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De,f~~inación yanálisis de los mecanizados --'

Cuando limamos una pieza hacemos avanzar la lima hacia delante apretando con la mano sobre la lima, haciendo fuerza de tal forma que el diente se clava en el mate­ rial cortándolo, pero en el retroceso no debemos hacer fuerza con la lima sobre el material a cortar, pues los dientes de ésta se rompen, perdiendo poder de corte.

3.3.2 Cortafríos y buriles Filo

Cuerpo

Cabeza

Figura 3.3.2.1. Cincel.

Figura 3.3.2.2. Buril.

Son herramientas de corte por golpe y se emplean para cortar remaches, tomillos, limpiar cordones de soldadura, etc. Tienen el cuerpo de acero suave con el fin de que cuando reciben el golpe no se partan y el filo de acero duro templado y afilado con un ángulo de 55°. Ver figuras 3.3.2.1 y 3.3.2.2. La cabeza tiene forma cónica, pues al recibir el golpe del martillo saca rebabas, las cuales deben de eliminarse en la muela para evitar accidentes, pues durante el tra­ bajo se pueden desprender partículas metálicas y dañamos. Ver la cabeza con reba­ bas en la figura 3.3.2.3.

3.3.3 Sierras Son las herramientas que se encargan del corte de los materiales del taller. Pueden ser:

Figura 3.3.2.3. Cabeza de cortafríos.

TIPOS DE SIERRAS .. De máquina .. De mano

Sierras de máquina: Son las máquinas que se encargan del corte de los materia­ les del taller, preparando así las piezas que luego serán mecanizadas en las respecti­ vas máquinas, como tomos, fresadoras, etc. Estas máquinas son muy simples y no tienen mecanismos complicados, pero sí hay que hacer constar que la parte más importante de la máquina es la hoja de sierra, que es la que realiza el trabajo de corte. Las máquinas más empleadas en el corte de materiales suelen ser de cinta, cuya hoja de corte es una cinta de acero rápido templada y cuyos dientes están tallados con un ángulo y triscados de forma que sean capaces de cortar los materiales del taller, por lo que los ángulos de corte corresponden a los ángulos de cualquier herramienta de corte.

N

E! ángulo de desprendimiento es el ángulo a, cuyo valor para el corte de los ace­ ros está comprendido entre 5° y 7° Y el de punta del diente es el ~, cuyo valor está comprendido entre 45° y 55°. Ver figuras 3.3.3.1 y 3.3.3.2.

Figura 3.3.3.1. Sentido de (Orte.

Estos ángulos varían para el corte de materiales blandos, como los aluminios y los cobres y latones.

­

~ \

Se conoce con el nombre de triscado de los dientes al ángulo (t) que se les da a los dien­ tes respecto la perpendicular de la sierra con el fin de ensanchar el corte (e') y evitar que la sierra durante el corte (penetración de la misma en el material) se quede agarrada al material cortado. Esta particularidad evita el agarrotamiento de la sierra y permite una mejor refrigeración, pues hace que el refrigerante o aceite de corte bañe perfectamente la sierra y el material a cortar disipando el calor generado por el rozamiento. Figura 3.3.3.2. Ángulos de los dientes.

100

E! grado de corte de una sierra es el número de dientes (N) que entran en una pul­ gada (25,4 mm). A mayor dureza de material tendremos que elegir una sierra de mayor número de dientes (mayor grado de corte) y a menos dureza de material a cor­ tar el grado de corte será menor; es decir, menor número de dientes por pulgada.

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Determinación yanálisis de los

mecan~s -./

El sentido de corte de los dientes de una sierra debe de ser el representado en la tlgura; es decir, deberán de montarse los dientes en dirección de la flecha (S). Si se montan en sentido contrario se romperán al hacer presión sobre la pieza a cortar. Sierras de mano: Las sierras de mano obedecen al mismo criterio que las sierras de máquina. e

e

Triscado de los dientes

Desahogo de la sierra

Figura 3.3.3.3. Corte de la sierra.

