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INTRODUCCIÓN

La aleación es una sustancia compuesta por dos o más metales. Las aleaciones al igual que los metales puros poseen brillo metálico y conducen bien el calor y electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por los metales que están formados.

La mayoría de las aleaciones se preparaban de las aleaciones mezclando los materiales fundidos, con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus elementos constituyentes, como la fuerza y la resistencia a la corrosión, pueden ser considerablemente mayores en la aleación que en los metales separados.

¿Qué es aleación?

Aleación: sustancia compuesta por dos o más metales. Las aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metálico y conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por los que están formadas. Las sustancias que contienen un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen carbono, también se llaman aleaciones. La más importante entre estas últimas es el acero. El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de manganeso, hasta un 0,8% de carbono, y el resto de hierro.

Variedades Una aleación puede ser un compuesto intermetálico, una disolución sólida, una mezcla íntima de cristales diminutos de los elementos metálicos constituyentes o cualquier combinación de disoluciones o mezclas de los mismos. Los compuestos intermetálicos como NaAu2, CuSn y CuAl2, no siguen las reglas ordinarias de valencia y son por lo general duros y frágiles, aunque las últimas investigaciones han aumentado la importancia de estos compuestos. Las aleaciones tienen normalmente puntos de fusión más bajos que los


componentes puros. Una mezcla con un punto de fusión inferior al de otra mezcla cualquiera de los mismos componentes se llama mezcla eutéctica.

El eutectoide, o fase sólida análoga del eutéctico, suele tener mejores características físicas que las aleaciones de proporciones diferentes. Propiedades Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus elementos constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la resistencia a la corrosión, pueden ser considerablemente mayores en una aleación que en los metales por separad o. Por esta razón, se suelen utilizar más las aleaciones que los metales puros. El acero es más resistente y más duro que el hierro forjado, que es prácticamente hierro puro, y se usa en cantidades mucho mayores. Los aceros aleados, que son mezclas de acero con metales como cromo, manganeso, molibdeno, níquel, volframio y vanadio, son más resistentes y duros que el acero en sí, y muchos de ellos son también más resistentes a la corrosión que el hierro o el acero. Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que cumplan un grupo determinado de características. Un caso importante en el que son necesarias unas características particulares es el diseño de cohetes y naves espaciales y supersónicas. Los materiales usados en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Para soportar esas temperaturas y reducir el peso total, se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran resistencia hechas de aluminio, berilio y titanio. Para resistir el calor generado al entrar en la atmósfera de la Tierra, en los vehículos espaciales se están utilizando aleaciones que contienen metales como el tántalo, niobio, volframio, cobalto y níquel. En los reactores nucleares se utiliza una amplia gama de aleación es especiales hechas con metales como berilio, boro, niobio, hafnio y circonio, que absorben los neutrones de una forma determinada. Las aleaciones de niobio-estaño se utilizan como superconductores a temperaturas extremamente bajas. En las plantas de desalinización se utilizan aleaciones especiales de cobre, níquel y titanio, diseñadas para resistir los efectos corrosivos del agua salina hirviendo. Preparación Históricamente, la mayoría de las aleaciones se preparaban mezclando los materiales fundidos. Más recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. El


resultado es una aleación sólida y homogénea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden obtenerse por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxígeno (óxidos), silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los golpes. Otra técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de vacío, se disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno, por ejemplo, se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis. La plata fina, el oro de 14 quilates, el oro blanco y el platino iridiado son aleaciones de metales preciosos. La aleación antifricción, el latón, el bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de cañón, el monel, el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus impurezas, el aluminio comercial es en realidad una aleación. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman amalgamas Aplicaciones de algunas aleaciones en el área automotriz Aplicaciones del aluminio en el área automotriz En forma de placa o lámina se usan en la industria del transporte en carrocerías, tanques o escaleras; son ideales para la fabricación de carros de ferrocarril o de trenes urbanos y en general para aplicaciones estructurales. Para el transporte, el aluminio es un elemento ideal gracias a que es ligero, fuerte y es fácil de moldear. El gasto inicial en energía es totalmente recuperable ya que el vehículo ahorrará mucha gasolina y requerirá menor fuerza o potencia para moverse.

El uso de aluminio en las partes que componen a coches y camiones ha aumentado en forma constante en la última década. La utilización de este metal reduce ruido y vibración. Gracias al aluminio, muchas partes de los vehículos son recicladas. Además, el aluminio absorbe energía cinética lo cual evita, que en un accidente, la reciban los pasajeros.


El aluminio no se oxida como el acero; esto significa que los vehículos, en zonas climatológicas de gran humedad tengan una vida más larga. Los autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces más que los que tienen un chasis de acero.

