Page 1

Poka-Yoke

(Problem Çözme Teknikleri) Sıfır Hatalı Mal Üretimi Japonya (日本: Nihon, Nippon): Gün+Köken: Doğan Güneşin Ülkesi 日本国: Nippon-koku, Nihon-koku, Japon imparatorluğu, ülkesi Japonca: 日本語-Nihongo 

Poka: Dikkatsizlik, dalgınlık, istenmeden oluşan hata, mistake. Yoke(ru): Elimine edilmesi, ortadan kaldırılması, kaçınma, avoid.

Hatadan sakınma, hata yapmayı önleyen sistem, "Fail-Safing", "Mistake-Proof System", "Mistake-Proofing" şeklinde tanımlanabilir.


Kurucucu Shigeo Shingo (1909-1990), (Taiichi Ohno, Eiji Toyota) : Japon Endüstri Mühendisi  Baka-Yoke (Baka: Aptal, fool, idiot, jerk, dolt, imbecile, foolish, stupid, worthless, absurd, ridiculous, idiotic) iken daha sonra Poka-Yoke olarak çevrilmiştir.  Toyota Üretim Sistemi (Toyota Production System-TPS; 1948-1975)olarak geliştirmiştir. Sociotechnical systems (STS)-Sosyal Teknik Sistemleri teorisinin birleşimidir. 


6 Prensibi

Eleme

Hafifletme, Azaltma

Değiştirme

Buluş, Keşif

Koruma

Rahatlatma


S羹rekli Kay覺plar


TPM: Total Productive Maintenance Toplam Üretken Bakım-TÜB


TPM’nin 8 Temeli, Sütunu 1. 2. 3. 4.

5. 6.

7. 8.

Education and Training 1. Continuous Improvement 2. Autonomous Maintenance3. Preventive Maintenance 4. 5. Quality Maintenance 6. Safety, Health and Environment 7. TPM in Administration 8. Early Equipment Management

Eğitim ve Öğretim Sürekli İyileştirme Otonom Bakım Koruyucu Bakım Kaliteli Bakım Güvenlik, Sağlık ve Çevre Yönetimde TPM Erken Ekipman Yönetimi


TPM’in 8 Sütunu 1. 2. 3.

4.

5.

6. 7. 8.

Odaklanmış İyileştirmeler (Kobetsu-Kaizen) 16 büyük kaybın analizi ve kayıpların ortadan kaldırılması. Otonom Bakim (Jishu-Hozen) Operatörlerin 7 adımda "Otonom Bakim” uygulamaları. Planlı Bakim Zaman Bazlı Bakımın, arıza ve bakım maliyetlerinin en aza indirildiği bir dengeye ulaştırılması. “Sıfır Ariza” nın sağlanması. Eğitim Çalışanların operasyonel, bakım, kalite, iş güvenliği, temizlik ve hijyen konularındaki bilgi ve becerilerinin geliştirilmesi. Erken Ekipman/Erken Ürün Yönetimi Yeni ekipman ve ürünlerin devreye alınmasında MP-Maintenance Plan: Bakım PlanıBP arşivi yardımı ile kayıpların ortadan kaldırılması. LCC-Life Cycle Cost’un (Ömür Boyu Maliyet-ÖBM) en aza indirilmesi. Kaliteli Bakım Hatlarda ekipman bakımı ile “sıfır kusurlu ürün”e ulaşılması. Ofis TPM Ofislerde ve endirekt çalışma alanlarında verimliliğin arttırılması İsçi Sağlığı – İş Güvenliği ve Çevre & Hijyen “Güvenli ve Çevreye Saygılı” bir çalışma ortamı sağlanması. “Sıfır Kaza”ya ulaşılması.


TPM 

Günlük üretim faaliyetlerin içerisinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren, otonom (kendi kendine yeten, özerk, kendi iradesiyle hareket edebilen) bakımı öngören, arızaları önleyen, ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım metodolojisidir.

Güçlü üretim yeteneğine sahip olmak, kayıpların azaltılması ve verimliliğin arttırılması için kullanılan bir metodolojidir.


