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14th United States/North American Mine Ventilation Symposium, 2012 – Calizaya & Nelson © 2012, University of Utah, Dept. of Mining Engineering

Optimización del sistema de ventilación en una mina de gran altura, Compañía Minera Raura N.R. Rueda Director de Ingeniería, MSO Industrial, Medellín, Colombia

S.C. Toro Ingeniera de proyectos mineros, MSO Industrial S.A.S., Medellín, Colombia

R. Zuleta Gerente, MSO Industrial S.A.S., Medellín, Colombia

RESUMEN: Compañía minera Raura S.A. está ubicada a 4700 m.s.n.m. entre los Departamentos de Huánuco y Lima, Perú. En esta mina se extrae Plomo, Plata, Cobre y Zinc, mediante diferentes métodos de explotación como Corte y Relleno ascendente, Taladros Largos y “Sublevel Open Stoping”. Con 50 años de explotación se han desarrollado cerca de 200 km en tunelería con aproximadamente 200 chimeneas entre niveles y a superficie generando un sistema complejo de ventilación. Se ha propuesto un plan de optimización del sistema que incluye: la redistribución por circuitos, desarrollo de chimeneas de hasta 4 m de diámetro por circuito y la redistribución y adquisición de ventiladores capaces de suministrar un caudal total aproximado de 700 m3/s. Este proyecto integra el uso de herramientas avanzadas de simulación computacional con análisis teórico y experimental y se desarrolla en tres etapas: diagnóstico, optimización e implementación. En el diagnóstico se determina el estado actual de la ventilación con mediciones en campo de flujo de aire, condiciones ambientales y de operación de los ventiladores. En la optimización se evalúan las diferentes alternativas de redistribución del flujo y de la ubicación de las nuevas chimeneas y ventiladores. En estas dos etapas se utiliza el software Ventsim Visual Avanzado para la simulación de los circuitos de ventilación y complementando con ANSYS CFX para la simulación de patrones complejos de flujo. La etapa de implementación se encuentra en desarrollo y se espera que termine a finales de 2012. 1

Introducción

2

Raura es una mina polimetálica con 50 años de antigüedad. Durante este tiempo la mina ha desarrollado cerca de 200 km de túneles entre vías de acceso, zonas de explotación y chimeneas. Se utilizan diferentes métodos de explotación, los principales son: corte y relleno ascendente, “sublevel open stoping” y taladros largos. Durante este tiempo la mina ha desarrollado una compleja red de túneles por donde circula el aire. Con el fin de mejorar el sistema de ventilación la empresa desarrolló un proyecto de estudio y optimización del estado actual de la mina que permita el cumplimiento de la normatividad peruana vigente y que incluya el incremento de eficiencia energética. Para desarrollar este proyecto se utilizó un plan estructurado de trabajo que MSO Industrial ha aplicado con éxito en sus proyectos de ventilación. En el método de trabajo propuesto se evalúan los requerimientos de aire de acuerdo a la calidad y cantidad que necesita la mina. Este método inicia la evaluación con el diagnóstico del problema, continua con las mediciones de calidad y cantidad del aire, una comparación de estas con las leyes vigentes, diseño e implementación del sistema de ventilación y finaliza con el seguimiento del sistema, que para este caso se encuentra en ejecución.

Diagnóstico

La fase de diagnóstico comprende diferentes etapas que buscan determinar el estado actual de la mina respecto a sus requerimientos de aire y condiciones de operación. 2.1 Análisis de Datos de Entrada Por datos de entrada se refiere a los datos existentes en la mina respecto a la operación del sistema de ventilación. Estos datos consisten principalmente del inventario de ventiladores y equipos diesel, plan de producción, personal total en la mina, aforos o mediciones, planos o modelos isométricos (3D) de la mina y cualquier otro dato que sea relevante para el estudio. A continuación se detalla cada una de estas etapas. 2.2 Redistribución de Circuitos de la Mina Aprovechando la distribución de labores en la mina y la agrupación de los diferentes bloques de producción, el equipo de ventilación propuso cuatro circuitos de ventilación. Se quería con esta reorganización optimizar la distribución de aire para disminuir los problemas de concentración de gases en algunas zonas y de recirculación de aire viciado que se presenta cuando existen circuitos conectados entre sí.

