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revista

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SETEMBRO / OUTUBRO DE 2013 - ED 4 ANO I

Pintura Fundamental para empresas de pintura, um descritivo completo de procedimentos de pintura e seus acabamentos.

Cabines

Acompanhe ao longo desta e das próximas edições um artigo exclusivo sobre cabines de jateamento e pintura escrito pela empresa STK Brasil.

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Jateamento & Pintura WWW.JATEAMENTOEPINTURA.COM.BR


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Índice 6

Um novo cenário para pintura de FPSO’s

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Shot peening - Usos

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Procedimento de Pintura

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Abrasivos: Microesfera de Vidro

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Cabines de Pintura

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Feiras - Tubotech

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Óxido de ferro micáceo (miox)

Editora Brasil Maior Direção geral: Oliver Strobel Editor chefe: Oliver Strobel Comercial: Thaís Oliveira Anderson Santos

Impressão: RR Gráfica Tiragem: 5.000 exemplares Distribuição Nacional gratuita Contato: Direção: contato@jateamentoepintura.com.br Edição: editorial@jateamentoepintura.com.br Anúncios: vendas@jateamentoepintura.com.br Fone: (19) 3294-3144

Design e Diagramação: Rodrigo Ribas Campinas - SP Fotografias: Karyn Loreine Revisão Ortográfica: Sirley Vieira Amorim Jornalista Responsável: Enoch Tiburtino MTB 19268

EDITORA


Editorial Caminhamos para o final de mais um ano, o ano de 2013, com a leitura do ambiente de negócios, principalmente do segmento de Jateamento e Pintura, que em nossa interpretação, já é característico da história econômica brasileira, ou seja, um permanente convívio com um ambiente de negócios carregado de incertezas, de baixo crescimento, complexo, imprevisível e instável. Ambientes de negócios com estas características exigem primeiramente dos administradores o desenvolvimento de capacidades capazes de assegurar a sobrevivência, manter a resiliência para suportar as constantes flutuações, flexibilidade para adaptarem-se rapidamente às mudanças e ainda, identificar neste ambiente “oportunidades”. Segundo, requer das empresas a estruturação de ações estratégicas de crescimento sustentado, que incorporem algum meio de distinguir capacidades únicas, sempre lembrando que, a menos que uma empresa possua uma vantagem única sobre suas rivais, não terá motivos para existir. Todo ambiente turbulento, incerto, imprevisível, é por definição irregular, não linear, com variações aleatórias e tem por natureza ordenar, desordenar, reordenar. Podem ser eventos únicos, isolados ou sazonais, que não podem ser planejados, mas podem ser analisados, gerenciados e normalmente, têm potencial de converter riscos e mudanças bruscas em oportunidades. Portanto, economicamente, o ano de 2013, diferente do planejado e divulgado pela área econômica do governo, tem demonstrado pífio crescimento, alta da inflação, dos juros, desaceleração da produção e imprevisibilidades. O ambiente econômico, embora ainda dinâmico, tem sido de natureza incerta. Outros aspectos ainda a serem gerenciados em paralelo, é a rápida transformação tecnológica no segmento, associado às novas demandas ambientais, legais, tributária e política. Portanto, acredito que economicamente, podemos começar a olhar 2013 pelo retrovisor e iniciar o planejamento estratégico para 2014, considerando como previsível a realização do grande evento “Copa do Mundo”, da eleição presidencial e mais uma vez, o compromisso do governo, em promover o crescimento do PIB acima dos 4%. Cabe a nós administradores, como respostas a tantas incertezas, estabelecer novas metas, motivações e aspirações, desenvolver a capacidade de percepção futura, produzir novas arquiteturas organizacionais, aplicar novas tecnologias, criar um ambiente propício à inovação e ainda, como afirmava Charles Darwin sobre as espécies: “Não são as mais fortes que sobrevivem, nem as mais inteligentes, mas aquelas que melhor se adaptam às mudanças.” Boa leitura a todos. Oliver Strobel


Um novo cenário para pintura de FPSO’s Parte 2 - ESPECIFICAÇÃO DE REVESTIMENTOS ANTICORROSIVOS PARA FPSO. A conversão de navios em unidades flutuantes de produção e estocagem (FPSO’s) tem sido muito usada para aumentar a produção de Petróleo. Durante a sua vida útil, a unidade fica exposta à atmosfera marinha e, em diversas áreas, submetida a diferentes meios corrosivos, o que implica na especificação de sistemas comprovadamente eficazes de proteção contra a corrosão. A pintura é a mais difundida técnica de proteção anticorrosiva, razão pela qual deve ser encarada como uma tecnologia complexa, dinâmica, capaz de acompanhar o desenvolvimento tecnológico em outras áreas e de se adaptar às tendências de um mundo de economia globalizada, com forte apelo pela preservação do meio ambiente. Consideremos que um esquema de pintura moderno é aquele que consegue reunir excelentes propriedades de desempenho, custo e preservação ambiental. A pintura de uma FPSO se constitui num excelente campo de observação, envolvendo diferentes procedimentos para novas construções e estruturas reaproveitadas. No projeto de pesquisa, a primeira etapa se constituiu de testes de laboratório e da avaliações de campo dos produtos que apresentaram os melhores resultados. Ao final dos testes concluiu-se que as tintas “low VOC” e “No VOC” apresentaram desempenhos muito superiores aos das anteriormente normalizadas. Estes resultados culminaram com a proposta de normalização de três novas tintas enquadradas em parâmetros de preservação do meio ambiente e alta performance (ver 3º edição da Revista JP). A segunda parte deste trabalho de pesquisa envolve a Especificação de Revestimentos Anticorrosivos para FPSO. Paralelamente aos estudos para o conhecimento e implantação de novas tecnologias, a PETROBRAS se deparava com muitos problemas de pintura em unidades com plataformas e FPSO’s. Os sistemas de pintura convencionais especificados apresentavam falhas prematuras e tempo de vida útil variando entre 3 e 7 anos, acarretando

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custos de manutenção muito elevados, com tendência a aumentarem com a degradação imposta pelo meio. Em algumas, inclusive serviços de manutenção na pintura, foram feitos um ano após a entrada da plataforma em operação. As falhas de aplicação, desrespeito às condições ambientais (umidade acima de 85%), presença de contaminantes e más preparações de superfícies foram as causas mais apontadas para os fracassos dos esquemas de pintura. Com base neste quadro, uma nova filosofia foi adotada para a proteção contra a corrosão nos novos empreendimentos, começando pelos FPSO’s P-43 e P-48. O conceito básico foi especificar revestimentos com, comprovadamente, bom desempenho em condições campo e expectativa de vida útil de 20 anos, ou mesmo, reduzida manutenção durante este período. Respaldada pelos resultados do projeto de pesquisa e pelo histórico de bom desempenho em condições de manutenção offshore, para a especificação de pintura, optou-se pela tecnologia baseada em tinta epóxi sem solventes especiais, menos sensível a variações e controles de parâmetros ambientais e, também, compatível com hidrojateamento em regiões confinadas. Em locais ou equipamentos com dificuldade de execução de pintura, excessivas interrupções para manutenção, temperatura elevada ou condições de operação que provoquem uma degradação acelerada das tintas, o revestimento escolhido foi aspersão térmica de alumínio (TSA) com selante orgânico. A tecnologia adotada na especificação técnica de pintura para estas novas unidades é baseada em epóxi sem solventes com propriedades que a indicam para aplicação como primer e acabamento. Além da baixa viscosidade e pot-life longo, o sistema epoxídico da sua composição permite aplicação sobre substratos molhados e ambientes com umidade relativa acima de até 100%. Comprovou-se, inclusive, que em presença de umidade a reação se processa mais rapidamente, tornando-a imune a uma das variáveis mais citadas como causadora


das falhas de pintura observadas em plataformas e FPSO’s. Tintas Epóxi sem Solventes A tecnologia das tintas epóxi sem solventes é bastante antiga, porém, nos últimos anos, tem sido muito explorada e desenvolvida devido às restrições impostas aos teores de voláteis orgânicos e outras substâncias tóxicas nas tintas. Sistemas Epóxi-Aminas Aromáticas As tintas epóxi sem solventes de primeira geração tinham como principais características, viscosidade elevada, tempo de vida útil da mistura (“pot-life”) muito curto e pequeno intervalo para repintura. Esses fatores, que implicam em dificuldade de aplicação, se tornaram empecilhos fortes para utilização dessas tintas, que ficavam restritas às condições nas quais excelente resistência química era requisito fundamental. Os sistemas epoxídicos mais usados nestas tintas eram baseados em resinas epoxi líquidas e adutos de aminas aromáticas, principalmente DDM (diamino difenil metano). Por serem sólidas e pouco reativas, essas aminas são dissolvidas em plastificantes, principalmente ftalatos, e necessitam de ácidos orgânicos, principalmente o salicílico, para acelerar a reação. As aminas aromáticas, embora produzam revestimentos epóxi de elevada resistência química, apresentam péssima retenção de cor quando expostas à luz solar e são muito tóxicas (cancerígenas), razão pela qual sua utilização como agente de cura está proibida em vários países. Sistemas Epóxi-Aminas Cicloalifáticas Num segundo estágio, o desenvolvimento de novas matérias primas, especialmente diluentes reativos e agentes de cura, possibilitou um significativo avanço nas propriedades de aplicação de tintas epoxi sem solventes e permitiu que alguns problemas fossem minimizados, principalmente os relacionados à viscosidade e ao caráter cancerígeno do

agente de cura. A questão do “pot-life” sempre foi mais difícil de solucionar devido às características da reação da resina epóxi e dos agentes de cura à base de poliaminas. Esta reação é altamente exotérmica, fortemente influenciada pela temperatura, cuja elevação reduz drasticamente o “pot-life”. A quantidade e a temperatura da massa reacional também o afetam, o que torna mais complicada a mistura de grandes volumes de tinta.

