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Publicação da Editora do Administrador Ano XIV • nº78 set./nov. 2011

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ISSN-1518-3092

Uma publicação para os mercados de corrosão, construção civil, transporte e esporte&lazer

Prêmio Excelência FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Aviação no Exército A

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Filament winding: 4 eixos

Tecidos: material de reforço

São Paulo Boat Show

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O segredo da nossa fórmula é o equilíbrio entre dois componentes: a inovação e a sustentabilidade. A Novapol é uma empresa comprometida em buscar e oferecer novas soluções que sejam responsáveis com o meio ambiente e que permitam melhorar a qualidade de vida das pessoas. É por isso que investimos grandes recursos em pesquisas, talento humano e tecnologia. Por meio das nossas linhas de produtos CRISTALAN* e NOVAPOL, desenvolvemos materiais aplicáveis nas indústrias dos compostosites com alta tecnologia e especialidades. Além disso, todos os nossos produtos são produzidos conforme as certificações ISO 9001 e ISO 14001. *No Equador, esta marca é nomeada de ANDERPOL.

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E-MAILS & CONSULTAS Sou estudante da UniSant’anna. Temos vários materiais sobre composites. Trabalho na área de aviação de helicópteros fabricados com 90% das estruturas em composites e gostaria de receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Danilo Viana Gostaria de saber se vocês poderiam me ajudar numa pesquisa. Sou designer e tenho a intenção de fazer uma cadeira para concorrer com um modelo importado e a tecnologia sugerida é a de co-injeção de polipropileno com fibra de vidro. Este novo material composto: polipropileno + fibra de vidro é reciclável? Vocês conhecem alguma tecnologia que consiga reciclar? Existe no Brasil? Qual é a tecnologia que recicla fibra de vidro? Christian Ullmann Somos uma pequeña fabrica de plásticos de La ciudad de Villa Maria, província de Córdoba, Republica Argentina. Actualmente estamos suscriptos y recebimos la Revista. Estamos muy interesados em la misma, aunque nos gustaria recibirla em español para poder ponerla a disposición de nuestro personal. Etel Cabrera, RR HH – Proplacor

Gostaria de obter informações de cursos sobre polímeros de curta duração, ou até mesmo à distância. Vocês poderiam me ajudar? Eduardo Zonta Somos um grupo empresarial português, formado por várias empresas entre elas, a Plasvei, que se dedica ao desenvolvimento, fabricação e montagem de carroçarias isotérmicas e frigoríficas para veículos comerciais ligeiros, chassis-cabine, atrelados, dentre outros. Desenvolvemos e fabricamos, também, peças em composites para diversos segmentos (automotivo, marítimo, ferroviário e etc.). Gostaríamos de receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Como devo proceder? Li na Revista Composites & Plásticos de Engenharia, edição 75, uma matéria sobre nanoargila. Gostaria de me aprofundar sobre este material e saber mais informações sobre pressão de injeção (alta ou baixa), tipo de molde e etc, pois achei este material muito interessante para a fabricação de peças para ônibus.Vocês poderiam indicar algum contato de fabricante? Pedro Cipriano, Mascarello Carrocerias e Ônibus

Lí uma abordagem sobre o SMC, que está sendo uma tendência mundial. Há opiniões de que o SMC é um produto não reciclável, outros abordam que ele pode ser reciclado. Se o SMC pode ser reciclado, como é o processo de reciclagem? E para quais fins ele pode ser usado? Francisco Hübner

Veja alguns dos assuntos abordados no Tecnologia de Materiais on line. Para ler a notícia, acesse o site www.tecnologiademateriais. com.br e faça a consulta com o assunto indicado abaixo:

Sou um dos sócios da PGF Compósitos, uma empresa incubada na HESTIA/UFRGS-RS e também faço doutorado na área de materiais composites. Temos muito interesse em receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Gostaria de saber o que devo fazer para recebê-la? Eng. André Cechin Garay

Assinatura adicional Todas as empresas fabricantes de peças em composites ou plásticos de engenharia e usuários potenciais desses produtos recebem gratuitamente um exemplar da Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Para as empresas que desejam receber mais exemplares, a Editora do Administrador disponibiliza a assinatura anual (6 edições) no valor de R$ 83,00. Entre em contato pelo Tel./Fax: (11) 2899-6375 ou e-mail: cristiane@artsim.com.br

Cartas consultoria@artsim.com.br ou fax: 55 (11) 2899-6395

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Descritivo da notícia

Energias renováveis

Opel revela conceito elétrico

Saneamento

Fortlev doa cisternas

Automotivo

Construção de fábrica no Brasil

Investimentos

Parceiros para fábrica de módulos solares

Naval

BNDES financia construção de navios

Reciclagem

Dow Brasil adere ao Cempre

Ensino

UFSCAR recebe inscrições até 2012

Automotivo

20 unidades do Sesto Elemento

Tubos

Maior projeto do mundo em vinhaça

Peças técnicas

Canivete em poliamida

Energia eólica

Crescimento do mercado no Brasil

Prototipagem rápida

Nova impressora 3D

Investimento

Nova unidade da MVC em Camaçari

Náutica

China quer mercado brasileiro

Automotivo

Smart Forvision

Energia eólica

116 megawatts em parques eólicos

Construção civil

Banheiras em solid surface

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Assunto

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As novidades para 2012 Iniciamos uma pesquisa sobre os produtos e tecnologias que as empresas pretendem lançar no mercado em 2012, e várias surpresas vêm por aí. Como já sabemos, os plásticos enfrentam diversos desafios como melhoria de suas características de performance e reciclagem. Entretanto, a evolução técnico-científica está permitindo que várias inovações sejam aplicadas aos materiais plásticos, o que permitirá importantes avanços em segmentos industriais de grande relevância como o automotivo, ferroviário, construção civil, aeroespacial, naval/náutico, entre vários outros, quase todos (aliás) pautados com chances de expressivo crescimento para 2012. E é claro que a Revista Composites & Plástico de Engenharia tentará levar para você, leitor, grande parte de toda esta evolução, sem esquecer de destacar as aplicações e tecnologias (processos e matérias-primas) de grande eficiência para o crescimento do seu negócio. Nesta edição, você encontrará assuntos bem interessante, como um perfil da manutenção dos helicópteros do Exército, criação da Almaco – Associação Latino-americana de Composites, os destaques apresentados na Labace, a primeira máquina de filament winding nacional de 4 eixos e a cobertura do São Paulo Boat Show. Também destacamos amplamente a décima edição do Prêmio Excelência em Composites, realizada no dia 1 de dezembro. Conheças os produtos, empresas e personalidades vencedoras. Sem dúvida alguma, são exemplos a serem seguidos. Também não podemos deixar de parabenizar todos os produtos e empresas que participaram desta premiação, pois todos compõem o esforço que move os composites (e também os plásticos de engenharia) para um cenário ainda melhor. Boas festas a todos e até 2012! Simone Martins Souza Editora Executiva simone@artsim.com.br

Entre em contato

GUIA DE ANUNCIANTES Abmaco................................................36

Novapol...............................2ª capa e 3

Aerojet............................................. 8 e 9

Novo Brasil..........................................33

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Bandeirante Brazmo...........................41

Painéis Setoriais...................................58

Redação/Releases

CCP Composites..................................39

Plasmaq................................................33

Composites Brasil.......................30 e 31

Radici....................................................21

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Cromitec................................................. 5

Reichhold.............................................. 17

Cursos

Diprofiber.............................................43

Resiqualy..............................................35

Catálogo de Fornecedores

Embrapol.....................................13 e 47

R&D.......................................................27

www.catalogodefornecedores.com.br cristiane@artsim.com.br

Fiber Center................................3ª capa

Songhe.................................................37

FEIPLAR COMPOSITES

Fibertex.................................................51

Technobell............................................45

Icder......................................................47

Texiglass...............................................23

Nitriflex.................................................18

VI Fiberglass................................4ª capa

Recebimento de exemplares cristiane@artsim.com.br

Serviços/Consultas

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Tecnologia de Materiais on line www.tecnologiademateriais.com.br andre@artsim.com.br

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SANEAMENTO SEÇÕES

4 - E-mails & consultas • 10 - Note & anote • 19 - Design • 37 - Associação

14 Aeronáutica

46 Mercado

20 Prêmio Excelência

48 FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

38 São Paulo Boat Show

50 Seminário

40 Equipamentos

56 Labace

42 Tecidos

57 Investimentos

O Batalhão de Manutenção e Suprimento do Comando de Aviação do Exército sediado em Taubaté, SP, possui um especialista em composites que realiza um trabalho constante e criterioso de avaliação de ocorrências em composites e reparos. Confira

Diversos produtos inovadores e com elevado valor técnico concorreram e se destacaram em 2011, na 10ª edição do Prêmio Excelência em Composites, realizada no dia 01 de dezembro em São Paulo, SP. Conheça as empresas concorrentes e os vencedores

São Paulo Boat Show

Confira o que há em termos de novidades, lançamentos e destaques em embarcações apresentadas durante o São Paulo Boat Show. Veja, também, as embarcações que fizeram o uso de materiais composites em sua construção e que movimentaram o mercado náutico

Fruto da parceria entre o IBCom com a empresa Korthmix, o projeto da primeira máquina nacional de filament winding de 4 eixos programáveis promete alavancar a fabricação de postes, tubos, vasos de pressão e outras peças em composites. Acompanhe

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Otimizando o uso de fibras de vidro, carbono e aramida em aplicações que exigem altas resistências mecânicas, os tecidos para composites não vão sempre da mesma forma nem são indicados em qualquer gramatura ou formato. Confira os principais usos

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Conheça os equipamentos para enrolamento filamentar com tecnologia avançada e suporte global, e especialidades em gelcoat apresentados pela Technobell, empresa de engenharia especializada em design de projetos e processos e que agora está no Brasil

De 6 a 8 de novembro do próximo ano, será realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia. Confira as diversas novidades que serão apresentadas

A cerimônia de premiação do Prêmio Excelência em Composites e Poliuretano em 2011 foi, pela primeira vez, antecedida por palestras muito interessantes e de elevado nível técnico de clientes finais e transformadores. Confira o resumo completo

Confira a segunda parte da cobertura de uma das maiores feiras de aviação executiva, a Labace – Latin American Business Aviation Conference and Exhibition, realizada em São Paulo, SP, com destaque para 67 aeronaves de diversos tipos de materiais

Uma das maiores empresas fabricantes de tubos e tanques em composites de fibra de vidro e de carbono, a Edra do Brasil, completou 37 anos de existência e abrirá uma nova fábrica, com foco na fabricação de tubulações de grande dimensão para diversos setores

s ETEMBRO

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PAUTA EDITORIAL* Temas

Construção civil

janeiro/fevereiro

março/abril

Guia da Construção Civil + Casas plásticas + Solid surface

Tecnologias de destaque + Coberturas e fechamentos

2012 maio/junho

julho/agosto

Tecnologias p/ infraestrutura esportiva + Cobertura Feicon + Adesivos

Concreto reforçado + Materiais resistentes a desastres naturais + Woodcomposites

Ambientes agressivos

Açúcar e álcool + Papel e celulose

Petróleo e gás

Saneamento básico

Indústrias químicas

Automotivo

Tecnologias em adesivos + Mercado internacional

Resinas + Duas rodas

Reforços + Projetos & negócios

Ônibus e caminhões + Design

Ferroviário

Resinas + Design

Adesivos

Projetos & negócios

Painel Ferroviário

Projetos & negócios

Eletroeletrônico

Resinas epóxi

Naval/náutica

Tecnologias de destaque

Projetos & negócios

Mercado internacional

Cobertura Painel Naval

Energia eólica tecnologias

Energia das marés

Energia eólica – projetos & negócios

Energia solar

Processos

Matérias-primas

Especial pultrudados

Prepregs

Materiais de núcleo + JEC 2012

Equipamentos

Desenvolvimento

Automação para composites

Gelcoats

Massas plásticas

Resinas

Matérias-primas

Tipos de fibra de vidro

Aditivos

Moldes, modelos e protótipos

Cargas

Sustentabilidade

Cases de reciclagem + Fibras naturais

Cases de sustentabilidade + Resinas de fontes renováveis

Pesquisas

Exigências do mercado

Processos

RTM + Laminação contínua

SMC/BMC + pultrusão

Spray-up e hand lay-up

Enrolamento filamentar

Linha de produtos

Assistência técnica

Áreas de atuação

As diferenças e expertises de cada distribuidor

Nanocomposites

Centros tecnológicos

Monitoramento dos composits

Piscicultura

Esporte & lazer

Médico-hospitlar

Blindagem

24/02

09/04

04/06

30/07

Energias renováveis Aeroespacial

Tecnologia

Distribuição Pesquisa Mercado Data de fechamento

Helicópteros

Projetos & negócios

Setembro/outubro

Novembro/dezembro

Catálogo Oficial De Visitação da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Cobertura completa da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia Fechamento: 06/09

Fechamento: 22/11

*Esta pauta poderá ser alterada sem aviso prévio

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

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NOTE E ANOTE www.artsim.com.br Diretora Executiva Diretora Executiva Simone Martins Souza (Mtb 027303) Simone Martins Souza (Mtb 027303) simone@administrador.inf.br simone@artsim.com.br Jornalista Rodrigo Contrera (editor técnico) Jornalistas Rodrigo Contrera (editor técnico) Colaboradores Michelle Neves João Neiva MichelleeNeves Marketing Eventos

Marketing Eventos TamaraeLeite Salete Matias Representantes de Vendas Luana Oliveira Bernardo Nogales Representantes de Vendas Hermas Braga Akim Kumow Rosely Sandoval Pinho Fernando Tabatha Magalhães Rafael V. Estevez Tabatha Magalhães Administrativo/Financeiro Conselho Editorial Antonio Celso Altieri Francisco Carvalho (Ibcom) KarlaXavier Alessandra Vieira Waldomiro Moreira (Elekeiroz) Circulação Rita Ruiz (R&D) Cristiane Shirley Guimarães Antonio Carvalho (Reichhold) Ismael Corazza Internet (Jushi) Marcio Sandri (Owens Corning) André Tavares de Oliveira Administrativo/Financeiro Projeto Gráfico, Diagramação Kleber Almeida Silva Elisângela SouzaSantos Hiratsuka Luiz Paulo Marcelo Marcondes Marin Bruno Alves Omeltech Pré-impressão e impressão Circulação Cristiane Guimarães ArtSim Proj. GráfiShirley cos Ltda. - 11 2899-6375 Edriele Silva Santos Edição Projeto Gráfi co, Diagramação Revista Composites e Plásticos de Engenharia nº 78 Elisângela Souza Hiratsuka Marcelo Marcondes Marin www.artsim.com.br Raphael Jurado Casanova Tiragem Internet 12.000 exemplares Rafael Gustavo Pacios Pré-impressão ArtSim Proj. Gráfi cos Ltda. - América 11 3779-0270 DISTRIBUIÇÃO DIRIGIDA: do Sul www.artsim.com.br Tiragem 12.000 exemplares DISTRIBUIÇÃO DIRIGIDA: América do Sul

Editora do Administrador Ltda. Administração, Redação e Publicidade R. José Gonçalves, 96 05727-250 São Paulo – SP PABX: (11)2899-6359 e-mail: consultoria@artsim.com.br Editora do Administrador Ltda. www.tecnologiademateriais.com.br É proibida aAdministração, reprodução totalRedação ou parcialedePublicidade qualquer matéria desta R. José Gonçalves, 96 publicação sem autorização prévia da Editora do Administrador. 05727-250 São Paulo – SP PABX: (11)3779-0270exclusiva dos autores. Os artigos assinados são de responsabilidade e-mail: consultoria@administrador.inf.br As opiniões expressas nestes artigos não são necessariamente www.tecnologiademateriais.com.br adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Revista também não setotal responsabiliza pelo conteúdo divulgado ÉAproibida a reprodução ou parcial de qualquer matéria desta da Editora do Administrador. publicação autorização prévia nossem anúncios, mesmo os informes publicitários. Os artigos assinados são deCirculação responsabilidade exclusiva dos autores. As opiniões expressas nestes artigos não necessariamente setembro/novembro desão 2011 adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia. A Revista também não sePeriodicidade responsabiliza pelo conteúdo divulgado bimestral nos anúncios, mesmo os informes publicitários. Capa Circulação novembro/dezembro de 2008 São Paulo Boat Show: São Paulo Boat Show Periodicidade bimestral Capa FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2008: Studio F Construção civil: Menzolit Santos Off Shore: Poleoduto Pós-graduação: Universidade Positivo Note anote PR78_01.indd 10

Impsa

Segunda fábrica no Brasil A argentina Impsa iniciou a construção de sua segunda fábrica no Brasil. Localizada a um km da primeira unidade no Brasil, na região do Porto de Suape, PE, a nova planta está projetada para produzir a linha de equipamentos hidráulicos da companhia, atualmente fabricados na Investimentos no mercado eólico Argentina. Esse é um dos projetos para o qual a empresa tem destinados os 350 milhões de dólares de investimentos no Brasil para os próximos anos. “Outra fase de aportes está na ampliação da fábrica de geradores eólicos na mesma região e que será aumentada em 25% da área atual, passando a ter mais de 21 mil m² para produzir 66% mais e, assim, atender ao backlog atual contratado que vai até 2014”, disse Frank Migiyama, diretor de operações da empresa. Para mais informações acesse – www.impsawind.com

Tubos de grande diâmetro Com a instalação da nova fábrica, a Edra do Brasil (Ipeúna, SP) passará a fabricar e comercializar um novo produto: o tubo de grande diâmetro, destinado especialmente ao setor de saneamento básico. Os tubos serão fabricados através do processo de filamento contínuo, característico da produção de tubos PRFV. Este processo permite o uso de reforços em fibra de vidro na direção circunferencial do produto, que recebe a maior parte da tensão que sofre os tubos sobre pressão ou enterrados, resultando em maior desempenho a um menor custo. Além disso, o processo de enrolamento contínuo possibilita a aplicação de outros materiais como o véu de vidro ou véu de poliéster, usados para aumentar a resistência à abrasão, resistência química e acabamento do tubo. “Para garantir todas estas características, o controle deste processo precisa ser feito com bastante precisão”, afirmou Ígor Bolorino, engenheiro de aplicação da Edra. O produto possui diversas aplicações tais como captação e distribuição de água e sistema de coleta de esgotos sanitários e emissários, águas pluviais, condutos forçados para hidrelétricas, emissários e captação de água do mar; circulação de água de resfriamento, recuperação de linha e linha de ventilação e refrigeração de usina de energia; aplicações industriais, instalação não destrutiva ou sem escavação, irrigação e agricultura, dessalinização, mineração e sistemas de refrigeração. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – saneamento básico

Segurança individual Fazendo uso de sua grande expertise em segurança, o Grupo InbraFiltro apresentou mais uma inovação no segmento. Trata-se do traje anti-tumulto multiameaça, desenvolvido para uso em operações especiais, composto por peças modulares para o tronco, membros superiores e inferiores com estrutura em fibra de carbono e preenchimento em aramida e espuma em polietileno que garantem proteção e conforto ao usuário. O produto, que pesa cerca de 8 kg, possui blindagem balística multiameaça nível II e foi projetado para absorver impacto de diversos objetos incluindo os pontiagudos. O traje anti-tumulto é composto por sete peças - além do capacete - e todos os itens são acomodados em uma mala personalizada criada e fornecida pela própria empresa. “O produto foi totalmente desenvolvido dentro do Grupo InbraFiltro e a ideia surgiu da própria demanda do mercado que não possui produtos deste tipo”, explicou Jairo Candido, presidente. Para mais informações – www.grupoinbra.com.br

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NOTE E ANOTE Canivete de poliamida reforçada com fibra de vidro

Soluções 3D A Dassault Systèmes anunciou a aquisição da Simulayt, fornecedora da tecnologia de simulação avançada de compósitos. Essa aquisição fortalece a longa liderança da Dassault Systèmes na oferta de soluções PLM para compósitos voltados para inovação sustentável, resolvendo os principais desafios enfrentados por fabricantes de diversos setores, entre eles o automobilístico, o aeroespacial, o energético e o de bens de consumo – como prever e otimizar o comportamento dos materiais, minimizando o peso e elevando o desempenho. Para ler esta notícia completa acesse – www. tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Softwares

A Irwin oferece ao mercado nacional um prático conjunto de chaves hexagonais, armazenadas em um moderno canivete. Fabricado em náilon com fibra de vidro e pega emborrachada, a solução trouxe um novo design, mais robusto e ergonômico, propiciando ao usuário mais conforto na hora do manuseio. As chaves possuem tratamento anticorrosivo e são fabricadas em aço cromo-vanádio, que fornece maior durabilidade e resistência. A ferramenta traz os tipos de ponta bola e Torx. O canivete de chaves hexagonais é a opção da empresa para potencializar a qualidade do trabalho de seus consumidores, profissionais ou apaixonados por ferramentas de alta tecnologia. Para mais informações acesse – www.irwin.com.br

Módulo multiuso de instalação comercial Secco

Três parques eólicos no Ceará A companhia espanhola Abengoa informou, por meio de uma joint venture, com o banco Santander Brasil, que irá construir três parques eólicos no Estado do Ceará, com potência total instalada de 64 MW. O projeto da Abengoa, que foi escolhido pela Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), permitirá levar energia renovável para cerca de 200 mil pessoas, conforme comunicado da empresa. A companhia será responsável pela operação dos parques eólicos durante 20 anos, em regime de concessão que prevê preço fixo assegurado por MWh gerado. Esse modelo prevê também a venda da energia produzida para a Aneel.

