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04. EDITORIAL
Oportunidades de crecimiento en cartón ondulado impreso
38. LEIBINGER impulsa la calidad y eficiencia en la producción de PEZ con la Impresión CIJ en un entorno azucarado y de alta velocidad
06. NOTICIAS
La actualidad del mercado
39. Ignacio Montfort dirigirá la nueva etapa de DS Smith como parte del grupo International Paper en España, Portugal y Marruecos
En portada ENVASPRÉS y TECNOBEBIDAS
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09. ARTICULOS
09. Consolidación, normativa y proximidad productiva: los grandes hitos de 2025 en el sector del embalaje
10. Tendencias clave del sector del packaging en 2026
12. ¿Por qué la fibra reciclada es la opción a prueba de futuro bajo la nueva normativa de la UE?
14. Aspectos fundamentales de la conversión del cartón
16. La exportación de envases afronta ya la complejidad de operar con normativas diferentes en función del país de destino
17. El “ADN” invisible de los productos: Cómo la tecnología de codificación protege nuestro día a día
18. La importancia de un mapa de costes fiable en la industria del embalaje
20. El futuro del packaging ya no se decide en el reciclaje, sino en el origen y final de vida del material
22. ENTREVISTAS
22. Richard Clemens, Director General de la Asociación de Maquinaria de Procesamiento y Envasado de Alimentos de la VDMA
24. Sara Alexander, Directora de Marketing y Comunicación de Embalajes Flexibles en BOBST
26. EMPRESAS
26. MeetingPack 2026 presenta su programa con soluciones innovadoras en envases barrera para una economía circular
28. Rompiendo el molde: Desbloquear el poder de los revestimientos en molde para mejorar la eficiencia, la estética y la sostenibilidad
30. Markem-Imaje ofrece al gigante de la restauración Elior una solución RFID para reducir el desperdicio de alimentos y aumentar la eficiencia
32. Inessens amplía sus capacidades de impresión de códigos 2D con la instalación de Domino K300
33. Amcor combina opciones flexibles y rígidas para ofrecer versatilidad en los envases para productos de deshielo
34. Más alcance para los robots: El 7º eje de igus cuadruplica el espacio de trabajo
35. Constantia Flexibles y HP Indigo personalizaron 6,8 millones de packs para la campaña navideña de Mondelèz España
36. Envasado vertical de almendra y derivados a granel: liderazgo tecnológico de IMC y compromiso con el sector
EDICIÓN/REDACCIÓN
Rosa Arza rosa.arza@envaspres.com / rosa.arza@tecnobebidas.com
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Sergio Paradís sparadis@edicionesindustriagrafica.com Tel.: +34 636 098 912
40. PDO continúa su tradición pionera con la implementación de ECG
42. Unilever y el Grupo Saica refuerzan su colaboración para reducir el plástico en los embalajes promocionales
43. Tetra Pak invierte 60 millones de euros en una planta piloto propia para avanzar en el desarrollo de su tecnología de barrera basada en papel
44. DTM Print presenta la impresora de etiquetas a color DTM CLP2200e
45. FERIAS
45. Joan Casas, director general adjunto de Fujifilm España, presidirá Graphispag 2027
46. Alineación global de expositores confirmada para Fespa Global Print Expo 2026 y los eventos coubicados
47. TECNOBEBIDAS
48. NOTICIAS
49. ARTICULOS
La industria de alimentación y bebidas encara 2026 con el reto de reforzar su competitividad en un entorno global de alta incertidumbre
50. ENTREVISTA
Benoit Henckes, CEO United Caps
53. EMPRESAS
53. ITC Packaging prepara un plan inversión cercano a los 10 millones de euros
54. Ixapack presenta soluciones de envasado personalizado para el sector de las botellas
56. PepsiCo convierte su planta de bebidas en España en la primera de la compañía a nivel mundial en alcanzar las emisiones netas cero
58. Quadpack renueva su certificación B Corp con una puntuación superior
59. Tetra Pak lanza la primera barrera a base de papel del mundo para envases de zumo
60. Sidel presenta el EvoBLOW para reducir costes y aumentar la sostenibilidad y el rendimiento
62. FERIAS
62. ENOMAQ celebra su 50 aniversario con un rebranding
64. Llega Bevertech, la nueva cita ferial dedicada a los alimentos líquidos y las bebidas en Simei
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El mercado global de cajas de cartón impresas fue valorado en alrededor de 1460 millones de dólares en 20252026, y se proyecta que llegue a más de 2320 millones de dólares para 2035, creciendo a una tasa compuesta anual de aproximadamente 5%, según el estudio llevado a cabo por 360researchreports. Este crecimiento refleja la importancia creciente de los envases impresos en múltiples sectores industriales como alimentos, bebidas, cosmética y productos farmacéuticos. En 2024 se produjeron alrededor de 1820 mil millones de unidades de cartones impresos a nivel mundial, con impresión gráfica aplicada en cerca del 68 % de los cartones. La impresión flexográfica sigue siendo dominante, representando más del 60 % del volumen total, mientras que la impresión digital representa aproximadamente 22 % de las nuevas tiradas por su flexibilidad para tiradas cortas y personalización. El informe de esta consultora destaca un aumento en la adopción de características de packaging “inteligente” como códigos QR y etiquetas NFC, presentes en alrededor de 31% de tiradas premium en 2024. Además, hay una tendencia hacia tintas ecológicas en cerca del 22% de los cartones impresos, y un crecimiento en el uso de materiales certificados o reciclados, impulsando credenciales sostenibles del packaging. Entre las principales limitaciones están el aumento de los costes de materias primas que erosionó márgenes hasta en un 29% para muchos impresores, y la volatilidad de suministros de materiales especiales. Además, la complejidad creciente de acabados y el cumplimiento regulatorio en sectores como alimentos o farmacéutica generan mayores costes operativos y requisitos técnicos.
El informe subraya oportunidades claras en la expansión de la impresión digital y de tiradas cortas, que permitieron que casi 27% de los pedidos en 2024 tuviesen longitudes inferiores a 5000 unidades, favoreciendo personalización y agilidad. Además, la demanda del comercio electrónico continúa impulsando el uso de cartones impresos que combinan funciones estructurales y de exhibición. La integración de tecnologías emergentes como calibración de color con IA y automatización de procesos promete mayor eficiencia y calidad de impresión hacia 2030.
España es un actor relevante en Europa en producción de cartón ondulado y packaging, con más de 6000 millones de m2 producidos y casi 7000 millones de euros en facturación en 2024, consolidándose como el tercer mayor productor europeo detrás de Italia y Alemania, según el informe sectorial de AFCO. En el contexto europeo del mercado de cartones impresos, España representa una parte importante, con un tamaño de mercado estimado en unos 44.4 millones de dólares en 2025, equivalente al 13.2% del total europeo en el sector de printed cartons. Esto refleja la creciente adopción de impresión específica para embalajes en el país, impulsada por la demanda de packaging diferenciador. En resumen, los análisis sectoriales indican un creciente interés por soluciones de impresión personalizadas y de alta calidad, especialmente para embalajes de alimentación, e-commerce y bienes de consumo, que requieren identidad visual distintiva y cumplimiento de normativas de etiquetado y sostenibilidad. De ahí que la impresión digital sobre cartón ondulado esté creciendo a una tasa compuesta anual estimada del 5,12% hasta 2031, y que cada vez haya más prensas híbridas que combinan la velocidad del proceso flexográfico con la flexibilidad del componente digital acortando los cambios de trabajo, permitiendo datos variables y mejorando la eficiencia para cajas con gráficos complejos o personalizados. Teniendo en cuenta que el segmento de corrugado es considerado por la consultora Smithers como la mayor oportunidad de crecimiento para la impresión digital, debido al incremento de cajas impresas para comercio electrónico y packaging secundario que demanda mayor calidad gráfica y personalización, constituye una buena apuesta de mercado para las empresas que estén buscando ampliar su oferta de mercado de impresión.
Rosa Arza, Editora Envaspres rosa.arza@envaspres.com
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19 - 22 de mayo de 2026
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Mespack, fabricante líder de soluciones innovadoras y sostenibles de embalaje flexible, ha iniciado la construcción de su nueva sede corporativa, un proyecto emblemático que simboliza el compromiso de la compañía con un crecimiento sostenible, la innovación y el bienestar de todas las personas que forman parte de su equipo. El pasado noviembre se celebró el acto simbólico de colocación de la primera piedra, que incluyó una cápsula del tiempo bajo los cimientos del futuro edificio. Con el asesoramiento de CBRE, Mespack avanza en la construcción de su nueva sede de 20.000 m², diseñada con los más altos estándares de calidad y sostenibilidad para ofrecer espacios modernos que fomenten la colaboración y la creatividad. La inauguración está prevista para mediados de 2027. Con la nueva nave ubicada en Santa Perpètua de Mogoda, Mespack refuerza su posición como referente internacional en el sector del packaging flexible, ofreciendo a sus clientes ventajas tangibles como la reducción de plazos de entrega, la optimización de procesos y un control más preciso en cada fase de producción. Este espacio permitirá integrar tecnologías avanzadas y áreas específicas para la co-creación y la co-innovación, donde clientes y partners del sector industrial del packaging podrán colaborar en el desarrollo de soluciones sostenibles y proyectos llave en mano adaptados a las necesidades de los clientes. La ampliación no solo incrementará la capacidad operativa, sino que también potenciará la agilidad y la calidad del servicio, consolidando el compromiso de Mespack con la innovación y la excelencia. Este nuevo edificio es un claro avance en el crecimiento de la compañía y se suma a las plantas de producción ya existentes de Mespack en Chicago (US) y Vadodara (India).
“Este nuevo edificio representa una apuesta por el futuro de Mespack, por la innovación y por el talento de nuestro equipo. Queremos seguir creciendo junto a nuestros clientes y partners, y continuar siendo el gran referente en soluciones de maquinaria de packaging a nivel internacional” son declaraciones de Guillem Clofent, Presidente de Mespack.
Para Borja Gassó Forteza, Director Industrial & Logistics de CBRE: “Nos enorgullece acompañar a Mespack en un proyecto que refuerza su liderazgo internacional. Esta nueva sede combina capacidad productiva, innovación y sostenibilidad, y es un ejemplo de cómo el inmobiliario industrial puede impulsar la competitividad de una compañía. Seguiremos apoyando a Mespack en cada fase para garantizar que este desarrollo se convierta en un referente para el sector” Reconocida como una empresa con gran capacidad de innovación y firmemente comprometida con el desarrollo de maquinaria para generar envasado sostenible, Mespack cuenta con la más amplia gama de productos de la industria. Su portafolio incluye soluciones para cápsulas solubles en agua, equipos de envasado horizontal y vertical, para sobres stick pack, sachets, sobres con fondo estable, así como otras maquinarias de envasado basadas en film, además de equipos de final de línea. Gracias a ello, la compañía se ha consolidado como un sólido y fiable partner de soluciones globales con servicios de primera calidad en todo el mundo cuenta con una red comercial presente en más de 90 países y con centros de servicio regionales que garantizan acceso inmediato a repuestos, así como soluciones que permiten minimizar el tiempo.
Apis, marca líder en productos cárnicos, da un paso más en su compromiso con el consumidor y el medio ambiente. En colaboración con SONOCO, presenta el nuevo envase Ecopeel® para su icónico Paté Suave, marcando un hito de sostenibilidad y conveniencia en el sector. Más práctico y respetuoso con el medio ambiente, el nuevo envase es un sistema pionero que combina la inconfundible calidad y el sabor tradicional del paté con un diseño de “fácil apertura, desmoldable y sin bordes internos” que, además de reducir la huella de carbono un 20%, garantiza que cada gramo del producto sea aprovechado de forma limpia y cómoda. Una innovación que mantiene intacta su receta tradicional y el sabor único que ha acompañado a generaciones de consumidores, garantizando la misma calidad y textura cremosa que caracteriza a su Paté Suave.
Elaborado con hígado y carne de cerdo seleccionada de máxima calidad, el Paté Suave Apis se mantiene fiel a su fórmula de éxito. Además de su sabor auténtico y su versatilidad para untar o cocinar, este producto responde a las tendencias de consumo saludable. Sin gluten, bajo en azúcares y una fuente natural de hierro, es ideal para integrarlo en una dieta variada y equilibrada.
Consecutivamente al lanzamiento del Paté Suave, el envase Ecopeel® se incorporará progresivamente en el resto de su amplia gama de patés, incorporándose a sus recetas tan populares como el Paté Intenso, su Crema de York y el Paté de Atún con aceite de oliva, en
otras, asegurando que la sostenibilidad y la comodidad de consumo, llegará a todas las preferencias del consumidor. Con más de noventa años de historia, Apis continúa fortaleciendo su apuesta por la innovación, sostenibilidad y la satisfacción del consumidor, fiel a su espíritu de marca “El sabor que acompaña a generaciones, manteniendo la calidad y el valor de la tradición desde 1929”.
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Sostenibilidad en la elaboración de productos
Su producto es su mayor activo. Es por eso que nuestra tecnología de procesos le ofrece soluciones innovadoras que ofrecen calidad y rendimiento y al mismo tiempo ahorran agua y otros recursos. El objetivo: Bebidas y alimentos sostenibles y asequibles.
En colaboración con su socio local EAST, Minebea Intec ha desarrollado una pesadora dinámica para Unilever Egipto que se adapta con precisión a los requisitos de la producción de detergentes. En la producción industrial de detergentes, las altas cadencias se unen a los complejos procesos de envasado. Además de la calidad del producto, lo más importante es el cumplimiento de los requisitos legales, por ejemplo, en relación con el control de cantidades de llenado, la trazabilidad y la seguridad del producto.
Las pesadoras dinámicas desempeñan un papel fundamental en este contexto: comprueban si el peso de cada envase individual se encuentra dentro de las tolerancias definidas, expulsan de forma fiable los productos con pesos incorrectos, documentan las des-
viaciones y contribuyen así de forma significativa a la fiabilidad del proceso y al aseguramiento de la calidad. Especialmente a altas velocidades y con espacio limitado se plantean exigencias especiales a la tecnología de pesaje utilizada, exigencias que también estaban presentes en Unilever Egipto. Como parte de un proyecto conjunto con la empresa asociada local EAST, Minebea Intec integró la pesadora dinámica Flexus® en una línea de producción existente para el envasado de detergentes en Unilever Egipto. Básculas especialmente diseñadas para aplicaciones industriales de alto rendimiento que alcanzan hasta 600 paquetes por minuto, con una alta precisión de medición. Gracias a su diseño compacto y modular, la Flexus® pudo integrarse fácilmente en la línea existente. El
diseño higiénico con carcasa de acero inoxidable (IP54, IP65 opcional) también cumple los requisitos de limpieza y robustez en el funcionamiento diario. Además, la báscula de control Flexus® cumple normas industriales clave como MID y 21 CFR Part 11, lo que también la cualifica para áreas industriales reguladas.
Hinojosa Packaging Group presenta su Calculadora de huella de carbono de producto. El lanzamiento de esta herramienta responde a la necesidad de los clientes de avanzar en la medición de las emisiones.
La nueva calculadora permite cuantificar, comparar y comunicar la huella de carbono de las soluciones de packaging de Hinojosa
para sus clientes, ofreciendo a las empresas información clave para tomar decisiones y anticiparse a los requisitos normativos y de mercado en materia de impacto ambiental de sus productos.
A partir de la metodología de referencia de GHG Protocol, la Calculadora de huella de carbono de Hinojosa mide las emisiones de gases de efecto invernadero desde el origen de las materias primas hasta la salida del producto de la planta. Este cálculo incluye la extracción y producción de materias primas como el papel, y su transporte hasta la planta; además del consumo de energía en los procesos de fabricación y la generación de residuos durante la producción.
La nueva calculadora de huella de carbono se consolida como una herramienta estratégica para Hinojosa, ya que le permite acompañar
a sus clientes en el objetivo común de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Los recientes avances regulatorios en materia ambiental plantean a las empresas nuevos desafíos en la medición y comunicación de su desempeño climático, así como en la transparencia hacia sus grupos de interés. En este contexto, esta herramienta refuerza el compromiso de Hinojosa con la sostenibilidad, la transparencia y la adaptación a las necesidades de sus clientes.
Con el objetivo de ofrecer al cliente las mayores garantías sobre el cálculo de la huella de carbono, Hinojosa ha certificado los datos que alimentan la herramienta con AENOR según el estándar de referencia de GHG Protocol para los tres alcances. Esta verificación comprende las emisiones durante 2024 — que servirá como año base a partir de este.
El sector del embalaje en España ha cerrado 2025 con un balance claramente positivo, marcado por la consolidación del mercado tras varios años de tensiones en la cadena de suministro y por una evolución hacia modelos más eficientes, sostenibles y estratégicos, según un análisis realizado por los expertos de Rajapack, líder en este sector.
La industria se ha transformado para dejar atrás años de crecimiento en muchos casos plano, principalmente por una mayor demanda en los sectores de Agricultura y Transporte y Logística, áreas en las que se han registrado incrementos superiores al 20%; y Servicios, con crecimientos cercanos al 15%. Además, el comercio mayorista sigue liderando la compra de packaging, con un crecimiento del 10%.
