.

200-250 HB (al depósito) 400-450 HB (con el trabajo) CC(+)

710

Electrodo con alta aleación de carburos de cromo. Resiste desgaste por alta abrasión combinado con impacto moderado. Ideal para revestir dientes de excavadora, gusanos, paletas de mezcladoras, aspas de ventilador, bordes de cucharón, etc. Rendimiento 140%.

AWS E-Fe Cr-A1 60-63 RC CC(+)

Electrodo rutílico para revestimientos resistentes a la abrasión con mediana resistencia al impacto. Rendimiento 140%. Dureza aproximada 60-62 RC. Norma AWS: E Fe Cr-A1. DIN 8555: E 10-UM-60-G

CC(+)/CA

711-B

63

EL PODER DEL SERVICIO


LEDURIT 61

Electrodo de alto rendimiento, desarrollado a base de carburos de cromo. Ideal para resistir desgastes por alta abrasión y ligero impacto. Aplicaciones principales: cuchillas de buldozer, barrenas extractoras de carbón, horquillas de pala, hoja de alimentador, etc.

E-Fe Cr-A1 58-60 RC CC(+)

621

Electrodo de alto rendimiento para revestir piezas sujetas a fuerte desgaste por abrasión e impacto como: cadenas, zapatas, rodillos de zanjadoras, crucetas de trituradora, árboles de agitador, etc.

Dureza: 4045 RC CC(+)/CA

LEDURIT 65

Electrodo para revestir piezas con desgaste con muy alta abrasión, fricción y altas temperaturas. Se aplica principalmente en piezas como: gusanos transportadores, trituradoras de escoria, mezcladoras, rodillos, trituradores, cuchillas de arrastre, etc.

63 RC CC(+)

718 S

Revestimiento duro, especial para mazas de molino en ingenios azucareros. Este electrodo está diseñado para responder a la nueva técnica de “chapisco”, misma que incrementa el arrastre de la caña. La técnica consiste en aplicar pequeños glóbulos de revestimiento duro en los laterales de los dientes de la maza.

63 RC CC(+)

730 G4

CARBUR ARC. *TUNGSTEN WELD

Electrodo bajo hidrógeno para revestimientos resistentes al calor hasta 550ºC.

Electrodo para resistir abrasión extremadamente severa. Consiste en una aleación de carburos de tungsteno en una matriz de hierro, lo que le da una dureza excesiva. Aplicaiones típicas: gusanos transportadores, martillos rotatorios, dientes para botes de pala, revolvedoras de arcilla, molinos de vidrio, etc.* En varilla para autógena.

CARBIDE VAN

Electrodo tubular revestido, contiene cristales de carburo de vanadio y tungsteno que se depositan uniformemente en una matriz de hierro. La microdureza de los depósitos se comparan con la del carburo de tungsteno virgen. Aplicaciones típicas se encuentran en piezas sometidas a severo desgaste por abrasión, tales como aletas estabilizadores petroleros, gusanos transportadores, martillos, moldes para refractarios, etc.

706 *A 706

Electrodo con aleación no ferrosa a base de cobalto-cromotungsteno (tipo Stellite). Recomendado para desgaste por fricción entre metales, donde además la corrosión a altas temperaturas signifique un fuerte problema. Las aplicaciones típicas son en: válvulas, punzones, troqueles, guías, puntas de tenaza, rieles de hornos, pistones, rodillos de laminación, etc. *UTP a 706, aporte para proceso TIG.

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72 RC CC(+) Flama carburante

68 RC CC(+)

E-CoCr-A 40-43 RC (a 20°C) 33 RC (600°C) CC(+)

64


Aleaciones Oxiacetilénicas Las soldaduras con gas conocida también con el nombre generico de Autógena (su nombre correcto es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama de gas y la union se puede hacer con o sin metal de aporte (varilla). En la soldadura con gas el combustible se debe mezclar con uniformidad con el oxigeno, esto se hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El metal base fundido y el metal de aporte se solifican para producir la soldadura del trabajo requerido. Es un gas combustible llamado Acetileno, propano o natural y el oxigeno que puede estar en forma de aire comprimido pero casi siempre se utiliza oxigeno puro.

