Rotocoat 2H - Tecno Supply

a division of

ROTOCOAT 2H IMPIANTO AUTOMATICO PER IL RIVESTIMENTO ROTATIVO DELL'INTERNO DI CILINDRI PER ESTINTORI PER L'APPLICAZIONE DI POLVERI TERMOPLASTICHE ANTICORROSIVE OMOLOGATE AI SENSI DELLA NORMATIVA EN3

VERSATILITÀ – RICOPRE UN’AMPIA GAMMA DI TIPOLOGIE DI CILINDRI BRUCIATORI INDIVIDUALI – PER UN PRE-RISCALDAMENTO LOCALIZZATO a division of

TECNO SUPPLY A DIVISION OF IBIX SRL VIA LA VIOLA, 2 48022 S. MARIA IN FABRIAGO (RAVENNA) - ITALY TEL. +39 0545 994589 - FAX +39 0545 994567 INFO@TECNOSUPPLY.COM - WWW.TECNOSUPPLY.COM

CONTROPUNTE – RAPIDITÀ DI CARICO-SCARICO SICUREZZA – NEL PIENO RISPETTO DELLE NORMATIVE ACCESSO CONTROLLATO DA BARRIERE FOTOELETTRICHE

ROTOCOAT 2H È STATO PROGETTATO PER APPLICARE UN RIVESTIMENTO TERMOPLASTICO PROTETTIVO ALL'INTERNO DI CILINDRI PER ESTINTORI IN ACCIAIO AL CARBONIO. L'IMPIANTO VIENE FORNITO PRONTO ALL'USO E DEVE SEMPLICEMENTE ESSERE COLLEGATO ALLE UTENZE PRINCIPALI.

IMPIANTI SPECIALI

DESCRIZIONE

Barriere di Fotocellule frontali composte da fotocellule lineari attivate all'avvio ciclo eseguito dall'operatore e che restano attive durante l'intero processo di lavorazione. Se entra in funzione il suddetto dispositivo di sicurezza, tutti movimenti della macchina e le funzioni dei bruciatori vengono immediatamente Interrotti.

L'impianto è costituito da una robusta carpenteria in acciaio montata su 4 piedi regolabili. La trave di rotazione principale, su cui è installato il corpo macchina, è montata su due cuscinetti fissati ad entrambi i lati del telaio di supporto, permettendo una rotazione di 180° del corpo macchina.

Sistema di Contropunte per la tenuta dei cilindri in posizione, composto da contropunte a comando pneumatico, attivate tramite pulsanti appositi.

TOTALE TEMPO CICLO: 5 minuti circa.

I cilindri per estintori vengono montati e fissati su supporti tramite appositi adattatori . Tali supporti ruotano attorno al loro asse per consentire la rotazione del cilindro. Tale rotazione permette un riscaldamento uniforme della superficie del cilindro stesso e, durante la fase di rivestimento, consente una migliore e più omogenea distribuzione della polvere all'interno dell'estintore.

N.B.: I valori del ciclo produttivo sopra menzionati sono puramente indicativi e verranno definiti in seguito a test eseguiti su campioni specifici.

La polvere viene trasferita nei cilindri mediante 2 contenitori porta-polvere, i quali devono essere montati manualmente utilizzando degli appositi dispositivi ad attacco rapido sul corpo macchina prima dell'avvio del ciclo.

Pretrattamento consigliato: per ottenere la migliore adesione possibile, si raccomanda di sabbiare e sgrassare i cilindri oppure di sottoporli ad un processo di sgrassaggio e fosfatazione..

DESCRIZIONE DEL PROCESSO DI RIVESTIMENTO

CICLO DI LAVORAZIONE

PRERISCALDO Preriscaldo e rifusione della polvere avvengono tramite due sistemi di bruciatori montati sul retro della macchina.