Tras un periodo caracterizado por la volatilidad de costes, la escasez de materias primas y la incertidumbre logística, las empresas del sector, como Rajapack, han centrado sus esfuerzos en reforzar la fiabilidad del suministro, optimizar los costes operativos y mejorar la eficiencia de sus procesos. En este contexto, el embalaje ha dejado de ser percibido como un mero consumible para convertirse en un elemento clave dentro de la cadena de valor de las compañías. Etapa de mayor madurez
“El año 2025 confirma la entrada del sector del embalaje en España en una etapa de mayor madurez y consolidación. Tras años de incertidumbre, hemos apostado por la eficiencia, la proximidad productiva y la anticipación normativa, entendiendo el embalaje como un elemento estratégico dentro de la cadena de valor. La sostenibilidad, la automatización y la fiabilidad del suministro ya no son tendencias, sino requisitos clave para competir en un mercado cada vez más exigente, tanto a nivel regulatorio como operativo”, señala Bernard de Paauw, director general de Rajapack en España.
Entre los principales hitos del año destaca la aceleración en la adaptación a la nueva normativa europea y española en materia de envases y residuos de envases, que ha actuado como palanca de
transformación del mercado. Las empresas han intensificado la revisión de materiales, la simplificación de componentes y la incorporación de contenido reciclado en sus soluciones, anticipándose a los cambios regulatorios para garantizar el cumplimiento normativo, la continuidad del suministro y la seguridad jurídica.
En paralelo, se ha consolidado la apuesta por la proximidad productiva y por proveedores europeos, una tendencia que responde a la necesidad de asegurar la disponibilidad de producto y reducir los plazos de reposición. Esta reconfiguración de la cadena de suministro ha reforzado el papel de los fabricantes y distribuidores capaces de ofrecer soluciones fiables, homologadas y alineadas con las directivas comunitarias.
Otro de los cambios más relevantes ha sido el avance en la automatización de los procesos de embalaje. En un entorno marcado por la presión sobre los costes laborales y la necesidad de aumentar la productividad, las empresas han apostado por soluciones tecnológicas que permiten reducir errores, mejorar la preparación de pedidos y optimizar los flujos logísticos. En este ámbito, ha cobrado especial protagonismo el desarrollo de máquinas de embalaje compactas, modulares y adaptadas a distintos volúmenes de actividad. Tendencias globales que marcan el mercado español
Durante 2025, las grandes tendencias globales han tenido un impacto decisivo en la evolución del mercado español del embalaje, destaca Rajapack. La sostenibilidad se ha consolidado como un criterio clave en la toma de decisiones, impulsando el diseño de soluciones más responsables y alineadas con las exigencias normativas y las expectativas de clientes y consumidores finales.
Al mismo tiempo, la digitalización de la logística y la presión por reducir los tiempos de entrega, especialmente en entornos omnicanal y de comercio electrónico, han reforzado la demanda de soluciones de embalaje más técnicas y adaptadas a procesos automatizados. En este contexto, la automatización y la eficiencia operativa han ganado protagonismo, con un creciente interés por tecnologías compactas y flexibles que permiten mejorar la productividad y reducir errores sin grandes inversiones estructurales.
En cuanto a los materiales, el papel y el cartón continúan ganando peso en aplicaciones de envío y protección, impulsados por su reciclabilidad y buena aceptación normativa. Los materiales plásticos, por su parte, mantienen su presencia en aquellos usos donde son técnicamente necesarios, evolucionando hacia soluciones recicladas o reciclables. Esta tendencia refleja una diversificación más consciente de la demanda, en la que las empresas buscan equilibrar rendimiento logístico, sostenibilidad y coste total de uso, reforzando el papel del embalaje como un elemento estratégico dentro de la cadena de valor.
El sector del packaging afronta 2026 en un momento de clara transformación estructural. Tras varios años de adaptación acelerada a nuevas exigencias ambientales, tecnológicas y regulatorias, la industria entra ahora en una fase de mayor madurez. El foco ya no está únicamente en innovar, sino en integrar sostenibilidad, eficiencia industrial y digitalización en modelos productivos viables y escalables.
El envase deja de ser un elemento final del proceso para consolidarse como un activo estratégico, con impacto directo en la competitividad, el cumplimiento normativo y la eficiencia global de las plantas industriales.
La regulación y la sostenibilidad redefinen el sector del packaging En 2026, la regulación europea actúa como uno de los principales motores de cambio del sector del packaging. Las nuevas exigencias en materia de reciclabilidad, reducción de residuos y responsabilidad ampliada del productor están influyendo directamente en el diseño de los envases y, sobre todo, en la configuración de las líneas de producción.
Las empresas ya no pueden plantear el cumplimiento normativo como una adaptación posterior. La normativa se integra desde la fase de ingeniería, condicionando decisiones sobre materiales, geometrías, pesos y compatibilidad con procesos industriales automatizados. Según la Comisión Europea, la reducción del residuo y el diseño orientado a reciclabilidad son ejes clave en la estrategia regulatoria del packaging en Europa.
Este escenario está impulsando una evolución clara: el sector del packaging avanza hacia soluciones más estandarizadas, modulares y preparadas para absorber futu-
ros cambios regulatorios sin comprometer productividad ni estabilidad operativa.
Sostenibilidad industrial, de la promesa a la viabilidad real
Uno de los grandes puntos de inflexión en 2026 es el paso de una sostenibilidad conceptual a una sostenibilidad industrialmente viable. En el sector del packaging, ya no basta con que un envase sea reciclable sobre el papel: debe funcionar de forma eficiente en entornos productivos reales.
Esto implica asumir que los nuevos materiales y diseños sostenibles deben cumplir una serie de condiciones clave: Procesarse correctamente en líneas automatizadas de alta velocidad. Mantener la estabilidad del producto durante manipulación, transporte y almacenamiento. No introducir ineficiencias, paradas o sobrecostes ocultos en la operación. La sostenibilidad se convierte así en una cuestión de ingeniería, donde diseño de envase y tecnología de maquinaria deben evolucionar de forma conjunta.
Economía circular aplicada al ecosistema completo del packaging
En 2026, la economía circular deja de abordarse como un concepto teórico para convertirse en un modelo operativo dentro del sector del packaging. El foco ya no
está únicamente en que los envases sean reciclables, sino en que formen parte de sistemas completos y funcionales que contemplen reutilización, retorno y reprocesado. Este enfoque obliga a una mayor coordinación entre fabricantes de maquinaria, marcas industriales y operadores logísticos, ya que el diseño del envase y de la línea de producción debe facilitar la recuperación del material sin añadir complejidad innecesaria a los procesos. Cada vez más proyectos abordan el packaging desde una visión sistémica, donde sostenibilidad, eficiencia industrial y viabilidad económica avanzan de forma conjunta.
Automatización flexible: una prioridad estratégica para el sector del packaging
La automatización sigue siendo un pilar fundamental, pero en 2026 el sector del packaging prioriza la flexibilidad por encima de la rigidez productiva. El mercado exige mayor personalización, series más cortas y una creciente diversidad de formatos y materiales.
En este contexto, las plantas industriales demandan soluciones capaces de: Adaptarse rápidamente a cambios de formato y referencia. Trabajar con envases de diferentes geometrías y composiciones. Reducir la dependencia de ajustes manuales complejos. Especialmente en el final de línea, la automatización flexible se conso-
lida como un factor decisivo para mantener la eficiencia sin perder capacidad de adaptación.
Digitalización y uso del dato: de la conectividad a la inteligencia operativa
La digitalización del sector del packaging entra en 2026 en una fase claramente orientada al valor. La conectividad deja de ser un objetivo en sí mismo para convertirse en la base de un uso inteligente del dato. Las soluciones industriales evolucionan hacia sistemas capaces de: Monitorizar el rendimiento de línea en tiempo real. Anticipar incidencias mediante mantenimiento predictivo. Integrar datos de producción, calidad y consumo energético. La aplicación práctica de la inteligencia artificial comienza a generar mejoras tangibles en eficiencia, fiabilidad y toma de decisiones, consolidando al packaging como parte activa de la industria basada en datos.
Packaging inteligente y trazabilidad: transparencia como valor estructural
En 2026, el packaging inteligente se consolida como una herramienta funcional dentro del sector del packaging, especialmente en términos de trazabilidad y transparencia. Los envases incorporan soluciones digitales que permiten conectar información sobre materiales, procesos y reciclaje a lo largo de toda la cadena de valor. Los códigos QR y las etiquetas inteligentes facilitan el cumplimiento normativo, mejoran la comunicación con el usuario final y refuerzan la confianza en un contexto donde la transparencia se convierte en un requisito estructural del mercado.
Diseño industrial orientado a eficiencia y rendimiento global
El diseño del packaging evoluciona hacia una lógica claramente industrial. En 2026, el sector del packaging prioriza envases pensados para optimizar transporte, almacenamiento y paletización, reduciendo complejidad y consumo de material. El diseño deja de evaluarse únicamente por criterios estéticos para medirse por su impacto en la eficiencia operativa, la estabili-
dad de los procesos y la sostenibilidad real del sistema productivo.
Mirando al futuro de la industria del packaging
En 2026, el sector del packaging se define por su capacidad de integrar regulación, sostenibilidad, automatización y digitalización en un único modelo industrial coherente. El envase deja de ser un elemento final del proceso para convertirse en una palanca estratégica de competitividad,
eficiencia y valor tecnológico a lo largo de toda la cadena de valor.
En Barcelona Packaging Hub, impulsamos esta transformación fomentando la colaboración entre fabricantes de maquinaria, marcas industriales y partners tecnológicos, con el objetivo de anticipar los retos del sector y acelerar soluciones reales, eficientes y sostenibles para la industria del packaging.
Barcelona Packaging Hub www.barcelona-packaging-hub.com
El panorama regulatorio de la Unión Europea está experimentando cambios importantes que transformarán la forma en que las marcas abordan las decisiones sobre embalajes.
Dos leyes en particular, el Reglamento sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR) y el Reglamento sobre Deforestación de la UE (EUDR), están creando un entorno donde los materiales de fibra reciclada, en particular el aglomerado revestido de blanco (WLC), emergen como la opción más estratégicamente sólida para las empresas que buscan tanto cumplimiento normativo como ventaja competitiva.
El PPWR: Circularidad obligatoria para 2030 El Reglamento sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR) entró en vigor el 11 de febrero de 2025, con aplicación general a partir del 12
de agosto de 2026. Este reglamento se aplica directamente en todos los estados miembros de la UE, eliminando incoherencias nacionales y creando requisitos de mercado uniformes. Para 2030, todos los envases del mercado de la UE deberán ser reciclables de forma económicamente viable, y las empresas deberán demostrar un progreso mensurable hacia los principios de la economía circular.
El reglamento introduce requisitos de contenido reciclado que varían según el tipo de material. Si bien actualmente no existe un requisito vinculante de contenido reciclado para los envases de papel y cartón, el PPWR establece una
clara orientación política hacia un mayor uso de materiales reciclados. Esto sitúa a materiales como el WLC, fabricado principalmente a partir de fibras de papel recuperadas, como inherentemente alineados con la dirección de la normativa.
Además de los requisitos de contenido reciclado, el PPWR establece criterios obligatorios de rendimiento de reciclabilidad para todos los materiales de embalaje, evaluados mediante un sistema de clasificación de reciclabilidad. A partir de 2030, solo los envases que alcancen las clasificaciones de rendimiento de reciclabilidad A, B o C podrán comercializarse en la UE,
y los envases de clasificación C se eliminarán gradualmente para 2038. Los envases deben estar diseñados para ser recogidos, clasificados y reciclados eficazmente a gran escala dentro de los sistemas existentes. Los envases a base de fibra, incluidos los envases de cartón reciclado (WLC), están bien posicionados en este sentido gracias a la madurez y el alcance de la infraestructura de reciclaje de papel y cartón en toda la UE, donde ya se alcanzan altas tasas de recogida y reciclaje del 87 %.
El reglamento también aborda la minimización de los envases, exigiendo que los materiales se reduzcan al mínimo volumen y peso necesarios. Esto incluye limitar la proporción de espacio vacío al 50 % para 2030 y prohibir características engañosas como las paredes dobles y los fondos dobles. Los materiales de embalaje a base de fibra ofrecen ventajas inherentes para cumplir estos requisitos gracias a su eficiencia estructural y a su capacidad de optimizarse para aplicaciones específicas sin un uso excesivo de material. EUDR: La protección forestal impulsa la selección de materiales
Paralelamente al PPWR se aplica el Reglamento de Deforestación de la UE, que exige a las empresas demostrar que los productos comercializados en la UE no contienen materiales producidos en tierras deforestadas desde el 31 de diciembre de 2020. Inicialmente previsto para diciembre de 2024, la fecha de aplicación del reglamento se ha pospuesto al 30 de diciembre de 2026 para las grandes y medianas empresas, con una prórroga adicional de seis meses para las micro y pequeñas empresas. El EUDR genera una importante complejidad de cumplimiento para las marcas que utilizan materiales de pulpa y fibra virgen. Las empresas deben recopilar información detallada, como las coordenadas de geolocalización de las zonas de producción, demostrar el cumplimiento legal en los países de origen y realizar una rigurosa diligencia debida para verificar su estado libre de deforestación. Los materiales de fibra reciclada evitan muchas de estas complicaciones. Dado que la fibra virgen se fabrica a partir de papel usado recuperado y materiales posconsumo, no contribuye a la deforestación. Si bien la fibra virgen sigue formando parte de muchas cadenas de suministro de papel, el contenido reciclado reduce
significativamente la exposición a los riesgos de cumplimiento del EUDR y los costes administrativos asociados. Para las marcas que operan en múltiples mercados de la UE, esta mitigación de riesgos se convertirá en un activo estratégico, lo que contribuirá a cerrar aún más el ciclo del reciclaje al reducir la presión sobre nuevos recursos.
Ventajas ambientales multifactoriales
Más allá del cumplimiento normativo, los materiales de fibra reciclada ofrecen beneficios ambientales tangibles que se alinean con los compromisos corporativos de sostenibilidad. Los materiales reciclados retienen el carbono almacenado en las fibras durante su recorrido a través de múltiples ciclos de vida, y diversos estudios sugieren que la calidad de las fibras puede mantenerse durante un mínimo de 25 ciclos de reciclaje. Producir WLC implica, en última instancia, un menor uso de recursos naturales y tierra, y por consiguiente, un menor impacto negativo en la biodiversidad. Fundamentalmente, también requiere mucha menos energía y genera menores emisiones totales de gases de efecto invernadero en comparación con el papel fabricado con madera virgen, donde la fibra debe crearse desde cero. El PPWR tiene como objetivo explícito reducir el uso de materias primas y encaminar al sector del embalaje hacia la neutralidad de carbono para 2050. Por lo tanto, las marcas que priorizan el contenido reciclado se posicionan favorablemente en esta trayectoria, demostrando
un progreso medible hacia los objetivos de descarbonización, a la vez que cumplen con los mandatos regulatorios.
Posicionamiento estratégico para el acceso al mercado
La convergencia del PPWR y el EUDR envía un mensaje claro: las decisiones sobre embalaje que se tomen hoy determinarán, en última instancia, el acceso al mercado mañana. Es probable que los consumidores empiecen a notar qué marcas cumplen con los nuevos estándares de sostenibilidad y cuáles no. Tomarán decisiones de compra basándose en las marcas y productos que consideran más sostenibles. Con una infraestructura consolidada de recogida y reciclaje, procesos de fabricación probados y una alineación inherente con los principios de la economía circular, WLC ofrece a las marcas una vía de futuro para sortear el complejo entorno regulatorio que se está configurando en toda la UE. En un panorama regulatorio que exige sostenibilidad verificable, cadenas de suministro trazables y flujos de materiales circulares, la fibra reciclada es la opción más compatible, rentable y estratégicamente sólida disponible para las marcas que operan en los mercados europeos. El momento de la transición es ahora, antes de que los plazos regulatorios reduzcan el margen de decisión y restrinjan la flexibilidad.
Krzysztof Krajewski, Director de Sostenibilidad e Innovación, RDM Group
Incorporar agilidad y precisión a la producción moderna de embalajes es esencial para sacar el máximo partido a la conversión de cartón, como explica Ludovico Frati, director de Ventas y Marketing Digital de BOBST.
En el complejo y desafiante mundo actual de la producción de embalajes, la conversión ocupa un lugar central en la fabricación de cartón plegable. La conversión convierte en realidad el ingenio y la creatividad de una marca y da vida a las hojas planas como objetos funcionales en 3D. Es el puente entre la intención de marca y la experiencia del consumidor.
Comprender la conversión
Para sacar el máximo partido de los equipos y procesos de conversión, es importante comprender dónde y cómo se sitúa el proceso dentro de un entorno de fabricación de varias fases. En un flujo de trabajo estándar, las marcas y sus equipos de marketing sueñan con la próxima gran innovación de producto, antes de que los diseñadores y las agencias creativas visualicen sus ideas y propongan diseños estructurales. Los equipos de preimpresión preparan el material gráfico listo para imprimir y, a continuación, comienza la conversión. Los operarios de impresión garantizan que los diseños se produzcan con la máxima calidad de impresión para crear envases visualmente impactantes. El embellecimiento añade un aspecto y un tacto específicos a las poses de cartón, mientras que el troquelado, el plegado y el encolado transforman las hojas acabadas en formas físicas.
Luego vienen el envasado, el embalaje, la distribución, el almacenamiento y la venta al por menor. Este ejemplo de flujo de trabajo sigue la forma convencional de convertir cartones plegables, donde cada paso coincide con el siguiente y lo alimenta.