Las sierras de mano son las empleadas en el taller cuando tenemos que realizar cortes de pequeñas piezas o elementos que en un banco de trabajo podemos realizar para hacer reparaciones o preparar material; es el caso de tener que cortar tornillos, chavetas, varilla calibrada de pequeño diámetro, etc. Ver tlgura 3.3.3.3. Arco de sierra de mano: El arco de sierra para trabajar a mano cortando materia­ les es la herramienta que soporta y tensa la hoja de sierra.

.c

\l

Figura 3.3.3.4. Arco de sierra de mano.

Consta de un arco con un mango para poderlo coger con la mano y realizar la fuer­ za necesaria para el corte (ver tlgura 3.3.3.4) dispone de un tornillo que sujeta la sie­ rra por un extremo, pudiendo tensarla adecuadamente al tipo de trabajo a realizar. Para cortar materiales duros se deberá de escoger hojas de sierra de acero rápido y de diente tlno, y para el corte de materiales blandos se podrá elegir una hoja de acero al carbono y de diente grande.

Hojas de sierras de máquina y de mano.

3.3.4 Las roscas Mecanizado de roscas a mano: Este tipo de trabajo es una de las operaciones típicas del taller de metal, pues la tomillería es uno de los elementos mecánicos más empleados en el taller y la mecanización y reparación de rosca (tornillos y tuercas) son un trabajo común que requiere su estudio. Para mecanizar una rosca en un banco de trabajo con las herramientas de mano adecuadas lo primero que tenemos que hacer es conocer las roscas y sus caracterís­ ticas, modelos, etc. Veamos las características de una rosca y sus partes en la tlgura 3.3.4.1:

Altura del

filete

Figura 3.3.4.1. Partes de una rosca.

Características de una rosca: Las características fundamentales que nos detlnen e identifican una rosca son: Filete de rosca: Llamamos filete de rosca a cada uno de los dientes que forman la rosca, los cuales están definidos por la geometría de la rosca que pueden ser de geo­ metría triangular, cuadrada, trapecial, redonda.

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101

J


inación yanálisis de los mecanizados

1 Flanco: Los flancos de la rosca son los laterales del diente de la rosca y son las caras sobre las cuales se apoyan el tomillo y tuerca realizando el apriete. Vértice: Llamamos vértice de rosca a la palie superior del diente de rosca; la geo­ metría del vértice según el tipo y modelo de rosca puede ser plana, redonda. Fondo de rosca: Es la parte más profunda del diente de la rosca y sobre el fondo de la rosca se mide el diámctro del núcleo de la rosca. Vano de la rosca: Es la parte de material que tenemos que cortar para el mecani­ zado de la rosca. Es el espacio entre diente y diente. Paso de rosca: Es la distancia que hay entre diente y diente y es lo que avanza un tornillo o tuerca por vuelta completa.

Figura 3.3.4.2. Diámetros de una rosca.

Diámetros de una rosca: En un tomillo distinguimos varios diámetros, los cua­ les se representan en la figura 3.3.4.2. Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo, que va de vér­ tice a vértice de diente de rosca y es por donde se mide la rosca. Diámetro medio: Es el diámetro que pasa por el centro del diente de la rosca y se emplea para verificar la rosca. Diámetro del fondo: Es el diámetro que va de fondo a fondo de diente.

Rosca métrica: Está basada en el sistema métrico, "Sistema Internacional S. I."; es una de las roscas más empleadas en la unión de piezas de mecánica; al tener juego en los vértices de la rosca admite el engrase. Ver figura 3.3.4.3 . ... La geometría del filete de la rosca es un triángulo de lados iguales (equilátero). " El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca truncada. El ángulo que forma su filete es de 60°.

el El lado del triángulo es igual al paso.

.. Existe juego en los vértices de la rosca entre el fondo y la cresta. 1/1 Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, de forma que el paso es lo que avanza el tornillo o tuerca por vuelta completa.

P

Geometría del filete de rosca métrica.

Figura 3.3.4.3. Rosca métrica, "tornillo y tuerca".

En la siguiente tabla tenemos las fórmulas para calcular los datos de las roscas métricas y los diámetros y pasos más empleados, es la llamada "serie normal".