Sistemi di Bruciatori Ogni unità di preriscaldo è costituita da un bruciatore laterale principale, da uno superiore e da uno inferiore. La posizione dei bruciatori è modificabile a seconda del tipo di cilindro da rivestire, consentendo così le migliori condizioni di preriscaldo e di adeguare la capacità di riscaldamento dell'impianto ai diversi tipi di cilindri. Ÿ Ÿ Ÿ

Spessore del Metallo Tipo di Ghiera Dimensioni

GESTIONE DEL PLC La gestione dei parametri della macchina avviene tramite PLC. Pannello di Controllo: sul quadro di comando è possibile impostare i seguenti tempi e velocità di lavorazione: Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

Tempo di preriscaldo Tempo di rivestimento Tempo di cottura Tempo di raffreddamento Totale tempo ciclo Velocità di rotazione del cilindro Velocità del movimento d'inclinazione del cilindro

Nel Software del PLC è possibile programmare tutti gli altri dati di processo (conteggio dei pezzi, anomalie, ecc…).

CENTRALINE DI COMANDO DEI BRUCIATORI Sopra all'armadio elettrico sono posizionati 6 pannelli di controllo dei 6 bruciatori individuali (3 controllano il gruppo di bruciatori sul lato sinistro, mentre le altre 3 centraline controllano i 3 bruciatori sul lato destro): ogni schermo mostra lo stato di un bruciatore specifico, così da permettere all'operatore di controllare il buon funzionamento di ogni singolo bruciatore per tutto il tempo della lavorazione.

OPERAZIONE Carico Pezzi Preriscaldo Trasferimento Polvere Fusione Raffreddamento Scarico Pezzi Pulizia Macchina

TIPOLOGIA

TEMPI (sec)

Manuale Fiamma diretta Automatico Fiamma diretta Aria forzata Manuale Manuale

15 90 30 30 60-90 15 30

TEMPERATURA (°C) 260-280 200 Ambiente 100-120

FONTI ENERGETICHE E POTENZE INSTALLATE

Preriscaldo: la temperatura di preriscaldo richiesta (compresa tra 260 e 280°C) si DESCRIZIONE ottiene in modo uniforme sull'intero cilindro grazie al sistema di bruciatori individuali Alimentazione termica1: sopra descritto. Ÿ Combustibile Consumo di Polvere: la quantità di polvere Ÿ Pressione d’esercizio applicata può variare a seconda della Ÿ Potenza installata t i p o l o g i a d e i c i l i n d r i d a r i v e s t i r e Ÿ Portata internamente.

Alimentazione elettrica: Consumi Tipici: Ÿ Tensione Ÿ Frequenza Cilindro da 6 kg 250-320 gr. Ÿ Potenza installata Cilindro da 9 kg 350-420 gr.

Cilindro da 12 kg 430-650 gr.

Alimentazione pneumatica DATI TECNICI: Ÿ Pressione Ÿ Quantità DIMENSIONI DELL'IMPIANTO LARGHEZZA: LUNGHEZZA: ALTEZZA:

1700 mm 1700 mm 2300 Mm

DATI TECNICI Gas Metano* 50 Mbar 55 kW 10 m3/h 380+N V 50 Hz 3 kW

6 bar 0.22 m3/min

Nota 1: i dati sovra menzionati si riferiscono all'alimentazione di Gas Metano.

Per Gas diversi (GPL ecc…), verranno forniti dati specifici. *Si prega di specificare quale Gas verrà utilizzato (Metano o GPL).

Spazio operativo richiesto: 3000 mm x 2800 mm

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ROTOCOAT 2H È STATO PROGETTATO PER APPLICARE UN RIVESTIMENTO TERMOPLASTICO PROTETTIVO ALL'INTERNO DI CILINDRI PER ESTINTORI IN ACCIAIO AL CARBONIO. L'IMPIANTO VIENE FORNITO PRONTO ALL'USO E DEVE SEMPLICEMENTE ESSERE COLLEGATO ALLE UTENZE PRINCIPALI.

IMPIANTI SPECIALI

DESCRIZIONE

Barriere di Fotocellule frontali composte da fotocellule lineari attivate all'avvio ciclo eseguito dall'operatore e che restano attive durante l'intero processo di lavorazione. Se entra in funzione il suddetto dispositivo di sicurezza, tutti movimenti della macchina e le funzioni dei bruciatori vengono immediatamente Interrotti.

L'impianto è costituito da una robusta carpenteria in acciaio montata su 4 piedi regolabili. La trave di rotazione principale, su cui è installato il corpo macchina, è montata su due cuscinetti fissati ad entrambi i lati del telaio di supporto, permettendo una rotazione di 180° del corpo macchina.

Sistema di Contropunte per la tenuta dei cilindri in posizione, composto da contropunte a comando pneumatico, attivate tramite pulsanti appositi.