Aplicaciones del bronce en el área automotriz Se emplea para la fabricación de bujes que conforman partes mecánicas.

LATON: El latón es el mejor material para la manufactura de muchos componentes debido a sus características únicas. Buena resistencia y el ser muy dúctil se combinan con su resistencia a la corrosión y su fácil manejo en las máquinas y herramientas. El latonado establece los estándar es mediante los cuales la trabajabilidad de otros materiales es medida y también está disponible en una muy amplia variedad de productos y tamaños para lograr el maquinado mínimo de las dimensiones finales.

Como varilla o barra, el latón es fácilmente disponible para manufacturas y para almacenado. Para piezas largas frecuentemente es de gran valor,

considerando la

adquisición de medidas especiales de perfiles extruidos diseñados para minimizar los costos de producción subsecuentes. La manufactura de varillas de latón se puede hacer de una gran variedad de perfiles y tamaños con un mínimo de materias primas comparado con otros materiales.

El costo de troqueles para extrusiones especiales puede ser muy barato cuando es para volúmenes de producción grandes y las extrusiones de cavidad pueden salvar las operaciones de barrenado excesivo. Como en las extrusiones, el costo de troqueles para estampado caliente es mucho menor que el de las técnicas de moldeado para inyección usadas para algunos materiales.

El latón, teniendo varias combinaciones de resistencia y ductilidad, resistencia a la corrosión, maquinado, conductividad y muchos otros atributos es ampliamente usado en la manufactura de componentes y productos terminados. Los materiales alternativos se pueden considerar, pero es necesario recordar que el criterio principal a ser evaluado, es


aquel que tiene que ver en general con la duración y el costo relacionado con él, más que con el costo primario de la materia prima.

Las propiedades del latón dependen principalmente de la proporción de zinc que presente, así como la adición de pequeñas cantidades de otros metales esto es conveniente para darle distintos usos.

Aplicaciones del latón en el área automotriz En el área de Automoción: Termostatos, guías de válvula, casquillos, conexiones y una variedad de piecerío menor en conjuntos y subconjuntos mecánicos, eléctricos y electrónicos. El metal ideal en la fabricación de radiadores es el cobre por su facilidad de transmitir calor, pero por razones económicas se emplea el latón.

Aplicaciones del zinc en el área automotriz El metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro y el acero, y como componente de distintas aleaciones, especialmente del latón. También se utiliza en las placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel. El óxido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura. También se utiliza como re llenador en llantas de goma y como pomada antiséptica en medicina. El cloruro de cinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador. El sulfuro de cinc es útil en aplicaciones relacionadas con la electroluminiscencia, la fotoconductividad, la semiconductividad y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de televisión y en los recubrimientos fluorescentes.

En la actualidad, aproximadamente nueve de cada diez vehículos en circulación en el continente norteamericano contienen una o varias piezas galvanizadas, lo que representa, en promedio, 15 kilos de zinc por vehículo.

Debido a sus características intrínsecas, las baterías de zinc, son más eficaces que los otros sistemas actuales. Esto podría influir principalmente en el sector de coches eléctricos. Los representantes de esta industria cuentan con un crecimiento del mercado de entre 5 y 10% en los próximos diez años.


Aplicaciones del estaño en el área automotriz Del estaño se obtienen con facilidad fases intermetálicas (aleaciones de dos o más metales) duras y frágiles. Pequeñas aplicaciones de trabajado mecánico aumentan la dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja temperatura de recristalización, la mayoría de las aleaciones de estaño se ablandan espontáneamente a la temperatura ambiente.

Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata aumentan su dureza. Las aleaciones más utilizadas son las soldaduras blandas, que se emplean para cierres y juntas de metales; el material de aportación es una aleación de estaño y cobre. El material de aportación para usos especiales se contribuye de aleaciones de estaño, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinación de bismuto y cadmio con estaño y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusión, que se emplean como fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones de cobre y estaño reciben el nombre genérico de bronces y pueden llevar o no elementos de modificación como zinc, plomo o manganeso.

El estaño se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la corrosión y cualidades higiénicas principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables. También se puede utilizar como revestimiento de acero y cobre. La banda de acero revestida de estaño denominada hojalata constituye uno de los materiales empleados con mayor profusión en la industria conservera. Para su fabricación, el revestimiento de estaño se puede aplicar por inmersión en cubetas de me tal fundido o por electroposición.