1950 ve 1960 yılları arasında ABD’de çok popüler olan Koruyucu Bakım (Preventive Maintenance-PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima tarafından, sistemli bir biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır.  TPM’in Sloganı – 3Zs 1. Sıfır arıza –Zero Breakdowns 2. Sıfır iş kazası- Zero Accidents 3. Sıfır kusurlu ürün, Sıfır kayıp- Zero Defects 


TPM’in Temel Hedefleri 1.

2. 3. 4.

5.

İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı sağlama İstikrarlı ürün kalitesini sağlama İstikrarlı ürün teslimatını sağlama Kayıpları yok ederek yüksek kârlılığa ulaşma Çalışma ortamına canlılık getirme ve iş güvenliğini sağlama


TPM Politikası 1. 2.

3.

4. 5.

Kaliteyi üretim prosesinin içinde ortaya koyarak müşterilerin güvenebileceği ürünlerin üretilmesi. Kayıplar ve israfların tümünün yok edilerek maliyetin aşağıya çekilmesi ve azami toplam verimin hedeflenmesi. Planlanan faaliyetlerin tam uygulanması ve tüm çalışma yöntemlerinin belirli olduğu işyerinin hedeflenmesi. İnsan kaynaklarının TPM faaliyetleri konusunda eğitilmesi. 5S’in tam anlamıyla uygulanarak temiz ve düzenli işyerinin oluşturulması.


Neden TPM ? 1. 2.

3. 4. 5.

6.

7.

Rekabet Maliyeti Düşürmek Kayıpları Yok Etmek Esnek Üretim Taleplere Hızlı Cevap Vermek Daha iyi bir çalışma ortamı Kazalar: “Sıfır Kaza” ya ulaşmak Temizlik ve Düzen: “Hijyenik Ortam” da süreklilik Dünyada kanıtlanmış, pragmatik bir “Fabrika Yönetim” yaklaşımı


TPM Ortalaması 1.

2. 3. 4. 5. 6.

7. 8. 9. 10. 11.

12. 13. 14.

% 50 Prodüktivite Artışı % 99 Makine Arızalarında Azalma % 90 Ürün Hatalarındaki Azalma % 75 Müşteri Şikayetlerinde Azalma % 30 Bakım Maliyetinde Azalma % 50 Ürün Stoklarındaki Azalma % 30 Enerji Kullanımındaki Azalma İş Kazalarındaki Azalma (Sıfır Kaza) Çevre Kirliliğindeki Azalma (Sıfır Kirlilik) İşçi Önerilerindeki Artış (10 Kat) Çalışma ortamı daha temiz, daha düzenli bir hale geliyor. Bölümler arası işbirliği artıyor. Bilgi paylaşımı ve aktarımı yaygınlaşıyor. Değişime olan direnç kalkıyor.


TPM’ in Düşünülmesi Gereken Sonuçları 1.

2.

3.

Otonom bakım çalışmalarının bir sonucu olarak çalışanlar makinelerine sahip çıkmaya başlıyor. ‘Sıfır Kusur’ , ‘Sıfır Arıza’ , ‘Sıfır Kaza’ inancı yaygınlaşıyor. İşten ayrılmalarda psikolojik sorunlar daha fazla gelişebilir.


5S Organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir. Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileştirme amacı güder. Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar. 1. 2. 3. 4. 5.

Ayıklama (Seiri, Sorting, Sort) Düzen(Seiton, Stabilizing or Straightening Out, Straighten, Systemize) Temizlik (Seiso, Sweeping, Sweep or Shining, Shine) Standartlaştırma (Seiketsu, Standardizing, Standardize) Disiplin (Shitsuke, Sustaining the Practice, Sustain)

Safety Security Satisfaction


16 Büyük Kayıp Kayıplar iki türlüdür: 1. Aniden Ortaya Çıkanlar: İşletmeyi zor durumda bırakırlar fakat teşhis konması ve çözümü kolaydır 2. Kronik Kayıplar: Çoğu kez kanıksanmışlardır ve çözümü için ileri düzeyde analizler yapılması gerekir.  Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp  İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp  Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp 


Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp 

 1.

2. 3.

4. 5. 6.

7. 8.