Fórmulas P = Paso n = Juego en el vértice n H H M

102

H /16 Altura del 0,649 x P = Profundidad rosca

Diámetro exterior

12

3 4

5 6

8 10

M = 0,7 x P Dm = Diámetro medio Dm = De 0,7 x P Diámetro interior Di Di De 2M

14 16 20 24 30

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I

1

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Determinación y análisis de los mecani~aaps ,,..-./'

,~"Ei,,:\if,:t"'~&¡';,\diirf ¿Qué altura tendrá el filete de una rosca métrica de M l6? Como el tor­ ni 110 se acota por el diámetro exterior, quiere decir que tiene 16 mm de diámetro y le corresponde a ese diámetro 2 mm de paso. Aplicando la fórmula tendremos que M = 0,7 x P; luego será M = 0,7 x 2 = 1,4 mm

Rosca métrica de paso fino: En mecánica y en algunas ocasiones los pasos de la rosca de la serie normal se nos quedan grandes, y necesitamos roscas que aun tenien­ do el mismo diámetro de tornillo el paso es más pequeño. Los cálculos para obtener los datos de la rosca son los mismos que los de paso común. Los pasos finos más empleados los tenemos en la siguiente tabla. ROSCA MÉTRICA DE PASO FINO

Rosca Whitworth: Es una rosca basada en el sistema inglés.

Para calcular su paso tenemos que dividir la pulgada por el número de hilos que tiene la rosca por pulgada. Ver geometría de la rosca en la figura 3.3.4.4. Sus carac­ terísticas son:

«Il

El fondo de la rosca es redondeado. Los vértices de rosca también están redondeados. No tiene juego en los vértices. El ángulo de rosca es de 55°. La geometría del diente es un triángulo isósceles. El lado menor del triángulo es igual al paso. El diámetro exterior de la rosca se mide en pulgadas.

f!I

El paso se mide en hilos por pulgada.

~ «Il f!I f!I

E (50

Figura 3.3.4.4. Geometría de la rosca Whitworth.

Con el fin de poder calcular los datos de una rosca Whitworth, en la siguiente tabla se dan las fórmulas y los diámetros y pasos más empleados. ROSCA WHITWORTH