Aplicaciones del níquel en el área automotriz. El níquel se emplea como protector y como revestimiento ornamental de los metales, en especial de los que son susceptibles de corrosión como el hierro y el acero. La placa de níquel se deposita por electrólisis de una solución de níquel. Finamente dividido, el níquel absorbe 17 veces su propio volumen de hidrógeno y se utiliza como catalizador en un gran número de procesos, incluida la hidrogenación del petróleo.

El níquel se usa principalmente en aleaciones, y aporta dureza y resistencia a la corrosión en el acero. El acero de níquel, que contiene entre un 2% y un 4% de níquel, se utiliza en


piezas de automóviles, como ejes, cigüeñales, engranajes, llaves y varillas, en repuestos de maquinaria y en placas para blindajes. Algunas de las más importantes aleaciones de níquel son la plata alemana, el invar, el monel, el nicromo y el permalloy. Las monedas de níquel en uso son una aleación de 25% de níquel y 75% de cobre. El níquel es también un componente clave de las baterías de níquel -cadmio. Los mayores depósitos de níquel se encuentran en Canadá; en 1957 se descubrieron ricos yacimientos en el norte de Quebec. Otros países importantes productores de níquel son Rusia, Australia e Indonesia. La producción mundial minera de níquel en 2000 fue de unos 1.160 millones de toneladas.

Los fabricantes de automóviles son grandes usuarios de níquel, y los ingenieros de la industria automotriz están optando por aleaciones de níquel y de acero inoxidable con contenido de níquel a fin de satisfacer una amplia gama de necesidades en la fabricación de vehículos cada vez más sofisticados. En este número se presentan tres aplicaciones de este tipo: la fabricación de depósitos de combustible impermeables al gas que ayudarán a reducir las emisiones de gas tipo invernadero; baterías recargables de níquel -cadmio en vehículos eléctricos con cero emisiones que pudieran ayudar a limpiar el aire e n los principales centros urbanos; y el ecológicamente responsable electro chapeado de diversas partes automotrices, tales como ruedas. De igual forma, el uso de acero inoxidable con contenido de níquel utilizado en una prensa de tecnología de punta que procesa el hule de llantas usadas a fin de que puedan reciclarse para hacer otros componentes, como es el caso de guardafangos.

Recientemente, la industria automotriz se ha enfrentado al reto de tomar el control de sus productos y de esta forma minimizar el impacto ecológico que éstos ocasionan cuando la vida útil llega a su fin. El uso de aleaciones con contenido de níquel está facilitando el logro de estos objetivos.

Aplicaciones del cromo en el área automotriz Más de la mitad de la producción total de cromo se destina a productos metálicos, y una tercera parte es empleada en refractantes. El cromo está presente en diversos catalizadores importantes. Principalmente se utiliza en la creación de aleaciones de hierro, níquel o cobalto. Al añadir el cromo se consigue aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión de la aleación. En los aceros inoxidables, constituye


el 10% de la composición final. Debido a su dureza, la aleación de cromo, cobalto y wolframio se emplea para herramientas

de corte rápido de metales. Al depositarse

electrolíticamente, el cromo proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión. Debido a ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos. El amplio uso de la cromita como refractante se debe a su alto punto de fusión, su moderada dilatación térmica y la estabilidad de su estructura cristalina.

Aplicaciones del cobre en el área automotriz El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de 0,025 mm. La resistencia a la tracción del alambre de cobre estirado es de unos 4.200 kg/cm2. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta tensión exteriores como en el cableado eléctrico en interiores, cables de lámparas y maquinaria eléctrica en general: generadores, motores, reguladores, equipos de señalización, aparatos electromagnéticos y sistemas de comunicaciones.

A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales. En un tiempo era frecuente reforzar con cobre la quilla de los barcos de madera para proteger el casco ante posibles colisiones. El cobre se puede galvanizar fácilmente como tal o como base para otros metales. Con este fin se emplean grandes cantidades en la producción de electrotipos (reproducción de caracteres de impresión).

La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. El cobre en bruto se tritura, se lava y se prepara en barras. Los óxidos y carbonatos se reducen con carbono. Las menas más importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un 12% de cobre, llegando en ocasiones tan sólo al 1%, y han de triturarse y concentrarse por flotación. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en bruto con una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se purifica por electrólisis, obteniéndose barras con una pureza que supera el 99,9 por ciento.