Vardiya Süresi Yükleme Süresi Kapatma Kaybı Çalışma Süresi Arıza Kayıpları Kurulum ve Ayar Kayıpları Bobin, kesici bıçak, vb. Değişim Kayıpları Başlama Kayıpları (Üretim başlangıç ve bitiş), Net Çalışma (üreterek çalışma) Süresi Hız Kayıpları Küçük Duruşlar (Chokote: Yalın üretimde yaşanan küçük, fazla göze batmayan duruşlar), Boşta Bekleme Kusurlu Ürün Kayıpları


İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp 1. 2.

3. 4. 5.

Yönetim (talimat bekleme) Malzeme Taşıma Hat Organizasyonu Manipülasyon (Elle müdahale) Ölçme ve Ayar


Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp 1.

2. 3.

Ürün (çöp ve geri dönüşümlü ıskarta ve üretim fireleri) Enerji (boşa harcanmış enerji) Ekonomik ömrünü doldurmadan devre dışı kalan ekipman, kalıp, aparat ve el aletleri


OEE - Overall Equipment Effectiveness Efficiency-Verimliliği Genel Ekipman Etkinliği - GEE Hesaplama/Calculating OEE  OEE Factors/Faktörleri: 1. Availability: Kullanılabilirlik: Down Time Loss 2. Performance: Performans: Speed Loss 3. Quality: Kalite: Quality Loss (percentage of scrap, waste, or re-work) 


OEE yöntemi üretim yapanların kaynaklarını daha verimli kullanmaları için temel bir yol işaretidir/pointer.

OEE= Availability x Performance x Quality= A*P*Q  Availability = Operating Time / Planned Production Time  Performance = Ideal Cycle Time / (Operating Time / Total Pieces)  Performance = (Total Pieces / Operating Time) / Ideal Run Rate  Quality = Good Pieces / Total Pieces 


Ekipmanın kullanılabilirlik oranı (Availability) Kullanılabilirlik = (Planlanmış Üretim Süresi - Plansız Duruş) / Planlanmış Üretim Süresi  Performans Oranı Performans = (Standart Çevrim Zamanı*Üretim Miktarı) / (Planlanmış Üretim Süresi – Plansız Duruş)  Kalite Oranı  Kalite = Sağlam Ürün Miktarı / Toplam Üretim Miktarı  OEE= Kullanılabilirlik * Performans * Kalite * 1 00=K*P*K 


OEE Faktörü Hesabı ve Yorumu OEE Faktörü/Factor

Vardiya/Shift 1

Vardiya/Shift 2

Availability

90.0%

95.0%

Performance

95.0%

95.0%

Quality

99.5%

96.0%

OEE

85.1%

86.6%

İş hayatı başka insanların parası, hayatı ve geleceği demektir. OEE: %85 Dünya Sınıfında / World Class Bir Firma demektir. Total Effective Equipment Performance (TEEP) = Loading x OEE


TPS: Toyota Production System Toyoto Üretim Sistemi Eleme (7 atığı azaltma): Eliminate waste (muda) Aşırı yüklenme: Overburden (muri) Kararsızlık ve Tutarsızlık: Inconsistency (mura)

MUDA 1. Aşırı Üretim: over-production: Waste of overproduction (largest waste) 2. Hareket: motion (of operator or machine): Waste of movement 3. Bekleme: waiting (of operator or machine): Waste of time on hand (waiting) 4. Taşıma, nakil: Conveyance: Waste of transportation 5. İşlemin kendi kendine olması: processing itself: Waste of processing itself 6. Stok, hammadde: inventory (raw material): Waste of stock at hand 7. Düzeltme, doğrulama ve ıskarta: correction (rework and scrap): Waste of making defective products


Jidoka: Sıfır Fireli Üretim Highlighting/visualization of problems -Quality must be built in during the manufacturing process!-

If equipment malfunction or a defective part is discovered, the affected machine automatically stops, and operators cease production and correct the problem. For the Just-in-Time system to function, all of the parts that are made and supplied must meet predetermined quality standards. This is achieved through Jidoka. 1.

2.

Jidoka means that a machine safely stops when the normal processing is completed. It also means that, should a quality / equipment problem arise, the machine detects the problem on its own and stops, preventing defective products from being produced. As a result, only products satisfying quality standards will be passed on to the following processes on the production line. Since a machine automatically stops when processing is completed or when a problem arises and is communicated via the "andon" (problem display board), operators can confidently continue performing work at another machine, as well as easily identify the problem's cause to prevent its recurrence. This means that each operator can be in charge of many machines, resulting in higher productivity, while continuous improvements lead to greater processing capacity.


