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06 LUBRICANTES DE GRADO ALIMENTARIO, LAS CLAVES PARA UN ÓPTIMO RENDIMIENTO

04 | Etiquetas a color, personalizadas y al instante. 10 | Compactos y resistentes: Balluff redobla la apuesta con sus nuevas líneas de sensores fotoeléctricos. 14 | Automatización higiénica para la producción de alimentos. 18 | Electricidad estática: un problema que tiene solución. 20 | Al final… la solución es automatizar. 22 | Revestimientos para pisos en la industria alimenticia. 24 | Medición sin interrupción de cuadalímetros ultrasónicos. 28 | Nuevo equipo clasificador de productos frescos por peso. 30 | Sencillez y adaptabilidad: claves para la impresión con tinta continua. 32 | Elaborarán en Argentina bolsas para jarabe en formato “bag in box”. 34 | Wilo-Assistant: la nueva cara de la App de Wilo.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar www.ialimentaria.com.ar

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38 | Aceite sintético para engranajes que reduce los costos de mantenimiento. 40 | Norma de seguridad alimentaria BRC, versión 8. 44 | Bombas de doble diafragma accionadas por aire. 48 | Impresora inkjet RX2: fiable, robusta y precisa. 50 | Garantizando la seguridad en el procesado de alimentos. 54 | Concurso: décima octava edición del “Premio Estrella del Sur”. 56 | Cómo garantizar los requisitos de conformidad de seguridad alimentaria. 58 | Cortadora Sprint 2 con cinta de descarga. 60 | Rodamientos para la industria de alimentos y bebidas.

Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráfica Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0328 865X

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas firmadas.


Productos y Servicios

Etiquetas a color, personalizadas y al instante La impresora Epson ColorWorks® C7500 presenta lo último en impresión para bajos lotes de etiquetas en color. Este modelo, permite la impresión de etiquetas en una sola etapa, reduciendo los costos de preimpresión y almacenamiento. Una solución versátil y económica para el etiquetado de alimentos y bebidas. La versatilidad y rapidez de la impresora C7500, contribuyen a eliminar los costos asociados a la preimpresión, como los residuos y los grandes stocks de etiquetas. Los cartuchos independientes de alta capacidad permiten sustituir solo el color agotado, lo que ofrece un costo por impresión mucho más reducido. El cabezal de impresión está diseñado para que dure toda la vida útil del equipo. Con su panel de control LCD, la configuración de la C7500 no puede ser más sencilla: su nuevo comando de impresora, ESC/Label, permite su aplicación en cualquier sistema operativo. El dispositivo también incluye un amplio rango de utilidades de software compatibles con la implementación de la impresora. Asimismo, su NVT contribuye al mantenimiento automático del equipo con el fin de evitar casos de inyectores obstruidos. Usos, ventajas y beneficios de este producto: https://youtu.be/9lI9yRibewk

La impresora incluye el nuevo cabezal de impresión PrecisionCore, que garantiza resultados de alta calidad y confiabilidad. Su tecnología de verificación de inyectores (NVT) y la sustitución de puntos ayudan a evitar impresiones incompletas y píxeles inactivos, para obtener impresiones uniformes.

Principales características • Alta velocidad de impresión de hasta 300 mm/s con resolución de 600 x 1200 dpi. • Tecnología PrecisionCore® para impresión uniforme y de alta calidad. • Cabezal de impresión permanente, con sistema de mantenimiento automático. • Nuevo lenguaje de programación ESC/Label para fácil integración con sistemas operativos.

Este equipo produce, además, una gama de etiquetas de alta calidad de forma rápida, incluidas las que están orientadas a productos de alimentos y bebidas, embalaje y cajas, así como etiquetas relacionadas con consumo energético. Su velocidad de impresión puede alcanzar los 300 mm/s, lo que permite imprimir etiquetas a todo color a gran velocidad. 04 Ingeniería Alimentaria

www.epson.com.ar +54-11 5167 0300


Seguridad Alimentaria

Lubricantes de grado alimentario, las claves para un óptimo rendimiento Los fabricantes de alimentos, de equipos originales (OEM) y los productores de lubricantes continúan trabajando de cara a mejorar el rendimiento de los lubricantes de grado alimentario. FUCHS, como empresa referente del sector, no se queda atrás en este desafío.

La lubricación es un aspecto crucial dentro de la industria alimentaria. Sin una lubricación adecuada, la mayoría de la maquinaria se averiaría después de un periodo de tiempo, algo que no solo es una realidad para los equipos de procesamiento de alimentos, sino también para el resto de los sectores. La diferencia con la industria alimentaria, es que los lubricantes utilizados deben estar diseñados para cumplir aspectos como la limpieza, prevención de la contaminación, salud y seguridad, así como para proporcionar un buen rendimiento técnico. Históricamente, se ha creído que los lubricantes de la industria alimentaria no cumplían con los niveles de rendimiento de los lubricantes estándar. No obstante, en los últimos años se han llevado adelante desarrollos significativos, con FUCHS y otros importantes fabricantes de lubricantes colaborando estrecha06 Ingeniería Alimentaria

mente con los OEM y la industria alimentaria para proporcionar lubricantes de alto rendimiento. Los procesos y los equipos de producción están diseñados y desarrollados otorgándole a la higiene una importancia crucial. Los lubricantes deben diseñarse como parte de una especificación global, y las restricciones a la hora de especificar sistemas de lubricación parece que son más exigentes que en otros sectores industriales. Hasta hace unos años, el químico de formulación estaba muy restringido por el número limitado de aditivos y aceites base permitidos, y en consecuencia no siempre ha sido posible alcanzar elevados niveles de rendimiento del lubricante. Los aceites base sintéticos como las polialfaolefinas, ésteres, glicoles, aceites de silicona y poliéteres se están utilizando cada vez más, y se ha hecho un


Seguridad Alimentaria

FUCHS proporciona documentación de registro NSF para cada uno de los lubricantes CASSIDA, además de facilitar: Certificados religiosos como Halal y Kosher; Prueba de ausencia de OGM (organismos genéticamente modificados); Prueba de ausencia de EEB; y Prueba de la ausencia de alérgenos (directiva 2003/89 CE).

progreso considerable en cuanto al refinamiento de los aceites blancos, prácticamente los únicos aceites base utilizados en las aplicaciones alimentarias durante décadas. La tecnología de los aditivos también han progresado significativamente otorgándoles a los químicos de formulación mayores posibilidades para mejorar el rendimiento mientras trabajan dentro de las estrictas directivas que regulan los lubricantes de grado alimentario.

sentan un peligro potencial de contaminación, sino que pueden tener un efecto perjudicial en la planta de producción. La vida útil del aceite se vería reducida con el consiguiente riesgo de desgaste prematuro de los componentes de las máquinas por lo cual se deberían realizar cambios de aceite más frecuentes. El nivel de degradación del lubricante solo se puede determinar de forma precisa tomando muestras de aceite y analizándolas.

En consecuencia, ahora los lubricantes modernos para la industria alimentaria logran perfiles de rendimiento, al menos, tan altos como aquellos de los lubricantes sintéticos convencionales.

Los análisis periódicos de las muestras de las transmisiones, compresores y unidades de potencia hidráulica revelan los patrones de desgaste en componentes clave de la maquinaria y permiten examinar las condiciones químicas y físicas del lubricante, incluida cualquier impureza o contaminación. FUCHS puede proporcionar una monitorización periódica de las condiciones del aceite, así como formación para el personal del cliente responsable de la administración de los sistemas de lubricación.

Seguimiento y monitoreo Una monitorización continua de las condiciones del lubricante es importante en cualquier industria, pero en el sector alimentario cobra una mayor significancia. Es importante recordar que los análisis y la información relacionada con la toxicidad de los lubricantes y de los aditivos que contienen se refieren a los lubricantes nuevos antes de que se hayan utilizado. La planta y los equipos en las plantas de fabricación de alimentos no difieren significativamente de los utilizados en otras industrias, pero el entorno en el que se utilizan presenta cierto número de retos únicos y complejos. La necesidad diaria de lavar la maquinaria con productos de limpieza agresivos a alta presión aumenta la posibilidad de contaminación del lubricante, y las sustancias altamente reactivas, como el jugo de frutas, pueden degradar los aceites y las grasas. A menudo, los procesos industriales tienen lugar a temperaturas extremas, desde sistemas de congelación a hornos de altas temperaturas. Además, es posible que el lubricante se contamine por influencia externa, como con agua pulverizada y productos de limpieza, lo que puede originar reacciones. No solo estos productos de reacción repre08 Ingeniería Alimentaria

La mejor opción La línea de lubricantes grado alimentario CASSIDA de alta performance posee todas las certificaciones y registros necesarios que requiere la industria de la producción de alimentos y bebidas. Combinado con programas de mantenimiento de lubricación cuidadosamente planeados e implementados, además de soporte técnico y capacitación por parte de expertos, FUCHS les brinda a los fabricantes de alimentos la máxima tranquilidad al saber que han minimizado el riesgo de contaminación del producto.

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Compactos y resistentes: Balluff redobla la apuesta con sus nuevas líneas de sensores fotoeléctricos Los sensores fotoeléctricos de la marca alemana son en la actualidad una alternativa efectiva para operar en entornos complejos. Sus dos nuevas líneas -de horquilla de acero inoxidable y planos y compactos- se han convertido, dada su robustez y tecnología de punta, en la opción ideal para la industria de alimentos y bebidas.

La nueva familia de sensores fotoeléctricos planos y compactos, por ejemplo, proporcionan una solución para los entornos exigentes y las industrias con restricciones de espacio. Cuentan con carcasas de acero inoxidable resistentes a los agentes de limpieza agresivos, a los refrigerantes y a otros medios, y cumplen con los requisitos de las industrias de empaquetado, alimentos y bebidas. “Estos sensores resultan perfectos para detectar objetos en ubicaciones confinadas. Además, su carcasa inoxidable con clasificación IP67/IP69K les permite soportar los entornos más exigentes”, señala Jack Moermond, gerente de Productos Fotoeléctricos de Balluff. 10 Ingeniería Alimentaria

SENSORES PLANOS Y COMPACTOS: CARACTERÍSTICAS GENERALES • Carcasa de acero inoxidable soldada con láser y completamente contenida. • Punto de luz roja puntiforme, pequeño y homogéneo. • Óptica resistente a los productos químicos, acero inoxidable 316 probado por ECOLAB que cumple con los requisitos de las industrias de empaquetado, alimentos y bebidas. • Diseño plano que ahorra espacio y es simple de montar, con orificios de montaje frontales y dimensiones compactas.