El cobre puro es blando, pero puede endurecerse posteriormente. Las aleaciones de cobre, mucho más duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas. No obstante, su resistencia a la corrosión es casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos aleaciones más importantes son el latón, una aleación con cinc, y el bronce, una aleación con estaño. A menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa entre el latón y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades. También se usa el cobre en aleaciones con oro, plata y níquel, y es un componente importante en aleaciones como el monel, el bronce de cañón y la plata alemana o alpaca. El cobre ha sido desde siempre el metal elegido para radiadores de coches y camiones, aunque el aluminio ha asumido una significativa cuota de mercado en el equipamiento original de radiadores en los últimos 20 años. En los años 70 la industria del automóvil comenzó un cambio del cobre/latón al aluminio para los radiadores de coches y camiones porque era más ligero y la percepción de un mercado estable le dio a este metal una ventaja comparativa. Hoy en día el cobre está presente en el 39 % del total de radiadores en el mercado.

Conclusión:

Aleación: Producto homogéneas de propiedades metálicas compuesto de 2 o más elementos, uno de los cuales al menos debe de ser un metal, sin que haya combinación química entre ellos. Por medio de las aleaciones se les dan a los metales características, como por ejemplo dureza que no poseen por sí mismo, actualmente ningún metal se usa puro, hay millares de aleaciones industriales, la más importante es el acero, el bronce que se compone de cobre y estaño, así como otros de igual importancia como lo son el latón que es cobre con cinc, los que son mezclas de plomo y antimonio los cuales se usan como soldadura, como tipos de imprenta las aleaciones de aluminio con magnesio y manganeso tienen muchas aplicaciones en la aviación y astronáutica


Revenido Químico Concepto desde la óptica de la Criminalística.

1- Del verbo revenir que consiste en retornar o volver una cosa a su estado propio a través de una operación con reactivos químicos. Regeneración de marcas, números y signos que fueron erradicados por falsarios a través de reactivos químicos.

2 Definición de Revenido en la tecnología del Acero Término utilizado en la tecnología del acero para designar la operación tendiente a corregir la fragilidad de éste a consecuencia del proceso de templado.

3 ¿A qué llamamos aleaciones? Las aleaciones son proporciones controladas de un metal con otro metal o no metal que proporcionan propiedades: Físicas - Químicas - Mecánicas

4 ¿Qué propiedades provee las aleaciones a los metales?

5 ¿De qué aleación está compuesto el acero?

6 ¿Cuántos sistemas cristalográficos conoces y cuáles son las más frecuentes en los metales?

7 ¿Cuáles son los factores que hacen variar las operaciones Físicas y/o químicas en el Revenido?

8 ¿Cuántas deformaciones sufren los metales?

9 ¿En qué consiste la deformación plástica?

10 ¿En qué consiste la deformación elástica?

11 ¿Cuál es el fundamento del Revenido Químico?


12 ¿Qué logra el metalógrafo mediante esta técnica?

13 ¿En qué reside el fundamento del método?

14- ¿En qué consiste las marcas pintadas?

15- Marcas obtenidas p/ vaciado.

16- Marcas p/ escritura c/ metal fundido.

17- Marcas obtenidas p/ grabado mecánico.

18- Marcas obtenidas p/ grabado eléctrico.

19- Marcas obtenidas p/ estampado en pequeñas láminas metálicas.

20- Marcas obtenidas p/ grabado químico.

21- Marcas obtenidas por estampado mediante cuños metálicos.

22- Métodos utilizados p/ eliminar las marcas seriales

23- ¿En qué consiste las Adulteraciones simples?

24- ¿En qué consiste la ocultación de marca serial?

25-¿En qué consiste el pavonado?

26- ¿En que consiste las Regrabaciones (parcial o total)?

27- Hable sobre los tipos de falsificación de marcas seriales.


28- Hable sobre la Corrección por adición.

29- Hable del Revenido Químico en nuestro medio.

30- ¿En qué consiste el examen físico?

31- ¿En qué consiste el examen químico?

32- ¿En qué consiste las operaciones complementarias?

33-¿Qué utilidad pericial tiene el Revenido Químico? Respuestas

3. ALEACIONES Los metales son elementos químicos que se usan raramente en estado puro para la manufactura de objetos. Para que ellos sean comercialmente útiles se les agregan otros metales o no metales, en proporciones cuidadosamente controladas; se forman así las ³aleaciones.´

4. Las aleaciones son proporciones controladas de un metal con otro metal o no metal que proporcionan propiedades: Físicas - Químicas ± Mecánicas.

5. El acero es una aleación de hierro y pequeñas proporciones, generalmente menos de 1%, de carbono, juntamente con otros elementos, tales como manganeso, níquel, cromo, molibdeno, etc.

6. Existen siete sistemas cristalográficos fundamentales que son: el cúbico, hexagonal, tetragonal, ortorrómbico, romboédrico, monocíclico y tricíclico. Los más frecuentes son los dos primeros.

Sistema cúbico simple, con un átomo en cada vértice del cubo.