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de aire por cada HP. Se reconoce como límite superior para concentración de CO en el tubo de escape las 500 ppm, lo que obliga a mantener en buen estado los motores de la mina. Esta mina cuenta con aproximadamente 93 equipos que suman una potencia total de 17,760 HP (13,259 kW). Con el fin de optimizar los requerimientos de aire por equipos se utilizan factores de simultaneidad extraídos directamente de las horas de operación registradas por las áreas de producción y mantenimiento de la mina. La Tabla 2 presenta un resumen a modo de referencia de los factores de simultaneidad para diferentes equipos.

2.3 Análisis de Normas Respecto a Ventilación Dado que la mina está ubicada en Perú, la norma que se aplica para este estudio es el decreto supremo DS-0552010. Si algún requerimiento no está especificado en esta norma se utilizan criterios definidos en normas internacionales como la norma chilena o colombiana. 2.4 Requerimientos de Calidad de Aire Por calidad de aire se define la concentración de gases admisibles en el aire que circula por la mina. Este concepto está muy arraigado principalmente en la minería de carbón. Para este caso se utiliza como referencia los niveles de concentración permisibles en el decreto colombiano (ver Tabla 1). En esta Tabla, LTEL representa la concentración máxima permisible para una jornada de 8 horas y STEL es la concentración máxima para una exposición menor a los 15 minutos. Ambas concentraciones están expresadas en partes por millón.

Tabla 2. Factor de simultaneidad de equipos en un turno.

Tabla 1. Concentración admisible de gases en una mina. Gas Dióxido de Carbono Monóxido de carbono Ácido sulfhídrico Anhídrido Sulfuroso Óxido Nítrico Dióxido de Nitrógeno

CO2

LTEL (ppm) 5000

STEL (ppm) 30000

CO

25

200

H 2S

10

15

SO2

5

10

NO

25

35

NO2

3

5

Fórmula

Equipo Diesel

Factor de Uso

Scoop

57%

Jumbo

47%

Dumper

49%

Volquete

65%

Flotante

20%

De acuerdo a estos factores se tiene que la mina cuenta con una disponibilidad de 9025 HP. Con este dato y con la asignación de equipos suministrada por mina y planeamiento se tiene una distribución de potencias y de aire por circuitos como se muestra en la Tabla 3. Tabla 3. Requerimiento de aire por equipos diesel. Circuito Potencia total de equipos por circuitos [HP]

En cualquier caso el nivel de oxígeno nunca podrá estar por debajo de una concentración de 19.5%. Se debe poner especial atención si hay presencia de anhidrita, ya que si reacciona durante la voladura y no hay una adecuada ventilación puede llegar a ser mortal.

Caudal de aire (neto) [m3/s]

I

2056.5

102.8

II

3273.7

163.7

III

3126.0

156.3

IV

569.3

28.5

Total

9025.5

451.3

2.5 Requerimientos de Cantidad de Aire La cantidad de aire requerido se refiere al caudal de aire limpio necesario para satisfacer las demandas globales de la mina. Los principales factores que afectan la demanda de aire son: personal, equipos diesel, humos de voladuras y temperatura efectiva. Es importante tener en cuenta que no es suficiente garantía ingresar el aire total que la mina necesita, se debe garantizar que este caudal de aire es limpio y llega a los diferentes niveles y frentes de trabajo. Uno de los objetivos del proyecto es zonificar la mina en circuitos de ventilación que permitan optimizar el consumo de energía así como minimizar los problemas relacionados con fugas de aire y recirculación. a)

b) Requerimiento de aire por personal. Por encima de los 4000 m.s.n.m. el decreto especifica 0.1 m3/s de aire por persona. El total de mineros por turno asciende a 237 y de acuerdo a la distribución de personal se tiene el requerimiento total, por este rubro es de 23.7 m3/s. La Tabla 4 muestra un resumen de estos requerimientos por circuito.