Productos y Servicios

Estos sensores están disponibles en las siguientes versiones: • Difusos con alcances de hasta 100 mm. • Retrorreflectivos polarizados con alcances de hasta un metro. • De modo opuesto con alcances de hasta 2.2 metros. Con un haz de luz rojo visible, preciso y uniforme, la alineación resulta fácil y se pueden detectar los objetos de manera fiable. La atención de Balluff a los estándares superiores de calidad, diseño y rendimiento de los sensores es sinónimo de una mejor confiabilidad, menos tiempo de parada y mayor productividad. Sensores de horquilla de acero inoxidable Disponibles en anchos de 50mm y 80mm, estos sensores incluyen salidas abiertas y cerradas que facilitan la integración de los sistemas de control. Las múltiples fuentes de luz –luz roja

SENSORES DE HORQUILLA PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS • Carcasa de acero inoxidable 316L IP69KLED en el conector. • Fuentes de luz roja y luz infrarroja. • Salidas normalmente abiertas y normalmente cerradas. • Fácil instalación. No requiere • alineación. • Óptica de polimetilmetacrilato (PMMA) para aplicaciones de alimentos y bebidas.

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para instalación fácil o fuente de luz infrarroja para entornos altamente contaminados con agua o niebla en el aire– permiten usar este sensor en una gran variedad de aplicaciones. La cola de cerdo con conector M12 y los LED integrales indicadores de la función de salida y de alimentación ayudan a que la resolución de problemas sea rápida y fácil. “Las nuevas variantes de acero inoxidable IP67/IP69K complementan nuestra cartera líder en la industria de sensores fotoeléctricos de horquilla, que incluye todas las fuentes de luz, el vidrio y las versiones de detección de líquidos”, indica Moermond.

www.balluff.com +54-11 4730 4544 balluff.ar@balluff.com


Seguridad Alimentaria

Automatización higiénica para la producción de alimentos La protección del consumidor y de la marca del fabricante constituyen el centro de atención de una automatización higiénica y eficiente en la producción de alimentos. El objetivo es proporcionar una alta productividad y una calidad excelente de los alimentos.

almonella en salchichas, Listeria en el queso, etc. La lista de los escándalos en el sector alimentario no tiene fin. Los riesgos del sector podrían agruparse básicamente de la siguiente forma: • Causas biológicas: putrefacción debida a microorganismos y sus toxinas • Causas químicas: productos de limpieza, de desinfección y lubricantes • Materias extrañas: de las máquinas, causadas con frecuencia por la corrosión o el desgaste o debido a otras fuentes. Para el diseño higiénico de una máquina, que sea segura para el procesado de alimentos, es necesario tener en cuenta la consecuencia de todos los riesgos e integrar medidas para su eliminación o reducción. A continuación se enumeran los factores esenciales para eliminar riesgos de contaminación. Normas y directivas Las normas y directivas proporcionan la base para 14 Ingeniería Alimentaria

el consumo inocuo de alimentos: con su implementación se reducen los riesgos para el fabricante y el consumidor. La directiva de máquinas 2006/42/ CE se aplica para la protección y la seguridad de operarios y consumidores en todas las zonas donde los alimentos entran en contacto directo con piezas y componentes de la máquina. La aplicación de las normas y directivas de diseño (EN 1672-2/EHEDG Doc. 8 y Doc. 13) y materiales (título 21 de CFR de la FDA, ISO 21469, 1935/2004/CE) proporciona una seguridad alimentaria adicional. Directiva de máquinas 2006/42/CE. Trata principalmente las exigencias sanitarias y de seguridad para la protección de los operarios de las máquinas. Debe evitarse cualquier peligro posible. Las máquinas de preparación y manipulación de alimentos deben cumplir requisitos de higiene especiales. Las máquinas deben estar diseñadas y construidas de manera que no haya riesgo de transmitir infecciones, enfermedades ni contagios. Esta directiva constituye la base para el marcado CE.


Las tres zonas de producción. La norma europea EN 1672-2 “Maquinaria para procesado de alimentos. Conceptos básicos”, define tres zonas de producción: • La zona de contacto con alimentos: incluye todos los componentes y las partes de la instalación montados en la zona de flujo de alimentos, que pueden resultar contaminados y retornar al flujo de producción. Estas piezas deben poder lavarse y desinfectarse. Deben ser resistentes a la corrosión, no tóxicas y no absorbentes. Una superficie lisa, continua o sellada reduce la adherencia de alimentos, puesto que, si es difícil eliminar los restos, surge el peligro de contaminación. Por lo demás, deben utilizarse lubricantes especiales que sean aptos para el uso alimentario. • La zona de salpicaduras: aquí los componentes y las piezas de la máquina entran en contacto con el alimento pero éste no retorna al flujo de producción. A pesar de ello, debe planificarse y diseñarse aplicando los mismos criterios válidos en las zonas de contacto de alimentos. • La zona sin contacto con alimentos: en esta zona no hay contacto con el alimento. Sin embargo, las partes deben ser de un material anticorrosivo y lavable o desinfectable, ya que a largo plazo pueden aparecer focos de infección.

• Materiales sintéticos. Pueden entrar en contacto directo con los alimentos si cumplen con las exigencias del reglamento 1935/2004/CE o de la directiva de materiales y objetos plásticos 10/2011 (reglamento previo: 2002/72/UE) o las certificaciones de la FDA (CFR 21, apartado 170-199). Además de la resistencia al riesgo de corrosión, la limpiabilidad es un factor importante para seleccionar el material sintético apropiado. Las piezas no deben desprender ni absorber sustancias nocivas. • Lubricantes. Deben cumplir las normas de la FDA (en especial, el apartado 21 de CFR 178.3570) o la norma ISO 21469. En caso de un contacto esporádico inevitable con los alimentos, los lubricantes deben contar con la certificación NSF-H1. Diseño higiénico de los componentes La aplicación de los contenidos de las normas EN 1672-2, ISO 14159 y Docs. 8 y 13 de EHEDG son fundamentales. En ellas se especifican los elementos de diseño esenciales que pueden emplearse. • Superficies. Las superficies deben ser de gran calidad para reducir la contaminación microbiana. Esto se garantiza con una profundidad media de la rugosidad (Ra) comprendida entre 0,4 y 0,8 μm en la zona de contacto de alimentos. En la zona de salpicaduras se aceptan valores Ra de ≤3,2 μm.

Selección del material. Los componentes de la máquina no deben desprender sustancias nocivas que alteren negativamente el sabor ni el olor de los alimentos. Para garantizarlo, sus materiales no deben reaccionar al producto de limpieza ni a los químicos antimicrobianos (desinfectantes). Por lo tanto, deben ser resistentes a la corrosión, estables mecánicamente y diseñados de manera que la superficie del material no sufra alteraciones. Materiales convencionales • Acero inoxidable austenítico. El acero inoxidable de aleación fina suele ser la opción más lógica. Los materiales típicos son AISI-304, AISI-316 y AISI-316L (número de material DIN 1.4301/1.4401/1.4404), conocidos como V2A, V4A o INOX. • Materiales de aluminio. Se utiliza con frecuencia para construcciones. Es económico, fácil de procesar y mecanizar. Las calidades típicas son AlMg2Mn0,8; AlMgSi1 y AlMgSi0,5. Gracias a una capa de anodizado, los componentes de aluminio pueden hacerse resistentes a los productos de limpieza.

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Ejemplos de componentes FESTO: 1. Válvulas neumáticas MPA-C. 2. Cilindros de acero inoxidable CRDSNU. 3. Cilindro normalizado Clean Design DSBF.

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• Piezas de conexión como tornillos, pernos, remaches y similares, plantean problemas de higiene. Las roscas abiertas son difíciles de limpiar y pueden formar focos de contaminación, por lo que deben cerrarse con tapas y juntas apropiadas. • Ángulos interiores, esquinas y radios. Son zonas muy difíciles de limpiar y, por lo tanto, plantean un riesgo para la higiene. El radio mínimo especificado es de 3 mm.

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Para el funcionamiento en contacto con alimentos se recomienda utilizar juntas y lubricantes adecuados. En función del requerimiento, puede seleccionarse entre diferentes tipos de juntas para emplear en la limpieza normal o para aplicaciones con una limpieza intensiva con espumantes. Una limpieza intensiva de piezas de la máquina puede lavar la grasa y afectar la funcionalidad. La utilización de sellos mecánicos garantiza el funcionamiento fiable en caso que hayan quedado sin lubricante. Limpieza y seguridad En la fábrica de alimentos bastan unos pocos detalles constructivos para eliminar muchas fuentes de riesgos de contaminación, como bacterias, efectos químicos y partículas de corrosión. La limpiabilidad y la resistencia a la corrosión de componentes de la instalación hacen más segura la producción de alimentos.

El reto de la limpieza Los fabricantes son responsables por sus productos. Es vital el diseño higiénico y fácil de limpiar de componentes e instalaciones para obtener un estado higiénico empleando la menor cantidad de tiempo y productos de limpieza posible. Por ejemplo, para que los actuadores no fallen en entornos agresivos, los materiales deben presentar propiedades aptas para resistir las condiciones del entorno y garantizar su funcionalidad y una larga vida útil. Esto debe aplicarse tanto al material de la unidad de accionamiento como a los componentes de conexión, como uniones y juntas. 16 Ingeniería Alimentaria

Los consumidores confían en la calidad de los productos, que son fabricados, llenados y envasados de forma higiénica por la industria. Por esta razón, es vital contar con un socio experimentado en la técnica de la automatización con la máxima competencia técnica para suministrar componentes y una gran comprensión de los procesos a lo largo de toda la cadena de creación de valor del fabricante de la instalación y del productor de alimentos con objeto de proteger tanto a los consumidores como la marca del fabricante.

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Productos y Servicios

Electricidad estática: un problema que tiene solución La electricidad estática o acumulación de exceso de carga eléctrica (negativa o positiva) es un fenómeno invisible, pero que tiene efectos visibles y costosos. En el sector de envasado -por ejemplopodría ocasionar el rechazo de un producto final al no cumplir con los estándares de calidad, a causa de la contaminación del producto. Podríamos seguir enumerando ejemplos en los que esto se convierte en un obstáculo dentro del proceso de fabricación o de envasado, generando reducciones en la capacidad productiva. Ahora bien, la buena noticia es que sabemos que la electricidad estática se puede medir y neutralizar y al hacerlo se reducen las fallas en fabricación, disminuyen los costos y por ende mejora la productividad. ¿Cómo? Utilizando un ionizador. ¿Pero qué es un ionizador? Es un equipo que genera iones (átomos con carga eléctrica positiva o negativa). Estos iones neutralizarán -de forma eficiente- las cargas estáticas que afectan nuestros procesos. ¿Por qué debemos eliminarla? Porque cuando está presente -la electricidad estática- pueden producir efectos nocivos en los siguientes procesos productivos. Algunos ejemplos: En la fabricación de films de plásticos se pueden producir arrugas y adherirse polvo. • En la fabricación o envasado de botellas PET, al crearse la electricidad estática se produce una resistencia durante el transporte y se adhiere el polvo. • En las películas de embalaje puede ocasionar fallos en el empaquetado ya que las sustancias de relleno se pegan a las bolsas. • Etiquetas desalineadas o colocadas incorrectamente. • En los procesos de inyección plástica puede entorpecer el desprendimiento del fundido, dificultando la separación de la pieza. • En la industria electro-mecánica puede producir daños en los microchips semiconductores. • Disponibilidad de máquina reducida por obstrucción de descarga de piezas. • Molestia en operarios de máquinas recibiendo descargas de electricidad estática. • Riesgo de incendio debido al calor generado en los procesos. • Dificultad en la separación de impurezas • Fallas en los procesos de pintura.