Nestas tintas epóxi sem solventes o agente de cura normalmente mais utilizado é uma amina cicloalifática modificada, principalmente os derivados de isoforona diamina (IPD). Estas aminas apre-

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sentam boa resistência química, embora inferiores às aminas aromáticas, porém são líquidas, claras e mais reativas. O pré-requisito para o uso de sistema epóxi sem solvente é ter condições de se obter todas as características a ele inerentes, principalmente resistência química e propriedades mecânicas. Para que isso ocorra, elevado grau de conversão da reação da resina epóxi / diamina cicloalifática deve ser alcançado. As diaminas cicloalifáticas puras, isto é, não modificadas normalmente fornecem grau de conversão da ordem de 70 a 80% à temperatura ambiente. Para que essa taxa atinja valores entre 97 e 100% é necessária a adição de um produto auxiliar, normalmente álcool benzílico. Outros produtos podem ser adicionados para melhorar certas propriedades. Pode-se depreender que para a preparação de tintas epoxi sem solventes baseadas neste sistema, a quantidade de álcool benzílico é um fator muito importante. Como vimos, sua presença é fundamental para alcançar o grau de conversão da reação desejado, entretanto, aumenta a velocidade da reação, diminuindo o “pot-life” e, por ser uma substância higroscópica, tende a absorver água para o filme de tinta, aumentando a susceptibilidade a empolamento e perda de aderência. Por ser considerado um diluente não reativo, e não um solvente, muitos formuladores adicionam álcool benzílico para baixar a viscosidade e facilitar a aplicação da tinta, correndo o risco, entretanto, de se formarem películas com tendência à absorção de água ao longo do tempo. Isso se torna crítico para pinturas de áreas confinadas sob umidade elevada, como também, para a resistência dessas tintas à imersão total ou parcial em água doce ou salgada. Conclui- se que a aplicação deste tipo de tinta epóxi sem solventes requer cuidados especiais e controle das condições ambientais, principalmente umidade relativa e ponto de orvalho. Embora nas tintas epóxi sem solventes formuladas com esse sistema os problemas de viscosidade e retenção de cor fossem reduzidos, outros como o “pot-life” e intervalos para repintura curtos, não foram satisfatoriamente solucionados, levando muitos especialistas e fabricantes de tintas a se mostrarem receosos da indicação de tintas epóxi sem solventes para aplicação direta sobre substratos metálicos. Nesta condição, o poder de umectação da tinta é fundamental para a sua aderência sobre o substrato metálico. Esta propriedade, especialmente nas tintas sem epóxi sem solventes, é influenciada pelo “pot-life”, por meio do qual se tem ideia do estágio da reação entre a resina e o agente de cura. A reação começa na hora da mistura dos componentes da tinta e, à medida que avança, ocorre aumento do peso molecular do polímero e da viscosidade da tinta, acar-

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retando redução do poder de umectação. Quando aplicada diretamente sobre o substrato metálico, num estágio mais avançado da reação, mesmo que dentro do “pot-life”, a aderência pode não ser a mesma se comparada com a tinta aplicada ainda num estágio inicial da reação. A energia desenvolvida na reação pode gerar contrações durante a cura, enfraquecendo as ligações com o substrato metálico e diminuindo a aderência. Vale ressaltar, que o “pot-life” destas tintas, varia, normalmente, de 20 a 90 minutos para uma mistura de aproximadamente 1 litro a 25°, e que, com o aumento da temperatura ambiente ou da tinta, ou ainda, com o aumento do volume de tinta, esse tempo de vida útil da mistura será drasticamente reduzido, complicando a aplicação e aumentando as perdas de material. Para atenuar estes problemas, as tintas com “pot-life” curto devem ser aplicadas logo após a homogeneização dos componentes, de forma a evitar que processo exotérmico da reação se estabeleça de forma irreversível; porém, esta condição nem sempre é fácil e operacionalmente viável. O desenvolvimento de equipamentos especiais para aplicação de tintas sem solventes proporcionou aumento da utilização desses produtos, mas nem sempre a melhor tecnologia está disponível ou se pode empregar em todas as situações.


A película seca desse tipo de tinta epóxi sem solvente, dependendo da temperatura ambiente, tende a se tornar vítrea num intervalo de tempo que inviabiliza a perfeita aderência de uma demão subsequente da mesma tinta. Isto pode causar sérios problemas para a performance do revestimento final, ou tornar a sua utilização tecnicamente desaconselhável. Sistemas Epoxi-Aminas Alifáticas Modificadas Apesar das limitações, é crescente a demanda para utilização das tintas isentas de solventes, o que estimula o desenvolvimento de tecnologias mais direcionadas para esta finalidade. Especificamente sobre as tintas epóxi sem solventes, as limitações em relação à viscosidade, “pot-fife”, intervalo para repintura, custo, aplicação sob umidade elevada e tratamentos de superfícies úmidos e uso de equipamentos de aplicação sofisticados são obstáculos a ultrapassar. As poliaminas alifáticas têm baixa viscosidade, elevada volatilidade, são mais reativas que as cicloalifáticas e formam películas de péssimo acabamento. Esses fatores contra-indicam essas aminas, quando puras, como agentes de cura para tintas epóxi sem solventes. Entretanto, algumas dessas poliaminas podem ser modificadas pelo bloqueio dos grupamentos amínicos reativos da molécula,

diminuindo muito a reatividade sem grandes alterações na viscosidade e possibilitando a obtenção de sistema epóxi-amínico com “pot-life” extremamente longo. Outra vantagem desse sistema é a possibilidade de reversibilidade da reação de bloqueio dos grupamentos amínicos da poliamina sob condições de umidade elevada. Assim sendo, teoricamente, tintas epoxi sem solventes concebidas com base nesse sistema podem apresentar baixa viscosidade, “pot-life” e intervalo para repintura longos e ajustáveis, excelente poder de umectação e não sofrerem restrições para aplicação sob umidade relativa elevada. Evidentemente, a formulação de tinta epóxi sem solventes com estas propriedades, requer muito estudo e testes de campo, entretanto se apresenta como excelente alternativa para solução para falhas de pintura relacionadas à umidade alta no ambiente e no substrato metálico. Quando aplicadas sobre superfícies molhadas em tubulações sob condensação permanente, duas tintas epóxi sem solventes testadas no projeto de pesquisa apresentam desempenhos diferentes. Apesar de ambas serem indicadas para aplicação sob esta condição, na avaliação feita dez meses após aplicação, enquanto a tinta à base de sistema epóxi/amina alifática modificada não foi significati-


vamente afetada pelo meio, a película da tinta curada com amina cicloalifática apresentou-se macia e muito permeável, evidenciando diminuição das propriedades mecânicas e da resistência química. Acreditamos que o mecanismo de atuação dos dois sistemas epoxídicos foi preponderante para os comportamentos observados. Os sistemas com agentes de cura à base de aminas cicloalifáticas, atuam por deslocamento de água, ou seja, são imiscíveis e não reativos com água, podendo exibir alguma afinidade inicial pela presença de substâncias higroscópicas, como por exemplo, álcool benzílico e aditivos. Algumas aminas alifáticas especialmente modificadas, além de não necessitarem da adição de produtos auxiliares para aumento da taxa de conversão da reação, se decompõem em presença de umidade liberando grupamentos amínicos reativos, aumentando a reatividade do sistema nestas condições. Pintura de Estruturas Novas Quando se trata da pintura de estruturas novas, as vantagens técnicas, econômicas e ambientais dos sistemas de pinturas que empregam o hidrojateamento, esbarram na impossibilidade desse tratamento não conferir perfil de ancoragem, muito embora o perfil inicial de uma estrutura, principalmente no que se refere à remoção da carpa de laminação, deva ser obtido por tratamento com abrasivos sólidos, como escória de cobre. A utilização de “shop-primer” na construção naval é bastante antiga e tem como principais objetivos, proteger temporariamente as estruturas contra a corrosão e facilitar os processos de soldagem reduzindo os consumos de oxigênio e acetileno. Os procedimentos de pintura tradicionais impõem a remoção da camada de “shopprimer” antes da aplicação do esquema de pintura definitivo. Um “shop-primer” convencional (epóxi-poliamida/ óxido-de-ferro) tem baixo teor de sólidos, distante portanto, dos modernos requisitos exigidos para os teores de voláteis orgânicos e apresenta película seca de baixa coesão, o que justifica sua remoção em sistemas de pintura de elevada performance. “Shop-primers” ricos em zinco passaram a substituir os pigmentados com óxido de ferro, mas, apesar da melhor qualidade, também, são de baixa coesão e não representaram sensível melhoria no desempenho nos esquemas de pintura. Devido a problemas de redução de custos e continuidade operacional, os estaleiros evitam um segundo jateamento, mantendo a camada de “shop-primer” no esquema de pintura definitivo. Embora esse assunto ainda possa ser desenvolvido, alguns estudos preliminares já mostram certa evolução na concepção de “shop-primers” e novos procedimentos estão sendo propostos para esquemas de pintura com tintas epóxi sem solventes e hidrojateamen-

