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28 UN NADA PEQUEÑO DESAFÍO: HERRAMIENTAS DE CORTE PARA PIEZAS MINIATURA MÉDICAS Y DENTALES

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Manipulación de piezas al vacío. IRAM celebró el Día Mundial de la Normalización. ¿Cómo proteger áreas industriales en ambientes complejos? Una técnica de conformado de metales que optimiza los procesos. Balanceadores y equilibradores para la industria. Soluciones para el mecanizado por arranque de viruta. Manipuladores neumáticos: mayor productividad y ergonomía. Para una movilidad confiable, segura e inteligente. Premecanizado de referencias en piezas de fundición de aluminio.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar maquinasyequipos.com.ar

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50 | ABB Argentina invierte u$s 9 millones en su nueva planta de Esteban Echeverría. 56 | La digitalización le da un nuevo impulsa a la industria metalmecánica. 60 | Tratamiento efectivo y óptimo para el cuidado de calderas. 64 | Xiameter® CTG-1890: un aliado en la protección de sus equipos y componentes. 66 | Seguridad industrial: una cuestión de actitud y responsabilidad. 70 | 13° edición del Simposio Argentina Oro y Plata, en un momento clave para la minería.

Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráfica Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0325 5395

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas firmadas.


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Manipulación de piezas al vacío En el campo de la automatización industrial, la técnica del vacío es una herramienta útil para ser aplicada a operaciones de montaje, manipuleo, embalaje y montaje de piezas mediante el uso de ventosas. Obtener el vacío de manera sencilla y económica es un requerimiento que esta aplicación requiere.

Ventosas tipo campana Las ventosas se utilizan en la automatización industrial como elementos de sujeción y transporte de piezas, en dispositivos de carga automática en máquinas-herramienta, en máquinas envasadoras, en transporte de chapas, vidrios, placas y, en general, donde el manipuleo resultaría muy dificultoso por otro sistema debido a su geometría. Estos elementos de manipulación, generalmente son fabricados con elastómeros sintéticos, inalterables frente a los agentes industriales corrientes y en diferentes tamaños, atendiendo 04 Máquinas y Equipos

las necesidades de peso y dimensión de las distintas piezas a manipular. Con el objeto de amortiguar el contacto de la ventosa con las piezas a sujetar, mantener una presión constante contra las mismas, así como compensar pequeñas diferencias en la altura de las piezas, se han desarrollado accesorios portaventosas, que además permiten una puesta a punto óptima del sistema posibilitando una regulación fina de la posición. Resultan sumamente adecuados en los casos de sujeción con ventosas múltiples, ya que garan-


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tizan un contacto uniforme de las mismas con la pieza, compensando irregularidades o diferencias mecánicas del sistema, lográndose de esta forma una mayor seguridad operativa y una prolongada vida útil de las ventosas.

Diseño

Recomendaciones para el montaje de componentes para vacío 1. AI realizar el montaje, es preciso observar cuidadosamente el símbolo que indica la función del componente y el sentido del flujo. 2. Todas las roscas son Gas cilíndricas. Preferentemente utilizar conexiones con rosca cilíndrica de asiento frontal. 3. Al montar las tuberías, es necesario asegurarse que estén limpias en su interior. 4. Utilizando sellador de cinta para las uniones roscadas, hay que asegurase que no queden restos dentro del tubo, los que pueden penetrar en el interior del componente y alterar su buen funcionamiento. 5. Montar siempre el generador de vacío lo más cerca posible de las respectivas ventosas. Esto mejorará el tiempo de respuesta puesto que habrá menores volúmenes muertos en el circuito. 6. De acuerdo a la geometría de la pieza a transportar y a su peso, importante considerar la posibilidad de utilizar varias ventosas para equilibrar mejor la carga. 7. El uso de los portaventosas MICRO asegura un contacto amortiguado con la pieza y una presión constante, además de compensar eventuales diferencias de altura de las piezas. Esto incrementa la vida útil de las ventosas. 8. Al usar múltiples ventosas, el uso de portaventosas favorece el ajuste fino del sistema y puede compensar irregularidades o diferencias mecánicas del mismo. Ventosas para chapa tipo campana SAXM Es una ventosa para alta velocidad de proceso con grandes fuerzas de retención vertical y lateral para la manipulación rápida de chapas y componentes de carrocería; Manipulación de piezas con superficie aceitada; Carga y descarga de máquinas de mecanizado de metal CNC y de máquinas de corte por láser; Manipulación de platinas en desapiladores de chapa; Manipulación de piezas con superficies convexas. 06 Máquinas y Equipos

Ventosa tipo campana redonda (2) con labio sellador flexible, óptima estructura interior, ranura de aceite especial y apoyo interior. Material elastodur de gran resistencia al desgaste, tanto en la ventosa (ED-85) como en el disco de fricción (ED-65) Conector Schmalz (SC) de dos piezas compuesto de conector superior (1) y conector inferior incl. disco de fricción (3). Conector inferior con protección para que no se pierda. Las boquillas con rosca macho disponen de una junta integrada en la rosca de fijación. Disponible como ventosa montada o en piezas sueltas. Por su diseño sencillo, el mantenimiento de estos componentes se limita a una limpieza periódica de sus partes a fin de evitar la acumulación de suciedad dentro de las mismas. Se puede establecer un plan de mantenimiento preventivo que considere intervenciones semanales, cada 400 horas de servicio, cada 1200 horas y cada 5000 horas, estipulando controles visuales, desarmes parciales, limpieza de elementos y recambios preventivos de partes deterioradas.

www.microautomacion.com +54 11 4001 1900 micro@micro.com.ar


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Eventos y Capacitación

IRAM celebró el Día Mundial de la Normalización Como todos los años, el Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM), representante de ISO en Argentina, organizó una nueva jornada en el marco del Día Mundial de la Normalización; una fecha que rinde homenaje al compromiso de los especialistas de la ISO, IEC e ITU que desarrollan las normas técnicas internacionales.

El evento se tituló “La normalización en los procesos de integración comercial”, donde se destacó cómo las normas pueden ayudar a las organizaciones a acceder a nuevos mercados gracias a que aportan un imprescindible lenguaje común. Frente a un público de más de 200 personas, el encuentro se realizó en el auditorio de la Unión Industrial Argentina (UIA) y se dividió en 3 paneles: El primero de ellos, “¿Cómo prepararse para los acuerdos comerciales?” brindó un análisis contextual político y económico de la mano de dos expertos como Eduardo Fidanza (Poliarquía) y Martín Rapetti (CIPPEC); En tanto, en el 2° panel, empresas destacadas relataron sus experiencias en la implementación de normas internacionales. Así, directivos de Sero Electric, ADOX, Havanna, Patagonian Fruits Trade y Bodegas Argentinas expusieron las ventajas competitivas que ofrecen las normas a la hora de insertarse en mercados extranjeros. Por su parte, el 3° panel se enfocó en la necesaria articulación de lo público y lo privado para favorecer dicha inserción y fue encabezado por Horacio Reyser Travers, secretario de Relaciones 12 Máquinas y Equipos

Económicas Internacionales del Ministerio de Relaciones Exteriores y Culto; Marisa Bircher, secretaria de Comercio Exterior del Ministerio de Producción y Trabajo de la Nación; y Guillermo Rossi, vicepresidente del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA). Para dar las palabras de cierre, contamos con la presencia del secretario de Industria del Ministerio de Producción y Trabajo de la Nación, Fernando Grasso; seguido de Miguel Acevedo, presidente de UIA y de Raúl Amil, presidente de IRAM, quien destacó: “Para poder contribuir con una inserción inteligente, nuestra agenda de trabajo de los próximos años se centrará, principalmente, en el estudio de normas de aquellos mercados donde la Argentina tiene fortalezas. Sin duda, creemos que será un gran aporte, en la medida que cada vez haya más participación en el proceso de elaboración de normas mediante la representación de distintas organizaciones: productores, consumidores y responsables de velar por el interés general y el bien común”.

+INFO: www.iram.org.ar +54 11 4346 0600


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¿Cómo proteger áreas industriales en ambientes complejos? Mektron presenta el innovador LBK System de Inxpect, la primera barrera de seguridad lineal volumétrica basada en radar.

Los sensores de movimiento infrarrojos y láser suelen fallar cuando el polvo, humo, escombros o agua forman parte del proceso de producción. El LBK ha sido diseñado para usarse en áreas peligrosas de maquinaria y robots automatizados que proporcionan detección de acceso perimetral o de área. Construido alrededor de sensores inteligentes de radar FMCW, con áreas de detección de presencia configurables dinámicamente: advertencia + peligro. Este sistema es adecuado para aplicaciones en las que el humo, virutas, polvo, los residuos de producción o salpicaduras, pueden generar una falsa alarma. El LBK se puede configurar fácilmente a través de la aplicación de software para PC. Desempeña dos funciones de seguridad: Función de detección: protección de la maquina a la entrada de los operadores en la zona protegida. Función de prevención de la reactivación: habilitación de la reactivación de la maquinaria solo si no hay operadores en el área peligrosa. El sistema LBK se compone del dispositivo de control LBK-C22 y de un máximo de hasta seis sensores LBK-S01, La aplicación de software Inxpect Safety permite configurar y comprobar el funcionamiento del sistema, imprimir el informe y descargar los registros. La profundidad máxima del área que puede vigilarse es de 4 metros. Con seis sensores alineados a una distancia máxima de 2,5 metros entre sí, es posible vigilar un área de 15 metros de ancho total.