DESCRIPCION

AF 306

31 N

Varilla con alta aleación de plata, especial para trabajos donde se requieran baja temperatura, buena fluidez y alta capilaridad. Se emplea para unir aceros al carbono y aleados, aceros inoxidables, cobre, latón, bronce, aleaciones de níquel, pastillas de carburo de tungsteno, etc. Use fundente UTP 3 *Varilla revestida de fundente. Varilla con alto contenido de plata, empleada en la industria eléctrica, en la industria de aire acondicionado, ingeniería de equipos, aparatos domésticos, instalaciones sanitarias, construcción, naval. Es apropiada para unir aceros, aceros aleados, inoxidables cobres y aleaciones de cobre. Use fundente UTP 3 o UTP AG A6

NORMA AWS Temperatura de trabajo: (flama neutr)

Temperatura de trabajo:

11 *11M

Aleación especial para soldar aceros, hierro colado y aleaciones de cobre. El depósito puede forjarse con facilidad. Es una varilla con extensa aplicación en todos los talleres de mantenimiento. Use fundente UTP HLS. *11 M, varilla revestida de fundente.

Temperatura de trabajo:860-890º C (flama oxidante)

37 A 204

Aleación de cobre fosforado, empleada como sustituto económico de plata. Su baja temperatura de fusión y alta capilaridad la hacen ideal para soldar espesores delgados de cobre y sus aleaciones. No se use en metales ferrosos.

B CuP-2 Temperatura de trabajo: 710º C (flama neutra)

35 A 3005

UTP 7 A 303

A485

65

Aleación de cobre fosforado con contenido de plata, de flujo fino y alta capilaridad, especial para uniones de cobre y aleaciones de cobre. No se use en metales ferrosos. Use fundente 3W.

B CuP-3 Temperatura de trabajo: 710º C (flama neutra)

Varilla alto contenido de plata, empleada en la industria eléctrica, en la industria de aire acondicionado, ingeniería de equipos, aparatos domésticos, instalaciones sanitarias, construcción, naval. Es apropiada para unir aceros, aceros aleados, inoxidables, cobres y aleaciones de cobre. Use fundente UTP 3C.

Temperatura de trabajo: 780º C

Varilla oxiacetilénica de aleación aluminio silicio, con bajo punto de fusión y alta capilaridad. Sus aplicaciones más frecuentes son en la industria automotriz, tanques, muebles, ventanería, tubos, perfiles, recipientes, bandejas, etc. Use fundente UTP 4. *Flujo fino. AWS ER 4043.