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to. A pintura de estruturas novas em estaleiro pode ser dividida em dois tipos: a de chapas em unidades automáticas de jateamento e pintura e a de grandes estruturas executada por processo convencional. A velocidade do processo das unidades automáticas exige a utilização de tintas de secagem ultra-rápida. Neste caso, para obtermos um sistema mais uniforme em termos de coesão, sugerimos a aplicação de uma tinta de fundo (“shop-primer” modificado) que, além de todas as características de um “shop-primer” convencional, tenha melhores propriedades mecânicas e de resistência química. Nos ensaios realizados em laboratórios, esse “shop-primer” modificado, formulado com relação PVC/CPVC próxima à da tinta de epoxi sem solvente de acabamento, quando comparada com um “shop-primer” convencional, apresentou resultados muito superiores em termos de aderência, coesão e resistência à corrosão. A relação entre espessura da tinta de fundo e rugosidade do substrato influencia diretamente as propriedades anteriormente mencionadas. A tinta com melhores propriedades de coesão, mantidas as características de soldabilidade, pode ser aplicada com maior espessura e assim proteger melhor, e por mais tempo, o aço contra a corrosão, facilitando a pintura definitiva. Após as operações de corte, soldagem, montagem, recomenda-se hidrojateamento a alta pressão (20.000 a 25.000 psi), para remoção de produtos de corrosão e pontos com baixa aderência da primeira camada, preparação de áreas danificadas, retirada de sais solúveis e, em seguida, aplicação do esquema de pintura definitivo. Com a adoção desse procedimento, não consideramos necessária a remoção da camada inicial, se bem aderida ao substrato. Para grandes estruturas sugere-se jateamento com escória de cobre e aplicação de uma camada fina da tinta epóxi sem solvente, da ordem de 60 a 80 mm, dispensando-se a tinta de fundo, e repetição do procedimento anterior após a montagem das estruturas. Em ambas os casos, as tintas aplicadas diretamente na chapa devem ser qualificadas para receber processos de soldagem. Estudos de aderência à tração feitos no CENPES indicaram valores de coesão, em ambos os procedimentos, bem maiores que esquemas de pintura utilizam “shop-primer” convencional. Análise de custos de sistemas de pintura para FPSO. Em princípio, imagina-se que a introdução de nova tecnologia associada a produtos especiais onere os esquemas de pintura. Realmente, quando comparado com uma tinta epóxi sem solvente convencional, o preço dessas tintas se apresenta como um entrave à sua utilização.


Inicialmente, a relação de custo entre tinta epóxi sem solvente especial x epoxi sem solvente convencional era cerca de 3,0, passando para 2,2 quando empregado em maior escala. Quando se trata de custos de sistemas de pintura, o assunto deve ser encarado de maneira global, o que o torna bastante complexo em função das variáveis envolvidas. Conclusões O desempenho ao longo do tempo deve ser fator determinante na seleção do revestimento anticorrosivo. A experiência de campo deve nortear as especificações das novas unidades de modo a evitar problemas operacionais e custos de manutenção elevados. Embora a pintura seja o sistema de proteção contra corrosão mais difundido, nem sempre será a melhor alternativa técnica e econômica. Esquemas de pintura com melhor desempenho e enquadrados em leis de preservação ambiental, não acarretam, obrigatoriamente, aumento de custos. Consideramos que os esquemas de pintura modernos são aqueles que conseguem associar esses três fatores. O desenvolvimento de novas matérias primas permitiu que os problemas atribuídos às tintas epoxi sem solventes fossem resolvidos, de tal forma que, atualmente, as propriedades de aplicação de algumas dessas tintas não são diferentes de uma tinta epóxi alta espessura com solventes. O sistema epóxi/agente de cura é determinante para as características de viscosidade, “pot-life”, intervalo para repintura e condições de aplicação sob umidade elevada e superfícies molhadas. Os siste-

mas que necessitam da adição de álcool benzílico para aumentar a taxa de conversão da reação, podem induzir à perda de aderência e de propriedades mecânicas ao longo do tempo. A simplificação dos procedimentos de execução de pintura e, a consequente redução dos custos, pode ser conseguida, mas deve estar associada à utilização de produtos de melhor qualidade. Nos novos procedimentos, recomendamos a aplicação de tintas de fundo com elevada aderência, coesão e resistência à corrosão. Ao se analisar custos de pintura industrial e marítima deve-se tomar cuidado para que conclusões precipitadas, baseadas unicamente no preço das tintas, impeçam a utilização de sistemas mais modernos em relação a desempenho e proteção ambiental. O tema é bastante complexo e merece uma abordagem mais profunda do que a apresentada neste trabalho. Entretanto, a base de cálculo empregada, embora muito simples, indica que o sistema hidrojateamento + tinta epóxi sem solvente especial não apresentou, para um FPSO, custo global maior do que um sistema convencional com jateamento a seco + tinta epóxi sem solvente convencional.

Fonte: Joaquim Pereira Quintela/Carlos Augusto Reis/ Sergio de Almeida Garrido: 6º COTEQ/22º CONBRASCORR – SALVADOR-BAHIA


Shot Peening - Usos

Por Celso Gnecco

Por Eng. Paulo P. Gouveia •Engenheiro Mecânico formado pela Escola de Engenharia Mauá. •Experiência de 25 anos na prestação de seviço de shot peening a diversas empresas nacionais e multinacionais nas áreas de geração de energia, automobilística, sucroalcooleira e aeronáutica. • Certificado FAA L1 e L2.

Em nosso primeiro artigo fizemos um breve relato do início da divulgação no Brasil do processo de shot peening e de como as empresas, prestadoras de serviço ou não, encararam e enfrentaram o problema. Falamos também da dificuldade em se entender o shot peening como processo único para uma determinada peça e da difícil aceitação para alguns do pequeno aumento de custo de fabricação em troca do aumento do valor agregado desse item. Também pouco conhecidas são as várias possibilidades de uso do shot peening. Abaixo alguns desse usos. Aumento da resistência à fadiga: O uso mais conhecido é o que aumenta a resistência à fadiga das peças. Uma correta especificação pode fazer com que itens como engrenagens, molas, pinos, eixos, etc…, ultrapassem a expectativa de vida inicial do projeto. Embora corretamente dimensionadas para esforços estáticos, quando submetidos a esforços cíclicos, esses itens nem sempre atingem a vida esperada. Operações relativamente

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simples e bastante produtivas são aplicadas a peças seriadas e largamente empregadas nos dias de hoje. Ganhos superiores a 100% podem ser obtidos. Alívio de tensão: Alguns processos de fabricação introduzem tensões de tração altamente prejudiciais. Essas tensões oriundas de operações de usinagem, soldagem, laminação ou mesmo fundição, combinadas com as solicitações de trabalho podem levar ao colapso precoce de itens aparentemente super dimensionados. Muitos são os exemplos de peças trincadas em regiões próximas a operações anteriores de soldagem. Grandes conjuntos soldados, que por seu tamanho não podem ser tratados em fornos, tem no shot peening uma maneira eficaz de devolver às regiões termicamente afetadas seu estado original de tensão. No caso da usinagem, áreas retificadas de assentos de rolamentos ou mesmo de concentrações de tensões oriundas de descontinuidades de forma em eixos, são tratadas de forma simples e eficiente. Neutralização de tensões externas: Possibilita a neutralização de tensões externas que podem ocorrer durante o ciclo de uso de um determinado item. Variações de pressão ou temperatura se enquadram nesse caso. Trinca por corrosão sob tensão (stress corrosion cracking): Alguns materiais de ligas de alumínio ou mesmo aço inoxidável, quando submetidos a tensões internas superficiais estáticas em ambiente corrosivo, apresentam propensão ao surgimento de trincas superficiais. E isso só acontece quando esses três fatores estão presentes: material, tensão e ambiente corrosivo. Uma solução é diminuir ou mesmo eliminar a tensão superficial através do shot peening, quebrando um dos elos dessa corrente. Peen forming: Em função da tensão residual introduzida na superfície das peças, dependendo da sua espessura e conformação, pode-se utilizar a deformação causada como moldagem final desse item. Peças com curvaturas complexas podem ser executados dessa maneira. São utilizados equipamentos computadorizados, com grande controle dos parâmetros do processo. É muito utilizado em componentes aeronáuticos, notadamente em asas de aviões. Selagem superficial: Alguns materiais apresentam porosidade natural elevada em sua estrutura cristalina. Essa porosidade pode facilitar a absorção ou permitir a passagem de fluidos. O shot peening permite fechar


essa porosidade superficialmente impedindo a passagem de ar ou outros gases através dessas peças. Ou então impossibilitando o “encharcamento” por líquidos, mantendo a estrutura em seu estado original. Aumento de micro dureza: Em casos onde se necessita um aumento ou mesmo recomposição da micro dureza, uma especificação adequada de shot peening pode ser muito vantajosa. Peças que por falha durante o processo de fabricação (descarbonetação) apresentaram perda superficial de dureza podem, em conjunto com outros fatores, terem sua utilização viabilizada de forma rápida e eficiente. Aumento de resistência ao desgaste: Assim como no caso anterior, esse aumento de resistência ao desgaste nem sempre é notado nem procurado de forma exclusiva. Em peças onde o roçamento superficial é intrínseco, como em dentes de engrenagem, esse é um fator muito importante, pois preservando a camada superficial, as características físicas, como micro dureza, resistência, etc..., nela implementadas são mantidas.