TOTALE TEMPO CICLO: 5 minuti circa.

I cilindri per estintori vengono montati e fissati su supporti tramite appositi adattatori . Tali supporti ruotano attorno al loro asse per consentire la rotazione del cilindro. Tale rotazione permette un riscaldamento uniforme della superficie del cilindro stesso e, durante la fase di rivestimento, consente una migliore e più omogenea distribuzione della polvere all'interno dell'estintore.

N.B.: I valori del ciclo produttivo sopra menzionati sono puramente indicativi e verranno definiti in seguito a test eseguiti su campioni specifici.

La polvere viene trasferita nei cilindri mediante 2 contenitori porta-polvere, i quali devono essere montati manualmente utilizzando degli appositi dispositivi ad attacco rapido sul corpo macchina prima dell'avvio del ciclo.

Pretrattamento consigliato: per ottenere la migliore adesione possibile, si raccomanda di sabbiare e sgrassare i cilindri oppure di sottoporli ad un processo di sgrassaggio e fosfatazione..

DESCRIZIONE DEL PROCESSO DI RIVESTIMENTO

CICLO DI LAVORAZIONE

PRERISCALDO Preriscaldo e rifusione della polvere avvengono tramite due sistemi di bruciatori montati sul retro della macchina.

Sistemi di Bruciatori Ogni unità di preriscaldo è costituita da un bruciatore laterale principale, da uno superiore e da uno inferiore. La posizione dei bruciatori è modificabile a seconda del tipo di cilindro da rivestire, consentendo così le migliori condizioni di preriscaldo e di adeguare la capacità di riscaldamento dell'impianto ai diversi tipi di cilindri. Ÿ Ÿ Ÿ

Spessore del Metallo Tipo di Ghiera Dimensioni

GESTIONE DEL PLC La gestione dei parametri della macchina avviene tramite PLC. Pannello di Controllo: sul quadro di comando è possibile impostare i seguenti tempi e velocità di lavorazione: Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

Tempo di preriscaldo Tempo di rivestimento Tempo di cottura Tempo di raffreddamento Totale tempo ciclo Velocità di rotazione del cilindro Velocità del movimento d'inclinazione del cilindro

Nel Software del PLC è possibile programmare tutti gli altri dati di processo (conteggio dei pezzi, anomalie, ecc…).

CENTRALINE DI COMANDO DEI BRUCIATORI Sopra all'armadio elettrico sono posizionati 6 pannelli di controllo dei 6 bruciatori individuali (3 controllano il gruppo di bruciatori sul lato sinistro, mentre le altre 3 centraline controllano i 3 bruciatori sul lato destro): ogni schermo mostra lo stato di un bruciatore specifico, così da permettere all'operatore di controllare il buon funzionamento di ogni singolo bruciatore per tutto il tempo della lavorazione.

OPERAZIONE Carico Pezzi Preriscaldo Trasferimento Polvere Fusione Raffreddamento Scarico Pezzi Pulizia Macchina

TIPOLOGIA

TEMPI (sec)

Manuale Fiamma diretta Automatico Fiamma diretta Aria forzata Manuale Manuale

15 90 30 30 60-90 15 30

TEMPERATURA (°C) 260-280 200 Ambiente 100-120

FONTI ENERGETICHE E POTENZE INSTALLATE

Preriscaldo: la temperatura di preriscaldo richiesta (compresa tra 260 e 280°C) si DESCRIZIONE ottiene in modo uniforme sull'intero cilindro grazie al sistema di bruciatori individuali Alimentazione termica1: sopra descritto. Ÿ Combustibile Consumo di Polvere: la quantità di polvere Ÿ Pressione d’esercizio applicata può variare a seconda della Ÿ Potenza installata t i p o l o g i a d e i c i l i n d r i d a r i v e s t i r e Ÿ Portata internamente.

Alimentazione elettrica: Consumi Tipici: Ÿ Tensione Ÿ Frequenza Cilindro da 6 kg 250-320 gr. Ÿ Potenza installata Cilindro da 9 kg 350-420 gr.

Cilindro da 12 kg 430-650 gr.

