Issuu on Google+


PART II     ‐ PROJECT PROPOSAL 4.0 ‐ 4.1 ‐ 4.2 ‐ 4.3 ‐





EXPRESSION OF INTEREST     The Wyndham Gateway Project  encourages innovation and creativity with  the open‐ended brief, providing us with a  blank canvas to experiment with new  technologies, materials and techniques  that haven’t been used in such a way  before, to create something dynamic,  new and innovative to put Wyndham on  the map.  We have played with scales, the effect of  light and shade, the creation of shadows  and patterns to give us a wide variety of  knowledge and experimentation to build  from, as we refine our design further. The  differing experience and opinions of all  four members of our project team will  ensure a high‐quality and well thought  out design that maximises our combined  capabilities. The scale and experience of  the design needs to be taken into  account, as some effects or encounters  will not be as effective at the 100km/hr  speed that the freeway states. We will continue to explore our major  themes of weaving, materiality and  connections, as well as paying particular  attention to the changing over time  aspect of the design, in order to create  the iconic and monumental structure that  the brief desires. Through our  experimentation so far with different  parametric techniques and fabrication  methods, we as a project team believe  that we can create a construction that  fulfils the iconic, monumental and  innovative requirements of the brief.


For  the  short  amount  of  time  that  our  group  wa s  able   to  collabo rate   and  combine   idea s  and  tec hn i q u e s ,  our  critic ism   wa s  fa irl y   posit i ve   in  respon s e.   We  had  no  clear  idea  of  our  form  for  the  proposed  gateway,  and  so  that  wa s  note d  a s  a n  importa nt  thing   to  work  on.   A  stro n ger  desig n  narrat i ve  wa s  also   highl i g hte d   a s  something   that  we  n e e d e d  to  dete rm ine  and  define  clearly  in  our  final  desig n.

Ta kin g   this  into   conside rat io n,  we  decide d   to  reg rou p  in  terms  of  our  themes  and  idea s  that  we  wa nte d  to  portray  in  our  fina l  desig n,  and  then  u t i l i s e   and  impleme nt   all  the  digita l   and  techno log i ca l   knowledge  that  we  had  learnt   in  terms  of  para met r ic   desig n   and  fa bricat i o n  to  then  make  our  new,  more  defined,  desig n  narrat ive   possibl e  to  constr uct  (both  digita l l y   and  phys ically).   Foc using   on  the  main  themes  of  weavi n g  of  the  urban  fa bric ,  s i m p l i c i t y / re p e t i t i o n ,   change  over  time,  materia l i t y   and  relat i n g   the  desig n  to  its  contex t ,  we  contin u e d  to  expa n d   and  deve lo p  our  idea s. 

SITE ANALYSIS Here we have shown the site of the proposed gateway  design , highlighting the direction of Melbourne and  Geelong as a basis for where Wyndham sits in relation.  We hope to incorporate these directional axes in the  foundations of our design ideas. By gaining inspiration  from the context we hope to make a more meaningful  and relevant design, leading to a more successful and  comprehendible final construction.

In terms of the three site  options, we decided that by  utilising two of the sites (both  Site A and Site B) we would be  able to gain maximum exposure  and awareness from passing  vehicles. To have our structure  stretching over a highway also  gives a third dimension  and  experience to our design, as you  no longer just drive past but  have to go through the design as  you pass it. 


Realistic construction of this form is shown broken down in the sketches below. I  beams would be used in the construction of the form to increase strength and  stability, with a greater surface area joining the intertwining components where  they intersect. Bolts and welding would also be used to join the interlocking  pieces, and different metals could be used to differentiate between the heights  and meanings of individual threads in the design.

EVALUATING THE FORM While our form was successful in terms of depicting direction with the use of X and Y  contours overlapping and intertwining, and it utilises our overriding themes of  connecting and weaving , it fails to cement itself as an iconic landmark, and is very  simplistic in its nature The form is largely successful at displaying our experimentation with technology and  fabrication processes. By lofting a series of curves to create a surface, dividing that  surface into contours and then waffling those contours, we were able to increase and  improve our skills and capabilities both digitally and in physical modelling. In further  development, we need to consider the constraints of the site including available land  area and shape, and clearance heights of the freeway that is likely to pass underneath  our over‐arching structure. By utilising these digital processes and definitions, we hope to further develop this  design, keeping the directional ideas behind the construction in mind, but adding  complexities in terms of the design and overall aesthetics, to create a more iconic and  eye‐catching construction. Shown below is the grasshopper definition we used to create the waffling exploration  of our form. This is important in terms of fabrication as well, both real life and for  models, making the construction process more simple, saving time and money.