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UNA SOLUCIÓN PARA CADA APLICACIÓN SMC ofrece una amplia gama de ionizadores para prácticamente todos los procesos de envasado y embalaje, como retractilado, transporte, etiquetado, fabricación de cajas y encajado. Conozca nuestras opciones y encuentre la solución que estaba buscando.

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Empresas y protagonistas

Al final… la solución es automatizar “Superar las expectativas de los clientes con soluciones inteligentes, innovadoras y sostenibles”. Bajo esa premisa trabaja desde hace 70 años el Grupo Sanmartín, empresa argentina especialista en equipamiento para la industria alimentaria. Actualmente, es uno de los cinco fabricantes de lavadoras de botellas más importantes del mundo y sus máquinas de final de línea cuentan con tecnología robotizada de punta. Un caso de éxito que nos acerca SEW-EURODRIVE en el marco de sus 25 años en el país. Para conocer los últimos avances que ha implementado la empresa en materia de automatización y robótica, Ingeniería Alimentaria conversó con tres integrantes de su equipo técnico: Daniel Siri, Gerente de Operaciones; Gustavo Olivieri, Jefe de Automatismo y Programación; y Nicolás Barnetche, Gerente de Abastecimiento. A través de ellos, descubrimos todo el proceso de modernización que han experimentado sus equipos, especialmente las lavadoras (de cajas y botellas) y las máquinas de final de línea (específicamente las paletizadoras). “Sanmartín es una empresa familiar, en 2018 cumplió 70 años de vida. Empezó con una lavadora de botellas de vino y a partir de ahí, este equipo se convirtió en el producto insigne del grupo.

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Actualmente, trabajamos para el mercado de bebidas, alimentos y no alimentos”, cuentan. Con el correr de los años, junto con expandir sus fronteras a México y Brasil, la empresa fue desarollando una amplia gama de equipos de final de línea para botellas, cajas, paquetes y pallets tales como encajonadoras, paletizadoras, envolvedoras, transportadoras, entre otros. “Hoy en día estamos trabajando con robots y automatización para paletización y otras aplicaciones. Tenemos presencia en todo mercado de América Latina desde México para abajo”, destacan. El primer paso en esta evolución, fue en 2003. Por pedido de un cliente -una importante compañía de bebidas-, desarrollaron la primera lavadora de


MANUEL SANMARTIN S.A. Una historia de valor agregado La empresa fue fundada por Manuel Sanmartín en 1948 en Mercedes, provincia de Buenos Aires. En 1976, inauguró la fábrica de Caxias do Sul, Brasil. En 1979, en México y en 2013, inauguró Sanmartín Europe B.V., en Holanda. En la reciente edición de Argentina al Mundo: IX Premio a la Excelencia Exportadora (entregado por La Nación / Banco Galicia), la empresa mercedina fue distinguida en “Exportaciones con Alto Valor Agregado e Innovación”. Tras recibir este reconocimiento, César Manuel Sanmartín, Director Ejecutivo del grupo, expresó: “Empezamos a exportar hace 50 años y hace 40 que exportamos el 70% de la producción a más de 50 países en el mundo. Estamos orgullosos de ser uno de los cinco fabricantes del mundo de las lavadoras de botellas, nuestro producto insignia”.

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+INFO www.grupo-sanmartin.com

botellas con transmisión electrónica y automatización. “Fue una máquina muy importante para nosotros, el eje electrónico se desarrolló en conjunto con el equipo técnico de SEW-EURODRIVE. Incluía 11 ejes y 11 reductores (1), todos unidos electrónicamente, sin estar vinculados mecánicamente. Para el comando integral de los motores se aplicó MOVI-PLC®, un programador lógico de movimiento, para unidades de manipulación y máquinas de producción”, explican. Para el control de movimiento en las lavadoras, también utilizan servomotores y variadores vectoriales MOVIDRIVE® (2). El primero, es un motor que permite controlar la posición exacta del eje motor de la máquina, además de su velocidad. El segundo, una aplicación que controla y supervisa todo tipo de motor, ya sea sincrónico o asincrónico (con o sin codificador). Están disponibles como inversores de aplicación de un solo eje con una potencia nominal de hasta 315 kW, y como sistemas multieje modulares con módulos mono y doble eje con corrientes nominales de hasta 180 A.

robots, aumentan. Un claro ejemplo, es el proyecto de paletizado robótico en final de línea que están realizando para una empresa global de alimentos. “Se trata de una celda de paletizado. Allí, el robot -marca Kuka- se encarga de todo: separa las bolsas que están fuera de peso y paletiza en doble línea la bolsa que corresponde. Por una línea al ritmo de 5 bolsas por minuto; y por la otra a 7 b/min. De ahí, vía transportador, pasan a una celda de envoltura. La ventaja principal es que ambas líneas son manejadas por el mismo robot. La ingeniería de este desarrollo es 100% argentino”, indican. “Estamos cada vez más involucrados en este tipo de proyectos. En Córdoba también desarrollamos una des/encajonadora con esta tecnología. Es que realmente agregamos valor. En todas las soluciones de final de línea aplicamos equipos SEW: motores asincrónicos para mesas y transportadores y servoreductores con posición definida para los movimientos. Son un sello de calidad y garantía para nuestros equipos.”

Automatización y robótica

A pesar del desarrollo y auge de la Industria 4.0, aún la presencia de máquinas convencionales en la industria alimentaria es muy fuerte. Sin embargo desde Sanmartín reconocen que los pedidos con

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Seguridad Alimentaria

Revestimientos para pisos en la industria alimenticia Comprender los criterios que priman en una planta o zona de trabajo es primordial para determinar qué sistema de piso es mejor acorde a mantener y prolongar la seguridad alimentaria. Considerar que sea de fácil limpieza y mantenimiento, libre de emisiones de compuestos orgánicos volátiles y normalizado a la legislación vigente, son algunas consideraciones a tener presente. contienen ingredientes que son agresivos como por ejemplo: ácidos, azúcar, sales, sangre, aceites calientes, entre otros, los cuales corroen el piso no protegido y deterioran el rendimiento de la superficie. Áreas de empaque Las áreas de empaque soportan el arrastre de cajas, el uso de elementos de transporte como zorras apiladoras o mismo autoelevadores y aun así deben cumplir con normas de higiene que le aseguren al fabricante mantener la seguridad del producto en la cadena de valor. Los pisos de cemento u hormigón no tienen la suficiente resistencia química para ser sometidos a rutinas de fabricación y procesos alimenticios, por éste motivo las superficies se corroen, presentando problemas de grave deterioro. La solución es proteger las superficies con revestimientos anticorrosivos que toleren todo tipo de proceso productivo, ya sea en húmedo o en seco. Proteger la producción es proteger al consumidor Los pisos en la industria alimenticia están sujetos a agresiones químicas y mecánicas en la intensa jornada de trabajo. La presencia de microorganismos atenta contra la producción es por esta razón que se deben utilizar revestimientos antibióticos que cumplan con normas internacionales en salubridad e higiene. La fórmula de los sistemas Ferrocement® poseen un efectivo aditivo biocida que protege las superficies de peligrosos microbios y bacterias que atentan contra la producción y la salud. Áreas de procesos húmedos o secos Estas áreas están expuestas al derrame de los mismos productos que son procesados, éstos 22 Ingeniería Alimentaria

Cleaning-In-Place (CIP) & Sterilization-In-Place (SIP) Las soluciones de limpieza tipo CIP, como los compuestos de ácido nítrico, bases compuestas de hipoclorito precisan de revestimientos que toleren éstos químicos de modo de evitar la corrosión de la superficie y el reemplazo periódico de ésta. Líneas de producción Las líneas de producción están sujetas a eventuales derrames de productos por lo que requieren rutinas de mantenimiento y limpieza muy exigentes con detergentes muy agresivos. Para esto Ferrocement® desarrolló revestimientos que toleran las rutinas de limpieza más exigentes donde se utilizan químicos agresivos, incluso a temperatura.

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Medición sin interrupción de cuadalímetros ultrasónicos Con esta tecnología desarrollada por Flexim, es posible medir caudales de líquidos y de gases sin interrumpir el proceso ya que los transductores utilizados para realizar la medición se instalan sobre la pared externa de la cañería, sin contacto con el fluido. Por Ing. Pablo A. Batch*

Los caudalímetros ultrasónicos de Flexim son capaces de medir caudales de líquidos utilizando los dos principios de funcionamiento más conocidos: Tiempo de tránsito y efecto doppler. Utilizan una tecnología de doble procesamiento en paralelo, con un procesador DSP dedicado exclusivamente al análisis de la señal ultrasónica, lo que asegura mediciones confiables aun en condiciones extremas. Podríamos decir que los caudalímetros Flexim son “híbridos” e “inteligentes”, ya que de acuerdo a la calidad de la señal recibida por los transductores ultrasónicos, determinarán automáticamente qué principio de medición es el más apropiado, sin necesidad de intervención del usuario y sin modificar la posición de montaje de los transductores (como requieren caudalímetros de otros fabricantes). Medición por efecto Dopppler Para aplicar este principio a la medición de caudal, los transductores inyectan una señal ul-

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trasónica de una determinada frecuencia, y luego detectan las señales que surgen de la reflexión en las partículas arrastradas por el líquido al moverse dentro de la cañería.

Efecto Doppler.

Según la idea enunciada por Cristian Doppler a mediados del siglo XIX, la diferencia entre la frecuencia de la señal transmitida y la señal recibida será proporcional a la velocidad de circulación del fluido.


Para que este principio pueda aplicarse, es necesario que el líquido que se quiere medir tenga partículas en suspensión en donde la señal transmitida pueda reflejarse. Por lo tanto, su uso se limita a la medición de líquidos en procesos donde habitualmente hay presencia de partículas de tierra, arena, fibras, metales, etc. Medición por Tiempo de tránsito Para utilizar este método, el caudalímetro ultrasónico mide el tiempo que tarda una señal ultrasónica inyectada en el fluido, viajando a favor y en contra del caudal.

Tiempo de tránsito.