Utilização da tecnologia Wall System

A MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR) iniciou a fabricação de um novo produto, o O.BOX. Trata-se de um módulo comercial destinado a diversas aplicações (quiosques, lojas, lanchonetes e showrooms, entre outros) que será fornecido inicialmente para a Ambev. Fruto da parceria entre MVC e a G11 Engenharia, o O.BOX utiliza a tecnologia Wall System, desenvolvida para a construção civil e aplicada com sucesso na construção de casas, escolas e prédios. Neste primeiro lote destinado à Ambev, a MVC fornecerá oito unidades do O.BOX, sendo quatro individuais de 15 m² de área e dois duplos, com área total de 30 m². Composto por estrutura metálica e sanduíche de lâminas em composites reforçados com fibra de vidro e núcleo em EPS, o O.BOX proporciona isolamento térmico e acústico, além de possuir alta resistência aos impactos. Para mais informações acesse – www.mvcplasticos.com.br

Materiais compostos poliméricos Novos materiais assumem uma posição cada vez mais relevante no cenário da engenharia, oferecendo propriedades que, muitas vezes, não são conseguidas pelos materiais tradicionais. Isto faz com que investir em conhecimento se torne necessário de forma a tornar capaz a decisão da escolha de materiais para novos projetos e atualização dos já existentes. Os compósitos poliméricos são uma classe de material que possui requisitos que os tornam fortes candidatos para utilização em projetos que buscam flexibilidade de formas, redução de peso, resistência química e elevada resistência mecânica e rigidez. O livro “Materiais compostos poliméricos” oferece conteúdo sobre o material, aborda toda a sua cadeia produtiva e proporciona novos conhecimentos não só aos profissionais da área, como também aos professores, estudantes e aqueles que estão iniciando no estudo. O texto foi escrito de uma maneira didática e clara, que permite uma fácil compreensão e assimilação do todo o conteúdo técnico. O livro apresenta 13 capítulos que abordam temas como matérias-primas (fibras e resinas), análise de tensões e deformações, processos de fabricação, ensaios, análise macro e microestrutural, falha e fratura, estruturas sanduíche e reparos. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta - Lançamentos

Fibras de alta performance A DSM anunciou a conclusão da aquisição de participação majoritária, de 91,71%, na ICD, líder no mercado chinês de fibras de alta performance UHMWPE (polietileno de alto peso molecular), sediada em Laiwu, província de Shandong. A aquisição traz ativos complementares de fabricação de fibras e tecnologia para DSM e fortalece a presença da companhia no segmento. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Fibra de UHMWPE

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NOTE E ANOTE A BASF provê soluções inovadoras e de alta tecnologia também para o segmento de energia eólica. Dentre os produtos fornecidos a esse mercado, destacam-se as tintas de alta tecnologia para proteção e conservação de pás para usinas eólicas, além de um leque de serviços agregados à pintura. As tintas destinadas ao acabamento dessas pás são produzidas considerando as condições ambientais as quais elas são submetidas em tempo integral, a “vida útil” que devem apresentar e, ainda, as condições de segurança adequadas do equipamento. Instaladas em geral a 90 m de distância do solo e com comprimento de 45 m, as pás utilizadas para obtenção de energia eólica são expostas diariamente à ação da chuva, dos raios ultravioleta e, principalmente, dos ventos, o que eleva o risco de erosão. A fim de diminuir a ocorrência desses riscos, a equipe do negócio de tintas industriais da BASF apresentou ao mercado, recentemente, uma tinta resistente ao fenômeno erosivo, desenvolvida com um teor de sólidos maior em relação aos revestimentos convencionais, o que reduz a emissão de solventes e confere de 2 a 5 vezes mais proteção para as pás. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Energia eólica

Weg Tintas

Certificação IMO PSPC

Reinaldo Richter, diretor superintendente da Weg Tintas

A Weg Tintas recebeu a certificação IMO PSPC para os seus sistemas de pintura. O IMO PSPC (Performance Standard for Protective Coatings for Dedicated Seawater Ballast Tanks of all Types of Ships and Double-Side Skin Spaces of Bulk Carriers) foi adotado pelo Comite de Segurança Marítima (MSC) da IMO em 2006. Estas normas aplicam-se obrigatoriamente a todos os navios com mais de 500 toneladas brutas. A entrada em vigor da PSPC tem como objetivo estabelecer padrões de projeto, operação, manutenção e construção de embarcações. Dentro destes, incluem-se as normas e produtos aprovados para pintura. Apesar da Weg Tintas possuir a certificação do epóxi dupla função WET SURFACE 88 HT, a nova certificação do primer epóxi dupla função LACKPOXI 76 WET SURFACE N2680 vem comprovar o desempenho de um produto que já foi aplicado em mais de 2 milhões de m² de obras marítimas, destacando navios (Petrobras e Marinha), rebocadores, embarcações de apoio, plataformas de petróleo (P52, P-54, P-59, P-60) e gás natural (Mexilhão). Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais. com.br – Consulta - Certificação

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA Note anote PR78_01.indd 12

Alstom planeja investir no Brasil para produzir VLTs Ameamesp

Tintas inovadoras

Até 2014, o faturamento total da companhia deverá crescer entre 20% e 30% no Brasil

A fabricante de origem francesa Alstom está planejando investir 10 milhões de reais nos próximos anos para iniciar a produção de veículos leves sobre trilhos (VLTs) no Brasil. O objetivo da empresa é que a fabricação atenda a demanda oriunda de contratos de fornecimento para o poder público. Atualmente, são estudados pelo menos cinco projetos do modal em grandes cidades no Brasil – Rio de Janeiro, Santos, Goiânia, Cuiabá e Vitória. Entre os projetos de VLT, se destaca o idealizado pelo governo do Estado do Rio de Janeiro. O projeto do chamado Porto Maravilha, no Rio, que está sendo elaborado pela CCR (vencedora da concorrência pública de estudos em novembro do ano passado), tem previsão de início de operação para a Olimpíada de 2016. O investimento no novo mercado poderia fazer a empresa ampliar a participação do faturamento no setor de transportes. Segundo Fondevila, mais de 90% dessas receitas são oriundas de contratos com o poder público. Um exemplo é o fornecimento da tecnologia de comunicação CBTC (sigla Communications-Based Train Control) para as linhas 1, 2 e 3 do metrô de São Paulo - sistema que reduz o intervalo entre um trem e outro. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta - Ferroviário

Prêmio de Inovação Tecnológica A Liderroll Soluções Permanentes de Engenharia, fabricante de equipamentos para o setor de petróleo, venceu o Global Pipeline 2011, prêmio mundial que escolhe a tecnologia mais inovadora para o segmento de dutos no mundo. É a primeira vez que uma empresa brasileira recebe este prêmio internacional de inovação tecnológica, concedido pela Asme – American Society of Mechanical Engineers, certificadora de qualidade do Canadá. Paulo Fernandes, presidente da Liderroll, recebeu o prêmio e atribuiu a vitória a mais uma conquista da engenharia de dutos do Brasil. A tecnologia dos roletes motrizes geração II foi a que deu a vitória à Liderroll. A companhia disputou com outras da Arábia Saudita, dos EUA e do Canadá. A inovação tecnológica brasileira, que foi premiada, consiste em despachar gasodutos para dentro de túneis por meio de roletes motrizes, fabricados em plástico de engenharia acoplados à parede do túnel. Os roletes se movem de forma sincronizada sob o duto, por meio de um sistema elétrico de impulso que faz a tubulação deslizar sozinha (sem auxílio humano) para dentro do túnel. Para mais informações acesse – www.liderroll.com.br

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Certificado NBR ISO 9001

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AERONÁUTICA AS 365 Pantera

Helicóptero para transporte de tropas

Composites de fios contínuos de fibra de aramida (tanques de traslado)

Composites de fibra de carbono

Composites de fibra de aramida

Colmeia com composites de fibra de vidro

AS 350 Ésquilo

Colmeia de alumínio

Helicóptero de reconhecimento e ataque

Helicóptero de grande porte para transporte de tropas

Composites de fibra de vidro Composites de fibra de vidro com colmeia

Colmeia com composites de fibra de vidro

Composites de fibra de carbono em colmeia

Componentes Muitos outros componentes, não citados nas legendas das fotos, são também feitos em composites. Dois exemplos tradicionais: as pás das hélices assim como as aletas das hélices traseiras. Para cada componente, é utilizada uma combinação especial de materiais, arranjados de diversas formas para atribuir resistência, leveza e durabilidade extremas. Isso sem contar a aplicação de insertos, dispostos de forma intrincada, combinando camadas de laminados, metal e materiais de núcleo. Veja a foto a seguir com um corte de uma aleta de hélice traseira, com a especificação de todas as camadas da peça.

Reparos Fenômenos os mais diversos tornam necessária a manutenção e reparo dos componentes metálicos e em composites dos helicópteros da AvEx. Um desses fenômenos

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Estrutura integral em composites de fibra de carbono (seção estrutural intermediária)

Composites de fibra de vidro

Composites de fibra de carbono com colmeia

Helicóptero para transporte de tropas

EC 725 Caracal

Colmeia laminada com fibra de vidro

Composites de fibra de aramida com colmeia

Colméia com composites de fibra de aramida

Blindagem em composites de fibra de aramida (assentos dos pilotos)

Policarbonato com fibras picadas (capota da cabine)

AS 532 Cougar

Helicóptero para transporte de tropas

S70 A Black Hawk

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AERONÁUTICA Aleta de hélice traseira Composites de fibra de aramida

Laminado de composites de fibra de carbono

Material de núcleo Rohacell

Lâmina de metal (aço, provavelmente)

Composites de fibra de carbono unidirecional

é simplesmente o uso. Outro fenômeno, muito comum, é a batida de pássaros na superfície da cabine, resultando em buracos de grande dimensão. Bonifácio conta que se depara frequentemente com situações como essa, especialmente nos Esquilos da frota. Fabricadas em policarbonato, as cabines tornam necessária a aplicação de laminados em fibra de vidro, dada, segundo Bonifácio, a dificuldade de trabalhar o material original. Há inclusive casos em que é necessário o traslado da aeronave entre as bases para reparo em Taubaté. Em outros casos, o sargento é obrigado a dirigir-se ao local, reparando a peça com o material e estrutura disponíveis.

Foto 2 – Cobertura de motor em composites de fibra de carbono, com partes queimadas

Outros problemas ainda requerem estudo aprofundado. Como por exemplo a infiltração de água no teto de um dos helicópteros. Não se sabendo de onde se originava a água, Bonifácio avaliou por toques a área problemática, cortou a estrutura e descobriu uma área considerável em colmeia encharcada com água da chuva. Precisou, então, retirar a área danificada, aprontar o material para ser reinstalado e recolocá-lo por meio de operações complicadas, dada a natureza do material e a localização estratégica do problema. Veja a colmeia com a área encharcada na foto 3 a 6 abaixo. E os problemas se avolumam, um diferente do outro, envolvendo combinações diferenciadas de materiais.

Foto 3 – Colmeia encharcada com água, no teto de helicóptero

Uso Reparos podem ser necessários somente pelo uso. Tome-se por exemplo o caso de bolhas que surgem no interior de laminados em composites de fibra de carbono localizados próximos à saída de gases de exaustão dos motores dos helicópteros. A foto 1 abaixo mostra o aparecimento dessas bolhas.

Foto 4 – Retirada de parte da peça

Foto 1 – Bolha no laminado externo à exaustão do motor de um AS 365 Pantera da AvEx

Foto 5 – Conserto

Outros problemas também se originam das altas temperaturas de operação das aeronaves. Veja-se por exemplo na foto 2 a seguir a queima do laminado em composites de outras peças externas aos motores.

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Foto 6 – Bolsa de Vácuo

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AERONÁUTICA Bonifácio explicou que o reparo de peças em composites costuma obedecer a utilização de dois manuais elaborados pela Eurocopter (Marignane, França), fabricante dos helicópteros. “Esses manuais são o MTC (Manual de Técnicas Correntes) e o MRR (Manual de Reposição e Reparos)”, afirmou. No caso, com a ocorrência de um fenômeno, consulta-se primeiro o MTC, que indica metodologias explicadas no MRR, com a indicação dos laminados a serem

corrigidos e as matérias-primas a serem utilizadas, como, por exemplo, adesivos inclusive com seus nomes comerciais. “Há casos em que não considero que a solução do manual seja realmente a melhor para nossas condições, mas sempre sigo as indicações”, disse Bonifácio. Em alguns casos, Bonifácio considera necessário enviar a peça a ser reparada à Helibrás (Itajubá- MG), que possui pessoal de ainda maior experiência. A foto 4 abaixo exemplifica alguns efeitos no laminado em composites que requerem substituição da peça ou outro tipo de reparo.

Futuro

Ocorrências de desgaste em um laminado em composites

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Para os próximos anos, serão adquiridos mais 16 helicópteros só para a base de Taubaté, e isso requerirá maiores instalações (dois novos hangares), assim como uma maior estrutura para a área de reparos em composites, que por enquanto está no mesmo local que a de reparos de peças em metal. Bonifácio, que com seu trabalho tem o reconhecimento de seus pares e dos escalões superiores na base, espera conseguir montar uma área específica para esse tipo de reparo. Mesmo com sua experiência, está prevista sua ida à França, para um curso de especialização na Eurocopter, como parte do pacote de transferência de tecnologia e treinamento assinado entre o Brasil e a França, que lhe possibilitará ter maiores conhecimentos e realizar reparos de ainda maior complexidade.

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Três projetos em composites de Antonio De Mitry Designer há décadas, Antonio De Mitry parece não vislumbrar limites à imaginação, em produtos que fazem amplo uso dos composites. Veja a seguir quatro deles, alguns dos quais já são ou estão para ser fabricados em série Antonio De Mitry

Escudo protetor de motociclistas Desenvolvido para reduzir os danos causados por batidas em motociclistas, o Escudo Protetor é confeccionado em composites (fibra de vidro com resina poliéster), com pára-brisa laminado e uso de cinto de segurança. Com aparência de um grande orelhão, o escudo protege as pernas e também contra batidas laterais. Dado o custo do equipamento (alto para o motociclista), o inventor do escudo sugere que clientes como prefeituras, governos e empresas de grande porte explorem a publicidade e doem o equipamento ao motociclista. Antonio De Mitry

Projeto Infinity O designer Antonio De Mitry projetou uma curva da qual derivou uma série infinita de composições (módulos, poltrona, sofás, meses, estantes e racks), com diversos acabamentos. A peça-mãe pode ser feita de madeira folhada-colada, composites (resina poliéster reforçada com fibra de vidro) e poliuretano. A utilização das peças é em decoração interna e externa, ampliando seu leque de utilização a depender do tipo de material usado no revestimento. Batizando o projeto de Infinity, De Mitry sugere também que o projeto surja em parte terceirizado, uma empresa fabricando as curvas e outra responsável pelos acabamentos e revestimentos. Antonio De Mitry

Triciclo motorizado Desenvolvido para abastecer principalmente estâncias de turismo e serviços de mototáxi, o Triciclo motorizado é um veículo de visual atraente e esportivo, sendo agradável para pequenos passeios. Em linhas gerais, o triciclo consiste numa carroceria em composites (resina poliéster com fibra de vidro), com pára-brisa laminado, montada num chassis de moto Honda de 150 cc. O triciclo possui banco traseiro para dois passageiros, cintos de três pontos, estepe e extintor de incêndio. O triciclo deve ser fabricado pelas empresas Fibral (Guarulhos, SP) e Fusco Motosegura (São Paulo, SP).

Antonio De Mitry

Projeto Clean Batizado de Clean (do inglês “limpo”), o projeto do designer Antonio De Mitry consiste numa estrutura de poltrona de linhas simples, harmoniosas e nobres, fabricada em composites (resina poliéster e fibra de vidro), sobre a qual são colocados estofamentos retiráveis e substituíveis, nas cores de preferência do consumidor, que irão responder pelo conforto da poltrona. Esses estofamentos utilizam poliuretano. A estrutura inferior ao descansa-braço pode ser usada como porta-revistas.