Temperatura de trabajo: 580ºC

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CONSEJOS SOBRE FUNCION Y PROPIEDADES DEL FUNDENTE Función y Propiedades del Fundente UTP El fundente sirve primordialmente para disolver las capas de óxidos que se van formando continuamente durante el calentamiento de una pieza y, en términos generales, para proteger el área por soldar contra todas las influencias dañinas procedentes del medio ambiente. El fundente, en cuanto a su composición química, debe ser acorde al tipo de metal base. Debe tener la propiedad de licuarse a aproximadamente 100º centígrados por debajo de la temperatura de trabajo del metal de aporte y fluir por capilaridad. Este efecto se produce cuando el fundente fluye hacia donde el soldador dirige la flama. De esta manera se logra que el área de la junta se moje perfectamente, reduciendo la tensión superficial del metal de aporte. UTP Industria Mexicana, S.A., surte a su clientela los fundentes originales UTP tanto en polvo como en pasta. Los fundentes en forma de pasta son más ventajosos respecto de la técnica de aplicación, porque no solamente se adhieren a superficies horizontales sino que se pueden aplicar en cualquier posición. Así también es posible aplicarlos sobre la pieza fría para proteger la superficie de oxidación durante la fase de precalentamiento. Por otra parte los fundentes en polvo se pierden parcialmente debido al soplo de la flama. Los fundentes UTP en pasta ofrecen al cliente, en comparación a los fundentes preparados “en casa”, la ventaja de mayor homogeneidad y eficiencia. En las páginas del presente Manual mencionamos aquellos fundentes que de acuerdo con nuestra larga experiencia, han dado mejores resultados como fundentes universalmente aplicables. Para procesos común y corrientes bastarán seguramente los fundentes mencionados en la correspondiente página. Sin embargo, a veces suelen surgir problemas en relación a soldaduras en posición difícil, procedimientos de postratamiento, fuentes de calor determinadas (por ejemplo: inducción por alta frecuencia), fabricación en serie, etc., que requieren el empleo de fundentes especiales. En aquellos casos les brindamos gratuitamente el asesoramiento y la experiencia de nuestro Depto. de Servicio Técnico. Los datos siguientes tienen el propósito de ofrecer un panorama general sobre los fundentes UTP. Aplicación Después de haber limpiado el área de la junta usando eventualmente tricloro-etileno u otro producto químico similar, se aplica el fundente. Tanto el exceso como la falta de fundente producen dificultades al quitar los residuos. Además, cuando no se aplica fundente suficiente, queda el área de la junta desprotegida de la oxidación y las capas de óxidos no se disuelven totalmente. Preparación de la junta La separación entre las piezas por unir debe seleccionarse de tal modo que pueda penetrar suficiente fundente para disolver los óxidos que en ella se producen. Según nuestra experiencia la tolerancia óptima es de 0.05-0.1 mm soldando con soldadura de plata. En otros tipos de soldadura fuerte es de 0.2 mm, en soldaduras de aluminio aproximadamente de 0.5 mm y en soldaduras blandas de 0.1 mm. Medidas de Protección Para que los fundentes puedan cumplir su función contienen en la mayoría de los casos elementos agresivos. Por lo tanto, se recomienda observar las más elementales medidas de protección, a saber: t Buena ventilación en el lugar de trabajo t Evitar que se inhalen los vapores que resultan durante el trabajo t Evitar el contacto con la piel, la vista y la boca t Lavar las manos al terminar el trabajo

Envases Los fundentes UTP se entregan en frascos de plástico bien cerrados con un contenido neto de 0.500 kilogramos o en envases más grandes sobre pedido.

EL PODER DEL SERVICIO

66


Fundentes DESCRIPCION Fontangen 3

Fontangen 3C

Fontangen 3W

Fontangen 4

Fontangen 11P

Fundente en polvo para soldar aceros inoxidables con aleaciones de plata.

Fundente en polvo para soldar metales ferrosos con aleaciones de plata.

Fundente en polvo para montar pastillas de carburo de tungsteno con aleaciones de plata.

Fundente universal para soldar aluminio y sus aleaciones de Cu + P (cobre fosforado).

Fundente universal en polvo para soldar toda clase de latones y bronces.

Fundente universal en pasta para aleaciones esta帽o-plata.

Fontangen 570

Fontangen AG

Fontangen AGM

Fontangen HLS

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Fundente universal en pasta para soldar aleaciones de plata.

Fundente universal en pasta para soldar aleaciones de plata.

Fundente universal en pasta para soldar con soldadura de lat贸n y bronce.

