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 PRODUKTION & INNOVATION   

Industrie 4.0: Ein Beispiel aus der Praxis Schmiedewerke Gröditz · Industrie 4.0 ist für viele noch ein Buch mit sieben Siegeln. Was damit möglich ist, zeigt ein Projekt der Schmiedewerke. Dort wollte man den auftragsbezogenen Verbrauch von Wendeschneidplatten transparenter machen. Ausgangspunkt: ein Werkzeugschrank, der es in sich hat. INTERVIEW Anfangs stellten sich die Schmiedewerke Gröditz die Fragen: Weshalb sind unsere Werkzeugkosten so gestiegen? Weshalb ist unser Wendeschneidplatten-Verbrauch so hoch? Welche Wendeschneidplatte geht in welcher Menge in welches Produkt ein? Bei welchem Auftrag? Unter der Nummer SWG-TM -2016-12-a-1 und dem Arbeitstitel „Werkzeugkostenoptimierung TM “ ( TM : steht für Technik Mechanische Bearbeitung = Mechanische Werkstatt) wurde ein KVP -Pilotprojekt aus der Taufe gehoben und mit einem Projektstartbrief gestartet – begleitet und angeleitet von Prof. Murat Mola (siehe: „Professorale Unterstützung“). Wie das Projekt ablief, schildert Ronny Käppler (KVP -Manager) im glückauf-Interview: glückauf: Um was ging es bei dem KVP -Projekt laut Projektstartbrief? Ronny Käppler: Um die Verschwen­ dung von Wendeschneidplatten – kurz WSP . Genauer gesagt: Es ging um den Verbrauch an WSP , die in einem beziehungsweise über einen ganz bestimmten Werkzeug­ schrank verwaltet werden. Was muss man sich unter „Werkzeugschrank“ vorstellen? Käppler: Keinen normalen Werk­ zeugschrank. Eigentlich ist es ein W S P -Aufbewahrungsschrank, ein Schrank mit modernster RFID -Technik. Mit ihm hat bei uns sozusagen die Industrie 4.0 Einzug in die mechanische Fertigung ge­ funden. Allerdings hatten wir die Potenziale, die in ihm steckten, nicht einmal ansatzweise genutzt. Denn bisher diente er lediglich der Aufnahme, Verwaltung und Ausgabe von Werk­ zeugen. Aber dieser Schrank konnte mehr und sollte auch mehr.

THEMA

Beschreiben Sie mal genauer, was das Besondere an diesem „Schrank“ ist. Käppler: Er kann dank modernster Technik quasi seine Geheimnisse preisgeben. Dazu muss man wis­ sen: Jede Verpackung von Wen­ deschneidplatten ist über einen RFID -Chip gelabelt. Diesen Chip kann der Schrank automatisch auslesen. Dadurch ist er in der Lage, jederzeit Auskunft über sei­ nen aktuellen Bestand zu geben. Von dieser Technik ausgehend wollten wir – erstens – Transparenz schaffen, was den Werkzeugein­ satz an den Maschinen bzw. den Verbrauch pro Auftrag betrifft, und wir wollten dadurch gleich­ zeitig dafür sorgen, dass die Umlaufbestände an Werkzeugen reduziert werden. Werden alle WSP in der Mechanischen Werkstatt in solchen Schränken aufbewahrt? Käppler: Nein. Heute sind es etwa 30 Prozent. Wir wollen allerdings weitere Potenziale erschließen. Kommen wir auf das Projekt zurück: Wie hoch war der WSP -Verbrauch vorher? Käppler: Aus diesem Schrank lag der Verbrauch von Wendeschneid­ platten bei etwa 340.000 Euro pro Geschäftsjahr. Ziel war, ihn in ei­ nem ersten Schritt um drei Prozent zu senken. Zu einem KVP -Projekt gehört auch ein Zeitplan mit Deadline. Wie sah der aus?

KVP

Beschreiben Sie mal: Wie gehen Mitarbeiter derzeit mit diesem „Zauberschrank“ um? Käppler: Das ist ganz einfach: Der Mitarbeiter meldet sich am Werk­ zeugschrank an und entnimmt die benötigte Packung an Wende­ schneidplatten. Der Bestand wird dabei live überprüft … … das heißt, in dem Moment, in dem er die gelabelte Packung entnimmt … Käppler: … genau, und im System erfasst. Selbst eine falsche Entnah­ me würde nicht zu einem falschen Bestand im System führen – weil die Erfassung über RFID eben un­ bestechlich ist. Die Verpackung wird auf ein virtuelles Lager – in diesem Fall die Maschine – umge­ lagert. Sobald der Mitarbeiter einen Auftrag beginnt, scannt er diesen über einen Barcode im System ein und erfasst die Wendeschneidplat­ ten mit einem RFID -Leser an der Maschine und gibt die Anzahl der entnommenen Platten an. Fertig. Das klingt supereinfach. Käppler: Wenn die gefundene Lö­ sung einleuchtet, klingt es immer einfach. Aber um sie zu finden, dahinter stand harte Arbeit des Projektteams und des Lieferanten. Schließlich war das Ziel, den Mehr­ aufwand für den Mitarbeiter mini­ mal zu halten und das Handling anwenderfreundlich zu machen.