Alimentazione pneumatica DATI TECNICI: Ÿ Pressione Ÿ Quantità DIMENSIONI DELL'IMPIANTO LARGHEZZA: LUNGHEZZA: ALTEZZA:

1700 mm 1700 mm 2300 Mm

DATI TECNICI Gas Metano* 50 Mbar 55 kW 10 m3/h 380+N V 50 Hz 3 kW

6 bar 0.22 m3/min

Nota 1: i dati sovra menzionati si riferiscono all'alimentazione di Gas Metano.

Per Gas diversi (GPL ecc…), verranno forniti dati specifici. *Si prega di specificare quale Gas verrà utilizzato (Metano o GPL).

Spazio operativo richiesto: 3000 mm x 2800 mm

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ROTOCOAT 2H IMPIANTO AUTOMATICO PER IL RIVESTIMENTO ROTATIVO DELL'INTERNO DI CILINDRI PER ESTINTORI PER L'APPLICAZIONE DI POLVERI TERMOPLASTICHE ANTICORROSIVE OMOLOGATE AI SENSI DELLA NORMATIVA EN3

VERSATILITÀ – RICOPRE UN’AMPIA GAMMA DI TIPOLOGIE DI CILINDRI BRUCIATORI INDIVIDUALI – PER UN PRE-RISCALDAMENTO LOCALIZZATO a division of

TECNO SUPPLY A DIVISION OF IBIX SRL VIA LA VIOLA, 2 48022 S. MARIA IN FABRIAGO (RAVENNA) - ITALY TEL. +39 0545 994589 - FAX +39 0545 994567 INFO@TECNOSUPPLY.COM - WWW.TECNOSUPPLY.COM

CONTROPUNTE – RAPIDITÀ DI CARICO-SCARICO SICUREZZA – NEL PIENO RISPETTO DELLE NORMATIVE ACCESSO CONTROLLATO DA BARRIERE FOTOELETTRICHE

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ROTOCOAT 2H AUTOMATIC INNER ROTATIONAL LINING EQUIPMENT FOR FIRE EXTINGUISHER CYLINDERS FOR LINING CYLINDERS WITH EN3 APPROVED CORROSION RESISTANT THERMOPLASTIC COATING POWDERS

VERSATILITY - COVERS A BROAD RANGE OF CYLINDER TYPES BURNERS - INDIVIDUAL BURNERS FOR LOCALIZED PRE-HEATING a division of

TAILSTOCK SYSTEM - QUICK CYLIDER LOADING AND UNLOADING TECNO SUPPLY A DIVISION OF IBIX SRL VIA LA VIOLA, 2 48022 S. MARIA IN FABRIAGO (RAVENNA) - ITALY TEL. +39 0545 994589 - FAX +39 0545 994567 INFO@TECNOSUPPLY.COM - WWW.TECNOSUPPLY.COM

SAFETY - TOTAL SAFETY SYSTEMS-PHOTOCELL BARRIER CONTROLLED ACCESS

ROTOCOAT 2H HAS BEEN DESIGNED TO APPLY A THERMOPLASTIC PROTECTIVE LINING, TO CARBON STEEL FIRE EXTINGUISHER CYLINDERS. THE EQUIPMENT IS SUPPLIED READY FOR USE AND ONLY REQUIRES CONNECTION TO THE MAINS SERVICES ON SITE. DESCRIPTION The machine consists of a sturdy fabricated steel structure mounted on 4 adjustable levelling feet. The machine main rotation beam on which the machine body is installed is mounted on two bearings fixed to each side of the support frame, allowing machine body rotation up to 180°.

The fire-extinguisher cylinders are mounted on supports and fixed to said supports with special adaptors. These supports rotate around their axis to allow cylinder rotation.

Cylinder rotation ensures homogeneous cylinder surface heating and, during the lining phase, allows even powder distribution inside the cylinders.

Powder transfer is ensured via two powder containers (orange containers) which must be manually installed (with special quick releases) on the machine body on the opposite side to the cylinders before starting the cycle.

SPECIAL EQUIPMENT Front Photocell Barrier consisting of a pair of linear photocells which are activated upon cycle start controlled by the operator and throughout the part processing time.If this safety device is operated, all the movements and burner functions will be immediately discontinued.

Tailstock system for holding the cylinder, consisting of a pair of pneumatically controlled tailstocks, which are operated by means of appropriate push-buttons.

TOTAL CYCLE TIME: about 5 minutes N.B.: The above-mentioned production cycle values are supplied for guidance only and must be defined at a later stage after tests on samples.