Así como un nadador cruzará un río más rapidamente cuando nade a favor de la corriente que cuando nade en contra, el tiempo de tránsito de la señal viajando aguas abajo será menor que el tiempo de la señal yendo aguas arriba. La diferencia entre estos dos tiempos será proporcional a la velocidad de circulación del fluido.

Este es el método más utilizado, ya que puede emplearse tanto en la medición de fluidos limpios como en líquidos con bajo contenido de partículas, y además ofrece una exactitud mucho mayor a la que se obtiene por efecto Doppler. Caudalímetros portátiles Estos modelos han sido desarrollados para facilitar la medición en puntos en donde no se tiene ningún equipo instalado, o bien donde lo que se necesita es verificar el funcionamiento de un medidor ya instalado.

Modelo FLUXUS® F601.

Dado que los transductores ultrasónicos se fijan por fuera de la tubería, es muy simple realizar una medición de caudal sobre una instalación en forma temporaria, sin necesidad de interrumpir el proceso ni afectar la provisión de agua a los usuarios o procesos que la están consumiendo. Los valores medidos son almacenados en una memoria interna, y pueden posteriormente descargarse en una computadora para su análisis y generación de informes. La autonomía ofrecida por las baterías de estos equipos permite la medición durante casi un día en forma continua. Los modelos portátiles de Flexim que pueden utilizarse para estas aplicaciones son los siguientes: FLUXUS® F401, FLUXUS® F601 y F608.

Modelo FLUXUS® F401.

Caudalímetros fijos Entre los modelos para instalación permanente también puede optarse por variantes especialmente diseñadas para las mediciones de agua, o bien por caudalímetros generales, que pueden

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Productos y Servicios

medir cualquier tipo de líquido, en todo tipo de ambientes. Los modelos disponibles en Flexim para mediciones permanentes son: FLUXUS® F501; FLUXUS® F501IP, FLUXUS® F502TE y F704TE (Thermal Energy); FLUXUS® WW (Waste Water); FLUXUS® F808 y 809; FLUXUS® F721 y FLUXUS® WD (Water Distribution).

Modelo FLUXUS® F502TE.

• Inversión protegida: Un caudalímetro puede facilmente quitarse de una cañería y re-utilizarse en otra en minutos. • Instalación: • No requiere herramientas ni equipos especiales. • Pueden instalarse o retirarse sin detener la planta o afectar el suministro en ningún momento. • No genera pérdidas de carga ni obstrucciones en la cañería. • Mantenimiento: • Sin partes móviles. • Libre de mantenimiento. • Posibilidad de mantenimiento preventivo sin afectar el proceso ni detener la planta. Modelo: FLUXUS® F501.

Ventajas Entre las muchas ventajas que ofrecen los caudalímetros ultrasónicos externos, podemos mencionar: • Versatilidad: • Puede utilizarse en cualquier tipo de tuberia (acero al carbono, inoxidable, plásticas, etc.), incluso con recubrimiento interno. • Capacidad de medición desde muy bajos caudales, que permite detectar pequeñas pérdidas o consumos. • Economía: • El precio del caudalímetro prácticamente no varía con el diámetro de la cañería. • Los costos de instalación son muy bajos.

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• Seguridad: • Aptos para líquidos corrosivos, abrasivos o ultrapuros, sin riesgo de contaminación. • La instalación no afecta la integridad de la cañería (sin bridas, sin cuplas, sin juntas, sin o-rings). • No hay riesgo de contaminación del agua en ningún momento. • Suministro 100% asegurado durante todo el tiempo.

* Gerente de Ingeniería y Servicios de ESCO Argentina S.A.

www.escoarg.com.ar +54-11 4920 7100 / 7101 info@escoarg.com.ar


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Productos y Servicios

Nuevo equipo clasificador de productos frescos por peso Este tipo de calibrador por peso puede ser usado para hacer clasificación individual de piezas y/o formar lotes de peso con función especialmente desarrollada, minimizando así el sobrepeso y permitiendo un rápido retorno de inversión.

PONIS S.A., una empresa con más de 25 años en la fabricación de equipos de pesaje dinámico, lanza al mercado un clasificador de producto fresco por peso fabricado en el país, utilizando componentes nacionales e importados de primer nivel internacional. Se trata de equipos de la Serie CAP, caracterizados por ser máquinas robustas y precisas, ofreciendo precisiones que van desde +/- 1g y una capacidad de pesaje de hasta 150 piezas por minuto. Principio de funcionamiento El producto avanza sobre una cinta de pesaje con banda sanitaria de eslabones plásticos hasta una cinta de clasificación de las mismas características constructivas, donde el producto es separado de acuerdo al programa de clasificación y cada banda de peso. El producto puede, por ejemplo, ser clasificado simplemente por su peso o en forma inteligente en batches con sobrepeso mínimo. La unidad de pesaje está disponible en 2 versiones, como línea simple o doble línea. En la versión doble línea, el producto es pesado y clasificado simultáneamente en las 2 líneas y 28 Ingeniería Alimentaria

como cada una de ellas es controlada independientemente, pueden tener diferentes programas de clasificado al mismo tiempo. Especificaciones generales • Robusto y Bajo mantenimiento. • Simple de operar y fácil acceso para limpieza. • Cantidad de posiciones de clasificado: hasta 16 por línea. • Construcción General en acero inoxidable AISI 304 o AISI 316. • Banda de transporte de eslabones plásticos INTRALOX. • Electrónica: Controlador inteligente con pantalla ¼ VGA sensible al tacto. • Celda de carga IP68 de acero inoxidable DIGITAL de alta velocidad.

www.ponis.com.ar +54-11 4585-0900 / 4856-9977 ventas@ponis.com.ar


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Sencillez y adaptabilidad: claves para la impresión con tinta continua En sus tres versiones, la serie de impresoras Ax, de la italiana Domino, ofrece una nueva tecnología de generación de gotas de tinta. Este sistema, denominado i-Pulse, es el avance más destacado para las técnicas de marcaje Inkjet continuo (CIJ) desarrollado hasta el momento. istribuidos en Argentina por Full Mark, son la mejor opción para aplicaciones de codificación. Actualmente, en el mercado nacional se pueden encontrar los modelos Ax150i, Ax350i y Ax550i. Todos, con características diferentes que se adaptan a las necesidades de cada cliente. Estos equipos, son ideales para la industria alimentaria y farmacológica. La impresora Ax150, por ejemplo, cuenta con la capacidad de imprimir hasta cinco líneas de códigos y es la elección perfecta si desea ahorrar dinero sin descuidar la flexibilidad, fiabilidad y sencillez que estos equipos ofrecen. Por su parte, la Ax350i, fue diseñada para las aplicaciones más exigentes. Permite imprimir mensajes con rapidez y múltiples códigos de línea a las 30 Ingeniería Alimentaria

velocidades de impresión más rápidas posible. Es una impresora CIJ flexible, de gran capacidad y de alta calidad de impresión. La potente Ax350i proporciona una experiencia única al usuario gracias a la variedad de tamaños de su pantalla táctil. Completando la familia de impresoras CIJ, la Ax550i es una máquina de alto rendimiento diseñada para entornos exigentes. Es un equipo robusto y flexible que ofrece mensajes de impresión en alta resolución y múltiples códigos de línea, incluso en los entornos más exigentes. A las prestaciones de las AX350i, la Ax550i dispone de una cabina resistente y apilable, con acero inoxidable de grado 316 y componentes electrónicos sellados con clasificación IP66, que no solo resiste el polvo sino también un potente chorro de agua durante tareas de limpieza intensiva.


La rapidez, precisión y capacidad de funcionamiento en entornos exigentes y variados son las características que hacen de AX una auténtica serie de impresoras de vanguardia. Tanto la Ax350i como la AX550i son compatible con los estándares de la Industria 4.0, con los sistemas Domino Cloud y Domino Automation y sistemas de producción de terceros, cuyo objetivo principal es el de formar a los miembros del equipo de producción para impulsar mejoras a través del diagnóstico y monitoreo remotos. Estos tres modelos de Domino, se caracterizan por su sencillez en el servicio y el mantenimiento al disponer de un módulo i-Tech que puede ser cambiado por el usuario en forma autónoma en menos de 10 minutos. Es importante destacar que el equipo viene equipado con un software QuickStep, el cual proporciona flexibilidad y facilidad de uso con complementos plug & play adicionales.

www.full-mark.com.ar +54-11 4737 1919 fullmark@full-mark.com.ar

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Actualidad

Elaborarán en Argentina bolsas para jarabe en formato “bag in box” Esta nueva línea de producción que lleva adelante Coca Cola en el país contó con el aporte técnico del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), que brindó asistencia en la verificación de los requisitos necesarios para la importación bajo el régimen de Promoción Industrial. “Bag in box” es un sistema de envasado que está conformado por un envase de cartón que contiene en su interior al producto en una bolsa con una válvula dosificadora. importación reducidos por un monto equivalente a 518.600 euros -tal como detalló el medio El Cronista-. Según establece la resolución 256/00, la exención de impuestos aduaneros rige en el país para la importación de bienes integrantes de grandes proyectos de inversión, que deben ser nuevos, completos y autónomos.

La tecnología bag in box está en auge en todo el mundo porque permite reducir costos en el envasado de productos y en Argentina viene ganando un terreno cada vez mayor, como por ejemplo para la comercialización de bebidas y agroquímicos. En esta línea, la empresa Embotelladora del Atlántico -subsidiaria argentina de la empresa chilena Embotelladora Andina- adquirió equipamiento europeo para producir y distribuir este tipo de bienes para la empresa Coca Cola. “El nuevo sistema traerá beneficios económicos a la empresa, porque le permitirá utilizar menos materiales de envase. Además de su menor peso, es más ecológico porque una vez utilizado el producto sus materiales se podrán separar y compactar fácilmente para su reciclado”, destacó Maximiliano Ríos, especialista del área de Envases y Embalajes del INTI, que asistió a Coca Cola en la adquisición del equipamiento. Para la implementación de esta nueva línea, la empresa recibió autorización oficial para ingresar los equipos tecnológicos con aranceles de 32 Ingeniería Alimentaria

El INTI tomó contacto con Coca Cola para realizar un estudio tecnológico de la línea y verificar que fuera nueva, completa y autónoma. Es decir, que el equipamiento no tuviese uso previo, que realizara todo el proceso completo y que no requiriera otra máquina para su funcionamiento. “También verificamos que la firma adquiriera bienes de uso nuevos de origen local por un monto igual o superior al 20 por ciento del valor total de los importados (tal como lo especifica la norma)”, añadió Ríos. Este tipo de régimen impositivo se instrumenta con el objetivo de mejorar la competitividad del sector industrial y cuenta con el apoyo de instituciones como el INTI, que brindan su aporte técnico para promover tanto la calidad como el desarrollo y actualización tecnológica nacional.