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Mais informações: a.a.demitry@uol.com.br

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Produtos inovadores com elevado uso de tecnologia Mais de duas dezenas de produtos de elevado valor técnico concorreram em 2011 à 10ª edição do Prêmio Excelência em Composites, promovido pela Editora do Administrador. Veja quais foram os concorrentes e os vencedores

Artquarium

Banheiro móvel Reprojeto de uma cabine com instalação sanitária que não usa produtos químicos, o banheiro orgânico (nome técnico do produto) da Artquarium (Bálsamo, SP) foi idealizado para atender canteiros de obra com média ou longa permanência, sendo fabricado em composites de resina poliéster isoftálica reforçada com fibra de vidro. Atendendo a legislação trabalhista, o banheiro móvel possui forro cônico com saída cilíndrica e entradas de ar na base, o que promove, pelo chamado efeito coifa, Banheiro móvel: a renovação do ar interno. O conforto térmico do indicado para construtoras e banheiro, direcionado para construtoras e pavimenpavimentadoras tadoras, é proporcionado pelo reservatório de água na cobertura. Fruto de um investimento de 200 mil reais, em 5 anos, o banheiro orgânico está em conformidade com a NBR 13969, atendendo também a NR do Ministério

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O Grivory GVX-7H, da empresa EMS suíça, com distribuição pela Master Polymers (São Paulo, SP), é um sensor de fluxo com carcaça plástica, cujo funcionamento é por meio de um êmbolo que se movimenta internamente e que, acoplado a leitores digitais, mede o fluxo na linha. Reprojeto em poliamida semi-aromática com 70% de fibra de vidro, a peça tradicionalmente usava poliamida com Sensor de fluxo: fibra de vidro em teores menores, o que lhe per- 70% de fibra de mitia resistir a pressões destrutivas de 40 bar (com vidro a nova matéria-prima, a pressão destrutiva pode chegar a 120 bar). Indicado para empresas que fornecem equipamentos para geração de energia, lubrificação de máquinas e tratamento de água, o equipamento levou 12 meses para ser fabricado, desde a concepção até a produção industrial, com investimentos de aproximadamente 100 mil reais, tendo sido submetido a ensaios de pressão destrutiva, resistência a flexão e estabilidade dimensional. Parte do investimento foi dedicado a melhorias no molde (não foi necessário investir em acessórios adicionais para as máquinas injetoras), sendo que o ciclo de injeção da peça passou de 70 para 40 segundos. Segundo o fabricante, a maior robustez do produto com a nova matéria-prima tem maior aceitação no mercado.

Caixa de dejetos Desenvolvida para uso por empreiteiras, fazendas ou em eventos públicos, a caixa de dejetos para sanitários portáteis da Saletti Fibras (Parquera-Açu, SP) é fabricada totalmente em composites (em spray-up, com

Sanitário portátil: até 240 litros de dejetos

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Sensor de fluxo Grivory GVX-7H Master Polymers

Consaut

Normalmente fabricada em madeira (MDF ou MDP), a caixa acústica Subbo, da Consaut (Guarulhos, SP), é um reprojeto fabricado em composites (resina poliéster com fibra de vidro), com design inovador e Consaut: caixa acús- moderno e curvas que melhoram o desemtica em composites penho acústico. Montada com subwoofer de 12”, para ser montada em porta-malas de automóveis, a caixa possui acabamento liso e brilhante, proporcionando fácil limpeza. Fabricada em molde aberto, com aplicação de gel primer com gelcoateadeira e laminação por spray-up, a Subbo é resultado de um investimento de 20 mil reais, em 2 anos, e foi testada na prática em diversos instaladores de som, com bons resultados. O produto, muito atraente ao consumidor principalmente pelo design diferenciado, é indicado para distribuidores de lojas de som automotivas. Segundo o fabricante, já foram comercializadas aproximadamente 2 mil peças em um ano.

do Trabalho, portaria número 86 de 3/3/2005 e a DOU de 30/4/05. O sistema biológico permite baixo consumo de água, baixo custo operacional e impacto ambiental mínimo, excetuando o fato de que a descontaminação do efluente final é feita com cloro em pastilha.

Saletti

Caixa acústica

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Master Polymers Saletti

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Holos

Boia de pesquisa e monitoramento cujo corpo é fabricado em composites (resina poliéster com fibra de vidro), a Boia Holos 1.4 metros, da Holos Brasil (Rio de Janeiro, RJ), foi projetada para ser utilizada em águas oceânicas costeiras pela indústria offshore, permitindo o monitoramento da água, Composites: estrutura da correntes, ondas, temperatura, etc., enboia oceanográfica viando os dados via satélite (as baterias são abastecidas por três paineis solares posicionados sobre o convés. Criada como opção nacional, de porte intermediário, às boias de grande porte importadas, de custo muito maior, a boia Holos 1.4 metros requer moldes de composites, estrutura interna de aço inox, preenchimento com espuma de poliuretano, é resistente e pode ser reparada em caso de acidentes ou choques. O produto demandou 6 meses de desenvolvimento e um investimento de 50 mil reais, não foi ainda testado, e seus clientes são o setor de exploração de petróleo em geral, indústrias offshore e o governos (Brasil ou do exterior).

Poste emergencial para área rural

Ho

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Quando um poste, de concreto ou de eucalipto, sofre algum acidente em zona de difícil acesso, a troca é muito trabalhosa, pois o peso e tamanho do conjunto impossibilitam a restituição da energia rapidamente, deixando comunidades sem luz por um longo período de tempo. Para solucionar esse problema, foi desenvolvido pela Holos Brasil (Rio de Janeiro, RJ) um poste tubular e modular em fibra Três partes: poste de carbono, feito de três partes iguais, cada emergencial em uma de 3 m, que por serem muito leves podem fibra de carbono ser transportadas e montadas por apenas duas pessoas. O poste, batizado de Postlev, permite uma rápida restituição da linha elétrica, de forma a posteriormente ser feita a sua substituição por um poste definitivo. Fabricado com prepregs de fibra de carbono importados da Inglaterra, que são posteriormente aplicados em moldes especiais, usinados, o poste requer o uso de forno para aceleramento da cura e posteriormente acabamento e aplicação de antiderrapante. Ainda em estado de protótipo, o poste em fibra de carbono da Holos demandou 8 meses de desenvolvimento e o investimento de 350 mil reais.

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Holos

Removível Capa fabricada sob medida para isolar termicamente uma infinidade de artefatos, industriais e não industriais, o Removível, ou isolante térmico removível, foi desenvolvido pela Texiglass (Vinhedo, SP) como solução prática e ecologicamente correta (substitui o amianto) de tratamento de tubulações, válvulas, dutos, turbinas, Capa com fibra de vidro: equipamentos de siderúrgicas, exaustores, isolante térmico eficiente mangueiras de ar, cabos elétricos, etc., seja para isolamento térmico, conservação de energia, redução da temperatura ambiente, redução de riscos de acidentes, redução de vibrações, redução INOVAÇÃO DE MERCADO de passagem de umidade e fuligens (aumentando a vida útil de equipamentos), solução para evitar o derretimento de equipamentos, redução de ruídos e uma infinidade de outros fenômenos. O Removível consiste num tecido térmiGiorgio Solinas, diretor co que pode ser siliconizado ou almoda Texiglass, recebe fadado (com uma capa de enchimento o troféu das mãos de fibra cerâmica). O tecido térmico de representante da pode ser fabricado com fibra de vidro Reichhold

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Desenvolvimento que demandou 2 anos e 1,3 milhão de reais, a cadeira de rodas em fibra de carbono Supera, da Holos Brasil (Rio de Janeiro, RJ), é um produto cujo objetivo é o de substituir cadeiras de rodas similares oferecidas no exterior por um preço muito menor, retirando do material todas as vantagens que um desenvolvimento em composites pode oferecer. Extremamente leve, além de firme e bonita, a Extrema leveza: Supera possui um design que foge drasticamen- propriedade te do padrão das cadeiras de titânio e alumínio, diferenciada da fibra em que os apoios são ergonomicamente adequa- de carbono dos para o cadeirante e em que o rodízio não sai mais do chassi, mas é integrado ao conjunto. Indicada para lojas top de materiais ortopédicos, especializadas em venda de produtos para pessoas com necessidades especiais, a cadeira de rodas Supera faz uso de prepregs de fibra de carbono com epóxi como matéria-prima principal, que é utilizada em moldes construídos por usinagem, fresagem e prototipagem dos elementos. Moldado, o conjunto fibra-resina é levado a um forno para aceleramento da cura, sendo sujeito posteriormente a um processo de acabamento. O quadro da cadeira é montado a seguir, por colagem e encaixe das peças. Montado o chassi são instaladas as peças comerciais e acessórios. O encosto da cadeira é dobrável, possuindo regulagens para diversos tipos de usuários.

MVC

Boia oceanográfica

Cadeira de rodas em fibra de carbono

Texiglass

acabamento com gelcoat isoftálico), armazena até 240 litros de dejetos, possui respiro, tampa de acesso com dobradiças, assento plástico com tampa e descarga com acionamento pelo pé. Pesando em torno de 15 kg, a caixa levou 8 meses e 15 mil reais para ser desenvolvida, tendo sido submetida a ensaios de estanqueidade e resistência. As principais vantagens da caixa são a maior resistência e melhor higiene.

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MVC

Módulo comercial Desenvolvido e industrializado pela MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR) e pela Poloplast (São José dos Pinhais, PR), e comercializado e posicionado enquanto produto e marca pela G11 Engenharia (Porto Alegre, RS), o Módulo comercial ou O.BOX é um espaço comercial móvel de estruO.BOX: módulo comercial tura em aço revestido com uma carearrojado nagem de composites, com paredes e forros em Wall System (sistema desenvolvido pela MVC composto de placas de composites fabricadas por laminação contínua e núcleo de poliestireno). De design arrojado, o produto serve como publicidade instantânea, e pode ser projetado com diferentes lay-outs (total-

Texiglass_adaptado_unidirecional.indd Premio_produtos_PR78_01.indd 23 1

mente de vidro, parte em vidro e parte painel, portão, etc.). O produto, de fácil transporte e que pode ser customizado (montado lado a lado, inclusive, para aumentar o espaço interno), substitui contêineres reutilizados e é indicado para empresas de venda em varejo que queiram aproveitar o potencial de um ponto comercial sem grandes investimentos em obras civis e logística. Desenvolvido em dois meses (do conceito ao protótipo), o O.BOX pode ser instalado em qualquer superfície plana e um ponto de energia elétrica, demandando investimentos de 600 mil reais, com potencial de venda de 1 mil unidades/ano. O produto foi submetido a ensaios de içamento, estanqueidade para chuva, conforto interno e acessibilidade, já a durabilidade é inferida dos resultados práticos obtidos com o projeto do Posto policial, projeto da mesma empresa. Dentre outras coisas, o O.BOX tem a vantagem de se encaixar no mercado como equipamento urbano e não obra de construção civil, o que dispensa a habitual burocracia.

Vaso de plantas Desenvolvimento, o vaso de polietileno com fibra de coco micronizada é fabricado por rotomoldagem, cuja novidade é justamente a utilização de matérias-primas vegetais nesse processo. Orientado aos segmentos de paisagismo e decoração, o produto levou 20 dias para ser desenvolvido, e foi testado funcionalmente em termos de plantio, exposição ao sol, umidade e adequação do Vaso com fibras naturais processo para esse insumo. Ouro Fino

Holos

lisa ou texturizada ou fibra aramida. Batizado de Removível por ser efetivamente removível e recolocado quantas vezes for necessário, o tecido da Texiglass consegue, em superfície com aproximadamente 300º C, reter até 70% do calor. Antes de ser lançado, o produto passou por 2 anos de desenvolvimento, com investimento de 200 mil reais, e foi sujeito a medições em campo, simulação de resistência térmica e a fadiga em laboratório próprio, exposição a temperaturas determinadas em estufa ou mufla, etc. Foram utilizadas tabelas técnicas e programas de computador para cálculos térmicos (de transmitância de calor), etc. O potencial de mercado é de 5 milhões de reais por ano.

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Aeroálcool

Túnel de vento Fabricante de aviões de pequeno porte, a Aeroálcool (Franca, SP) desenvolveu um túnel de vento todo em composites, substituindo o concreto, chapas metálicas Composites: material alternativo modular e madeira com estrutura em chapas metálicas. Batizado de Túnel de Vento AA-TVSH3, o novo túnel de vento é de circuito fechado para pesquisas e aferição de anemômetros eólicos (equipamento que DESENVOLVIMENTO permite prever direção e intensidade TECNOLÓGICO dos ventos). O projeto, encomendado pela Universidade Estadual do Ceará, utilizou composites em toda a estrutura, que foi dividida em 4 seções idênticas, montadas com parafusos comuns. Essa divisão por seções permitiu reduzir o número de moldes assim como o volume do túnel desmontado. A divisão permitiu também a produção seriada do produto e reduções nos preços. Uma vantagem de se usar composites em túneis de vento é que esses materiais possibilitam uma estrutura com rugosidade pequena com formatos Omar Pugliesi, diretor complexos, assim como um amorte- comercial da Aeroálcimento dinâmico elevado (impor- cool, recebe o troféu tante para manter a estabilidade da das mãos de Giorgio camada-limite, permitindo o uso do Solinas, da Texiglass

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Telha translúcida Luz Sombra Com o intuito de solucionar inconvenientes encontrados nas telhas translúcidas atuais, como por exemplo pigmentação e resistência, a Telhas Amecon (Ibirité, MG) desenvolveu a telha translúcida Luz Sombra, caracterizada por não deixar que os raios do Sol passem pela telha e por apresentar maior resistência mecânica que as telhas tradicionais, facilitando o manuseio e a fixação nos apoios. Constituída por uma camada externa rica em Resistência e transluciresina poliéster cristal ortoftálica, com dez: vantagens da telha inibidor de raios ultravioleta, a telha Amecon Luz Sombra é construída com véu de superfície e uma camada de tela quadriculada de fio de poliéster ou poletileno, incolor ou colorida, colocada entre duas camadas de fibra de vidro. Essa camada constitui a face diretamente exposta à ação das intempéries. Há também uma faixa de sobreposição, ou seja, uma parte da chapa ao longo das bordas que fica superposta após a montagem e que também recebe a camada rica de resina poliéster cristal. As principais vantagens da telha Luz Sombra são portanto resistência mecânica contra intempéries, aumento de durabilidade, facilidade de manuseio e acabamento visual. A telha Luz Sombra deve satisfazer os requisitos da norma NBR 14115 – 1998, como toda telha do mesmo tipo. Indicada para os mercados de arquitetura, engenharia civil e de materiais de construção, a telha Luz Sombra foi submetida a ensaios de peso específico, de coeficiente de dilatação térmica linear, de condutibilidade térmica, de módulo de elasticidade a flexão, de módulo de elasticidade a tração, de resistência a flexão e tração e de impacto Izod. A telha Luz Sombra exigiu 6 anos de desenvolvimento e investimento de 600 mil reais.

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MVC

Lanchas e outros barcos utilizados para a prática do wakeboard costumam utilizar torres feitas de aço inox ou alumínio (as chamadas torres de tubo) para rebocar o atleta por meio de uma corda. O produto da Esquimar Wakeboard: torre e rack em (São Paulo, SP) substitui as composites peças em metal por uma em composites incluindo também um rack para pranchas de wakeboard. Produzido em peça única, com o núcleo oco, a nova torre demandou 1 ano de desenvolvimento e exigiu investimento de 15 mil reais. Segundo a Esquimar, uma das vantagens da nova torre é reduzir ou mesmo eliminar o ruído gerado pela passagem do produto em ondas. Com design arrojado, a nova torre foi desenvolvida para ser instalada em barcos de fabricação Esquimar pensando nos praticantes do esporte e nas escolas de wakeboard. O produto, cujos racks sustentam as pranchas, vem sendo testado em campeonatos nacionais e regionais do esporte.

túnel para experimentos aeroacústicos). Segundo a Aeroálcool, túneis de metal costumam apresentar grande vibração das paredes, o que compromete o seu desempenho. Outro aspecto é que a construção desse túnel em composites não o sujeita a corrosão ou degradação. O próprio método de projeto e construção do túnel em composites tem suas vantagens. Pelo método tradicional, com os materiais tradicionais, o fabricante precisa construir o túnel no próprio local, dado que o transporte das peças com esses materiais torna-se complexo e caro. Em composites, pelo projeto da Aeroálcool, os túneis podem ser construídos em série, o que viabiliza o envio do produto com as peças prontas e a possibilidade de concorrer em nível mundial. As peças, de grandes dimensões (3m x 2m), são feitas de composites com tecido de fibra de vidro de 800 g/m2 (camadas em ambos os lados) e resina UC2090, mais núcleo de poliuretano. Todas as peças produzidas foram fabricadas com o uso de vácuo. O túnel de vento requereu 18 meses de desenvolvimento, com investimento total em torno de 500 mil reais. Atualmente um protótipo foi entregue à Universidade do Ceará (UECE). Outras universidades na área de pesquisa e educacional são clientes em potencial do produto.

Amecon

Esquimar

Torre de fibra de vidro e rack para pranchas

Vol em


A Orion Compósitos (Piracicaba, SP) desenvolveu um piso para andaime em composites com estrutura em aço com chapas de tecido e manta de fibra de vidro com resina termofixa. Utilizado em andaimes tubulares e fachadeiros, Leve, anticorrosão, isolante, etc.: o piso andaime é mais leve que o vantagens do piso para andaime aço, não sofre corrosão, é isolante em composites elétrico, possui elevada resistência mecânica, não derrapa, é lavável e protege contra a ação dos raios ultravioleta. Desenvolvido em seis meses a um custo de 10 mil reais, o piso andaime é laminado manualmente, utilizando gelcoat, resina, tecido e manta de fibra de vidro com uma estrutura de aço e é indicado para locadoras de máquinas e equipamentos, construtoras e empreiteiras de manutenção. Segundo a Orion Compósitos, um laudo de resistência do produto está sendo elaborado, e a empresa estuda migrar de processo para RTM Light.

Cabine para caminhões

Agrale

A fabricante de caminhões Agrale (Caxias do Sul, RS) desenvolveu um novo conceito de cabine modular para caminhão com o qual modificou seu processo de produção de peças em composites (até então, o spray-up) e o projeto da cabine como um todo. Este novo projeto consiste numa cabine com estrutura tubular Cabine: estrutura tubular em aço na qual são aplicados, por adee painéis em composites sivação, diversos painéis em composites fabricados pelo processo RTM Light. Segundo a empresa, o novo processo permitiu criar veículos de design moderno, maior conforto, com facilidade na reposição de peças e com menor impacto ambiental no processo produtivo. Para a fabricação dos painéis foram utilizadas as matérias-primas tradicionais: gelcoat, manta para reforço de fibra de vidro, resina poliéster insaturado e adesivo estrutural. A nova cabine levou 24 meses de desenvolvimento e investimento de 4,57 milhões de reais.

Cobertura de cofre de motor

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MVC

Reprojeto da MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR), a fabricação do capô de motor do ônibus Volare pelo novo processo RTM-S Integrado proporcionou diversas vantagens de processo e de economia de custos em relação aos processos tradicionais. Foram 3 anos e 8 milhões de reais (com apoio Finep) Volare: capô de motor em RTM-S Integrado investidos no projeto. Consistindo na fabricação de peças com parte externa em material termoplástico para um excelente acabamento, um núcleo interno em poliuretano para isolamento acústico e uma camada de composites envolvendo o núcleo, o RTM-S Integrado permite, segundo a MVC, a diminuição do ciclo produtivo e

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melhoria ambiental (pela eliminação do gelcoat), a otimização da colocação dos reforços, o aumento da produtividade, uma melhoria significativa na superfície da peça, a eliminação dos retrabalhos, a diminuição na quantidade de moldes para o processo (diminuição do investimento em meios de produção), o aumento na vida útil do molde, a diminuição das perdas, melhorias em reciclagem, a redução do peso da peça, dos custos e também do espaço fabril. Podendo ser aplicado em peças para ônibus, caminhões, tratores, implementos rodoviários, barcos, trens (acabamento classe A) e qualquer aplicação que requeira estruturação mecânica e funcionalidade, o RTM-S Integrado pode substituir o RTM convencional e o SMC, segundo a empresa, com ganhos em desempenho e custo. As peças do capô do motor do ônibus Volare foram submetidas a testes de compatibilidade entre materiais, de aderência, de dilatação térmica, de impacto, de durabilidade, de resistência ao calor, de possibilidade de reparo, de dureza superficial e de resistência a risco.