CONSTRUCTION TECHNIQUES ‘Venus Rising’ Sculpture,  Brisbane, Australia.  Designed by Wolfgang  Buttress and fabricated by  R&D Stainless

Measuring at just over 23metres tall and using over 7km of stainless steel tubing, the  sculpture called ‘Venus Rising, designed by Wolfgang Buttress is an example of the  increasing use of stainless steel in parametric design. The Fibonacci spiral and the  intersecting spines of a nautilus shell have inspired this design, featuring over 10,790  individual welds. Fabricated partially in the UK before being shipped over to Brisbane for  the final assembly, D&R Stainless (an ASSDA member and Accredited Fabricator) used  renders and 3D models to guide the assembly of the sculpture. Various fabrication  techniques including both TIG and MIG welding processes were used, with both solid wire  and flux cord used in the MIG welding technique. Di‐penetration testing was conducted  offsite on the welding of the body of the sculpture to ensure structural integrity. Stainless  steel rings were laser cut from LDX 2101  plate in various thicknesses from 20mm down to  3mm, and welded to the body of the sculpture to create an intricate lace‐like effect. The  use of stainless steel is justified in the flexibility of the material in terms of finishes both  practically and aesthetically as well as requiring minimal maintenance over its lifespan, and  is employed in parametric designs that exist today.

Southern cross station uses stainless  steel combined with concrete to create  a large‐spanned weaving roof design. The roof's form has been generated by  the requirements of the station and  plays a crucial role as part of the  environmental envelope. It was  developed using parametric design, in  response to the hot external climate and  the internal need for diesel extraction  and ambient cooling via natural  ventilation. Using the program KeyCreator for their  advanced Solid & Surface Modelling and  3D wireframe extraction capabilities to  manufacture the complex free‐form roof  lining and surface.  These designs were  able to be transferred  to AutoCAD for  drafting purposes and so that engineers  and builders could read and interpret  the specifications of the steel materials  and dimensions needed to fulfil the  aesthetic and structural properties of  the design.

‘Southern Cross Station’,  Melbourne, Australia. Designed by Grimshaw  Architects and built by  Windward Structures

‘ W e b b B r i d g e ’ ,  D o c klands,   M e l b our ne ,  A u s t ral ia. D e s i g n e d b y  D e n t o n C o r k e r  M a r shal l F a b r i cat e d b y  A r u p E n g i n e e r s

The Webb Bridge in docklands is another  example where concrete and steel have been  connected and intertwined in the fabrication  of this parametric design. The eel‐trap shape  lattice that envelopes the bridge was built  by engineers Arup and then shipped and  assembled already erect on the site. The 3D CAD design model was developed by  DCM and passed to the fabricator and his  shop‐drawing specialist, Precision Design.  With the close involvement of Peter Bowtell,  principal in Arup’s Melbourne office, the  structural components were developed in  three dimensions. These consisted of the  large steel box girders and primary  substructure, and later the hoops, straps,  and cladding supports.  At all times, the components were reviewed  against the architect ’s CAD model to ensure  the design envelope was not compromised  and the design integrity was maintained.  Individual shop drawings were created in 3D  CAD and used to drive CAD‐based plasma  cutters. 

CNC MILLING In both design and fabrication mediums technology  continues to change and evolve to assist in the  representation of ideas in physical models or form. The  implementation of BIM has led to integration across  disciplines, allowing actual project design and construction  to take much less time and, most importantly, to identify  potential problems much earlier in the design process. CNC milling machines and computer‐controlled robotics have  pushed design and implementation farther and allowed for  formal creations to be implemented much more seamlessly.  In Switzerland an architectural firm called Gramazio &  Kohler has taken this to an interesting level, experimenting  with the timeless material of brick. This can be seen from  the images below, using a six‐axis robotically controlled arm  to develop an arrangement system of construction. The benefit of prefabrication and precision with the  advantages of rapid production could allow for distinct  forms and highly specific articulation which would be cost‐ prohibitive and perhaps even impossible to be made by  hand. 

Examples of CNC milling used in architecture can be seen with Nader Tehrani’s BANQ  Restaurant, which uses a layering of contours to shape the interior of the space. Here the  individual contours were designed using parametric modelling programs, prefabricated  off site with the correct dimensions and scale taken into account, and the assembled on  the site later, saving time and money in terms of fabrication and construction, as less  construction workers are needed to be hired with the majority of the work is done off‐ site and by machines. 