Tradicionalmente, la conversión de cartón plegable ha sido un proceso de alimentación de hojas, dominado por la impresión offset. Más recientemente, los procesos en línea han ganado terreno. La balanza se inclina a su favor a me-
dida que los avances en las tecnologías digital y flexográfica a partir de banda reconfiguran la economía y la agilidad de la producción. Por ejemplo, la impresión en línea y el laminado o la impresión en línea y el troquelado integran varios pasos en un solo proceso y aceleran la conversión de cajas plegables. Esto hace que el proceso sea adecuado para aplicaciones de tiradas cortas en las que la agilidad y la flexibilidad son primordiales (por ejemplo, farmacia y cuidado personal), así como para mercados en los que el volumen es una de las métricas más importantes, como la alimentación y el tabaco.
Dominar los fundamentos
Aunque los avances tecnológicos están agilizando la conversión del cartón plegable, sigue siendo importante dominar y controlar las partes esenciales del proceso: control de los sustratos, troquelado y hendido precisos y plegado y encolado eficaces.
Cada una de ellas es una etapa crítica en la que hay que optimizar el rendimiento, minimizar los residuos y dar prioridad a la calidad.
Existen tres tecnologías principales de troquelado: plano, rotativo de troquel sólido y rotativo de troquel flexible. Cada uno de ellos presenta ventajas distintas en función de la longitud del trabajo, el tipo de sustrato y la precisión requerida. El troquelado plano es el pilar de la producción a partir de hojas. Este proceso ofrece una calidad de corte superior y versatilidad en todos los sustratos. Las herramientas son robustas, relativamente baratas y fáciles de sustituir, aunque los montajes pueden llevar mucho tiempo y suponer una inversión importante, sobre todo para tiradas cortas.
Los sistemas rotativos de troquel sólido son buenos para un mayor rendimiento —hasta 20 000 hojas por hora— y ofrecen una repetibili-
dad excepcional para tiradas largas, pero conllevan mayores costes de herramientas y plazos de entrega más largos. Los troqueles flexibles rotativos están optimizados para tiradas cortas y una producción ágil. Tienen un tiempo de preparación mínimo, son una opción económica y son fáciles de almacenar y reutilizar. Son menos robustos que los troqueles planos y sólidos y no suelen ser adecuados para materiales de calibre más grueso. La opción de troquelado correcta dependerá de las especificaciones del material, la longitud de la tirada, el mix de productos y los requisitos del mercado final. Cada vez más, la automatización, el registro inteligente y los sistemas de control digital ayudan a los convertidores a superar estas diferencias, consiguiendo tiempos de preparación más rápidos, menos residuos y una producción más uniforme.
Si el troquelado define la forma, el plegado y el encolado dan vida al envase. Las plegadoras-encoladoras modernas se adaptan a una amplia gama de estilos de cartón, desde cajas clásicas y con cierre automático hasta construcciones más complejas de 4 y 6 puntos, cajas para botellas y formatos para comercio electrónico. Las configuraciones varían, pero el proceso suele seguir los mismos pasos básicos: introducción, separación previa, plegado, encolado, transferencia y entrega.
La automatización, la inspección por cámara y los diseños de máquinas modulares han hecho que el papel de la plegadora-encoladora pase de ser una estación de acabado a ser un factor clave para la producción sin fallos. En sectores de alta gama como el cosmético, el farmacéutico y el de los artículos de lujo, esta capacidad es esencial para cumplir las estrictas normas de las marcas y las expectativas normativas. Junto con el hardware, los convertidores deben trabajar duro para mantener los sustratos bajo
control y alinearlos con los pasos del proceso para garantizar una conversión eficaz del cartón plegable.El cartoncillo y el cartón compacto son sustratos renovables y versátiles, pero presentan ciertas dificultades por la variabilidad de su superficie. La dirección de las fibras, la temperatura y la humedad influyen en las superficies y en el comportamiento de las hojas durante la impresión, el troquelado y el plegado. Como materiales a base de fibra, los utilizados en la fabricación de cartón plegable son higroscópicos y tienden a atraer y absorber el agua existente en el entorno inmediato en el que se almacenan y transforman. En la mayoría de los casos, la causa es el exceso de condensación y humedad, que puede hacer que las hojas se comben, arruguen o deformen. Las soluciones de producción de una sola pasada minimizan el número de pasos y la exposición del sustrato a las condiciones atmosféricas externas, reduciendo el riesgo de residuos y de problemas de calidad. Comprender la dirección del grano también es especialmente importante: seleccionar un grano largo o corto afecta a la estabilidad, la precisión dimensional y la resistencia del paquete acabado. La disposición de las cajas también debe orientarse correctamente, según la dirección del grano. Esto difiere de la producción alimentada por banda/bobina, en la que la dirección del grano viene dada, y la optimización de la maqueta de imposición puede resultar a veces complicada cuando hay que contener los costes de producción en tiradas medias y largas.
Retos y oportunidades
A medida que evolucionan las tecnologías y se intensifican las presiones del mercado, dominar los aspectos esenciales de la transformación del cartón se ha convertido en un imperativo estratégico para quienes desean seguir siendo competitivos y estar preparados para el futuro. La industria del cartón plegable atraviesa actualmente una complejidad sin precedentes. Los convertidores se enfrentan a presiones desde múltiples frentes: Las expectativas de tiempo de comercialización siguen reduciéndose a medida que las marcas exigen una respuesta más rápida y plazos de entrega más cortos. La producción sin fallos se ha convertido en la norma aceptada. La sostenibilidad y los cambios
normativos impulsan la innovación de materiales y exigen trazabilidad en toda la cadena de suministro. La rentabilidad y el control de costes están sometidos a una presión constante debido a los precios de la energía, los costes de las materias primas y la proliferación de referencias. La escasez de mano de obra y de personal cualificado está creando cuellos de botella operativos que la automatización ayuda a resolver. Al mismo tiempo, las preferencias de los consumidores evolucionan y ahora se inclinan hacia soluciones de envasado premium, personalizadas y sostenibles. Esto está acelerando la adopción de la tecnología y subiendo el listón tanto de la calidad de impresión como del diseño estructural; y la conversión está siguiendo el mismo camino. La impresión offset de hojas sigue siendo dominante y está evolucionando gracias a una mayor automatización, la impresión con gama de colores ampliada (ECG) y cambios más rápidos. Las opciones de procesos flexográficos a partir de banda también se están ampliando, especialmente cuando el embellecimiento y el acabado pueden integrarse en línea. El huecograbado, aunque sigue siendo valorado por sus tiradas largas, está perdiendo terreno debido a su menor agilidad y rentabilidad y a las dudas sobre su sostenibilidad.
Digital: la próxima frontera
Las tecnologías digitales que se han desarrollado y perfeccionado en la impresión de etiquetas están entrando ahora en el ámbito del cartón plegable a gran escala. La transformación digital de la conversión del cartón plegable no es una cuestión de si se producirá, sino con qué rapidez. Se prevé que la impresión digital de envases de cartón crezca con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) muy superior a la media del sector, del 2,5 %. La inyección de tinta por sí sola crecerá a un ritmo constante del 11 % hasta 2030, habiendo visto ya triplicarse su cuota en el mercado del cartón digital de 2015 a 2025. Este crecimiento está impulsado por la capacidad de la tecnología para gestionar tiradas más cortas, permitir la creación de versiones y acelerar los ciclos desde el diseño hasta la comercialización. La impresión digital por sí sola no garantiza la agilidad. La verdadera transformación reside en la conversión digital todo en uno. Estos sistemas integran la impresión, el embellecimiento, el
control de calidad, el corte y el hendido en un flujo continuo y automatizado que reduce drásticamente los residuos, los costes y el tiempo de comercialización.
Al consolidar varios pasos en un solo proceso, los convertidores pueden reducir drásticamente los residuos, el tiempo de preparación, la manipulación y la huella de producción, lo que repercute directamente en el ahorro total de costes.
Este enfoque «todo en uno» refleja un cambio más amplio de la industria hacia una producción modular y conectada. Las máquinas ya no funcionan como unidades aisladas, sino como parte de un ecosistema integrado, apoyado por el análisis de datos, el diagnóstico remoto y el mantenimiento predictivo. El resultado es una mayor agilidad, transparencia y control desde el archivo hasta el paquete terminado.
En la próxima década, el éxito de los transformadores dependerá de que dominen tres prioridades interconectadas:
1. Precisión: En la conversión de cartón cada micra importa. La inversión en registro avanzado, supervisión en tiempo real y calidad de las herramientas garantiza unos resultados uniformes y sin fallos.
2. Sostenibilidad: La eficiencia de los procesos y la gestión de los materiales no son solo imperativos medioambientales, sino también incentivos comerciales. Minimizar los residuos y optimizar el uso de la energía se traduce directamente en rentabilidad.
3. Velocidad y agilidad: Con la disminución de las tiradas y el aumento de la personalización, las configuraciones de producción flexibles y la integración digital son esenciales para el crecimiento futuro.
Si antes se consideraba que la conversión del cartón era un arte técnico, hoy en día es una capacidad estratégica que añade valor. Determina la forma en que las marcas aportan valor, cómo se diferencian los convertidores y cómo se alinean los embalajes con la sostenibilidad global y las tendencias del mercado.
Los convertidores que prosperen serán los que se sumen al cambio y combinen el legado artesanal de la conversión tradicional con la inteligencia de la automatización moderna y los sistemas digitales. De este modo, no solo responderán a los retos actuales, sino que definirán el futuro de la producción de embalajes.
La exportación de envases industriales y comerciales plantea nuevos retos regulatorios para las empresas del sector, especialmente en un contexto marcado por la entrada en vigor del nuevo Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases (Reglamento 2025/40).
En este escenario, los expertos coinciden en la necesidad de anticiparse a los cambios normativos, comprender el papel del productor en cada país de destino y disponer de información clara para garantizar el cumplimiento de la responsabilidad ampliada del productor (RAP).
Estas han sido algunas de las conclusiones del cuarto Diálogo Intraclúster del año, organizado por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje bajo el título “Vender envases fuera de España”, con la financiación del IVACE de la Generalitat Valenciana a través del programa ‘Entidades Gestoras Clusteres’. El diálogo ha contado con la participación de empresas como Heura con Arantxa Ibars y Sintac con Teresa Martínez, directora de Proyectos de Economía Circular, quienes han aportado distintas perspectivas sobre la aplicación de la RAP en países europeos como Alemania, Francia o Portugal, así como sobre las implicaciones del nuevo marco regulatorio comunitario.
Un reglamento europeo que redefine el papel del productor
Desde Heura se ha explicado que el nuevo Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases ha establecido su entrada en vigor para el 12 de agosto de 2026 y tiene carácter obligatorio para todos los Estados miembro, aunque ha dejado margen a cada país para adaptar su aplicación práctica. El texto ha definido como productor a quien ha puesto por primera vez un envase en el mercado de la Unión Europea, una cuestión clave para las empresas que han vendido envases fuera de España. En este sentido, se ha destacado que la situación normativa ha sido diferente según el país:
mientras España se ha encontrado en una fase de diseño normativo y reorganización de contratos, roles y datos, otros países como Francia ya han contado con decretos definitivos y Portugal se ha centrado en alinear su sistema con el nuevo reglamento europeo. Los participantes han coincidido en que, aunque muchas de las exigencias más estrictas se han desplegado de forma progresiva, el mercado ha empezado a notar cambios relevantes ya en 2025. El reglamento ha tratado el envase como un producto reglado, lo que ha implicado que los clientes hayan comenzado a solicitar información cada vez más detallada sobre los envases para cumplir con sus obligaciones de trazabilidad y RAP.
La RAP en envases industriales y comerciales Desde Sintac se ha profundizado en cómo la responsabilidad ampliada del productor (RAP) afecta a los envases industriales y comerciales, y se ha subrayado que la normativa europea ha ampliado la responsabilidad tanto a los productores de productos envasados como a los propios productores de envases. Durante el diálogo se ha puesto el foco en la necesidad de cumplir con requisitos de sostenibilidad, seguridad alimentaria, marcado y etiquetado, así como en la correcta gestión de los envases reutilizables en circuitos transfronterizos. En el debate se han abordado desafíos como la falta de materia prima plástica reciclada autorizada para contacto alimentario o la gestión de envases reutilizables entre estados miembros. En este punto, se ha remarcado que la reutilización solo tiene sentido dentro de determinados límites ambientales y logísticos.
Alemania se ha señalado como un caso especialmente relevante, al haber contado con un sistema de RAP para los envases implantado desde hace más de 30 años y con un peso significativo en el mercado europeo. Asimismo, se ha recordado que el incumplimiento de la normativa puede conllevar sanciones económicas elevadas o incluso la prohibición de comercializar productos en determinados mercados.
Armonización, etiquetado y pasaporte digital El diálogo también ha abordado la evolución de aspectos como el etiquetado, el marcado de los envases y el futuro Pasaporte Digital de Producto, que ha incorporado información mínima obligatoria mediante códigos QR, sin necesidad de incluir datos sensibles. En este sentido, se ha señalado que la UE ha avanzado hacia una mayor simplificación burocrática para las empresas, con el paquete Omnibus aplicado a la normativa de Envases. Además, la Comisión europea ya ha lanzado su propuesta para excluir determinados envases, como filmes y flejes, del objetivo del 100% de reutilización.
Los expertos han coincidido en que 2026 será un año clave desde el punto de vista legislativo, tanto por la aplicación del reglamento europeo y sus actos delegados, como por la publicación del nuevo Real Decreto español de Envases, y en que conocer la normativa de los países en los que venden sus clientes, se ha convertido en un valor añadido estratégico para los fabricantes de envases. Además de que pudieran ser ellos mismos los afectados por la responsabilidad RAP directamente, como fabricantes de envases.
Cada vez que abrimos la nevera, compramos un medicamento o revisamos los neumáticos de nuestro coche, interactuamos con una serie de números y símbolos que solemos pasar por alto. Sin embargo, en esos pequeños códigos reside la identidad y la seguridad de todo lo que consumimos.
Desde Trébol Group, líderes en soluciones de codificación industrial, inician el año poniendo el foco en la trazabilidad, esa “mano invisible” que permite reconstruir el historial de un producto desde su origen hasta nuestras manos.
Más que tinta: es confianza
¿Alguna vez se ha preguntado cómo sabe un supermercado qué lote de productos debe retirar si hay una alerta alimentaria? ¿O cómo se garantiza que una pieza de un avión es auténtica y no una falsificación? La respuesta está en las impresoras industriales.
Nuestras codificadoras industriales de Hitachi, S_Coding y Kortho, son capaces de imprimir a velocidades vertiginosas sobre superficies tan complejas como el tapón de una botella, un cable eléctrico o el blíster de una pastilla. Pero no es
solo imprimir; es asegurar que ese mensaje sea imborrable. En 2026, la trazabilidad ha dejado de ser una cuestión logística para convertirse en un compromiso ético con el consumidor.
Tecnología que cuida del planeta En este nuevo año, la sostenibilidad ya no es una opción. En Trébol group entendemos que la eficiencia industrial debe ir de la mano con el respeto al medio ambiente. Nuestras nuevas soluciones para este ejercicio destacan por:
• Reducción de residuos: Sistemas que aprovechan hasta la última gota de tinta y minimizan el uso de disolventes.
• Economía Circular: Impresión de códigos que facilitan el reciclaje automático, identificando con precisión la composición de los envases para que vuelvan a la cadena de valor.
• Eficiencia Energética: Equipos diseñados para consumir menos electricidad, ayudando a las fábricas españolas a ser más verdes.
De la fábrica al hogar: un viaje transparente “Queremos que el consumidor, al ver un código en un envase, sienta la tranquilidad de que ese producto ha sido monitorizado en cada paso”, explican desde la dirección de Trébol group. Gracias a la integración de inteligencia artificial y visión artificial, minimizando al máximo que un producto salga al mercado con un error de etiquetado. Al comenzar este 2026, el reto es claro: hacer que la tecnología de marcaje sea cada vez más inteligente y menos invasiva. Porque al final del día, la mejor tecnología es aquella que funciona con precisión absoluta para que nosotros, como ciudadanos, no tengamos que preocuparnos por ella.
En el mercado del embalaje, una estrategia eficiente de gestión de recursos financieros es esencial para el éxito. Un mapa de costes funciona como una brújula que orienta a las empresas hacia decisiones más informadas y estratégicas. En este artículo, exploraremos cómo crear un mapa de costes eficaz para optimizar la salud financiera de su proyecto o negocio en la industria del embalaje y la impresión.
¿¿Qué es un mapa de costes?
Un mapa de costes es más que una simple lista de gastos. Es una representación visual y estructurada de todos los costes asociados con su operación. Desde el abastecimiento de materias primas y el mantenimiento de equipos hasta los gastos generales administrativos y logísticos, un mapa de costes le permite ver el panorama financiero completo de su operación. Esta claridad permite a las empresas de embalaje identificar ineficiencias, priorizar mejoras y tomar decisiones estratégicas con confianza.
Cómo crear un mapa de costos
1. Identifica todos los costes
Al iniciar un proyecto, identifique todos los costes posibles. Por ejemplo, en una nueva línea de productos, considere el tiempo de preparación de la máquina, el desperdicio de sustrato, las variaciones en el envío y las campañas promocionales.
2. Clasifica los costes claramente
Organiza los costes en categorías significativas. Por ejemplo, separe los costes variables, como las materias primas, de los costes fijos, como el alquiler del espacio de producción.