www.cocacoladeargentina.com.ar


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Tecnología

Wilo-Assistant: la nueva cara de la App de Wilo La novedosa aplicación móvil de la empresa especialista en tratamiento de agua ha sido rediseñada y está disponible desde marzo en App Store y Google Play Store, en más de 130 países. sta aplicación gratuita brinda acceso a una gran cantidad de información y funciones, en formato de bolsillo, que anteriormente solo estaban disponibles por escrito o en Internet. Ofrece, además, asistencia al cliente en las áreas de planificación, consulta e instalación. Asimismo, presenta al usuario una gran cantidad de puntos de venta en donde puede encontrar diversos tipos de bombas, ya sea económicas, ecológicas, para calefacción, para aires acondicionados y para la circulación de agua caliente. Con Wilo-Assistant, técnicos especializados en saneamiento, calefacción y aire acondicionado pueden recibir asistencia con la planificación previa y posterior de las citas de servicio e instalación y todo el trabajo realizado en la sala de calderas del cliente, así como con la prestación de servicios de consulta. La App también proporciona al usuario un acceso específico a información completa del producto y conocimientos relacionados con la tecnología de la bomba. Una gran parte del contenido de datos y las funciones se instalan 34 Ingeniería Alimentaria

directamente en el teléfono inteligente o tablet y están disponibles para el usuario, inclusive si este no está conectado a una red de Internet o WLAN. Funciones y características La nueva y rediseñada App Wilo-Assistant, disponible desde el 11 de marzo y presentada en la reciente edición de ISH 2019, en Frankfurt, Alemania, ofrece las siguientes funcionalidades: • Guía interactiva de reemplazo para bombas de calefacción y de agua caliente secunda• rias: simplemente ingrese el nombre de la bomba que se reemplazará y se le proporcionará una recomendación de la bomba de reemplazo Wilo adecuada y de alta eficiencia. Este servicio se puede utilizar junto con miles de bombas antiguas disponibles comercialmente que se fabricaron desde 1975 en adelante. • Calculadora de ahorro de energía: calcula los ahorros potenciales en términos de costos de energía y emisiones de CO2 comparando la implementación de una bomba de alta eficiencia Wilo con ahorro de energía con la de una bomba de calefacción no controlada.


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Tecnología

• Catálogo corto: muestra la descripción del catálogo para las bombas sin glándulas de Wilo. • Dimensionamiento de la bomba: de acuerdo con las especificaciones de los puntos de trabajo de la bomba deseados (caudal volumétrico Q en m³ / hy cabezal de entrega H en m), el servidor Wilo adopta el dimensionamiento de la bomba y recomienda la bomba Wilo adecuada en cuestión de segundos. • Asistente de señal de falla: la herramienta “Asistente de señal de falla” contiene información fundamental sobre posibles señales de falla que pueden aparecer en la pantalla de ciertas bombas Wilo. Con algunas señales de falla, la herramienta especifica la causa de la falla, describe el error y enumera posibles soluciones, además de información básica sobre los peligros. • Convertidor de unidades: conversión de las unidades físicas fundamentales. • Noticias: información actualizada para técnicos especializados y consultores especializados para equipos técnicos de construcción. Actualmente, el Grupo Wilo es uno de los principales fabricantes mundiales de bombas y sistemas de bombeo para la tecnología de calefacción, refrigeración y aire acondicionado, así como para el suministro de agua y eliminación de aguas residuales. Con miras hacia el futuro, 36 Ingeniería Alimentaria

Se trata de una aplicación gratuita, versátil y de fácil uso que brinda asesoramiento de forma inmediata.

la compañía se ha involucrado en el último tiempo en el desarrollo de diversas investigaciones y tecnologías, convirtiéndose en un proveedor de productos de bombeo y sistemas.

www.wilo.com.ar +54-11 4361 5929 info@wilo.com.ar


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Productos y Servicios

Aceite sintético para engranajes que reduce los costos de mantenimiento Se trata de Molykote L-1115FG – ISO150, un producto aprobado para el contacto con alimentos que, entre sus beneficios, reduce la temperatura de operación con un alto nivel de lubricación, mejora el rendimiento de los equipos, protege los alimentos de la contaminación por parte de lubricantes no aprobados y ayuda a disminuir el consumo de energía. n fabricante de equipos de procesamiento de alimentos desarrolló una caja de engranajes adaptada que incluía engranajes helicoidales de acero. La caja de engranajes, que estaba diseñada para una operación de corte de carne, registró temperaturas de operación superiores a las normales de 71 a 82°C (160 a 180°F). El fabricante realizó numerosas pruebas en aceites para engranajes aprobado para la industria de alimentos y no encontró ninguno que soportara estas temperaturas de operación. Durante casi cuatro años, la caja de engranajes requirió un aceite sintético de presión extrema (EP) que contenía éster, el único aceite para engranajes que podía soportar esas temperaturas de operación.

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Sin embargo, el aceite estaba muy cerca de la carne no empaquetada y no tenía la aprobación para ser utilizado en la industria de alimentos. Aunque el aceite EP no aprobado para la industria de alimentos funcionaba bien dentro del rango de temperaturas de la caja de engranajes, se deterioraba rápidamente, requiriendo que el personal de mantenimiento ejecutara un cambio de aceite cada 30 días. Esta operación de mantenimiento resultaba muy compleja. Se requería que el personal de mantenimiento ejecutara casi 50 por ciento del procedimiento de desensamblaje de la máquina para completar el cambio de aceite. Si no se cambiaba con la suficiente frecuencia, el producto no aprobado para la industria de ali-


y compatibilidad con equipos diseñados para ser utilizados con aceites minerales. Cumple con las normas de la USDA aplicables a plantas procesadoras de carne y aves, y ha sido aprobado para el contacto directo con los alimentos por la FDA. Las pruebas realizadas durante la evaluación revelaron que el Aceite para Engranajes Molykote L-1115FG – ISO150 mantenía una alta capacidad de lubricación incluso después de una exposición prolongada a las exigencias de la aplicación. Se evitó la fricción dentro de la caja de engranajes a tal punto que la temperatura de operación durante la producción descendió en 11°C (20°F). El Aceite para Engranajes Molykote L-1115FG – ISO150 ofrece una estructura molecular de gran estabilidad. El resultado es un lubricante más estable y de mayor duración. La vida operativa de la caja de engranajes se ha triplicado con este aceite para engranajes. Desde que el fabricante comenzó a utilizar el aceite para engranajes aprobado para la industria de alimentos, los usuarios finales de los equipos para rebanar carne no han experimentado problemas de lubricación.

mentos también podía generar una acumulación de barniz, lo que reduciría el tiempo de vida de la caja de engranajes y requeriría una reconstrucción prematura. Mejor lubricación Para mejorar la lubricación de los engranajes y simplificar el mantenimiento, la planta utilizó el Aceite para Engranajes Molykote® L-1115FG – ISO150, un producto de Dow Corning®. A diferencia de los aceites obtenidos a partir de procesos de fraccionamiento convencionales, el aceite sintético se obtiene combinando “agrupamientos químicos” moleculares más pequeños a fin de cumplir con las especificaciones de rendimiento deseadas y minimizar las impurezas. El aceite sintético de polialfaoleofina (PAO) mezclado por encargo proporciona excelente lubricación a altas y bajas temperaturas, volatilidad reducida

Amplios beneficios Los nuevos procedimientos de mantenimiento programado en las cajas de engranajes, que se aplican de acuerdo con la producción, incluyen un desensamblaje de rutina sólo cada 90 días. En más de mil máquinas de este tipo, el personal de mantenimiento ha notado que el aceite no requiere cambios antes de la culminación de este período. La gerencia de la planta adoptó los productos PAO sintéticos aprobados para el contacto con alimentos como una norma para satisfacer las necesidades de MRO. Aunque en muchos casos el costo de estos productos supera el costo unitario de los aceites minerales convencionales a los cuales sustituyen, su rendimiento superior compensa con creces esta diferencia. El uso estandarizado de productos aprobados para la industria de alimentos elimina la posibilidad de que los trabajadores de la planta confundan un tipo de aceite con otro.

www.molysil.com +54-11 4584 5828 / 0702 info@molycentro.com.ar

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Normativas

Norma de seguridad alimentaria BRC, versión 8 El mercado británico se destaca por su nivel de importación y exigencias de calidad. Se calcula que un tercio de los alimentos que se consumen en Gran Bretaña son importados. Desde todo el mundo, llegan diversos alimentos como carne vacuna, ovina y aviar, miel, frutas y hortalizas frescas. base común para la certificación de empresas que provean a los minoristas. La certificación obtenida bajo la norma cuenta con el reconocimiento de un gran número de minoristas, empresas del sector de la alimentación y productores de todo el mundo a la hora de evaluar las capacidades de sus proveedores. La norma BRC tuvo su primera versión en 1998 y luego sufrió diferentes actualizaciones. Cada versión supone nuevos desafíos y requisitos a cumplir. En agosto de 2018 se dio a conocer la versión 8 de esta norma, que entra en vigencia a partir de febrero de 2019. Cambios en la versión 8 de la Norma BRC Cultura de inocuidad alimentaria: En la versión 8 se introduce la obligación de la empresa de generar y asegurar una “cultura de la inocuidad alimentaria”, como parte del compromiso que debe adoptar la alta dirección. Dentro de los protocolos exigidos por el mercado británico, se destaca la Norma Mundial de Seguridad Alimentaria BRC (British Retail Consortium) creada por el Consorcio Británico de Minoristas del Reino Unido (British Retailer Council) para las empresas fabricantes de alimentos que suministran productos en el mercado minorista de ese país. Esta norma técnica, cuya implementación y posterior certificación es un elemento clave para acceder al mercado británico, tiene por objeto especificar los requisitos de inocuidad, calidad y funcionamiento que deberá observar toda organización dedicada a la fabricación de productos alimenticios. Ha sido desarrollada para guiar a los minoristas en el cumplimiento de sus obligaciones legales y de protección al consumidor, a partir de una 40 Ingeniería Alimentaria

Este concepto es el conjunto de actitudes, valores y convicciones prevalentes en el establecimiento con relación a la importancia que el producto sea inocuo y la confianza en los sistemas, procesos y procedimiento de seguridad de los alimentos. Este requisito representa un gran desafío para las empresas de alimentos dado que deben tener un plan de actividades donde se involucre a todas las áreas relacionadas con la inocuidad alimentaria, definir cómo se van a medir estas actividades, los plazos para realizarlas y la revisión de la eficacia. Entre las herramientas para generar una cultura de inocuidad alimentaria se encuentran: Las capacitaciones del personal de todas las áreas de la empresa donde se deberá incluir la importancia de su tarea y cómo afecta a la inocuidad.