Paso N° hilos

Diámetro enmm

~~~~~~~~~~~~~~~-----~~~'~40~'~~~~~3~,~17~'~'--'1 I~----~~--·,,_·_,-,+_···,··_-,···_~·:····_·_,···t-------~~~.~

H = Altura del triángulo H = 0,96 x P M = Profundidad de la , rosca

~-~::-;-:::--~~'+---'-'--:'\;:-""-'-"'-+'---"-":

,M = 0,64 x P

! r = Radio r = 0,137 x P

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9

1


D~inación yanálisis de los mecanizados _1JiJ;.~'¡'J;¡Jjr Tenemos que mecanizar una rosca en el torno de 1 W' x 12. Calcular el diámetro exterior al que tenemos que mecanizar el cilindro, el paso y la profundi­ dad que tenemos que dar al carro transversal para el mecanizado de dicha rosca.

1 i!4 x 25,4

=

31,75 mm será el diámetro exterior del cilindro.

25,4 í 12 2,1\ mm será el paso que tiene la rosca.

Altura de la rosca M = 0,64 x 2, Il = 1,35 mm.

Igual que la rosca métrica, el sistema de roscas Whitworth también dispone de pasos finos. Los más empleados se dan en la tabla siguiente.

ROSCA WHITWORTH DE PASO FINO Diámetro exterior

Paso N° hilos

Diámetro enmm

Paso en mm

26

6,35

0,97

5/16

22

7,93

1,15

3/8

20

9,52

1,27

7/16

18

11,1

1,41

16

12,7

1,58

14

15,8

1,81

3/4

. __ ._---+

7/8

12

19,0

2,11

11

22,2

2,30

10

25,4

2,54

9

31,7

2,82

8

38,1

3,17

¡

Las roscas para tuberías: Las tuberías empleadas en las instalaciones para con­ ducción de líquidos van roscadas y llevan un paso fino; este tipo de rosca se desig­ na por el diámetro interior del tubo, dándose el paso de la rosca en hilos por pulga­ da. Son roscas de geometría Whitworth. Figura 3.3A.5. Tubería para instalaciones de agua.

Siendo (d) el diámetro interior del tubo en pulgadas y (O) el diámetro exterior del tubo. Ver figura 3.3.4.5. ROSCA WHITWORTH PARA TUBERíAS Diámetro interior

Paso N° hilos

1/8

28

3,17

9,7

1/4

19

6,30

13,1

19

9,5

16,6 20,9

UIHm"'Llv

UIHfi.",LlU

interior en mm

exterior en mm

C··_··

3/8

.. ­ 1--'

14

12,7

3/4

14

19

%

..••.

26,4~---

1

11

25,4

1% 1%

11 11

31,7 38,7

2

11

50,8

59,6

21/2

11

63,5

75,1

33,2 41,9 47,8

Rosca Sellers: Es una rosca de geometría triangular; tiene el mismo ángulo que la rosca métrica, pues el filete de la rosca tiene 60° y el triángulo que forma es de lados iguales. Ver figura 3.3.4.6. Figura 3.3A.6. Dientes de rosca Sellers.

l

104

También recibe el nombre de rosca americana por el país en donde más se emplea. Está muy introducida en las industrias automovilísticas.

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I


.....

Determinación yanálisis de los mecani~a'6ps _/

Las características de esta rosca son: Los vértices de las crestas y el fondo de la rosca están truncados. 111 No tiene juego en los vértices; la tuerca y tornillo ajustan totalmente . .. El diámetro exterior de la rosca se mide en pulgadas. 11 El paso de la rosca se mide en hilos por pulgada. 11

Los diámetros y pasos empleados más comunes son los de la tabla siguiente.

ROSCA SEllERS Fórmulas

Diámetro exterior

Paso en hilos

Diámetro mm

'/4

20

6,35

5i16

18

7,93

Siendo: M 0,65 x paso T = (M + 2T) 1 8 M + 2T = 0,866 x P

3/8

16

9,52

7/16

14

11,1

'/2

13

12,7

9/16

12

14,2

5/8 3/4

11

15,8

10 9

15,7 18,5 25,4 28,5

Rosca trapecial: La rosca trapecial recibe ese nombre porque la geometría de su filete es un trapecio. Es una rosca muy empleada en órganos de máquinas que ten­ gan ejes roscados los cuales deban de soportar grandes esfuerzos, como arrastrar carros de máquina, prensas, etc. También se emplea para la transformación de movimientos circulares en rectilíneos. Este modelo de rosca tiene juego en los vértices de los filetes, como se ve en la figura 3.3.4.7. El ángulo que forman los lados del trapecio puede ser de 29° o de 30°.

Figura 3.3.4.7. Rosca trapecial.

ROSCA TRAPECIAL ACME

mide en pulgadas 0,5 x p + 0,25 b O,37xP-O,13 H = 0,5 x p

DIN

a 30° Se mide en milímetros a 0,5 x P + h' p = 0,63 x P - 0,53 x h' h' = 0,25

H = a-H

e = 0,37 x p

