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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHA DISTRIBUCIÓN Y LOGÍSTICA UNIDAD III

LOGÍSTICA DE ALMACENES

ING. MARCO CALDERÓN

INTEGRANTES: ARIES SOTO CASTILLO JOCELYN LARA ESPARZA RICARDO GUARDADO ANTONIO CORDERO

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INDICE DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES----------------------- 5 Perspectivas Modelo gráfico de Weber Modelo del centro de gravedad Iluminación Rampas Seguridad Capacidad Protección contra incendios Bodega y Depósito Layout Puertas de Acceso Estanterías CLASIFICACIÓN DE LOS STOCKS--------------------------------------12 Según su función Según su utilización en el proceso de fabricación Según su valor monetario SISTEMAS DE GESTIÓN DE LOS STOCKS---------------------------13 Costos Plazo Demanda Divisiones Ventajas Inconvenientes control de inventarios Justo a Tiempo JAT Planificación de los requerimientos de Materiales PRM Métodos de gestión de stocks Punto de reorden MANIPULACIÓN DE MATERIALES---------------------------------------18 Carga y descarga Traslado hacia y desde el almacenamiento Surtido de pedidos Consideraciones del manejo de materiales Agrupamiento de la carga Distribución del espacio Elección del equipo de almacenamiento Elección del equipo de movimiento

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INFORMATIZACIÓN DE ALMACENES-----------------------------------22 Sistema de manejo de almacenes Sistema de manejo de pedidos Sistema logístico de información CONCLUSIONES----------------------------------------------------------------25 BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA---------------------------------------------26

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3.1 DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas: a) Desde la perspectiva, que comprende la organización contable, el estudio del equipo necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de gestión de almacén. b) Desde la organización del flujo de materiales y la sistematización del almacén, con referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción: organización física del almacén. A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas como los siguientes: nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y unificación de los procedimientos, las técnicas de clasificación y la catalogación de las mercancías en las fases de expedición y recepción, el problema de los controles, el análisis y la localización de inventario y el problema de las normas legales y fiscales relativas a la organización administrativa de los almacenes. Desde la segunda consideración señalada, la organización de los almacenes debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Ya que el almacén, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su planificación deberá ser acorde con las políticas y objetivos generales de la empresa. 2. se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio. 3. su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello deberán tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el trafico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad. 4. su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del tiempo determine. Como norma general, todo almacén deberá satisfacer los siguientes requisitos mínimos: - una recepción cómoda de los materiales. - Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de manipulación. - Posibilidad de una fácil distribución. Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede presentar los siguientes problemas: - Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como en la identificación de las mismas. - Congestión del trafico de materiales - Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener. - Mayor riesgo de incendio o de deterioro.

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- Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada. - Dificultad para la rotación de los materiales. - Despilfarro de movimientos y desplazamientos. - Mala utilización de los medios y del personal. Las primeras tareas en el diseño de un almacén van orientadas a seleccionar el lugar donde este se va a ubicar. La situación de un almacén dentro de una red logística constituye una de las decisiones clave puesto que condicionara, de forma sustancial, la relación coste/servicio del sistema logístico global. Si el sistema logístico puede ser considerado como una red a través de la cual circulan mercancías e información, los almacenes serán los nodos de la red, donde los productos se detienen temporalmente. El problema que se plantea es la determinación de la cantidad de nodos, su tamaño y su posición en esa red logística. La solución al problema de la localización de un almacén pasa por dos etapas:  

Localización de la zona general. La decisión deberá estar basada en la consideración de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseado. Selección de un punto concreto dentro de la zona general elegida anteriormente. Esta decisión deberá basarse en los estudios de las características particulares y diferenciales de los posibles puntos dentro de esa zona.

Dos son los modelos comúnmente empleados para ubicar un almacén en la red logística:  Modelo grafico de Weber Este método soluciona la ubicación de almacenes en una red de distribución, de forma que la suma de los costes de transporte se minimice. El factor considerado como más importante para la ubicación de un nodo en la red es el coste de transporte, que puede considerarse no lineal. Este método tiene en cuenta inicialmente: demanda de los productos, situación de puntos origen/destino y tarifas de transporte.  Método del centro de gravedad El método de weber solo considera los costes de transporte, pero no el volumen de la demanda. El método del centro de gravedad se basa en la consideración de que la mejor situación de un almacén es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte. Iluminación Suelen ser suficientes los valores aconsejados: - Para las zonas de (des)carga, muelles y zonas de preparación de pedidos: >250 lux/m2 - Es conveniente prever el apoyo con proyectores cuando se realicen trabajos especiales (carga de contenedores).

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Para las zonas de almacenamiento general es suficiente con: entre 100 y 150 lux/m2 Si el techo esta por encima de los 6 metros, se aconseja utilizar lámparas de vapor de sodio, ya que son mas eficaces. La instalación eléctrica para la iluminación deberá estar sectorizada a fin de permitir su utilización zonal.