FURTHER DEVELOPMENT Building from the simplistic waffle form that we derived in our experimentation, we took  the ideas of weaving, connectivity, materiality and directionality to further develop a more  complex and meaningful design.  Our design narrative needed to be more visible and comprehendible from the aesthetics of  the structure, so we broke down simple and obvious influences in the surroundings of the  context and then manipulated and developed these curves in order to achieve a more fluent  and aesthetically pleasing structure.  Taking inspiration from the Wyndham motto; ‘Coast. City. Country’ and the surrounding  landscape of the site, we decided to use the overarching idea of weaving to combine these  three influences in a design that portrays the connection and interplay of these threads,  incorporating the landscape and context with the structure and motto. The threads derive  from the general shape of the You Yang mountain ranges, which can be seen from the site in  the distance, combined with the directional nature of each thread that concludes by  pointing in the different directions of city, coast and country. This development can be seen  in the progressive line drawing images included.




The three threads slowly intertwine and overlap each other creating plait‐like fluidity and  movement in the structure, and generating interesting points of intersection to further  complicate the design and intrigue the viewer. The three threads sprout from the ground  and combine in a plait‐like manner, and their splaying at the other end of the model, is  significant to our overarching slogan of “coast city country”. This weaving of threads  connecting the physical form of the structure to its environment and context, creates a new  and noticeable landform in the environment from which it takes its influences.

AXIAL INFLUENCE The axial nature of the three threads is an important theme in terms of the overall design, as it one of the linkages or connections between Wyndham and the structure itself.

We as a design team, believe that this strong connection of Wyndham and its slogan to the directional axes of the design forms a strong connection between the structure and its representation. Having this link gives the design more meaning and depth and makes the design more relevant in terms of its context.

MATERIALITY These images  included show the  1:50 section of one  of the threads that  we constructed to  show greater detail  in terms in how the  individual  components fit  together, and most  importantly their  materiality and  contrast between  each axis.

T h e   m ate r i a l i t y   o f   o u r   st r u c t u re   i s   o n e   o f   t h e   m a i n   fe at u re s   a n d   t h e m e s   b e h i n d   t h e   d e s i g n .   A b ove   we   ex p e r i m e nte d   w i t h   co p p e r   p a i nt   a n d   a c i d   to   re c re ate   w h at   wo u l d   re a l i st i ca l l y   h a p p e n   to   t h e   co p p e r   co m p o n e nt s   i n   o u r   d e s i g n   ove r   t i m e .   T h i s   re l ate s   d i re c t l y   b a c k   to   t h e   c h a n ge   ove r   t i m e   co m p o n e nt   o f   t h e   b r i ef,   b u t   a l s o   re l ate s   to   Wy n d h a m   i n   t h e   c h a n g i n g   n at u re   o f   t h e   g row i n g   c i t y   t h at   i t   i s .   A s   t h e s e   co p p e r   co m p o n e nt s   l i e   o n   t h e   X   ax i s   o f   e a c h   t h re a d ,   t h e i r   fa c e s   a re   p o s i t i o n e d   to   ref l e c t   Wy n d h a m   a s   t h e   v i s i to r   p a s s e s   t h ro u g h   a n d   u n d e r   t h e   co n st r u c t i o n   a n d   ge t s   a   f l a s h   o f   t h e   co l o u r,   d e p e n d i n g   o n   h ow   l o n g   a f t e r   co n st r u c t i o n   yo u   d r i ve   p a st ,   t h i s   v i e w   a n d   co l o u r   w i l l   c h a n ge ,   w h i c h   w i l l   a l s o   c h a n ge   t h e   ex p e r i e n c e   o n e   w i l l   ga i n   f ro m   t h e   d e s i g n . C o nt ra st i n g   t h e   c i t y   to   Wy n d h a m ,   a n d   ref l e c t i n g   t h e   c h a n g i n g   n at u re   o f   t h e   tow n   t h at   i t   re p re s e nt s ,   we   b e l i e ve   t h at   co p p e r   i s   a n   a p p ro p r i ate   m ate r i a l   to   u t i l i s e   fo r   t h e   co n st r u c t i o n ,   a n d   b y   p o s i t i o n i n g   t h e m   a ga i n st   b r u s h e d   ste e l   c l a d d e d   co m p o n e nt s ,   t h e   co nt ra st   i s   m ax i m i s e d ,   re s u l t i n g   i n   a   g re ate r   ex p e r i e n c e   fo r   o u r   a u d i e n c e .