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PrInCIPaLeS CaraCteríStICaS - No requiere una alineación perfecta entre los sensores - La configuración, como la profundidad de las áreas de advertencia y peligro, puede ajustarse rápidamente con la plaicación para PC que incluye el sistema. - El sistema detecta la presencia de seres humanos y puede activar prealarmas para evitar la parada repentina de la máquina. - El sistema detecta qué parte del área protegida señala la alarma. Pueden configurarse diferentes acciones dependiendo de la zona de acceso.

Campos de aplicación: • Robot áreas automatizadas. • Maquinaria peligrosa. • Maquinaria de packaging. • Industria de alimentos y bebidas. • Construcción de máquinas. • Fundición. • Cementeras.

www.mektron.com.ar +54 11 4300 0018 info@mektron.com.ar


Tecnología

Una técnica de conformado de metales que optimiza los procesos Aplicado recientemente por la compañía Ford, en la producción de piezas metálicas estampadas en caliente en acero al boro para la última versión de Focus, demandó una nueva instalación totalmente automatizada en su planta de Saarlouis, en Alemania.

Descrito como único dentro de la red de producción de la empresa, Torsten Hallfeldt, responsable de lanzamiento de ingeniería de sellado, con sede en Colonia y quien supervisó el proyecto para encargar la nueva instalación. En cuanto a la instalación Torsten Hallfeldt dice que la instalación comprende dos líneas separadas, una al lado de la otra, que comparten seis matrices que se usan para producir 11 partes para el área de la parte inferior de la caja de seguridad del vehículo. Esta es una cifra que representa precisamente un cuarto del número total de componentes requeridos, con los otros 33 entregados por proveedores externos. A razón de esto, Hallfeldt confirma que Ford alcanzó muy rápidamente su objetivo inicial de por golpe de tiempo de 12 segundos, y ahora está listo para ajustar otros segundos más. A fines de 2018 la insta16 Máquinas y Equipos

lación estaba operando en alrededor de tres mil golpes diarios por línea, seis mil en total. La característica clave de la instalación, es el uso de la tecnología de endurecimiento controlado por presión (PCH) del proveedor de equipos Schuler. En cuanto a esto, Hallfeldt dice que la capacidad que proporciona PCH, para comprimir la secuencia de enfriamiento en el troquel es a solo tres segundos, el factor principal en el tiempo total de reducción del ciclo del troquel. En esta descripción, Hallfeldt aclara que todas las operaciones “desde la carga de los espacios en blanco hasta el apilamiento de las piezas terminadas” están completamente automatizadas. Acción que según explica no tiene precedentes para la industria automotriz en general y en donde el material involucrado es el acero al boro.


Tecnología

Una tecnología por dos Es descrita como una “tecnología hidráulica que opera desde abajo hacia arriba en la matriz, describe Hallfeldt. “La parte en sí está formada convencionalmente por la fuerza hacia abajo de la mitad superior del lado. Pero luego el enfriamiento se ve afectado por un proceso posterior en el que la mitad inferior del troquel se empuja hacia arriba contra la pieza de trabajo, lo que permite que el calor se aleje muy rápidamente, de modo que su temperatura descienda desde los aproximadamente 800°C en los que se formó, a poco menos de 200°C en unos tres a cinco segundos. Cuando los blancos salen del horno, están a una temperatura cercana a los 930°C. La presión directa afectada por la mitad inferior de la matriz es, según Torsten Hallfeldt, en el rango de 12-15MPa por metro cuadrado. Esta presión extremadamente alta es crítica para el rendimiento de enfriamiento. “Cuanto mayor es la presión, mejor se enfría”, afirma. Pero, de manera crucial, la mitad inferior de la matriz está segmentada de modo que las diferentes áreas de la pieza de trabajo formadas pueden someterse a niveles uniformes de presión, independientemente de su geometría variable, para ayudar a garantizar un enfriamiento uniforme y, por lo tanto, una resistencia constante en la pieza terminada. Agrega que la técnica proporciona la flexibilidad necesaria al permitir el uso simultáneo de diferentes niveles de fuerza hidráulica para empujar segmentos individuales del troquel inferior contra la pieza de trabajo. Añade que el uso de tres niveles de fuerza diferentes puede ser típico para la fabricación de una pequeña parte con ese número aumentando a cuatro o cinco para componentes más grandes. Otro factor clave es que la mitad inferior de la matriz se enfría mediante un fluido a base de agua que fluye a través de una serie de canales cortados en ella.

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El posicionamiento en las líneas es clave Las dos líneas se ejecutan en paralelo, pero no son idénticas en su configuración. Asimismo, están planteadas de modo que ciertas características físicas, en este caso los hornos, están en lados opuestos, literalmente como si una línea fuera espejo de la otra. Cada línea, explica Torsten, tiene forma de “L” con la instalación de los hornos más cercana a las paredes exteriores y las líneas de prensado ubicadas más cercanas en el centro del edificio, que fue especialmente construido para albergar las líneas y, como señala, el posterior equipo de corte por láser se hizo necesario por la dureza del material de acero al boro. El desafío es garantizar la facilidad de transferencia de herramientas de una línea a otra cuando sea necesario. Admite que esto “tomó mucho pensamiento aplicado y diseño; se debe saber qué matrices se pueden mover de una línea a otra y cuáles deben cambiarse”. Los espacios en blanco también están preformados, por lo que se debe tener en cuenta la forma en que se orientan cuando son introducidos en un horno, ya que la disposición general significa que la ruta desde el horno hasta el equipo de prensa negocia un giro a la derecha en un caso y un giro a la izquierda. Seguido a este proceso, Torsten Hallfeldt destaca el corte por láser, procedimiento que Ford ha tratado de minimizar tanto como sea posible. En la revisión del proceso de funcionamiento de la instalación en toda la línea de producción, Hallfeldt expresa la conformidad de la empresa en el producto logrado. Afirma que “se han superado todos los hitos principales” con solo algunos fallos menores del tipo que se podría esperar en este tipo de fabricación compleja. Esta experiencia se ha transmitido a la planta de EE.UU., donde Ford planea iniciar las operaciones con tres líneas de prensado que utilizan tecnología de conformado idéntica en su planta de estampado Woodhaven en Michigan, aun así esas líneas no tendrán el grado de automatización que las instaladas en Alemania.

www.ford.com


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Balanceadores y equilibradores para la industria Fabricados en Alemania, se realizan con los más altos estándares de calidad, se prueban a largo plazo y garantizan una excelente durabilidad y excepcional precisión.

Balanceadores retráctiles de resorte Los equilibradores de resorte Carl Stahl Kromer mantienen las cargas de hasta 14 kg al alcance del usuario, lo que contribuye a una estación de trabajo ordenada. La forma de tambor cilíndrica con retracción creciente retrae la carga adjunta a su posición inicial. Serie liviana: 5200/7200/7211/7221 de 0 a 14 Kg. distribuidos. 40 modelos con longitud de cable de 1.2/1.6 /2.0, 2.5 y 3.0 metros con y sin manguera. Equilibradores de gravedad cero Los equilibradores de gravedad cero Carl Stahl Kromer mantienen las cargas suspendidas de manera confiable y segura a cualquier 22 Máquinas y Equipos

altura. La forma cónica en la fuerza de retracción constante mantiene la carga adjunta en la posición elegida y deseada Serie mediana equilibradores gravedad cero: 7228, 7230 y 7235 de 0,5 a 55 Kg. Distribuidos en 25 modelos con longitud de cable entre 1.6 y 2,0 metros, con y sin traba de recorrido. Serie pesada equilibradores gravedad cero: 7241 – 7248 – 7251 y 7261 de 12 a 300 Kg. distribuidos en 42 modelos con longitud de cable entre 2.0 y 3.0 metros con y sin traba de recorrido. Excepcional rendimiento para trabajos Heavy Duty, con largos períodos sin recambios de piezas y con alto nivel de seguridad para el operador.


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ALTA RESISTENCIA Gancho de seguridad

SEGURIDAD Cadena de expansión

CONFIABLE Protector de rotura de resorte NORMA NSF Grasa de grado alimenticio

CALIDAD PREMIUM Resorte de carga

AJUSTABLE Tope de cable

ACERO INOXIDABLE Cable

TRABA CON SEGURO Mosquetón

Nuevos modelos para la industria de la carne En la industria de procesamiento de carne, estos equilibradores fabricados originalmente “libres de óxido” normalmente se usan en el entorno de procesamiento de carne, especialmente en frigoríficos, carnicerías y mataderos. No solo garantizan el cumplimiento de los requisitos higiénicos y de medio ambiente en esta área, sino también un alto rendimiento en el trabajo. En los mataderos, por ejemplo, las sierras de hasta 95 kg se pueden usar sin esfuerzo gracias a los equilibradores Carl Stahl Kromer GmbH.