Criação de rugosidade controlada: Da mesma forma que os dois itens anteriores, essa rugosidade controlada traz benefícios nem sempre notados. Ainda no caso de dentes de engrenagem, essa rugosidade com perfil esférico serve de retenção de lubrificação, diminuindo a temperatura do engrenamento e garantindo a diminuição do contato metal-metal. Da mesma forma serve para garantir a integridade física da camada superficial dessas peças. Diminuição de austenita retida, preparação para depósitos eletrolíticos de cromo ou níquel, base para aplicação de plasma spray, prevenção de corrosão intergranular são algumas entre muitas outras possibilidades. Vários podem ser os resultados obtidos, embora o princípio da operação de shot peening seja sempre o mesmo. Qual é esse princípio? Como o shot peening acontece? Veremos no próximo artigo.

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Procedimento de Pintura INTRODUÇÃO GERAL

Por Luiz Gimenes JR. Prof da FATEC-SP, FATEC ITAQUERA e SENAI-SP Osasco Gerente Geral do Site INFOSOLDA gimenes@infosolda.com.br

1-) Os equipamentos e materiais que compõem o sistema de tratamento de Efluentes Carboquímicos e Estação de Tratamento Biológico da CSN, serão pintados conforme este plano de pintura, elaborado baseado na especificação ET-500124 da CSN, considerando as notas abaixo relacionadas: 2-) Todos os materiais não ferrosos como bronze, alumínio, materiais à base de resina plástica reforçada (P.R.F.V.), Polietileno, etc., e superfícies em aço inoxidável não serão pintados de acordo com especificação do fabricante. 3-) Eixos, superfícies usinadas ou correntes de acionamento serão protegidos com uma camada de óleo lubrificante, graxa ou produto específico para esta aplicação. 4-) Para a limpeza de superfícies serão empregados os métodos de melhor aplicação a cada tipo de peça, material ou equipamento. Poderão ser aplicados o jato à seco (utilizando areia é proibido no Brasil) ou limpeza manual, com a utilização da escova de aço, lixa grossa e picadores, desbastadores, etc. 5-) Equipamentos e materiais de procedência estrangeira, terão sistema de pintura e cor conforme padrão de cada fabricante. 6-) Tubos, conexões e suportes de tubulação serão enviados sem pintura, considerando que serão cortados e soldados no campo, e serão pintados após instalados.

Por Emerson B. Zucconi Tecnólogo em soldagem FATEC/SP Certificado em inspeção de pintura ABRACO/SP emersonbartolomeu@hotmail.com

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RECOMENDAÇÕES GERAIS

A preparação da superfície e a aplicação da primeira camada de tinta de fundo devem ser executadas na mesma jornada de trabalho, e não poderão ser efetuadas em: - dias de chuva - dias com vento acima de 25 km/h - dias de nevoeiro - ambiente com umidade relativa acima de 85%, salvo quando a tinta for formulada para ser aplicada com umidade relativa >85%. - temperatura ambiente inferior a 5ºC. - temperatura da superfície metálica a pintar superior a 52 ºC.

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3- PREPARO DAS TINTAS A tinta será conservada limpa e estocada em tambores (de acordo com a N-13K) fechados para evitar contaminação por sujeira, água ou matérias estranhas, bem como a perda de solvente por evaporação. Não será permitida a aplicação de tinta contaminada por substâncias estranhas ou que tenha ficado grossa pela evaporação do solvente. Antes da aplicação as tintas devem ser homogeneizadas, por agitação, para evitar que o pigmento fique depositado no fundo do recipiente. Deve-se manter uma agitação adequada durante a aplicação seguindo a norma para cada tipo de tinta. Não devem ser adicionados outros produtos às tintas, do que os especificados pelo fabricante, inclusive secantes. Para as tintas, cujos ingredientes são fornecidos em embalagem separada, devem ser rigorosamente seguidas às proporções de mistura indicadas pelo fabricante da tinta e observados os tempos de repouso antes da aplicação. As diluições, quando houver, só poderão ser feitas em locais determinados, e sempre sob a fiscalização do encarregado. Deverão ser feitas com

os solventes especificados pelo fabricante da tinta e ser uniformes para todas as embalagens, a fim de que, as tintas tenham características uniformes. 4- APLICAÇÃO DAS TINTAS Após a superfície ter sido limpa ao grau conveniente, esta deverá receber uma tinta de fundo. Só poderá ser iniciada a pintura da demão seguinte depois da anterior estar completamente seca, sendo o tempo de secagem e/ou repintura, o especificado pelo fabricante da tinta. A tinta deve ser aplicada em película fina (seguindo a norma da tinta) com espessura uniforme em toda a superfície, e deve ser livre de toda e qualquer irregularidade como bolhas, glóbulos, borrões, etc. Todas as falhas, pontos deixados em claro ou áreas cobertas com insuficiente quantidade de tinta, devem ser imediatamente retocados e deixados secar antes da aplicação da demão seguinte. Qualquer escorrimento ou respingo que tiver secado deve ser raspado e novamente feita a aplicação (inspecionar enquanto película úmida). Não poderá haver deposição de poeira ou condensação de umidade sobre a película ainda úmida. Todas as peças pintadas devem ser mantidas afastadas do solo e posicionadas de modo a evitar contato das superfícies pintadas com água, terra e materiais estranhos. As peças pintadas não devem ser manuseadas antes da secagem da tinta, salvo o necessário para a própria operação da pintura ou posicionamento para a secagem.

17


5- RETOQUE DE PINTURA A pintura das peças metálicas executadas na fábrica, que tenha sido danificada durante o transporte ou a montagem, deve ser retocada com o mesmo tipo de tinta usada na pintura original (seguir norma de retoque). A preparação da superfície para a execução da pintura de retoque deve ser adequada ao tipo de tinta a ser aplicada. 6- INSPEÇÃO E TESTE DE PINTURA A inspeção e teste de pintura serão executados quando a película estiver úmida e quando a mesma estiver completamente seca, e serão realizados nas instalações do fabricante dos equipamentos a serem inspecionados (ideal em corpos de prova). 7-

INSPEÇÃO VISUAL

Antes das medições e checagens a serem realizadas com a ajuda de instrumentos será feita a inspeção visual da pintura para verificar se a mesma, e/ou as áreas retocadas, não apresentem irregularidades tais como: - rugosidade, descascamento, fissuras, empolamento, bolhas, crateras, pontos de oxidação,

14

escorrimento, ou outros defeitos. - se o esquema e a cor final estão de acordo com o especificado. - se as partes que não devem receber pintura, não estejam erroneamente pintadas. 8-

MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA

Para a verificação da aderência da película seca será conforme a norma ASTM –D3359, ABNT NBR 11003 item 6.6.2.1 da N-13K, com corte em “X” . Para aceitação Da pintura a aderência dos pontos ensaiados deve estar na classificação até 3A da mencionada norma. 9- MEDIÇÃO DE ESPESSURA A espessura do filme seco será medida de acordo com a norma ABNT NBR 10443, item 6.8.1 da N-13K.


ESQUEMA DE PINTURA SOBRE SUPERFÍCIES METALICAS ITEM

AMBIENTE / APLICAÇÃO

MATERIAL Aço Estr.

1

Atmosfera altamente agressiva Atmosfera altamente agressiva, básica ou ácida Atmosfera altamente agressiva salina Atmosfera altamente agressiva, superf. Galvanizadas

Aço Galv.

x x x

Esquema de Pintura

x

EP 1 EP2 EP3 EP4

x

EP5

2

Imersão em água clarificada ou salgada

3

Imersão em água doce não potável, salgada ou água clarificada

x

4

Imersão em água doce potável

x

5

Imersão em produtos de petróleo e produtos químicos

x x

EP9 EP10

6

Superfície| Temp. 120-400°C

x

EP11

Quentes | Temp. 400-600°C

x

EP12

7

Atmosfera Medianamente Agressiva

x

8

Superfícies Enterradas

x

9

Superfícies Sujeitas a abrasão

EP6 x

EP7 EP8

x

EP13 EP14

x

EP15 EP16

x

EP17

Líquida

x

EP18

A pó

x

EP19

10

Quadros elétricos e painéis de instrumentação

11

Calhas coletoras de água pluvial

x

12

Pintura de manut. Recup. De estr. metal, tubulação e equipamentos

x

x

EP20 EP21 EP22

Componentes do sist. de proteção contra x EP23 incêndio Nota: Todos os equipamentos, estruturas e máquinas fornecidos para a CSN devem ser enquadrados nos esquemas de pintura para ambientes altamente agressivos. 13

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RUMO AÇ ÃO C E RT IF IC IS O 9001


EP1 - ATMOSFERA ALTAMENTE AGRESSIVA Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) N° de demãos

Tinta

1

2

Fundo - epóxi zarcão-óxido de ferro curado com poliamina

2

2

Acabamento - tinta epóxi de alta espessura curada com amida

ITEM

Espessura Película seca por demão (µm)

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

35

18

24

120

16

24

Espessura total da película seca: 310 µm Nota: Para pintura de superfícies onde haja necessidade de melhor retenção de cor, aplicar mais uma demão de tinta para acabamento poliuretano de dois componentes na espessura de 35 µm em filme seco.