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EN / ISO / DIN

ADELGAZAMIENTO

DIN EN 1045: FH10

No Aplicable

DIN EN 1045: FH10

No Aplicable

DIN EN 1045: FH10

No Aplicable

DIN EN 1045: FL10

No Aplicable

DIN EN 1045: FH 21

No Aplicable

DIN EN 8511: F-SW 12

Agua

DIN EN 1045: FH10

Agua

DIN EN 1045: FH10

Agua

DIN EN 1045: FH21

Agua


Pasta Decapante Para Limpieza De Acero Inox

En la soldadura de los aceros inoxidables se necesita efectuar una limpieza de los depósitos, recurriendo a el uso de abrasivos y sustancias corrosivas (soluciones de ácido sulfúrico y clorhídrico), que presentan riesgos al personal que efectúa la limpieza y por supuesto también dañan al metal por el cloro o el azufre. Campo de Aplicación: UTP Decapante, se usa en el tratamiento de cordones de soldadura, colores del revenido y superficies con óxidos en aceros inoxidables, niquel y sus aleaciones y aleaciones cobre-niquel. Su principal campo de aplicación es en la industria química, pretroquímica, farmaceútica, alimentaría, así como también en la industria nuclear y en donde se usan aceros inoxidables. Características: UTP Decapante; permite su fácil aplicación con una brocha, tiene buena adherencia en superficies con posiciones difíciles. Su color blanco permite apreciar las zonas donde ha sido aplicado. Se encuentra libre de ácido clorhídrico por lo que el peligro de corrosión no existe. La superficie se pasiva por si misma por su contenido de agentes oxidantes. Instrucciones Para Su Uso: Antes de utilizar la PASTA DECAPANTE, se debe agitar perfectamente con una regla de madera o plástico. Las zonas en donde se va a aplicar, deben estar a una temperatura ambiente y las partes a tratar se deben enfriar a temperatura ambiente; se aplica de forma uniforme con una brocha resistente a los ácidos. El tiempo de acción depende del tipo de proceso de soldadura y la temperatura ambiente (cuanto más fría la soldadura, mayor el tiempo de acción necesario. Tiempo De Reacción: En aceros inoxidables el tiempo de reacción para la limpieza es de 15 a 60 minutos. En temperaturas mayores a 20ºC, el tiempo de reacción es más corto. Después de la aplicación, se lava la superficie con bastante agua ayudándose con un cepillo de alambre de acero inoxidable. El proceso de aplicación se repetirá cuando los residuos sean excesivos. El frasco deberá mantenerse perfectamente cerrado después de su uso. Precauciones: La PASTA DECAPANTE emite leves vapores ácidos. Al utilizarla deben protegerse las manos y ojos con guantes de hule, lentes de seguridad o careta facial. En caso de contacto accidental de la PASTA DECAPANTE con la piel, se debe lavar la zona afectada con agua en abundancia. Tiempo De Reacción: En aceros inoxidables el tiempo de reacción para la limpieza es de 15 a 60 minutos. En temperaturas mayores a 20ºC, el tiempo de reacción es más corto. Después de la aplicación, se lava la superficie con bastante agua ayudándose con un cepillo de alambre de acero inoxidable. El proceso de aplicación se repetirá cuando los residuos sean excesivos. El frasco deberá mantenerse perfectamente cerrado después de su uso.

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Proceso para Metalización Este proceso consiste en la fusión por arco eléctrico de dos alambres metálicos iguales, cuya composición puede estar formada por diferentes materiales y en diferentes proporciones (Zinc, Zinc/Aluminio, Cobre, Latón). Una vez fundido el material es atomizado con la ayuda del aire comprimido recubriendo la pieza a tratar. En la superficie de la pieza queda adherida una capa metálica, que en función del material del alambre se adecua a procesos como protección contra la corrosión, resistencia al desgaste, abrasión, conductibilidad térmica o eléctrica Tipos de Procesos: - Proceso en Frio: ExoBond - Proceso en Caliente: Unibond

Esta línea de productos está diseñada para la recuperación de prácticamente de todos los materiales metálicos soldaduras con el proceso oxiacetileno, en aceros al carbono de baja y mediana aleación, Aceros inoxidables, Cobre y sus aleaciones, Aluminio y sus aleaciones, Níquel y sus aleaciones.

Recargue en Frio con los Polvos ExoBond Con el procedimiento de recargue en Frio; prácticamente todos lo materiales metálicos pueden ser recubiertos o recargados con los polvos Exobond. Con este procedimiento el precalentamiento no es importante, incluso las partes susceptibles de distorsionar pueden ser recubiertas sin ninguna dificultad si durante el proceso de proyección se controla correctamente la cantidad de calor aportada. Los polvos Exobond son llamados “Polvos Metálicos” de reacción exotérmica a base de Niquel-Aluminio, así como de Ni-Cr o aleaciones de Co con adición de B, Si, C, Al con o sin contenido de WC.