3. Asigna los costes a las actividades
Utiliza métodos de asignación para vincular costes específicos a actividades o procesos.
En un proyecto de desarrollo de software, por ejemplo, podría asignar costes de investigación y desarrollo a funciones específicas.
4. Proyecta costes futuros
Utiliza datos históricos y tendencias del sector para anticipar las fluctuaciones de costes. Considere cómo los precios de las materias primas, los cambios en la mano de obra o los cambios regulatorios podrían afectar su estructura de costos a lo largo del tempo.
Creación de mapa de costos en la industria del empaque
Crear manualmente un mapa de costes fiable puede requerir mucho tiempo y ser propenso a errores. Sin soporte de software, las empresas suelen depender de hojas de cálculo desconectadas y entradas de datos inconsistentes, lo que aumenta el riesgo de tomar decisiones basadas en información imprecisa y perder oportunidades de optimización. Sin embargo, empresas con visión de futuro como Kawagraf y Emibra han demostrado que el uso de aplicaciones MES como la planificación y estimación integradas de la producción y la recopilación de datos del taller simplifica el mapeo de costes y mejora la visibilidad en todas las operaciones.
Un convertidor de embalajes flexibles redujo sus costes de producción en un 15 % tras im-
plementar un mapa de costes estructurado e identificar el exceso de gasto en preparación y consumo de materiales. El caso de Emibra demuestra cómo la combinación de datos de planta en tiempo real y el cálculo de costos de obra ayuda a evitar puntos ciegos financieros.
Consejos para mantener actualizado el mapa de costes
• Revise los costes con frecuencia Lo ideal es revisar su mapa de costes al menos una vez al mes, o incluso semanalmente si se encuentra en un entorno de producción con alta variabilidad. Puede usar una herramienta de automatización, por ejemplo, que le permita configurar alertas o paneles para indicar cuándo los KPI de costos superan los límites establecidos.
• Integre sus sistemas Mantenga sincronizados los datos de costes entre departamentos mediante herramientas interconectadas para la cotización, programación, monitoreo de producción y control de inventario. Esto reduce la duplicación de datos y mejora la toma de decisiones.
• Elija un socio que apoye la mejora continua Su proveedor de software debe ofrecer más que herramientas: debe ayudarle a interpretar los datos, detectar ineficiencias y mejorar sus estrategias de costos. Busque socios con expe-
riencia específica en el sector, como ePS, que combinan funciones avanzadas con soporte consultivo.
Conclusión
Un mapa de costes bien elaborado es una herramienta invaluable para la toma de decisiones financieras en la industria del empaque. Mediante datos visuales y precisos, las empresas pueden trazar su camino hacia la eficiencia financiera y el éxito sostenible.
Adrián Bressi es un profesional especializado en artes gráficas con una sólida formación universitaria y más de 30 años de experiencia en el ámbito gráfico a nivel internacional. A lo largo de su carrera, ha trabajado con diversas empresas e industrias, implementando soluciones de software eficientes dentro del mundo gráfico.
Su experiencia incluye la integración de herramientas tecnológicas para mejorar procesos productivos. Ha demostrado una gran capacidad para adaptarse a distintos entornos y exigencias técnicas, siempre con un enfoque práctico orientado a resultados. Adrián se destaca por su compromiso con la excelencia operativa y la mejora continua, manteniendo altos estándares de calidad en cada etapa del flujo de trabajo. Su enfoque profesional está guiado por la eficiencia, la precisión técnica y, sobre todo, la satisfacción del cliente como objetivo principal.
Con una visión clara del funcionamiento de la industria gráfica y una mentalidad orientada a soluciones, Adrián Bressi se ha consolidado como un recurso confiable y altamente competente en el sector, aportando valor real a los
equipos y organizaciones con los que colabora. eProductivity Software es el líder mundial en tecnología de software específica para las industrias del envasado y la impresión. Las soluciones integradas y automatizadas están diseñadas para permitir el crecimiento de los ingresos e impulsar la eficiencia operativa. eProductivity Software tiene su sede en Pittsburgh, Pensilvania, y oficinas en todo el mundo. Con más de treinta años dedicados a proporcionar la mejor tecnología de su clase a las industrias del embalaje y la impresión, la filosofía de la empresa es que eProductivity Software tiene éxito cuando sus clientes prosperan.
Adrian Bressi
Sales Development Manager en eProductivity Software
no se decide en el reciclaje, sino en el origen y final de vida del material
El sector del packaging vive un punto de inflexión. Durante años, la innovación se ha centrado en optimizar procesos, reducir gramajes o mejorar la reciclabilidad de los envases. Hoy, el foco se amplía: el origen del material, su comportamiento durante el uso y su impacto al final de vida se han convertido en variables clave en el diseño de nuevos envases.
En este contexto, la evolución normativa, el creciente conocimiento sobre los microplásticos y la presión de marcas y consumidores están acelerando una transformación profunda en la manera de concebir los materiales plásticos. Diseñar el packaging teniendo en cuenta su final de vida.
El plástico sigue siendo un material esencial para el packaging: protege el producto, alarga
su vida útil y garantiza seguridad e higiene. El reto ya no es eliminarlo, sino diseñarlo mejor.
“Estamos pasando de una lógica centrada únicamente en la funcionalidad a otra que incorpora el impacto del material en todo su ciclo de vida”, explican desde Benviro.
Este cambio de enfoque obliga a repensar aspectos que hasta ahora quedaban en segundo plano: qué ocurre con el envase cuando deja
de ser útil, cómo se comporta en distintos entornos y si su degradación genera o no residuos persistentes como los microplásticos.
Microplásticos: una variable clave en la toma de decisiones
La preocupación por los microplásticos ha pasado del ámbito científico al social. Cada vez más marcas y fabricantes analizan no solo si un
material se recicla, sino qué deja atrás cuando deja de ser útil. En el ámbito del packaging, esta reflexión está impulsando el desarrollo de materiales diseñados para cumplir su función durante la vida útil del envase y biodegradarse después, evitando la fragmentación en partículas persistentes, dañinas para la salud y el planeta. “La sostenibilidad debe tener en cuenta tanto el origen del material como su final de vida”, señalan desde el equipo técnico de Benviro.
La normativa como acelerador del cambio
La evolución regulatoria europea está actuando como un catalizador de esta transformación. Más allá del cumplimiento, la normativa está empujando al sector a anticiparse y a explorar soluciones que permitan a las marcas adaptarse con mayor margen y seguridad a los cambios que vienen. En este escenario, la innovación en packaging deja de ser reactiva y pasa a ser estratégica: el desarrollo de materiales compostables se consolida como una alternativa viable para determinadas aplicaciones, facilitando la adaptación a un marco normativo cada vez más exigente.
Diseñar materiales para aplicaciones concretas Uno de los grandes aprendizajes de esta nueva etapa es que no todos los envases requieren las mismas soluciones. Por eso, el desarrollo de nuevas propuestas pasa por la formulación personalizadas de materiales, adaptando propiedades como resistencia, barrera, durabilidad y comportamiento al final de su vida útil según cada aplicación.
“La clave no está en un material universal, sino en diseñar el material adecuado para cada tipo de envase y uso”, apuntan desde Benviro.
Una transformación estructural del sector Más allá de tendencias puntuales, el sector del packaging se enfrenta a una transformación estructural. La convergencia entre innovación tecnológica, evolución normativa y un mayor conocimiento de las alternativas disponibles está redefiniendo el papel del plástico en los envases.
El futuro del packaging no pasa por renunciar a los materiales plásticos, sino por repensarlos desde el diseño, integrando funcionalidad, sostenibilidad y viabilidad industrial desde su origen hasta su final de vida.
“EL
Richard Clemens, director general de la Asociación de Maquinaria de Procesamiento y Envasado de Alimentos de la VDMA, la asociación industrial más grande de Europa que representa a 3600 empresas alemanas y europeas de ingeniería mecánica y de planta, reflexiona sobre el año del embalaje 2025 y explica las tendencias que marcarán la industria en 2026.
¿Cómo resumiría el 2025 para el sector de la maquinaria de embalaje en una sola frase?
Un entorno económico difícil marcado por crisis, incertidumbres políticas y crecientes requisitos regulatorios. Sin embargo, la industria logró aumentar las exportaciones en un siete por ciento entre enero y octubre de 2025. Es probable que el crecimiento anual sea ligeramente superior. No obstante, parte de este negocio se basa en la cartera de pedidos de 2024.
¿Cuáles de sus expectativas para 2025 se cumplieron y cuáles no?
La Comisión reconoció que los requisitos regulatorios suponen una pesada carga para las empresas. Lamentablemente, las esperanzas de un fin a la guerra en Ucrania no se cumplieron, y las negociaciones con el gobierno estadounidense sobre aranceles tampoco fueron del todo exitosas.
¿Qué desarrollos (tecnológicos) tuvieron el mayor impacto en la industria en 2025?
El uso de la IA sigue siendo un desarrollo que plantea importantes desafíos para las empresas, a la vez que genera mejoras de eficiencia, nuevos modelos de negocio y oportunidades de venta.
¿Hubo algún cambio radical el año pasado, un evento o una tendencia con un impacto duradero?
Claramente, los requisitos del llamado Reglamento de Envases y Residuos de Enva-
ses (PPWR), a pesar de la falta de claridad en varias áreas.
¿Qué mercados o regiones resultaron particularmente dinámicos para los fabricantes alemanes de maquinaria?
En 2025, las entregas a todas las regiones de África crecieron casi un 30 %. Aunque el punto de partida a veces es bajo, un número significativo de países muestra un desarrollo prometedor. Las exportaciones a América Central y del Sur también registraron un fuerte crecimiento de dos dígitos.
Las entregas a la UE y América del Norte también mostraron un sólido crecimiento.
¿Qué desafíos ocuparon más a las empresas en 2025?
La alta incertidumbre del mercado causada por políticas arancelarias erráticas, numerosos conflictos y guerras provocó dudas sobre la inversión. Los clientes tienen proyectos, pero dudan en tomar decisiones. La debilidad económica en China y el exceso de capacidad que impulsa la presión exportadora han intensificado la competencia en terceros países. La excesiva burocracia limita los recursos de las empresas y los costes administrativos siguen siendo elevados. Por lo tanto, esperamos la reducción prometida.
¿Cómo han afectado a la industria las nuevas regulaciones de la UE sobre economía circular y embalaje?
Las regulaciones también pueden impulsar nuevas ideas y, por lo tanto, innovaciones. En el ámbito de los conceptos sostenibles, los fabricantes europeos podrían incluso convertirse en pioneros.
¿Qué tendencias dominarán la industria del embalaje en 2026?
En mi opinión, todo lo relacionado con el uso y los beneficios de la IA seguirá siendo fundamental. Además, el desarrollo de embalajes compatibles con PPWR es una prioridad absoluta. Ambos se presentarán en Interpack.
¿Dónde prevé las mayores áreas de inversión para los fabricantes de maquinaria y las empresas de embalaje?
Todos los campos relacionados con la llamada fabricación inteligente, un área ciertamente amplia. Me refiero a la interoperabilidad, o al diseño digital, las pruebas, la optimización y la simulación de máquinas. El desarrollo de nuevos materiales de envasado y sus propiedades también presenta desafíos para los fabricantes de maquinaria.
¿Cómo evolucionará el papel de Alemania y Europa en el mercado global del envasado, posiblemente después de 2026? Más de dos tercios de las exportaciones mundiales de maquinaria de envasado
provienen actualmente de Europa, con Alemania e Italia a la cabeza. Solo podemos mantener esta posición mediante la innovación, nuevos modelos de negocio y ajustes estratégicos. La competencia se está intensificando, y debemos reconocer que otros también están mejorando.
¿Cuál es su tendencia general para 2026: tecnología, sostenibilidad o conectividad global?
No solo hablamos de sostenibilidad, sino que demostramos las soluciones excepcionales que ofrece la industria. Al fin y al cabo, la sostenibilidad es imposible sin las tecnologías adecuadas. Esperamos un espectáculo de innovaciones, grandes y pequeñas, en Interpack.
¿Cuál es su deseo personal para la industria en 2026?
Espero que las crisis e incertidumbres finalmente terminen y que la razón prevalezca. Para nuestra industria, espero que se centre en sus fortalezas y demuestre el potencial futuro que alberga en interpack.
En un panorama en constante evolución donde los convertidores de embalajes y los propietarios de marcas se enfrentan a prioridades cambiantes, desde la adopción de la IA hasta la creciente complejidad regulatoria, la sostenibilidad sigue siendo un enfoque estratégico central. Con la proximidad de los plazos escalonados del nuevo Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR) de la UE y la inminencia de los compromisos de sostenibilidad gubernamentales y empresariales, la urgencia aumenta. La clave para un embalaje sostenible reside en garantizar que el embalaje cumpla su función con el menor impacto ambiental posible a lo largo de todo su ciclo de vida, ya sea mediante el reciclaje, la reutilización o la biodegradabilidad al final de su vida útil. En este artículo, nos centramos en el embalaje reciclable, una de las principales prioridades en el sector, tanto para propietarios de marcas como para organismos reguladores y fabricantes de embalajes.
El camino hacia el embalaje reciclable no ha sido fácil. Además de la necesidad de crear la infraestructura necesaria para respaldar diversos procesos de reciclaje, el propio embalaje presenta desafíos fundamentales. Los envases suelen utilizar múltiples capas y materiales para garantizar su resistencia y conservación, incluyendo miles de varian-
tes de polímeros, esenciales para proteger productos como alimentos y bebidas, pero muy difíciles de reciclar mediante métodos convencionales. Sin embargo, en los últimos años, hemos empezado a observar avances reales.
Por ejemplo, en la feria K 2019, BOBST, junto con varios socios del sector, presentó oneBARRIER, una familia de nuevas soluciones monomaterial de alta barrera para envases flexibles. Estas soluciones buscaban ofrecer
alternativas reciclables a los envases multimaterial tradicionales no reciclables, manteniendo al mismo tiempo las propiedades de barrera necesarias para la conservación de productos, especialmente alimentos y bebidas. Las soluciones presentadas inicialmente en la K 2019 eran prototipos, pero tan solo tres años después, en la K 2022, BOBST y sus socios presentaron muestras convertidas e impresas en equipos a escala real, garantizando la calidad y el rendimien-
to de barrera en cada fase de conversión. oneBARRIER se compone de PrimeCycle, una solución monomaterial a base de polietileno (PE) que ofrece un rendimiento y una sostenibilidad excepcionales, y FibreCycle, una solución 100 % basada en papel que satisface la creciente necesidad de materiales de embalaje renovables. Ambos han sido certificados como embalajes altamente reciclables, viables y que cumplen con la normativa, incluyendo el Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR) de la UE. ¿Tenemos todo lo que necesitamos? Y si no, ¿qué sigue? Sara Alexander, directora de Marketing y Comunicación de Embalajes Flexibles en BOBST, ofrece más información.
¿Cuál ha sido el impacto de oneBARRIER hasta la fecha?
oneBARRIER, y lo que representa, supone una auténtica revolución y estamos empezando a ver cómo su impacto se amplía para nuestros clientes. La sostenibilidad es una prioridad para todos nuestros clientes, pero las complejidades técnicas del desarrollo y la fabricación de embalajes flexibles sostenibles con la barrera adecuada y reciclable pueden resultar abrumadoras.
Al combinar nuestra experiencia en oneBARRIER con nuestras metalizadoras al vacío y líneas de recubrimiento, BOBST puede ayudar a los convertidores a producir de forma consistente envases de barrera ultraalta o alta, listos para reciclar, de alta calidad, basados en poliolefina o papel, con un plazo de comercialización más rápido desde el primer día. Muchos de nuestros clientes ya se benefician de esto, lo que a su vez contribuye a objetivos de sostenibilidad más amplios.
¿Cuál es el futuro de oneBARRIER?
Desde el principio, la visión de oneBARRIER ha sido la de una familia de soluciones. Esto significa que, por un lado, podemos desarrollar diversas combinaciones y soluciones con nuestros socios en función de las necesidades del mercado, la disponibilidad y la convertibilidad. Por otro lado, los convertidores pueden elegir la solución adecuada para su situación.
Un enfoque clave para BOBST es actualmente ampliar la familia oneBARRIER y sus aplicaciones. Por ejemplo, necesitamos trabajar en soluciones con diferentes sustratos y productos químicos. También necesitamos otras opciones además de las soluciones de barrera ultraalta. Necesitamos diferentes soluciones de barrera para diferentes situaciones de mercado. Y necesitamos encontrar maneras de simplificar aún más el proceso. Estamos explorando muchas opciones interesantes.
¿Podría hablarnos más sobre cómo ir más allá de las soluciones de barrera ultraalta?
¿Por qué necesitaríamos envases que no ofrezcan una barrera ultraalta?
No todos los envases alimentarios requieren una barrera ultraalta, ya que el nivel de protección necesario depende completamente de la sensibilidad del alimento, la vida útil deseada y las condiciones de almacenamiento. Para muchos productos, una barrera media-alta es suficiente. Y para algunos, como ciertos tipos de queso que se deterioran dentro de un sello completamente hermético, es necesaria. Por lo tanto, estamos investigando una solución de barrera media-alta. Esto también simplifica el proceso al instante, ya que se desarrolla sin la primera capa de recubri-
miento. Es un desarrollo emocionante y esperamos compartir más información al respecto pronto.
¿Cree que oneBARRIER se introducirá en otros sectores industriales, como el cartón plegable y el cartón ondulado, en el futuro?
