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Ottobre 2019 Organo Ufficiale


TOSCOTEC AHEAD LINE

PERFORMANCE BY TOSCOTEC

Speed is not an option and when joined by leading-edge technology, evolved engineering and the highest levels of performance, it becomes a must. Toscotec allows you to reach this goal with its AHEAD Line: the high-speed tissue machine range capable of attaining 2200 mpm and producing high-quality tissue from virgin and recycled fiber with proven energy savings, maximum efficiency and reliability. The performances your business was just waiting for. YOUR NEEDS, OUR SOLUTIONS.

Come to visit us at BOOTH 94


Sommario TECNOLOGIA................................................................................................................... 6

CHIMICA IN CARTIERA.............................................................................................. 64

INNOVAZIONE TISSUE.............................................................................................. 10

STUDI DI SETTORE.................................................................................................... 66

A.Celli Paper: soluzioni chiavi in mano ad alto livello tecnologico Le potenzialità di TissueHub con AirMill e PatternLab

BENI STRUMENTALI................................................................................................... 14

Nuovi successi di MARE nel controllo dei depositi L’industria cartaria nel 2018. Relazione dei gruppi di settore Assocarta

Assemblea annuale Federmacchine: 2018 positivo per l’industria italiana del bene strumentale, stazionario il 2019

TISSUE CONVERTING................................................................................................76

COGENERAZIONE........................................................................................................16 Le cartiere SACI raddoppiano l’efficienza energetica installando un nuovo impianto di cogenerazione. Prossimo step il biogas.

CHIMICA IN CARTIERA............................................................................................... 78

MACCHINARI............................................................................................................... 20

Sostenibilità e Industria 4.0

Nip-dewatering per carta da imballaggio

RICICLO.......................................................................................................................... 24

ReLife porta un valore aggiunto nella tradizione della Bosco Marengo

PCMC carica per i 101

I prodotti chimici in cartiera: una visione a 360°

IN CARTIERA.................................................................................................................81 MACCHINARI TISSUE................................................................................................ 84

PrimeLineTEX: una nuova macchina “oltre ogni aspettativa”

TESTING SOLUTIONS............................................................................................... 86

STUDI DI SETTORE.....................................................................................................28

L’andamento dell’industria cartaria nazionale e internazionale

MACCHINE TISSUE.................................................................................................... 36

Toscotec rafforza la propria leadership sul mercato italiano del tissue

INNOVAZIONE............................................................................................................ 39

Aquabond, da 10 anni la soluzione di laminazione dei veli ad acqua sostenibile e ad alta efficienza produttiva

PACKAGING SOLUTIONS..........................................................................................42

Amotek generates innovative sustainable solutions

ENERGIA IN CARTIERA............................................................................................. 44

Alta efficienza e bassi consumi energetici

IN CARTIERA................................................................................................................ 47

DJM: il futuro dei cilindri essiccatori è in acciaio

PULPER DI CARTIERA................................................................................................ 51

Evaluation of fillers and fines of paper and board within seconds: non-destructive, accurate and reliable

CHIMICA IN CARTIERA.............................................................................................. 89

La crescita di Solenis risponde alle tendenze del settore e aumenta la soddisfazione dei clienti

TURBINE A GAS.......................................................................................................... 94

Produzione energetica pulita ed efficiente

TISSUE CONVERTING............................................................................................... 96

Stampa digitale su tovaglioli: infinite possibilità di successo con il nuovo Chameleon by OMET

RECUPERO DI CALORE............................................................................................. 99

Da oltre 70 anni il partner nel recupero

AUTOMAZIONE LOGISTICA.................................................................................. 102

Elettric80 e BEMA: i sarti dell’automazione logistica

TISSUE TECHNOLOGY............................................................................................ 105

Tiger Depack. Paper Pulp Solution

Technology in the cloud: onsite and remote monitoring of tissue creping process

TECNOLOGIA IN CARTIERA..................................................................................... 54

PACKAGING...............................................................................................................109

AUTOMAZIONE E PACKAGING................................................................................55

TISSUE CONVERTING............................................................................................... 113

ENERGIA IN CARTIERA............................................................................................. 58

CONVERTING INDUSTRY....................................................................................... 116

Lario Energy, soluzioni su misura per la stabilizzazione del foglio

Soluzioni di confezionamento automatico per il tissue MINGAZZINI, 90 anni di tecnologia e stile italiano

RIBOBINATRICI............................................................................................................62

Tecno Paper continua a investire in innovazione per un futuro in crescita

Tecnologie per l’aumento delle resistenze nel settore packaging Happy birthday Pulsar Group

Renova’s Turborex pneumatic brake for roll stands and bridge applications

CONVERTING............................................................................................................. 119

FUTURA: forte crescita anche nel settore Away From Home

Ottobre 2019 Anno 30 - N° 5 Reg. Tribunale di Milano No 8 del 13/1/1990

Mensile di informazione tecnica per la produzione e trasformazione della carta e del cartone

DIRETTORE RESPONSABILE: Gianmaria Pfeiffer email: gianmaria.pfeiffer@edipap.com DIRETTORE EDITORIALE: Mariella Nasi RESPONSABILE PUBLICITÀ: Laura Lupi email: sales@edipap.com REDAZIONE: Fabrizio Vallari SEGRETARIA DI REDAZIONE: Veronica Rizzi/Letizia Besana GRAFICA: Francesca Acqualagna

Rivista Organo Ufficiale di

DIREZIONE, REDAZIONE, PUBBLICITA’

Via Pordenone 13 - 20132 Milano (Italy) email: info@edipap.com - tel. 02.21711614 STAMPA: CNS Srl - Ciserano (BG) Distribuzione (speciale MIAC): 11.000 copie

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Ottobre 2019 CONVERTING EQUIPMENTS................................................................................. 122

Converting of specialty papers for the paper straw production: GOEBEL IMS takes up the challenge

CARTA E CONVERTING........................................................................................... 126

Italmatic, un’importante realtà nel mondo cartario

LOGISTICS AUTOMATION...................................................................................... 214

TecnoFerrari: innovation in automatic handling and storage systems

CHEMICAL SOLUTIONS........................................................................................... 217

Global strength, local presence

EFFICIENZA ENERGETICA.................................................................................... 220

LOGISTICA.................................................................................................................. 128

Toyota Material Handling: la logistica del futuro

Cannon Bono Energia: tecnologia avanzata al servizio del settore cartario

IN CARTIERA............................................................................................................. 130

STEAM TECHNOLOGY........................................................................................... 224

L’eccellenza in un mercato che cambia: RIF inaugura il nuovo reparto rivestimenti in poliuretano e compositi per cilindri

LCZ: efficiency, reliability and safety for the boiler room

TECNOLOGIA............................................................................................................. 134

KSB e Industry 4.0, il futuro tecnologico delle pompe

RAPPORTO AMBIENTALE..................................................................................... 138

The concept of design as an opportunity for technological and business development

Fatti sorprendere dal futuro!

Il rapporto ambientale dell’industria cartaria italiana compie 20 anni

ENERGY SOLUTIONS.............................................................................................. 150

Value cogeneration: cogeneration and co-creation

IN CARTIERA............................................................................................................. 154

Modifica della KM3 una tecnologia innovativa di motori AS Drives & Services GmbH

LOGISTICA.................................................................................................................. 158

Specialisti nella movimentazione della carta

TRATTAMENTO ACQUE......................................................................................... 162

OMC Collareda da 45 anni il partner affidabile per la depurazione delle acque

TISSUE TECHNOLOGY............................................................................................ 166

Towards energy-efficient and economical tissue production with RunEco solution

COLTELLI..................................................................................................................... 172

Julia Utensili: innovazione e ricerca al servizio dell’industria del tissue

NUOVE TECNOLOGIE...............................................................................................176

NSK, soluzioni per l’industria della carta

NUOVE TECNOLOGIE..............................................................................................180

La ventilazione sala macchina continua come parte integrante del processo produttivo

PROGETTAZIONE E IMPIANTI.............................................................................. 182

SMART FACTORY.................................................................................................... 228 CORE CUTTER.......................................................................................................... 230

SOLUZIONI PER IL PULPER .................................................................................233

Miglioramento delle tecnologie per il trattamento dello scarto pulper

MOVIMENTAZIONE IN CARTIERA...................................................................... 236

I carrelli elettrici Carer: innovazione e convenienza

INNOVAZIONE E RICERCA.................................................................................... 240

LUCENSE e Centro Qualità Carta a fianco delle imprese per l’innovazione e la competitività della filiera cartaria

ETICHETTATURA.................................................................................................... 244

Ink-jet e labeling systems per imballaggi in carta e cartone

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE........................................................................... 246

opus automazione: al servizio delle industrie nello sviluppo di progetti di automazione industriale e di controllo

WATER MANAGEMENT......................................................................................... 249

Nalco Water’s ReStrengthTM Concept

PACKAGING MACHINES........................................................................................ 252

SENNING, latest technical developments

HANDLING EQUIPMENTS.................................................................................... 255

Cascade: material handling experts for paper industry solutions

PAPER MACHINERY............................................................................................... 258

Save your fibers, keep the strength. Shoe press and sizing technology in the toolbox

FORMING FABRICS................................................................................................. 262

D.M. PROGETTI: 35 anni di esperienza al servizio delle cartiere

Into the future with Villforth. Constant further development and improvement of forming fabrics for hygiene papers

ENERGY SAVING...................................................................................................... 186

MOVIMENTAZIONE IN CARTIERA..................................................................... 266

Mevas, starting and maintenance of industrial burner

TISSUE CONVERTING............................................................................................. 188

Maflex through its 20 years of technical progress

PALLETISING SYSTEMS......................................................................................... 192

Innovative end-of-line solutions for the tissue industry

ENERGIA . .................................................................................................................. 196

EIL, trust the power

LOGISTICA.................................................................................................................. 198

Nuovo EFG Serie 6: tra i più potenti carrelli elevatori elettrici nella sua classe

PAPER MAKING...................................................................................................... 200

Comparison between hydraulic and rectifier roll headbox applications and performances IN CARTIERA............................................................................................................206

Superare i limiti: prestazioni dei rulli pressori ottimizzate con il rivestimento tisQ.R della SchäferRolls ENERGIA..................................................................................................................... 210

Steam&Power ORC System®: innovativa soluzione cogenerativa per la produzione di energia elettrica e vapore ad alta efficienza

Hardware e software nella movimentazione e tracciabilità dei carichi

TISSUE CONVERTING............................................................................................268

Rolco Europe: Tissue Converting Machinery

MONITORING SYSTEMS......................................................................................... 271

How to achieve fewer defects in production processes. Paper and Carton Mill Varel to implement Procemex camera systems

CONVERTING LINES................................................................................................ 274

ACE’s choice: Dust removal at precise point where it is generated

APPARECCHIATURE INDUSTRIALI.....................................................................278

Eliminare i rischi superflui insiti nel taglio manuale del filo di ferro che lega le balle

TISSUE AUTOMATION........................................................................................... 282

Onepaper: one factory specializing in research and development

TESTING INSTRUMENTS . ...................................................................................286

Always leading the way. PNSHAR new F-series testing instruments released globally

PULP INDUSTRY..................................................................................................... 288

UPM continues its strategic transformation and invests in a world class pulp mill in central Uruguay


Tecnologia A. Celli iDEAL® Tissue Machine.

A.CELLI PAPER:

SOLUZIONI CHIAVI IN MANO AD ALTO LIVELLO TECNOLOGICO Il core business di A.Celli Paper, riassunto nella progettazione e nella realizzazione di impianti chiavi in mano, si articola in sei sezioni principali: Engineering & Process, iDEAL® Tissue Machine, E-WIND® Tissue & Paper Rewinder, R-WAY® Integrated Solutions, Extreme Automation® - Digital solutions e 2-CARE® Assistenza clienti. 6

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A.

di: A.Celli Paper S.p.A.

Celli Paper, la divisione del Gruppo dedicata al mercato del tissue e delle carte stese, adotta da sempre una strategia basata sulla creazione di relazioni di partnership di lungo termine e vanta un’alta gamma di prodotti e soluzioni avanzate per impianti chiavi in mano, per la fabbricazione e la ricostruzione di macchine tissue, di ribobinatrici tissue, per carta stesa e cartone, nonché per macchinari destinati alla movimentazione e all’imballaggio del prodotto finito; il tutto supportato da intense attività di ricerca e sviluppo e da sistemi di alta digitalizzazione integrata in continua evoluzione. A.Celli Paper è in grado di garantire l’impianto completo, partendo dell’engineering, passando alla fornitura di macchine e


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Tecnologia

A.Celli Tissue Rewinder.

attrezzature, fornendo tutta l’assistenza necessaria al montaggio e all’avviamento dei macchinari, affiancando il personale dei propri clienti nell’addestramento e nel passaggio del know-how. Lo slogan “one source, one responsibility” riassume la volontà di partnership di A.Celli Paper nei confronti del cliente, verso il quale l’azienda s’impegna a progettare e fornire tutto il necessario, dandone garanzia totale.

LE AREE PRINCIPALI DEL CORE BUSINESS AZIENDALE Engineering & Process. Progettazione di impianti e macchinari, con studio personalizzato e indirizzato al risparmio energetico e all’efficienza. iDEAL® Tissue Machine. Sviluppate con le più avanzate tecnologie, gestite da software intelligenti, garantiscono massime performance, adattabili alle specifiche esigenze del cliente. La gamma dei modelli iDEAL® supporta velocità fino a 2.000 m/min, formati carta da 2.850 mm a 5.600 mm e capacità produttive fino a 260 ton/g, utilizzando fibra vergine, carta riciclata e bambù. Le macchine tissue A.Celli si basano sulla tecnologia

A.Celli R-WAY® - Automatic Warehouse.

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crescent former e sono dotate di cassa d’afflusso dal design esclusivo. Il sistema X-Roll®, altro brevetto aziendale, comporta consumi ridotti e consente di aumentare il secco dopo la fase della pressatura, preservando lo spessore della carta: un’alternativa alla classica shoe press; una soluzione semplificata dal punto di vista dell’installazione e della manutenzione. Il monolucido forgiato A.Celli FORGED YD®, brevetto esclusivo A.Celli, esente da saldature e con testate imbullonate, si presenta in una struttura unica di materiale omogeneo che assicura maggiore resistenza nel tempo e quindi minore necessità di manutenzione. Il mantello presenta scanalature interne di forma innovativa, che consentono un migliore scambio di calore e quindi consumi ridotti. La parte finale della macchina tissue A.Celli è l’arrotolatore con tecnologia center winder (con bobina motorizzata in asse), che permette il mantenimento della tensione del velo, migliorandone l’avvolgimento e aumentando l’efficienza complessiva della macchina. E-WIND® Tissue & Paper Rewinder. Gamma di macchine ribobinatrici per carta tissue e carte strutturate, dal design


innovativo, con capacità produttive da medie a grandi, progettate e realizzate per alte velocità, alte efficienze e per mantenere l’alta qualità del prodotto finale. Possono essere dotate di sistema taglio Slittomatic® e controllate da software di ultima generazione che offrono elevati livelli di integrazione, tracciamento e digitalizzazione, garantendo massime performance e sicurezza. Sulle ribobinatrici tissue è installato un particolare sistema di controllo tensione, mediante celle di carico e software dedicato, che permette di ridurre notevolmente la perdita di bulk durante l’avvolgimento, nonostante le alte velocità. Le ribobinatrici carta gestiscono formati fino a 8 m di larghezza. A breve due ribobinatrici di 8 metri di formato saranno avviate in Cina. R-WAY® Integrated Solutions. Soluzioni di fine linea integrate, in grado di gestire e ottimizzare i processi di Roll Handling & Packaging, dalla preparazione allo stoccaggio, fino alla spedizione della merce: nastri, ascensori/discensori, verticalizzatori, fasciatrici a singolo o doppio braccio (entrambi i modelli sono dotati di sistema di efficientamento per l’utilizzo ottimale del film in PVC) e veicoli a guida automatica. In tutto ciò l’innovativa soluzione di etichettatura iREEL® svolge un ruolo fondamentale, essendo una sorta di “passaporto dati” della bobina, che ne permette la classificazione e la tracciabilità tramite la semplice lettura e archiviazione dei dati relativi, sia in fase di produzione sia in quella successiva di converting. La gestione R-WAY® include anche le fasi di pallettizzazione, confezionamento e pesatura, fino alla movimentazione delle bobine finite, grazie all’impiego di veicoli a guida automatica AGV. Per concludere, il sistema R-WAY® offre inoltre soluzioni estremamente vantaggiose per la gestione dei magazzini automatici che, oggi, sono ambienti dinamici e intelligenti, in cui c’è posto per la robotica e l’informatica. Un sistema di stoccaggio e movimentazione dinamico e automatico, per esempio, consente di sfruttare il magazzino verticalmente, in tutta la sua altezza: si può guadagnare fino al 90% di spazio in più, a parità di metratura, rispetto ad un layout tradizionale. E oltre all’ottimizzazione dello spazio si ottengono maggiore velocità, precisione e sicurezza, azzerando l’errore umano. Extreme Automation® Digital solutions. Business unit del Gruppo A.Celli completamente dedicata allo sviluppo di soluzioni software innovative di gestione, analisi e controllo dati macchina, in ottica Industry 4.0. Grazie ai progetti sviluppati da Extreme Automation, fra cui un DCS avanzato dal design innovativo, sono state implementate tecnologie di “machine learning” indirizzate alla manutenzione predittiva e all’ottimizzazione dei parametri di lavoro del macchinario. Le nuove macchine “smart” sono in

grado di monitorare, analizzare, archiviare ed elaborare i dati, fornendo soluzioni ottimali finalizzate alla qualità del prodotto, all’efficientamento del ciclo produttivo, alla riduzione dei tempi di fermo, degli errori umani e dei consumi. Con lo sviluppo di programmi di manutenzione predittiva, si possono gestire automaticamente e globalmente le logiche che governano l’impianto. I sistemi di Monitoring di Extreme Automation garantiscono un monitoraggio continuo delle vibrazioni, dei consumi elettrici e pneumatici, degli allarmi e dei controlli stato macchina per una supervisione costante della linea, senza dimenticare l’aspetto legato al recupero energetico e alla sostenibilità dell’impianto. 2-CARE® Assistenza clienti. L’assistenza clienti di A.Celli Paper è un dipartimento fondamentale, disponibile, preparato ed efficiente, in continua evoluzione, dedicato a offrire ai propri clienti, o meglio, ai propri partner commerciali, relazioni di pronta assistenza e collaborazione di lunga durata. Il reparto Customer Care cura, oltre all’assistenza post vendita e alla fornitura di parti di ricambio, le attività di upgrade e retrofit su macchine tissue, avvolgitori e ribobinatrici sia per carta tissue sia per carta stesa. Ma A.Celli Group va oltre l’eccellenza tecnologica e di prodotto e si prefigge di diventare anche leader per la profonda e accurata presenza digitale: il gruppo A.Celli infatti, oltre a un rinnovato sito web e alla rodata esperienza su Linkedin e Youtube, si affaccia sempre più intensamente nel panorama dei social media e lo fa ufficializzando il lancio delle pagine Facebook e Twitter. La grande novità è il blog A.Celli “From machines to words: A.Celli’s blog”, uno strumento tramite il quale sono divulgati contenuti tecnologici e argomenti d’interesse che permettono all’utente di rimane costantemente aggiornato, in modo interattivo, sulle novità dell’intero settore igienico. ●

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Innovazione Tissue

LE POTENZIALITÀ DI TISSUEHUB CON

AIRMILL E PATTERNLAB

Il TissueHub di Gambini e la Linea Pilota 2.8 m.

Il TissueHub, dipartimento di sviluppo tecnologico di Gambini, ospita la prima Linea Pilota completa formato 2.8 m ed è operativo dalla scorsa primavera.

N

di: Redazione C&C

el nuovo TissueHub di Gambini si testano innovazioni, si scambiano idee e si cercano nuove soluzioni. A distanza di pochi mesi dalla sua apertura si possono già vedere i risultati concreti. Ne abbiamo parlato con il Direttore Commerciale della Gambini, Carlo Berti e con il Direttore Tecnico, l’Ing. Paolo Lazzareschi, che ci hanno raccontato tutti i vantaggi di questo innovativo laboratorio. Carlo Berti racconta: “Ci siamo lasciati un anno fa con l’anticipazione sull’apertura del TissueHub e ora, che è una realtà ben avviata, posso solo dire che, per quanto ci fossimo immaginati le potenzialità di questo grande laboratorio tecnologico, i numeri che ha generato sono di gran lunga oltre le nostre aspettative: numeri relativi alle visite da parte di clienti e prospect che sono venuti a provare AirMill, numeri di coloro che hanno testato nuove goffrature sulla Linea Pilota con l’ausilio di PatternLab, ma anche numeri relativi alle commesse generate dopo i test sulle nostre tecnologie. Dal 1 aprile, in cui è stato ufficialmente aperto il TissueHub, le visite sono state oltre 15 e i progetti scaturiti per l’azienda sono al di là di ogni previsione. Un investimento che si è tradotto in tante nuove opportunità”.

Cosa hanno in comune i clienti che hanno scelto TissueHub? A mio avviso, il filo conduttore per tutti è il desiderio di trovare 10

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soluzioni sempre nuove nell’ottica di una continua innovazione tecnologica che permetta l’impiego di minori risorse per un ridotto impatto ambientale, mantenendo un prodotto finito di alta qualità che risulti vincente per i nostri clienti. È questo l’obiettivo che si pone da sempre il nostro reparto di Ricerca & Sviluppo, che continua a percorrere strade sempre nuove e che lo scorso anno ci ha permesso di lanciare AirMill sul mercato. Quindi AirMill è il vero protagonista del TissueHub? La tecnologia AirMill è certamente molto richiesta, ma non è l’unico test che viene fatto nel TissueHub. I clienti scelgono TissueHub anche per sviluppare nuove goffrature nonché per migliorare alcune delle proprie esistenti. PatternLab, una sezione interna a TissueHub dedicata allo sviluppo di disegni e goffrature, si occupa di supportare i clienti in tutta la parte che riguarda lo sviluppo di nuovi prodotti: talvolta il cliente porta la sua idea per essere elaborata e implementata al meglio dai nostri sviluppatori; talvolta, invece, si affida ai nostri professionisti nella richiesta del progetto completo dall’idea embrionale allo sviluppo del disegno definitivo. In entrambi i casi i test effettuati permettono di ottenere tutte le informazioni tecniche per poter effettuare le scelte giuste e ottenere il prodotto desiderato, senza aspettarsi sorprese in fase di produzione. È proprio questo il motivo per cui molti clienti si affidano a TissueHub: nuovi prodotti e decori già testati ancora prima di


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Innovazione Tissue quindi il prodotto ottenuto è pienamente attendibile poiché testato a velocità industriale. Lo stesso test effettuato sulle macchine pilota convenzionali non può dare lo stesso risultato, per le evidenti differenze in termini di larghezza carta e velocità massima raggiungibile. Nel nostro TissueHub, invece, il risultato del test è perfettamente corrispondente alla realtà produttiva, cosa che permette di avere risultati certi, ottimizzando tempi e costi. Inoltre, il formato della macchina 2.8 m consente di testare, sullo stesso rullo, fino a 5 goffrature diverse contemporaneamente. Carlo Berti, Direttore Commerciale di Gambini S.p.A.

Paolo Lazzareschi, Direttore Tecnico di Gambini S.p.A.

avere acquistato il macchinario. Un prodotto garantito e pronto per essere lanciato sul mercato. Ingegner Lazzareschi, ci può spiegare meglio come avviene tutto questo? Come ha già spiegato Carlo, il TissueHub viene scelto da molti clienti con esigenze diverse che vogliono provare AirMill, ma che vogliono anche migliorare o sviluppare nuovi decori di goffratura per prodotti esistenti e nuovi. La vera rivoluzione di un Centro Sviluppo come il nostro è che i test vengono svolti su una linea completa ad una velocità di produzione fino a 550 m/min e

Key advantages.

PatternLab, dipartimento sviluppo goffrature.

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Ingegner Lazzareschi, come si sta comportando AirMill in questi test? AirMill ha confermato tutto quanto affermato fino ad oggi: aumento di spessore, di assorbenza, senza perdita di morbidezza né di resistenza alla trazione. I numerosi test eseguiti su carte di caratteristiche diverse confermano i risultati attesi, che in alcuni casi sono stati addirittura superati. La sostenibilità è un aspetto altrettanto importante, in quanto questa tecnologia permette l’impiego di meno risorse per un risultato che può essere addirittura migliore se visto nell’ottica di una cooperazione tra converting e cartiera. Mi spiego meglio: solitamente per ottenere un carta con le caratteristiche che AirMill riesce a realizzare attraverso il proprio processo di goffratura, si devono spendere elevate energie in cartiera. Nel bilancio complessivo tra le energie spese in entrambi i processi, in considerazione del minor impiego di fibre, di prodotti chimici e processi di raffinazione, questa tecnologia risulta decisamente meno impattante. Dottor Berti, spesso i prodotti che tutelano maggiormente l’ambiente sono percepiti di qualità inferiore e risultano meno attraenti per il consumatore. Come si può ovviare a questo? Tutelare l’ambiente è una prerogativa imprescindibile ed AirMill porta vantaggi in questo senso, poiché permette di ottenere lo stesso prodotto con un ridotto impiego di materia prima senza cambiare la percezione che ne ha la clientela; lo stesso rotolino conterrà meno cellulosa, quindi meno alberi abbattuti, mantenendo inalterato il suo volume, l’assorbenza, la morbidezza e la resistenza. Dottor Berti, un’ultima domanda, cosa altro ci dobbiamo aspettare da Gambini? Per noi è importante continuare ad innovare e lo faremo ancora nell’ambito della goffratura, in quella dell’avvolgimento e nella sezione di taglio; ulteriori tappe di cui vi parleremo alla prossima occasione. Nel frattempo stiamo preparando una grande festa per celebrare il 150esimo anno di attività dell’azienda, iniziata nel lontano 1870. Al prossimo MIAC 2020 ci saranno grandi sorprese. ●


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Beni Strumentali

ASSEMBLEA ANNUALE FEDERMACCHINE:

2018 POSITIVO

PER L’INDUSTRIA ITALIANA DEL BENE STRUMENTALE,

STAZIONARIO IL 2019

Il fatturato dell’industria italiana costruttrice di beni strumentali si è attestato nel 2018 a oltre 49 miliardi di euro, segnando un incremento del 6,2% rispetto all’anno precedente.

I

di: Federmacchine

l positivo risultato del 2018 è stato determinato principalmente dal buon andamento delle consegne sul mercato interno. Più moderato l’incremento dell’export. Di tenore diverso l’outlook sul 2019 che dovrebbe segnare sostanziale stazionarietà. Sono i dati principali emersi dal consuntivo presentato da Sandro Salmoiraghi, Presidente Federmacchine, in occasione dell’annuale assemblea della federazione delle imprese italiane costruttrici di beni strumentali a cui sono intervenuti Luigia Mirella Campagna, Corporate Sales & Marketing Unicredit e Vincenzo Boccia, Presidente di Confindustria.

IN CRESCITA LE ESPORTAZIONI In particolare, secondo i dati elaborati dal Gruppo Statistiche Federmacchine, il fatturato dell’industria italiana costruttrice 14

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di beni strumentali è cresciuto del 6,2% a 49,2 miliardi di euro. A differenza di quanto accaduto nel 2017, l’andamento dei diversi settori che fanno capo a Federmacchine non è stato omogeneo: ai settori che hanno visto crescere il fatturato con incrementi a doppia cifra, si sono infatti contrapposti settori che hanno segnato il passo. Ottimo l’andamento delle consegne dei costruttori italiani sul mercato interno cresciute del 9,6%, a 16,3 miliardi di euro. A trainarle è stata la domanda di beni strumentali in Italia, sostenuta e incentivata dai provvedimenti di super e iperammortamento operativi anche nel 2018: il consumo di beni strumentali è cresciuto del +9,5%, a oltre 26 miliardi di valore, nuovo record assoluto. Questo incremento ha favorito, anche se in misura minore, anche l’import, cresciuto del 9,4% a 9,8 miliardi. Sul fronte estero, dopo un 2017 molto

positivo, nel 2018, si conferma la crescita delle esportazioni, salite del 4,6% a 32,9 miliardi di euro. Principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Germania (3,6 miliardi di euro), Stati Uniti (3,5 miliardi di euro), Francia (2,2 miliardi di euro), Cina (2 miliardi) e Spagna (1,5 miliardi). Il dato di export su fatturato è risultato pari al 67%, in ulteriore calo rispetto all’anno scorso quando si attestò al 68%. Il ridimensionamento registrato a partire dal 2014 è testimonianza della ripresa di vigore della domanda italiana che, nell’ultimo quinquennio, è tornata a investire in tecnologia di produzione.

ADOTTARE UN PACCHETTO UNICO DI CRESCITA PER LE IMPRESE Con riferimento alle previsioni, secondo le stime elaborate dal Gruppo Statistiche Federmacchine, il 2019 sembra coincidere con la fine della progressione registrata


nel quinquennio 2014-2018. Infatti, il fatturato dovrebbe segnare un timido +1,7% e l’export dovrebbe crescere del 2,7% confermando una sostanziale stazionarietà rispetto al 2018. In chiaro rallentamento, e in parte in calo, saranno i valori legati al mercato domestico: consumo +0,6% e consegne sul mercato interno -0,2%. Il Presidente di Federmacchine Sandro Salmoiraghi, ha affermato: “I consuntivi elaborati dal Gruppo Statistiche Federmacchine restituiscono una fotografia molto positiva del settore che, nel 2018, ha visto crescere tutti i principali indicatori economici. Purtroppo però l’outlook sul medio termine è decisamente differente. Se, infatti, ci aspettiamo un 2019 ancora favorevole, il futuro non lo vediamo altrettanto roseo anche perché i fattori che rendono complicato il contesto economico non sono solo italiani ma, al contrario, riguardano l’intero scenario globale. Il mercato interno”, ha continuato Sandro Salmoiraghi, “sembra avere esaurito la spinta propulsiva, in un momento in cui, invece, andrebbe sostenuto il

processo di trasformazione dell’industria manifatturiera italiana avviato negli anni appena passati ma non certo terminato. Per questo chiediamo alle autorità di governo di ragionare sull’adozione di un Pacchetto unico per la crescita di impresa, strutturale, liberato cioè dalle annuali attese e incertezze legate alla possibile riconferma di ciascuna delle misure in esso inserite. Il Pacchetto per la crescita di impresa dovrebbe sommare in sé tutti i vantaggi fiscali legati a ricerca e sviluppo e a super e iperammortamento per gli investimenti in nuovi macchinari, software e automazione, disegnando così un progetto di insieme di lungo periodo”.

INVESTIRE NELLA FORMAZIONE DEI GIOVANI “Complementare al tema dell’innovazione è poi quello della formazione 4.0 - ha affermato il Presidente Federmacchine - per la quale chiediamo che il provvedimento per il credito di imposta prosegua nella sua operatività anche nel 2020 e sia rivisto in modo che nel calcolo del credito sia incluso anche il costo

dei formatori esterni, la voce di spesa più onerosa per le PMI. Ma il tema più spinoso è senza dubbio quello legato ai giovani a cui dovremmo guardare tutti con grande attenzione poiché rappresentano il futuro delle nostre aziende ma soprattutto della nostra società. L’Italia è tra i Paesi con il più alto tasso di abbandono scolastico e il più alto tasso di disoccupazione giovanile. Questo ci dice che non siamo più in grado di interessare i giovani e di coinvolgerli sull’apprendimento. E, in seconda battuta, ci dice che non siamo più capaci di indirizzarli verso corretti programmi formativi. Sono purtroppo ancora troppo pochi i ragazzi che scelgono percorsi scolastici specifici per le professioni legate al mondo dell’automazione e della meccanica di precisione nonostante le imprese del settore rilevino grande difficoltà nel reperire personale preparato da inserire nel proprio organico. In realtà gli istituti tecnici aprono a opportunità professionali molto stimolanti, senza dimenticare che sono un’ottima base per il prosieguo dello studio attraverso gli ITS, le scuole di Alta formazione tecnica-tecnologica da cui escono, dopo due anni post diploma, i cosiddetti Super Periti. Su questo - ha concluso Salmoiraghi - noi imprenditori, direttamente e attraverso le nostre organizzazioni di rappresentanza intendiamo lavorare, avvicinandoci ove possibile e sempre più agli ITS così da poter indirizzare i programmi di studio affinché siano aderenti alle reali esigenze delle imprese. Noi continueremo su questo percorso già attivato da tempo ma, nel frattempo, chiediamo al governo di lavorare per incrementare la presenza di queste scuole soprattutto nelle aree a maggior concentrazione industriale”. ●

Giuseppe Lesce è il nuovo Presidente di Federmacchine per il biennio 2019-2020

L’

assemblea privata di Federmacchine ha nominato Giuseppe Lesce Presidente Federmacchine per il biennio 2019-2020. Giuseppe Lesce, Direttore Generale della divisione Customer Service di SACMI IMOLA S.C. e membro del consiglio della federazione in rappresentanza di UCIMA (Unione costruttori italiani macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio) ha ricoperto, dal 2017, la carica di Vicepresidente Federmacchine. Sarà coadiuvato nella sua attività dai due Vicepresidenti Gabriella Marchioni Bocca e Riccardo Rosa. Gabriella Marchioni Bocca è aderente ad Assomac, (Associazione Nazionale Costruttori Tecnologie per Calzature, Pelletteria e Conceria), Riccardo Rosa è aderente a Ucimu-Sistemi per produrre (Associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione). Laureato in ingegneria elettronica all’Università degli Studi di Bologna, Giuseppe Lesce è sposato e ha tre figli. Alfredo Mariotti è confermato Segretario Generale della federazione.

Giuseppe Lesce, Presidente Federmacchine.

Ottobre 2019

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Cogenerazione

LE CARTIERE SACI RADDOPPIANO L’EFFICIENZA ENERGETICA INSTALLANDO UN NUOVO IMPIANTO DI COGENERAZIONE. PROSSIMO STEP IL BIOGAS.

Tecnici AB Energy.

Le industrie che producono carta sono fra le più energivore in termini di consumi elettrici e termici. Per questo motivo la cogenerazione si conferma una scelta impiantistica ideale, come dimostra la case history di Cartiere SACI di Verona, una delle principali realtà europee nella produzione di carta riciclata. di: AB Energy S.p.A.

P

er le Cartiere SACI la cogenerazione non è una novità, visto che da tempo è già attivo un cogeneratore a turbina. Successivamente l’azienda ha affiancato a questo sistema un impianto di cogenerazione AB, un Ecomax® 27 della potenza di 2.679 kW. Un’evoluzione strategica nel processo, poiché il vapore ottenuto grazie al calore dei fumi di scarico, ad integrazione del vapore prodotto dalle caldaie esistenti, serve per amalgamare le fibre di carta riciclata mentre l’acqua calda derivante dal raffreddamento del blocco motore viene ulteriormente sfruttata come preriscaldo dei fluidi di processo e per il riscaldamento dell’ambiente. Una scelta che ha permesso di migliorare l’efficienza energetica, ottimizzando una voce di costo determinante nel conto economico e allo stesso tempo confermando l’attenzione alla sostenibilità ambientale 16

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dell’azienda, grazie alla riduzione di CO2 immessa nell’atmosfera. Fatto ancora più importante se si considera il territorio nel quale la cartiera ha sede, un’area pedemontana “sensibile” a livello climatologico e che soffre di livelli di inquinamento elevati.

L’IMPIANTO ECOMAX® 27 Le performance positive dell’impianto hanno spinto SACI ad installare nel 2018

Cartiere SACI impianto di cogenerazione.

un nuovo Ecomax® 15 della potenza di 1.500 kW. In merito agli impianti di cogenerazione, l’Ing. Lorenzo Poli, CEO delle cartiere SACI, ha dichiarato: “Gli studi che abbiamo condotto per capire quali soluzioni adottare, fra i quali non sono mancati anche quelli di impatto ambientale, ci hanno portato ad individuare la cogenerazione come la risposta ideale alle nostre esigenze. La modularità e razionalità di Ecomax®


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Cogenerazione ci hanno convinto. Abbiamo infatti potuto integrarlo bene nel nostro processo, raggiungendo un saldo zero tra energia acquistata e utilizzata”. Tra i diversi investimenti che ha fatto la cartiera in termini di ecosostenibilità spicca il raddoppio dell’impianto di depurazione acqua, nel quale si attua uno stadio anaerobico che porterà ad avere costantemente del biogas. Di conseguenza, il nuovo impianto di cogenerazione

recentemente installato prevede già la possibilità di essere alimentato sia a gas naturale, sia a biogas. “La nostra azienda guarda da sempre con grande attenzione all’ambiente, e come dico spesso con un briciolo di autoironia: prima facciamo eco sostenibilità e poi carta riciclata - prosegue l’Ing. Poli. L’ambiente è un valore anche per dipendenti e collaboratori. Del resto, la nostra materia prima è il macero di carta usata, siamo quindi all’interno di

una filiera con un’intrinseca vocazione ambientale. Indubbiamente consumiamo molta energia elettrica e termica, anche a causa delle grandi quantità di acqua calda e vapore necessari al ciclo produttivo, inoltre utilizziamo il calore per asciugare la carta, ecco perché abbiamo voluto migliorare l’efficienza energetica della fabbrica con l’impianto di cogenerazione: ne conosciamo i vantaggi, anche in termini di riduzione dei costi.” ●

Notizie dalle Aziende Nuove cinghie trapezoidali ad alte prestazioni SIT NEXT® SIT, grazie al mezzo secolo di esperienze tecnico applicative maturate nello sviluppo e nella produzione di trasmissioni del moto, è in grado di proporre una gamma completa di soluzioni a cinghia in gomma.

S

IT offre al mercato una proposta standard o personalizzata per soddisfare qualsiasi esigenza tecnico applicativa, arricchita dalle nuove cinghie trapezoidali SIT NEXT®, dentellate a sezione stretta, costruite secondo le normative DIN7753, ISO4184 e RMA IP-22. Progettate per trasmettere coppie elevate in applicazioni estreme, le cinghie non devono essere ritensionate, migliorando l’efficienza dell’applicazione. Diversamente dalle cinghie trapezoidali che hanno un considerevole calo di tensione nelle prime ore dall’installazione, le cinghie SIT NEXT® sono maintenance free, quindi non necessitano di ritensionamento, ovviando così alle interruzioni della produzione e garantendo la riduzione dei costi di manutenzione. Realizzate con mescola EPDM e con un elemento di trazione in poliestere a basso coefficiente di allungamento, mostrano un’elevata resistenza all’abrasione, permettendo alla cinghia di operare in condizioni ambientali estreme. Sono infatti idonee ad essere impiegate in applicazioni con picchi di temperature fra -40 e +130 °C, evitando la formazione di fratture sul dorso e mantenendo un’ottima flessibilità alle basse temperature. Conformi alle norme europee Reach e RoHS, sono elettricamente conduttive secondo la norma ISO 1813, dissipano infatti la carica elettrostatica in modo sicuro prevenendo il rischio di innesco. Tramite l’analisi degli elementi finiti (Fem) è stato anche ottimizzato il profilo della dentellatura migliorando le prestazionidinamiche

Nuova cinghia trapezoidale SIT NEXT®.

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della cinghia e garantendo una durata di vita considerevolmente più lunga rispetto alle cinghie per attrito tradizionali.Il nuovo profilo, ora, permette di avvolgere le cinghie su diametri inferiori rispetto a profili non ottimizzati, consentendo applicazioni più compatte. Grazie al sistema ISO SET, le cinghie SIT NEXT® sono accoppiabili in trasmissioni multiple, garantendo la stabilità dimensionale sugli sviluppi. Le aplicazioni nel settore pulp and paper

Le cinghie SIT NEXT® trovano largo impiego in una varietà di macchine e impianti: dalle macchine per l’agricoltura, all’industria cartiera, dai mulini, ai miscelatori, dai frantumatori, alle calandre. Tra i principali settori applicativi si annoverano il variegato comparto Ache (Air Cooled Heat Exchangers), le gardening machines e il segmento legato al pulp and paper. Le cinghie si prestano a essere utilizzate come primo equipaggiamento o come retrofit di trasmissioni già esistenti, apportando considerevoli risparmi dal punto di vista dell’investimento. Sono previste in un range di sviluppi da 512 mm a 5.000 mm. La vasta e diversificata gamma di cinghie trapezoidali che SIT è in grado di fornire comprende anche le Maxstar Power del partner giapponese Mitsuboshi, le SIT Torque Flex, le Mitsuboshi Envelope e le SIT Excelite. Durata e prestazioni sono le principali caratteristiche distintive delle SIT Torque Flex, precisione e tecnologia giapponese identificano la Mitsuboshi Envelope,tenaci e pensate per applicazioni che combinano prestazioni e convenienza sono le caratteristiche delle SIT Excelite. SIT produce inoltre una vasta gamma di pulegge adatte a ogni tipo di cinghia e applicazione garantendo un ampio magazzino in pronta consegna. Grazie alla sua esperienza nel settore e alle moderne tecnologie di produzione dei suoi stabilimenti, può garantire la costruzione di pulegge a disegno in un’ampia gamma Riduzione degli ingombri della trasmissione. di dimensioni e tipologie.  ●


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Macchinari

NIP-DEWATERING PER CARTA DA IMBALLAGGIO Non è un’utopia: 55% di contenuto secco con feltri New Tech.

I

di: Heimbach GmbH

produttori di carte da imballaggio forniscono un mercato con richieste in costante crescita: tipologie di carta più leggere che migliorano la logistica e la movimentazione; migliore stabilità possibile ed eccellente stampabilità sono solo alcuni punti chiave basati sull’esperienza pratica. In termini di produzione, le macchine funzionano sempre più velocemente per soddisfare la crescente domanda. Inoltre i costi di produzione devono essere mantenuti quanto più bassi possibile: meno energia e maggiore produttività è il principio guida. I feltri di pressa devono soddisfare questo duplice requisito, che per Heimbach è sempre la linea di guida principale. Ciò si applica in particolare alle vestizioni New Tech per le macchine da carta, che stanno aprendo la strada alla produzione di tipi di carta da imballaggio, dove i produttori si impegnano a lavorare con il concetto di disidratazione nip-dewatering. La priorità assoluta è aumentare il contenuto di secco della carta dopo la pressa. Per molti anni un valore del 50% è stato considerato come una sorta di barriera, qualcosa di irraggiungibile. Un obiettivo adesso superato poiché si richiede almeno il 55%, specialmente nel settore della carta da imballaggio.

CARTE DA IMBALLAGGIO: MERCATO IN CRESCITA

Atromaxx, realizzato con una speciale struttura di base 1+1+1.

Allo stesso tempo, queste aspettative generali fanno sì che i tecnologi della carta avanzino ulteriori richieste in merito alle prestazioni dei feltri di pressa: Heimbach risponde con soluzioni innovative che consentono avviamenti rapidi e raggiungono il massimo in termini di disidratazione del nip. Non solo in termini di quantità, ma anche di durata. La lunga vita è quindi la regola, non l’eccezione: le vestizioni New Tech per macchine raggiungono spesso il record di durata. Il collaudato design Atromaxx offre strati base multi-assiali che forniscono una struttura altamente incomprimibile e tale da garantire un volume sufficiente; inoltre i canali di drenaggio aperti si adattano facilmente alle grandi quantità di acqua sulle macchine che producono carte per imballaggi.

VESTIZIONI IN DETTAGLIO Affinché i feltri di stampa di questa generazione sviluppino al meglio le loro performance con l’obiettivo di creare efficienze di alto livello, tutti i tessuti di base e i moduli del batt - incluse le combinazioni di questi - devono essere personalizzati. Ogni feltro New Tech è adattabile. Le diverse caratteristiche possono essere adattate su ogni macchina e ogni nip: l’alta capillarità del batt e dello strato avvia il flusso d’acqua sul foglio. Altre caratteristiche sono il volume aperto, permeabilità e alta compressibilità. Gli strati del batt e dei tessuti di base devono essere in grado di rilassarsi in modo ottimale. I produttori di carta sono rimasti colpiti

A causa dello shopping on-line, degli imballaggi alimentari e della domanda delle catene di negozi, il consumo mondiale di carta e cartone per l’imballaggio continua a crescere: quest’anno verranno prodotte circa 243 milioni di tonnellate di carta e cartone per imballaggio, pari a circa il 57% della produzione globale di carta. Nei prossimi anni, il mercato europeo degli imballaggi crescerà del 3-5% all’anno, come previsto dalle pubblicazioni del settore. Attualmente sono in programma più di dodici conversioni e nuove macchine per soddisfare la crescente domanda di carte da imballaggio di tutti i tipi. Ciò significa che le macchine per la carta dovranno essere portate al limite delle loro capacità, alla migliore Atromaxx M consiste esclusivamente di una base in monofili singoli. macchinabilità e alla massima velocità. 20

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dalle applicazioni pratiche: la generazione New Tech dell’attuale famiglia Atromaxx, grazie alla sua costruzione multiassiale, ha raggiunto il maggiore contenuto di secco ottenuto sulle macchine; anche le durate molto elevate sono diventate nella norma.

IN CONCRETO NEL NIP Quando si vuole ridurre il vuoto alle cassette aspiranti, si richiede di lavorare con il nipdewatering per aumentare il contenuto secco esistente dopo il nip. Il processo di secco è infatti determinato da tre fattori: velocità della macchina, pressione e impulso del nip Atromaxx XF - struttura di base realizzata con monofili piatti nello strato superiore. e grado di saturazione del feltro. A basse velocità (<600 m/min) è praticamente impossibile ottenere l’effetto nip-dewatering e un elevato secco al nip. Per tante foglio - ma diminuiscono altri difetti della carta o del profilo con ragioni, esso comunque aumenta con la velocità: principalmente perdite di velocità. Far arrivare il foglio carta alla seccheria il più un adeguato nip-dewatering è una condizione preliminare per asciutto possibile aiuta anche a migliorare la pulizia essere in grado di ridurre il vuoto alle cassette, che si traduce in un della macchina; infatti il foglio più umido può lasciare depositi enorme risparmio energetico. D’altra parte, aumentando il secco sulle tele e sui cilindri di seccheria e ciò non si verificherebbe con totale, ci sarà un vantaggio della macchinabilità. la carta asciugata nel modo corretto.

CHIUDERE LE CASSETTE ASPIRANTI-VACUUM BOX

ATROJET, UN ESEMPIO DI OMOGENEITÀ

Le leggi della fisica sono contro il secco ottenuto con le cassette aspiranti su macchine veloci, semplicemente non c’è abbastanza tempo a disposizione. Con una velocità di 1.500 m/min e con due cassette aspiranti, ciascuna con due fessure larghe 15 mm, il tempo del drenaggio che si può ottenere sulle fessure è inferiore a due millisecondi. Per ottenere un secco “adeguato” sarebbero necessarie più di due cassette aspiranti, ciascuna con un vuoto estremamente alto. Chiaramente, quindi, la risposta alla domanda su quale metodo di secco è preferibile avere per macchine veloci, questa è il nip-dewatering! Questo anche perché il nip-dewatering crea un effetto molto forte di “felt-flushing” che porta alla continua autopulizia del feltro. Inoltre, l’usura del feltro sopra le fessure è considerevolmente ridotta perché il livello di vuoto alle cassette aspiranti è ridotto se non chiuso completamente.

Il membro più giovane della famiglia New Tech è il feltro Atrojet, già riconosciuto come il più efficace drenante al nip. Questa serie di prodotti è la prima a combinare le migliori proprietà di due famiglie di feltri: Atrocross e Atromaxx. I moduli del tessuto di base sono stati combinati in una costruzione multiassiale e il risultato è completamente soddisfacente: eccellente dewatering, elevata stabilità, massimo valore di resistenza residua e ottima resistenza all’usura. Atrojet offre un’esclusiva “omogeneità dall’interno” unica nel suo genere che consente a ogni feltro un alto livello di facile adattamento a ogni macchina, tipo di carta e velocità.

FLESSIBILITÀ SENZA RIVALI Chiunque applichi questo metodo di secco si renderà presto conto della riduzione dell’effetto frenante del feltro che si ripaga grazie all’assorbimento ridotto del carico sul rullo di guida. Ancora: meno energia e più produttività. Affinché questo funzioni a lungo termine, potrebbe essere necessario spostare le casse aspiranti e del drenaggio del nip, a volte considerevolmente. Per i prodotti New Tech di Heimbach questo non rappresenta un problema, poiché lo stesso feltro può tollerare cambiamenti dei vari secchi senza sacrificare le prestazioni. Prima di ordinare un feltro, il personale Heimbach e il cliente definiscono i requisiti per raggiungere una prestazione ottimale. Per questo motivo, durante il periodo di lavoro, qualora la grammatura della carta rimanesse invariata, potrebbe essere aumentata la velocità e la produzione.

E IN PIÙ: FAST FORWARD C’è anche un’innovazione di Heimbach che va nella direzione dell’eccellenza e che consente di migliorare ulteriormente questi prodotti di nuova generazione. Fast Forward sta per start-up veloci in qualsiasi momento, poiché questo prodotto consente di accelerare significativamente la velocità di avvio del feltro. Fin da subito la cartiera può trarre beneficio da un elevato dewatering ed elevata macchinabilità per tutta la vita del feltro. Questo “start-up turbo” può essere applicato a qualsiasi modello di feltro Heimbach e consente un veloce avvio. Poiché l’operatività del

NUMEROSI BENEFICI In questo settore si applica sempre una regola empirica: se si aumenta il contenuto secco dopo la pressa di solo l’1%, si ottiene un risparmio di vapore del 4%. Tuttavia, un elevato contenuto secco dopo la pressa non solo riduce significativamente i costi energetici - migliora la macchinabilità e previene le rotture del

Confronto del valore di secco dopo la terza pressa (shoe press).

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Macchinari

Se un feltro è troppo “asciutto” (insufficiente grado di saturazione) il processo di nip dewatering non può essere raggiunto al massimo del suo potenziale.

Questo è come dovrebbe essere: saturazione ottimale, miglior nip dewatering.

Uhle box dewatering a 1.500 m/min.

feltro viene raggiunta con “Fast Forward”, è possibile ottenere aumenti significativi della produzione. Un altro passo verso il raggiungimento della capacità massima: alcuni produttori raggiungono la massima produttività dopo solo un’ora, invece di tre giorni, come era senza trattamento “Fast Forward”.

CONTENUTO DI SECCO DEL FUTURO Un contenuto così elevato di secco dopo il nip, 55%, non è più un desiderio: i feltri per pressa New Tech hanno già realizzato tali valori su alcune macchine packaging che producono testliner e fluting. Ovviamente, oltre il 55% non è ancora la norma e può essere raggiunto solo con condizioni specifiche della macchina con giusti feltri e altri parametri che devono essere perfettamente vicini alla migliore situazione di lavoro. Tuttavia, è già dimostrato che con le giuste combinazioni si può raggiungere anche oggi valori superiori, per esempio con una combinazione di nip-dewatering e Atromaxx.

ATROMAXX: PROVATO MOLTE VOLTE Il design New Tech colpisce per la sua struttura modulare e il suo alto volume di vuoto. Ogni Atromaxx è configurato con precisione cosi che la Direzione-Z risulti più aperta possibile. Le cartiere ottengono una finestra di saturazione perfettamente bilanciata che consente un flusso d’acqua ottimale. Proprio come Atrojet, l’omogeneità è il fulcro per questo feltro che ha solo pochissime strutture MD e CD. Come ogni combinazione di moduli è “multiassiale” e presenta una struttura di base unica ed estremamente consistente.

Impatto del secco al nip sulla frequenza delle rotture carta.

di acqua rispetto al peso del feltro (g/m2): per esempio con un feltro che pesa 1.600 g/m2 il contenuto di acqua ottimale dovrebbe essere intorno a 800g/m2.

PRINCIPIO, VANTAGGI E REQUISITI PER UN EFFICIENTE SECCO AL NIP

Principio. La quantità di acqua che viene pressata dal foglio dovrebbe essere trasferita direttamente nel nip il più completamente possibile e dal volume vuoto del rivestimento della pressa; l’acqua non deve essere trasportata con il feltro alla cassetta aspirante. Benefici. Con un grado elevato di secco al nip, aumenta il secco totale anche dopo le presse. Di conseguenza la macchinabilità migliora significativamente (ad esempio un minor numero di rotture del foglio, riduzione dei problemi ai bordi); inoltre, SUGGERIMENTO PRATICO il vapore viene risparmiato nella sezione seccheria e la produzione I feltri lavorano al meglio quando si è in una situazione di aumenta. Il secco ottenuto con Nip-dewatering è il metodo saturazione ottimale, pari a circa il 50% di contenuto più efficace per mantenere puliti e aperti i feltri e ancora le cassette aspiranti possono funzionare con valori di vuoto basso o addirittura chiuse con un enorme riduzione dei costi energetici. Requisiti. Volume vuoto delle presse sufficientemente elevato e dei belt della pressa scarpa in modo che l’acqua che fuoriesce dal nip possa essere assorbita; gronde di raccolta acqua alle presse (save-all) con una capacità sufficiente per raccogliere l’acqua accumulata e infine lame efficienti per evitare gli Eliminazione del” triangolo dei soldi “ quando si usa la tecnologia dei feltri Atromaxx. anelli d’acqua attorno alle presse. ● 22

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Riciclo

ReLife PORTA UN VALORE

AGGIUNTO NELLA TRADIZIONE DELLA BOSCO MARENGO

L’economia “sferica” è l’innovazione di ReLife, poiché flussi di valore dinamici avvengono lungo l’intera catena di approvvigionamento. Più che nell’approccio “circolare”, le materie prime sono valorizzate e ottenute con un consumo di energia inferiore, oltre che con benefici per la sostenibilità. Slide gentilmente fornita da Enzo Scalia, Amministratore Delegato della Bonfante

La Cartiera di Bosco Marengo, con una storica reputazione nella produzione di cartone per tubi (coreboard), spirali per tubi, tubi lineari, cartoni per supporto tessile e angolari per edilizia, con il Gruppo Benfante ha creato il Gruppo ReLife, aprendo la via per lo sviluppo dei prossimi cento anni nella produzione di cartoncino. 24

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di: Redazione C&C

er la Cartiera di Bosco Marengo, già operante con il 100% di materia prima di riciclo, l’associazione con un’azienda operante nella gestione degli scarti, la Benfante, ha consentito di inaugurare un nuovo modello di business, non più solo un’economia circolare ma un’economia “sferica”. Questo significa un valore aggiunto per un controllo più accurato della catena della filiera delle materie prime. Valore nel massimizzare la resa delle fibre di recupero; valore nel trasformare quello che era inviato in precedenza alla discarica, in una materia prima di plastica da poter essere rivenduta; valore per migliorare l’ambiente nel Nord Italia producendo prodotti sostenibili. La cartiera non solo riceve la carta da riciclare dalla Benfante, ma le due aziende cercano


insieme anche di trasformare i contaminanti presenti nelle carte di recupero, principalmente plastiche, in nuove materie prime da valorizzare e rivendere. “È un’idea vincente quando guadagni di più dalle fibre recuperate, riducendo in modo evidente il costo delle messa in discarica, riuscendo nel contempo a trasformare lo scarto di plastica in una risorsa vendibile” - dice Alberto Ghigliotti, Presidente della Cartiera di Bosco Marengo. Aggiunge Enzo Scalia, Direttore Generale del Gruppo Benfante: “il nostro flusso di valore ha una dimensione sferica piuttosto che circolare. Noi produciamo prodotti tradizionali ma con concetti innovativi, riducendo i costi ambientali dall’inizio alla fine. Il guadagno in sostenibilità è enorme”. Per la Cartiera di Bosco Marengo è risultata importante la partnership con Kadant per lo sviluppo di sistemi innovativi nella preparazione impasti che predispongano al riciclo della plastica. La qualità della fibra recuperata richiesta e la qualità del cartone prodotto è in continua crescita con conseguente riduzione del consumo specifico e aumento della produttività. Il nuovo sistema di spappolamento con pulizia continua del Pulper è stato concepito per ridurre gli stadi del processo a valle, come la messa a punto di un processo innovativo per trasformare la plastica di scarto in una materia prima valorizzabile. Inoltre il loro DMS (dryer management system) presente nella seccheria della macchina continua, messo a punto recentemente da Kadant, consente di ridurre notevolmente il consumo di gas naturale e nel contempo una maggiore flessibilità nella conduzione della macchina di produzione carta.

Alberto Ghigliotti, Nilde Sisti, Enzo Scalia e Stefano Ghigliotti di ReLife sono sempre alla ricerca delle metodologie migliori per valorizzare e ottenere il massimo dai loro maceri. In quest’ottica anche i contaminanti hanno il pieno potenziale per una nuova vita.

PIONIERI NELLO SPAPPOLAMENTO E NELL’EPURAZIONE Per aiutare la Cartiera di Bosco Marengo ad aumentare la resa della fibra e a ridurre i contaminanti, Kadant ha fornito un singolo pulper continuo, che ha sostituito due pulper ad alta densità a batch che limitavano la produzione ottenibile. “La produzione massima in precedenza, era di 300 ton/24 ore. Ora riusciamo a ottenere fino a una produzione di 400 ton/24 ore a fine macchina continua. La presenza importante di contaminanti nelle materie prime, non crea più colli di bottiglia, anche nel caso di utilizzo di materie prime difficili. Il nostro nuovo sistema di pulizia pulper consente di migliorare la resa delle fibre e di ridurre lo scarto da trattare” - afferma Stefano Ghigliotti, Amministratore Delegato della Cartiera di Bosco Marengo.

NUOVO METODO DI SPAPPOLAMENTO

Nilde Sisti ed Enzo Scalia vedono un grande valore negli scarti di plastica. “La plastica equivale a denaro e risparmi nei costi di smaltimento” - afferma Enzo Scalia, del Gruppo Benfante.

Luca Baldo della Kadant e Nilde Sisti di ReLife mostrano degli esempi dei grandi “contaminanti” che vengono intercettati. Ora che Bosco Merengo e Belfante si sono fusi, questo tipo di materiale problematico nello scarto recuperato dall’OCC viene allontanato.

Una tipica linea di preparazione impasti per imballi (OCC), prevede normalmente tre step. Comincia con il sistema di spappolamento, seguito dal sistema di pre-epurazione a fori (coarse screening), seguito poi dal sistema di epurazione a fessure. Alla Bosco Marengo, la fase di pre-epurazione a fori è stata eliminata. Dice Luca Baldo, Kadant Sales Manager per l’Italia: “il Pulper è stato progettato per poter lavorare con forature relativamente piccole, in modo da consentire di alimentare l’impasto fibroso direttamente ai due stadi successivi di epurazione a fessure. Le piccole aperture del pulper sono delle aperture a forma di rombo (Maximizer), che lavorano in accoppiata con un rotore Vorto. Combinata con una epurazione fine a fessure, la cartiera riesce ad assicurarsi una elevata resa in fibra con una eccellente separazione dei contaminanti. Bosco Marengo è un pioniere di queste tecnologie nel settore delle carte di recupero. Considerando che con questo concetto di lavoro, sono richieste meno tine, pompe e agitatori, si ottiene un significativo risparmio di energia, acqua e manutenzione. Anche il costo di installazione per le periferiche viene in questo modo ridotto”. Stefano Ghigliotti aggiunge: “stiamo attivamente lavorando su modi di valorizzare lo scarto di plastica. Seguendo la nostra vocazione a valorizzare tutti i tipi di materie prime, compresi i materiali di recupero, noi dobbiamo continuare a ridurre i costi relativi alla messa in discarica, che sono raddoppiati in Italia negli ultimi anni”. Commenta Enzo Scalia: “il costo medio per la messa in discarica ammonta a 160 euro per tonnellata. Questo si traduce in una spesa di milioni di euro per anno per una cartiera di medie dimensioni. Perché non creare un valore dal flusso delle materie plastiche di scarto e così ridurre il più possibile

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Riciclo

La macchinabilità di PM2 è stata incrementata dall’installazione di un DMS (Dryer Management System) della Kadant. Un funzionamento più modulato con cambi di produzione più semplici ormai è la routine, mentre un notevole risparmio deriva dal ridotto consumo di metano.

i costi di messa in discarica? Possiamo guadagnare dalle fasi finali del processo e migliorare la sostenibilità per la comunità e i nostri clienti. L’incontro con Benfante, ha consentito di velocizzare lo spostarsi delle nostre aziende verso questa filosofia”.

PM2 produce un coreboard monogetto ottenuto da fibre di recupero. Il sistema è completamente automatizzato e in continuo sviluppo tecnologico per aumentare e garantire la massima qualità del prodotto, soddisfacendo le richieste e le specifiche dei clienti più esigenti. Da anni, la cartiera ha un impianto di cogenerazione da 2,6 Mw a supporto dell’autosufficienza energetica.

IL PERCORSO VERSO UN FLUSSO CON PIÙ VALORE “Prima di tutto dobbiamo evitare di generare delle perdite fibrose, qualsiasi livello di perdita, perché è il cuore del nostro prodotto, il cartone core board. Aggiungiamo a ciò il concetto di creare un nuovo flusso di valore considerando la plastica come una materia prima di recupero. Kadant è un partner di Bosco Marengo, nell’inventare nuovi metodi per raggiungere questi obiettivi ambiziosi. Il trattamento ulteriore degli scarti del pulper sta progredendo a passi veloci” - sottolinea Stefano Ghigliotti. “Quando si entra nell’ottica di considerare lo scarto come un valore, tutto cambia nel modo di condurre una cartiera. ReLife sta aprendo una strada nel massimizzare il riuso della carta e della plastica di recupero, che veniva vista in passato come un contaminante” - commenta Marcello Giorgi, Global Sales & Marketing Director di Kadant Lamort.

LA GESTIONE DELLA SECCHERIA OFFRE FLESSIBILITÀ E RISPARMIO ENERGETICO Con l’obiettivo di migliorare le prestazioni della macchina e il risparmio energetico, Bosco Marengo ha incaricato Kadant di svolgere uno studio su PM2 finalizzato a individuare un piano di ottimizzazione. “Abbiamo veramente rivoluzionato e migliorato il controllo sulla macchina, aumentando la qualità, garantendo cambi di produzione più facili e veloci e risparmiando molto nel consumo di metano” - afferma Nilde Sisti, Environmental and Safety Manager della Cartiera di Bosco Marengo. La principale miglioria impiantistica è consistita nel sostituire un complicato termo-compressore con un sistema a cascata. Bosco Marengo ora riutilizza il vapore proveniente dai gruppi termici ad alta pressione nei gruppi a pressione più bassa. Inoltre, è stato possibile aumentare la pressione di lavoro nel gruppo principale e migliorare così complessivamente le performance della macchina. Un’altra importante implementazione è stata la rimozione delle valvole di scarico atmosferico con una conseguente riduzione del 30% dell’aliquota di vapore negli sfiati, grazie ai giunti di vapore e ai moderni sifoni fissi sviluppati dalla Kadant. 26

Ottobre 2019

Aggiunge Nilde Sisti: “i risultati sono un’impressionante riduzione di vapore di 19.500 tonnellate all’anno; il tutto grazie agli avanzati modelli e calcoli matematici proprietari sviluppati dalla Kadant. Un incremento di macchinabilità, un miglioramento delle prestazioni della macchina e una più elevata qualità del prodotto finito sono stati puntualmente raggiunti secondo i target indicati a seguito dello studio svolto”. La Cartiera di Bosco Marengo accoglie con piacere le visite dei bambini delle scuole locali e dei membri della stampa. “È essenziale che le nuove generazioni siano rese consapevoli dei metodi corretti di riciclaggio. L’unico modo per capirlo è visitare i luoghi in cui la carta, che per loro è considerata rifiuto, diventa per noi tutti materia prima preziosa. Informazioni accurate sul riciclaggio e le ragioni per cui è importante realizzarlo sono un punto cruciale per uno sviluppo sostenibile” - conclude Nilde Sisti. ●

IL MODELLO RELIFE

U

ndici aziende italiane, tra queste anche una partecipazione di capitale del fondo Xenon Private Equity, hanno creato ReLife, che unisce la peculiare efficienza e le capacità creative delle imprese a conduzione familiare con la forza e l’approccio tipici di un grande gruppo. ReLife è strutturato per massimizzare l’economia di scala e le competenze, non ultima una rete di vendite internazionali. Produttori e rivenditori italiani possono affidare i propri rifiuti industriali a una società che sa garantire molteplici soluzioni tecniche nell’ottica dell’ottimizzazione dei costi, garantendo trasparenza, tracciabilità e professionalità. Gruppo ReLife, dati e cifre: oltre 140 milioni di euro di fatturato; 360 dipendenti; 500 mila tonnellate di rifiuti selezionati; 120 mila tonnellate di bobine prodotte da carta riciclata; 13 stabilimenti in Italia; 790 mila tonnellate autorizzate per il trattamento dei rifiuti.


Studi di Settore

L’ANDAMENTO DELL’INDUSTRIA CARTARIA

NAZIONALE E INTERNAZIONALE Le ultime statistiche elaborate dal Centro Studi di Assocarta relative all’andamento del settore cartario nei Paesi dell’area CEPI mostrano dinamiche positive per i comparti delle carte e cartoni da imballaggio e delle carte per usi igienico sanitari.

L

di: Assocarta

a produzione mondiale di carte e cartoni si è attestata su 417 milioni di tonnellate nel 2018, evidenziando, per la prima volta dal 2009, un calo dello 0,6% rispetto al 2017, dopo l’ottima dinamica presentata nel 2017 (+1,7% sul 2016). Principale responsabile dell’inversione di tendenza è la Cina (-4,7%) - primo produttore mondiale dal 2009 - che, con 110,4 milioni di tonnellate, rappresenta il 26,5% della produzione cartaria globale. In riduzione anche i volumi prodotti da Giappone (26,1 mln ton; -1,7%), Corea del Sud (11,5 mln ton; -0,6%) e USA (71,8 mln ton; -0,6%). Prossima ai livelli del 28

Ottobre 2019

2017 la produzione cartaria del Brasile (10,5 mln ton; -0,2%). In aumento, invece, i volumi realizzati dal Canada (10,2 mln ton; +1,8%) e da alcuni Paesi emergenti: India (12,8 mln ton; +14,1%) e Indonesia (12,3 mln ton; +3,7%). In Europa i livelli produttivi dell’area CEPI si sono collocati nel 2018 in prossimità di 92,2 milioni di tonnellate, leggermente al di sotto dei volumi del 2017 (-0,2%), risultato che resta lontano da quelli pre-crisi (oltre 102,1 mln ton nel 2007). Riguardo alla partecipazione delle diverse aree geo-economiche alla produzione globale, l’Asia copre oggi il 47% circa della produzione cartaria mondiale (38% nel 2007), mentre le quote Europa (area CEPI) e Nord America, pari ciascuna al 26% nel periodo pre-crisi, sono scese rispettivamente al 22% ed al 20% circa.


Studi di Settore

MODIFICHE NELLA COMPOSIZIONE DELLA DOMANDA CARTARIA GLOBALE

G

La produzione mondiale di carte e cartoni nel 2018 - composizioni % Corea Brasile Canada Indonesia del Sud 2,5% 2,5% 2,8% 2,9% India 3,1% Giappone 6,3%

Altri 14,1%

Francia 1,9% Italia 2,2%

Altri Europa (Area CEPI) 7,6%

lobalmente è cambiata la composizione merceologica della domanda cartaria: Europa Svezia per effetto di opposte, prolungate tendenze (Area CEPI) USA 2,4% osservabili nei consumi delle diverse tipologie 22,1% 17,2% di carte e cartoni (continui ridimensionamenti Finlandia Cina dei consumi di carte grafiche a fronte degli 2,5% 26,5% Germania sviluppi di carte per usi igienico-sanitari e 5,4% per l’imballaggio), oggi il consumo di carte e cartoni per packaging rappresenta il 59% del Elaborazione CEPI su dati CEPI, RISI, AF&PA, JPA, PPPC, Bracelpa. consumo globale di carte e cartoni (48% nel 2007), a fronte del 29% delle carte per usi confermata dai risultati produttivi dell’area che vedono la discesa grafici (40% nel 2007). Da segnalare la quota rappresentata dalle continua dei volumi di carte per usi grafici. Anche nel 2018, le carte per usi igienico-sanitari, pari oggi al 9% (dal 7% del 2007), carte per usi grafici hanno presentato un nuovo calo dei volumi dato importante, considerato che le grammature di queste ultime prodotti (-3,6%), diffuso alla quasi generalità delle tipologie, a sono 3 o 4 volte inferiori a quelle medie di altre tipologie. Le eccezione delle sole qualità con legno (naturali +1,2%, patinate progressive modifiche della composizione della domanda cartaria globale, anche legate agli impatti della prolungata crisi economica sui livelli 2017). Hanno invece confermato dinamiche positive le produzioni di carte e cartoni per imballaggio e di carte per attraversata perlopiù dalle aree più tradizionalmente a vocazione usi igienico-sanitari. Il primo comparto mostra una crescita del cartaria (Nord America ed Europa), hanno determinato nel +2,1% rispetto al 2017, i cui volumi complessivi (48,3 mln ton) settore un lungo processo di riorganizzazione e razionalizzazione rappresentano oggi oltre il 52% dell’intera produzione cartaria produttiva, di recente volto principalmente a convertire le attività dell’area. Anche stavolta il favorevole andamento di questo verso tipologie di carte con migliori prospettive di mercato. comparto è principalmente connesso ai positivi risultati delle In Europa (area CEPI) gli effetti di tale processo sono visibili carte e cartoni destinati alla fabbricazione del cartone ondulato esaminando le informazioni RISI sulle variazioni di capacità (+2,4%), che ne costituiscono la parte più rilevante. Da segnalare produttive nel complesso dei Paesi dell’area CEPI (stabilimenti anche i positivi risultati rilevabili per i cartoni (+1,9%) e per le altre e macchine nuovi e ristrutturati e chiusure/fermate) che evidenziano una sensibile accentuazione del fenomeno tra il 2005 carte e cartoni per imballaggio (+2,8%). Il comparto delle carte per usi igienico-sanitari è cresciuto del +1,3%, il cui trend positivo e il 2009 e la costante continuazione negli anni successivi. La si era interrotto solo nel biennio 2008-2009. Occorre ricordare prosecuzione del processo di riconversione dalla produzione di che l’Italia (+0,4%) è leader europeo di questo comparto, carte grafiche verso tipologie produttive con buone prospettive superando i volumi realizzati dalla Germania. Sostanzialmente di mercato quali carte da imballaggio, prodotti speciali e carte per stabili i limitati volumi di altre tipologie di carte e cartoni (-0,5%). usi igienico-sanitari che sta interessando diverse realtà europee è

Evoluzioni della produzione cartaria nei principali Paesi/aree - milioni di tonnellate 120

2007 2010

100

2016 2017

80

2018 60

40

20

0

Europa

(Area CEPI)

USA

Elaborazione Assocarta su dati CEPI, AF&PA, PPPC, JPA, CPA/NBS, FAO, RISI.

30

Ottobre 2019

Cina

Giappone


LE DINAMICHE NELL’AREA CEPI

Europa (area CEPI) - 2018 - carte e cartoni. I principali produttori

L’

analisi dei risultati dei principali Paesi evidenzia cali delle quantità prodotte da Francia (-2%), Svezia (-1,2%), Germania e Spagna (-1,1%), a fronte degli aumenti registrati da Finlandia (+2,6%) e Austria (+4%). Su livelli prossimi o poco superiori a quelli di un anno fa si collocano Regno Unito (+0,9%) e Italia (+0,1%). Il risultato produttivo dell’area ha scontato gli effetti della persistente debolezza della domanda: il consumo apparente del complesso dei Paesi CEPI si è collocato su poco più di 79,5 milioni di tonnellate, in prossimità dei volumi 2017 (-0,1%), confermando la distanza da quelli pre-crisi (circa 90 mln ton annue). Il consumo complessivo è perlopiù soddisfatto da vendite dei Paesi membri all’interno dell’area (75 mln ton, -0,4%). In aumento le limitate importazioni (+1,9%). L’export complessivo dell’area (18,2 mln ton) verso i Paesi extra CEPI (oltre 18,2 mln ton) è solo poco superiore ai volumi dell’anno prima (+0,3%). L’analisi per destinazioni evidenzia una riduzione dei flussi diretti verso l’Asia (-6,2%), che rappresentano il 25% dell’export complessivo dell’area (26,7% nel 2017). In forte rallentamento l’export verso i Paesi Europei

Germania 24,6%

Altri 22,4%

2018

Austria 5,5%

Finlandia 11,4%

Spagna 6,7% Francia 8,5%

Italia 9,9%

Svezia 11%

Elaborazione Assocarta su dati CEPI.

extra-CEPI, che nel complesso assorbono il 35,9% dell’export totale. In aumento i flussi, più contenuti, destinati al continente americano (Nord America +11,9% e America Latina +3,9%).

IL QUADRO ECONOMICO INTERNAZIONALE

S

econdo il Fondo Monetario Internazionale (stime di aprile 2019), dopo l’importante crescita del 2017 e di inizio 2018, l’attività economica globale ha rallentato notevolmente nella seconda metà dell’anno. Nella media del 2018 l’economia mondiale è cresciuta del 3,6%, in rallentamento rispetto al +3,8% del 2017, con un’importante decelerazione del commercio internazionale (+3,8% dal +5,4% del 2017). Sull’andamento dell’economia globale hanno pesato molteplici fattori: dalle tensioni commerciali tra Cina e Stati Uniti, alla perdita di slancio dell’economia dell’area Euro legata all’indebolimento generale della fiducia dei consumatori e delle imprese, agli effetti sull’industria automobilistica tedesca delle nuove norme sulle emissioni, alla diminuzione degli investimenti in Italia e all’ampliamento degli spread sovrani. Per quanto riguarda le previsioni per l’anno in corso e per il 2020,

dopo un ulteriore rallentamento nel 2019 (+3,3%) - che peraltro tiene conto di un rafforzamento della crescita nel secondo semestre di quest’anno per via di nuovi interventi di stimolo in Cina, un allentamento delle pressioni sull’Eurozona e una stabilizzazione in alcune economie emergenti come Argentina e Turchia - la crescita mondiale dovrebbe tornare al +3,6% nel 2020. Si tratta però, avverte il Fondo, di una ripresa fragile che si affida ad un rimbalzo dei mercati emergenti e delle economie in via di sviluppo (+4,8% nel 2020 dopo il +4,5% del 2018 e il +4,4% previsto per il 2019). Per le economie avanzate le dinamiche restano limitate e in rallentamento (+2,2% nel 2018, +1,8 e +1,7% nel 2019 e nel 2020). Per l’area Euro, cresciuta nel 2018 dell’1,8%, il Fondo prevede un rallentamento all’1,3% per l’anno in corso e una leggera ripresa nel 2020 (+1,5%).

UE28: export carta da riciclare per destinazioni nel 2018. valori percentuali

L’ANDAMENTO DELLE QUOTAZIONI DEL PETROLIO

Altri Asia 9,7%

Svizzera Norvegia 2,1% 1,4% Altre destinazioni 24%

India 19,2%

2018

Indonesia 10,9% Cina 32,7%

Elaborazione CEPI su dati Trade Data Monitor.

N

el corso del 2018 l’offerta mondiale di petrolio è tornata in surplus superando per la prima volta la soglia dei 100 milioni di barili giorno; ma anche la domanda se pur con un ritmo inferiore è cresciuta. Sono i Paesi non OPEC (in particolare gli USA con un fortissimo incremento produttivo del 16%) a spingere in alto la produzione. I Paesi OPEC in realtà con l’accordo OPEC plus hanno provato a ridurre la propria produzione per spingere in alto i prezzi. Pur con un mercato ben approvvigionato e con ampie scorte il prezzo è mediamente salito nel 2018 a 71 $ a barile (contro i 54 del 2017), anche se con un andamento non regolare (in crescita fino all’autunno per poi crollare nell’ultimo bimestre dello scorso anno). Alla base dei rincari le drammatiche riduzioni produttive del Venezuela (e in misura minore anche del Messico), l’annuncio dell’imposizione

Ottobre 2019

31


Studi di Settore dei dazi degli USA alla Cina, l’uscita degli USA dall’accordo sul nucleare con l’Iran con le relative sanzioni a chi avesse continuato a comprare greggio iraniano. Nei primi quattro mesi del 2019 le quotazioni del Brent hanno ripreso a salire dai minimi di dicembre 2018 per tornare su valori superiori ai 75 $ a barile (media del primo quadrimestre 2019: 71,3 $/bbl.), principalmente a causa delle tensioni geopolitiche (in particolare quelle sul Venezuela la cui crisi ha esiti più che mai incerti e pericolosi).

VOLATILITÀ PER LE MATERIE PRIME FIBROSE

P

iuttosto complesso il panorama delineatosi sui mercati internazionali delle materie prime fibrose (cellulose e carta da riciclare) impiegate dalle cartiere. Dall’inizio del 2017 le quotazioni in dollari USD delle cellulose hanno seguito un sostenuto e continuo trend crescente fino alla primavera-estate 2018, giungendo a livelli impensabili in passato e costituendo un elemento di forte criticità per le cartiere. I cedimenti osservabili tra dicembre 2018 e aprile 2019, che scontano gli effetti del generale indebolimento del mercato globale, di un’offerta sovradimensionata e di conseguenti elevati livelli di magazzino, lasciano comunque le quotazioni su livelli elevatissimi. Le fibre lunghe (principalmente cellulosa bianchita di resinose al solfato-NBSK) - dagli 810 $/ton di dicembre 2016 a 1.230 $ di giugno 2018, livello su cui si sono stabilizzate fino a novembre scorso, comportando un aggravio di costo per le cartiere di 420$ per tonnellata - solo da dicembre scorso hanno cominciato a scendere per giungere a 1.040 $ nell’aprile scorso. Livelli comunque altissimi, superiori a quelli di fine 2016 di 230 $ per tonnellata. Ancora più volatile il mercato delle fibre corte (cellulosa bianchita di eucalipto BEK). Dai 650/655 $/ton di dicembre 2016 ai 1.050 $/ton di aprile 2018, livello su cui si sono stabilizzate fino a novembre 2018 (395-400 $/ton sopra le quotazioni di fine 2016) - sono scese a 1.000-1.020 $/ton in dicembre e a 930 $/ton nell’aprile scorso (280 $/ton sopra i livelli di fine 2016).

Trattando del mercato delle fibre corte, prevalentemente provenienti dall’area sud americana, occorre segnalare che, come era prevedibile, il nuovo player nato dalla fusione Fibria-Suzano sta condizionando e limitando l’andamento discendente delle quotazioni di queste qualità. Si tratta del fornitore al mercato globale di oltre il 30% di questa tipologia di cellulose, quota che sale notevolmente se si considerano, più nel dettaglio, i volumi delle sole qualità da eucalipto forniti al mercato europeo. Il confronto tra le quotazioni delle cellulose e quelle delle carte che utilizzano prevalentemente questa materia prima (carte per usi grafici e carte per usi igienico-sanitari), evidenzia le difficoltà incontrate dalle cartiere nel tentativo di recuperare le impennate di costo della materia prima. Tra dicembre 2016 e fine 2018, mentre le quotazioni (in euro) delle cellulose registravano rincari complessivi di quasi il 40% (fibre lunghe) e 45% (fibre corte), i prezzi dei prodotti cartari presentavano, a seconda delle qualità, incrementi compresi tra +2% e +17% a seconda delle diverse tipologie. Da segnalare inoltre, che mentre per le cellulose i rincari si sono verificati con intensità considerevole sia durante il 2017 che nella prima parte del 2018, gli adeguamenti di prezzo, peraltro solo molto parziali, dei prodotti cartari sono stati possibili, di fatto, solo nel corso del 2018.