Recargue en Caliente con los Polvos UniBond Los polvos UniBond, se depositan en dos etapas; en la primera etapa se deposita el polvo metálico y en la segunda se funde el material proyectado. Con el procedimiento en caliente los materiales mas comunes con base Fe, Ni, Cu, Aceros no aleados y Aleados, Hierros fundidos así como aleaciones de Cu y materiales de Niquel, con puntos de fusión superiores a 1140°C, pueden ser recubiertos. Aceros al CrNi pueden ser recubiertos o recargados en la mayoría de los casos sin dificultad.

69

EL PODER DEL SERVICIO


Proceso para Metalización

Proceso de Metalización Variobond utilizando povos ExoBond, en Frio: Ejes u otros cuerpos cilíndricos podrán crecerse por medio del procedimiento Exobond, con mínima entrada de calor, sin provocarles deformación o cambios estructurales. Aportes: 1001: Capa base, primer aporte bajo cualquier otro polvo metálico.

Proceso de Metalización Variobond utilizando povos UniBond en Caliente: Se difundirá lo previamente aportado a temperaturas de alrededor de los 1000°C. Por medio del sistema UniBond se obtiene un recubrimiento amplio y homogéneo, de excelente liga con la pieza. Por medio de una entrada uniforme de calor se evita una posible deformación. Aportes: UniBond: Polvos metálicos de la serie 5-2540 hasta 5-2865.

Proceso de Metalización Variobond utilizando povos ExoBond, en Caliente: Es un procedimiento de un solo paso, se emplea principalmente en deposiciones de capas finales, cantos vivos, posición forzada como también en recubrimientos de varias pasadas. Aportes: HaBond: Polvos metálicos de la serie HA1 hasta 6760.

Procedimiento UTP EXO-BOND, para aplicación por rocio en frío Análisis típico del depósito en %

Nomenclatura

Tamaño de partícula (ìm)

Dureza

UTP EXOBOND 1001

Al Ni

5 Resto

< 106 y > 36 50 1– 190 HB

UTP EXOBOND 2001

C Si Cr Ni Mn Fe

0,04 0,4 15,0 Resto 0,3 8,0

< 125 y > 45 601- 230 HV

10.0 Resto

< 120 y > 36

Al Cu

UTP EXOBOND 2003

130 HB

Campo de aplicación

Ajuste de la Flama

Neutral

Neutral

Oxidante

Revestimiento utilizado como capa inicial bajo revestimientos resistentes a la abrasión en aleaciones al CrNi y aleaciones de cobre. Para aleaciones al CrNi de dureza moderada sujetas a fricción con abrasión por deslizamiento como sellos de anillos, impulsores, ejes de levas, ejes de válvulas, rodamientos etc.

Presenta buenas propiedades en piezas con superficies deslizantes de emergencia, tales como rodillos, casquillos de bronce y cojinetes.

Procedimiento UTP HA-BOND, para aplicación por rocio en caliente Nomenclatura

Análisis típico del depósito en %

Tamaño de partícula (ìm)

Dureza

Ajuste de la Flama

UTP HA-BOND HA 2

C B Si Fe Ni

0,05 1,6 3,0 0,5 Resto

< 106 y > 20

260 – 310 HB

Neutral

UTP HA-BOND HA 3

C B Si Fe Ni

0,03 1,3 2,3 0,5 Resto

< 106 y > 20

205 – 260 HB

Neutral

UTP HA-BOND HA 7

C B Si Cr Fe Ni

0,75 3,2 4,5 15,0 3,5 Resto

< 106 y > 20

60 HRC

Neutral

Campo de aplicación

Se usa como protección antioxidante en superficies de acabado. Tiene fácil maquinado, se usa en conos de válvula, ruedas dentadas, rodamientos, para chumaceras, levas de ejes de freno y moldes en la industria del vidrio.

Para reparación de superficies con alta resistencia al impacto, tales como: moldes de extrusión, rodamientos y bombas de paletas.