Sí, por supuesto. Aún no hemos llegado a ese punto, pero la investigación y el desarrollo avanzan a buen ritmo. Y como ahora contamos con toda la experiencia en el desarrollo de oneBARRIER en envases flexibles, nos da cierta ventaja.
¿Qué otras tendencias clave prevé en el futuro?
Creo que empezaremos a oír hablar mucho más sobre la compostabilidad doméstica, así como sobre la reciclabilidad. Debemos ser pragmáticos. Muchos países aún cuentan con poca infraestructura de reciclaje. Los envases compostables se pueden desechar de forma responsable con el medio ambiente y su disponibilidad es cada vez mayor, impulsada por la creciente demanda de los consumidores, la presión regulatoria y las innovaciones en materiales. Ahora se trata de hacerlos realmente viables a escala industrial, haciéndolos mecanizables. Creo que esta será una tendencia muy interesante de observar en el futuro.
MeetingPack 2026, el evento de referencia en innovación en envases barrera celebrará su séptima edición los días 21 y 22 de abril de 2026 en el Museo de las Ciencias
Príncipe Felipe de Valencia. Bajo el lema Soluciones en envases barrera: un reto para la economía circular, el congreso reunirá a especialistas, empresas y entidades clave de la cadena de valor del envase para abordar los desafíos y oportunidades que plantea la transición hacia modelos más sostenibles.
Organizado por los centros tecnológicos
AINIA y AIMPLAS, MeetingPack 2026 se consolida como el foro de referencia para conocer las últimas tendencias en materiales y soluciones de envase barrera. Durante dos jornadas, el evento ofrecerá un completo programa de ponencias, mesas redondas y casos de éxito centrados en la sostenibilidad, la innovación y la adaptación a los objetivos de la economía circular.
El congreso está dirigido a fabricantes de envases, materiales y equipos de envasado, empresas de distribución, multinacionales del sector alimentario, gestores públicos, especialistas en derecho alimentario y personal investigador.
Ocho sesiones para abordar los retos del sector
El programa definitivo se estructura en ocho sesiones temáticas a cargo de una treintena de especialistas que abordarán desde el desarrollo de materiales innovadores hasta las estrategias para cumplir con los objetivos de sostenibilidad marcados por la Ley 40/2025. Concretamente, la séptima edición de MeetingPack abrirá con una sesión dedicada a los materiales innovadores para la producción de envases sostenibles. Empresas líderes como ITP-TPL y Mitsubishi presentarán sus últimas propuestas, seguidas por la intervención de Marta Lara, Senior
Marketing Manager Retail & Sustainability EMEA en APA, quien abordará el equilibrio perfecto entre reciclabilidad y funcionalidad en el packaging avanzado.
La jornada continuará con una sesión centrada en la sostenibilidad en envases barrera flexibles, moderada por Antoni Segovia, Sales Director SPAIN & LATAM de MORCHEM. En ella, participarán representantes de LEYGATECH y Quimóvil. Además, Pere Becerra (COMEXI) expondrá soluciones industriales eficientes en la aplicación de recubrimientos barrera, mientras que Marta García Blasco (FAKOLITH) hablará de los avances en recubrimientos higiénicos y en base agua para reducir el impacto ambiental. Santiago Olivares (ROTORPRINT) cerrará el bloque analizando los retos y oportunidades en la transición hacia estructuras reciclables.
Por la tarde, la atención se centrará en las innovaciones en envases barrera rígidos con la presentación de Jenifer Mitja (TOTAL ENERGIES CORBION) sobre la innovación Luminy® sus embalajes de espuma de PLA tipo bead. Posteriormente, se celebrará una mesa redonda sobre estrategias de envasado para cumplir los objetivos 2030, con la participación de especialistas del sector alimentario como Joan Alcaraz de Platos Tradicionales o Cintia Bosch de AECOC.
La segunda jornada retomará el debate sobre materiales innovadores moderado por MONDI con propuestas de QUIMÓVIL, NOVAMONT y AVANTIUM. Esta última, presentará sus desarrollos en materiales de próxima generación a partir de CO2 capturado. A continuación, se abordará el fin de vida de los envases y su reciclabilidad en una mesa moderada por Pere Coll de ENPLATER, con ponencias sobre soluciones monomaterial para alimentación animal (FCO GROUP), nuevas generaciones de materiales (Sovena Group) y reciclabilidad real de films avanzados PE/PA (UBE). El programa se completará con un bloque sobre reutilización y nuevos modelos de negocio, donde AIMPLAS, AINIA, Germaine de Capuccini, FYCH Technologies y RecyClass compartirán iniciativas para avanzar hacia una economía circular real. Finalmente, una mesa redonda reunirá a representantes de distribución, retail y consumidores para debatir tendencias y necesidades en el envasado de la mano de Carmen Redondo de HISPACOOP.
Un espacio para la colaboración y la transferencia tecnológica MeetingPack 2026 será también una oportunidad para fomentar la colaboración entre industria, centros tecnológicos e instituciones, impulsando la transferencia de conocimiento y el desarrollo
de soluciones alineadas con los retos regulatorios y medioambientales actuales gracias a los espacios para el networking como la cena de congresistas y la zona de exposición reservada para las entidades patrocinadoras.
Apoyo del sector y visibilidad internacional
MeetingPack 2026 cuenta con el respaldo de destacadas empresas del sector
como ENPLATER GROUP, TOTALENERGIES CORBION, ADVANCED PACKAGING ASSOCIATION (APA), MORCHEM, LEYGATECH, LECTA y NOVAMONT. como patrocinadores oro, así como de compañías líderes como FAKOLITH, MONDI, COMEXI y MITSUBISHI CHEMICAL EUROPE. en la categoría plata. También participan como patrocinadores bronce empresas como TPL, GRUPALIA 4.0, FAERCH y QUIMÓVIL.
La difusión del evento está reforzada por la colaboración de medios especializados como EQUIPACK, ENVASPRÉS, IDE, IAMBIENTE, INDUSTRIAMBIENTE, FRUITTODAY, PROSOSTENIBLE, RETEMA, REVISTA PLÁSTICOS MODERNOS, TECNOALIMEN Y TECNOPACK, que contribuirán a amplificar el impacto del congreso a nivel nacional e internacional. Más información e inscripciones: meetingpack.com
Imagine un pasillo de supermercado abarrotado. Cientos de productos, cada uno pidiendo atención a gritos. ¿Cómo hará que el suyo sea el que llame la atención, cuente una historia y cierre el trato? En el panorama ferozmente competitivo de hoy en día, el envase no es solo un contenedor; es la primera impresión de su marca, su vendedor sin palabras y un diferenciador clave.
Sin embargo, el envase ahora debe hacer más que tener un aspecto atractivo: debe destacar, mientras cumple con las demandas de entrega rápida, sostenibilidad y funcionalidad. Debido a ello, los convertidores enfrentan una presión creciente para ofrecer soluciones de decoración que no solo llamen la atención, sino que también se alineen con las expectativas actuales, creando un equilibrio entre la estética y el propósito.
Para los envases rígidos, especialmente en aplicaciones alimentarias e industriales, el etiquetado en molde (IML) está surgiendo como una respuesta potente. Al integrar la decoración directamente en el proceso de moldeo, IML elimina los pasos secundarios de etiquetado, agilizando la producción y ofreciendo al mismo tiempo resultados duraderos y de alta calidad. Pero, ¿cuál es el secreto para desbloquear todo su potencial? La respuesta está en el revestimiento.
Ahí es donde entra ACTEGA. Como fabricante líder mundial en impresión y envasado, ACTEGA permite que los convertidores aprovechen toda la potencia de IML con una cartera de revestimientos especializados diseñados para satisfacer las demandas técnicas, estéticas y normativas del mercado actual.
Una fusión perfecta de producción y decoración
IML es un método bien establecido, particularmente para recipientes moldeados por
inyección como envases de yogur, recipientes de margarina y baldes de pintura. El proceso es muy simple y eficiente: se coloca una etiqueta preimpresa dentro del molde, que generalmente se mantiene en su lugar mediante electricidad estática, antes de inyectar el plástico caliente. Conforme el plástico se une a la etiqueta, la decoración y la producción del recipiente se completan en un solo paso eficiente.
Esta integración ofrece varias ventajas para los convertidores. Elimina toda una etapa de producción, reduce la manipulación y permite la escalabilidad. También permite la creación de envases de un solo material, y puede reducir el uso de plástico, particularmente en envases de formas complejas, donde otros métodos de decoración presentan dificultades. “IML simplifica el proceso”, explica Andre Soterio, gerente global de IML en ACTEGA. “La decoración se incorpora mientras se produce el recipiente: el proceso es rápido, eficiente y ofrece una excelente calidad de impresión”.
La ventaja invisible: el papel esencial de los revestimientos IML
Si bien puede ser una parte pequeña del proceso general, el impacto del revestimiento no es menor. Es la clave para garantizar que todo funcione sin problemas, desde la impresión de la etiqueta hasta el moldeo final.
Un revestimiento IML de alto rendimiento es una herramienta multifuncional. Su función principal es proteger la imagen impresa de la abrasión, pero sus funciones van mucho más allá. Debe proporcionar una resistencia vital al calor y al agua, garantizando la durabilidad durante el moldeo y el uso final. También proporciona estabilidad al proceso durante la impresión y el troquelado. Quizás lo más importante es que el revestimiento maneja magistralmente la electricidad estática: evita la estática no deseada durante la impresión, pero facilita el anclaje estático preciso necesario para mantener la etiqueta perfectamente en su lugar dentro del molde. “El revestimiento es como una pieza de un rompecabezas”, continúa el experto, Andre Soterio. “No se trata solo de protección; se trata de permitir que todo el proceso funcione sin problemas. Analizamos los requisitos de impresión, las tintas y películas utilizadas y los efectos deseados para garantizar el mejor resultado posible”.
Un mundo de acabados y funciones “Los revestimientos IML abren una amplia gama de posibilidades creativas y funcionales”, explica Andre Soterio, “Los revestimientos IML de ACTEGA permiten a los convertidores lograr todo tipo de efectos, desde sutiles mates hasta llamativos acabados de alto brillo y textura que aumentan el atractivo de los estantes. La elección de la tecnología
de revestimiento adecuada depende en gran medida de las capacidades de impresión regionales, los requisitos de aplicación y las normativas locales. Los tres tipos principales, a base de agua, curables por UV y a base de solventes, ofrecen ventajas distintas. Los revestimientos a base de agua están sólidamente implantados en Europa, se reconocen por su bajo riesgo de migración, su excelente precio y su compatibilidad con la impresión offset, lo que los hace especialmente adecuados para el envasado de alimentos. Por el contrario, los revestimientos curables por UV, con su claridad y brillo nítidos, son frecuentes en los mercados asiáticos, pero se usan de forma más selectiva para aplicaciones alimentarias debido a las preocupaciones relacionadas con su migración y seguridad”. En casi todas las tecnologías de impresión, desde la impresión digital y tipográfica hasta la flexografía, el huecograbado y la serigrafía, adaptables a IML, el revestimiento debe alinearse no solo con las ambiciones decorativas de la marca, sino también con las realidades técnicas de los procesos de impresión y moldeo. Más allá de la química, lograr resultados óptimos depende de la precisión técnica. Como señala Andre Soterio, esto requiere una atención meticulosa al tipo de sistema de tinta, la complejidad del diseño de la etiqueta y el efecto visual deseado. Técnicamente, esto significa garantizar una mezcla uniforme del revestimiento para una transferencia completa de los aditivos clave. Además, la selección precisa de los rodillos anilox y la calibración cuidadosa de la secadora son esenciales para una aplicación y un rendimiento consistentes. En última instancia, el revestimiento adecuado combina la estética con la función, lo que ayuda a que los productos se destaquen y, al mismo tiempo, respalda una fabricación fiable de principio a fin. Estos detalles técnicos son donde la experiencia de ACTEGA marca una diferencia significativa, permitiendo a los convertidores e impresores evitar errores comunes y mejorar la productividad. Una de las innovaciones clave es el desarrollo de revestimientos que reduzcan la acumulación dentro del molde, minimizando el tiempo de inactividad para la limpieza y manteniendo el funcionamiento de las líneas de producción de manera eficiente.
Un mercado en crecimiento con potencial global
Aunque es un segmento de nicho con solo el 2 % del mercado global de etiquetas, el crecimiento de IML es sólido. Europa lidera el camino, representando más del 50 % del mercado total. Sin embargo, otras regiones están acercándose rápidamente a este nivel. América del Norte, tradicionalmente un mercado de moldeo por soplado, está experimentando un crecimiento considerable en la inyección de IML, superior al 20 %, conforme se expanden las capacidades de producción local. Asia, en particular la India, está experimentando un auge según las nuevas marcas adoptan IML. Además, los mercados emergentes en África y América del Sur muestran un inmenso potencial. “A medida que las marcas globales se expanden en estas regiones, buscan envases consistentes y de alta calidad que las soluciones IML pueden ofrecer”, comenta Andre Soterio. “Es emocionante ver cómo IML está transformando el mercado a nivel mundial, y estamos orgullosos de ser parte de este viaje”.
“Somos líderes en el mercado mundial, suministrando nuestros revestimientos a más de 50 países. Nuestro objetivo es ofrecer
productos que funcionen de manera fiable en todas partes, desde los climas fríos de Escandinavia hasta el clima cálido de Medio Oriente”.
Construyendo una visión audaz para el mañana
Conforme la sostenibilidad continúa dando forma a la industria del envasado, IML presenta una ventaja ambiental convincente. Debido a que la etiqueta y el recipiente están hechos del mismo material (polipropileno), el paquete final es un producto monomaterial, que es inherentemente más reciclable que las alternativas multimateriales. La industria ahora está ampliando los límites de lo posible. El objetivo final es crear una economía verdaderamente circular para los envases IML. Al centrarse en todo el ciclo de vida, desde la eficiencia de la producción hasta el reciclaje al final de su vida útil, ACTEGA no solo está resolviendo los desafíos actuales, sino que también está construyendo un futuro más sostenible para los envases. Al perfeccionar el elemento invisible del revestimiento, ACTEGA permite a los impresores y propietarios de marcas crear envases que funcionen, protejan y convenzan en un solo paso.
Markem-Imaje
Markem-Imaje, proveedor global de soluciones integrales para la cadena de suministro y sistemas de marcaje y codificación industrial, ha proporcionado una solución de impresión y gestión de datos a Elior, empresa experta en restauración, para reducir el desperdicio de alimentos y mejorar la eficiencia de la producción.
Elior es una empresa italiana de gran prestigio con una larga trayectoria de visión de futuro, estrategia e innovación. Fundada en los astilleros de Génova en 1954, cuenta hoy con diez mil empleados, dos mil restaurantes y más de 106 millones de clientes al año. Parte de su estrategia para acceder a nue-
vos mercados se centra en la división PYME (Pequeña y Mediana Empresa), que ofrece soluciones innovadoras y modulares para establecimientos de comida de pequeño y mediano tamaño.
La división PYME de la empresa ha definido cuatro formatos centrados en la línea de
productos envasados en atmósfera protectora, sin conservantes químicos. Entre ellos, destacan los platos principales y guarniciones, con más de doscientas recetas elaboradas por nutricionistas y chefs de Elior. La oferta gastronómica varía según la temporada y abarca desde platos italianos tradicio-
nales como la lasaña boloñesa, hasta platos ligeros y auténticos como pollo en lonchas y espinacas al vapor, incluyendo opciones veganas y vegetarianas.
Elior ofrece así diferentes módulos de distribución para adaptarse a diversas necesidades y entornos. “Urban 360”, por ejemplo, consiste en la instalación de un frigorífico inteligente que permite la distribución de platos preparados las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin necesidad de reserva. El dispensador inteligente se abre al realizar el pago mediante una aplicación o acercando una tarjeta de débito o de crédito. La vitrina, equipada con tecnología RFID, reconoce al usuario y el número de identificación del plato.
Por otro lado, “The Market” es un espacio abierto con una vitrina refrigerada donde se pueden elegir los platos al momento; un auténtico minimercado donde el empleado puede seleccionar su menú del almuerzo a su conveniencia, siempre con la asistencia del personal de caja. Toda esta información
y gestión de datos se realiza hoy en día de forma automática en un centro de producción en Zola Predosa con la ayuda del software CoLOS® de Markem-Imaje.
“Necesitábamos un socio que nos ayudara a digitalizar el producto y, en Markem-Imaje, encontramos las competencias y los productos necesarios para avanzar en esta dirección. Lo que nos convenció fue la posibilidad de contar con un único proveedor para todas las áreas tecnológicas, con etiquetadoras Print & Apply eficientes, software de probada estabilidad y robustez, tecnología RFID y conocimiento de entornos industriales de TI”, afirma Luca Lomolino, responsable de aplicaciones de TI en Elior Italia.
“El proyecto Elior nos entusiasmó de inmediato porque incluye algunos de los valores fundamentales de la filosofía de Markem-Imaje, como la lucha contra el desperdicio de alimentos. Gracias a este proyecto, Elior puede determinar automáticamente qué platos necesitan reponerse y enviar solo lo que se consume, además
de gestionar los plazos de entrega de forma predictiva”, explica Gianluca Angelici, arquitecto de soluciones de Markem-Imaje Italia. “Gracias a nuestro conocimiento de los entornos informáticos industriales y a la versatilidad del software CoLOS®, pudimos comunicarnos directamente con el ERP de Elior, gestionando la producción en tiempo real, codificando la información legible en la etiqueta, almacenando otros datos en la antena RFID y marcando el lote en el borde de la bandeja”.