FABRICATION & CONSTRUCTION Starting with a  simple curve  we then  created a tube  of varying  diameters for  that curve in  tube form

Using waffling  definitions this  curve is then  divided into x and y  axis components  that still follow the  general curve or  tube shape in their  geometry

We then grouped the X and Y  axis components into different  groups for each thread for ease  of  digital manipulation

Each group of X and Y axis  components for each thread was then  notched using a grasshopper  definition, so that they looked like the  image included

While   the digital  model looked  like it does  in the image above,  the actual model was  unfolded  component by component, and laid  out on 900mm by 600mm boards  for laser  cutting.  Unfortunately  due to the   inexplicable  errors that  Boolean operations  are prone to, not every component was fully  notched  (as can be seen in the bare  components on the sheets  below) so some  notches had to be aligned  with previous  faces, and hand cut to ensure  the model was  stable  and strong.

FABRICATION & CONSTRUCTION While  the fabrication  method should  have  made construction  relatively  simple,  due to  the similarity  of pieces in  terms of shapes,  sizes  and numbers  of notches,  the construction  process  of the model took just  over two whole days to  complete. The construction process  commenced by popping  all  components out of the  laser cut sheets  and then  cleaning  all the  dirt  and  burnt  dust  off the edges  of  each component. After that  we lined  each component  up in lines  of X axis  components and Y axis  components, as they  read  chronologically  down each  thread.  By constantly  referring to our digital  model for  confirmation of correct construction, we glued  together  each component, piece by piece until  we had a long waffle d cur ved that  somewhat  resembled  a snake.

After we had three  waffled  snakes  completed as identical  to the digital  replica on the  computer screen, we then  had  to weave and plait  each  thread  around  the other two  to make sure that  the  structure  would fit together  well.  Once we found out this  was  the  case, we spray‐painted  each individua l  component  silver  and let them dry over  night  before re‐plaiting  and  weaving  them together. From this  construction  process, we learnt  that  in  reality  the design  would not  support  its  own weight  by  standing  stationary  on the  site,  and instead  we would  need  to anchor the ends  each  thread  to a deep  footing  system  in order to make the  design  able to be properly constructed. In reality,  this  design  would be constructed  in a manner similar  to that of  a bridge,  with the footings  and base of either  side   installed  first,  building  your way up to the peak of the construction  in the middle.  Each  thread  would be pre‐fabricated  in sections  off‐site  to minimise  construction  time and money. They  would also be weaved around  each  other in those  sections  off site  as doing this  with a crane , on site,  with  such a complex geometrical  design  would be very  time consuming and  difficult.









For our Wyndham Gateway Proposal to be  constructed in reality, there are a few details that  need to be taken note of, and factors that need to be  taken into consideration before and during  construction. One of the features of the design is the  contrasting copper and brushed steel cladded  components, with the copper components lying on  the x axis of the design and the brushed steel on the y  axis, as you divide the waffle of the design into the  respective axes.  Another important thing to note in construction is the  implementation of strong footings and foundations in  order to ensure the structural integrity of the design,  and success in the real‐world construction. We have  researched and suggested footing and foundations  systems that could be used for the successful in terms  of weight distributing and load‐carrying of our  structure, but would of course seek expertise in the  form of a geotechnical engineer and a structural  engineer before any official construction drawings  commenced. Details of the materials and assembly of each  component are noted for construction purposes, as  are the important footing and foundation systems  that we expect to put in place to make this design  successful in both its aesthetics and its sound  structure

INDIVIDUAL COMPONENTS In our design, the materiality of each component  plays its own role in the success and meaning of  the structure. The design is broken up into x and y  axis components, which contrast with each other  in terms of their materials, x components being  cladded in copper and y components being  cladded in brushed steel. By breaking down this  construction process and showing the details of  the assembly of one component, this can then be  duplicated and repeated for all three threads in the  design. The structure itself is quite light‐weight, with  aluminium used for the framing of each  component. This aluminium framing in each  component is in the form of U‐Beams,  measuring 160mm in width and 90mm in  height of the U shape, and measuring at  6mm in thickness of the overall beam.  The lengths of these beams are determined  by the circumference of each differing  component, with a medium‐sized (about  6.5metres in length) component’s  circumference measuring at about 37 metres  long. This length is to be shaped and welded  into the required geometry depending on its  position within the thread, off‐site in a  factory. 