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Balanceadores retráctiles de resorte La forma de tambor cilíndrica con retracción creciente retrae la carga adjunta a su posición inicial. Se proveen en tres series: • Serie 7200, de 0,0 a 2,6 Kg. en 3 modelos y longitud de cable de 1600mm • Serie 7211, de 0,5 a 3,0 Kg. en 2 modelos. Cable 2,5m. Con y sin traba. • Serie 7221, de 2,0 a 14,0 Kg, en 4 modelos. Cable 3 .0 m. Con y sin traba. Equilibradores de gravedad cero La forma cónica en la fuerza de retracción constante mantiene la carga adjunta en la posición elegida y deseada. Se proveen en cinco series: • Serie 7228, de 0.4 a 6.5Kg. en 5 modelos. Cable de 1.6 metros de recorrido. • Serie 7230, de 3,0 a 21 Kg. en 6 modelos. Cable de 2 metros con y sin traba. • Serie 7235, de 12 a 100 Kg. en 4 modelos. Cable de 2 metros, con y sin traba. • Serie 7241, de 2,0 a 14,0 Kg, en 7 modelos. Cable de 2.o metros con y sin traba. • Serie 7251, de 15 a 200 Kg. en 15 modelos. Cable de 3.0 metros. De serie todos los modelos son provistos con cables y cáncamos para colgar la carga de acero inoxidable y el resto de los componentes de materiales son “libre de óxido”. Sus ventajas más importantes Energía confiable: La fiabilidad y la longevidad de los productos garantizan un rendimiento alto y estable. Seguridad: Más seguridad a través de constantes controles de inspección. Manejo seguro de los productos. Precisión: Especialmente diseñado para trabajos muy sensibles. Garantiza una alta precisión en el trabajo diario. Materiales libres de óxido: Todos productos especiales para la industria cárnica contienen exclusivamente materiales libres de óxido.


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Continuamente se optimizan y amplían las funciones y la gama de productos, invirtiendo creatividad, pasión e innovación para liderar las últimas tendencias. Know-how con más de 100 años Hoy, la gran experiencia de Carl Stahl Kromer se refleja en la excelente calidad de los productos Premium “Made in Germany” y además, el objetivo más importante de la empresa es lograr el mayor nivel de satisfacción del cliente. Todos sus productos se fabrican en la Planta en Gottenheim, Alemania, donde están sujetos a análisis y optimización diarios. Los procesos de fabricación rápidos y suaves, las máquinas de vanguardia y los constantes y cuidadosos controles de calidad por parte del personal motivado aseguran que cada producto final sea de excelente calidad. Son certificados de acuerdo con la Norma Internacional de gestión de calidad ISO 9001: 2015 y la protección del medio ambiente y la sostenibilidad también son valores importantes. La empresa cuenta con certificación ambiental según ISO 14001: 2015.

Calidad: Fabricado con los más altos estándares de calidad. Hecho en Alemania: Clásico ejemplo del concepto de valor “Hecho en Alemania”. El pensamiento de calidad siempre está en el foco. Grasa de grado alimenticio: Se utiliza grasa que encuadrada con los protocolos NSF para asegurar el cumplimiento de los requisitos de la industria cárnica y otras líneas alimenticias.

Piezas de repuesto y servicio Las piezas originales están disponibles en Argentina lo que garantizan una larga vida útil de los balanceadores y un flujo de trabajo uniforme en la producción. A solicitud del cliente se puede realizar servicio de mantenimiento en la planta del cliente o en las instalaciones de Fix Tools S.R.L.

Servicio Ofrecemos un alto nivel de servicio pre y post venta, con entrega rápida de repuestos y mantenimiento de los productos. Funciones de producto Todos los productos de Carl Stahl Kromer se centran en el uso práctico y siempre apuntan al más alto nivel de satisfacción del usuario.

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www.fixtools.com.ar +54 9 11 3328 5369 ventas@fixtools.com.ar


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Un Nada Pequeño Desafío: herramientas de corte para piezas miniatura médicas y dentales El desarrollo exitoso de piezas innovadoras y dinámicas en la industria actual de componentes médicos y dentales en miniatura presenta un desafío formidable e igualmente dinámico para los fabricantes de herramientas de corte. exige herramientas y geometrías avanzadas para crear formas nuevas y complejas, y para garantizar una precisión extrema, junto a superficies consistentemente excelentes. Los materiales utilizados para producir tornillos e implantes médicos son superaleaciones de titanio, aunque se utilizan materiales duros de acero inoxidable cuando se requiere una relación especial de profundidad de corte y espesor de viruta. Estos materiales son pegajosos y causan un borde acumulado (BUE: Built up edge en inglés), que tiende a desgastar los filos de corte, mientras que las altas temperaturas generadas durante la rotura de la viruta acortan la vida útil de la herramienta y dañan la calidad de la superficie.

Este campo de rápido crecimiento está impulsado por cirujanos ortopédicos emprendedores y profesionales de la odontología, junto con empresas de implantes y tornillos médicos, que trabajan en estrecha colaboración con los desarrolladores de software de diseño y fabricación asistidos por computadora (CAD / CAM) y fabricantes de máquinas y herramientas para transformar sus invenciones en piezas que están revolucionando los procedimientos médicos y dentales. Cada nuevo componente

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ISCAR, un fabricante líder de herramientas de corte para metalurgia, invirtió tiempo y recursos para desarrollar soluciones de mecanizado óptimas para el sector médico, aplicando geometrías, herramientas y calidades únicas. Utilizando sistemas CAD / CAM para crear conjuntos de herramientas personalizados de acuerdo con el estándar ISO 13399, ISCAR desarrolló herramientas de corte para mecanizar piezas médicas en miniatura, específicamente tornillos dentales y cuatro componentes para implantes de reemplazo de articulaciones de cadera: cabeza femoral, cubierta acetabular, vástago femoral y placa de hueso. Tornillos Dentales ISCAR proporciona herramientas de corte dedicadas para cada una de las operaciones principales involucradas en el mecanizado de tornillos den-


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tales. Desarrolló dos opciones para torneado de diámetro exterior (dimensión exterior). La herramienta compacta SWISSCUT está diseñada para tornos automáticos de tipo suizo y tornos CNC, y permite un tiempo de configuración reducido al igual que una indexación fácil sin tener que quitar el portaherramientas de la máquina, mientras que los insertos están equipados con deflectores de virutas diseñados específicamente para mecanizar piezas pequeñas. La segunda opción presenta portaherramientas SWISSTURN, con un mecanismo de sujeción único para optimizar la sujeción y reemplazo de insertos en máquinas de tipo suizo, y herramientas de refrigerante de alta presión JETCUT. Las herramientas SWISSCUT se utilizan p ara la operación de roscado por torneado. Las fresas CHATTERFREE se utilizan para la etapa de fresado de ranuras para maximizar la velocidad de remoción de virutas, eliminar la vibración y reducir el tiempo de ciclo. Su exclusiva geometría de rectificado proporciona una excelente superficie y vida útil de la herramienta, mientras que mecaniza a altas tasas de remoción de material. Los insertos de tronzado y ranurado PENTACUT realizan las operaciones de corte. Con 5 filos de corte y una sujeción muy rígida, PENTACUT es un inserto más resistente para parámetros de mecanizado más altos, particularmente en materiales blandos, tronzado de tubos, piezas pequeñas y de paredes delgadas. Las herramientas SWISSCUT se utilizan en operación de torneado frontal y torneado exterior

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(torneado de cabeza de tornillo), mientras que la operación de perforado se realiza mediante brocas de metal duro integral SOLIDDRILL con profundidades de perforado de 3xD y 5xD (con corte en sentido horario). Estas brocas cuentan con canales internos de refrigeración. La operación de fresado de roscas se realiza con fresas SOLIDTHREAD, cuya corta zona de corte de 3 dientes con canales para virutas, y cuello rebajado entre la zona de corte y el vástago permite perfiles precisos y un alto rendimiento. El perfil extremadamente corto ejerce una fuerza baja que minimiza la flexión de la herramienta, lo que facilita la precisión del perfil de la rosca en toda su longitud. Las fresas de metal duro SOLIDMILL con 2 filos de corte efectivos y hélice de 30 ° con una longitud media, realizan la operación de fresado de cabezas. Remplazo de Articulación de Cadera Para piezas de reemplazo de cadera, se requieren complejas operaciones que demandan alta precisión, excelente terminación superficial y absoluta confiabilidad. ISCAR proporciona productos para cada operación maximizando la precisión y la eficiencia. Cabeza de Fémur El mecanizado requerido para una cabeza femoral implica un torneado o ranurado de desbaste, torneado de perfilado en semiterminación , perforado de desbaste, fresado de semiterminación, torneado interno en semiterminación, ranurado interior, tronzado, torneado de desbaste y semiterminación. Las herramientas de torneado ISOTURN pueden


Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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usarse para torneado de desbaste. Las herramientas estándar ISO realizan la mayor parte de la remoción de virutas de la industria en aplicaciones que van desde el acabado hasta el desbaste. Ofrecido en todas las geometrías estándar, los insertos de torneado tipo trigón (semi-triangulares) para torneado axial y frontal presentan seis filos de punta a 80 °. Para el mecanizado de perfiles, ISCAR proporciona insertos de ranurado especiales en forma de V de la familia V-LOCK para el rango de 10 - 36 mm. Los insertos de radio completo CUT-GRIP de uso general e insertos rectificados se utilizan para realizar torneados de semiacabado. Las herramientas SUMOCHAM realizan la operación de perforado de desbaste, ofreciendo una rápida eliminación de metales e indexación económica sin tiempo de preparación. SUMOCHAM integra un sistema de sujeción que permite altas tasas de productividad junto a un vástago diseñado con canales de refrigeración helicoidales que conforman un cuerpo estable y duradero. Las fresas con 4 filos efectivos CHATTERFREE se utilizan para la operación de fresado de semiacabado; Las fresas cuentan con una hélice de 38 ° y un paso variable para la amortiguación de la vibración, con un cuello rebajado y largo 3xD. Los insertos de ranurado de interiores CHAMGROOVE se aplican para ranurado de semi-acabado. Los insertos permiten en mecanizado dentro de diámetros de agujero extremadamente pequeños que comienzan en solo 8 mm (los otros diámetros son 11 mm y 15 mm) e incorporan refrigeración interna.

El torneado interior de semiterminación o semiacabado se realiza mediante insertos ISOTURN con portaherramientas SWISSTURN, mientras que para la operación de corte se utilizan insertos alabeados para tronzado con doble cara DO-GRIP cuya geometría le permite alcanzar cualquier profundidad de corte, sin limitaciones. Para torneado de desbaste, se utiliza la gama de insertos estándar SWISSTURN ISO con tamaños de vástagos pequeños. También están disponibles para esta operación los insertos de geometría estándar con bordes de corte de precisión y radios pequeños para la fabricación de piezas pequeñas y delgadas. La operación de torneado de semiterminación se realiza mediante insertos CUT-GRIP. Además de la gran variedad de insertos de precisión y de uso genera en la familia CUT-GRIP, existe una amplia gama de insertos para aplicaciones y materiales específicos. Cápsula Acetabular El mecanizado de la cápsula acetabular consiste en un torneado interior de desbaste, fresado/pefilado de terminación, resaltado, biselado superior e inferior, perforado, fresado de roscas, torneado exterior de desbaste y operaciones de ranurado exterior. Los insertos de doble punta HELI-GRIP se utilizan para la operación de torneado interior de desbaste, ya que el diseño alabeado les permite ranurar más profundo que la longitud del inserto. El fresado interior del acabado se realiza mediante fresas de punta esférica de metal duro integral con 3 filos de corte SOLIDMILL. Las fresas SOLIDMILL con 4 filos, hélice de 38 ° y paso variable para la amortiguación de la vibración, realizan las operaciones de escuadrado de terminación, al igual que la fresa de forma especial que realiza las operaciones de achaflanado superior e inferior que siguen a la etapa de perforado. Las brocas de metal duro integral SOLIDDRILL con un rango de 3-20 mm se utilizan para la operación de perforado y pueden alcanzar profundidades de 3xD y 5xD. Las herramientas SOLIDDRILL presentan un corte a la derecha con y sin canales de refrigeración internas y un recubrimiento avanzado de TiAlN para una alta calidad de perforado, confiabilidad, alto rendimiento y economía. El fresado de roscas se realiza mediante fresas de roscado interior de metal duro integral SOLIDMILL para perfiles de rosca ISO, que cuentan con canales de refrigeración interior. Los insertos estándar ISO con portaherramientas SWISSTURN cuentan con refrigeración de alta presión JETCUT y se utilizan para torneado de desbaste y el ranurado exterior se realiza con insertos de precisión CUT-GRIP. Las

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fresas SOLIDMILL con 4 filos, hélice de 38 ° y paso variable para amortiguación de vibraciones con cuellos rebajados y largo 3xD, y las fresas esféricas SOLIDMILL de metal duro integral de 30 ° de hélice se utilizan para las operaciones finales de fresado. Vástago Femoral El mecanizado del vástago femoral implica operaciones de ranurado, fresado de depresiones, perforado, fresado de chaflán, torneado, fresado frontal y de perfilado. Las fresas MULTI-MASTER con cabeza de metal duro integral indexables con un rango de diámetro de 12.7 -25 mm se utilizan para la operación de ranurado. Estas fresas no requieren tiempo de setup y cuentan con una una conexión roscada de metal duro para su cambio rápido, cuentan además con una zona de contacto cónico y frontal para una alta precisión y rigidez. El fresado de depresiones se realiza mediante fresas SOLIDMILL con 4 filos de corte, hélice de 38 ° y paso variable para la amortiguación de vibraciones, con cuellos rebajados y largo 3xD. La operación de perforado, utiliza brocas de metal duro integral SOLIDDRILL con un rango de profundidades de perforación de 3-20 mm y 3xD / 5xD. El fresado de chaflán se realiza con fresas MULTI-MASTER con cabezas de metal duro indexables en el rango de diámetro de 9.1 - 20 mm. Los insertos de geometría estándar ISO con bordes de corte de precisión se utilizan con portaherramientas SWISSTURN con refrigerante de alta presión JETCUT para la operación de torneado. Las fresas esférica corta de metal duro integral y 30 ° de hélice SOLIDMILL , con un rango de diámetro de 3 - 25 mm se emplean para la operación de fresado/perfilado, y las fresas SOLIDMILL con 4 filos, hélice de 38 ° y paso variable para amortiguación de vibraciones con cuellos rebajados y largo 3xD con un rango de diámetros de 1.6 -8mm se utilizan para fresado frontal.

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Placa Osea El mecanizado de esta pieza requiere fresados de desbaste y terminación, escuadrado, perforado y fresado de roscas. Para el fresado de desbaste, las geometrías de fresado FINISHRED permiten que la herramienta realice operaciones de desbaste y acabado al mismo tiempo. El resultado es la capacidad de aplicar condiciones de mecanizado de desbaste, mientras se obtiene un excelente acabado superficial. Las cabezas cónicas intercambiables de metal duro integral MULTI-MASTER se aplican a la operación de fresado de terminación por lo que las superficies curvas se pueden mecanizar inclinando la herramienta y aplicando un radio de esquina grande a pequeñas profundidades de corte. El escuadrado se realiza con fresas CHATTERFREE que permiten altas tasas de remoción de material, eliminan vibraciones y reducen el tiempo de ciclo. Para la etapa final de fresado, se emplean fresas de punta esférica de metal duro integral MULTI-MASTER con 4 filos de corte, hélice corta de metal duro integral y hélice de 30 ° con un rango de diámetros de 5-25 mm, mientras que las fresas de metal duro integral SOLIDDRILL sin canales de refrigeración y profundidad de perforado de hasta 4xD se utilizan para garantizar una estabilidad y perforado preciso. Las fresas de rosca cónica de metal duro integral para perfiles de 55 ° o 60 ° se utilizan para la operación de fresado de roscas. Grados Los grados diseñados específicamente para aplicaciones de mecanizado en acero inoxidable y súper aleaciones como IC900, IC907, IC806, IC908, IC328 e IC928 son ideales para fresar y tornear aleaciones a base de titanio y níquel, como Nitinol, que se encuentra comúnmente en componentes médicos. Estas calidades están disponibles para herramientas estándar ISCAR con conformadores de virutas positivos y afilados especialmente diseñados. No es un pequeño desafío fabricar piezas en miniatura para dispositivos dentales y médicos, pero ISCAR ha logrado desarrollar herramientas de corte altamente efectivas para este campo que se adhieren a los estrictos estándares de calidad y precisión esenciales para las aplicaciones de la industria médica.

www.iscar.com.ar +54 11 4912 2200 infoventas@iscar.com.ar


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Soluciones para el mecanizado por arranque de viruta WSM Herramientas de Precisión S.R.L. se posiciona como proveedores de industrias automotriz, agrícola, autopartista, matricería y en toda industria que produzca piezas de corte de virutas.