LA RIDUZIONE DELL’IMPORT CINESE DI CARTA DA RICICLARE

C

on riferimento alla carta da riciclare, il mercato globale di questa importante materia prima ha risentito da fine estate 2017 delle incertezze causate da alcuni provvedimenti decisi dal governo cinese per limitare gli afflussi dall’estero di questa materia prima. In particolare: il divieto dall’1 gennaio 2018 di importare qualità non selezionate; la drastica riduzione dei rinnovi delle licenze di importazione di questa materia prima; la riduzione allo 0,5% del limite massimo di frazioni estranee nelle forniture di carta da riciclare e infine il divieto di importazioni dagli USA, entrato in 32

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Studi di Settore vigore il 4 maggio 2018. Le tensioni commerciali tra Cina e USA hanno reso ancor più complessa la crisi provocata dall’insieme di queste misure, con l’imposizione da parte del governo cinese di dazi del 25% sulle importazioni di provenienza dagli Stati Uniti, ivi incluse le importazioni di carta da riciclare. L’applicazione di tali provvedimenti, con conseguenti severi controlli dei materiali in arrivo ai porti cinesi, ha provocato confusione anche in altri mercati asiatici - dove hanno trovato collocamento volumi consistenti di materiali non accolti dalle dogane cinesi - e in

Europa, condizionando fortemente il mercato della carta da riciclare con iniziali crolli delle quotazioni di qualità miste e per ondulatori, cui è seguito un periodo di sostanziale stabilità e una ripresa a fine anno legata alla necessità delle cartiere cinesi di utilizzare i permessi di importazione in scadenza. Conseguenza delle politiche cinesi anche le tensioni sui mercati delle qualità più pregiate (sostituti della cellulosa) - su cui si è orientata non

solo la domanda cinese e asiatica in genere ma anche quella delle cartiere europee nel tentativo di sostituire le costosissime fibre vergini - che hanno determinato rialzi delle quotazioni di queste qualità nella seconda parte del 2018. Dall’inizio del 2019, in analogia con quanto avviene nel mercato delle cellulose, le quotazioni di queste tipologie stanno presentando dinamiche decrescenti. Riguardo ai volumi coinvolti dagli effetti delle politiche cinesi, la documentazione resa disponibile da CEPI permette di verificare che l’import cinese di carta da riciclare, già sceso di quasi il 10% tra il 2016 e il 2017, nel 2018, con l’effettiva entrata in vigore dei provvedimenti, si è ridotto del 34% (da 25,7 a 17 milioni di tonnellate), con cali importanti per le due provenienze più rilevanti: USA con oltre 5,3 milioni di tonnellate in meno tra i due anni (da 11,7 a 6,4 mln ton; -45,5%) ed UE28 con 2,9 milioni di tonnellate in meno (da 7,5 a 4,6 mln ton; -38,1%). La quota di import cinese coperta da afflussi provenienti dall’area UE è scesa dal 29,2% del 2017 al 27,3% nel 2018. La riduzione dell’import cinese di carta da riciclare continua anche nei primi mesi dell’anno in corso: -15% nel primo bimestre rispetto allo stesso periodo del 2018. Per effetto del crollo dei volumi importati dalla Cina l’export complessivo UE28 di carta da riciclare è passato da 11,2 milioni di tonnellate (2017) a 10,5 milioni di tonnellate nel 2018, con un calo del 6,2%. Solo parte dei minori volumi esportati dall’area verso la Cina ha trovato collocamento in altri Paesi asiatici, con variazioni di rilievo visibili, in particolare, per i volumi esportati verso India (da 0,8 mln ton del 2017 a oltre 2 mln ton nel 2018) e Indonesia (da 0,8 mln ton a quasi 1,2 mln ton). L’esame dell’export UE28 di carta da riciclare per Paesi di destinazione vede la Cina scendere da oltre il 63% del 2017 al 32,7% del 2018.

L’ANDAMENTO DELL’ECONOMIA NAZIONALE

N

el 2018 l’economa italiana si è sviluppata dello 0,9%, in forte decelerazione rispetto al +1,6% dell’anno precedente, risultato di una prima metà dell’anno ancora in crescita, seppur in progressivo affievolimento, e di un secondo semestre in arretramento congiunturale. Tale deludente risultato ha scontato gli effetti della sensibile perdita di slancio delle esportazioni (+1,9% rispetto al 2017) dopo l’ottimo andamento dell’anno prima (+5,9% sul 2016) e, dal lato della domanda interna, della decelerazione degli investimenti (+3,4% a seguito del +4,4% del 2017) e della già modesta dinamica dei consumi delle famiglie (+0,5% dopo il +1,1% del 2017). Del progressivo indebolimento della domanda, sia interna sia estera, ha risentito l’attività industriale del Paese. Dopo l’espansione presentata nel 2017 (+3,6% sul 2016), l’indice della produzione industriale ha evidenziato nel 2018 una forte decelerazione tra primo

34

Ottobre 2019

e secondo trimestre (rispettivamente +3,4% e +1,8%), un lieve riposizionamento nel terzo (-0,3%) e un calo evidente a fine anno (-2,4%). Nella sintesi dell’anno l’attività del settore manifatturiero ha presentato una variazione del +0,6%. Secondo quanto indicato dall’Istat nel DEF (Documento di Economia e Finanza presentato al Parlamento il 16 aprile scorso), nel 2018 l’occupazione in Italia ha continuato a crescere, seppur a ritmi inferiori rispetto ai due anni precedenti. Il tasso di occupazione si è attestato in media d’anno al 58,5%, in aumento di 0,6 punti percentuali rispetto all’anno precedente, livello oramai vicino a quello pre-crisi (58,6% nel 2008). Il tasso di disoccupazione, che aveva toccato livelli massimi nel 2013-14 (12,1% e 12,6%), pur mostrando un andamento discendente collocandosi al 10,6% (11,3% nel 2017), resta il più elevato dell’area UE28 (media 6,8%) dopo Grecia e Spagna (rispettivamente 19,3% e 15,3%).


L’ATTIVITÀ PRODUTTIVA DI CARTE E CARTONI

L’

(+2,6% in complesso), principalmente grazie alla positiva dinamica dei cartoni (+6%) e dei limitati volumi di carte per involgere e imballo (+1,5%), a fronte dell’evidente rallentamento delle carte e cartoni per cartone ondulato (+0,7% in media d’anno, dopo il +2,6% dei primi 6 mesi). In sensibile frenata anche le carte per usi igienico-sanitari (+0,4% nell’intero anno, dopo il +2,9% dei primi 6 mesi). Su volumi superiori a quelli del 2017 la produzione di altre specialità (+3,4%). Si accentua il calo della produzione di carte per usi grafici (-5%, dal -1,5%

opposta intonazione che ha caratterizzato in corso d’anno il contesto economico globale e quello nazionale più in particolare, si è riflessa anche nei risultati del settore: una domanda interna di carte e cartoni (stimata dal dato di consumo apparente) ancora in buona espansione nella prima metà dell’anno e in forte rallentamento nel secondo semestre, cui si è aggiunto il continuo arretramento della domanda estera. In tale contesto l’attività produttiva del settore, dopo un primo semestre su livelli superiori a quelli dell’anno prima (+2,2%), ha registrato,

Italia - produzione di carte e cartoni - evoluzione della composizione merceologica 2007-2018.

milioni di tonnellate

10

5%

Carte per usi grafici

Carte per usi igienico-sanitari

Carte e cartoni per imballaggio

Altre qualità 5%

8 46%

51%

6

4

14% 17%

2

34%

27%

0 2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

Elaborazione Assocarta su dati ISTAT.

nella seconda metà dell’anno, un calo del 2,1% rispetto ai volumi - peraltro in buona espansione (+4,6%) - di un anno prima, con i mesi di novembre e dicembre in forte riduzione (rispettivamente del -3,2 e -5,4%). Nel complesso, il settore cartario ha chiuso il 2018 confermando nella sostanza i volumi prodotti nel 2017: circa 9,1 mln ton (+0,1%). L’esame dei risultati produttivi per comparto evidenzia il buon andamento del packaging

dei primi 6 mesi), in larga parte dovuto alla riduzione dei volumi delle qualità patinate (-5,8%). Il comparto grafico europeo sta soffrendo ancora di problemi legati a situazioni di over-capacity: è il caso delle qualità senza legno, sia patinate che naturali, i cui tassi di utilizzo sono ancora sotto il 90%. Comparti che saranno interessati dal processo di riconversione e riorganizzazione ormai in atto da tempo nel comparto.

IL FATTURATO DEL SETTORE CARTARIO

A

nche la dinamica del fatturato ha rallentato sensibilmente in corso d’anno: dopo gli interessanti sviluppi visibili dall’estate 2017 (oltre +11% tra luglio e dicembre) e proseguite poi nei primi 6 mesi del 2018 (+8% e +7,1% rispettivamente nel primo e secondo trimestre), nel terzo trimestre il ritmo di crescita del fatturato del settore è rallentato al +3% per presentare una brusca inversione di tendenza verso fine anno (-1,3%), essenzialmente dovuta al calo di dicembre (-2,9%). Per l’intero 2018 il fatturato è valutato in 7,72 miliardi di €, in aumento del 4,2% rispetto al 2017. Tale valore si colloca per la prima volta poco al di sopra di quello pre-crisi (7,66 mld). Occorre ricordare tuttavia che le dinamiche osservate nel fatturato sono riconducibili, oltre che agli andamenti dei volumi prodotti e venduti, ad adeguamenti dei prezzi - osservabili in particolare tra il secondo semestre 2017 e la prima metà del 2018 - periodi caratterizzati dalla buona intonazione della domanda, prevalentemente connessi con i tentativi delle cartiere di recuperare i rilevanti rincari delle cellulose. ●

Industria cartaria italiana - fatturato per comparti. Altre carte e cartoni 7% Carte per usi grafici 28%

Carte e cartoni per imballaggio 44%

2018

Carte per usi igienico-sanitari 21%

Stime Assocarta.

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35


Macchine Tissue

Vista aerea dello stabilimento Sofidel America di Inola in Oklahoma, dove Toscotec fornisce due linee tissue chiavi in mano.

TOSCOTEC RAFFORZA LA PROPRIA LEADERSHIP SUL MERCATO ITALIANO DEL TISSUE di: Toscotec S.p.A.

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al 2015 ad oggi, Toscotec ha ricevuto cinque ordini da produttori italiani di tissue per cartiere situate in Italia. Tra questi, vi sono due linee complete per Cartiera della Basilica, del gruppo Eurovast. Una linea tissue ha sostituito una vecchia macchina ed è operativa dal 2015 presso lo stabilimento di Bagni di Lucca. L’altra linea è in corso di montaggio nella cartiera di Botticino e l’avviamento è attualmente previsto nel quarto trimestre del 2019. Nel 2017, una macchina tissue fornita da Toscotec è stata avviata presso un produttore confidenziale nel sud Italia. Inoltre, nel novembre 2018, Lucart ha avviato una macchina AHEAD-2.0S presso il proprio stabilimento di Porcari. Infine, il costruttore lucchese quest’anno ha ricevuto un importante

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Toscotec ha rafforzato la sua posizione di leadership sul mercato italiano del tissue, grazie alle installazioni di nuove macchine eseguite negli ultimi cinque anni. ordine di un progetto chiavi in ​​mano da un produttore italiano, con start-up previsto nel 2020. Questa macchina tissue sarà dotata della tecnologia Toscotec più avanzata, tra cui la pressa scarpa TT NextPress, la soluzione S-Crescent, un cilindro monolucido TT SYD di seconda generazione e due ribobinatrici di nuova concezione, dotate dei sistemi di controllo di tensionamento e di pressione di nip. La fornitura è chiavi in ​​mano e comprende l’intera linea di produzione tissue, dai nastri trasportatori della cellulosa alle ribobinatrici. Nello scopo sono anche inclusi i sistemi di rimozione nebbie e

polveri della macchina continua e di rimozione polveri delle ribobinatrici, nonché l’impianto elettrico completo. Le diverse fasi di recupero di energia previste all’interno dell’impianto cappe sono mirate all’ottimizzazione delle operazioni dell’impianto, tra cui la ventilazione e il riscaldamento del capannone. La tecnologia ad alta efficienza energetica di Toscotec ha conquistato il mercato italiano del tissue e ha alzato il livello delle prestazioni e dell’affidabilità, introducendo sulla macchina AHEAD-2.0S di Lucart, la TT NextPress, che rappresenta la prima pressa a scarpa mai installata in Italia.


Macchine Tissue LA COOPERAZIONE CON GRUPPI INTERNAZIONALI CON BASE IN ITALIA Oltre alle nuove installazioni in Italia, Toscotec collabora anche con gruppi internazionali, la cui casa madre si trova in Italia, su una serie di progetti al di fuori del territorio italiano. Nel 2018, ha iniziato una stretta collaborazione con il gruppo Sofidel sul progetto del nuovo stabilimento in Oklahoma, con la fornitura di due macchine AHEAD-2.0L, che sono attualmente in fase di montaggio. Nel 2017 Toscotec ha inoltre realizzato una ricostruzione chiavi in mano della PM 10 della cartiera francese di Laval sur Vologne del gruppo Lucart, che ha comportato la modifica delle sezioni di tela e feltro e la fornitura di un nuovo TT SYD e dell’impianto vapore connesso.

La macchina tissue Toscotec AHEAD-2.0S nello stabilimento Lucart di Porcari.

PRODUTTORI STRANIERI DI TISSUE IN ITALIA La stretta partnership tra Toscotec e il gruppo tedesco Wepa ha anche portato a due importanti progetti di ricostruzione in Italia, nelle cartiere di Wepa Lucca e Wepa Cassino. Il primo prevedeva la ricostruzione in configurazione crescent former di una vecchia macchina tissue, su cui è stato poi eseguito uno speed-up. La seconda ricostruzione è stata effettuata in tre fasi, dalla ricostruzione in crescent former nel 2009, alla fornitura di una nuova cassa d’afflusso TT Headbox e monolucido TT SYD, fino alla ricostruzione del sistema di preparazione impasti nel 2015. L’elevato grado di personalizzazione degli impianti tissue di Toscotec rappresenta una fonte di successo inestimabile sui mercati italiano e internazionale. Negli ultimi anni, Toscotec ha effettuato investimenti significativi per dotarsi degli strumenti di ingegneria più avanzati e per supportare l’alto livello di specializzazione del proprio ufficio tecnico, al fine di soddisfare le richieste sempre più diffuse di impianti su misura. Il fatto che produttori di tissue come Eurovast, Lucart e altri abbiano più volte selezionato Toscotec per la fornitura sia di nuove linee sia di ricostruzioni prova che la tecnologia Toscotec sia riconosciuta dal mercato italiano del tissue come affermata ed estremamente affidabile. Sulla base di questi risultati, Toscotec ha consolidato la sua posizione di leader di mercato per la progettazione e la fornitura di macchine tissue in Italia. ● 38

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Toscotec TT SYD.


Innovazione

AQUABOND, DA 10 ANNI LA SOLUZIONE DI LAMINAZIONE DEI VELI AD ACQUA SOSTENIBILE E AD ALTA EFFICIENZA PRODUTTIVA

La soluzione sostenibile Aquabond di Fabio Perini celebra il suo decimo anniversario.

Aquabond è stata presentata per la prima volta nel 2009. Dieci anni dopo, molti clienti soddisfatti la considerano la soluzione di laminazione dell’acqua più funzionale ed ecologica.

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di: Fabio Perini S.p.A.

al lancio di Aquabond sono passati dieci anni, un periodo durante il quale Fabio Perini ha proseguito la sua ricerca per trovare soluzioni tecnologiche all’avanguardia nel settore tissue, che permettano di migliorare la qualità del prodotto abbattendo i costi, non solo in termini economici e di tempo, ma anche di sostenibilità ambientale. “L’idea da cui è nato il sistema Aquabond era quella di trovare una soluzione che permettesse di eliminare la colla nel processo di laminazione dei diversi veli in varie tipologie di tissue utilizzando al suo posto l’acqua”, spiega Alessandro Borelli, Responsabile del programma di miglioramento tecnico della Fabio Perini S.p.A. “Questa trasformazione ha influito positivamente e fortemente sulla sostenibilità ambientale e ha incoraggiato il reparto R&D a sviluppare nuove tecnologie per ottenere un rotolo che non avrebbe utilizzato alcuna colla.” Il 2013 è l’anno di nascita di Glue Free, una serie di tecnologie che sigilla i veli senza l’utilizzo di alcun adesivo. Questa tecnologia, combinata con Aquabond, ha dato vita a un rotolo realizzato al 100% con sola carta. Oggi, dopo dieci anni di sperimentazione e

sviluppo resi possibili anche grazie al contributo dei clienti di Fabio Perini S.p.A., il processo di goffratura senza collanti garantisce una perfetta adesione dei veli di tissue anche ad alte velocità e, a differenza della colla, l’acqua non genera grumi e residui che possono compromettere l’efficienza della linea di produzione.

IL SISTEMA AQUABOND I collanti chimici normalmente utilizzati, infatti, sono a base di vinili e materie prime non rinnovabili. Eliminandoli dal ciclo di produzione attraverso il sistema Aquabond è possibile perseguire quella filosofia di ecosostenibilità che rappresenta uno dei punti fondamentali dello sviluppo sostenibile che Fabio Perini S.p.A. sta portando avanti. Per installare Aquabond non è necessario sostituire i macchinari già presenti nelle aziende. È sufficiente ridurre la capacità dell’anilox, aumentare la potenza dei motori che regolano la sua velocità e veicolare il tissue della bobina attraverso un nuovo percorso, per un prodotto finale di qualità invariata, in alcuni casi addirittura superiore. Un successo confermato anche da Antonio Gallina, plant manager di WEPA Italia, tra le prime aziende a considerare come obiettivo anche il minore impatto ambientale. “Abbiamo deciso di investire

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Innovazione nella tecnologia Aquabond ormai diversi anni fa, a seguito dell’esperienza maturata dai nostri colleghi in siti di produzione esteri. L’obiettivo primario era quello di aumentare l’efficienza produttiva e ottenere un tangibile risparmio economico grazie al non utilizzo dei collanti e a una maggiore pulizia del goffratore. Il risultato è stato anche, grazie all’assenza di collanti, un rotolo più morbido, specialmente in prodotti a 3 o 4 veli, dove la presenza di colla rende la carta assai più rigida.” Benefici che si riflettono nella produzione. Continua infatti Gallina: “Con il sistema Aquabond ne beneficiano ovviamente anche gli stessi macchinari: abbiamo eliminato il problema dell’aderenza e avvolgimento della carta sui rulli d’acciaio, molto frequente nel caso della produzione di carta igienica a due veli, che contestualmente causano la presenza di micro fori sulla carta: anilox, cliché e gruppo racla rimangono puliti, così come la macchina goffratrice, e si evitano i continui fermi dell’intera linea per effettuare la pulizia e la lubrificazione dei rulli. Tutto questo ha portato a un beneficio di produttività quantificabile in 4-5 punti percentuali di Machine Efficiency”. Produzione efficiente, qualità del prodotto finale e sostenibilità. Con Aquabond Fabio Perini S.p.A. si conferma azienda leader per innovazione e capacità di trendsetting: il segreto è creare la tecnologia di domani in modo che sia disponibile oggi, per essere attuali, ma già proiettati nel futuro, un punto di riferimento che non solo segue, ma che crea le tendenze del momento. ●

Aquabond, la soluzione di laminazione dei veli ad acqua eco-friendly e ad alta efficienza produttiva.

News Riciclabilità della carta: arriva la norma UNI 11743:2019 e il metodo di prova Aticelca 501 diventa sistema di valutazione Aticelca 501

Massimo Ramunni, Vice Direttore Generale di Assocarta e Segretario di Aticelca.

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o scorso aprile è stata pubblicata dall’Ente di Normazione Italiano, la norma UNI 11743:2019 dal titolo “Carta e cartone - Determinazione dei parametri di riciclabilità di materiali e prodotti a prevalenza cellulosica”, che riprende la procedura di laboratorio del metodo di prova Aticelca 501:2017, elevandolo a norma nazionale. Il passaggio a norma UNI offre la possibilità di presentare la norma al CEN, l’Ente di normazione europeo, aprendo alla possibilità in futuro di diventare norma europea. Cosa cambia tra il metodo di prova Aticelca e la norma UNI? La nuova norma UNI riprende integralmente la procedura di laboratorio sviluppata in questi anni e consente di determinare i valori dei diversi parametri (già individuati in collaborazione con Assocarta, Assografici e Comieco e il supporto tecnico di Innovhub e Centro Qualità Carta di Lucense) più significativi per la riciclabilità dei prodotti in carta. Come di consueto per le norma UNI, la 11743:2019 non contiene criteri di valutazione, che rimangono in capo ad Aticelca. In pratica, il metodo di prova Aticelca 501 del 2017 è stato suddiviso in due parti: la norma UNI 11743, che definisce la procedura di laboratorio, e il “Sistema di Valutazione Aticelca 501”, che definisce i criteri di valutazione del livello di riciclabilità. Cosa cambia per le aziende con la pubblicazione della norma UNI 11743? Le aziende che desiderano valutare la riciclabilità dei loro prodotti in carta continueranno a potersi rivolgere al loro laboratorio di fiducia per effettuare la prova. I laboratori entro settembre 2019 si organizzeranno per effettuare la prova sulla base della norma UNI e il committente riceverà il risultato espresso in riferimento al sistema di valutazione Aticelca. Le aziende che hanno già effettuato il test con il metodo di prova Aticelca del 2017 non dovranno rifare la prova: queste aziende potranno continuare a utilizzare i risultati delle loro analisi e potranno richiedere o mantenere la concessione all’uso del marchio ”Riciclabile con la carta - Aticelca 501”. L’unica novità introdotta dalla norma UNI rispetto al precedente metodo di prova Aticelca è la facoltà di ripetere la prova di spappolabilità in tempi più lunghi per i prodotti che offrono maggiore resistenza all’acqua e sono destinati a impianti di riciclo dedicati. I prodotti che sono risultati non riciclabili per questo motivo hanno quindi la possibilità, con la norma UNI 11743, di ripetere la prova nelle nuove condizioni. Cosa cambia per i laboratori? I laboratori dovranno predisporre i nuovi resoconti di prova in conformità con la norma UNI 11743:2019 e i resoconti di valutazione in conformità con il “Sistema di Valutazione Aticelca 501:2019”. I due resoconti potranno essere tenuti distinti o riuniti in un unico resoconto. Fino a settembre 2019 potranno continuare a effettuare le prove in conformità al metodo di prova Aticelca 501:2017.  ●


ENGINEERED SOLUTIONS for your paper, board or tissue machine

ENERGIA & Sistemi Vuoto

L’ottimizzazione con RunEco ti offre un notevole risparmio energetico. Il consumo di energia del sistema del vuoto può essere ridotto fino al 70%. I sistemi di recupero del calore, allo scarico, consentiranno un ulteriore risparmio energetico. RunEco è composto dal EP Turbo soffiante, il separatore d’acqua EcoDrop e la misurazione del drenaggio Ecoflow.

GESTIBILITA’ & Passaggi Coda

L’orientamento alla gestibilità RunPro offre stabilizzazione del foglio, modifiche della geometria della macchina e concetti di passaggio coda senza corde per eliminare i problemi di gestibilità e per garantire un processo di produzione della carta più fluente. I concetti di stabilizzazione del foglio e del passaggio coda sono sicuri, affidabili e non richiedono manutenzione, vantaggi significativi che si riflettono in un tempo minimo di ritorno dei costi.

PULIZIA & Drenaggio

RunDry migliora significativamente il drenaggio, la raschiatura e la pulizia consentendo un maggiore secco del foglio dopo sezione presse, risparmi misurabili e maggiore produttività. RunDry è una soluzione completa con un tempo di ritorno dei costi generalmente inferiore a un anno.

AUDITS & Consulenze

L’audit professionale delle macchine è uno strumento per realizzare con successo la produzione della carta. Eseguiamo misurazioni estese che consentono di identificare colli di bottiglia nella produzione e problemi di gestibilità nella produzione.

MIAC 2019, October 9-11, Lucca, Italy Welcome to meet us at stand 12!

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Packaging Solutions Amotek Leonardo technical exchange meeting room.

AMOTEK GENERATES

INNOVATIVE SUSTAINABLE SOLUTIONS

Since 1977 Amotek is an undiscussed protagonist of the Italian Packaging Valley, with its design of tissue machine solutions for the packaging of disposable kitchen products, toilet rolls, facial tissue, and wet wipe products all over the world.

O

by: Amotek Sales & Service Srl

ne of the company’s strengths lies in offering products that are tailor-made, according to the customer’s requirements. The base of Amotek’s philosophy has always been to create a win-win partnership with the customer that could promote customer satisfaction and mutual success, while always keeping in mind the specific customer’s and market’s needs. The recipe for obtaining excellent results in all of its productions fields around Nonwovens and Consumer products have been the Amotek focus. Supported by skilled personnel that cooperate as a team, the final production orientation is a certainty and the result of this care, sensitivity, and attention to details is the realization of a technologically advanced and perfectly executed product.

SMART PACKAGING GETS GREEN The global market trend has been concentrating on and increasing the requests to use ecological packing material for biodegradable and fully compostable eco-bags more and more. The aim is to reconcile economic growth with environmental 42

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protection and social responsibility, balancing people, planet, and profit with the huge use of disposable hygienic products. Amotek soon felt this tendency and promptly reacted by setting its baggers to manage the different types of green packaging materials; so “smart packaging gets green” becames the new company philosophy as it is a key-factor for the global future.

GREENABILITY THAT INNOVATES This concept has been studied in cooperation with Amotek research and development department: a new sustainable machine generation of PB192 models has been born. It was introduced during the last Tissue World Milan tradeshow in March 2019. The Amotek PB182 model is already known and consolidated as Amotek’s top machine in the tissue industry. Amotek decided to give the market additional choices where technical and technological innovations have been paired together, towards the environment benefits. Undoubtedly the main innovations done in this sense are: wider configuration flexibility (PB192 FLEX); higher performance (PB192 DUAL). The flexible machine setting from single to double lane, quick and easy size changeovers and best performances at products


Amotek tissue packages.

output up to 150 ppm are some of the PB192’s main features. Last but not least, Amotek’s new smart baggers generation offers a renewed charming style together with a sturdy frame.

EFFICIENT SUPPORTING SYSTEMS In parallel to the birth of the PB192 series, relevant improvements in terms of monitoring and saving consumptions have been reached and can now successfully be adopted on all Amotek baggers. Monitoring. With incorporated computer technology into the machines, more data is easily displayed on a wider, higher resolution smart panel and can be consulted directly by the operator. All of this information from the system allows the customers to understand what is going on with the machine, by analyzing the production phases and being able to act promptly in the precise alarm area. The artificial intelligence is also able to remind the main maintenance activities, creating an easy care system. This technology is also responding to the parameters of Industry 4.0 for the complete satisfaction of the Italian market’s requirements. Saving energy and consumption. Servomotors that allow the saving and reuse of accrued energy during braking and stopping phases generate about 85% of the movement. Now the aim to

reduce the air consumption has been realistically obtained, the pneumatic system has been re-designed allowing a reduction pressure at 5 bars only. That means 16% air savings compared to standard machines. Furthermore, air and energy consumption can be monitored in real time, helping to furtherly understand if an air loss occurred accidentally.

CONSOLIDATED SUCCESSFUL TECHNOLOGY Amotek is able to cover all of the products’ ranges required by the tissue market. The IS 220 series, which is suitable for the bagging of clips of interfolded tissue products and facial tissue, is one of the most appreciated machines from end-users. This model has been developed to have a high level of flexibility for format changes, a wide presentation range and different infeed directions.

AMOTEK ANSWERS TO THE CUSTOMERS’ NEEDS All Amotek baggers are flexible, scalable, and customizable to adapt to the very different kinds of converting lines from all over the world. To discover Amotek’s dynamic reality, the company will be at the next edition of MIAC show from October 9-11, 2019 in Lucca (Italy) - booth no. 121. Amotek is ready and open to discuss any request, idea, or new project to create a win-win partnership and keep growing together. ●

New smart panel on all Amotek baggers.

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Energia in Cartiera

ALTA EFFICIENZA E BASSI CONSUMI ENERGETICI Pompe vuoto con accoppiamento diretto al motore tipo ALN68 TM ATEX.

Le soluzioni AZMEC assicurano all’industria cartaria l’affidabilità e l’efficienza di funzionamento, con ridotti consumi di energia.

L

di: Azmec Srl

a competenza e l’esperienza maturate in quasi 60 anni di presenza sul mercato - la società è stata fondata nel 1960 - dimostrano che AZMEC è un partner serio e affidabile per tutte le società che operano nell’industria cartaria che devono migliorare e ottimizzare le prestazioni del proprio impianto vuoto, parte fondamentale della macchina continua nella produzione di carta. L’azienda non propone le proprie soluzioni solo per nuovi impianti vuoto ma permette alla clientela, attraverso il proprio reparto manutenzioni, di ricostruire le vecchie pompe riportandole alle prestazioni originali mediante un’accurata operazione di ricostruzione.

LA LINEA PRODUTTIVA La linea produttiva include sei linee di pompe per vuoto ad anello liquido, macchine in grado di garantire portate da 50 fino 50.000 m³/h; unitamente alle pompe vuoto, propone alla 44

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clientela tutta la necessaria accessoristica: pulegge e cinghie trapezoidali di trasmissione, riduttori, nel caso in cui le potenze installate siano superiori a 355 kW, separatori allo scarico, silenziatori fonoassorbenti, gruppi di preseparazione, valvole rompivuoto, pompe centrifughe autoadescanti di estrazione e giunti antivibranti per indicare solo le parti principali. Le pompe della serie AL/2000 coprono un campo di portate da 150 a 12.500 m³/h; le pompe della serie ALBV/2000 un campo di portate da 2.000 a 7.500 m³/h e la caratteristica di queste pompe è di avere praticamente due pompe in una grazie alla presenza di un setto divisore che crea due sezioni ognuna delle quali in grado di garantire il 50% della portata totale e vuoti differenti senza alcune limite differenziale; la stessa soluzione, ma con le bocche di aspirazioni orizzontali, è garantita dalle pompe della serie ALZ/2000, che hanno lo stesso range di portata delle pompe AL/2000. Con le pompe della serie ALCZ, costruite sia con il setto divisore della portata sia senza, le portate raggiungono 50.000 m³/h; le pompe della serie ALBC garantiscono portate


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Energia in Cartiera

Gruppi vuoto tipo ALC500Z e ALC506Z.

SKID AL75 chiavi in mano con cabina insonorizzante.

da 450 fino 17.000 m³/h e, da ultimo, le pompe della serie ALB4 garantiscono portate da 4.500 a 21.000 m³/h.

MANUTENZIONE SPECIALIZZATA Una particolare attenzione viene prestata da AZMEC a uno dei problemi che si presenta sempre più frequentemente: la riduzione del livello di rumorosità delle macchine in accordo alle leggi sull’ambiente. Per ottenere la migliore soluzione, AZMEC offre al cliente la copertura delle pompe con cabine insonorizzanti progettate ad hoc e adatte a ridurre la rumorosità fino al valore di 75 dBA; chiaramente questa soluzione può essere applicata a macchine già installate e non riguarda solo la fornitura delle proprie macchine. AZMEC propone alla clientela un servizio completo per la realizzazione dell’intero impianto vuoto. Usualmente viene progettato un lay-out dell’impianto vuoto in accordo alle necessità di spazio e di installazione del cliente allo scopo di ottimizzare tutto sia dal punto di vista tecnico sia logistico al fine di non avere problemi ove servissero delle manutenzioni. Per entrare più a fondo nel discorso manutenzioni, la società ripristina non solamente le macchine di propria produzione, ma anche quelle della concorrenza. Tutte le pompe vengono riconsegnate al cliente dotate del certificato di garanzia accompagnato dal risultato del test funzionale eseguito presso la propria sala prove a conferma del perfetto funzionamento della pompa. Per accertare la necessità di un’eventuale manutenzione a una pompa, AZMEC può essere presente con i propri tecnici presso il cliente in modo da misurare sul posto sia la portata sia il grado di vuoto e l’assorbimento elettrico garantito dalle pompe installate e funzionanti nell’impianto. Generalmente fornisce al cliente una pompa “muletto” per permettere che non vi sia alcuna interruzione nella produzione.

LE INSTALLAZIONI NEL SETTORE CARTARIO Le ultime importanti acquisizioni di ordini di AZMEC nel settore cartario sono: ANDRITZ Austria con destinazione finale Russia (n. 2 ALC 670Z + n. 1 gruppo completo ALC500Z); ATLANTUM con destinazione finale Bielorussia (n. 10 skid completi ALC420Z); 46

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Gruppi vuoto ALC420Z.

Gruppi vuoto AL22.

HERGEN con destinazione finale America del Sud (n. 2 gruppi completi ALC520Z); DIPA con destinazione finale Ungheria (n. 1 ALZ65/2000 + n. 1 AL50/2000). La produzione viene eseguita nei due stabilimenti di Arenzano e Verderio dove le pompe vuoto vengono costruite tramite l’utilizzo di macchine utensili a controllo numerico e testate nella nuova sala prove certificata. AZMEC lavora in accordo alle norme ISO 9001 con l’obiettivo di offrire alla clientela un servizio sempre più completo grazie alla consolidata qualità dei propri prodotti all’efficienza e alla professionalità del proprio staff. ●


In Cartiera

DJM: IL FUTURO DEI CILINDRI ESSICCATORI È IN ACCIAIO L’essiccamento operato nella seccheria della macchina da carta risulta essere il processo più energivoro per una cartiera. È quindi essenziale investire per ottimizzare i consumi della sezione di seccheria, che costituiscono un costo vivo rilevante per ogni cartiera. di: Ing. Fabrizio Perna - De Iuliis C&A

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el passato, i cilindri essiccatori delle cartiere sono stati generalmente costruiti in ghisa, materiale di facile reperibilità e di basso costo, ma soprattutto di facile lavorabilità, che ancora oggi permette un’agevole costruzione dei cilindri. Attualmente, la richiesta di sempre maggiori velocità della macchina continua e di formati sempre più ampi imposti dal mercato richiede un aumento proporzionale del numero di cilindri essiccatori per mantenere lo stesso livello di capacità asciugante della macchina. L’uso dei moderni acciai e le moderne tecniche di lavorazione hanno portato a non rendere più vantaggioso l’utilizzo di cilindri in ghisa, la cui sostituzione può portare grandi benefici a livello di gestione della macchina, in particolar modo per quanto riguarda il risparmio energetico. In questo breve excursus tecnico si proverà a dimostrarne le ragioni.

I PRINCIPALI VANTAGGI DEI CILINDRI IN ACCIAIO I fattori che più influenzano lo scambio termico attraverso i cilindri essiccatori sono: diametro, spessore e materiale costitutivo dei cilindri; pressione e temperatura di esercizio; sistema di scarico della condensa. Posti i limiti sulla massima pressione di esercizio e sulla massima condensa estraibile dai cilindri con le attuali tecnologie, è logico investire per migliorare l’efficienza della seccheria nella sostituzione dei cilindri in ghisa con cilindri in acciaio. Il passaggio da cilindro in ghisa a cilindro in acciaio permette infatti quattro vantaggi fondamentali: maggiore efficienza termica, in quanto l’assottigliamento dello spessore del mantello del cilindro comporta un cospicuo aumento dello scambio termico; maggiore superficie asciugante utile, dovuta alla maggiore tavola utile conseguente al minore ingombro delle testate; maggiore velocità nel raggiungere la temperatura di lavoro, data dall’aumento dello scambio termico; aumento degli standard di sicurezza, legato ai maggiori coefficienti di sicurezza utilizzati per l’acciaio. Lo scambio termico. Un cilindro essiccatore può essere trattato a livello teorico come un recipiente in pressione a parete sottile (s<< 2R). È possibile quindi schematizzare lo scambio termico tra il vapore e il foglio di carta basandosi sulle seguenti ipotesi: il mantello del cilindro può essere trattato come una piastra piana (s<< 2R); il trasferimento globale di calore mantello-carta include in sé anche il trasferimento di calore attraverso il sottile strato di aria tra mantello e foglio di carta. Partendo quindi dalle precedenti ipotesi, l’equazione (Formula 1) che rappresenta il flusso termico che interessa la superficie del cilindro è dato da:

q=(

1+ s +1 ) (t -t ) α1 λ α2 1 2

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In Cartiera Dove, nella formula : q = flusso termico, W m-2 t1 = temperatura del vapore all’interno del cilindro, °C t2 = temperatura esterna del foglio di carta, °C a1 = conduttanza termica vapore - superficie interna mantello, W m-2 K-1; s = spessore della parete, m a2 = conduttanza termica superficie esterna mantello - superficie esterna foglio di carta, W m-2 K-1 l = conducibilità termica del mantello, W m-1 K-1 Assumendo il valore della somma 1/a1+ 1/a2 costante sia per cilindri in ghisa sia in acciaio e uguale a 1,35·10-3 m2 K W-1, l’unico parametro su cui agire per variare il flusso termico è lo spessore del mantello del cilindro essiccatore, che va dimensionato secondo le norme (ASME/UNI), che definiscono gli spessori minimi da utilizzare nel dimensionamento dei mantelli. Nella seguente trattazione si è scelto di utilizzare la normativa UNI EN 13445-3:2019, che permette di giungere alla seguente formulazione (Formula 2) del flusso termico trasmesso dal vapore al foglio di carta.

q=

1 1+ s +1 α1 λ α2

(t1-t2) =

1

pDe 1 + 2(f/i)z+p + 1 α1 α2 λ

(t1-t2)

Dove, nella formula: p = pressione del vapore all’interno del cilindro, Pa De = diametro esterno del mantello, m f = tensione di snervamento materiale, N/mm2 i = coefficiente di sicurezza, secondo norma UNI EN 13445-3:2019 adim. z = coefficiente di giunzione, secondo norma UNI EN 13445-3:2019, adim. Dalla Formula 2 si ricava che, a parità di pressione e diametro del cilindro, lo scambio termico dipende da l e da f, ossia dalle caratteristiche del materiale utilizzato. I valori di l e di f per l’acciaio P 275 NH e la ghisa G25, utilizzati per la costruzione di cilindri essiccatori, sono riportati nella Tabella 1 sottostante, dalla quale risulta evidente che, anche se praticamente a parità di caratteristiche termiche, le migliori caratteristiche meccaniche giocano a favore dell’acciaio rispetto al miglioramento dello scambio termico.

Andamento qualitativo della temperatura nel sistema.

di centimetri di formato e un aumento dell’energia termica trasferita al foglio di carta, senza necessariamente modificare le strutture esterne di appoggio. Rispetto alla testata del cilindro in ghisa, quella del cilindro in acciaio, grazie alla saldabilità del materiale e alle migliori caratteristiche meccaniche, ha dimensioni minori ed è posizionata più all’estremità. Inoltre, dato il diverso tipo di disegno e di tecnica costruttiva, nel caso del cilindro in acciaio il mantello mantiene uno spessore costante fino alla testata, il che determina un’uniforme distribuzione del calore nel mantello fino alle estremità del cilindro. Nel cilindro in ghisa invece, ha la testata leggermente più rientrata e presenta una variazione di spessore nei lati estremi del mantello, l’andamento della temperatura è tale da non permettere di ottenere un processo di asciugatura uniforme del foglio. Dal punto di vista della geometria, utilizzando un cilindro in acciaio e non in ghisa si ha generalmente un aumento di circa 130 mm per lato di tavola utile, quindi 260 mm di differenza di tavola, semplicemente per il diverso disegno costruttivo. Tutto ciò significa che, oltre a poter utilizzare un formato più largo, si ha una minore dispersione termica attraverso le pareti del cilindro, con un generale aumento di efficienza.

Tabella 1. Valori di l e di f per acciaio P 275 NH e ghisa G25 Acciaio P 275 NH

Ghisa G25

l [W m-1 K-1]

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f [N/mm2]

275

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La tavola utile. Il secondo fattore da tenere in considerazione nella scelta dei cilindri essiccatori da utilizzare nella sezione di seccheria della macchina continua è la tavola utile. Il mercato della carta infatti, sta spostando i propri trend verso formati sempre più larghi, per cui le cartiere, per essere competitive, devono ampliare la propria tavola utile. Come vedremo, i cilindri essiccatori in acciaio, a parità di ingombri, presentano una tavola utile decisamente maggiore, permettendo così un prezioso recupero 48

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Disegno costruttivo cilindri essiccatori in acciaio e in ghisa.


Solutions for tissue surfaces. EVEN THE SMALLEST DETAIL MATTERS The requirements on tissue products are constantly growing: Designs are becoming more challenging, manufacturing techniques more complex. As a long-standing expert in the tissue industry, we offer our customers tailormade solutions all from one single source.

Come and visit us at MIAC 2019 at our booth 8 and talk to our experts.

Matthews International GmbH

UNGRICHT GMBH + CO KG

Location Vreden Gutenbergstraße 1-3

Karstraße 90

48691 Vreden | Germany

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su-surfaces.com

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In Cartiera CASO DI STUDIO: CONFRONTO TRA CILINDRI IN GHISA E IN ACCIAIO Nel seguito sono messi a confronto due modelli possibili di seccheria, uno con cilindri in ghisa e l’altro con cilindri in acciaio, per comprendere i vantaggi delle due differenti tecnologie. Si parta dall’ipotesi di cilindri dello stesso diametro e stessa pressione di esercizio, quindi alle medesime condizioni di lavoro, che siano intercambiabili tra loro senza modifiche alle strutture della macchina; l’unica variazione sarà dovuta al diverso spessore del mantello, legato alle diverse resistenze dei due materiali. I dati relativi ai due modelli sono riportati nella sottostante Tabella 2.

minor numero di cilindri essiccatori necessari a ottenere le stesse prestazioni ottenibili con il cilindro in ghisa. Upgrade della seccheria in cartiera. Un secondo tipo di analisi riguarda la situazione più drastica in cui una cartiera intenda effettuare un più profondo upgrade della propria seccheria, variando non solo il materiale dei cilindri essiccatori, ma anche il loro diametro e la loro pressione di esercizio. I dati relativi ai cilindri e ai valori di pressione di esercizio alla seccheria pre e post intervento sono riportati nella sottostante Tabella 3. Tabella 3. Dati relativi ai cilindri e ai valori di pressione di esercizio alla seccheria pre e post intervento

Tabella 2. Dati relativi ai due modelli di seccheria considerati Acciaio P 275 NH

Ghisa G25

Diametro [mm]

1.500

1.500

Spessore del mantello [mm]

17

Tavola [mm]

2.400

Pressione di esercizio [bar]

3

32 2.400 3

Le aree utili all’asciugatura per i due cilindri sono ricavate con la relazione (Formula 3):

A = 2pr* (L-b) dove: L= tavola cilindro, mm b= riduzione tavola utile, mm Dalla Formula 3 risulta quindi: AP275NH=12,98 m2 AG25= 9,42 m2 Utilizzando le Formule 1 e 2, il passaggio ai cilindri in acciaio in questo caso permette un incremento della superficie effettivamente utile per l’asciugatura pari a 13%, con l’importante beneficio dell’eliminazione dei problemi di umidità laterale ai bordi del foglio finito. In riferimento allo scambio termico, ragionando a parità di valori delle temperature t1 e t2, il passaggio a cilindri in acciaio garantisce un aumento pari al 18%, a causa del minor spessore del mantello, pur mantenendo un maggiore coefficiente di sicurezza. Considerando il contributo dovuto alle diverse caratteristiche dei materiali e all’allargamento della tavola utile, l’utilizzo del cilindro in acciaio aumenta lo scambio termico del 33%. Aumento che si traduce immediatamente in un risparmio della quantità di vapore necessaria alla seccheria e quindi in un

Acciaio P 275 NH

Ghisa G25

Diametro [mm]

1.830

1.500

Spessore del mantello [mm]

20

32

Tavola [mm]

2.400

2.400

Pressione di esercizio [bar]

10

3

In prima analisi appare chiaro che il maggior diametro e la maggiore superficie della tavola utile dei cilindri in acciaio comportano una superficie asciugante molto superiore, calcolabile con la Formula 3 e pari al 38%. A fronte di ciò, il mantello in acciaio, pur mantenendo un elevato coefficiente di sicurezza, avrà uno spessore minore del mantello in ghisa, il quale genererà un incremento dello scambio termico vapore - carta pari al 14% a vantaggio dell’acciaio. In definitiva, quindi, lo scambio termico ottenibile con il cilindro in acciaio è maggiore del 57% rispetto a quello che si ha con l’omologo cilindro in ghisa. Ovviamente, l’ipotesi di base è che la differenza di temperatura tra l’interno della cappa e il vapore immesso nel cilindro sia uguale per le due tipologie di cilindro.

Andamento delle temperature sul mantello del cilindro essiccatore in ghisa G25.

Andamento delle temperature nello spessore del cilindro essiccatore in ghisa G25.

CONCLUSIONI

Andamento delle temperature sul mantello del cilindro essiccatore in acciaio P 275 NH.

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Ottobre 2019

Andamento delle temperature nello spessore del cilindro essiccatore in acciaio P 275 NH.

Il passaggio dai cilindri in ghisa a quelli in acciaio appare una scelta vincente per tutte le cartiere che vogliano rimodernare le proprie seccherie e migliorarne l’efficienza riducendone i costi di gestione. Naturalmente, all’aumento di efficienza dal punto di vista dello scambio termico non corrisponde un proporzionale aumento dell’acqua estratta dalla carta, che dipende anche da altri fattori fisici qui non trattati. In ogni caso, già da questa prima analisi emergono con evidenza i vantaggi legati all’utilizzo dell’acciaio in seccheria, che rappresenterà sicuramente il futuro delle cartiere. ●


Pulper di Cartiera Tiger Depack HS 20 PPS, installazione out-door.

TIGER DEPACK.

PAPER PULP SOLUTION La carta riciclata è una materia prima fondamentale per la rigenerazione di nuova carta. In Europa e nel mondo, i tassi di utilizzo sono molto alti grazie alle milioni di tonnellate rese disponibili attraverso la raccolta differenziata dei rifiuti.

N

di: Cesaro Mac Import Srl

el processo di produzione della nuova carta, la materia prima secondaria viene disciolta in acqua per separare gli inchiostri e altri componenti (ad esempio le plastiche) dalla polpa di carta. Questi fino ad oggi sono successivamente gestiti come rifiuti (pulper) con altissimi costi di smaltimento e con perdite economiche rilevanti di materia prima ancora aggregata al rifiuto pulper. La presenza di percentuali di cellulosa in quantità più o meno rilevanti all’interno del rifiuto pulper ha spesso reso molto complicato lo smaltimento dello stesso in discarica o in incenerimento; ridurne il volume tramite presse ne ha ridotto il peso, ma non ha risolto la presenza di materiale organico, che tra l’altro, è fonte di un utile per la cartiera. Per risolvere questo problema, Cesaro Mac Import, proprietaria del marchio Tiger Depack, ha sviluppato Tiger Depack HS 20 PPS. Il sistema è stato pensato e adattato alla produzione della carta con risultati assolutamente rilevanti. Il macchinario - sfruttando un sistema brevettato di separazione centrifuga - riesce a ridurre la quantità di materiale di scarto e a recuperare la totalità della pasta di carta ancora presente nel pulper.

MACCHINA ALL-IN-ONE PER CARTIERE La macchina è stata progettata e brevettata per essere utilizzata in cartiere di medie dimensioni, che utilizzano principalmente nella loro produzione carta riciclata, quindi con alte produzioni di rifiuto pulper da gestire. La Tiger Depack HS 20 PPS è in grado

Tiger Depack - Paper pulp solution - Polpa di carta.

di recuperare fino al 70% in peso del materiale riutilizzabile composto da acqua e polpa di carta, inoltre Tiger Depack riduce al solo 30% del peso in ingresso il materiale da indirizzare a discarica. All’interno di un ciclo produttivo di una cartiera di medie dimensioni, l’utilizzo della Tiger Depack PPS consente quindi di ridurre drasticamente i costi di smaltimento e di recuperare materia prima; il tutto con un unico macchinario. Pensata per essere inserita in impianti già funzionanti, Tiger Depack si integra perfettamente anche con i sistemi esistenti di sicurezza. È un macchinario all-in-one e grazie alle ridotte dimensioni (solo 21 metri quadri di superficie occupati) non necessita di predisposizioni specifiche prima di essere installato, ma solo gli allacci di acqua ed energia elettrica.

Ottobre 2019

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Pulper di Cartiera Può essere inserito sia in ambienti interni sia esterni e la macchina è progettata per funzionare sia in ciclo manuale sia in automatico con produttività H24. La macchina può essere alimentata tramite sistemi automatici di carroponti o tramite pale gommate ed è dotata dei più sofisticati sistemi di sicurezza e di controllo anche da remoto. Cesaro Mac Import - produttore ed esportatore in tutto il mondo di Tiger Depack - segue tutte le attività di post vendita garantendo l’assistenza e un efficace sistema di tagliandi programmati world wide.

La Tiger Depack HS 20 PPS, grazie ai bassissimi costi di gestione e alla capacità lavorativa 24/24, è uno strumento efficiente ed efficace da inserire all’interno del ciclo produttivo della carta. Con il suo utilizzo la moderna cartiera potrà concretamente vantare un ciclo produttivo all’avanguardia, attento alla corretta gestione delle risorse preziose come l’acqua e la cellulosa, con un ritorno dell’investimento brevissimo, diminuendo drasticamente la dipendenza da impianti di smaltimento rifiuti e avendo un ulteriore ritorno in termini di recupero della materia prima. ●

News Nuova presidenza e obiettivi di crescita per la Federazione Carta e Grafica

Girolamo Marchi, Presidente Federazione Carta e Grafica.

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La sfida è quella di applicare all’intera filiera i concetti, le tecniche e i benefici dell’economia circolare, tema al centro delle cronache e che vede all’avanguardia i settori industriali per i quali la carta è materia prima.

L

a Federazione della Carta e della Grafica celebra due anni dalla sua fondazione con questo ambizioso obiettivo: estendere a tutto il settore i primati dell’industria della carta (57% di riciclo che raggiunge l’80% del cartone per imballaggi) in una visione allargata e senza soluzione di continuità che va dai materiali alle tecnologie 4.0, dalla formazione avanzata, alla crescita internazionale, fino alla comunicazione e sensibilizzazione dell’utente finale. La Federazione, di cui fanno parte Assocarta, Acimga e Assografici, con Comieco e Unione Grafici Cartotecnici di Milano come soci aggregati, ha celebrato la sua Assemblea annuale con il passaggio del testimone della presidenza da Pietro Lironi (Assografici) a Girolamo Marchi (Assocarta). Lironi ha espresso soddisfazione per l’ottimo stato di salute con il quale lascia la Federazione e ha rivolto gli auguri al nuovo presidente Marchi e a Emilio Albertini, eletto alla presidenza di Assografici, che lo affiancherà come vicepresidente. Promuovere e tutelare la filiera Con 24,9 miliardi di fatturato, pari all’1,4% del Pil, oltre 18 mila aziende e quasi 172 mila addetti, saldo attivo della bilancia commerciale per 3,6 miliardi di euro, i settori rappresentati dalla Federazione (carta, cartone e paste per la carta, produttori di macchine per stampa, cartotecnica e converting, aziende di stampa commerciale ed editoriale, pubblicitaria e commerciale, trasformazione di carta, cartone e imballaggio flessibile) costituiscono una voce importante della manifattura italiana, cresciuta nel suo complesso del 2,4% nell’ultimo anno, pur se con dinamiche articolate nei singoli comparti. Alla presentazione dei dati, il neo presidente Marchi ha associato i concetti fondamentali su cui si articolerà l’azione nel prossimo biennio, in cui ruolo e potenzialità della Federazione - che oggi rappresenta un caso innovativo di rappresentanza anche a livello Confindustriale - saranno mirati a intensificare le

relazioni istituzionali con Governo, Parlamento e istituzioni nazionali ed europee. Operare una sintesi sempre migliore fra organizzazione e servizi a vantaggio delle imprese associate, proiettare istanze e modello al di fuori del perimetro intensificando confronto e collaborazioni con le altre realtà della filiera come AIE, FIEG e ANES, sono fra i punti qualificanti del programma della nuova presidenza. “Promuoveremo e tuteleremo la filiera puntando su precise azioni: il piano Industria 4.0, lo sviluppo dell’economia circolare, l’azione a tutela di provvedimenti come la defiscalizzazione degli investimenti pubblicitari sui giornali e richiesta di misure come l’estensione del bonus cultura a quotidiani e periodici e la detrazione Irpef per le spese per libri e abbonamenti a giornali”, ha sottolineato Marchi. “L’innovazione tecnologica, con l’applicazione del piano Industry 4.0 è uno dei temi portanti della nostra azione”, ha aggiunto Aldo Peretti, Consigliere della Federazione Carta e Grafica e Presidente di Acimga. “Nell’industria significa nuova organizzazione, un contributo fondamentale allo sviluppo dell’economia circolare e nuove frontiere produttive, con nuove competenze nel management delle aziende e nella produzione. Insieme con SDA Bocconi stiamo accompagnando gli associati di tutta la filiera verso la produzione 4.0 e, in parallelo, in un’ideale metafora con i nuovi paradigmi della produzione, realizziamo come Federazione un nuovo modello di servizio con osmosi continua di competenze e comunicazioni fra le Associazioni. Altro tema chiave è la formazione, in cui daremo vita a una piattaforma con corsi a catalogo a vantaggio di tutte le aziende aderenti e relativo personale. Ancora, guardiamo alle nuove generazioni con i corsi ITS, il primo dei quali partirà a Verona in ottobre, nell’ambito del polo di alta formazione per il settore cartario e cartotecnico, sviluppato con l’Istituto San Zeno di Verona e ITS Meccatronico Veneto, a cui seguirà un’analoga iniziativa in Toscana.”  ●


Tecnologia in Cartiera Esempio di installazione su macchina che produce carta per ondulatori.

LARIO ENERGY,

SOLUZIONI SU MISURA PER LA STABILIZZAZIONE DEL FOGLIO Lario Energy, azienda attiva dal 1982 nel settore cartario, sviluppa da oltre 20 anni prodotti in grado di far fronte ai problemi di stabilizzazione legati all’incremento di velocità delle macchine e alla riduzione delle caratteristiche meccaniche del foglio di carta.

N

di: Lario Energy Impianti Srl

egli ultimi anni l’attenzione del reparto R&D di Lario Energy si è concentrata sulle macchine continue ad alta velocità, con batterie monofila e rulli inferiori forati. In questi casi è necessario creare una depressione all’interno del cilindro, al fine di consentire il passaggio della carta, che si trova all’esterno della tela. Sebbene taluni costruttori scelgano di aspirare l’aria direttamente dal perno, la soluzione più diffusa prevede l’uso di un semplice rullo forato con aspirazione attraverso lo stabilizzatore; in questo secondo caso, il ruolo dello stabilizzatore diventa determinante per il buon funzionamento del sistema.

SFHV - SLALOM FABRIC HIGH VACUUM L’ultimo prodotto sviluppato da Lario Energy nasce proprio per essere abbinato a rulli forati. Il nome, SFHV, è l’acronimo di Slalom Fabric High Vacuum. Questo stabilizzatore, oltre ad aspirare aria dalla parte inferiore, mantenendo il rullo in depressione, stabilizza la carta nei tratti dove la tela non è supportata dai cilindri, soffiando aria calda tangenzialmente alla tela. Grazie a delle serrande azionate da pistoni pneumatici, è possibile concentrare l’aspirazione solo su un’area limitata durante il passaggio-coda, rendendo inutile l’uso di funi. Condizione necessaria perché questo possa avvenire è che il rullo sia dotato al suo interno di un setto che separa l’area di passaggio coda. Oltre alle suddette caratteristiche, lo stabilizzatore SFHV è in grado di creare una forte depressione nel punto di stacco della carta dal cilindro essiccatore. La distanza tra la tela e il cassetto dell’alto vuoto può essere variata in continuo 54

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agendo su una regolazione pneumatica; arretrando o avanzando il cassetto si modula il livello di vuoto dietro la tela. La presenza dell’alto vuoto rende lo stabilizzatore SFHV particolarmente indicato per le zone della seccheria in cui la carta, ancora umida, tende ad aderire agli essiccatori. Installato in queste posizioni, riduce sensibilmente le rotture e i difetti della carta, permettendo allo stesso tempo di aumentare la velocità della macchina e di limitare l’uso di fibra lunga. Nel caso di macchine esistenti, è possibile prevedere l’installazione dello stabilizzatore SFHV, così come della versione senza alto vuoto SFDX, convertendo in monofila una tradizionale batteria slalom. Lario Energy, avvalendosi di un apposito macchinario, può eseguire la foratura dei cilindri direttamente in cartiera, senza la necessità di smontarli. A questo punto, una volta installato all’interno il setto per separare la zona del passaggio-coda, il cilindro funziona esattamente come un normale rullo forato. Questa operazione permette di ridurre sensibilmente i costi di modifica della macchina. ●

SFHV modello 3D.


Automazione e Packaging

SOLUZIONI

DI CONFEZIONAMENTO AUTOMATICO

PER IL TISSUE Microline realizza macchine automatiche per l’imballaggio e il confezionamento di fine linea con modelli dedicati al settore tissue.

Scatola a display con cover.

di: Microline Srl

M

icroline si è specializzata nella costruzione di macchinari per il confezionamento di prodotti delicati, con esigenze particolari, con un packaging sempre più flessibile in relazione alle richieste specifiche della grande distribuzione. Le sue soluzioni per questo settore garantiscono elevate prestazioni attraverso macchinari di alta qualità, realizzati secondo i più avanzati standard tecnologici del settore e con materiali e componenti di prim’ordine. Microline produce macchine confezionatrici, incartonatrici, fardellatrici, insaccatrici e pallettizzatori per prodotti piegati (tovaglioli, fazzoletti, interfogliati) e in rotolo (rotoli di carta a uso industriale e AFH). Oggi Microline è l’unica azienda in grado di offrire una così vasta gamma di macchinari per il tissue: le incartonatrici per piegati e quelle per rotoli, le confezionatrici per rotoli, le fardellatrici tradizionali a doppia bobina o gli insaccatori di ultima generazione. Analizzando più da vicino l’ampia gamma di sistemi di confezionamento Microline, un posto rilevante viene occupato dalle incartonatrici (per rotoli e piegati); macchine concepite per formare e riempire, in modo completamente automatizzato, cartoni di tipo

“Americano”, cioè cartoni preformati e incollati e in versione a display. Queste macchine si suddividono in due differenti tipologie: incartonatrici a riempimento orizzontale del cartone (ROM) e incartonatrici a riempimento verticale del cartone (RVM). Sostanzialmente la macchina preleva un cartone americano (fustellato pre-incollato) da un magazzino, lo forma (con movimenti positivi di piegatura delle falde), lo riempie (secondo la configurazione prescelta), e chiude la scatola con sistema a nastro adesivo o colla a caldo (hot-melt). L’incartonatrice è dotata anche di un magazzino cartoni con capienza di 1 m che consente un’elevata autonomia e il rabbocco/caricamento dei cartoni avviene senza interruzione del ciclo produttivo. Inoltre nel caso si vogliano gestire cartoni con formature differenti, vengono forniti i “cambi formato”, ovvero dei pezzi da

sostituire nell’unità di riempimento della macchina. Il cambio formato avviene con estrema rapidità (max. 10/15 min.) e semplicità da parte dell’operatore.

SOLUZIONI PER ROTOLI Secondariamente, ma non meno importanti, vi sono le confezionatrici per rotoli, le fardellatrici tradizionali a doppia bobina e gli insaccatori di ultima generazione. La confezionatrice per rotoli Microline (AL80) è una macchina idonea all’imballaggio orizzontale dei prodotti che utilizza come materiale di incarto il film plastico, sia poliolefine (POF) che polietilene (LDPE o MDPE). È una confezionatrice automatica che permette di gestire rotoli in configurazioni singole, doppie o triple e confeziona fino a 210 rotoli al minuto nel formato 1x3. La macchina crea delle buste, chiuse completamente, contenenti le configurazioni di prodotto volute. La successiva termo-retrazione consente alla busta di aderire perfettamente alle forme del prodotto contenuto. Questa tipologia di confezionamento è particolarmente indicata per l’imballo di rotoli di carta a uso industriale (AFH) e medicale. I rotoli prelevati da un trasportatore e fasati iniziano il ciclo di avvolgimento. Se richiesto, viene inserito un divider per porli su più file parallele per le configurazioni doppie o triple. Grazie alla sovrapposizione dei lembi di film e

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Automazione e Packaging

Doppio rotolo imballato con etichetta all’interno.

a un sistema di ionizzazione e saldatura longitudinale senza contatto, la confezione viene chiusa superiormente, transitando successivamente nell’area di saldatura trasversale dove le confezioni vengono separate fra loro. Il rotolo completamente avvolto dal film, viene fatto transitare nel tunnel di termo-retrazione. La confezione del rotolo può essere personalizzata sia con etichetta interna applicata senza l’ausilio di colla, che con film pre-stampato. Con questo processo di confezionamento il consumo di film è inferiore di circa il 20-25% rispetto alle altre confezionatrici presenti sul mercato. L’avvolgimento avviene senza produrre scarti/sfridi di materiale d’imballo, evitando costi di smaltimento e riducendo le temperature di termo-retrazione. A fronte di questi molteplici benefici l’incidenza del costo sull’intero processo risulta inferiore del 30-35%. Una novità di quest’anno è sicuramente il dispositivo monopiegatore integrabile alla confezionatrice AL 80 che rende possibile l’utilizzo di una bobina monopiegata o una bobina a foglia piana. Questo dispositivo infatti è in grado di monopiegare al centro una bobina a foglia piana rendendola una bobina monopiegata detta anche a “V”.

I prodotti provenienti dal troncatore vengono raddrizzati (posti ad anima verticale grazie a un gruppo raddrizzatore), eventualmente divisi in più file (gruppo smistatore), raggruppati secondo la configurazione richiesta e spinti nella stazione di avvolgimento e successivamente termoretratti. La macchina, se richiesto, può inserire un’etichetta, all’interno del fardello, con l’ausilio di colla. Il processo di confezionamento avviene senza produrre residui/scarti del materiale di imballo. Questo tipo di imballo facilita la movimentazione e distribuzione di questa tipologia di prodotti.

INSACCATORI DI ULTIMA GENERAZIONE L’insaccatrice (FLOW WRAP 1000) è anch’essa una macchina idonea all’imballaggio orizzontale dei prodotti che utilizza come materiale di incarto il film plastico, polietilene termo-saldabile o termo-retraibile (LDPE o MDPE). Questo tipo di macchina è in grado di manipolare unità di prodotto raggruppate in sacchi. La macchina crea sacchi chiusi completamente, contenenti le configurazioni di prodotto volute.

Questa tipologia di confezionamento è particolarmente indicata per l’imballo di rotoli di carta a uso industriale (AFH) e medicale. I rotoli, provenienti dal troncatore vengono alimentati con un sistema di trasportatori, orientati e convogliati multi-filarmente all’interno della macchina tramite un dispositivo che li conta e li dispone secondo la configurazione desiderata. I rotoli selezionati vengono poi inseriti nel sacco, e la chiusura dello stesso avviene nella fase successiva, grazie al taglio trasversale del film e alla piegatura dei lembi all’interno del sacco. La FLOW WRAP 1000 è la prima macchina completamente gestita da un sistema di controllo servo-motorizzato del suo segmento di mercato. Questa soluzione permette a qualsiasi operatore di poter intervenire con facilità dal pannello touch-screen sia sui cambi formati che su tutte le funzioni generali della macchina. Può confezionare fino a 18 sacchi al minuto senza l’ausilio del forno di termo-retrazione, in tutte le configurazioni richieste dal mercato. La sua concezione innovativa consente vantaggi nel confezionamento, sia in termini di consumo di materiale d’imballo che di minor dispendio energetico: l’insaccatrice infatti crea sacchi tesi che non comportano necessariamente l’uso del tunnel di termo-retrazione. La macchina, se richiesto, può lavorare con film pre-stampato e l’utilizzo di un forno, consentendo la termo-retrazione del sacco stesso. Il processo di confezionamento avviene senza scarti o sfridi del materiale d’imballo, evitando quindi costi di smaltimento. L’attenta scelta dei componenti meccanici ed elettrici, unita a un’accurata attenzione progettuale e a un efficiente servizio post vendita fanno sì che Microline sia partner delle maggiori realtà produttive nazionali e internazionali. ●

LE FARDELLATRICI La fardellatrice tradizionale a doppia bobina (ML1500) invece è una macchina idonea all’imballaggio di prodotti raggruppati e utilizza come materiale d’incarto il film plastico polietilene termosaldabile e termo-retraibile (LDPE). Il fardello termo-retratto rimane parzialmente aperto sui lati; utilizzando un esubero di film si può ottenere la confezione chiusa. Questa tipologia di confezionamento è particolarmente indicata per l’imballo di rotoli di carta preconfezionati a uso industriale (AFH). 56

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Sacco in LDPE confezionato con l’insaccatore FW1000.


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Energia in Cartiera

MINGAZZINI, 90 ANNI DI TECNOLOGIA E STILE ITALIANO Generatore di vapore mod. PB 200, potenzialità 20.000 kg/h di vapore.

Nell’anno in cui festeggia i 90 anni di attività, Mingazzini presenta sul mercato le linee di generatori di vapore di ultima generazione, che rispondono alle sfide più impegnative del prossimo futuro.

I

di: Mingazzini Srl

nuovi generatori rappresentano, in sintesi, sistemi sempre più performanti dal punto di vista del risparmio energetico e del rispetto per l’ambiente. Qualità e affidabilità rimangono caratteristiche ampiamente riconosciute da sempre sul mercato ai generatori Mingazzini. Dal punto di vista progettuale e della loro costruzione, i generatori delle serie PB e PVR infatti garantiscono innanzitutto la massima affidabilità nel tempo. Non c’è alcun rischio di concentrarsi su dispositivi e sistemi di supporto e completamento dimenticando che l’affidabilità nel tempo di un generatore è innanzitutto garantita da come esso viene concepito e costruito.

Centrale termica fornita chiavi in mano, composta di n. 3 generatori di vapore mod. PB 120, dotati di preriscaldatore aria comburente, potenzialità di ciascun generatore 12.000 kg/h di vapore.

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L’esperienza acquisita sul campo nei numerosi decenni di attività e la profonda conoscenza dei processi dei più disparati settori, sono fattori strategici che permettono al’azienda di sviluppare un servizio completo al cliente, che si esplica anche in soluzioni innovative e in ogni caso mirate alle esigenze specifiche, al fine di ottimizzare gli investimenti di impianto e abbattere i consumi energetici. Al pari di un abito di sartoria, ogni impianto è disegnato con cura e realizzato con perizia ed esperienza. Riduzione delle emissioni. Fondamentale dimensione in cui si distingue un importante miglioramento delle performance dei generatori di ultima generazione è quella relativa alla progressiva

Focolare ondulato Fox.


Energia in Cartiera

Generatore di vapore mod. PB 70, completo di economizzatore, potenzialità 7.000 kg/h di vapore.

riduzione delle emissioni in atmosfera, attraverso l’utilizzo dei sistemi di combustione più innovativi. Grazie all’abbinamento di bruciatori di nuova concezione “Low NOx” alle ampie camere di combustione che caratterizzano i generatori Mingazzini si possono ottenere valori di NOx e CO2 che rispettano le più stringenti normative di emissione locali e internazionali. Recupero energetico. Un discorso a parte meritano i sistemi esclusivi di recupero energetico studiati e realizzati su misura e impianto per impianto. Tutti i generatori di vapore delle serie PB e PVR prevedono un rendimento base del 90%. A seconda del numero di ore di lavoro e del tipo di combustibile utilizzato, possono essere forniti sistemi di recupero energetico dedicati al solo generatore, in grado di ottenere rendimenti fino al 97,5%. Infine, si possono ottenere risultati ancora maggiori, utilizzando un sistema di recupero energetico della serie “ARS - Advanced Recovery System”, studiato sempre su misura per il cliente, con rendimenti anche fino al 99%, spingendo all’estremo la condensazione dei fumi di caldaia per recuperare quanto più possibile del calore latente in essi contenuto (oltre chiaramente a quello sensibile).

Oltre a tali prodotti, la società è oggi in grado di fornire tutto quanto è necessario per la realizzazione e la gestione moderna ed efficiente delle centrali termiche di qualunque dimensione, inclusi controllo e gestione da remoto, nonché insiemi in grado di funzionare senza supervisione continua per 24/72 h. L’impegno per il futuro, anche per i prossimi 90 anni, rimane comunque sempre il medesimo: accrescere la fiducia del cliente verso i propri prodotti, utilizzando le migliori soluzioni tecnologiche e garantendo sicurezza, qualità, serietà e un servizio secondo lo “standard Mingazzini”. ●

UN COMPLETO SERVIZIO AL CLIENTE Per rendere disponibile un servizio completo che copra ogni necessità di centrale termica, Mingazzini progetta e realizza anche degasatori atmosferici e in pressione con capacità fino a 60 mc e con pressioni di bollo fino a 10 bar, collettori del vapore collaudati PED, blow down vessels, serbatoi per acqua di alimento, addolcitori, impianti a osmosi. 60

Ottobre 2019

Centrale termica fornita chiavi in mano, composta di n. 3 generatori di vapore mod. PB 120, dotati di sistema di recupero energetico, potenzialità di ciascun generatore 12.000 kg/h di vapore.


Eurotronix: prodotti e servizi per rispondere alle tue esigenze a 360°

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Ribobinatrici

TECNO PAPER CONTINUA A INVESTIRE IN INNOVAZIONE

Ribobinatrice per carte stese.

PER UN FUTURO IN CRESCITA La società ha acquisito importanti ordinativi nel comparto cartario, grazie alla capacità di offrire in modo versatile studi e progetti per la modifica, l’adeguamento tecnologico e l’implementazione produttiva. di: Mauro Della Santa, Sales Manager - Tecno Paper Srl

O Ribobinatrice per carte stese - vista lato svolgitore.

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ggi il mercato dei macchinari per la lavorazione della carta è sempre più competitivo e globalizzato, evidenziando come la crescita e lo sviluppo di un’azienda dipendano sempre più dalle capacità di identificare e rispondere prontamente alle opportunità che di volta in volta si presentano. È da questo presupposto che nascono le molteplici esigenze di ricerca, di innovazione e sviluppo della Tecno Paper, con il fine di migliorare la competitività e la produttività


dei macchinari realizzati. Fondamentale è inoltre la collaborazione con il cliente sin dall’inizio di ogni progetto per individuare ogni possibile opportunità di miglioramento in termini qualitativi e produttivi, di riduzione degli sprechi, di osservanza dei vincoli normativi relativi alla sicurezza. Questo permette di fornire al mercato macchinari che siano congruenti con lo scopo di fornitura e con le aspettative del cliente oltre che risultare idonei alle esigenze produttive. Ed è grazie a questi concetti di base e al modo di “pensare ogni macchina per un risultato specifico” che Tecno Paper ha acquisto vari importanti ordinativi che ricoprono un arco lavorativo molto esteso.

WORK IN PROGRESS PER TISSUE E CARTE DA IMBALLO Attualmente sono in assemblaggio due ribobinatrici, una per il settore tissue e una per il settore carte da imballo mentre altre due ribobinatrici sono attualmente in fase di progettazione. Le ultime ribobinatrici per carte stese (da imballo, patinate, stampa e scrittura, ecc.) sono dotate di soluzioni ed accessori atti ad aumentarne efficienza, prestazioni e sicurezza. Fra questi ci sono per esempio il posizionamento automatico dei mandrini in base al formato carta - ciclo di cambio bobina finita completamente automatico, con incollaggio code e ripresa sulle anime - gruppo taglio con visualizzazione o posizionamento automatico dei coltelli con spostamento automatico delle bocchette aspirazione refili. Relativamente alla nuova ribobinatrice per carte tissue, è stata implementata una nuova soluzione tecnologica che permette di avere un controllo di alleggerimento idraulico con feedback del NIP misurato da celle di carico. Le celle di carico sono installate sul rullo cavaliere e sui carrelli delle contropunte; questo consente di avere costantemente in tempo reale i valori di pressione del rullo cavaliere sulla bobina in formazione e il valore del NIP della bobina stessa sui rulli portanti. Inoltre è presente una misura continua della loro posizione, per sapere sempre dove si trovano contropunte e cavaliere rispetto al centro di avvolgimento ideale. Queste informazioni consentono all’algoritmo presente nel sistema di controllo di calcolare i valori attuali di NIP e posizione e l’eventuale deviazione rispetto a quelli impostati e di inviare alla centralina idraulica gli input di correzione. Questo

sistema si definisce ad “Anello Chiuso” e i principali benefici sul prodotto finito che offre rispetto al tradizionale sistema ad “Anello Aperto” sono: minore perdita di bulk; minore perdita di allungamento; densità della bobina finita omogenea dall’inizio alla fine dell’avvolgimento e infine migliore lavorabilità delle bobine in converting con conseguente riduzione degli scarti di lavorazione.

WINDING SYSTEM TECHNOLOGY: IL CORE BUSINESS DELLA TECNO PAPER Tecno Paper da sempre produce arrotolatori di fine macchina e ribobinatrici per il comparto cartario, che rappresentano il core business aziendale. Grazie ad un organico di 58 addetti, svolge attività di ricerca e sviluppo, studio e

progettazione, fabbricazione e montaggi industriali, assistenza tecnica specializzata di macchine per la lavorazione della carta inclusa la fornitura di ricambi, la riparazione e il ripristino. La capacità di offrire in modo versatile studi e progetti per la modifica, l’adeguamento tecnologico e l’implementazione produttiva, con lo scopo finale di migliorare la qualità del prodotto, di incrementare il valore della produzione e, in particolare, di realizzare un adeguamento e aggiornamento delle sicurezze con relativa manualistica e certificazione CE della macchina, è un importante e fondamentale punto di forza della Tecno Paper, confermato dai numerosi lavori di modifica e ricostruzione realizzati sino a oggi sia in Italia sia all’estero. ●

Ribobinatrice per Tissue.

Ribobinatrice per Tissue - Svolgitori e Calandra.

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Chimica in Cartiera

Dettaglio del sistema SMARTJET.

NUOVI SUCCESSI DI MARE NEL CONTROLLO DEI DEPOSITI

Dopo aver descritto sulla rivista TissueMAG i risultati raggiunti nella chimica dello yankee coating, MARE descrive le sue capacità anche nel campo del DEPOSIT CONTROL e alcuni eccellenti risultati ottenuti in quest’ambito, in particolare a livello del controllo dei depositi organici. di: Mare S.p.A.

M

ARE è in grado di offrire una gamma completa di programmi chimici di DEPOSIT CONTROL organico (ovvero pitch&stickies), applicati direttamente nella preparazione impasti, con azione disperdente/fissativa, o sulla superficie delle vestizioni come passivazione superficiale. In caso di contaminazione organica molto elevata, le strategie di controllo del deposito in parte umida possono essere ulteriormente coadiuvate da programmi chimici per la pulizia in marcia delle vestizioni. Inoltre, l’azione dei programmi chimici per il controllo dei depositi può essere integrata da una corretta pulizia della struttura della macchina continua e del circuito interno attraverso un boilout durante gli spegnimenti programmati. 64

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In generale, il controllo del deposito organico si basa su un approccio di dispersione e fissaggio, in cui un disperdente viene applicato in pasta densa, ad esempio nel pulper, e un fissativo viene dosato successivamente nel sistema, ad esempio in tina di miscela o di macchina. L’azione disperdente può essere integrata o sostituita da una desadesivizzante, basata, principalmente, su sostanze inorganiche o polimeriche che riducono l’adesività tipica della superficie delle particelle peciose. Questo approccio risulta vincente, in sistemi con una contaminazione molto elevata, come quello di cartiere che usano impasti deink malamente epurati o carta da macero al 100%, dove, fin dalle primissime fasi della preparazione impasti, la quantità di pece è molto alta e la distribuzione particellare tende a valori elevati. È cura del personale di MARE mettere a disposizione l’esperienza e il know-how necessari a

definire la strategia corretta per la gestione di ogni problema specifico.

ALCUNI CASI IN CARTIERA Case history 1. Una cartiera tissue aveva frequenti problemi di accumulo di stickies sulla tela di formazione. L’unica soluzione per non compromettere la qualità del prodotto finito era di fermare la macchina ed eseguire frequenti pulizie batch-down. MARE ha introdotto l’applicazione del prodotto TR SY 400. Il prodotto è stato applicato in modalità batch-on-the-fly, senza dover fermare la macchina continua, prima su un lato e poi sull’altro della tela per evidenziare la capacità pulente del prodotto. Successivamente, la tela è stata ripulita completamente, sempre in marcia. I suoi 5,8 metri di formato sono stati trattati con poche decine di litri di prodotto, portando in circa trenta minuti la tela a un livello di pulizia tale da non rendere più necessaria la fermata. È stata inoltre


dimostrata l’assenza di trascinamento del prodotto TR SY 400 nella carta, grazie alla sua volatilità. Case history 2. Una cartiera tissue soffriva di formazione di stickies sulla tela di formazione a causa dell’uso combinato di impasto deink malamente epurato e di fibra corta inquinata in maniera insolita da peci naturali. La tela è stata passivata con il prodotto TR CC 30, il quale ha sviluppato quasi immediatamente un’azione protettiva contro l’accumulazione di stickies e peci. Come conseguenza, il tempo perso per la pulizia è stato ridotto da 2 ore al giorno a 2 ore a settimana. Case history 3. Una cartiera tissue aveva necessità di fermare spesso a causa della sporcamento delle vestizioni di macchina di stickies. Queste sostanze derivavano dall’impiego di scarti di converting contaminati da colle e adesivi industriali. L’unico modo per evitare la fermata di pulizia era di mantenere la quantità di broke al di sotto del 2-3%. L’aggiunta nel pulper del broke di MD PAPER GR, desadesivizzante a base di additivi inorganici, ha permesso di aumentare la quantità di rifili di converting fino al 9-10% senza la necessità di fermare per la pulizia delle vestizioni. Case history 4. Una macchina tissue presentava una forte contaminazione in peci&stickies nel circuito corto e nelle vestizioni. Questi problemi sono stati molto ridotti aggiungendo il prodotto chimico MARECLEAN BS 900 al pulper fibra vergine, al pulper del broke, nelle acque del sottotela e agli spruzzi del polydisk. Un ulteriore miglioramento è stato ottenuto applicando il prodotto MAREFIX LP 250 in tina di miscela e dosando il prodotto MARECLEAN FC 737 quale lavaggio chimico, applicato tramite un’apposita barra di spruzzo tra il feltro e un rullo del giro della vestizione stessa. La pulizia delle vestizioni con programmi chimici può essere combinata con tecnologie di spruzzatura all’avanguardia, che consentono l’applicazione di sostanze chimiche in sezioni specifiche di tele e feltri. Un esempio di questa tecnologia è il sistema SMARTJET appena immesso sul mercato da FOMAT. Con questa tecnologia è possibile applicare il trattamento chimico solo su una sezione specifica dell’abbigliamento. La testa di pulizia comprende un distributore a cinque ugelli che può essere ruotato di 90° per modulare l’intensità dell’azione di pulizia. ●

Dettaglio del sistema SMARTJET.

Sul lato sinistro dell’immagine è possibile vedere le superfici interne della cassa d’afflusso prima dell’applicazione di MARECLEAN BS 900 nel processo, sul lato destro dopo.

Nell’immagine è possibile vedere l’aspetto delle superfici interne di una tina di miscela, prima (lato sinistro) e dopo (lato destro) dell’applicazione di MARECLEAN BS 900.