Rampas No es aconsejable establecer ningún tipo de rampas; pero si se diseñan hay que procurar que no superen el 10-12% de pendientes y que su superficie este provista de antideslizante y con drenajes para agua. Seguridad A fin de orientar sobre las exigencias y recomendaciones mas importantes que afectan a la construcción de almacenes, se adjunta un resumen de las normas editadas por el ministerio de industria y energía: - Seguridad exigencias actuales - General: consideración del conjunto almacenado como toda una materia peligrosa de la clase mas restringida. - Diseño: separaciones respecto a otros edificios, distancia 15 metros o bien puertas de RF-60 si estas son automáticas. CAPACIDAD - No limitada en cuanto a volumen y con respecto a disposición. Aun así, los volúmenes y alturas máximas dadas pueden modificarse si se justifican las medidas de seguridad tomadas. PROTECCION CONTRA INCENDIOS Protección por sistemas fijos automáticos. Disponibilidad de una red de agua contra incendios con abastecimiento y acometida para este fin, con las siguientes características: - presión mínima de 8,5atm. - Trazado de una red anillo y por calles, si es posible. - Suministro de agua por fuente inagotable natural o artificial. - Volumen de agua necesario para abastecer durante un periodo de 3 horas.

BIBLIOGRAFIA - Manual de logística integral Autor: Jordi pau, Ricardo de Navascues y Gasca. - Ingeniería de Organizaciones en la empresa: Dirección de Operaciones Autor: David de la Fuente García

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Almacenamiento de materiales Las necesidades de materiales no siempre son inmediatas y casi nunca son constantes. Cuando los materiales no son necesarios para el proceso productivo, deben ser almacenados. En el momento oportuno, cuando son necesarios, los materiales deben estar inmediatamente disponibles para la utilización del proceso productivo. El almacenamiento de materiales funciona como una bolsa, capaz de abastecer las necesidades de los productos. Por otro lado, el almacenamiento de productos acabados, sirven para amortiguar la incertidumbre en cuanto a las entradas de insumos y a las salidas de productos terminados. 1.-BODEGA Y DEPÓSITO Vimos anteriormente que la bodega y el deposito constituyen los dos extremos del proceso productivo. El primero proporciona los insumos, las materias primas necesarias para la producción, mientras que la segunda recibe los resultados del proceso productivo es decir, los productos terminados. A) BODEGA La bodega tiene como fin almacenar los materiales iniciales, tales como las materias primas y otros materiales adquiridos de terceros. El depósito tiene como objetivo almacenar los productos acabados. Varias secciones involucradas en el proceso productivo también almacenan materiales mientras que los procesan u transforman. Para ello conviene distinguir entre almacenamiento de materias primas, de materiales de tránsito y de productos acabados. B) DEPÓSITO Es el organismo que guarda y almacena los productos acabados de la empresa. El depósito guarda y almacena los productos acabados de la empresa. El depósito recibe los productos acabados y después de todo su procesamiento por las secciones productivas de la empresa y su liberación por el organismo de control de calidad. A medida que llegan al depósito son almacenados y guardados para futuras entregas. 2.- ARREGLO FÍSICO (LAYOUT) El arreglo físico es la disposición física de los equipos, personas y materiales, de la manera más adecuada para facilitar el proceso productivo. Significa la colocación racional de los diversos elementos combinados para efectuar la elaboración de productos y servicios. Cuando se habla de arreglo físico se supone la planeación del espacio físico que será ocupado y utilizado. El arreglo físico tiene los siguientes objetivos: a) Integrar máquinas, personas y materiales para posibilitar una producción eficiente.