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Normativas

la aparición del Acta de Modernización de Seguridad Alimentaria (FSMA) en Estados Unidos, el concepto de defensa de los alimentos se incorpora al lenguaje de BRC V 8. El concepto de defensa alimentaria se refiere a los procedimientos implementados para garantizar la seguridad de las materias primas y los productos frente a robos y daño mal intencionados. Con la nueva versión es necesario evaluar riesgos y planes de mitigación de manera que, cuando las amenazas sean concretas, se diseñen planes de acción para mitigar esos riesgos. Monitoreo ambiental: Se agregó una nueva sección sobre el monitoreo ambiental que debe tener el establecimiento para determinar: • • • • • • El área de sistemas también se incluye porque los fallos en la ciberseguridad deben contemplarse en el plan de gestión de incidentes. Aquí se ve claramente una adaptación a los avances en la industria de alimentos donde los registros digitales tienen un rol fundamental en los sistemas de gestión de inocuidad. Otro cambio vinculado a la cultura de inocuidad es la necesidad de crear un sistema anónimo de denuncias para que el personal pueda reportar los incidentes que afecten la inocuidad, legalidad o calidad de los productos. Por ejemplo, estableciendo una línea telefónica exclusiva para recibir las denuncias. La dirección debe asegurar que se registran las denuncias y se tomen medidas. Auditoría interna: La nueva versión establece que el programa de auditoría debe fijar 4 fechas diferentes para la realización de la auditoría interna. Esta novedad ayuda a las empresas a organizar sus programas de auditoría durante el año. En la misma, mínimamente se deben incluir el sistema HACCP, los pre-requisitos y los procedimientos para cumplir con la norma y ahora también los planes de defensa de los alimentos y de fraude alimentario. Defensa de los alimentos: En línea con los avances legislativos a nivel internacional y sobre todo con

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El protocolo de muestreo La frecuencia de los controles Los patógenos a monitorear Los puntos donde se toman las muestras Los análisis a realizar. Estos aspectos se deben documentar y revisar con frecuencia anual, como mínimo o cuando ocurran cambios significativos en los riesgos.

Nuevos capítulos La versión 8 cuenta con 2 nuevos capítulos: el 8 y el 9. El capítulo 8 dispone los requisitos especiales cuando en el establecimiento existan zonas de alto riesgo, zona de cuidados especiales y zonas de cuidados especiales a temperatura ambiente. Estos requisitos se agruparon en un capítulo para reforzar los cuidados requeridos en estas zonas donde los alimentos tienen mayor exposición a las contaminaciones del ambiente. El capítulo 9 trata sobre los productos que son vendidos y almacenados en el sitio que se está certificando, pero no son elaborados ahí bajo la gestión de la empresa. Esta sección contiene los controles necesarios a realizar en estos productos y a diferencia de la versión anterior donde era un módulo voluntario, hoy es parte del protocolo y se incluye en la auditoría.

www.brcglobalstandards.com


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Productos y Servicios

Bombas de doble diafragma accionadas por aire Las bombas neumáticas a doble diafragma, realizan el movimiento de fluidos mediante la utilización de aire comprimido. Son una excelente opción para un amplio rango de aplicaciones, debido a su bajo costo inicial, instalación simple y gran flexibilidad frente a diferentes condiciones de bombeo.

Este tipo de equipo suprime las principales deficiencias de las bombas a diafragma de accionamiento mecánico y ofrece una serie de ventajas frente a otros tipos de bombas, ya que no poseen sellos mecánicos ni partes rotatorias; son autocebantes, portátiles, sumergibles y antiexplosivas. Pueden funcionar en seco indefinidamente sin dañarse, no pierden eficiencia con el desgaste ni con los cambios de presión o flujo, no requieren controles complejos. Son de presión y caudal variables y están prácticamente libres de mantenimiento. Cuentan además con la particularidad de poder construirse en una amplia gama de materiales, para que sean química y térmicamente compati44 Ingeniería Alimentaria

bles con el producto a bombear. Se utilizan bombas neumáticas a diafragma en los más variados procesos, son ampliamente aplicadas entre otras en la industria química, petrolera, gráfica, curtiembrera, cervecera, juguera, alimenticia, cerámica, papelera, minera y farmacéutica. Prestan servicio de manera eficiente en el trasvase de líquidos, achique de tanques, recuperación de solventes, alimentación de procesos y tratamiento de efluentes. Funcionamiento El funcionamiento está basado fundamentalmente en la acción conjunta de cuatro elementos: un par de diafragmas, un eje que los une, una válvula distribuidora de aire y cuatro válvulas de esfera. El movimiento alternativo de los diafragmas, genera


INDUSTRIA ALIMENTICIA Es habitual encontrar productos viscosos o con sólidos en suspensión en la elaboración de alimentos y bebidas. Las Bombas Indesur tienen múltiples usos en este extenso campo de la industria. Principales aplicaciones Trasvase de jarabes y concentrados de fruta Bomba de acero inoxidable Dosificación de aditivos y vitaminas Bomba plástica

Bombas D50 D75

D15 D25 Modelo Indesur D15

Bombeo de salmuera o soda Bomba plástica con diafragmas de caucho

D25

Manejo de aceites y grasas (fríos o calientes) Bomba de acero inoxidable

D25 D50

Bombeo de frutas trituradas Bomba de acero inoxidable con válvulas de clapeta

D50

Trasvase de alcohol Bomba plástica con diafragmas de caucho

D25

Bombeo de huevo líquido Bomba plástica con diafragmas de caucho

D25

la succión y la impusión del producto a través de las válvulas. Este movimiento es producido por aire comprimido, el cual es distribuido a un diafragma u otro por la válvula de aire. Se describe el funcionamiento a partir de una bomba sin suministro de aire y sin estar previamente cebada. Una vez conectado el aire comprimido, la válvula distribuidora lo enviará a la parte posterior de uno de los diafragmas, haciendo que el mismo se aleje del centro de la bomba. Ya que ambas membranas se encuentran unidas por el eje, en el mismo movimiento el diafragma de la izquierda se verá atraído hacia el centro de la bomba, generando una depresión en la cámara de líquido y expulsando

Modelo Indesur D25

al exterior el aire que se encontraba en su parte posterior. Dada la diferencia de presiones entre la cámara de líquido y el exterior, el producto a bombear ingresa al equipo abriendo la válvula de esfera. Cuando el eje llega al final de su carrera, la válvula distribuidora cambia el sentido del flujo de aire, enviándolo a la parte posterior de la otra membrana (la de la izquierda en este caso). A partir de este momento, ambos diafragmas y el eje efectúa un recorrido inverso al anterior, produciendo el vaciamiento de la cámara de líquido izquierda y generando vacío en la de la derecha (las válvulas de esfera que estaban abiertas se cie rran y viceversa debido al cambio de sentido

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Productos y Servicios

pudiendo además trabajar en seco indefinidamente sin sufrir daño alguno. Se debe tener cuidado al instalarla que las mangueras o tuberías de descarga soporten la presión a la que van a estar sometidas. Debe tenerse en cuenta que al recibir aire comprimido, el equipo comenzará a funcionar inmediatamente. Los modelos D25, D50 y D75 poseen una válvula reguladora de caudal de aire, la cual NO debe estar cerrada para permitir el funcionamiento del equipo. Importante asegurarse de que en caso de existir válvulas en las cañerías de succión y aspiración, las mismas se encuentren abiertas. Si es necesario bombear productos viscosos, la bomba debe operar a una velocidad suficientemente baja como para permitir el flujo de producto en la cañería de aspiración. Referente al flujo de aire, no debe exceder en ningún caso los 800 KPa (8 Kg/cm²) de presión. del flujo). Este ciclo se repite indefinidamente mientras esté conectado el suministro de aire, independientemente de si la bomba está alimentada con líquido o no. Dado que es la presión atmosférica la que impulsa el líquido dentro de la bomba una vez producido el vacío, la presión de succión máxima teórica del equipo es de 101,3 KPa, llegándose en la práctica a valores cercanos a los 70 KPa (aproximadamente 7 m de columna de agua). En cambio, la presión que impulsa al producto, es directamente la presión de aire entregada, ya que líquido y aire están solamente separados por el diafragma. Las bombas Indesur, admiten una presión máxima de aire de 600 u 800 KPa (según el modelo), lo que equivale a elevar una columna de agua a 60 u 80 m. En caso de que el producto bombeado genere una carga (peso de la columna de líquido, rozamiento en las paredes de la cañería, cierre de un grifo o válvula, obstrucción de un filtro, etc.) igual o mayor a la presión de aire entregada, el equipo se detendrá sin sufrir deterioro alguno. Este tipo de bomba puede funcionar únicamente en posición vertical. Otro aspecto fundamental a tener en cuenta es el suministro de aire. En el lugar en que se coloque la bomba, debe haber (o debe ser posible instalar) una línea de aire comprimido capaz de suministrar dicho fluido con el caudal y la presión necesarios para cada modelo. Operación de las bombas neumáticas Estas bombas son sumamente sencillas de operar, una vez instaladas, están en condiciones de funcionar sin necesidad de ser previamente cebadas,

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Es aconsejable desagotar y limpiar el equipo una vez usado en caso que el producto bombeado sea propenso a sedimentar, espesarse o solidificarse. Los productos de limpieza utilizados, deben ser químicamente compatibles con los materiales constructivos de la bomba. En condiciones climáticas determinadas, puede formarse hielo en el silenciador, afectando el rendimiento del equipo. En este caso puede eliminarse el silenciador y si no fuera suficiente se debe intentar secar el aire comprimido suministrado o calefaccionar el cuerpo central de la bomba. Algo a tener en cuenta es que ante una eventual rotura de diafragmas, el producto bombeado puede ser expulsado por el escape de aire, por lo cual se deben tener las precauciones del caso. Si se coloca en el suministro de aire una unidad FRL (filtro, regulador de presión y lubricador), se le debe brindar a la misma, un mínimo de atención. En caso que no posea purga automática de condensados, será necesario vaciar el recipiente de líquido periódicamente (de lo contrario comenzará a pasar agua a la bomba). También es importante verificar el estado del aceite del lubricador.

www.indesur.com.ar +54-11 4206 1867 ventas@bombasindesur.com.ar


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Productos y Servicios

Impresora inkjet RX2: fiable, robusta y precisa Este equipo, es perfecto para el marcaje de fechas de caducidad, códigos de barras, lotes, datamatrix y cualquier información sobre trazabilidad.