Dettaglio del laboratorio di ricerca e sviluppo MARE, dove vengono studiate quotidianamente nuove soluzioni per i clienti in collaborazione con i tecnici sul campo.

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Studi di Settore

L’INDUSTRIA CARTARIA NEL 2018.

RELAZIONE DEI GRUPPI DI SETTORE ASSOCARTA di: Assocarta

CARTE PER USI GRAFICI

Newsprint - prezzi in Europa e USA - 45 gsm, € per ton.

I

l 2018 è stato caratterizzato da un graduale deterioramento del quadro macroeconomico, con un crollo generalizzato dei risultati economici nell’ultimo trimestre dello scorso anno. Le ragioni principali vanno ricercate nel perdurare della guerra commerciale tra USA e Cina, che coinvolge pesantemente l’Europa, e del problema Brexit. In un contesto economico così critico, la domanda di carte grafiche in Europa ha fatto registrare su base annua un calo del 6% rispetto al 2017, attestandosi su un volume di 21,7 milioni di tonnellate. Il venduto complessivo dei produttori europei rispecchia il calo della domanda interna, registrando un -5,9% pari a 28 milioni di tonnellate, con un -5% dell’export e un -4,3% dell’import. L’Italia nel 2018 registra un calo della domanda delle carte grafiche del 5,4%. Ad aggravare i bilanci dei produttori europei, oltre al calo dei volumi, ha contribuito la crescita dei prezzi delle materie prime e dell’energia, solo in parte compensati dagli aumenti di prezzo della carta. Le cellulose nel 2018 hanno toccato livelli di prezzi mai raggiunti prima, trascinati dall’aumento dei consumi a livello mondiale. La Cina in particolare, in conseguenza dei divieti imposti sull’importazione di carta da riciclo, ha aumentato gli acquisti di fibra vergine. Nonostante un mercato in contrazione e un’importante sovracapacità produttiva (l’operating ratio nel 66

Ottobre 2019

Carte naturali - prezzi in Europa - € per ton.

2018 è diminuito dell’1,7%, portandosi al 90,4%), gli aumenti dei costi di produzione hanno obbligato i produttori europei ad aumentare i prezzi delle carte, anche se questo ha ulteriormente influenzato negativamente i consumi. La situazione generale in


Studi di Settore

Carte patinate - prezzi in Europa - € per ton.

Europa, nella prima parte del 2019, si conferma difficile, con un elevato stato di incertezza che determina un calo della fiducia e di conseguenza dei consumi. Il settore delle carte grafiche dovrà affrontare un’ulteriore contrazione della domanda, con previsioni di un operating ratio al di sotto del 90% nell’anno in corso. Carta da giornale. Il calo della domanda di carta da giornale in Europa è proseguito anche nel 2018, con una nuova variazione importante (-8,2% rispetto al 2017), attestandosi su 4,6 milioni di tonnellate. Il venduto complessivo dei produttori europei è calato del 10,8%. Le chiusure e le riconversioni realizzate negli ultimi 10 anni hanno consentito di preservare un operating ratio del 94%, permettendo ai produttori di aumentare il prezzo di vendita di circa 80 €/ton; livello che ha consentito di assorbire gli aumenti dei costi di produzione. Tali aumenti di prezzo della carta colpiscono la marginalità degli editori, che non riescono a trasferirli sul prezzo di vendita dei giornali, costringendoli a ridurre le tirature. La riduzione dei volumi porta con sé un calo del fatturato in pubblicità, che è l’altra fonte di entrata degli editori.

Alcune importanti testate, causa insostenibilità economica, hanno smesso di stampare, passando totalmente alle pubblicazioni online. Le previsioni per i prossimi anni vedono ulteriori cali della domanda pari all’8,5% medio annuo. Le pesanti riduzioni di capacità negli USA e la diminuzione di carta riciclata permettono però ai produttori europei di compensare con le esportazioni il calo della domanda interna. L’operating ratio dovrebbe quindi restare ai buoni livelli attuali, consentendo di proseguire l’aumento dei prezzi anche nel 2019. Carte naturali con legno. Le carte naturali con legno rappresentano il 16% del totale delle carte grafiche e si suddividono in due grandi sottofamiglie: le supercalandrate 68

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SC (60%) e il resto (40%). Il 2018 si è chiuso con un calo della domanda in Europa del 2,6% rispetto al 2017, composto da un -3,4% delle SC e -1,3% del resto. I settori di maggior utilizzo delle carte naturali con legno sono le riviste e i cataloghi, entrambi colpiti dal rallentamento dell’economia. Tiene bene il settore dei libri, che ha fatto registrare una lieve crescita nei consumi, legata a un arresto dell’espansione degli e-book. Le previsioni RISI per i prossimi 5 anni sono di un calo medio della domanda del 3,8% annuo. I produttori europei sono i più competitivi in termini di costi, grazie a impianti moderni e all’ottimizzazione della gestione. L’operating ratio è stato del 92,3% nel 2018 e non si prevedono a breve forti variazioni, il che permette ai produttori di continuare a sostenere l’aumento dei prezzi anche nel 2019. Nel 2018 si è registrato un aumento dei prezzi di circa 50 €/ton che ha raggiunto 70 €/ton per le carte supercalandrate. Gli annunci di aumenti per l’anno in corso sono di ulteriori 35-40 €/ton. Per quanto riguarda l’Italia, il 2018 ha fatto registrare una domanda in aumento del 7%. Carte naturali senza legno. Le carte naturali senza legno sono state le meno colpite in Europa dalla riduzione dei consumi a partire dalla crisi del 2008, registrando un calo medio annuo dell’1,6% (contro il 6% annuo totale delle carte grafiche). Sorprende quindi il dato del 2018 che si è chiuso con un rilevante -4,7%. L’uso prevalente di questa tipologia di carta è per l’ufficio (business paper, oltre 85%) ed è quindi fortemente legato all’andamento economico. L’implementazione di nuove tecnologie digitali, se pur non trascurabile come impatto, non ha stravolto sino a ora l’impiego della carta in questo settore. Un recupero dei consumi si è avuto sulla stampa di riviste e libri, togliendo spazio alle carte patinate, per una percezione del mercato di un prodotto più naturale e amico dell’ambiente. Le previsioni RISI per i prossimi tre anni indicano un calo del 3% annuo per poi stabilizzarsi a un -1,5% nel 2022 e 2023. L’operating ratio è sceso nel 2018 all’88,4%, che induce a pensare a nuove riduzioni di capacità per una media del 3% nei prossimi anni. Tali chiusure riguarderanno gli stabilimenti non integrati, per la non sostenibile differenza nei costi di produzione rispetto agli integrati (il 100% più alti), a causa dei prezzi attuali delle cellulose. Qualche speranza arriva dalle esportazioni, previste in aumento nella seconda metà del 2019 grazie alla riduzione di capacità di 630.000 ton/anno realizzata a marzo dalla Georgia Pacific (8% della capacità negli USA). I prezzi sono aumentati nel 2018 di 20-25 €/ton e i produttori hanno lanciato un nuovo aumento nel 2019 del 5-8%. Nel 2018 il calo della domanda per le carte naturali senza legno in Italia è stato del 5,7%. Carte patinate con legno. Il consumo europeo di carte patinate con legno ha registrato nel 2018 un calo del 4,7% rispetto al 2017, in linea con il trend degli ultimi 5 anni (-4,9%). La carta spedita da produttori europei ha invece registrato una diminuzione dello 0,8%, grazie a un aumento dell’export del 7,2%. L’utilizzo finale delle carte patinate con legno è principalmente legato alla stampa di riviste specializzate e materiale commerciale (88%). Le riviste soffrono del calo dei proventi della pubblicità e della riduzione della distribuzione che si prevede proseguire nei prossimi anni. La stampa del materiale commerciale, se pur duramente colpita dall’avvento e dallo sviluppo dell’e-commerce, ha sofferto leggermente meno delle riviste in termini di consumi. Il recupero dell’export, che vale


il 35% della produzione europea, è dovuto alla significativa riduzione di capacità realizzata negli USA. La competitività dei costi dei produttori europei, unitamente a un differenziale di prezzo di 200 €/ton tra USA e mercato interno, hanno spinto le esportazioni overseas. La chiusura della PM8 di Burgo Verzuolo e la conversione di Sappi Lanaken hanno tolto dal mercato 360.000 ton/anno di capacità nel 2018. L’operating ratio nel 2018 si è attestato al 90,6%, con un recupero di 0,8% sul 2017. Grazie a una migliore saturazione degli impianti, è stato possibile aumentare i prezzi di 40-60 €/ton nel 2018. Sebbene le previsioni per i consumi in Europa per i prossimi anni siano di un calo del 4,9% annuo, grazie alla tenuta delle esportazioni e all’ulteriore riduzione di capacità con la conversione della PM9 di Verzuolo (400.000 ton/anno), l’operating ratio è previsto rimanere sopra il 90% nell’anno in corso, con il 93% nel 2020. Questo supporterà l’ulteriore aumento del 6-8% dei prezzi per il 2019, chiesto dai produttori. Per quanto riguarda l’Italia, il calo della domanda nel 2018 è stato del 5%. Carte patinate senza legno. La domanda delle carte patinate senza legno è crollata nel 2008 e 2009 a causa della crisi economica, che ha comportato una sostanziale riduzione delle spese in pubblicità e dei consumi domestici. L’avvento dei dispositivi mobili ha ulteriormente aggravato la situazione, offrendo soluzioni alternative per ridurre i costi di marketing. Tali

tecnologie, unitamente a un recupero delle economie locali al di sotto delle attese, non hanno consentito lo sperato aumento dei consumi nell’Europa dell’Est, che rappresenta ancora oggi solo il 20% del consumo totale dell’Europa allargata. Il consumo di carte patinate senza legno in Europa si è ridotto nel 2018 del 9,9% - con un’accelerazione della caduta negli ultimi mesi dello scorso anno - per un volume complessivo di 3,9 milioni di tonnellate. L’Italia si è attestata su un calo del 9% con 0,48 milioni di tonnellate. Questa importante diminuzione è dovuta sostanzialmente al forte rallentamento dell’economia, con le aziende impegnate a ridurre i costi, e all’aumento dei prezzi della carta (50-80 €/ton) applicato dai produttori europei per contenere la perdita di marginalità, dovuta all’incremento dei costi di produzione. La stampa commerciale rappresenta la percentuale più alta dell’uso finale delle carte patinate senza legno e ne influenza maggiormente il calo strutturale, che è previsto continuare anche in futuro. Un altro settore in calo strutturale è la stampa delle riviste, dovuto alla riduzione della pubblicità e in misura minore al calo della circolazione. Più stabile è invece il settore editoriale dei libri. In prospettiva si attende una riduzione media dei consumi in Europa per i prossimi 5 anni del 4,8% l’anno. Le esportazioni dei produttori europei nel 2018 sono state pari a 1,88 milioni di tonnellate con un calo del 9,6% rispetto all’anno prima. Il calo nel CWF a livello mondiale non lascia presupporre di avere margini di recupero nell’export. In conseguenza del crollo della domanda interna e delle esportazioni, l’operating ratio nel 2018 è sceso all’87,1%. Questo ha comportato la decisione di chiudere definitivamente la produzione in Feldmuehle Uetersen, Scheufelen, Arjowiggings e lo stop temporaneo della L8 in Condat, in attesa della conversione ad altre tipologie di carte. Si attende inoltre la decisione finale per la riconversione di Stora Oulu, prevista entro fine 2020, che toglierebbe 1,1 mln di tonnellate di capacità. Il 2019 è proseguito nel primo trimestre con lo stesso trend negativo di fine 2018, registrando un calo nello spedito dei produttori europei del 10% rispetto al pari periodo del 2018 (da ricordare che il crollo della domanda si è verificato nella seconda metà del 2018). Questo andamento della domanda mette in difficoltà la tenuta dei prezzi, ancora sostenuta dagli elevati costi di produzione.

CARTE PER USI IGIENICI E SANITARI

N

el 2018 l’Italia è stata leader in termini di quantità prodotta in confronto a tutti gli altri Paesi europei, seguita dalla Germania come secondo produttore. La sintesi 2018 di fonte Istat ci mostra una crescita della produzione che si attesta a 1.555.446 tonnellate (+0,4% rispetto al 2017). L’aumento nel 2018 ha coinvolto sia i prodotti a base di cellulosa (+0,1%) che quelli a base di carta riciclata, che rispetto al passato hanno fatto la parte del leone con una crescita del 4,6%, sintomo evidente della ricerca di margini da parte dei produttori e della distribuzione. Dando uno sguardo alla situazione degli scambi con l’estero, possiamo notare che anche per il periodo 2017-2018 è continuato il trend relativo all’aumento delle importazioni (+11,7% sul 2017, pari a circa +12.400 tonnellate) mentre sul fronte delle esportazioni c’è stato un aumento di 3,1 punti percentuali (corrispondenti a circa 24.300 tonnellate in più); quindi un dato in controtendenza rispetto allo scorso

anno, che aveva visto un calo di 1,1 punti percentuali. I dati sopra riportati portano a un consumo apparente relativamente stabile con una lieve riduzione di 0,6 punti percentuali, passando da 863.320 tonnellate del 2017 a 857.806 tonnellate del 2018; un anno stabile dopo la forte crescita registrata tra il 2016 e il 2017 (+15.9%). Il 2018, dopo diversi anni di crescita degli investimenti nel settore, sia in cartiera sia cartotecnica, si è posizionato con un rallentamento consistente di ordinativi, situazione che è continuata anche nei primi mesi dell’anno in corso. Il rallentamento è dovuto principalmente alla necessita di riequilibrare costi e ricavi, a seguito di un consistente aumento delle materie prime, in particolare della cellulosa. La frenata degli investimenti sta dando come conseguenza un ridimensionamento anche a tutto l’indotto industriale legato alla costruzione e sviluppo dei macchinari nel settore del tissue. Per quanto riguarda la situazione degli occupati, il 2018 si

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Studi di Settore caratterizza per un nuovo aumento dell’occupazione - sia nei valori assoluti sia nel tasso percentuale - che coinvolge anche i giovani dai 15-34 anni. Inoltre, al calo della disoccupazione si associa la diminuzione del numero di inattivi. Nell’andamento tendenziale si riscontra una crescita di 87 mila occupati (+0,4% in un anno), dovuta ai dipendenti a termine e agli indipendenti (+200 mila e +12 mila, rispettivamente), mentre calano i dipendenti a tempo indeterminato (-125 mila); l’incidenza dei dipendenti a termine sul totale dei dipendenti ha raggiunto nel 2018 il 17,1% (+1,1 punti). Rallenta la crescita degli occupati a tempo pieno mentre tornano ad aumentare i lavoratori a tempo parziale, a seguito dell’ulteriore incremento della componente involontaria che in termini di incidenza sale al 64,4% (+3,2 punti) dei lavoratori a tempo parziale e al 12% del totale degli occupati. Il quadro demografico. Al primo gennaio 2019 si stima che la popolazione ammonti a 60 milioni 391 mila residenti, quasi 90 mila in meno sull’anno precedente (-1,5 per mille). Tuttavia il saldo migratorio risulta positivo per 190.000 unità, in linea con quanto accaduto l’anno precedente, quando risultò pari a

188.000. Aumentano le immigrazioni, pari a 349.000 (+1,7%) e anche le emigrazioni, +160.000 (+3,1%). Nel 2018 si registra un nuovo aumento della speranza di vita. Per gli uomini la stima è di 80,8 anni (+0,2 sul 2017) mentre per le donne è di 85,2 anni (+0,3). In aumento anche la quota di persone soddisfatte della propria situazione economica, che raggiunge il 53% dal 50,5% del 2017. La soddisfazione per la dimensione lavorativa è stabile: il 76,7% degli occupati si dichiara molto o abbastanza soddisfatto, sostanzialmente come nel 2017. Sono più soddisfatte del lavoro le donne (77,6%) rispetto agli uomini (76,1%). Nel 2018, aumenta la quota di famiglie che giudicano la propria situazione economica stabile (dal 59,5% del 2017 al 62,5%) o migliorata (dal 7,4% all’8,1%). Anche il giudizio sull’adeguatezza delle risorse economiche familiari mostra segnali di miglioramento: la quota di famiglie che le valuta adeguate sale dal 57,3% del 2017 al 59,0% del 2018. Nel 2018 il quadro della soddisfazione generale della popolazione mostra, rispetto al 2017, segnali di miglioramento relativamente alla percezione della situazione economica. Il PIL nazionale è in aumento per il terzo anno consecutivo (+0,9% rispetto al 2017), dove si riscontra un aumento della spesa media delle famiglie (+1,4%) e anche delle pubbliche amministrazioni (+0,1%). 70

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I segmenti del Tissue. All’interno di questo scenario il trend a valore del totale comparto tissue ha registrato una lieve perdita dell’1,9% rispetto all’anno precedente, con il segmento della carta igienica che vale quasi il 50% del mercato. Nel dettaglio, il mercato dei cinque segmenti merceologici si è leggermente modificato rispetto all’anno precedente e ha assunto il seguente peso a valore: carta igienica 48,7%, asciugatutto 25,8%, tovaglioli 13,7%, fazzoletti 9,7% e veline 2,1%. Caratteristica comune a tutti questi segmenti risulta essere il trend costantemente in crescita della quota a valore delle PL (private label), che, ad esempio, nelle due categorie merceologiche che rappresentano quasi l’80% del mercato (carta igienica e asciugatutto) ha raggiunto livelli rispettivamente di circa 45 e 52 punti percentuali: un processo di crescita che inevitabilmente ha continuato a erodere anche nel 2018 il valore dei prodotti di marca industriale. Per la prima volta negli ultimi 3 anni tutti e 5 i segmenti perdono sia a volume sia a valore. Per quanto riguarda gli investimenti pubblicitari nel settore consumer, l’anno 2018 è stato caratterizzato da una contrazione degli investimenti di tutte le principali aziende operanti nel settore cartario (Sofidel, Industrie Cartarie Tronchetti, Essity, Lucart e KimberlyClark). Il Rapporto Ristorazione della FIPE (Confcommercio Federazione Italiana Pubblici Esercizi) ha certificato il cambiamento degli stili alimentari degli italiani, sempre più orientati a pranzare e cenare fuori casa. Il giro d’affari horeca, secondo la Federazione Italiana Pubblici Esercizi ha superato nel 2018 i 43 miliardi di euro, pesando per il 36% sulla spesa alimentare complessiva. L’elemento più significativo, tra le nuove abitudini acquisite dagli italiani, consiste nell’utilizzo di piattaforme di food delivery. Nell’ultimo anno, il 30,2% degli italiani ha avuto occasione di ordinare online il pranzo o la cena da piattaforme web. Lo ha fatto per scarsa voglia di uscire (37,1%), di cucinare (31,5%) o per mancanza di prodotti in casa (35,6%). Si conferma dunque il buon momento della ristorazione che a differenza di altri settori non soffre l’online, anzi: il commercio elettronico finisce per essere un partner dei ristoranti, proprio attraverso il servizio di food delivery. Infatti, sta aumentando il numero degli esercizi in attività, con un saldo attivo tra nuove imprese e chiusure di attività. Il comparto Away From Home. Il comparto tissue AFH nel 2018 ha continuato a soffrire per il proseguire dell’incremento dei costi delle materie prime iniziato nella prima metà del 2017 e solo parzialmente recuperato sui prezzi nel canale B2B: gran parte dei grossisti si sono dichiarati incapaci a riversare detti aumenti sui clienti utilizzatori finali quali ristoranti, alberghi, ospedali, ministeri e grandi imprese di pulizie. La difficile congiuntura economica generale ha poi visto entrare in sofferenza anche alcuni dealer del settore AFH e in particolare il canale Office (sia in Italia sia in Europa) con grandi organizzazioni come Staples, Office Depot e Adveo che hanno posto in atto pesanti riorganizzazioni aziendali a seguito di risultati sempre più deludenti. Diventa sempre più attuale l’orientamento delle aziende produttrici di tissue al


Studi di Settore prodotto innovativo che possa anticipare dei bisogni latenti dei grandi utilizzatori; l’innovazione di successo sarà comunque quella che riuscirà anche a portare un contenimento del costo in uso del prodotto, vera variabile di successo laddove il prodotto è considerato come puro costo di esercizio. Un altro fattore critico di crescente rilevanza è la necessità di far meglio conoscere, a clienti e consumatori, il valore complessivo contenuto nel prodotto, ad esempio in termini di sostenibilità ambientale. Materie prime ed energia. Anche nel 2018 è continuato il trend in aumento dei costi delle cellulose, tanto che tra fine 2016 e dicembre 2018 il costo in euro della fibra lunga ha subito un aumento del 140%, quello della fibra corta addirittura del 150%. Il mercato dei prodotti tissue nello stesso periodo è stato in grado di assorbire solo in minima parte tali aumenti, ottenendo incrementi di prezzo del prodotto finito variabili tra l’8% e il 12%. Da segnalare inoltre che mentre per le cellulose i rincari si sono verificati con intensità considerevole sia durante il 2017 sia nella prima parte del 2018, gli adeguamenti di prezzo dei prodotti finiti, peraltro molto parziali, sono stati possibili solo nel corso del 2018 e nei primi mesi del 2019. Riguardo ai costi energetici il 2018 si è caratterizzato per un forte aumento dei prezzi delle commodity energetiche. Sul rialzo del prezzo del gas naturale hanno influito l’aumento del prezzo del petrolio e l’inverno 2017/18 particolarmente rigido, giunto in concomitanza di un basso livello degli stoccaggi. Ha pesato inoltre anche uno scarso afflusso di LNG (Gas Naturale Liquefatto) in Europa, dirottato per via dei prezzi più elevati verso il mercato asiatico. Il prezzo dell’energia elettrica

è aumentato come conseguenza dell’aumento dei prezzi di petrolio, gas e carbone, per la bassa disponibilità di energia nucleare in Francia e, soprattutto, per il vertiginoso aumento del costo delle quote di emissioni di CO2, il cui prezzo è aumentato di oltre il 400% nel giro di un anno. Si sottolinea inoltre l’ancor sensibile divario tra i costi di approvvigionamento energetico sostenuti dalle aziende italiane e quelli dei competitor europei. In particolare il gas risulta essere ancora più caro di circa il 15% rispetto a quanto pagato in Germania, Francia e Regno Unito. Ottimizzazione dei costi. In sintesi, il 2018 è stato sicuramente l’anno più difficile di sempre sotto l’aspetto dei costi delle materie prime, scontando, a valle, in termini di bilanci di esercizio, gli effetti di un aumento del costo della cellulosa protrattosi per un periodo che non si ricorda essere stato mai così lungo. In questo contesto il mercato è diventato ancora più difficoltoso ed esigente, con una progressiva, ulteriore concentrazione (tramite fusioni, acquisizioni e creazioni di centrali d’acquisto) della grande distribuzione, la cui conseguenza è, e sarà, una tendenziale diminuzione del potere contrattuale da parte dei fornitori di beni e servizi. Questi due fattori - vertiginoso aumento del costo della cellulosa e perdita di potere contrattuale - hanno comportato per il settore del tissue una grossa compressione dei margini e un peggioramento dei risultati con un inevitabile complessivo indebolimento di tutto il comparto. A tutto ciò le aziende hanno reagito - e stanno ancora reagendo - lavorando sull’ottimizzazione dei costi e operando per il necessario adeguamento dei prezzi al fine di recuperare il gap creatosi a seguito degli aumenti dei costi (materia prima ed energia).

CARTE PER ONDULATORI

I

l comparto del cartone ondulato è correlato alla produzione industriale: quando la produzione industriale cresce, aumenta la richiesta di scatole e quindi la carta cresce. Questo fenomeno è stato supportato anche dalla crescita dell’e-commerce e da una nuova sensibilità ambientale che rende la carta una delle migliori alternative ecologiche per sostituire materiali meno ecocompatibili in applicazioni legate al packaging e non solo. Nel complesso i numeri del 2018 sono stati positivi: la produzione è in aumento per effetto di due riconversioni in corso nel territorio italiano, oltre ad altri investimenti in efficienza delle cartiere, segnando un +0,7%. La domanda è aumentata (+5,9%) ed è stata soddisfatta sia dalle maggiori quantità prodotte in Italia sia dai volumi importati (+10,9%) che sono in larga parte ottenuti con fibra vergine, materiale necessario per il contatto alimenti e altre applicazioni tecniche. Le carte da riciclare, fondamentale materia prima delle cartiere nazionali del settore, restano disponibili in abbondanza e nelle varie tipologie in tutt’Italia e hanno alternato periodi di disponibilità superiore con periodi di minore disponibilità per alcune tipologie più interessanti per l’export. La raccolta apparente è aumentata: in Italia nel 2018 si sono raccolte 6,6 milioni di tonnellate di carta da riciclare (+2,3% sul 2017) che hanno permesso di soddisfare l’aumentato fabbisogno delle cartiere nazionali (+3%) e di alimentare maggiori flussi di export (+1,8%). Il gas naturale, 72

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principale fonte energetica delle cartiere italiane, ha segnato un sensibile rincaro nel 2018 e restano elevati gli oneri di sistema, ancora oggi un fardello a carico delle aziende energivore. L’ultimo trimestre ha visto comprimere in maniera importante i margini delle cartiere, complici sia l’aumento dell’offerta per effetto delle riconversioni a regime sia la riduzione della domanda dovuta al rallentamento globale dell’economia. Fenomeni macroeconomici come la guerra dei dazi, la Brexit e le incertezze sull’economia globale hanno fatto rallentare la produzione industriale italiana e dell’Eurozona. L’effetto sulla domanda e quindi sui margini, ha colpito anche i primi mesi del 2019, anche se una certa ciclicità del settore potrebbe invertire la tendenza nel corso dell’anno. Per


il futuro non si è in grado di capire se il settore resterà rigoglioso, ma di certo c’è ancora molto da fare. Un chiaro esempio è il tema del contatto alimentare per le carte riciclate, non sempre possibile se non per alcuni mercati e tipologie di prodotti. La normativa italiana differisce dal contesto e dalle direttive comunitarie riducendo di molto le opportunità di consumo di carte riciclate per ondulatori. Occorre inoltre raggiungere un’intesa di settore per la gestione dello scarto pulper, che a oggi è un grande onere per le cartiere ed è il reale limite all’economia circolare completa della carta. La termovalorizzazione appare molto difficile nel

panorama normativo italiano, anche se questa permetterebbe di risparmiare milioni e milioni di metri cubi di gas. Lo scarto pulper è composto principalmente da plastiche e il quesito che in molti iniziano a porsi è: le cartiere non dovrebbero “restituire” questo materiale alle rispettive filiere e consorzi di appartenenza? Questi macro temi sono fondamentali per rendere sempre più “verdi”, in termini di sostenibilità e prospettive, le carte destinate alla fabbricazione del cartone ondulato, che per erodere realmente quote di mercato ad altri materiali devono diventare innovative per non restare solo dei semplici “fogli avana”.

CARTE DA INVOLGERE E IMBALLO

I

l 2018 prosegue la serie degli anni positivi del settore dell’imballaggio flessibile, alla ribalta delle cronache dopo decenni di chiaroscuro. Una ribalta a spese del concorrente più agguerrito: la plastica. Per il quarto anno consecutivo infatti il saldo finale del volume annuale si presenta positivo in confronto all’anno precedente. Ma nuvole nere oscurano il cielo. Un’enorme quantità di nuova offerta si sta affacciando sul mercato. La produzione del comparto ha iniziato il 2018 con volumi crescenti. Si è stabilizzata nel terzo trimestre per poi frenare, come tutta l’economia, nell’ultima parte dell’anno. Alla fine la produzione complessiva si è attestata sulle 561.154 tonnellate, con una crescita dell’1,5% rispetto all’anno precedente. Con questo risultato il “mini settore” primeggia in crescita, al confronto del complesso dell’industria cartaria, la cui produzione si è nella sostanza confermata sui volumi del 2017. L’anno scorso però è stato complesso sotto l’aspetto dei costi di produzione. Sul fronte delle materie prime, cellulose e carte da riciclare, l’anno è iniziato con i prezzi che seguivano un movimento a salire; poi le cellulose e le migliori fibre riciclate hanno tenuto il prezzo alto fino a dopo l’estate per poi calare appena sul finire dell’anno, stabilizzandosi su livelli di prezzo elevatissimi. Le carte da riciclare di fibra più corta hanno invece proseguito la discesa dei prezzi iniziata nel 2017 fino a toccare minimi che non si vedevano da molto tempo. Si è arrivati a un asta Comieco negativa a settembre come minimo del mercato. Il prezzo dell’energia è invece aumentato fino all’autunno inoltrato per poi iniziare una discesa sensibile che è proseguita per tutto l’inizio del 2019. Commercialmente, pertanto, nonostante i buoni risultati in termini di volume, il 2018 vede al solito diversi umori fra i componenti del gruppo “Carte da involgere e imballo” di Assocarta. Probabilmente strappa un sorriso finale a tutti, sicuramente un po’ tirato per chi impiega materia prima vergine, i cui forti rincari hanno spesso vanificato gli aumenti dei listini commerciali di vendita. I gruppi integrati con la produzione di cellulosa hanno tuttavia sostenuto il mercato fino a tutta l’estate del 2018, scandendo il ritmo con continui aumenti di listini.

Il comparto dell’imballaggio alimentare ha proseguito la sua crescita e la sua conquista di quote di mercato. Questo, in un contesto che abbraccia non solo l’Europa, ma anche il Medio Oriente e il Nord Africa. L’anno è stato altrettanto positivo per il settore shopping bag, anche se decisamente meno degli anni precedenti. L’incedere continuo in Europa della sostituzione della plastica con sacchetti in carta è stato infatti bilanciato e mortificato dall’aumento delle vendite online, che mangiano quote ai negozi e alle relative borse in carta. Il mercato poi, per quanto piccolo, ha attirato l’attenzione di molti produttori di mercati limitrofi. Il mercato europeo dello shopping bag è stimato in mezzo milione di tonnellate. Tuttavia, molti produttori di carta grafica e carta per ondulatori si sono convinti a investire per “virare” la propria produzione anche verso questi mercati, andando in pochi attimi a saturare il mercato che era sbilanciato per poche tonnellate. Ci sono inoltre gli annunci di due nuove macchine, molto grandi, da parte dei gruppi Heinzel e Mondi. Vi sono addirittura dei produttori che avevano chiuso la produzione pochi anni fa, ma che oggi sono in procinto di ripartire con energie fresche e speranzose. Il 2019 e i periodi a seguire si prospettano pertanto molto complicati e, in previsione, decisamente meno redditizi degli ultimi anni.

CARTONCINI GRIGI E CARTONCINI GREGGI

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ccorre ricordare che dal gennaio 2013 l’Istat, in ottemperanza alle norme relative alla privacy e al rispetto del segreto statistico, rende disponibile il dato di produzione di cartoncino per astucci solo insieme a quello relativo al cartone grigio a base di carta da riciclare. Sulla base dei dati ufficiali e tenendo conto di quanto appena precisato, nel 2018

la produzione di cartone grigio e di cartoncino per astucci ha registrato un nuovo aumento (+6%) per giungere a oltre 6,3 milioni di tonnellate. Alla base del positivo risultato produttivo è, questa volta, lo sviluppo della domanda interna, componente caratterizzata in passato da un’estrema debolezza (principalmente negli anni 2013-2014): il consumo apparente si è infatti collocato

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Studi di Settore oltre 1,5 milioni di tonnellate, con un aumento del 7,1% rispetto al 2017. È venuto invece a mancare il supporto della domanda estera: dopo gli importanti sviluppi visibili dal 2013, infatti, nel 2018 l’export si è confermato, nella sostanza, su volumi prossimi a quelli dell’anno prima (poco al di sotto di 930 mila tonnellate (-0,1%). La quota di produzione destinata ai mercati esteri è scesa al 57%, contro il 60% del 2017. È continuato lo sviluppo dei volumi diretti verso il complesso degli altri paesi UE28 (+1,7% dopo il +3,1% e il ben più rilevante +9,1% del 2016) che assorbono il 65% del nostro export totale.

In lieve aumento i volumi importati (+0,9%), che nel 2018 coprono il 53,3% della domanda nazionale, contro il 56,6% del 2017 e il 58% calcolato per il 2016. Nei primi 3 mesi dell’anno in corso la produzione presenta una variazione positiva (+0,8%). Le informazioni disponibili al momento sul commercio estero, relative ai primi 2 mesi del 2019, permettono di verificare un calo dei volumi esportati (-10,7% rispetto a gennaio-febbraio 2018) a fronte dello sviluppo della domanda interna (+7,5%), soddisfatto principalmente dalla produzione nazionale, in presenza della sostanziale invarianza dei volumi importati (-0,1%).

PASTE PER CARTA

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e cellulose. L’inizio del 2018 confermava le sensazioni e la situazione reale di fine 2017 di un mercato mondiale in forte crescita. Scorte di cellulose basse, annunci di fermate di 12 stabilimenti sudamericani di BEK per manutenzioni, scadenzati entro il primo semestre dell’anno, mostravano la volontà dei produttori di cellulose di sfruttare il “momentum” e di consolidare i risultati raggiunti. Tutti questi elementi hanno consentito un vero e proprio balzo in avanti, portando la NBSK dai $ 1.030 di dicembre 2017 ai $ 1.130 del marzo 2018 e la BEK da $ 1.000 a $ 1.030 nello stesso periodo. Il Meeting di Shanghai di metà marzo “SPW 018”, diventato una delle tappe importanti dell’anno per il mercato delle cellulose, riconfermava il buon andamento dei mercati e la forte ripresa degli ordini per il mercato cinese. I “rumors” prima e la certezza poi, della Merger & Aquisition di due importanti produttori mondiali di BEK come Suzano e Fibria, con una produzione totale di 11 milioni di ton/anno, hanno monopolizzato gli argomenti di discussione fra i buyer mondiali, desiderosi di confrontare le loro opinioni in merito all’effetto sul mercato di un tale evento. Chi valutava la possibile stabilizzazione del mercato come un’opportunità, chi si preoccupava maggiormente del potere decisionale riunito in un gruppo così importante. Anche all’interno degli organismi sovranazionali, le valutazioni erano varie. USA e Cina davano da subito il loro nullaosta all’accordo. La Commissione Europea decideva “la non opposizione alla concentrazione Suzano Papel/Fibria” solo il 29 novembre 2018. Nel secondo trimestre la NBSK aumentava ancora di $ 100, portandosi a $ 1.230, mentre la BEK tendeva a stabilizzarsi, confermando per tutto il trimestre la quotazione di 1.050 $, con un aumento di $ 20 rispetto alla prima parte dell’anno. Il terzo trimestre ha mostrato una sostanziale stabilità, sia per la Fibra Lunga che per la Fibra Corta di Eucaliptus. Ultimo trimestre dell’anno stabile sino a oltre il London PW e in dicembre anche il settore cominciava a risentire del generale rallentamento sui mercati mondiali, chiudendo il 2018, anno record per i prezzi delle cellulose che non erano storicamente mai salite oltre i $ 1.000, con una leggera riduzione di $ 30 sia per la NBSK sia per la BEK, rispettivamente a $ 1.200 e $ 1.020. Nel gennaio 2019, tale tendenza si accentuava, con una riduzione di $ 60 per la NBSK e di $ 35 per la BEK. Anche in questo caso, grande driver era il mercato cinese, che si apprestava alla fermata in occasione del nuovo Anno Lunare. A febbraio comunque si palesava una maggior debolezza della fibra lunga che scendeva di $ 30 e poi

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di altri $ 30 a marzo sino a quota $ 1.070. La BEK invece, stabile a febbraio scendeva di soli $ 30 a marzo segnando i $ 955. Interessanti gli spunti della Shanghai Pulp week anche nell’anno 2019, che ridimensionavano le preoccupazioni sul mercato cinese, con buone prospettive di ripresa per la seconda parte dell’anno. La riduzione di 3 punti della tassazione sui beni di consumo in Cina, dovrebbe avere l’effetto di spingere i consumi interni, obiettivo che il Governo di quel Paese si pone già da qualche anno. Trapelava poi, che le trattative fra i grandi gruppi cartari con i vertici di Suzano, avessero trovato, nella stabilità dei prezzi, un punto di incontro importante. Grande attesa poi sulla possibile soluzione della “guerra dei dazi” fra USA e Cina, più volte annunciata come risolta, ma ancora in discussione. L’andamento delle paste ad alta resa rispecchiavano sostanzialmente quello delle cellulose, anche se con aumenti molto più contenuti nel corso del 2018 e quindi con riduzioni molto meno accentuate nei primi mesi del 2019. Le scorte presso i produttori, che si erano alzate nei primi due mesi del 2019, sono tornate a scendere sino a 33 giorni a fine marzo, recuperando il loro normale range. La carta da riciclare. Il mercato della carta da riciclare ha risentito moltissimo dei provvedimenti cinesi volti alla limitazione delle importazioni di scarti. I rigidi controlli sulle percentuali di inquinanti e le ridotte quote di autorizzazioni all’import, hanno limitato la possibilità di esportazione verso quel mercato, non completamente rimpiazzato da altri mercati asiatici. Questo ha portato il prezzo delle carte e cartoni misti da 103 €/ton di gennaio 2018 a 60/70 € dei successivi periodi del 2018 e dei primi mesi del 2019. L’aumento dei consumi interni italiani, nel corso dell’anno, dovrebbe tonificare nuovamente il mercato dei maceri. ●


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Tissue Converting

PCMC CARICA PER I 101 Mentre si celebra il centenario, l’attenzione è già sul futuro: grandi attese per il prossimo anno.

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di: PCMC Italia S.p.A.

el 2019 sono: 30 anni dalla caduta del muro di Berlino, 40 anni dal walkman di Sony sul mercato, 50 anni dalla scoperta della Luna, 80 anni dalla nascita di Batman, 90 dalla crisi economica del ‘29… e 100 anni dalla nascita di PCMC! Anniversari importanti per il mondo e anche per PCMC, per quello che è stato fatto e soprattutto per quello che ancora resta da fare e scoprire. Non c’è dubbio che gli ultimi cento anni abbiano rappresentato un’evoluzione incredibile per la storia dell’uomo. In generale, ogni secolo è portatore di cambiamenti e scoperte: il ‘900 è quello dello sviluppo industriale ma anche quello delle grandi guerre, delle crisi economiche, delle rivoluzioni culturali. La società ha vissuto questo, è nata nel ‘900 e cresciuta sino ad oggi con 100 anni da festeggiare. Non è solo una data da celebrare, si tratta di un percorso da tenere sempre presente per comprendere a fondo cosa voglia dire PCMC, Linea Forte. PCMC oggi. Dagli inizi, nel Winsconsin

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nel 1919 come Bay City Machine Company, negli anni ’40 è arrivata anche in Europa, con l’ingresso nel settore della stampa flessografica e del nonwovens per accogliere poi nel team anche la grande realtà dedicata al tissue converting, con lo stabilimento di Lucca, in Italia. Oggi è una grande PCMC, un produttore di macchine globale e in continua evoluzione, con più di 1000 addetti e che solo negli ultimi 20 anni ha installato oltre 3000 gruppi in 80 Paesi diversi in tutto il mondo. Quello che può fare per celebrare il passato è vivere di futuro. E il suo è già qui.

UN MODELLO DI LEADERHIP CHE METTE AL CENTRO LE PERSONE Questo è uno degli anni più importanti del percorso di PCMC e in serbo per il suo lavoro ci sono davvero grandi novità. Anzitutto è consapevole della sua identità: sta interiorizzando la sua vera direzione. È una società globale, è vero. Perché produce in diverse parti del mondo, perché serve clienti di tutto il mondo;


ma al contempo è specifica e “particolare” perché sente che essere adattabile e vicina alle esigenze dei diversi partner sia la chiave giusta per essere davvero competitivi. Questo vuol dire, nel lavoro di tutti i giorni, poter contare da un lato su una grande azienda, una struttura forte con alti standard qualitativi e dall’altro poter ricevere comunque risposte mirate e personalizzate, di sicuro non preconfezionate. Questo metodo di lavoro è rafforzato da una visione aziendale molto forte, cresciuta anche grazie alla filosofia industriale di Barry-Wehmiller il gruppo di cui fa parte dal 2005. Sapere di poter trovare un ambiente di lavoro protettivo, porta ciascuno a sentirsi parte davvero di un progetto di azienda conosciuto e condiviso. Questo è il modello applicato da Barry-Wehmiller, un nuovo, rivoluzionario, modello di leadership che mette al centro la persona e che ha portato risultati inaspettati. Si parla di Truly Human Leadership, principi di umanità applicati all’organizzazione aziendale, principi ispiratori per un’organizzazione positiva e di successo. Migliorando la vita delle persone sul posto di lavoro, senza dubbio, si può fornire un grande contributo per costruire un mondo migliore. Quindi, l’azienda potrebbe già essere soddisfatta: un’azienda globale ma specializzata e con una forte cultura condivisa. Ma questo può essere abbastanza per essere davvero protagonisti del mercato in questi anni di grande cambiamento? Ovviamente non è sufficiente. Il metodo di lavoro e la visione di esso devono essere supportati da azioni concrete

Prodotto NO-CORE, tecnologia Invisible-O. Eletto Prodotto dell’Anno in Francia nel 2019.

e sviluppi reali: tecnologia, processi, servizi. E proprio in questo senso va l’evoluzione di PCMC. Convergenza verso il cliente, dal prodotto alla soluzione, dalla soluzione al servizio. Molte persone sono influenzate dal modo in cui ci si comporta; in PCMC ascoltare attivamente i collaboratori, i fornitori e i clienti consente di mettersi nei panni dell’altro, riconoscere e accettare il suo punto di vista. Per l’aziensa ascoltare è un elemento vitale per alimentare ottime relazioni con le persone, per ottenere la fiducia dei suoi interlocutori. Sentire non basta, bisogna saper ascoltare perché solo così si riesce a creare valore, soprattutto per i clienti.

L’INNOVAZIONE NO-CORE ROLL Il 2018 è stato l’anno di una grande innovazione. Il rotolo NO-CORE sugli scaffali europei grazie alla tecnologia dell’azienda Invisible-O. Una nuova tecnologia che può trasformare le abitudini sociali, rendere la vita quotidiana più semplice e salvaguardare l’ambiente: efficienza e sostenibilità le parole chiave di questo lavoro. Ma l’azienda non si è fermata qui. I comparti R&D ed Engineering non si fermano mai. PCMC è andata alla ricerca di qualcosa di diverso, sta sviluppando idee meravigliose e non vede l’ora di poterle presentare.

Questo è un momento di grande fermento su diversi fronti e in azienda non si ha paura di chiedere ai collaboratori di pensare fuori dagli schemi. PCMC realizza macchine, questo è certo. Ma sta cercando di farlo con elementi nuovi a suo favore, con l’obiettivo di proporsi al mercato con soluzioni più allargate. In Barry-Wehmiller la crescita è costante e oggi sono 108 aziende riunite sotto lo stesso gruppo e con competenze complementari. E nello specifico, proprio PCMC ha siglato negli ultimi mesi delle unioni davvero significative; e in questo periodo stanno avvenendo delle acquisizioni strategicamente importanti per lo sviluppo. Si tratta di grandi passi per l’azienda perché permettono e permetteranno di operare ancora di più in diversi campi, non solo sul converting ma anche sul packaging, sulle stampe flessografiche, nelle goffrature, dai rotoli al piegato e…molto altro ancora. People, purpose e performance, le tre parole chiave che guidano la sua filosofia. Questo lo scopo di PCMC, ampliare le sue prospettive e creare delle partnership che possano consolidare il suo operato e permetterle di andare a offrire ai clienti qualcosa di più completo, organizzato e unico.

PCMC, particolare stabilimento.

UNA COSTANTE INCLINAZIONE AL CAMBIAMENTO E AL MIGLIORAMENTO PCMC inoltre, sta affiancando a tutto questo un’attenzione maggiore all’assistenza e ai servizi aggiuntivi. La dedizione verso il cliente è uno dei suoi punti di forza ed elemento di credibilità riconosciuta nel tempo e per continuare a seguire questa direzione ha realizzato dei team specializzati per la ricerca di nuove soluzioni. Personale qualificato per lo sviluppo di tecnologie avanzate, con hub dedicati alla creazione di applicativi all’avanguardia che possano facilitare la produzione e l’utilizzo delle macchine. La società vive una forte inclinazione al cambiamento, al miglioramento; e questa propensione cresce seguendo l’andamento dei suoi mercati di riferimento e proprio dal fatto che il settore del tissue stesso è sempre in continua evoluzione. Per continuare a fare un buon lavoro bisogna rimanere gli stessi nelle qualità, nei modi e nella cultura ma progettare sempre nuovi elementi e ampliare le proposte. Per questo la società è già con lo sguardo in avanti. Celebra il centenario, ma già il pensiero è al prossimo compleanno…sapendo che sta per scoprire nuove e inimmaginabili opportunità. ●

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Chimica in Cartiera Ecol Studio da anni accompagna le aziende nel loro percorso di crescita sostenibile. L’esperienza maturata nel settore cartario lo rende un partner ideale per tutti gli operatori della filiera.

I PRODOTTI CHIMICI IN CARTIERA:

UNA VISIONE A 360°

I prodotti chimici rivestono un ruolo importante all’interno delle aziende cartarie. Sono impiegati in tutte le fasi del processo produttivo e in quelli a esso correlati, come ad esempio la generazione di energia elettrica e vapore, i sistemi di depurazione e le attività di manutenzione. di: Ecol Studio S.p.A.

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a un punto di vista strettamente produttivo, il “chimismo di cartiera” consente di ottenere prodotti finiti qualitativamente migliori e sempre più performanti, nel caso di utilizzo sia di materie prime fibrose di recupero sia di fibre vergini, rivestendo quindi un ruolo strategico per le aziende. La scelta dei prodotti “giusti” può quindi fare la differenza in cartiera ma tale scelta, oggi, non può prescindere da una valutazione multidisciplinare che verifichi a trecentosessanta gradi gli aspetti legati all’utilizzo dei chemicals stessi.

LE NORMATIVE Sono sempre più numerose e in continua evoluzione le normative che, in qualche 78

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modo, possono intervenire sull’impiego di un prodotto chimico in un processo produttivo; tali norme spaziano da aspetti di qualità del prodotto (a tutela del consumatore) ad aspetti di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro, fino a toccare tematiche ambientali. Chi non ha mai sentito parlare di rischio chimico, REACH, CLP, ADR, SEVESO, prevenzione incendi, materiali e oggetti a contatto con alimenti, relazione di riferimento, bonifiche, scarichi idrici, emissioni in atmosfera, smaltimento e recupero rifiuti, sottoprodotti, problemi tecnologici o conformità del prodotto finito? Di seguito vogliamo richiamare alcuni esempi relativi a queste tematiche. Se consideriamo una produzione di carta destinata al contatto con gli alimenti, la normativa europea (articolo 3, lettera “a” del Regolamento 2006/20123/CE)

definisce le Buone Pratiche di Fabbricazione come: “gli aspetti di assicurazione della qualità che assicurano che i materiali e gli oggetti destinati al contatto con gli alimenti siano costantemente fabbricati e controllati, per assicurare la conformità alle norme a essi applicabili e agli standard qualitativi adeguati all’uso cui sono destinati, senza costituire rischi per la salute umana o modificare in modo inaccettabile la composizione del prodotto alimentare o provocare un deterioramento delle sue caratteristiche organolettiche”. La normativa italiana (art. 3 del DM 21 marzo 1973 e s.m.i.) definisce che: “gli oggetti destinati a venire in contatto con alimenti possono essere preparati esclusivamente con i costituenti indicati […] nelle condizioni, limitazioni e tolleranze di impiego precisate”,


MIAC 2019 We look forward to welcoming you at stand no. 91!

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:CCOR / Schäfer MWN GmbH Benzstrasse 40 71272 Renningen, Germany Tel +49 (0) 7159 / 806-500 Email: info@ccor.com www.ccor.com

MWN Niefern Maschinenfabrik GmbH Bahnhofstrasse 51-53 75223 Niefern-Öschelbronn, Germany Tel +49 (0) 72 33/75-0 Email info@mwn-niefern.de www.mwn-niefern.de


Chimica in Cartiera riportando chiaramente quali sono le materie prime e i prodotti chimici utilizzabili nel processo produttivo (requisiti di composizione) e quali sono i requisiti di purezza del prodotto finito previsti per l’utilizzo specifico. Soltanto la conoscenza approfondita della propria “ricetta” di produzione può determinare il rispetto delle normative vigenti, evitare problemi ai consumatori e prevenire il rischio di sanzioni elevate al produttore.

SALUTE E SICUREZZA

seconda categoria può generare una malattia professionale. In ogni caso, gli effetti possono comunque essere molto gravi per la persona e comportare notevoli complicazioni all’azienda. Prima dell’obbligo di legge, c’è quindi un obbligo morale che deve spingerci a un’attenta valutazione dei pericoli (con uno studio approfondito delle schede di sicurezza), a una valutazione dell’esposizione (frequenza, quantità di utilizzo, misurazioni analitiche, ecc.) per arrivare alla caratterizzazione del rischio: dalla combinazione delle valutazioni, ove ne ricorra la necessità, si mettono in atto una serie di misure preventive, protettive e di sorveglianza sanitaria, rivolte a eliminare o ridurre la possibilità di esposizione alla

Per quanto riguarda gli aspetti di salute e sicurezza ovvero il D.Lgs. 81/08 e s.m.i. è rilevante per un’azienda ciò che è richiesto in fase di valutazione del rischio chimico. Prendendo a riferimento la definizione di “agenti chimici”richiamata all’art. 222 (“tutti gli elementi o composti chimici, sia da soli sia nei loro miscugli, allo stato naturale o ottenuti, utilizzati o smaltiti, compreso lo smaltimento come rifiuti, mediante qualsiasi attività lavorativa, siano essi prodotti intenzionalmente o no e siano immessi o no sul mercato”) possiamo La produzione di carta destinata al contatto con gli alimenti comprendere come la stessa segue una complessa normativa, sempre in aggiornamento. valutazione interessi ogni Ecol Studio è leader in Italia per la consulenza, le analisi e la tipo di azienda. Il datore formazione legate all’idoneità Food Contact. di lavoro ha l’obbligo di effettuare la valutazione sostanza e, in parallelo, a monitorarne la dei rischi, compreso quello chimico, al presenza e la diffusione. Anche in questo fine di individuare misure di prevenzione caso, la conoscenza delle “ricette” e e di protezione adeguate, individuare del chimismo torna a rivestire un ruolo i dispositivi di protezione individuali e fondamentale per poter rispondere in programmare misure per garantire il modo adeguato alle disposizioni di legge. miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza. Grazie anche a regolamenti comunitari come il REACH (Registration, L’ASPETTO AMBIENTALE Evaluation, Authorization of CHemicals) e Un terzo aspetto da considerare è quello il CLP (Classification, Labelling, Packaging) ambientale. Nella gestione virtuosa di una che hanno contribuito a uniformare il cartiera, in linea con le migliori tecnologie sistema di classificazione degli agenti disponibili oggi applicabili, si è giunti a una chimici, oggi è possibile e necessario riduzione massiccia dei consumi specifici di approfondire la valutazione del rischio risorsa idrica con un conseguente aumento chimico suddividendo gli stessi chemicals delle concentrazioni di sostanze all’interno in: agenti con proprietà pericolose di tipo dei cicli produttivi; fra le altre cose, chimico-fisico (come agenti infiammabili, l’utilizzo di materie prime di recupero, esplosivi, comburenti e corrosivi); agenti importante per garantire la filiera del con proprietà tossicologiche (come agenti riciclo della carta, determina la necessità nocivi, sensibilizzanti, irritanti, tossici, di utilizzare coadiuvanti tecnologici per teratogeni e cancerogeni). garantire performance adeguate dei Tendenzialmente, l’esposizione accidentale nuovi prodotti finiti. Tutto questo e incontrollata agli agenti della prima comporta la necessità di un trattamento tipologia può generare un infortunio, delle acque reflue sempre più mentre l’esposizione ad agenti della all’avanguardia, con costi di gestione 80

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importanti. Considerando che “nulla si crea, nulla si distrugge, tutto sui trasforma”, la cartiera diviene un “reattore” che, da una parte, genera bobine di carta (scopo principale del processo produttivo) e dall’altra genera flussi depurati di scarichi idrici e materiali di scarto. Ancora una volta la “ricetta” di produzione e la conoscenza dei prodotti chimici impiegati nei processi deve necessariamente tener conto degli aspetti legati alla depurazione delle acque reflue (capacità depurativa di elementi chimici introdotti nel ciclo produttivo o incompatibilità degli stessi con le tecnologie applicate) e alla possibile modifica delle caratteristiche dei rifiuti generati dai processi (con eventuale preclusione verso taluni sbocchi di recupero o smaltimento). Queste sono solo alcune delle tematiche legate all’utilizzo dei prodotti chimici in una cartiera. Alcune aziende sono strutturate per gestire tali problematiche, ma spesso sono richieste competenze sempre più distintive, complete e multidisciplinari per consentire il pieno rispetto delle normative vigenti, per ridurre potenziali impatti economici non controllati sui processi correlati alla produzione e per garantire la business continuity, intervenendo in tempo debito sulla scelta delle materie prime e dei prodotti chimici utilizzati nella “ricetta”. Gli esperti di Ecol Studio, che dal 1982 operano nel settore cartario, possiedono queste competenze e aiutano ogni giorno le cartiere nell’attuazione e nel rispetto delle normative vigenti in materia. Nell’ottica di un approccio integrato, la verifica delle ricette di produzione in essere e la modifica delle stesse o la scelta di prodotti chimici nelle attività connesse alla produzione devono necessariamente passare da un processo di validazione che preveda, anche grazie al supporto di Ecol Studio, l’interessamento di più figure aziendali (ad esempio, i responsabili di Produzione, Qualità, Sicurezza, Ambiente, Ricerca e Sviluppo, Acquisti e Direzione aziendale, ecc.), al fine di esaminare e prevenire tutti i possibili rischi legati all’utilizzo di materie prime e prodotti chimici. ●


In Cartiera

Macchina utensile CNC.

SOSTENIBILITÀ E INDUSTRIA 4.0 Officine Airaghi: lo sviluppo 4.0 su misura e sostenibile.

L

di: Michele Ghibellini - Officine Airaghi Srl

a sostenibilità sta diventando sempre più una parte integrante e determinante delle strategie aziendali. Difatti è necessaria anche per le PMI italiane una presa di posizione netta nei confronti dell’impatto sociale e aziendale del proprio business e allargare questa attenzione anche ai partner della catena di fornitura. Si deve prendere conoscenza e consapevolezza di cosa significhino termini come Economia Circolare, Responsabilità Integrata di Prodotto, Società Rigeneratrice, Riutilizzo. Officine Airaghi ha da tempo cercato di anticipare i trend che ora sono in atto attraverso un’attenta valutazione dei rischi e delle opportunità dei mercati di riferimento. Ha investito in una digitalizzazione spinta dei sistemi sia di produzione sia di progettazione che hanno permesso in questi anni di poter offrire ai clienti prodotti innovativi e soprattutto personalizzati nel rispetto dei temi della sostenibilità. Questo ha permesso di migliorare il posizionamento di Officine Airaghi come brand: difatti, l’aspetto tecnologico sostenibile è vitale per le realtà industriali europee e ancor più italiane. Se non si investisse, con tutte le difficoltà sistemiche del caso, in ricerca e sviluppo nonché in tecnologia, le aziende sarebbero destinate a soccombere di fronte all’ondata d’urto di economie low cost che fanno del basso costo della manodopera e dei prodotti la loro arma principale di attacco. Fortunatamente il know-how, il progetto Industria 4.0 e l’italianissima capacità di trasformazione e innovazione stanno permettendo a realtà come Officine Airaghi di rimanere sempre “un passo avanti” e dunque di essere pronte a presentare prodotti e/o servizi innovativi. Un altro aspetto sul quale la società sta investendo pesantemente, soprattutto a livello formativo e di struttura, è quello legato a un processo di sviluppo il più possibile sostenibile. Un processo di cambiamento tale per cui la direzione

degli investimenti e l’orientamento dello sviluppo tecnologico siano resi coerenti con i bisogni futuri, oltre che con gli attuali.

COSA RICHIEDE IL MERCATO E COME RISPONDE OFFICINE AIRAGHI Le prospettive di crescita e il miglioramento del mercato cartario sono fortemente legati alle esigenze di ricerca dell’aumento della specializzazione e di conoscenze tecniche. L’obiettivo di Officine Airaghi è quello di unire aspetti tecnici e tecnologici alla fiducia verso il brand costruitasi attraverso la qualità dei suoi prodotti e la cura delle relazioni con il cliente, grazie a un servizio di consulenza professionale e rapido. Nel campo della raffinazione è fondamentale la cura nei dettagli che l’azienda cerca di massimizzare con lavorazioni meccaniche di precisione esclusivamente a controllo numerico (CNC). Questo consente di offrire infinite possibilità di combinazioni geometriche, dimensionali e di configurazione atte all’unico fine di un reale e concreto miglioramento qualitativo del prodotto, con addirittura costi finali inferiori rispetto alla concorrenza. La risposta è in due parole: ottimizzazione ed efficienza. Il contesto di mercato è caratterizzato da nuovi paradigmi portati dalla globalizzazione con trasversali innovazioni tecnologiche che da tempo stanno comportando evoluzioni nella cultura manageriale e nei modelli organizzativi aziendali. La produzione di Officine Airaghi deve essere, quanto mai prima d’ora, legata alla qualità ed essa si ottiene conoscendo a fondo tutte le possibilità che ogni singola realtà industriale offre e possiede. In questo senso è da intendere il procedimento di Industria 4.0 per arrivare a un’organizzazione lean del sistema di produzione e di lavoro, per poi poter proporre al cliente risultati concreti ottenuti tramite tecnologie innovative. È per questo che l’azienda è fortemente convinta che il miglioramento continuo debba essere il fulcro di ogni percorso credibile di crescita.

LA TECNOLOGIA A SERVIZIO DELLA SOSTENIBILITÀ D’IMPRESA Le strategie e le dinamiche delle imprese attuali non possono più sottostare alla semplice logica del profitto, ma devono rispondere

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In Cartiera anche a quella dell’equità sociale (intra-generazionale, ovvero tra tutti i Paesi del mondo, sia industrializzati sia in via di sviluppo e inter-generazionale, ovvero nei confronti delle generazioni future) e della tutela ambientale, attraverso un efficiente utilizzo delle materie prime, riciclo delle stesse, uso di energie rinnovabili, processi produttivi a basso impatto ambientale. Officine Airaghi, in tal senso, ha sviluppato un sistema produttivo dove tutta la filiera produttiva viene gestita in maniera tale da essere conforme a i più alti standard di qualità e dei materiali. Il tutto anche grazie a un controllo da remoto dei vari dati di gestione dove le singole fasi, dall’amministrativa alla produttiva, dallo studio tecnico alla ricerca dei materiali, possano essere gestite e implementate tramite sistemi informatici online, nonché tablet e codici a barre predefiniti. In questo modo è possibile

Particolare di macchina CNC in utilizzo.

rimanere ad alti livelli e offrire sempre un prodotto adatto e adattabile alle svariate esigenze della clientela, consolidando i rapporti fiduciari e di risultato. L’azienda ha infatti l’impegno e la ferma volontà di affermarsi ulteriormente come partner affidabile per garantire alle cartiere sviluppo tecnologico e prestazionale, grazie a ricambi sempre più performanti “su misura” e dove lo spreco, sia produttivo sia energetico, sia il più possibile limitato. Il processo cartario è sempre più improntato a una ottimizzazione di quanto è a disposizione e perciò la strada da percorrere verso la sostenibilità è quella di una più accentuata personalizzazione delle produzioni. La strategia di Officine Airaghi, dunque, è di proseguire in questo percorso fornendo, oltre che ricambi meccanici di precisione, un supporto tecnico per una progettazione e realizzazione di prodotti su misura che permettano ai clienti il raggiungimento di quell’optimum che integri i risultati di produzione con minori costi energetici e di manutenzione. Sappiamo bene come una piccola modifica nel contesto della preparazione impasti possa comportare notevoli cambiamenti a livello di prodotto finito e di come ci sia sempre stata una discreta reticenza alla modifica dei parametri di lavoro delle macchine. Ma la sempre crescente esigenza di ricercare margini di competitività, causata dalla forte competizione globale del comparto cartario, ha fatto in modo che dapprima la conoscenza tecnica e successivamente la fiducia nei confronti di Officine Airaghi potessero essere uno strumento importante nelle mani dei suoi clienti. Spesso infatti l’azienda mostra loro come si possono ottimizzare macchinari e impianti sovradimensionati rispetto alle reali esigenze o, al contrario, al limite dell’utilizzo con i classici ricambi. 82

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INNOVARE PER CRESCERE, INNOVARE PER RISPARMIARE Innovazione è la parola chiave della mission aziendale di Officine Airaghi. In questo senso ha sviluppato nuovi prodotti, brevettati a livello internazionale, che uniscono i due aspetti per l’azienda attualmente essenziali nel settore della preparazione impasti: personalizzazione e risparmio energetico. EFP® (per i raffinatori a disco) e CNConic® (per i raffinatori conici) sono le proposte per le cartiere attraverso le quali si possono riscontrare i vantaggi dei prodotti “fatti su misura” per ottenere decisi miglioramenti nei parametri di raffinazione, congiuntamente a un utilizzo più calibrato e soprattutto inferiore dell’energia. Il cliente si ritrova, perciò, con guarniture in grado di essere sempre modificabili, per puntare a una vera ottimizzazione delle prestazioni e dei risultati. I metodi di costruzione e di fresatura risultano essere le più adeguate tecnologie per fornire pezzi meccanici di estrema precisione nelle geometrie e prestazioni costanti per la loro intera vita utile. Scegliendo le guarniture di Officine Airaghi, la cartiera non incorrerà in alcuna spesa particolare o di carattere speciale. Infatti la società non richiederà costi aggiuntivi inerenti studi tecnici o formulazioni di ricambi particolari dato che è proprio peculiarità aziendale quella di offrire una personalizzazione spinta e differenziata dei propri prodotti. Fin da subito la cartiera potrà godere dei risparmi energetici e di raffinazione generati da EFP® e CNConic® senza la messa a budget di costi maggioritari rispetto ai classici ricambi Airaghi o della concorrenza. Anzi, tutte le economie riscontrabili con le guarniture standard possono essere riscontrate e anche massimizzate dai nuovi prodotti brevettati dall’azienda.

Tornitura di precisione su pezzo in acciaio.

Nei raffinatori a disco infatti, grazie al metodo costruttivo unico di fresatura, l’azienda è in grado di rilavorare lo stesso prodotto Airaghi che il cliente utilizza trasformandolo nei nuovi EFP® con conseguente risparmio economico del 30% sul prezzo del ricambio. Dunque, non solo la cartiera non avrà alcun costo aggiuntivo, ma potrà addirittura risparmiare denaro ancor prima di aver installato i suoi prodotti. In conclusione, le soluzioni possibili con Industria 4.0 strettamente connesse alle esigenze non più procrastinabili di sostenibilità ambientale e produttiva generano un approccio fondato sulla conoscenza e sulla disponibilità di informazioni che diventano a tutti gli effetti un “bene strumentale” per poter produrre in modo efficiente e per poter rispondere più efficacemente alla domanda della clientela. Fare impresa significa conciliare i risultati economici con il benessere delle persone e una gestione responsabile delle risorse, nel rispetto delle generazioni future. ●


PAPER

T BIO MA

ERIAL

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THE GREENABILITY THAT INNOVATES

MIAC on

9 - 11 October 2019

The environment is calling for sustainability. Eco-friendly packaging is the answer. A new sustainable bagger generation is born at Amotek. With more flexibility and higher performances. Always respecting the ecosystem. Smart solutions have been adopted for a win-win partnership. Donâ&#x20AC;&#x2122;t miss the opportunity to discover it.

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GR OUP


Macchinari Tissue PrimeLineTEX offre una qualità vicina al tissue strutturato (TAD).

PRIMELINETEX:

UNA NUOVA MACCHINA “OLTRE OGNI ASPETTATIVA” di: Redazione C&C

K

laus Gissing, Direttore PrimeLineTIAC e Air & Energy Systems e Carlos Gallo, Direttore della tecnologia, R&D e start-up - Tissue Machines, Tissue & Drying presso ANDRITZ spiegano i vantaggi del PrimeLineTEX. Potete descrivere le motivazioni alla base dello sviluppo del concetto di macchina PrimeLineTEX e perché sia così importante per l’industria del tissue? Klaus Gissing: Prima di iniziare il lavoro di R&D di questo progetto, abbiamo condotto una dettagliata analisi di mercato per comprendere meglio le esigenze dei nostri clienti, a livello globale, e ottenere una visione più approfondita della loro attività, con particolare attenzione alla gestione degli impianti. I risultati di tale 84

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indagine hanno evidenziato una marcata attenzione alla produzione di tissue con qualità premium, a costi operativi inferiori rispetto agli attuali standard, e la necessità di impianti utilizzabili per un’ampia gamma di prodotti. Carlos Gallo: Il consumo di tissue cresce costantemente con una chiara tendenza del mercato verso l’uso di prodotti di qualità superiore. Per molti anni la tecnologia TAD è stata la principale opzione disponibile per la produzione di tissue premium, ma ciò comporta un elevato consumo di energia. PrimeLineTEX è l’alternativa ANDRITZ a questa esigenza di mercato, offrendo la possibilità di produrre tissue con qualità prossima al TAD con minori costi energetici. Potete elencarci i principali vantaggi di PrimeLineTEX? Klaus Gissing: La qualità del tissue prodotto dalla nuova macchina è prossima al TAD, in particolare per caratteristiche

La nuova macchina tissue ANDRITZ PrimeLineTEX, per la produzione di tissue texturizzato, consente minori consumi energetici fino al 50% rispetto al TAD e risparmi di fibra fino al 25% rispetto al dry crepe convenzionale. La soluzione sviluppata permette ulteriori riduzioni dei costi operativi, con l´utilizzo di una sola tela anzichè due come necessarie con le configurazioni proposte dalla concorrenza.

quali volume e assorbenza. Il contenuto consumo energetico è forse uno dei vantaggi più importanti della nuova tecnologia, considerando un utilizzo fino di energia fino al 50% inferiore rispetto alle macchine TAD. Siamo in grado di ottenere tale risultato grazie all´elevato carico lineare applicato alla pressa che precede il modulo per la “strutturazione” del foglio. Carlos Gallo: Inoltre, quando si tratta di costi di investimento, PrimeLineTEX è una soluzione più semplice rispetto al TAD o ad altre soluzioni alternative presenti sul mercato, con minori esigenze di spazio necessario per la sua installazione. Può spiegare in modo più approfondito le potenzialità della PrimeLineTEX di conversione dalla configurazione texturizzata a quella dry crepe? Inoltre, per quale motivo è necessaria una sola tela a differenza delle solite due? Klaus Gissing: La configurazione


PrimeLineTEX è unica sul mercato quando si parla delle sue potenzialità “swing”. La nuova tecnologia sviluppata sfrutta il manicotto della pressa scarpa per il trasferimento del foglio, laddove impianti della concorrenza utilizzano una tela separata dedicata esclusivamente a tale funzione. Tale soluzione rappresenta un enorme vantaggio in termini di tempo necessari per la manutenzione e la conversione dell´impianto. Il passaggio da una configurazione all´altra può essere realizzato in meno di un giorno. Carlos Gallo: Il concetto della PrimeLineTEX è piuttosto semplice, si basa su sezioni di macchina ben conosciute nell´industria del tissue, come il CrescentFormer e la sezione di asciugatura con lo Yankee, alle quali integrare la sezione con tela strutturata. Grazie a questa configurazione, la modifica da TEX a dry crepe e viceversa risulta molto più semplice se paragonata ad altre tecnologie disponibili sul mercato. Come il nuovo centro di ricerca di Graz ha permesso alla ANDRITZ la realizzazione di questo nuovo concetto di macchina tissue? Klaus Gissing: Il nostro nuovo centro di ricerca a Graz dispone di tutti i servizi necessari, inclusa una macchina pilota appositamente costruita allo scopo. Nel caso del PrimeLineTEX, abbiamo focalizzato il nostro lavoro di ricerca e sviluppo sulle due aree più importanti: l’unità Pressa Scarpa per la funzione combinata di pressatura - trasferimento del foglio sul manicotto e l’unità pick-up - trasferimento (rush transfer) dal manicotto della Pressa Scarpa alla tela

Klaus Gissing, Direttore PrimeLineTIAC e Air & Energy Systems.

strutturata. Il PrimeLineTIAC a Graz offre le adeguate opportunità e la libertà di essere fantasiosi e innovativi. Carlos Gallo: PrimeLineTIAC è stato un fattore chiave nello sviluppo di questa nuova tecnologia. È stato possibile testare e verificare soluzioni teoriche apportando le modifiche necessarie al funzionamento ideale. Inoltre i clienti hanno l’opportunità di vedere il modulo PrimeLineTEX in funzione, confidando nei risultati finali, in caso di acquisto dell´impianto commerciale. Un altro vantaggio è rappresentato dall’opportunità offerta ai clienti di eseguire prove con la configurazione PrimeLineTEX utilizzando il proprio impasto fibroso e/o riproducendo condizioni operative in uso nei loro impianti produttivi. Il tissue prodotto può quindi essere spedito al cliente e convertito in prodotti finali per eventuali test di mercato.

Rotoli di Tissue strutturato prodotti sull’impianto pilota ANDRITZ di Graz, in Austria.

Carlos Gallo, Direttore Tecnologico, R&D e Start-up - Tissue Machines, Tissue & Drying.

Eventuali parametri tecnici, ad esempio larghezza, velocità e grammature? Klaus Gissing: PrimeLineTEX è disponibile per singolo e doppio formato con rispettive capacità produttive di 100 e 200 t/d e velocità operativa fino a 1.600 m/min. Può accennare ai commenti ricevuti da parte clienti ricevuti finora sulla PrimeLineTEX? Klaus Gissing: I feedback che abbiamo ricevuto sono estremamente positivi. I clienti apprezzano la soluzione molto più semplice rispetto ad altri presenti sul mercato e sono impressionati dall’ampia gamma di prodotti realizzabili. PrimeLineTEX sta colmando il divario tra il tissue dry crepe e il TAD. Nelle prove realizzate abbiamo chiaramente constatato che i clienti riservano molta attenzione al PrimeLineTEX rispetto ad altri concetti. Cos’altro potete rivelare sulle attività che ANDRITZ ha in programma al TIAC per il prossimo futuro? Klaus Gissing: Il nostro piano R&D evidenzia che risparmio energetico e sostenibilità hanno la massima priorità. Innovazioni che consentano risparmio energetico applicabili al TAD e lo sviluppo di fibre alternative per il tissue sono entrambi in cima alla nostra lista di progetti imminenti. Carlos Gallo: ANDRITZ si sta ulteriormente sviluppando nella direzione dell’IIoT (Industrial Internet of Things). La nostra soluzione Metris installata sull’impianto pilota TIAC è già disponibile sul mercato ed è in funzione presso molti clienti in tutto il mondo. ●

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Testing Solutions

EVALUATION OF FILLERS AND FINES

OF PAPER AND BOARD WITHIN SECONDS: NON-DESTRUCTIVE, ACCURATE AND RELIABLE

emtec ACA, Ash Content Analyzer.

The emtec ACA Ash Content Analyzer provides valuable information about the total mineral filler content and the percentage content of the individual filler components in paper and board.

I

by: emtec Electronic GmbH

t’s been 25 years that emtec Electronic develops, produces and distributes test devices for the detection of relevant processing and quality properties of paper, board, nonwoven and textile materials. The mostly portable measuring devices enable manufacturers and converters of paper, nonwoven and textile products for example, to control and optimize manufacturing and converting processes during ongoing production. From the wet-end to the final product, the application of the devices enables an efficient process to achieve and ensure the best possible quality with the least possible effort. With the Ash Content Analyzer (ACA), emtec Electronic aims to overcome the disadvantages of the traditional combustion method. The innovative lab instrument replaces combustion with x-ray technology, enabling the non-destructive measurement of individual mineral fillers in paper and board, such as Calcium Carbonate, Kaolin/Talcum, Titanium Dioxide or Barium White shown as combined or separate results. Time consuming test procedures are no longer necessary and the data are available for process optimization in less than one minute. 86

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HIGH ACCURACY DUE TO LESS DEPENDENCY ON ENVIRONMENTAL AND HUMAN INFLUENCES “Independent of the user or the state of the sample, the instrument always measures the correct amount of the used fillers and fines”, says Giselher Grüner, General Manager of emtec Electronic GmbH. In comparison to the combustion, the results depend less on the moisture of the sample and are available within seconds, which allows an intermediate intervention in the process in case of issues. Besides this, the new method is much more accurate and reliable - the margin of error is less than one percent. In addition to its simple handling, the ACA device is easy to transport, needs less space in the laboratory and is quickly installed.

EASY TO UNDERSTAND AND HANDLE, PRECISE DATA WITH LITTLE EFFORT AND COST The new monitoring process enables an immediate reaction to process changes and continuous optimization of the paper and board production. Process variability can be significantly reduced in the future and the production of e.g. decorative paper, copy or printing paper or even banknote paper will become


Testing Solutions more efficient. Other possible applications come from historical research. Especially for historical documents, the combustion method cannot be applied. With the x-ray technology from emtec, data such as the age of the paper and its origin can now be analyzed on the basis of the mineral fillers - without burning the available material.

fluorescence analysis and the transmission method. First, the captured x-ray fluorescence spectra are qualitatively evaluated, and afterwards, they are quantitatively determined concerning the concentration of the detected filler components. The signal peaks are converted using complex mathematical functions (algorithms) in the corresponding concentrations.

THE COMBUSTION METHOD CAN BE A THING OF THE PAST

HIGHER QUALITY SENSITIVITY OF THE CONSUMER, ENVIRONMENTAL REQUIREMENTS, A MUCH MORE COMPLEX INDUSTRY

With the traditional measuring method it takes hours or even days to get the total filler content of minerals. In addition to the time needed for the tests, a lot of energy is also used to get the necessary information, which is also limited. With the help of the combustion method, only certain fillers can be detected, which only provides an approximate picture of the paper´s ingredients. With the emtec ACA however, this has changed. The measuring method of the ACA is based on a combination of x-ray

Measuring principle of the emtec ACA - Ash Content Analyzer.

Processes are getting more and more complex. Paper and board producers face more and more rules for efficient environmental protection. Consumers are getting more and more quality sensitive, but also expect to get the product for a reasonable price. All these factors force paper and board makers, as well as converters, to use resources and additives as efficient as possible in order to keep the cost and the environmental impact of the production as low as possible. The efficient use of resources also includes fillers and fines that are used to influence the quality of the paper or board in a certain way. The traditional combustion method is only able to provide a rough picture of what amount of fillers and fines is in the paper. The emtec ACA, on the other hand, is able to detect the total filler content as well as the percentage content of the individual filler components in the paper and board and thus helps to optmize the process as well as the product quality. The next chance to experience this fascinating new test device is MIAC, the International Exhibition of the Paper Industry in Lucca, Italy, from October 9-11 2019. ●

News Heimbach and AstenJohnson cancel the merger of their PMC businesses

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he Heimbach management announces that the proposed transaction to merge the Heimbach and AstenJohnson PMC businesses has been called off. While both companies have a high level of respect for each other and saw great potential to merge, the obstacles proved too great to overcome at this time. Heimbach will continue to focus on the strong and international Paper Machine Clothing (PMC) and Technical Textiles businesses while searching for future strategic growth opportunities. “Although we are all disappointed that the PMC merger is not taking place now, we will be writing the next chapter in our more than 200-year history on our own. Our innovative products, outstanding quality and competent technical service provide the best conditions for this. In this way, we will remain a

reliable partner for our paper industry customers and gain new ones”, says Peter Michels, Managing Director Heimbach. ●


Chimica in Cartiera

Un incaricato Solenis effettua un controllo sulla qualità delle acque per verificare la piena conformità del programma di trattamento del cliente alle normative ambientali vigenti.

LA CRESCITA DI SOLENIS RISPONDE ALLE TENDENZE DEL SETTORE E AUMENTA LA SODDISFAZIONE DEI CLIENTI

Tecnologie comprovate per aiutare i produttori del settore cartario ad aumentare la produttività, sviluppare nuovi livelli di qualità e ridurre i costi aziendali.

S

di: Solenis

ono passati cinque anni dallo scorporo di Solenis, leader globale nel settore della chimica specialistica da Ashland. Da quel momento, l’azienda ha perseguito una strategia di crescita aggressiva fortemente basata su fusioni e acquisizioni, concludendo ben nove accordi che le hanno consentito di estendere la propria presenza geografica, realizzare nuove piattaforme tecnologiche e ampliare il portfolio di prodotti. Dopo aver portato a termine la più ambiziosa fusione mai realizzata prima con la divisione Paper and Water Chemicals di Basf, avvenuta il 31 gennaio 2019, l’azienda ha continuato a concentrarsi sulla crescita e l’ha fatto sviluppando soluzioni ad alto valore aggiunto quali prodotti chimici, soluzioni tecniche e

sistemi di monitoraggio e controllo per i settori industriali con un forte consumo idrico. Secondo quanto dichiarato da John Panichella, Presidente e Amministratore Delegato di Solenis, “l’obiettivo è quello di modificare in modo radicale il quadro di riferimento per i clienti di settori quali produzione cartaria, bioraffinazione, trattamenti chimici, industria mineraria, petrolio e gas, produzione energetica. Le acquisizioni ci hanno consentito di realizzare due importanti obiettivi”, precisa Panichella. “Il primo di stabilire una presenza geografica sufficiente a rifornire direttamente i nostri mercati. Il secondo di ampliare il portfolio tecnologico per le nostre principali tipologie di mercato. E, dove non è stato possibile reperire le tecnologie necessarie alla crescita, svilupparle autonomamente attraverso la nostra divisione Ricerca e Sviluppo.” Si è parlato molto delle acquisizioni di Solenis, ma in modo altrettanto deciso la società ha portato avanti il piano

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Chimica in Cartiera di espansione degli stabilimenti e lo sviluppo di nuovi prodotti, al fine di migliorare la qualità del servizio in aree cruciali per la crescita realizzando, ad esempio, il nono impianto produttivo della regione dell’Asia-Pacifico a Zhuhai, nella provincia di Guandgdong in Cina, per la fornitura di prodotti chimici funzionali, di processo e per il trattamento delle acque; un nuovo centro tecnologico a Paulínia, nello Stato di San Paolo in Brasile, per migliorare il servizio in America Latina; il raddoppiamento della capacità produttiva di poliacrilammide dello stabilimento di Perm, in Russia, e l’aggiunta di nuove linee di prodotti collanti e antischiuma. “Un segnale eloquente - fa notare Panichella - è dato dal fatto che il 25% delle vendite provenga da prodotti realizzati negli ultimi cinque anni. Questo giustifica l’impegno del nostro team di Ricerca e Sviluppo nell’individuare le tendenze di mercato emergenti e le nuove sfide che i nostri clienti di tutto il mondo si trovano ad affrontare”.