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D¡;f~F{ninación yanálisis de los mecanizados ,j

_j¡;,¡¡'¡~:,¡;ci0I!1F Calcular los datos de una rosca ACME si queremos que el diámetro de la rosca sea 40 mm y el paso de 6 mm.

Diámetro exterior

40 mm

Paso 6 mm Altura de la rosca a

=

0,5 x p + 0,25 a'" 0,5 x 6 + 0,25 3,25 mm Ancho del fondo de la rosca b = (0,37 x p) 0,13 b = (0,37 x 6) 0,13 = 3,00 mm Juego h a \-1 h 3,25 - 3 = 0,25 mm Longitud del diente e = 0,37 x p e 0,37 x 6 2,22 mm Si queremos calcular la cota x, tendremos que: el 29/2=14,so tang el x I a x = tang 14,5° x 3,25 = 0,84 L 2x + e L = (2 x 0,84) + 2,22 = 3,9 L

Los diámetros y pasos más empleados se dan en la tabla siguiente. ROSCA TRAPECIAL D1N Diámetro exterior

Paso

12

3

24 28

5

IX

= 30°

Altura del diente (a)

Ancho del fondo lb)

1,75

0,98

2,25

1,35

2,25

1,35

2,25

1,35

2,25

1,35

2,75

1,72

2,75

1,72

3,25

2,09

3,25

2,09

Otros tipos de roscas de interés: En ocasiones en mecánica por características de funcionamiento también se emplean roscas cuyos dientes tienen otra geometría que no es triangular. Estas roscas se mecanizan igual que las demás, la única variante es que tenemos que afilar la herramienta con la geometría del diente de la rosca que deseamos mecanizar. Ver la tabla con los filetes de rosca de forma especial. :

OTROS TIPOS DE ROSCAS ROSCA CUADRADA Es una rosca que tiene aplicaciones donde el tornillo tiene que realizar grandes esfuerzos. Muy parecida a la ..

~

.... vv.~ ..

ROSCA REDONDA Se emplea en materiales ferroviarios, y para aquellos trabajos que preseni tan grandes desgastes en la cresta. !

106

f1Jt = M (largo del diente)

~ :i!

I

,

r

. '

.

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Determinación yanálisis de los mecan° Machos de roscar y terrajas: Estas herramientas, llamadas machos y terrajas, son empleadas en el mecanizado de roscas generalmente realizadas a mano. Los llamados machos de roscar son para el mecanizado de tuercas o agujeros roscados, y las terrajas son para el mecanizado de tornillos o espárragos.

Machos de roscar: Los machos de roscar a mano son los encargados de realizar roscas de cualquier medida en agujeros previamente taladrados a una medida calcu­ lada en función del tipo y tamaño de la rosca a realizar. Son juegos de tres piezas (ver figura 3.3.4.8) que con ayuda de un bandeador los hacemos girar dentro del agujero para mecanizar así la tuerca. Las características y partes de un macho de roscar las vemos en la tigura 3.3.4.9. Los ángulos de corte de un macho de roscar son los de cualquier herramienta de corte; en el dibujo se ve un diente de macho de roscar con sus ángulos.

centrado

Punta interiordeo

ex;erior

~"·;:H.

N° 3. Macho acabado

Figura 3.3.4.8. Juego de machos.

Diámetro de garganta

Longitud de la entrada Alma

"H~"_~ N° 2. Macho roscado medio

--! ¡....,......

Diámetro del mango

1Longitud de la ranura

Longitud del cuadradillo

r-l

-~~~~;;;;§s~j=~==j=3j

~ ~axc:;~~r:or t - - - '¡¡¡¡¡;¡;;==II- Centrado <

-

interior

Longitud de rosca ~

¡ Longitud de garganta

Longitud del mango

Longitud total

Cuadradillo

....1

Figura 3.3.4.9. Características de un macho de roscar.

Cuando mecanizamos un agujero roscado, debernos de hacer pasar el juego de machos en un orden, el cual se ve en el cuadro siguiente; podemos apreciar que el primer macho inicia y guía la rosca, el segundo macho desbasta la rosca y el tercero la pule y la calibra. Figura 3.3.4.10.

_ _ Roscado medio

~. ..¡ J:"t'

Acabado

~

JUEGO DE MACHOS .. El 10 macho guía e inicia la rosea El 2° macho desbasta la rosca .. El 30 macho pule y calibra la rosca

Figura 3.3A.10. Orden de roscado.