SERVICIO Y ASISTENCIA TÉCNICA Una impresora fiable y de primera calidad necesita un servicio técnico a su altura. Por eso, Hitachi garantiza la excelencia del servicio técnico de sus 110 distribuidores oficiales a nivel mundial. Instalación, servicio y mantenimiento con la mayor profesionalidad: Garantía Hitachi. En Argentina, su distribuidor es la empresa Sistemas de Codificación S.A. (Siscod).

requerido para la línea de producción de bebidas, alimentos y productos farmacéuticos. Manejo intuitivo Gracias a su pantalla táctil a color de 10.4”, la RX2 ofrece un manejo absolutamente intuitivo. Todas las funciones de la impresora se muestran mediante iconos gráficos para una fácil navegación. Todos los componentes son de fabricación Hitachi. Esto asegura la excelente fiabilidad del equipo en base a los estándares de calidad japoneses, los más exigentes del mundo. El cabezal de impresión está fabricado en aluminio de fundición para trabajar en los entornos industriales más duros, asegurando su fácil limpieza. El diseño de la bomba y el cabezal de la impresora se han desarrollado específicamente para su utilización con tintas especiales, siendo perfecta para su uso con tinta invisible. Fácil integración La RX2 se integra de forma muy sencilla en líneas de producción ya existentes. El cabezal puede ser fácilmente instalado en línea o a 90°. La cabina, de acero inoxidable 316 (altamente resistente a la corrosión), ofrece protección IP55 al polvo y la humedad, para poder trabajar en cualquier entorno. Dada estas características, es un equipo muy

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Rentabilidad Los costos de funcionamiento son mínimos gracias al sistema de ahorro de consumo de tinta y al bajo mantenimiento. El sistema de “desconexión rápida”, permite cambiar el filtro de tinta de forma muy sencilla, sin necesidad de ninguna herramienta. Las impresoras inkjet Hitachi son reconocidas mundialmente por su durabilidad a lo largo del tiempo. Hace más de 40 años desarrolló el primer sistema CIJ (Continuous inkjet) para marcaje industrial. Desde entonces, la empresa ha fabricado las impresoras con la más alta calidad.

www.siscod.com.ar


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Seguridad Alimentaria

Garantizando la seguridad en el procesado de alimentos A medida que aumenta el mercado de pruebas de seguridad alimenticias globales, las empresas deben centrarse en equipos higiénicos para el procesado de alimentos cumpliendo las normativas actuales. Por Darren Ralphs* l riesgo de infección alimentaria ha llevado a la implementación de estrictas normas de seguridad. De acuerdo a la Organización Mundial de la Salud (OMS), una de cada diez personas sufre una infección alimentaria al año. Una cifra aún más preocupante indica que al año mueren 420.000 personas en todo el mundo por dichas infecciones, incluyendo 125.000 niños, siendo este el sector de la población de mayor riesgo. Con la globalización de la producción y suministros alimentarios, los fabricantes están bajo presión para asegurar que sus productos cumplan con las normativas, no solo de su propio país sino también de las autoridades internacionales de seguridad

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alimentaria. La seguridad alimentaria hace referencia a los procedimientos y reglamentos para prevenir la contaminación y envenenamiento de estos productos. Así, deben cumplirse requisitos específicos marcados por la FDA, USDA y 3-A Lácteos y Alimentos en términos de preparación, manejo y almacenamiento de comida, para asegurar que el riesgo de infecciones se reduzca. Hay servicios y laboratorios de prueba acreditados para asegurar que estos requisitos se cumplan, y los fabricantes de equipos trabajan en conjunto con estos organismos para identificar y cumplir con los estándares. El continuo crecimiento y el éxito de la industria alimentaria global depende de estos reglamentos.


La falta de controles puede incrementar el riesgo de infecciones, provocando daños duraderos en la reputación de las empresas, así como costosas devoluciones de producto o el cierre de líneas de producción. Con desafíos tan altos, no sorprende que el Mercado de control vea un gran crecimiento durante los años venideros. Se espera que el progreso en las regiones donde estos controles están ya establecidos afiancen este crecimiento, ya que las empresas siguen siendo auditadas para cumplir con los estándares bajo la Global Food Safety Initiative (GFSI). El Food Safety Modernization Act (FSMA) en Estados Unidos en 2011, así como las medidas establecidas por la Food Standards Agency y la European Food Safety Authority, han incrementado la demanda de control y seguimiento de seguridad alimenticia en Norteamérica y Europa Occidental. Sin embargo, los países en desarrollo aún sufren de una falta de regulación y de mecanismos de prueba adecuados, que pueden comprometer el comercio entre territorios y provocar problemas para el crecimiento de los servicios de prueba de seguridad alimenticia. Sin embargo, se detecta un progreso -aunque todavía lento- en la región de Asia-Pacífico así como en naciones emergentes como China, India y Brasil, en donde empieza a verse un crecimiento significativo en el Mercado de pruebas de seguridad alimenticia. Esto está impulsado por un incremento en la concientizacion de todas las partes involucradas –desde los gobiernos y autoridades hasta el consumidor– sobre la importancia de obtener alimentos seguros, así como la necesidad de proteger el medioambiente. Esta creciente preocupación sobre la seguridad alimenticia y la sostenibilidad continuará forzando a los gobiernos a invertir más en este tipo de reglamentos. Tomando FSMA como ejemplo, este acto fue implementado siguiendo varios casos de alto perfil que impactaron en la confianza de los consumidores. Incluye varias normativas y documentos guía para mejorar la protección de los alimentos en términos de mecanismos de prevención, inspección y cumplimiento y recordatorio de las autoridades. También establece estándares de seguridad que hace a los importadores responsables de la calidad de los productos importados. A la hora de considerar los mecanismos de prevención, el control sanitario es una preocupación clave para los fabricantes alimentarios. Esta recae en la calidad de los materiales entrantes, la condición y limpieza de las superficies en contacto con

La limpieza de cualquier equipo y superficie que entra en contacto con el alimento es una parte íntegra del programa sanitario. los alimentos, la prevención de contaminación cruzada y el control de la salud e higiene del empleado. A medida que las tecnologías de procesado continúan desarrollándose, está disponible una gama de equipos de tamizado y filtración de alimentos sanitarios y sellados para cumplir con las regulaciones de la industria alimenticia. Manejo de material a granel Los materiales a granel utilizados en la fabricación de productos alimentarios deberían ser comprobados antes de entrar en la línea de producción. A pesar del aumento de reglamentos para proteger a los fabricantes a la hora de importar materiales a

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Seguridad Alimentaria

áreas de producción y equipo hasta por los operarios y en los contendores de productos. El diseño sanitario de una línea de producción es también una parte importante para prevenir la contaminación cruzada, abordando tanto los problemas bacterianos como los alérgenos y el diseño fácil de limpiar de los equipos de separación de Russell Finex es un factor clave a la hora de proporcionar higienización. Además, estos tamices vibratorios, separadores clasificatorios y filtros industriales pueden estar totalmente sellados para proteger a los productos de la contaminación, así como eliminar la propagación de polvos y humos potencialmente dañinos en el ambiente de producción.

granel de países en desarrollo, se pueden colocar ciertos procedimientos para asegurar la calidad de los materiales y los ingredientes usados en el punto de entrada. El control de calidad en esta etapa no solo protege al producto en sí mismo, sino que también puede proteger el resto del equipo y evita la contaminación cruzada. Una gama de equipos de tamizado de seguridad está disponible para auditar materiales entrantes, eliminando la contaminación antes de que pueda entrar en la línea de proceso. La gama Russell Compact Sieve® de tamices vibratorios elimina toda la contaminación de gran tamaño y es ideal para un tamizado de alta capacidad de ingredientes. Condición y limpieza La limpieza de cualquier equipo y superficie que entra en contacto con la comida es una parte íntegra del programa sanitario. En algunos casos, estos programas no se llevan totalmente a cabo, debido a los tediosos procedimientos de limpieza, complicada maquinaria o equipos que son difíciles de higienizar totalmente. Russell Finex ha desarrollado una gama de soluciones de tamizado y filtración sanitarios que cumplen con los requisitos de la industria de procesado de alimentos en términos de higienización. La gama de tamices industriales, separadores clasificatorios y filtrado de líquidos en línea de Russell Finex ha sido diseñado para proporcionar a los productores maquinaria que es fácil y rápida de desmontar y limpiar, sin la necesidad de herramientas, diseñada con las mínimas partes de contacto con los alimentos y sin necesidad de abrazaderas. Prevención de contaminación cruzada La contaminación cruzada puede ser un factor en la propagación de infecciones alimentarias. Esta se puede propagar a través de varios puntos, desde las 52 Ingeniería Alimentaria

Control de higiene y salud de los empleados Al igual que monitorizar los materiales y equipos usados en la fabricación de alimentos, es importante proteger a los operarios de producción y asegurar que el equipo sea seguro y fácil de usar. Los equipos de tamizado contenido y filtros auto-limpiantes sellados no solo protegen el producto de contaminación potencial y la propagación de infecciones de operarios alimenticios, sino que también protegen a los operarios de polvos y humos potencialmente dañinos. Además de proporcionar equipos que son fáciles de desmontar y limpiar, el Russell Compact 3in1 Sieve™ está disponible para cumplir los reglamentos de manejo manual, con una plataforma de vaciado ergonómica. Russell Finex tiene más de 80 años de experiencia proporcionando soluciones de tamizado y filtración para la industria alimentaria. Una gama de equipos higiénicos ha sido diseñada y fabricada para cumplir con los estándares de seguridad alimentaria más estrictos. La empresa ha construido relaciones con grandes fabricantes de alimentos globales, para asegurar que sus productos cumplen las necesidades modernas de procesado de alimentos en términos de higiene, seguridad de los operarios y usabilidad. *Marketing Executive de Russell Finex

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Envasado y Packaging

Décima octava edición del “Premio Estrella del Sur” Cada dos años, el Instituto Argentino del Envase (IAE) organiza este reconocimiento e invita a empresas usuarias, fabricantes y diseñadores a presentar sus envases para las diferentes categorías.

El objetivo del concurso es incentivar la innovación de envases y embalajes en Argentina, y reconocer los esfuerzos de la industria del packaging, sus diseñadores y sus técnicos. El concurso está abierto a empresas y estudios de diseño que quieran presentar cualquier envase o embalaje comercializado en nuestro país. El envase puede ser presentado por el fabricante, usuario o diseñador, en forma individual o en conjunto. Las presentaciones se reciben en el IAE (Av. Jujuy 425, CABA) de lunes a viernes de 9 a 16 horas y deben incluir lo siguiente: • Dos muestras físicas en formato comercial del envase. • Fotos en baja y en alta definición. • Memoria técnica. • Formulario de inscripción. Los envases presentados serán evaluados por un jurado de profesionales del ámbito privado y de 54 Ingeniería Alimentaria

organismos públicos, de reconocida trayectoria en la industria. El público también elige, como en cada edición, a su envase favorito votando en el stand del Instituto Argentino del Envase durante la Exposición Envase Alimentek 2019 y a través de las redes sociales del Instituto, donde se postearán las fotos de los envases participantes para elegir el ganador de las redes. Finalmente, entre los envases galardonados se distinguirá el Premio Estrella del Sur de Oro. Los envases ganadores se darán a conocer en una ceremonia que se realizará en 2020, en día y lugar a confirmar. La inscripción es gratuita y pueden realizarla diseñadores, fabricantes o usuarios finales de envases que se comercializan en el país.