DESCRIPTION OF THE COATING PROCESS Recommended pretreatment: to obtain the best possible adhesion it is recommended to gritblast and degrease or to degrease and iron-phosphate the cylinders.

WORKING CYCLE

PRE-HEATING Pre-heating and powder melting are carried out by means of two burner systems installed on the rear part of the machine body.

Burner Systems Each burner system consists of one main side burner, one top burner and one bottom burner. The position of the burners can be changed according to the type of cylinder to coat, thus ensuring the best cylinder pre-heating conditions as it will be possible to adjust the heating capacity to the different types of cylinders. Ÿ Ÿ Ÿ

Metal thickness Ring-nut type Dimensions

PLC MANAGEMENT Machine parameter (processing parameter) management is done by a PLC. Control Panel: the following time and speed settings are available on the control panel : Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

Pre-heat Time Lining Time Cure Time Cooling Time Total Cycle Time Cylinder Rotation Speed Cylinder Tilting Speed

OPERATION Part loading Pre-heating Powder feeding Curing Cooling Part unloading Machine cleaning

TIME (sec)

Manual Direct flame Automatic Direct flame Forced Air feed Manual Manual

15 90 30 30 60-90 15 30

TEMPERATURE (°C) 260-300 200 Ambient 100-120

Pre-heating: the required pre-heating POWER SOURCES AND INSTALLED POWER temperature (ranging from 260°C to 280°C) is obtained on all parts of the DESCRIPTION TECHNICAL DATA cylinder thanks to above-described individual burner system.

Heating power requirement1: Natural Gas* Powder consumption: The quantity of Ÿ Fuel 50 Mbar Ÿ Operating pressure powder applied may vary according to the 55 kW Ÿ lnstalled power quality of the cylinder to be lined.

10 m3/h Ÿ Gas delivery required Typical powder consumption: Electric power requirement: 6 kg Cylinder 250 to 320 gr.

380+N V Ÿ Voltage 9 kg Cylinder 350 to 420 gr.

50 Hz Ÿ Frequency 12 kg Cylinder 430 to 650 gr.

3 kW Ÿ Installed power TECHNICAL DATA:

Any other data (piece count, trouble shooting etc.) can be programmed in the PLC Software.

MACHINE DIMENSIONS

BURNER CONTROL UNITS

WIDTH: LENGTH: HEIGHT:

6 control units for the 6 individual burners are located above the control panel on one side of the machine (3 control units are controlling the 3 burners on the left burner system and 3 control units are controlling the 3 burners on the right burner system): each display shows the status of a specific burner, thus allowing the operator to check the good performance of each individual burner at all times.

TYPE

1700 MM 1700 MM 2300 MM

Operational floor space required: 3000 mm x 2800 mm

Air requirements: Ÿ Ÿ

Pressure Quantity

6 bar 0.22 m3/min

Note 1: The above-mentioned data refers to Methane (Natural) Gas. For different gases (LPG etc.) specific data will be supplied. *Please speficy which gas will be used (Natural Gas or LPG)

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ROTOCOAT 2H HAS BEEN DESIGNED TO APPLY A THERMOPLASTIC PROTECTIVE LINING, TO CARBON STEEL FIRE EXTINGUISHER CYLINDERS. THE EQUIPMENT IS SUPPLIED READY FOR USE AND ONLY REQUIRES CONNECTION TO THE MAINS SERVICES ON SITE. DESCRIPTION The machine consists of a sturdy fabricated steel structure mounted on 4 adjustable levelling feet. The machine main rotation beam on which the machine body is installed is mounted on two bearings fixed to each side of the support frame, allowing machine body rotation up to 180°.

The fire-extinguisher cylinders are mounted on supports and fixed to said supports with special adaptors. These supports rotate around their axis to allow cylinder rotation.

Cylinder rotation ensures homogeneous cylinder surface heating and, during the lining phase, allows even powder distribution inside the cylinders.

Powder transfer is ensured via two powder containers (orange containers) which must be manually installed (with special quick releases) on the machine body on the opposite side to the cylinders before starting the cycle.

SPECIAL EQUIPMENT Front Photocell Barrier consisting of a pair of linear photocells which are activated upon cycle start controlled by the operator and throughout the part processing time.If this safety device is operated, all the movements and burner functions will be immediately discontinued.