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b) Reducir el uso de transportes y movimientos de materiales. c) Permitir un flujo regular de materiales y productos a lo largo de proceso productivo, evitando embotellamientos de producción. d) Proporcionar utilización eficiente del espacio ocupado. e) Facilitar y mejorar las condiciones de trabajo. f) Permitir flexibilidad a fin de atender posibles cambios. El arreglo físico puede también referirse a la localización física de los diversos organismos ligados directa o indirectamente con la producción. De la misma manera en que las máquinas, equipos y materiales deben estar adecuadamente colocados y dispuestos físicamente para facilitar el proceso productivo, también los organismos de la empresa necesitan ocupar espacios que faciliten las operaciones y su interdependencia. Existen tres tipos de layout: A) ARREGLO FÍSICO DEL PROCESO. Las máquinas y personas se disponen por especialidad y los materiales se mueven a lo largo de las secciones hasta su acabado. Se utiliza cuando el producto sufre modificaciones frecuentes y el volumen de producción es relativamente bajo. Su principal ventaja es la flexibilidad. Las desventajas son los costos elevados de la producción y los costos de movimiento de materiales. También se le llama arreglo funcional. El arreglo físico de proceso es muy utilizado en el sistema de producción por lotes. El sistema de producción por lotes provoca la paralización intermitente cuando se termina un lote y se inicia con otro diferente. Estos intervalos de cambios de lote pueden general ociosidad y ritmo irregular de producción. Casi siempre exige un área mayor de espacio útil, para el almacenamiento temporal de materiales en procesamiento. B) ARREGLO FÍSICO DE PRODUCTO Los equipos y los materiales se disponen en una misma sección conforme la secuencia de los operarios. Los materiales se mueven linealmente. Se utiliza cuando el producto es esquematizado y no sufre de modificaciones. Sus principales ventajas son los costos reducidos de producción y de movimiento de materiales, así como la facilidad de planeación y de control de la producción. Las desventajas estriban en la falta de flexibilidad y en las elevadas inversiones en equipos. También se conoce como arreglo lineal. Es muy utilizado en el sistema de producción continua. C) ARREGLO FÍSICO ESTACIONARIO.

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El producto es de gran porte y no se mueve. Las máquinas, personas y materiales se mueven incesantemente para las operaciones sucesivas. Este sistema se utiliza para la producción de productos tales como navíos, maquinarias pesadas y de gran tamaño, grandes estructuras, aviones, material ferroviario, etc, en los cuales el ciclo de fabricación es largo e involucra muchas áreas diferentes. Su ventaja está en la enorme flexibilidad de arreglo, lo que permite modificaciones en el proyecto y en la planeación de la producción. El sistema estacionario es denominado arreglo físico de posición y se utiliza mucho en el sistema de producción por encargo. Sin embargo, este tipo de sistema de producción complica, la producción se diversifica con ritmo muy irregular, lo cual genera periodos de alta ociosidad En el caso de la bodega y el depósito, los principales aspectos del arreglo físico que deben verificarse son los siguientes: 1.- Artículos de existencias: Los artículos de existencias de clase A de la bodega y la mercadería de mayor salida del depósito deben ser almacenadas cerca de la salida o expedición a fin de facilitar su maniobralidad. Lo mismo debe hacerse en relación con los artículos de gran peso y volumen. 2.-Corredores. Los corredores dentro de la bodega y el depósito deben facilitar el acceso a los materiales y las mercaderías en existencia. Cuanto mayor es la cantidad de corredores tanto es más fácil el acceso y menor será el espacio disponible para el almacenamiento. El ancho de los corredores está determinado por el equipo, de maniobralidad y el movimiento de materiales. Los corredores principales y los de embarque deben permitir el transito de dos apiladoras al mismo tiempo, en ambos sentidos. Según la apiladora utilizada, el ancho mínimo de los corredores debe ser de 2.4 metros, de 3.0 metros y de 3.6 metros. La localización de los corredores está determinada en función de las puertas de acceso, de los elevadoes y del arreglo de los materiales o mercaderías. Entre los materiales y las paredes de la construcción deben existir pasajes mínimos de 60 centímetros para el acceso de los bomberos a las instalaciones. 3.- PUERTAS DE ACCESO. Las puertas de acceso a la bodega o al depósito deben permitir el paso de los equipos para maniobrar y mover los materiales, como apiladoras, carritos, etc. Tanto su altura como su ancho deben calcularse debidamente. El local de expedición de materiales o de embarque de la mercancía debe proyectarse para facilitar las operaciones de manipulación, carga y descarga. Próximo a este local debe haber un espacio para almacenamiento temporal para colocar separadamente las mercancías según las plazas o los clientes. El estacionamiento para vehículos debe considerar la cantidad diaria de embarques, así como el tiempo de carga y descarga de camiones, apiladoras, etc.

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D) ESTANTERÍAS. Cuando hay estanterías en el almacén, la altura máxima deberá considerar el peso de los materiales y de las limitaciones de los equipos de elevación. El tope de las pilas de materiales o de mercancías debe distanciarse un metro de los focos del techo o de los sprinklers del techo.

Bibliografía Iniciación a la Administración de Materiales Primera Edición Idalberto Chiavenato

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3.2 Clasificación de los stocks

Según su función 1.- Stock por fluctuación: Son las existencias que se almacenan debido a que no es posible predecir siempre con exactitud el programa de ventas y producción de un producto determinado. También conocido como stock de seguridad. 2.- Stock por anticipación: Son las existencias almacenadas con anterioridad a una época de grandes ventas, a un programa de promoción o a un periodo de inactividad en la fábrica. 3.- Existencias por tamaño de lote: Es prácticamente imposible fabricar los artículos al mismo ritmo que se venden, por ello, se obtienen los artículos en mayores cantidades que las necesarias en el momento, creándose así stock por tamaño de lote. 4.- Stock por tránsito: Son los stocks originados por el desplazamiento necesario de los materiales de un lugar a otro.