SuppyChain24/7, con la continua espansione dell’e-commerce globale anche il mercato delle scatole di cartone e cartone ondulato è in rapida crescita. Di conseguenza, esiste una necessità generale di sviluppare imballaggi che siano abbastanza resistenti da sopportare la spedizione, e allo stesso tempo leggeri per ridurne i costi. Da tempo immemorabile l’industria cartaria affronta la sfida di realizzare fogli che siano resistenti ed economici al tempo stesso. Per molti anni le cartiere hanno risolto il problema affidandosi a soluzioni collaudate come la selezione

LE PRINCIPALI TENDENZE GLOBALI DEL SETTORE CARTARIO Alternative sostenibili. Un ambito di interesse globale è senz’altro quello degli imballaggi ecocompatibili. “Da oltre un decennio l’attenzione dell’industria cartaria nei confronti delle tematiche ambientali è in continua crescita”, afferma Andreas Tuerk, Presidente di Solenis, Paper and Water, Eurasia. “Dai fornitori come Solenis le aziende si aspettano soluzioni che li aiutino a ridurre il consumo delle risorse naturali ed energetiche e a sviluppare imballaggi ecocompatibili che siano riciclabili e macerabili.” Per rispondere a questa esigenza, Solenis propone un “barriercoating” totalmente compostabile e riciclabile con tecnologia TopScreenTM. Derivati da oli vegetali prodotti in modo sostenibile, i rivestimenti TopScreen sono un’alternativa alla paraffina e al polietilene, sostanze che creano problemi in fase di riciclo e che vengono utilizzate per incarti di caramelle, bicchieri usa e getta, fogli alimentari, sacchetti per il pane e altri involucri. Produzione di imballaggi ecocompatibili. Paesi e città si trovano a gestire montagne di rifiuti derivanti dagli imballaggi di scarto. Per questo Solenis ha ideato una serie di rivestimenti barriera che possono essere impiegati per la produzione di imballaggi ecocompatibili. L’azienda è infatti una delle 12 vincitrici della NextGen Cup Challenge, un concorso internazionale supportato dai giganti dell’industria alimentare per l’ideazione di un bicchiere da asporto usa e getta compostabile e/o riciclabile per bevande calde e fredde. Il concorso ha visto la partecipazione di quasi 500 soggetti da oltre 50 Paesi. Solenis è stata premiata nella categoria Innovative Cup Liners (rivestimenti innovativi per bicchieri) per i suoi rivestimenti barriera riciclabili e compostabili TopScreenTM. Grazie a questa tecnologia, le aziende produttrici e trasformatrici di carta e cartone potranno produrre materiali macerabili, riciclabili e compostabili. Tutte le soluzioni di rivestimento barriera Solenis sono costituite da biopolimeri a base d’acqua e cere naturali da fonti rinnovabili. Ciò significa che le cartiere possono soddisfare le richieste dei consumatori e produrre bicchieri usa e getta e involucri alimentari rispettosi dell’ambiente. Le nuove formulazioni possono essere personalizzate in base a requisiti supplementari quali stampabilità, flessibilità o elasticità e incollabilità. Possono essere applicate con spalmatrici in macchina o fuori macchina, oppure durante il paper converting su corrugatori e applicatori di cera. Maggiore richiesta di materiali per imballaggio. Secondo una ricerca realizzata da Fredonia Group e pubblicata su 90

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ClearPoint di Solenis è il più recente tra i sistemi di monitoraggio e controllo, leader di settore nella riduzione della corrosione microbiologica (Microbiologically Induced Corrosion, MIC). ClearPoint previene le perdite a livello di scambio termico e flusso idrico causate dall’accumulo di biofilm durante il processo produttivo.

delle fibre, i processi di finitura e formazione del foglio e la pressatura a umido. Tuttavia, alcune nuove tendenze complicano la sfida, come l’utilizzo sempre maggiore di materiali riciclati, la riduzione della qualità del cartone ondulato riciclato (Old Corrugated Container, OCC), come pure la necessità di ottimizzare la chiusura dei cicli di cartiera e di ridurre il peso o il volume degli imballaggi. Per questo è diventato sempre più necessario rispondere a queste sfide con l’applicazione di additivi per l’incremento della resistenza a secco e umido. Grazie all’accordo con BASF, Solenis è in grado di offrire il più vasto portfolio di soluzioni per l’aumento delle resistenze meccaniche, fissaggio, ritenzione e drenaggio disponibile sul mercato. Ad esempio, grazie a un approccio innovativo che combina i migliori prodotti chimici a strumenti di analisi all’avanguardia per il controllo dei processi, Solenis ha sviluppato la tecnologia FusionSM che


DE IULIIS C. & A. MACCHINE PER CARTIERE

Casse d’afflusso Tavole piane Cilindri formatori Gruppi presse Seccherie

Dall’impianto completo chiavi in mano ad ogni singola parte della macchina da carta Soluzioni personalizzate per la produzione di tutti i tipi di carta Per maggiori informazioni

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Chimica in Cartiera assicura resistenza e prestazioni ai produttori di carta e cartone, permettendo loro di raggiungere nuovi livelli di qualità e rispondendo alle richieste del mercato.

NUOVE SOLUZIONI PER BATTERE LA CONCORRENZA

di questa preziosa risorsa”, afferma Ed Connors, Presidente di Solenis, Paper and Water, area America. Questa tendenza non potrà che rafforzarsi in quanto le aziende sono sempre più propense a valutare l’impatto complessivo del consumo idrico da un punto di vista sia sociale e ambientale che di conformità. La Cina, ad esempio, ha recentemente imposto limiti più restrittivi in relazione all’inquinamento atmosferico e idrico, spingendosi fino alla chiusura degli impianti non conformi. “Da decenni aiutiamo i nostri clienti ad affrontare le sfide legate al trattamento e alla conservazione delle acque. Per questo le nostre tecnologie e i nostri servizi sono in grado di rispondere alle esigenze dei nostri clienti in modo unico”, aggiunge Connors. Maggiore richiesta di poliacrilammide. Il mercato della poliacrilammide (PAM) per il trattamento delle acque sta vivendo un momento di tensione a causa della domanda sempre crescente. Con la fusione della divisione Paper and Water Chemicals di BASF, Solenis si conferma il secondo produttore al mondo. Un ottimo risultato, che assicura massima affidabilità

Solenis è da sempre famosa per la sua grande capacità di innovazione che ha trasformato i processi produttivi del settore cartario e generato nuovi prodotti finali. Ecco alcuni esempi: La linea di additivi per carta imPressTM ID che migliora le prestazioni e la macchinabilità per i sistemi di stampa digitali HP Indigo migliorando di otto volte l’aderenza di stampa rispetto ai comuni prodotti reperibili sul mercato. Le soluzioni di rivestimento TapestrySM per cilindri Yankee, che rispondono alla necessità dei produttori Tissue di ottenere prodotti più morbidi, resistenti e assorbenti migliorando le prestazioni e riducendo i costi in fase di produzione. Le soluzioni avanzate per la ritenzione e il drenaggio MicroSolSM, che consentono a utilizzatori finali e produttori di carte speciali di migliorare la ritenzione colloidale, il drenaggio e la disidratazione ottimizzando la formazione e l’uso dell’amido. Inoltre, grazie all’accordo con BASF, Solenis è oggi in grado di offrire una gamma completa di prodotti coloranti in un ampio spettro di tonalità per la carta, il cartone e i tessuti. Infine, per far fronte al rapido aumento dei costi del silicone, Solenis ha sviluppato un antischiuma siliconico ad alta efficienza, con proprietà avanzate di abbattimento delle schiume e drenaggio, che risponde alle aspettative prestazionali dei clienti controllando i costi. Acquisire un vantaggio competitivo grazie ai coloranti. Ingegneri sul campo Solenis affiancano gli operatori di Grazie alla fusione con la una cartiera per risolvere problematiche di processo che divisione Paper and Water impattano sulla produttività e il rendimento dell’impianto. Chemicals di BASF, Solenis è ora in grado di fornire coloranti di alta qualità per tutte le tipologie di carta e cartone: nella fornitura di PAM ai propri clienti. Inoltre, Solenis offre una coloranti diretti, liquidi e in polvere, resistenti allo scolorimento, serie completa di prodotti PAM, compresi prodotti cationici per alle sbavature e agli agenti chimici; pigmenti specifici per il trattamento delle acque reflue urbane, industriali e del settore carte da stampa con elevata solidità alla luce; gamma di cartario, oltre che polimeri anionici e non ionici per i settori tinture base per la colorazione di carta da giornale e carta minerario, petrolio e gas e per altre applicazioni. meccanica con pasta legno. Redditività e produttività. In molti settori l’acqua viene utilizzata come fluido termovettore. Per questo la presenza di incrostazioni e impurità non è un problema di secondo piano, in ogni tipo di LE NUOVE TENDENZE GLOBALI PLASMANO IL MERCATO processo produttivo, dalla lavorazione della carta ai trattamenti IDRICO PER IL SETTORE INDUSTRIALE chimici. La tecnologia OnGuardTM - controller con rilevamento Maggiore richiesta di acque di riuso, acque di qualità e adeguamenti normativi. La qualità delle acque, la scarsità delle perdite di Solenis - è un sistema all’avanguardia per il delle risorse idriche e la conformità alle normative vigenti monitoraggio del tasso di corrosione e delle incrostazioni. sono questioni fondamentali per quasi tutti i settori cui Solenis Segnala tempestivamente potenziali malfunzionamenti si rivolge. “La riduzione del consumo di acqua è un tema dell’impianto, consentendo interventi rapidi e azioni correttive. importante per l’industria pesante di tutto il mondo, in quanto Anche il settore minerario, uno degli ambiti a maggiore consumo le aziende devono rispettare gli obiettivi di sostenibilità interni e idrico, deve combattere con il problema delle incrostazioni conformarsi alle normative statali che regolamentano l’utilizzo sia durante l’estrazione che in fase di lavorazione dei metalli. 92

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Diversamente da altri prodotti chimici antincrostanti concorrenti, il nuovo ZaltaTM di Solenis riduce efficacemente i depositi, anche in condizioni operative estreme. È anche possibile monitorare le prestazioni da remoto in tempo reale.

LE NUOVE TENDENZE GLOBALI PLASMANO IL MERCATO IDRICO PER IL SETTORE INDUSTRIALE E CARTARIO Perdita di know-how da pensionamento. In tutto il settore, con il pensionamento dei lavoratori più esperti sempre più aziende si affidano al supporto di risorse esterne. Con decenni di comprovata esperienza nella consulenza, Solenis è in grado di assistere i propri clienti nella risoluzione di problematiche complesse in modo rapido e puntuale. “Disponiamo di migliaia di professionisti, sparsi in 120 Paesi e cinque continenti, per l’implementazione di soluzioni innovative ed economicamente vantaggiose”, afferma John Panichella, Presidente e Amministratore Delegato di Solenis. “La fusione con BASF ha migliorato ulteriormente il nostro servizio. In tal modo i nostri clienti possono fare affidamento su un livello di competenza e un’offerta di prodotti che non hanno eguali sul mercato.” Maggiore domanda di soluzioni digitali. Allo stesso tempo, le aziende di ogni settore sono sempre più interessate a soluzioni digitali per il monitoraggio degli impianti e l’ottimizzazione della produttività. “Abbiamo saputo intravedere questa necessità emergente già 20 anni fa. I nostri clienti - precisa

Panichella - sentivano il bisogno di tecnologie per il controllo e il monitoraggio, specifiche per il proprio settore di applicazione, che consentissero loro di verificare le prestazioni degli impianti idrici su base giornaliera o persino oraria. La tecnologia OnGuard™ nasce da questa intuizione”. Il sistema di monitoraggio e controllo OnGuardTM è riconosciuto per la sua capacità di misurare in tempo reale i principali indicatori di produttività. Circa due anni fa, l’azienda ha collaudato il programma di rilevamento e controllo di biofilm ClearPointSM, per i sistemi di raffreddamento industriali e le acque in entrata. Il sistema utilizza l’analizzatore OnGuardTM 3B, oltre a trattamenti chimici avanzati e il supporto dell’esperienza applicativa di Solenis. Inoltre, Solenis ha recentemente lanciato OPTIXTM, un sistema che utilizza l’intelligenza artificiale per combinare l’analisi predittiva dei dati in tempo reale e l’apprendimento automatico, al fine di creare modelli personalizzati ed elaborare informazioni che consentano ai clienti di ottimizzare i loro processi produttivi. In un caso, grazie a OPTIX, un’azienda nordamericana produttrice di cartone ha ridotto i costi degli additivi per la resistenza a umido di circa il 20%. “Queste nuove soluzioni hanno alzato l’asticella delle aspettative nei clienti. Nessuno vuole più aspettare l’intervento di manutenzione programmato o l’interruzione del servizio per rendersi conto dei problemi al proprio impianto idrico” conclude Panichella. ●

News ANDRITZ to rebuild OCC line and install newly developed PrimeScreens X at Cartiere del Polesine in Italy

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nternational technology Group ANDRITZ has received an order from Cartiere del Polesine to rebuild an existing OCC line including reject treatment at the mill in Adria, Italy. In addition to all main process components, ANDRITZ will also install two newly developed PrimeScreens X for primary-stage fine screening as well as fractionation. Start-up is scheduled for the first quarter of 2020. The fluting and testliner production line will have a line capacity of 400 bdmt/d and process AOCC (American Old Corrugated Container) as well as special waxed waste paper as raw material. An ANDRITZ FibreFlow drum pulper with extended pulping and screening section

will slush the difficult-to-handle raw material in order to ensure gentle pulping, high fiber yield, and reliable operation. Specific trials on the industrial-scale drum pulper at the ANDRITZ Stock Preparation Pilot Plant in Graz, Austria, confirmed future pulp properties and operating characteristics in advance. Different types of ANDRITZ ModuScreen pressure screens as well as two next-generation PrimeScreens X will be part of the screening processes. The innovative top-feed concept of the new screen was decisive for Cartiere del Polesine to order ANDRITZ’s new screening technology. The topdown design takes advantage of gravity to remove heavy contaminants quickly and minimize wear on rotor and screen basket. Top-down also improves the removal of light rejects, preventing their accumulation in the feed area, which again extends the life of wearing components. The scope of supply also includes reject treatment, basic engineering and site services. ●

Cartiere del Polesine

ANDRITZ PrimeScreen X with top-feed stock inlet.

It a major player in the italian and european containerboard industries and focuses on sustainable and innovative production. Four paper machines in two different mills produce around 300,000 tons of containerboard per year.

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Turbine a Gas

PRODUZIONE ENERGETICA PULITA ED EFFICIENTE

Impianto con CX300 presso Ahlstrom Munksjö, Saint-Séverin, Charente, Francia.

Centrax Gas Turbines fornisce un’ampia gamma di gruppi turbogas per la produzione di energia di moderna tecnologia, che possono essere utilizzati in cogenerazione (CHP), ideali per l’industria cartaria. La soluzione migliore per l’ambiente e per il profitto.

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di: Centrax Ltd

entrax progetta e installa package con turbine a gas da più di 60 anni ed è consapevole dell’importanza di produrre energia in modo sicuro ed efficiente. Ecco perché ha investito in una rete di assistenza capillare in tutta Europa e in Russia - per fornire assistenza e manutenzione locale - assicurandosi che le unità siano in condizioni ottimali e permettendo al cliente di dedicarsi alla propria attività produttiva. Tutti i package turbogas utilizzano turbine a gas Siemens affidabili ad alte prestazioni e, con potenza compresa tra 3 MW e 15 MW, i package possono essere adattati alle specifiche richieste del cliente. Questa gamma di potenza è particolarmente adatta per l’industria cartaria con package in grado di funzionare in modo molto flessibile.

LE INSTALLAZIONI IN CARTIERA In Italia, Centrax Gas Turbines ha fornito alla cartiera Favini un impianto di cogenerazione ad alto rendimento con 94

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turbina a gas CX501-KB5. L’unità interna fornisce 3,8 MW di potenza elettrica più 23 t/ora di vapore saturo che viene utilizzato nel processo di produzione della carta. Favini si avvantaggia inoltre del centro di assistenza clienti italiano di Centrax, che si occupa della manutenutenzione dell’unità in accordo a un contratto di manutenzione omnicomprensivo. Un’altra CX300 8,5 MW è installata presso Ahlstrom Munksjö, Saint-Séverin, in Francia, leader mondiale nella produzione di carta da forno per l’industria alimentare. Il package alimenta il sito e produce vapore e corrente elettrica per l’impianto e il suo processo. Una delle referenze più longeve è Smurfit Kappa Roermond Papier nei Paesi Bassi, dove sono in esercizio da 36 anni 4x package CX501. Centrax ha eseguito la manutenzione di queste unità fin dall’inizio. Nel 2015 le unità hanno raggiunto il traguardo di un milione di ore di esercizio e la recente decisione di migliorare i quadri di comando con sistema digitale sono una dimostrazione di fiducia nella longevità della serie 501. Nel 2016, Centrax Gas Turbines ha consolidato il

rapporto con Smurfit Kappa con un nuovo ordine per 2x package con turbine a gas da 5,3 MW per sostituire un impianto CHP esistente presso una cartiera nel Regno Unito. Le 2x unità CX501-KB7 DLE sono installate a monte di caldaie a recupero e forniscono sia corrente elettrica sia vapore al processo di produzione della carta. Rispetto alla tradizionale produzione di potenza, la cogenerazione non solo fornisce corrente elettrica ma utilizza anche il calore residuo prodotto. Questa energia termica può poi essere sfruttata per creare vapore, acqua e aria calda necessari nei processi di produzione. Centrax Gas Turbines è specializzata nella progettazione e installazione di package turbogas nella gamma da 3 MW a 15 MW che utilizzano turbine Siemens. I package sono principalmente utilizzati per la cogenerazione, ma possono essere anche installati in applicazioni per carico di base, ciclo semplice e standby. È un’azienda globale con un’ampia clientela in tutto il mondo. La società NME Srl di Bergamo è una delle più antiche società italiane nel settore delle Rappresentanze Industriali, avendo iniziato la propria attività nel 1887 con il nome di Moltrasio, con il quale molti clienti, anche a distanza di oltre 20 anni dalla nuova denominazione, ancora la conoscono. È da oltre 70 anni che NME si occupa di componenti industriali nel settore energia, tra i quali anche i package con turbine a gas della società Centrax Gas Turbines. ●


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Tissue Converting

STAMPA DIGITALE SU TOVAGLIOLI: INFINITE POSSIBILITÀ DI SUCCESSO CON IL NUOVO CHAMELEON BY OMET

Omet Chameleon.

Massima flessibilità ed efficienza con il nuovo Chameleon by OMET, l’unità di stampa digitale sviluppata da OMET per il settore tissue.

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di: Omet Srl

a oggi Chameleon è disponibile su tutte le macchine della gamma OMET, sia a piega meccanica sia aspirata, con bobina da 180 mm fino a 800 mm. La stampa è garantita nella massima qualità con velocità di 200 m/minuto e su qualsiasi tipo di carta, compresi tovaglioli goffrati punta a punta e materiali airlaid (tessuto non tessuto), con costi di pre-stampa ridotti e anche un soggetto per tovagliolo. Chameleon by OMET offre prestazioni e qualità superiori ai converter del settore tissue, che oggi cercano soluzioni allo stesso tempo economiche e capaci di fare la differenza sul mercato. La tecnologia digitale permette sia un aumento dell’efficienza con riduzione dei costi, sia un ampliamento dell’offerta con servizi innovativi per i clienti. Sono infinite, infatti, le possibilità di personalizzazione dei prodotti piegati, che diventano un vero e proprio strumento di comunicazione e marketing, oltre alla per la loro funzione originale. La stampa digitale assicura inoltre maggior flessibilità e rapidità nell’esecuzione e nella fornitura delle commesse: la facilità del software di configurazione garantisce 96

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tempi di lavoro e di produzione brevissimi just-in-time. Consente cambi lavoro rapidi e permette di aggiornare, nel tempo, i progetti grafici ristampandoli al bisogno, senza dover far magazzino con copie destinate a diventare obsolete.

LA STAMPA DIGITALE CHAMELEON BY OMET “I quantitativi richiesti per singolo soggetto sono sempre più contenuti - spiega Fabio Secondin, responsabile Stampa Digitale della divisione Tissue OMET - e la tecnologia digitale consente margini anche in questi casi perché evita i costi di avviamento macchina e di magazzino, aumentando allo stesso tempo la semplicità d’uso della macchina. Con la stampa digitale si può finalmente valorizzare il prodotto finito e di conseguenza anche il proprio brand”. Lo stampatore può sostenere con efficienza basse tirature e allo stesso tempo personalizzare i prodotti, anche singolarmente e con dati variabili. L’abbattimento dei costi può arrivare al 50%: la stampa viene fatta direttamente da files su supporto, senza necessità di lastre o cliché né di lavori di pre-stampa. La stampa digitale Chameleon by OMET è gestita da un software su PC installato sulla macchina ed è semplice e intuitiva per qualsiasi operatore. Permette di stampare grafiche di ogni tipo e dati variabili a una velocità di 200 metri al minuto, con consegna just-in-time.

SERVIZI INNOVATIVI PER I CLIENTI La stampa digitale è un passo oltre anche in termini di brillantezza dei colori: offre una gamma cromatica molto ampia con tratti fini e testi piccolissimi, difficili da ottenere con tecnologie di stampa


Tissue Converting tradizionale. Ciò consente la stampa di immagini fotografiche e paesaggistiche di alta qualità: la fotografia è considerata il vero culmine della customizzazione di prodotto, perché il numero di stampe originate da immagini digitali scattate dagli utenti è in poderosa crescita. “Oggi OMET rende disponibile la stampa digitale su tutte le macchine del portfolio, con possibilità di stampa su qualsiasi tipo di supporto”, spiega Marco Calcagni, Sales & Marketing Director OMET. “Andiamo a soddisfare una delle più importanti esigenze dei converter che hanno sempre maggiore necessità di differenziarsi e di offrire nuove idee per i prodotti finali: ad esempio, aziende che basano il marketing sulla personalizzazione dei prodotti o per particolari eventi, o utenti dei siti di stampa online. Le continue innovazioni e la tecnologia delle nostre macchine permettono di avere una produzione sempre più flessibile e di aumentare il livello di automazione.” ●

Notizie dalle Aziende SYNTHRO® PON H-PE Una nuova tecnologia per il trattamento degli stickies nella produzione di carta tissue e cartone. di: Massimiliano Cuccaroni, Sales Manager PROXITALIA Srl

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enere il ciclo produttivo e la macchina continua puliti dalla contaminazione di sostanze anioniche indesiderate non è facile. Lunghe fermate possono essere necessarie per effettuare un’accurata pulizia, solitamente utilizzando notevoli quantità di solventi volatili e infiammabili. Synthro® Pon H-PE è stato studiato da Synthron per il controllo degli stickies nel processo di produzione della carta. Il prodotto aiuta ad aumentare l’efficienza e la sostenibilità del ciclo produttivo. La presenza degli stickies lungo il ciclo produttivo e sulle vestizioni della macchina continua viene minimizzata, eliminando in molti casi le fermate per pulizia. L’utilizzo dei solventi per la rimozione degli stickies può in molti casi non essere necessario. È un prodotto brevettato, facilmente biodegradabile, che può essere aggiunto sia in impasto sia spruzzato su tele e feltri, per neutralizzare la naturale affinità delle particelle di stickies per le fibre sintetiche dei manufatti. Nel caso di produzione di carta tissue, aggiunto in continuo sull’acqua degli spruzzi di lavaggio della tela, è in grado di avvolgere i mono filamenti delle tele con un velo protettivo che le protegge evitando il deposito dei contaminanti. La particolare natura chimica del prodotto, permette a Synthro® Pon H-PE di essere molto più efficace dei prodotti utilizzati di solito come surfattanti o agenti filmanti cationici. Non colora le tele e ne permette un utilizzo più lungo. È un prodotto approvato BFR XXXVI; ECOLABEL (Dec 2009/568/EC and Dec. 2011/332/EU) e NORDIC SWAN. Case history 1: produzione di cartoncini medium e test liner. La presenza di contaminanti costringe a frequenti fermate per la pulizia dei manufatti. Normalmente una volta al turno. Varie tipologie di chimici (fissativi, passivanti) sono state testate senza successo. Problema: formazione di depositi organici sulle tele di seccheria. Soluzione suggerita: Synthro® Pon H-PE + Synthro® Pon PW. Incapsulamento degli stickies e dissolvimento dei depositi. 500 g/T di Synthro Pon H-PE + 100 g/T di Synthro® Pon PW sono stati

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Il rilevatore di difetti in linea classifica i buchi a seconda delle loro dimensioni (S, M, L, XL e XXL). Il target è avere meno buchi possibili di dimensioni XL e XXL.

aggiunti nelle acque di diluizione. Risultato: il cliente ferma una volta ogni 10 giorni per la pulizia delle tele. Case history 2: produzione carta tissue per uso domestico. 20g/m2 - 100% carta riciclata. Applicazione: controllo depositi in Wet-End. Problema: eccessivo sporcamento tela e feltro di formazione. Prodotti attualmente usati: agente condizionante per il feltro e agente filmante cationico per la tela (entrambi 260 ppm), e un fissativo in impasto (1 Kg/T). Applicazione: Synthro® Pon H-PE sostituisce i tre prodotti allo stesso dosaggio. Valutazione: il rilevatore di difetti in linea classifica i buchi a seconda delle loro dimensioni (S, M, L, XL e XXL). Il target è avere meno buchi possibili di dimensioni XL e XXL. Case history 3: produzione MG paper. Presenza di sostanze anioniche indesiderate che creano problemi di sporcamento tela, presenza di macchie e buchi sulla superficie della carta. In molti casi il cliente si è visto costretto a declassare la carta a un livello inferiore di qualità. Ogni 15/20 giorni si rende necessario fermare la macchina continua per effettuare lavaggi delle tele con solventi. Applicazione: aggiunta di 140 ppm di Synthro® Pon H-PE nelle acque bianche e aggiunta di 140 ppm di prodotto a spruzzo sulle tele. Risultati: praticamente annullato il declassamento della carta. Inoltre, le fermate per il lavaggio delle tele con solvente non sono più state necessarie.  ●


Recupero di Calore

DA OLTRE 70 ANNI

IL PARTNER NEL RECUPERO SIAT ha iniziato il proprio cammino con le caldaie a fiamma e da allora ha continuato a investire sempre maggiori energie nel settore del calore, in particolare per quanto attiene al recupero di energia da flussi caldi, principalmente nei settori della cogenerazione e delle fumane di lavorazione.

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di: SIAT Italia Srl

a più recente e diffusa famiglia di generatori a recupero di calore RECOPACK, nelle versioni RECOPACK, MultiRECOPACK e DUPLEX rappresenta oggi la linea di eccellenza di SIAT, confermando l’impegno nel perseguire obiettivi di sviluppo orientati al recupero e al rispetto dell’ambiente. Sono ormai svariate centinaia i generatori della serie RECOPACK operanti nelle più disparate applicazioni industriali e in particolare nel campo della cogenerazione. Contrariamente a quanto accade per un generatore di vapore classico a fiamma, caratterizzato da una maggiore autonomia funzionale e gestionale, i generatori a recupero sono profondamente integrati

nella linea produttiva del cliente (siano essi originati da un motore o un flusso di lavorazione) di cui diventano parte integrante. Sono proprio le esigenze di integrazione (dal punto di vista progettuale, costruttivo e manutentivo) ad aver portato SIAT negli anni a sviluppare una linea di prodotti le cui caratteristiche esaltano l’efficienza termica (per garantire e massimizzare il risultato economico) unitamente alla robustezza e semplicità d’uso (per minimizzare i tempi di fermo e manutenzione).

LA TECNICA DELLA MANDRINATURA Una delle caratteristiche che accomuna tutti gli scambiatori a recupero di calore a tubi di fumo SIAT è la tecnica di fissaggio dei tubi alle piastre. Storicamente l’azienda ha fatto ricorso e ha perfezionato la tecnica della mandrinatura, che permette di fissare i tubi alle piastre senza ricorrere a saldature che concorrono a creare un vincolo “rigido” tra gli elementi. La mandrinatura consiste infatti in una deformazione della sezione del tubo, in corrispondenza della piastra di fissaggio ospitante, dotata di appositi canalini ricavati per lavorazione meccanica da macchina a controllo numerico. Tale vincolo permette, in casi estremi (per esempio per depositi e concrezioni lato acqua dovuti alla non corretta qualità dell’acqua di caldaia), di svincolare senza alcun intervento esterno il fissaggio del tubo dalla piastra, così da

Generatore di vapore a tubi di fumo per cartiera in coda a Yankee Hood.

non compromettere l’integrità della piastra stessa. In caso contrario, infatti, nell’impossibilità dei relativi elementi di dilatarsi (come accade per esempio con la saldatura) la comparsa di cricche e la rapida degenerazione del fenomeno porta alla necessità di invasive opere di ripristino e con buona probabilità della sostituzione del generatore stesso. Per mezzo della tecnica della mandrinatura, invece, il generatore si comporta come un insieme maggiormente omogeneo, privo di vincoli saldati tra i tubi e le piastre, così da consentire un comportamento più elastico nel tempo e nelle varie condizioni operative, prolungandone la vita utile, con chiari risvolti economici. La tecnica della mandrinatura richiede tra l’altro uno spazio maggiore tra i tubi e di conseguenza i generatori, a parità di potenza, sono caratterizzati da un maggior contenuto d’acqua, elemento che porta ad avere generatori maggiormente durevoli nel tempo.

LA GAMMA DI GENERATORI SIAT I generatori a recupero RECOPACK sono i più diffusi e prevedono il recupero da una fonte di calore, per la produzione di vapore (principalmente) oppure acqua surriscaldata o acqua. I generatori MultiRECOPACK sono l’equivalente dei generatori RECOPACK, ma permettono, in presenza di due o più fonti di calore, di tenere i flussi gassosi

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Recupero di Calore completamente separati (per garantire una totale indipendenza delle linee a monte e a valle). Il contributo di ogni singolo flusso viene però trasferito a un solo corpo comune contenente il fluido di scambio, risparmiando così spazio, semplificando l’impianto e minimizzando le perdite per dissipazione. I generatori DUPLEX, per la produzione di vapore, rappresentano l’unione tra un generatore a recupero RECOPACK e un generatore a fiamma CALORPACK. Anche in questo caso i flussi gassosi rimangono completamente indipendenti (non vi sono punti di contatto tra la sezione a bruciatore e la sezione a recupero, caratterizzate da contropressioni e logiche di utilizzo differenti). Anche in questo caso il lato fluido è comune, in modo che il contributo del recupero venga massimizzato e venga integrato solo all’occorrenza dal bruciatore (che agisce sulla stessa massa di acqua, ma in maniera completamente indipendente dal punto di vista dei combusti). Tutti i generatori a vapore SIAT sono caratterizzati da: ampie superfici di passaggio e fissaggio dei tubi alle piastre mediante mandrinatura, senza saldatura; su richiesta uno o due economizzatori di coda ad ampio passo a seconda delle specifiche esigenze;

Esempio di fissaggio tubi a piastra mediante mandrinatura tubi.

strumenti per l’esenzione dalla conduzione continua fino a 72h; quadro di controllo dotato di PLC e interfaccia grafica touch screen con possibilità di remotaggio dati e infine facilità di installazione grazie alla struttura monocorpo completamente coibentata. Ogni generatore SIAT è prodotto su commessa, dopo aver condiviso con il cliente i dati di progetto e le possibili configurazioni (comprese customizzazioni derivanti dallo specifico

layout dell’impianto esistente). SIAT ha fatto della propria capacità di personalizzazione un elemento distintivo, accompagnando i suoi clienti attraverso lo studio, progettazione e sviluppo di prodotti che anziché inserirsi monoliticamente in una linea di produzione, si integrano nel migliore dei modi, garantendo ai propri clienti facilità di installazione e gestione, al fine di massimizzare la redditività dell’investimento. ●

News ANDRITZ to supply three paper machine approach flow systems to Hamburger Rieger in Germany

International technology Group ANDRITZ has received an order from Hamburger Rieger GmbH, Papierfabrik Spremberg, to supply three paper machine approach flow systems as well as broke screening for the new greenfield production line PM2 in Spremberg, Germany. Start-up is scheduled for mid-2020.

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he paper machine, with a total capacity of 500,000 tons per year, will produce both brown and white top test liner. The PMA systems for the top and back layers will be equipped with ANDRITZ Short Flow Deaeration systems, comprising deaerators, the corresponding vacuum pumps, as well as the proven ModuScreen HBE

ANDRITZ ModuScreen HBE screen.

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screens for stock and dilution water screening. The patented Short Flow Deaeration system enables effective air removal with partial deaeration. In comparison with conventional deaeration concepts on the market, Short Flow Deaeration has an extremely small footprint. The third PMA system will supply the back layer headbox with white water forcross-profile control. A two-stage broke screening system completes the scope of supply. Hamburger Rieger is part of the Hamburger Containerboard Division of the Austrian Prinzhorn Group. The RiegerLiner, RiegerTop and SpreeWhite product lines have made the company the market leader in the white-covered corrugated board sector. Producing two million tons in seven plants, Hamburger Containerboard is one of the leading producers of high-quality corrugated board in Europe.  ●


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I SARTI DELL’AUTOMAZIONE LOGISTICA Progettare e realizzare in stretta sinergia con i propri clienti soluzioni integrate capaci di anticipare le esigenze del mercato. di: Elettric80 e BEMA

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lettric80 e BEMA offrono soluzioni customer oriented di automazione logistica tra le più efficienti e sicure al mondo per le imprese del largo consumo dei settori food, beverage e tissue. A questo fine realizzano robot di palettizzazione, una vasta gamma di veicoli a guida laser, fasciatori robotizzati ad alta velocità, sistemi di controllo palette, etichettatrici robotizzate, sistemi di depallettizzazione a strato e repacking, magazzini ad alta densità e soluzioni compatte per il fine linea. Ma il vero fiore all’occhiello è la piattaforma software SM.I.LE80 (Smart Integrated Logistics), il direttore d’orchestra che garantisce l’efficiente

Deposito bobina.

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Carico bobina.

integrazione dei sistemi e la completa ottimizzazione della supply chain. “Il metodo - spiega Vittorio Cavirani, Direttore Generale di Elettric80 e Vicepresidente di BEMA - è la condivisione degli obiettivi con il cliente. Noi non vendiamo una macchina che esegue dei compiti ma, grazie al know-how maturato in differenti settori, capiamo come intervenire nell’automazione

dei flussi logistici grazie all’armonizzazione di soluzioni hardware e software. Un approccio che porta decine, centinaia di sistemi a reagire in tempo reale ai cambiamenti.”

IL CONCETTO DI INDUSTRY 4.0 È l’imprinting che ha permesso alle aziende di Viano (Reggio Emilia) di anticipare più di 25 anni fa il concetto di Industry 4.0: la fabbrica intelligente, interconnessa e digitalizzata. “Il nostro sogno, che divenne subito un concreto progetto imprenditoriale, era realizzare in anticipo la Fabbrica del futuro”, precisa Enrico Grassi, Presidente di Elettric80 e BEMA. “Uno spazio dove grazie a un insieme di soluzioni tecnologiche, coordinate da software evoluti, vengono gestite tutte le operazioni dall’ingresso delle materie prime alle spedizioni, assicurando la totale tracciabilità dei prodotti movimentati.” Un modus operandi che è entrato nel DNA di molte aziende: ad oggi Elettric80 e BEMA hanno infatti realizzato oltre 300 fabbriche integrate in diverse parti


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Automazione Logistica

Deposito reso.

del mondo, installando oltre 2.000 sistemi robotizzati e 4.500 veicoli automatici a guida laser. Nel settore del tissue ne sono un chiaro esempio le smart factory di Roto-cart S.p.A., Papelera San Andres de Giles e Sofidel Ohio. “Soprattutto là dove si muovono grandi volumi, il nostro intervento garantisce ritorni significativi in termini di efficienza e, di conseguenza, di marginalità”, aggiunge Grassi. Elettric80 e BEMA supportano nel tempo le imprese clienti con un servizio di assistenza da remoto e in loco 24 ore su 24, 7 giorni su 7; proprio con questo obiettivo hanno aperto filiali in Australia, Brasile, Cile, Cina, Emirati Arabi Uniti, Francia, Regno Unito, Messico, Polonia, Russia, Svezia, USA e Thailandia.

depositare la bobina sia con asse verticale sia orizzontale. Si tratta di una vera e propria rivoluzione per le imprese del tissue”, spiega Roberto Guidi, Mechanical Hardware Manager di Elettric80. L’Unicorno può sollevare la bobina di carta fino a un massimo di 5 mila kg di peso e 3 metri di diametro, prelevando, grazie a un perno regolabile, la bobina dall’interno. Successivamente, viene inserito un secondo perno nella parte inferiore della bobina stessa con l’obiettivo di supportarla da entrambi i lati per movimentarla in modo flessibile e senza nessun schiacciamento. Il sistema così progettato offre numerosi vantaggi: nessun danneggiamento della bobina

LGV UNICORNO RIVOLUZIONA IL SISTEMA DI MOVIMENTAZIONE DELLE BOBINE DI CARTA Tra il 2017 ed il 2018 Elettric80 ha studiato e poi realizzato una tecnologia innovativa per la movimentazione delle bobine di carta brevettando un sistema automatico capace di sostituire i tradizionali dispositivi a presa con clamp. “Cambiando il punto di vista siamo riusciti a migliorare in modo decisivo, e per la prima volta, la tecnologia di cui sono dotati i veicoli a guida laser generalmente impiegati nel settore del tissue. Abbiamo innovato mettendo a frutto il know-how hardware e software maturato in questo ambito e osservando con attenzione le esigenze dei clienti. Il nuovo modello di LGV, denominato Unicorno, è dotato di due perni che permettono di prelevare e 104

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Prelievo vuoto.

perché non viene applicata pressione all’esterno della stessa; possibilità di tenere vicine le bobine tra di loro dal momento che si riduce l’ingombro all’esterno del carrello LGV, con conseguente incremento della capacità di magazzino di circa il 6-7%; deposito della bobina in posizione orizzontale con orientamento del lembo nel senso desiderato; deposito dei resi (bobine che ritornano in magazzino provenienti dal converting) al centro della bobina sottostante per evitare il danneggiamento della superficie causato dalla pressione dell’anima e infine possibilità di prelevare la bobina senza limiti di diametro minimo, anche fino alla sola anima senza più materiale avvolto. ●


Tissue Technology OraTec P, details of the portable solution.

TECHNOLOGY IN THE CLOUD:

ONSITE AND REMOTE MONITORING

OF TISSUE CREPING PROCESS Tissue creping process and the Yankee cylinder characteristics can make a huge difference in terms of production, quality and profitability in paper manufacturing. by: Sara Giunchi, Communication & Marketing Manager Oradoc Srl

T

issue market is rapidly changing and as paper production demand increases, modern paper machines are asked to perform at maximum levels while running at very high production speed, often changing size and paper weight in a wide range that goes approx. from 16 to 36 gr/sqm. This of course challenges reliability, makes it more difficult to comply with requested production efficiency and could even turn into tons of paper wasted every year. That’s exactly why, today more than ever before, in a highly competitive market tissue papermakers need to be supported in choosing the right approach to sort production issues out and make the correct decision in the shortest possible time, to avoid product losses or - even worse unexpected shutdown. In this context,

tissue creping process and the Yankee cylinder characteristics play a critical role in paper manufacturing and they can make a huge difference in terms of production, quality and profitability.

TISSUE CREPING PROCESS Creping is a very complex topic and the process parameters are very often obtained through production operator knowledge using a trial-and-error approach that may often induce lack of performance. As far as the Yankee cylinder conditions and the characteristics of its surface are concerned, it is important to underline that often those issues are related to paper production quality problems; the Yankee surface issues - including for example chatter marks, out of roundness and other problems - develop gradually over time, often causing paper production and quality losses. In all those cases it is very important to be able to take advantage of specific tools and technologies to keep

under control the failure evolution, in order to plan the right actions on time. On the other side, doctoring design, creping parameters, coating, blade type and other variables represent a full bunch of aspects that influence the production process and each of them deserves the utmost attention if running into performance losses and problems are to be avoided.

ORATEC MONITORING SYSTEMS After having developed the first vibration monitoring system more than 20 years ago and after years of in-depth research in the field of tissue creping process, Oradoc has developed OraTec™, a family of monitoring systems conceived to measure Yankee doctors behavior. OraTec™ offers a real support to the papermakers through the analysis of objective data detected on the tissue machine, thus allowing to foresee and quickly counter the possible occurrence of chatter marks. OraTec™ P is the portable version of the measuring system dedicated to monitoring the creping process in tissue paper production and it mainly addresses coating producers, as it is particularly useful to help assess the friction between the Yankee cylinder and the creping blade in order to optimize coating employment and find the most suitable coating mix to guarantee

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Tissue Technology

OraTec FX architecture.

the best possible runnability. This exclusive technical solution, with its hard case and semi rugged portable computer, is tough and easy to be carried along, and it makes it easier for onsite team service technicians to employ it on the tissue machine. OraTec™ P provides a series of alarms and indications useful to identify particular working conditions of the machine that can lead to possible damage of the Yankee cylinder. The unit is made up of 2 vibration sensors with installation supports and cables, an acquisition unit, a rugged trolley and a notebook equipped with the new Track P software, available in Base and Pro licenses, each characterized by different functionalities and plug-ins. The OraTec™ FX, instead, is the fixed

Remote monitoring service control room.

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Track FX software screenshot detail.

measuring system specifically conceived for paper mills, to help production teams monitoring the creping process in tissue paper production. Thanks to a new and advanced technology for signal acquisition, OraTec™ FX is able to measure and evaluate process conditions such as coating characteristics, fiber accumulations, behavior of the cleaning blade, extractor efficiency, hood functionality and other process-related topics. This unique technology also allows to assess mechanical issues such as doctor back resonance and oscillating problems, Yankee roundness, external-induced vibrations and many others. OraTec™ FX is also able to collect process data for a complete evaluation of working

conditions, so as to optimize creping performance and perform a more accurate predictive analysis. It can be appropriately configured according to the customer’s needs and/or the specificities of the machine to be monitored, thus to obtain some important objective data and results, both for creping process monitoring as well as Yankee reliability and conditions. As far as creping process monitoring is concerned, OraTec™ FX can help improve blade lifetime optimization, understand different behavior of steel and ceramic blade, identify the right coating in order to reduce friction, better use the creping doctor (load, blade angle, stick out, etc.) and the cleaning doctor (optimizing load, run time, etc.), prevent and monitor


Sistemi a vuoto ® TURBAIR AR T I S I A V 2019 E IT IAC N E V A M #134 L L A ND A T S

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Tecnologia verde per l’industria della carta Le turbosoffianti per il vuoto d’avanguardia TURBAIR® della MAN aumentano l’efficienza della vostra cartiera: - risparmio del 25-50% di energia elettrica - recupero termico, con un risparmio energetico fino al 75% - nessun bisogno di acqua di tenuta - altissima affidabilità, con manutenzione ridotta

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Tissue Technology Yankee edge deposits. When it comes to the Yankee, OraTec™ FX can increase reliability and performance by early detecting and monitoring the possible onset of chatter marks, preventing surface spot damage, analyzing the partial shell deformation and understanding tissue machine hood contribution, identifying external surface of vibrations dangerous for creping process and Yankee surface. The proposed standard configuration consists of vibration sensors on the creping and cleaning doctors that come along with all installation supports, cables and protective covers, an acquisition panel with an appropriately configured workstation and the new Track FX software. The latest release of the Track FX software - version 3.5 - can boast a newly designed time domain and trend screens, a specific algorithm to enhance friction phenomena between Yankee and coating and a new cloud interface that allows to share data in real-time with Oradoc control room, where specialized technicians daily monitor collected data and support papermakers. Once installed, a training program specifically addressed to the paper production team proves fundamental to get the most out of this technology: the training will deal with topics such as basic understanding of mechanical vibration analysis, mechanical characteristics of the doctor back structure, as well as mechanical characteristics of the blade holder, blade configuration, vibrations coming from the machine, friction between blade and coating, understanding of software functionalities and data reading.

account for example not only the acquired data but also other variables pertaining to the machine, exchanging info with reference person at paper mill and identifying possible problems. Sometimes a troubleshooting plan is agreed with the plant staff - i.e. other advanced tests - to get a comprehensive picture and be able to issue a report on what has been done to increase the background knowledge concerning the tissue machine and solve the issues. What makes OraTec™ a really reliable monitoring system, besides its core characteristics, is what lies behind it: the in-depth knowledge of the

stage. As case histories have brilliantly shown over time, the OraTec™ FX system - along with the Remote Monitoring Service - allows to detect and solve a wide range of different possible issues concerning either the paper machine or the creping process. On one case, for example, the system was able to detect an unstable vibration that lead to a failure in the basis weight control system and that was due to uneven hoods temperature regulation. In another situation, thanks to its high sensibility to vibrational roots near the creping doctor and by monitoring in particular the time trend analysis, the

REMOTE MONITORING SERVICE To obtain maximum benefits from this technology, Oradoc also offers a Remote Monitoring Service support: a skilled, specialized team of technicians carries out twice a day a remote analysis, the technician in charge connects to the system installed by the customer to check and verify working conditions. The Remote Monitoring Service is finalized to carry out two different types of activities: some of them concern the measuring system itself - to check proper working of all components, like cables and sensors, data acquisition unit, control alarms, parameters set up, files and backup data maintenance - while some others broaden the view to consider the whole paper machine Yankee section, taking into 108

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Sensor installed on doctor back with protection cover.

paper production process, an inner point of view that makes it easier to highlight possible issue arising during the creping process. Oradoc has a holistic approach to creping, as it engineers and manufactures both the doctoring system and the vibration measuring device, thanks to its deep knowledge of the process and the full understanding of all possible critical aspects that may arise during the creping

OraTec™ FX managed to highlight a press vibrational interference that was easily settled by replacing the press. Blades could also badly influence the creping process, as the system sensed on a paper machine where blades had been replaced after being faulty re-sharpened. The OraTec™ family of measuring instruments has proven to be the ideal tool to further improve the best tissue production performances. ●


Packaging

TECNOLOGIE PER L’AUMENTO DELLE RESISTENZE NEL SETTORE PACKAGING

La moderna industria del packaging richiede dei prodotti con caratteristiche meccaniche elevate, mentre il crescente impiego di fibre riciclate rende problematico rispettare i target di resistenza. Sono quindi necessarie delle tecnologie innovative per aumentare le caratteristiche meccaniche del supporto fibroso e permettere l’impiego di fibre da recupero in elevate quantità.

I

di: Franco Faleschini Kemira Italy S.p.A.

l presente articolo presenta le tecnologie innovative della serie FennoBond sviluppate da Kemira al fine di migliorare la qualità dei materiali da imballo a base di fibre secondarie e allo stesso tempo aumentare l’efficienza del processo produttivo. Vengono presentati alcuni esempi di impiego su scala industriale di tali tecnologie con i relativi benefici ottenuti.

INTRODUZIONE L’industria della carta e del cartone si trova davanti ad aumentate difficoltà nel reperire fibre di qualità adeguata

a costi ragionevoli. Le caratteristiche meccaniche della carta e del cartone sono proprietà fondamentali per la maggior parte degli utilizzi finali, per ottenere le quali i produttori impiegano fibre vergini, processi di raffinazione e prodotti chimici sia naturali sia sintetici. Si prevedeche la crescita media del mercato degli additivi funzionali per aumentare la caratteristiche meccaniche sia superiore a quella della produzione di carta e cartone (3,5% media annua, contro 1,5% fino al 2020). Le tecnologie che impiegano la raffinazione o elevati dosaggi di amido per aumentare la resistenza del supporto fibroso risultano spesso penalizzanti per la produttività della macchina continua; inoltre la richiesta sempre crescente di imballi con peso

specifico inferiore pone la sfida di produrre supporti con caratteristiche meccaniche sempre più elevate. Nel recente periodo Kemira ha aumentato considerevolmente gli investimenti in R&D al fine di sviluppare le tecnologie necessarie per soddisfare le richieste tecnico-economiche e di sicurezza alimentare della moderna industria cartaria. È stato altresì aumentato l’utilizzo di biomateriali nella produzione di additivi quali collanti, leganti e resine per aumentare la resistenza. Nel presente articolo vengono presentate le più recenti novità nella tecnologia FennoBond con particolare enfasi sul settore del cartone da fibre riciclate; vengono inoltre dettagliati alcuni case studies che dimostrano le modalità pratiche di applicazione.

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Packaging Tabella 1. Prodotti reattivi

Prodotti non reattivi

FennoBond 3300E

FennoBond 3150E

FennoBond EcoFill

FennoBond 64

GPAM

GPMA

Nanocellulosa modificata

Additivo polimerico in soluzione acquosa

Cationica alta

Cationica media

Anionica

Anionica

Resistenza, Drenaggio, Produttività

Resistenza, Drenaggio, Produttività

Resistenza, Drenaggio, Produttività

Resistenza, Drenaggio, Produttività

Impianto preparazione

Non necessario

Non necessario

Non necessario

Applicazione

Pasta densa o testa macchina

Pasta densa o testa macchina

Pasta densa

Pasta densa

Chimica Carica Bonefici

Figura 1. Formula molecolare polimeri G-Pam.

I PRODOTTI PER AUMENTARE LE RESISTENZE A SECCO Le esigenze della clientela variano in base al tipo di prodotto e alla collocazione geografica della cartiera; in generale, per il settorte packaging, i principali obiettivi sono il mantenimento e miglioramento delle caratteristiche meccaniche, la riduzione della grammatura, l’ottimizzazione dell’impiego dell’amido e la sostituzione di fibre pregiate con tipologie più economiche. Kemira è in grado di offrire diverse tecnologie a base di polimeri sia naturali sia sintetici per aumentare le caratteristiche meccaniche (Tabella 1). In confronto all’amido, che è

l’additivo più impiegato per aumentare le caratteristiche, queste tecnologie possono venire impiegate in differenti condizioni di pH, conducibilità e carica anionica del ciclo. Le modalità di utilizzo risultano estremamente flessibili (per esempio dosaggio in pasta densa o in testa macchina), così come viene considerata l’interazione con gli altri prodotti chimici del ciclo di cartiera in modo da massimizzare il rendimento del processo. In tal modo è possibile ottenere un miglioramento sia nella ritenzione sia nel drenaggio con conseguente aumento della produttività di macchina. Alcuni prodotti possono esser impiegati come booster

in combinazione con l’amido cationico, ottenendo prestazioni significativamente migliori. I prodotti a base di addotto poliacrilammide - gliossale, FennoBond 3150 e FennoBond 3300E sono stati formulati per l’aumento delle resistenze nel cartoncino. L’aumento delle resistenze viene ottenuto per mezzo dei legami covalenti che si formano tra i gruppi funzionali del polimero e gli ossidrili della cellulosa (Figura 1). Tali prodotti sono disponibili a diverse cariche cationiche in funzione della chiusura del ciclo e del livello di conducibilità del sistema e sono in forma liquida e pronta all’uso. La tecnologia FennoBond EcoFill Lite si basa su un additivo funzionale a base cellulosica (ECA) impiegato in combinazione con un additivo per il controllo della carica nel ciclo di macchina (CCA); l’additivo cellulosico consente di aumentare la resistenza del substrato fibroso anche quando quest’ultimo è costituito da fibre con legami deboli. EcoFill Lite viene applicato anche su impasti con elevata chiusura dei cicli e con alti valori di conducibilità, caratteristiche molto comuni nella produzione di cartone da riciclo. A seconda delle condizioni d’impiego tale tecnologia consente un incremento delle caratteristiche fino al 25%. La tecnologia FennoBond 64 si basa su un formulato polimerico in forma liquida solubile in acqua, impiegato in combinazione con un additivo cationico per consentire il corretto fissaggio del prodotto sul substrato fibroso; in molti casi come additivo cationico viene utilizzato un prodotto già presente nel ciclo produttivo (es. amido o ATC). FennoBond 64 è pronto all’uso, non necessita di impianti complessi di preparazione e consente di ottenere incrementi nelle caratteristiche fino al 15-20%.

CASE STUDIES Case study 1: FennoBond 3000 su TL con fibre da riciclo. Una cartiera europea produce testliner su una macchina continua da 180 t/giorno senza size press; per mantenere le specifiche, con l’impiego di amido cationico e CMC quali agenti per le Risultati prova FennoBond 3000. resistenze (2,5 kN/m di SCT e 230 N per CMT 30) il testliner viene prodotto CMC e la diminuzione del dosaggio di amido dell’11% hanno aumentando la grammatura nominale. Dosando FennoBond 3000 consentito un aumento della velocità pari a 30 m/min con (3 kg/t al secco) in aspirazione pompa tina di macchina è stato un incremento produttivo del 9%. possible ridurre la grammatura del 5%; l’eliminazione della 110

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Packaging Case study 2: FennoBond EcoFill per migliorare TL e fluting. Una cartiera del sud Europa (macchina doppia tela, produzione 600 t/giorno) aveva la necessità di aumentare le caratteristiche meccaniche al fine di ottimizzare il mix produttivo. L’impiego di EcoFill a un dosaggio pari a 2 kg/t sullo strato di retro ha consentito un significativo incremento delle resistenze con la possibilità di produrre TL2 alle stesse condizioni del TL3 e Uso Semichimica al posto di Fluting. Inoltre il sistema proposto ha migliorato la ritenzione in macchina, con una conseguente riduzione nel dosaggio dei prodotti chimici. Case study 3: FennoBond EcoFill per migliorare TL. Una cartiera del sud Europa avente il ciclo particolarmente chiuso (conducibilità 4.100 µS/cm) aveva la necessità di aumentare le caratteristiche meccaniche per produrre TL1 senza variare il mix di impasti. L’impiego di EcoFill a un dosaggio pari a 3kg/t in combinazione con FennoBond 3150 (dosato a 11 kg/t ) ha permesso di incrementare i valori di scoppio e SCT in modo da raggiungere i target di produzione desiderati. Case study 4: FennoBond 64 per impiego fibre più economiche. Una moderna macchina del sud Europa avente il ciclo particolarmente chiuso (conducibilità 4-5 mS/cm), impiegava rilevanti quantità di amido in superficie e un mix di fibre pregiate per la produzione di cartoncini ad alte prestazioni. L’impiego di FennoBond 64 dosato a 10 kg/t in aggiunta al cationizzante FennoFix 55 (dosaggio 2 kg/t) ha consentito di utilizzare un mix fibroso più economico su tutte le produzioni. Case study 5: FennoBond 64 per aumento internal bond. Una macchina a doppia tela che produce cartoncino patinato aveva la necessità di migliorare la resistenza del supporto nella direzione Z: l’impiego di FennoBond 64 (dosato a 13 kg/t solo sull’impasto di retro) ha consentito di incrementare i valori di Scott Bond del 20%. Il sistema proposto ha inoltre migliorato la ritenzione sulla tela con una diminuzione del 20% della consistenza totale nelle prime acque. Case study 6: EcoFill Lite nella produzione di carta per sacchi a elevate prestazioni. L’ultimo esempio riguarda il miglioramento qualitativo ottenuto in una cartiera che produce carta per sacchi. La richiesta del cliente era di riuscire a produrre un tipo di carta avente migliori caratteristiche meccaniche, mantenendo i target di porosità. L’impiego del sistema Ecofill Lite in pasta densa ha consentito di aumentare i valori di TEA (assorbimento di energia alla rottura) del 20%. L’aggiunta di tipologie di carta a elevate prestazioni ha permesso alla cartiera un miglioramento del conto economico pari a circa 1 mil € all’anno.

CONCLUSIONI I trattamenti per il miglioramento delle caratteristiche meccaniche risultano tecnicamente complessi, ma consentono di ottenere risultati significativi per quanto riguarda la qualità del prodotto finito e la produttività della macchina continua. 112

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Case study 2.

Case study 3.

Case study 4.

Case study 5.

È fondamentale selezionare la tecnologia più adatta in quanto le necessità così come le condizioni produttive in cartiera sono molto variabili. Kemira ha sviluppato nel dipartimento di R&D una gamma di prodotti della serie FennoBond e EcoFill in stretta cooperazione con

l’organizzazione di supporto tecnico sul campo, in modo da offrire ai produttori di carta e cartone un’ampia gamma di soluzioni innovative per migliorare le caratteristiche dei prodotti finiti, la produttività degli impianti e il rendimento energetico degli stessi. ●


Tissue Converting

HAPPY BIRTHDAY PULSAR GROUP Pulsar Group is 30 years old and for this special occasion has decided to show everybody its growth over the past few years, presenting worldwide its products and its most recent development during open house events Roadmap of Celebrations for the 30 Years of Pulsar Group. taking place in Italy, twice in North America, South America and Asia. These events are focused on “Industry 4.0” applied to the Tissue Paper sector, specifically on the new technologies and upgrades engineered by the team.

P

by: Pulsar Group

ulsar is a company that produces specialized automatic machines for the tissue sector, which include machines for handling, packaging and sorting rolls and packs for toilet paper and towels, machinery for processing and packaging of folded products, product handling units and machinery with special software for quality control. In a few years, Pulsar has built more than 420 systems and twenty-four complete systems for the major tissue producers. Its continuous studies on the improvement of production lines have made it possible to create ideal combinations of hardware and software, capable of managing and optimizing entire lines by integrating machines with conveyor systems. Pulsar has developed its skills to provide

layout and engineering solutions to optimize production in terms of performance and space occupied. During these development processes, Pulsar has created, controlled and automated systems dedicated to the Tissue converting industry which, in addition to managing the conveyor lines, have contributed to increasing the overall efficiency of the converting lines.

QUATIS MACHINES During It’sTissue 2015, Pulsar launched for the very first time Quatis, a quality inspection system. Quatis has been the first system available for the tissue paper sector for the automated quality inspection of products. These machines can collect a large amount of data in real time and inform handlers of issues with the product or machine, allowing them to fix problems quickly and efficiently. The first results are the

reduction of the amount of non-compliant products and jams in the machinery, and consequently the increased efficiency considering same operators number, working hours and equipment. The machine allows the user to compare quality data and machines operating parameter, in order to find critical pathsalong the whole converting line. Quatis machines can be connected directly to the company ERP network, to which they will transfer the information about the quality obtained. The connection allows a detailed statistical analysis about the type, the frequency and intensity of non-compliances detected, the frequency and intensity and associates them t o the working conditions of the upstream machines. This allows establishing cause/effect reactions to solve or prevent negative events. Moreover, through the collection of quality data related to production lots, customers

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Tissue Converting

Quality inspection machine for folded products.

have the opportunity to benefit from a unique traceability system which guarantees the quality of the supply to the final customers and manage the possible after-sales disputes. The machines can also be connected via web through IoT technologies to cloud platforms, in order to manage the information storage and its interpretation, in a more effective manner. Through this technology, the manager of the line, department or plant, in addition to consult the status of the production line operations at any time, can also receive a real time report in case of significant event. Pulsar Engineering provides also its

customers with a remote service of data collection, analysis and interpretation, sending periodical reports based on a daily, shift or lot basis, if the user is not equipped with the necessary tools to perform the analysis independently. Quatis machines are available for wrapped and unwrapped products (rolls, kitchen towel, folded products, packs, bags, etc.). The machine can inspect the products, collect and process data for overall

production analysis. The machine can also be equipped with an ejection unit, which automatically ejects non-compliant products. Quatis for both wrapped and unwrapped products are currently standalone machines that allow them to easily be installed in new or existing converting lines. Every little step lead Pulsar to a more integrated plant, which leads its customers to an improved efficiency and productivity, reducing costs and lost. That is what guides the Pulsar Group to always find a way to improve. ●

WORLDWIDE EVENTS

T

related services. Next, it’s Italy time. he celebrations started during Pulsar Engineering will attend the 26th TissueCon 2019 at the Gaylord Palms Resort and Convention Center in edition of MIAC in Lucca, October 9-11. Orlando, FL - USA, October 1-4. During During the whole week of the exhibition this exhibition, Pulsar America Inc. is from October 7th to 11th, the Group depresented to present its new team orgacided to host an open house. Then, the nization, with the recruitment of Mr. Sol celebrations will continue with an open Sonnenschein, as Sales Director and Mr. house in Shanghai from October 14th to Jason Jones as Costumer Service Resi18th, where Pulsar Engineering opened a dent Engineer. Sol, taking on this new new sales office with a dedicated demo position, will be leading the North-Ameroom last July. Lion Li, General Manager Sol Sonnenschein, the new rican office, joining Massimo Capisani, and Sales Representative for the ChiSales Director of Pulsar America. VP Operations in the management of the nese market, will welcome guests for US branch while Jason, with his experience showing and testing brand new equipand skills, will enhance the local costumer service on the area ment specifically developed for the Asian market. After that, managed by the organization. from October 21st to 26th they will transfer to South America At TissueCon 2019, participants had the opportunity to hear where local costumer will have the opportunity to see their Sol talking about how Industry 4.0 can affect the tissue pa- technology. The last event of the month of celebrations will per industry with a presentation called “Quatis Machines: A be taking place in North America, more specifically in Pulsar Perfect Match Between Quality of Products and Efficiency of America premises, in Green Bay, WI. The open house will be the Whole Line”. Industry 4.0 has been the lead topic for the 2 weeks long from October 21st to November 1st. Costumers Pulsar Group in studying and engineering new equipment and are welcome to see the offices and to meet the staff.  ●

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Dove c’è energia, c’è AB La COGENERAZIONE AB sempre a portata di mano.

Nel settore della carta, ad esempio…

Gli impianti di cogenerazione AB sono preferiti dalle cartiere per garantire competitività produttiva unendo ai vantaggi economici del risparmio energetico una concreta attenzione di salvaguardia ecoambientale. L’energia AB è sempre una buona scelta: esalta l’efficienza e riduce i costi. www.gruppoab.com


Converting Industry Turborex pneumatic brake installed in 2014 at Sandra S.p.A.

RENOVAâ&#x20AC;&#x2122;S TURBOREX PNEUMATIC BRAKE FOR ROLL STANDS AND BRIDGE APPLICATIONS

Turborex patented pneumatic roll stand brake with multidisc system and double fan ventilation.

T

by: Renova Srl

he very first version of the Turborex pneumatic brake was designed by Giampiero Re in the â&#x20AC;&#x2DC;80s. Mr. Re applied to the CX monodisc brake an innovative axial fan ventilation, which led to a faster temperature decrease than before. In a very short time this technology became the reference in thousands of applications in the converting industry. In 2005 Mr. Re wanted to improve even more its CX brake. The challenge was to further reduce operating temperatures and pad wear, but also dust emissions both on product and working area, maintenance procedures and costs. With these objectives in mind, he

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designed the Turborex patented brake with a multidisc system and a double fan ventilation, pioneer of eco-friendly brakes and 100% interchangeable with all brakes available on the market. Since 2005 Turborex has never ceased to evolve, being the result of continuous research and improvements based on consolidated experience and collaboration with the most important machine builders and end users in different industries.

TURBOREX INNOVATIVE TECHNOLOGY Pad wear depends on specific factors such as pressure, peripheral velocity of the discs and operating temperatures. Turborex design reduces all these parameters ensuring the highest performances and the longest pad life thus guaranteeing

the lowest dust pollution and the least maintenance requirements for parts replacement. Thanks to the multidisc system the thermal power and pressure are distributed on multiple surfaces. Moreover, the reduced discs diameter (180mm instead of 250mm) involves 30% less sliding speed between the friction materials and the discs. All these changes lead to a massive reduction of pad wear and dust emissions. The double fan ventilation prevents the brake components from overheating, avoiding a loss of tension and contributing to the substantial decrease of pad wear and powder pollution.

WHY UPGRADING THE MACHINES WITH TURBOREX Stable and constant web tension of both big and small rolls. Turborex runs at lower temperatures compared to other monodisc brakes and high performances are kept constant over time even in the


Converting Industry toughest applications. Turborex can work 7/24 in extreme working conditions even when temperatures need to be drastically dissipated. Turborex in fact is ideal both on roll stand and on bridge applications. The possible applications of Renova’s Turborex are many: it can be used in the avionic industry too. The use of a multidisc brake is a must when guaranteeing security and durability. Massive reduction of pad wear and dust emissions. The life of a Turborex’s pad lasts up to 42 thousand working hours, almost 5 times more than a common monodisc brake. Thanks to its long life and its eco-friendly technology, Turborex guarantees the lowest powder emissions, thus having a higher safety level for the operator and superior environmental standards. Furthermore Turborex’s pads are RoHs compliant: 100% asbestos, hexavalent chromium, mercury, cadmium, antimony and lead free. Consistent reduction of maintenance procedures and costs. The longer the lifespan of a component, the less maintenance is required. Turborex demands fewer parts replacement, for example pads and discs, and consequently inferior maintenance costs. This positive spiral leads to an increasing machinery’s efficiency and running times. To further reduce maintenance procedures, Renova has installed an external wear indicator that allows to easily see the pad wear without opening the brake. ● Turborex pneumatic brake installed in 2017 at IP Italia Srl.

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Turborex brake components.

Turborex external wear indicator.


Converting

Andromeda System.

FUTURA: FORTE CRESCITA ANCHE NEL SETTORE AWAY FROM HOME

Nel mercato globale del tissue, sempre più caratterizzato da sistemi ad alto contenuto digitale e automazione, finalizzati a un migliore controllo dei processi produttivi, non sorprende come Andromeda System di Futura abbia visto aumentare sensibilmente la propria penetrazione anche nel segmento AFH, che lo ha riconosciuto come “il più performante del mercato”.

di: Redazione C&C

“N

on sono parole mie - ha affermato Sergio Tonarelli, Chief Sales Officer di Futura - tutti i clienti che lo hanno adottato lo definiscono l’unico sistema in grado di aggiungere concretamente dei vantaggi e fare la differenza in termini di performance integrate: controllo del processo, semplificazione, efficienza e sicurezza”. Ad oggi Futura ha 11 linee AFH in consegna tra il 2019 e il 2020, in 3 diversi continenti, Nord America, Europa e Africa, di cui 6 equipaggiate con Andromeda System. Linee top di gamma; disegnate per raggiungere agevolmente le più alte performance produttive e customizzate per aumentare le prestazioni sulla base delle specifiche esigenze dei clienti in un settore, quello AFH, sempre alla ricerca di soluzioni tecnologiche per aumentare la produttività in modo sostenibile. La soluzione innovativa

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Converting del Sistema Robotico Integrato di movimentazione di Andromeda, l’unico nell’Industry che consente di caricare, scaricare ed effettuare lo splicing delle bobine in maniera totalmente automatica, garantisce livelli di sicurezza eccezionali e una straordinaria continuità produttiva. Il sistema è in grado anche di gestire la pulizia della carta residua dell’anima della bobina appena utilizzata, trasportandola con il carroponte automatico alla stazione di pulizia, che rimuove automaticamente la carta rimanente, senza danneggiare l’anima, e da qui, perfettamente ripulita, viene posizionata nella piattaforma di carico/scarico dalla quale verrà poi movimentata in magazzino. Anche in questo caso viene completamente eliminato l’intervento dell’operatore. Inoltre Andromeda permette la sostituzione dei rulli goffratori in modo automatizzato ed è possibile eseguire interventi di manutenzione dalla zona svolgitori fino alla ribobinatrice. Una garanzia in più per la sicurezza dell’operatore, sempre più sollevato dalle abituali operazioni manuali. Andromeda System prevede inoltre una completa carteratura con tetti automatici, che si aprono solo quando necessario. Anche alla massima velocità il sistema è dunque il più silenzioso del mercato e garantisce un miglior controllo delle polveri, che restano confinate nel perimetro protetto, senza contaminare lo stabilimento e rendendone più efficace l’aspirazione.

TECNOLOGIA PER IL MERCATO AFH Le linee AFH di Futura sono inoltre equipaggiate con la nuova ribobinatrice F90.B, in grado di raggiungere una velocità di produzione di 1000 mt/min, con i più elevati standard di flessibilità in termini di diametro dell’anima e del prodotto finito, oltre a essere dotata di un sistema di cambio formato motorizzato. Sempre in ambito di massime performance, Futura

Zero Deflexion Steel marrying roll.

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Dettaglio sistema robotico di movimentazione Andromeda System.

JOI Hydro-bond.

ha recentemente sviluppato gruppi calandra e stampa in grado di raggiungere velocità di produzione in linea con la nuova ribobinatrice, vale a dire 1000 mt/min, assicurando prodotti di massima qualità secondo gli standard del mercato mondiale. Parlando di goffratura invece, alcune linee AFH di Futura sono equipaggiate con il goffratore JOI, in grado di produrre in ogni tipo di configurazione (Nested/Deco, Punta-Punta, Punta-Punta Random), e, grazie all’utilizzo del marrying roll in acciaio, di utilizzare la nuova tecnologia denominata “JOI Hydro-Bond” per laminare i veli di carta (da 2 a 4) solamente con l’utilizzo di acqua, senza colla. Questa tecnologia è inoltre applicabile a qualsiasi tipo di carta, convenzionale o strutturata. Oltre al goffratore JOI convenzionale, le configurazioni delle linee AFH di Futura possono prevedere l’installazione di un sistema di goffratura acciaio-gomma JOI D2, sviluppato con la tecnologia dei rulli acciaio “Zero Deflexion” combinata con rulli gomma raffreddati a circolazione di liquidi. Un altro elemento di unicità delle linee AFH di Futura è rappresentato dal sistema di taglio “Janus”, una sega a nastro in grado di garantire le più elevate performance con i prodotti ad alta densità, assicurando la qualità massima del prodotto finito. Queste sono le principali caratteristiche delle linee AFH di Futura, il motivo per il quale l’azienda si sta ritagliando un ruolo sempre più importante in questo segmento di mercato garantendo ai propri clienti reali vantaggi competitivi. ●


Primoselect Il futuro delle tele di formazione

La famiglia Primoselect è costituita da tele di formazione uniche. All’interno di questo gruppo Primoselect.HD è la soluzione perfetta per la produzione di carte packaging. • Produzione ottimizzata per macchinabilità, secco, efficienza e consumi energetici. • Struttura più aperta e spessore ridotto consentono di migliorare il drenaggio. • Ottima formazione.

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• Lato carta robusto, migliorano la stabilità e la durata. • Facilmente lavabile, migliorano la ritenzione e vengono ridotte le rotture. • Minor trasporto fibre.


Converting Equipments GOEBEL IMS finished reel.

CONVERTING OF SPECIALTY PAPERS FOR THE PAPER STRAW PRODUCTION:

GOEBEL IMS TAKES UP THE CHALLENGE by: GOEBEL IMS

A

ground-breaking new law, recently approved by the European Parliament, has shaken the plastic producing and converting industries. With effect from 2021, all single-use plastic items such as straws, plates, cutlery and cotton bud sticks will be subjected to a general ban in the European Union. With an overwhelming majority of 89 percent in favour of the new law, the EU now tackles the major global issue of marine pollution involving plastics. The legislation is said to reduce more than 70 percent of all marine litter items resulting in € 22 billion savings on environmental damage bills by 2030. With this new law, all EU member states join another 27 countries around the world in their action on single-use plastic. These stringent requirements - with even more to be expected in the near future pose major challenges to old-established industries. Identifying alternative solutions and applications, such as the revival and update of paper straws, is absolutely vital in these fast-changing market and environment conditions.

A LOOK BACK INTO THE HISTORY OF STRAWS Archaeological finds dating back to 3000 BC show that, even then, straws were quite popular. The Sumerians used straws to drink their infusions while avoiding swallowing the seeds that flavoured their drinks. Until the 19th century, straws have simply been 122

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GOEBEL IMS is the world’s leading provider of slitter rewinders for converting paper and board and others industry sectors. The range of products includes slitter rewinders and winding machines for the production and converting process, as well as inspection and spindle machines for processing. obtained from nature withoutany significant conversion processes. In 1888, Marvin C. Stone invented the modern paper straw after observing that rye straws modified the taste of some drinks. His patent included a system of wrapping paper strips with glue. In order to ensure that these paper straws maintained their physical-chemical characteristics and to carry liquid, Stone treated the surface with a derivative of paraffin. With plastic production booming from the late 1940s onwards, paper straws were soon supplanted in almost all markets. Since then, their low-cost single-use plastic counterparts have been indispensable parts of everyday life worldwide - until now. Even though the demand for compostable straws has slowly started to rise about a decade ago, drastic decisions such as banning plastic straws altogether has fuelled the revival of Stone’s paper straws.

TODAY’S REQUIREMENTS FOR PAPER STRAWS In order to comply with modern demands, Stone’s paper straw patent requires a comprehensive overhaul. Many variables for product optimization need

to be considered in the production and converting process. Among these are the applicability of paper straws for all sorts of beverages. With widely varying chemical structures and temperatures, paper straws need to be robust. Melting or breaking during usage would not only pose a health risk but would also be completely unacceptable for consumers. Excessive durability or the release of polluting or harmful substances on the other hand would instantly provoke a collapse of the paper straw use and constitute a source of embarrassment for all legislators. Another important requirement for the product optimization is an appealing look. Consumers that have been used to plastic straws for many years demand impeccable finished product quality, especially as they directly come into contact with the paper straw while drinking. Balancing robustness, a uniform appearance and environmental sustainability to achieve a perfect end product already starts during the paper converting process.

THE COILING PROCESS AND ITS CHALLENGES The success of a finished product is the result of a perfect mix of raw material


From strips to straws - The Coiling.

Patent paper straws.

Marvin Stone.

quality, precise processing, beautiful design and useful marketing. A major part in the production process of paper straws is the converting of paper mother rolls into paper strip reels that will feed the wrapping machines. Standard paper straw diameters range from 4 to 8 mm while compostable straws sometimes use strips from 8 to 18 mm. With the increasing demand for paper straws and in order to guarantee a uniform, yet customized appearance and individual features, the raw material paper has already been thoroughly treated before the actual converting process. The result: differing surfaces and physical-chemical characteristics due to paper coatings as well as varying paper thicknesses that need to be considered during processing. As a globally renowned manufacturer of slitter rewinders, GOEBEL IMS provides paper producers and converters with stateof-the-art machinery for top quality reels. Paper mother rolls with rewind diameters between 600 mm (24’’) and 800 mm (32’’) and weights of up to 1,000 kg need to be slit into 50 or more single reels of 10 mm width each for coiling. Each of these finished reels has a winding diameter of up to 700 mm (71’’), which requires highest productivity and precision in terms of both size and shape. For further processing of the paper strips into paper straws, stable and compact reels are essential. Dishing and wobbling reels are unwanted phenomena in the unwrapping and coiling of paper and lead to serious deformations and obstructions in the process. If a reel does not rotate properly and is not compact, the immediate results are RAPID D1. telescoping and thousands

of papers released in just a few seconds, thus causing downtime, major scraps and drastically affecting the productivity of the whole process. The quality of the reel is thus fundamental for the efficiency of the coiling cycle. Consequently, the slitting and winding machine plays a decisive role in the whole production process of paper straws.

THE RIGHT SLITTING AND WINDING MACHINERY FOR PAPER STRAW PRODUCTION Choosing the right slitter rewinder is essential in order to achieve highest quality of the end product as well as ensuring performance and efficiency in the paper straw production. GOEBEL IMS, the globally renowned manufacturer of slitting and winding machinery for, among others, the paper producing and processing industries, offers two slitter rewinders that meet the highest demands, the RAPID D1 and the RU1. The RAPID D1 is one of the world’s most well-known slitter rewinders with more than 2,500 units sold. This single shaft slitter rewinder impresses with its special narrow slit application. The unique slitting system features top and bottom cutters, spreader rollers and an extremely short web path from the unwind to the rewind section.

The RAPID D1 is able to slit papers with a precision down to +/-0.1 mm and at speeds of up to 1,000 m/min. It produces reels of up to 1,000 mm (40”) and offers manifold possibilities to manage the torque, contact roll pressure and web tension. The winding concept of the RAPID D1 thus guarantees optimum roll quality even when converting specialty materials with particular characteristics such as slipperiness, extensibility and lightness. An otherwise extremely critical job, yet successfully completed by the RAPID D1 at MyLab, GOEBEL IMS customer innovation and application center located in Italy. For various customers, the company has configured and tested this machine for paper straw applications and slitting of 8 mm bobbins with diameters of up to 600 mm (24’’) as well as 10 mm reels with diameters of up to 800 mm (32’’). All slitting and winding results were highly appreciated and followed by commissions of the RAPID D1. Another slitter rewinder exceeding expectations regarding finished roll quality in the paper straw production is the RU1. This twin-shaft center surface winder guarantees optimal control of the winding torque allowing the converting of many different types of materials. Thanks to its compact layout, the RU1 is especially appreciated by customers who wants to combine many applications and materials in the converting process with a limited budget. It allows perfect roll separation and produces reels with maximum diameters of up to 600 mm (24’’). Several tests with specialty papers for paper straws have successfully been completed at MyLab. The RU1 is currently available for test runs with customers’ specific materials proving its robustness, precision and reliability in the converting of specialty papers. To fulfill the extensive, ever-changing regulatory industry standards, paper straw producers must remain highly flexible through state-of-the-art production processes and machinery. Only then can they meet the stringent requirements of the global markets and environment and successfully prevail with the next generation of paper straws. ●

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EVOLUTION DOESNâ&#x20AC;&#x2122;T STOP.

Plusline introduces a new era in packaging. You are about to enter an age in which technology will dramatically simplify the user experience, redefine product protection and deliver improved, sustainable productivity. In short, an era in which you will have everything youâ&#x20AC;&#x2122;ve been looking for.

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PLUSLINE. THE ULTIMATE PACKAGE.


Carta e Converting

ITALMATIC, UN’IMPORTANTE REALTÀ NEL MONDO CARTARIO Sin dagli anni ‘80 dalla sua sede di Capannori (LU), Italmatic opera nel campo dei rivestimenti cilindri, in particolare per il settore del converting dove è leader incontrastata.

I

L’ESPANSIONE DELL’ATTIVITÀ PRODUTTIVA Negli ultimi anni Italmatic ha esteso la propria capacità produttiva iniziando a operare anche nel mondo dei produttori di carta e dei costruttori di macchine continue. Inizialmente offrendo rivestimenti in gomma ed ebanite e successivamente, grazie all’accordo di collaborazione con un’importante realtà internazionale, anche i rivestimenti per presse in poliuretano e materiali compositi. A tal proposito si possono già annoverare importanti clienti sia nel settore delle carte tissue che nella produzione di carte per imballaggio e grafiche. Nell’ambito di questa espansione dell’attività produttiva aziendale, una parte rilevante è rappresentata dal lancio del nuovo reparto produttivo di rivestimenti in poliuretano, sui quali Italmatic ha puntato, quale target, in linea con la policy aziendale dell’ottenimento della migliore qualità di lavorazione; e per realizzare questo obbiettivo ha acquistato macchinari di ultima generazione realizzati dai più qualificati costruttori.

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Foratrice.

di: Italmatic Presse e Stampi Srl

rivestimenti di Italmatic - i cui nomi commerciali sono HYPERFLEX, TENAXFLEX, FEBOROLL tra gli altri - sono utilizzati dai più importanti costruttori e utilizzatori sia nazionali che internazionali. A tal proposito la società presenterà in anteprima al MIAC 2019 il nuovo rivoluzionario rivestimento per cilindri goffratori MAGNAFLEX a doppio strato con caratteristiche fisico/meccaniche al di fuori del comune. Questa speciale formulazione consente di ottenere qualità di goffrature superiori con una eccezionale stabilità dimensionale e prestazionale nel tempo.

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Fase di rivestimento pressa.

Pressa fori ciechi con rigatura rivestita in poliuretano.