EP2 - ATMOSFERA ALTAMENTE AGRESSIVA, BÁSICA OU ÁCIDA Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) N° de demãos

Tinta

1

1

Fundo - epóxi pó de zinco amida curada

2

1

3

1

ITEM

Espessura Película seca por demão (µm)

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

65

18

24

Intermediário - Tinta epóxi de alta espessura curada com amida

125

16

24

Acabamento - Esmalte poliuretano de dois componentes

35

12

24

EP3 - ATMOSFERA ALTAMENTE AGRESSIVA SALINA Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

Fundo - silicato inorgânico de zinco

50

18

24

1

Intermediário - epóxi óxido de ferro curada com poliamida

45

12

24

2

Acabamento - esmalte poliuretano de dois componentes

35

12

24

N° de demãos

Tinta

1

2

2 3

ITEM

Espessura total da película seca: 215 µm

20

Intervalo entre demãos (h)


EP4 - ATMOSFERA ALTAMENTE AGRESSIVA, SUPERFÍCIES GALVANIZADAS Tipo de Superfície: Aço Galvanizado Preparo da Superfície: Limpar a superfície com solvente conforme NBR 7145, esfregar com palha de aço n° 1, lavar com água corrente e secar N° de demãos

Tinta

1

1

Fundo - tinta de aderência epóxi isocianato óxido de ferro

2

1

3

1

ITEM

Espessura Película seca por demão (µm)

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

8

1

2

Acabamento - tinta epóxi de alta espessura curada com amida

120

16

24

Acabamento - esmalte poliuretano de dois componentes

35

12

24

Espessura total da película seca: 163 µm

EP6 - IMERSÃO EM ÁGUA DOCE NÃO POTÁVEL (ÁGUA INDUSTRIAL) ÁGUA SALGADA OU CLARIFICADA Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

2

Fundo - epóxi zarcão-óxido de ferro curado com poliamina

35

18

48

2

2

Acabamento - tinta de alcatrão hulha epóxi poliamida de dois componentes

140

16

24

Espessura total da película seca: 350 µm

EP7 - IMERSÃO EM ÁGUA DOCE POTÁVEL Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM

N° de demãos

Tinta

Espessura Película seca por demão (µm)

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

1

2

Fundo - epóxi de ferro curada com poliamida

45

12

24

2

2

Acabamento - tinta epóxi de alta espessura curada com amida

120

16

24

Espessura total da película seca: 330 µm Nota: Admiti-se utilizar a tinta de acabamento epóxi poliamida brilhante, mediante prévio acordo entre a CSN e o Contratado.

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EP8 - IMERSÃO EM ÁGUA DOCE POTÁVEL Tipo de Superfície: Aço Galvanizado Preparo da Superfície: Limpeza com solvente conforme NBR 7145, esfregar com palha de aço n° 0 ou 1, lavar com água limpa corrente e secar ITEM

N° de demãos

Espessura Película seca por demão (µm)

Tinta

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

1

1

Fundo - tinta de aderência epóxi isocianato óxido de ferro

15

6

_

2

1

Intermediária - epóxi óxido de ferro curada com poliamida

45

12

24

3

2

Acabamento - tinta epóxi de alta espessura curada com amida

120

16

24

Espessura total da película seca: 300 µm Nota: Admiti-se utilizar a tinta de acabamento de zinco etil silicato, mediante prévio acordo entre a CSN e o Contratado

EP9 - IMERSÃO EM PRODUTOS DE PETRÓLEO E PRODUTOS QUÍMICOS - SOLVENTES FORTES Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM 1 2

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

2

Fundo - epóxi fosfato de zinco

35

16

48

2

Acabamento - tinta epóxi de alta espessura curada com amida

120

12

24

Espessura total da película seca: 310 µm

EP11 - SUPERFÍCIES QUENTES - TEMPERATURA ENTRE 120 A 400 °C Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348)

ITEM

1 2

N° de demãos

Tinta

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

16

48

1

Fundo - tinta de zinco etil silicato

75

1

Acabamento - tinta de etil silicato de zinco alumínio

25

Intervalo entre demãos (h)

Espessura total da película seca: 100 µm Notas: 1) A cor final será alumínio 2) Esquema de pintura alternativo: 1 demão de primer de zinco alumínio etil silicato de zinco de 2 componentes, com espessura de película seca de 75 µm

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EP10 - IMERSÃO EM PRODUTOS DE PETRÓLEO E PRODUTOS QUÍMICOS - SOLVENTES FORTES Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM 1

N° de demãos 1

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

70

16

48

Fundo - tinta de zinco etil silicato

Espessura total da película seca: 70 µm

EP12 - SUPERFÍCIES QUENTES - TEMPERATURA ENTRE 400 A 600 °C Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM 1 2

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

Fundo - tinta de silicato inorgânico de zinco

50

48

72

1

Acabamento - tinta de etil silicato de zinco alumínio

20

12

72

Espessura total da película seca: 70 µm

EP15 - SUPERFÍCIES ENTERRADAS Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM

N° de demãos

Tinta

Espessura Película seca por demão (µm)

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

1

1

Fundo - tinta de zinco etil silicato

75

16

48

2

2

Acabamento - tinta de alcatrão de hulha epóxi poliamina

200

24

72

Espessura total da película seca: 475 µm

EP16 - SUPERFÍCIES ENTERRADAS Tipo de Superfície: Aço Galvanizado Preparo da Superfície: Limpeza com solvente conforme NBR 7145, esfregar com palha de aço n° 0 ou 1, lavar com água limpa corrente e secar ITEM

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

1

Fundo - tinta de aderência epóxi isocianato óxido de ferro

20

6

_

2

2

Acabamento - tinta de alcatrão de hulha epóxi poliamina

200

24

72

Espessura total da película seca: 420 µm

23


EP17 - SUPERFÍCIES SUJEITAS A ABRASÃO Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM

1

N° de demãos 2

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

200

24

48

Acabamento - tinta de alcatrão de hulha epóxi poliamina

Espessura total da película seca: 400 µm

EP18 - QUADROS ELÉTRICOS, PAINÉIS DE INSTRUMENTAÇÃO SUJEITAS A TEMPERATURA ATÉ 90 ºC Tipo de Superfície: Aço Não revestido - Pintura líquida Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM 1

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

Fundo - epóxi pó de zinco amida curada

65

18

24

2

2

Intermediário - tinta epóxi para acabamento curada com amida

50

18

24

3

1

Acabamento - esmalte poliuretano de dois componentes

35

12

24

Espessura total da película seca: 200 µm

EP19 - QUADROS ELÉTRICOS, PAINÉIS DE INSTRUMENTAÇÃO Tipo de Superfície: Aço Não Revestido - Pintura a pó Preparo da Superfície: Decapar e fosfatizar - ver nota ITEM

1

N° de demãos 1

Tinta

Espessura Película seca por demão (µm)

Tinta epóxi a pó por deposição eletrostática e polimerização em estufa

Intervalo entre demãos (h) mín.

máx.

_

_

80

Espessura total da película seca: 80 µm Nota: Fosfatização: opção 1 - a quente conforme SSPC-PT 4/64 opção 2 - a frio conforme SSPC-PT 2/64 Decapagem: SSPC-SP 8/63

EP20 - CALHAS COLETORAS DE ÁGUA PLUVIAL (INTERIOR) Tipo de Superfície: Aço Não Revestido Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2 (NBR 7348) ITEM

1

N° de demãos 2

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

140

24

48

Acabamento - tinta de alcatrão hulha epóxi poliamida de dois componentes Espessura total da película seca: 280 µm


EP21 - CALHAS COLETORAS DE ÁGUA PLUVIAL (INTERIOR) Tipo de Superfície: Aço Galvanizado Preparo da Superfície: Limpeza com solvente conforme NBR 7145, esfregar com palha de aço n° 0 ou 1, lavar com água limpa corrente e secar ITEM

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

2

Fundo - tinta de aderência epóxi isocianato óxido de ferro

20

6

_

2

2

Acabamento - tinta de alcatrão hulha epóxi poliamida de dois componentes

140

24

48

Espessura total da película seca: 320 µm

EP22 - RECUPERAÇÃO DE SUPERFÍCIES EM ESTRUTURA METÁLICA, TUBULAÇÕES E EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO Tipo de Superfície: Aço Estrutural Preparo da Superfície: Limpeza mecânica ou manual padrão St 2 (NBR 7346) ITEM

1

N° de demãos 2

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

125

24

48

Epóxi mastique de alumínio modificado de alta espessura

Espessura total da película seca: 250 µm Nota: Resistência ao calor: 200 °C, resistência às intempéries, umidade e produtos de petróleo e regular a abrasão

EP23 - COMPONENTES DOS SISTEMAS DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO Tipo de Superfície: Aço Galvanizado Preparo da Superfície: Inspeção, Limpeza com Solvente, Jateamento ao metal quase branco Padrão Sa 2 1/2(NBR 7348) ITEM

N° de demãos

Tinta

Intervalo entre demãos (h)

Espessura Película seca por demão (µm)

mín.

máx.

1

2

Fundo - ‘’Wash Primer’’ base de resina polivinil butiral com cromato básico de zinco e ácido fosfórico

65

18

24

2

1

Intermediário - Misto zarcão óxido de ferro e veículo de resina epóxi, curada com poliamida de dois componentes

30

16

24

3

2

Acabamento - Tinta de acabamento epóxi , curada com poliamida de dois componentes

30

12

24

Espessura total da película seca: 220 µm Nota: Temperatura máxima 90°C Para todos os casos onde foi utilizado como tinta de fundo ,o Zarcão,deve ser substituído pela tinta de fundo N- 1661,TINTA DE ZINCO ETIL- SILICATO, pois ,o zarcão contém em sua composição chumbo . Para todos os casos onde foi utilizado como acabamento tintas a base de alcatrão de hulha, deve ser substituído pela norma N-2913, onde terão vários casos de aplicação, em que o acabamento será feito com tintas de Poliuretano, pois foi provado que o alcatrão de hulha é prejudicial à natureza , em especial à vida das espécies marinhas.