Según su utilización en el proceso de fabricación 1.-Materia Prima: utilizadas en la fabricación directamente como se reciben del proveedor. 2.-Componentes: piezas o subconjuntos preparados para el montaje final del artículo. 3.-Materiales producción: son los materiales o componentes actualmente en proceso o en espera entre las operaciones de la fábrica. 4.- Productos Terminados: son los artículos o bienes finales. 5.- Piezas de repuesto (refacciones): necesarias para evitar paradas en los equipos (mantenimiento). 6.- Suministros Industriales: materiales que se emplean en el proceso de fabricación pero no forman parte del artículo final (agua, disolventes, etc.). 7.- Artículo de fabricación ajena: aquellos que convienen adquirirlos del exterior en lugar de fabricarlos en la empresa.

Según su valor monetario Clasificación ABC Separa los Stocks en 3 grupos usando como criterio el gasto o valor anual de los artículos. Grupo A: Representan un elevado porcentaje acumulado del valor anual en moneda (50-70%) Grupo B: Asociado a un valor porcentual monetario intermedio (20-30%). Grupo C: Representa un reducido porcentaje del valor anual acumulado en moneda (10 - 20 %).

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3.3 Sistemas de gestión de los stocks La gestión de stocks constituye una de las actividades fundamentales dentro de la gestión de la cadena de suministro, ya que estos niveles de inventario pueden llegar a suponer la mayor inversión de la compañía. Debe cubrir doble función:  Económica: Reducción de costos operacionales  Seguridad: Proteger el proceso de producción Ventajas de la Gestión de inventarios:        

Conocer el valor comercial real del inventario. Valor unitario de la mercancía Óptima utilización y organización del Lay Out Prevención de pérdidas de mercancía Base de datos confiable en caso de tener que utilizar el seguro. Conocimiento del flujo de mercancías. Satisfacer mejor la demanda de los consumidores Aumenta el Índice de confiablidad de inventario, lo que conlleva a una ventaja competitiva  Mejor servicio directo al cliente  Control de costos, entradas y salidas.  Flexibilidad operativa Inconvenientes de la Gestión de inventarios:  De espacio físico: Se requiere disponibilidad de áreas, alquiler, racks, adecuación de las instalaciones  Operativos: Personal capacitado, Adquisición de seguros  Económicas: Obsolescencia, deterioro, robo  Financieros: Intereses correspondientes

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Principales problemas:  Nivel de incertidumbre  Error en previsiones  Variabilidad de los plazos de recepción  Cambios en la demanda  Cambios en las condiciones del mercado  Tiempos de espera entre procesos En los últimos años se han creado 2 sistemas importantes para la gestión de materiales y control de inventarios. El control de inventarios Justo a Tiempo (JAT)1 y la Planificación de los requerimientos de Materiales (PRM), éstos han perfeccionado el grado y las modalidades de gestión y de programación de control de materiales e inventarios. La fabricación JAT requiere que se produzca la cantidad exacta de materias primas exentas de defectos, partes, y premontajes, para la etapa siguiente del proceso de fabricación, desde los proveedores hasta el consumidor. Su objetivo es que el Output2 de la fabricación se equipare lo más estrechamente posible a la demanda del mercado, eliminando de este modo, posibles pérdidas al mismo tiempo que se satisface la demanda. Ventajas del JAT:  Bajo nivel de existencias de partes, materias primas, trabajos en procesamiento y productos terminados.  Ahorro de espacio en almacenes y areas de trabajo  Disminución de costos de acumulación, mantenimiento y control de existencias  Evidencias de la eficiencia de las fuentes de suministro.  Entregar en el momento preciso, la cantidad exacta sin defectos La planificación de los requerimientos de materiales (PRM) es un sistema informatizado para analizar y proyectar las necesidades de materiales y programar seguidamente su llegada al lugar d trabajo en el momento preciso. Se concentra 1 2

Sistema Desarrollado por Taiichi Ohno de Toyota Motor Compañy Sistema de Salida de información o mercancia