INVESTIMENTI NEL REPARTO RIVESTIMENTO CILINDRI Oggi Italmatic sta realizzando un ulteriore passo nell’ottica di fornire un servizio sempre più qualitativamente elevato alla clientela. A partire da settembre 2019 l’area del reparto rivestimento cilindri verrà raddoppiata e potenziata con nuovi macchinari, una rettifica in grado di rettificare cilindri fino a 2.000 mm di diametro e una lunghezza totale di circa 10 mt, due nuovi torni paralleli in grado di lavorare cilindri fino a 1.200 mm di diametro e lunghezze totali fino a 10 mt, una nuova autoclave di produzione propria (Italmatic è leader mondiale nella produzione di autoclavi per diverse applicazioni) in grado di vulcanizzare cilindri con un diametro massimo di 1.600 mm e una lunghezza totale di 9 mt e una nuova bilanciatrice in grado di bilanciare cilindri fino a una velocità di 2.500 m/min con un diametro massimo di 1.600 mm e una lunghezza totale di circa 10 mt. Grazie a questo nuovo importante investimento Italmatic può servire i suoi clienti al meglio offrendo oltre ai rivestimenti anche il servizio di manutenzione cilindri e rettifiche conto terzi. Inoltre, grazie all’utilizzo del sistema Fuji film e di un avanzato software, Italmatic può garantire anche un servizio di consulenza su problematiche legate all’utilizzo dei rivestimenti come ottimizzazione della sezione presse nonché controlli su bombé. ●


Logistica

TOYOTA Il sistema Toyota I_Site consente l’accesso puntuale a tutti i dati relativi all’operatività del carrello, migliorando sensibilmente l’efficienza, la produttività e il livello di sicurezza.

MATERIAL HANDLING: LA LOGISTICA DEL FUTURO

Logistica efficiente e flusso continuo: sono gli aspetti determinanti negli impianti attuali e diventeranno imprescindibili in un domani molto vicino. Per questa ragione il futuro di Toyota si popola di concetti come interconnessione, automazione, robotica e risparmio energetico. di: Toyota Material Handling Italia Srl

L’

attrezzature per il magazzino, anche il progetto più ambizioso diventa realizzabile, soddisfacendo ogni tipo di applicazione e di ambiente, come produzione, trasporti, logistica, distribuzione organizzata, retail e persino applicazioni speciali come quelle in celle frigorifere, ambienti polverosi e ambienti con particolari requisiti (per es. elevata silenziosità obbligatoria).

evoluzione verso l’era digitale è sempre più rapida ed è fondamentale acquisire consapevolezza del ruolo chiave della gestione dati e di quanto questa incida sui risultati economici. Toyota ha esteso a tutta la gamma di carrelli - controbilanciati e da magazzino - il proprio sistema di NUOVI CARRELLI PER LA LOGISTICA DELLA CARTA interconnessione Toyota I_Site, che consente l’accesso puntuale L’offerta di Toyota Material Handling per la movimentazione a tutti i dati relativi all’operatività del carrello, migliorando industriale spazia dai transpallet manuali ed elettrici, elevatori, sensibilmente l’efficienza, la produttività ed il livello di sicurezza. carrelli controbilanciati termici ed elettrici, commissionatori, Con questo sistema i clienti possono monitorare con precisione il carrelli retrattili, fino ai più complessi carrelli per corsie strette, lavoro svolto dai loro carrelli, nonché gestire il livello di efficienza trattori industriali, scaffalature e sistemi automatizzati. in tematiche ad alta criticità, come il livello di carica delle batterie. Per il settore cartario, con le sue esigenze e peculiarità in termini Nelle operazioni quotidiane di logistica e movimentazione di movimentazione delle merci, è strategicamente Toyota Traigo 80 V. È il modello più potente della famiglia Traigo e comprende modelli da 6-7 e 8 tonnellate. merci, dove sono impiegati i decisiva la scelta dei mezzi carrelli elevatori, l’obiettivo è e delle attrezzature idonee, di massimizzare la produttività affidandosi a un partner che ed eliminare gli sprechi, ridurre abbia una visione innovativa e gli incidenti ed i relativi danni. proponga soluzioni avanzate L’interconnessione e l’utilizzo di logistica. Per la produzione dell’intelligenza artificiale e logistica della carta Toyota consentiranno ai carrelli di mette a disposizione la nuova lavorare in team e just in time, gamma di carrelli elevatori ossia nel luogo corretto elettrici a grandi portate al momento giusto. Toyota Traigo 80V. Con un livello tecnologico Il nuovo Traigo 80 è il modello così avanzato e una più ampia più potente della famiglia gamma di carrelli elevatori e Traigo e comprende modelli

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da 6-7 e 8 tonnellate, di cui quest’ultimo modello anche con baricentro a 900 mm. Dotato di motori molto performanti, questo carrello offre una grande potenza in salita e una elevata velocità di marcia, rendendosi adatto per tutte quelle applicazioni solitamente riservate ai carrelli termici. Lo stretto angolo di sterzata posteriore del carrello permette di muoversi agevolmente in spazi limitati, ad esempio in aree di produzione o in magazzini. L’ottima disposizione del cruscotto consente all’operatore di lavorare in maniera intuitiva, sperimentando una guida con un basso livello di vibrazione e rumore, grazie al posto operatore completamente flottante. La sicurezza dell’operatore è massima, grazie all’eccellente visibilità a 360° e al dispositivo Toyota SAS,

il Sistema di Stabilità Attiva che migliora anche la produttività. I nuovi modelli 80 Volt sono proposti con un sistema di sterzo elettrico per abbattere i consumi energetici e offrono ai clienti la possibilità di scelta tra diverse tecnologie di batterie. Per un cambio batteria ancora più semplice, il carrello è stato progettato intorno a un telaio aperto che facilita sia il posizionamento che il prelievo della batteria. Il nome Toyota è sinonimo di studio progettuale, di ricerca del miglioramento, di cultura della sicurezza; la sua forza, tuttavia, deriva anche dal suo rispetto e dalla sua attenzione al cliente: Toyota Material Handling dispone in Italia di una grande organizzazione con 6 sedi, 100 concessionari e circa 1.100 tecnici specializzati. ●

News from the Company Complete supply at all times for the international paper industry Headquartered in Oepping, Upper Austria, Röchling Leripa is the leading manufacturer and processor of wear parts made of high performance plastics, ceramics and rubber graphite.

R

öchling Leripa supplies high-quality wear parts for the entire paper machine, including auxiliary equipment. The internal Leripa team develops customized solutions to optimize lightweight construction, energy saving and wear reduction. In the realization of individual solutions, Röchling Leripa combines the application technology, the extensive know-how of the materials as well as the state-of-the-art high-tech machinery to only get best results. This article provides an overview of two top products helping paper makers to save energy, water and costs, and reduce wear as well. Sealing strips made of rubber graphite You cannot imagine exchanging your suction rolls every 4 months? This was a reality until the 1990s and has changed only with the introduction of ROBASEAL as a sealing strip material. Since then, Röchling Leripa continuously improved its properties and raised the potential of saving energy, water and as a result reducing high costs. But how can energy be saved? Due to the high power requirement of the paper machine, individual elements are often

Aerial photograph of company building in Oepping.

neglected, wrongly as it turned out! The friction coefficient in combination with high vacuum and a non-optimal lubrication leads to an enormous energy demand. Röchling Leripa reduces this demand with ROBASEAL, saving up to 50% energy compared to flexible materials. An example to imagine the real saving: with a reduction of ten ampere using a paper machine with eight meters and four suction rolls, the arithmetical saving potential is approx. € 25,000 per year. And what about water? Spray pipes have been state of the art for decades, but why still now? Nowadays there are new technologies which make it possible to get lubrication directly to the contact surface between suction roll cover and sealing strip. The saving potential is up to 30% per roll and year. Using the example of a paper machine with eight meters and four suction rolls, the saving potential is about € 45,000 per year. Intelligent paper production

SmartRoll.

Since 2015 there is also an intelligent version of regular sealing strips. This is part of the ROBASMART product family and called SmartRoll. SmartRoll defines suction rolls, which provide permanent information about their process conditions of the individual installed components. The individual components are equipped with electronics and communicate with one another about the entire operation time. Important data like lubrication, noise, etc. can be measured and settings individually adapted. The result is an efficient and safe suction roll operation. Get to know this innovation at the MIAC trade fair. Röchling Leripa presents SmartRoll on its demonstration unit at the MIAC 2019, visit us at booth no. 2. ●

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In Cartiera Il nuovo reparto rivestimenti in poliuretano e compositi di RIF S.p.A.

L’ECCELLENZA IN UN MERCATO CHE CAMBIA:

RIF INAUGURA IL NUOVO REPARTO RIVESTIMENTI IN

POLIURETANO E COMPOSITI PER CILINDRI Il percorso che ha portato RIF a intraprendere la produzione di rivestimenti in poliuretano e compositi prende in considerazione la pluridecennale esperienza e presenza sul mercato, oltre alle elevate capacità operative degli altri reparti produttivi dell’azienda, in grado di eseguire tutte le lavorazioni accessorie anche per questo tipo di rivestimenti. 130

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di: RIF S.p.A.

IF risponde alle sempre crescenti necessità del mercato cartario di nuove soluzioni con eccellenti performance e durata in esercizio. La società, nella sua sede di Basaldella di Campoformido, Udine, ha realizzato un reparto specifico e completamente nuovo per la produzione di rivestimenti in poliuretano e materiali


COMPONENTI E ACCESSORI PER MACCHINE DA CARTA Dal 2013 qualità ed eccellenza italiana nella costruzione di componenti e macchinari per l’industria cartaria.

SERVIZI MONTAGGIO E MANUTENZIONE MACCHINARI E ACCESSORI TEC.MEC. SRL Via Ciarpi, 10 – 55016 Porcari (LUCCA) Tel. +39 0583.295855 – Fax. +39 0583.297396 www.tecmecsrl.com - info@tecmecsrl.com


In Cartiera compositi, caratterizzato da un alto livello di automazione e dotato di macchine operatrici e strumentazioni di ultima generazione, scelta obbligata anche in considerazione della presenza importante e consolidata di competitors di eccellenza nel mercato. Il commento di Giorgio Mesaglio, Direttore Tecnico-Commerciale della RIF S.p.A.: “sono molto soddisfatto ed entusiasta della creazione di questo nuovo reparto e ringrazio tutti coloro che hanno contribuito alla realizzazione del progetto. Era da molto tempo che i clienti ci chiedevano rivestimenti in poliuretano e compositi. L’assenza di tale gamma di prodotti talvolta ci comprometteva l’acquisizione di ordini importanti anche per quel che riguarda i settori produttivi tipici di RIF quali, ad esempio, il service per la manutenzione dei cilindri, la costruzione di cilindri presse, la lavorazione

state anche sviluppate nuove tecniche e materiali di rivestimento per prodotti di alta gamma in grado di assicurare performance di altissimo livello. Adesso l’obiettivo è quello di far conoscere ai clienti consolidati - e auspicabilmente anche ad altri, nuovi o poco frequenti - tali nuove gamme di rivestimenti di RIF e valutare, caso per caso, con la massima attenzione, ogni possibilità di applicazione”.

in poliuretano vengono ancorati al metallo base con un sistema innovativo caratterizzato da estrema robustezza.

I RIVESTIMENTI COMPOSITI

I rivestimenti in Poliuretano sono studiati per essere impiegati nelle sezioni di presse umide a presse Yankee, soprattutto laddove sussistono condizioni operative gravose, ma possono essere impiegati anche nelle sezioni di formazione, oltre che nelle sezioni di Size-Press, di patinatura della carta. Grazie alle proprietà uniche

I rivestimenti compositi vengono principalmente utilizzati per i cilindri di Calandra e Supercalandra, ma anche per cilindri di Presse Centrali e Contro-Cilindri per Shoe-Press. Grazie all’impiego di nano-particelle e speciali materiali di carica rinforzante, i rivestimenti compositi di RIF assicurano le migliori prestazioni per queste applicazioni, conferendo altresì un eccellente e regolare stacco del foglio e lunghi intervalli fra le rettifiche. I rivestimenti compositi di RIF per i cilindri di calandra sono progettati per l’uso in Lisce Soft, Supercalandre e Calandre multi-nip sia in linea che fuori linea di produzione del fogli di carta.

dei nuovi rivestimenti in Poliuretano quali l’elevatissima elasticità, e la superiore resistenza all’usura, RIF è in grado di migliorare e ottimizzare le prestazioni e la durata in esercizio dei cilindri funzionali della macchina per carta. Peculiarità principali dei rivestimenti in poliuretano. Rivestimenti dotati di elevatissima elasticità con conseguente riduzione del surriscaldamento per isteresi e quindi ridotte o azzerate necessità di condizionamento interno del cilindro; estrema resistenza all’usura con incremento significativo della durata fra rettifiche del cilindro; elevata stabilità idrolitica e tenacità meccanica che conferisce al rivestimento la massima “profilabilità superficiale” con combinazione di fori passanti, fori ciechi e scanalature fino a ottenere alti valori di superficie aperta atti a migliorare il drenaggio dal foglio di carta; i rivestimenti

Tali rivestimenti sono ottimizzati per la calandratura di vari tipi di carta e possono essere appositamente progettati per applicazioni specifiche su richiesta. Peculiarità principali dei rivestimenti compositi. Eccellenti proprietà di resilienza e resistenza a rottura, indispensabili per le condizioni operative gravose degli impianti di calandratura della carta; estrema resistenza all’usura che permette di ottenere lunghi periodi di esercizio senza necessità di rettifica; sistema di ancoraggio al metallo base specificatamente studiato per alti valori di pressione specifica nel nip oltre che per il contenimento della temperatura del rivestimento. Il nuovo reparto è attualmente in grado di eseguire rivestimenti con tavola fino a 12.000 mm, diametro 2.000 mm e in questa prima fase, con peso del cilindro fino a 40 ton. ●

I RIVESTIMENTI IN POLIURETANO

Confezionamento rivestimento in poliuretano.

e costruzione di mantelli per cilindri aspiranti, condizione questa non più sostenibile, al punto da diventare per RIF una scelta ineludibile, un completamento indispensabile della gamma di servizi, delle lavorazioni e dei prodotti che normalmente offriamo. L’investimento per questo nuovo reparto è stato indubbiamente importante, così come il tempo di realizzazione sicuramente ben superiore a qualsiasi previsione, ma si doveva fin da subito partire da un livello tecnologico “elevato”. Per questo, oltre all’installazione di impianti “top di gamma”, è stata contestuale anche la creazione di un laboratorio tecnologico attrezzato per tutte le attività di ricerca e innovazione, oltre che per il controllo qualitativo costante del prodotto, ambito nel quale opera un team di tecnici e tecnologi fortemente motivati. Parallelamente all’installazione delle apparecchiature di produzione, sono 132

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Tecnologia

FATTI SORPRENDERE DAL FUTURO! A Darwin si attribuiscono queste parole: “Non sono i più forti o i più intelligenti a sopravvivere. Sono coloro che meglio si adattano al cambiamento”. La sopravvivenza è legata alla previsione del futuro. Il successo equivale a trovarsi già lì. Anticipa le necessità di domani con la flessibilità della tecnologia ibrida!

L’

di: Valmet

industria del tissue si confronta con esigenze sempre maggiori da parte dei consumatori moderni, che richiedono prodotti innovativi e con molteplici proprietà, ma nel contempo vogliono che la sostenibilità sia sempre più al centro dell’attenzione. La pressione esercitata sui produttori di tissue è notevole e li spinge ad essere sempre più flessibili, a fornire diverse tipologie di prodotto e a svilupparne sempre di nuovi. Le macchine Advantage NTT, QRT ed eTAD, basate su tecnologie ibride di recente sviluppo, rendono possibile la produzione innovativa e flessibile di una grande varietà di prodotti tissue premium e ultra-premium con un limitato consumo energetico e di fibre. Un sempre maggior numero di aziende e segmenti di mercato hanno ora accesso a prodotti tissue premium e ultra-premium con caratteristiche di volume specifico, morbidezza e assorbenza a un costo operativo relativamente basso. L’essenziale rapidità. La ricetta per ottenere un ottimo livello di volume specifico e assorbenza è quella di evitare la pressatura e utilizzare l’aria calda per asciugare il foglio. Ma oggi è possibile ottenere dei prodotti tissue premium e ultra-premium

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grazie a queste innovative tecnologie ibride. Il segreto dell’Advantage QRT e della eTAD si trova nella combinazione di pressatura e “RushTransfer” (trasferimento rapido). In termini semplici, il foglio viene dapprima drenato attraverso l’azione della pressa per aumentare il livello di secco e ridurre così il consumo energetico. Poi viene trasferito a una tela strutturata attraverso una zona di contatto e per differenza di velocità. La differenza di velocità, insieme a una successiva fase di formazione, è la chiave per creare la struttura e il volume specifico del foglio. Eccezionale capacità di assorbenza e allungamento. Il livello di assorbenza è un punto chiave e un elemento di differenziazione per i produttori di tissue. I prodotti ottenuti attraverso i processi Advantage QRT ed eTAD offrono un’alta capacità di allungamento e una grande assorbenza. Questa caratteristica è particolarmente adatta a prodotti ad alta grammatura, come i rotoli da cucina e gli asciugatutto, ma è anche perfetta per la carta igienica. Lo spessore viene già creato a partire dalla macchina tissue, pertanto la goffratura non è necessaria. Advantage NTT: forse la macchina tissue più versatile al mondo. La macchina NTT può funzionare tanto in modalità convenzionale che strutturata. La chiave è il nastro intercambiabile. Il funzionamento con il nastro con rivestimento liscio produce tissue


ADDING TO YOUR EVERYDAY

See the invisible The world does not need more food packaging. It needs better, renewable ones.

Chemistry plays a key role in increasing sustainability and reducing food waste by enabling safe and functional fiber-based packaging.

But the features that make a food package more sustainable, more durable or smarter are almost always invisible.

Itâ&#x20AC;&#x2122;s time to pay attention to the unseen.

READ MORE: KEMIRA.COM/ B O A R D - S E E -T H E - I N V I S I B L E


Tecnologia

Entrambi i concetti QRT ed eTAD utilizzano il “Rush Transfer”, anche se in modalità leggermente diversa.

convenzionale. Un nastro con rivestimento strutturato più fino genera maggior volume specifico ed è adatto in caso di prodotto con elevato livello di morbidezza. Un nastro con rivestimento strutturato più grosso permette la produzione di tissue strutturato caratterizzato da un alto livello di volume specifico e una migliore assorbenza, se paragonato al tissue convenzionale. Ed è incredibilmente semplice passare da un tipo di produzione all’altro cambiando il nastro, operazione effettuabile in poche ore. Un’altra caratteristica esclusiva è l’opzione per ottenere un nastro personalizzato con i motivi scelti in modo da imprimerli direttamente già in macchina. Questo aspetto apre un potenziale enorme per una differenziazione dei prodotti stessi, così come per operare con una vasta gamma di grammature e prodotti, dal facial al towel. Modalità convenzionale e notevole capacità produttiva. La tecnologia NTT comprende un sistema di drenaggio molto potente, che permette non solo risparmi energetici, ma anche volumi produttivi molto alti. Con le grammature alte, la capacità asciugante è solitamente il collo di bottiglia nei processi produttivi del tissue se si auspica un aumento di produzione. Tuttavia, la macchina NTT permette un livello di secco alla pressa molto alto, aspetto che può far sì che la produzione aumenti di circa il 30%. Una produzione continua di 180-185 tonnellate al giorno per una macchina a singolo formato è oggi una realtà. Modalità strutturata per un volume specifico e una morbidezza incredibili. In modalità strutturata, la tecnologia NTT permette 136

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un incremento del volume specifico di circa 50-80% rispetto alla carta prodotta in modo convenzionale, a seconda della grammatura e del design del nastro. La maggioranza dei prodotti convenzionali europei offre una morbidezza compresa tra 85-90 TSA. Con la tecnologia NTT si possono ottenere valori di morbidezza compresi tra 90 e 97 TSA. Il livello più elevato di morbidezza si ha nei prodotti a due veli con bassa resistenza alla trazione. La tecnologia ibrida per la migliore combinazione di sostenibilità, flessibilità e alta qualità. Per più di 40 anni due concetti di produzione del tissue sono stati presenti sul mercato: le macchine convenzionali e quelle TAD (Through Air Drying). Le nuove tecnologie ibride Valmet riempiono un vuoto e portano la produzione del tissue a una nuova dimensione. Grazie alla loro flessibilità, è possibile produrre diverse tipologie e qualità di carta con la stessa macchina, in una gamma che va dal tissue di tipo premium, a quello superiore e ultra-premium. La capacità di produrre tipologie diverse di tissue attraverso lo stesso processo dà un vantaggio competitivo e rende possibile l’anticipazione di ogni esigenza mutevole del mercato. La tecnologia ibrida apre anche la strada all’ingresso in nuovi segmenti di mercato e alla differenziazione dei prodotti. Se confrontati con altri processi produttivi per ottenere la medesima qualità, i concetti ibridi possono essere gestiti con un notevole risparmio energetico e con un consumo di fibre inferiore, aggiungendo così un costo operativo più basso a tutti gli altri vantaggi. ●


Rapporto Ambientale

IL RAPPORTO AMBIENTALE

DELL’INDUSTRIA CARTARIA ITALIANA COMPIE 20 ANNI L’industria cartaria è da sempre impegnata nella riduzione degli impatti ambientali a vantaggio delle generazioni future. Ciò significa un utilizzo sempre più efficiente e sostenibile delle materie prime in una prospettiva di economia circolare, in linea con gli obiettivi della Commissione Europea, migliorando allo stesso tempo la propria competitività sui mercati europei e globali.

I

di: Assocarta

l Rapporto Ambientale, giunto quest’anno alla sua 20a edizione, misura i progressi fatti dall’industria cartaria dal 1999 ad oggi attraverso il monitoraggio dei principali indicatori ambientali legati al consumo delle materie prime naturali e rinnovabili e al loro riciclo, alla gestione dei rifiuti del processo di produzione e all’utilizzo delle risorse idriche ed energetiche. Tra le prime associazioni industriali a impegnarsi nella raccolta ed elaborazione dei dati ambientali delle cartiere italiane, Assocarta pubblica anche quest’anno un Rapporto che rappresenta il principale strumento di comunicazione e di dialogo con i territori dove sorgono le cartiere e con gli stakeholders italiani ed europei. Le performance del settore illustrate nel Rapporto e nel Bilancio Ambientale, che scatta una fotografia dei risultati ambientali del comparto, sostanziano inoltre attività di comunicazione ambientale volte a contrastare azioni di green-washing e a sfatare luoghi comuni sul prodotto carta e sul processo di produzione. 138

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RINNOVABILE E RICICLABILE, A PARTIRE DALLE MATERIE PRIME I principali componenti della carta sono materie prime naturali e rinnovabili e i prodotti cartari, dopo il loro impiego di grande utilità nella vita quotidiana, sono riciclabili, biodegradabili e compostabili. Possibile immaginare un materiale migliore? Sebbene il nostro Paese sia ricco di boschi, pochi di essi contribuiscono alla produzione di legno e la forte dipendenza dalle importazioni ha portato l’industria cartaria italiana a sviluppare tra i primi una rilevante capacità produttiva basata sull’impiego della carta da riciclare, detta anche macero. Già da diversi anni, infatti, la carta da riciclare rappresenta la prima fonte di fibre per i prodotti cartari italiani. Con gli anni i processi e le tecnologie si sono sviluppati al fine di ottimizzare l’impiego delle fibre di riciclo rese disponibili dai sistemi di raccolta e selezione. È da segnalare, comunque, che la quantità e la tipologia di carta da riciclare utilizzabile per la produzione delle diverse tipologie di carta è variabile in funzione dell’impiego a cui il prodotto è destinato. Inoltre, l’incremento delle quantità riciclate porta


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Rapporto Ambientale Impiego di paste per carta vergini e di carta da riciclare. 100%

80% Fibre vergini

60%

40% Carta da riciclare 20%

Elaborazione Assocarta su dati ISTAT.

a una progressiva perdita di qualità delle fibre e alla necessità di destinare tali fibre a impieghi meno nobili. Vi è quindi una tendenza verso una maggiore selezione delle carte da riciclare in funzione del loro impiego. Il consumo sul mercato di carte a base di fibra vergine permette inoltre di apportare fibre nuove, sopperendo alla perdita di fibre eccessivamente rovinate non più riciclabili (si calcola che la fibra riesca a essere riutilizzata circa 7 volte) e consentendo di continuare il ciclo del riciclo.

LA CARTA VALORIZZA LE FORESTE Quando la necessità di determinate caratteristiche prestazionali richiede l’impiego di fibra vergine, l’industria italiana ricorre a cellulose e pastalegno, interamente prodotte senza l’impiego di cloro gassoso e in larga parte di importazione. La produzione nazionale di paste per carta vergini copre, infatti, meno del 10% del fabbisogno totale. L’industria cartaria sostiene l’adozione da parte dei propri fornitori di standard riconosciuti per la gestione delle foreste, quale garanzia oggettiva di sostenibilità ambientale, sociale ed economica. Questo impegno si traduce in elementi concreti: il 56% del legno e il 79% della pasta per carta vergine impiegata dalle cartiere italiane sono dotati di certificazione forestale. Da questo dato emerge che il settore cartario, seppure sia un utilizzatore minore di legno, è però in proporzione il principale

La classificazione delle carte e cartoni da riciclare

L

a carta da riciclare è un bene commercializzato in tutto il mondo e in Italia è la principale materia prima dell’industria cartaria. Lo standard europeo EN 643, pubblicato nella sua ultima revisione nel 2014, classifica ben 95 diverse tipologie di carte da riciclare comunemente commercializzate sul mercato europeo. Per ognuna di esse la norma identifica la composizione e i limiti di tolleranza massimi di componenti non cartacei e di materiali indesiderati, oltre a individuare i materiali proibiti che non devono essere mai presenti nel macero destinato al riciclo.

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Anno

Composizione delle materie prime per l’industria cartaria. Additivi non fibrosi Carta da riciclare

20% 47% Fibra vergine

33%

Elaborazione Assocarta su dati ISTAT.

utilizzatore di legno certificato. Ciò nonostante, le aree certificate a livello mondiale sono pari a circa 428 milioni di ettari e rappresentano solo l’11% (fonte UNECE/ FAO 2018) della superficie forestale globale e sono presenti in maggiore percentuale in Europa e in Nord America, ovvero le aree da cui provengono la maggior parte delle importazioni di cellulosa destinate alla nostra industria. In queste aree è peraltro importante segnalare che si sta registrando una crescita continua dell’estensione delle aree forestali, grazie al positivo rapporto tra taglio e messa a dimora di nuovi alberi. Se a una prima impressione si potrebbe essere portati a pensare che per salvaguardare le foreste sarebbe necessario evitare l’uso dei prodotti forestali, tra cui la carta, da un’analisi più attenta emerge che è vero proprio il contrario. La carta permette di valorizzare la foresta, finanziando così la sua corretta gestione e il suo stato di salute nel tempo, e soprattutto evitando che aree forestali abbandonate e improduttive diventino terreno per attività economiche di altro tipo. In Europa, per esempio, dal 2005 al 2015 le aree forestali sono cresciute di oltre 44.000 km2 (fonte FAO). Il settore auspica quindi una sempre maggiore estensione delle aree forestali certificate e lo sviluppo, in un quadro di mutuo riconoscimento o di positiva coesistenza, dei principali standard disponibili a livello internazionale che offrono le necessarie garanzie di affidabilità. Inoltre l’industria cartaria


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Rapporto Ambientale europea è contraria alle pratiche di taglio illegale delle foreste e ha adottato un proprio codice di condotta per l’approvvigionamento del legno, ben prima che fosse approvato dall’Unione Europea il Regolamento 995/2010 che vieta l’immissione sul mercato di legno di origine illegale.

LE CARTIERE SUL TERRITORIO, GARANZIA DI RICICLO La raccolta e il riciclo della carta e del cartone prolungano la vita della cellulosa. In questo modo si ottimizza l’approvvigionamento di materia prima, si limita la dipendenza dalle importazioni e, soprattutto, si riduce il ricorso allo smaltimento. Ma il riciclo è ancora più di valore se rimane sul territorio. La carta da riciclare è una materia prima di cui si deve riconoscere il grande valore in quanto una volta raccolta viene inviata al riciclo in cartiera, diventando nuova carta. La fibra secondaria per la produzione della carta riciclata proviene sostanzialmente da due canali. Dai trasformatori a valle della produzione cartaria provengono tutti gli sfridi delle lavorazioni, i giornalami bianchi e stampati, gli imballi usati dalla grande distribuzione e in generale dagli utilizzatori industriali. Si tratta di un sottoprodotto dell’industria in quanto è carta da riciclare già selezionata all’origine e idonea a essere utilizzata direttamente dalle cartiere. Dai consumatori e dai cittadini proviene invece la carta della raccolta differenziata che, tramite un trattamento di selezione, viene resa idonea a essere reintrodotta nel ciclo produttivo. Con il processo di selezione si ricava una materia prima da un rifiuto. In entrambi i casi si recupera un materiale altrimenti destinato alla discarica, con evidenti costi sociali e impatti ambientali connessi. Si calcola, infatti, che ogni anno in Italia, grazie al riciclo della carta si evita l’equivalente di 20 discariche di medie dimensioni (fonte Comieco). Le carte da riciclare sono classificate secondo la norma UNI EN 643 a opera del Cen (l’Ente di standardizzazione europeo), e possono essere

La Direttiva rifiuti

L’

Italia, fra i primi Stati in Europa, ha recepito la Direttiva rifiuti n. 98/2008 e siamo ora in attesa del recepimento della Direttiva 2018/851 del 30 maggio 2018, che la modifica. Per quanto riguarda l’attività di favorire il recupero dei rifiuti derivanti dal riciclaggio e dal recupero al fine di migliorare l’efficacia di queste ultime attività, vanno segnalati alcuni contenuti innovativi che devono prevedere i Piani regionali sui rifiuti. Infatti secondo il Dlgs n. 205 ai rifiuti generati nell’ambito del riciclaggio e del recupero deve essere assegnata la priorità sia in materia di smaltimento che di Piani regionali. Il testo di recepimento prevede, inoltre, che il Piano regionale riguardi il complesso delle attività e dei fabbisogni degli impianti necessari a garantire la gestione dei rifiuti urbani secondo criteri di trasparenza, efficacia, efficienza, economicità e autosufficienza della gestione dei rifiuti urbani non pericolosi all’interno di ciascuno degli ambiti territoriali ottimali di cui all’art. 200, nonché ad assicurare lo smaltimento e il recupero dei rifiuti speciali in luoghi prossimi a quelli di produzione al fine di favorire la riduzione della movimentazione di rifiuti. In particolare lo stesso Piano deve prevedere iniziative volte a favorire, il riutilizzo, il riciclaggio e il recupero dai rifiuti di materiale ed energia, ivi incluso il recupero e lo smaltimento dei rifiuti che ne derivino.

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suddivisi tra pre-consumo e post-consumo. In particolare con quest’ultimi, come indicato dalla Circolare del Ministero dell’Ambiente del 3 dicembre 2004 e ripresa dal decreto del 12 ottobre 2009 emanato dallo stesso Ministero, si intendono tutte le carte utilizzate dal consumatore finale o comunque dal cliente, anche di tipo professionale. Attualmente l’Italia è il quarto Paese europeo per utilizzo di macero, con un impiego di quasi 5 milioni di tonnellate annue (elaborazioni Assocarta su dati Istat riferiti all’anno 2017). La raccolta della carta e del cartone, sia dai cicli produttivi industriali che dal consumatore finale, rappresenta un elemento chiave nella sostenibilità ambientale, sociale ed economica dell’industria cartaria italiana ma anche della società, perché con il riciclo di prossimità il macero, da scarto diviene valore per tutto il territorio. Il progressivo incremento nel tasso di raccolta nazionale, indice di un miglioramento delle infrastrutture per la raccolta della carta, ottenuto grazie anche al contributo fornito da Comieco, il Consorzio nazionale per il recupero degli imballaggi cellulosici a cui partecipano le cartiere e i trasformatori, ha aperto nuove fonti di approvvigionamento per l’industria, riducendo il ricorso all’importazione, ormai limitata a particolari qualità di maceri non disponibili in sufficienti quantità nel nostro Paese. Per contro la crescita della raccolta urbana ha portato l’Italia a diventare un esportatore netto di carta da riciclare, rendendo il sistema dipendente dall’estero. Diversi investimenti in questi anni stanno comunque colmando progressivamente questo divario con l’obiettivo di rendere il nostro Paese autonomo e assicurare che il riciclo della carta raccolta avvenga sul territorio italiano, con i connessi vantaggi economici e occupazionali, oltre che ambientali.

CAMPIONI NEL RICICLO, ANCHE DELL’ACQUA L’acqua è un elemento imprescindibile del processo di fabbricazione della carta, fin dai suoi albori. L’attenzione al risparmio di questa importante risorsa ha portato negli anni a ridurne e ottimizzarne l’uso attraverso il suo continuo riciclo negli impianti. L’acqua, motore del processo di formazione della carta, è da sempre al centro dell’attenzione delle aziende, volte a ottimizzarne l’uso e il riciclo. Generalmente, fatto cento l’impiego di acqua nel processo produttivo, per il 90% si tratta di acqua di riciclo, mentre solo il restante 10% è


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Rapporto Ambientale di qualità del prodotto. Non va infine dimenticato che un pari Impiego incremento si riscontra d’acqua necessariamente specifico anche nelle acque (valore indicizzato reflue, che può non 1995=100) essere compatibile con la natura del corpo recettore. Non necessariamente quindi, in un’ottica di approccio integrato, la riduzione dell’impiego di risorse idriche è la soluzione ambientalmente preferibile e compatibile con le normative nazionali. La quantità d’acqua necessaria al processo è, inoltre, fortemente dipendente dalla tipologia di prodotto che si deve ottenere e dalla materia prima impiegata, come nel caso della produzione di carte per alimenti o nel trattamento di certe tipologie di carte da riciclare. Le acque tecnologiche, dopo essere state più volte riciclate all’interno dell’impianto, vengono avviate alla depurazione che viene effettuata con procedimenti di tipo chimico-fisico seguiti se necessario da trattamenti biologici (aerobici e/o anaerobici), in funzione delle caratteristiche dei reflui da trattare. Specifiche condizioni locali, quali la presenza nell’area di più stabilimenti e la ridotta dimensione degli stessi, hanno inoltre favorito lo sviluppo di impianti esterni di trattamento delle acque (c.d. impianti consortili), di cui usufruiscono, spesso, anche impianti di differente tipologia produttiva e insediamenti urbani. In molti casi le acque consegnate al depuratore consortile o in pubblica fognatura sono comunque trattate prima all’interno dello stabilimento per un maggiore grado d’abbattimento degli inquinanti. Gli inquinanti presenti nelle acque reflue di cartiera sono essenzialmente di origine naturale (cellulose, amidi, e cariche minerali inerti). I parametri internazionalmente riconosciuti per caratterizzare le acque reflue sono il COD, espressione del carico organico, e i solidi sospesi. I valori medi di emissione del

Elaborazione Assocarta sulla base di 43 stabilimenti.

costituito da acqua fresca. È inoltre importante segnalare che l’acqua impiegata dal settore viene successivamente restituita all’ambiente. Questo impegno ha portato risultati evidenti, tanto che nell’arco degli ultimi trent’anni, a parità di carta prodotta, i quantitativi impiegati sono stati dimezzati. Se, infatti, alla fine degli anni settanta erano necessari mediamente 100 metri cubi d’acqua per produrre una tonnellata di carta, attualmente ne vengono utilizzati 26, di cui 22 per il processo e il resto per uso esclusivamente di raffreddamento. Complessivamente l’impiego di acqua da parte del settore nel 2017 è stato di 237 milioni di metri cubi. Il dato, sostanzialmente stabile negli ultimi anni, evidenzia il raggiungimento di un limite tecnologico sotto il quale sembrerebbe difficile spingersi senza incorrere in effetti negativi e controproducenti. L’impegno del settore non si esaurisce con questi già significativi risultati, e un continuo miglioramento viene registrato di anno in anno. Non sempre è però tecnicamente possibile superare le difficoltà che si presentano quando si tenta di ridurre l’uso dell’acqua, e spesso le controindicazioni, anche a carattere ambientale, diventano prevalenti. La riduzione dell’impiego di acqua fresca comporta, infatti, un incremento della concentrazione delle acque di processo con conseguente crescita biotica, corrosione dell’attrezzatura e, in generale, perdita

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Linea guida per le diagnosi energetiche

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el 2015 Assocarta ha coordinato un progetto che, con la partecipazione di 20 aziende associate e il supporto di un team di consulenti, ha realizzato una linea guida per le diagnosi energetiche. La linea guida, prodotta al termine dei lavori che hanno previsto anche audit sul campo presso le cartiere partecipanti, fornisce una metodologia per realizzare la diagnosi conformemente ai requisiti fissati dal decreto legislativo 102/2014 ed è specifica per il settore cartario. Il documento, dal titolo “Linee guida per la conduzione della diagnosi energetica nel settore cartario”, è stato anche pubblicato sul sito dell’Agenzia Nazionale per l’Efficienza Energetica, parte integrante di ENEA. Esso indica i criteri di assoggettabilità all’obbligo di legge, identifica i vettori energetici tipici del settore, propone un modello di inventario energetico, fornisce numerosi elementi per definire dei benchmark di prestazione e infine suggerisce gli elementi essenziali del piano di monitoraggio.

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Rapporto Ambientale settore mostrano nel tempo un continuo ridimensionamento, attestandosi sempre ben al di sotto dei limiti di legge. Anche in questo caso la stabilizzazione registrata negli ultimi anni sembrerebbe evidenziare il raggiungimento di un limite tecnologico difficilmente superabile con le attuali tecnologie disponibili. Non è invece significativa, per la realtà italiana, la presenza di composti organici alogenati (AOX), dato che l’industria ha, da tempo, eliminato l’utilizzo del cloro gassoso nei suoi processi; analogamente le emissioni di azoto e fosforo rappresentano un fattore d’impatto di minore rilievo. Questi dati, peraltro, non tengono in considerazione che una parte significativa delle emissioni prodotte dalle cartiere non viene direttamente rilasciata nell’ambiente, ma conferita a impianti di depurazione esterni o va in fognatura, dove viene sottoposta a ulteriori trattamenti di depurazione.

RECUPERARE COMPETITIVITÀ CON L’EFFICIENZA ENERGETICA L’industria cartaria, grazie alla produzione combinata di energia elettrica e termica e ai continui investimenti in efficienza, raggiunge i più bassi livelli di consumo di energia, contribuendo fattivamente alla limitazione delle emissioni di gas responsabili dell’effetto serra. Il processo di fabbricazione della carta richiede significative quantità di energia, sotto forma sia di calore che di energia elettrica. Considerando che gli approvvigionamenti di fonti energetiche rappresentano generalmente per le cartiere la seconda voce di costo, con un’incidenza valutabile in media nell’ordine del 20% dei costi di produzione, con punte del 30% per alcune produzioni particolari, si comprende perché l’industria cartaria sia annoverata tra i settori Energy Intensive. In Italia, peraltro, il costo delle fonti energetiche è particolarmente elevato, e ciò ha fatto sì che il settore abbia sempre lavorato per mantenere i più alti livelli di efficienza nell’impiego dell’energia, con un miglioramento dell’efficienza energetica di quasi il 30% registrato da quando viene misurato questo parametro. La possibilità di impiegare nel proprio processo sia il vapore (il settore utilizza circa 43.000 TJ di vapore ogni anno, quasi interamente autoprodotto) sia l’energia elettrica ha inoltre favorito, dove le dimensioni lo hanno consentito, l’introduzione di moderni sistemi di cogenerazione, con effetti positivi sul consumo di fonti primarie, ridotte di un terzo rispetto al necessario se il settore avesse dovuto approvvigionarsi delle stesse quantità di energia dalla rete elettrica nazionale. Da alcuni anni il settore

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ha inoltre avviato alcune esperienze di cessione di cascami di calore utilizzati per il teleriscaldamento. Attualmente il settore produce l’81% dell’energia elettrica di cui necessita utilizzando quasi esclusivamente la fonte combustibile fossile meno impattante, ovvero il gas naturale, in impianti di cogenerazione ad alta efficienza. Il consumo di olio combustibile è invece ormai poco significativo e a carattere essenzialmente stagionale, in quanto utilizzato essenzialmente nei momenti in cui vi sia una temporanea indisponibilità di gas naturale o nei rari casi di impianti non ancora allacciati. Rimane invece di entità trascurabile l’impiego come combustibile dei fanghi e delle altre biomasse di cartiera al contrario di quanto avvenuto in altre realtà europee, benché la tecnologia sia ormai matura e di assoluta garanzia in termini di tutela ambientale. Considerando, peraltro, che nei fanghi è presente una significativa quantità di biomassa, le potenzialità che potrebbero essere sviluppate in questo ambito sono ancora più rilevanti.

PIÙ SOTTOPRODOTTI, MENO RIFIUTI Gli scarti di produzione dell’industria cartaria sono a base di biomasse e sono idonei al recupero sia di materia che di energia. I residui della produzione della carta si dividono essenzialmente in tre gruppi di pari rilevanza. I residui generati dal processo di depurazione delle acque, sia chimico-fisico che biologico, si presentano principalmente sotto forma di fanghi e rappresentano complessivamente un terzo circa degli scarti. Vi sono poi i residui del processo di riciclo della carta da riciclare. Si tratta essenzialmente di scarti di pulper (derivanti dalla separazione della fibra dalle impurità più grossolane) e fanghi di disinchiostrazione (ottenuti a seguito della separazione dell’inchiostro dalla fibra cellulosica). Tali residui, la cui generazione è necessaria per poter estrarre dalla carta da riciclare una fibra utilizzabile per fare nuova carta, rappresentano comunque in media meno del 10% del rifiuto evitato. Infine ci sono gli scarti di vario genere, quali ferro, legno e plastica provenienti dalla gestione degli imballaggi, gli oli esausti e i rifiuti assimilabili agli urbani. Gli scarti della carta di lavorazione, gli sfridi e i fogliacci, e in taluni casi anche i fanghi, sono invece generalmente riavviati direttamente in testa all’impianto senza quindi mai uscire dal ciclo di produzione. Negli anni si è registrato un incremento nella generazione di residui dovuto essenzialmente al potenziamento delle capacità di trattamento degli impianti di depurazione delle acque e all’aumentato impiego del macero, in particolar modo quello proveniente dalla raccolta differenziata, caratterizzati da


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Rapporto Ambientale

Destinazione dei fanghi e degli scarti di pulper di cartiera. Ripristino ambientale 8,8%

Discarica

Cemento e laterizi 5,1% Altre cartiere 4,8% Altre industrie 5%

22,4% 34,7% 14,3%

Recupero energetico

Altro Compostaggio e agricoltura 4,9% Elaborazione Assocarta sulla base di un campione di 39 stabilimenti.

un più elevato contenuto di impurità e di fibra non riutilizzabile. Tale incremento, si sta attenuando solo di recente grazie anche alla maggiore efficienza nel recupero delle fibre e all’adozione di tecnologie che consentono una maggiore disidratazione dei fanghi. Al contempo sono anche cresciuti gli sforzi per recuperare questi materiali, sia come rifiuto che, rispondendo pienamente ai criteri definiti dalla legge, come sottoprodotto. I residui della produzione della carta hanno infatti caratteristiche tali da renderli idonei per essere riutilizzati, per esempio per la copertura di discariche o cave, e più in generale per le operazioni di ripristino del suolo. Fanghi di cartiera sono avviati a impianti di produzione di laterizi, che ne recuperano le cariche minerali contenute o anche ad altre cartiere, che ne recuperano la fibra. La matrice organica rende infine i residui di cartiera adatti per la termovalorizzazione, soprattutto lo scarto di pulper che ad oggi non trova spesso alternativa alla discarica. Attraverso la combustione dello scarto di pulper si ottiene il doppio vantaggio di ridurre il consumo di combustibili d’origine fossile per la generazione d’energia elettrica e di ridurre sensibilmente il volume dei fanghi stessi. Inoltre, il rifiuto, reso inerte dalla combustione, una volta conferito in discarica non rilascia più nell’atmosfera metano, uno dei gas responsabili dell’effetto serra. È quindi auspicabile che, in un Paese fortemente deficitario come il nostro di risorse energetiche, tali forme avanzate di gestione dei rifiuti possano adeguatamente svilupparsi, così come già avvenuto da tempo in altri Paesi della Comunità europea. È da segnalare, infatti, come la percentuale di residui dell’industria cartaria avviati a recupero energetico in Italia, sebbene cresciuta negli ultimi anni fino al 37%, è ancora ben lontana dai livelli della media europea che si attesta su un valore che supera il 50%. Inoltre, trattandosi di recupero presso impianti esterni, non si hanno ricadute economiche positive in termini di recupero del calore da destinare alla produzione della carta e di riduzione dei trasporti.

GAS NATURALE E COGENERAZIONE PER RIDURRE LE EMISSIONI Le emissioni in aria nel settore cartario derivano essenzialmente dagli utilizzi energetici e rispecchiano quindi le elevate efficienze raggiunte. Le emissioni in atmosfera significative della produzione cartaria, come anche indicato nel BREF di settore, derivano essenzialmente dalla produzione di energia nelle centrali termiche 148

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e termoelettriche. In primo luogo si tratta quindi di CO2, il principale gas responsabile dell’effetto serra. L’industria cartaria è, infatti, tra settori espressamente inclusi nel campo di applicazione della direttiva Emissions Trading Scheme. Nel considerare questa tipologia di inquinante, avente carattere globale, è inoltre opportuno evidenziare anche il ruolo positivo che i prodotti cartari hanno nella lotta ai cambiamenti climatici grazie alla loro origine naturale e rinnovabile, come ampiamente documentato nel documento della CEPI. Per la riduzione delle emissioni di anidride carbonica il settore già da tempo ha trovato le migliori risposte, grazie ai continui miglioramenti nell’efficienza energetica, all’impiego quasi esclusivo di gas naturale e all’adozione di sistemi di generazione combinata di energia e calore. Le emissioni di CO2, gas a effetto serra, sono calcolate utilizzando i coefficienti per l’anno 2018 pubblicati da parte del Comitato Nazionale per la gestione della direttiva 2003/87/CE (ora 2009/29/CE) e ammontano a circa 4,6 milioni di tonnellate. Per raggiungere una ulteriore riduzione, l’unica soluzione che resta da percorrere è la sostituzione delle fonti fossili attraverso il recupero energetico dei residui di cartiera, soluzione già ampiamente adottata negli altri Paesi europei, concretizzando al contempo l’aspirazione del settore a rendere il proprio ciclo produttivo quanto più possibile chiuso e sostenibile. Alle emissioni di CO2 dirette si aggiungono poi le emissioni indirette, ovvero derivanti dall’acquisto di energia elettrica dalla rete, che, calcolate con il coefficiente di emissione fornito da Terna per la produzione elettrica lorda nazionale (l’ultimo dato disponibile è relativo al 2016), ammontano a circa 700.000 tonnellate equivalenti. Altre emissioni significative riguardano gli ossidi di azoto, sempre riferiti alle emissioni derivanti dalla produzione energetica, il cui valore per il 2017 si attesta sulle 3600 tonnellate e sono calcolate moltiplicando il volume di combustibile impiegato per i coefficienti standard di emissione forniti dall’EPA. La quasi completa conversione al gas naturale ha reso invece ormai poco significative le emissioni tipiche della combustione di olio combustibile, quali lo zolfo e il particolato, che non sono quindi più calcolate. ●

La Roadmap 2050

L’

industria cartaria europea ha risposto alla sfida lanciata dall’Unione Europea di ridurre le emissioni dell’80% al 2050 tracciando il proprio percorso per raggiungere questo ambizioso obiettivo. L’analisi realizzata da CEPI nel 2011 dimostra che l’industria cartaria, grazie ai suoi prodotti naturali, rinnovabili e riciclabili, avrà un ruolo strategico nel realizzare l’obiettivo europeo sostituendosi a prodotti di origine fossile, sia negli usi tradizionali che per applicazioni innovative. Non è però possibile raggiungere questi obiettivi con le tecnologie tradizionali. Il continuo miglioramento dell’efficienza energetica, il passaggio a combustibili a minore emissione, la trasformazione del parco elettrico europeo e l’adozione di sistemi di trasporto a bassa emissione non saranno sufficienti. Sono necessarie tecnologie dirompenti, ancora non disponibili, su cui l’industria ha iniziato a studiare. Per fare questo saranno necessari investimenti per 24 miliardi di euro entro il 2050, aggiuntivi ai 3,5 miliardi di euro che l’industria cartaria già investe in Europa ogni anno. Ma per attrarre questi investimenti in Europa una condizione imprescindibile è garantire alle imprese un contesto certo, competitivo e stabile in cui operare.


Energy Solutions

PGM 70 package.

VALUE COGENERATION:

COGENERATION AND CO-CREATION Solar Turbines is a wholly owned subsidiary of Caterpillar Inc. and manufactures the world’s most widely used family of mid-sized industrial gas turbines, ranging from 1 to 23 megawatts.

M

by: Solar Turbines Inc.

ore than 15,000 Solar units are operating in more than 100 countries with more than 2.8 billion operating hours. Solar is a leading provider of energy solutions, featuring an extensive line of gas turbine-powered compressor sets, mechanical drive packages, and generator sets. The company works with its current and potential customers on developing new products and services to compete in the challenging market of energy solutions. As defined by Harvard Business Review, “Co-creation” means working on new products and service ideas together with customers to produce a mutually-beneficial outcome. Co-creation helps further develop new products based on reliable experience. Solar has valuable experience gained from over 150

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1,200 industrial cogeneration plants with a population of more than 310 installations in the tissue and paper industry. Solar Turbines’ core product: the gas turbine. The most recent Solar models meet the needs of the paper industry by enhancing the Taurus 70 family, with versions producing 7.5 to 8.2 MWe, and the Titan 130, which ranges from 15 to 16.5 MWe. The power increase aligns with reduced CO2 emissions to meet paper mill energy requirements and its sustainability commitment goals. Enhanced fuel capabilities. Waste fuel capability, from biogas over natural gas to high hydrogen gas, increases the flexibility of fuel choice serving the emissions reduction. Compared to natural gas, more than 150 gas turbines are operating successfully on this gaseous fuel. New package design: the plug & play concept. Solar’s new gas turbine package design is a cogeneration focused design with operative cost reduction, higher uptime and compatibility with


the Industry 4.0 concepts. The Power Generation Module (PGM) family is based on a plug-and-play concept and is available for Solar Turbines products in the range from 3.5 MWe up to 16.5 MWe.

IoT AND INDUSTRY 4.0 APPROACH Enhancing customer competitiveness is not only a matter of developing new gas turbines. Solar is embracing the Industry 4.0 concept as a basis to maximize the CHP plant uptime, take full advantage of incentives benefits (where available), and access smart grid opportunities, as well as energy storage purposes. Digital control systems are essential to monitor the performance of any production cycle and its energy requirements at any time. This allows

Maintenance with InSight Augmented Reality.

LS1000 Energy Storage.

forklift solution, is equipped with its own control system, managing the thermal control, the on-board power conversion system and the firefighting system. The capacity of 1000 kVA can be used either within 1 hour (LS1000-1) or 4 hours (LS1000-4). Solar Turbines: experience & references.

timely interventions and optimizing the process while reducing costs. These systems balance steam production and turbine power according to the requirements of the production cycle. The turbine is operated according to real needs, once again reducing CO2 emissions and, where possible, sending excess electrical power to smart cogeneration grids or to the newly developed Solar Energy Storage.

LS 1000 - SOLAR ENERGY STORAGE With the experience of designing gas turbine packages with integrated control system, Solar built Solar Energy Storage. This complete and integrated system, capable of managing energy changes, comes with a control system fully communicating with the gas turbines package, as well as with the customers plant grid and the national grid. The plug-and-play storage module, designed as a self-contained

SOLUTIONS BY INTEGRATED APPLICATIONS Solar’s waste experience within industrial cogeneration is based on the knowledge of the production process. For example, the integration of a yankee hood system with the gas turbine-based cogeneration plant, uses the turbine exhaust gases for direct drying purposes in tissue paper production. Following a feasibility study, analyzing the value creation for the customer, Solar will provide lifecycle support for the gas turbine package during the operation, maximizing the turbine uptime and performances by an unrivaled service, as well as closing the loop with customers thanks to the asset redeployment team. Solar Turbines supplies energy generation solutions and is integrating sophisticated technology capable of satisfying customers’ energy needs with a smaller environmental impact. Today Solar Turbines produces industrial gas turbines up to 25 MWe and to date has installed more than 16,000 systems worldwide, gaining unparalleled experience with industrial customers: a good partner for reducing energy costs and CO2. ● Ottobre 2019

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In Cartiera

MODIFICA DELLA KM3

UNA TECNOLOGIA INNOVATIVA DI MOTORI AS DRIVES & SERVICES GMBH

Nuova tecnologia di motori.

di: AS Drives & Services GmbH

L

a KM3 prima della modifica. La trasmissione degli essiccatori della KM3 si basava su diversi sistemi. Oltre a un sistema a ingranaggi in carter erano presenti: una trasmissione tipo Voith TEK, dei riduttori ad albero cavo oltre a una soluzione speciale di motori collegati direttamente al sistema di ingranaggi in carter. La maggior parte dei cilindri essiccatori era collegata tramite gli ingranaggi in carter. La trasmissione del moto ai cilindri essiccatori, tramite le tele di seccheria, non era stata ancora studiata prima della modifica. A ciò è seguita la consapevolezza che gli organi di trasmissione installati manifestavano usura precoce ed elevato attrito a causa della tipologia di trasmissione esistente. Con il passare del 154

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tempo, i diametri dei cilindri sono cambiati sotto l’effetto continuo delle raschie. Ciò ha comportato deviazioni di velocità che il sistema di azionamento esistente non ha potuto compensare a lungo. La parte elettrica esistente era costituita da motori asincroni standard, posizionati all’esterno della cappa e fissati su console d’acciaio. Erano inoltre necessari dei pre-riduttori per ottenere la coppia voluta. L’azionamento complessivo consisteva quindi in una catena di parti soggette ad usura, ad esempio: ingranaggi in carter, trasmissione tipo Voith TEK, pre-riduttori, giunti e alberi cardanici. Questa moltitudine di elementi di azionamento ha portato a un’importante gestione di parti di ricambio. Motivi che hanno portato alla modifica. La motivazione principale della modifica all’azionamento della KM3 è stata la

Nello stabilimento di Annweiler, Kartonfabrik Buchmann GmbH, sulla KM3 si produce cartoncino per cartoni pieghevoli con grammatura di 230-500 g/m². La KM3 ha una tavola di 4.400 mm. A gennaio 2019 è avvenuta la start-up della KM3 con una trasmissione di nuova tecnologia. richiesta di aumentare la velocità da 400 m/min a 800 m/min (progettuale). Già dal primo momento è stato chiaro che la trasmissione della seccheria della KM3 doveva essere dotata di una moderna tecnologia. Il limite della velocità sarebbe quindi stato spostato alla sezione presse e alla tavola piana. Un altro motivo importante che ha richiesto la modernizzazione della trasmissione è stato la presenza di molti tipi di componenti obsoleti e altri problemi associati. In particolare, la struttura in carter presentava spesso delle perdite, con


fuoriuscite incontrollate di olio. L’elevato valore del magazzino e l’articolata gestione dei componenti di ricambio per i diversi tipi di trasmissione sono stati un’ulteriore spinta a scegliere per la modernizzazione. Infine, i vecchi sistemi di trasmissione hanno provocato ripetutamente sbandieramento della carta e molti danni a ingranaggi e collegamenti.

LA NUOVA TRASMISSIONE Per la ricerca di un nuovo azionamento il più compatto e potente possibile, Kartonfabrik Buchmann GmbH ha optato per la soluzione di motore FlexoDirect® di AS Drives & Services GmbH (Reken). Questo motore sincrono è fissato al perno del cilindro e lo guida direttamente. Tutti gli ingranaggi folli, gli alberi di trasmissione, i riduttori, i giunti e gli alberi di trasmissione non sono necessari. Buchmann ha deciso di installare i motori al lato servizio. Per montare il motore sui cilindri essiccatori, AS Drives ha modificato il perno lato servizio dei relativi cilindri di azionamento. Durante il funzionamento, tutte le oscillazioni che il motore può avere nel trasferimento della coppia al cilindro essiccatore, vengono compensate tramite uno speciale supporto antirotazione flessibile. Il sistema è stato progettato in modo tale da evitare torsioni e strappi del supporto di coppia. Grazie alle dimensioni ridotte del motore, il FlexoDirect® è installato all’interno della cappa. In tal modo si evitano aperture nella cappa e perdite di energia termica In questo progetto, sono stati comandati 29 cilindri che sono stati equipaggiati con i motori FlexoDirect® FZ05. Questi motori

Riduttori.

Motore asincrono con trasmissione Voith TEK davanti all’incarteratura.

comandano l’intera sezione di seccheria della KM3. La trasmissione del moto ai cilindri che non sono dotati di FlexoDirect® avviene tramite le tele di seccheria. Si esclude quindi lo slittamento del cilindro dal sistema di azionamento. La scelta dei FlexoDirect® è stata selezionata in modo tale che siano necessari solo 2 tipi di motore per coprire tutto lo spettro di potenza richiesto. La potenza dei motori FlexoDirect® installati è compresa tra 3.000 e 4.000 Nm. In questo modo, è stato necessario prevedere un solo motore per serie come riserva di parti di ricambio. Ciò ha rappresentato un netto miglioramento

rispetto alla gestione del precedente sistema di azionamento. Parallelamente all’installazione della nuova trasmissione diretta, i componenti esistenti sono stati rimossi. I giunti vapore sono stati installati senza importanti modifiche sul lato comando della seccheria. Solo i vecchi sistemi in carter sono stati modificati da AS Drives per evitare che il flusso d’olio attraversasse l’intero sistema di incarteratura, dirigendolo esclusivamente ai cuscinetti del cilindro e quindi direttamente al sistema centrale di lubrificazione ad olio. Le perdite d’olio sono state eliminate. L’incarteratura è rimasta come elemento di supporto della struttura di macchina. A causa dell’installazione dei motori FlexoDirect® all’interno della cappa e delle conseguenti elevate temperature, AS Drives ha fornito un’unità Cooliflex® per condizionare i motori con acqua di raffreddamento. Per mantenere sempre la temperatura ottimale nei motori, vengono utilizzati i regolatori di flusso FlexoFlow® Water. In funzione della temperatura del motore, costantemente monitorata, viene fornita un’adeguata portata d’acqua di raffreddamento che li mantiene sempre alla temperatura ottimale. I motori vengono raffreddati durante il funzionamento, ma vengono condizionati anche quando sono fermi per evitare condensazione interna. Ogni controller di flusso monitora e fornisce l’acqua di raffreddamento a 2 motori.

Ottobre 2019

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In Cartiera

Soluzione particolare di motore diretto sul carter.

Azionamento diretto FlexoDirect®.

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FlexoFlow regolatori di flusso.

SCOPO DI FORNITURA DELL’INGEGNERIA ELETTRICA

LA NUOVA TECNOLOGIA DI LUBRIFICAZIONE

La parte elettrotecnica del progetto è stata realizzata da Kühne + Vogel GmbH (K+V). Dal 2013, AS Drives e K+V, hanno una partnership nel campo della tecnologia di azionamento per macchine da carta e cartone. Grazie a questa collaborazione, i clienti che lo richiedono possono beneficiare di esperti sia per gli azionamenti elettrici che meccanici da un’unica fonte. In dettaglio, la parte elettrotecnica della fornitura di K+V è costituita dai seguenti componenti: quadro WebDrive®/PaperFD per l’alimentazione del 29 FlexoDirect® FZ05; sostituzione del software MMA esistente con WebDrive®/Paper PCS7 per l’intero MMA della scheda con 73 unità; 10 nuovi pannelli operatore in loco WebDrive®/Paper TP1200; configurazione hardware e software; installazione elettrica; messa in opera; integrazione dell’unità di raffreddamento Cooliflex® nel progetto PCS7. Oltre ai vantaggi sopra descritti, risultanti dall’uso della tecnologia direct drive nei gruppi di essiccatori, l’uso degli innovativi moduli tecnologici WebDrive®/Paper, in particolare nella parte KM, ha permesso di ottenere un miglioramento significativo delle prestazioni della macchina. Si è ottenuta una netta riduzione delle rotture e una migliore “runnability“ della macchina.

Oltre alla nuova tecnologia di azionamento, AS Drives ha anche modernizzato il sistema di lubrificazione esistente. Il vecchio sistema di lubrificazione centrale non aveva funzioni di degassaggio nel serbatoio al fine di eliminare le bolle d’aria dall’olio di ritorno. Le bolle d’aria si formano durante il funzionamento (quando l’olio fluisce

Ottobre 2019

attraverso i riduttori, i cuscinetti e gli ingranaggi) influenzando enormemente il potere di lubrificazione. Il sistema di lubrificazione Lubriflex® di AS Drives prepara l’olio in modo che possa essere restituito ai punti di lubrificazione praticamente al 100% privo di bolle d’aria. L’innovativo sistema di degassaggio nel serbatoio del Lubriflex® lo rende possibile. Prima della modifica, i flussi d’olio erano gestiti da semplici controllori di flusso. La regolazione doveva essere effettuata manualmente. Le perdite dai carter e dalle tubazioni hanno portato a continui cali del livello d’olio nel sistema. Come parte della modernizzazione, AS Drives ha installato i controller di flusso intelligenti FlexoFlow®. Questi regolatori di flusso, non solo monitorano il flusso dell’olio, ma lo regolano in modo completamente automatico. In ogni punto di lubrificazione il flusso d’olio viene misurato in modo continuo e confrontato con i valori impostati. In caso di deviazioni, il motore di posizionamento nel FlexoFlow® aggiusta immediatamente la portata mediante il sistema di regolazione. Tutte le vecchie linee di lubrificazione sono state sostituite come parte della modifica per evitare ogni possibile perdita. AS Drives e il suo team operativo hanno effettuato i rilievi sul campo e costruito le tubazioni complete di tutti i punti di lubrificazione ed effettuato l’integrazione con il nuovo sistema di lubrificazione. ●

Commento del responsabile del progetto Armin Lehmann, Responsabile tecnico della Kartonfabrik Buchmann GmbH

S

iamo molto soddisfatti dell’installazione dei nuovi azionamenti. L’intero intervento di ricostruzione è andato liscio e siamo riusciti a riprendere la produzione dopo 13 giorni di fermata, grazie soprattutto al buon lavoro preparatorio di tutte le aziende coinvolte e alla buona gestione del progetto.I precedenti problemi di sincronizzazione, dovuti ai diversi sistemi di azionamento presenti, sono stati completamente eliminati. Con i nuovi motori a trasmissione diretta, abbiamo un migliore controllo sullo sbandieramento del foglio. Le impostazioni ottimali e l’eliminazione di piccoli errori sono stati rapidamente raggiunti dai colleghi della produzione e dai nostri tecnici con il supporto dei fornitori. I timori che ci fossero dei problemi con l’ingombro dei motori durante i processi produttivi non hanno avuto conferma. Lo spazio disponibile è assolutamente sufficiente e i nostri dipendenti possono spostarsi facilmente lungo la macchina. Siamo molto contenti della gestione delle parti di ricambio. Gestire diversi tipi di ricambi della trasmissione non è stato sempre facile. Con la nuova configurazione di motori abbiamo bisogno solo di 2 motori di riserva e questo è un grande sollievo per noi. Allo stesso modo, i nuovi regolatori di flusso si comportano in modo eccellente. In futuro, intendiamo anche ricostruire ed equipaggiare alcuni rulli di comando, la sezione presse e la tavola piana per raggiungere la velocità di 800 m/min.


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D

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urante i processi logistici, le bobine di carta sono soggette a diversi rischi di danneggiamento, causati da possibili movimentazioni sbagliate o da urti. In particolar modo le bobine di carta tissue, di carta molto soffice e con bobine di grandi diametri sono soggette a ovalizzazione e deformazioni in genere. Il primo passo verso una movimentazione di carta tissue senza danni è senz’altro la scelta della corretta pinza per bobine. Da più di 70 anni, Bolzoni Auramo è lo specialista riconosciuto a livello globale nella movimentazione di prodotti forestali. Grazie alla stretta collaborazione con l’industria mondiale della carta, è in grado di proporre le più innovative soluzioni per una movimentazione efficiente e senza danni.

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Trattamento Acque La sede di OMC Collareda.

Il fondatore Bruno Collareda, al centro, con Viviana Collareda e Marco Collareda.

OMC COLLAREDA DA 45 ANNI IL PARTNER

AFFIDABILE PER LA DEPURAZIONE DELLE ACQUE di: OMC Collareda Srl

O

MC Collareda è oggi una realtà con 45 dipendenti e 12 milioni di fatturato che è conosciuta in tutto il mondo nel settore cartario per la sua attività nell’ambito del trattamento e del recupero di acque e fibre, del trattamento delle acque primarie e finali nonché della preparazione degli impasti. Le tecnologie che adotta di volta in volta OMC Collareda sono le più adatte per arrivare all’obiettivo voluto dai committenti: dall’osmosi inversa alla microfiltrazione per le acque primarie, dalle soluzioni aerobiche/anaerobiche a quelle MBBR per gli impianti biologici, dagli spappolatori ad alta o bassa densità alle celle di flottazione per la preparazione degli impasti, dalle tavole drenanti ai

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Ottimizzare le risorse, proteggere l’ambiente e mantenere la competitività sono le tre regole chiave e la filosofia che guidano da 45 anni l’attività di OMC Collareda: la progettazione, la produzione e l’installazione delle soluzioni per la gestione delle acque. flottatori per il recupero di acque e materie prime. Il 90% dell’attività dell’azienda vicentina viene svolto all’estero, con un portfolio di installazioni che vanno dal Messico alla Tunisia, dall’Egitto al Perù.

LA STORIA OMC Collareda nasce 45 anni fa in un Nord-Est in cui iniziava a germogliare una generazione di imprenditori che coraggiosamente mettevano in gioco sè

stessi e si buttavano a capofitto nell’idea in cui credevano. Un Nord-Est laborioso, vivo, onesto e con un forte legame con il territorio, legame con la terra che si ritrova ancora oggi nella produzione, tutto infatti viene prodotto, assemblato e controllato nello stabilimento di Schio. Quando l’azienda è stata fondata era una piccola officina meccanica di costruzione di carpenteria che lavorava per l’industria in generale. Già a quel


lungo andare avrebbero portato alla distruzione dell’azienda. Scelta non indolore, soprattutto a livello personale e morale, ma necessaria e supportata in toto dai figli, già presenti in azienda e da tutti i dipendenti e collaboratori. Un impegno comunque premiato da una nuova organizzazione aziendale, un metodo di lavoro in team più collaborativo ed efficiente e, non ultimo un’ulteriore crescita dell’azienda, che infatti in due anni ha visto un aumento del personale tecnico e produttivo di circa una decina di nuovi elementi.

L’ATTIVITÀ ATTUALE Lo staff tecnico-commerciale.

tempo però lo sguardo era rivolto all’industria cartaria, con la produzione di serbatoi, tine, carpenterie, il montaggio e l’installazione di tali prodotti presso i suoi clienti, comprese le relative tubazioni di collegamento. Nel 1981, recependo le pressanti necessità dell’industria cartaria di recuperare le acque di processo atte al loro riutilizzo, e il recupero delle materie prime in esse contenute, è iniziata per OMC Collareda l’avventura di progettare e costruire apparecchiature adeguate a questi obiettivi, con lo sviluppo e la costruzione del primo filtro a sabbia autopulente, attualmente ancora in produzione. Nel 1983 iniziò in parallelo la costruzione di apparecchiature a pressione destinate all’industria chimica e petrolchimica italiana ed estera, quindi con le relative qualifiche rilasciate dai vari enti certificatori, ISPESL, TÜV, BS, stamp U ASME. Attività continuata poi con l’ottenimento da parte del NIRA (Nucleare Italiana Reattori Avanzati)

Impianto biologico - cartiera in Messico.

della qualifica di secondo grado quale costruttore di apparecchiature destinate al settore nucleare, scarsamente utilizzato a causa dell’avvenuto “referendum abrogativo” sul nucleare in Italia. Proprio in quegli anni sono intervenute alcune modifiche nella denominazione societaria, che l’hanno portata a diventare OMC Collareda Srl, pur mantenendo inalterate le sue caratteristiche di produzione. Negli anni successivi con lo scopo di crearsi dei prodotti propri, le risorse sono state dedicate per lo sviluppo e la progettazione di altre tecnologie per l’industria cartaria, non solo per il trattamento delle acque e il recupero delle materie prime, ma anche apparecchiature ausiliarie da installare all’interno della preparazione impasti. Svolta epocale a livello societario è giunta nel 2016, quando Bruno Collareda, uno dei soci fondatori e soprattutto la mente imprenditoriale dell’azienda, decise di liquidare l’altro socio, a causa di incompatibilità che a

Attualmente l’attività consiste nella progettazione, produzione, montaggio e avviamento di impianti per il trattamento delle acque provenienti da processi industriali e civili, impianti biologici, trattamento acque primarie, disidratazione fanghi nonché di impianti per la preparazione impasti per l’industria cartaria, per qualsiasi tipo di carta, così come impianti completi di deinking. Un riguardo particolare è rivolto a tutti i servizi di ingegneria e progettazione: in OMC Collareda è presente un Ufficio Tecnico specializzato, i cui tecnici con esperienza e competenza si applicano alla ricerca e allo sviluppo di nuovi progetti per offrire la massima professionalità al cliente, indispensabile al giorno d’oggi per essere competitivi e poter aggiornare costantemente le tecnologie proposte. L’evolversi continuo dell’azienda ha portato a nuovi contratti importanti, soprattutto negli Stati Uniti, Centro/Sud America, Russia. È stato infatti consegnato a giugno un impianto del valore di oltre sei milioni di euro a un nuovo cliente messicano e recentemente acquisito un

Osmosi inversa - cartiera in Messico.

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Trattamento Acque

Sedimentatore - cartiera in Messico.

nuovo ordine da un cliente russo per la fornitura di un sistema completo di depurazione. L’esperienza pluriennale e la struttura aziendale permettono non solo di costruire apparecchiature specifiche per il cliente, ma anche di sviluppare qualsiasi progetto di ingegneria nei settori specifici, di eseguire installazioni “chiavi in mano” in qualsiasi luogo e di effettuare studi di miglioramento dei cicli d’acqua esistenti. Una vasta gamma di prodotti e tecnologie che molti hanno tentato di imitare, a fare però la differenza è la capacità di essere partner dei clienti e non solo semplici fornitori. È proprio questo il punto di forza dell’azienda: incontrare i clienti di persona, muniti di un accurato dossier tecnico, con progetti dettagliati degli impianti e una preparazione che deriva dalla lunga esperienza nel settore. Sin dalle prime fasi di trattativa per aggiudicarsi nuove commesse intervengono persone esperte, non semplici commerciali: tecnici puri, in grado di capire le esigenze dei committenti per poi formulare le soluzioni più opportune da proporre. Ogni caso

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viene analizzato e valutato, proponendo le soluzioni personalizzate più adeguate nel rispetto delle normative e delle necessità principali del cliente: recupero materie prime, recupero delle acque e risparmio energetico.

L’ACQUA A 360 GRADI Si può sicuramente affermare che OMC Collareda, quando si parla del trattamento delle acque, sia in grado di soddisfare qualsiasi esigenza dei suoi clienti, dalla chiusura dei cicli all’interno della cartiera, applicando sistemi di flottazione e filtrazione adeguati al recupero primario delle acque, al trattamento delle acque di scarico tramite impianti biologici anaerobici e aerobici, con il recupero e riutilizzo delle acque trattate mediante filtrazione, ultrafiltrazione e osmosi inversa. Una delle maggiori soddisfazioni dell’azienda è quella di essere in grado di proporre la propria tecnologia in tutto il mondo, potendo però vantarne la totale realizzazione Made in Italy. Il know-how infatti è tutto italiano: la progettazione, lo studio, le idee, le

intuizioni, fanno parte della cultura di cui l’azienda è fiera. La visione aziendale non si ferma però dentro i confini italiani: il marchio OMC è conosciuto in tutto il mondo, è difficile dire in quali Paesi al mondo non ci sia almeno un impianto dell’azienda. Anche la qualità è importante per OMC Collareda, che è stata una tra le prime aziende, nel lontano 1995, a ottenere il certificato di qualità UNI EN ISO 9001; una certificazione che la pone nel mercato con standard di primo livello, a garanzia di qualità ed efficienza dei processi produttivi e gestionali. Il tutto senza dimenticare la sostenibilità, il risparmio energetico e la tutela dell’ambiente: l’acqua è un bene prezioso, una ricchezza indispensabile, fonte dell’esistenza e da quarantacinque anni “credo” dell’azienda che cerca di tutelarla in tutti i modi. OMC Collareda guarda anche al futuro, perché è consapevole che riserverà nuove sfide. Continuerà quindi a investire nel territorio italiano, ma con uno sguardo alla globalizzazione e un impegno costante nella formazione delle risorse umane. ●

Ultrafiltrazione - cartiera in Perù.

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Tissue Technology

TOWARDS ENERGY-EFFICIENT AND ECONOMICAL TISSUE PRODUCTION WITH RUNECO SOLUTION Runtech RunEco solution is a fully adjustable, energy-efficient vacuum system for tissue production. It is a tailor-made solution equipped with optimal save-all and doctoring system and online dewatering measurements. RunEco can provide energy savings of 30 to 70%, and is applicable for both greenfield and rebuild projects. by: Tero Pärssinen, Technical Director, Runtech Systems

V

acuum, which is a result of air being pulled through a restriction, is an expensive tool; it is one of the top three energy consumers in a paper mill. Historically, it has been excessively used. With todayâ&#x20AC;&#x2122;s increasing cost of energy and environmental awareness, paper mills are demanding reduced specific energy levels and operational costs to help with their competitiveness. Runtech RunEco vacuum system is developed especially to take into account the challenges and demands related to the dewatering and runnability of paper and board machines. Traditional method of increasing vacuum levels is replaced with speed adjustable turbo blowers, optimal doctoring and save-all systems with online dewatering measurements. By using only the needed vacuum in the critical consumers, mills can fully benefit from the more efficient nip dewatering strategy and save energy.

RUNECO SOLUTION OPERATING PRINCIPLES There are some principles, which govern the content and operation of an efficient and eco-friendly vacuum system. The primary function of a wire- and press section i.e. the removal of water needs to be carried out effectively and reliably. This requires speed-controllable turbo blowers to create the needed optimal vacuum level, robust dewatering equipment such as save-alls and doctoring and means to measure all this reliably to get the feedback for the energy-efficient control of the system. Vacuum is created as a result of moving air across a restriction. Fans, turbo blowers and liquid ring pumps can each be used to achieve this goal and are also often used in combination with 166

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each other. Turbo blowers have the benefit of being an inherently efficient way of compressing air for the modest compression ratios (less than 3.5) faced in a paper machine. A turbo blower is, for a given rotational speed and impeller design, a constant compression ratio device as opposed to a liquid ring pump which is a constant displacement machine. The power consumption of a turbo blower is a function of the airflow that is being compressed to satisfy the pre-determined compression ratio. A constant speed turbo blower has a limited range of efficient operation since the paper machine vacuum adjustment outside of the designed level requires throttling.

TURBO BLOWER OPERATION Ecopump turbo blowers are designed to operate efficiently across a wide range of vacuum levels and air flows. It allows paper mills to optimize vacuum levels whilst taking advantage of the higher efficiency a blower has over a traditional liquid ring pump device. High speed motors, driven by frequency converters, allow a typical RunEco blower to provide paper machine vacuum levels between 30 and 70 kPa. A wider range of impeller designs allows highly efficient levels across the operating range. This means that the amount and the usage of throttling valves can be reduced to a minimum. The result is energy savings of 30 to 70% when compared with traditional vacuum systems.

RELIABLE DEWATERING THE BASIS FOR RUNNABILITY Each vacuum element in the machine, such as a suction box or a suction roll, requires a certain amount of air flow to operate at an ideal vacuum level i.e. at the minimum to maximize the energy efficiency while maintaining the runnability and dewatering


Tissue Technology to allow best water removal. Save-all pans should be designed to manage the water that is removed from the nips, and engineered to be rigid enough to accommodate doctor holders. Runtech is one of the leading suppliers for the improved dewatering and doctoring solutions for all kinds of pulp, paper, board and tissue machines. In many cases, Runtechâ&#x20AC;&#x2122;s solutions have led to a 1-3% increase in dryness after the press section, which saves considerable amount of energy in the dryer section (4-12% less steam).

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Operating window comparison.

Depending on tissue machine design and width the most efficient operation sometimes requires one and sometimes two Turbo blowers. The specified air flow capacity is typically quite high consisting of overall safety margin, felt life and type margin and with liquid ring pumps e.g. pump wear and seal water temperature variation margins. In normal operating conditions the needed air flow capacity is 40-50% lower than the specified capacity. Regardless of the situation, RunEco system with a fully speed-controlled turbo blower provides high operating efficiency at all times. During normal

capacity. The needed capacity is dependent e.g. on felt life and type, paper grade, basis weight, machine speed etc. To achieve this challenging goal, we need reliable dewatering measurements. The water that is removed from the paper sheet is a multiphase flow containing solid particles as well as air, thus being often subject to foaming. Traditional magnetic liquid flow meters demand a homogenous flow and often will not be able to provide continuous accurate data from such variating circumstances. Runtech EcoFlowTM meters are designed to measure water flow across a mechanical restriction and are not sensitive to entrained air or foaming. These devices are used both under vacuum (in a separator drop leg) and in atmospheric conditions. The third fundamental issue in an energy efficient vacuum system is the dewatering and doctoring. These are not only related to energy consumption, but also play a Comparison of single and two-turbo systems operation and efficiency. major role in paper machine runnability (profiles), efficiency (dirt and breaks) and profitability. Therefore, a well-designed and operated dewatering and doctoring system is one of the key issues to a wellperforming and energy-efficient machine. The most economical method of water removal in a press section is nip dewatering, as opposed to felt dewatering requiring higher vacuum levels and thus energy demanding higher air flows. Fit-for-purpose doctoring and save-all equipment allows the felts to run wet collecting water in the pans enabling higher dewatering, higher felt lifetime and, for example better moisture profiles to improve runnability. Suction rolls are often Table 1. A typical calculation, including a long term cost of ownership, comparing the costs equipped with double doctors to prevent of a single turbo unit and two turbo unit RunEco system to a traditional vacuum system re-wetting and maximize void volume with liquid ring pumps. 168

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Machinery and Plants for Paper Industry Water Treatment Systems

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Tissue Technology operation one single-stage turbo blower RUNECO REFERENCE CASES typically provides sufficient capacity. Lee&Man tissue TM9, 10, 11 & 12 However, a system with two turbo units are new double-width tissue machines allows even higher operational flexibility, installed in the Guangdong site in controllability and energy efficiency. As an southern China. All machines are example, often tissue machines have three equipped with two EP500-D1 turbos main vacuum consumers, namely the to fulfil the capacity and enable press suction roll and two felt Uhle boxes. controllability. Installed power in all Energy consumption targets are achieved at Also often the vacuum level of the suction cases is 1.000 kW, however with the all four Lee&Man tissue machines. press roll is clearly lower than that of the help of EcoFlow dewatering equipment Uhle boxes. And as air is a compressible the machines have been optimized to medium the volume changes significantly run only with one unit during normal with the surrounding pressure. operation having an energy consumption These unavoidable facts lead to between 300-350 kW. All energy considerable energy losses in a one-unit consumption targets have been fulfilled system through two mechanisms. First, and the efficiency has been increased even being the throttling losses in the suction further with exhaust air heat recovery press vacuum level control and, the second system. In addition, turbo systems are the loss due to the air expansion from naturally running without any sealing the lower suction press roll vacuum state or cooling water. Lee&Man tissue TM3 to the higher vacuum in the felt Uhle was a vacuum system rebuild project boxes and in the main vacuum header. for a double width tissue machine in the An often used vacuum level difference Ruichang site in central China. of approx. 10 kPa between the suction In the existing system there were three press roll and felt Uhle boxes can lead liquid ring pumps consuming Replacing liquid ring pumps resulted in 50% to over 50% increase in the air volume altogether ~800 kW. The new system energy savings. through expansion and thus naturally to was rebuilt with one EP550-T1 turbo large increase in the energy consumption. A two turbo blower unit replacing all the pumps. After start-up the turbo operation RunEco system, while offering a redundant air flow capacity, was optimized with the help of EcoFlow dewatering equipment offers additionally a higher degree of controllability and less losses enabling a reduction of ~50% of the energy consumption during resulting in a more energy efficient vacuum system. normal operation. Naturally, all energy efficiency targets have Typical savings in energy consumption are 30-50% when the been reached and sealing and cooling water consumption fully losses are eliminated in a two turbo system. Another advantage stopped. Confidental tissue machine TM11 is a double width in a two-unit system is the existence of a back-up in the very tissue machine in Europe. A vacuum system rebuild project was unlikely malfunctioning situation as the machine can be run with started to improve energy efficiency and improve profitability. one turbo unit only, though with less efficiency. The old vacuum system consisted of five liquid ring pumps Table 1. Shows a typical calculation, including a long term cost of consuming altogether ~1.300 kW. The new system was rebuilt ownership, comparing the costs of a single turbo unit and with two EP blowers namely EP550-T1 and EP600-HF1. After two turbo unit RunEco system to a traditional vacuum system start-up the turbo operation was optimized with the help of with liquid ring pumps. The absolute difference is naturally related EcoFlow dewatering equipment enabling a reduction in the to the local energy price. However, the table highlights the energy consumption up to 900 kW during normal operation. fundamental differences in the running method, controllability Naturally, all energy efficiency targets have been reached and and losses between the systems. sealing and cooling water consumption fully stopped.