JIDOKA 

%1-3 fire oranı pek çok çalışan tarafından iyi bir düzey olarak gösterilmektedir. Oysa fire her zaman firmanın kaybettiği paradır. Ne kadar azaltırsanız azaltın fire var oldukça bu tartışma bitmez. JIDOKA fire oranı olarak "0" -sıfır- 'ı hedef almıştır.


Jidoka tekniğinin temel ilkesi 

Her hangi bir işlemdeki hatayı üzerinden süre geçtikten sonra saptamak yerine, hatayı oluştuğu anda ve kaynağında saptayıp önleyerek, hiçbir hatalı parçanın bir sonraki işleme geçmemesini ve hiçbir ürünün hatalı üretilmemesini sağlamaktır. Jidoka tekniğine göre, üretimin herhangi bir sürecinde bir üretim hatasıyla karşılaşıldığında üretim akışının durması, probleme anında müdahale edilmesi, düzeltici önlemlerin alınması ve benzer hataların tekrarının önlenmesinin sağlanması gerekmektedir. Böylece bir sonraki sürece hatalı parça geçmesi önlenmiş ve kaliteli üretim güvence altına alınmış olacaktır. Jidoka tekniğinin tam anlamıyla uygulanabilmesi için tüm işçilere, çalışma esnasında bir hatayla karşılaştıklarında çalışmaya devam etmemeleri ve gereken hallerde üretim hattını durdurmaları konusunda bilinç ve cesaret verilmelidir.


Poke-Yoke’nin Amacı 1.

2.

3.

4. 5.

Unutkanlık, dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boş vermek, sabotaj vb. insan faktöründen kaynaklanan durumlara karşı çeşitli, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidebilir. Poka-Yoke elemanları: Sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vb. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları: Kapatma/Durdurma, kontrol ve uyarıdır. Poka-Yoke uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun Poka-Yoke araçları seçilir. İşlemlerden, prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.


Örnekler: Poka-Yoke bir araçtır.     

ATM’ler parayı vermeden kartı vermezler. Disketlerin köşesinin kesik olması ABS Sigortaların fazla yüklenince atması Çekmeceyi sonuna kadar çektiğimize elimize almamak için yapılmış mekanizma Seri üretim noktalarında bir cihazın akim ölçüm sonucu belirli bir değerin altında veya üstündeyse hata için bir led, lamba veya ses normal değerlerindeyse farklı bir led, lamba veya ses şeklinde ilgili uygulayıcıyı, operatörü uyarması


Yazılımda Poka-Yoke Bu hatayı nasıl bulacağım? (How could I have automatically detected this bug?)  Bu hatadan nasıl korunacağım? (How could I have prevented this bug?)  Kısa yol tuşlarının kullanımı güzel bir örnektir. 


Özelliği Basit ve ucuz (small dish) olmaları  Kalite maliyettir, Maliyetsiz kalite en büyük kazançtır.  İşlemin bir parçasıdır ve %100 denetlemeye imkan verir.  Hatayı ve hata noktasını çok hızlı bir şekilde işleticiye bildirerek (geribildirim: feedback) hatayı giderilmesini sağlar.  Kalite Kontrolünde Sıfır Eksiklik (KKSE): Zero Defect Quality Control (ZQC, ZDQC) 


Faydaları 1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

8.

Hataları giderme ve geliştirme Üretim zamanını azaltma ve daha seri üretim Basit ve kullanışlı aletlerin yapımı Güvenliğin artması Daha düşük maliyetler Kullanım için daha az hüner gerekliliği Ürün esnekliğinin artması Kulanım ve kullanıcı niteliklerini arttırması

Bilişim Sistemlerinde Toplam Kalite Yönetimi 2  

Bilişim Sistemlerinde Toplam Kalite Yönetimi BS-TKY Information Systems in Total Quality Managment IS-TQM Sağlık-Medikal Bilişim (Hukuku) St...

Read more
Read more
Similar to
Popular now
Just for you