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Abrasivos: Microesfera de Vidro Tratando o jateamento como um excelente processo de decapagem mecânica, continuamos a avaliação acerca das principais características e finalidades de cada abrasivo empregados neste processo. Comparativos entre processos de fabricação, características físicas, aspectos ambientais, principais aplicações e métodos de transporte foram apresentados para escória de cobre e também granalha de aço. Nesta edição, destacamos as microesferas de vidro e seus principais aspectos. O historiador romano Plínio atribui a descoberta do vidro a navegadores fenícios, os quais certamente já utilizavam o vidro desde o ano 7000 a.C. Contudo, o crescimento na utilização do vidro e subsequente desenvolvimento das técnicas que possibilitaram transformações dele em adornos pessoais, joias e embalagens são atribuídos ao povo egípcio e remete ao ano de 1500 a.C. Do ponto de vista estrutural, o vidro não apresenta estruturas cristalinas, não apresenta ponto de fusão definido, passa pelo processo de desvitrificação exposto por tempo prolongado a temperaturas acima do ponto de amolecimento. Geralmente transparentes, não são bons como condutores de eletricidade e calor. Uma vez que o vidro é composto basicamente de óxidos inorgânicos, apresentando cerca de 70% de SiO2, trabalha-se com temperaturas entre 15001650°C para a obtenção de uma massa viscosa homogênea, qual possibilite a reação entre as matérias primas, liberação das bolhas e grande redução do teor de sílica livre no material. Com amplo campo de aplicação, as microesferas de vidro inicialmente dividem-se em dois tipos: microesferas de vidro ocas e sólidas. Microesferas sólidas são geralmente aplicadas nos segmentos de demarcações viárias, com a principal função de retrorreflexão, e limpeza superficial para o ramo de jateamento. Apresentando faixas de granulometria relativamente pequenas, as microesferas de vidro para jateamento são principalmente aplicadas em: • Limpeza de matrizes de extrusão ou de fundição; • Limpeza de moldes compostos por alumínio, bronze e diversos polímeros; • Retíficas de motores, rolamentos, geradores e rolamentos;

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• Eliminação de carepas; • Jateamento superficial com manutenção das dimensões originais das peças; • Gravações artísticas e decorativas em vidros produzindo fosqueamento com baixo perfil de rugosidade; • Eliminação de imperfeições superficiais oriundas de processos de lixamentos; • Jateamento com excelente homogeneidade de rugosidade; Nenhuma das características citadas, ganha tanto destaque quanto a possibilidade de jateamento em materiais superficialmente tratados e seu baixo custo operacional. Isso se deve à estrutura inerte de forma esférica que impossibilita tanto a incrustação nas peças quanto a reação com as mesmas. Em relação aos custos operacionais, atualmente, a extensa maioria dos equipamentos de jateamento utiliza-se de sistemas de reutilização das microesferas além da pequena formação de pó. Abrasivo: Microesfera de Vidro (Glass Bead) Processo de Fabricação: Um dos métodos de fabricação de microesferas sólidas consiste na utilização de sucata de vidro. Essa sucata é previamente limpa e moída. Após moagem, é submetida a temperaturas superiores a 1200°C em fornos verticais. Dentro desses fornos verticais e com velocidade regulada, impactam contra vapores ascendentes de gás aquecido. Devido ao choque entre o gás e a microesfera, aliado à diferença térmica, o vidro é então transformado em microesfera pela diferença de tensões superficiais. Em sequência, as microesferas são classificadas por peneiras em faixas granulométricas


específicas e esfericidade mínima. Características Físicas: Microesfera de Vidro ou Glass Bead é um material granulado, branco, inerte e insolúvel em água, livre de voláteis, não possui sílica livre e não é higroscópico. Pelo fato de apresentar dureza comparável à da areia e esfericidade, torna-se ideal para limpezas superficiais com acabamentos lisos. A microesfera de vidro para jateamento mantém as composições básicas dos vidros utilizados como matéria prima, sendo essas:

COMPONENTE Areia – SiO2 Calcário - CaO Dolomita - MgO Feldspato - Al2O3 Barrilha – Na2O Sulfato de Sódio - Na2SO4 Ferro, Cobre, Cobalto

COMPOSIÇÃO EM MASSA 70,0-74,0% 8,0-10,0% 1,5-3,8% 0,2-1,5% 12-15% Máx. 0,2% Máx. 0,3%

Empregada no jateamento seco, as microesferas não necessitam de inibidores de corrosão para o processo. Usualmente são comercializadas seguindo as especificações granulométricas abaixo:

DENOMINAÇÃO POLEGADAS MICRONS MA MB MC MD MF MG MH

0,0164-0,0082 0,0116-0,0069 0,0097-0,0058 0,0082-0,0041 0,0058-0,0029 0,0041-0,0021 0,0035-0,0017

210-420 177-297 150-250 105-210 74-149 53-105 44-88

MALHA (mesh) 40-70 50-80 60-100 70-140 100-200 140-270 170-325

ESFERIDADE (mínimo %) 0,7 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8 0,85

Índice de refração: 1,5 mín. Dureza média: 5,5 – 7 mohs Densidade média: 2,45-2,50 g/cm³ Aspectos Ambientais: Tratado como material atóxico, estável, não volátil e livre de sílicas livre, apresenta baixíssima solubilidade em água ou ambientes com pH ácido. Apresenta, no entanto, solubilidade moderada de sílica em meios alcalinos com aumento exponencial, atingindo seu máximo de 80µg de SiO2 em próximo do pH 14. Acondicionamento e Transporte: A microesfera de vidro é comercializada em sacos de 25kg, sendo transportada majoritariamente via rodoviária. Em linhas gerais, esse tipo de embalagem minimiza riscos de contaminação às microesferas por evitar exposição direta com a atmosfera durante o transporte, favorecendo a redução de perdas ou retrabalho do material após o transporte. Por Felipe Scatolin

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EscoriBras Distribuidor Autorizado Grupo Paranapanema São Paulo - Sul - Centro-Oeste

ESCÓRIA DE COBRE

ABRASIVO UNIVERSAL, A MELHOR RELAÇÃO

CUSTO X BENEFÍCIO ISENTO DE PÓ

Isento de sílica livre Licença ambiental: instituto do meio ambiente - IMA Lei estadual 7799/1 - decreto 7967/1 Não tóxico: laudo L065-7-CETREL

Campinas - (19) 3294-3327 Barretos - (17) 3324-5298 Porto Alegre - (51) 3307-7867

Joinville - (47) 3804-6130 São Paulo - (11) 2466-4404


Cabines de Pintura A cabine de pintura é um equipamento utilizado para obter adequação ambiental, qualidade e agilidade no processo de pintura de máquinas, componentes, automóveis, móveis, peças entre outros. As cabines de pintura são ambientes fechados equipados com sistemas de filtragem que impedem que os resíduos de tinta ocasionados pela pintura por aspersão sejam dispersos no ambiente. Elas podem ser divididas em duas categorias básicas: pressurizadas e não pressurizadas. Vamos explicitar então seus princípios de funcionamento com base nestas categorias: Cabine de pintura pressurizada ou cabine de pintura pressão positiva: O ar é captado no ambiente, passa por um sistema de pré-filtros, é pressurizado no grupo ventilador e chega ao pulmão na parte superior da cabine. O ar então é novamente filtrado retirando dele todos os ciscos e poeiras e é empurrado homogeneamente, de cima para baixo, durante o processo de pintura, impedindo a formação da névoa de overspray. Os filtros de densidade progressiva nas saídas do ar fazem a retenção dos particulados provenientes do processo de pintura devolvendo ar limpo ao meio ambiente. Este ar é conduzido por um sistema de dutos para a área externa do galpão. Cabine de pintura não pressurizada ou cabine de pintura pressão negativa: O ar entra no ambiente in-