Sistema cúbico de cuerpo centrado, con un átomo en cada vértice del cubo, y otro en el centro del mismo.

Sistema cúbico de caras centradas, con un átomo en cada vértice del cubo, y uno en el centro de cada cara del mismo.

7. Interfirieren el en revenido la humedad, el calor, las técnicas utilizadas, la efectividad del reactivo

8. Los metales sufren dos deformaciones que son: elástica y plástica.

9. DEFORMACIÓN PLÁSTICA: Con cargas aplicadas con mayor intensidad, el material no recupera su forma primitiva, luego de la cual queda con una cantidad de tensiones, denominadas “tensiones residuales”, que se deben a la deformación elástica no recuperada.

10. DEFORMACIÓN ELÁSTICA: Cuando se ejerce una fuerza sobre un material metálico, éste sufre una deformación. Si la intensidad de la fuerza aplicada es de pequeño valor, una vez que cese la fuerza, el material recupera su forma primitiva.

11. FUNDAMENTO DEL REVENIDO QUÍMICO

El tratamiento del revenido químico está inspirado en un método clásico de la metalografía, llamada “técnica micrográfica”, que consiste en la observación del aspecto de una pieza metálica o de una sección de ella, debidamente pulida y atacada con un reactivo químico apropiado. El aspecto así obtenido se llama, macro estructura. La observación se realiza a simple vista o con pequeña magnificación.

12. El metalógrafo logra mediante ésta técnica, valiosa información sobre la homogeneidad del material, la distribución, naturaleza y cantidad de ciertas impurezas, procesos de fabricación, tratamientos térmicos, fisuras, rajaduras, soldaduras, cementación, etc.


13. El fundamento del método reside: en la diferente velocidad de ataque del reactivo químico utilizado sobre los diferentes constituyentes metalográficos de la pieza tratada.

14. MARCAS PINTADAS: Estas marcas son fácilmente removidas por medios mecánicos, raspado, pulido, etc, o mediante disolventes apropiados, otras veces son sencillamente recubiertas con capas de pintura de poder cubriente adecuado. De acuerdo a lo mencionado no es posible la regeneración de este tipo de marcas por revenido químico.

15. MARCAS OBTENIDAS POR VACIADO: Esta marcación, propia de grandes motores, tornos de mecánica, grúas, etc., se obtiene por colado del metal constitutivo de la pieza en estado de fusión, en el momento de la fabricación de ésta. El molde posee, en el lugar adecuado, y en bajo relieve, la marca correspondiente, que quedará asentada en sobre relieve en la pieza terminada

16. MARCAS OBTENIDAS POR ESCRITURA CON METAL FUNDIDO: Estas marcas, habitualmente de gran tamaño, se usan para identificar la fábrica del objeto marcado, y eventualmente algún otro dato genérico.

17. MARCAS OBTENIDAS POR GRABADO MECÁNICO: Es común encontrar marcas identificatoria o dedicatorias, fechas, monogramas, etc., en joyas, medallas, relojes, etc., mediante instrumentos afilados, tipo cincel o similar, que, al extraer parte del metal, producen la inscripción en bajo relieve, es clásica la inscripción en la parte interna de los anillos de matrimonio. Sin bien la alteración de la estructura granular metálica es mínima, debe intentarse la restauración por revenido químico de las inscripciones erradicadas por abrasión.

18. MARCAS OBTENIDAS POR GRABADO ELÉCTRICO: Para efectuar este tipo de marcaciones se utilizan lápices eléctricos o vibratorios, que producen en la superficie metálica puntos o pequeños cráteres por fusión del metal, los que conforman los números y letras.


19. MARCAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO EN PEQUEÑAS LÁMINAS METÁLICAS, LAS QUE SE ADOSAN AL OBJETO MEDIANTE TORNILLOS O REMACHES: Este método constituye una forma precaria de marcación serial, dada la facilidad de su remoción. Las chapitas son generalmente de aluminio, y se graban por medio de punzones aplicados, bien en el reverso, de manera que la marcación aparece en sobre relieve, bien en el anverso con ella en bajo en relieve. Se debe observar si los guarismos son originales o apócrifos, procediendo a efectuar el revenido en el segundo caso.

20. MARCAS POR GRAVADO QUÍMICO: consisten en el ataque químico de la superficie metálica mediante reactivos cuya composición está determinada por la de dicha superficie. Para ello se cubre la zona a grabar con una capa de parafina, sobre la cual se dibuja con instrumentos afilados o cortantes la inscripción correspondiente, extrayendo dicha sustancia. Luego el objeto se sumerge en el reactivo químico corrosivo, que atacará el metal en los rasgos donde se ha retirado la parafina. La erradicación de las mismas difícilmente pueda ser determinada por revenido químico, ya que la alteración cristalográfica de la parte subyacente a la zona afectada es mínima.