Espaço Educativo Urbano As enchentes ocorridas no Estado de Alagoas em julho de 2010 fizeram com que fosse necessário encontrar uma saída para a construção, em caráter emergencial, de 35 escolas com bloco pedagógico, bloco administrativo, bloco de serviços e pátio cen- Escolas completas: construídas pelo tral, sendo que o processo sistema Wall System tradicional de alvenaria não conseguiria cumprir os prazos exigidos. Foram contratados então os serviços da MVC Soluções em PlásDESTAQUE ticos (São José dos Pinhais, PR), DE VENDAS que propôs a adaptação do projeto original em alvenaria para o sistema construtivo Wall System, que se utiliza de estrutura em aço e laminados contínuos de composites com núcleo de poliestireno para formar um material sanduíche de ótimo isolamento térmico e acústico, resistência ao fogo, durabilidade, resistência mecânica e estanqueidade, comprovados por institutos (IPT) e universidades (UFMG, Universidade Federal de Santa Maria), assim como de acordo com normas ABNT, ISO, ASTM, etc. Cada escola modular possui três blocos e um pátio central. O bloco pedagógico possui 6 salas de aula, uma sala de leitura e uma de informática; o bloco admi- Rafael Stonoga, da MVC nistrativo compõe-se de diretoria, ar- Soluções em Plásticos, quivo, secretaria, almoxarifado, sala recebe o troféu das mãos dos professores e sanitários; já o blo- de Américo Potenza, da co de serviços constitui-se de sanitá- VI Fiberglass

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MVC – Chico Brandão

Orion

Piso para andaime

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ta de 300 g/m2, tecido com roving de 15 fios e gelcoat isoftálico para acabamento classe A. Podendo ser usadas em ambientes internos e externos (o material possui alta resistência a intempéries), as peças da Coconut Lounge foram um reprojeto que levou 8 meses de pesquisa e desenvolvimento. A linha Coconut é indicada para redes de hotéis e complexos residenciais de arquitetura moderna em zonas suburbanas em que há um predomínio de espaços externos nos imóveis.

rios (alunos feminino e masculino), cozinha, despensa, área de serviços, depósito e bwc/vestiário. O tempo de adaptação do projeto ao sistema da MVC foi de três meses, enquanto o prazo de execução e implantação de uma escola com seis salas levou 75 dias. O investimento foi de 2 milhões de reais. Fabricadas para responder a uma necessidade emergencial, as escolas modulares em Wall System vêm demonstrando porém performance igual ou superior a construções convencionais.

Ponto Turismo 2014 Abrigo de ônibus para a linha turismo de Curitiba desenvolvido para atender a grande demanda por transporte de turistas durante a Copa do Mundo de Futebol de 2014, o Ponto Turismo 2014, desenvolvi- Ponto de ônibus: carenagens em da pela Universidade composites Positivo (Curitiba, PR), consiste em uma estrutura metálica revestida com carenagens fabricadas em composites por RTM Light. DESTAQUE As laterais do ponto fazem UNIVERSITÁRIO uso de lâminas de vidro para proteção dos usuários da chuva sem impedir a visualização do local, havendo também uma tela composta por LEDs informando os pontos turísticos e o tempo de chegada do próximo ônibus. O Ponto, cuja energia é fornecida por painéis solares superiores, possui também um espaço para movimentação Ana Paula Gonçalves, da de cadeirantes. O projeto levou Universidade Positivo, 1 ano de desenvolvimento e 3 recebe o troféu das mãos de mil reais de investimento. João Molina, da CPIC

Peça normalmente fabricada como estrutura sanduíche combinando laminados por hand lay-up ou spray-up e posteriormente montados junto com componentes metálicos e poliuretano como RTM-S Integrado: porta núcleo isolante, a porta baú baú frigorífico frigorífico passou a ser feita pelo processo de RTM-S Integrado, pela MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR). Reprojeto que durou um ano e demandou 500 mil reais de investimento, entre modelos, moldes, gabaritos e meios de produção, a porta baú frigorífico por RTM-S Integrado passou a oferecer excelente desempenho em isolamento térmico, excelente acabamento superficial, redução de peso e diminuição de resíduos da fabricação. Em linhas gerais, o RTM-S Integrado consiste numa camada externa composta por pele termoplástica, uma camada por baixo dessa pele, de composites, agregando propriedades mecânicas, um núcleo de poliuretano expandido que integra toda a estrutura metálica que é a alma estrutural da porta, e outra camada de composites. O processo de fabricação segue a ordem inversa, de dentro para fora: primeiro o PU que é expandido com os componentes metálicos, uma película termoplástica moldada por vacuum forming, dois sanduíches de manta de fibra de vidro e a posterior injeção da pele termoplástica.

Linha de móveis

Bicicleta com quadro de bambu

Bunker Diseños

A Bunker Diseños (Buenos Aires, Argentina) desenvolveu uma linha completa de móveis (cadeiras, mesas baixas, etc.) batizada Coconut Lounge, autoportante e fabricada inteiramente em composites. Desenvolvida por CAD-CAM, a Coconut Lounge fez uso de modelos de madeira (MDF), sendo as matrizes fabricadas em Mobiliário: composites resina DCPD (diciclopentadiecom estética aprimorada no) de baixa contração e gelcoat isoftálico. As peças são laminadas manualmente (hand lay-up), usando resina DCPD de baixa contração, man-

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UFRGS

Felipe Hörlle de Oliveira, da UFRGS, concorreu ao Prêmio Excelência 2011 com um quadro de bicicleta feito

ARTES PLÁSTICAS

Quadro em bambu: inovação ecológica

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Universidade Positivo

Randon

Porta Baú Frigorífico

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Untit


Felipe Hörlle de Oliveira, da UFRGS, recebe o troféu das mãos de Luiz Viana, da Poliresinas

com colmos de bambu encaixados por peças metálicas revestidas com fibra vegetal e resina epóxi, batizado de Orcabike. Reprojeto, na medida em que consiste no uso de materiais alternativos na construção de quadros de bicicleta, a ideia é orientada a varejistas (lojas de bicicletas), levou 1 ano de desenvolvimento a um custo de 3 mil reais. O produto, muito leve, de visual diferenciado e exclusivo, sofreu ensaios de flexão nos colmos do bambu.

Geodésica (Núcleo de Visualização Criativa) Sea Oil

Idealizada como cobertura do prédio de pesquisas do novo Cenpes (Centro de Pesquisas) da Petrobras, a geodésica da Sea Oil (Rio de Janeiro, RJ), também chamada Núcleo de visualização criativa: geodésica em composites

MELHOR DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO Humberto Loureiro Jr., da Sea Oil, recebe o troféu das mãos de Francisco Carvalho, do IBCom

Núcleo de Visualização Criativa, é uma estrutura oval de 38,5 m de diâmetro maior e 13,7 m de altura com casca e estrutura de ligação inteiramente em composites de fibra de vidro. Maior estrutura do tipo no Brasil e uma das maiores do mundo, a geodésica do Cenpes é uma estrutura geometricamente contínua, resistente a intempéries, leve, de baixo impacto ambiental e de baixa manutenção. Estrutura que levou um ano para ser desenvolvida e um ano adicional para a construção, a geodésica do Cenpes demandou, em 2009, a realização de estudos de verificação estrutural por especialistas do IBCom, que utilizaram a teoria das cascas e o método de elementos finitos (FEA). Em linhas gerais, o laminado da geodésica, de espessura de 5,08 mm em média, possui teor de fibra de vidro de 35% e de 50% de alumina na resina, e resulta da compactação de 1 camada de manta de 450 g/m 2, 3 de tecido de 600 g/m2 e 3 camadas de manta de 300 g/m2.

A REVOLUÇÃO DA INDÚSTRIA DE COMPÓSITOS CHEGOU Chega ao Brasil a nova pistola Graco / Glas Craft com design até 44% mais leve que a concorrência e um sistema de aplicação superior no mercado de plástico reforçado com fibra de vidro.

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Principais vantagens: Elimina ajuste das agulhas após início de serviço. Elimina praticamente o tempo de manutenção. Permite maior controle de spray em peças pequenas. Sistema exclusivo de ACC (menos overspray). Novo picotador 40% mais leve e mais eficiente.

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Fornecedor do Ano 2011 Conheça os perfis dos concorrentes ao Prêmio Excelência 2011, categoria Fornecedor do Ano*

Tecservice A Tecservice (São José dos Campos, SP) é tradicional fabricante de máquina para a fabricação de tanque em composites nos processos de filament winding e hoop chop conjugado, e para a fabricação em postes em composites. Como ação em 2011, a empresa desenvolveu um conjunto fabril para fabricação de tanques e reservatórios de líquido de grande porte. Esta máquina é baseada no processo de enrolamento filamentar em conjunto com hoop chop (aplicação de resina e fibra de vidro picada) e possui capacidade para fabricar produtos com diâmetros de até 4,5 m e até 10 m de comprimento. O sistema é totalmente automatizado, com aplicação de software desenvolvido no Brasil pela própria empresa. Este conjunto tem a peculiaridade de ter dois conjuntos de moldes e somente um carro aplicador (economia e produtividade), ou seja, enquanto o primeiro produto está em processo de secagem, o carro aplicador está fazendo o segundo produto no outro molde. O conjunto possui moldes colapsáveis (diminuem de diâmetro por ação mecânica), sendo possível retirar o produto sem deslocar o molde da máquina. Este equipamento foi desenvolvido totalmente pela Tecservice. Buscando financiamento BNDES, o equipamento já está cadastrado. Além disso, está em fase de fabricação um outro conjunto completo com previsão de término para dezembro de 2011.

Morquímica Distribuidora de ceras, gelcoats, massa estrutural e massas plásticas de poliéster para o mercado de composites, a Morquímica (Caxias do Sul, RS) lançou o gelcoat eletrostático. Atualmente, as empresas buscam formas de melhorar sua relação com o meio ambiente, adotando atitudes que diminuem efeitos danosos sobre ele. A opção pelo uso de pinturas eletrostáticas, em pó ou líquidas, é um dos caminhos a serem seguidos pelas empresas, pois é classificada como ecologicamente correto, diminuindo a quantidade de tinta no meio ambiente, além de atender às exigências técnicas e apresentar vantagens econômicas. Atenta às necessidades do mercado, a Morquímica investiu no desenvolvimento de um sistema condutivo que pudesse receber carga elétrica, permitindo que a tinta se fixe na peça de composites. O novo gel tem base de resina poliéster e permite receber um potencial elétrico positivo que, devidamente aterrado, cria uma atração das partículas de tinta no objeto a ser pintado. O novo produto permitirá que as empresas utilizem a pintura eletrostática não só em peças metálicas, mas também nas peças de composites. As grandes vantagens de se ter um gelcoat eletrostático para a aplicação de acabamento em tinta líquida são uniformidade de camada, baixo índice de rebote (volta de partículas de tinta que causam o desperdício), rápida cobertura de áreas, melhora na deposição do produto, além da redução de névoa de

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Redelease Tradicional distribuidora de resinas, fibras, peróxidos, desmoldantes, adesivos estruturais, produtos auxiliares (materiais de núcleo TNT) e acessórios, a Redelease (São Paulo, SP) procura evoluir não apenas como distribuidora de matérias-primas para composites. Para tanto, diversas ações vem sendo tomadas de forma a trabalhar dentro de uma sustentabilidade e equilíbrio. A empresa apoia, patrocina e faz parte do Programa Nacional Abmaco de reciclagem de Compósitos. Nos últimos anos, a empresa possui um portfólio com produtos cada vez menos agressivos ao meio ambiente como, por exemplo, os desmoldantes semipermanentes base água, gelcoat com baixa emissão de estireno (low emission) e os chamados peróxidos verdes, e a cada dia a empresa busca mais alternativas para se tornar referência em distribuição correta de composites. A Redelease tem fornecido nos últimos anos matérias-primas de composites para universidades e seus alunos, para projeto e desenvolvimento de carros de corrida (que são desenvolvidos com o objetivo cada vez mais claro de não agredir o meio ambiente), para competições de Poli Racing, Fórmula SAE e Fórmula UNIP. Essa iniciativa comprova que a Redelease acredita que investir em educação e conhecimento de futuros conhecedores e propagadores destes materiais e do mercado é maximizar a energia para trabalhar sempre aliada aos clientes de maneira segura e responsável. A Redelease preza por um relacionamento transparente e íntegro com seus clientes e por isso tem investido cada vez mais em seus colaboradores, deixando à disposição canais diretos para trazer informações e soluções, contando com capacitações e apoio técnico.

ABCol Distribuidora de matérias-primas e equipamentos para o mercado de composites, a ABCol (São Caetano do Sul, SP) realizou em dezembro um curso na empresa Tecnofibras sobre a importância de um bom equipamento na aplicação de gelcoat. A empresa participou do Painel Náutico, realizado em Florianópolis, do São Paulo Boat Show, onde apresentou as soluções em colagem para o mercado de composites, além dos Painéis Eólico, Ferroviário e Aeroespacial, com uma apresentação de destaque sobre estrutura sanduíche. A empresa participou, também, dos Encontros Regionais, da Abmaco, realizados em Curitiba e em Caxias do Sul. * As informações contidas nos descritivos desta matéria foram enviadas pelas próprias empresas participantes da premiação

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partículas e economia de tinta (aproximado 25%) e melhoria no ambiente de trabalho.

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Akzo Nobel

e palestras técnicas. A empresa atua, também, em pesquisas técnico-científicas de aditivos de performance para a indústria de tintas e vernizes, com objetivo de oferecer aos clientes e parceiros um apoio constante na área de produção e aplicação dos seus produtos.

Fornecedor do Ano FABRICANTE

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Marcelo Bomk, da Akzo Nobel, recebe o troféu de Jurandir Pereira Silva, da Redelease

Fabricante de peróxidos orgânicos para o mercado de composites, a Akzo Nobel se destacou nos últimos dois anos com trabalhos que visaram o desenvolvimento de peróxidos orgânicos que fossem menos agressivos ao meio ambiente. Foram desenvolvidos produtos que, além de serem menos agressivos ao meio ambiente, mostraram-se mais eficientes em processos de cura a quente, com redução do tempo de prensagem em até 20%. Com isto reduziu-se a necessidade de investimentos em novos equipamentos (moldes) no processo de SMC.

Elekeiroz A Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), tradicional fabricante de matérias-primas para o mercado de composites, desenvolveu, com patente requerida, a linha de resinas poliéster Biopoli, que substitui parcialmente matérias-primas provenientes do petróleo por matérias-primas de fontes renováveis e recicladas.

Escale Desde 2000, a Escale (São Paulo, SP) atua em recuperação e reforço de estruturas de concreto armado. O material utilizado para reforço estrutural é o tecido de fibra de carbono (TFC), colado e impregnado por resina epóxi. Segundo levantamento, até julho de 2009 a empresa aplicou cerca de 3.800 m² desse reforço. Um dos produtos fabricados pela empresa são as lâminas de fibra de carbono utilizadas em reforço de pontes de concreto, e o processo utilizado é o Near Surface Mounted (NSM), muito difundido nos EUA, e que foi aplicado pela Escale num viaduto da Linha Amarela, no Rio de Janeiro, RJ. Outro produto desta parceria são os capôs de veículos esportes totalmente em fibra de carbono. A empresa ministra um curso de projeto e laminação de peças em composites e está desenvolvendo uma pesquisa sobre tecido de fibra de carbono autocolante.

Fornecedor do Ano DISTRIBUIDOR Américo Potenza, diretor da VI Fibeglass, recebe o troféu de Simone Martins Souza, da Editora do Administrador

A VI Fiberglass (Guarulhos, SP) é uma das maiores distribuidoras de matérias-primas para composites e poliuretano, oferecendo fibra de vidro, resinas poliéster ortoftálica, isoftálica, bisfenólica, ester-vinílica e clorêndica, além de desmoldantes, aceleradores, catalisadores, espuma de PU, monômero de estireno, aditivo antichamas, cargas minerais, pigmentos, corantes e equipamentos tais como laminadora, gelcoteadeira, picotador pneumático, além de lâminas para picotador, borrachas, acoplamento picotador para furadeira elétrica, rolo de lã e rolete tira bolhas. Nos últimos anos, a empresa tem desenvolvido treinamento de pessoal no próprio chão de fábrica dos clientes, abordando temas como laminação, pintura, acabamento, modelação, atitude corporativa, dentre outros. Recentemente a empresa realizou o IV Seminário de Compósitos, em São Luís, MA, visitou clientes de todas as partes de país e difundiu informações sobre produtos, processos e equipamentos, com o intuito de divulgar novas formas de trabalho que proporcionem, ao mercado consumidor, baixo custo para a comercialização de seus produtos e serviços.

Maxepoxi A Maxepoxi (São Paulo, SP) é distribuidora de resina epóxi, endurecedores e aceleradores, tecidos de fibra de vidro, carbono e cargas minerais para o mercado de composites, tendo realizado nos últimos anos cursos sobre tecnologia em aplicações de resinas epóxi e tooling. A empresa está desenvolvendo novos sistemas epóxi com alta resistência térmica, contribuindo para a nacionalização de composites de alta performance.

Fibromix

A Polystell (Diadema, SP) é uma tradicional fabricante de aditivos, dispersantes, antiespumantes, nivelantes, umectantes, modificadores de propriedades, antiodores, flexibilizantes, surfactantes, pastas de pigmentos, diluidores, modificadores de processos, desaerantes, dentre outros para o mercado de composites. Nos últimos anos, a empresa tem oferecido consultoria em processos, além de expertise sobre formulações de gelcoat, processos de composites, moldagem e laminação de peças industriais em composites, fabricação de moldes, além de cursos

A Fibromix (São José dos Campos, SP) é tradicional distribuidora de perfis pultrudados com fibra de vidro e resina poliéster. A empresa apresentou, nos últimos anos, cilíndricos maciços e tubulares para reforço de peças de caminhões fabricadas pelos processos de SMC e RTM, perfis pultrudados com fibra carbono e resina epóxi, usados em aplicações no segmento aeronáutico, perfis pultrudados cilíndricos, usados para a fabricação de peças no mercado de esporte e lazer, e a madeira plástica combinada com materiais compostos de resina e plástico reciclado.