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en “conseguir los materiales correctos, en el lugar apropiado en el momento preciso”. El programada PRM analiza los datos de los inventarios, el programa maestro de producción y la factura de los materiales. El output resultante incluye las existencias actuales, calendario de pedidos planeados, y los cambios en las fechas de vencimiento. Los métodos JAT y PRM en combinación forman un sistema que da lugar a un notable ahorro de tiempo y de dinero. Factores a considerar para gestionar los inventarios: - Costos - Plazo - Demanda Costos: Costo de Posesión: Hace referencia a la existencia misma de los stocks y su permanencia en almacén, Incluye costes financieros, costes derivados de impuestos, seguros, etc. Y generalmente se considera proporcional al nivel de inventarios. Costo de Emisión: Agrupa todos los costes producidos cada vez que se realiza un pedido. Se incluyen en él los costos referentes a documentación necesaria, transporte, etc. Hay que tener en cuenta la preparación de las máquinas y/o herramientas necesarias. Costo de ruptura: Se produce cuando se necesita un artículo , componente o cualquier otro tipo y no hay existencias del mismo. Coste de adquisición: Es el relacionado con la compra o fabricación de artículos. Suele ser independiente del tamaño y número de lotes a considerar, aunque puede no ser así, como en el caso de descuentos por cantidad, etc. Plazo o tiempo de suministro. Intervalo de tiempo que transcurre entre el momento en que se solicita un pedido y el instante de su llegada, entendiendo esta como el momento en que está disponible para ser utilizado, tras inspección y almacenamiento Demanda: Dependiente: es la que deriva de las necesidades del proceso productivo una vez establecido el plan maestro de producción, en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final así como las fechas de entrega de las mismas. Independiente: es la que proviene directamente del mercado y que por tanto no puede ser controlada directamente por la empresa, sino solo prevista. BIBLIOGRAFIA http://www.investigacionoperaciones.com/material%20didactico/GESTION_INVENTARIOS.pdf

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Métodos de Gestión de stocks Debemos recordar que el método mas apropiado es aquel que mayor se adecue a las necesidades reales de una empresa; algunos de los mas utilizados son:  Método determinista: Consiste en realizar el reaprovisionamiento de las existencias para cubrir necesidades y en el momento en que las existencias llegan a un nivel mínimo. Están basados en planes de aprovisionamiento y en forecast3 de demanda.  Método clásico: consiste en la realización del reaprovisionamiento de existencias en base al cálculo del punto de pedido y del stock de seguridad, incluyendo variables como la estacionalidad o variabilidad de la demanda, tiempos de entrega, etc…

Punto de Pedido o de Reorden: Se refiere a aquel nivel de existencias que exige la formulación de un nuevo pedido a fin de satisfacer las necesidades de consumo.  Método de Reaprovisionamiento Continuo (CRP): es un método que se incluye dentro de los métodos más sofisticados de gestión de stocks y de reaprovisionamiento y de reciente implantación, Sobretodo en el sector de gran consumo. Esta englobado dentro de las soluciones del ECR4 y consiste básicamente en la realización del reaprovisionamiento en base a datos de la demanda de puntos de venta. La gestión de stocks implica también el control y conocimiento de los costos asociados directamente a los stocks .

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Forecast: Previsión Efficient Consumer Response o Respuesta Eficiente del Consumidor

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Asimismo implica el an谩lisis y seguimiento de aquellos costos inherentes a la propia gesti贸n del stock, mas relacionados con la toma de decisiones y la gesti贸n administrativa de materiales.

GESTION, CALIDAD Y COMPETITIVIDAD Crosby Philip, Ivancevich John, Lorenzi Peter, Skinner Steven. Mc Graw Hill Espa帽a 1997 MANUAL DE CONSULTA, GESTION DE STOCKS http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac12 5705b002c66c9/$FILE/stocks1y2.pdf

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3.4 LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES FUNCIONES DEL MANEJO DE MATERIALES El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento y manejo se representa por tres actividades principales: carga y descarga, traslado hacia y desde el almacenamiento, y surtido del pedido a) Carga y descarga La primera y la última actividad en la cadena de eventos de manejo de materiales es la carga y la descarga. Cuando los bienes llegan a un almacén, tienen que descargarse del equipo de transporte. En muchos casos, la descarga y el movimiento hasta el almacenamiento se manejan como una sola operación. En otros casos hay procesos separados que a veces requieren equipos especiales. Incluso cuando el equipo de descarga no es diferente del equipo usado para trasladar los bienes que se van a almacenar, la descarga puede tratarse como una actividad separada, porque los bienes pueden descargarse y luego ser seleccionados, inspeccionados y clasificados antes de trasladarlos a su ubicación en el almacén. La carga es parecida a la descarga; sin embargo, pueden tener lugar algunas actividades adicionales en el punto de carga. Puede llevarse a cabo una comprobación final referente al contenido y a la secuencia del pedido antes de que el envío se cargue en el equipo de transportación. Además, la carga puede incluir un esfuerzo adicional para prevenir el daño, como el refuerzo y el empacado de la carga. b) Traslado hacia y desde el almacenamiento El primer traslado es desde el punto de descarga al área de almacenamiento. Después, el traslado avanza desde el muelle de envío o desde la zona donde se recogen los pedidos para el reaprovisionamiento de existencias. Usar una zona de recogida de pedidos en la operación de manejo provoca un vínculo de movimiento adicional y de puntos nodales en la red del sistema de almacenamiento. La actividad real de traslado puede lograrse usando cualquier número de los muchos tipos de equipos de manejo de materiales disponibles. Estos tipos varían desde carretillas y vagonetas manuales hasta sistemas computarizados de apilamiento y recuperación. c) Surtido de pedidos El surtido de pedidos es la selección de las existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de los pedidos puede