21. MARCACIÓN POR ESTAMPADO MEDIANTE CUÑOS METÁLICOS APLICADOS POR PERCUSIÓN (GRABADO EN FRÍO): Se utilizan punzones de acero duro, en cuya base lleva en sobre relieve la imagen especular de un número, letra o signo. El grabado se produce en la superficie metálica mediante golpe fuerte y seco, que provoca la introducción del punzón hasta una profundidad adecuada. El signo queda marcado en bajo relieve. La profundidad oscila alrededor de 1 mm.

22. MÉTODOS UTILIZADOS PARA ELIMINAR LAS MARCAS SERIALES: El delincuente que desea eliminar parcial o totalmente la numeración original de un objeto, utiliza generalmente métodos físicos abrasivos, siendo menos habitual la utilización de soldaduras, punteado eléctrico, etc.

Modalidades y características:


1. Lijado: Se observa en la zona afectada numerosas estrías, que siguen direcciones aproximadamente paralelas; son de escasa profundidad, a menudo se trata de disimularlas mediante pintura o pavonado.

2. Pulido: Se observa en la zona afectada estrías más profundas, que son paralelas si se ha usado lima; y concéntricas si se utilizó pulidora. Generalmente, la parte central del área afectada por la maniobra abrasiva aparece más deprimida que la zona periférica.

3. Aplicación de soldadura: Consiste en rellenar la superficie que ostenta la marcación con metal fundido. Como este, por acción del calor, toma forma de concavidades y protuberancias, se rellena la zona con más metal fundido, que luego se pule, disimulando la maniobra. Estas se ponen inmediatamente de manifiesto al iniciar el revenido, que siempre produce un efecto diferencial entre el metal original y el agregado para cubrir la marcación.

4. Punteado eléctrico: En este caso al autor no le interesa ocultar o disimular su fraude, presentando un acabado burdo y grosero. Mediante una punta metálica, calentada eléctricamente al rojo, realiza una serie de concavidades sobre la zona afectada por la marcación, de profundidad suficiente como para enmascararla.

5. Corrección por adición: La maniobra se ejecuta con el agregado de trazos sobre unos o dos números que integran la identificación, a fin de transformarlos en otros. Las transformaciones más comunes son el Nº 1 pasa a ser un 4, el Nº 3 pasa a ser un 8, el Nº 3 pasa a ser un 9, el Nº 6 se convierte en 8.

23. Adulteraciones simples: son aquellas en que uno o más dígitos sufren modificaciones en la configuración de sus diseños, por grabación sobrepuesta a los mismos y/o por empleo de masa plástica o similar, dando origen a la lectura de otros. Es el caso de modificación del algoritmo 1, para los números 4 y 7; 3 para 8, 5 para 6; 9 para 0; 8 para 3, etc.

24. OCULTACIÓN DE LA NUMERACIÓN ORIGINAL Y REGRABACIÓN PRÓXIMA AL LOCAL: consiste en la remoción total de la numeración original del chasis y regrabación en local próximo.


25. Pavonado: Procedimiento químico destinado a proteger las superficies metálicas de la oxidación, a la vez suministrarle un fino acabado

26. REGRABACIÓN: consiste en remover por debastamiento parcial o total de la numeración e insertar otra nueva grabación

28. CORRECCIÓN POR ADICIÓN: La maniobra se ejecuta con el agregado de trazos sobre unos o dos números que integran la identificación, a fin de transformarlos en otros. Las transformaciones más comunes son el Nº 1 pasa a ser un 4, el Nº 3 pasa a ser un 8, el Nº 3 pasa a ser un 9, el Nº 6 se convierte en 8, es sumamente importante el estudio con la ayuda de elementos ópticos y lumínicos, y una documentación fotográfica.

ADULTERACIONES MÁS FRECUENTES EN NUMERACIONES IDENTIFICATORIAS DE VEHÍCULOS

1. Ausencia de la numeración: consisten en la simple remoción de la numeración del chasis a través del uso de instrumentos abrasivos, con el objetivo de dificultar la identificación del vehículo. 2. Adulteraciones simples: son aquellas en que uno o más dígitos sufren modificaciones en la configuración de sus diseños, por grabación sobrepuesta a los mismos y/o por empleo de masa plástica o similar, dando origen a la lectura de otros. Es el caso de modificación del algoritmo 1, para los números 4 y 7; 3 para 8, 5 para 6; 9 para 0; 8 para 3, etc.