Su experiencia en el mercado de las herramientas de corte, permite brindar el mejor servicio bajo los estándares de calidad exigidos por su representada MAPAL Dr. Kress, uniendo tecnología y calidad alemana, sumando a esto el profesionalismo y esmero de Argentina. MAPA ofrece soluciones innovadoras y económicas para el mecanizado por arranque de viruta de prácticamente cualquier material. Su constante perfeccionamiento y la continua optimización de sus soluciones de herramientas, permiten ofrecer un variado programa estándar de herramientas. Escariado y taladrado de precisión competentes El escariado y el taladrado de precisión son los procedimientos más habituales para el mecanizado de precisión de agujeros, y convencen

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con unos resultados altamente precisos. Pues la misma precisión que ofrecen las herramientas MAPAL en la práctica es la misma precisión con la que MAPAL fabrica sus herramientas. Dependiendo del grado de complejidad del mecanizado y de las exigencias en cuanto a precisión y superficie, ofrece la solución adecuada: los escariadores de un filo y de doble filo, las herramientas de taladrado de precisión con guías de apoyo y los filos WP o HX son sinónimo de máxima precisión. Además, el programa incluye escariadores de múltiples filos: escariadores de cabezal intercambiable en combinación con sistemas de sujeción altamente precisos, escariadores monobloque de metal duro, cermet o HSS, así como sistemas para el mecanizado de diámetros grandes.


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difíciles de mecanizar por arranque de viruta pueden mecanizarse con un alto rendimiento, gracias a la combinación ideal de geometría, material de corte y revestimiento. Los escariadores de alto rendimiento MAPAL con mango cilíndrico están disponibles en dos ejecuciones diferentes. Por una parte, como ejecución equipada con un cuerpo y unos filos separadamente colocados de metal duro, cermet, PcBN y PCD; por otra parte, como ejecución monolítica de metal duro, HSS y cermet macizo con filos elaborados a partir del material del cuerpo.

Los escariadores fijos de múltiples filos permiten reducir considerablemente los tiempos de mecanizado. Gracias al aprovechamiento de todos los filos se obtienen unos valores de avance mucho mayores, lo que, en definitiva, determina los tiempos de mecanizado. Debido a unos sistemas desarrollados específicamente y a una tecnología de fabricación de última generación, MAPAL garantiza la máxima precisión en este tipo de herramientas. La gama de productos ofrece una variedad que satisface cualquier exigencia de la tarea de mecanizado: desde ejecuciones monobloque hasta modernos sistemas de cabezal intercambiable. Para diámetros grandes a partir de 65 mm está disponible un programa HPR modular, así como el programa MultiCut con anillos de corte y portaherramientas. Los programas estándar se complementan con unas soluciones especiales, que se adaptan específicamente al respectivo caso de mecanizado.

Escariadores de cabezal intercambiable MAPAL ofrece unos escariadores de cabezal intercambiable con diferentes sistemas de cabezal. Los sistemas de cabezal intercambiable convencen por una gran precisión de concentricidad y de cambio, así como por una manipulación segura y sencilla, especialmente durante el montaje y desmontaje. El programa estándar comprende versiones para agujeros pasantes y agujeros ciegos, así como una gran variedad de materiales de corte. Soluciones para diámetros grandes El programa de escariadores de alto rendimiento se ofrece con posibilidades de configuración individuales y con mango HSK o mango de módulo, especialmente adaptado para el mecanizado a partir de un diámetro de 40 mm. Desde el sencillo anillo de corte con portaherramientas hasta herramientas de alto rendimiento con sencillo cambio de filos in situ.

Además del programa de alto rendimiento con herramientas con refrigeración interior, un amplio programa de escariadores de máquina sin refrigeración interior según DIN o similares a DIN están disponibles. Escariadores de alto rendimiento con mango cilíndrico Las innovadoras y perfeccionadas herramientas monobloque permiten mecanizar prácticamente cualquier material. Incluso los materiales 38 Máquinas y Equipos

www.wsm.com.ar +54 9 11 5002 3763


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Manipuladores neumáticos: mayor productividad y ergonomía El crecimiento de la demanda de mayor ergonomía y seguridad combinada con mayor productividad, es una constante en todos los sectores industriales. Work-Tech ofrece su amplia línea de sistemas versátiles de manipulación neumática tipo paralelogramo con capacidades que van desde los 15 a los 270 kgs. trabajar velozmente y en óptimas condiciones de ergonomía y seguridad. Fabricados con los más altos estándares de calidad, son muy robustos y confiables. Permiten mover cargas en ausencia de peso y en todas las direcciones del espacio, incluso desplazadas de su baricentro. Al estar provisto con implementos de toma especialmente diseñados para cada necesidad, ERGO SMART minimiza los factores de riesgo ergonómicos. Disponible para ejecuciones de columnas, rieles o techo. Opcional: Base móvil para desplazarlo con auto elevador.

Ergo Light (Capacidad máxima hasta 30 kg.) Este manipulador neumático de brazo rígido es un eficaz asistente para levantar, desplazar y girar en forma rápida y precisa cargas livianas de forma ingrávida. Con las diferentes garras diseñadas a medida para cada aplicación se pueden tomar de forma ergonómica y segura distintos tipos de cargas desplazadas o no de su baricentro. Por su diseño compacto es ideal para lugares con espacios reducidos, la regulación en altura le da flexibilidad y su doble articulación intermedia permite plegarse completamente. Opcional: Base móvil para desplazarlo con auto elevador. Ergo Smart (Capacidad máxima hasta 110 kg.) Especialmente diseñados para el levantamiento de cargas semi pesadas, permiten al operador

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Ergo Pro (Capacidad máxima hasta 270 kg.) La mejor solución para el movimiento de cargas pesadas. Permite conseguir movimientos rápidos, seguros y ergonómicos. Se encuentra diseñado con un brazo articulado montado sobre rodamientos, que habilita al operador a maniobrar rápidamente sobre las obstrucciones que se encuentren dentro del lugar de trabajo. Cuando el proceso de manipulación requiere precisión y rapidez de movimiento, el ERGO PRO es la solución ideal. Diseñada para ser utilizado en columna, rieles o techo.

worktech.com.ar (+5411) 4253-5000 info@worktechsrl.com.ar


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Para una movilidad confiable, segura e inteligente Con los compensadores servoneumáticos de Festo, es posible mover grandes masas de forma sencilla con tan solo dos dedos. La pieza clave es la solución de accionamiento YHBP, detecta el peso extremadamente rápido y de forma automática, con una seguridad hasta el nivel de prestaciones d.

El sistema detecta el peso de la carga y ajusta automáticamente la fuerza de compensación, incluso cuando las masas se añaden o se retiran en suspensión, en los procesos de producción que son especialmente flexibles y con gran cantidad de variables. Con la variante de seguridad de la solución de accionamiento, se alcanza el nivel de prestaciones d, mediante la supervisión en dos canales de la velocidad y la desconexión de la energía. Esto garantiza siempre la seguridad en caso de que algún componente sea defectuoso. De igual modo, las caídas de tensión o de presión 42 Máquinas y Equipos

repentinas no provocan movimientos peligrosos. La solución de accionamiento servoneumática preconfeccionada consta de un cilindro neumático normalizado, un sistema de medición de recorrido, una unidad de válvula del compensador, una empuñadura de accionamiento neumático y un controlador para el control del compensador. Para la puesta en funcionamiento y diagnosis, se preinstala en el controlador un software para el compensador con visualización web basada en navegador. De manera opcional para aplicaciones de seguridad, se incluye en el set una interfaz de sensor y un relé de seguridad con función de supervisión de la velocidad. Además, dispone de


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Gracias a un intuitivo sistema de control mediante una empuñadura ergonómica de accionamiento neumático, es posible mover cargas de hasta 999 kg. una simple configuración, ya que los usuarios solo deben seleccionar el nivel de prestaciones de seguridad requerido, b o d, y definir la carrera y el diámetro del cilindro de trabajo, a través del configurador YHBP. Versátil y flexible El sistema de accionamiento resulta versátil y flexible: es idóneo para el montaje y la instalación a posteriori en toda la cinemática de los compensadores habituales como, por ejemplo, en una columna elevadora o en una cinemática paralela, ya esté montada en vertical o colgada. En la industria automovilística, los sistemas de compensador permiten mover y ajustar con precisión componentes pesados, por ejemplo, en el montaje de amortiguadores, motores, salpicaderos, neumáticos, parabrisas, puertas y asientos. También llevan a cabo la carga y el transporte de depósitos pesados, recipientes y mercancías en la industria alimentaria o en la electrónica. En la industria del envasado, estos sistemas se centran en el transporte de rollos de papel y láminas y en la carga automatizada, así como en el seguimiento de palés. Aplicaciones similares se encuentran en la construcción general de máquinas e instalaciones, en la ingeniería de dispositivos y en la tecnología de electrodomésticos, calefacciones y sistemas de climatización.