Además, se han instalado dos sistemas Print & Apply de la serie 2200 en las líneas de producción. Estos sistemas garantizan la aplicación precisa de etiquetas que incluyen tanto información legible como datos codificados en etiquetas RFID, lo que mejora significativamente la trazabilidad del producto y garantiza el cumplimiento de la normativa europea. “Estamos profundamente orgullosos de ser parte integral de la innovadora solución desarrollada por Elior”, agrega Angelici.
Inessens, uno de los principales convertidores de etiquetas y envases de alta calidad en Francia, ha reforzado su compromiso con la impresión innovadora de códigos 2D variables, al instalar tres impresoras inkjet monocromo Domino K300 en la planta de impresión Bidoit de Cognac.
Con esta inversión, ayuda a sus clientes a cumplir la legislación de la UE sobre etiquetado de vinos, mediante la incorporación de códigos 2D de alta resolución. Y puede mejorar la trazabilidad y el compromiso de los clientes.
Inessens cuenta con nueve imprentas en Francia que prestan servicio a una amplia gama de sectores, como el vinícola y los de bebidas alcohólicas, alimentación, cosméticos, perfumería y el sector médico. La empresa es una conocida pionera en el diseño de etiquetas, con innovaciones como el uso de pigmentos naturales, la tecnología de lente de Fresnel contra falsificaciones y la impresión avanzada de datos variables y códigos 2D.
«La innovación es esencial en todo lo que hacemos», afirma Sébastien Garaboeuf, Director Industrial de Inessens. Y añade: «Anticipamos constantemente las tendencias del mercado y ampliamos nuestros conocimientos para ofrecer nuevas soluciones de impresión y materiales que ayuden a nuestros clientes a destacar. Personalizar las etiquetas con datos variables monocromos y códigos 2D forma parte de esta estrategia».
Inessens lleva veinte años colaborando con Domino Printing Sciences en la impresión de datos variables. La empresa adoptó por primera vez una solución inkjet Domino para numeración en 2005, adquirió dos impresoras de impresión inkjet monocromática K150 en 2008 y añadió una impresora K600i a su cartera en 2011.
Recientemente, Inessens ha continuado esta evolución sustituyendo las impresoras K150
por los modelos K300 más recientes. Esta actualización mejora la calidad de impresión con una resolución de hasta 600 ppp y permite producir a velocidades de hasta 250 metros por minuto.
«Las K300 son ideales para añadir numeración exclusiva y códigos QR variables a las etiquetas de alta calidad para vinos, con un acabado flexográfico. Nos ayudan a personalizar de forma fiable y sin desperdicio grandes volúmenes de etiquetas, lo que nos permite satisfacer de forma rentable las demandas de tiradas cortas y plazos de entrega urgentes», explica Sébastien Garaboeuf. «Nuestras soluciones Domino han demostrado una excelente fiabilidad en los últimos 20 años, por eso elegimos Domino una y otra vez».
De cara al futuro, Inessens tiene previsto ampliar su especialización en impresión de datos variables y códigos 2D en toda su red, introduciendo nuevas soluciones de etiquetas y envases adaptadas a las necesidades de los clientes.
«Estamos orgullosos de apoyar a Inessens, una empresa visionaria que comparte nuestro compromiso con la innovación y la satisfacción del cliente», afirma Rony Jorand, Account Manager de Domino. «Hemos visto evolucionar con el tiempo su uso de la tecnología de impresión monocromática de Domino, desde aplicaciones de datos variables a códigos 2D, y hemos sido testigos de primera mano de su enfoque innovador. Nos complace que nuestra tecnología ayude a hacer más por los clientes y esperamos seguir apoyando su andadura».
Amcor
líder mundial en el desarrollo y la producción de soluciones de envasado responsables, está demostrando sus capacidades tanto en envasado rígido como flexible para el suministro de una amplia gama de formatos de envases que satisfagan las diversas necesidades del mercado del deshielo.
Gracias a su capacidad para diseñar y producir envases, espráis de gatillo y bolsas de diferentes formas y tamaños, Amcor se encuentra en una posición ideal para ofrecer un servicio integral, con soluciones adaptadas a las necesidades de las distintas características de los productos. Cada formato de envase se ha diseñado para ofrecer la máxima protección del producto, facilitar su manipulación y almacenamiento y proporcionar un rendimiento fiable incluso en condiciones adversas, al mismo tiempo que se respetan los objetivos de sostenibilidad.
«Según Inkwood Research, el mercado europeo de sales industriales ha estado creciendo con una CAGR de alrededor del 1,55 % durante el período de previsión 2019-2027*», dijo Katrina Burrett, directora de línea de productos de Amcor Rigid Packaging Solutions International. «Estamos viendo varios tipos diferentes de productos para el deshielo en el mercado, y por eso es importante ofrecer la gama más amplia de soluciones de envasado prácticas y funcionales para ayudar a las empresas a maximizar las oportunidades en el sector». Las soluciones de envasado rígido de Amcor incluyen envases rectangulares, bidones y botellas de spray con gatillo. Los envases rectangulares pueden fabricarse con hasta un 100 % de plástico reciclado postconsumo (PCR). Su forma permite apilarlos fácilmente, con una tapa resellable segura para mantener el producto guardado de forma segura, mientras que un asa garantiza su fácil manejo y vertido. El bidón ligero, que es apto para aplicaciones químicas, cuenta con un cierre Jeroboam
para una dispensación controlada y antiatasco, con un sistema de bloqueo para un transporte seguro. Puede fabricarse con hasta un 50 % de PCR y también es apropiado como solución de rellenado para envases grandes. El diseño de la bomba de gatillo totalmente de plástico, que incluye un muelle del mismo material, elimina los riesgos de corrosión y mejora la reciclabilidad al evitar la mezcla de materiales. Puede personalizarse con diferentes boquillas, palancas y opciones de tubo de inmersión, al tiempo que ofrece un cierre de rosca para los envases de recarga. Está disponible con hasta un 50 % de PCR.
La gama de bolsas flexibles de Amcor se adapta a todos los formatos de película VFFS y FFS para aplicaciones de 1 a 25 kg. Ofrecen una fuerte protección contra la humedad para minimizar los grumos, con una excelente resistencia al desgarro y a la perforación garantizando así una larga durabilidad en entornos difíciles, y sus estructuras listas para el reciclaje pueden incluir hasta un 50 % de contenido reciclado. «Nuestras soluciones de amplio espectro para el mercado del deshielo son un ejemplo
perfecto de cómo nuestro alcance mundial y nuestras amplias capacidades técnicas pueden dar respuesta a las diversas necesidades de envasado de empresas de todos los tamaños», afirmó Katrina.
Amcor es el líder mundial en el desarrollo y producción de envases de consumo responsable y soluciones de dispensación en gran variedad de materiales para las categorías de nutrición, salud, belleza y bienestar. Nuestra experiencia global en innovación de productos y sostenibilidad nos permite afrontar todos los días los desafíos del envasado en todo el mundo, produciendo una gama más sostenible de envases flexibles, envases rígidos, cajas de cartón y cierres, funcionales y atractivos para nuestros clientes y sus consumidores. Nos guía nuestro propósito de elevar la experiencia de nuestros clientes, moldear vidas y proteger el futuro. Partiendo desde el compromiso con la seguridad, más de 75 000 personas generan 23 mil millones de dólares en ventas anuales en operaciones que abarcan más de 400 ubicaciones en más de 40 países.
Muchas empresas que desean aumentar el radio de acción de los robots ligeros de brazo articulado buscan un 7º eje en el que el robot puede moverse linealmente.
Sin embargo, su integración en el sistema de control del robot requiere una programación adicional.
igus tiene la solución: un 7º eje que cuadruplica el espacio de acción y es tan fácil de integrar como una app. Ya hay 500 sistemas operando en todo el mundo. Con la ayuda de una nueva actualización para las series UR 20, UR 30 y Fanuc CRX, serán más.
La automatización puede ser complicada. Especialmente cuando cambian las condiciones en la producción. Esto se ilustra con el ejemplo de una empresa de ingeniería de precisión que opera dos fresadoras CNC idénticas. Desde hace algún tiempo un robot de brazo articulado carga una de las dos máquinas. Para ampliar el radio de acción del robot a la segunda máquina, se utiliza un eje motorizado de ajuste horizontal. El eje se localiza fácilmente, pero no puede conectarse al sistema de control del robot. Por eso un programador dedica una semana y media a programar una interfaz.
“Hemos escuchado de muchas empresas que la compleja conexión de un 7º eje es actualmente un punto de dolor que hace que los proyectos sean innecesariamente complicados,” dice Jaume Lobato, Product Manager la unidad de “Low Cost Automation” de igus España. Con la plataforma online RBTX, su unidad de negocio pretende reducir la complejidad de la automatización para aliviar la carga de las PYMEs y hacerlas más productivas en tiempos de creciente presión de costes.
El último logro en este campo es un eje lineal que puede conectarse a los sistemas de control de robots de los fabricantes más conoci-
dos, como Epson, Dobot, igus y Omron, en cuestión de segundos mediante un programa de conexión. El 7º eje ahora también es compatible con los robots Universal Robots UR 20 y UR 30, así como con la serie Fanuc CRX. “Los primeros usuarios informan de que han ahorrado hasta 10.000 euros en costes de desarrollo gracias al principio “plug-to-program”,” explica el experto en robótica. El 7º eje de igus permite cuadruplicar el radio de acción de los robots de brazo articulado de hasta 55 kilogramos de peso. Se compone de un raíl lineal de aluminio de hasta 6.000 milímetros de longitud, sobre el que se desliza un carro sobre cuatro cojinetes de plástico de alto rendimiento libre de lubricación, movido por un motor eléctrico con transmisión por correa dentada, que permite una velocidad de hasta 0,6 m/s y una precisión de posicionamiento de ±0,3 milímetros. Los usuarios pueden instalar su robot en este carro utilizando un kit adaptador. igus también suministra cadenas portacables adecuadas fabricadas en plástico de alto rendimiento para proteger los cables de energía y datos durante el movimiento. “Esta protección es recomendable, ya que alrededor del 35% de los fallos de los robots se deben a una gestión inadecuada de los cables, subraya Jaume Lobato”. El eje está disponible a partir de 2.313 euros*, al que hay que añadir otros 2.800 euros* por la integración en el armario de distribución. Los precios económicos se deben en parte al uso de plásticos de alto rendimiento.
El 7º eje de igus puede integrarse directamente en el sistema de control del robot mediante un “software plug-in”, adaptado al fabricante del robot . El sistema de control reconoce automáticamente el eje tras la instalación. El usuario puede programarlo y controlarlo directamente a través del panel de control del robot. Se controla de forma flexible a través de E/S digitales, a través de UR Cap o a través de igus Robot Control. Además, todos los componentes relevantes para la seguridad, como los relés de parada de emergencia, ya se tienen en cuenta, lo que significa que no se requiere ningún trabajo de ingeniería adicional. Jaume Lobato: “Esto hace que ampliar el espacio de trabajo de los robots ligeros de brazo articulado sea más fácil que nunca.” El 7º eje puede diseñarse muy fácilmente mediante un configurador online. Aquí, los usuarios pueden seleccionar su tipo de robot y la posición de instalación adecuada, introducir la longitud y la velocidad de la aplicación y, a continuación, recibir inmediatamente un precio que incluye un presupuesto y una muestra.
Constantia Flexibles, el tercer mayor fabricante mundial de embalajes flexibles, colaboró con su socio digital, Smartflex, y con HP para impulsar una campaña navideña de alto impacto para Mondeléz y su marca española Suchard.
Aprovechando la prensa digital HP Indigo 25K, se produjeron 6,8 millones de tabletas de chocolate Suchard con numeración única, convirtiendo cada envase en una pieza exclusiva. Esta innovación permite ofrecer a los consumidores una experiencia totalmente personalizada, inspirada en la tradición del sorteo de Navidad, y refuerza el vínculo emocional con una de las marcas más queridas de estas fechas.
La campaña, que cobró vida gracias a HP Brands Innovation Platform y al programa Garage de HP, se lanzó en España con el objetivo de reimaginar el tradicional turrón de Suchard. El resultado fue un producto de temporada convertido en un objeto coleccionable, personalizado y numerado de forma única en vísperas de la Navidad. Gracias a la tecnología de la HP Indigo 25K y al software HP SmartStream Designer, se produjeron 6,8 millones de embalajes personalizados con una precisión cromática impecable y un control perfecto de los datos variables, con flexibilidad para tiradas cortas, finalizando en solo seis meses. Muchos de ellos se agotaron en las tiendas poco después de su lanzamiento debido a la gran demanda.
La HP Indigo 25K combina una producción digital de alta velocidad con una amplia compatibilidad de sustratos y una precisión en el control del color. Su capacidad para ofrecer embalajes flexibles personalizados y de alta calidad a gran escala la convirtió en la opción ideal para producir millones de packs únicos sin comprometer los plazos de entrega ni la consistencia visual de la campaña.
Con el eslogan “Esta Navidad cada tableta es única”, Mondeléz España puso en marcha una activación centrada en el embalaje que
impulsó el compromiso emocional y la visibilidad en el punto de venta durante el periodo más competitivo del año. “Esta campaña no habría sido posible sin la innovación y el apoyo de HP. Juntos, convertimos una idea de packaging en una experiencia a nivel nacional”, afirmó Olaya González, directora de marca de Chocolate Seasonal Spain. Esta activación supone un hito importante en el sector europeo de los productos de gran consumo, ya que es la primera campaña de personalización de esta envergadura en el mercado español de la confitería. Además, refuerza las ventajas operativas y comerciales de la impresión digital, ya que permite a Mondeléz España personalizar a gran escala al tiempo que reduce los residuos, limita la sobreproducción y permite una cadena de suministro ágil que se adapta a la demanda estacional.
“Este proyecto ejemplifica cómo HP Indigo permite a las marcas y a los convertidores ir
más allá del embalaje convencional y crear experiencias de consumo inmersivas que elevan el impacto del marketing”, afirma Abel Sánchez, director de Marcas e Innovación Sostenible de HP. “Constantia Flexibles y Smartflex combinaron precisión y creatividad, y juntos hemos demostrado el poder de la impresión digital para ofrecer tanto conexión emocional como resultados comerciales”. Al conectar el envase con una tradición tan emotiva como el sorteo de Navidad en España, Constantia Flexibles ayudó a Mondeléz España a transformar Suchard de un clásico navideño a un momento compartido a nivel nacional, presente en los estantes, en los hogares y en los canales digitales. Con HP Indigo como eje central de su modelo de producción, Constantia Flexibles sigue ayudando a las marcas globales a aprovechar el poder del embalaje como plataforma para la creatividad, la conexión y el crecimiento comercial.
El sector de
los
frutos secos, y en particular el de la almendra y sus derivados, afronta una evolución constante marcada por la necesidad de mejorar la eficiencia productiva, garantizar la seguridad alimentaria y adaptarse a nuevas exigencias logísticas y comerciales.
Productos como la almendra pelada, el palillo, la lámina o la harina de almendra requieren soluciones de envasado robustas, precisas y diseñadas específicamente para sus particularidades. En este contexto, el envasado vertical en bolsas formadas a partir de bobina e introducidas directamente en caja se consolida como una solución cada vez más demandada por el mercado.
IMC y el liderazgo del sistema bolsa en caja desde bobina
Desde IMC se ha apostado firmemente por el desarrollo de sistemas de envasado en cajas partiendo directamente de bobina, una tecnología que aporta claras ventajas en términos de automatización, optimización del
material de envase y estabilidad del producto. Esta apuesta ha permitido a IMC liderar la implantación de este tipo de soluciones en el mercado, respondiendo a una demanda creciente por parte de fabricantes y procesadores de almendra.
La formación de la bolsa en continuo y su colocación directa en la caja reducen manipulaciones, mejoran la eficiencia del proceso y facilitan la integración en líneas automáticas de alto rendimiento.
AC 1500: envasadora vertical versátil para formatos industriales
La envasadora vertical AC 1500, diseñada y fabricada íntegramente por IMC en Albacete, constituye el núcleo de estas soluciones.
Está preparada para trabajar con bolsas en caja de 2 kg, 5 kg, 10 kg y 12 kg, ofreciendo un proceso estable, repetitivo y adaptado a producciones continuas. Toda la estructura del equipo está fabricada en acero inoxidable AISI 304, cumpliendo con los más altos estándares higiénicos exigidos por la industria alimentaria.
Multicabezal especializado y tratamiento del producto
La línea incorpora un multicabezal especial de 16 pesadoras, equipado con bols de 5 litros, capaz de adaptarse a las distintas presentaciones de la almendra. El tratamiento teflonado de los elementos en contacto con el producto permite trabajar con harina de
almendra de forma eficiente, evitando adherencias y garantizando la precisión del pesaje. Esta solución asegura una dosificación homogénea tanto para producto entero como para formatos cortados o pulverulentos, reduciendo mermas y manteniendo la calidad del producto final.
Atmósfera modificada y conservación del producto
La AC 1500 está preparada para trabajar con gas inerte, permitiendo la integración de sistemas de atmósfera modificada (MAP). Esta tecnología resulta especialmente relevante en el envasado de frutos secos, ya que contribuye a minimizar la oxidación, preservar las propiedades organolépticas y prolongar la vida útil del producto.