3. Adición o sustracción de caracteres y/o dígitos: son los casos de adición o sustracción de trazos que puede ser la modificación de la parte inicial o final de caracteres y la adición o sustracción de dígitos.

4. Regrabación: consiste en remover por debastamiento parcial o total de la numeración e insertar otra nueva grabación.


5. Sustitución de la pieza soporte de la numeración: esta sustitución puede ser parcial o total e inclusive nueva de la pieza donde se encontraba grabada la numeración, lo que en términos policiales se conoce como ³implante´.

6. Recubrimiento de la pieza soporte: se procede a recubrir la numeración, ya sea total o parcialmente, con metal de baja fusión como el estaño o con masa plástica, procediendo a la nueva grabación sobre la superficie cubierta.

7. Colocación de chapa metálica sobre la superficie de grabación original: consiste en el recubrimiento parcial o total con una chapa metálica de la pieza soporte donde se encuentra la numeración original. En esta chapa será hecha una nueva grabación.

8. Ocultación de la numeración original y regrabación próxima al local: consiste en la remoción de la numeración original del chasis y regrabación en local próximo.

30. EXAMEN FISICO. a).Verificar primeramente los caracteres morfológicos y/o dimensiones de las impresiones. b).Verificar la regularidad en la alineación, espaciamiento y profundidad del grabado. c).Confrontar la numeración del chasis con la plaqueta de identificación u otros accesorios que puedan ayudar a la identificación del vehículo. c).Verificar los ribetes de fijación de la plaqueta de identificación, si no presentan vestigios de modificación. d).Verificar la superficie soporte de las numeraciones, si no presenta maniobra dolosa. e).Recurrir a numeraciones secretas de acuerdo a la marca.

31. EXAMEN QUIMICO: se deberán usar diferentes fórmulas químicas como reactivos, de acuerdo a la composición del metal o soporte a ser estudiado, si el área sospechosa a examinar estuviese pintada es necesario remover la pintura utilizando para el efecto solventes adecuados, como el cloroformo, acetona, ect. Si la superficie esta oxidada debe ser pulida con papel de lija hasta quedar lisa y brillante.


32. OPERACIONES COMPLEMENTARIAS: Las superficies sometidas a la operación sufren alteraciones más o menos profundas debido a la acción de los reactivos utilizados. Como regla general, al concluir la tarea, o deba ser interrumpida, la zona tratada debe ser lavada con abundante agua, a fin de eliminar todo resto de reactivo. Luego se procede a su secado con papel filtro, trapo o algodón, y se cubre con una capa de líquido protector, para evitar la oxidación del metal. Éste puede ser sencillamente un aceite mineral, u optar por cubiertas más permanentes y eficaces, como pinturas, barnices, lacas celulósicas. En caso de armas se aconseja un nuevo pavonado.

Tipos de chasis Convencional: Empieza y termina con o en los paragolpes, están hechos de un material resistente y sirve para soportar el motor o carga. SAE: Sociedad de in

Chasis falso:

Terrano fabricado exclusivamente para el Japón y al traer al Paraguay se cambia el volante, por eso la numeración queda al lado derecho REGENERACION DE INCRIPCIONES: o numeraciones identificatoria de objetos que han sido eliminados con el fin de evitar su reconocimiento Se hacen en objetos que presentan números identificatorios que el delincuente trata de eliminar para impedir su reconocimiento, cuando la inscripción no forma parte del cuerpo del objeto, su regeneración pericial no es posible, ej.: sería una chapita que llevan algunos modelos de vehículos

 Poseen la numeración identificatoria en placas metálicas que se encuentran sujetas mediante remaches, tornillos etc. Lo que les hace fácilmente eliminadas y permite el remplazo por otro que puede ser original de otro automóvil o máquina como también pueden ser falsa (apócrifas)


 Esto no es frecuente en armas, donde la grabación se hace sobre el propio cuerpo del objeto e inclusive en las partes más significativa del mismo por ejemplo, los lleva en el block (visible)

 Si la identificación se ha eliminado con fines dolosos es posible abordar con material físico y o químico que en el ambiente se le llama revenido químico.  Esto se hace más frecuente en autos, armas y maquinarias, herramientas, instrumentos científicos, relojes- se hace también revenido en madera, cueros, revenidos en plásticos se hace pero no es frecuente.