Tailstock system for holding the cylinder, consisting of a pair of pneumatically controlled tailstocks, which are operated by means of appropriate push-buttons.

TOTAL CYCLE TIME: about 5 minutes N.B.: The above-mentioned production cycle values are supplied for guidance only and must be defined at a later stage after tests on samples.

DESCRIPTION OF THE COATING PROCESS Recommended pretreatment: to obtain the best possible adhesion it is recommended to gritblast and degrease or to degrease and iron-phosphate the cylinders.

WORKING CYCLE

PRE-HEATING Pre-heating and powder melting are carried out by means of two burner systems installed on the rear part of the machine body.

Burner Systems Each burner system consists of one main side burner, one top burner and one bottom burner. The position of the burners can be changed according to the type of cylinder to coat, thus ensuring the best cylinder pre-heating conditions as it will be possible to adjust the heating capacity to the different types of cylinders. Ÿ Ÿ Ÿ

Metal thickness Ring-nut type Dimensions

PLC MANAGEMENT Machine parameter (processing parameter) management is done by a PLC. Control Panel: the following time and speed settings are available on the control panel : Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

Pre-heat Time Lining Time Cure Time Cooling Time Total Cycle Time Cylinder Rotation Speed Cylinder Tilting Speed

OPERATION Part loading Pre-heating Powder feeding Curing Cooling Part unloading Machine cleaning

TIME (sec)

Manual Direct flame Automatic Direct flame Forced Air feed Manual Manual

15 90 30 30 60-90 15 30

TEMPERATURE (°C) 260-300 200 Ambient 100-120

Pre-heating: the required pre-heating POWER SOURCES AND INSTALLED POWER temperature (ranging from 260°C to 280°C) is obtained on all parts of the DESCRIPTION TECHNICAL DATA cylinder thanks to above-described individual burner system.

Heating power requirement1: Natural Gas* Powder consumption: The quantity of Ÿ Fuel 50 Mbar Ÿ Operating pressure powder applied may vary according to the 55 kW Ÿ lnstalled power quality of the cylinder to be lined.

10 m3/h Ÿ Gas delivery required Typical powder consumption: Electric power requirement: 6 kg Cylinder 250 to 320 gr.

380+N V Ÿ Voltage 9 kg Cylinder 350 to 420 gr.

50 Hz Ÿ Frequency 12 kg Cylinder 430 to 650 gr.

3 kW Ÿ Installed power TECHNICAL DATA:

Any other data (piece count, trouble shooting etc.) can be programmed in the PLC Software.

MACHINE DIMENSIONS

BURNER CONTROL UNITS

WIDTH: LENGTH: HEIGHT:

6 control units for the 6 individual burners are located above the control panel on one side of the machine (3 control units are controlling the 3 burners on the left burner system and 3 control units are controlling the 3 burners on the right burner system): each display shows the status of a specific burner, thus allowing the operator to check the good performance of each individual burner at all times.

TYPE

1700 MM 1700 MM 2300 MM

Operational floor space required: 3000 mm x 2800 mm

Air requirements: Ÿ Ÿ

Pressure Quantity

6 bar 0.22 m3/min

Note 1: The above-mentioned data refers to Methane (Natural) Gas. For different gases (LPG etc.) specific data will be supplied. *Please speficy which gas will be used (Natural Gas or LPG)

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ROTOCOAT 2H AUTOMATIC INNER ROTATIONAL LINING EQUIPMENT FOR FIRE EXTINGUISHER CYLINDERS FOR LINING CYLINDERS WITH EN3 APPROVED CORROSION RESISTANT THERMOPLASTIC COATING POWDERS

VERSATILITY - COVERS A BROAD RANGE OF CYLINDER TYPES BURNERS - INDIVIDUAL BURNERS FOR LOCALIZED PRE-HEATING a division of

TAILSTOCK SYSTEM - QUICK CYLIDER LOADING AND UNLOADING TECNO SUPPLY A DIVISION OF IBIX SRL VIA LA VIOLA, 2 48022 S. MARIA IN FABRIAGO (RAVENNA) - ITALY TEL. +39 0545 994589 - FAX +39 0545 994567 INFO@TECNOSUPPLY.COM - WWW.TECNOSUPPLY.COM

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