Requerimiento de aire por equipos diesel. Para equipos diesel la norma peruana especifica 0.05 m3/s

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Tabla 4. Requerimiento de aire por personal.

c)

Circuito

Personal (# personas)

Caudal de aire [m3/s]

I

75

7.5

II

62

6.2

III

82

8.2

IV

18

1.8

Total

237

23.7

373.2

103.7

IV

63.0

17.5

Total

763.2

212.0

d) Requerimiento de aire por temperatura. En la mina no hay problemas de este tipo por lo que no es necesario considerar este requerimiento de aire. e) Resumen de requerimientos de aire para la mina. En la mina las voladuras se hacen cuando no hay personal, de manera que los requerimientos de aire para la mina según operación serán como se indica en la Tabla 6. Tabla 6. Requerimiento total de aire en la mina.

Requerimiento de aire por humos de voladuras. El decreto vigente no hace mención sobre la cantidad de aire necesaria para voladuras pero si sobre la velocidad admisible que debe ser superior a 0.42 m/s en el caso de Anfo e inferior a 4.17 m/s. Como complemento para el cálculo se utiliza la norma chilena que contiene la siguiente relación empírica:

100Aa Q dt

III

Consumo de aire según escenarios de operación

m3/s

Escenario 1: Personal y equipos en mina

475

Escenario 2: Humos de voladuras

212

Para tener condiciones ambientales saludables, se debe garantizar un caudal de 475 m3/s en la mina, debido a que es el escenario más crítico y cubriría el escenario de voladuras. En minas polimetálicas se consideran factores de fuga de hasta un 25%. Este factor depende de la calidad de los trabajos de cierre de frentes abandonados, ramificación de los circuitos y hermeticidad de los bloqueos. En este caso se proyectó un factor de fugas de 10%. Los requerimientos totales de aire por circuitos se resumen en la Tabla 7.

 m3     mín 

(1) Donde: Q = Caudal de aire (m3/s) A = Cantidad de explosivo detonado equivalente a dinamita 60% (kg) a =Volumen de gases generado por cada kilogramo de explosivos = 0.04 m3/kg d = Porcentaje de dilución de los gases en la atmósfera = 0.008 % t = tiempo de dilución de los gases (min)

Tabla 7. Requerimiento total de aire en la mina con factores de fuga.

El valor a se toma como norma general de la guía metodológica de proyectos de ventilación de 2008. El valor d depende del explosivo que se use. Igualmente este valor se toma de la guía de seguridad minera y varía entre un rango de 0.008% y 0.01%. El consumo diario de explosivos por turno es de alrededor de 763 kg que para un tiempo de evacuación de 30 minutos da un requerimiento total de aire por explosivos de: 212 m3/s (449,203 CFM). La Tabla 5 muestra el consumo de explosivos por circuito y su requerimiento de aire.

Circuito

Caudal [m3/s]

Caudal con factor de fugas [m3/s]

I

110.3

121.3

II

169.9

186.9

III

164.5

181.0

IV

30.3

33.3

Total

475.0

522.5

Tabla 5. Requerimiento de aire por voladuras. 2.6 Modelación del Sistema Circuito

Consumo de explosivos [kg]

Caudal [m3/s]

I

249.4

69.3

II

77.6

21.6

La información de la mina es exportada de los programas de geomodelamiento hacia AutoCad (Figura 1) donde se extraen los túneles como líneas de eje y por último es importado al software Ventsim (Figura 2) para su simulación donde se le adicionan los parámetros físicos y geométricos como; formas de túneles, tipo de roca, áreas, resistencias, factor de fricción, factores de choque, etc.

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Este modelo es verificado en campo, con los aforos, mediciones de caudales y caídas de presión en un recorrido completo y detallado al interior de la mina.

Tabla 8. Comparativo caudales; aforos, requerimiento total y desbalances en circuitos. Circuitos

Dirección

Caudal m3/s

Caudal de entrada

31.59

Caudal de salida

37.94

Caudal requerido según cálculos

110

Desbalance

78.41

Caudal de entrada

38.81

Caudal de salida

17.54

Caudal requerido según cálculos

170

Desbalance

131.19

Caudal de entrada

23.92

Caudal de salida

N/A

Caudal requerido según cálculos

165

Desbalance

141.08

Caudal de entrada

26.60

Caudal de salida

35.20

Caudal requerido según cálculos

30

Desbalance

3.4

Circuito I

Figura 1. Planos de referencia de la mina Raura para construcción del modelo de simulación.