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Sus ventajas • Detección de pesos extremadamente rápida y automática. • Nivel de prestaciones d en la variante de seguridad. • Puesta en funcionamiento y diagnosis sencillos. • Detección de pesos extremadamente rápida y automática. Aplicaciones • Adecuado para todos los sistemas cinemáticos habituales en el mercado, como columnas de elevación y sistemas cinemáticos paralelos. • Perfecto para las industrias automovilística, electrónica, alimentaria y de envasado y embalaje. • Los sistemas de compensadores respaldan numerosas aplicaciones en el montaje final de la industria automovilística en las que es necesario mover masas pesadas. La industria automotriz utiliza sistemas compensadores con la solución de accionamiento YHBP para diferentes tareas: montaje de neumáticos. Desmontaje de puertas antes de pintarlas. Montaje de baterías en vehículos híbridos.

www.festo.com +54 11 4717 8200 info@ar.festo.com


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Premecanizado de referencias en piezas de fundición de aluminio Sandvik Coromant presenta para la industria de la automoción la fresa tangencial M5Q90, una herramienta que optimiza las operaciones de desbaste de primera etapa en piezas de aluminio recién fundidas. corte positivo para reducir así la carga y la fuerza de corte en la pieza mecanizada”, explica Emmanuel David, jefe global de productos de automoción de Sandvik Coromant. “Las plaquitas, fáciles de manipular y ajustar, ofrecen un costo por pieza reducido junto con una gran precisión y repetibilidad”, añade Jacques Gasthuys, ingeniero global de aplicaciones de automoción. Los cuerpos de la fresa M5Q90 están diseñados a la medida de las especificaciones del cliente y, por tanto, satisfacen los requisitos del mecanizado de alta productividad: la herramienta puede mecanizar a más de 20.000 rpm. No obstante, todos los cuerpos de la fresa ofrecen el mismo diseño de asiento de la punta, canal de refrigerante, ángulo de posición y ángulo de desprendimiento; por lo que siempre hay plaquitas en inventario. Diseñada para aplicar al primer mecanizado de superficies tras la fundición (premecanizado de referencias), la nueva fresa tangencial M5Q90 de Sandvik está equipada con plaquitas de PCD tangenciales que ofrecen una acción de corte suave y estable para reducir el consumo de potencia y eliminar las vibraciones. Este concepto garantiza un rendimiento fiable, vida útil optimizada, acabado superficial excepcional, alto régimen de arranque de viruta y mayor número de piezas por plaquita. “Para darle un impulso a la eficiencia, nuestra nueva fresa tangencial M5Q90 cuenta con cuerpos de ingeniería equipados con geometrías de plaquita de PCD específicas que presentan un ángulo de 46 Máquinas y equipos

La vida útil del cuerpo de la fresa puede ampliarse incluso más a través de las soluciones de ingeniería especiales con plaquitas de PCD protegidas por filas de plaquitas de metal duro, una configuración que también sirve para aumentar la capacidad de profundidad de corte. Aunque la herramienta básica con plaquitas de PCD ofrece una profundidad de corte de 2 a 4 mm (0,079 a 0,157 pulg.) en empañe completo, esta puede aumentarse a más de 4 mm (0,157 pulg.) con la solución de ingeniería dotada de filas de protección de plaquitas de metal duro. Los bloques motores y las culatas de aluminio, piezas típicas de las fundiciones de automoción o proveedores Tier 1 y Tier 2, se encuentran entre los


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Productos y Servicios

La fresa M5Q90 permite premecanizar referencias en una única operación y sin rebaba. principales beneficiados de la salida al mercado de esta fresa. Para que se haga una idea, la operación de premecanizado de referencias de una culata de fundición implica el mecanizado de la superficie del árbol de levas, la superficie de entrada y salida, y la superficie de combustión. Los datos de corte habituales de esta fresa M5Q90 suelen incluir una velocidad de 2.500 m/min (8.202 pies/min) y un avance por diente de 0,20 mm (0,008 pulg.). Además, los usuarios también se beneficiarán de los canales de refrigerante de gran precisión, que ofrecen la opción de aplicar emulsión o lubricación mínima (MQL). La fresa M5Q90 48 Máquinas y equipos

completa la oferta de Sandvik Coromant para mecanizado de piezas de automoción de aluminio, complementando las soluciones de herramientas M5B90, M5C90, M5F90, CoroMill Century/590 y M5R90.

www.sandvik.coromant.com/es +54 11 6777 6777


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Gaspar Urman junto a José Paiva

ABB Argentina invierte u$s 9 millones en su nueva planta de Esteban Echeverría Es su segunda planta del país, cuenta con tecnología de última generación desplegada en 13.300 m2 y emplea a 250 personas. Las nuevas instalaciones están destinadas a fabricar productos de media tensión para atender la demanda local y exportar el 40% de su producción a América Latina y otros destinos ABB, la multinacional suizo-sueca líder en soluciones digitales para los segmentos de oil & gas, infraestructura, industria y energía, inaugura su segunda fábrica en Argentina. La nueva planta industrial, ubicada en el partido de Esteban Echeverría, demandó una inversión de más de 9 millones de dólares en maquinaria, infraestructu50 Máquinas y Equipos

ra edilicia y tecnología de última generación para producir toda la línea de equipamiento de media tensión. Estos productos incluyen reconectadores OVR-3, OVR-15/27/38y GridShield; seccionalizadores electrónicos AutoLink; interruptores VBF; subestaciones compactas UniPack-G y celdas secundarias UniSec, destinados a satisfacer la


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Empresas y Protagonistas

Vista exterior de la nueva planta de ABB Esteban Echevería: 13.300 m2 y más de 250 personas ya produciendo.

José Paiva, Country Managing Director de ABB Argentina, en la inauguración de las nuevas instalaciones.

demanda local y apunta a exportar el 40% de lo producido.

entre otras; para el mercado argentino y los mercados de Uruguay, Paraguay y Bolivia.

La planta industrial emplea a más de 250 personas entre ingenieros, técnicos, investigadores y personal administrativo y cuenta con servicios de vanguardia orientados a satisfacer las demandas más exigentes del mercado y sus clientes. Posee un centro de Ingeniería para Sistemas de Potencia, un área de Ingeniería y Desarrollo de Sistemas de Control Distribuido, un área de Aplicaciones para Control de Plantas de Procesos, un Centro de Ingeniería en Robótica, un Laboratorio de reparación de Variadores de Frecuencia, un Laboratorio de Instrumentación Analítica, una Estación de Service de Turboalimentadores y un Centro de logística de alcance nacional.

“Estamos presentes en Argentina con oficinas propias desde 1922, y con esta inversión, reforzamos nuestro compromiso con el país. Esta moderna planta industrial nos permite aumentar la capacidad de producción, siguiendo lineamientos del proceso de fabricación idénticos a los de ABB en Europa. Además, nos posiciona en un lugar de privilegio en la región y nos ayuda a impulsar la exportación a otros mercados de alta exigencia tecnológica, no solo en Latinoamérica sino a nivel global”, expresó José Paiva, Country Managing Director de ABB Argentina.

La estación de turbocompresores -única en su tipo en el país- destaca por su complejidad tecnológica orientada al servicio post venta y respetar los estándares de calidad de las más de 100 estaciones que ABB posee en todo el mundo. Con tecnología de avanzada y personal especializado atiende la demanda de industrias estratégicas como minería, extracción de hidrocarburos, transporte marítimo, generación eléctrica, 52 Máquinas y Equipos

“ABB Esteban Echeverría está certificada bajo las normas ISO 9001, ISO 14001 ISO 45001, garantizando nuestros procesos con altos niveles de seguridad y confort, de salud ocupacional, medio ambiente y calidad”, aseguró Gaspar Urman, Hub Manager South America, Electrification Distribution Solution de ABB. “De esta manera podemos ofrecer soluciones personalizadas y agilizar el plazo de entrega, estando más cerca de nuestros clientes. El


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Empresas y Protagonistas

Presentación de Gaspar Urman, Hub Manager South America, Electrification Distribution Solution de ABB

cambio representa un salto cualitativo dentro de un espacio moderno, más seguro, integrado y flexible; potenciando la productividad. Las nuevas líneas de producción, junto con el rediseño de las tradicionales se encuentran en una planta única mejorando el flujo de materiales y personas en un ambiente mucho más colaborativo”, agregó. ”A su vez, el proyecto de esta planta pensado a largo plazo, planificada desde el momento cero para ampliar su producción entre un 300 y 400% de su caudal actual. Justamente este es nuestro objetivo para los próximos años, basado en el crecimiento que esperamos alcanzar abasteciendo desde aquí al mercado local en reemplazo de importaciones de otras locaciones de ABB y al crecimiento en mercados latinoameπricanos, con foco en Brasil y México.” Desde hace casi un siglo la tecnología de ABB ha estado presente en diferentes segmentos de la industria argentina. En la actualidad, existen más de 1700 robots instalados en el sector automotriz que participan en alguna de las etapas del proceso de fabricación del 70% de los automóviles; cerca del 80% de las empresas petroleras cuentan