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tener lugar directamente desde las zonas de almacenamiento semipermanente, desde las de gran capacidad o desde zonas (llamadas zonas de recogida de pedidos), que se planifican especialmente para mejorar el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separación de embarques consolidados. El surtido de los pedidos a menudo es la actividad más crítica del manejo de los materiales porque el manejo de pedidos de pequeño volumen es un trabajo intenso y relativamente más costoso que las otras actividades de manejo de materiales CONSIDERACIONES DEL MANEJO DE MATERIALES La mejora de la eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a cuatro líneas: agrupamiento de la carga, distribución del espacio del almacén, elección del equipo de almacenamiento y elección del equipo de movimiento. a) Agrupamiento de la carga Un principio fundamental en el manejo de materiales es que en general la economía del manejo de materiales es directamente proporcional al tamaño de la carga manejada. Es decir, cuando el tamaño de la carga se incrementa, menos es el número de trayectos requeridos para almacenar una cantidad dad de bienes y mayor será la economía. El número de trayectos se relaciona directamente con el tiempo de mano de obra necesario para mover los bienes, así como con el tiempo que el equipo de manejo de materiales está en servicio. La eficiencia, a menudo, puede mejorarse mediante la consolidación de juntar un número de pequeños paquetes en una sola carga y se realiza, comúnmente, mediante entarimado y uso de contenedores. 1) Entarimado Una tarima es una plataforma portátil, por lo general hecha de madera o cartón grueso corrugado, sobre las cuales los bienes son apilados para su transportación y almacenamiento. Los benes a menudo son colocados en tarimas en el momento de la manufactura y permanecen entarimados hasta que el surtido de pedidos requiere la separación de cantidades de gran volumen. El entarimado ayuda al traslado, lo que permite el uso de equipos mecánicos estandarizados de manejo de materiales para manipular una amplia variedad de bienes. 2) Uso de contenedores Son cajones grandes en los que se almacenan y se transportan otras cajas. Pueden ser a prueba de agua y con cerrojos para efectos de seguridad, por lo que no se necesita el almacenamiento ordinario. El almacenamiento puede tener lugar

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en un sitio abierto. Puede usarse equipo estandarizado de manejo de materiales para moverlos, y son intercambiables entre los diversos modos de transportación. Los contenedores son caros, y quizá sea necesario que surja algún plan para compartir los costos. b) Distribución del espacio En el diseño interno del almacén hay consideraciones específicas sobre el espacio del almacenamiento y la recogida de pedidos 1) Distribución para el almacenamiento Las bahías de almacenamiento pueden ser anchas y profundas, y el apilamiento puede ser tan alto como el techo o la estabilidad de la carga lo permitan. Los pasillos pueden ser estrechos. Cuando la rotación de las existencias se incrementa, dicha distribución llega a ser progresivamente menos satisfactoria, y tienen que hacerse modificaciones para mantener razonables los costos de manejo. Por eso, los pasillos tenderán a ser más anchos y pueden disminuir la altura de las pilas. Éstas reducirán el tiempo que se tarda en colocar y recuperar el stock. 2) Distribución para recolección de los pedidos La distribución del espacio más sencillo para recoger los pedidos es usar las zonas de almacenamiento existente, con algunas modificaciones como la altura de apilamiento, la ubicación de los bienes en relación con los muelles de salida, y los tamaños de bahía, según sea necesario para que sean más eficientes. c) Elección del equipo de almacenamiento Tal vez el auxiliar de almacenamiento más importante sea la estantería. Las estanterías son anaqueles, por lo regular de metal o de madera, en las cuales se colocan los bienes. Cuando deben almacenarse una amplia variedad de artículos en pequeñas cantidades, apilar cargas una sobre la otra no es eficiente. Las estanterías promueven el apilamiento desde el suelo al techo, y los artículos en las alacenas superiores e inferiores son igualmente accesibles, aunque los artículos con una alta rotación deberían colocarse cerca del suelo para reducir el tiempo de servicio total en la estantería. d) Elección del equipo de movimiento El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos: equipo manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado.