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Seguridad Alimentaria

Cómo garantizar los requisitos de conformidad de seguridad alimentaria La automatización del intercambio de datos de las tecnologías de fabricación, incluidos los sistemas de inspección de productos, ofrece una mayor transparencia a lo largo de toda la cadena de distribución en la industria alimentaria para facilitar la producción sistemática de alimentos envasados cumpliendo los estándares, así como la rápida rectificación de los productos que no se ajusten a ellos.

Los organismos de estándares internacionales certifican los programas de seguridad alimentaria de los fabricantes para facilitar el comercio en determinados países. Los fabricantes de alimentos que producen productos cárnicos están sujetos, además, a otros requisitos legales. Siete métodos de conformidad en seguridad alimentaria 1. Detección y eliminación de contaminantes Requisito: Todos los alimentos envasados deben carecer de contaminantes no deseados. Las regulaciones ofrecen flexibilidad a los fabricantes a la hora de adoptar los sistemas de garantía de calidad más adecuados. Solución: Integrar la tecnología de inspección de 56 Ingeniería Alimentaria

productos, ya sea detección de metales o rayos X y retirar de forma segura los productos contaminados en tiempo real. 2. Inspección de la seguridad del producto Requisito: Ningún alimento que incumpla los estándares debe llegar al mercado. Solución: Las tecnologías avanzadas de inspección por visión y rayos X realizan una serie de comprobaciones de garantía de calidad en línea, desde inspeccionar fechas y niveles de llenado específicos hasta examinar la integridad de tapones. 3. Confirmación del peso publicado Requisito: Las leyes y normativas de contenido neto difieren en todo el mundo: se extienden desde


como se anuncian y no inducir al consumidor a equívoco al comprarlo. Solución: Mediante la tecnología de inspección por rayos X se realizan simultáneamente comprobaciones de la integridad de los productos envasados. 6. Preparación para demostrar el seguimiento de la diligencia debida Requisito: En caso de que se retire un producto, las autoridades exigen que los fabricantes de alimentos envasados demuestren que han ejercido la diligencia debida en sus procesos de producción. Solución: Las tecnologías de inspección de productos supervisan y registran en tiempo real todas las actividades de garantía de calidad. 7. Garantía de un rendimiento constante de los equipos Requisito: Los datos coherentes y exactos son la clave para alcanzar la conformidad, además, los planes de seguridad alimentaria deben incluir actividades de verificación.

“el peso medio del producto no puede ser inferior al indicado en la etiqueta” hasta el “dentro de las tolerancias predefinidas”. Solución: La tecnología de las controladoras de peso en línea ofrece una inspección exhaustiva con la máxima exactitud y a altas velocidades de producción para garantizar que todos los productos se encuentren dentro de las tolerancias predefinidas. 4. Verificación de la exactitud de la etiqueta Requisito: En todos los productos envasados se debe indicar con claridad su información de acuerdo con las leyes que rigen un país. Solución: La innovadora tecnología de inspección por visión estudia la posición y el contenido de todas las etiquetas, según criterios preprogramados, a altas velocidades de producción. 5. Confirmación de que el producto es el que se anuncia Requisito: Todos los productos deben ser tal y

Solución: La inversión en un contrato de servicio con el fabricante del equipo garantiza el mantenimiento preventivo y la asistencia en la verificación del rendimiento para asegurar que el equipo de inspección de productos siga funcionando como debería. Los avances tecnológicos en cuanto a conectividad están fomentando la adopción del estándar Industria 4.0 en el sector de la alimentación para facilitar la adopción de decisiones más rápida y fundamentada cuando se produce un problema de etiquetado o contaminante. La automatización del intercambio de datos de las tecnologías de fabricación, incluidos los sistemas de inspección de productos, ofrece una mayor transparencia a lo largo de toda la cadena de distribución en la industria alimentaria para facilitar la producción sistemática de alimentos envasados cumpliendo los estándares, así como la rápida rectificación de los productos que no se ajusten a ellos.

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Productos y Servicios

Cortadora Sprint 2 con cinta de descarga Esta cortadora de Urschel, cuenta con la avanzada tecnología de corte “DiversaCut Sprint”, que es capaz de producir una amplia gama de cortes, tales como rodajas planas u onduladas, tiras, cubos y granulado en una gran variedad de frutas, productos de panadería y carnes.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Las opciones de motor de la cortadora Sprint 2, incluyen una opción de 3 HP (2.2 kW) en acero inoxidable controlada por variador de velocidad.Un nuevo sistema de ajuste de grosor de rebanada con sistema de traba incorporado que asegura la estabilidad del corte durante la producción; diseño sanitario: la zona de corte está completamente aislada de la parte mecánica, estructura de tubos redondos y solape en las cubiertas metálicas, así como paneles abisagrados contribuyen a su limpieza y fácil acceso para el mantenimiento. La máquina acepta productos de hasta 165 mm (6.5”) en cualquier dimensión.

VENTAJAS DEL EQUIPO · Zona de corte compacta con amplio rango. · La cinta incorporada optimiza la descarga y reduce el desperdicio. · Disponible con motor de 3HP (2.2 kW) con variador de velocidad o arranque suave. · El mismo motor mueve tanto la cinta de descarga como los husillos de corte.

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El producto llega al impulsor [1] a través de la tolva de alimentación. La fuerza centrífuga del impulsor mantiene al producto contra la caja y las palas lo hacen pasar por la cuchilla rebanadora [2]. Una compuerta ajustable permite que el producto salga pasando por la cuchilla. La distancia entre la compuerta y la cuchilla determina el espesor de la rebanada. A medida que las rodajas van saliendo son guiadas entre la cuchilla de primer corte y la placa limpiadora hacia las cuchillas circulares [3] donde es cortado en tiras. Las tiras pasan directamente a las cuchillas transversales [4] que hacen el corte final.

TIPOS DE CORTE

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Rebanadas Rebanadas Planas: 1.6 a 25.4 mm (1/16 a 1”). Rebanadas onduladas: 3.2 a 25.4 mm (1/8 to 1”). Corte en tiras Cubos/Granulado Cortes cuchillas circulares: 3.2 a 76.2 mm (1/8 to 3”). Cortes cuchillas transversales: 2.4 a 25.4 mm (3/32 a 1”). - Corte transversales ondulado: 7.1 a 14.3 mm (9/32 a 9/16”).

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Productos y Servicios

Rodamientos para la industria de alimentos y bebidas Estos rodillos deben presentar atributos altamente relevantes, como materiales a prueba de herrumbre o lubricantes compatibles con los alimentos. El funcionamiento continuo a alta velocidad y los estándares de higiene y condiciones de funcionamiento más exigentes exigen rodamientos fiables y robustos que faciliten una producción rentable. Debe garantizarse un rendimiento excepcional y un funcionamiento sin mantenimiento, a pesar de tener que soportar altas temperaturas, agua y productos químicos. Los rodamientos también deben evitar cualquier contaminación de los alimentos de forma segura y confiable. Las aplicaciones de rodamientos para la producción de alimentos incluyen materia prima, primaria (corte y mezcla), secundaria (moldeo), transporte, inspección, calefacción y procesos de envasado, mientras que las aplicaciones de bebidas se centran en el moldeado, llenado, sellado, inspección y empaque de botellas. Para ayudar a simplificar la elección de rodamientos en tales procesos, NSK ha renovado su catálogo titulado “Soluciones para las industrias de alimentos y bebidas”. Esta publicación completa presenta una descripción general del sector y destaca las necesidades individuales de las líneas de procesamiento de alimentos y bebidas. Uno de los principales productos destacados es la serie de unidades montadas Silver-Lube de NSK. Las unidades Silver-Lube incluyen anillos, jaula y bolas de acero inoxidable de alta calidad, con núcleo de sellado y tornillos de presión, boquilla de engrase y revestimientos para agujeros de pernos. También se incluye la serie de unidades montadas 60 Ingeniería Alimentaria

Life-Lube, que combinan la resistencia a la corrosión de una carcasa Silver-Lube con los atributos de sellado y lubricación de los rodamientos de aceite moldeado. De particular importancia, los rodamientos Life-Lube son adecuados para ambientes húmedos, incluidos aquellos que utilizan fluidos de proceso y/o productos químicos. Los cojinetes de aceite moldeado, que se implementan extensamente en las plantas de alimentos y bebidas, no solo evitan la entrada de contaminantes como el agua y las partículas, sino que no permiten que el lubricante salga de la carcasa del rodamiento y entre a otras partes de la máquina, donde posiblemente pueda entrar en contacto con los alimentos. Estos rodamientos están equipados con un material patentado impregnado de aceite que consiste en aceite lubricante y una resina de poliolefina con una afinidad por el aceite. Otra sección especial del catálogo se centra en las grasas para maquinaria de procesamiento de alimentos, revelando que NSK ha desarrollado el primer lubricante de grasa 100% derivado de alimentos del mundo. La grasa H3G está certificada por NSF en la categoría H3, ofreciendo un par bajo, una excelente resistencia al agua y pocas fugas en ambientes donde la máquina está expuesta al agua.

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ÍNDICE

de anunciantes 43 ABINCO S.A.

43 LAAP S.A.

13 AGUAS Y PROCESOS S.A.

29 MARZO PUMPS S.A.

41 ALARA LAB S.A.

29 MEDITECNA S.R.L.

09 BALLUFF ARGENTINA S.R.L.

37 MEDITERM S.R.L.

43 CRISMET S.H.

37 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

23 DG - FÁBRICA DE MÁQ. PARA EMBALAJES

49 PEHUEN ARGENTINA

41 EFEMECE S.A.

47 PENTA S.A.

55 ENVASE 2019

CT. PONIS S.A.

05 EPSON ARGENTINA S.R.L. 27 ERLE QUÍMICA DE LEBENBAUM HERMAN ERICO 27 ESCO ARGENTINA S.A.

1ra. Ret. PRIMO Y CIA. S.A. 41 PROMO VER S.R.L. MATADOR 03 SARTORIUS ARGENTINA S.A. 01 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.

33 EXION S.R.L.

59 SMC ARGENTINA S.A.

23 FRÍO-RAF S.A.

47 SUEIRO E HIJOS S.A.

07 FUCHS ARGENTINA S.A.

11 VALMEC S.A.

37 INDUSTRIAS TOMADONI S.A. - PAYPER

47 VMC REFRIGERACION S.A.

49 KEARNEY MAC CULLOCH

35 WILO SALMSON ARGENTINA S.A.

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Ingeniería Alimentaria 139 - Abril / Mayo / Junio 2019  

Publicación trimestral para la Industria de Alimentos y Bebidas

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