Circuito II

Circuito III

Circuito IV

Figura 2. Modelo 3D en Ventsim de una zona de la mina, con sus respectivas vetas. 2.8 Ventiladores 2.7 Aforos

Entre ventiladores primarios y auxiliares, la mina cuenta con 47 ventiladores que consumen cerca de 2.5 MW de energía constituyéndose como el principal consumidor de energía de la mina. Se utilizan principalmente ventiladores axiales cuyos caudales varían desde los 14.1 m3/s hasta los 70.8 m3/s. Para la simulación del sistema se construyen curvas teóricas para ventiladores axiales a partir de los datos recolectados en un inventario. Estas curvas son muy generalizadas y no muestran el funcionamiento real y punto de operación de cada ventilador. Las curvas teóricas se usan para dar un rango de operación al ventilador dentro de la simulación y obtener resultados con valores aproximados.

Las mediciones de flujo de aire se realizan usando como guía la norma: “ASHRAE 111; Practices for measurement, testing, adjusting and balancing of building heating, ventilation, Air-conditioning and refrigeration Systems” usando el método de áreas iguales “Method of equal areas”. Este método se basa principalmente en la aproximación del área transversal del túnel a un rectángulo para luego ser divido en áreas iguales y en su centro realizar las mediciones de velocidad que posteriormente se promediarán según las especificaciones de la norma. Los caudales se miden principalmente en las bocaminas y chimeneas conectadas a la superficie y se clasifican por circuitos para verificar el balance general de aire y el desbalance de aire por circuitos. La deficiencia global de aire se reflejará en la deficiencia de aire por cada uno de los circuitos. La Tabla 8 presenta el estado de la ventilación en los diferentes circuitos.

2.9 Simulación del Sistema Actual De acuerdo a la configuración actual de la mina y a los resultados de las mediciones, se ajustan los modelos de simulación para poder caracterizar la mina y finalizar su diagnóstico. El proceso de simulación incluye: a) Condiciones de Simulación. Altura de nivel de referencia en superficie; 4630 m.s.n.m., densidad del

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aire; 0.76 kg/m3, temperatura de bulbo húmedo; 4.8 °C, Temperatura de bulbo seco; 8.2 °C, presión barométrica en la superficie; 61.8 KPa., Método de presión estática para el cálculo de los ventiladores, flujo de aire compresible, rugosidad de pared; correspondiente a voladura muy rugosa. b) Diagramas de Flujo. La Figura 3 muestra uno de los diagramas de flujo del circuito principal. Este circuito agrupa la mayor parte de la producción de la mina y contiene la rampa principal de la mina, en la actualidad el aire sube y baja por la rampa en diferentes puntos generando recirculaciones en algunos niveles. Se puede ver en la Figura 3 la gran cantidad de chimeneas entre niveles y que son causantes de los problemas de recirculación que existen en la mina.

Figura 4. Resumen de la red de simulación del software. 3.1 Túneles y Chimeneas En general, una mina cuenta con dos tipos de labores: galerías o túneles y chimeneas. Estas deben ser bien desarrolladas de acuerdo a un plan, de otro modo, especialmente si estas incluyen curvaturas y cambios de sección, entonces, hay perdidas de energía por choque que pueden llegar hasta un 15% del consumo energético, lo que quiere decir que hay una posibilidad de incrementar la eficiencia del sistema disminuyendo estas pérdidas. Este objetivo puede ser alcanzado evitando la construcción de chimeneas sin previo análisis de recirculación o impacto en el sistema. En la construcción de estas labores, para reducir pérdidas se deben considerar los siguientes factores:  Áreas: Debido a las restricciones de la norma vigente que limita la velocidad máxima del aire en los túneles hasta 4.17 m/s se hace necesario definir un área mínimo para túneles principales de por lo menos 16 m2 (equivalente a una sección de 4 m x 4 m) para garantizar que podrán fluir por lo menos 66 m3/s de aire.  Rugosidades: Las labores deben ser uniformes y rectas. Paredes rugosas representan pérdidas de energía en el sistema y por ende en los ventiladores, restándoles eficiencia y capacidad de flujo.  Labores antiguas y puertas: Estas deben ser selladas o aisladas por muros herméticos (muros de concreto). El principal factor de desbalance en el sistema son las fugas ocasionadas por labores antiguas o labores mal selladas.