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En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una sola categoría. Bibliografía LOGÍSTICA. Administración de la cadena de suministro 5° Edición Ronald H. Ballou

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3.5 INFORMATIZACIÓN DE ALMACENES Sistema logístico de Información Su propósito principal de reunir, retener y manipular datos dentro de una empresa es la toma de decisiones, desde las estratégicas hasta las operativas, y facilitar las transacciones del negocio. Mayor espacio en las memorias de las computadoras, computadoras más rápidas, acceso cada vez mayor a la información de toda la organización mediante sistemas de información empresarial (como SAP, Oracle, Baan, PeopleSoft y J. D. Edwards) y las plataformas mejoradas para la transmisión de información, como EDI e internet, han creado para las empresas la oportunidad de compartir información de manera conveniente y barata por toda la cadena de suministros. Gracias al beneficio de suministrar información a tiempo y de manera comprensible dentro de la empresa, así como los beneficios de compartir información adecuada entre otros miembros del canal, ahora son posibles operaciones logísticas más eficientes. Esto ha llevado a las compañías a pensar en la información con propósitos logísticos como un sistema logístico de información. Un sistema logístico de información debería ser lo suficiente comprensible y capaz como para permitir la comunicación, no sólo entre las áreas funcionales de la empresa (marketing, producción, finanzas, logística, etc.), sino también entre los miembros de la cadena de suministros (vendedores y clientes) Compartir información seleccionada sobre ventas, envíos, programas de producción, disponibilidad de existencias, estado del pedido y similares, con vendedores y compradores, tiene el valor de reducir las incertidumbres por toda la cadena de suministros, con lo que los usuarios encuentran maneras de beneficiarse de la disponibilidad de la información. Por supuesto, seguirá habiendo renuencia a compartir abiertamente información de naturaleza secreta que pueda comprometer la posición competitiva de una empresa. Incluso, aunque se han reconocido los beneficios de compartir información entre las fronteras empresariales, es probable que haya un límite sobre cuánta información están dispuestas a compartir las empresas con otros fuera de su control. SISTEMA DEL MANEJO DEL ALMACEN El sistema del manejo de almacén (WMS) puede contener el sistema de manejo de pedidos (OMS) o tratarse de una entidad separada dentro del sistema logístico de información (LIS). El WMS tiene al menos que ligarse de nuevo al OMS para que el departamento de ventas sepa que productos hay disponibles para la venta.

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Es un subsistema de información que ayuda en el manejo del flujo del producto y en las instalaciones de la red logística. Los elementos clave pueden identificarse como: 1) Recepción 2) Salvaguarda 3) Manejo de inventarios 4) Procesamiento y recuperación del pedido 5) Preparación del envío Todos estos elementos aparecerán en el WMS de un almacén típico de distribución, pero algunos pueden no aparecer en almacenes utilizados principalmente para almacenamiento a largo plazo o en aquellos que tienen un coeficiente de rotación muy alto. a) Recepción Es la entrada o “punto de registro” para información dentro del WMS. El producto es descargado por el transportista en el punto de descarga de entrada del almacén e identificado por código de producto y cantidad. Los datos sobre el producto se introducen en el WMS usando lectores de código de barras, terminales de comunicación de datos de radiofrecuencia (RF) o teclados manuales. El peso, volumen y configuración del paquete del producto se conocen comparando el código del producto con el archivo interno del mismo. b) Salvaguarda El producto entrante necesita ser almacenado temporalmente en el almacén. El WMS retiene la disposición de espacio dentro del edificio y el inventario almacenado en cada ubicación. Basado en el espacio disponible y en las reglas de disposición de inventarios, el WMS asigna al producto entrante una ubicación específica para posterior recuperación. Si tienen que almacenarse múltiples productos en diversas ubicaciones en el mismo viaje, el WMS puede especificar la secuencia de salvaguarda y la ruta a seguir para minimizar el tiempo de recorrido. El nivel de existencias en cada ubicación afectada se incrementa y el registro de ubicación del inventario se ajusta. c) Manejo de inventario El WMS vigila los niveles del producto en cada ubicación de existencias en el almacén. Si los niveles de inventario están por debajo del control local del almacén, entonces se sugieren las cantidades de reaprovisionamiento y su tiempo de entrega según reglas específicas. La petición de reaprovisionamiento se transmite al departamento de compras o directo a los proveedores o plantas de la compañía mediante EDI o Internet d) Procesamiento y Recuperación de pedidos