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Polystell

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Personalidade do Ano: Giorgio Solinas (Texiglass) Grande divulgador dos composites entre clientes, clientes em potencial e público em geral, Giorgio Solinas, diretor da Texiglass (Vinhedo, SP), considera que o panorama favorável aos composites, dadas suas vantagens comparativas, ainda pode se estender por muito tempo

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ascido na Itália em 1950, Giorgio Solinas, hoje diretor da Texiglass (Vinhedo, SP), aos 7 anos de idade imigrou para o Brasil com a família. Filho caçula (tem um irmão um ano e meio mais velho), desde a juventude orientou sua vida para o ramo químico, cursando engenharia química Giorgio Solinas recebe o na Escola Superior de troféu Personalidade do Ano Química, das Faculde Waldomiro Moreira, da dades Oswaldo Cruz. Elekeiroz Ainda na faculdade, trabalhou primeiramente no grupo Vicunha, como laboratorista, formulando cores para tecidos, onde ficou um ano, e na Cetesb (então Centro Tecnológico de Saneamento Básico, posteriormente Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental), também como laboratorista, ocupação que até hoje lhe rende saudade. “O trabalho como laboratorista é extremamente agradável”, comentou. Na Cetesb ficou 2 anos. No início de 1976, quando terminava a faculdade, foi convidado a ser gerente técnico e comercial de uma nova empresa, de origem italiana, a ser instalada no Brasil, chamada Tecnovidro. Essa empresa, de propriedade do grupo italiano Nastrificio Italiano Piero Gava-

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zzi, tinha como propósito fornecer tecidos de fibra de vidro para empresas sediadas no Brasil de abrasivos e posteriormente para aplicações em composites. “Eles precisavam de um engenheiro químico que falasse italiano, e aceitei”, lembrou Giorgio. Na época, a importação de produtos era extremamente complicada, e mesmo empresas importantes corriam o risco de perderem suas cargas (os prepregs fenólicos para abrasivos são materiais perecíveis) sem terem a quem recorrer. Na empresa, Giorgio ficou por 10 anos. Em 1986, a Norton, importante fabricante de abrasivos, comprou a Tecnovidro com a intenção de usá-la para fornecer tecidos exclusivamente para ela, não vendendo mais tecidos para outras indústrias. Giorgio viu nessa situação uma grande oportunidade de mercado. Saiu então da Tecnovidro e procurou seu atual sócio, João Carlos Donato, ou Kalu Donato, dono da Alcar, fabricante brasileira de abrasivos do mercado. Giorgio propôs ao sócio a criação de uma nova empresa voltada a fornecer telas de fibra de vidro para as indústrias locais de abrasivos (inclusive a Alcar) e também para o setor de composites – ambas iriam ficar sem fornecedor local. Kalu concordou e criaram a Texiglass, hoje em Vinhedo, SP. “Nessa época, o mercado de composites era muito pequeno em comparação com os dias de hoje, respondendo por 20% do faturamento”, lembrou Giorgio. Em linhas gerais, a Texiglass pode ser entendida como uma empresa de tecelagem, com o diferencial de que os fios de fibra de vidro, para serem tecidos, têm de ser preparados, assim como o equipamento, dada a extrema abrasão oferecida pelo vidro e ao mesmo tempo a baixa resistência à abrasão do fio. “Na época de fundação da Texiglass, o mercado era dominado em sua

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quase totalidade pelo processo de spray-up e de hand lay-up com manta. A Texiglass avançou contra a corrente”, lembrou Giorgio, que passou a ser “obrigado” a elencar aos clientes, em particular ou em eventos sob medida, as vantagens em termos de resistência mecânica e outros fatores de se usar tecido ao invés de mantas ou fios picados. Hoje, segundo ele, ainda persistem dúvidas quanto aos tecidos mais indicados para determinadas aplicações, seja em fibra de vidro, de carbono, de aramida, híbridos, prepregs, etc. Mas a alternativa do tecido como matéria-prima para composites já está consolidada. “Só para citar um exemplo, seria impossível produzir pás de geração de energia eólica sem o uso de composites de fibra de carbono ou de vidro”, afirmou Giorgio, para quem é preciso antes de mais nada defender a fabricação de peças em composites para então escolher as matérias-primas mais adequadas. O mercado de construção civil é um outro exemplo para Giorgio. “Há alguns anos, ao se falar nesse mercado os únicos exemplos que eram comentados eram as banheiras, as piscinas, as caixas d’água, etc. Mas esses produtos, embora importantes, são meros acessórios!”, comentou, ironicamente. Pois para ele, Giorgio, falar sobre composites na construção civil é falar sobre paredes feitas em composites, telas de fibra de vidro para reforços cimentícios, telas especiais com cimento polimérico para estruturação do recobrimento de prédios com placas de isopor (um sistema cha-

mado EIFS), tecidos de fibra de carbono para reforço de estruturas, e uma infinidade de novas aplicações dos composites no trabalho efetivo da construção civil. Giorgio ilustra o atraso relativo do mercado brasileiro de composites em relação aos mercados dos países mais desenvolvidos com uma história. “De visita à casa em reforma de meus parentes na Itália, de repente vejo uma tela de fibra de vidro no canteiro de obras. Páro e pergunto ao pedreiro se costuma com frequência utilizar telas desse tipo em suas obras. O pedreiro me olha espantado e diz: ‘mas é claro!’, como se fosse óbvio usar esse material na construção civil”, contou. “Já aqui no Brasil a gente precisa insistir muito nessa verdade, óbvia lá fora para qualquer pedreiro, para aos poucos ela ser assimilada pelo mercado”, completou. Para o futuro, Giorgio, que é casado e tem duas filhas, uma publicitária e outra veterinária, vislumbra um panorama extremamente favorável, a ponto de ter investido numa nova fábrica no mesmo local da atual, com tamanho 2,5 vezes maior. “O mercado tem uma tendência natural de se direcionar a novas tecnologias. Uma realidade que nós vemos na Texiglass é que todo dia surgem novos tecidos para novas aplicações, pois todo cliente vem com uma demanda diferente. Nós precisamos então divulgar mais e mais todas as vantagens dos composites em geral e dos tecidos em particular”, arrematou.

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Conjunto da Obra: Sérgio da Silveira (Topgel) Conhecedor profundo dos composites e em especial da fabricação de gelcoats, Sérgio da Silveira, vencedor do Prêmio Excelência Conjunto da Obra, credita grande parte de seus méritos a todos os profissionais e amigos com quem trabalhou ao longo da vida, sempre presentes com seus conhecimentos técnicos ou práticos, que foram e são de grande ajuda para o aprendizado contínuo que é exigido nesse setor

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vencedor da categoria Conjunto da Obra no Prêmio Excelência em Composites 2011 é um velho conhecido de muitos que trabalham há décadas com resinas, fibra de vidro e especialmente gelcoats. Sérgio da Silveira, diretor da Topgel Industrial (São Paulo, SP), paulistano nascido em 1930 na Mooca e criado na Bela Vista, começou a tornar-se conhecido no mercado de composites (na época chamado plástico reforçado com fibra de vidro ou simplesmente fiberglass) principalmente graças aos cursos que ministrou por mais de dez anos na Aerojet (São Paulo, SP). Mas suas lembranças com os composites vêm de bem antes. Sérgio já havia trabalhado como empresário do ramo do comércio, com loja no bairro de Santo Amaro (a Casa São Francisco, ainda existente), quando resolveu arrematar num leilão da empresa Moldex um exemplar do antigo Moldex/ DKW de 1962, um dos primeiros automóveis feitos no Brasil com carroceria em composites. As carrocerias desses automóveis eram então fabricadas pela antiga Moldex (São Paulo, SP), empresa que acabou falindo quando a montadora decidiu-se pela descontinuidade dos modelos. O primeiro contato com os composites foi motivado por um acidente de trânsito, onde Sergio se envolveu com seu Moldex/DKW. Sérgio sobreviveu muito bem, mas o mesmo não aconteceu com seu raro veículo. Na época então, teve conhecimento da empresa Resiglass (São Paulo, SP), fabricante de peças industriais, tanques e trailers em fibra de vidro, que se propôs a realizar o conserto. Sérgio acompanhou então todo o processo de restauração de seu carro e se apaixonou pelo mundo do plástico reforçado. Essa paixão foi responsável por um início de pesquisas sobre o assunto, o que o levou a receber uma proposta do proprietário da Resiglass para trabalhar na empresa. Atuando na área administrativa, Sérgio continuava com seus estudos sobre o fiberglass e logo estava atuando também como técnico de produção. Sérgio permaneceu na empresa por 19 anos. Durante esse período, a Resiglass deixou de existir devido a um incêndio e foi fundada a Aerojet, que acabou se tornando uma das maiores revendas do país. Nessa passagem pela empresa, Sérgio destacou-se dentre outros motivos pelas palestras técnicas e aulas práticas gratuitas que ministrava toda semana para qualquer interessa-

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do no material. Alguns desses leigos no assunto iriam posteriormente fazer também parte da história dos composites no Brasil. “Num cálculo simples, acredito ter dado aula para cerca de dez mil pessoas, em minha vida”, contabilizou Sergio. “É comum aparecerem ex-alunos meus por aqui. Alguns são grandes amigos até hoje”. Saindo da Aerojet, Emoção: Sérgio da Silveira Sérgio decidiu abrir uma recebe o troféu de José Batista empresa própria. A pri- Andrade, da Fibermaq meira ideia foi revender matérias-primas para composites, mas a concorrência já era grande. Sua opção seria fabricar gelcoats, um produto específico para acabamento/proteção para a fibra de vidro. “Composto de resinas, agentes tixotrópicos, flexibilizantes, aditivos, pigmentos e uma série de outras matérias-primas, o gelcoat é um produto que serve como proteção física do laminado, bem como acabamento visual das peças: é a pintura do fiberglass. Esse foi o nicho que eu encontrei ao qual eu podia me dedicar”, lembrou Sérgio, que já possuía um bom conhecimento sobre fabricação de gelcoat pela própria Aerojet. O começo, em 1990, foi árduo. Exatamente no início das atividades da Topgel, o plano Collor acabou completamente com o “fôlego” da empresa. Sem capital, Sérgio precisou contar com a ajuda de amigos, hoje ainda atuantes no ramo, para conseguir crédito na praça. “Um cliente veio com um pedido de um tambor de gelcoat: Sem problemas, consegui atender. Mas quando um outro veio com um pedido para 10 tambores, precisei ligar para o meu fornecedor de resinas, o qual, confiando em meu trabalho, aprovou a venda da resina necessária para meu pedido (o fornecedor era a Hoechst e o responsável pela venda foi Fenelon Chaves dos Santos, atualmente na BYK). Quando entreguei o

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gelcoat a meu cliente e quitei o que devia com a Hoechst, meu crédito se abriu”, explicou. Sérgio então, especializou-se em produzir gelcoats de qualidade, com rapidez e constante assistência técnica. “Gelcoats especiais e desenvolvimento de cores são nossa prioridade. Fabrico com a mesma dedicação tanto pedidos grandes como pequenos. As vezes perco tempo e dinheiro para atender um cliente que precisa de 1 kg de gelcoat de uma cor fora de linha, o que me toma quase o mesmo tempo de produção de 1000 kg, por exemplo”. Com ampla clientela, Sérgio dispõe de poucos vendedores externos: os clientes é que acabam procurando-o. “Muitas vezes a indicação é inclusive de fabricantes de gelcoat de grande porte”. A Topgel não tem o objetivo de crescer muito. Aliás, esse nunca foi um objetivo do diretor. “O que faço questão é de oferecer produtos e serviços de qualidade”. Mas, para que isso aconteça, Sérgio precisa estar sempre presente. “A fabricação do gelcoat é uma atividade muito complexa, cheia de problemas e imprevistos. Cada cliente possui um universo particular onde o gelcoat deve se adaptar às suas necessidades. Cada tipo de gel, cada cliente, uma formulação especifica”, explicou. “Talvez o mais importante seja a assistência técnica imediata, dada por mim ou meu por filho”, ressaltou. Segundo Sérgio, o conhecimento de aplicação é fundamental, pois quem tem a oportunidade de observar uma aplicação de gelcoat em uma empresa costuma ficar admirado em verificar a quantidade de coisas que podem dar errado, e geralmente

dão. Por isso, o atendimento personalizado é fundamental para a satisfação do cliente, seja ele grande ou pequeno. “Resolver problemas em campo é muito importante tanto para o cliente como para o nós, que podemos aprender com a dificuldade do cliente e aprimorar o gelcoat”, disse Sérgio. Os clientes da Topgel são muito variados. Houve a época em que quase todos eles eram fabricantes de piscinas. Hoje, segundo Sérgio, a maioria deles é de outros setores: náutico, automobilístico (carros, caminhões, ônibus, utilitários leves, etc.), industriais diversos, lazer, enfim uma gama de produtos muito diversificados. Hoje com 81 anos, Sérgio não pensa em parar. Ao lado de seu filho, engenheiro que produziu praticamente todo o maquinário da empresa, está bem animado. “Estamos nos aprimorando ao máximo possível. Adquirimos mais dois moinhos para a fabricação de pastas, cujos pedidos estão aumentando, e para o gelcoat meu filho está produzindo mais três batedores de uso específico”. “Apesar de todos os problemas, e que não são poucos, eu e meu filho continuamos a fazer algo que gostamos muito. A cada dia um desafio diferente, um problema diferente. No entanto, o desafio diário e a resolução de problemas com a satisfação dos clientes nos dão uma agradável sensação de dever cumprido. Mas o melhor de tudo isso são as amizades que conquistei ao longo de todos esses anos. Às vezes minha empresa mais parece um ponto de encontro de amigos do que uma fabrica de gelcoats.”, completou.

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ASSOCIAÇÃO Objetivos da ALMACO Quais são os objetivos da ALMACO em ações para estimular o mercado latinoamericano, aferição de estatísticas e na aproximação dos mercados locais? Gilmar Lima – Os objetivos, visão, missão e valores da ALMACO serão os mesmos da ABMACO. A única diferença é que estaremos amGilmar Lima pliando a nossa atuação para América Latina, mas respeitando a necessidades e prioridades de cada região. Todas as ações apresentadas acima estão na estratégia da ABMACO, conseqüentemente serão implantados pela ALMACO. Quais são os principais indicadores econômicos do mercado de compósitos latinoamericano? Seu crescimento ano a ano é similar ao mercado brasileiro? Que países mostram maior crescimento nos últimos anos? Gilmar Lima – Os indicadores serão os mesmos que usamos na ABMACO, mas novamente respeitando a particularidade de cada país. Não temos dados oficiais, apenas informações informais do mercado, mas o que se tem certeza é que existe um crescimento muito diferenciado em cada país, por isto fazer uma avaliação geral pode ser um erro. O crescimento do mercado brasileiro hoje não é referência, pois estamos vivendo um momento muito favorável em razão da nossa economia. Diria que a Argentina é um país que demonstra um crescimento e ótimas perspectivas para os próximos anos. Há, pela ALMACO, a intenção de congregar os transformadores e fabricantes de matérias-primas para/de peças em termoplásticos reforçados com fibra de vidro? O mesmo com plásticos de engenharia.

Gilmar Lima – Há aqui uma questão de conceito. Os compósitos reforçados com fibra de vidro, aramida, carbono ou fibras naturais são plásticos de engenharia. A ALMACO terá a intenção de trazer para a associação todos os participantes desta cadeia de geração de valor (inclusive os grandes usuários) e isto inclui os termoplásticos reforçados com todas as fibras. Mas não estaremos agregando os termoplásticos sem reforços. Recentemente foi apresentada a primeira turma de pós-graduação em compósitos do Brasil, pela Universidade Positivo. Há planos no sentido acadêmico ou em termos de cursos técnicos para a América Latina? Quais são eles? Gilmar Lima – As necessidades da América Latina em relação a capacitação profissional é a mesma do Brasil, então educação será uns dos pilares mais fortes da ALMACO. Em um primeiro momento estaremos levando os mesmos cursos técnicos que temos hoje no Brasil, e para 2013 a intenção é termos as primeiras turmas de pós-graduação na América Latina. No Chile, três universidades nos procuraram com interesse de desenvolver a pós-graduação em Compósitos. O trabalho, experiência e aprendizado dos últimos anos de gestão da ABMACO criou uma associação que hoje é um produto de exportação. Nossa intenção é replicar este modelo para vários países e as “ALMACOS” que serão criadas terão muito a compartilhar e para fortalecer o mercado de Compósitos na América Latina. Nossa meta é chegarmos em 2015 com uma associação ainda mais forte e referência de gestão e negócios a nível mundial.

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NÁUTICO

São Paulo Boat Show

São Paulo Boat Show

Confira algumas novidades e destaques apresentados na 14ª edição da São Paulo Boat Show, realizada no Transamerica Expo Center, em São Paulo, SP

Nautique

Lanchas de wake O estaleiro americano Nautique apresentou a Ski Nautique 200 Team Edition. O modelo possui um casco que é a terceira geração da tecnologia Total Surface Control, com 10 tipos diferentes de contornos e casco chinês (para evitar Tecnologia Total Surface Control as marolas) e bolsões para segurar o spray. O motor é um V8 de 409 cavalos, que trabalha com uma hélice de torque. Toda essa potência é controlada eletronicamente pelo sistema ZeroOff, que mantém a velocidade pré-estabelecida com precisão matemática, independente da resistência ou da folga exercida pelo esquiador que está sendo rebocado. O estaleiro introduziu, também, em suas linhas, o sistema Sportshift, que permite que o piloto controle o formato das ondas que o barco faz. Com o acionamento de uma manivela ao lado do acelerador, é possível fazer ondas mais verticais ou mais rampadas, de acordo com o gosto do cliente.

Eco 380 Fly A Ecomariner lançou a Eco 380 Fly, uma lancha que, apesar da dimensão, possui apenas 11,6 m de comprimento, abriga três camarotes e dois banheiros, além de um generoso espaço gourmet na popa.

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Silver Bullet A Chris Craft apresentou a lancha Silver Bullet. O modelo possui 6 m de comprimento e boca de quase 2,5 m, atinge a velocidade de 57,7 milhas (quase 104 km/h) e possui tanque com capacidade para 129 litros de combustível. O casco e o convés são customizados com pintura metálica prata. A coberta de proa, os anexos da escotilha do motor, as amuradas do convés, o piso do cockpit, a plataforma de popa, o descanso de pés do módulo de comando e do passageiro e o apoio para bebidas são totalmente fabricados em madeira teca. Já o painel principal de indicadores, os mostradores e o compartimento para esquis são fabricados com fibra de carbono de fio de prata.

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Aguz 37’ Open O estaleiro Aguz Marine expôs a Aguz 37’ Open. O modelo se destaca pelo design moderno, com grandes áreas envidraçadas. Trata-se da primeira embarcação desta categoria onde dormem, em camas e cabines fechadas, seis adultos. O destaque para o conforto interno deste modelo de 37 pés (11,2 m) são os quartos espaçosos com armários e um banheiro com box. A altura da cabine é de 1,92 m². Outro ponto forte da lancha é a possibilidade de customização de itens não usuais no mercado como, por exemplo, quatro opções de plantas internas, que variam de um a três camarotes, além de três opções de layout da planta externa, proporcionando total liberdade para que cada proprietário adapte o barco de acordo com a sua necessidade. O grande diferencial desta lancha é que o casco foi fabricado pelo processo de infusão com resina ester-vinílica, processo este que agrega alta resistência e baixo peso à lancha.

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NÁUTICO Diversidade de pés

Azimut-Benetti

43, 58 e 64 pés

santes e excelente camarote de proa com cama de casal, que pode ser dividida em duas camas de solteiro. Já o modelo Azimut 64, de quase 20 m, é herdeira natural da Azimut 62. Trata-se de uma elegante lancha italiana com muito espaço nas três suítes, sendo que a maior, a meia-nau, ocupa toda a boca de 5,23 m.

São Paulo Boat Show

Schaefer Yachts

Primeiro modelo acima de 60 pés

A italiana Azimut-Benetti destacou três modelos. Um dos modelos são as lanchas cabinadas Azimut de 43 e 58 pés. Além desses modelos, a empresa apresentou, também, a Azimut 64, que ainda não está sendo fabricada no território nacional. Além do acabamento esmerado presente em todas as lanchas do grupo, o principal destaque foi a Azimut 43, de 13 m de comprimento. Este modelo possui linhas bem desenhadas da superestrutura e a boa iluminação natural no salão. É indicado para quem procura uma lancha de médio porte para quatro pessoas, com duas suítes. Outro destaque foi a Azimut 58, com seus 17,6 m, que é uma evolução da Azimut 55 e possui vários itens maiores como, por exemplo, flybridge, deck de popa, convés, área envidraçada e plataforma de popa móvel, além de motores mais pos-

Comprimento total (c/ plataforma de popa) de 18,60 m

O estaleiro catarinense Schaefer Yachts destacou a lancha Schaefer 620. Trata-se do primeiro modelo acima de 60 pés (18,3 m) fabricado pela empresa. A lancha possui três camarotes e quatro banheiros, podendo acomodar até seis pessoas para pernoite, além de sala de jantar, cozinha, um amplo cockpit, solário na proa com duas opções de distribuição, cozinha gourmet na plataforma e um flybridge espaçoso.