Presenta buena resistencia a la corrosión y a la abrasión en altas temperaturas, tales como anillos para bombas, superficies de rodamientos de fricción, filos de cuchillas, moldes de extrusión y árboles de levas.

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Arco Sumergido Este proceso fue creado en la década de los 30 y es uno de los proceso de soldadura más difundido en el mundo. Es un proceso automático, el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, ya que evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarroja y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos o procesos de soldaduras como el proceso Eléctrico. Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varían entre 5mm y hasta más de 40 mm. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético. El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación.

Para que usted pueda utilizar este proceso, deberá contener los siguientes componentes: Ventajas del proceso y Aplicaciones

1. Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 2. Sistema de control. 3. Portacarrete de alambre. 4. Alambre-electrodo.

71

5. 6. 7. 8. 9.

Tobera para boquilla. Recipiente portafundente. Metal base. Fundente. Alimentador de alambre.

t Alta velocidad y rendimiento: Con electrodos de 4, 0mm y 4, 8mm a 800 y 1000 amperes, se logran depositar hasta 15 kg de soldadura por hora. Con electrodos de 6, 4mm y 1300 amperes, se depositan hasta 24 kg por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual). t Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. t Rendimiento: 100 %. t Soldaduras 100 % radiográficas. t Soldaduras homogéneas. t Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme. t No se requieren protecciones especiales.

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Fundente Arco Sumergido UV 420 TT

Especificaciones:

Fundente tipo aglomerado básico Aleado para aceros estructurales y/o resistentes a la temperatura

SA FB 1 65 DC

EN 760

Código: B20860 Características y campo de aplicación

UV 420 TT es u fundente aglomerado de tipo fluoruro básico para unión y revestimiento en aceros estructurales, aceros estructurales de grabo fino y aceros de baja aleación resistentes a la temperatura. Tiene un comportamiento metalúrgico neutral. Cuan es aplicado con algunos tipos de alambre específicos el deposito ofrece altas propiedades de impacto a baja temperatura. Puede ser usado en aplicación normal o tándem.

Presentación

Granulometría EN 760

Elementos principales en % Basicidad

0.3 – 2. mm

Sacos de plástico de 25 kg.

SiO2 < 20%

CaO+MgO+ CaF 2 +MnO > 50%

CaF 2 > 15%

Mol.% 3.4 Peso % 2.5

Alambre Arco Sumergido Especificación

THERMANIT UNION S3 Si

AWS A5.17

F7A8-EH12K

EN 756

S3Si

Códigos:

Alambre sólido para soldar aceros al carbono mediante proceso SAW.

66419 en 2.5mm (3/32")

66421 en 3.2mm (1/8")

66422 en 4.0mm (5/32")

Campo de aplicación Este alambre se utiliza para soldar aceros estructurales, aceros de grano fino, recipientes a presión, calderas, tuberías, etc. Se recomienda para aceros offshore en combinación con fundente UV 418 TT.

Características Es un electrodo sólido con alto contenido de Mn.

Análisis estándar del alambre (% en peso) C

Si

Mn

0,06 - 0,15

0,15 – 0,65

1,30 - 2,00

Fundentes a utilizar: Este alambre esta desarrollado en combinación con nuestros fundentes aglomerados básicos de los tipos: UV 418 TT

F7A8 - EH 12K

Propiedades mecánicas típicas del depósito Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se emplee (véase hojas de especificación de fundentes).

Presentación: Bobinas de 25 kg.

EL PODER DEL SERVICIO

72


Electrodo Herramienta para Biselar Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado, ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos. Procedimiento para biselar y cortar. Para biselar use un portaelectrodo convencional, dirigiendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30 ° ,con respecto al plano del metal base. Use un movimiento de retroceso para evitar profundizar demasiado. Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo. Esmerile la zona antes de soldar. Para cortar, dirija el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90 °con respecto al plano del metal base. Use un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento del material fundido. Aplicaciones típicas: t Cortes de alta velocidad, en todas posiciones t Desarme de estructuras metálicas t Remoción de defectos en soldadura t Perforación de remaches

DESCRIPCION

82 AS

TIPO DE CORRIENTE

Electrodo herramienta para biselar, ranurar y cortar. Puede aplicarse en todo tipo de aceros al carbono, fundidos, hierro colado y metales no ferrosos.