Los machos llevan una mecha cuadrara con el fin de poderlos coger haciéndolos girar con un portamachos o bandeador con el tin de garantizar que el macho no pati­ ne durante su trabajo. Otro aspecto que debemos de tener en cuenta es calcular el diámetro del agujero antes de mecanizar la rosca; para ello debemos de tener en cuenta el diámetro nomi­ nal de la rosca y el paso de la misma, datos con los cuales calcularemos el diámetro de la broca a emplear para el taladrado previo al roscado. Generalmente cuando tenernos que mecanizar un agujero roscado empleando machos de roscar la fórmula a aplicar para el cálculo del diámetro de la broca suele ser: Db Do - p. Cuando necesitamos mecanizar roscas cortadas con cuchilla, como es el caso del torno, aplicaremos la fórmula Db = Do (0,7 X P X 2). Ver estudio de las roscas en el capítulo 4, "Roscado en el torno". Siendo: Db

Diámetro de broca

Dn = Diámetro nominal p

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Paso de la rosca

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~

Defe~inación

y análisis de los mecanizados

~~/

10 Queremos roscar una tuerca de M 12 x 175. ¿A qué diámetro debe­ mos de taladrar para luego pasar el macho? Para rosca de altura hasta el 75% aplicamos la fórmula: Db On Ob 12 1,75 10,25 mm. Para rosca dc altura total aplicamos la fórmula: Ob Dn (0,7 x P x 2); Ob 12 - (0,7 x 1,75 x 2) 9,55 mm.

p;

2° Queremos roscar una tuerca de W 1/2 x 12 hilos. ¿A qué diámetro debemos de taladrar para luego pasar el macho?

111

Pasamos las pulgadas a milímetros 1/2 x 25,4 12,7 mm diámetro nominal. Obtenemos el paso en mm 25,4 í 12 2,11 mm de paso. Aplicamos la fórmula Ob 12,7 2,11 10,59 mm diámetro de la broca.

El handeador de machos: Es la herramienta empleada en hacer girar el macho correspondiente; es de acero y tiene unos brazos de palanca por donde se hace la fuerza para que el macho gire al mismo tiempo que corta el material mecanizando así la rosca. Lleva unas mordazas en la parte central por donde se sujeta el macho. Figura 3.3.4.1l.

Figura 3.3.4.11. Bandeador para machos.

Terrajas de roscar: Las terrajas son herramientas de corte que se emplean para el roscado de espárragos y tomillos; los espárragos a roscar deben de estar calibra­ dos al diámetro exterior del tomillo y deben de tener una entrada (5 para facilitar la entrada de la terraja (ver figuras 3.3.4.12 y 3.3.4.13). Estas herramientas se montan en un portaterrajas o bandeador de terrajas, figura 3.3.4.14, el cual les da el movi­ miento de rotación para el roscado. Los ángulos de corte que tienen las terr~jas son los mismos que cualquier herramienta de corte.

Superficie de desprendimiento -

ÁngulO de incidencia a Ángulo de punta ~

Figura 3.3.4.12. Terraja y diente.

----~

Figura 3.3.4.13. Entrada o entre 20° y 25°.

1

Figura 3.3.4.14. Portaterrajas.

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~ Determinación yanálisis de los mecaniz~s

JUEGO DE MACHOS V TERRAJAS MÁS COMUNES Rosca métrica

Rosca Whitworth

Diámetro exterior en mm

Paso en mm

Paso h por 1"

M4

0,70

24

M5

0,80

20

M6

1,00

20

M8

1,25

Ml0

1,50

M12

1,75

M14

2,00

M16

2,00

18

16

3/8

12

11

El escariador es una de las herramientas del taller más precisas, pues es capaz de pulir y calibrar agujeros a un diámetro completamente exacto (H7. Ver tolerancias); está considerada como una herramienta de gran precisión Es una herramienta cilíndrica o cónica según el trabajo a desempeñar, de acero rápido, con dientes tallados sobre su núcleo los cuales pueden estar tallados de forma recta o helicoidal, afilados, rectificados a un diámetro exacto, y templados con el fin de que corten los materiales de los agujeros a calibrar. El escariador no sirve para taladrar, solamente se emplea para pulir y rectificar agujeros que previamente han de ser taladrados. La broca a emplear para el taladra­ do previo debe de ser calculada, y estará en función de la cantidad de material que el escariador pueda cortar durante su trabajo. Los espesores máximos que puede cortar un escariador según su diámetro están calculados y no podemos exceder estos máximos de material, pues romperíamos sus dientes durante el trabajo. Exceso de material 0,1 De 6 a 15 mm