Plataforma industrial y alimentación flexible
La envasadora se instala sobre una plataforma industrial con escalera integrada, diseñada para facilitar el acceso seguro a las zonas de operación y mantenimiento. La alimentación de la línea puede realizarse mediante un elevador con tolva preparada para descarga
de big bags o directamente en continuo a la salida de las procesadoras, adaptándose a diferentes configuraciones de planta.
De bolsa en caja a saco: una solución preparada para evolucionar
La AC 1500 destaca por su capacidad de adaptación a futuros formatos. La misma máquina puede configurarse para fabricar sacos mediante la incorporación de un segundo tubo de almohadilla, permitiendo a los productores ampliar su oferta sin necesidad de sustituir el equipo.
Líneas completas y control de calidad IMC ofrece soluciones llave en mano, integrando la envasadora AC 1500 con formadoras de cajas de partners especializados, cerradoras de cajas para trabajo en continuo y detectores de metales, garantizando un alto nivel de control y seguridad alimentaria antes de la expedición del producto.
Compromiso con el sector: IMC y Almendrave El compromiso de IMC con el sector de la
almendra va más allá del desarrollo de maquinaria. IMC es miembro de Almendrave, la asociación de fabricantes y procesadores de almendra, participando activamente en el apoyo al sector y en la mejora continua de sus procesos productivos. Esta vinculación permite a IMC mantenerse en contacto directo con las necesidades reales de los productores, aportando soluciones técnicas alineadas con la evolución del mercado y los retos del sector.
Conclusión
La creciente demanda de soluciones de envasado eficientes, versátiles y automatizadas está impulsando una transformación en el sector de la almendra. El liderazgo de IMC en sistemas de envasado en caja desde bobina, unido a su pertenencia a Almendrave y a una fabricación nacional basada en ingeniería propia, permite ofrecer soluciones industriales sólidas, adaptadas a las necesidades actuales y futuras de los fabricantes y procesadores de almendra.
PEZ es una de las marcas de caramelos más reconocidas del mundo, conocida por sus dispensadores coleccionables y su presencia juguetona en los estantes durante generaciones. Pero detrás de ese exterior divertido se encuentra una operación manufacturera rápida donde la precisión y la confiabilidad son críticas.
En la planta de la empresa en Orange, Connecticut, EE. UU., se producen más de 1.5 millones de tabletas por hora, con líneas de empaque que alcanzan velocidades de hasta 350 rollos por minuto. La planta cuenta con líneas tanto traversantes como lineales, todas operando en un ambiente cargado de polvo de azúcar, donde las partículas finas flotan en el aire, condiciones que pueden ser difíciles para los equipos de codificación con el tiempo.
Buscando reducir el tiempo de inactividad causado por limpieza, mantenimiento y arranques, además de mejorar la consistencia de impresión en sus líneas, PEZ recurrió a LEIBINGER en busca de una solución más confiable. “Desde que cambiamos a las impresoras LEIBINGER, el proceso es simple: las encendemos, imprimen y listo,” dijo Gerry Figueroa, líder de mantenimiento de PEZ. “Nuestro tiempo de inactividad se ha reducido drásticamente.”
A diferencia de las impresoras CIJ tradicionales que requieren limpieza diaria o sufren de obstrucciones, los sistemas LEIBINGER están diseñados para estar siempre listos. Un sistema de sellado automático de boquilla mantiene la boquilla hermética durante los períodos de inactividad, mientras que la circulación continua de tinta en todo el sistema previene obstrucciones y mantiene una viscosidad estable. Estas características en conjunto permiten arranques limpios y confiables, incluso después de pausas prolongadas en la producción. Con el autoarranque programable, las impresoras están listas para funcionar antes de que llegue el primer operador.
El sistema LEIBINGER también aporta simplicidad a las operaciones diarias. Con VNC (Conectividad de Red Virtual), los operadores pueden monitorear y ajustar las impresoras de forma remota, minimizando interrupciones en la planta. Se utiliza una formulación de tinta única para todos los procesos de codificación, lo que agiliza tanto la gestión como el manejo de consumibles. Y gracias a que la boquilla se sella automáticamente cuando no está en uso, incluso si alguien olvida apagarla, se minimiza la evaporación del solvente durante las pausas de impresión, reduciendo
significativamente el consumo sin comprometer el rendimiento.
“Está más en segundo plano. Ya no está en primer plano — y eso es exactamente lo que quiero de una impresora,” dijo Tony Cangiano, gerente de mantenimiento de PEZ. Para una marca como PEZ, conocida por décadas de dulzura confiable, la consistencia es parte de la promesa. Con LEIBINGER, esa promesa se mantiene firme—apoyando una producción eficiente, una salida de alta calidad y la confiabilidad operativa necesaria para satisfacer la demanda todos los días.
DS Smith, una empresa de International Paper, ha nombrado a Ignacio Montfort Guasch (Barcelona, 1965) como Managing Director para España, Portugal y Marruecos, tras la fusión de ambas compañías que ha dado lugar a un nuevo líder mundial en soluciones de packaging sostenible.
Montfort liderará las operaciones de packaging en la nueva subregión bautizada como South West EMEA, donde el grupo cuenta con cerca de 5.000 empleados y 50 plantas de producción. Su misión será consolidar y seguir expandiendo la posición de liderazgo de la compañía, potenciando las sinergias y las oportunidades que ofrece la combinación entre DS Smith e International Paper en este triángulo estratégico de países. En palabras de Ignacio Montfort: “Es una satisfacción y un reto apasionante liderar esta nueva etapa de la compañía en España, Portugal y Marruecos. En EMEA, ahora somos ‘DS Smith, una empresa de International Paper’, y esto refuerza todavía más nuestra propuesta de valor: consolida nuestra experien-
cia, suma capacidades, amplía la distribución geográfica de nuestras plantas e incrementa la gama de soluciones que podemos ofrecer a los clientes”.
“En un contexto marcado por las nuevas tendencias de consumo, la reconfiguración del comercio global y la nueva normativa europea sobre envases, DS Smith juega un papel decisivo para avanzar hacia la economía circular. Estamos en la mejor posición para crecer en sectores donde la innovación en packaging sostenible es clave: desde el Gran Consumo, con categorías esenciales como la alimentación y otros bienes de consumo masivo, hasta la Industria, abarcando áreas como la automoción, la farmacéutica o la electrónica, además del pujante canal del e-commerce”.
Con una trayectoria de más de dos décadas como alto directivo en los sectores del cartón ondulado y el packaging, Montfort reúne la capacidad, la experiencia y la visión para liderar el nuevo salto adelante de la compañía. Se incorporó a DS Smith en 2015, cuando la empresa irrumpió en el mercado ibérico, y ha estado al frente de la actividad en España y Portugal desde 2018. En este tiempo, ha liderado su crecimiento hasta convertirla en una empresa líder en soluciones de packaging sostenibles. Bajo su dirección, DS Smith Iberia ha reforzado su compromiso con la economía circular, desarrollando soluciones de packaging innovadoras y sostenibles para los clientes y optimizando sus operaciones para reducir la huella de carbono e incrementar la eficiencia en toda la cadena de suministro.
Pałucka Drukarnia Opakowan (PDO), el principal impresor polaco de embalajes, está consiguiendo notables ahorros de costos y significativas mejoras de desempeño en prensa desde que implementó la impresión con gama de colores ampliada (ECG), lo que atribuye en gran medida a las planchas FLEXCEL NX y PureFlexo™ Printing de Miraclon.
Karolina Olejniczak, directora general, explica: “La implementación exitosa de la impresión ECG en PDO se debe en gran medida a las planchas FLEXCEL NX y a PureFlexo Printing, así de sencillo. Nos ha permitido aumentar nuestra capacidad de producción, minimizar los residuos y cosechar los beneficios medioambientales que ello conlleva, mientras que nuestros clientes siguen impresionados con los objetivos medioambientales que esta transición les permite alcanzar”. En un reciente proyecto de desarrollo de envases con Segafredo Zanetti Poland sp. z o.o., perteneciente al grupo internacional Massimo Zanetti Beverage Group, PDO utilizó la impresión ECG para el envase de sus granos de café de la marca ‘Intermezzo’, reduciendo los colores de 7+blanco a 4+blanco y disminuyendo el consumo de tinta hasta en un 40%. También duplicaron la velocidad media de impresión de 200 a 400 m/min, lo que a su vez generó una reducción del 30% en los costes energéticos. Todo ello manteniendo un llamativo impacto en los exhibidores. Explorar las capacidades de la impresión ECG es solo el último ejemplo de la forma en que PDO pone a prueba constantemente los límites de lo que es posible en los empaques, un proceso que comenzó en 2011, cuando la empresa se embarcó conscientemente en un cambio radical de estrategia. “Nos decidimos por una nueva visión”, dice Karolina, “una nueva dirección. Nos propusimos ser pioneros en empaques técnicamente avanzados que permitieran opciones de diseño y oportunidades de convertidor más creativas, mejorando al mismo tiempo la reciclabilidad del material”.
Karolina reconoce que fue una “meta muy ambiciosa” para la empresa que su padre Włodzi-
mierz Olejniczak había creado en 1997, y a la que ella y su hermana Sylwia se unieron después de completar sus estudios y adquirir experiencia profesional trabajando para otras empresas. “Hasta 2011 nos concentrábamos en producir empaques sencillos de una sola estructura para un número reducido de clientes. Pero sabíamos que para crecer teníamos que diversificarnos hacia nuevos productos y sectores. Así que organizamos una serie de talleres estratégicos e identificamos la producción de soluciones de empaque técnicamente avanzadas como el camino de crecimiento a seguir”.
Catorce años después, PDO está bien establecida en este exigente mercado y abastece a las principales marcas de Alemania, Italia, Países Bajos, Austria y Escandinavia desde su planta de producción de Janowiec Wielkopolski. La empresa emplea a algo más de 100 personas y el empaque de alimentos representa el 80 % de la producción, la mayoría para clientes de los sectores del café, la confitería, los bocadillos y la carne. Nuevas tecnologías, nuevo conocimiento Hacer realidad la nueva visión exigía grandes inversiones en nuevas tecnologías, prosigue Karolina. “Hemos invertido en toda una serie de nuevas tecnologías, como una prensa, nuevos laminadores, soluciones de corte por láser, etc. Actualmente tenemos dos prensas flexográficas, incluida una nueva máquina CI capaz de imprimir hasta 10 colores con dos juegos en línea, y tenemos la intención de seguir invirtiendo en los próximos meses y años”.
Fue durante ese tiempo que PDO también empezó a utilizar planchas FLEXCEL NX, descritas por Karolina como “una de las mejores decisiones que hemos tomado”. En las prue-
bas, quedamos realmente impresionados por el desempeño en prensa, en particular la excelente transferencia de tinta, la durabilidad de las planchas y las velocidades de impresión que permitieron sin comprometer la calidad de impresión. Hoy en día, utilizamos planchas FLEXCEL NX para el 100 % de nuestro trabajo”.
PDO también inició un programa sostenido de lo que Karolina describe como “adquisición de conocimientos, porque sabíamos que, para ser pioneros, también teníamos que ser expertos en flexografía”. Ese fue el comienzo de una notable inversión en la base de conocimientos de la empresa, que incluyó participar estrechamente en la creación de la escuela técnica de impresión local y su programa acreditado por el gobierno. “Todos los graduados comienzan su experiencia práctica en PDO, y algunos regresan a la escuela para completar sus estudios antes de continuar su carrera con nosotros”, dice Karolina. “Esto proporciona a todos los miembros de nuestro equipo una sólida base en flexografía”. Desde 2022, PDO comparte estos conocimientos adquiridos a través de su conferencia anual “El empaque y nuestro planeta importan” para propietarios de marcas. El evento, de dos días de duración y en el que participa Miraclon, incluye talleres, conferencias de autoridades internacionales en materia de empaque y sostenibilidad, y visitas a la planta de producción de PDO. Reducir los colores y aumentar la velocidad: una producción más sostenible
En 2018, PDO aumentó su inversión en adquisición de conocimientos con la apertura de un centro de I+D especializado en Janowiec Wielkopolski, uno de cuyos objetivos es explorar soluciones de empaque más sostenibles. Explica
Karolina: “En particular, nos estamos centrando en el desarrollo de materiales multicapa avanzados que combinen capacidades de barrera eficaces al tiempo que maximicen la capacidad de reciclaje. De este modo, estamos aumentando el impacto medioambiental de nuestras soluciones de empaque técnicamente avanzadas, reduciendo aún más nuestra huella de CO2 y permitiendo que las marcas alcancen sus objetivos de sostenibilidad con mayor facilidad. Para implementar esto en la práctica, hemos establecido objetivos específicos”.
La adopción de la impresión ECG es uno de estos objetivos y, según Karolina, “uno que no habría sido posible sin las planchas FLEXCEL NX y PureFlexo Printing”. Disponible a través de FLEXCEL NX Print Suite for Flexible Packaging que proporciona acceso a los patrones de superficie multiforma de Miraclon, PureFlexo Printing (patrones de forma triple avanzados) resiste la tendencia de la tinta a dispersarse durante la impresión, produciendo resultados visibles y me-
dibles con una menor ganancia de punto y una acumulación de tinta significativamente reducida, todo ello necesario para implementar con éxito la impresión ECG.
Malgorzata Rein, directora comercial de DOP, afirma que son las asociaciones de trabajo las que aportan toda una serie de ventajas a la producción sostenible: “Cuando Miraclon nos presentó PureFlexo Printing con las planchas FLEXCEL NX y vimos cómo permitía imprimir ECG con éxito, nos dimos cuenta de que estaba absolutamente en línea con nuestros objetivos medioambientales. Somos afortunados de que la dirección Segafredo Zanetti Polonia reconociera los beneficios potenciales en eficiencia y sostenibilidad que ofrecería la implementación de la impresión ECG para el envasado de granos de café en Polonia”.
Dice Malgorzata: “En su forma anterior a ECG, el diseño del envase del café Intermezzo se componía de siete colores, y tuvimos que hacer funcionar la prensa a 280 m/min para un seca-
do óptimo del fondo desde el rodillo anilox de gran volumen. Ahora, con la precisión de punto que permite PureFlexo Printing, el color rojo sólido del empaque puede crearse a partir de magenta y amarillo, y el negro puede reducirse a una sola separación. Nuestros principales objetivos eran reducir los desperdicios y aumentar la velocidad de impresión, algo que conseguimos con éxito”.
Karolina Olejniczak añade que “cuando se habla con un cliente de reducir el número de colores, siempre existe ese temor inicial de que eso signifique una reducción de la calidad. Pero cuando mostramos los resultados a Segafredo, no pudieron distinguir la diferencia. El proyecto ha sido tan exitoso que planean implementar por completo la impresión de ECG en Polonia y recomendarlo a otras empresas del Grupo MZBG. El café Intermezzo es un producto clave para Segafredo en Polonia, por lo que representa un verdadero voto de confianza en nosotros y en lo que hemos logrado”.
Unilever y el Grupo Saica han anunciado una nueva colaboración para el desarrollo de una solución de embalaje sostenible para la agrupación de los desodorantes Axe, una de las marcas más emblemáticas del grupo Unilever, en formato duopack promocional. Esta solución innovadora está ya disponible en el mercado francés desde el último trimestre de 2025.
En línea con su compromiso compartido con la innovación y la sostenibilidad, Unilever ha sustituido el antiguo film plástico retráctil utilizado en los packs promocionales de Axe por una banda agrupadora en base papel desarrollada por el Grupo Saica.
Este proyecto pionero refleja el compromiso de Unilever de minimizar el uso de plástico virgen en los envases flexibles, con el objetivo de reducir su huella de plástico virgen en un 40 % para 2028 en comparación con 2019, al tiempo que apoya la estrategia de sostenibilidad del Grupo Saica de reducir hasta un 20 % el peso del plástico del total de los embalajes producidos para los clientes. Además, la banda está diseñada para ser reciclable, lo que contribuye a impulsar la economía circular, uno de los pilares principales del Grupo.
En anticipo a la próxima legislación (PPWR), Reglamento Europeo sobre Envases y Residuos de Envases, que incluye la prohibición de los envases de plástico de un solo uso para packs promocionales, Unilever y el Grupo Saica han adoptado un enfoque innovador. Al sustituir el film retráctil de plástico convencional por una solución en base papel, ambas empresas se alinean con los objetivos generales de la PPWR de reducción del uso de envases de plástico virgen, mejora de la reciclabilidad y apoyo a la economía circular.
Con el respaldo de décadas de experiencia en ingeniería de soluciones de embalaje en base fibra, el Grupo Saica ha proporcionado a Unilever una solución técnica integral para la transición a un embalaje sostenible. Esto incluye el diseño y la validación industrial de una banda
de papel autoadhesiva, optimizada para facilitar el desembalaje y la manipulación por parte del consumidor. La banda se ha desarrollado utilizando papel de alto rendimiento diseñado para ofrecer resistencia mecánica, durabilidad en condiciones de transporte y compatibilidad con procesos de impresión de alta resolución para garantizar un atractivo visual en el lineal. Saica también ha brindado apoyo especializado en la implementación a lo largo de todo el ciclo de vida, desde la especificación y adquisición de los equipos hasta la instalación y puesta en marcha de maquinaria de agrupación adaptada a las líneas de productos promocionales de Unilever. El nuevo sistema aporta mejoras significativas en eficiencia energética, al sustituir el retractilado a alta temperatura por un proceso de agrupación de bajo consumo energético, sin afectar a la velocidad ni a la calidad del envasado.