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con sistemas de control de procesos, electrificación y soluciones energéticas; y los grupos siderúrgicos más importantes del país y la región utilizan para su producción aplicaciones tecnológicas desarrolladas íntegramente por ingenieros de ABB. En Argentina, ABB cuenta además con una planta industrial ubicada en la localidad de Bella Vista (provincia de Tucumán) que fabrica productos de protección, control y maniobra en baja tensión (hasta 380V). Y una oficina corporativa central en el corazón de San Telmo, en la ciudad de Buenos Aires; dos oficinas comerciales ubicadas en las ciudades de Rosario y Neuquén; y puntos comerciales en el resto del país. La presencia en la región se completa con oficinas comerciales y de operaciones en Uruguay y Bolivia.

www.abb.com 0800 222 6700 contact.center@ar.abb.com


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Tecnología

La digitalización le da un nuevo impulsa a la industria metalmecánica El Foro Económico Mundial predice que la cantidad de dispositivos conectados aumentará de 22.900 millones a 50.100 millones para 2020. En el ámbito de la industria metalmecánica, estos cambios indican la evolución de las necesidades de los clientes y la llegada de nuevos modelos de negocio digitales basados en datos. Por Oscar Garrido*

El sector de los fabricantes de maquinaria (OEMs), de hecho, puede beneficiarse de forma importante de las posibilidades que ofrece la digitalización, en términos de crecimiento empresarial. En este nuevo mundo digitalizado y cada vez más conectado, para seguir siendo competitivos, los fabricantes de maquinaria deben aprender a gestionar nuevos entornos y a desarrollar nuevas formar de mejorar el soporte al cliente, que le permitirán construir mejores relaciones con el usuario final. Si bien tal cambio plantea retos, ello puede suponer una gran oportunidad para los OEMs, 56 Máquinas y Equipos

quienes están viendo un aumento de la demanda de máquinas “inteligentes”. A raíz de la aparición de nuevas soluciones software, una mayor conectividad en la nube y dispositivos más inteligentes, están irrumpiendo nuevos modelos de negocio basados en los datos, que permiten reducir el tiempo de comercialización, la seguridad y la innovación para producir máquinas más flexibles, eficientes y mejor conectadas. Para poner tan sólo un ejemplo: los fabricantes de maquinaria pueden llegar a reducir el tiempo de las acciones correctivas hasta en un 50%, al combinar un mejor acceso a los datos, interfaces ase-


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Tecnología

historial de eventos y actividades, etc.; y su reparación, acelerándola gracias a servicios móviles y realidad aumentada. Al día de hoy incluso es posible guiar a distancia a los técnicos locales de los usuarios finales gracias a herramientas de realidad aumentada.

quibles con smartphones y tablets, conectividad en la nube y herramientas de software bien diseñadas. Beneficios de la digitalización en cada fase El punto de partida en este camino es, para los OEMs, la fase de diseño y la ingeniería, en el que la digitalización permite acortar el ciclo de desarrollo de las máquinas, gracias a nuevas herramientas digitales permiten coordinar los diversos componentes de hardware y software de la máquina inteligente, acortando el tiempo de comercialización. Además, las plantillas probadas y validadas permiten simplificar las tareas de diseño e ingeniería, mientras que el software proporciona un control de calidad más preciso a través de la simulación y modelos virtuales, lo que facilita la captura de numerosos requisitos y acelera la implementación de un proyecto de diseño. En forma global, las capacidades automatizadas de ingeniería y simulación pueden reducir el tiempo de comercialización hasta en un 30%. Por otro lado, la digitalización ayuda al fabricante de maquinaria a simplificar la puesta en marcha de cada proyecto a través de soluciones de automatización, como PacDrive, de Schneider Electric, que permiten el reconocimiento automático de dispositivos en un cuadro de distribución digitalizado, entre otros procesos que simplifican el proceso de que todas las máquinas se identifiquen entre sí. Una vez entregadas e integradas con el entorno IT, las máquinas inteligentes permiten tener una completa visión general de sus activos, lo que da a los OEMs la oportunidad de mejorar su propio rendimiento y ofrecer nuevos servicios a los clientes, es decir, ampliar su modelo de negocio. Por ejemplo, realizando un seguimiento de sus máquinas en todo el mundo, supervisando los datos de rendimiento de forma remota, así como materiales y piezas, registros de localización y mantenimiento,

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Esta posibilidad redunda en una reducción de los costos de asistencia, maximizando el tiempo productivo de las máquinas en las instalaciones, mejorando el rendimiento de los activos y la gestión de operaciones, y permitiendo un mantenimiento predictivo de los equipos. Las predicciones de fallos basadas en el seguimiento y el análisis también permiten que los fabricantes de máquinas ofrezcan un mejor servicio y minimicen el tiempo de parada de las máquinas, reduciendo por lo tanto los costos de mantenimiento. Por ejemplo, EcoStruxure Augmented Operator Advisor utiliza aplicaciones de realidad aumentada para simplificar tal proceso en gran medida, recopilando información de múltiples fuentes y dispositivos y superponiéndola sobre el entorno del mundo real, ofreciendo un diagnóstico instantáneo e instrucciones paso a paso para el operador de mantenimiento. Por su parte, soluciones como EcoStruxure Secure Connect Advisor, permiten una conexión remota y segura a los equipos que se encuentran fuera de la red de la fábrica, ahorrando gran cantidad de tiempo y gastos de viaje, y agilizando el tiempo de reacción ante una situación de crisis. A la hora de implementar estas nuevas tecnologías, es importante considerar aquellas arquitecturas abiertas que permiten eliminar gran parte del costo y la incertidumbre que rodea a la integración de hardware y software, pudiéndose conectar a dispositivos de distintos fabricantes con los niveles adecuados de ciberseguridad. En todo este contexto, la conectividad y la automatización son aspectos completamente esenciales, pues permiten redefinir la manera en la que los fabricantes de maquinaria se relacionan con la información, la documentación y los productos, pudiendo asumir la velocidad necesaria en los entornos comerciales actuales, garantizando al OEM su tranquilidad y preparándolo para el futuro. * OEM Director en Schneider Electric.

www.se.com/ar +54 11 4730 8888


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Tratamiento efectivo y óptimo para el cuidado de calderas Mejorar el rendimiento de la caldera genera vapor sanitario y ahorro de energía. Ahorro que transforma el tratamiento químico implementado en una inversión, generando disminución de los costos y asegurando la sustentabilidad de la actividad.

Imagen del exterior de una caldera.

¿Cuáles son los problemas asociados al agua de la caldera? En los equipos generadores de vapor, el ciclo del agua se inicia con el ingreso de la misma a la caldera y dentro de esta se produce, mediante el calentamiento, una gran evaporación de agua en forma de vapor. Luego este vapor se utilizará en el proceso y podrá ser recuperado como condensado. Las sales que ingresan con el agua de alimentación quedan dentro de la caldera y pueden hacerse insolubles, formando incrustaciones duras 60 Máquinas y Equipos

y adherentes (generalmente depósitos de carbonato de calcio). Las posibilidades incrustantes del agua se pueden conocer a través de sus características químicas y su contenido de “dureza”. Las sales duras de calcio y magnesio son una de las principales causas en el origen de las incrustaciones. Estas afectarán el intercambio térmico obligando al equipo a trabajar con un menor rendimiento y con un mayor consumo de energía.


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los objetivos de evitar las incrustaciones, desincrustar las ya existentes y prevenir la corrosión; con una sorprendente velocidad de resultado. Además de tener un óptimo funcionamiento en el tratamiento de caldera, cuenta con anticorrosivos para líneas de vapor, aminas neutralizantes, que eliminan la acidez natural de vapor producida principalmente por la presencia de dióxido de carbono.

Caldera tratada con la línea Sistema TQ. Obsérvese resultado por aplicación de Ascorbatos.

¿Qué es el vapor sanitario? La utilización de compuestos de uso alimentario, con Status de la FDA (Food and Drugs Administration) y la Certificación del SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria) le confieren al Sistema TQ características ideales para su utilización en generadores de vapor de la industria alimentaria y en toda industria que tenga como objetivo la protección de su caldera, la generación de vapor sanitario y la protección del medio ambiente. Sistema TQ ofrece vapor sanitario de excelente calidad, con la aplicación de un solo producto de tratamiento, evita la contaminación y favorece la seguridad laboral, en un contexto ambientalmente adecuado y seguro.

Flota.