Results before and after the rebuild.

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Runtech Systems Ltd. is a Finnish-based company, today a part of Gardner Denver. With years of hands-on papermaking know-how, Runtech develops, designs and supplies equipment and related services for paper, tissue and pulp mills. Hundreds of delivered systems, such as dewatering meters, vacuum systems, tail threading equipment and doctoring solutions benefit our customers by enabling energy-efficient and economical production. Our integrated solutions result in significant operational cost savings, improved machine runnability and product quality, giving a competitive edge for our customers in the market. â&#x2014;?


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JULIA UTENSILI: INNOVAZIONE E RICERCA AL SERVIZIO DELL’INDUSTRIA DEL TISSUE Il reparto R&D di Julia Utensili ha studiato approfonditamente il processo di taglio dei rotoli di carta tissue per sviluppare un coltello innovativo con un profilo speciale in grado di ridurre l’attrito e la temperatura durante il processo di taglio del rotolo.

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Coltello durante il taglio.

di: Julia Utensili S.p.A.

ulia Utensili nasce nel 1978 a Tarcento (UD) da tre soci con grande esperienza nel settore della produzione di lame e coltelli circolari. L’azienda, oggi riconosciuta come leader mondiale nella produzione di seghe e coltelli circolari, fornisce una gamma completa di risposte per ogni tipo di applicazione al fine di soddisfare tutte le esigenze e necessità dei suoi clienti. L’idea vincente dei fondatori fu di creare un singolo stabilimento in cui fossero presenti tutti i macchinari necessari per coprire l’intero processo produttivo delle lame. Questo consente alla società di poter effettuare e controllare ogni singola fase del ciclo di produzione, dalla tempra dell’acciaio all’affilatura, fino all’eventuale fase di rivestimento PVD. La crescita di Julia Utensili è stata possibile grazie alla costante attività del suo reparto R&D e del proprio laboratorio metallografico. Quest’ultimo è stato recentemente dotato di un Microscopio Elettronico a Scansione (S.E.M.) provvisto dello strumento di Spettrometria a Raggi X a Dispersione di Energia

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(E.D.X.S.). Questa estesa capacità di analisi ha consentito al dipartimento R&D di lavorare su ogni parte del ciclo produttivo, al fine di studiare nuove soluzioni e materiali. Julia Utensili collabora inoltre con Università e laboratori di ricerca specializzati sia in Italia sia all’estero. Il Sistema qualità dell’azienda è certificato secondo gli standard internazionali UNI EN ISO 9001, che garantiscono un controllo qualità costante di tutte le fasi di produzione. Questi rigorosi controlli vengono infatti effettuati dall’azienda sul 100% delle lame prodotte per garantirne il mantenimento della qualità nel tempo. Grazie a una capillare rete di distribuzione, Julia Utensili è presente a livello globale e lo staff altamente qualificato dell’azienda provvede ad assicurare un supporto tecnico di altissimo livello ovunque sia richiesto.

IL NUOVO COLTELLO PER IL TAGLIO DI CARTA TISSUE L’azienda, che può vantare oltre 40 anni di esperienza nella produzione di coltelli di qualità, si è focalizzata dal 2013 nella produzione di un nuovo tipo di coltello circolare, specifico per il taglio di rotoli di carta tissue. Questo nuovo coltello è frutto di un


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BI-TOOLS: STRUMENTI PER LA MANUTENZIONE Alle macchine di produzione vengono richieste prestazioni sempre più elevate nei più svariati settori merceologici. Per ridurre al minimo i costosi fermi macchina, le stesse devono essere mantenute in piena efficienza: Bianchi Industrial è in grado di offrire alla propria clientela un pacchetto di prodotti dedicati ed il supporto di personale specializzato. Il Condition Monitoring degli impianti industriali è fondamentale per il successo della strategia di manutenzione. Partendo dalla raccolta dei dati macchina corretti e con gli strumenti per interpretarli rapidamente, è possibile ottimizzare la manutenzione con l’obiettivo di minimizzare i fermi di produzione non preventivati e assicurare massima produttività ed efficienza degli impianti nel lungo periodo. BIANCHI INDUSTRIAL PROPONE UNA GAMMA COMPLETA DI SERVIZI: > assistenza al montaggio > allineamento alberi e pulegge > analisi vibrazionale e termografica > ricondizionamento dei cuscinetti volventi. I nostri tecnici specializzati e quelli dei nostri partners sono a vostra disposizione per assistervi nella manutenzione programmata. Forniamo inoltre formazione e consulenza tecnica a quelle aziende che desiderano migliorare le loro conoscenze relative a tutte le fasi della manutenzione dei loro impianti.

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Coltelli

Rotoli tagliati dal coltello Julia.

di bonifica dei dischi di acciaio. Speciali forni effettuano questo trattamento sotto costante monitoraggio: il risultato è una struttura dell’acciaio omogenea, che consente di ottenere la corretta durezza e di ridurre le deformazioni dei dischi. Il processo di rettifica è stato inoltre ottimizzato in modo da ridurre al minimo la rugosità superficiale. La superficie ultra-liscia così ottenuta, assieme allo speciale profilo del filotagliente, sono entrambi importanti per diminuire la frizione generata durante il taglio, la quale sviluppa calore - principale responsabile dell’usura della lama. I coltelli di Julia Utensili sono caratterizzati da uno sbandieramento assiale e radiale molto contenuti anche quando le temperature nell’area di taglio aumentano. Questo è un ulteriore prerequisito per ottenere un’ottima finitura e una lunga vita della lama. Tali valori vengono marcati su tutti i coltelli. Questi utensili sono progettati per velocità elevate, fino a 300 battute al minuto, per il taglio di carta igienica, asciugatutto, interfogliato, lenzuolino medico e molti altri prodotti. I coltelli possono essere usati sulle seguenti macchine: Fabio Perini, PCMC, Gambini, Futura, MTC, United Converting, Maflex, MTorres Tissue, Bretting, Bao Suo, Italconverting, Kawanoe Zoki, Dechangyu. Julia Utensili offre inoltre le corrette I coltelli circolari di Julia Utensili mole per la riaffilatura delle lame su tutti per il taglio della carta tissue e del cartone. i tipi di macchine. ●

profondo studio del taglio del rotolo che il reparto R&D di Julia Utensili ha effettuato assieme ai più grandi produttori di macchine per la lavorazione del tissue. L’obiettivo era quello di sviluppare un coltello innovativo capace di eseguire tagli estremamente puliti a elevate velocità, garantendo una lunga durata dell’utensile. Julia Utensili è felice di aver raggiunto l’obiettivo e di aver sviluppato un prodotto che possa soddisfare tutti questi requisiti. Lo speciale processo produttivo, ideato dal reparto R&D, inizia con il particolare trattamento termico

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Nuove Tecnologie Il programma AIP di NSK per l’identificazione delle problematiche tecniche e l’individuazione delle soluzioni migliori per ottimizzare il processo di progettazione o di manutenzione.

NSK, SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA DELLA CARTA Come aumentare la produttività e la redditività grazie al migliore rendimento e affidabilità di impianti e macchinari.

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di: NSK Italia S.p.A.

egli ultimi anni, l’industria della carta ha compiuto notevoli progressi in termini di velocità operativa e di larghezza della tela delle macchine per la produzione della carta con l’obbiettivo primario di aumentare la produttività. Come leader globale nella tecnologia, NSK è in grado di soddisfare anche le più recenti esigenze in questo settore con prodotti appositamente concepiti. I suoi cuscinetti garantiscono prestazioni superiori, contribuendo a migliorare il rendimento e l’affidabilità dei macchinari. NSK è stato il primo produttore giapponese di cuscinetti volventi; con oltre 100 anni di esperienza ha costantemente esteso e migliorato il proprio portafoglio di soluzioni ma anche la gamma dei servizi a disposizione dei propri clienti, sviluppando tecnologie innovative per cuscinetti volventi e sistemi lineari. Le attuali attività comprendono la progettazione dei prodotti, la simulazione delle applicazioni tramite avanzati strumenti analitici e lo sviluppo di acciai e lubrificanti speciali. Le origini giapponesi e la cultura nipponica sono il fondamento dell’impegno costante verso la perfezione. L’obiettivo del gruppo NSK è di essere il Numero Uno nella qualità totale nel settore del Motion & Control. Questo impegno per il primato qualitativo è confermato da una lunga storia di eccellenza nello sviluppo e nella fabbricazione di prodotti, avvalorata da un processo di miglioramento continuo, e riconosciuto dai clienti NSK con rapporti di collaborazione pluriennali.

GAMMA SPECIFICA PER LA PRODUZIONE CARTARIA Lo sviluppo di nuove tecnologie e il costante miglioramento della qualità, sono da sempre il segno distintivo di NSK. Presso i centri tecnici in Europa, America, Giappone e Asia, viene condotta un’intensa attività di ricerca e sviluppo; attraverso l’innovazione 176

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continua delle quattro tecnologie chiave - tribologia, ingegneria dei materiali, tecnologia di analisi e meccatronica - si sta creando una piattaforma integrata per lo sviluppo dei prodotti evoluti. Che si tratti di acciaierie, impianti eolici o macchine per la produzione della carta, i requisiti sono molteplici e le condizioni operative possono essere molto severe. I prodotti NSK garantiscono la massima affidabilità, ottime prestazioni e rispetto per l’ambiente, anche nelle condizioni più sfavorevoli. Durante i test, i prodotti NSK vengono sottoposti a condizioni di lavoro anche di gran lunga superiori a quelle che devono sostenere in situazioni reali. A tale scopo NSK ha sviluppato una gamma di cuscinetti capace di soddisfare le richieste del cliente in funzione della sezione produttiva della macchina continua e dell’ambiente operativo. Le macchine per la produzione della carta, infatti, devono garantire prestazioni elevate in severe condizioni operative. Calore, umidità, pressioni e velocità elevate sono i parametri che influiscono maggiormente sulla durata dei cuscinetti. Che siano le sezioni tela e presse, ma anche quelle di essiccazione e calandra, oppure l’arrotolatore e la bobinatrice a impegnare maggiormente progettisti e/o manutentori, NSK ha sviluppato tecnologie specifiche volte a migliorare le prestazioni e aumentare la durata dei cuscinetti utilizzati. Sono stati così sviluppati, ad esempio, i cuscinetti della Serie TL per far fronte alle elevate temperature di funzionamento nella sezione di essicazione; i cuscinetti della Serie Molded-Oil per aumentare l’affidabilità nelle applicazioni con alti tassi di umidità e presenza d’acqua che caratterizzano la sezione umida; i cuscinetti della Serie HPS per mantenere inalterate le durate a fronte di velocità e carichi applicati sempre crescenti nelle macchine continue per soddisfare le sempre più elevate esigenze produttive. I cuscinetti della Serie TL sono caratterizzati da un particolare trattamento termico applicato a un acciaio speciale che assicura


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Nuove Tecnologie alterando negativamente le sue sia una maggiore resistenza proprietà. HPS, acronimo di “High dell’anello interno, riducendo le Performance Standard”, è la sigla tensioni circonferenziali causate che contraddistingue la serie dei dall’innalzamento della temperatura cuscinetti NSK a elevate prestazioni, dell’albero, che una elevata durezza caratterizzata da maggiori capacità superficiale delle piste di rotolamento, di carico, velocità limite superiori e garantendo una durata superiore precisioni dimensionali ottimizzate. a quella di qualsiasi altro tipo di Dal lancio sul mercato italiano dei cuscinetto anche in presenza di cuscinetti orientabili a rulli nel 2007, contaminazione esterna. I cuscinetti NSK ha continuato a sviluppare della Serie Molded-Oil sono lubrificati prodotti di grande robustezza ed dall’olio pre-impregnato in una I prodotti NSK garantiscono la massima affidabilità, elevata precisione, ampliando via via speciale resina poliolefinica che ottime prestazioni e rispetto per l’ambiente, anche la propria gamma, la cui realizzazione riempie il volume libero del cuscinetto. nelle condizioni più sfavorevoli. incorpora lo stato dell’arte Il meccanismo di rilascio dell’olio dalla dell’azienda in termini di design, matrice polimerica assicura un regime materiali e tecnologie produttive, andando così a di lubrificazione costante per periodi di tempo prolungati. definire un nuovo standard per i cuscinetti. La serie HPS è Questi cuscinetti sono stati progettati per ridurre gli effetti univocamente distinguibile dalla serie standard grazie alla negativi dei liquidi, ad esempio l’acqua che può determinare la marcatura “NSKHPS” sulla faccia laterale del cuscinetto fuoriuscita del lubrificante, e delle polveri che si possono insediare e dalla particolarità delle confezioni. ● all’interno del cuscinetto e mescolarsi col lubrificante stesso

PRODOTTI E SERVIZI DEL PROGRAMMA AIP

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ltre a fornire prodotti di alta qualità, NSK è fermamente convinta che sia fondamentale supportare i propri clienti nell’aumentare la redditività offrendo un’ampia gamma di servizi tecnici, commerciali, di consulenza e analisi a valore aggiunto, anche in collaborazione con la propria rete di Distributori Autorizzati. Attraverso la gamma completa di tutti i servizi messi a disposizione dal programma AIP - indagini, selezione, formazione e analisi - i clienti vengono supportati nell’identificazione delle problematiche tecniche e nell’individuazione delle soluzioni migliori per ottimizzare il processo di progettazione o di manutenzione. Grazie all’approccio AIP è possibile ottenere un risparmio maggiore, attraverso una riduzione certificata dei costi, aumentando l’efficienza e le prestazioni delle applicazioni, attraverso un’analisi dei costi a 360°, che coinvolge tutta la catena del valore, dal processo di acquisto a tutte le fasi necessarie alla realizzazione del prodotto finito. Oggi i clienti NSK possono contare non solo su AIP, ma anche su AIP+: una soluzione completa per la cura dei cuscinetti. Il pacchetto AIP+, che comprende il servizio di Condition Monitoring, un’ampia gamma di attrezzature e utensili per la corretta manipolazione e montaggio dei cuscinetti, gli strumenti di allineamento per alberi e pulegge e le soluzioni di lubrificazione. AIP+ è stato ideato per ottimizzare le prestazioni e ot-

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tenere un funzionamento duraturo delle applicazioni. Nell’ambito del Programma AIP, NSK ha recentemente presentato due nuovi strumenti di calcolo online: Cost Saver e Cost-Benefit Analysis con i quali gli utilizzatori finali possono prevedere il risparmio potenziale, selezionando diverse opzioni di lingua e valuta e generando un report che illustra il potenziale risparmio con l’offerta di NSK e il tempo necessario per l’ammortamento dei costi. Lo strumento Cost Saver consente di calcolare tutti i costi relativi ai cuscinetti, confrontando e valutando il risparmio totale, per qualsiasi settore o applicazione. A complemento del calcolo dei risparmi, lo strumento Cost-Benefit Analysis (MTBF) analizza i costi di manutenzione totali di una macchina e calcola il momento

Tra gli strumenti offerti da NSK, le App che consentono di calcolare la durata del cuscinetto, il risparmio dei costi e l’ammortamento dei costi.

in cui verrà raggiunto il recupero dell’investimento in seguito all’adozione dei cuscinetti NSK. Una volta ammortizzati i costi, la nuova soluzione comincia a generare un risparmio riducendo i costi di manutenzione complessivi. Tra gli strumenti disponibili on line, la nuova piattaforma di formazione NSK Academy offre un ricco pacchetto di corsi tecnici dedicati alle tecnologie più recenti di NSK e alla corretta applicazione e manutenzione di cuscinetti e sistemi di movimentazione lineari, permettendo agli utenti di migliorare le proprie conoscenze tecniche e competenze pratiche. Grazie a NSK Verify, tramite Scan 2D Code è invece possibile leggere il codice a barre riportato sulle confezioni dei cuscinetti NSK per accedere immediatamente a informazioni utili quali codice identificativo del prodotto, data di fabbricazione, registro delle ispezioni, tolleranze dimensionali, precisione di rotolamento, tipo di lubrificante e altri dettagli tecnici. Infine, NSK Bearing Doctor è un valido e immediato aiuto interattivo, per capire le possibili cause del danneggiamento subito da un cuscinetto e le relative contromisure per evitarne il ripetersi. Il personale NSK sarà lieto di incontrare le aziende del settore in occasione del prossimo MIAC 2019 per approfondire gli argomenti trattati e condividere i servizi e le soluzioni all’avanguardia di cui l’azienda è leader sul mercato.  ●


Nuove Tecnologie

LA VENTILAZIONE SALA MACCHINA CONTINUA COME PARTE INTEGRANTE DEL PROCESSO PRODUTTIVO

Tecnologie aereotermiche per l’industria della carta. Le soluzioni della società Kappa sia per aumentare la produzione e l’efficienza che per ridurre l’energia impiegata.

I

di: KAPPA Srl

l processo di produzione della carta si sviluppa tra preparazione impasti, parte umida e tavola piana, asciugamento nella zona della seccheria e, infine, ribobinatura per la trasformazione del foglio in prodotto finito. Sebbene gli impianti di ventilazione sala non siano annoverati come parte del processo di formazione e quindi fondamentali, questi possono esserne considerati come parte assolutamente integrante; infatti tutte le problematiche che emergono, in caso di loro assenza, influiscono sia sul prodotto finito che sul benessere ambientale del fabbricato e del personale presente. Una buona ventilazione sala andrebbe studiata e progettata già in fase di installazione della macchina continua considerando molteplici fattori quali la produzione complessiva, la posizione geografica, la conformazione dell’edificio e gli impianti ausiliari presenti. Tutti aspetti e fattori influenzanti le caratteristiche finali e la buona funzionalità dell’intero sistema. L’obiettivo finale dell’impianto di ventilazione è quello di estrarre aria umida prodotta dal processo di preparazione impasti, dalla cassa di afflusso e dalla tavola piana e immetterne una adeguata quantità secca aspirata dall’esterno; così facendo si eliminano le nebbie invernali che si formano in prossimità della tavola piana e i gocciolamenti che 180

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provocano il deterioramento del tetto e delle pareti del fabbricato (opere di risanamento continue e dispendiose).

LA VENTILAZIONE DEGLI AMBIENTI Il corretto bilancio dell’aria interna al capannone dovrebbe essere positivo durante la stagione invernale (sovrappressione dell’ambiente) per evitare le infiltrazioni di aria fredda dall’esterno e negativo durante quella estiva (depressione del fabbricato) per favorire l’ingresso di aria più fresca dall’esterno; tutto questo per il benessere degli operatori presenti. Se l’aria carica di umidità viene estratta dalla testata del capannone corrispondente alla zona di formazione della carta, quella secca è bene che venga immessa, ove possibile, nell’area arrotolatore Pope e Lato Conduttore per creare un flusso d’aria contrario al senso carta. La diffusione uniforme dell’aria all’interno del locale avviene per mezzo di bocchette in alluminio con doppio filare di alette orientabili (orizzontali e verticali), complete di serrande manuali: le alette permettono di orientare il flusso d’aria in determinate direzioni nonché diffonderlo uniformemente, mentre la serranda a pale contrapposte permette di parzializzare o escludere determinate zone dalla distribuzione dell’aria. La velocità del fluido all’interno dei canali è dimensionata in modo da ridurre al minimo le perdite di carico dell’intero circuito, nonché ridurre la rumorosità complessiva sia all’interno del fabbricato


(per il personale presente) che al suo esterno (per il vicinato). Per questa ragione negli impianti della Kappa si considera una velocità massima di 8÷10 metri/sec. nei condotti che si riduce a 2÷3 metri/sec. all’uscita dai diffusori.

CONTROSOFFITTO SULLA TAVOLA PIANA L’installazione di un controsoffitto ventilato sulla tavola piana o, meglio, su tutta la superficie del fabbricato, elimina automaticamente ogni problema di gocciolamento dal tetto in quanto l’aria umida, salendo nell’ambiente, incontra la superficie calda del controsoffitto e non Il controsoffitto permette di evitare gocciolamenti che andrebbero a deteriorare sia condensa gocciolando sui macchinari la struttura del fabbricato sia i macchinari, nonché a danneggiare il prodotto. sottostanti; tale umidità è bene che venga estratta con una serie di ventilatori inossidabile, opportunamente calcolati in modo da eliminare assiali montati a parete e opportunamente dimensionati per completamente l’impiego di batterie alimentate a vapore saturo evitare che possa migrare all’interno del capannone. Il perimetro per il riscaldamento; il controllo della temperatura in del controsoffitto risulta aperto con una feritoia dimensionata ingresso viene regolato con delle serrande automatiche di affinché l’aria abbia la possibilità di fuoriuscire a una velocità di parzializzazione che permettano di miscelare l’aria calda aspirata 3÷4 metri/secondo effettuando un vero e proprio“lavaggio” dal recuperatore di calore e quella fresca esterna. delle pareti del fabbricato con un flusso costante di aria secca. Il Così facendo si riduce a zero l’impatto dell’impianto di riscaldamento invernale dell’aria immessa sia per il controsoffitto ventilazione sul bilancio energetico complessivo dello stabilimento che per la ventilazione sala può essere ottenuto con recuperatori abbattendone, di conseguenza, i costi di esercizio. ● di calore del tipo aria/aria a tubi di scambio in alluminio o acciaio

BoosTEK

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Screening Performance Pack

Rivoluzione nella lavorazione della Fibra Nel processo di riciclo dell’OCC, nella preparazione impasti, e nella produzione di fibre vergini È progettato per gli epuratori pressurizzati, e sfrutta la pressione del sistema, per disgregare il pannello fibroso che tende a chiudere ed eventualmente intasare il cestello. Questa tecnologia migliora le performances degli epuratori, consentendo di ridurre l’energia consumata, di aumentare la capacità produttiva, di aumentare l’efficienza di separazione dei contaminanti, ed una migliore resa nelle linee di fibra vergine.

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* Patents Pending

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Progettazione e Impianti L’ufficio di D.M. PROGETTI.

D.M. PROGETTI: 35 ANNI DI ESPERIENZA AL SERVIZIO DELLE CARTIERE

Una realtà con personale tecnicamente formato e con esperienza di progettazione, costruzione e avviamento di impianti. D.M. PROGETTIper il terzo anno consecutivo si presenta al MIAC per consolidare la propria presenza sul mercato cartario.

L

di: D.M. PROGETTI Srl

a D.M. PROGETTI, avendo maturato negli anni una buona conoscenza delle macchine da carta e relativi impianti di preparazione impasti, ha personale e capacità per poter proporre degli interventi volti al miglioramento degli impianti esistenti al fine di ottimizzarne la potenzialità e la qualità del prodotto finale. Il servizio che la società propone ai clienti prevede un’analisi iniziale dei problemi a stretto contatto con i responsabili di produzione, per poi presentare un piano di miglioramento che può essere suddiviso in vari step. La società ritiene che sia più positivo, intervenendo su impianti esistenti, accompagnare il cliente passo passo al fine di fargli prendere coscienza sin da subito dei vari livelli di miglioramento; così facendo si ottengono già dei risultati in quanto gli interventi sono mirati a risolvere le criticità più evidenti.

STAFF PROGETTUALE E DI ASSISTENZA TECNICA L’organizzazione di D.M. PROGETTI vanta anche un team che si occupa della ricerca dei ricambi e delle nuove soluzioni volte 182

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a migliorare i macchinari esistenti, ottimizzando l’efficacia del ricambio stesso. La società sovente rileva il ricambio e definisce sullo stesso migliorie ove in precedenza si presentavano criticità che ne inficiavano la durata oppure creavano malfunzionamenti. L’ufficio tecnico è composto da 12 progettisti che lavorano in stretta collaborazione, ciascuno con specifiche competenze, sotto la direzione dei 2 team leader che coordinano i vari progetti, dal layout del macchinario o parti di esso. Un altro gruppo ne segue la parte di piping, sino ad arrivare alla gestione globale della commessa. Quando questa contempla anche la fornitura “chiavi in mano” del gruppo di macchina, caso intervengono i tecnici che in seguito si occuperanno della logistica, dei premontaggi in sede e del montaggio dal cliente con conseguente assistenza all’avviamento. A completamento della commessa vengono forniti manuali d’uso e manutenzione ed eventuale marcatura CE ove richiesta o necessaria. La squadra di montaggio e assistenza, ormai collaudata, anche quest’anno ha fatto parecchi interventi di montaggio con relative integrazioni di nuovi macchinari su macchine esistenti. È intervenuta anche in assistenza su un cilindro Pick-up per una manutenzione programmata e in


Marcatore.

Pick-up.

quell’occasione è stata sostituita la testata lato servizio, con una nuova in AISI 316 di propria costruzione. Un’altra importante attività è stata la progettazione completa di passerelle di un intero stabilimento in Medio Oriente (con impianti esistenti ma passerelle obsolete e non più a norma), dove il lavoro si è articolato partendo dal rilievo laser scanner di tutte le parti interessate. Dopodichè, in ufficio è stato sviluppato l’intero progetto poi costruito da una società italiana specializzata in passerelle in alluminio. Una volta pronto il materiale il responsabile dei montaggi si è recato sul posto per coordinare le squadre di montaggio e concludere il lavoro con ottimi risultati. L’attività di progettazione di passerelle e scale e di parti safety per la messa in sicurezza dei macchinari, vede sovente coinvolta la società vista la ventennale esperienza di progettazione e il continuo aggiornamento riguardo alle norme specifiche.

SPECIALIZZAZIONI IN CARTIERA Un’altra specializzazione per la quale la società si è attrezzata con macchinari professionali è la marcatura elettropunzonata

permanente degli impianti da trasferire, dove vanta un metodo collaudato che permette di catalogare e marcare i gruppi di macchina definendo già anche i lotti dei carichi per le spedizioni; l’attività si completa con i disegni per il rimontaggio e la documentazione fotografica di ogni parte smontata. Inoltre, all’occorrenza vengono pesati i gruppi per la disposizione dei carichi per le nuove fondazioni - quasi sempre ridisegnate dalla società - e disposte sul layout del nuovo sito. La particolarità dei servizi e la specializzazione ed esperienza di anni in cartiera permettono di affiancare il cliente con un livello di professionalità e una risposta a molti problemi che risultano positive e vincenti. D.M. PROGETTI non si vuole connotare come costruttore di macchine, ma può permettersi di progettare e, ove necessario, fornire parti di macchine, piccoli gruppi o interi impianti di piping. Un servizio a 360° che rende completa la proposta della società, con referenze e interventi realizzati negli ultimi anni che la rendono orgogliosa del proprio lavoro. ●

News A.Celli Foshan is finally here

A.Celli meets customers demand by opening a new company branch in Foshan, China.

I

t has been almost 20 years since A.Celli envisioned future success of its company in Asia, by observing the growing demand for paper and nonwovens machinery, opening its first branch office and, later, the operative A.Celli Shanghai Machinery Company in Shanghai, China. In Spring 2019, in order to be even more competitive and to give its asian customers the utmost attention and the best services they deserve, A.Celli opened an additional facility in the south of China. This new reality is A.Celli Foshan Technology Co. Ltd., located in Foshan, in the province of Guangdong. The new company branch team consists of highly specialized managers and technicians, particularly focused on the market in south China, ready to offer the best of A.Celli technology, guaranteeing services, such as commercial assistance, post-sales service, additional technical support and much more to the continuously growing clientele.  ●

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Energy Saving Low emission burner.

MEVAS,

STARTING AND MAINTENANCE OF INDUSTRIAL BURNER Revamping plant, engineering and feasibility study, survey on performance and efficiency, speed intervention, automation and tuning complete plants and cutting edge technology are the main services of the company.

P

by: Mevas Srl

aper production is an energy-intensive process. In last years, paper mills started to do strong investments in order to make their production more sustainable from both environmental and economic point of view. There have only been slow improvements in energy efficiency in the paper industry over the past twenty years, and the big work has yet to come. Energy saving have not to be considered just as a way to produce in a more economic manner, but specially as a method to reduce environmental impact of the productions. The european paper industry agreed with European Union to reduce emissions by 80% by 2050. The analysis carried out by CEPI in 2011 shows that the paper industry, thanks to its natural products, renewable and recyclable, will have a strategic role in achieving the European target replacing products of fossil origin, both in traditional uses and for innovative applications. It shall be clear that it is not

possible to achieve these goals without changing traditional technologies. Technological level of paper mills rised up strongly in the past years, so in order to keep up this trend we have to put part of our efforts on not yet explored fields.

COMBUSTION SYSTEM FOR PAPER INDUSTRY One step in this direction is to spread a better knowledge of the combustion management for hot air burners. Most part of paper mills runs with old generation burners, with a lot of problems about safety, efficiency and reliability, this drives to high risks about workers and production losses. Basing on a strong experience in combustion systems for paper industry, Mevas developed Phoenix, a product able to adapt to all production needs, and characterized by great reliability, simplicity of operation and self-diagnosis. Main problem for air systems is caused by the impossibility to control continuously each burner parameter, according to process requirement. This drives to unbalanced combustion for most of the time, with loss

THE COMPANY

M

evas is a multidisciplinary engineering company which supply technologies, automation and services for the pulp, paper and energy industries. The skills allows the company to provide turnkey systems for steam, combustion, energy recovery, automation and power drives control. Mevas can give to clients a complete service: starting from ideas, plan, and carrying through completion. The support to the customers carries on during plants operation, with ordinary and extraordinary maintenance activities. The thrust is to build a trusted relationship with customers, thanks to safety, efficiency and reliability of the solutions.

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of energy and uncontrolled CO or NOx emissions. The combustion management system is equipped with a safety control unit, safety PLC and standard PLC, in order to be able to manage: ignition phases according to EN 746; air-ratio at each power level; combustion air control loop; process air temperature control loop; low fire conditions; preheating before ignition; CO and O2 emissions; washing times up to SIL2. Safety control unit is a Siemens LMV, provided in order to guarantee the execution of ignition and test phases according to EN 746 norm (“Industrial thermo processing equipment”). This unit allows also to manage air-fuel ratio, through can bus communication with fuel and combustion air valves/dampers actuators. Standard PLC is provided in order to control and diagnose main process variables, in particular: combustion air loop, with direct control of operating set-point of the fan; thermoregulation loop. PLC acquires temperature signal from three transmitters on field, and modulate gas valve opening after a comparison between measures and desired operation set-point; pre-heating during ignition phase. PLC communicates by profinet or profibus with customer supervision system. Safety PLC is provided to allow monitoring of several parameters: emergency buttons; low-fire management; Yankee running feedback signal; safety signals coming from external systems, that could be useful to stop any dangerous process for people and burners; correct flowing of extraction and process air; purging time for plant pipelines during start phase; combustion air minimum pressure control, with density compensation due to temperature changements.

Phoenix HMI.

Phoenix HMI variables.

REMOTE CONTROL FOR COMBUSTION OPTIMIZING System is engineered with an optimized graphic interface, through a 12” HMI in which the operator can see for example trend of combustion process variables, ignition phases, pollutants level, log of occurred errors and so on. Basically the HMI is completely customizable according to customer requests, thanks to the high number of acquired signals from the process.

Another step to optimize combustion is the implementation of remote control. Through an encrypted connection is possible to manage each process parameter. This solution strongly reduces service costs, the system in fact can be setted in order to send e-mail diagnosis and reports regarding operational status of the burner, in order to speed-up intervention timings. ●

News A.Celli and Fondazione Puccini together for excellence

A new partnership created to sustain the territory and the tradition, in a fil-rouge between culture and technology.

C

ultural advertising and care for the excellences of Lucca territory are two of the main objectives that A.Celli Group intends to achieve and sustain: for that reason the company is proud to announce the new partnership with Fondazione Puccini, thanks to an agreement signed between Mauro Celli and the mayor of Lucca Alessandro Tambellini. Fondazione Puccini is a cultural organization, renowned for its work all over the globe, engaged in promoting and protecting the figure of Lucca’s most popular musical composer, Giacomo Puccini, for about half a century. “It will be an honor for us Italian opera composer to promote such a talented figure and assist the organization in the Giacomo Puccini. conservation, valorization and promotion of Puccini’s patrimony, accompanying both the national and international activities of the Foundation” - reports A.Celli Group. Concerts, exhibitions, events, school activities and collectibles: these are just a few of the many initiatives that will occur in the next months in cities such as New York, Milan, Budapest and Beijing.  ●

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Tissue Converting HESPERIA 4C.

T

by: Maflex Srl

oday, 22 years later, Maflex dedicates itself to the manufacturing of lines for the converting of tissue paper rolls. This includes lines for both the Consumer and Away from Home markets. It has established itself as one of the leading companies in the world market with machinery with working speeds up to 600 m/min. As a result of its growing success and a need to enhance support for increased market share, Maflex decided to establish an overseas headquarters. It chose to do so in the Green Bay, Wisconsin area of the Unites States. In a short amount of time, it outgrew its original location and purchased a new facility for the staff increase and in-house projects.

FLEXIBILITY AND EFFICIENCY Over these past 22 years, Maflex machines have grown in robustness, performance and reliability. The pivotal evolution in recent years is the increased flexibility and ease of product changeover on the entire converting line. An example of this is the new HERACLE Embossing Laminator. The changeover time of the â&#x20AC;&#x153;upper steel rollerâ&#x20AC;? has been reduced to less than 5 minutes. This operation is performed automatically and safely, once the operator, via HMI (therefore outside of the protective guarding), sets the choice of the roller to be used. Additionally, the 188

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MAFLEX THROUGH ITS 20 YEARS OF TECHNICAL PROGRESS Maflex began its history in Lucca in 1997 when it started manufacturing flexographic printing machinery. synchronization of the rollers in DESL mode has been completely automated. The continuous rewinders ARES and HERMES are also capable of complete automatic product changeover. This includes the standard product attributes as well as core diameter and compressibility. These completely automatic changeovers can also be completed in less than 5 minutes. The industry leading flexibility of the

Industrial Log Saw LADON has an added a new twist. In addition to the Universal Automatic Clamp system, the LADON is now capable of changing its arm motion control. With the servo controlled double action orbit, the saw can now reach speeds of 120 cuts/minute. This transformation is completely tool free and is executed via the HMI. The Universal Clamp concept has also been adapted for the consumer Log saw HESPERIA. These clamps can also


Rilievi Progettazione Laser Scanner 3D Marcatura Impianti

Montaggio

T

S

Fa

ASSI

Start-Up Manutenzione

ANCE EAM

Ricambi

Office: Via G. Leopardi,7 - 10095 Grugliasco - (TO) Italy WebSite: www.dmprogetti.com

Tel: +39 011 70.79.269

E-Mail: m.destefanis@dmprogetti.com


Tissue Converting be adjusted via the HMI and are able to reach a diameter of 200 mm. The HESPERIA saw is available in 2 and 4 lane configurations.

RESEARCH OF INNOVATIVE SOLUTIONS With the increased competition in the global market of tissue converting, the customers have an increase need for a supplier to provide creative solutions and quicker response times. Maflex has commitment to increasing the workforce in all departments. This has resulted in a strengthened corporate structure. The company has retooled the Research and Marketing Departments which work closely with the Sales and Service groups to understand the customers’ needs and provide them with solutions.

Gérard Pieroni, Sales Manager Maflex.

The company is also undergoing major physical changes. This includes renovations to the office section of facility which provides a better environment for creative thinking and workflow. They have also doubled the production workspace which has allowed to increase the throughput.

The basic goals of the company, from the beginning, have been to listen to the customers and produce solutions for their product and production needs. This method has produced many positive results. There have been some very intense years, which have resulted in Maflex adapting to quick changes. Inspired by the excellent results already achieved, Maflex is working on more innovative ideas in the tissue sector. They will be offering additional products soon. This will give the customers more options for flexible machinery. Maflex is ready for new and exciting challenges, which its existing and future customers may suggest and propose. This has been a journey long over 20 years. Maflex has accomplished many good things. Its end, however, is very far from being written. ●

News Sun Paper and Voith cooperation sets a new milestone

New record achieved with 10th and 11th order placement. Order comprised of PM 39 graphic paper machine and key components for PM 40 MG paper machine. Notable accomplishments achieved as a result of the Sun Paper and Voith collaboration.

S

un Paper, Voith’s long-term partner in China, recently awarded two new orders to the paper machine pioneer. This sets a new record for cooperation between Voith and Sun Paper with 11 paper machines having now been ordered in total. The new order includes PM 39, a graphic paper machine, and the major components for PM 40, a MG paper machine. Both machines will be installed at Sun Paper’s Yanzhou facility, where PM 21, 24, 29, 36 and 37 are also located. With a width of 10.5 m and a design speed of 1,800 m/min, PM 39 has an annual capacity of 450,000 metric tons. The scope of supply for Sun Paper Group, headquartered in Yanzhou District, Jining city, Shandong Province. PM 40 includes a MasterJet Pro F/B headbox with ModuleJet, a complete press section with a Single NipcoFlex press and an EcoCal Soft calender. Sun Paper is Voith’s long-term partner, with the deep cooperation between the two companies resulting in a remarkable accomplishment: both PM 36 and PM 37 started up ahead of schedule; PM 37 start-up set a new record for packaging paper machines with 1 hour 57 minutes for stock on wire to paper reel; Sun Paper’s first two paper machines to be located outside of China were also supplied by Voith. Guangdong Ying, Deputy General Manager and Chief Engineer at Sun Paper, emphasizes his company’s trust for Voith: “Voith is the leading company in the papermaking industry, and its XcelLine paper machines have been supplied for many outstanding projects globally. At the same time, Sun Paper has contributed greatly to the development of the Chinese paper industry. In joint cooperation with Voith, our PM 36 and PM 37 had very successful start-ups. We like cooperating with Voith”.  ●

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Palletising Systems Automatic handling systems.

INNOVATIVE END-OF-LINE SOLUTIONS FOR THE TISSUE INDUSTRY

Over the years, SABA AUTOMATION has developed versatile and customised automatic palletising systems especially for end of tissue industry lines.

S

by: SABA AUTOMATION Srl

ABA AUTOMATION supplies innovative robotised solutions for palletising product (toilet paper, kitchen paper, paper napkins, paper handkerchiefs, industrial paper rolls, interfolded paper towels, etc.) exiting the packaging line entering the warehouse. â&#x20AC;&#x153;We have undertaken to never stop innovating and finding solutions that can help our customers improve their production process. SABA AUTOMATION is a team of dynamic people serving the customer. For the rest, I let the facts speak. In almost 14 years we have gained significant market shares in competitive sectors such as Tissue, becoming among the leading end-of-line companies. A flagship of companies in the sector - explains Alessandro Pollini, Sales and Marketing Director. Automating the end-of-line process is an essential factor for increasing production output. It not only makes operators work better and with less fatigue but also allows you to become more competitive and, last but not least, to offer a well-palletised product that is ready to be shipped. The company activity began back in 2005 and was since then also focused on the tissue sector. Robotised systems were thus designed. They have proved to be the only solution for the specific requirements that the paper industry want their suppliers to fulfilâ&#x20AC;?.

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THE NEW LINE BRANDED SABA AUTOMATION Robot ZEUS. This solution guarantees ultimate speed in terms of cycles per minute, which means that it can be used for lines with a very high production output. Particular care has been paid towards design of the pick-up implements both for unpacked and packed tissue products. These special grippers grasp the product without causing any kind of deformation; this drastically improves quality of palletising. The gripper is motorised with the

SABA Automation is highly specialised in the field of tissue.


PACKAGING SOLUTIONS

PACKAGING SOLUTIONS FOR TISSUE PRODUCTS HIGHLY EFFICIENT, COMPACT AND PROVEN CASE PACKING EQUIPMENT.

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October 9 â&#x20AC;&#x201C; 11, 2019 Lucca, Italy

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CASE PACKER | MODEL 459

Since 1955, the name of FOCKE & CO is synonymous with the development of innovative machinery for special applications for the packaging industry. We focus on precision, service and customized packaging solutions for your product. Phone: +49 4499 82-0 | sales@focke-ps.de | www.focke.com


Palletising Systems robot’s fifth interpolated axis to ensure adequate handling of such a delicate product as is tissue paper. The size changeover system adopted is much more accurate than the typical pneumatic systems so that the gripper does not squash the product. Thanks to this system, the operator running the cell or management system can adjust which type of grip is needed and the intensity required for the incoming product by giving a simple software command to the robot. The latter thus adapts to the job to do. BD14 cartesian robot. Compact and particularly efficient, they are the ideal solution for lines handling paper napkins, paper handkerchiefs and interfolded paper towels. SABA software. Management software and operator-industrial PC interface have been optimised to make line operation easier still and allow for better control over all end-of-line stages. This software can be interfaced with the latest management systems for data exchange, etc. The SABA AUTOMATION programme for handling different product formats is the same for both ZEUS robots and the BD14. Thanks to the combination of robot and software, SABA AUTOMATION robotised palletising systems offer more advantages in terms of cycle time reduction, adaptability to different products and elimination of downtime. Operators no longer have to deal with heavy palletising work and no longer have to perform size change over operations since a production order can be called up and uploaded in an instant. Complete end-of-line systems. To complete the end-of-line range, SABA Automation offers fully automatic solutions for pallet packaging, such as pallet stretch-film wrapping machines, labelling systems and AGV. ●

Robot station.

News ANDRITZ successfully starts up rebuilt paper machine at PJSC Kyiv Cardboard and Paper Mill, Ukraine

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International technology Group ANDRITZ has successfully started up the rebuilt BM1 for PJSC Kyiv Cardboard and Paper Mill at their site in Obukhiv, Ukraine.

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he rebuild of the packaging paper machine covered the upgrade of the press and calender sections, including extensions to the existing automation system. To improve the machine’s capacity and the surface quality of the paper, ANDRITZ relocated the existing press from the second to the third press position and installed a new PrimePress X shoe press in the second position. Due to its special shoe design, the PrimePress X enables gentle dewatering and reduced energy consumption. In the calender section, a new PrimeCal hard-nip calender was installed to provide a consistent CD caliper profile, bulk control, and excellent surface finish. The BM1 has a design speed of 800 m/min and a working width of 4.2 m. It produces White Top Liner, White Lined Chipboard, and Testliner in a range of 125-420 gsm. Start-up of the rebuilt BM1 ran smoothly according to schedule and achieved the promised guarantee values for dryness, bulk and smoothness right away. PJSC Kyiv Cardboard and Paper Mill, part of the Austrian Pulp Mill Holding, is one of the largest european cardboard and paper producers. The main raw material used for production at Obukhiv is ANDRITZ PrimePress X shoe press for gentle dewatering and bulk savings. recycled paper.  ●


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With innovative solutions and specialised applications, we support you in developing successful and sustainable products that will improve and sharpen your competitiveness. Do you want to know more? Please visit our stand 174 at Miac Lucca/Italy, October 9 - 11 BIM Kemi

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Energia

REENERGY+ a post combustione.

REENERGY+ a post combustione.

EIL, TRUST THE POWER EIL conferma, ridisegna e rivoluziona il mondo dell’energia con REENERGY+ a post combustione, riducendo del 38% l’impatto energetico di produzione e diminuendo le emissioni di oltre l’80%.

A

di: EIL Srl

ndare oltre il concetto di energia da oggi è possibile, grazie al nuovo reparto REENERGY+ di EIL, interamente gestito con personale interno, per assistenza e manutenzione turbine, bilanciamento Air system e vapore. Il nuovo concept è basato sull’impiego di un modernissimo post combustore che funge da modulatore di energia con impressionanti benefici eliminando, di fatto, i bruciatori tradizionali. Il nuovo Air system quindi non avrà più burner e relativi impianti, ventilatori, condotti per aria comburente e tubazioni gas; tutto diventa più semplice e sicuro, poiché privo di aree a rischio incendio. Il post combustore garantisce la piena operatività anche in caso di indisponibilità della turbina ma il vero, straordinario risultato è ottenuto dal funzionamento in sinergia con la turbina: -10% dei consumi; +15% efficienza totale. Ulteriore dimostrazione dell’impegno verso una concreta sostenibilità è lo sviluppo di EIL, in collaborazione con partner internazionali, di un innovativo sistema in grado di convertire i fanghi di cartiera in syngas, poi utilizzati all’interno della turbina. L’impianto sarà illustrato e presentato entro la fine dell’anno a EMEX, Londra.

I BENEFICI RISCONTRATI EIL, con il nuovo brand REENERGY+ lancia sul mercato una vera e propria rivoluzione per il comparto energetico, destinata a essere impiegata in qualsiasi macchina di produzione cartaria (tissue e cartone). In un mercato in cui i costi energetici e i vincoli ambientali sono così importanti, REENERGY+ è la soluzione completa e perfettamente integrata nel ciclo produttivo. La società sviluppa internamente l’intero progetto senza nessuna esclusione, sollevando il cliente da qualsiasi impegno pre e post progetto; il software brevettato garantisce inoltre una flessibilità unica al mondo poiché permette la modulazione e la gestione completa sia della turbogas che dell’intera produzione, senza richiedere personale specializzato aggiuntivo e senza 196

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interferire con la produzione. REENERGY+ viene inserito come un bruciatore alternativo e di backup che combina la generazione di aria calda e la produzione di energia elettrica, un processo completamente indipendente dalla produzione e disinseribile in qualsiasi momento senza dover fermare la macchina. L’aria calda viene stoccata e gestita mediante un sistema sofisticato, completamente automatico, che si modula sulle richieste della macchina, sfruttandone a pieno le potenzialità. L’aria ottenuta è molto più secca e pulita rispetto alla tradizionale combustione. La produzione di energia proviene dalla turbogas OP16 targata Opra (per impianti fino a 80 ton/giorno) e Siemens o Centrax (per impianti da 90 a 200 ton/giorno), di cui EIL è partner mondiale per il settore cartario. I benefici riscontrati e garantiti sono i seguenti: 8.500 ore annue di funzionamento continuative; 1 manutenzione annua di 5 gg; costi di manutenzione molto bassi e omnicomprensivi, da 1.750 a 16 Mw prodotti a qualsiasi condizione meteo esterna; 80% di riduzione degli inquinanti a fine ciclo; 10% di aumento di produzione; aumento sofficità della carta; TEE annui; nessun impatto acustico; nessun aumento di consumo di gas e infine garanzia di 10 anni senza decremento delle prestazioni. Il sistema viene monitorato H24 dal team di tecnici specializzati presenti nelle sedi EIL e si attiva con assistenza in loco in caso di avaria. Un reparto interno dedicato esclusivamente a REENERGY+ garantisce pieno supporto a qualsiasi tipo di problematica, sollevando totalmente lo stabilimento da qualsiasi impegno e assicurando produzione elettrotermica 360 giorni l’anno. Per ultimo, ma non per importanza, EIL completa il servizio con la possibilità di finanziare integralmente l’impianto. A seguito di un importante periodo di test, nel quale sono state effettuate le dovute verifiche ambientali, di rendimento e di flessibilità, REENERGY+ viene oggi commercializzato in ogni nazione mediante una rete vendita dedicata. Parallelamente agli impianti di efficientamento, EIL ha elettrificato completamente 7 macchine tissue nel 2019, 3 impianti REENERGY+ e nel 2020 attiverà un ulteriore reparto dedicato alle isole robotizzate di fine linea converting. ●


Logistica

NUOVO EFG SERIE 6:

Jungheinrich carrelli elevatori elettrici controbilanciati EFG Serie 6.

TRA I PIÙ POTENTI CARRELLI ELEVATORI ELETTRICI NELLA SUA CLASSE Con una portata di 9 tonnellate è uno dei carrelli elevatori elettrici più performanti, che stabilisce nuovi standard in termini di ergonomia. Una gamma di prodotto ideata per la massima personalizzazione.

I

di: Jungheinrich Italiana Srl

n occasione del Salone Internazionale LogiMAT 2019 di Stoccarda, Jungheinrich presenta la nuova serie di carrelli elevatori elettrici controbilanciati EFG Serie 6. Il carrello elevatore elettrico ad alte prestazioni della Serie 6 può trasportare fino a 9 tonnellate con un baricentro di 900 mm ed è adatto sia per uso interno sia esterno. L’offerta di Jungheinrich comprende già cinque serie di EFG. Nel 2019 si aggiunge la sesta. Con l’EFG Serie 6, Jungheinrich completa e rafforza la propria gamma di carrelli elevatori elettrici controbilanciati. L’EFG Serie 6 è stato progettato appositamente per prestazioni di alto livello, adatte a soddisfare gli impieghi nei settori più impegnativi come quello del beverage, dell’ingrosso di materiali edili o dell’ingegneria meccanica. Con una capacità di carico fino a 9 tonnellate e un baricentro di 900 mm, Jungheinrich offre uno dei più potenti carrelli elevatori elettrici nel mercato dell’intralogistica.

PRESTAZIONI ENORMI L’EFG Serie 6 è disponibile sia con tecnologia agli ioni di litio sia con le comprovate batterie al piombo-acido. Grazie al sofisticato concetto di azionamento con due motori asincroni per la trazione di guida e due motori sincroni a 198

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riluttanza per la trazione di sollevamento, l’EFG Serie 6 offre le massime prestazioni con il minimo consumo. Per le richieste dei clienti più esigenti, la Serie 6 è equipaggiata con il pacchetto prestazioni drive & liftPLUS. Con il blocco idraulico Heavy Duty, il carrello elevatore elettrico controbilanciato garantisce massime performance anche con le attrezzature supplementari più impegnative.

AMPIA GAMMA DI PRODOTTO PENSATA PER LA MASSIMA PERSONALIZZAZIONE Jungheinrich presenta l’EFG Serie 6 con 14 diversi modelli, offrendo quindi il più grande portafoglio nel segmento di riferimento. Quattro diverse portate da 6 a 9 tonnellate, due baricentri di carico (600 mm e 900 mm) e capacità della batteria da 1.240 Ah a 1.548 Ah consentono l’adeguamento del mezzo alle reali esigenze del cliente. La versione standard, con interasse lungo, bilancia le eventuali irregolarità del suolo e garantisce una guida confortevole. Le versioni compatte, invece, sono più corte e quindi più maneggevoli rispetto a tutti i carrelli della concorrenza presenti sul mercato.

UN PASSO AVANTI GRAZIE AGLI IONI DI LITIO L’uso della moderna tecnologia agli ioni di litio riduce il consumo di energia rispetto alle batterie al piombo-acido, consentendo

ricariche intermedie anche parziali senza necessità di manutenzione. L’EFG Serie 6 può essere utilizzato quasi senza pause. Jungheinrich garantisce una batteria la cui piena potenza è costante e la vita utile di lunga durata.

POSTAZIONE DI LAVORO ALL’INSEGNA DEL COMFORT L’EFG Serie 6 è equipaggiato per l’uso esterno, tipicamente impegnativo, e può attraversare aree in cui finora venivano principalmente utilizzati carrelli elevatori a combustione. Il mezzo è dotato di una cabina con aria condizionata e di un sedile di guida scorrevole lateralmente che, unico in questa caratteristica, stabilisce nuovi standard in termini di ergonomia.

SISTEMI DI ASSISTENZA PER LA MASSIMA SICUREZZA Una vasta gamma di sistemi di assistenza, come addedVIEW e zoneCONTROL, fornisce all’EFG Serie 6 una sicurezza ottimale. Il sistema di assistenza addedVIEW, ad esempio, garantisce una visibilità eccellente: con quattro telecamere, il conducente ha una visibilità della zona circostante a 360° sul display interno. Questo consente di lavorare in spazi stretti aumentando la sicurezza. Il sistema zoneCONTROL, invece, interviene nelle situazioni pericolose attivando automaticamente un segnale di allarme per il conducente. ●


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Paper Making

COMPARISON BETWEEN HYDRAULIC AND RECTIFIER ROLL HEADBOX APPLICATIONS AND PERFORMANCES

The ST Macchine trademark distinguishes itself for a highly advanced manufacturer of machinery and plants for the paper making, achieved in more than four decades of activity.

Performance step diffuser.

S

by: ST Macchine S.p.A.

T Macchine, an italian company located in Monte di Malo (VI), is an International leader in designing, manufacturing, assembling and commissioning equipment for stock preparation (range of products is from pulper to approach flow system for every quality of furniture and paper grade), hydraulic, rectifier roll and crescent former headboxes, water treatment systems (dissolved air flotation units and filtration units). It is certified ISO 9001 since 2007 as well as the weldings are performed in accordance with ISO 3834. It covers a surface of 24,000 m2 and the workforce is made of 85 people. This article has the intention to underline the comparison in terms of field applications and performances between hydraulic and rectifier roll (or pressurized) headboxes and giving to the customers some guidelines to help choosing the most suitable equipment for their specific application. It shows some distinctive application cases and highlights the benefits connected to the adopted solution, illustrating the data coming from the field.

FLEXIBILITY AND KNOWLEDGE The rectifier roll headbox represents a historical products for ST Macchine and has been very important in the past, while today is destined to a niche market, since the hydraulic headbox, due to its characteristics, is getting more common. However ST Macchine has the flexibility and knowledge to provide both the technical solutions. The rectifier roll headbox is representing a 200

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very flexible solution since it is applicable for a very wide range of consistency and speed for fourdrinier machines. A conical header distributes uniformly the pulp to a two stages plastic step diffuser having the length of 200 mm. After the step diffuser the pulp goes into a pressurized expansion chamber. Here, two perforated and rotating rolls guarantee an optimal effect of fiber mixing and defloculation. ST Macchine has been a manufacturer of rectifier rolls for many years and is still supplying the most important paper machine manufacturers in Italy and abroad. The high qualification and specialization, the very large experience in this field and the use of the most modern available equipment allow the company to design and realize rectifier rolls, which can meet any particular customerâ&#x20AC;&#x2122;s requirement. The finishing is particularly accurate and the perfectly smooth and specular surfaces can be achieved by means of mechanically or electrolitically polishing treatment. After the rolls, the pulp is accelerated in the nozzle until the exit from the headbox where the special geometry of the bottom lip, plus the fine adjustment of the top lip (featuring of a special design made of several cuts to guarantee rigidity and elasticity at the same time) allow to obtain a very good basis weight profile. All the surfaces in contact with the stock are mirror polished with finishing grade of 0.2 Îźm. The headbox can be equipped with optional device asper foam extraction and also with a vacuum/pressure system in case of very low speed applications. A crossing rotating shower for cleaning purpose is positioned inside the pressurized chamber, not in contact with the pulp. As per option two side deckles can be supplied to prevent the overflow of the pulp from the wire.


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Paper Making TYPICAL LAY-OUT INSTALLATION The Hydraulic Headbox is used mainly for medium to high speed four drinier machines. The consistency and speed range is reduced if compared with a pressurized headbox but the formation quality is increased. The first component in the installation of the headbox (except for tissue applications) is the pulsation dumper: a pressure vessel designed and tested in accordance with installation countries directives, whose aim is to reduce possible pulsations coming from the circuit. In fact an air cushion is generated for this purpose, moreover a 2 stages step diffuser is reducing any possible flocculation effects. A conical header distributes uniformly the pulp to a three stages step diffuser that is the most technological component because it induces to the pulp the micro-turbulences necessary for the fiber mixing and the defloculation effect. The first stage is cylindrical and featuring of a plastic bush. ST Macchine has adopted this solution since in this part the speed is the highest and it is subjected to wearing. A plastic solution is allowing easy and fast replacement in case of need. The second stage is in stainless steel and cylindrical; here the first change of speed is happening. The last stage is square and made in stainless steel and the second change of speed is taking place. The square solution has been adopted because it guarantees the biggest opening area and allows the most uniform pulp distribution for the complete headbox width. To be considered that the step diffuser frame is made of stainless steel and is welded on headbox main frame thus giving more rigidity to the whole structure. After the step diffuser the pulp is accelerated in the nozzle until the exit of the headbox where the special geometry of the bottom lip plus the fine adjustment of the top lip allow obtaining a very good basis weight profile. In order to increase the fiber mixing, the headboxes can be equipped with optional lamellas installed in the nozzle. Quantity of lamellas is depending on dimension of the headbox and their aim is to generate a micro turbulence where the 2, or more, streams are joining again together.

DILUTION SYSTEM Another important element allowing achieving an optimal paper profile control, is the dilution system. A dilution system is allowing to correct the paper grammage by inducing variations of the consistency in the headbox. A good system is controlling the paper profile for the width of the sheet and for the complete roll length. ST Macchine performance dilution is a system installed in front of the headbox and connected to the expansion chamber by means of flexible hoses, all of them having the same length that is resulting in same level of drop loss. The dilution system is composed by two conical headers, one for the dilution water and one for the stock. The water is dosed by the dilution valve and is injected by hoses to the mixing chamber, the heart of the system, where is mixed with the pulp. The dilution system can be interfaced with a wide choice of QCS brands. As option, the company can provide turnkey solution with software and hardware.

COMPARISON DETAILS After having discussed the main characteristics of each type of headbox, now we see the comparison between them: there are several aspects to be evaluated. 202

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Consistency. The rectifier roll headbox can accept higher consistency that the hydraulic one. Rectifier roll head box: Max 1.5%; Hydraulic headbox: Max 1%. Flow range. The rectifier roll headbox can accept a wider flow range. Rectifier roll headbox: flow min=1.0; flow max=2.5. Hydraulic headbox: flow min=1.0; flow max=2.0. Basis weight. The rectifier roll headbox is suitable for paper machine having high grammages - from 300 to 600 gsm even at high paper quality. Formation. The quality of the formation of the hydraulic headbox is higher than the rectifier roll one. Thanks to its design, the hydraulic headbox achieves higher degree of microturbulences that mean better formation.

Typical lay-out installation.

Speed. The rectifier roll headbox can run at very low speeds with the vacuum system but suffers at speeds higher than 600 m/min. The hydraulic headbox generally cannot work at speeds under 100 m/min but can reach speed higher than 1,000 - 1,500 m/min (tissue applications). Profile control. The hydraulic headbox frame is stiffer than the rectifier roll one so the profile is more stable even with speed changes. Thanks to the better formation and its stiffness, the hydraulic headbox achieves a better profile (2 sigma) than the rectifier roll headbox. Hydraulic headbox equipped with dilution system is allowing higher results on profile control in comparison to the same configuration for pressurized headbox.

STUDY CASE 1: ITALIAN PAPER MILL ST Macchine made an installation in an Italian paper mill producing fluting and test liner. This paper mill had 2 paper machines, installed one beside the other, both of them having a rectifier roll headbox supplied by ST Macchine. The project, realized in 2015, concerned the replacement of one rectifier roll headbox with a hydraulic one in order to improve the paper quality and increase the production. Here below the production table: The headbox has a pond side of 2,430 mm. The upper part of the table contains the production data with the rectifier roll headbox while the lower part the production data with hydraulic headbox. The fluting production is in the range of 90 to 180 gsm. Before and after the modification, the consistency and the retention remained the same, while after installation of the hydraulic headbox the wire speed and the production at reel increased. To be said that the paper machine had already been


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Paper Making modified to accept a higher speed but the bottle neck was represented by the old headbox; in fact when the mill was increasing the speed the quality of the paper was getting worst. The installation of a hydraulic headbox allowed to increase the machine speed and to obtain a better quality of the paper. This example, based on a production of fluting at 140 gsm, is showing a 2 Sigma of 1%, a very good result considering the headbox is a manual type (without any motorized microscrew jacks).

Performance dilution system.

STUDY CASE 2: PAPER MILL IN SOUTH AMERICA The second case study is related to an installation we made in a South America paper mill producing fluting and test liner and concerned the replacement of a rectifier roll headbox with a hydraulic one equipped with motorized microscrew jacks. Here below the production table: The headbox has a pond side of 2,300 mm. The data contained in this table show a range of production between 127 to 300 gsm. Before and after the modification we can see that the retention has remained the same while the wire speed and reel production have increased. Then we can notice the hydraulic headbox is producing the same grammage at lower consistency.

Dilution system components.

It is significant the fact that a hydraulic headbox is producing 300 gsm with good quality of the paper. In this application the paper mill also performed the modification of the fourdrinier. In fact, in order to produce a good paper quality, it is required a combined action of headbox in terms of formation and fourdrienier to drain the water sprayed on wire by the headbox. This installation allowed the mill to improve the quality of the produced paper and to reach a better profile with a 2 Sigma lower than 1%. As final comments, both installations have allowed reaching the targets of the project: comply with the delivery terms as per the order; respect the shutdown time - 4/5 days for head box installation; production increase and at least paper quality improvement (more uniform paper profile, better formation and improved paper mechanical characteristics). ●

News Blue Tissue and A.Celli Paper: TM1 started-up

T

he A.Celli iDEAL® Master Tissue Machine was successfully started-up, beginning production for the Mexican customer Blue Tissue Sapi de C.V. The new turnkey plant, which includes the twoplies slitter A.Celli E-Wind® T100 rewinder, in addition to the tissue machine, integrates the existing customer’s converting line. The A.Celli iDEAL® was installed in the Apizaco plant, in the Mexican state of Tlaxcala, with a great teamwork between the technicians of A.Celli Group and the customer’s staff. This is a single machine (2,700 mm pope reel width) for the production of tissue rolls with a diameter of 2,500 mm, working at 2,000 mpm speed, ensuring a production of 110 t/d. An advanced version of DCS has been installed, with a very brand new graphic interface. The tissue machine is also equipped with the latest generation of steel A.Celli iDEAL® forged YD. Apizaco, which means “place of thin water” in the native language náhuatl, therefore “place with a little river”, is located at an altitude of 2,424 m and in a strategic position between the capital, Mexico City, and the port of Veracruz, on the east coast.  ● A.Celli iDEAL® TM1 - Blue Tissue.

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In Cartiera WEPA Marsberg-Giershagen, Germania.

SUPERARE I LIMITI: PRESTAZIONI DEI RULLI PRESSORI OTTIMIZZATE CON

IL RIVESTIMENTO TISQ.R DELLA SCHÄFERROLLS Un caso pratico presso la WEPA Hygieneprodukte GmbH di Marsberg-Giershagen, Germania.

L

di: Frank Kretschmer, Product Manager SchäferRolls GmbH & Co KG

a produzione di carta tissue è uno dei processi tecnologici più difficili nell’industria della carta. La grammatura della carta molto bassa, carta prodotta a velocità spesso superiori ai 2.000 m/min e asciugata in meno di un secondo, sottoposta poi a tutta una serie di processi di increspatura, applicazione, avvolgimento e successiva lavorazione. Solo dopo che i produttori e gli operatori degli impianti di produzione e di successiva lavorazione della carta hanno superato queste sfide, il prodotto finale è confezionato e pronto per la fornitura. C’è sempre una maggiore pressione per un continuo miglioramento dell’efficienza in termini di risorse e di costi di produzione, senza che ciò comporti una riduzione della qualità del prodotto. Il miglioramento delle performance 206

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delle macchine e il soddisfacimento dei requisiti di qualità dei clienti sono quindi al centro di tutti gli sforzi attuali per l’ottimizzazione dei prodotti in carta tissue. I rivestimenti dei rulli utilizzati nella produzione hanno in tal senso un ruolo fondamentale. Essi influiscono in modo determinante quando si tratta di prestazioni di essiccazione, della gestibilità degli impianti o del volume e della morbidezza della carta tissue. In tempi di crescenti pressioni sui costi e sulle prestazioni, è quindi molto importante scegliere un rivestimento dei rulli con caratteristiche su misura per soddisfare perfettamente gli specifici requisiti dell’impianto e dell’operatore di macchina.

POSTAZIONE DEI RULLI PRESSORI: UNA GRANDE SFIDA L’asciugamento del foglio di carta tissue con il cilindro Yankee e con la cappa di aria calda costituiscono un processo ad alta intensità energetica. Visti i crescenti costi energetici si cerca


In Cartiera

Postazione a rulli di aspirazione-pressione e pressione della PM 7.

sempre più di ridurre il fabbisogno energetico mediante un miglioramento dell’asciugamento meccanico del prodotto. Una maggiore essiccazione dopo la pressa si traduce immediatamente in una riduzione dei costi energetici e quindi in una maggiore efficienza dell’impianto nella produzione di carta tissue. I rulli aspiranti e pressori devono deidratare il foglio di carta nel modo più efficiente possibile, mantenendone il volume. I rivestimenti dei rulli sono soggetti però a delle condizioni di impiego particolari. L’estremo rapporto diametro-lunghezza del cilindro Yankee e la sua conseguente deformazione dinamica sotto la pressione interna del vapore, della temperatura e del carico lineare, pongono i più severi requisiti per la definizione della geometria ideale di accoppiamento. Gli elevati carichi e le elevate frequenze nip dovuti alle elevate velocità degli impianti con diametri dei rulli relativamente piccoli, portano a dei carichi termodinamici estremi sui rivestimenti dei rulli. In confronto ai rulli aspiranti, i carichi dei rulli pressori sono ancora maggiori. Siccome qui non si ha alcun flusso di acqua che equilibri la temperatura, in seguito alle elevate frequenze nip e alla maggiore pressione si amplifica il surriscaldamento nel rivestimento del rullo, che in mancanza di raffreddamento può portare rapidamente a un affaticamento del materiale.

TENACE E AFFIDABILE: CON IL RIVESTIMENTO PER RULLI TISQ.R, WEPA HA SUPERATO NUOVI LIMITI L’odierna WEPA Hygieneprodukte è stata fondata nel 1948 ad Arnsberg in Germania, con il nome di Westfälische Papierfabrik, ed era un’impresa dedita al commercio. Nel 1953 per la prima volta ha iniziato anche a produrre, e come Gruppo WEPA fin dal 1958 ha avuto successo sui mercati internazionali con la propria attività caratteristica, la produzione di carta igienica. Con 22 macchine per la produzione della carta e oltre 90 impianti automatici tisQ.R, vista a FS. per la lavorazione della carta 208

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tisQ.R. - Basso assorbimento e dispersione di calore. Fattore di perdita tan delta.

igienica in rotoli o piegata, ha sedi in Germania, Francia, Italia, Polonia, Paesi Bassi e Gran Bretagna e raggiunge una quota di mercato europeo dell’8% circa (25% in Germania). Nella sede WEPA di Marsberg-Giershagen sono attivi quattro impianti di produzione della carta, nei quali si produce carta igienica e carta da cucina. La PM 7 produce carta igienica ed è dotata di una postazione a rulli di aspirazione-pressione e pressione: grammatura carta: 15 - 20 g/m²; velocità operativa: 1630 - 2.000 m/min; tavola della carta prodotta: 2.710 mm. In passato WEPA ha avuto problemi a causa delle elevate vibrazioni che influenzavano negativamente la qualità del prodotto e riducevano gli intervalli di utilizzo degli impianti fino a valori non più accettabili. Siccome il sistema di raffreddamento del rullo di pressione non è dotato di un sistema a sifone, non si è potuto regolare il flusso di acqua del rullo. Per ottimizzare le performance, SchäferRolls GmbH & Co. KG ha posto i seguenti requisiti per il rivestimento dei rulli: il rivestimento dei rulli deve essere utilizzabile senza raffreddamento, ma deve mantenere uno stato superficiale ottimale; obiettivo durata in macchina 1 anno; velocità max 2000 m/min.

L’APPROCCIO DELLA SCHÄFERROLLS Il materiale tisQ.R ottimizzato per l’utilizzo nelle posizioni dei rulli di pressione ha un fattore termico tan delta molto ridotto, che è indice di una sua straordinaria elasticità e di un ridotto sviluppo di calore nel materiale del rivestimento. Questa caratteristica del materiale ne consente l’impiego senza ricorso a un sistema

tisQ.R, immagine a infrarossi.


Verbindung zwischen „Base Layer“ und Funktionsschicht her

\ tan delta [ - ]

und sichert die Kraftübertragung zwischen den unterschied-

Temperatur [ C ] Y

lichen Werkstoffen auch unter höchsten dynamischen Belastungen in High-Performance-Tissuemaschinen. Herausragende Verschleißeigenschaften und hohe Härtekonstanz von tisQ.R Walzenbezügen sorgen für sehr lange Schleifintervalle und stabile Betriebsbedingungen. di raffreddamento ad alto consumo energetico per il raffreddamento del rivestimento del rullo dall’interno. Lo speciale sistema di ancoraggio garantisce un’elevata affidabilità del collegamento del rivestimento del rullo con il suo nucleo. Una costruzione a più strati specifica per le applicazioni garantisce il trasferimento della forza anche sotto i massimi carichi dinamici. Le straordinarie caratteristiche di resistenza all’usura e l’elevata costanza della durezza garantiscono degli intervalli di utilizzo molto lunghi e delle condizioni operative stabili.

tisQ.R

PRIME ESPERIENZE DI IMPIEGO DI TISQ.R SULLA PM 7 Con la sua messa in funzione nel gennaio del 2018 il rullo non è stato più utilizzato con un raffreddamento; il che ha ridotto il peso del rullo di una tonnellata. L’avviamento della macchina è stato un successo con i seguenti parametri: grammatura carta 18 g/m²; Y tisQ.R für Anpresswalzen velocità dell’impianto 1.500 m/min, in seguito all’impiego di un Härte 20 - 30 P&J nuovo feltro tenditore; assenza di vibrazioni. ausgezeichnete Elastizität und geringe Wärmeentwicklung Dopo il condizionamento del feltro, si è potuta raggiungere una Betrieb ohne Innenkühlung velocità della macchina di 2.000 m/min persino nella produzione Verschleißeigenschaften di 16 g/m². Per herausragende tutta la durata di utilizzo della pressa il livello di und hohe Härtekonstanz vibrazioni è rimasto molto basso e non ha avuto influssi negativi Oberflächendesign: Blindbohrung, Rille sulla qualità della carta prodotta e sull’efficienza della macchina. Il rullo è stato sostituito come programmato a novembre 2018, 12 dopo 10 mesi di lavoro. Sulla base dei dati, il materiale presenta un profilo di usura eccellente, ossia un’usura molto limitata: diametro di fornitura 957 mm; diametro dopo rettifica 956 mm. Uwe Bigge, direttore del settore tecnico, conferma il successo del primo impiego: “dopo 10 mesi di utilizzo abbiamo smontato il rullo di pressione come programmato. Il rullo ha girato per tutto il periodo di utilizzo senza alcun problema.”

Rullo di pressione tisQ.R.

CARATTERISTICHE DI TISQ.R PER RULLI DI PRESSIONE Durezza 20 - 30 P&J; eccellente elasticità e sviluppo di calore ridotto; utilizzo senza raffreddamento interno; eccellente resistenza all’usura e costanza della durezza; design della superficie: fori ciechi, scanalature. ●

News Ivan Ferrini nominato nuovo Operations Director di Essity Italy S.p.A.

Essity, il sito produttivo di Lucca.

Già responsabile dello stabilimento di Altopascio (Lucca), Ferrini ricoprirà il ruolo di coordinamento di tutti gli impianti produttivi Essity in Italia.

E

ssity ha annunciato la nomina di Ivan Ferrini in qualità di nuovo Operations Director Manufacturing Italy, con la responsabilità di tutti gli impianti produttivi Essity nel Paese. Ferrini ha iniziato la sua carriera in Essity ad aprile 2016 assumendo il ruolo di Site Manager dello stabilimento di Altopascio (Lucca). Dopo una laurea in ingegneria elettrica e una specializzazione in ingegneria meccanica, ha lavorato per

oltre sei anni in Procter&Gamble, iniziando come project manager. Successivamente si è trasferito in Inghilterra per continuare a lavorare per la compagnia come process engineer, proseguendo poi come packaging manager, lean manufacturing manager e operations manager. A seguito dell’esperienza in Inghilterra, Ferrini è ritornato in Italia per lavorare per più di tre anni con McKinsey&Company nel ruolo di Engagement Manager, come Operations Expert Consultant. “Sono onorato di assumere questo importante ruolo in Essity”, ha affermato Ivan Ferrini. “Il mio obiettivo sarà quello di proseguire l’importante lavoro svolto in questi anni e contribuire ulteriormente allo sviluppo degli stabilimenti in Italia. Finora abbiamo fatto grandi passi avanti nell’innovare e migliorare la produzione in un’ottica di economia circolare, come dimostrano anche i recenti riconoscimenti ottenuti, e siamo fiduciosi di poter ottenere risultati sempre più sfidanti”.  ●

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Energia

STEAM&POWER ® ORC SYSTEM :

INNOVATIVA SOLUZIONE COGENERATIVA PER LA PRODUZIONE DI ENERGIA ELETTRICA E VAPORE AD ALTA EFFICIENZA Sostenibilità industriale e protezione dell’ambiente sono diventati argomenti importanti nella discussione quotidiana all’interno della nostra società, nell’industria e da parte del Governo.

Soluzione standard Turboden Steam&Power per la produzione di energia elettrica e vapore ad alta efficienza. L’impianto può essere alimentato a gas naturale, combustibili fossili in genere, biomasse, scarti di processo.

di: Turboden S.p.A.

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lcuni tra gli obiettivi più importanti dell’ultimo decennio sono la riduzione della dipendenza dai combustibili fossili, delle emissioni di CO2 e del consumo di acqua. Tutto il settore industriale, in particolar modo i segmenti maggiormente 210

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energivori, ha già iniziato da tempo a cercare di aumentare l’efficienza energetica, non solo a causa dei sopra menzionati obiettivi, ma anche per ridurre i costi operativi di produzione, per aumentare la competitività, oltre che a dare ai propri clienti un’immagine più “green” del settore. Come ormai noto, i sistemi di generazione combinata di calore ed energia elettrica sono universalmente

riconosciuti come un modo redditizio, efficiente e sostenibile di generare energia per le industrie manifatturiere. ST&P (Steam&Power) è il nuovo impianto ORC - Organic Rankine Cycle, risultato dalla partnership tra Turboden, società del gruppo Mitsubishi Heavy Industries e Cannon Bono Sistemi, azienda del Gruppo Cannon, in grado di generare vapore ed energia elettrica ad altissima efficienza.


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A Tutta potenza. Tutta elettrica. Il nuovo Toyota Traigo.

Grandi prestazioni, efficienza e affidabilità: questo è il nuovo Traigo 80 di Toyota Material Handling ideato per applicazioni intensive. Questo nuovo carrello controbilanciato a 80 Volt è perfetto per le operazioni di stoccaggio e trasporto all’interno grazie alla notevole maneggevolezza, alla potenza di sollevamento e di trazione. È inoltre progettato per le estreme condizioni di lavoro in esterno, offrendo una soluzione ecologica e silenziosa per la movimentazione di carichi pesanti. Per avere maggior informazioni, visita il nostro sito web www.toyota-forklifts.it. Sono presenti al MIAC

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Energia STEAM&POWER ORC SYSTEM® Numerose industrie manifatturiere, operanti nei più svariati settori, presentano unitamente al fabbisogno elettrico un elevato consumo termico sotto forma di vapore. Steam&Power è una tecnologia ideata e realizzata per coprire un’area del mercato della cogenerazione che non ha riscontro in altre soluzioni. Caratteristica peculiare di questa nuova soluzione tecnologica è infatti lo sbilanciamento nella produzione di energia termica rispetto a quella elettrica, con una proporzione di circa quattro a uno, che la rende estremamente adatta per tutte quelle situazioni ad alta richiesta di energia termica per il processo produttivo. Il rendimento termo-elettrico complessivo di questa nuova tecnologia supera il 90%, attestandosi intorno al 92/94%, superando le alternative tecnologiche presenti sul mercato di quasi il 10% e beneficiando pertanto dell’ottenimento di

un maggior numero di certificati bianchi. L’impianto Steam&Power è costituito da turbina ORC (Organic Rankine Cycle) accoppiata a una caldaia a olio che è appositamente progettata. Il Ciclo Rankine Organico si basa sull’utilizzo di un fluido di lavoro organico, con alta massa molecolare, che, a differenza delle turbine a vapore (Steam Rankine Cycle) comporta una lenta rotazione della turbina, minore pressione a cui opera il ciclo e conseguente minore erosione delle pale e di altre parti metalliche. Il combustibile (gas naturale, syngas, diesel, nafta, biomassa, reflui di processo e altro) è alimentato nella camera di combustione della caldaia, dove viene miscelato ad aria preriscaldata e bruciato. Il calore della combustione viene trasferito al circuito dell’olio. Il fluido utilizzato è di natura siliconica, in grado di operare a 420 °C. La potenza termica viene poi trasferita indirettamente al circuito ORC,

CASE HISTORY: CENTRALE DEL LATTE DI BRESCIA

L’

Azienda Comunale Centrale del Latte di Brescia ha scelto ST&P ORC SYSTEM® per aumentare l’efficienza complessiva del processo di pastorizzazione del latte a lunga conservazione. Centrale del Latte di Brescia fu fondata nel 1930 con l’obiettivo di garantire controlli igienici sul latte e la distribuzione giornaliera a tutti i cittadini. È stato il primo caseificio comunale in Italia ad avere un impianto UHT per la produzione di latte a lunga conservazione ed è stata la prima al mondo a confezionare il latte UHT in bottiglie di PET riciclabili. Allo stato attuale l’azienda produce vapore per mezzo di una caldaia tradizionale ed acquista energia elettrica dalla rete locale. Il cliente ha deciso di esaminare una soluzione di cogenerazione per aumentare l’efficienza complessiva del sistema e ridurre i relativi costi. Turboden, in partnership con Cannon Bono Sistemi, fornirà tutto l’impianto Steam&Power chiavi in mano, comprensivo di: caldaia con bruciatore low-NOx, circuito olio diatermico con accessori, turbogeneratore, evaporatore, condensatore, circuito fluido organico con accessori, sistema di controllo integrato. Alimentata con gas naturale la soluzione ST&P si adatta perfettamente al fabbisogno energetico della Centrale del Latte di Brescia, generando circa 700 kW di energia elettrica e 5 t/ora di vapore a 15 bar(a), necessari per pastorizzare il latte a lunga conservazione.

Centrale del Latte di Brescia ha scelto Steam&Power come tecnologia cogenerativa per il proprio stabilimento di Brescia. L’impianto produrrà 700 kWe e 5 ton/h di vapore a 15 bar.