0,2

De 15 a 25 mm

0,3

De 25 a 50 mm

De 0,45 a 0,50

El escariador debe de penetrar en el agujero a mecanizar siempre girando en el sentido de corte de sus dientes (a la derecha) y debe de salir en el mismo sentido, si invertimos a la salida del escariador el sentido de giro romperemos los dientes del mismo.

Cálculo del agujero para el escariado: Como hemos comentado anteriormente, el escariador no debe ni puede eortar más material que el que debe, y para ello debe­ mos de calcular el diámetro de la broca con la cual tendremos que mecanizar el agu­ jero previo al escariado. Ver figura 3.3.5.1.

~:~ ¡:::: 8 i0~

Figura 3.3.5.1. Agujero previo.

Este cálculo nos lo da la fórmula:

Siendo: B = Diámetro a mecanizar antes del escariado A = Diámetro del escariador a utilizar

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~

Detérplinación y análisis de los mecanizados _/ '

Tenemos que escariar un agujero a 20 mm de diámetro y queremos saber a qué diámetro tenemos que taladrar para pasarle después del taladrado el escariador de 20 mm. Aplicando la fórmula tenemos que: B = 0,99 x 20 - 0,2 escariado.

=

19,6 mm, Diámetro de broca a escoger previo al

Tipos de escariadores: Dada la diversidad de trabajo a realizar en los talleres, existen diversos modelos de escariadores en función de los trabajos a realizar, los más empleados son los cilíndricos y los cónicos.

lO

TIPOS DE ESCARIADORES Escariadores cí líndricos Escariadores conicos

Escariadores cilíndricos, Son unos de los más empleados, y éstos calibran y pulen agujeros de caras paralelas; son cónicos en la punta con el fin de que entren en el agujero a escariar y garanticen la perpendicularidad del escariado, es lo que llama­ mos entrada del escariador. Figura 3.3.5,2. Figura 3.3.5.2. Escariador cilíndrico.

Escariadores cónicos, Estos escariadores son empleados para el calibrado y puli­ do de pasadores cónicos. Tienen la generatriz del cono normalizada y se miden por su diámetro mayor. Cuando realizamos trabajos con este modelo de escariador hemos de tener en cuenta el taladrado previo al escariado y la profundidad del escariado para hacer coincidir el diámetro mayor (d3) del pasador con el agujero escariado.

Figura 3.3.5.3. Escariador cónico.

Estos escariadores a medida que penetran en la pieza hacen mayor el diámetro del agujero, siendo d2 el diámetro mínimo en el escariador cónico. Figura 3.3.5.3

Angulos de corte del escariador: Como herramienta de corte que es, tiene los mismos ángulos que cualquier herramienta de corte para el tallado de metales. Son herramientas muy precisas y delicadas, y se deben de trabajar dándoles muy poco avance, y hacerlos avanzar siempre en el mismo sentido de giro, tanto para penetrar en el agujero como para sacarlos, pues si los sacamos dándoles el sentido de giro a izquierdas la misma viruta rompe los dientes del escariador. En la figura 3.3.5.4 vemos los dientes de un escariador y sus ángulos.

p

Figura 3.3.5.4. Ángulos del escariador.

Ángulo de desprendimiento. ~ Ángulo de punta. n = Ángulo de incidencia.

Entrada del escariador: Los escariadores tienen la punta cónica con el fin de facilitar la entrada en el agujero que tienen que pulir y calibrar, por lo tanto para cali­ brar el agujero debemos de hacer pasar toda la parte cortante del escariador, no sola­ mente la punta del mismo. Otro detalle que debemos de tener en cuenta cuando trabajamos con escariadores es la perpendicularidad del mismo; éste debe de entrar perpendicular al eje de sime­ tría del agujero a mecanizar, si no fuese así estaríamos calibrando un agujero con la inclinación del desvío del escariador respecto al eje de simetría del agujero. Ver figu­ ra 3.3.5.5.

Figura 3.3.5.5. Entrada del escariador.

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G = Longitud cqnica de la punta D = Diámetro del escariador d Diámetro de entrada en la punta

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