Por otro lado, el oxígeno, algunos iones y el pH son factores que aceleran los procesos corrosivos en el interior de la caldera. Tanto los depósitos como la corrosión producen el deterioro de tubos, domos y demás componentes de la caldera, generando pérdidas de producción, daños en las instalaciones, incremento en el consumo de energía y situaciones de riesgo. ¿Cómo revertirlos sin dañar el medio ambiente? Sistema TQ es un Sistema de Tratamiento No Convencional formulado en base a alcalinizantes, estabilizantes de pH, secuestrantes, dispersantes, acondicionadores de lodo y anticorrosivos para caldera y líneas de vapor. Esta formulación brinda la acción sinergizada de cada uno de sus componentes. Con el agregado de la línea Sistema TQ, se obtiene una desincrustación alcalina tan sólo con una dosis habitual, de fácil aplicación y cumpliendo con 62 Máquinas y Equipos

Cada vez más industrias elijen “Aprobación SENASA”, con lo cual se obtiene: • Seguridad para el usuario. • Seguridad para el medio ambiente. • Seguridad para el proceso de fabricación. ¿Cómo lograr eficiencia energética en la industria? Evitar la formación de incrustaciones, minimizar la corrosión y operar de forma segura la caldera y los sistemas de vapor y condensado, permiten el ahorro de energía térmica. La aplicación de Sistema TQ es acompañada por un programa de mantenimiento y ahorro de energía, parámetros a mantener y una gestión de calidad.

www.sistematq.com.ar +54 11 4754 4500 sistematq@sistematq.com.ar


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Xiameter® CTG-1890: un aliado en la protección de sus equipos y componentes Los recubrimientos o coatings industriales son productos diseñados específicamente para preservar el elemento donde se aplica, ya que son sustancias con propiedades protectoras y funcionales. Los revestimientos industriales alargan la vida útil general de los materiales y equipos, lo que implica que reduce costos. El Xiameter® CTG-1890 es un recubrimiento de caucho de silicona monocomponente principalmente para motores y equipos eléctricos, sin embargo puede cumplir funciones más generalizadas dentro de la industria. El más frecuente de sus usos radica en la protección de bobinados de motor presentes en distintos tipos de industrias ya que los resguarda del polvo que se produce en canteras, plantas de cemento, minas, molinos de taconitas entre otras empresas donde las partículas suspendidas suelen ser un dolor de cabeza para el mantenimiento; asimismo defiende de la humedad en el procesamiento de alimentos, industrias lácteas y fábricas de papel; Del mismo modo ha sido usado en embotelladoras, procesos de productos químicos en curtiembres, empacadoras y plantas fertilizantes. Como todo producto a base de silicona tiene grandes bondades dieléctricas que proveen empalmes aislados con protección adicional contra radiación ultravioleta, agua y humedad; conexiones expuestas cubiertas con Xiameter® CTG-1890 están protegidos contra contaminantes y humos corrosivos. Bajo este mismo fundamento se utiliza en la parte superior de los transformadores de distribución y evita cortocircuitos causados ??por animales como aves que se posan entre terminales expuestos. Xiameter® CTG-1890 presenta facilidades de uso ya que puede ser aplicado en el campo o en taller

cepillando o rociando, tiene buena adhesión a superficies de metal, vidrio y madera pintadas o sin pintar; El producto cura a temperatura ambiente y queda libre de pegajosidad en 25min; Se suministra como un líquido espeso y cura a un sólido gomoso que cumple con las certificaciones FDA 21 y CFR 177.2600, además de aguantar temperaturas en el rango de -59 a 177 ° C para uso continuo y hasta 204 ° C para uso intermitente. Un punto importante de mencionar es que antes de aplicar este recubrimiento, se debe limpiar y secar todas las superficies a recubrir, ya que una mala limpieza puede bajar significativamente el rendimiento del producto. Como se mencionó previamente el Xiameter® CTG-1890 se puede aplicar tal como se recibió cepillándolo con un cepillo de cerdas duras de nylon o si se prefiere la pulverización, esta dispersión se puede diluir con éter de petróleo para proporcionar la viscosidad óptima requerida para el equipo de pulverización.

www.molysil.com +54 11 4555 4800 infoindustrial@molysil.com

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Seguridad industrial: una cuestión de actitud y responsabilidad El proceso básico de planificación de emergencia en una planta química, petroquímica u otro rubro que procese materiales de características de peligro, es el mismo que en una planta más pequeña y de menor complejidad. Deben ser evaluados todos los riesgos y los peligros, suministrar los medios para reducirlos, y debe de instalarse un sistema de protección apropiado para las instalaciones y sus ocupantes. Por Ing. Eduardo Javier Granda*

En este proceso, el riesgo es generalmente definido como la posibilidad de que algo suceda, mientras que el peligro es la posibilidad de ocasionar daño. De esta manera, el peligro depende de qué tan malo sea el resultado, si un riesgo efectivamente se materializa en un evento. El riesgo se relaciona con las probabilidades, el peligro con la severidad. El Sr. Murphy, el mas famoso creador de leyes, define al riesgo de esta manera: “Si algo pudiera salir mal, saldrá mal”. El pesimista Ing. Edward Murphy y sus seguidores estaban reconociendo el riesgo 66 Máquinas y Equipos

universal de desastre de cualquier situación al 100 por ciento. Sin embargo, si uno nunca asume un riesgo, las probabilidades de arribar a un final adverso, son nulas. Acerca de los peligros, Murphy dice: “Justo cuando las cosas no pueden empeorar, empeorarán”. Manipular líquidos inflamables es riesgoso en cualquier momento, pero hacerlo mientras se está fumando, es extremadamente peligroso.


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lidad y la severidad, existen varias normas (certificables o no) que se podrían tomar como referencia (NFPA550, API580 y 581, IRAM3800, OHSA18000, BS8800, etc.), con ellas podemos establecer un árbol de decisiones de seguridad ante emergencias. El árbol, fruto de los conceptos del análisis de los programas espaciales, es un acercamiento de sistemas a la seguridad contra emergencias, que provee de una metodología para consignar la interrelación del efecto de las características de la seguridad contra emergencias al alcanzar los objetivos de seguridad, en lugar de considerar cada característica en forma independiente. El árbol también provee un medio de análisis del impacto potencial de proyectos o reformas. El elemento humano Por supuesto, el elemento más importante de cualquier programa de seguridad es la gente que está involucrada en el diseño, construcción, pruebas de aceptación, operación, mantenimiento, y reparación de las instalaciones. Son el elemento más proclive a fallar en cualquier sistema. La mejor manera de mejorar la efectividad y la confianza del elemento humano es la de generar una actitud de seguridad a lo largo de toda la organización, comenzando por sus superiores. Si cada nivel de la empresa demuestra la importancia de la seguridad y exige que la seguridad forme parte de las operaciones de las instalaciones, esa actitud se filtrará a través de toda la organización, y hacia los niveles inferiores. Sin esta actitud, la seguridad se vuelve responsabilidad de “alguien más”. El Sr. Murphy también tenía otra ley que resume claramente por qué la gerencia necesita involucrarse en la administración de los recursos para un plan de seguridad integral: “En manos de otros, las cosas van de mal en peor”.

* Jefe de Seguridad Industrial – Gador S.A.

La variedad de procesos que tienen lugar en una planta con sustancias peligrosas, y la cantidad de materiales involucrados ponen a prueba la práctica de manejo de riesgo en dichas instalaciones. Para hacer de alguna manera más fácil el proceso de manejo de riesgos, que cubre a ambas, la probabi-

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Eventos y Capacitación

13° edición del Simposio Argentina Oro y Plata, en un momento clave para la minería El próximo 26 y 27 de noviembre, Panorama Minero realizará en el Hotel Panamericano de la Ciudad de Buenos Aires la treceava edición del Seminario Internacional: Argentina Oro y Plata, simposio especializado en la actualidad de dos de los metales más pujantes a nivel global y que combinará, entre las distintas actividades, una serie de conferencias sobre minería dictadas por los propios protagonistas; rondas de negocios, la clásica cena de fin de año de la industria minera conocida como “La Noche de las Distinciones”, y un espacio exclusivo sobre innovación y tecnología orientado a generar sinergias entre compañías proveedoras y mineras. El simposio Argentina Oro y Plata 2019 se llevará a cabo en medio de un período clave y de definiciones para la Argentina en términos políticos y económicos, proponiéndose ser un espacio de intercambio y contacto directo entre los distintos actores que integran el sector y que tendrán por delante un escenario con nuevos desafíos camino al 2020. Durante la doble jornada de conferencias, especialistas multisectoriales disertarán sobre el escenario de la minería a nivel nacional e internacional y las proyecciones de los principales metales, como así también sobre las nuevas tecnologías que irrumpen en el sector, la innovación en los procesos, la gestión de los recursos y la sustentabilidad, las tendencias de los mercados y presentaciones exclusivas de proyectos mineros dadas por las propias empresas que desarrollan los proyectos en el país. A su vez, y para profundizar los lazos comerciales, estratégicos y de negocios entre empre70 Máquinas y Equipos

sas mineras y proveedoras, se realizarán en el marco del evento distintas rondas de negocios y encuentros personalizados, y se estima que la participación general será de más de 300 personas, en su mayoría representantes de empresas mineras y proveedoras de distintas áreas de interés, funcionarios públicos nacionales y provinciales, profesionales del ámbito científico-técnico, consultoras y cuerpos diplomáticos.

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Máquinas y Equipos 705- Noviembre 20  

Publicación mensual para la Industria Metalúrgica, Metalmecánica

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