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Planear para la recuperación de existencias en el almacén, es decir, tomar los artículos requeridos en un pedido, es quizás el aspecto más valioso del WMS. La recuperación de existencias es la operación más intensa en mano de obra, y normalmente la parte más costosa de las operaciones del almacén. Una vez recibido un pedido, el WMS, con sus normas internas de decisión, descompondrá el pedido en grupos de artículos que requieran diferentes tipos de procedimiento y selección. Los artículos se agruparán según la ubicación donde se almacenen en el inventario. Algunos requieren acomodarse en pequeñas cantidades en cajas abiertas, en tanto que otras se acomodan en cajas completas o en tarimas. Otros incluso, pueden tomarse de áreas separadas y aseguradas del almacén. Cada área tiene diferentes características de acomodo, a tal punto que es ineficaz acomodar simplemente todo el pedido en un solo paso por el almacén. El WMS divide el pedido con un buen juicio para tomar los artículos eficientemente y programa el flujo del pedido a través de las diferentes áreas del almacén, de manera que los artículos lleguen a la plataforma de envío como un pedido completo y en la secuencia adecuada, junto con otros pedidos para que puedan ser cargados en un camión o vagón para su reparto. Además, el WMS subdivide los artículos dentro de un área de recuperación de pedidos entre los distintos operadores encargados de acomodar los pedidos para equilibrar su trabajo de carga. Luego, los artículos asignados a un trabajador en particular se ordenan para su recolección con el fin de minimizar la distancia recorrida, la flexión y la fatiga, y el tiempo de recuperación o recolección. e) Preparación del embarque Los pedidos a menudo son surtidos en oleadas por el almacén; esto significa que de todos los pedidos, un subconjunto se procesará en cierto momento. El tamaño de este subconjunto de pedidos, y los pedidos incluidos en él son seleccionados basándose en las consideraciones de envío. Los pedidos para los clientes localizados en una misma área son surtidos simultáneamente para que lleguen al mismo tiempo a la plataforma de embarque y al camión. Los estimados se hacen según volumen y peso de los múltiples pedidos de los clientes, para ser colocados en un camión, contenedor o vagón. La codificación con colores de las mercancías que fluyen desde las diferentes áreas del almacén ayuda a reunir la mercancía común a un pedido y ordenarla dentro del vehículo de reparto para una ruta más eficiente. En caso de mercancía al menudeo, se pueden fijan las etiquetas de los precios para que los artículos puedan ser colocados en los anaqueles de los minoristas sin mayor manipulación. En general, el WMS ayuda a manejar las operaciones del almacén mediante la planeación de mano de obra, del nivel de inventarios, de la utilización del espacio y de la ruta de recolección o surtido. El WMS comparte información con el OMS y el TMS para lograr un desempeño integrado.

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CONCLUSIONES ¿Por qué es importante La Logística de almacenes? Cada uno de nosotros pudo identificar un tema de especial interés en la investigación, pero al englobar cada subtema nos dimos cuenta que los stocks son parte fundamental en cualquier sistema organizacional, no queremos llamarlo la parte “fundamental” del sistema, pero observamos que el control y gestión de almacenes e inventarios es un eslabón indispensable en la cadena de suministro. Y al decir logística de almacenes parecería ser una tarea sencilla de controlar materiales. El grado de dificultad dependerá del tamaño y giro de la empresa, pero sin duda, no es tarea fácil. Implica no solo el almacenamiento, sino su transporte y conservación de los materiales, el flujo en el proceso, su clasificación, e incluso capacitación constante al personal involucrado. Su buena organización implicaría al parecer, una gran inversión tanto de dinero, tiempo y espacio, pero sin duda las ventajas que esto conlleva hacen que los beneficios se reflejen a corto plazo. Es relevante crear en las organizaciones un concepto nuevo de Almacenes, no solo el observar una bodega, sino el lugar donde se acumula la mayor inversión de la empresa y en la mayoría de los casos, el objeto de ganancias. La persona responsable no puede ser cualquier individuo que conozca el producto, sino aquel que en verdad le de importancia a lo que está almacenando, procesando, transportando y comercializando. Lamentablemente es uno de los temas más olvidados en las organizaciones actuales y en los proyectos de nuevas empresas, y que presta especial atención sólo en aquellas organizaciones que manejan grandes cantidades de materiales o mercancías, pero en gran parte, el éxito de la organización, independientemente de que sea pequeña, mediana o grande, es producto de un buen proceso administrativo, que englobe las diversas áreas o funciones del sistema, y no se puede dejar de lado la logística de almacenes. Esperamos que con el auge de la logística, cada vez el tema de los Almacenes e Inventarios cobre mayor importancia y se vuelva parte del flujo normal de toda la estructura empresarial.

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BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA  LOGÍSTICA. Administración de la cadena de suministro 5°Edición Autor: Ronald H. Ballou  Manual de logística integral Autor: Jordi pau, Ricardo de Navascues y Gasca.  Ingeniería de Organizaciones en la empresa: Dirección de Operaciones Autor: David de la Fuente García  Iniciación a la Administración de Materiales Primera Edición Autor: Idalberto Chiavenato  http://www.investigacionoperaciones.com/material%20didactico/GESTION_INVENTARIOS.pdf  GESTION, CALIDAD Y COMPETITIVIDAD Crosby Philip, Ivancevich John, Lorenzi Peter, Skinner Steven. Mc Graw Hill España 1997  MANUAL DE CONSULTA, GESTION DE STOCKS http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac12 5705b002c66c9/$FILE/stocks1y2.pdf

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