Proceso FCAW

CC(-)

(Soldadura Alambre Tubular)

Es un proceso de soldadura por arco metálico. Este proceso de soldadura es una variante del proceso GMAW; a diferencia del aporte en alambre sólido y la protección de gas, el proceso FCAW presenta en el centro del alambre un fundente, de ahí su nombre: “soldadura con arco con núcleo de fundente”. Las aplicaciones se efectúan principalmente sobre aceros al carbono, aceros inoxidables y recientemente para protección contra el desgaste (revestimientos duros). Los métodos de operación pueden ser semiautomáticos o automáticos.

(E71T-GS) A5.20 No Requiere Gas

(E71T-11) A5.20 Requiere de Gas

73

CD. Electrodo Negativo. Diseñado para trabajar en toda posición, preferentemente en paso sencillo. Encuentra su principal aplicación en lámina delgada galvanizada. Su utilización con el alambre-electrodo al polo negativo minimiza el riesgo de perforación.

Propiedades Mecánicas: RT=89,000 psi (transversal)

CD. Electrodo Negativo. Para ser utilizado en toda posición, en paso simple o multipasos hasta 3/8”. Su arco es suave, con una escoria densa de fácil remoción. Este producto tiene excelente aceptación para trabajos generales sobre acero dulce, principalmente en láminas delgadas.

Propiedades Mecánicas: RT=90,000 psi LE=63,000 psi E = 22%

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Resistencia Tencil

Diámetros: 0.8 (0.030") 0.9 (0.035") 1.2 (3/64") Presentaciones: Carrete 2Lb (0.908Kg) Bobina 5Kg

Diámetros: 0.8 (0.030") 0.9 (0.035") 1.2 (3/64") Presentaciones: Bobina 16Kg


Soldaduras de Plata DESCRIPCION

Fontargen

A 611

Fontargen

A 3005V

Aleación Estaño-Plata libre de plomo, cadmio y zinc con excelentes propiedades de fluidez para soldaduras en acero, acero inoxidable, cobre y aleaciones de cobre, industria alimentaria, industria de la ingeniería eléctrica y aparatos en general, de refrigeración, instalaciones de tubos de cobre, instalaciones de agua fría y caliente, instalaciones de calefacción de hasta 100 ° C, tuberías para aceite de conformidad con la hoja de especificaciones DVGW. La soldadura queda brillante, incluso después de un largo período de uso de los objetos soldados. Resistente al frío hasta - 200 ° C.

Aleación cobre-fósforo con bajo contenido de plata, buenas propiedades de fluidez y alta ductilidad. Apto para uniones de cobre y aleaciones de cobre. Uniones de soldadura con temperaturas de trabajo entre -20 ° C y 150 ° C. No utilizar en el ambientes sulfurosos, en aleaciones de Fe ni en aleaciones de Ni.

Aleación de plata libre de cadmio, insensible al sobrecalentamiento de uniones soldadas de acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos. Fontargen

A 303

Fontargen

A 306

Fontargen

A 314

Norma

Diámetros

Alloy-no. 703/S – Sn 97 Ag3

Carretes de 1Kg con diámetros de

al 4% de Plata

B Cu P – 3

Soldadura de plata con bajo punto de fusión, libre de cadmio, insensible al sobrecalentamiento en uniones soldadas de acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos. En soldadura de acero inoxidable proporciona la mejor coloración posible con material base. Apto para uniones soldadas que serán utilizadas en agua de mar de acuerdo al código marinos VG 81245, sección 3. La ausencia de cadmio lo hace especialmente apto para juntas destinadas a entrar en contacto con alimentos. El contenido de silicio en la soldadura puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados. También se usa para uniones soldadas con una temperatura de trabajo de hasta 200 ° C máx.