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terno da cabine passando por um sistema de filtros por condução natural. O grupo exaustor localizado na saída do ar na parte posterior da cabine faz a sucção e retenção do overspray. Este ar é conduzido por um sistema de dutos para a área externa do galpão. Em termos práticos, a cabine pressurizada ou pressão positiva promove uma melhor qualidade da pintura, pois o overspray é empurrado para baixo (down draft) ou laterais (side draft), em toda a extensão da cabine, enquanto na cabine não pressurizada o overspray pode permanecer no ambiente por mais tempo, dependendo da distância entre o ponto de aplicação e o grupo exaustor. Além disso, as cabines pressão positiva podem ser equipadas com sistema de aquecimento do ar que promovem a aceleração da cura da tinta, promovendo um excepcional ganho de produtividade. Estas cabines transformam-se em estufas na fase de secagem onde o ar circulante atinge temperaturas médias de 60ºC que, para tintas à base de poliuretano, poliéster epóxi e sintético, promovem a cura total em um tempo médio de 30 minutos, conforme orientação dos fabricantes de tintas. Vamos listar abaixo as principais vantagens da utilização da cabine de pintura: • Produtividade: Nos modelos com ciclo de secagem, a cura total da tinta é alcançada em cerca de 30 minutos. Já o mesmo processo sem a cabine


de pintura, pode levar até mais de 48 horas, dependendo das condições do tempo (umidade do ar, baixas temperaturas, chuvas e nebulosidade). • Qualidade: A cabine de pintura aumenta acentuadamente a qualidade devido a três fatores: 1. Ao sistema de filtragem do ar, que elimina ciscos no ambiente interno; 2. Ao sistema de iluminação, que permite ao aplicador uma excelente visualização das cores e das peças onde a tinta será aplicada. 3. Ao sistema de secagem rápida, que elimina o risco de acidentes que podem danificar a pintura como esbarrões, toques e assentamento de ciscos. • Adequação ambiental: graças ao sistema de filtragem que retém os particulados de tintas, a cabine de pintura proporciona a adequação da empresa às crescentes exigências ambientais. Pode dispor também de sistema de carvão ativado que reduz os odores de solventes, tintas e vernizes. • Adequação trabalhista: como a névoa causada pela tinta é eliminada, os trabalhadores do setor de pintura e de outros setores não ficam expostos à ela, reduzindo os fatores de insalubridade enquadrandose como equipamento de proteção coletiva. • Qualidade do ambiente empresarial: Por ser um ambiente fechado com troca controlada de ar com o ambiente exterior, a cabine de pintura evita que outros setores da empresa sejam atingidos pela névoa de tinta. A cabine deve dispor de sistemas de controle de saturação dos filtros e manutenção preventiva. Dessa forma, garante-se o funcionamento preservando suas finalidades com economia de recursos ao longo de sua vida útil. Deve dispor também de dispositivos de segurança como portas com trincos anti-pânico, pressostato, manômetro e termostato.

Por Rosilene Marcante – gerente de projetos da STK Brasil.


Feiras - Tubotech Consolidada como uma das maiores feiras das Américas para o setor de tubos e segmentos correlatos, a 7ª edição da Tubotech | Feira Internacional de Tubos, Válvulas, Bombas, Conexões e Componentes foi realizada de 1 a 3 de outubro de 2013, no Centro de Exposições Imigrantes, em São Paulo. Ao longo de três dias de realização, o evento, voltado aos profissionais da cadeia produtiva dos setores de petróleo, gás, automotivo, construção civil, químico, petroquímico, farmacêutico, bebidas e infraestrutura, reuniu 750 expositores do Brasil e de outros 26 países, em área expositiva de 32 mil m², e recebeu público superior a 15 mil visitantes. Na cerimônia de abertura estiveram presentes José Roberto Sevieri, diretor de operações do Grupo Cipa Fiera Milano; Luciano Targiani, diretor da Tarcom Promoções, empresa copromotora da Tubotech, Wire South America e Feinox; Joachim Schafer, vice-presidente da Messe Dusseldorf; Lauri Muller, representante oficial da Messe Dusseldorf para o Brasil; Adolfo Siqueira, diretor-executivo da Associação Brasileira da Indústria de Tubos e Acessórios de Metal (Abitam) e Arturo Chao Maceiras, diretor executivo da Associação Brasileira do Aço Inoxidável (Abinox), entre outros representantes de entidades e parceiros. Durante o cerimonial, Luciano Targiani falou sobre as oportunidades de negócios que a Tubotech proporciona, o potencial de consumo e a estimativa crescente de mercado. “É com muito orgulho que damos início a mais uma edição da Tubotech. Estamos num momento oportuno para fortalecer este segmento no mercado nacional”. José Roberto Sevieri ressaltou o crescimento da feira, o posicionamento da Tubotech como o único das Américas e o segundo mais importante do mundo para a área de tubos, acessórios e componentes. “Reunimos toda a cadeia produtiva para gerar negócios, difundir conhecimentos e promover networking. A realização de quatro feiras simultâneas, de setores complementares, em um só local, aumenta os resultados e oportunidades de negócios em

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diversos segmentos”. Em função da ampla sinergia entre expositores e mercado consumidor, nesta edição, novos eventos simultâneos foram agregados à feira, com as estreias da Wire South America | Feira Internacional de Fios e Cabos e da Smagua Brasil | Feira Internacional de Irrigação, Saneamento e Manejo de Água e, pela primeira vez, integrada à Tubotech, ocorreu a 6ª Feinox | Feira de Tecnologia de Transformação do Aço Inoxidável. Além das inovações tecnológicas, serviços e ampla variedade de soluções a Tubotech é também um ponto de encontro e atualização do setor. Na grade de programação, foram realizados os seminários “Gestão dos Recursos Hídricos e Qualidade das Águas” e “Águas subterrâneas do Brasil”, promovidos pela CETESB | Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental, discutindo temas sobre irrigação e qualidade da água; a Techshow, seminário dos expositores com palestras técnicas e o 6º Congresso do Aço Inox (Coninox), que abordou temas como a indústria atual do aço no Brasil e no mundo, situação e novas perspectivas para os próximos dois anos; uso do aço inoxidável na indústria de papel e celulose e a utilização de aços inoxidáveis em veículos pesados e a tendência para toda cadeia automotiva. José Roberto Sevieri aponta a Tubotech como um dos cases do Grupo Cipa Fiera Milano, reforçando que a grande participação estrangeira é um dos pontos fortes da feira, assim como a junção de eventos simultâneos, com mais diversidade e oportunidades de negócio. “A cada nova edição a Tubotech cresce em número de visitantes qualificados, aprimora-se e supera as expectativas do expositor e comprador. Este ano tivemos recorde de público, com mais de 15 mil profissionais visitando o evento”, afirmou. Segundo Luciano Targiani, o diferencial da Tubotech é ser uma feira com identidade própria, características técnicas, de reforço e consolidação de marca e um evento que não é apenas Revista JP sendo distribuída na Feira Tubotech


voltado para o setor de tubos, agregando diversos segmentos, reunindo variados clientes e, portanto, movimentando ainda mais os negócios. “A primeira edição foi realizada num espaço de 2 mil m², e hoje estamos com uma área expositiva de 32 mil m² e repercussão internacional, sendo referência no mercado”. ` A 8ª edição da Tubotech já tem data marcada: 6 a 8 de outubro de 2015, no Centro de Exposições Imigrantes, em São Paulo. Sobre os eventos - Tubotech | Feira Internacional de Tubos, Válvulas, Bombas, Conexões e Componentes é promovida pelo Grupo Cipa Fiera Milano em parceria com a Tarcom Promoções e realizada pela ABITAM | Associação Brasileira da Indústria de Tubos e Acessórios de Metal. Reúne empresas de todos os segmentos que representam o setor como fabricantes de tubos, acessórios, máquinas e equipamentos. http://www. tubotech.com.br/ - Feinox | Feira de Tecnologia de Transformação do Aço Inoxidável é promovida pelo Grupo Cipa Fiera Milano em parceria com a Tarcom Promoções e realizada pela ABINOX | Associação Brasileira do Aço Inoxidável. Reúne empresas da cadeia produtiva do aço inoxidável, que atuam no setor de transformação, fabricação e prestação de serviços. Para

completar a grade de programação, acontece o 6º Congresso do Aço Inox (CONINOX). http://www. feinox.com.br/ - Wire South América | Feira Internacional de Fios e Cabos, dedicada ao setor de fios e cabos foi lançada em 2013 no Brasil, numa parceria do Grupo Cipa Fiera Milano, Tarcom Promoções e Messe Dusseldorf com apoio da WCISA | Wire & Cable Industry Suppliers Association e IWMA | International Wire & Machinery Association. A proposta da Wire SA é ser um ponto de encontro deste importante setor, fundamental para o desenvolvimento do país. http:// www.wiresa.com.br/ - Smagua Brasil | Feira Internacional de Irrigação, Saneamento e Manejo de Água, originária de Zaragoza/ Espanha, está entre as feiras líderes do setor no mundo, fomentando o avanço tecnológico na área de manejo de água, irrigação e saneamento. Hoje, a feira expande seus negócios para os mercados emergentes nas Américas com a primeira edição da SMAGUA Brasil, em parceria com o Grupo Cipa Fiera Milano. A SMAGUA chega ao Brasil trazendo lançamentos e soluções no setor, facilitando e ampliando as oportunidades de negócios e contribuindo na área de manutenção dos equipamentos nacionais. http://www.smaguabrasil.com.br/


Óxido de ferro micáceo (miox) O Óxido de Ferro Micáceo (MIOX – Micaceous Iron Oxide) é um pigmento que vem sendo usado há muitos anos, em tintas para a proteção de aço carbono.

Por Celso Gnecco Gerente Treinamento Técnico da SW-Sumaré Junho 2013

Óxido de Ferro Micáceo (MIOX). A rocha e o pigmento pronto para uso.

As maiores jazidas naturais de minério de Óxido de Ferro Micáceo estão na Áustria, embora existam depósitos também na Inglaterra e na China. Entretanto, a sua importância na fabricação de tintas anticorrosivas tem levado os Estados Unidos e também o Brasil a utilizar mais o MIOX. Este pigmento não é novidade, mas com a tecnologia de tintas muito eficientes como alguns epóxis e principalmente a epóxi novolac e as modernas tintas à base de água, este pigmento, por ser natural e não tóxico, está sendo utilizado cada vez mais, pois atende aos requisitos de ser ecológico e de alta eficiência.