RFID-Leser mit Softwareoberfläche am BDE-Terminal der Maschine zur Erfassung der Wendeschneidplatten pro Auftrag Porträt: Ronny Käppler (KVP-Manager)

Käppler: Wir begannen die Pla­ nungsphase am 30. Mai. Ziel war, das Projekt Ende September mit vorzeigbaren Ergebnissen und mit der ACT -Phase des ersten PD­ CA-Zykluss abzuschließen. Also die gefundenen Lösungen voll in den Betrieb zu implementieren. Käppler: Genau. Das hört sich alles in allem nach einem ehrgeizigen Zeitplan an. Käppler: War es auch – aber den­ noch realistisch. Schließlich hatten wir die Projektbe­ treuung – neben einem Team aus Betriebsleiter, Meis­ ter, Controlling und K V P -Beauftragten des Bereiches – vor allem in die Hände des BA -Studenten Tom Reypka gelegt. Der konnte – nach­ dem das Projekt angeschoben war – im Rahmen seiner Praxisphase aus­ schließlich das Projekt betreuen. Wie sind Sie vorgegangen? Käppler: Tom Reypka entwickel­ te zusammen mit dem Team und unter Einbeziehung der Firma Saß einen Soll-Wertstrom als Grund­ lage für ein Lastenheft. Um dies zu realisieren, wurde gemeinsam eine Hard- und Softwarelösung entwi­ ckelt. Sie ermöglichte, die Verbräu­ che an den Maschinen jeweils den Aufträgen zugeordnet zu erfassen. In all dies sind sicherlich jede Menge Ideen eingeflossen?

Oben: Bedientableau des Schrankes zeigt Wendeschneidplatten auf Touchscreen. Großes Foto: Werkzeugschrank für Wendeschneidplatten mit RFID-Technik Unten: Schublade des Werkzeugschranks mit Wendeschneidplatten

glück auf · 4/2016 .......... 14

Werksfotos

Professorale Unterstützung Prof. Dr.-Ing. Murat Mola ist seit 2010 an der Hochschule Ruhr West am Institut für Maschinenbau tätig mit den industriellen Schwerpunkten LEAN SIX SIGMA PRODUCTION, TQM (Total-Quality-Management), KVP PRODUCTION (Kontinuierliche Verbesserungsprozesse in der Produktion), Werkstoffwissenschaften und Werkstoffprüfungen sowie Neu- und Weiterentwicklung von verschleißbeständigen LEAN -Werkstoffen. Er unterstützt die Schmiedewerke seit April 2016 bei der strukturierten Einführung von KVP an den Standorten mit Schulungen, Vorlagen und Hilfsmitteln. Käppler: In der Tat. Ob Prozessab­ laufplan, SIPOC, K.O.-Analyse, No­ minalgruppentechnik oder Ishika­ wa: Wir haben diese Methoden an­ gewendet, um Ideen zu generieren. ... um Ihre Ziele zu konkretisieren? Käppler: Die Begrenzung auf klar messbare und abgrenzbare Größen ist ja Bestandteil der KVP-Arbeit. Denn nur mit Zahlen, Daten und Fakten können Erfolge auch belegt und nachgewiesen werden.

Wie kam die Firma Saß damit zurecht? Käppler: Auch für sie war es ein Pilotprojekt und bisher einmalig. Sie musste zahlreiche Probleme lösen, wobei die Ausrichtung und Abschirmung der RFID -Antennen noch zu den kleineren Problemen gehörten. Und ab wann lief das neue System? Käppler: Ende September haben wir stolz das Ergebnis präsentiert. Der im Wertstrom beschriebene Prozessablauf war realisiert. Hardund Software waren installiert, und an den ersten Maschinen konnte pünktlich zum 1. Oktober mit der Anwendung begonnen werden. Wie sieht Ihre Zwischenbilanz aus? Käppler: Ob die Ziele erreicht wer­ den, wird sich am Ende des Jahres zeigen. Denn noch wird das Pro­ jekt eingehend geprüft und ausge­ wertet. Doch eins steht jetzt schon fest: Der Verbrauch von Wende­ schneidplatten wurde schon durch die Einführung an der Pilotma­ schine reduziert, die Transparenz erhöht und die Vielfalt an Wende­ schneidplatten eingeschränkt. Und wie steht es um die Übersicht? Käppler: Wir können dem Auf­ tragszentrum bereits jetzt wertvolle Informationen geben, bei welchem Auftrag welche und wie viele Wen­ denschneidplatten benötigt wur­ den. Vielen Dank für das Gespräch. 

Die nächsten Schritte Die nächsten Schritte sind bereits klar definiert, die in einem weiteren PDCA -Zyklus im Rahmen des Projektes durchlaufen werden sollen: • Anbindung der Software an das SAP -System • Ausrollen des Systems auf weitere Maschinen im Bereich der Mechanischen Werkstatt • Reduktion der Vielfalt an Wendeschneidplatten • Automatische Anlage von Bestellanforderungen für Nachlieferungen an Wendeschneidplatten durch den Werkzeugschrank • Automatische Bereitstellung von Analysen über Verbräuche • Nutzung der Daten für Bestellforecast

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glückauf 4-2016 – die Zeitung für Mitarbeiter, Kunden und Freunde der GMH Gruppe.

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