Varilla Desnuda con Diámetros de:

al 5% de Plata

1.5mm 2.0mm 3.0mm

B-Cu 44 Zn Ag (Si) – 690/810

Varilla Desnuda Con Diámetros de:

al 20% de Plata

1.5mm 2.0mm

L-Ag 40 Cd

Varilla Desnuda ó Revestida Con Diámetros deL

Combinación perfecta de color de bronce. El silicio contenido en la soldadura puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados. Para uniones soldadas con temperaturas de trabajo de hasta 300 ° C máx.

Aleación de plata con la temperatura de trabajo más baja posible y muy buena propiedad capilar. Para relleno de soldadura en aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y unión de carburos, así como soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 200 ° C máx. . Las soldaduras de unión con Fontargen A 306 muestran buenos resultados de servicio en agua de mar.

2.0mm 3.0mm

al 40% de Plata

L-Ag 55 Sn

ventas@empresaslary.com

al 55% de Plata

1.6mm Desnuda 2.0mm Revestida 3.0mm Desnuda

Varilla Desnuda ó Revestida Con Diámetros deL 1.6mm Desnuda 2.0mm Revestida 3.0mm Desnuda

74


Otras Soldaduras Convencionales DESCRIPCION

6010

6011

6013

7018

Norma

Electrodo de revestimiento celulósico para soldar en todas las posiciones, produce depósitos de penetración profunda con calidad radiográfica. Se usa en trabajos estructurales, reparaciones y uniones de tubería. Electrodo de alta penetración para soldar en toda posición. Su arco es muy estable y está diseñado para trabajar con transformadores de bajo voltaje y circuito abierto. Muy baja generación de humos. Punta de grafito para rápido encendido. Electrodo para soldar en toda posición sin ninguna restricción. Su arco es muy estable y tiene muy baja generación de humos. Está diseñado para trabajar aún con transformadores pequeños de bajo voltaje de circuito abierto. Es una excelente opción para soldar aceros al Carbono de calibre delgado y aplicaciones en carrocerías, tanques, chasises de vehículos, herrería, etc. Tiene punta de grafito para rápido encendido.

Electrodo de bajo hidrógeno con alto contenido de polvo de hierro para soldar en todas las posiciones. Solda aceros al Carbono difíciles, aceros “cold rolled”, partes de maquinaria pesada, estructura en general, aditamentos para calderas.

E-6010 CD(+)

E-6011 CA / CD (+) (-)

E-6013 CA / CD (+) (-)

E-7018 CA / CD (+) (-)

DESCRIPCION

6010

Electrodo de revestimiento celulósico que genera alta energía en el arco, lo cual asegura una profunda penetración en todas las posiciones

6011

Electrodo de revestimiento celulósico que presenta arco estable con moderada cantidad de salpicaduras.

6013

Electrodo tipo rutilo de excelente soldabilidad en todas posiciones. Estructuras metálicas. Depósito forjable.

7018

Electrodo de revestimiento básico con alto contenido de hierro en polvo que genera un rendimiento de 120%.

7016

Electrodo de revestimiento celulósico que presenta arco estable con moderada cantidad de salpicaduras.

75

3/32" a 60amp 1/8" a 105amp 5/32" a 155amp 3/16" a 190amp 3/32" a 70amp 1/8" a 95amp 5/32" a 140amp 3/16" a 165amp

3/32" a 70amp 1/8" a 100amp 5/32" a 150amp 3/16" a 190amp

3/32" a 80amp 1/8" a 110amp 5/32" a 160amp 3/16" a 200amp

Norma

Diámetros

E-6010

1/8" a 105amp 5/32" a 155amp

CD(+)

E-6011 CA / CD (+) (-)

E-6013 CA / CD (+) (-)

E-7018 CA / CD (+) (-)

E-7016 CA / CD (+) (-)

EL PODER DEL SERVICIO

Diámetros

1/8" a 95amp 5/32" a 140amp

3/32" a 70amp 1/8" a 100amp 5/32" a 150amp

3/32" a 80amp 1/8" a 110amp 5/32" a 160amp

3/32" a 80amp 1/8" a 110amp

CATALOGO LARY 2012. UTP  

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