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tramite scambiatore di calore, ovvero l’evaporatore del fluido organico. Il fluido organico evapora nell’apposito scambiatore, il vapore espande in turbina che trascinando il generatore elettrico a cui è collegata, produce energia elettrica. A valle della turbina, dopo il rigeneratore (scambiatore sul ritorno del fluido organico, che preriscalda il fluido prima di rientrare in caldaia, in modo da aumentare l’efficienza del ciclo), è collocato il condensatore raffreddato ad acqua. Il vapore organico condensa ad alta temperatura, tra 170 e 250 °C, permettendo così l’evaporazione dell’acqua di raffreddamento e producendo vapore di media pressione (da 3 a 30 bar). Le caratteristiche del vapore prodotto sono adatte per l’uso diretto nell’impianto produttivo. Questa nuova soluzione ad alta temperatura permette alla tecnologia ORC di soddisfare i fabbisogni energetici di settori industriali quali il chimico, petrolchimico, carta, food & beverage, gomma, plastica, waste, tessile, dairy, pannelli e così via. Nella maggioranza dei casi il combustibile comunemente utilizzato per alimentare gli impianti di cogenerazione è il gas naturale, con lo Steam&Power è possibile superare questo limite andando ad integrare o sostituire completamente il combustibile principale con altri combustibili quali biomasse, gas poveri (biogas, syngas), sottoprodotti da processi industriali, reflui, percolati, fanghi, waste in generale. La possibilità di poter utilizzare scarti di processo industriali come combustibile ha il doppio beneficio di ridurre notevolmente i costi di alimentazione dell’impianto e i costi, con le relative problematiche, dello smaltimento dei rifiuti (come gestione e logistica). I vettori termici che si possono recuperare dalla condensazione del fluido organico a valle dell’espansione in turbina sono tutti ad alta temperatura, come vapore di media pressione da 3 a 30 bar, acqua surriscaldata, olio diatermico, aria calda. La produzione di acqua calda non risulta pertanto necessaria, come nel caso di motori endotermici, ma avviene solo nel caso in cui ci sia un’effettiva richiesta del processo industriale. Un’altra caratteristica sulla quale porre l’attenzione è l’alta flessibilità, questa tecnologia permette infatti di lavorare a carichi parziali fino al 20% del carico nominale, mantenendo un rendimento termo-elettrico complessivo ottimale.


Efficienza energetica delle principali tecnologie cogenerative attualmente presenti sul mercato.

Ciclo combinato con turbina a gas. Una possibilità applicativa molto interessante dello Steam&Power è in ciclo combinato con una turbina a gas. In questo caso avviene uno scambio diretto tra i gas di scarico del turbogas ed il fluido organico che, come nel caso precedente con caldaia, espanderà in turbina generando energia elettrica per poi condensare e produrre vapore. Aggiungendo la ST&P come ciclo bottoming rispetto a un turbogas, si ottiene un aumento della produzione di energia elettrica di circa il 15/20% conservando un’ottimale produzione di vapore. Questo discorso vale anche per i turbogas esistenti; anzi acquista ancor più valore per quelle turbine a gas che hanno superato i 10 anni di attività e che hanno quindi terminato il periodo in cui si ha diritto ai certificati bianchi. In questo caso, sostituendo il vecchio generatore di vapore con lo scambiatore fumi/fluido organico, installando la nostra turbina e sostituendo il generatore elettrico, si avrà diritto all’ottenimento dei certificati bianchi per ulteriori 10 anni su tutto l’impianto (turbogas + ST&P), rendendo così l’investimento estremamente remunerativo, di veloce rientro economico e pertanto molto interessante. Bassi costi di manutenzione. Punto sul quale soffermarsi descrivendo questa nuova soluzione cogenerativa è la manutenzione. Come precedentemente descritto, il ciclo Rankine organico presenta una semplicità tecnologica della turbina dovuta alle caratteristiche del fluido organico che permettono di lavorare a basse pressioni con conseguente

limitato regime di giri (3.000 al minuto) e pochissima usura. Il resto dell’impiantistica è costituito da caldaia, pompe e scambiatori, che con una normale manutenzione ordinaria non presentano particolari problemi manutentivi. Tutto ciò, unito all’elevata automazione dell’impianto, che grazie al sistema di supervisione integrato non necessita di alcun supervisore o operatore fisso in loco, si traduce in una notevole disponibilità dell’impianto, mediamente superiore al 98%, bassi costi di manutenzione (di molto inferiori alle alternative tecnologiche già menzionate presenti sul mercato), assenza di manutenzioni straordinarie a metà vita dell’impianto (notoriamente molto onerose e che prevedono fermi macchina importanti) ed una vita utile molto elevata, 25/30 anni. Versatilità dell’impianto. Il range di taglie disponibili per singola macchina parte da una potenza elettrica di 500 kW fino a 3 MW con una produzione di vapore che va dalle 4 t/h a 25 t/h e da 3 a 30 bar di pressione. Inoltre, questa tipologia di impianto può essere considerata come alternativa nel caso di rifacimento della centrale termica. Infatti, la caldaia a olio andrebbe a sostituire in toto la caldaia esistente, con la possibilità di poterla sovradimensionare per produrre vapore aggiuntivo direttamente tramite un secondo evaporatore, posto in parallelo a quello che recupera il calore di condensazione del fluido organico; in questo modo è possibile coprire i picchi di fabbisogno presenti un po’ in tutti i processi industriali. In caso di fermi

manutentivi della turbina la caldaia potrà comunque produrre vapore secondo necessità di processo.

EFFICIENZA E SOSTENIBILITÀ Le caratteristiche che rendono lo Steam&Power ORC SYSTEM® una tecnologia innovativa e di elevato interesse sia tecnologico che economico sono molteplici, volendo riassumerle possiamo individuare: elevata produzione termica rispetto a quella elettrica; rendimento complessivo del 92/94%; grande flessibilità nella scelta del combustibile (combustibili fossili, biomasse, scarti di produzione) anche in modo combinato; generazione di energia termica pregiata, tutta ad alta temperatura; elevata disponibilità, superiore al 98%; flessibilità ai carichi parziali fino al 20% del carico nominale; bassi costi operativi e di manutenzione; lunga vita dell’impianto, 25/30 anni; modularità; adatto a installazioni outdoor; possibilità di funzionamento in isola; adatto in ciclo combinato con altre tecnologie cogenerative; eccellente ritorno economico dell’investimento (PBT < 3anni, IRR > 30%); ridotte emissioni di CO2 e NOX; tecnologia eleggibile nei piani aziendali di sostenibilità. Steam&Power ORC SYSTEM® è una nuova tecnologia ora presente sul mercato, con una potenzialità di sviluppo molto elevata, in possesso di tutte quelle caratteristiche per entrare a pieno titolo nel range delle principali tecnologie cogenerative alle quali le aziende possono rivolgersi per migliorare e implementare i propri processi produttivi in un’ottica di efficienza e sostenibilità. ●

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Logistics Automation

Material handling for any type of rack storage by means of roller track FIFO first-in/first-out or LIFO last-in/first-out.

TECNOFERRARI:

INNOVATION IN AUTOMATIC HANDLING AND STORAGE SYSTEMS Over 3500 AGV automatic guided vehicles installed world wide.

M

by: Gruppo TecnoFerrari S.p.AÂ

anaging complexity is in TecnoFerrari DNA, as TecnoFerrari dealt with automation since 1973, following the growth and development of the ceramic industry since the very beginning to this day, gaining knowledge and experiences in an industrial sector that has identified in automation the key to success before others. Focused on continuous research to improve the products and the functionality of the machine and starting from the know-how developed by the ceramic world, today we can boast a vast competence and flexibility in the approach to storage and logistics systems that has allowed us to create a position also in other sectors such the company tissue, beverage, automotive, pharmaceutical/ medical, paper, food and many others.

TECNOFERRARI AGV SYSTEM The company offers AGV vehicles provided with both magnet or laser guided technology for navigation and with latest safety and logic control systems, this representing the widest solutions portfolio available in the market. Industry 4.0 paradigms are implemented in all AGV systems and this allows the interconnection with all machineries and with the company ERP system. The supervisor software, a complete suite developed by Tecnoferrari, offers the complete 214

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management of the production schedule and the possibility to customize it according to customer needs is an added value in terms of flexibility. TecnoFerrari AGV system allows a substantial cost saving if compared to the same activity carried on by manual vehicles. TecnoFerrari AGV allows to cut the loss of productivity due to the inefficiency of the manual transportation. Also the damage of the transported product handled manually is substantially reduced by AGV with a smooth and constant working-flow. TecnoFerrari offers a fast track towards success to every company, regardless of their size, since automation means: maximum safety level for operators; completely automatic functioning; process control and optimization of the production cycle; time and working precision; perfect control over all process stage; cost reduction; ability to interface with other production technologies; data protection and collection and also versatility of the system and limited workings for track extensions and modifications; reliability and sturdiness of the vehicle. Key of the success: customized and innovative solutions. TecnoFerrari designs and implements its own system using latest generation tools. Machine concepts and development are obtained by modern CAD 3D software and products data and formulas are elaborated by a PDM system. The engineering staff is able to manage even complex processes and plants layouts providing to customers optimized solutions in term of performance, reliability and flexibility. Change battery system. Automatic battery change for continuous operation 24 hours/day without the need of manpower for the change. When the battery charge is low the vehicle, when finished the mission, goes automatically to the battery charging


Logistics Automation

Handling of paper rolls and lifting/lower to another level of the installation.

AGV for double tissue column handling system.

Handled material are loaded /de-loaded in any type racking structure: Conventional, Drive in, Live storage by means of roller track (FIFO first-in/first-out) or LIFO last-in/first-out). Mobile structural compact pallet rack.

Automatic Battery Change System.

station. Change happens in few minutes. Models also exist in which re-charge takes place automatically in a partial re-charge station. In this case the vehicle dedicates all block times to auto-recharge of the batteries, without operator intervention. Allows for continuous operation. Automatic vehicles for heavy transport. TecnoFerrari automatic vehicles (TGV) are battery-powered shuttles that move automatically following a track of permanent magnets inserted into the floor. They allow a wide variety of applications. They are 216

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heavy duty designed and can transport up to 15,000 Kg. The four lifting device placed at corners of the shuttle can lift simply structures where jumbo rolls can be stored or structures with roller or chain conveyors. The structure is lifted, transported to the destination where is lowered on the floor pan. Structure can be left there waiting to be free from the load. The shuttle without the structure can start a new mission. In case of the structure with conveyors they transfer the load to other conveyors. One application is the handling of pulp bales. Safety. The vehicle have sophisticated and reliable active and passive system for continuous control of the surrounding space, to prevent accidental blows: these safety devices are virtual programmable laser bumper, mechanical bumper, side straps, sound and flashing signals. â&#x2014;?


Chemical Solutions

GLOBAL STRENGTH, LOCAL PRESENCE BIM provides services and concepts all over the world through a global network of experts, production units and R&D facilities.

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by: BIM Kemi Sweden AB

IM is a family owned specialty chemical company supplying the pulp and paper industry, focused on creating more value from fewer resources to use the world’s limited resources more efficiently. The extensive portfolio and unique knowledge of pulp, paper making and converting, makes BIM the perfect partner in developing sustainable tissue products. BIM provides a full range of chemical solutions and services to optimise the performance and value. Has over 40 years’ experience of tissue applications. Whatever the problem, they find the solution. In 2017, a new lotion and balm plant was installed at the production unit in Bolton, UK to meet increasing customer demand for value added products. This investment keeps the company well equipped to meet the growing volumes for the premium tissue market. This manufacturing flexibility makes a reliable partner to cover all tissue making and converting solutions. The microbiological and formulation laboratories specialize in customising and developing customer specific products in niche areas. Producing tissue with the right softness, strength and bulk is a balancing act. In today’s highly integrated but still very competitive global tissue industry there are two important needs for a tissue maker: improved tissue quality with maintained machine productivity; better machine productivity without sacrificing quality. BIM in brief. Pulp and paper focus; founded in 1973; approx. 200 employees worldwide; 5 production units; certified according to ISO 9001 and ISO 14001; member of the UN Global Compact; gold rated by Ecovadis; associated with the Responsible Care Program.

Adding value and softness to tissue. In the modern consumer world, the sensory feeling of tissue is of paramount importance. Therefore, one of the most important quality factors differentiating tissue products is softness or surface feel, particularly for grades such as facial and bathroom tissue. Other functional properties with respect to the grade produced, such as absorbency and strength, are equally important and should not be sacrificed in its pursuit. An understanding of how to enhance and quantify softness is critical to ensuring these criteria are met. Softness is therefore essential for tissue products. The perceived softness of the tissue can be controlled by fibre selection, the forming and creping section, as well as external use of chemicals to enhance quality. Together with the chemical supplier, the tissue maker can apply an objective approach to process and product development. Looking for the niche? BIM can support the customers to personalise their tissue portfolio. The products are continually developed to provide further quality enhancement to comply with all required regulatory constraints whilst retaining all other desirable properties. They can tailor make a speciality surface application just for any needs. Process optimisation can be a game breaker for converters. Clean running and operational efficiency have become increasingly important in today’s competitive arena - making more of less! But no two base sheets behave in the same way. BIM knows this and understands that the market demands differentiation. This is the speciality, so challenge

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Chemical Solutions BIM. The company has a wide range of technologies to ensure maximum machine productivity. Paper making and converting are integrated processes. BIM can connect the two. The company was founded in fibre modification and has a comprehensive portfolio of process chemistry including “green” machine hygiene packages, strength agents and deposit control aids. The uses of chemicals have a relatively small impact when paper production cost structure is considered. However, they have an important part to play in the overall process from furnish to finished product in terms of their contribution.

The ability to network different technologies to the benefit of machine productivity and finished product quality is a high priority for BIM as a chemical supplier. The company has the knowledge and competence to understand the papermaking process and implement complimentary chemical treatments to ensure minimum interference and interaction with each other and to maximise their impact on cost efficiency and paper quality. BIM can deliver expertise for both papermaking and converting by our problem-solving skills, fast response, tailor made solutions and innovative approach. ●

News from the Company SKF e Toscotec, numeri da record SKF collabora con Toscotec per la realizzazione del monolucido più grande al mondo.

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oscotec è una realtà d’eccellenza nel panorama dell’industria cartaria. È stata fondata nel 1948 e a partire da Marlia (LU), nel cuore della “paper valley” italiana, è cresciuta costantemente fino a diventare un player globale. I monolucidi sono uno dei suoi prodotti di punta. L’azienda realizza i cilindri più grandi presenti sul mercato ed è stata la pioniera nell’utilizzo dell’acciaio in sostituzione della ghisa. Si deve a Toscotec la realizzazione del monolucido più grande al mondo: un gigante dal diametro di 6,7 metri per 167 tonnellate di peso, recentemente installato all’interno di uno stabilimento in Indonesia. La storia di Toscotec si intreccia con quella di SKF: la collaborazione tra le due aziende è infatti ampiamente consolidata. “SKF è un brand di riferimento per il settore cartario”, dichiara Alessandro Mennucci, CEO di Toscotec. “SKF è un prodotto di qualità elevata: noi vogliamo offrire ai nostri clienti prodotti di alta gamma, quindi anche i componenti devono essere di alto livello. SKF ha inoltre al suo interno tecnici con competenze specifiche nel settore cartario e questo rappresenta per noi un valore aggiunto.” SKF fornisce a Toscotec cuscinetti per presse, monolucidi e altre applicazioni per la produzione di carta tissue, oltre a strumenti di diagnostica per il monitoraggio delle condizioni operative delle macchine. Obiettivo raggiunto L’idea di realizzare monolucidi in acciaio è nata alla fine degli anni ’90 con l’obiettivo di sostituire la ghisa, le cui potenzialità erano ormai obsolete. “Il monolucido in

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acciaio ha resistenze superiori, è più leggero ed efficiente e permette di risparmiare energia”, dichiara Simone Pieruccini, Pressure Vessel Technical Manager di Toscotec. “È stata una grande sfida; il nostro è un mercato molto conservatore.” Lo sviluppo del progetto è durato circa due anni e il primo cilindro in acciaio è stato realizzato nel 2000. SKF ha collaborato nell’attuazione del progetto Toscotec col supporto tecnico dell’Ingegneria dell’Applicazione e commerciale dell’Area Manager Roberto Roccetti. Toscotec ha individuato un cuscinetto adatto alle proprie esigenze tecniche e operative e SKF ha verificato e confermato l’idoneità applicativa. La scelta è caduta sul cuscinetto CARB, allora recentemente introdotto sul mercato. È stata sviluppata una soluzione con un dimensionamento dedicato. Il progetto per la realizzazione del monolucido più grande al mondo ha avuto inizio nel 2014. I numeri parlano da soli. Il diametro esterno del cilindro è di 6,7 metri, la larghezza è di oltre 7 metri, la tavola misura 6,23 metri. La distanza del cuscinetto è pari a 7.362 millimetri. La velocità è di 2.200 metri al minuto e l’albero, in acciaio al carbonio, è in grado di operare a 105 giri al minuto. Il peso complessivo è di circa 165 tonnellate. Il monolucido è equipaggiato con cuscinetti di grandi dimensioni wear resistant. Anche per questo progetto Toscotec ha individuato il tipo di cuscinetto da utilizzare sulla base delle proprie esigenze operative e SKF ne ha confermato la correttezza applicativa sulla base dei propri modelli di calcolo. Sono stati presi in considerazione tutti i fattori in grado di influenzare la du-

Cuscinetto CARB SKF. orientabile a rulli SKF.

rata per effettuare il dimensionamento, il carico minimo e la lubrificazione, tenendo inoltre conto della dilatazione assiale e dello sfasamento dell’anello interno per effetto della temperatura. Sono state inoltre installate le ghiere di chiusura e i dispositivi di sicurezza. Una collaborazione di successo Il monolucido più grande al mondo è il risultato di un lavoro di squadra che continua anno dopo anno. “SKF ha diversi tecnici in loco che ci seguono e sono spesso in azienda con noi”, commenta Alessandro Mennucci. “Ci ascoltano e sanno interpretare le nostre esigenze. La collaborazione tra cliente e fornitore è un valore aggiunto, in un contesto di mercato fortemente competitivo. L’innovazione tecnologica è fondamentale e in questa prospettiva SKF ci ha sempre seguito e supportato.” “L’esigenza che Toscotec è chiamata a dare è il continuo aggiornamento dei prodotti e il bisogno di innovarsi costantemente, garantendo all’utilizzatore un portafoglio più ampio”, dichiara Marco Dalle Piagge, Sales Director di Toscotec. “Oggi sempre di più la ricerca e sviluppo viene demandata al fornitore. Dobbiamo avere un livello di competenza sempre più elevato per offrire ai clienti nuove soluzioni.” ●


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Heimbach, a livello mondiale è uno dei fornitori leader di prodotti e servizi innovativi per l'industria della carta. La nostra principale competenza è nello sviluppo, nella produzione e nella vendita di vestizioni per macchine da carta; tele di formazione, feltri di pressa e tele di seccheria - in tutto il mondo. Dieci siti di produzione forniscono occupazione per una forza lavoro di 1400 persone. I nostri prodotti tecnologicamente avanzati, sono dotati di un servizio clienti completo e supporto tecnico in loco. Per rafforzare il nostro team di vendita e servizi, stiamo cercando in Italia:

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Efficienza Energetica

CANNON BONO ENERGIA: TECNOLOGIA AVANZATA AL SERVIZIO DEL SETTORE CARTARIO di: Cannon Bono Energia S.p.A.

L’

esperienza di Bono Energia è cresciuta di pari passo al servizio di Customer Service che vanta su tutto il territorio nazionale ed europeo, con numerosi centri di assistenza in grado di supportare il cliente finale nella gestione delle macchine. Di pari passo con lo sviluppo tecnologico dei propri prodotti, il servizio Customer Service di Cannon Bono Energia ha sviluppato una serie di strumenti avanzati per il monitoraggio dei generatori e per il supporto dei tecnici in sito produttivo. Tra le soluzioni proposte relative ai servizi “OptiService”, la società annovera un sistema di monitoraggio attivo della macchina (E-Won) che permette un accesso diretto al PLC della caldaia da parte dei tecnici di assistenza; un applicativo incentrato sulla realtà aumentata al fine di dare un supporto al manutentore locale (OptiSupport)

La piattaforma OptiCloud.

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Il sistema Connect IT.

Bono Energia S.p.A. - società del gruppo Cannon specializzata nella progettazione e produzione di forni a olio diatermico e generatori di vapore - vanta una consolidata esperienza nel campo industriale, al servizio dei processi produttivi dell’industria cartaria. e infine, ma altrettanto importante, un sistema basato su una piattaforma cloud in grado di collettare, elaborare e infine restituire i KPI (Key Performance Index) del generatore (Connect IT).

IL SISTEMA CONNECT IT Nell’ottica del trend del mercato globale, che rapidamente si orienta su sistemi

basati sul cloud per il monitoraggio e la storicizzazione dei dati, anche Cannon Bono Energia ha deciso di orientarsi alle tendenze del momento attraverso “Connect IT”. Il sistema, basato su piattaforma OptiCloud, è consultabile da Web e Mobile ed è di facile fruizione per gli Utililies Manager che, in modo intuitivo, possono monitorare la produzione del vettore termico. Dopo aver effettuato l’accesso tramite credenziali dedicate, l’utente è in grado di visualizzare in tempo reale i principali parametri di funzionamento, ad esempio l’efficienza o la percentuale di ossigeno nei fumi, o eventuali allarmi sul generatore. Oltre ai parametri in tempo reale in una sezione dedicata si possono visualizzare, ed eventualmente scaricare in formato Excel, l’evoluzione dei parametri di funzionamento per avere una visione dettagliata su di un orizzonte temporale più ampio. Inoltre, in un’ulteriore sezione dedicata è possibile accedere a indicazioni e informazioni relative alla manutenzione della macchina. Infine, la piattaforma, su richiesta, è in grado di generare un report periodico e dedicato con indicati


Efficienza Energetica i KPI di funzionamento del generatore. Da un punto di vista tecnico Connect IT è composto da una espansione hardware del sistema OptiSpark in grado di collettare e inviare (via cavo o via rete mobile) i dati rilevati dalla sensoristica del generatore a un “SecureCloud” online. Un sistema di algoritmi dedicato elabora i dati presenti in cloud per renderli fruibili a livello macro o aggregato all’utente. Questi dati, attraverso l’interfaccia sviluppata con il partner storico Cannon Automata, possono essere consultati dal cliente o dal tecnico di assistenza di Cannon Bono Energia con l’obiettivo di mantenere e ottimizzare la produzione del generatore.

CONNECT IT PER IL SETTORE CARTARIO Come si traduce in termini pratici questa tecnologia? In un semplice paradigma: maggiore efficienza! Infatti, non è la mera acquisizione di dati ovviamente a migliorare l’efficienza, bensì è la possibilità di poter usufruire di questi parametri a più livelli e con differenti conoscenze e background che permette di avere una visione più approfondita e critica di questa utility. Un esempio? Un generatore di vapore HE Smart installato presso un produttore di cartone ondulato. Nonostante l’efficienza rilevata fosse nei limiti di tolleranza contrattuali, una più

attenta analisi dei parametri attraverso il Connect IT ha portato i tecnici della Cannon Bono Energia a suggerire un intervento di messa a punto del loop di controllo ai carichi medio/bassi. L’azione ha premesso di stabilizzare l’efficienza media a un livello ottimizzato (+Δ 0,3%).

INNOVAZIONE E SVILUPPO Efficienza, storicizzazione e controllo in tempo reale sono il valore aggiunto che Cannon Bono Energia garantisce a tutti i processi produttivi dell’industria cartaria 4.0 attraverso il Connect IT e tutti gli altri strumenti studiati negli anni per soddisfare le esigenze dei clienti. ●

News Recard, a new successful startup in Sweden for Klippans Bruk AB

Recard announces the successful start up of PM11, the new plant of Klippans Bruk in Sweden that took place on August 19, 2019. The new PM increases the annual capacity by 30,000 tonnes of coloured and white high quality tissue.

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ecard supplied the client with a Turn Key Project including a Tissue Machine Crescent Former with a maximum operating speed of 1,700 mpm; trim at reel by 3,200 mm and with a gross production capacity of 110 tpd. Auxiliaries systems serving the machine are duo-system hood, steam and condensate system, vacuum system, mist removal system and dust suction system. The scope of supply includes a stock preparation system for 100% pre-dried virgin pulp, broke line, approach flow system, fiber recovery system and water distribution. The supply for Klippan Mill comprises also a high performing slitting rewinder with 3 unwind stands. To complete the Turn Key also the plant electrification has been supplied including mainly MCC, Drives, AC motors and power and signal cables and DCS and QCS are also included in the scope. Turn Key Recard’s Services include full detailed engineering, mechanical erection, supervisions, start-up assistance and personnel training. “This is the 138th start-up for us - declared Recard’s Managing Director, Ing. Riccardo Campo - but the excitement and satisfaction for women and men of Recard seeing the first Jumbo reel made by our tissue machine is always unique. The plant was built with a turnkey contract signed with Klippans Bruk, an historic paper mill that blends well with the tradition of Recard to build unique machinery as each component is designed and built with artisan care to achieve the performance required by the customer.” With Klippan’s PM11 continues the series of Recard successful start-up’s in which the first reel is perfect and ready to the market. Recard guarantees high performances, user friendliness and energy saving. The accuracy of the project, the manufacturing quality and the care given to the installation, ensure the respect of all customer’s targets. Klippans Bruk AB has a long tradition of papermaking. It began in 1573 when renowned astronomer Tycho Brahe´s uncle started producing paper near the monastery at Herrevadskloster. In 1832 the country’s first paper machine was installed at Klippan Mill. Through the years the paper products have varied following the markets requests. From 1962 the production of tissue for napkins started at Klippan Mill and with more than 50 years’ experience of producing it the company is today one of the world´s leading producers of deep-coloured tissue.  ● The Recard team and the first Jumbo reel during the start-up at Klippans Bruck.

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Steam Technology

Fire tube steam boiler “Flame reversal” IFEN.

Fire tube steam boiler CS - three effective smoke turns - wet back.

Heat recovery steam generator.

LCZ: EFFICIENCY,

RELIABILITY AND SAFETY FOR THE BOILER ROOM

Since 1971, LCZ has been proposing fire-tube steam boilers with high performance and efficiency for industrial process. A complete range for any need.

O

by: L.C.Z. Srl

ver the years, LCZ has been able to adapt its own proposal to market evolutions, thanks to constant and continuous improvement, technology investments regarding the product and know-how as well as the manufacturing processes, without forgetting the hallmark: careful analysis of customer’s requirements aimed at drawing up the most focused, customized and detailed answer. The core business is the manufacture of a very complete range of STEAM BOILERS and steam equipment in compliance

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to PED Directive 2014/68/UE, main European standard EN 12953 and EN 50156-1-2:2015: Fire tube steam boiler CS - three effective smoke turns - wet back from 1,7 ton/h to 25 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 90% (to 96% with economizer), superheated steam on demand; Fire tube steam boiler “Flame reversal” for low/high pressure - three effective smoke turns - wet back from 650 kg/h to 5 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 92% (to 98% with economizer); Instantaneous steam generator CFH - three smoke turns, forced circulation - horizontal and vertical configuration -

from 100 kg/h to 6.000 kg/h. The range is complete with HOT and SUPERHEATED water boiler up to 17 MW, that confirm the very wide-ranging proposal of LCZ for any industrial process need and size.

WIDE RANGE OF COMPLEMENTARY ACCESSORIES The technical staff, with deep experience earned over the years, is able to design a lot of complementary accessories for steam boiler and boiler plant tailored on client’s specific needs and working conditions: Complete safety system for steam boiler designed and built to ensure the overall operation safety of steam boilers in line with the new CE Directive concerning the conduction without supervisor for 72 continuous hours, including PLC and operator panel with touchscreen


Dietro a un ottimo foglio di carta c’è

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Steam Technology and dedicated software able to monitor process parameter, status signals and alarm view and to collect and transmit information to plant management system; Economizer on smoke exit for increase efficiency of steam boiler up to 97% to achieve energy savings thanks to partial sensitive heat recovery of the generatorâ&#x20AC;&#x2122;s exhaust fumes by preheating the supply water. Main features are: made by carbon steel or stainless steel, specific design for diesel working, fully extractable construction from the rear to aid in extraordinary generator maintenance operations; Burners with mechanical and electronical regulation, Low NOx configuration Class 3, O2 and CO control panel, device for remote data control which allows monitoring the burner operation and obtaining parameters and statistics useful for the end user; Condensate/feed water recovery tank in stainless steel AISI 316L; Thermo-physical Deaerator with degassing turret or atmospheric deaerator for feed water degassing to reduce the oxygen content in boiler feed water to prevent boilers and pipelines from severe corrosion. This equipment can be electronically controlled and managed; Steam accumulator with large volume complete with accessories. This equipment is the technical solution to severe boiler cycling and large boiler load swings because it acts as a flywheel or capacitor, storing energy for short periods until the process requires it; Water treatment systems (water softener and reverse osmosis plant); Steam distribution manifold tailored on client needs up to DN500. Supply of pipes and connections between the supplied equipment, prepared at LCZ factory on the base of lay-out of the client boiler room and then supplied disassembled and loose for assembly at site, with preparation of layout, P&I, assembly drawings and detailed drawing of each hydraulic connections. Supervision during installation at client site, start-up and personnel training performed by specialized technicians all over the word.

FIRE TUBE STEAM BOILER CS - THREE TURNS The main product of LCZ steam boiler range is the fire-tube steam boiler CS, 226

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three effective smoke turns - wet back with steam production from 1,7 ton/h to 25 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 90% (to 96% with economizer), for production of superheated steam on demand. The main advantages of the firetube steam boiler CS are: high-efficiency reducing fuel consumption and costs, standard 90% (to 96% with economizer); high reliability of steam boiler body and accessories; long lifetime; steam high-quality fulfilling sudden demands of steam due to large water volume and evaporating surface; low NOx reduction emission due to large furnace, great in diameter and volume, designed in order to have a low thermal load; packaged solution with PLC control and touch screen panel operator; assistance during design phase with P&ID, general view, detailed drawings for each equipment supplied;

A CASE HISTORY ON ENERGY SAVING

LCZ operates also on steam boiler room and steam boiler already in operation, through a pre-assessment and a subsequent energy audit, and it is able with its technicians to develop a proposal for actions aimed to obtain significant fuel savings, energy saving and NOx emissions reductions. The installation concerns the replacement of the economizer model of a water tube generator at a well-known paper mill in northern Italy. The main objective of the intervention was to obtain an energy saving thanks to the partial recovery of the sensible heat of the exhaust fumes of the generator by preheating the boiler supply water. The supply included mainly a boiler feed water multiple exchanger composed by 3 single heat exchangers, maintaining the feed water modulation system and the existing economizer by-pass system in order to reduce to the minimum the whole charge for the customer. Subsequently, as LCZ always provides turn-key plants, the supply has included all needed services: transport at the customer Thermo-physical Deaerator with degassing turret. site, disconnection and removal of the supervision during installation at client site, existing economiser (upper and lower) and existing blowers, the positioning of start-up and personnel training performed the new economizers and assembly of all by the specialized technicians all over the accessories, piping insulation by rock wool word. It is a high-performance monoblock and aluminium cladding, drafting of the unit with original technical solutions, MODUL G of the whole equipment in designed and realized to give the maximum warrantee of reliability, duration compliance with European Directive PED. The economizer are composed by three and management, ensuring the maximum elements, each consisting of 4 finned economy of use with 90% efficiency tubes rows. Each exchanger element, at high and low thermal loads: with contained in a special frame, consists vertical or horizontal external heat in finned pipes and collectors in carbon exchanger; ladder and handrail and upper steel P235GH; the economizer has been walkway for ancillaries service; second designed in 3 separated parts in order to supply pump installed on board facilitate installation and maintenance. as standard; automatic discharge; The new economizer ensure an increase modulating feed water system with efficiency equal to 4% certified by modulating valve or speed controller on a dedicate energy audit. The whole pumps; continuous salinity control probe intervention and all preliminary activities with dedicated automatic discharge; and inspections have been carried out maximum level alarm; self-diagnosis of during production shutdown in order to maximum and minimum level and water not stop the production activity. â&#x2014;? cooling system for sampling.


Smart Factory

KSB E INDUSTRY 4.0, IL FUTURO TECNOLOGICO DELLE POMPE KSB Guard: il nuovo sistema di monitoraggio di KSB che porta le pompe centrifughe nell’IoT. di: KSB Italia S.p.A.

D

al 1925 la società KSB Italia S.p.A. di Concorezzo (MB) opera sul mercato e rappresenta in Italia gli interessi del Gruppo KSB, nato nel 1871 e fornitore mondiale di pompe, valvole e sistemi all’avanguardia per il trasporto di fluidi. Un Gruppo presente in tutti i continenti con società commerciali, stabilimenti produttivi e centri service e che fornisce un’ampia gamma di prodotti e servizi per innumerevoli applicazioni, in particolare per il settore civile, per i processi industriali, per il settore energetico, per l’estrazione, il trattamento e il trasporto di acqua e acque cariche, per gli impianti tecnologici e per il settore estrattivo.

KSB GUARD I sensori collegati in rete e installati direttamente sulla pompa per rilevare vibrazioni e temperature rendono per la prima volta trasparente la disponibilità a livello di impianto. Il sistema permette di rilevare in anticipo i cambiamenti nel funzionamento del macchinario e di pianificare meglio gli interventi di 228

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manutenzione necessari, senza dover essere presenti nel luogo d’installazione. Diversamente dai sistemi finora in uso, KSB Guard è l’ideale per il montaggio a posteriori. L’unità dei sensori viene fissata al supporto cuscinetto o alla lanterna di accoppiamento pompa-motore mediante un magnete e un adesivo industriale e può essere montata durante il funzionamento senza intervenire sulla macchina. Un’unità a batteria, fornita in dotazione e collegata con un cavo all’unità dei sensori, garantisce un’alimentazione elettrica autosufficiente. I dati rilevati con cadenza oraria vengono trasmessi in modo diretto e cifrato al cloud di KSB attraverso un gateway. L’utente può richiamare i dati sullo stato di tutte le pompe monitorate in qualsiasi momento e in qualunque luogo, mediante telefono cellulare, tablet o PC. Per garantire la massima copertura del campo, KSB Guard crea una rete a maglia tra le pompe monitorate, in modo da ridurre al minimo il numero di gateway necessari. Se la velocità media di vibrazione e/o la temperatura superano i valori limite predefiniti o configurati dall’utente, il sistema emette messaggi di avvertenza o di allarme, che possono

essere recapitati via e-mail o come notifiche push, consentendo di reagire tempestivamente alle emergenze.

ANALISI E MONITORAGGIO DEI DATI Oltre ai dati aggiornati sullo stato e sui trend registrati, sono disponibili anche altre informazioni, ad esempio: le istruzioni di funzionamento, il foglio dati o il disegno esploso. In questo modo, l’utente può disporre immediatamente di una panoramica generale sullo stato tecnico-operativo delle macchine. Dal momento che il dispositivo si basa sulle tecnologie già impiegate nelle precedenti unità di monitoraggio e analisi, l’app associata e/o il portale web permettono di visualizzare anche il profilo di carico delle pompe a velocità fissa. KSB Guard è stato progettato per le pompe centrifughe della gamma del produttore e per le corrispondenti pompe della concorrenza, allo scopo di offrire un’interfaccia conveniente con “l’Internet delle cose” per il gran numero di pompe installate in tutto il mondo. In particolare, il progetto pilota condotto in Italia presso la realtà di prestigio industriale PIAGGIO & C. S.p.A. di Pontedera (PI), che ha interessato alcune delle pompe a servizio dell’impianto di verniciatura, ha avuto grande successo e ha contribuito a fornire importanti elementi utili per un ulteriore miglioramento del servizio. ●


Core Cutter

THE CONCEPT OF DESIGN AS AN OPPORTUNITY FOR TECHNOLOGICAL AND BUSINESS DEVELOPMENT

AVS is a company, born in 2017, that works with ambition and enthusiasm in the paper, cardboard, woven, no- woven and other sectors, characterized by the presence of a young, dynamic and professional teamthat works with constant commitment aimed at continuos improvement.

Core cutter.

S

by: AVS Srl

ince its inception AVS (Advanced Versatile Solutions), in addition to the desire to excel in the production of machinery and accessories for the paper industry, has set itself the goal of becoming the ideal solution for all those companies, of the territory and not only, that require an advanced system of electrical and mechanical design and development of solutions to specific problems to the project itself, thanks to the problem solving ability that distinguishes its team. The characteristics mentioned above combined with the versatility of the proposed solutions, the search for the continuous technological past and the will to undertake new challenges pose AVS as one of the most dynamic company in Tuscany, and not only. Itâ&#x20AC;&#x2122;s not easy to start from scratch, and itâ&#x20AC;&#x2122;s not easy for anyone, but starting from scratch is not bad, because when you start, you get an opportunity to do things in the best way. And so it was. The ability to enter the difficult market of the

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paper industry and the ability to expose themselves and make themselves known by the major Tuscan industries have allowed AVS to quickly increase its experience in the sector and to show off for the versatility and quality of the solutions offered to its customers. Since its inception, AVS has tried to shine in the field through the conception and development of a different approach to that commonly used in the paper and industrial system. Firmly believing in the power of innovation, it wanted to free itself from the common thinking that revolves around the small engineering company and aim to guarantee its customers, through a targeted and professional study, resolution of the specific problems proposed by providing new, advanced or versatile, and non-standard or pre-packaged solutions.

THE REVOLUTION AS A BUSINESS OPPORTUNITY The attitude in pursuing such concepts has allowed AVS not only to be appreciated by its costumers for the quality of service and products provided, but also to create great business opportunities. And all this is surely due to the revolutionary idea put forward


Core Cutter

Core cutter.

Core cutter details.

by the company. AVS, in interfacing with its costumers, not only provides a constant collaboration, that from the advancement of the problems reaches well after their resolution, but prepares to serve an accurate problem solving service, whose purpose is, treating the problem in a global way and analysing it from different point of view, to provide innovative solutions that deviate from the standards and already in force. To achieve this goal, AVS makes use of the experience and capabilities of companies in the electrical and mechanical sector such as Elettronica Lucense and B-ing, towards which it has a solid partnership.

PROJECTS AND PRODUCTS Thanks to the collaboration with these companies, AVS is able to overcome the proposed challenges, whether they are simple

modifications to existing projects or machines or new realizations of machines or accessories aimed at solving customer problems. AVS has had the opportunity to test and demonstrate its skills on machines such as Core Cutter, unique in its kind as it is able to cut cores with an external diameter of up to 20” and already prepared to interact with external ERP software Belt Scales used for quality control, in use with customers who require it and equipped with a series of production trends that can also be viewed on video, leaving to the operator the only control of the success of the working operations; Conveyor Belt for the movement of products; Spool Cleaner and many more. The primary objective of AVS is to distinguish itself with strength and determination, highlighting the ability to solve problems by proposing innovative and functional solutions to the demands and needs of the customer. ●

Notizie dalle Aziende CPS, pronta per il futuro

“N

on c’è futuro senza memoria”. Si respira il senso di questa celebre citazione all’interno di CPS, che disegna il futuro sul profilo delle proprie origini. Già la prima confezionatrice del ‘64 infatti come materiale di confezionamento utilizzava la carta, materiale verso il quale oggi si pensa di tornare, insieme ad altri materiali eco sostenibili, per ridurre l’impatto ambientale del packaging.

CPS 452.

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55 anni di esperienza sono sinonimo di una fortissima competenza trasversale: tutte le macchine CPS sono garanzia di efficienza, rispetto dell’ambiente e versatilità, assicurando performance invidiabili anche sul piano del risparmio energetico e della riduzione dei consumi. CPS dedica un intero team di esperti allo studio di soluzioni tecniche in grado di rendere le proprie realizzazioni adeguate

CPS pack.

al cambiamento oltre a essere sempre più flessibili e ancora più efficienti. La società anticipa le esigenze di un mercato che guarda ai temi legati alla sostenibilità con un interesse in forte crescita, proponendo da tempo soluzioni per il packaging che precorrono ottimamente la domanda ogni giorno più green. Recentissima l’attenzione a packaging secondari idonei ai nuovi canali di vendita: centratura della stampa, maggiore visibilità del brand, protezione del prodotto, riduzione del volume e del peso della confezione, maggiore stabilità. Questi sono solo alcuni dei vantaggi dei macchinari dell’azienda, che estende il concetto di sostenibilità a quanti più aspetti possibili, incluso consumi energetici, risparmio di materiale e possibilità di scegliere imballi sempre più ecologici.  ●


Soluzioni per il Pulper

Stand Babbini a Ecomondo 2018.

MIGLIORAMENTO DELLE TECNOLOGIE PER IL TRATTAMENTO DELLO SCARTO PULPER Babbini ha concentrato negli anni tutte le sue risorse tecnico-produttive nella costruzione di presse elicoidali continue disidratanti. Una scelta aziendale che le ha consentito di divenire un preciso punto di riferimento industriale a livello mondiale.

di: Babbini S.p.A.

N

egli ultimi tempi, come tutti sappiamo, sì è accentuata la problematica inerente la gestione degli scarti del settore cartario. Da un lato gli scenari internazionali complicano l’acquisto di macero di qualità, mentre dall’altro i costi di conferimento degli scarti hanno raggiunto cifre elevatissime, creando ripercussioni negative sull’economia dell’intero processo produttivo. Lo scenario normativo sulla gestione dei rifiuti tende a un progressivo affinamento delle caratteristiche dei prodotti conferiti,

aumentando l’attenzione con cui vengono lavorati, gestiti e trasportati. Tralasciando discussioni sui macro-motivi di questa situazione, gli operatori del settore si sono trovati a dover migliorare la gestione di questi scarti per adeguarsi agli scenari sopra citati e contenere i costi. La grande sfida futura di tutti gli operatori è quella di valorizzare questi materiali, abbandonando il concetto di scarto (ovvero rifiuto) e nobilitandoli alla categoria di “sottoprodotto” in modo che si possa quantomeno abbattere il costo di conferimento. È apparso subito evidente che un aspetto sul quale intervenire immediatamente, con investimenti tutto sommato limitati e poco invasivi dal punto

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Soluzioni per il Pulper

Due esempi di installazione.

di vista impiantistico, era la riduzione delle quantità conferite tramite una migliore disidratazione del materiale di scarto. Le soluzioni maggiormente diffuse nel passato per “spremere” il materiale scartato dal pulper (prevalentemente plastiche, ma anche una parte inevitabile di fibra) prevedevano l’utilizzo di compattatori a pistoni. Sono macchine relativamente semplici, di facile gestione e abbastanza flessibili ma difficilmente riescono a raggiungere una percentuale di sostanza secca finale superiore al 35%, con la problematica ulteriore di avere valori di umidità disomogenei. Questo non vuol soltanto dire che per ogni tonnellata di materiale conferito l’acqua rappresenta il 60-65% del costo: a seconda del valore di secco raggiunto si possono avere, come già accennato, scenari di conferimento diversi e più convenienti. Pertanto l’evoluzione del trattamento di questi scarti ha portato all’utilizzo di sistemi di pressatura più performanti paragonabili a “torchi” che, con controlli più o meno sofisticati per garantire la giusta “pressione di strizzatura”, sono stati realmente portati al limite per portata e grado di secco raggiunto.

COMPETENZE NELLA PRESSATURA L’incremento di prestazioni richiesto ha evidenziato il limite di queste macchine, dimensionate in anni dove portate e grado di secco richiesto erano meno esigenti. Usura, rotture e prestazioni altalenanti hanno fatto sì che una nuova generazione di presse elicoidali si affermasse sul mercato. Un player importante in questo mercato da qualche anno è Babbini, azienda Italiana con 150 anni di storia, 234

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che da diversi decenni si occupa di disidratazione meccanica continua. È il punto di riferimento per il settore saccarifero dove da anni è leader nel mercato mondiale. Questo è stato possibile attraverso un’evoluzione continua delle macchine, alla completa realizzazione di tutti i componenti presso le proprie officine e a un puntuale servizio post vendita. La competenza acquisita nella pressatura ha creato i presupposti per la realizzazione di macchine per altri mercati. Il mondo cartario è apparso subito promettente per via della tradizione di questa produzione in Italia, dell’elevato numero di impianti e della propensione all’innovazione che il settore ha sempre avuto. I parallelismi tra il mondo saccarifero e quello cartario sono diversi: funzionamento a ciclo continuo, richiesta di massima affidabilità dei macchinari, uso gravoso dei macchinari dovuto al tipo di materiale lavorato.

LA PRESSA MIC6 PER IL SETTORE CARTARIO Forte di questa esperienza, Babbini da alcuni anni è attiva nel mondo delle cartiere con una pressa monoelica specifica per gli scarti pulper. La pressa realizzata per questa applicazione, la MIC6, utilizza gli stessi criteri di robustezza e la stessa cura dei particolari da sempre utilizzate sulle grandi presse per barbabietole. Il successo di mercato ottenuto da questa pressa deriva anche da un’accurata progettazione volta a incrementare la robustezza e la qualità di tutti i componenti: il tutto si traduce in un’elevata efficienza e in costi di esercizio ridotti. Tuttavia sono le prestazioni che

hanno maggiormente soddisfatto i clienti: installazione dopo installazione la media del contenuto di sostanza secca nel prodotto in uscita ha raggiunto il 70%. In moltissimi casi, in tutte le realtà che utilizzavano precedentemente i compattatori, questo risultato ha significato dimezzare di fatto il materiale conferito garantendo un ritorno di investimento molto rapido. Ne è nato un vero e proprio “passaparola” nel mercato, consentendo a Babbini di crearsi una clientela affezionata con la quale collabora attivamente, sperimentando nuove soluzioni di pressatura con macchine bielica per altri scarti (prevalentemente scarti preparazione impasti). La pressa MIC6, forte di una componentistica di qualità, è stata aggiornata negli anni per migliorarne prestazioni e facilità di conduzione, divenendo il centro di vere e proprie stazioni di trattamento “scarti” con sistemi di deferrizzazione e triturazione. La versatilità di questa pressa ha consentito interessanti applicazioni anche con scarti plastici provenienti dalla lavorazione dei rifiuti organici urbani. Qualunque sia l’evoluzione del settore cartario con sistemi sempre più sofisticati per il recupero di fibra, la selezione delle plastiche, la rimozione e selezione dei metalli, resta evidente che una pressatura efficace sarà sempre indispensabile per l’intero processo. L’impegno di Babbini in futuro sarà quello di ottimizzare le proprie soluzioni di pressatura per seguire le esigenze dei propri clienti e garantire le massime prestazioni possibili con l’affidabilità che da sempre contraddistingue le proprie macchine. ●


La Vostra macchina continua è il nostro motore!

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Movimentazione in Cartiera La sede di Carer Forklifts a Cotignola (RA).

I CARRELLI ELETTRICI CARER: INNOVAZIONE

E CONVENIENZA

Carer Forklifts è una realtà globale specializzata nella costruzione di carrelli elevatori controbilanciati elettrici: nata 43 anni fa, nel corso del tempo si è progressivamente conquistata la credibilità e l’affidabilità che le sono oggi ampiamente riconosciute dal mercato mondiale.

C

di: Carer Srl

arer Forklifts è un’azienda flessibile e dinamica, capace di proporre soluzioni ottimali per soddisfare i requisiti più stringenti di ogni applicazione. Una realtà consolidata, composta da un team di persone motivate ed esperte, a disposizione del cliente per ascoltarlo, indirizzarlo e seguirlo nelle specificità delle proprie esigenze lavorative. Continue ricerche, innovazioni e studio metodico dei componenti base dei carrelli elevatori l’hanno condotta alla realizzazione di una gamma che racchiude mezzi con portate fino a 16.000 kg sui prodotti standard, accanto a un’ampia sezione SPED con portate fino a 20.000 kg, perfettamente in grado di offrire performance elevate e senza confronti sul mercato attuale. La grande produttività dei carrelli Carer,

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progettati secondo programmi di calcolo strutturali e distribuiti solo dopo rigorosi collaudi sui componenti e sul prodotto finito; l’attenzione riservata all’ergonomia e alla sicurezza dell’operatore; la riduzione dei livelli di vibrazione e di rumorosità, i bassi consumi di energia e le lunghe autonomie di lavoro; una significativa riduzione dei costi operativi e la consapevolezza di utilizzare energia pulita, con un impatto ambientale minimo dovuto all’assenza di emissioni: sono tutti aspetti che fanno dei prodotti Carer un’eccellente, oltre che più conveniente, alternativa ai carrelli a combustione interna. Forti di una capacità progettuale e produttiva unica sul mercato, i carrelli Carer stanno superando nuovi traguardi commerciali e applicativi: Usa, Turchia, Nord Europa, Paesi Arabi, Israele, India e Cina sono solo alcuni dei nuovi Paesi nei quali si sta espandendo il network Carer, produttrice di carrelli made in Ravenna che

consentono di movimentare carichi elevati in modalità totalmente elettrica.

I CARRELLI ELETTRICI CARER PER LA MOVIMENTAZIONE DELLA CARTA Tra i settori in cui le macchine prodotte da Carer trovano le maggiori applicazioni vi è senza dubbio l’industria della carta. La movimentazione di rotoli sempre più grandi e sempre più pesanti è infatti il contesto nel quale i mezzi elettrici Carer raggiungono la loro massima espressione. Le diverse opzioni di modelli disponibili nella gamma di carrelli elevatori permettono di scegliere la macchina idonea per ogni tipo di lavoro. Equipaggiati di pinze per la presa di rotoli, i carrelli Carer garantiscono elevata produttività in spazi ristretti con una stabilità impressionante, specialmente se confrontata con quella offerta da macchine “comuni”, rispetto alle quali si muovono in uno spazio notevolmente minore. I magazzini vengono sfruttati al massimo in ogni area in cui è possibile stivare e fino alle massime altezze raggiungibili. Le elevate prestazioni dei carrelli Carer sono assicurate anche dalla loro customizzazione: le attrezzature specifiche, come le pinze per le bobine di carta, sono progettate per le differenti tipologie di carico e di manovra richieste dai clienti e sono applicate in modo completamente


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UNE AVENTURE DEPUIS 80 ANS… ��E A��E���RE �EGA� �� YEARS AGO…

…ENSEMBLE, CONTINUOS! …LET’S CONTINUE THE JOURNEY TOGETHER!

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Movimentazione in Cartiera integrato nei carrelli. Di solito, invece, l’applicazione di tali attrezzature alla macchina avviene per aggancio: una soluzione che limita la visibilità dell’operatore e sposta il baricentro in avanti. Per ovviare a questi problemi e fornire la sintesi ottimale tra macchina e attrezzatura, Carer collabora con i propri clienti progettando carrelli elevatori in cui l’attrezzatura è completamente integrata. Questo consente di garantire la massima stabilità del mezzo, di ridurre le componenti esposte e di minimizzare l’intralcio visivo per l’operatore, a vantaggio dell’efficienza e della sicurezza sul lavoro. Sono queste le principali caratteristiche strutturali dei carrelli elettrici Carer, in grado di soddisfare ogni esigenza di movimentazione, che stanno alla base della partnership stipulata con le due più importanti associazioni di categoria per l’industria cartaria italiana (Assocarta e Aticelca).

CARER SERIE Z60-80H: PRESTAZIONI ELEVATE NEGLI SPAZI RISTRETTI Tra le macchine più adatte alla movimentazione della carta un ruolo di primo piano spetta senza dubbio ai carrelli elevatori elettrici della serie Z60-80H: compatti e poco ingombranti in manovra, sono studiati per garantire prestazioni elevate, lunghe autonomie di lavoro e bassi costi di gestione. Le macchine sono equipaggiabili con pinze per la presa di rotoli e garantiscono elevata produttività in spazi ristretti con una notevole stabilità; raggiungono senza problemi anche le aree più alte dei magazzini, con una particolare attenzione alla riduzione delle emissioni e alla tutela della qualità dell’ambiente di lavoro.

La compattezza dei carrelli elettrici della serie Z garantisce un’ottima manovrabilità anche negli spazi ristretti.

CARER SERIE A/X: SILENZIOSITÀ ED EFFICIENZA PER LE APPLICAZIONI ESTERNE

R160: LA MASSIMA ESPRESSIONE DELLA FORZA E DELLA POTENZA DELLA GAMMA STANDARD CARER

Altre macchine Carer che si distinguono per le caratteristiche, particolarmente adatte nei settori della carta e del packaging, sono i carrelli della serie A/X (A80/600X, A80/900X, A90X, A100X). Progettati per aiutare le aziende a tagliare le proprie emissioni di gas serra attraverso la conversione al motore elettrico, costituiscono la più innovativa espressione della ricerca tecnologica sviluppata dal dipartimento tecnico di Carer e sono disponibili nelle portate da 8 a 10 tonnellate. Sono macchine silenziose, ideali per l’utilizzo in applicazioni esterne, e garantiscono prestazioni elevate, con una velocità massima di 20 km/h e un’elevata autonomia. Grazie alle loro caratteristiche contribuiscono alla riduzione dell’impatto del riscaldamento globale e rappresentano dunque un’ottima alternativa ai tradizionali carrelli elevatori a combustione interna.

La movimentazione in ambito portuale è un settore che presenta una serie di criticità per un carrello elevatore: cicli di lavoro pressanti, attrezzature perennemente sotto sforzo, pavimentazioni irregolari e velocità elevate, oltre all’esposizione al sole e alle precipitazioni meteorologiche. Per queste ragioni solitamente gli operatori portuali prediligono il ricorso a carrelli elevatori diesel. Per soddisfare queste specifiche esigenze di movimentazione delle balle di carta nel porto di Napoli, che richiedono grandi portate, risparmio energetico, ritmi di lavoro pressanti ed esposizione agli agenti atmosferici, Carer ha appositamente costruito un carrello elevatore elettrico da 16 tonnellate, che garantire un notevole risparmio nei costi energetici ed è in grado di lavorare con prestazioni di tutto rispetto anche in condizioni probanti e con carichi importanti. Dotato di una grande pinza per balle e capace di movimentare fino a 6 metri di altezza balle con peso di 8 tonnellate a baricentro del carico 900 mm, il carrello è in grado di rispondere a un utilizzo estremo, lavorando perennemente sotto sforzo e adattandosi senza problemi alle condizioni ambientali e di pavimentazione del porto. Sono solo alcuni esempi della capacità progettuale e produttiva di Carer, che presenta una gamma base in continuo affinamento: la sua ottimizzazione è portata avanti in parallelo con lo studio costante e con collaborazioni specifiche per la realizzazione di una serie di prodotti speciali, che costituiscono la vera cifra distintiva dell’attività. ●

Il carrello elettrico R160, ideale per le grandi portate e per condizioni di lavoro che mettono alla prova la resistenza delle macchine.

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Cascade is a registered trademark of Cascade Corporation. Š Cascade Corporation 2019. All rights reserved.


Innovazione e Ricerca Il Centro Qualità Carta.

La sede di Lucense.

LUCENSE E CENTRO QUALITÀ CARTA

A FIANCO DELLE IMPRESE PER L’INNOVAZIONE E LA COMPETITIVITÀ DELLA FILIERA CARTARIA Qualità, innovazione, sostenibilità. Temi che coinvolgono l’intera filiera cartaria e che richiedono una visione strategica, elevate competenze e investimenti in ricerca e sviluppo.

L

di: LUCENSE SCaRL

UCENSE, Organismo di Ricerca costituito a Lucca nel 1984, ha sviluppato la propria cultura aziendale e le proprie conoscenze per sostenere la crescita e la competitività delle imprese. Il rapporto continuo con le aziende del polo cartario lucchese gli ha consentito di sviluppare conoscenze applicative e trasversali su temi di primaria importanza quali la sostenibilità ambientale e l’economia circolare, l’innovazione dei prodotti e dei processi e le tecnologie ICT, e porsi a guida di INNOPAPER, il Distretto Tecnologico Cartario di Regione Toscana a cui aderiscono ad oggi 125 imprese della filiera cartaria, oltre a organismi di ricerca e centri di competenza del territorio.

RICERCA, TRASFERIMENTO TECNOLOGICO E CONSULENZA Con un team multidisciplinare di persone altamente qualificate e un’esperienza trentennale, LUCENSE affianca le imprese nella progettazione e nella gestione delle attività di ricerca e innovazione, incluso l’accesso a bandi di finanziamento dedicati. 240

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Ha inoltre competenze specifiche per accompagnare il mondo aziendale nell’individuazione delle agevolazioni e nel reperimento dei contributi legati al Piano Nazionale Impresa 4.0, quale il Credito d’Imposta ricerca e sviluppo e l’iper-ammortamento per gli investimenti in beni strumentali. Alcuni risultati raggiunti nell’ultimo anno: 11 progetti finanziati in ricerca e innovazione in corso per un valore complessivo di oltre 8,5 mln/euro; investimenti in impianti automatizzati e in R&S per oltre 14 milioni, effettuati dai propri clienti.

LE UNITÀ OPERATIVE DI LUCENSE Ricerca, sostenibilità e innovazione. Affianca le imprese sui temi dell’innovazione e della sostenibilità ambientale, anche attraverso la partecipazione a bandi di finanziamento e l’accesso a incentivi. Centro Qualità Carta. Laboratorio di prove, sperimentazione e ricerca, accreditato a livello internazionale, su materiali e prodotti cellulosici. LUNET. Specializzata nella consulenza su reti e servizi informatici, sviluppo di prodotti software personalizzati per l’ottimizzazione dei processi produttivi, e servizi per accesso e presenza su Internet.


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Innovazione e Ricerca LABORATORIO CQC: LA CULTURA DELLA CARTA Il Centro Qualità Carta è un laboratorio di prova indipendente, punto di riferimento a livello nazionale su materiali e prodotti cellulosici e accoppiati, che opera per lo sviluppo e il controllo qualità di prodotti e processi produttivi. Dal 1994 è accreditato da ACCREDIA - Nr 0074, ed è un laboratorio qualificato del servizio CEPI. Il laboratorio ha una competenza specifica sulle prove fisicomeccaniche che certificano la qualità delle carte tissue, nonché sulle prestazioni degli imballaggi in cartone ondulato e delle carte loro componenti. Da anni è attivo sul fronte della formazione specialistica alle imprese attraverso un programma di corsi e seminari focalizzati sulle caratteristiche e prestazioni delle carte, e le loro applicazioni, destinati a tutti i soggetti della catena del valore: dalla produzione al consumo. Nel 2019 ha attivato nuovi corsi personalizzati sulle normative per il contatto alimentare che offrono l’opportunità di valutare applicazioni reali e costruire il dossier a supporto della conformità alimentare di un imballo.

NUOVI MATERIALI, RICICLABILITÀ E CONFORMITÀ ALIMENTARE La crescente attenzione verso la sostenibilità sta portando allo sviluppo di nuovi materiali polimerici bio-based derivati da sottoprodotti dell’industria agro-alimentare, con prestazioni migliorate rispetto ai prodotti attualmente disponibili e allo stesso tempo con opzioni di fine vita più sostenibili dal punto di vista della riciclabilità, compostabilità e biodegradabilità. LUCENSE collabora con Centri di Ricerca e imprese a livello europeo e supporta le aziende nell’applicazione di questi nuovi biopolimeri come coating per prodotti personal care e imballaggi alimentari con proprietà antimicrobiche e antiossidanti e come coating per prodotti monouso e imballaggi a contatto con alimenti con proprietà barriera a grassi, acqua e ossigeno.Inoltre, il Centro Qualità Carta attesta che i nuovi materiali e prodotti siano riciclabili e mantengano conformità e sicurezza per il

L’interno della sede di Lucense.

contatto alimentare. Su questo fronte il Centro Qualità Carta ha affiancato Aticelca e l’Ente di Normazione Italiano nello sviluppo del metodo di prova (basato sull’applicazione della nuova norma UNI 11743:2019 per la misurazione dei parametri di riciclabilità di un imballo) simulando alcune delle fasi principali dei processi industriali di lavorazione della carta da riciclare al fine di produrre nuova carta e cartone, ed è pertanto stato riconosciuto da Aticelca come Laboratorio qualificato per il rilascio di resoconti di prova ai fini della concessione all’impiego della dicitura “Riciclabile con la carta - Aticelca® 501”, che prevede anche la certificazione con un marchio registrato. Una qualifica che consente ai produttori e utilizzatori di materiali o prodotti a prevalenza cellulosica di comunicare ai propri clienti il livello di riciclabilità, valorizzandone anche in chiave di marketing le caratteristiche di eco-sostenibilità. Per affiancare le imprese nello sviluppo di packaging alternativi, il Centro Qualità Carta ha attivato una divisione specifica, MOCA and Chemical Lab, dotata di strumenti di ultima generazione per condurre analisi chimiche avanzate e analisi di rischi tossicologico. In particolare, per carte, cartoni e prodotti a base cellulosa destinati al contatto con gli alimenti, il CQC ha potenziato la Divisione prove chimiche, mettendo a punto le metodiche analitiche richieste dai regolamenti europei e dai decreti di Italia, Francia e Germania per ottenere la conformità al contatto con gli alimenti.

RICERCA DI NUOVI PRODOTTI E CONTROLLO QUALITÀ LUCENSE accompagna e affianca le aziende meccaniche e del tissue in progetti finanziati su bandi di ricerca per innovare macchinari e processi produttivi, rendere più efficiente l’uso delle risorse e migliorare la qualità della carta. Temi che coinvolgono l’intera filiera, dai costruttori di macchine ai produttori e trasformatori di carta, che richiedono crescenti investimenti in ricerca, innovazione e sviluppo, a supporto dei quali il CQC ha creato due divisioni dedicate, FiberLAB e TissueLAB, grazie alle quali effettuare studi specifici sulle materie prime e la loro lavorazione, fino al prodotto finito. Il Laboratorio CQC dispone inoltre di strumentazioni chimiche avanzate dedicate anche alla risoluzione di non conformità di prodotto e di processo. A tali scopi sono state sviluppate specifiche metodiche di analisi, avvalendosi di microscopi ottici e di un microscopio a scansione elettronica (SEM) dotato di analizzatore EDS, gas cromatografo equipaggiato con spettrofotometro di massa e spettroscopio a infrarossi equipaggiato con analizzatore superficiale. Questi strumenti permettono di analizzare, con alta risoluzione, la superficie dei materiali e di investigare problematiche connesse, ad esempio, alla corrosione, alla formazione di odori sgradevoli nel prodotto finito o l’inclusione di corpi estranei.

SMART MANUFACTURING E IMPRESA 4.0

Laboratorio CQC: strumento FT-IR.

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Con l’unità operativa LUNET, LUCENSE supporta le imprese nei processi di innovazione e introduzione di tecnologie ICT, fornendo consulenza e assistenza personalizzata. LUNET ha maturato specifiche competenze nello sviluppo di software finalizzati al monitoraggio e all’ottimizzazione dei processi produttivi, anche attraverso soluzioni di big data analysis. È inoltre in grado di fornire competenze e soluzioni per rendere macchinari e impianti conformi ai requisiti di Impresa 4.0: interconnessione con i sistemi informatici aziendali, integrazione con il sistema logistico di fabbrica e con le supply chain. LUCENSE e il Centro Qualità Carta pertecipano a MIAC 2019 all’interno dello stand 50. ●


Etichettatura Codifica della data di scadenza sull’imballaggio.

INK-JET E LABELING SYSTEMS

PER IMBALLAGGI IN CARTA E CARTONE

Marking Products da oltre 25 anni si dedica alla vendita e assistenza di sistemi di marcatura e codifica industriali per ogni settore applicativo e con differenti tecnologie. Da anni, unico distributore esclusivo in Italia di due marchi molto importanti nel settore, Hitachi e Matthews. di: Marking Products Srl

H

itachi, leader mondiale nella stampa a getto d’inchiostro continuo, propone la Serie UX decisamente innovativa. La nuova Serie UX di marcatori a getto d’inchiostro continuo porta con sé un’importante evoluzione: la sostituzione dei serbatoi di inchiostro e solvente con cartucce preconfezionate di utilizzo semplice e immediato. La Serie UX ha una scelta completa di modelli in funzione della marcatura da realizzare. L’entry-level UX-B dispone di 3 righe di stampa e le funzioni basilari per la marcatura tipicamente di lotto e scadenza. Il modello UX-D ha fino a 6 righe di testo e una nutrita serie di funzioni. Si compone di più versioni: micro-carattere, grande carattere, alta velocità in abbinamento a funzioni molto potenti per soddisfare ogni genere di applicazione. La Serie UX è completata da UX-P specifico per marcare con inchiostro

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pigmentato e UX-E più performante. Hitachi propone inoltre con la Serie UX-E una macchina di grandi prestazioni, che può stampare fino a 6 righe contenenti testo da 1 a 10 mm, in grado di stampare codici a barre, codici 2D e grafica. Il sistema di inchiostrazione basato su cartucce e la disposizione dei componenti principali sono studiati affinchè la manutenzione richieda il minimo impegno e la massima semplicità nell’esecuzione. A livello operativo, l’avviamento

della macchina e la messa in funzione richiedono semplicemente la pressione di un pulsante; allo stesso modo per il fermo a fine turno o produzione, senza operazioni di pulizia, spurgo o altro. Un altro aspetto estremamente curato è l’interfaccia utente RS-232C (baud rate selezionabile fino a 115,200 bps) e il display di visualizzazione WYSIWYG: TFT LCD (10.4 colori) retroilluminato. Inoltre è in grado di stampare fino a 1.000 caratteri al secondo.

LA PIATTAFORMA MPERIATM Marking Products distribuisce le nuove unità di Matthews-Marking System per la piattaforma MPERIATM, che sta continuando ad espandersi ed evolversi. MPERIATM rappresenta un nuovo approccio nella marcatura a getto d’inchiostro industriale. Si compone di un controller MPERIATM al quale vengono collegate unità di stampa VIAjetTM indipendenti. Il controller MPERIATM è un PC industriale con touch-screen di 7”, 12” o 15” e sistema operativo proprietario,


dotato di interfaccia utente grafica, che opera come centro di controllo per l’intero sistema di stampa. Ogni aspetto viene configurato e gestito da questo dispositivo per ogni linea di produzione e per ogni unità di stampa presente. Si ha a disposizione un sofisticato editor grafico per la composizione e correzione dei messaggi con funzione WYSIWYG. Inoltre, l’opzione VNC consente il controllo in remoto semplificando ulteriormente la gestione. Al controllore MPERIATM sono collegate, tramite rete, le unità di stampa VIAjetTM disponibili in 3 differenti tecnologie di stampa: serie L, serie T e serie V. La VIAjet L è specifica per la stampa a getto d’inchiostro termico ad alta risoluzione e utilizza cartucce di inchiostro. È disponibile in tre altezze di stampa: 12,5 - 25 e 50 mm. La qualità e la definizione di stampa consentono la marcatura di ogni oggetto come testo, codice a barre o grafica su cartoncino, cartoni o altri tipi di imballaggi sempre con

qualità esemplare. Per la VIAjet L è stata creata la versione entry-level VIApack pensata per le applicazioni più semplici, ma sempre con assoluta qualità. In una singola confezione sono presenti, oltre all’unità di stampa da 12,7 mm, tutti gli elementi del sistema per comporre la postazione e renderla operativa in pochi minuti. Di recente VIAjet L si è arricchita di un nuovo elemento: VIAjet L1, che rappresenta una rielaborazione del gruppo di stampa in termini dimensionali con una riduzione ai minimi termini dell’ingombro. Ciò ne consente realmente la collocazione in ogni posizione della linea di produzione. VIAjet V espande le tecnologie di marcatura utilizzabili sulla piattaforma MPERIATM introducendo il getto d’inchiostro DOD (Drop On Demand). È in grado di stampare fino a 128 mm di altezza, utilizzando la testina di stampa con 32 ugelli. Il DOD è sviluppato intorno micro-valvole accreditate di più di 6 miliardi di attivazioni, ben oltre gli

standard di mercato. L’ampia scelta di inchiostri consente la marcatura di ogni tipo di superficie per ogni tipo di applicazione. La VIAjet T infine permette la stampa a getto d’inchiostro piezo ad alta risoluzione ed è la soluzione migliore per il cartone. Disponibile in due altezze di stampa di 50 e 100 mm è la vera alternativa alla stampa a trasferimento termico di etichette e consente di personalizzare in tempo reale i cartoni neutri. Il sistema di pulizia automatico/manuale mantiene la qualità di stampa a livelli ottimali e riduce il consumo di inchiostro. Questa serie è particolarmente indicata per la stampa di immagini, testi, codici a barre alti fino a 50 mm o 100 mm per singola testa o fino a 10 m inserendo più teste. Ma la vera potenzialità della piattaforma MPERIATM risiede nei Plug-in, oggetti software che si possono sviluppare senza limitazioni e con i quali si possono gestire unita di stampa di qualsiasi genere anche di altri produttori. ●

News Successful start-up of Star Paper Mill in Abu Dhabi, UAE

Star Paper Mill, start-up of the new tissue paper machine.

Star Paper Mill announces the successful commissioning and start-up of the new tissue paper machine in ICAD 2, Abu Dhabi. The 1st reel of tissue Jumbo reel was produced on 14th of July 2019.

S

tar Paper Mill, a new and modern tissue paper manufacturing mill spread over 27,000 sqm, is located in the growing Industrial City of Abu Dhabi (ICAD), UAE. The machine has been purchased from the world-renowned machinery manufacturer M/S Recard, Italy. It is a DCT Crescent Former Tissue machine with the latest flexi-nip shoe press technology, enabling to achieve higher bulk and softness. The machine deckle is 3.6 m having two rewinders with a capability of rewinding up to 4 ply. The annual production capacity would be about 40,000 tonnes of world class prime quality virgin tissue paper. “We are striving to follow the best environmental practices and to source the pulp from responsibly managed forests including FSC certified. We will offer products that are manufactured to the highest standard of quality”, says Majid Rasheed, Managing Director Star Paper Mill Paper Industry LLC. “Together with the flexibility to meet the diverse needs of our valued customers locally & internationally.” SPM will produce a wide spectrum of hygienic tissue paper Jumbo Reels in various grades ranging from the most delicate 12.5 gsm to 38 gsm towels viz. Facial, Toilet, Napkin, Kitchen Towel, Maxi, Centerfeed, Auto-cut, Industrial Rolls and Hand Towel. “Our specialization will be in value added products”, adds Rasheed. “Such as low gsm facial tissue, ultra-soft and smooth tissue, lotionised tissue with a satin finish, bonded napkins, multicolor printable white napkin tissue and very high wet strength towels. We will also be producing pastel shades tissues.”  ●

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Automazione Industriale

OPUS AUTOMAZIONE: AL SERVIZIO DELLE INDUSTRIE NELLO SVILUPPO DI PROGETTI DI AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E DI CONTROLLO

Sistema di monitoraggio emissioni.

O

di: opus automazione S.p.A.

pus automazione conta ad oggi più di 60 dipendenti, ha la sede principale a Follonica, in provincia di Grosseto e una sede distaccata a Firenze. L’azienda ricopre il ruolo di integratore di sistema: ogni applicazione viene progettata secondo le specifiche del cliente, analizzando e ricercando la soluzione tecnologica più vicina a ogni esigenza. Il risultato è un prodotto avanzato, rispondente ai requisiti tecnici del cliente. La società è attiva nel settore dell’automazione industriale, fornendo un servizio integrato per l’automazione industriale e di processo, dalla progettazione elettrica e strumentale al software e messa in servizio di sistemi di supervisione e controllo. Si occupa di: progettazione, realizzazione e messa in servizio di sistemi di automazione, anche complessi; impianti di automazione per linee di produzione e per macchine con programmazione su PLC e DCS; progettazione di quadri elettrici, funzionali alle specifiche esigenze del cliente, in grado di integrarsi

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Presente sul mercato dal 1997, opus automazione S.p.A. è un’azienda specializzata nei settori dell’automazione industriale, ambiente, automotive/difesa e turbomachinery/ diagnostica remota. perfettamente con le strutture esistenti; realizzazione driver di comunicazione custom per applicazioni specifiche, sviluppati con i linguaggi di programmazione più usati. Nel settore dell’ambiente invece si occupa di: monitoraggio in continuo delle emissioni gassose, della qualità dell’aria, delle acque reflue e ultra pure, in rispetto alla normativa vigente nazionale e internazionale; progettazione, realizzazione, e messa in servizio di sistemi di analisi, supportati da software proprietario, DATI Sme; elabora, installa e manutiene sistemi di monitoraggio in continuo per la misura dei parametri inquinanti in matrici diverse quali aria, acqua, emissioni in atmosfera e sistemi complessi per la misurazione dei parametri chimico-fisici degli effluenti gassosi di un qualsiasi processo industriale.

SERVICE INTEGRATOR PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E DI PROCESSO A 360 GRADI La libertà di poter scegliere, senza nessun vincolo di fornitura, permette a opus automazione di essere un valido integratore di sistema, in grado di progettare e mettere in servizio la soluzione


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Generatori a tubi da fumo ➔ Watertube steam generator

Generatori a tubi d’acqua ➔ Turn-key prefabricated thermal plant

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Automazione Industriale realmente più efficace per ogni cliente. La società progetta sistemi di misura (hardware e software) chiavi in mano, per impianti nuovi ed esistenti. Fornisce un servizio di manutenzione su strumentazione analitica in “full service” e un servizio di assistenza continuativo, per assicurare un immediato intervento nell’impianto e salvaguardare il proprio cliente da eventuali danni. Per le attività di Automotive e Difesa, la società realizza banchi prova e apparati per la caratterizzazione, la validazione e simulazione su nuovi prodotti o prototipi. In particolare si occupa di: analisi, progettazione, realizzazione e collaudo finale presso cliente, di prodotti finiti (prototipi o di serie) per i settori Difesa, Automotive, Avio, Oil & Gas; realizzazione di applicazioni standard e di sistemi personalizzati, secondo le specifiche tecniche del cliente. Le attività di Turbomachinery e Diagnostica Remota trovano applicazione principalmente nel settore Oil&Gas. Opus automazione realizza prove termodinamiche e analisi di vibrazioni su turbine a gas, turbine a vapore, compressori assiali e centrifughi, gruppi turbocompressori e turbogeneratori, installati on-shore e off-shore, in centrali di compressione, estrazione, stoccaggio gas, impianti LNG (Liquefied Natural Gas), raffinerie, impianti di etilene e derivati, impianti di produzione syngas e fertilizzanti, impianti di produzione energia a ciclo semplice o combinato. Opus automazione implementa sistemi per la diagnostica predittiva (condition monitoring) in funzione della tipologia e della criticità della macchina al fine di minimizzare i fermi macchina e aumentare quindi l’affidabilità del processo produttivo; migliorare la gestione delle manutenzioni programmate riducendo i costi e migliorare la gestione degli approvvigionamenti a magazzino. Il mercato di riferimento è trasversale a tutti i settori industriali con applicazioni anche nel terziario avanzato. Si tratta di un mercato b2b, in cui il prodotto o servizio viene progettato e realizzato ad hoc per ogni cliente.

Armadio analisi emissioni.

IL SOFTWARE INNTEGRA Vincitrice del Premio IXI per Servizio di controlli non distruttivi. l’Innovazione 2017, opus automazione considera l’innovazione parte integrante della competitività aziendale e ha sviluppato, in ambito settori Automotive e Oil & Gas. Dal 2015 infine opus automazione S.p.A. fa parte di Certema, un Industria 4.0, il software INNTEGRA, che trova applicazione nei Laboratorio Tecnologico Multidisciplinare ad accesso aperto, sistemi di diagnostica remota. Il software permette di acquisire che riunisce diversi ambiti industriali complementari: i dati dal campo relativamente a un impianto produttivo; meccanica di precisione, costruzioni meccaniche, additive monitorare le reali condizioni operative e le performance della manufacturing, automazione, misura e analisi, realizzato da macchina nel tempo; creare delle regole e degli algoritmi per sei aziende private, con il contributo della Regione Toscana l’analisi dei dati acquisiti in modo da generare allarmi in caso di e della Scuola Superiore Sant’Anna di Pisa. situazioni anomale o potenzialmente pericolose per l’impianto; All’interno di Certema la società gestisce il laboratorio dedicato creare e gestire report personalizzati sull’andamento ai sistemi per analisi ambientali e di processo continuo, dell’impianto e inoltre di interfacciarsi con il mondo dei software fornito di attrezzatura all’avanguardia quali analizzatori in gestionali e per la manutenzione. continuo per le emissioni gassose e qualità dell’aria e di sistemi La società punta molto sull’internazionalizzazione: mercati di prototipazione per hardware e software. ● di riferimento sono Cina, India e Stati Uniti in particolare nei 248

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Water Management

NALCO WATER’S RESTRENGTHTM CONCEPT Optimized process and water management deliver stronger board and packaging. by: Laura Rice, Philippe Schyns, Bert Simons, Wenli Tu and Yanru Fan, Nalco Water

C

hanges in raw material quality, increased water reuse and higher strength demands are creating challenges for production efficiency and product quality in the board and packaging industry. Recent trends, including lower strength and higher ash (e.g. calcium carbonate) in wastepaper and increased use of starch, increase stress on these manufacturing environments. Nalco Water’s ReStrengthTM concept is designed to avoid bottlenecks related to these changes and trends while improving runnability of the paper machine. This is accomplished through targeted optimization of the water and pulp loops and strategic application of chemical additives. Optimized process and water management along with chemical treatment, increase production rates, reduce chemical oxidant demand (COD) in process water, reduce total suspended solids (TSS) and hardness in effluent and lead to lower starch consumption while maintaining or exceeding strength specifications. To achieve these production improvements, process and water management efforts must focus on three key pillars: water management, retention and fixation and water reuse or recycle.

NALCO WATER’S RESTRENGTHTM CONCEPT Water management. Process water must be treated adequately to prevent microbial spoilage, starch degradation and an increase in dissolved calcium carbonate. Biodegradation of starch begins immediately when recycled waste paper and old corrugated container (OCC) is repulped. Spoilage and acid production lead to lower pH in the process loop, which causes calcium carbonate to dissolve into carbonate and calcium ions. As a result, conductivity and hardness of the process water increase. Dissolved carbonate and calcium ions react with organic compounds in the furnish, leading to increased deposition like the scum ring found in a bathtub at home when hard water is used. Scaling contributes to

Figure 1. Nalco Water’s ReStrength Concept optimizes process and water management for higher production efficiency, increased strength and cleaner water for reuse or recycle.

a high web break rate, increased downtime for cleaning, reduced life of fabrics and roll covers, higher demand for chemical additives, higher production of sludge with higher ratio of inorganics and increased effluent solids. Microbial control and starch preservation are important for strength, as well as odor and COD control. Volatile fatty acid (VFA) by products from microbial spoilage include acetic, propionic, valeric and butyric acids. These acids contribute to odor and COD in the process system and odor in the finished product. In relatively closed board systems, PurateTM (ClO2) exhibits best in class performance for control of process water quality. Different from sodium hypochlorite, ClO2 is selective in its reactivity. Therefore, it does not contribute to the formation of excessive amounts of undesirable halogenated organic components (AOX). Furthermore, the ClO2 molecule has a 2.5-fold higher capacity to react with reducing species compared to sodium hypochlorite. This reactivity ensures that ClO2 dosed into the paper making process is not persistent and minimizes any potential impact on the waste water treatment (WWT) facilities, particularly sensitive anaerobic reactors that are commonly used to treat effluent in European board mills. Purate technology provides a cost-effective means to generate ClO2. This allows continuous dosing, which results in the most stable process conditions based on pH, redox, conductivity and consistently low VFA concentrations. Retention and fixation. Retention of fines, dye and stickies management are critical to maintaining water quality in the mill for consistent machine performance. The introduction of advanced, multi-component retention and drainage programs utilizing innovative dosing strategies ensure effective distribution of process additives for optimized performance. Starch is the third largest raw material used in paper making after fiber and filler. Like water reuse and recycle, starch contained in OCC can be reused and recycled in the manufacture of board. A means of measuring the starch content in OCC, pulp and process water, is critical to determine starch loss and ensure that retention and fixation programs are optimized to effectively reuse starch. The TAPPI T419 OM-18 Starch in Paper method recommends extraction of starch from a prepared fiber pad at the stage of filtration using concentrated, 6N, 1.2N and 0.6N hydrochloric acid. The extraction process requires approximately 1 hour for each sample. Nalco Water has developed a rapid method to

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Water Management

Fugure 2. Starch can be measured in paper and process samples using a variety of techniques. This starch survey demonstrates degradation and loss of starch as process water migrates through the process.

extract starch adhered to fiber. The Nalco Water test method utilizes a single-step sodium hydroxide treatment at 85°C to extract starch from fiber. This method can be performed at batch scale within 30 minutes and exposure to concentrated acid is eliminated. Depending on the application needs, this method can accommodate 10-20 samples per test batch. Results are comparable to TAPPI T419 OM-18, as outlined in Table 1.

scaling in the effluent treatment plant allowing for improved treatment efficiency. Reduced COD in process water minimizes COD challenges in wastewater treatment (WWT) or demand on oxidant treatment programs if the water is treated to control microbial contamination in preparation for reuse or recycle.