The pre‐made components are also cladded  offsite, reducing the construction time and  costs, which is beneficial for the highway  assembly of the design, considering the use  of the road daily for commuters.

In terms of cladding, with the use of CNC milling, we are restricted to the maximum  sheet size measuring  to 2400mm by 1200mm. This means that a medium sized  component, (such as the one used in the axonometric drawing, and used as an  example for the u beam circumference)  would need 12 panels to clad each side of the  component, totalling 24 panels for the component.  Both the copper and brushed steel panels or sheets that are used to clad each of the  aluminium‐framed components are made so that they interlock with each other,  similar to that of roof tiles, so that the components appear to have one neat and  symmetrical plane for each face. This system of interlocking metal sheets has been  used in other architectural construction where the structure has been cladded with  aluminium, copper or steel.  It has been proven to improve the strength of the materials, and with additional  welding of each panel to the neighbouring ones, this ensures the strength and  waterproofing of each component. An example of this interlocking steel cladding can  be seen used by the company Australian Stainless with the Westfield Doncaster  Shopping Centre Facade, shown in the images included.

These panels of copper or brushed steel cladding are  then to be connected to the aluminium framing with  the use of screws and welding to maximise strength  and stability, but also to ensure that each component  is water‐tight to reduce the weakening or failing of any  materials with any seeping and leaking of rain and  weather into the structure. Overall, we believe that this method of  off‐site  assembly and construction is the most beneficial for  the successful real‐life construction of our design, and  together with the implementation of a strong footing  and foundation system, will lead to a structurally  sound and aesthetically pleasing composition.

Detail of interlocking steel panels.  Source: oducts/Interlocking‐Panel‐ Colorbond  Sources for information: nt/rsblog/category/11‐residential‐ and‐commercial

FOUNDATIONS/FOOTING SYSTEMS With the sheer size of our proposed design spanning over 70 metres in length,  with sections of just over 35 metres in length in each individual thread, being  suspended above the road, we expect that an extensive and strong footing  system is to be implemented on either side of the highway.  Thinking of the design as like a bridge in terms of construction, it is likely that  pre‐stressed concrete piles with steel reinforcing will be used to ground the  structure at each end of the individual threads, taking the structural and static  loads of the design, including the weight of the steel framework, copper and  brushed steel cladding and the weight of any welding and bolts needed to  make the design structurally sound. An image of construction workers  implementing this footing and foundation system can be seen below. 

This footing system will also take well as the live and dynamic loads of wind,  rain, birds and other animals landing and climbing on the structure and the  loads of people in terms of construction workers and maintenance for any  repairs that need to be done in the future. The structure will be made to resist  forces equivalent to that of a small earthquake in impact as to prepare the  structure for any ‘worst‐case scenarios’ in which a car or truck may crash into  the structure, to ensure that the design doesn’t fail and/or cause damage to  the highway, surrounding environment or passing vehicles. To increase the  strength of these footings, a deep, reinforced concrete slab will surround each  footing, which is to be hidden from sight with grass growing over it.

A detailed diagram of pre‐cast reinforced concrete foundations that were  implemented for Providence River Bridge in Rhode Island, U.S.A, which we expect  will be similar if not identical to the footings we implement for each thread of our  design. Benefits of this footing system being predominantly pre‐cast include that  they reduce construction time on the site, meaning less delays in terms of the  highway traffic  that utilise this roadway daily, and less cost/time to construct the  entire design on site.


LEARNING OBJECTIVES & OUTCOMES Throughout this subject I faced struggles and  have constantly challenged myself, having  previously been out of my depth when it came to  any sort of computational design or drawing. I  found the subject overwhelming and difficult in  the first couple of weeks, as I was continuously  worried about what was expected of me in the  weeks to come, and couldn’t get my head around   how the hell I was going to design and construct  something from a computer and laser cutting  machine.  I found the first few rhino exercises a bit  repetitive and pointless in the grand scheme of  things, and think I would’ve benefitted more  from extensive grasshopper sessions, or more  time dedicated towards the second half of the  semester, as the first  weeks seemed to drag on,  and then the final submission all of a sudden  snuck up on me and I was back into stress mode.  Our final presentation and design that my group  came up with shows the hard work and late‐night  dedication that went into this subject, and I’m  happy with our final outcome. I think we have a  strong design narrative that strongly relates to  the site and its surroundings, and we have a  large, interesting and thought‐provoking iconic  construction at the end of the day.  However stressful and sometimes frustrating this  subject has been, I have enjoyed working with  the group of people I was with, and I think we  worked well together to push each other along  through the challenges of the subject, and  motivate me to keep going. I feel like I have learnt  a lot, especially in the short weeks that flew by,  and I hope these skills are useful in later life.