 El método de eliminación de inscripción que más se realiza es por medio del pulido o limado, en algunos casos se puede realizar con un corta hierro

 Las profundidades que a veces quedan son rellenadas con soldaduras, masillas etc.  Opinan los especialistas en el tema que el gabinete de revenido químico debe proveerse de catálogos ( colección ) de tipos, modelos, marcas y características que conciernen a cada uno de los fabricantes de los vehículos, motocicletas y armas  Una de las cosa que llevan a sospechar la presencia de un borrado o adulteración es una especie de estriado que presenta la zona donde existe una numeración falsa, producto del limado que se utiliza para eliminar la numeración original ( casos de motores)

 En las armas no es fácil, ver esto debido a que el material es más acerado lo cual lo favorece un perfecto pulido y posterior pavonado  En las armas la numeración se repite en la armadura y cañón lo que significaría que la adulteración en una de las partes no sería igual a la otra lo que ayudaría a identificar si hay adulteración.  En los autos sucede algo igual ya que la numeración de motor se repite en blocks y lugar oculto lo que orientaría a saber si la numeración fue adulterada Revenido de inscripción de metales: la estructura cristalina del metal experimenta una alteración en la zona inmediata al número, letra o signo grabado, eso se hace factible en el futuro según la oportunidad, la regeneración de estos elementos en el caso que hayan sido eliminados


El revenido sería más fácil cuanto más profundo haya sido la inscripción en la estructura original. El método más adecuado sería el grabado a percusión con matrices el que facilitaría el revenido químico.

¿EN QUE CONSISTE EL REVENIDO QUÍMICO? En atacar lenta y progresivamente el metal con reactivos químicos adecuados hasta que quede en descubierto la zona cristalina afectada y el impacto durante la grabación que se trata de revelar. La numeración cuando aparece lo hace en forma de sombra debido a que las modificaciones físicas que experimento el metal por el impacto hacen que reaccionen de manera diferentes que el metal circundante no afectada por el impacto.

¿QUE REACTIVOS UTILIZAN?

No hay una respuesta general ya que el material químico a utilizar dependerá de la naturaleza del metal o aleación e incluso del proceso termo-mecánico a que ha sido sometido durante su fabricación Por ello previamente a hacer un tratamiento sobre la zona en cuestión deben ensayarse los reactivos a fin de establecer cuál es el más adecuado Obviamente no es el más adecuado el reactivo que practica un ataque veloz o masivo sino que el que actué en forma lenta y progresiva lo que permitirá la observación de mínimos detalles Debe tenerse en cuenta que la aparición de letras, números y signos en alguna oportunidad es muy fugaz Por ello es necesario la permanente atención del operador y el registro continuo de todo elemento o detalle que vaya apareciendo registro continuo por que las cosas de la regeneración del número no es total pequeños detalles pueden de significativa importancia para la enunciación de una teoría sobre los cuales pudieron haber sido los dígitos o letras no claramente revelados En estos casos es muy importante contar con la referencia concretado la morfología de los signos originales de allí lo importante de contar con la colección de referencia.


METODOS PARA LA ZONA MARCADA Y NO AFECTADA.

Aplicar un reactivo mediante una pipeta, analizar el efecto que se produce Lecturas por técnicas magnéticas o electrolíticas y técnicas de medición de dureza Técnicas que se basan en la utilización de reactivos de consistencia pastosas que se aplican directamente sobre la zona a revenir y se hace después un calentamiento del metal mediante dispositivos eléctricos Todos estos métodos son los más cómodos prolijos y enérgicos pero de esa manera lleva implícito la posibilidad de perderse el registro de pequeños detalles constitutivos del gravado a revenir

TIPOS DE MARCACIÓN EN METALES

Métodos utilizados 1. Por fusión 2. Por grabado (mecánico eléctrico) 3. Por matrices (a percusión)

POR FUSIÓN: el metal fundido es volcado en el molde de la pieza a confeccionar molde que ya posee en el lugar adecuado y en bajo relieve las inscripciones que llevará la pieza. Por eso la inscripción quedará en sobre relieve sobre la superficie de la pieza determinada Cuando esta inscripción se pretende eliminar, se hará `por limado o por corte con forma o corte frío Inspección vehicular.

Valijera: tipo de alfombra, coloración que pueda llamar la atención, marca o serial, soldadura

Cabina: el equipamiento interior (accesorios)


Pintura: debajo de las gomas.

Motor: ubicación del motor, tipo del motor

Toda impronta que se encuentre en la memoria del metal se puede restaurar a su estado original. Lo que hace a un buen operador de Revenido Químico, de hecho es el conocimiento y la paciencia.

“Tened paciencia y tendréis ciencia”. » Baltasar Gracián (1601-1658) Escritor español

Metales Automotrices (Aleaciones) y Revenido Químico  

Composición cristalografica de los metales automotrices (Aliaciones), fundamentación desde la optica de la criminalistica del revenido quím...

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