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EQUIPAMENTOS

Nasce a primeira máquina de filament winding nacional de 4 eixos Fruto da parceria entre o IBCom (Instituto Brasileiro de Compósitos) com a empresa Korthmix (Vargem Grande Paulista, SP), o projeto da primeira máquina nacional de filament winding de 4 eixos programáveis promete alavancar a fabricação de postes, tubos, vasos de pressão e outras peças em composites de elevada complexidade Máquina de 4 eixos: otimização de processo

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rimeira máquina de fabricação nacional de filament winding de 4 eixos programáveis, a IK-FW 4/200013000/CNC, com tecnologia IBCom e fabricada pela Korthmix, foi apresentada oficialmente ao mercado no último dia 23 de novembro, com a presença de fabricantes de mátérias-primas, transformadores e profissionais. Idealizada para fabricação de qualquer peça de perfil circular de pequena ou grande dimensão, a nova máquina promete preencher um vazio entre os transformadores, que precisam cada vez mais de máquinas eficientes a ponto de fabricar peças de elevadas resistências mecânicas com menor uso de matérias-primas e portanto menor custo.

Ideia O projeto da nova máquina de filament winding era um antigo sonho de Francisco Carvalho, consultor do IBCom, cuja experiência nesse tipo de equipamento vem desde os anos 70, quando, segundo ele, projetou e construiu algumas das primeiras máquinas de filament winding usadas no Brasil. Carvalho, que trabalhou por muitos anos no CTA, defende há vários anos que, para serem competitivos, os fabricantes

Módulos: de acordo com a necessidade

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Os acertos O projeto e construção da máquina IBCom/Korthmix foi o resultado de numerosas reuniões da equipe da Korthmix com os consultores do IBCom, que se conheceram na última edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR, em 2010. Como conclusão dessas reuniões, ficou acertado que, para a nova máquina, o IBCom seria responsável pela especificação da máquina, assim como pela modelagem matemática para sua programação, e principalmente por transferir ao cliente a tecnologia para o desenvolvimento, certificação e produção das peças. Já a Korthmix responderia pela efetiva fabricação do equipamento. Para inaugurar a parceria, foi acertada a construção de um modelo de máquina com o que há de mais avançado em tecnologia de fabricação de peças por filament winding num equipamento de 4 eixos programáveis. Já no começo das negociações, a parceria foi procurada por um potencial cliente do Maranhão, interessado em fabricar postes em composites. Ficou combinado que o primeiro exemplar da máquina seria fabricado para esse cliente. Ou seja, a parceria começou com a primeira máquina já vendida.

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de postes, vasos de pressão e outros equipamentos de perfil circular complexo precisam usar equipamentos avançados, com maior número de eixos, permitindo o posicionamento ótimo das fibras de forma a fabricarem peças com melhor desempenho estrutural, levando ao uso de menor quantidade de matéria-prima, tornando o produto mais competitivo. “Não dá mais para fabricar peças geradas por superfícies de revolução de apenas um eixo de simetria, com equipamentos limitados, que não permitem a total utilização das propriedades anisotrópicas dos compósitos, comprometendo o desempenho estrutural e econômico”, afirmou.

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EQUIPAMENTOS A máquina Originalmente projetada como máquina CNC (controle numérico computadorizado), a nova máquina de filament winding do IBCom/ Korthmix funciona em várias etapas. Numa primeira, o cliente especifica que produto deseja fabricar, definindo dimensões, espessuras e resistências desejadas (à tração, torção, etc.) para a peça. Dessa etapa é Francisco Carvalho, do IBCom: responsável pela gerado um programa que faz o cáltecnologia culo estrutural e gera os parâmetros de programação da máquina, que são nela alimentados. Tendo sido inserida a programação, a máquina a analisa e otimiza a fabricação de forma a encontrar a melhor forma de construir a peça. “Com o programa, a máquina otimiza o processo de fabricação, verificando a conformidade com as especificações e ajustando as espessuras adicionando ou não areia (quando for o caso) ou mais fibra, por exemplo”, explicou Carvalho. Esse mesmo programa serve para definir um orçamento aproximado para a fabricação da peça.

Quatro eixos Os ângulos usados para a fabricação da peça são também definidos pelo programa. Como a máquina é de quatro eixos programáveis (também chamados de parâmetros), isso significa que os ângulos podem ir de quase 0o até perfeitamente

perpendiculares ao mandril (90º). “Máquinas de dois eixos não conseguem alcançar essa amplitude de graus, por isso requerem laminados de maior espessura e consequentemente mais consumo de matéria-prima para produtos de resistências similares”, disse Manoel Figueiredo, diretor da Korthmix. Para alcançar os melhores resultados, a máquina é especialmente projetada de acordo com o desejo e bolso do cliente. “Há diferenças entre uma máquina para produzir tubulações e vasos de pressão para foguetes, por exemplo”, afirmou Carvalho. Uma das adaptações que a máquina permite é quanto ao comprimento da peça, pois o equipamento é modular, podendo ser aumentado o comprimento útil com baixo custo. “Uma outra opção é a máquina controlada por CLP (comandos lógico-programáveis), que atende a custo mais baixo a produção de tubos e outras superfícies de revolução menos complexas.

Economia Segundo Carvalho, a matéria-prima responde por 92% em média do custo de uma peça fabricada pelo processo de filament winding, o que significa que o aumento da produtividade e a otimização do processo (e portanto do produto) são fundamentais para reduzir custos e aumentar a margem de lucro para um mesmo tipo de produto. “No caso, a nossa máquina permite fabricar um poste de até 11 m e espessura de 7 mm para esforços de 300 daN em 22 minutos, em média”, afirmou Francisco Carvalho, do IBCom. As empresas parceiras comprometem-se a treinar pessoal e acompanhar a produção até o produto fabricado cumprir a norma específica para ele.

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TECIDOS

Caracterizados por otimizarem a utilização de fibras de

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Vantagens para todos os mercados vidro, carbono e aramida em aplicações que requerem principalmente elevada resistência mecânica, os tecidos para composites não são utilizados sempre da mesma forma nem são indicados em qualquer gramatura ou

Tecido de fibra de carbono: maior resistência

formato. Veja a seguir seus principais usos por mercado

Corrosão

Construção civil

Tubos, tanques e laminados dos mais variados tipos são os principais produtos fabricados em composites (de fibra de vidro, principalmente). Embora as fibras sejam sensíveis ao contato com o material químico (sob forma líquida, principalmente), elas podem também variar em resistência química. “A principal função da fibra de vidro em peças em composites em ambientes corrosivos está diretamente associada a sua alta resistência mecânica e química, esta última principalmente em meios ácidos”, disse Gilberto Campovilla, diretor da Fibertex (Louveira, SP). “Os tecidos mais usados para esse mercado são normalmente fabricados com fibra de vidro álcali-resistente, assim como no mercado de construção civil”, afirmou Giorgio Solinas, diretor da Texiglass (Vinhedo, SP). “Mas os mesmos tecidos podem ser encontrados em vidro E, tradicional”. A gramatura e formato dos tecidos para corrosão vão de acordo com a necessidade do cliente. As gramaturas vão de 100 a 800 g/m2, e mais especialmente de 600 a 800 g/ m2. Telas – que também são tecidos – também são usadas, assim como redes. Nas aplicações, os tecidos podem ir na barreira química, também chamada liner, e na parte externa. “No liner, os tecidos costumam ser de baixa gramatura, combinados com resinas especiais que entrarão em contato direto com o ambiente agressivo”, disse Campovilla. Na parte intermediária, vão combinações de tecidos e mantas ou de tecidos com filamento contínuo. Já na parte externa a mesma combinação compõe o reforço estrutural da peça. Os tecidos nessa aplicação podem ser uni ou bidirecionais. “São também utilizadas fitas nos pontos dos tubos e em emendas para agregar resistência mecânica. Assim como tecidos e fitas com fios para acabamento especial para epóxi e tecidos multifuncionais para todo tipo de resina”, acrescentou Solinas.

Tecidos e mais especialmente telas e grelhas são amplamente recomendadas no mercado de construção civil para atribuir dimensional e resistência mecânica às mais diversas aplicações. Apesar disso, seu uso no Brasil ainda deixa a dever ao exterior. “Visitando a Itália, conversei com um pedreiro que usava telas. Perguntando por que ele as usava, ele me olhou com desconfiança e disse: porque é o melhor material, é claro!”, contou Solinas, da Texiglass. “Essa postura ainda não encontramos no mercado nacional”. Os formatos dos tecidos não são tão importantes nesse mercado. O que conta especialmente é o tipo de vidro do tecido ou da tela, sendo normalmente preferido o vidro álcali-resistente, pelo uso em argamassas, cimentos e derivados, ambientes extremamente alcalinos. É o que ocorre em placas cimentícias, por exemplo. Nessa aplicação os reforços estruturais (tecidos) vão em configurações (malhas) mais abertas, tipo peneira ou grelha. “Mas a configuração do tecido nas camadas de argamassa ou compostos cimentícios também é extremamente importante, porque elas precisam se interligar e atribuir alta resistência ao composto como um todo”, afirmou Campovilla. Outra aplicação são mosaicos ou revestimentos cerâmicos, em que os tecidos propiciam a manutenção da equidistância entre os cerâmicos. Os tecidos para esta aplicação possuem gramaturas de 70 a 300 g/m2.

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Náutico No ramo náutico, os tecidos vão normalmente acoplados (bi, tri e multidirecionais), em ângulos diversos, com fibras sobrepostas ou com a inserção de mantas, também sobrepostas. “Isso ocorre pelo próprio sistema de fabricação das peças, que precisam ter alta resistência mecânica. As mantas usadas

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bra no: cia

TECIDOS tecidos multiaxiais acoplados. Mas a gramatura costuma ser baixa, de até 300 g/m2, para peças comuns. Peças estruturais utilizam tecidos woven roving de 600 g/m2”, afirmou Solinas. “Os tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida, ou a mescla deles, vêm sendo cada vez mais utilizados em peças como para-choques, spoilers, portas, capôs e mesmo carrocerias. Esses materiais proporcionam linhas arrojadas e ótimo nível de acabamento estético, assim como leveza e resistência mecânica ao conjunto”, disse Campovilla.

Tecidos de fibra de vidro: melhor relação resistência/peso

são normalmente de gramatura 600 g/m2”, disse Solinas, da Texiglass. “Há também a utilização de tecido com manta para uma única laminação, com desempenho muito melhor do que se elas não forem sobrepostas”, afirmou. Campovilla indica o uso de tecidos de fibra de vidro como isolamento térmico e acústico na motorização dos barcos em jaquetas removíveis. “Nesse caso, os tecidos de fibra de vidro são emborrachados e costurados com mantas de fibra de vidro, lã de rocha ou fibra cerâmica”, disse o diretor da Fibertex. “No processo de costura, as peças são modeladas para formar as jaquetas removíveis que isolam de temperatura e ruído”. É claro que as aplicações de tecidos no mercado náutico são praticamente infinitas, com o tecido aplicado normalmente na exigência de maior resistência mecânica do laminado.

Automotivo O mercado automotivo costuma utilizar tecidos quando é necessário atribuir resistência mecânica especial a determinada tipo de peça. “Nesse mercado, costumam ser usados

Aeronáutico No mercado aeronáutico, os tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida (especialmente os de carbono) vem conquistando espaço a passos largos. “Utilizados em carenagens e flaps, no caso de pequenas aeronaves, os tecidos associam leveza, resistência mecânica e resistência química, sendo utilizados na fabricação de peças por diversos processos”, afirmou Campovilla. As gramaturas mais comuns para essas aplicações vão de 100 a 400 g/m2, com padronagens em tela, sarja e cetim. “Tecidos prepregs são também muito utilizados, especialmente de fibra de carbono, pois são materiais já homologados para uso aeronáutico”, afirmou Solinas, que vê uma diferença importante entre o mercado de tecidos nacional e do exterior nesse mercado. “Lá fora, existem tecidos com fios de tex muito menores do que usual, o que permite fabricar peças mais finas e de melhor rendimento. Aqui, a micragem está limitada a 13 micra, enquanto lá fora os fios possuem tex de 6 micra, por exemplo”, afirmou.

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EMPRESA

Fábrica de caprolactama da BASF celebra 50 anos A produção industrial de caprolactama preparou o caminho para que a BASF se tornasse, hoje, uma das principais fabricantes de poliamidas no mundo. Confira

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á 50 anos a BASF produz caprolactama por meio de um processo de larga escala contínua em Ludwigshafen, na Alemanha. Durante esse período, foram fabricadas cerca de 6,5 milhões de toneladas de poliamida. “Melhoramos constantemente o processo de produção e expandimos a capacidade de funcionamento contínuo ao longo de meio século, sem que para isso fossem necessárias paralisações na fábrica. Isso demonstra a competência da equipe de produção e a vantagem de operar uma tecnologia altamente complexa dentro de uma estrutura integrada”, comentou Hermann Althoff, vice-presidente sênior da unidade global de poliamidas e intermediários. Com mais duas unidades produtivas na Bélgica e nos Estados Unidos, e uma capacidade total de produção de 800 mil toneladas por ano, a BASF é hoje a maior fabricante mundial de caprolactama.

BASF e um pouco de história As histórias da BASF e da caprolactama estão intimamente ligadas, pois este material é utilizado como matéria-prima básica para a poliamida 6 (PA 6). A produção industrial de caprolactama preparou o caminho para a BASF se tornar uma das

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Caprolactama para plásticos de engenharia, extrusão e fibras Nos dias de hoje, é impossível imaginar o universo dos plásticos de engenharia, polímeros de fibras e de extrusão sem a caprolactama. As aplicações vão desde embalagens de alimentos transparentes e flexíveis, redes e linhas de pesca, até fibras têxteis para roupas esportivas e componentes leves para automóveis.

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principais fabricantes de poliamidas hoje e é essencial para a cadeia de valor dentro da poliamida 6. Em 1939, quando a BASF produziu pela primeira vez a poliamida 6, ficou claro o potencial que desse plástico: era mais firme e mais resistente que qualquer um dos termoplásticos anteriores. Nesse mesmo ano, a primeira fábrica-piloto de caprolactama foi construída em Ludwigshafen. Com o início da era do plástico nos anos 1950, a demanda pela matéria-prima decolou. Como resultado, a planta de Ludwigshafen celebrou seu aniversário no último mês de novembro, tendo iniciado as operações em 1961. Em seguida, um ano mais tarde, foi a vez da Bélgica inaugurar sua planta, enquanto o ano de 1967 marcou o início da produção industrial nos Estados Unidos.

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Oferece • estudo de avaliação mercadológica • time de técnico altamente qualificado Vs. acompanhamento produtivo • acessibilidade a melhorias constantes de processo através de time próprio de engenheiros especializados. • pacote tecnológico altamente competitivo. Vantagem Competitiva • alta produtividade no processo de fabricação • o menor custo de produto final do mercado

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Technobell (Inglaterra), empresa de engenharia com mais de 30 anos, e especializada na fabricação e design de equipamentos orientados para a indústria química como refinarias, plantas de fabricação de anidrido maleico, resinas poliéster, plastificantes e tecnologia nestes processos produtivos, agora está no Brasil. “Temos como objetivo oferecer equipamentos e, neste primeiro momento, focar nossa participação no segmento de enrolamento filamentar (filament winding) em toda a América do Sul. Os equipamentos de filament winding oferecidos estão desenhados para a fabricação de tubos e tanques para diversas aplicações (distribuição de água, dessalinização de instalações industriais, arrefecimento de sistemas em centrais elétricas, irrigação, sistemas de esgotos, etc.) através de diâmetros que variam de 300 a 4000 mm e pressões de ate 60 bar”, comentou Luiz Orro, diretor da Technobell do Brasil (São Paulo, SP). A empresa, que possui diversos equipamentos funcionando ao redor do mundo, oferece na produção de tubos de enrolamento filamentar (fabricados a partir de resinas poliéster ou éster-vinílica) toda a tecnologia de fabricação e acessórios (equipamentos) para os testes necessários ao cumprimento das normas ASTM, AWWA e API. A Technobell também é produtora de resinas customizadas (ortoftálica, DCPD, isoftálica e éster-vinílica). “Se necessário, vamos utilizar nosso conhecimento de fabricação de resinas e transferir esta vantagem, elegendo fabricantes de resinas locais de primeira linha como parceiros, a fim de assegurar que nosso cliente de filament winding seja atendido com a resina adequada e, com isso, possamos garantir o seu sucesso no processo competitivo de fabricação de tubos através da performance adequada, onde quer que o cliente esteja localizado”, explicou Orro. A empresa tem seu centro administrativo-financeiro localizado em Londres, sua produção e centro de desenvolvimento tecnológico baseados na cidade de Kooper (Eslovênia), além de filiais ou escritórios no Brasil, Iugoslávia, Rússia e Emirados Árabes. Segundo Orro, os equipamentos fornecidos contam com uma tecnologia exclusiva, na qual o mandril central rotativo

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MERCADO é fabricado através de um elemento único e maciço, e apresenta um disco único que trabalha com tamanhos ajustáveis (para a troca dos diferentes diâmetros são necessários, em média, apenas 4 horas). São máquinas de produção contínua de alta velocidade (uma das maiores do mercado). “Nossa presença no Brasil é de comprometimento com este mercado e, através dele, desenvolve-se atuação em toda a América do Sul. Não viemos apenas participar, como muitas empresas fazem, estamos investindo para ficar”, enfatizou Orro. “Em todo o equipamento vendido está incluso um pacote de suporte, o que representa técnicos altamente qualificados em diferentes especialidades durante a partida do equipamento e por um período posterior a esta”, adiantou o diretor. Diversas outras opções de atendimento estão à disposição do cliente, podendo ser contratadas a partir da operação do equipamento. Entre elas está um serviço de atendimento e suporte telefônico que funciona 24 horas, e o link dos sistemas de controle do equipamento em funcionamento com o sistema da central de controle remoto (localizados na central da empresa). A Technobell mantém, à disposição do cliente, uma equipe de suporte com engenheiros de grande experiência. “É a certeza de que nosso cliente terá bom retorno de seus investimentos, o qual está estimado em menos de três anos”. Além disso, oferece aos clientes a possibilidade de manter seus equipamentos atualizados com todos as inovações que a empresa sistematicamente apresenta ao mercado.