WHAT I HAVE LEARNT? ‐I have learnt various rhino and grasshopper  commands and definitions, and how to utilise  these to create a design in the respective program  and plug‐in ‐I have gained further knowledge about the  design process as a whole, and have refined my  abilities to argue more persuasively and use  precedents in my designs ‐I’ve learnt a lot about working in groups, and I  think I would have fallen apart without the  strength and support of our group members. The  group process  was also interesting and useful in  terms of gaining different perspectives and  opinions on design ideas, and compiling these  ideas into various different solutions. I think that  it was useful both in terms of final costs of the  final project (thank god we got to divide our  fabrication costs by 4 people) and in terms of  realistic scenarios to be put into groups, as this  will be the case in an architectural firm. 

BECOMING MORE CONFIDENT WITH TECHNOLOGY / FUTURE WORK Before this subject, I restricted myself to hand drawing and hand‐cutting models,  elevations and perspectives out of the fear of the unknown. While terrified at  facing a subject with such a big focus on technology, I am glad and proud at the  outcome of skills that I have learnt in terms of digital modelling and fabrication.  Using the fab‐lab for the first time in my course for this subject, I am annoyed that  I didn’t push myself to use it sooner, as it wasn’t nearly as scary or difficult to  understand and use as I had built up in my head.  I wouldn’t call myself an expert in  rhino, and certainly not in grasshopper, but I  have gained skills that will allow me to utilise these programs for future use,  whether that be assignments or real life situations. Now that I understand the  programs a bit more, I have grown in confidence at facing and learning new  computer modelling or drawing programs to assist me in my architectural  course/career.

REFERENCES Australian Steel, Factors that affect choice of structural systems, [online] 2012. [Accessed June 2nd 2012]  Available from: <

ence/design/choice_of_structural_systems_for_multi/factors_affecting_choice_of_structural_system />  Ben Pell, ‘Restaurant Aoba‐Tei’, in The Articulate Surface : Ornament and Technology in Contemporary  Architecture (Basel, London: Birkhäuser ; Springer distributor, 2010), pp. 54 – 59 Ben Pell, ‘Airspace Tokyo’, in The Articulate Surface : Ornament and Technology in Contemporary  Architecture (Basel, London: Birkhäuser ; Springer distributor, 2010), pp. 86 – 89 Ben Pell, ‘Dior Ginza’, in The Articulate Surface : Ornament and Technology in Contemporary  Architecture (Basel, London: Birkhäuser ; Springer distributor, 2010), pp. 104 – 109 Burry, Mark (2011). Scripting Cultures: Architectural Design and Programming (Chichester: Wiley), pp.  8 ‐ 71. (pdf) 

Federal Highway Administration, Prefabricated Bridge Elements and Systems, [online] 2012. [Accessed  20th May 2012] Available from: <>  Hill, Jonathan (2006). ‘Drawing Forth Immaterial Architecture’, Architectural Research Quarterly, 10, 1,  pp. 51‐55 (PDF) Kolarevic, Branko, Architecture in the Digital Age: Design and Manufacturing (New York; London: Spon  Press, 2003), pp. 3 ‐ 62 (pdf) Sundberg, Jessica Nicole (2009). A computational approach to the design of free form diagrid structure. Thesis (M.Eng.) ‐ Massachusetts Institute of Technology, Dept. of Civil and Environmental  Engineering, 2009 [online]. DSpace@MIT, p.1‐60. [Accessed 7th April 2012]. Available from:  <>. Sundberg, Jessica Nicole (2009). A computational approach to the design of free form diagrid structure. Thesis (M.Eng.) ‐ Massachusetts Institute of Technology, Dept. of Civil and Environmental  Engineering, 2009 [online]. DSpace@MIT, p.1‐60. [Accessed 9th April 2012]. Available from:  <>. Woodbury, R., Williamson, S. & Beesley, P., 2006. Parametric Modeling as a Design Representation in  Architecture: a process account. In Third CDENRCCI International Conference on Education Innovation  and Practice in Engineering Design. Yehuda E. Kalay, Architecture's New Media : Principles, Theories, and Methods of Computer‐Aided  Design (Cambridge, Mass.: MIT Press, 2004), pp. 5 ‐ 25; (pdf) 

journal final