Figura 3. Ejemplo de diagrama de flujo en circuito principal generado en Ventsim. c)

Resultados Numéricos. El programa Ventsim permite mostrar los resultados en forma de tablas y esquemas de ventilación. Los datos generales de la mina incluyendo la longitud total de las labores, el caudal total, la resistencia de la mina, etc. son generalmente presentados en forma de tablas. La Figura 4 muestra un resumen de los datos del sistema de ventilación de la mina generado por el programa Ventsim.

3

Implementación

En esta etapa se adoptan estrategias fáciles de implementar, que permitan alcanzar estándares requeridos por la norma y que tengan un impacto positivo e inmediato en los sistemas de ventilación. Estas estrategias se dividen en 4 componentes principales: túneles y chimeneas, mangas, ventiladores y equipos a diesel. Se hace esta división para discriminar el sistema y facilitar así la implementación de las mejoras. A continuación se exponen algunas pautas para el mejoramiento a corto plazo del sistema de ventilación.

595


3.2 Ventiladores

mina, la variable que más puede afectar el rendimiento del ventilador y el consumo de energía es el diámetro de la chimenea propuesta. En este caso, con la ayuda del programa Ventsim se realizó un análisis financiero de optimización para seleccionar el diámetro óptimo de la chimenea, basado en el costo de excavación y el costo de operación del ventilador. En la figura 5 se observa un gráfico de resultados de la simulación financiera en el Ventsim.

Antes de seleccionar e instalar un ventilador, ya sea principal o auxiliar, se deben realizar análisis previos mediante simulación, con el fin de evaluar el cumplimiento de los requerimientos de presión y caudal en el sistema y garantizar el rendimiento óptimo de los ventiladores en su punto de operación. 3.3 Mangas Fugas: Es necesario implementar estrategias de reporte de mangas defectuosas entre los mineros para facilitar un buen uso de las mismas y reducir fugas. Adicionalmente es importante explorar nuevas tecnologías de mantenimiento de las mangas. Las fugas se dan no solo por roturas en las mangas sino por malas conexiones entre tramos; es necesario estandarizar el montaje y la instalación de las mangas, así como utilizar tecnologías de acople hermético. 3.4 Equipos a Diesel Cumplimiento de niveles de emisión: Se debe garantizar el cumplimiento de la norma en cuanto al límite de emisiones en el tubo de escape.

Figura 5. Diagrama de costos según diámetro óptimo de la nueva chimenea.

Sistemas y equipos de control: En condiciones críticas se pueden implementar sistemas de tratamiento de los gases de combustión de los equipos a diesel, consisten principalmente de catalizadores y filtros.

De acuerdo a estas condiciones de análisis, el diámetro óptimo de la chimenea se ubica entre 3.6 m y 4.2 m y el ventilador principal para esta nueva chimenea debe cumplir con las especificaciones de la Tabla 9 a una altura aproximada de 4826 m.s.n.m.

Estrategias de conducción eficiente: Es necesario implementar estrategias que permitan minimizar el tiempo de uso de los equipos cuando se encuentran al interior de la mina con el fin de limitar las emisiones que generan.

Tabla 9. Especificaciones ventilador principal Circuito II

Las anteriores estrategias se basan principalmente en la experiencia de los autores en el desarrollo de este tipo de proyectos.

4

Variable

Cantidad

Caudal

187 m3/s

Presión

3048 Pa

Con la instalación de este ventilador se retiraran cerca de 17 ventiladores secundarios y auxiliares en el circuito II donde se construirá la chimenea. El índice de consumo de la mina se ubicara en cerca de 5 kW/(m3/s). Adicionalmente, se reducirán las fugas de aire y las recirculaciones indeseadas en el circuito principal, puesto que el ventilador tiene la capacidad de obligar a bajar todo el aire que ingresa por la rampa principal, permitiendo llevar este aire a los niveles inferiores de la mina que es hacia donde crecerá en el futuro, según proyecciones de planeamiento. En la Figura 6 se muestra la chimenea propuesta en color verde, esta chimenea conecta los niveles más inferiores con la superficie.