Nalco Water method: comparison with TAPPI method

Wet end optimization. A board mill was suffering from odor issues and high COD levels in the white-water loop. The ReStrengthTM program utilized a multi-component retention system to improve fines retention, dye retention and stickies management. PURATETM was applied for microbial control to manage starch degradation, the subsequent reduction of pH and dissolution of calcium carbonate. Prior to implementation of the ReStrengthTM concept, the water loop was treated with chloramine. The pH during the time ranged from 6.4 to 7.1 with high variability. The application of Purate led to a gradual increase in pH, with values consistently in the 6.8 to 7.2 range. This coincided with a 55% reduction in VFA, reduced conductivity, reduced white water consistency and a 25% reduction in COD. Strength was maintained at target levels while reducing size press starch consumption by 20%. Increased machine speed and improved effluent quality. This board and packaging mill realized there was an opportunity to improve runnability, increase production and reduce Total Cost of Operation (TCO). At this mill, the ReStrengthTM concept was implemented with a focus on retention and fixation. Results delivered included a 2% to 3% production increase on heavy basis weight board, a 40% reduction in cationic demand, a 2 to 5 kg/ton savings on surface starch, a reduction of 200 to 250 mg/L for total suspended solids in clarified water being sent to the effluent plant, a 15% reduction in COD and a 300% return on investment.

Starch Type

Method

Measured Starch (kg/ton)

Sample 1 Surface sizing (oxidized starch)

Nalco Water method

192

TAPPI method

187

Sample 2 Cationic starch

Nalco Water method

130

TAPPI method

131

Table 1. Sample 1 is a simulation of surface sizing with oxidized starch. A sampled medium grade paper was coated with starch solution in lab. Sample 2 is a simulation of wet-end cationic starch. Starch was added to a pulp slurry, which was used to prepare hand sheets. Experimental paper samples were analyzed using the TAPPI and Nalco Water test method to determine starch content.

When applied to a system survey, analysis of starch in the process water samples demonstrated that starch degradation occurred as the stock migrated through the system (Figure 2). The majority of starch present in European OCC is native starch, with little use of cationic starch. Starch composition varies in other regions. This must be considered when comparing results from different raw materials and between systems. Retention of recycled starch plays an important role in strength. An optimized retention, drainage and formation program utilizing a hybrid polymer improved starch fixation by 25%. This contributed to a 35% reduction in process water turbidity and a reduction in COD while improving machine speed and increasing compression strength by 8% (Figure 3). Water Reuse and Recycle. Minimizing starch, calcium and strength polymers in the water improves cleanliness and better prepares the water for reuse and recycle. Management of conductivity leads to more consistent process performance as other additive programs can be impacted by changes in conductivity. Managing hardness of the process water, minimizes 250

Figure 3. An optimized retention, drainage and formation program improved starch retention to improve machine speed and compression strength.

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CASE STUDIES

SUMMARY Sustainability and strength continue to be the main business drivers creating added value in the board and packaging market. Nalco Water uses innovative chemical solutions combined with operational knowledge to help board manufacturers produce more with less. The proper balance between water management and optimized chemical applications continues to deliver value and reduce Total Cost of Operation (TCO). â&#x2014;?


L’automazione è il futuro SICK KEB ELAU Visita il nostro store www.promotechsrl.it BECKHOFF SIEMENS 20 anni di esperienza SCHNEIDER CONTROL TECHNIQUES Prezzi competitivi Stock prodotti obsoleti Risoluzione fermo macchina Supporto tecnico Servizio di riparazione

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Packaging Machines Full wrap in paper.

Full wrap in glassine.

SENNING,

LATEST TECHNICAL DEVELOPMENTS Nearly 70 years of development and construction of packaging machines are the basis for reliable and innovative solutions for the wrapping of paper and tissue products. by: Christian SENNING Verpackungsmaschinen GmbH & Co. KG

C

hristian SENNING Verpackungsmaschinen, the specialist in the field of special machine construction of packaging machines for tissue and paper products, is the ideal contact for special customer requirements, e.g. unusual formats and special sizes; special closure options; special packaging, e.g. made of paper, glassine, environmental film; tailor-made customer solutions; manufacturing according to technical customer specifications; extensive service. On special customer request, the company has developed the option for a low package height of 12 mm for handkerchief packs. This requirement was realized by the further Bulk packs.

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development of the SENNING single packer 525 D-100.1. Due to a modified principle of film cutting, the film can now be cut in freely selectable lengths. This results in minimum package heights, starting from 12 mm. The new film application is realized with a rotary cut, of course according to the scissors principle, and the application of the film cut off to the cell wheel by means of vacuum rollers. SENNING is also able to realize another special customer request, namely a handkerchief size from 180 x 180 mm. This smaller handkerchief size in combination with the low package height of 12 mm results in the “Super Mini Pack”, which is particularly popular in China.

SUSTAINABILITY AND ENVIRONMENTAL FRIENDLINESS As more and more of the customers are looking to sustainability and environmental friendliness, the company can offer to fully wrap stacks in paper. While other market players only talk, the SENNING already did it. Several machines with full wrap of paper and glassine have been executed decades ago. For easy opening the machines have been equipped with a station to apply pull strips to the packs. Therefore, the company is a partner to contact, when it comes to environmental friendly wrapping. Based on long-lasting experience, the company can process almost transparent kraft paper or glassine, so that the printed napkins stay visible after wrapping. SENNING tests, develops and implements the feasibility of the customers’ requirements in respect to fully recyclable and/or compostable environmental film, made from renewable raw materials.


Packaging Machines

Handkerchief lines, complete with folding module, from one source. Made by SENNING

T

he development of a complete 4-lane handkerchief line - from unwind, over folding to packaging - was initiated in order to fulfil the customer’s wish for a production solution from a single source. With the handkerchief lines S.PM 805 + 662 TGand S.PM 820 + 660 TG, SENNING has combined the production of paper handkerchiefs from the tissue roll to the finished bundle into a single production line. SENNING has developed its own innovative, highly efficient folding module for these two production lines. The high-performance S.PM 820 + 660 TG line produces up to 850 packs per minute and, like the S.PM 805 + 662 TG, can meet special customer requirements with numerous options available, such as a second embossing station, labelling and/or taping, autosplice for tissue and film, and many more.

NEW PACKAGING MACHINE S.WM 671 FOR “BULK PACKS” Due to increased customer interest in packs with upright standing napkins (bulk packs), especially from the North American market, SENNING has developed a new machine type. Since they have already established a very successful machine, the 524 SE, on the market for many decades for the product range of upright standing napkins, they have further developed this machine and brought it up to date. Where the 524 SE, still operated with a main drive and many mechanical transmissions, the new S.WM 671 machine is

4-lane handkerchief folder: longitudinal cutting station.

now equipped with the new servo multi-axis technology from Schneider, making it a “state-of-the-art-machine”. In addition to an increase in output from 36 to 45 ppm, this results in many advantages, such as significantly improved accessibility, simplified operation and faster format changes. In addition, the machine is equipped with full-surface opening doors. With the S.WM 671, SENNING again offers a machine that stands for reliable and innovative German technology, Made by SENNING, based on over 70 years of experience in the development and construction of packaging machines. ●

News Toscotec to rebuild the dryer section of PM1 at Gulf Paper Manufacturing on a turnkey basis

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Gulf Paper Manufacturing selected Toscotec for the rebuild of the dryer section of its PM1 at Mina Abdullah paper mill, Kuwait. The paper machine has a reel trim of 2,550 mm and produces fluting, test liner and white top grades from 100 to 200 gsm, using 100% recycled fibres. Start-up is planned for the last quarter of 2019.

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oscotec will supply 24 TT SteelDryers, with a maximum operating steam pressure of 10 bar and a design speed of 800 mpm. The dryer section’s driving system with obsolete gears will be replaced by a silent drive system. The scope also includes the lubrication unit for the new dryer section and it will be especially designed for the high-temperature working environment of the mill. The supply is on a turnkey basis, including the erection, commissioning and start-up. The target of the rebuild is to boost the drying capacity, thanks to the TT SteelDryers. The dryer section’s length will remain unchanged. Enrico Fazio, Toscotec’s P&B Head of Sales comments: “this new project consolidates our presence in the Middle East region, where we have delivered over 100 TT SteelDryers since the mid-1990s. We are very happy to start this cooperation with Gulf Paper Manufacturing, who is a very well established producer and renowned company in the Middle East. I am confident that the rebuild will meet their production targets, thanks to TT SteelDryer’s advanced technology”. Ghaleb Al-Hadhrami, Gulf Paper Manufacturing Projects & Development Manager says: “we had known each other for many years, but didn’t get the chance to cooperate. This is the first project that we do together, and we hope it will be the first of many in the years to come. We were impressed by the remarkable reference list of TT SteelDryers and other equipment. We got to know the people and the company, including its ability to manage complex turnkey projects. This is why we decided to select Toscotec for this important rebuild, where we expect to exceed our targets”.  ●


Handling Equipments Cascade 33H - Paper Roll clamp.

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MATERIAL HANDLING EXPERTS FOR PAPER INDUSTRY SOLUTIONS Cascade knows paper. Across the globe, companies in the pulp and paper industry turn to Cascade for their material handling needs, from fleets of reliable paper roll clamps to precision damage reduction solutions.

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by: Cascade Corporation ontinuous research into new technology and strong partnerships with pulp and paper mills, shippers, warehouses and converters has enabled Cascade to lead the global market as material handling experts in the pulp and paper industry.

EVERY STEP OF THE WAY Cascade has a solution to offer for every phase of the pulp and paper industry process. For working with raw materials in the early stages of production, Pulp Bale Clamps and Recycling Clamps are effective attachments for secure handling of pulp and recycled fiber bales, with durable models for every rugged environment. Once the paper product is processed, Cascade has a clamp for any size, weight, or type of roll handled, whether

it be linerboard, medium, newsprint, tissue, fine paper or coated stock. Cascade’s Paper Roll Clamps are used by companies around the world. “We’re able to stand as a global leader because our Paper Roll Clamps deliver”, says Mike Elmore, Global Product Manager at Cascade. “Customers look to Cascade products for reliability, damage reduction, and maximum efficiency, and we design each attachment to meet those needs.” When operations require a special solution, Cascade has an answer. For large jobs, look to Tower Clamps; designed to handle multiple rolls at one time, they are essential for mills, shippers, ports and stevedores where improved productivity requires multiple roll handling. When arm thickness and maneuverability are critical, Sliding Arm models offer a narrow clamp arm profile for knifing between tightly stacked rolls. With Tissue Roll Clamps, Roll Upenders and many more varieties available, including custom solutions, Cascade can meet the

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Handling Equipments needs for any application. Cascade’s new 3H Paper Roll Clamp offers a powerful new solution to paper and packaging converters and anyone looking for a better way to handle narrow width and small size rolls. Like all Cascade H-Series Paper Roll Clamps, the innovative 3H is designed for maximum versatility, durability, speed and efficiency. It can handle a range of materials effectively, including a variety of packaging materials and paper rolls, and is well equipped for narrow width rolls from small to large diameter. This compact clamp is the perfect solution for paper and packaging converters where rolls of material are handled from pallet to unwinding without touching the ground.

REDUCE DAMAGE AND MAXIMIZE EFFICIENCY Successfully moving pulp and paper products through the supply chain is a team effort and the final result is only as strong as the weakest link in that chain. From roll production to final destination, Cascade is dedicated to ensuring that each step Cascade 42H - Paper Roll clamp. of the journey is precise, practiced and controlled. The damage reduction solutions increase operator efficiency and the success rate for delivering product damageranges of paper rolls. Attachment sensors and indicators are free. Hydraulic Force Control, or HFCTM, is one of Cascade’s also available, which can provide drivers with helpful, most popular damage reduction accessories. It automatically efficiency-boosting information about the movement and senses the hydraulic pressure necessary to lift a load and adjusts positioning of their attachment. No paper roll clamp would clamping pressure proportional to the load weight, reducing be complete without a specialized contact pad. Rather than the risk of clamping the load with too much or too little force. providing just one option for roll handling, Cascade offers a wide HFCTM operates without any special actions on the part of the variety of contact pad options to meet each customer’s specific driver, making it a fast, efficient, and driver-friendly damage needs, prevent roll slippage and securely handle rolls. Whether reduction solution. Other damage reduction solutions include: handling slick paper stock or soft tissue and toweling paper, DTITM (Digital Tilt Indicator), which informs the driver of proper customers can ultimately reduce roll damage by choosing the correct contact pad for their application. mast tilt for perfect pad or fork alignment; the Drop Stop System, which prevents the sudden carriage drop that can occur when the lowering valve is held open after the load has been safely PULP AND PAPER INDUSTRY MATERIAL deposited; and HFC+TM, which combines the efficiency of HFCTM HANDLING EXPERTS with a dual cylinder hydraulic system, enabling a single paper roll Cascade Corporation was established in Portland, Oregon, clamp to automatically apply the ideal clamp force for distinct size in 1943 and is the global leader in the design, manufacturing and marketing of material handling and construction equipment and related technologies. Cascade’s unmatched service, support and expertise, combined with their advanced damage reduction technologies, flexible manufacturing, short lead times and quality products, strengthen the company’s position as the premier supplier to the material handling industry. Over the years, Cascade has forged a valuable partnership with the customers worldwide. By focusing on the customer, the company is able to create a product that specifically matches their material handling needs. For professional and experienced advice in pulp and paper handling requirements, Cascade is committed to finding the most effective solution for particular Cascade 52G - Paper Roll clamp. applications, wherever in the world. ● 256

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Un fornitore unico: il vostro partner ideale per pompe, valvole e service. Non offriamo solamente prodotti e servizi di altissima qualità, ma anche un servizio clienti completo. A partire dall’installazione/avviamento del prodotto, durante il suo funzionamento, le riparazioni, fino al suo ripristino e alla messa fuori servizio finale, siamo al vostro fianco con un’eccezionale gamma di servizi e soluzioni, tempi di risposta rapidi e competenze globali. Questo fa di noi il partner ideale per l’intero ciclo di vita dei prodotti. Per maggiori informazioni: www.ksb.it

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Paper Machinery Intelli-Nip® Shoe Press.

SAVE YOUR FIBERS, KEEP THE STRENGTH. SHOE PRESS AND SIZING TECHNOLOGY IN THE TOOLBOX

Shoe press and sizing technology is an excellent response for today’s demands of the paper industry. PMP Group solutions improve capacity, paper properties, fiber utilization and paper machine runnability, optimizing energy consumption. by: Pemo Klimczak, Vice President, Technology - PMP Group

P

aper industry is directly impacted by global megatrends. On one hand, some of them, such as the increase in e-commerce (more shopping on-line and the need to protect the goods during transportation), fast-paced lifestyles (eating out, ready-to-cook products etc.), an increase in single person households (single portion packages), the aging of the population (higher demand for healthcare products) and higher sensitivity to sustainability (eco trend), fuel the growth. This is especially true for the tissue and containerboard sectors. On the other hand, as a consequence of digital media trends (e-technology), is observed a drastic fall in the demand of newsprint & fine paper grades globally. In addition, containerboard producers are forced to fight with reducing basis weight while still trying to maintain product strength and production costs. Energy consumption is becoming crucial. 258

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The paper industry has responded pretty well to the business challenges by becoming more efficient. The use of highly advanced technological solutions such as multi-layer hydraulic headboxes, shoe presses and film presses are getting to be more and more of a requirement.

MARKET REQUIREMENTS WITH REFERENCE TO PAPER QUALITY How do global market trends influence the development of paper machines? To help to illustrate this point, let’s take three big countries with a range of customer demands: USA, China and Russia. Unlike the maturing graphic paper, the containerboard sector has been developing and increasing step by step on all continents without exceptions. Basis weight of containerboard is decreasing from year to year by 1-2 gsm, especially in Western Europe and also in the USA. While this lower basis weight trend is observed, in many cases the expectations for the same or even higher sheet strength is expected. Additionally, an attractive


appearance of the box is now becoming more and more important as more and more boxes are used as shelf-ready display in retail stores. High printing quality is critical in influencing the end consumer’s choice. For papermakers, the challenges are clear: lower containerboard production costs by reducing fiber use while providing high containerboard performance and improved printability. In Europe, this trend is fueling the strong growth of kraft top liners. These containerboard grades are typically made with a duplex structure where the top is made with virgin kraft fiber and the bottom is made with recycled fiber. It offers the box converter a paper with the appearance of stronger kraftliner grades but with a cost profile closer to testliner. Higher printability on these new kraft top liner grades are typically made with hydraulic headboxes on a two-layer Fourdrinier machine, however, even gap forming is beginning to be used more often.

energy consumption, fiber utilization improvement and PM runnability improvement. The best suited tools to support these projects are state-of-the art hydraulic headboxes, shoe presses and size presses. A well designed hydraulic headbox brings better paper quality. Mills have seen a basis weight profile improvement of up to 80% over older headboxes with excellent formation & fiber orientation. A well-made headbox will also improve PM uptime due to the high quality of the interior surfaces. High quality surfaces allow the headbox to run clean, eliminating the need for frequent maintenance or boil outs. A modern headbox should also offer a wide range of adjustment which will ensure flexibility of production. It is the heart of the paper machine and plays a key role in the papermaking process. Shoe press technology is an excellent response for today’s demands. It brings the chance to produce a bulky and strong

Intelli-Sizer® Metering Size Press.

Hydraulic headboxes that offer superior sheet uniformity and formation are a requirement. Today’s modern technology allows the papermaker to reduce the top kraft fiber while maintaining the same layer purity. Further down the line, the shoe press technology offers a very efficient way to remove the water from the paper web with a gentle touch, securing paper stiffness. At the end, the size press, with its unique ability to deliver strength and stiffness by pressing starch cells into the paper fiber mesh, allows the reduction of fiber volume per functional surface. One additional, modern technology is spray coating of the kraftliner surface. All these tools currently available give the papermaker the ability to produce the required strength and stiffness with better printability and at the same time, to do it with less energy, less fiber and more eco friendly.

PROJECT CHALLENGES AND EXPECTATIONS REGARDING TECHNOLOGY Today papermakers are forced to combine several goals while they consider investment projects. The five key ones are: PM capacity increase, improvement of paper properties, optimizing

paper with a smooth and bright surface prepared well for printing. It helps to significantly lower the cost of production when compared to previous technologies as a dryness is increased by 4-10%. Production costs are significantly reduced as a result of lower steam consumption. It is well known that about 1% dryness saving in press section helps to save 4% of steam in a dryer section. With a stronger web, PM runnability grows - observing immediately less breaks. A good operating film press is a crucial element of stable papermaking; specialists say that 50% of breaks are caused by poorly operating size presses. The main goal with the installation of film presses is to achieve a good printing surface and to increase the paper strength properties. It becomes possible due to the proper coating solutions application (surface sizing weight is to 8 gsm total - up to 4 gsm for one side of paper). With the optimal configuration and design of the size press, is possible to achieve better dryness by 15%, which brings savings in energy consumption and machine operation as well. To better illustrate all the points above, below are reported three examples of such projects witch PMP (Paper Machinery Producer) delivered.

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Paper Machinery

Intelli-Jet V® Headbox.

Case study 1. Paper machine line wet end rebuild for a leading paper producer in USA, producing twin ply linerboard and corrugated medium. The main goals of the rebuild were: to improve paper quality (dealing with a poor CD profile), to take care of layer purity and to allow production of a relatively thin top layer. The scope of the delivery covered two Intelli-Jet V® Hydraulic headboxes (primary and secondary), a consistency profiling system for the primary headbox, essential wire section modifications, as well as pre-assembly, erection supervision and start-up services. The customer took care of the stock approach system for both units. Both headboxes were designed and calculated carefully to meet specified basis weight splits between the top and bottom plies. There were several challenges at the beginning of the project. From the design perspective, taking into consideration an extreme pondside width (close to 9 meters - 350 inch), two factors were critical: understanding the process of papermaking and the mechanical design to control deflection. To make sure the deflection would be controlled, PMP followed a tailored-made design path including thermal and hydraulic calculations. Each stage was thoroughly checked due to the demanding nature of the project. To achieve the proper quality of the top ply and to ensure proper layer purity, the equipment was designed to minimize the jet impingement angle from the secondary headbox. Erection and start-up process were completed within 19 days. As a result of the rebuild, paper quality was improved significantly (CD 2 sigma less than 0.6%) and the expected layer purity was achieved. Case study 2. Press section rebuild. In January 2016, PMP signed a contract with one of the market leaders for a press rebuild of a paper machine in its mill in Colombia. Before the rebuild, the machine produced testliner & fluting with a daily capacity of 270 t/d. The machine was supplied with state-of-the-art new technological items. The project’s driving force was modern technology that ensures energy savings solutions following global trends. Significant improvement of paper properties were also expected. Project goals were focused on generating energy savings, improving the machine’s runnability, and increasing paper properties as well as its annual capacity by 31%. The main idea was to apply a state-of-the-art tri-nip press section equipped with a shoe press. The shoe press technology was going to play a key role in the final success, bringing ultra-high dryness after press (from 44% before rebuild, up to 52% after rebuild). The shoe press technology enabled significant improvement of paper properties (especially bulk & burst strength) and significantly supported the machine’s runnability increase. 260

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The scope of delivery included the Intelli Tri-Nip® press section with the shoe module (design nip load 1.400 kN/m, shoe press module type 1300). The compact design of the new Intelli Tri-Nip® press section ensured the reduction of open draws and significantly increased the paper machine’s runnability. The scope of delivery also included an DCR (deflection compensation roll), PM auxiliary systems such as PM controls, mechanical drives, machine pulper, as well as base plates and spare parts. Structural machine components were designed for a design speed of 1.000 m/min. This paper machine started up successfully on 18 July 2017. This particular project is an example where technological knowledge combined with high-tech equipment became a key factor to achieve common success. The last three years have brought a couple of projects of that type, confirming a growing trend and interest in this technology. Case study 3. PM grade change. The scope of supply covered various sections including a new PMP Intelli-Sizer® Metering Size Press. The customer expectation was to significantly improve this area. The PM is currently producing fluting & testliner with an annual capacity of 250,000 t/a and an operating speed of 1,200 m/min. The main goals of the project in the size press section were to improve PM runnability and paper stiffness improvement. Stable size press run was necessary to achieve runnability. Increasing paper strength properties by sizing were also in the interest of the customer. The metering size press was designed to achieve surface sizing weight up to 7 gsm total-up to 3.5 gsm for one side of paper. The starch solids from 12-16% brings significant advantage to get better dryness after the size press. It is worth mentioning that it is able to apply the starch with a temperature of 80°C (conventionally 60°C). The design nip of 80 kN/m (operating 60 kN/m) was possible thanks to a special design. There were major changes in the size press construction and nip loading. A nip system that controls the nip rolls in real time was also applied. It allows for control and optimization of the starch application. The metering size press for this project helped the mill achieve significant strength improvements.

Basis Weight 110 GSM

CMT0

SCT CD

SCT MD

TS CD

TS MD

[N]

[kN/m]

[kN/m]

[kN/m]

[kN/m]

Without Size Press

205

1.7

2.9

2.7

6.1

With Size Press

236

2.1

3.3

3.2

8.0

Increment

15%

24%

14%

18%

31%

CMT0

SCT CD

SCT MD

TS CD

TS MD

[N]

[kN/m]

[kN/m]

[kN/m]

[kN/m]

Basis Weight 120 GSM Without Size Press

231

1.8

3.1

3.0

6.6

With Size Press

285

2.5

3.7

3.7

8.5

Increment

23%

37%

21%

23%

29%

CONCLUSIONS Papermakers look for opportunities to improve basis weight profile, sheet formation, fiber orientation, productivity improvement or better strength properties of paper. With a tri-nip press, shoe press or metered size press, is possible also achieve energy savings, fiber savings, better operating costs or stable PM operation. ●


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first in intralogistics


Forming Fabrics All fabrics are manufactured exclusively in Reutlingen, Germany.

INTO THE FUTURE WITH VILLFORTH.

CONSTANT FURTHER DEVELOPMENT AND IMPROVEMENT OF FORMING FABRICS FOR HYGIENE PAPERS Villforth Siebtechnik, the tradition-rich forming fabric manufacturer from southwest Germany gives a glimpse into the future of product design. The R&D department announces design innovations of forming fabrics for hygiene papers and new seaming technologies for the end of 2019. by: Villforth Siebtechnik GmbH

E

xtra soft and extra clean: especially in the sensitive field of hygiene, fine and soft papers are required. In times of constantly faster running machines and rising customer demands, intense research and development efforts are crucial for every supplier of forming fabrics. The brand new product series of forming fabrics for tissue production from Villforth ensures best quality and efficiency at the production of tissues, napkins, toilet papers, paper towels etc. Using Villforthâ&#x20AC;&#x2122;s newly developed triple layer SSB fabrics, paper will become even softer, more absorbent and has larger volume. The requirements on a forming fabric are numerous and partly contradictory at first sight. On one hand the structure has to be open to ensure highest dewatering, on the other hand, the highest possible fibre support is desired to promote good formation and retention. The fabric should be both as thin as possible to prevent water/fibre carrying

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and dimensionally stable to perform well in fast running machines. Furthermore, the running side has to provide long life capacity. With the new technology optimized for tissue performance, the papermaker does not have to make any comprises. The new triple layer SSB forming fabric combines an ultra-fine plain weave on the paper side with a robust and open structure on the machine side. With this newly developed design, the fabric thickness can be as low as 0.65 mm and with minimal void volume. Nevertheless,

Dewatering capacity & FSI.

the weaving structure on the machine side provides highest dimensional stability to perform stable in high-speed machines along with highest drainage capacity. Advantages. Ultra fine paper side for high fibre support to improve formation and retention; structure of paper side designed for high bulk and softness of the paper; more damage resistant structure (e.g. HP - shower cleaning damages); optimized design for maximum drainage capacity and, therefore, suited for highest machine speeds, even with lower vacuum;

CMD dimensional stability.


PROGETTIAMO E COSTRUIAMO IMPIANTI PER LA PRODUZIONE DI BIOGAS E BIOMETANO DA SCARTI ORGANICI E DA SOTTOPRODOTTI AGRICOLI E PER IL TRATTAMENTO DELLE ACQUE REFLUE INDUSTRIALI

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Forming Fabrics

The coating closes the gaps between warp and weft yarns. No fibre or dirt accumulation within this area.

small caliper and void volume to prevent fibre and water carrying; special weaving design on machine side to provide dimensional stability; optimum runnability; improved fabric life potential; optional TOPAZ© NT coating. Application (examples). Crescent Former; S-Wrap & C-Wrap Former; fourdriniers; suction breast roll former.

TOPAZ©NT COATING All fabrics can be applied with patented TOPAZ©NT coating, which provides a variety of advantages for the papermaker. Normally small gaps are created in the area of the crossings between the warp and weft yarns. In these gaps fibres and dirt will be accumulated during running time. TOPAZ©NT provides a solution: as the cross-over points of the yarns are covered by the coating, no fibres or dirt can get stuck in the gap between two filaments. Thus, the fabrics are much easier to clean. The dewatering capacity of the fabrics is

SSB Forming Fabric.

increased due to less dirt contamination and minimised fibre and water carrying. Especially important for all grades of waste paper furnish (sticky problems) on the fabric, the coating is a big improvement compared to a standard fabric. A cleaner fabric guarantees both a better product quality and a higher dry content after the wet section and thereby energy saving in the press and dryer sections. The coating helps not only to keep the fabric clean and reduce energy consumption, it also increases the dimensional stability in both cross direction and machine direction. This effect results from the connection of the crossover points due to the coating. Another technical innovation besides the new weaving design is the implementation of the most advanced seaming technologies for the forming fabrics for hygiene papers. An optimised warp path in the seaming area guarantees lowest tension variations and no seam markings. Following outstanding successes with

the newly developed seaming design for very demanding forming fabrics for decor paper production, this technology will be implemented to all fabrics.

FAMILY-OWNED COMPANY SINCE ONE HUNDRED YEARS All the fabrics are manufactured exclusively in Reutlingen, south-west Germany, where precision and quality are given top priority. In addition to the fabrics, the company offers fast, flexible and personal service, which is the basis of a long-standing partnership with the customers. The company wants the customers to succeed with the help of products and services. This includes providing solutions individually tailored to meet own particular needs. The services include professionally mounting the fabrics directly on the customer’s site, using their own specialist staff. Measuring and testing the fabrics also forms an integral part of the service. ●

THE COMPANY

V

Thomas Villforth, CEO Villforth Siebtechnik GmbH.

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illforth Siebtechnik is based in Reutlingen and can look back on more than one hundred years of successful company tradition. Founded as Vereinigte Metalltuchfabriken by Peter Villforth senior, the company has remained 100% family-owned ever since: Mr. Thomas Villforth is the fourth generation running the company today. Villforth specializes in the manufacture and sale of synthetic fabrics. It is one of the market leaders in the area of paper machine forming fabrics. All of them are made according to the highest quality standards in Reutlingen in Baden-Württemberg. Villforth’s customers can also be found outside the paper industry today, for example in the nonwoven and fibreboard, food, particle board, leather fibre and glass fleece sectors. The company has a global distribution network with sales representatives in more than 25 countries.


Ampio range di temperature da -40 a +130 °C

Efficienza ed ottimizzazione energetica ISO SET System, tutte le cinghie sono sempre accoppiabili

  Eccezionale durata di vita


Movimentazione in Cartiera

Layout tecnico del sistema per un impianto nel settore tissue.

HARDWARE E SOFTWARE NELLA MOVIMENTAZIONE E TRACCIABILITÀ DEI CARICHI Technowrapp è un’azienda italiana, che dal 2002 progetta e produce macchine automatiche per l’avvolgimento con film estensibile di carichi pallettizzati e sistemi di movimentazione dei prodotti su pallet. Intralogika, la nuova divisione di Technowrapp, è specializzata nell’analisi, progettazione e realizzazione di soluzioni per l’intralogistica e si prende cura di tutti gli aspetti hardware e software della movimentazione e tracciabilità dei carichi all’interno delle aree produttive. 266

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di: Technowrapp Srl

C

on un organico di 80 persone e una grande esperienza acquisita sugli impianti di avvolgimento e di trasporto prodotti, ad oggi Technowrapp conta 1.200 clienti distribuiti in 66 Paesi, in tutti i continenti. Technowrapp e Intralogika lavorano in assoluta sinergia puntando alla creazione di solide partnership con i system integrator, aziende che integrano i propri impianti con le soluzioni per avvolgimento e movimentazione.


I partner ideali sono i costruttori di magazzini automatici, navette AGV e linee di movimentazione prodotti con i quali Technowrapp collabora, completando i loro impianti di intralogistica e assumendosi la responsabilità dell’intero funzionamento della parte commissionata.

Per la progettazione dell’impianto, viene utilizzato un software di simulazione al fine di testare e definire le varie soluzioni, per individuare la migliore. In fase realizzativa viene implementata la soluzione scelta, attraverso un software di emulazione che permette il virtual

commissioning e quindi di programmare le logiche di controllo dei PLC, prima della realizzazione della parte hardware dell’impianto, in modo da ridurre al minimo il tempo di messa in servizio on-site. A titolo di esempio, si riportano due case history realizzate nel 2019.

CASE HISTORY 1: AZIENDA DEL SETTORE TISSUE

CASE HISTORY 2: AZIENDA DEL SETTORE TISSUE (SPAGNA)

Un’azienda nel settore tissue, con la quale sono stati sviluppati oltre 30 impianti, si è rivolta a Technowrapp e Intralogika per integrare la propria fornitura con un avvolgitore a braccio, completo di sistemi di movimentazione dei carichi pallettizzati. L’esigenza del cliente era quella di dover gestire sia carichi pallettizzati provenienti da due macchine pallettizzatrici che lavorano in contemporanea, sia pallet vuoti. Una volta avvolti, i pallet devono essere etichettati e successivamente parcheggiati in zone di accumulo dedicate per poi essere prelevati. La sfida di Technowrapp è stata di saper gestire la differente locazione di stabilimento dei pallettizzatori rispetto all’impianto di avvolgitura ed etichettatura. In particolare, il sistema di avvolgitura ed etichettatura dei pallet si trovava nello stabilimento adiacente a quello in cui lavorano i pallettizzatori. Un’altra sfida è stata quella di interfacciare il nostro sistema di gestione dei carichi pallettizzati con il software di gestione dell’allarme antincendio. La necessità era quella di garantire la chiusura delle porte in caso di segnale di pericolo nel rispetto delle rigide normative antincendio. La soluzione è stata individuata attraverso l’installazione di due ponti levatoi in prossimità delle porte che permettono il collegamento tra i due stabilimenti; nel momento in cui entra in funzione l’allarme antincendio, i ponti levatoi permettono la chiusura delle porte dopo il loro innalzamento. I carichi pallettizzati, provenienti dalle 2 differenti zone di pallettizzazione, dovevano essere raggruppati per tipologia di prodotto; a tale scopo, è stata creata una sinergia tra l’impianto di avvolgimento pallet, le due macchine etichettatrici, il gestionale del cliente ed il sistema di picking a magazzino per tracciatura del prodotto. Per dare continuità al ciclo produttivo è stato inevitabile l’inserimento di zone di buffer subito dopo la fase di etichettatura mentre per quanto riguarda la sicurezza sono state individuate 4 differenti zone, gestite separatamente, in modo da permettere la lavorazione anche durante il blocco di una parte dell’impianto. Alcuni numeri e caratteristiche dell’impianto. 7 deviatori ortogonali rulli-catene; 10 trasportatori a 2 catene; 5 trasportatori a rulli; 1 sollevatore di carichi pallettizzati; 2 trasportatori a 2 catene con ponte levatoio; 1 avvolgitore a braccio rotante modello B200. Caratteristiche: rastrematore di film, elettrico; dispositivo di saldatura a contrasto; pressore a pantografo; carrello di prestiro con dinamo tachimetrica, controllo elettronico del prestiro e senza rullo oscillante.

La collaborazione con Technowrapp e Intralogika è stata richiesta in un altro impianto nel settore tissue con destinazione Spagna. L’esigenza del cliente era quella di avere due impianti di avvolgitura carichi pallettizzati che comunicassero con la macchina etichettatrice e che entrambe le macchine avvolgitrici gestissero due formati differenti di pallet contemporaneamente e sulla stessa linea. Inoltre, i pallet dovevano essere, singolarmente protetti con copertura superiore, per cui è stato scelto di installare il dispositivo stendifoglio prima dell’avvolgitore, in modo da permettere la continuità e agevolare la velocità del ciclo di fine linea. Per quanto riguarda la gestione dei differenti formati sulla stessa linea, mentre gli EURO pallet seguono il ciclo standard, dall’avvolgitura al prelievo diretto del carico da parte della navetta LGV, i DEMI pallet devono essere prima avvolti singolarmente con copertura superiore ed etichettati, poi accoppiati attraverso un sovrappositore e riavvolti attraverso un ciclo speciale di avvolgitura per renderli stabili. Alcuni numeri e caratteristiche dell’impianto. 1 Deviatore ortogonale rulli-catene, montato su piattaforma rotante 0-90°; 1 trasportatore a 4 catene; 2 sovrappositori carichi pallettizzati; 1 etichettatrice; 5 trasportatori a 2 catene; 3 deviatori ortogonali rulli-catene; 4 trasportatori a rulli; 1 avvolgitore a piattaforma rotante modello P60 con pressore meccanico; 1 avvolgitore a braccio modello B200 con dispositivo stendifoglio; 1 magazzino pallet vuoti. La soddisfazione più grande è stata quella di concretizzare l’esigenza del cliente.

Il team Intralogika studia la miglior soluzione in grado di conciliare le aspettative del cliente finale e le necessità dei costruttori di magazzini

automatici, navette AGV e, in generale, di sistemi di intralogistica. Velocità di risposta, nessun ritardo sui tempi di consegna, intervento entro 24 ore dalla

Soluzione di avvolgimento e intralogistica progettata da Technowrapp e Intralogika.

chiamata e completa responsabilità sulla parte meccanica, elettrica e software, sono le caratteristiche distintive di Technowrapp e Intralogika. ●

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Tissue Converting

Industrial rolls multipacks in foil save costs compared to cardboard packaging.

ROLCO EUROPE:

TISSUE CONVERTING MACHINERY Preferred partner for Engineering and Technical Managers.

R

by: Rolco Europe B.V.

olco Europe works together with the mill team to improve their tissue converting lines. Working together with the customers motivates the company and creates a growing partnership between them and the team at Rolco. The company has been gathering experience in the tissue industry for over 30 years and they keep exploring, together with the customers. The exploring mindset and cooperation allows to handle projects with leading technology and leading converting companies.

THE VALUES The skills and knowledge are applied in every project that Rolco takes on. The projects mainly focus on: improving production and efficiency of tissue converting lines; upgrading converting lines to meet the current (CE) safety levels; refurbishing used tissue converting equipment. 268

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The approach in working together with the customers and their team ensures the best possible outcome by taking knowledge and experience and combining this with the skills and knowledge of the Rolco team. Open and honest conversation is one of the values that Rolco cared about and used to come to the desired solution.

A REAL PARTNERSHIP Rolco functions as an extension of the customerâ&#x20AC;&#x2122;s local team with inhouse engineers, technicians and mechanics who will all help them achieve their goals. Whether they are looking to get the most out of their existing line by refurbishing or upgrading parts of the line or want to retrofit a new module into the line, Rolco is able to walk the customers through the possibilities and help them get the most out of the equipment. Rolco Europe B.V. is based in the Netherlands and works with leading converting companies all over the world. They employ trained and skilled staff that is motivated to work on customersâ&#x20AC;&#x2122; projects and to help them constantly improve. This is why the company focuses on a long term partnership: not to improve just once but to keep improving over the course of decades and even beyond. Because they need to deliver


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Tissue Converting a top quality product in order to compete in the market and always need to keep an eye on the cost of that product. Rolco’s experience and dedication makes the preferred partner to keep improving productivity, ensure a safe environment for operators; realize competitive profitability.

THE REFERENCES Here are just some of past projects, to give an idea of the possibilities that working together with Rolco can bring: Upgrading the existing tailsealer to remove the bottleneck in a rewinding line that needs to produce smaller roll diameters; Raising the speed of converting lines by almost 15% by installing the Rolco designed edge embossing (i.e. ply bonding); Saving costs by changing the packaging of industrial rolls in card board (RSC) cases to foil packaging on a Rolco packaging machine; Refurbishing a complete converting line after dismantling and installation and commissioning of the newly rebuild line at the new site; a complete project with just one point of contact; Retrofitting a rewinder line to coreless in order to meet current market demands; Doubling the capacity of the log accumulator to bring more stability to the converting process; Combining a complete converting line from multi-brand modules, as well as using new Rolco modules. Rolco also takes care of the new CE marking of this “puzzle line”. At least, Rolco will take care of the initial request from design and engineering to commissioning and service, as well as spare parts during the life time of the equipment and support to local team. ●

Invisible Edge Embossing adds great value to the product.

News from the Company Reducing product damage in the paper-based FMCG industry’s supply chain Lantech publishes a new e-book free guide with tips for FMCG supply chain damage prevention

D

to achieve. To begin with, paper and tissue products are inherently id you know that tissues, diaper, and other paper-based inmore delicate and fragile than other products. Often pallet loads dustries suffer about 230 million dollars in product damage in these industries are also underweight. Cost during the shipping process globally? reduction strategies in these industries have About 70 million dollars of that loss happens also heavily focused on reducing primary and in the North American markets alone. secondary packaging. This adds an additional What is causing the damage? challenge to the stretch wrapping process, The root cause of about 50% of in-transit including crushing and twisting of loads. product damage is ineffective stretch wrapWhat can you do to stop the bleeding? ping. Effective stretch wrapping is the result Stop the Bleeding! Lantech free guide for of a number of factors all working together to tissue and paper industry will help to improve protect a pallet load during shipping. the quality of stretch wrapping. The guide Containment force, load-to-pallet bond, and will walk the customers through the three no dragging film tails are the three keys to things they need to know about stretch wrapeffective stretch wrapping any load but the ping in the tissue and paper industries, three tissue and paper industries present some concrete steps for implementing effective specific challenges to stretch wrapping. stretch wrapping practices and a short guide What makes the tissue and paper industries to effective stretch wrapping. If they’re lookunique? ing to brush up on stretch wrapping in the When shipping in the tissue and paper indutissue and paper industries, this e-book is the stries there are some unique challenges that perfect place to start.  ● make effective stretch wrapping more difficult Leaning paper tissue load.

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Ottobre 2019


Monitoring Systems

Paper machines equipped with Procemex web inspection and web monitoring systems.

HOW TO ACHIEVE FEWER DEFECTS IN PRODUCTION PROCESSES.

PAPER AND CARTON MILL VAREL TO IMPLEMENT PROCEMEX CAMERA SYSTEMS Improving high-quality output and efficiency in paper and print applications.

P

by: Procemex

aper and Carton Mill Varel (Papier und Kartonfabrik Varel) is a leading producer in the German paper industry and runs one of the largest production sites of the European paper industry. The company manufactures recycled cardboard and fluting and liners for the national and international packaging industry. Paper and Carton Mill Varel reduced web breaks to a minimum with the implementation of Procemex web monitoring and inspection systems. The solutions substantially increased knowledge about problems and their root causes, which led to a significant decrease of unknown web breaks. A success story between two companies that shows how investments in quality management and

inspection systems through vision into the paper making process pays off in the long term. It’s a matter of high concern for paper manufacturers to keep web breaks at minimum level. No matter if speaking about pulp, paper or board producer, the target is always to achieve excellent paper quality at high speeds without suffering excessive process downtime. A leading provider of camera technology to the paper industry to meet these requirements is Procemex. The company’s core excellence lies in web monitoring and inspection systems (WMS and WIS), which have been implemented with several key clients in paper industry, among others, Paper and Carton Mill Varel. The company is an important manufacturer of packaging paper especially for the food sector and produces cardboard and corrugated board for the international packaging industry. In 2013, in connection

of machine 4 (PM4) conversion into a multi-functional-machine, Varel replaced its old web monitoring system after having tested several different monitoring system candidates. “Our objective was to deliver only first quality paper to the slitter winder to avoid possible breaks and therefore, to reduce downtime in the further process steps”, says Holger Droege, Project Manager at Varel. The choice was made for the web inspection and web monitoring system from Procemex. “Good light distribution, wide image range coverage and light sensitivity of Procemex cameras was crucial for our decision - states Droege. The integrated web monitoring and inspection system offer now the possibility to track our products through the process within one system. Additionally, Procemex solution could be integrated easily into our IT environment.”

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Monitoring Systems

Holger Droege, Project Manager at Paper and Carton Mill Varel.

REDUCING WEB BREAKS BY UNDERSTANDING THE ROOT CAUSES The cooperation between Procemex and Varel has evolved ever since. It started with the implementation of a Piccolo system (a small WMS with few cameras for web break monitoring) on PM4 in 2013 and continued with PM5 in 2014. At that time both paper machines were equipped with the web monitoring system for paperweb and break monitoring. In the next expansion step in 2017 Varel

commissioned Procemex web inspection systems for both PM4 and PM5. The purpose of web inspection system delivery was to reduce slitter winder downtime; they now had a camera system installed to discover defect and the root-cause of those defects. “If we discover defects, we can now detect them at an early stage and reduce winder downtime”, says Thomas Müller, Production Manager at Varel. Both paper machines are today equipped with twelve to sixteen web monitoring cameras. The web inspection beams have a defect detection capability of 0.50 mm. The slitter winder 5 has three cameras and it is further planned to equip the new slitter winder 4 with web monitoring cameras as well. For the employees at Varel it was important to carry out the project implementation of Procemex systems efficiently with short still stands in order to keep any interruptions of the production to a minimum. “Procemex lead the preparation with experience so that the installation of the web inspection beam could be completed within one short maintenance shut”, Droege explains. Further demands of Varel were mill

Paper and Carton Mill Varel was convinced by the image quality of Procemex camera systems.

ABOUT THE COMPANIES

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aper and Carton Mill Varel (Papier- und Kartonfabrik Varel) is a leading producer in the German paper industry and runs one of the largest production sites of the European paper industry. The company manufactures recycled cardboard and fluting and liners for the national and international packaging industry. Procemex is a global leader in the vision business in pulp, paper & printing, who specialized in designing and manufacturing smart camera and lighting solutions for integrated web inspection and web monitoring systems. Web monitoring and web inspection for eliminating web breaks or minimizing downtime in processes is Procemex’s core business that lies in mastering optical imaging and image processing, starting from the very beginning of the process: camera sensors.

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Thomas Mueller, Production Manager at Paper and Carton Mill Varel.

wide access to the system and server virtualization as well as the capture of the tambour diameter. “Procemex carried out well our wishes and the results are convincing: at the end, we have seen a notable rise in production volume due to the significant 30% decrease of unknown web breaks at slitter winder, which also enabled our team to take action against and to prevent these breaks more efficiently”, summarizes Droege.

PROCEMEX TO DEVELOP A NEW AIR SAVING CONCEPT A special feature in the cooperation between Procemex and Varel was having the cooling of technical elements, as web monitoring cameras usually require a high amount of air, especially for the cooling of the components within the dryer section. The amount of previously installed cameras at Varel already showed a great air requirement, which Varel did not want to increase with the implementation of further components. And Procemex also found an answer for this. “The opportunity for us was to develop a solution to reduce the air consumption of the system”, says Mika Valkonen, CEO at Procemex. “A lot of measuring and testing has been performed with Varel on site to finally develop and implement a new cooling concept, which allows the use of water to cool the components as well as a series connection with the cameras. We are particularly pleased that the system is also applicable for other customers and can be adapted. In this way, we can also help other paper companies to lift their production to a new level.” ●


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Converting Lines

DM1500-T AF - complete system shown.

ACEâ&#x20AC;&#x2122;S CHOICE: DUST REMOVAL AT PRECISE POINT WHERE IT IS GENERATED

ACE concept for dust removal on tissue is ERCOS, as per Efficient, Reliable and Cost Saving. by: ACE Electrostatic Srl

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hatever the environment, being it folded products production or converting production, two major problems are always met: first is the enormous quantity of dust released 274

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from tissue paper processing, polluting glue and colours, depositing everywhere on the machines, on producing product, flying in the air, therefore breathed by the operators. Second is the large dimension of the dust removal plants, especially those dedicated to converting. To meet ERCOS giving it a concrete meaning, ACE realized dedicated systems,

DM1500T-AF dust elimination system dedicated to folding machines for napkins, and DM5000-T dust removal system for converting lines. Components of both the systems for each line are: dedicated blowing/vacuuming cleaning heads, connected to individual filtering units, themselves generating the air for blowing and sucking needed in the cleaning heads to work and, by means of proper filters mounted inside, freeing the air from dust, debris, contaminants, before returning it in the environment.

DM1500T-AF FOR NAPKINS MACHINES Systemâ&#x20AC;&#x2122;s working principle is simple and effective: prior the paper passing through the HC cleaning head, all static charges in the substrate are 100% eliminated by the antistatic bar model IONDUAL 24V, long range, double polarity and low voltage fed. Cleaning head is a non-contact dust removal device, where an air blade provides a very fast vibration to the material, so that all dust particles and fibers will float on the substrate surfaces so that the special designed vacuum hoods, will easily and completely suck them away. SB 500 and SB 501A cleaning head instead, used for pointto point and folder sections, use the


Efficienza energetica, chiave di competitività.

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Converting Lines

Advantages when using ACE’s technology producing napkins.

turbulence generated by the air blowing to lift up dust and fibers from the surfaces and a powerful suction to easily and completely remove all dust left from substrate. For individual napkin lines, cleaning heads are connected and fed by air (blowing and suction), by the proper SPB filtering unit, standing beside the line. It is equipped with own pump to generate the air flows and a set of filters which are themselves self-cleaning. In fact, inside each filter a special device is cyclically blowing air from inside out the same, so that all dust fall into a dedicated extractable box at SPB’s bottom. Three are the SPB models available for napkins machines, SPB 92 suitable for a basic installation with a cleaning head only, placed after the unwinder; SPB91 to equip the intermediate configuration and SPB 96 to complete the PLUS version of DM1500T-AF. It means that instead of sucking air from production plant, trying to suck dust with it, the dust is eliminated exactly from the point it is generated. With the additional value that while others, collect some dirty dust from the entire plant air volume which can’t be used again, all dust collected is white and clean cellulose, to be reused to producing new paper. DM1500T-AF is a dedicated system for napkins machines. Specific cleaning heads are installed at unwinder, point-to-point, embossing and folder(s) units. In fact, every bending, stretching, folding of the paper will generate additional dust, which is collected exactly at the point, into the SPB cabinet.

ERCOS DUST REMOVAL ON TISSUE ERCOS Concept help increasing net output and reduce maintenance. Let’s see how, with a real example: dust contaminates the glue distribution fountain, polluting glue piping and glue tank. So, what happen in real is that operator dilute the thickened glue with water as much as possible, but at least once a shift, maybe twice, the line needs to be stopped for the glue system clean up. Maintenance costs raise up. Line would not be back into production for some time, therefore net output goes down, resolving into a loss of gain. Same exercise can easily be done for embossing and folding units, where highest quantity of dust is generated. Further to that, napkins machines are sometimes equipped with inline digital printing. Ink jet nozzles jams very quickly by dust, requiring a highly costly maintenance also reducing the printing heads life time. None of these benefits and elements of return on investment are provided by a traditional dust removal system from the free air, nor even by those with hoods placed nearby the paper web. DM1500T-AF is a scalable system, in fact cleaning heads can be added even as retrofit to complete a line, accordingly with the needs expressed by the customer and usually without changing the filtering unit in place. Napkins lines can be configured like clusters with regard to dust elimination, gathering them all under one centralized system. Each line can be partially or completely equipped with cleaning heads. One main air supply line will feed all the cleaning heads air blades, while

Advantages when using ACE’s technology producing converting (rolls).

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all vacuuming hoods will be connected to a main suction line served by one single centralized pocket filter large unit, existing or supplied by ACE. When ACE dust removal is centralized configured as described, and not all cleaning heads of a line are working, or not all the napkins machines are operating at the same time, air flows are self-calibrating to make sure performance remains unchanged.

MODULAR SYSTEM FOR CONVERTING LINES ERCOS Concept is equally applied for converting lines. This is the case of larger paper webs processed in very fast lines, here also more paper layers are coupled together to producing home papers. Fibers of that paper are particularly fragile and easily detaching form the substrate during the run. ACE dust removal system can remove as much as 5 kilos white dust from one single layer of 2,8 m width, per day. This line taken as example, is using three layers, so that all end up to about 15 kilos per day, equal to about 1,8 ton a year of removed dust. Reusable white dust gathered into filter units properly sized to easily accomplish the task; 1,8 ton of dust per line, per year, which are no more breathed by employee. Converting lines are themselves made of components: unwinders, embossing units, printing units, etc. DM5000T as well as the DM1500T-AF, is a modular system. To an initial basic configuration where larger, and two edges air fed cleaning heads will remove all dust and fibers from the layer(s) surface(s), enhancing of the configuration is made possible by adding specific, ad hoc suction hoods for embossing units and installing an additional cleaning head or suction hose prior to the printing unit. Again, like for the other cleaning heads, those used for applications in converting lines are equipped with one LONDUAL 24V high performance, bipolar antistatic bar. Static charges are one of the important means to keeping dust and free (or almost free) fibers tightened to the layer’ surfaces. Once static charges are 100% eliminated, the air blade will break the air layers pressing on the paper surfaces allowing the material vibration and highly performing vacuuming, this triple action: electrostatic killing, air blade and important suction is winning over any other type of dust removing system, providing the most dust free substrate available.


DM5000-T - complete system shown.

ACE’S SOLUTIONS FOR TISSUE INDUSTRY In converting, as well as in folding processing plants, a traditional system sucking in air, represents an important investment. It treats enormous volumes of air, which means it’s an energy eating systems, due to the use of very big and heavy fan motors. Although dust removal from air results in very little quantity and that dust cannot be reused cause is dirty. ACE Solutions DM1500T-AF and DM5000T, collecting dust from the precise point the dust generates, treats only the

air needed to generate the blowing and suction in the place, therefore is energy saving, exercise costs reducing and largely increments the efficiency of the cleaning process. Beside the different cleaning heads HC one side and two sides air fed and SB models, ACE’s technology offers ad hoc designed vacuuming hoods, as to cover also the most demanding requirements. A very important role to win the different challenging dust removing situation, is covered by the variety of filtering units. SPB92, SPB91 and SPB96 to use inside the plant, installed beside the

line, one cabinet each single machine, also Atex version. When projecting centralized dust removal systems for clusters of lines, a bulk sleeves-filtering system, sized accordingly with the cluster dimension is placed outside the plant, usually in Atex execution. Conscious of its technological leadership in dust removal applications in the sector of tissue, even considering the investments in research and development done, ACE protects the industrial property of its innovative systems with patents and Copyright registrations. ●

News from the Company Core competencies for perfect packaging B&B Verpackungstechnik GmbH is an owner-managed medium-sized packaging machine manufacturer. B&B was founded in 1977 and operates two factories in Hopsten (Germany) and Green Bay (WI, USA) with a total of 230 employees.

C

ore competence of B&B is the development and manufacturing of pouch/bag making and packaging machinery. The company continuously focuses on modular design with standard and special components to meet each customers requirements. Priority is laid down on savings in energy and packaging materials by using high tech modules and control systems. A wide range of machinery is developed for the tissue industry, as for example machines to bundle rolled or folded products in film, wicketed bags, paper or cardboard boxes. The machines are prepared to handle ecofriendly materials like compostable films or mono material-based films. Stretch technology in combination with new developed film types avoids the need of a shrink tunnel for bundling applications. Besides the shrinking energy this process saves packaging

materials of up to 70% compared to standard bundlers. The replacing of cardboard boxes against wicket bags generates savings in storage space, internal logistics and transport costs. B&B achieved its reputation by supplying highly reliable, productive and high-quality machinery to the world-wide market.  ●

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Apparecchiature Industriali La macchina Cross Wrap per la rimozione del filo di ferro che lega le balle rimuove il medesimo in condizioni di sicurezza, tagliandolo e avvolgendolo automaticamente in matasse compatte.

ELIMINARE I RISCHI SUPERFLUI INSITI NEL TAGLIO MANUALE

DEL FILO DI FERRO CHE LEGA LE BALLE Cross Wrap offre soluzioni personalizzate in funzione del processo produttivo e della capacità richiesta.

L

di: Cross Wrap Ltd.

e macchine Cross Wrap per la rimozione del filo di ferro garantiscono un ambiente di lavoro sicuro e socialmente responsabile per il processo di alimentazione dei materiali. Esse tagliano, separano e avvolgono il filo di ferro che lega le balle di carta, cellulosa e cartone. Le macchine per la rimozione totalmente automatica del filo di ferro migliorano la produttività e riducono i costi di manodopera. Con le soluzioni Cross Wrap il flusso di materiale sarà continuo in ingresso, proteggendo inoltre gli operatori da eventuali lesioni superflue. Le macchine Cross Wrap eliminano gli elevati rischi di incidenti insiti nel taglio manuale del filo di ferro. Potenziando le linee di produzione con tali macchine, le aziende possono migliorare la propria immagine di datori di lavoro responsabili, offrendo un ambiente di lavoro sicuro.

riducendo al minimo le perdite di materiali. Grazie all’avvolgimento automatico del filo di ferro, la sua movimentazione, il suo stoccaggio e il suo trasporto risultano inoltre più agevoli, sicuri ed efficienti. L’automazione dell’alimentazione dei materiali migliora l’efficienza del processo complessivo. La sequenza di rimozione del filo di ferro con la macchina Cross Wrap richiede 60 secondi per balla, offrendo una soluzione per il taglio, la separazione e l’avvolgimento automatici del filo di ferro proveniente da balle di dimensioni differenti. La possibilità di collegarle al sistema di controllo delle cartiere consente di azionare le macchine Cross Wrap per la rimozione del filo di

ferro direttamente dalle sale controllo. Grazie alla progettazione orientata al cliente, le macchine offrono bassi costi di gestione e tempi di fermo minimi. La precisione delle macchine è frutto del metodo Cross Wrap, che prevede il trattamento di una sola balla per volta. Tutte le unità sono dotate di serie di modem 3G/LAN/WLAN e connessione remota, consentendo l’accesso a tutti i componenti programmabili e il loro aggiornamento. La programmazione ben sviluppata delle macchine offre una maggiore flessibilità nel realizzare un’alimentazione dei materiali altamente personalizzata, automatica e continua.

SOLUZIONI PER CARTIERE Le macchine Cross Wrap per la rimozione del filo di ferro hanno destato grande interesse in tutto il settore delle cartiere.

AUTOMAZIONE DEI PROCESSI L’automazione del taglio del filo di ferro tramite le macchine Cross Wrap migliora l’efficienza di movimentazione 278

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Imballando e avvolgendo i materiali di scarto è possibile stoccarli all’aperto in condizioni di sicurezza e trasportarli agevolmente.


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Apparecchiature Industriali A causa della crescente attenzione per i valori ecologici, dell’inasprimento delle normative ambientali e dell’aumento dei costi di smaltimento in discarica, le soluzioni Cross Wrap, leader mondiale delle filmatrici, hanno tuttavia richiamato l’attenzione anche del settore della lavorazione degli scarti degli spappolatori. Imballando e avvolgendo tali scarti, le cartiere si dotano di una modalità efficiente ed ecologica di movimentarli, stoccarli e trasportarli verso i punti di ulteriore lavorazione. A livello logistico, l’imballaggio e l’avvolgimento sono il modo più professionale di movimentare i materiali, specialmente per la termovalorizzazione degli scarti degli spappolatori. L’imballaggio dei materiali con le macchine Cross Wrap ne mantiene al meglio il valore energetico. Cross Wrap vanta 25 anni di esperienza di progettazione e fornitura di soluzioni automatiche per i settori dei rifiuti, della carta e cartone, della plastica e di altri materiali riciclabili. Le sue installazioni sono presenti in vari mercati a livello internazionale, con oltre 550 macchine

La filmatrice Cross Wrapp Direct è una soluzione di avvolgimento efficace.

in più di 55 Paesi. Quando si desidera migliorare l’efficienza di alimentazione dei materiali per la produzione della carta, le macchine Cross Wrap per la rimozione del filo di ferro sono la soluzione. Ha inoltre la massima importanza il fatto che esse offrono a tutti gli operatori un ambiente

estremamente sicuro; evitando l’inutile rischio di lesioni dovute al taglio manuale del filo di ferro. Cross Wrap presenterà le sue soluzioni per la rimozione automatica del filo di ferro che lega le balle e per l’avvolgimento dei materiali di scarto in occasione della mostra MIAC 2019. ●

Notizie dalle Aziende ZETAutomation, nuove realizzazioni di incartonatrici orizzontali e verticali Sono passati quasi 14 anni dalla prima incartonatrice per il settore Tissue e oggi ZETAutomation è un’azienda di riferimento per l’incartonamento degli articoli prodotti dalle industrie appartenenti ai settori Tissue e Personal Care.

L’

unione tra l’esperienza trentennale e le giovani idee all’interno dello staff di ZETAutomation consente di personalizzare ogni incartonatrice all’interno del processo industriale, rendendolo uno dei fattori chiave del successo aziendale. L’aver seguito, ascoltato ed elaborato i suggerimenti e le esigenze dei clienti, ha permesso alla società di raggiungere importanti traguardi, fornendo soluzioni sempre positive per rispondere ai processi evolutivi e di consolidamento che sono sempre in atto. Oggi ZETAutomation, oltre alle tradizionali incartonatrici, presenta le ultime importanti realizzazioni: le incartonatrici veloci Modello IO602V per il riempimento laterale del cartone, in grado di lavorare oltre 300 confezioni al minuto in ingresso e produrre oltre 20 cartoni al minuto. Macchine utilizzate prevalentemente per le esigenze produttive di articoli quali facial box. Presenta inoltre le incartonatrici veloci Modello IV602 - AV602C per il riempimento verticale del cartone, con cambio formato completamente automatico ed enorme flessibilità. Queste macchine vengono utiliz- Macchina incartonatrice.

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zate prevalentemente per le esigenze produttive di articoli quali: buste contenenti assorbenti, pannolini, media e grande incontinenza, traverse, ecc. Importante novità è anche quella dell’implementazione di robot a due o più assi: questo permette di non vincolare a monte la conformazione dei prodotti, dovendo decidere se gli stessi devono essere posti nelle scatole in verticale o in orizzontale, senza attuare cambiamenti in una fase successiva. ZETAutomation completa tutte le proprie linee con una vasta gamma di accessori sempre più richiesti, quali ad esempio: macchina formatrice e inseritrice di coperchio, gruppo di inserimento U-Lid, nastri trasportatori speciali per ruotare e “twistare” i prodotti, ribaltatori cartoni reversibili e altri accessori che permettono di ottenere la massima affidabilità e funzionalità dalle linee in produzione. Senza dimenticare che tutte le macchine sono adeguabili e certificabili per Industria 4.0. Le ultime realizzazioni hanno certamente permesso a ZETAutomation di consolidare la propria leadership sia nel settore Tissue sia nel Personal Care.●


STEAM & POWER

Cogenerazione ad alta temperatura • Sistema alimentato a gas naturale con possibilità di sfruttamento degli scarti di processo • Elevata produzione di vapore a media pressione • Efficienza energetica totale fino al 94% • Costi di manutenzione ridotti • Soluzione ideale in ciclo combinato con turbina a gas, con rinnovo Certificati Bianchi su impianti già esistenti • Cannon Bono Sistemi partner tecnologico

Turboden, società del gruppo Mitsubishi Heavy Industries, dal 1980 progetta e produce soluzioni tecnologiche per la valorizzazione di fonti rinnovabili e per l’efficienza energetica. Dall’esperienza nei sistemi Organic Rankine Cycle nasce la soluzione Steam & Power per la cogenerazione ad alta efficienza, dedicata alle aziende manifatturiere che necessitano di energia elettrica (da 400 kWe a 10 MWe) e principalmente di vapore (da 4 a 80 t/h fino a 30 bar).


Tissue Automation

ONEPAPER: ONE FACTORY SPECIALIZING IN RESEARCH AND DEVELOPMENT

Intelligent manufacturing, tissue automation and sanitary equipment. by: Zhejiang Onepaper Smart Equipment Co. Ltd

O

nepaper was established in May, 2010. The business scope includes: tissue paper equipments, hygiene products equipments and packaging equipments. The company has total 12,000 square meters (10,000 square meters of covered area) and has more than

120 staffs, includes 28 senior technicians. It is a member of China Paper Committee, China Pharmaceutical Equipment Industry Association, Wenzhou Packaging Federation governing unit. Onepaper has been focusing on R&D and transformation of post-processing equipment for household paper, providing high-efficiency, high-quality, cost-effective new technologies and new products for many household paper companies. It has

become a well-known brand and fast soft pumping of chinese box-paper packaging production lines - the wisdom of the paper packaging machine - and obtained more than 20 invention patents, utility models and appearance patents. Onepaper always adheres philosophy of “the purpose of the company is to create customers” and “commercial is the greatest public welfare”. The company adhere to the universal values of “honesty, responsibility, and contribution”, let innovation become the enterprise’s genes, and constantly create value for customers. Promote the post-processing of tissue paper to Industry 4.0 and go all out.

COMPANY CULTURE

Onepaper mill in Zhejiang Province, China.

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Vision: through technology and innovation, Onepaper has become the preferred brand of China’s tissue paper automation processing equipment and solutions. Mission: provide stable and efficient automated post-processing equipment and solutions for production paper companies. Values: think from the customer’s


ADVANCED VERSATILE SOLUTIONS IN THE DESIGN AND MANUFACTURE OF INDUSTRIAL MACHINERY Equipped with a specialized study of electrical and mechanical design, able to manufacture, modify or customize machinery and accessories of the paper industry, transformation and more, AVS guarantees quality and efficiency in the solutions it proposes to its costumers. The presence in the paper environment, the sensibility and the respect in the listening of the operators of the sector, have pushed us to evolve and stimulated to propose, in the time, functional, efficient, solid and reliable technological solutions, making AVS the ideal partner for paper mills and paper machine manufacturers.

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Valuable cooperation: through cooperation with employees, that are a platform to stimulate growth, a platform full of challenges and opportunities, a platform full of love and positive energy, so that they can learn to be honest, responsible, and grateful. Dedicated to becoming a truly healthy, happy, and affluent person. Style of working: stick to the promise, act quickly, lock in the goal, and move forward. Working attitude - Code of conduct: do everything for you and do everything well. Be a person in advance. Learning concept: i am eager to learn, often learn new things, and apply what I have learned. Responsibility: i am the root of everything, everything is related to me.

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News Gruppo Fedrigoni, l’intervento dell’AD Marco Nespolo all’incontro con le rappresentanze sindacali

“Siamo un’azienda con buone performance, che cresce e intende crescere ancora, che sta facendo investimenti in persone, processi e prodotti per presidiare sempre meglio i settori più profittevoli. Siamo impegnati a potenziare le vendite in ogni parte del mondo e in ogni mercato, solo così aumenteremo i volumi”.

U

n’azienda che ha buone performance in un mercato difficile, come confermano i risultati di gennaio-giugno 2019 (in linea con quelli già positivi in termini di marginalità del primo trimestre), soprattutto nei segmenti in crescita delle etichette e delle carte speciali. Un Gruppo che sta investendo in persone e processi, valutando acquisizioni di business sinergici (alcune abbastanza mature da chiarirsi nei prossimi mesi) per diventare più grande e più competitivo, potenziando le aree vendita, marketing e sviluppo prodotto per acquisire nuovi clienti e mercati. Questa è l’immagine di Fedrigoni - leader in Europa nella produzione di carte speciali per packaging, etichette, stampa, ologrammi e carte di sicurezza con stabilimenti in Veneto, Lombardia, Marche e Trentino Alto Adige, oltre che in Spagna e Brasile - che l’Amministratore Delegato Marco Nespolo ha restituito alle rappresentanze sindacali con cui si è incontrato per fare chiarezza su alcuni punti emersi all’attenzione nelle ultime settimane. ”Vorrei sgombrare il campo dall’idea che l’ingresso di Bain Capital nella proprietà sia foriero di chissà quali scenari apocalittici - ha detto Marco Nespolo, Chief Executive Officer & Board Member di Gruppo Fedrigoni. Nespolo. La presenza di un fondo

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velocizza i processi: tutto il management è impegnato a fare di più e meglio, razionalizzando, sviluppando nuovi prodotti, approcciando nuovi mercati o Paesi. E questo vale anche per il settore “Sicurezza”, dove non abbiamo arretrato di un centimetro nello sforzo di portare a casa nuove commesse, dove abbiamo comprato nuove macchine e firmato nuovi brevetti, benché corrisponda al vero la notizia - fatta filtrare dalla stampa - che abbiamo dato mandato ad un advisor per valutare se ci siano, e quanto siano seri, interessi di altri player per questo business. Le due cose non sono in contraddizione: al momento il processo è in fase iniziale, non si sa come e quando si concluderà. Nel frattempo noi stiamo facendo di tutto per acquisire nuove commesse, anche andando a trattare con banche centrali che non ci hanno mai dato udienza. Dobbiamo cercare di vendere di più e meglio - ha concluso Nespolo - non solo per mantenere, ma per aumentare la capacità produttiva. Abbiamo scelto di intervenire su alcuni stabilimenti sfruttando gli strumenti che ci sono parsi meno dolorosi, come il mancato rinnovo dei contratti interinali, il pensionamento laddove possibile o il fermo delle macchine nei week-end o ad agosto. Con questi aggiustamenti, e con lo sforzo enorme profuso dai nostri commerciali, la situazione nel segmento delle banconote crediamo si stabilizzi”.  ●


Testing Instruments Pnshar Technology testing instruments laboratory.

ALWAYS LEADING THE WAY.

PNSHAR NEW F-SERIES TESTING INSTRUMENTS RELEASED GLOBALLY

PNSHAR has been engaged in the R&D and production of lab equipment since 1985. All of the testers are mainly focusing on the lab demands of paper & packaging industry. by: Quingdao Pntek Machinery Co., Ltd (for Pnshar Tester)

A

s the leader in the testing equipment industry in China paper products and packaging industry, Pnshar Technology has been committed to the technical upgrade of various intelligent testing instruments, from the early simple digital tube display to the real-time curve display of the LCD screen; from the current color touch screen to the new F-series IOT intelligent measurement and control system; all these are the result of the Pnshar people who insist on taking the road of technological innovation. For decades, it has been focusing on the research and development of new technologies and the pursuit of high quality. In 2019, PNSHAR launched the F-series of IOT intelligent testing instruments, which is the crystallization of the company’s many years of research and development. Many new technologies are innovative in the paper packaging testing instruments industry. High quality hardware and software to realize high precision measurement. The F-series upgrades the original modular platform again, and the whole machine is reduced to only three hardware modules. The new hardware circuit design, coupled with imported high-precision sensors, makes the test more efficient and accurate. Intelligent networking to help customers easily set up a smart lab. The PNSHAR F-series testers with the standard IOT module, and support the code scanner to quickly scan the code to input test sample information (QR code and barcode), test data real-time upload to the server, with QMS100 quality management system (can also be integrated into the enterprise’s existing ERP system), the user only needs to test it, automatically generate various statistical reports, and statistical report and historical data query is realized with a click of a mouse.

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Test software upgrades to make testing easier. The more friendly instrument man-machine interface, the comparative analysis and statistical function of the test data can be realized on the instrument. A new upgrade was made to the F-series screens and software, with a larger, more sensitive capacitive touch screen, without any trending design of operating buttons. New module design, and cloud platform test. The F-series instruments have data cloud storage capabilities. It is equipped with a paper product inspection and operation big data cloud platform to provide customers with a full range of personalized testing services. Innovation is a process of accumulation, and it is always the source of motivation for the advancement of Pnshar Technology, that firmly believes that a company that does not have the ability to innovate in technology will lose its driving force for development eventually. Pnshar will always adhere to the road of technological innovation and create more value for customers and the industry. The 2019 new F-series intelligent testing instruments are ready to go. ●

Data cloud platform, to provide a full range of personalized testing services.


Insieme progettiamo il futuro

AMBIENTE

Progettazione, realizzazione, e messa in servizio di sistemi di analisi in continuo delle emissioni gassose, della qualità dell’aria, delle acque reflue ed ultra pure, in rispetto alla normativa vigente nazionale e internazionale. Servizio di manutenzione su strumentazione analitica in “full service” e servizio di assistenza continuativo. Software proprietario di acquisizione, elaborazione, raccolta dati.

TURBOMACHINERY

Prove termodinamiche ed analisi di vibrazioni su turbine a gas, turbine a vapore, compressori assiali e centrifughi, gruppi turbocompressori e turbogeneratori.

DIAGNOSTIC SERVICES

Servizio di Condition Monitoring in funzione della tipologia e della criticità della macchina.

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Servizio integrato per l’automazione industriale e di processo, dalla progettazione elettrica e strumentale al software e messa in servizio di sistemi di supervisione e controllo.

BANCHI DI TEST

Realizzazione banchi prova e apparati per la caratterizzazione, la validazione e simulazione su nuovi prodotti o prototipi. Sede principale: Via del Fonditore 845 Follonica (GR) - 0566/58619 Sede distaccata: Via Pietro Fanfani 19/b Firenze (FI) - 055/433044 www.opus-automazione.it | info@opus-automazione.it


Pulp Industry

UPM Fray Bentos.

UPM CONTINUES ITS STRATEGIC TRANSFORMATION

AND INVESTS IN A WORLD CLASS PULP MILL IN CENTRAL URUGUAY UPM has made the investment decision to construct a 2,1 million tonnes greenfield eucalyptus pulp mill near Paso de los Toros in Uruguay. The highly competitive mill investment of USD 2,7 billion will grow UPM’s current pulp capacity by more than 50%, resulting in a step change in the scale of UPM’s pulp business as well as in UPM’s future earnings. Additionally, UPM will invest USD 350 million in port operations in Montevideo and local facilities in Paso de los Toros. by: UPM-Kymmene Corporation

W

ith a combination of competitive wood supply, scale, best available techniques and efficient logistics the mill is expected to reach a highly competitive cash cost level, approximately USD 280 per delivered tonne of pulp. This figure includes the variable and fixed costs of plantation operations, wood sourcing, mill operations and logistics delivered to the main markets. This would position the mill as one of the most competitive mills in the world and enable attractive returns for the investment in various market scenarios. Furthermore, the safety and sustainability performance of the 288

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value chain from plantations to customer delivery is expected to be on an industry leading level. The prerequisites for the investment have been carefully prepared in cooperation with the state of Uruguay. For UPM, it has been important to ensure sustainable, competitive operations long-term and to minimise risks both in the project phase and during continuous operations. For Uruguay, the project and the infrastructure development offer significant opportunities for economic and social development. “During the past decade UPM has developed additional plantation areas in Uruguay and created a market driven pulp business with wide customer base in growing end uses. At the same time, we have consistently improved our financial performance and achieved

a truly industry leading balance sheet. We are now in an excellent position to take this transformative step and capture the opportunities of attractive, growing markets in a sustainable and highly competitive way” - says Jussi Pesonen, President and CEO of UPM. Attractive long-term market outlook. The business fundamentals for the investment are positive given the healthy long-term demand outlook of pulp, especially in Asia. The robust market growth is based on global consumer megatrends that drive the demand for tissue, hygiene, packaging and specialty papers. The annual trend growth of global market pulp demand is estimated to be about 3%. In the coming three years, only limited additional capacity is expected to enter the markets.


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Via Vittime delle Foibe, 20/C - 10036 Settimo T.se (TO) tel. 011 8005570 fax 011 8005572

Sede 2:

via Germania, 25 - 41100 Modena tel. 059 241081 fax 059 234749

Filiale:

Via XXV Aprile, 148 - 24044 Dalmine (BG) tel. 035 567522 fax 035 567663

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Via Vanzo Vecchio 71/C - 36043 Camisano V.no (VI) tel./fax 0444 410973

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Pulp Industry In the long term, creating a competitive and sustainable wood supply forms an entry barrier which limits the rate at which new capacity can enter the market. Competitive wood supply. The eucalyptus availability for the mill is secured through UPM’s own and leased plantations as well as through wood sourcing agreements with private partners. Over 30 years of experience in plantation operations secures well managed and productive plantations without making compromises on sustainability. Today, the plantations that UPM owns and leases in Uruguay cover 382,000 hectares. They will supply the current UPM Fray Bentos mill and the new mill near Paso de los Toros. State of the art mill design. The pulp mill has been designed as an efficient single-line operation and represents the state-of-the-art in the pulp industry. The machines, materials, level of automation and standards enable a high operating rate and maintainability as well as high energy output, ensuring excellent safety, high environmental performance as well as low operating costs during the long life-cycle of the mill. The mill investment is expected to total USD 2,7 billion which represents highly efficient investment level when comparing with corresponding pulp mill investments over the past few years. The mill is designed to fully meet the strict Uruguayan environmental regulations as well as international standards and recommendations for modern mills, including the use of latest and best available proven technology (BAT). Mill’s environmental performance will be verified with comprehensive and transparent monitoring. The mill’s initial annual production capacity is 2,1 million tonnes, and the environmental permits enable further capacity potential. When in operation, the mill generates more than 110 MW surplus of renewable electricity providing a stable source of revenue and strengthening Uruguay´s energy balance.

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Jussi Pesonen, President and CEO UPM.

consortium is proceeding but is yet to be finalised. UPM has decided the construction of a deep-sea pulp terminal in Montevideo port with an investment of approximately USD 280 million. Direct rail access from the mill to a modern deep sea port terminal creates an efficient supply chain to world markets. Montevideo deep sea port also enables synergies in ocean logistics with UPM’s existing Uruguay operations as all pulp can be delivered in full vessels directly to main markets. UPM plans to enter into port terminal concession and rail logistic services agreements that will be recognized as lease assets and liabilities under IFRS 16 Leases. The total amount of such lease assets and liabilities is expected to be USD 200 million. Community investments. In addition to the mill and port investments, UPM will invest in a new residential area in Paso de los Toros and provide temporary housing for the project personnel. The company will also fund the improvement of municipal waste water treatment plant and restoration of the municipal landfill in Paso de los Toros. The local investments outside the mill fence total USD 70 million.

EFFICIENT LOGISTICS SET-UP

SIGNIFICANT IMPACT ON URUGUAYAN ECONOMY

Efficient logistics chain is fundamental to the mill’s competitiveness and supply security in global markets. This will be secured by the agreed road improvements, extensive railway modernization and port terminal construction. These infrastructure investments also support economic activity in other sectors in Uruguay. Initial works on the central railway have been started and financing of the railway construction

Based on independent socio-economic impact studies, the mill is estimated to increase Uruguay’s gross national product by about 2% and the annual value of Uruguay’s exports by approximately 12% after completion. “For decades Uruguay has shown a consistent long-term vision in developing the prerequisites for industrial operations and building the foundation for foreign

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investment. I humbly recognize the determination with which the decision makers have made way for the country’s economic development. Today’s decision will bring many new opportunities for small and medium sized companies and educated workforce in the central part of Uruguay benefitting thousands of Uruguayans for decades to come” - says Pesonen. In the most intensive construction phase, there will be more than 6,000 persons working on the site. When completed, approximately 10,000 permanent jobs are estimated to be created in the Uruguayan economy whereof 4,000 would be directly employed by UPM and its subcontractors. About 600 companies are estimated to be working in the value chain. The mill will be located in one of Uruguay’s many free trade zones and pay a fixed annual tax of USD 7 million per annum. The mill’s value chain is expected to contribute USD 170 million in annual taxes and social security payments and contribute annually USD 200 million in wages and salaries. Project schedule and capital outflow. The necessary permits have been granted and the material agreements with the Government of Uruguay have been concluded to the satisfaction of both parties. The public-private partnership agreement between the Government and the construction company for the construction of the central railway was signed in May 2019 and the financing of the construction company is being finalised. Among other project preparations, the site works for the mill and dredging of the port are commencing immediately. The tendering for the main equipment and manning of the project is ongoing. Commitments on major capital outlays will be made in line with the railway financing and execution. The mill is expected to start up in the second half of 2022. The main part of the total capital expenditure of USD 3 billion will take place in 2020–2022. UPM will have 91% ownership in the project and a local long-time partner which has been involved also in UPM Fray Bentos is owning 9%. UPM’s investment will be mainly financed by operating cash flow complemented by regular group financing activities. Following UPM increases the estimate for total capital expenditure in 2019 to EUR 450 million from the previous estimate of EUR 350 million. ●


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Carta & Cartiere - ottobre 2019 (speciale MIAC)  

Carta & Cartiere è la rivista italiana dedicata al settore dell’Industria Cartaria. La rivista viene inviata in modo completamente gratuito...

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