Equipamentos para a produção de tubos de enrolamento filamentar e para testes necessários para o cumprimento das normas ASTM, AWWA e API

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FEIRA

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Diversas novidades compþem a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012. 6L]LU[VZLYm\TWVU[VKLLUJVU[YVPTWLYKx]LSWHYHWYVÄZZPVUHPZKHZPUK‚Z[YPHZKL composites, poliuretano e plåsticos de engenharia

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e 6 a 8 de novembro do próximo ano, serå realizada a sÊtima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plåsticos de Engenharia. Este evento tem, como objetivo, mostrar as opçþes e vantagens de plåsticos de performance diferenciada para os mais diversos segmentos industriais. Confira todas as atraçþes deste megaevento: Feira – Na última edição, em 2010, cerca de 260 empresas expuseram seus produtos e serviços para um público de mais de 13.600 visitantes. A expectativa para 2012 Ê que aproximadamente 280 empresas atendam cerca de 15 mil profissionais de toda a AmÊrica Latina. Congresso e PainÊis Setoriais – Em 2010, os congressos internacionais de composites, poliuretano e plåsticos de engenharia, e os painÊis setoriais contaram com 110 palestras tÊcnicas, um recorde em eventos de composites em todo o mundo. Para este 2012, serão realizados: Congressos – dirigidos para palestras que abordem soluçþes para a fabricação de peças em plåsticos de performance diferenciada como, por exemplo, matÊrias-primas, processos, etc., sem foco específico num determinado segmento industrial. Confira as datas e horårios: ‡&RPSRVLWHV – dias 6 e 7 de novembro, no período da tarde ‡3ROLXUHWDQR – dias 6 e 7 de novembro, no período da tarde ‡3OiVWLFRVGH(QJHQKDULD – dia 8 de novembro, no período da tarde

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*Confira a programação completa dos PainÊis Setoriais 2012 em www. tecnologiademateriais.com.br

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‡Painel Espumas Flexíveis ‡Painel Construção Civil ‡Painel Nåutico

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‡Painel Aeroespacial ‡Painel Ambientes Agressivos ‡ Painel Sustentabilidade – Reciclagem e MatÊrias-primas de Fontes Renovåveis

Congressos

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PainÊis Setoriais – seminårios tÊcnicos dirigidos para palestras que abordem soluçþes específicas para cada segmento industrial. Veja a programação*: 'LD ‡Painel Isolamento TÊrmico ‡Painel Automotivo ‡Painel Energia Eólica

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O diferencial de 2012 serão as publicações específicas para intensificar os resultados de divulgação dos materiais composites, poliuretano e plásticos de engenharia. Estes eventos têm o objetivo de informar fabricantes e usuários de peças sobre os benefícios e oportunidades do uso destes materiais. Para que os participantes do evento tenham em mãos uma ampla gama de informações, possibilitando a aplicação dos materiais no seu trabalho, serão disponibilizadas guias específicos. Cada guia abordará: • os benefícios destes materiais para o segmento • as tecnologias/processos mais indicados • guia de fornecedores de peças • resposta às dúvidas mais frequentes

Demonstrações técnicas – nos três dias da feira, serão realizadas as demonstrações técnicas, sessões de fabricação de peças ao vivo. É uma chance inédita do transformador entender o funcionamento de diferentes processos e tirar suas dúvidas de processos. Como abrir uma em- Demonstrações técnicas presa em PRFV/composites – uma equipe multifuncional auxiliará profissionais de todo o Brasil a iniciar seu próprio negócio na indústria de composites. Esta iniciativa inédita contará com palestras técnicas e demonstrações práticas, e terá grande participação das empresas distribuidoras de matérias-primas e equipamentos. Visitantes VIPs - Com o objetivo de trabalhar toda a cadeia dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia (o que inclui os fornecedores de matérias-primas, transformadores e indústrias usuárias), algumas indústrias usuárias de extrema importância e significado para o crescimento dos plásticos de performance diferenciada serão as convidadas VIPs na próxima FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR e, para elas, ações específicas serão realizadas como treinamentos, visitas direcionadas,reuniões pré-agendadas, entendimento de normas, análise de projetos, entre outros itens. Sabe-se que as necessidades destas empresas são também as de várias outras do mesmo segmento. Com o conhecimento destas informações, o setor de composites também poderá melhorar seu direcionamento. Estudantes na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 – iniciada em 2010, esta ação tem como objetivo apresentar um conteúdo específico para universitários. Para isso, a organização do evento está em contato com universidades a fim de elencar os temas de maior interesse entre os alunos.

Prêmio Excelência – evento criado para homenagear os desenvolvimentos de produtos com o uso dos composites, poliuretano ou plásticos de engenharia. A XI edição do Prêmio Excelência em Composites acontecerá no dia 6 de novembro. No dia 7 é a vez da oitava edição do Prêmio Excelência em Poliuretano. Por último, no dia 8, acontecerá a segunda edição do Prêmio Excelência em Plásticos de Engenharia.

Prêmio Excelência 2011

Mais informações:

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Realização/Organização

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Divulgação Oficial

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Apoio

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SEMINÁRIO

Composites: tecnologias avançadas em evento inédito

Palestras do Prêmio Excelência: variedade e qualidade

A cerimônia de premiação do Prêmio Excelência em Composites e Poliuretano em 2011 foi, pela WYPTLPYH]LaHU[LJLKPKHWVYWHSLZ[YHZT\P[VPU[LYLZZHU[LZLKLLSL]HKVUx]LS[tJUPJVKLJSPLU[LZÄUHPZ L[YHUZMVYTHKVYLZLTHTIVZTH[LYPHPZ*VUÄYH\TYLZ\TVKL[VKHZHZWHSLZ[YHZ

Ventura Marine: Mercado náutico no Brasil Ventura Marine

Julio Giovanetti, responsável pela assistência técnica e parte do desenvolvimento/ implantação da linha de produtos Premium da Ventura Marine (Pólo Industrial de Manaus, AM, e Capitólio, MG), fez uma breve explicação do mercado, mostrando o seu crescimento constante, que é acompanhado pelo aumento das exigências dos clientes e pelos já tradicioCasco fabricado em nais problemas em formação de mão-de-obra, que interferem composites diretamente na qualidade do produto final. Segundo Giovanetti, quando se fala em barco, em 95% dos casos se fala num sonho do cliente, que após alcançar certo patamar de qualidade de vida tem condições para dar mais esse passo na vida, sendo que, com as pessoas mais esclarecidas, exige-se mais do produto que se compra. Para Giovanetti, o setor náutico caracteriza-se por depender muito da mão-de-obra direta de produção, apesar de toda a tecnologia e maquinário já presente na fabricação das embarcações. Segundo dados oficiais da Acobar (Associação Brasileira dos Construtores de Barcos e Seus Implementos, Rio de Janeiro, RJ), existem em atividade no país 151 estaleiros, que produziram em 2010 4,7 mil embarcações, das quais aproximadamente 1 mil são do Estaleiro Ventura. Dessa produção, 71% é da região Sudeste, 17% do Sul e 12% do Nordeste. Destacando que muitos fabricantes pequenos não

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aparecem ainda nas estatísticas, Giovanetti informou que a frota nacional brasileira era, em 2010, de 185 mil barcos, dos quais 84% são a motor e o restante a vela, com sua utilização sendo 88% no litoral e 12% no interior (proporção que está mudando pelo uso cada vez maior de barcos em represas) e sendo que a fabricação de cada barco gera em média 5 empregos diretos e 3 indiretos. Júlio Giovanetti, da Com relação ao Ventura Marine, Giova- Ventura Marine netti explicou que a empresa fabrica embarcações de 17 a 41 pés (a última em parceira com a Yamaha), tem 210 colaboradores, em Minas Gerais e no Amazonas, que trabalham numa área de 20 mil m2, com mais 4 mil m2 para a linha Premium de embarcações, e 1 mil m2 exclusivamente voltados para o desenvolvimento de soluções (para embarcações de até 30 pés). Para embarcações maiores, o Ventura contrata empresas especializadas na fabricação de moldes – como por exemplo uma parceria recente com o Catarina Yachts (Navegantes, SC). Em termos do uso de composites no Ventura, todos os barcos do estaleiro são em composites, usando manta, tecido, coremat e divinycell (em barcos maiores), laminados manualmente e com o uso de spray-up (em superfícies menos exigidas mecanicamente), com madeira em locais em que ela não pode ser substituída. Giovanetti ressaltou que em cada ponto do barco a ser laminado são utilizadas matérias-primas específicas e o sistema de laminação é diferente, por exemplo na popa, no costado, nas longarinas, quilhas, etc. Mostrando em seguida os produtos do Ventura, Giovanetti salientou que uma prova de que o mercado náutico está em franca expansão é a construção de uma nova fábrica exclusiva só para produzir o V410, o produto top de linha da empresa. Mas isso tem um preço: as exigências cada vez maiores dos clientes para qualquer detalhe do produto.

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Fiat: Tendências no uso dos polímeros na indústria automotiva Representando a Fiat (Betim, MG), Paulo Roberto Carvalho Coelho Filho, gerente de materiais da empresa, mostrou um cenário à primeira vista extremamente positivo para a indústria automotiva brasileira, segundo o qual o total de veículos comercializados no país mais que dobrou em 2010 em relação a 2005 (3,5 milhões contra 1,7 milhão, crescimento de 105%) e a produção desses veículos aumentou exatos 43% (3,3 milhões contra 2,3 milhões), com demanda projetada anual para 2020 de 6 milhões de veículos. Outro dado relevante é que de país exportador de veículos, o Brasil passou nos últimos anos a importá-los, sendo que de 5 veículos comercializados internamente 1 é feito fora do país. Salientando que a indústria automotiva é sujeita a uma competitividade extremamente alta que leva à fabricação de produtos diferenciados e à adoção de inovações radicais, o especialista da Fiat forneceu dados comparativos do custo de se fabricar automóveis em países como Brasil, México, China e Índia. A conclusão da comparação é só uma, qual seja, a de que no Brasil o custo de fabricação de veículos auPorcentagens do peso dos plásticos em tomotores é por volta de 60% modelos de automóveis da Fiat italiana maior que na China e Índia e

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40% superior inclusive ao do México. Isso significa que as ameaças à indústria automotiva nacional são reais e extremamente fortes. Questionado quanto aos motivos dessa realidade, Coelho Filho atribuiu a diferença especialmente ao câmbio e a questões de legislação tributária. Assumindo que para combater esse cenário, podem ser adotados diversos tipos de barreiras técnicas e comerciais, o especialista salientou e garantiu que para a Fiat a Paulo Roberto única forma de competir nesse cenário é inovando Coelho,da Fiat com conhecimento e criatividade, partindo da rea- Automóveis lidade de, nas suas palavras, “não haver incentivo que sustente permanentemente a incompetência”. Segundo ele, a única saída para a Fiat é desenvolver produtos diferenciados de alto valor agregado e principalmente vendáveis, que cumpram as quatro necessidades principais da engenharia automotiva: soluções para acidentes e lesões de trânsito, para poluição, efeito estufa e esgotamento de petróleo, para mobilidade e para conectividade e interatividade de conforto. A participação dos polímeros nesse contexto pode ser aferida de várias formas. O gráfico 1 mostra a porcentagem em peso do veículo do uso de polímeros em veículos Fiat italianos. Vê-se que, se na década de 70 se deu a maior inflexão percebida no uso de plásticos nos automóveis, hoje a sua participação está praticamente estável. O especialista da Fiat, questionando se o futuro do automóvel é realmente o futuro do plástico, elencou quatro itens em que o plástico se destaca no uso em automóveis: na capacidade de absorção de impacto,

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SEMINÁRIO na variedade de forma e aparência, na resistência química e na resistência mecânica específica. Em grande medida, também, os plásticos foram responsáveis pela diminuição do peso dos carros durante e após a crise do petróleo na década de 70. Mas, para complicar o panorama, Coelho Filho salientou que os outros materiais, por exemplo o aço, o alumínio e o magnésio, também passaram por avanços, de forma a elevar a resistência e reduzir cada vez mais o peso dos automóveis, que, por sua vez, tendem, segundo o especialista da Fiat, a se tornar paradoxalmente cada vez mais pesados, graças à incorporação de equipamentos de segurança e conforto. Outro dado relevante no quesito vantagens com redução de peso é que, segundo estudos, a economia de 50 kg de peso num automóvel reduz apenas 2% o consumo de combustível. Ainda outro dado é que a redução de peso ocasiona aumento no custo final do veículo, o que é obviamente uma consequência indesejada para a indústria. Apesar da complexidade desse panorama, o especialista da Fiat vê diversas tendências envolvendo o maior uso de polímeros em automóveis, tendências essas que dizem respeito a novas resinas, novas blendas e novos composites. Duas novidades chamam a atenção nesse panorama: a nanotecnologia, com novidades em tratamentos superficiais (plásticos que dispensam coloração e outros que ocasionam hidrorrepelência) e aditivos (sob a forma de partículas bactericidas ou reforços estruturais, no caso dos nanotubos de carbono), e a adoção de materiais verdes em termos de polímeros (de fonte renovável, como polietileno, ésteres, polióis para espumas e poliamida 11) e fibras (para redução de densidades), como de bagaço de cana, coco, curauá, juta, sisal, piaçava e caroá, dentre outras. Para Coelho Filho, como conclusão, a adoção de plásticos no futuro partirá de parcerias entre as montadoras, os fornecedores e os centros de pesquisa, de forma a encontrar materiais competitivos e inovadores.

Holos Brasil Serviço Naval: Materiais compostos avançados Lorenzo de Souza e Frederico Magalhães, sócios da Holos Brasil Serviço Naval (Rio de Janeiro, RJ), são engenheiros navais formados numa mesma turma pela UFRJ que criaram a empresa – que é incubada na universidade –, com recursos próprios. A empresa iniciou suas atividades retomando a construção do veleiro Dingue, investindo muito na iniciativa e fabricando com sucesso mais de 600 unidades desse veleiro, que constitui a maior classe nacional de veleiro em atividade. De lá para cá, a Holos continuou investindo em composites, sempre atuando de perto com a universidade, apesar de durante o curso tanto Lorenzo como Frederico só terem se deparado com disciplinas sobre aço para fabricação de embarcações de grande Cadeira de rodas em fibra de carbono: estru- porte. Ainda incubada tura e utilização (baixo peso) por intermédio do Pólo

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Náutico, ainda na UFRJ, a Holos Brasil, que tem uma equipe formada por Lorenzo, Frederico, um engenheiro mecânico recém-formado e dois estagiários, um em materiais e outro em mecânica, tem motivado maior interesse na universidade pelo uso dos composites em construções navais, de forma que hoje existem inclusive na universidade linhas de pesquisa com Frederico Magalhães e barcos movidos a energia solar e ou- Lorenzo de Souza, da Holos tras iniciativas similares. Focando em especial os ganhos de peso alcançados pelo uso da fibra de carbono em composites, principalmente os avançados, Frederico explicou que, ao se lidar com composites, todo mundo quer três propriedades: resistência, rigidez e leveza, características em que o composites de fibra de carbono têm grande desempenho. Os gráficos 1 e 2 servem para comparar diversos materiais (aço, alumínio e laminados de fibra de carbono de vários tipos) em termos de rigidez/peso (Gráfico 1) e resistência/peso (Gráfico 2). O aço 1020 é um aço comum e o alumínio 6061 – T6 é um alumínio estrutural de boa qualidade; já os outros materiais são composites com fibras de carbono de dois tipos (de alta resistência e de alto módulo) e com fibras com orientações diversas (quase isotrópica, bidirecional e unidirecional). Variando em função da aplicação de tensão de acordo com a orientação das fibras, a rigidez (relação entre força e deformação) e a resistência (o quanto o material aguenta antes de romper) dos laminados em composites são, comparadas às do aço e ao alumínio isotrópicos, sempre superiores em relação ao peso, mesmo no caso do laminado quase isotrópico, ou seja, com apenas a maioria das fibras na orientação das tensões aplicadas. Os gráficos mostram também que com as fibras bi e unidirecionais tanto a rigidez quanto a resistência do laminado em fibra de carbono aumentam muitas vezes. Embora comparativamente os laminados em composites de fibra de carbono assumam resistências em relação ao peso muito superiores ao aço e alumínio, Souza relativizou esses dados ao afirmar que essas características devem ser avaliadas para cada tipo de estrutura, ou seja, que o desempenho dos laminados não é necessariamente tão superior ao do alumínio e do aço. O diretor da Holos exemplificou com o caso de esferas, laminados retangulares, vigas, etc., em que as resistências variam enormemente, geralmente para baixo, com exceção das aplicações em que as tensões são longitudinais, por exemplo, em que o grande destaque são realmente os laminados com fibras direcionadas unidimensionalmente. Isso é importante de notar dado que na fabricação de uma peça para determinada aplicação são normalmente exigidos patamares altos de resistência e de segurança. Em termos de projetos, Souza e Magalhães focaram casos da empresa, como por exemplo a cadeira de rodas em composites, o poste modular em fibra de carbono (peso total de 27 kg), o trem de levitação magnética (pro-

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Comparativo de materiais Gráfico 1 – Rigidez/Peso

s

Gráfico 2 – Resistência/Peso

HSC Qiso: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Qiso (Quasi isotrópica: fibras direcionadas quase randomicamente) HSC Bi: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Bi (bidirecional) HSC Uni: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Uni (unidirecional) HMC Uni: High Modulus Carbon (Fibra de carbono de alto módulo) Uni (unidirecional)

jeto da COPPE-UFRJ), o barco solar para competição (parceria da Holos, COPPE e UFSC, com peça de peso de 26 kg aproximadamente), outro barco a energia solar desenvolvido para uma competição ocorrida todo ano na Holanda, o urupés para barcos a vela de alto desempenho (de 3 kg, suportando força de 400 kg) e as boias meteoceanográficas (com o Cenpes, da Petrobras), sempre salientando que a utilização dos composites em fibra de carbono só consegue satisfazer os requisitos esperados em função da qualidade dos projetos desenvolvidos. Em todos esses casos, conforme Souza, foram feitos ensaios em corpos de prova e das aplicações finais, dado que embora uma característica única dos composites seja a possibilidade de eles serem usados a depender da necessidade específica de resistência em qualquer parte de uma peça, o efetivo cumprimento dessa promessa depende de exaustivos ensaios para comprovar essas resistências, algo que muitas vezes quem faz é o próprio fabricante.

dá a construção do veleiro Pantanal 25’, modelo de embarcação de pequeno porte projetado pelo escritório Roberto Barros Yacht Design e adaptado pelo designer Eduardo Arena como veleiro de bom desempenho, moderno, fácil de manter e confortável. Para construí-lo, Intaschi utilizou predominantemente composites de fibra de vidro com espuma de PVC, o que lhe permitiu reduzir de 3 para 1 tone- Jorge Intaschi, da Intaschi lada o peso da embarcação, tornando-a mais fácil de ser transportada por reboque com veículos de médio porte. Segundo Intaschi, o peso de 3 toneladas seria consequência da fabricação da embarcação apenas por composites de fibra de vidro. Fazendo uso, segundo Intaschi, de conceitos aerodinâmicos modernos, como plano vélico arrojado, o veleiro caracteriza-se, ainda segundo ele, pelo baixo peso e alta resistência mecânica em relação a outros veleiros cabinados do mesmo porte. Citando a apresentação anterior da Fiat, Intaschi fez uma analogia, qual seja, se 50 kg a menos causam diminuição de 2% de consumo de combustível em automóveis, como afirmado pelo especialista da Fiat, com a redução de 3 para 1 toneladas do peso do Pantanal 25’ o desempenho da embarcação melhora radicalmente, tornando-a um veículo de lazer com muito melhor desempenho do que a média do mercado. Com mastro retrátil, o Pantanal 25’ possui um cockpit bem amplo e uma cabine confortável com banheiro privativo (algo incomum em embarcações desse porte), sendo que uma quilha também retrátil permite a exploração de lugares mais rasos. O diretor da Intaschi ressaltou que com a redução do custo das matérias-primas (inclusive a espuma de PVC) hoje é possível produzir, além de barcos de regata de primeira linha, embarcações desse nível e porte também com composites, substituindo por exemplo a madeira. A construção do Pantanal 25’ deu-se, segundo Intaschi, em parceria com a cooperativa Coopermarine, também do Guarujá, cujos membros foram treinados pela Intaschi e aplicaram as matérias-primas para composites para fabricação do barco, sempre de forma a não aumentar muito o custo da peça. Os componentes do casco em composites foram: gelcoat, skin coat (com mantas 300 e 450 g/m2), tecido combinado biaxial 1808, mais uma camada abaixo da linha d’água, Divinycell H80 ou Airex, de 12mm, outra camada de tecido combinado biaxial 1808 e mais uma camada ao fundo. A resina

Intaschi: Processo Construtivo do Veleiro Pantanal 25’

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Jorge Intaschi, diretor da Intaschi Nautical Performance (Guarujá, SP), apresentou em detalhes como se

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Veleiro Pantanal 25’: leveza e desempenho

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Casco em composites: laminação manual

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SEMINÁRIO é isso NPG e o gelcoat isso NPG. O convés também utiliza gelcoat, skin coat (com mantas 300 e 450 g/m2, tecido combinado biaxial 1808, Divinycell H60 de 12 mm, e nova camada de tecido combinado biaxial 1808. Intaschi comenta que, embora pudesse ser usado o processo de infusão, por exemplo, optou-se ainda pela laminação manual por questão de simplicidade e custo. Também foi utilizado composites para as mobílias com acabamento do barco, fechando-o com praticamente quatro peças. Intaschi mostrou também fotos de algumas regatas que foram vencidas pelo veleiro no Brasil (tricampeão santista de oceano – 2008 a 2010 –, campeão da regata marinha santos em 2009 e campeão regata marinha bertioga em 2009) e reportagens nacionais e no exterior. O diretor da Intaschi ressaltou também o possível uso do material de núcleo de espuma de PVC na modelação de protótipos, diminuindo segundo ele ainda mais o custo. A modelação fina pode ser feita com massa epóxi, num processo normalmente demorado.