Optimización

La optimización del sistema se centra en distribuir de manera eficiente el aire en la mina y el consumo energético de los ventiladores. Se debe tener en cuenta que si la mina tiene deficiencias de aire, el consumo de energía se incrementará exponencialmente cuando se incremente el caudal de aire que ingresa a la mina. Para tener una medida real de la eficiencia de la mina se utiliza la relación entre consumo y caudal de la mina kW/(m3/s). Para la mina Raura, además de la redistribución de los circuitos y ventiladores se plantea la construcción de una nueva chimenea de gran diámetro en el circuito II que es donde se concentra la explotación y proyección de la mina. 4.1 Selección del Ventilador para el Circuito II Las principales variables que afectan la selección de este ventilador son: diámetro de la chimenea y resistencia de la mina. Como no es viable modificar la resistencia de la

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el Ventsim que permite simular las diferentes alternativas antes de ser construidas. Las estrategias de mejoras del sistema de ventilación de la mina Raura se resumen a continuación: 1) En el corto plazo se debe mejorar la hermeticidad de los muros de aislamiento de la mina. Esto se refiere al cierre de labores antiguas o que ya no se explotan. Otra manera de aumentar el caudal de aire en los frentes es reduciendo las fugas en el sistema de ventilación auxiliar que en la practica implica reparar las mangas de ventilación, utilizar acoples y conexiones especiales para unir estas entre si y con el ventilador. Finalmente, identificar y cerrar las chimeneas internas y externas que propician la recirculación. Adicionalmente se deben disminuir las pérdidas de choque para incrementar la eficiencia del sistema. 2) En el mediano plazo se plantea la redistribución de la mina por circuitos de ventilación. Se busca con esto garantizar un flujo adecuado de aire para cada circuito según sus necesidades. Para lograr esto se deben reubicar los ventiladores siendo necesario mejorar sus instalaciones para minimizar las pérdidas de choque. Se quiere evitar el uso de ventiladores secundarios para minimizar los costos asociados de instalación y mantenimiento así como las recirculaciones que usualmente generan. 3) En el mediano plazo se plantea también la construcción de una chimenea de un diámetro aproximado de 4 m y 600 m de longitud con la posibilidad de seguir descendiendo hacia los futuros niveles inferiores de la mina, lográndose de este modo centralizar la ventilación en una troncal principal de ventilación y manejar la ventilación auxiliar mediante ramificaciones de esta troncal principal. 4) Durante el desarrollo del proyecto se sentaron las bases para la implementación de un sistema de monitoreo en tiempo real.

Figura 6. Esquema de construcción de la nueva chimenea. 4.2 Optimización Energética. En la Figura 7 se aprecia que las pérdidas en la mina se dan principalmente por fricción en túneles y chimeneas. Este resultado tiene sentido en la medida que la longitud del circuito de ventilación es muy grande (alrededor de 90 km). El segundo factor es representado por pérdidas de energía por choque y las generadas por reguladores. A diferencia de las pérdidas por fricción, las pérdidas de choque si pueden ser controladas e inclusive reducidas, brindando un margen para optimizar la eficiencia del sistema hasta un 19% para este caso particular.

Figura 7. Gráfica resumen de pérdidas en el sistema.

5

6

Agradecimientos

Los autores agradecen al equipo de ingenieros de la mina Raura; Carmelo Condori, Jose Boluarte, Arturo Vargas, Hector Medina, Gustavo García y a los departamentos de servicios, topografía, geología, seguridad y mantenimiento por su apoyo en el desarrollo del proyecto.

Discusión y Conclusiones

Se presento un procedimiento estructurado para el mejoramiento del sistema de ventilación de una mina basado en 3 conceptos: la mejora de las condiciones actuales, la redistribución del aire en la mina por circuitos y la construcción de una chimenea principal de gran diámetro (4m) con el fin de centralizar la distribución de aire en una troncal principal de ventilación. A la fecha es común que las minas manejen su ventilación mediante ensayo y error. Es posible minimizar los errores de este costoso proceso iterativo mediante la utilización de herramientas avanzadas de simulación como

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Referencias

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Optimizacion del sistema de ventilacion en una mina de gran (1)  
Optimizacion del sistema de ventilacion en una mina de gran (1)  
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