Um pouco de história O Óxido de Ferro Micáceo tem sido usado há mais de um século na Europa, Índia e na Austrália, para formular tintas protetivas para aço. Um exemplo clássico é o seu uso na Torre Eiffel, onde uma tinta com pigmento de Óxido de Ferro Micáceo vem sendo aplicada a esta estrutura de aço desde a sua construção em 1889. Outra obra famosa, outra referência, é a ponte metálica do porto de Sydney na Austrália, construída em 1932.

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Acredita-se que o Óxido de Ferro Micáceo tenha sido formado há cerca de 280 milhões de anos no período Carbonífero, quando o minério de Óxido de Ferro foi submetido a um enorme efeito de esmagamento criado por defeitos na crosta terrestre.

Composição O Óxido de Ferro Micáceo tem uma coloração cinza escura e é um minério natural conhecido também como hematita lamelar (achatado em forma de lâminas). A estrutura lamelar é a sua diferença marcante para o óxido de ferro comum amorfo de cor avermelhada. Sua fórmula química é semelhante a da hematita, ou seja Fe2O3, que é o Óxido de Ferro comum, vermelho muitas vezes chamado de “vermelhão”. O nome “micáceo” é usado para indicar sua similaridade com a mica em sua forma cristalina. Entretanto, a mica não tem nada a ver com este pigmento. A mica é a moscovita, ou seja, um mineral que contém silicato de alumínio e potássio. A fórmula química da mica é: ortosilicato de alumínio e potássio KAl2(Si3Al) O10(OH,F)2 O Óxido de Ferro Micáceo é mais inerte quimicamente do que o Óxido de Ferro amorfo comum. Ele não é afetado por produtos alcalinos e virtualmente insolúvel em ácidos diluídos , exceto o ácido clorídrico. É um pigmento não tóxico, que não sangra, não provoca calcinação (gizamento) e tem resistência à luz (não desbota). O Óxido de Ferro Micáceo exibe excelente resistência ao calor e boa resistência elétrica.

Obtenção Como o Pigmento Óxido de Ferro Micáceo é natural, a sua fabricação começa com a remoção da cobertura do depósito do minério, seguido de uso de explosivos para quebrar as rochas em fragmentos de tamanho manejável. As partículas de minério são então moídos com água para dissolver e retirar os sais solúveis, secados e passados através de peneiras vibratórias para classificação e empacotamento para expedição. O tamanho final das partículas é de cerca de 5 a 100 µm. O óxido de ferro micáceo é considerado um pigmento grosseiro. Uma análise de um Óxido de Ferro Micáceo comercial encontra cerca de 92% a 95% de Fe2O3 , sendo o restante, óxido de alumínio, cálcio magnésio e sílica. A norma ISO 10601 prescreve que o teor mínimo de Ferro expresso como Fe2O3 seja de no mínimo 85%.

Benefícios do Óxido de Ferro Micáceo nas tintas anticorrosivas O Óxido de Ferro Micáceo não é um pigmento para tintas de fundo - “primers” como o fosfato de zinco ou o zinco metálico, o zarcão e o cromato de zinco (estes dois praticamente eliminados das tintas por conterem metais pesados – chumbo e cromo). Ele é mais usado em tintas intermediárias ou acabamentos, mas pode também ser associado ao zinco, para obter um efeito de proteção catódica juntamente com resistência por barreira em tintas de fundo, tanto em tintas à base de solventes como à base de água.

Toxicidade Pigmento Zarcão

Aplicação

Solda

Manutenção

Variação de cor (*)

N

N

N

N

Tolerância à superfície enferrujada A

Cromato deZinco

P

P

A

P

P

Fosfato de zinco

A

A

A

A

A

Zinco em pó

A

P

A

N

N

Óxido de Ferro Micáceo

A

A

A

N

P

A = Aceitável P = Parcialmente aceitável N = Não aceitável

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(*) O pigmento permite ou não a formulação de tintas com cor dife rente da cor do pigmento ativo anticorrosivo em questão


O uso de Óxido de Ferro Micáceo em tintas para proteção do aço é baseado primeiramente na estrutura lamelar do pigmento que reflete a radiação solar em alto grau, da mesma forma que os pigmentos metálicos lamelares. Esta propriedade faz com que a resina da tinta seja protegida por muitos anos da ação destrutiva da radiação UV da luz do sol sobre os polímeros. Estes pigmentos são usados também em vernizes para madeira como os chamados “filtro solar”.

Micrografia eletrônica mostrando óxido de ferro micáceo (MIOX)

Micrografia eletrônica mostrando óxido de ferro micáceo (MIOX)

A forma lamelar do pigmento proporciona uma barreira física muito eficiente que dificulta a penetração da umidade na forma de vapor de água, e reduz a chance de corrosão. Veja na ilustração abaixo.

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Desenho mostrando a eficiência de pigmentos lamelares (efeito labirinto)

Nos desenhos acima, pode-se observar que o caminho percorrido pelo meio corrosivo (Vapor de água + Oxigênio) para atravessar a película de tinta aumenta do desenho (1) para o (3). Atualmente os polímeros são muito impermeáveis, mas ainda não existe uma resina que seja totalmente impermeável. Como o caminho para o substrato é por meio da resina e não através dos pigmentos, os esferoidais funcionam como obstáculos, mas as lamelas como no caso do Óxido de Ferro Micáceo, formam uma barreira muito mais eficiente contra a corrosão. Qualquer pigmento lamelar cumpre muito bem esta função, mas o Óxido de Ferro Micáceo se apresenta como uma alternativa mais interessante. O conteúdo de Óxido de Ferro Micáceo nas tintas varia , mas é usualmente alto em tintas de acabamento que são expostas ao intemperismo e mais baixo em intermediárias por causa do tamanho de partículas relativamente grandes e grosseiras. Um dos inconvenientes deste pigmento é a indisponibilidade de cores. Para acabamentos as cores são muito limitadas e geralmente escuras. Pequenas quantidades de pasta de alumínio leafing costumam ser adicionadas para melhorar o desempenho e a aparência estética, pois mudam o tom de um cinza escuro para um prateado mais claro. Outro aspecto significativo de benefício do uso do Óxido de Ferro Micáceo é que ele ajuda a proteger de maneira mais eficiente as arestas vivas e as quinas. O problema de “fuga de borda” comum em tintas convencionais pode ser melhorado quando se usa tintas com pigmentos de Óxido de Ferro Micáceo. Estas tintas são chamadas de “Edge Retentives” ou com Retenção nas Bordas. O seu uso elimina a necessidade de chanfrar ou arredondar as arestas vivas, quinas e cantos. Na norma ISO 12944-3 existem desenhos que mostram como resolver este assunto no projeto:

d

d > 1 mm Arestas vivas (Ruim)

40

d

Arestas chanfradas (Melhor)

r > 2 mm Arestas arredondadas (Ótimo)


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Espessura menor

Tinta com pigmentos comuns (fuga de borda)

Proteção mais eficiente

Tinta com pigmento Óxido de Ferro Micáceo

Foto em microscópio eletrônico mostrando a orientação das partículas paralelas a superfície do aço

Com o uso de tintas contendo Óxido de Ferro Micáceo a tarefa de chanfrar ou arredondar arestas e quinas pode ser reduzida ou eliminada. Como o Óxido de Ferro Micáceo é livre de ingredientes tóxicos, é extremamente útil em tintas para Indústrias Alimentícias, Laticínios, Cervejarias, Bebidas em geral e Indústrias Farmacêuticas. Este pigmento tem muito boa aceitação em tintas epóxi à base de solventes e à base de água para transformadores, pode ser utilizado na tinta Epóxi “Novolac” de cura térmica ou à temperatura ambiente. Nas tintas Epoxi Novolac, temos a sinergia entre a resina e o pigmento lamelar, ou seja, alta impermeabilidade da resina aliada ao formato lamelar do pigmento MIOX. A norma ISO 10601:1993 – (Micaceous iron oxide pigments for paints) classifica o pigmento em três graus, 1, 2 e 3 e define métodos de ensaios e valores aceitáveis de propriedades, mínimos e máximos para uso destes pigmentos em tintas anticorrosivas para aço carbono. Conclusão O pigmento de Óxido de Ferro Micáceo (MIOX) é conhecido há anos, mas vem sendo muito utilizado em tintas modernas por ser ecológico, isto é, ser natural e não conter metais pesados. Não só por isso, mas também por ter excelente desempenho em tintas anticorrosivas. Forma uma eficiente barreira contra a corrosão porque suas partículas são semelhantes a minúsculas lâminas (lamelar). É mais usado em tintas de fundo (primers) e intermediárias, mas também pode ser usado em acabamentos, pois proporciona uma excelente retenção de bordas em arestas vivas, quinas e cantos externos. A única restrição é a pouca oferta de cores. É mais inerte quimicamente do que o óxido de ferro comum, não é afetado por produtos alcalinos ou ácidos. Não é tóxico, possui resistência à abrasão, ao calor e tem boa resistência elétrica e por isso é muito usado atualmente em tintas anticorrosivas de alto desempenho. Pode ser usado também em vernizes tipo filtro solar como um aditivo para diminuir os efeitos da radiação ultravioleta sobre a madeira. Bibliografia: • Scanbras • JOCCA – Journal of the oil& Colour Chemist’s Association • Kärntner Montanindustrie Gesellschaft mbH – Industrial Minerals - Austria Agradecimento: Agradeço ao amigo Celso Soldera pela colaboração prestada fornecendo literaturas e informações a respeito das propriedades do pigmento MIOX.

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