Aplicação da tecnologia de RFI (Resin Film Infusion) em estruturas de fuselagem Segundo Fabiano Garcia Lobato, gerente da tecnologia de composites na área de Pesquisa e Desenvolvimento, desde o modelo EMB-120 Brasília a Embraer utiliza materiais composites em suas aeronaves, e, a partir de 1995, a empresa passou a usar material composite nas estruturas primárias dos seus aviões. As estruturas primárias são as responsáFabiano Garcia Lobato, veis em resistir às cargas de vôo. da Embraer Desde então a Embraer vem experimentando um aumento gradativo da porcentagem em peso estrutural das aeronaves com composites, tanto para estruturas primárias quanto outras. O peso estrutural tende a corresponder aproximadamente à metade do peso total de uma aeronave. Por exemplo, um E-Jet 190 pesa no total aproximadamente 30 toneladas; dessas, 15 toneladas correspondem ao peso estrutural. Como esse avião tem em torno de 15% de materiais composites, tem-se então por volta de 2,3 toneladas de material composite. A tendência quanto a um maior uso de composites em aeronaves é clara, segundo Lobato. O novo avião comercial da Boeing, o 787 Dreamliner, possui em torno de 50% de seu peso estrutural em compósitos (equivalente a 22 toneladas desses materiais). Focando que o uso de material composto tem que trazer benefício ao produto e também ao cliente, Lobato ressaltou que o que se busca na aplicação de novas tecnologias em aeronaves, além de menor peso e menor custo, é o diferencial do produto frente aos seus concorrentes em requisitos como: desempenho aerodinâmico, custos de operação, conforto para os passageiros, redução de paradas para manutenção e confiabilidade, seja qual for o

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processo de fabricação das peças de material composite ou outros materiais. Uma grande vantagem dos composites é a possibilidade de integrar várias peças em uma, sem necessidade de uso intensivo de rebites ou aumentos de peso. Para a manutenção, Legacy 600, avião executivo da Embraer que consiste nos cuidados para manter a aeronave em perfeitas condições de funcionamento durante toda sua vida útil, os materiais composites têm a característica de não sofrer com falhas por fadiga, fenômeno que ocorre com os materiais metálicos, além de oferecerem vantagem no quesito corrosão por não sofrerem esse efeito. Já as soluções de reparo devem ser validadas durante o desenvolvimento do produto feito em material composite. Lobato disse que é necessário também que, além dos materiais e dos processos de manufatura, a engenharia de produto também evolua, de forma a obter mais vantagens da tecnologia a ser aplicada no componente. “Outro ponto importante é a questão do custo e engenharia de manufatura, pois os equipamentos necessários para se trabalhar com composites não são baratos, o que no mínimo exige um planejamento de produção e de processos bem elaborados”, afirmou. Para garantir a capacitação em materiais composites, tanto em engenharia como em manufatura, a Embraer criou em 2006 um projeto denominado Desenvolvimento Tecnológico em Compósitos, sendo o Lobato seu responsável. Por meio desse projeto, passou a ser estudada a utilização das tecnologias de laminação automatizada, infusão de resina, termoplásticos, materiais de cura fora de autoclave e colagem estrutural. Segundo Lobato, um fator que pode provocar um aumento não tão acentuado do uso de composites em estruturas primárias é o tradicional costume de utilizar filosofias de projeto dirigidas para aeronaves metálicas. A aplicação desde o projeto de materiais composites em estruturas primárias visando à aplicação da tecnologia até as soluções de manutenção de aeronaves ainda é um ponto de atenção. Um recente resultado do projeto de composites foi a aplicação da tecnologia de Resin Film Infusion (RFI) em uma peça chamada caverna de pressão traseira de uma nova aeronave da Embraer. Esta peça equivale ao tampão da fuselagem (por sua vez um verdadeiro vaso de pressão), que normalmente é uma espécie de calota na região traseira do avião e que, além de resistir à pressurização da cabine de passageiros durante o vôo, possui uma série de furos para passagem de cabos e tubos. A tecnologia de RFI consiste num processo que envolve uma camada de resina – não uma resina líquida, mas um filme – em conjunto com uma camada de reforço, com a seqüência aplicada quantas vezes for necessário de forma a alcançar os requisitos solicitados de espessura e resistência prevista para a peça. A cura do laminado pode

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ser feita em estufa ou em autoclave. Em outras palavras, o processo envolve preformas de carbono seca colocadas entre filmes de resina cujo amolecimento durante a cura permite que a resina permeie através do tecido. Durante o desenvolvimento da tecnologia, a Embraer construiu e testou componentes para validar a robustez e atendimento aos requisitos aeronáuticos das peças em RFI. Foram também realizados ensaios destrutivos, aplicando um dano na estrutura e acompanhando a sua evolução em situações simuladas. Um diferencial do RFI em relação a processos manuais é que o operador neste processo é apenas um posicionador de camadas, e não mais um laminador. Já se avalia também a utilização desta tecnologia em outros produtos da Embraer. Segundo Lobato, o RFI é uma das várias tecnologias em composites em que a Embraer tem-se capacitado para aplicação nos seus produtos. Adiciona-se aí mais um novo desafio para a empresa, que é descobrir qual a melhor tecnologia em composites para um mesmo componente estrutural.

Bate Vento: Migração da Madeira para o Composite

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Segundo Sérgio Marques, diretor da Bate Vento (São Luís, Maranhão), fabricante de catamarãs e velas, mais importante que escolher o material mais adequado para uma embarcação é, antes, entender qual embarcação está sendo construída: se de casco deslocante, casco planante, de serviço ou lazer, para mar aberto ou mar abrigado, assim como o meio em que essa embarcação Sérgio Marques, se desloca, os esforços a que será submetida, da Bate Vento as variações de estabilidade e do centro de gravidade das cargas da embarcação, etc. O diretor da Bate Vento entende que todo projeto da empresa está sob o tripé Segurança, Conforto e Performance, sem descuidar do design, aproveitamento interno, etc. Muitos materiais são utilizados pela Bate Vento para fabricar seus produtos de linha, sendo os composites e os materiais de núcleo apenas dois deles. O nome da empresa, Bate Vento, se origina de um povoado do arquipélago da ilha de Maiaú, do norte do Maranhão, onde há mangues, dunas e muitos barcos de pesca tradicionalmente de madeira. Segundo Marques, pela amplitude de marés do litoral brasileiro, o chamado multicasco teve muito sucesso. Originalmente, a empresa, que existe desde 1987, começou a produzir barcos e velas para o próprio uso, começando com embarcações em madeira. O primeiro produto da Bate Vento foram as velas de poliéster Dacron que não existiam na região. Em seguida, a empresa construiu a primeira embarcação feita de cedro, epóxi e fibra de vidro (modelos Taaroa, um dos quais ganhou prêmio em 2000 na Bienal Brasileira de Design), sendo que as embarcações tradicionais utilizavam compensado naval ou madeira local. No começo, a

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empresa usava na fabricação das embarcações o processo chamado strip planking, de aplicação de ripas finas intercaladas de madeiras duras e moles, com um tecido externo de fibra de vidro. Esse processo tinha alguns inconvenientes: era Catamarã fabricado pela Bate Vento: comum a ocorrência de mercado específico delaminação, e era comum, em temperaturas elevadas, as ripas se descolarem por conta da resina que havia no interior da madeira. A Bate Vento começou então a estratificar a madeira, fazer seixos com a madeira e secar a madeira em estufas naturais para não ocorrerem mais dilatações, delaminações e problemas com umidade interna. Com problemas de aceitação desse tipo de embarcação (com madeira e epóxi) no mercado, à dificuldade de achar madeira (cedro) e a problemas de produtividade e cambial, a Bate Vento parou de 1997 a 2000, quando construiu dois protótipos, um de 35 e outro de 40 pés, com ótimo desempenho, cujos avanços foram transferidos à nova linha BV de embarcações da empresa. Na transição de processos, a Bate Vento optou pelo strip planking com ripinhas de Divinycell para chegar no futuro ao multicomposite. Para aproveitar a mão de obra de carpinteiros, Marques fabricou embarcações com a parte inferior ainda em madeira, aplicando multicomposite nas partes mais elevadas das embarcações. Com certa aceitação, as embarcações passariam a justificar o investimento em formas, moldes e outros equipamentos. As formas, no caso, eram mistas: estruturas em madeira e revestimentos em composites. Experimentando alguns problemas, a Bate Vento conseguiu aos poucos atingir seus objetivos na produção de embarcações em composites. Com multicomposite, o produto da Bate Vento passou a ter uma melhor aceitação pelo mercado, o que permitiu a reestruturação física da empresa e a contratação de mais mão de obra. Com o novo processo, o tempo de fabricação dos cascos foi diminuído em um terço, mantendo-se os custos. Já o preço das embarcações, muito dependente do câmbio (quanto maior o dólar, mais competitivos os produtos da empresa), era ditado pelo preço dos barcos seminovos do exterior. Já o nicho dos barcos da Bate Vento é o de barcos de qualidade e alto desempenho, mas não de luxo (com o que competiria com o mercado externo). Os produtos da Bate Vento são BV 26, de 26 pés, o BV 36 e o BV43, que foi o primeiro a ser lançado. Segundo Marques, é preciso que os Estados do Nordeste pensem a respeito de distritos industriais navais locais para pequenos produtores. No futuro, Marques buscará produzir canoas com madeira local, velas de algodão com tratamento e cola de resina de casca de bananeira, de forma a utilizar materiais de origem vegetal, resinas biodegradáveis, materiais naturais como material de núcleo, etc.

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LABACE 2011

Composites: uma atração discreta

Segunda maior feira de aviação executiva do mundo, a Labace 2011 apresentou 67 aeronaves dos mais variados tipos para um público estimado em 15 mil pessoas, gerando negócios de por volta de 550 milhões de dólares. Na segunda matéria da série, veja mais alguns exemplos do uso de composites nas aeronaves expostas na feira

Phenom 100, 300 e Legacy 500 Primeira aeronave da Embraer (São José dos Campos, SP) a utilizar partes de estrutura primária em materiais composites, como por exemplo o fin vertical e o estabiliPhenom 100: 20% do peso eszador horizontal, o Phenom 100 foi trutural em materiais composites apresentado na Labace 2011, destacando-se o uso de materiais composites em 20% do peso estrutural. Algumas peças em composites: nariz (fibra de carbono), cúpula do radar (combinação de materiais composites), raiz das asas (fibra de carbono), caverna traseira (laminados carbono/epóxi e honeycomb), porta do compartimento de bagagem (fibra de vidro), fillet dos fins (compostos de carbono), cone da cauda (combinação de ligas de alumínio e composites), fin (peça única com quatro longarinas), pele do fin (carbono/epóxi), bordos de ataque e fuga (fibra de vidro), longarinas integrais do leme (laminados de fibra de carbono), estabilizador horizontal, pele, nervuras e bordos de fuga e ataque (carbono/epóxi), carenagem do estabilizador horizontal (fibra de carbono), pontas das asas (fibra de carbono) e portas do trem de pouso (composites). Comparativamente, o Phenom 300, versão de maior porte, possui 18% do peso estrutural em material composite. Quanto às outras aeronaves da empresa, um destaque é o Legacy

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Piaggio Aero Avanti II Cobertura de motor e empenagem

Piaggio Aero: moderado uso de composites. Radome

Turboélice avançado de formas contemporâneas únicas, para muitos a mais avançada, confortável e rápida aeronave da categoria, o Piaggio Aero Avanti II, da Piaggio Aero (Gênova, Itália), tem fuselagem inteiramente em alumínio, mas com diversas estruturas secundárias em composites. A empenagem, as coberturas dos motores, o radome e outras peças menores do Avanti II são integralmente feitas em composites de fibra de carbono.

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500, no qual as seções anterior e posterior da fuselagem são totalmente feitas de materiais composites.

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INVESTIMENTOS

Aos 37 anos, nova fábrica da Edra

Nova máquina para tubulações

Com 4,5 mil m2, a nova fábrica da empresa é fruto de 15 milhões de reais de investimento e deve focar-se em produzir tubulações de grande dimensão para diversos setores

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Edra do Brasil (Ipeúna, SP) completou, no último dia 28 de novembro, 37 anos de existência. Uma das maiores empresas fabricantes de tubos, reservatórios, tanques de transporte rodoviário e peças especiais em composites de fibra de vidro e de carbono, a Edra comemorou a data divulgando a finalização, para os grupos Raízen e Pöyry Brasil, do fornecimento, instalação e construção de tubulações para, segundo a empresa, o maior projeto de ferti-irrigação do Brasil na modalidade “turn-key”.

da empresa. “O principal diferencial desta nova fábrica é seu elevado grau de automação, que reduzirá o consumo energético, tornando o processo produtivo muito mais vantajoso econômica e ambientalmente”, disse Arnaldo Gatto, gerente de desenvolvimento da Edra. A nova fábrica foi planejada para atender as exigências de futuras certificações ambientais. “Todos os resíduos da produção desta nova fábrica serão captados, tratados ou descartados de forma correta em nosso aterro industrial”, explicou Gatto. As obras estão previstas para serem concluídas em março de 2012.

Mercados

Nova máquina

Segundo José Carlos Barbosa, gerente comercial da Edra, o contrato dos projetos de ferti-irrigação impulsionaram as vendas da empresa em 2011, ano que também foi marcado pelo crescimento das vendas de produtos para o setor sucroalcooleiro dos estados de Goiás e Minas Gerais. Outro destaque da empresa em 2011 foi a maior participação em projetos de petróleo e gás, com produtos e serviços para plataformas de petróleo. “O segmento sucroalcooleiro continua sendo o principal setor atendido pela empresa, respondendo por 65% do faturamento”, disse Barbosa, segundo o qual o setor de petróleo se destacou participando com 10% do faturamento. Já as indústrias também cresceram, passando dos 15 a 18% para 22% do faturamento.

Na nova fábrica anunciada pela Edra, irá ser instalada uma nova máquina, de tecnologia italiana (marca VEM), com a qual a empresa pretende alcançar um melhor desempenho no consumo de matérias-primas, assim como uma redução do custo fixo desses materiais. A nova máquina é composta de um shaft central horizontal sobre o qual são fixados discos que delimitam o diâmetro do tubo a ser produzido. No perímetro destes discos são montadas travessas formando uma armadura. A superfície interna lisa do tubo é obtida pelo enrolamento de uma fita metálica que realiza o movimento de translado do tubo por meio de dispositivos acoplados ao sistema. Esses dispositivos proporcionam a produção contínua. Na produção, o mandril gira e a fita se desloca longitudinalmente, sendo que todas as matérias primas são depositadas em quantidades pré-definidas sobre o produto. Sensores eletrônicos fornecem continuamente feedback dos parâmetros de produção para a aplicação da quantidade correta de material pelos vários sistemas de alimentação.

Nova fábrica

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O aniversário da Edra se dá num momento de investimento. Apostando fortemente no setor de saneamento, a empresa pretende concentrar-se no lançamento de um novo produto, os tubos de grande diâmetro (de até 2600 mm), e para isso está investindo em uma nova planta industrial, com capacidade produtiva de 200 km desse produto por ano. Os tubos de grande diâmetro são indicados especialmente para o setor de saneamento básico. Fruto de investimentos em construção e equipamentos de 15 milhões de reais, a nova fábrica, que ocupará uma área de 4500 m2 (o parque fabril atual ocupa 25 mil m2), deve resultar num crescimento de 25 a 30% da capacidade produtiva total

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2012 Para 2012, a empresa projeta um crescimento significativo nas vendas para o setor de petróleo e gás, com grandes projetos em plataformas de petróleo. O setor industrial (alimentício, químico, farmacêutico e de irrigação, principalmente) também apresenta, segundo a Edra, indícios de crescimento. Já o setor sucroalcooleiro deve manter o mesmo ritmo apresentado em 2011.

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6 - 8 de novembro de 2012

12 h às 21 h

Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia Expo Center Norte

Pavilhão verde

São Paulo - SP - Brasil

Painéis Setoriais 2012 Realizados desde 2006, os Painéis Setoriais têm o objetivo de mostrar soluções específicas em composites, poliuretano e plásticos de engenharia para cada segmento industrial. São eventos exclusivos para fabricantes de peças e profissionais de indústrias usuárias. Confira a programação para o próximo ano:

Março

Novembro

(paralelamente a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012)

Painel Petróleo & Gás (Rio de Janeiro, RJ) Painel Calçadista (Novo Hamburgo, RS)

Dia 6

Abril

Painel Tecnologias de Materiais para Construção e Manutenção de Estádios e Centros Esportivos (São Paulo, SP) Painel Tecnologias para Abrasivos (São Paulo, SP)

Painel Isolamento Térmico Painel Automotivo Painel Energia Eólica

Dia 7

Painel Espumas Flexíveis Painel Construção Civil Painel Náutico

Maio

Painel Puericultura (São Paulo, SP) Painel Energia Solar (São Paulo, SP)

Dia 8

Junho

Painel Aeroespacial Painel Ambientes Agressivos Painel Sustentabilidade – Reciclagem e Matérias-primas de Fontes Renováveis

Painel Blindagem (São Paulo, SP) Painel Ferroviário (São Paulo, SP)

Agosto

Painel Naval (Rio de Janeiro, RJ) Painel Mineração (Belo Horizonte, MG)

Setembro

Painel Médico-Hospitalar (São Paulo, SP)

Mais informações:

www.feiplar.com.br Divulgação Oficial

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