Esta colaboración refuerza la alineación estratégica entre Unilever y Grupo Saica para liderar la transición hacia soluciones de embalaje más sostenibles, combinando la innovación en materiales, la excelencia en ingeniería de procesos y un compromiso compartido con la economía circular.
Ibon Aznar, Manager de Innovación Sostenible para Embalajes Flexibles, destacó: “La colaboración con Unilever en este proyecto demuestra cómo la innovación y la sostenibilidad pueden unirse para lograr un desarrollo real. Con esta solución en base papel, estamos ayudando a anticiparnos a los cambios legislativos, al tiempo que mantenemos el rendimiento técnico y la calidad en el diseño que el cliente requiere. En Saica Flex, seguimos comprometidos con apoyar a nuestros clientes en su transición hacia soluciones de embalaje más sostenibles y circulares”.
Como parte de su ambición a largo plazo de desarrollar el envase alimentario más sostenible del mundo, Tetra Pak ha introducido una solución innovadora en sus envases de cartón para bebidas, en la que la tradicional capa de aluminio se sustituye por una nueva barrera a base de papel.
Esta innovación aumenta el contenido de papel en los envases de alimentos y bebidas hasta aproximadamente el 80% y, combinada con polímeros de origen vegetal, eleva el contenido renovable trazable del envase hasta el 92%, reduciendo la huella de carbono hasta en un 43%. Al simplificar la estructura del material de tres a dos materiales principales (papel y polímeros), se prevén beneficios adicionales para la infraestructura de reciclaje, como la maximización de la recuperación del contenido de papel durante el proceso de reciclaje de los envases y la obtención de fracciones de fibra y no fibra de alta calidad. Para acelerar el desarrollo de este innovador material de envasado aséptico, Tetra Pak va a invertir 60 millones de euros en una nueva planta piloto de barrera a base de papel en papel en Lund (Suecia). Esta instalación también proporcionará a sus clientes información valiosa sobre la nueva solución a lo largo de todo el proceso de fabricación, desde la creación de la barrera hasta la producción del material de envasado y de llenado. La planta piloto se ubicará en Lund, una localización elegida por su estrecha vinculación con la investigación y el desarrollo de materiales, la colaboración con la Universidad de Lund y el acceso a capacidades avanzadas de ensayo en el laboratorio MAX IV, también situado en esa ciudad.
Joakim Tuvesson, Vice President Materials & Package de Tetra Pak, ha señalado:
“Al ampliar nuestras instalaciones y reforzar las alianzas estratégicas, nuestro objetivo es hacer que nuestra innovadora barrera a base de papel esté disponible para un mayor número de clientes, acelerando su transición ha-
cia materiales de envasado más sostenibles. Esperamos comenzar la producción y recibir a los primeros clientes en la nueva planta piloto en el primer trimestre de 2027”. Esta inversión forma parte del compromiso continuo de Tetra Pak de invertir aproximadamente 100 millones de euros anuales hasta 2030 en el desarrollo de soluciones de enva-
sado sostenibles. El primer envase aséptico para bebidas del mundo con una barrera basada en papel se lanzó en 2023 junto a un productor lácteo portugués, estableciendo un nuevo referente en envases sostenibles y valiendo a Tetra Pak el premio a la Eficiencia de Recursos en los Sustainable Packaging News Awards 2024.
DTM Print, fabricante internacional de equipos originales (OEM) y proveedor de soluciones para sistemas de impresión especializados, ha anunciado el lanzamiento de su nueva impresora de etiquetas a color DTM CLP2200e. La DTM CLP2200e ha sido desarrollada para ofrecer alta flexibilidad, fácil integración en el sistema y un rendimiento fiable para la producción profesional de etiquetas a color.
Una característica destacada de esta nueva impresora es su amplia compatibilidad de tintas.
La DTM CLP2200e admite configuraciones de tinta colorante, tinta pigmentada o tintas mixtas, por ejemplo, tintas de color colorante en combinación con tinta negra pigmentada. Esto permite a los usuarios elegir entre colores vivos o una mayor durabilidad según la aplicación de la etiqueta.
Además, cuenta con cuatro cartuchos de tinta independientes para cian, magenta, amarillo y negro, combinados con un cabezal de impresión reemplazable por el usuario, un concepto ya probado con la impresora de etiquetas a color LX2000e. Esta configuración permite a los usuarios adaptar el uso y el mantenimiento de la tinta a sus necesidades específicas de producción, manteniendo al mismo tiempo los costes operativos bajo control.
Diseñada para uso industrial, la DTM CLP2200e se presenta en una carcasa metálica compacta que se integra fácilmente en líneas de producción o entornos con espacio limitado. Las opciones de conectividad incluyen USB 2.0, Ethernet y una interfaz PLC de 24 V, lo que permite una integración sencilla en sistemas automatizados.
Para un manejo fiable de los soportes y un mantenimiento simplificado, la impresora ofrece una ruta de alimentación de etiquetas plana, así como puntos de acceso modulares para limpieza y servicio. Un alimentador externo de etiquetas para diámetros exteriores de rollos más grandes aumenta la productividad. La operación y la monitorización del estado se gestionan mediante el software DTM CLP2200e Toolbox y una pantalla integrada en la impresora.
“Nos alegra que el negro puro haya vuelto a DTM Print”, afirma Lea König, directora de producto de DTM Print. Con cuatro grandes tanques de tinta, podemos ofrecer un costo por etiqueta competitivo y mantener la máxima flexibilidad, con tinta colorante para impresiones de calidad superior y tinta pigmentada para etiquetas resistentes a los rayos UV. Además, las múltiples opciones de conexión y un ancho de impresión de 210 mm (8,25”) ofrecen todo lo que la mayoría de las empresas necesitan. Con la DTM CLP2200e, solo hay beneficios, sin concesiones. Para satisfacer las aplicaciones típicas, como etiquetas de productos para bebidas, alimentos especiales y gourmet, jardinería, cosméticos, productos químicos, etiquetas GHS o
suplementos, DTM Print ha desarrollado varios modos de impresión compatibles con todas las superficies del stock de etiquetas DTM original, lo que optimiza la durabilidad y la calidad de impresión de esta impresora de etiquetas. La DTM CLP2200e también es ideal para marcas blancas, marketing de prueba, pruebas de preimpresión y etiquetado para minoristas. Se incluyen controladores de impresora para Windows, junto con el software BarTender UltraLite DTM Edition y NiceLabel Free DTM Edition para crear diseños de etiquetas, añadir códigos de barras, códigos QR y serialización. La mayoría de los demás programas de diseño gráfico populares para Windows permiten diseñar e imprimir etiquetas.
El Consejo de Administración de Fira de Barcelona ha nombrado al director general adjunto de Fujifilm en España, Joan Casas i Sogas, presidente del Salón Internacional de la Industria Gráfica y la Comunicación Visual, Graphispag, que celebrará su próxima edición del 4 al 7 de mayo de 2027, de forma conjunta con la feria de packaging, Hispack. Joan Casas sustituye en el cargo a Xavier Armengou, que presidió el salón en las ediciones de 2019, 2022 y 2024.
Con una amplia trayectoria en la industria gráfica, Joan Casas (Barcelona, 1964) lleva más de una década en Fujifilm, multinacional líder en soluciones de impresión digital, offset y packaging, donde ha asumido responsabilidades en gestión, marketing, comunicación y desarrollo de negocio. Desde su posición actual como director general adjunto en España, ha impulsado proyectos estratégicos orientados a la sostenibilidad, la transformación digital y la innovación tecnológica en impresión, ámbitos clave para el sector que aborda también Graphispag. Además, Joan Casas es presidente de AESI, Asociación Española de Suministradores de Impresión, integrada en Graphispack Asociación. Antes de incorporarse a Fujifilm, Joan Casas ocupó puestos directivos en Access Ability SL, Vinzeo IT, Agfa Gevaert SA / Agfa Photo Spain SL y en el ámbito editorial en Ediciones Deportivas Catalanas (Diario Sport), donde lideró áreas de gestión, marketing y dirección general. Cuenta con formación en Dirección de Empresas y Marketing, además de un Máster en Dirección Comercial y programas especializados en gestión y liderazgo. En su nuevo cargo como presidente del comité organizador, Joan Casas aportará su experiencia y conocimiento para reforzar el papel de Graphispag como plataforma referente en tecnología e innovación para los sectores que aplican la impresión en sus procesos productivos y, en especial, para la industria gráfica del mercado ibérico.
Joan Casas explica: “En 2027 queremos que la tecnología gráfica conecte con la innovación industrial. Por eso apostamos por un Graphispag que muestre cómo la impresión, los soportes, la codificación, los acabados avanzados y la postimpresión pueden transformar los procesos productivos y aportar mayor valor a las empresas de servicios gráficos en especialidades como la impresión comercial, el gran formato, el packaging y etiquetas, y el libro, así como a otros muchos sectores como el textil, la publicidad, el retail o a la decoración, que imprimen o son usuarios de productos impresos”. Organizado por Fira de Barcelona, Graphispag 2027 compartirá fechas y recinto con Hispack, el salón de packaging, proceso y logística, lo que permitirá ampliar su poder de convocatoria y generar importantes sinergias entre la industria gráfica y la del envase y embalaje. Graphispag se ubicará en el pabellón 1 del recinto ferial de Gran Via y reunirá empresas expositoras que presentarán materiales, soportes, maquinaria y tecnología de impresión, así como soluciones de acabados, encuadernación y transformación. Su oferta se dirigirá tanto a proveedores de servicios gráficos y de comunicación visual como a sectores industriales que demandan soluciones de impresión personalizadas y sostenibles, con especial atención al envase y embalaje. Hispack, por su parte, ocupará los pabellones 2 y 3 con motivo de su 20ª edición, ofreciendo la más completa
visión de la innovación en packaging en toda la cadena de valor.
La celebración conjunta de Graphispag e Hispack consolida la histórica relación entre ambos salones, que nacieron juntos en 1966 bajo la denominación “Graphispack” y que, tras años de recorrido independiente, volverán a coincidir en 2027 para fortalecer su papel como cita estratégica para la dinamización del mercado. De forma excepcional, y como consecuencia de la pandemia, ambos eventos coincidieron en 2022, una edición que ya dibujó importantes sinergias que ahora se quieren incrementar.
Con el liderazgo de Joan Casas, la colaboración del comité organizador y el respaldo de más de 60 asociaciones y entidades sectoriales, Graphispag 2027 ya está trabajando en el diseño de una edición que responda a las necesidades de las empresas y profesionales de la industria gráfica y la comunicación visual de nuestro país.
FESPA Global Print Expo 2026, European Sign Expo, Personalisation Experience, WrapFest y dos nuevas incorporaciones, Corrugated y Textile, darán la bienvenida a más de 500 expositores nuevos y recurrentes de más de 40 países, reuniendo a la comunidad global de la impresión especializada para experimentar innovación, conocimiento y soluciones prácticas en impresión, rotulación, personalización, embalaje de cartón ondulado y producción y acabado textil (19 – 22 de mayo de 2026, Fira de Barcelona, España).
Los visitantes podrán ver lanzamientos de nuevos productos, demostraciones en directo y soluciones prácticas de una sólida mezcla internacional de marcas y proveedores. Las tecnologías y soluciones expuestas abarcarán desde la producción de impresión y el acabado, hasta el software y la automatización, así como aspectos de sostenibilidad, incluidas tintas y materiales de bajo impacto. En FESPA Global Print Expo, los visitantes podrán explorar soluciones para impresión de gran formato, aplicaciones de producción e industriales, decoración y acabado textil y de prendas. Entre los expositores confirmados se incluyen: Agfa, Brother, Durst, EFI, HP, Mutoh, Roland DG y swissQprint, entre otros. El evento también mostrará tecnología de corte y acabado de proveedores como Kongsberg Precision Cutting Systems, Summa y Zünd, y especialistas en acabado como Morgana Systems. Los proveedores de software y flujo de trabajo demostrarán soluciones integrales de extremo a extremo que respaldan la eficiencia de producción y una salida escalable para la automatización del flujo de trabajo, la gestión del color, la incorporación de trabajos y las soluciones RIP. Entre los expositores se incluirán: Caldera, Dataline, Enfocus, PrintFactory, GelatoConnect SA International y XMPie, así como plataformas de impresión web y personalización como Design Huddle y OnPrintShop.
Numerosas empresas también presentarán los últimos consumibles y soportes, que abarcan tintas, papeles, autoadhesivos y films, y sustratos especializados para una amplia gama de aplicaciones. Entre las empresas expositoras se
incluyen: 3M, Ahlstrom, Antalis, Arlon Graphics, Coldenhove, Hexis, Lintec, LX Hausys, Nazdar, Neschen, Sun Chemical y UPM Raflatac. European Sign Expo pondrá el foco en proveedores del sector de la rotulación y las comunicaciones visuales. Entre las empresas expositoras se incluyen: Bakker Magnetics, Bermaq, Chiplite, Dama3d, Domino Sign, GOQLED, NSELED Europe y TPS, que presentarán soluciones que respaldan la rotulación iluminada, expositores, la fabricación y aplicaciones de comunicación visual. Personalisation Experience destacará software y soluciones para la personalización, el diseño y la automatización de la producción. Los expositores demostrarán cómo las empresas pueden ofrecer productos personalizados de forma eficiente y a escala, e incluirán: Design Huddle, OnPrintShop, Makeblock, MercuryFlooring, Orange Tree Garments y Photo USA Electronic. Textile pondrá el foco en las últimas tecnologías y materiales que respaldan la producción textil y de confección, con expositores que incluyen: Brother, DGI/d.gen, Durst, Kornit Digital, Klieverik, Monti Antonio, Polyprint, ROQ y Transmatic. Estas marcas y proveedores presentarán soluciones para impresión, fijación, acabado y flujos de trabajo de producción. Los visitantes también podrán asistir a sesiones del programa de conferencias centrado en textil y personalización. Corrugated proporcionará una plataforma dedicada para la producción de embalaje de cartón ondulado y expositores para punto de venta, y las soluciones en exposición cubrirán maquinaria y tecnologías de impresión, flujo de trabajo y software, consumibles, transformación y acabado,
y logística de planta. También estará disponible un programa de conferencias centrado en el cartón ondulado. Los expositores de Corrugated incluirán: Barberan, Baysek Solutions, Bobst, BW Papersystems Frankfurt, Canon, Cuir, Dücker Prefeeder, Freidheim International, HP, Hybrid Software Development, JD Engineers, Kento Digital Printing, Scodix, Sun Automation Group, TCY Machinery y Wonderjet.
El responsable de FESPA Global Print Expo, Michael Ryan, comenta: “¡Es un verdadero placer volver a Barcelona por primera vez desde 2012! Este año, European Sign Expo está realmente preparada para ser ‘El lugar para expertos’ – el punto de encuentro ideal para la comunidad de la impresión especializada. Los visitantes tendrán la oportunidad de ver a multitud de expositores, que cubren todos los aspectos de la impresión y la rotulación, en un solo lugar. También podrán mantener conversaciones inspiradoras, comparar soluciones e ideas, y marcharse con conocimientos que podrán poner en práctica en sus negocios.
“También estamos entusiasmados de presentar nuestros dos nuevos eventos, Corrugated y Textile, que permitirán a nuestros visitantes conectar con aún más expertos y proveedores, conocer las tendencias del sector y ayudarles a identificar oportunidades para sus negocios.” Todos los miembros de la asociación nacional de FESPA o de FESPA Direct pueden acceder gratuitamente a la European Sign Expo y a los eventos que se celebran en el mismo recinto. Los no miembros pueden adquirir entradas anticipadas por 30€ hasta el 23 de marzo con el código FESM603.
Ixapack
Sidel
FERIAS
Enomaq
Simei
A partir del próximo 20 de enero de 2028 se prohibirá la comercialización de latas o tapas que lleven revestimientos externos o fondos fabricados con BPA, tal y como procede el Reglamento (UE) 2024/3190 de la Comisión de 19 de diciembre de 2024. Además, a partir del 12 de agosto de 2026 no se podrán introducir en el mercado envases que estén destinados a entrar en contacto con alimentos que contengan Sustancias perfluoroalquiladas y polifluoroalquiladas (PFAS) en una concentración igual o superior a los valores máximos establecidos en el Artículo 5.5 (Reglamento UE 2025/40 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 19 de diciembre de 2024, sobre los envases y residuos de envases). Por todo ello, la industria española de la lata de bebidas ya ha realizado las pruebas de laboratorio necesarias con todo tipo de bebidas para garantizar la compatibilidad de los nuevos recubrimientos formulados, de conformidad con estas normativas, tanto en el cuerpo como en las tapas de las latas. En este sentido, los miembros de la Asociación de Latas de Bebidas que suministran tanto al mercado español como al portugués, Ardagh, Ball y Crown, ya están produciendo con estos nuevos recubrimientos y suministrando de forma regular al mercado ibérico.
Lluís Pitarch, presidente de la Asociación de Latas de Bebidas, afirma: “El compromiso de la industria de las latas de bebidas con el cumplimiento de la legislación es siempre absoluto. En lo referente a las normativas sobre BPA y PFAS, gracias a los desarrollos técnicos implementados en los últimos años, el sector ha trabajado con antelación y con un margen de tiempo suficiente respecto a los plazos establecidos por la legislación europea. Estamos preparados para cumplir plenamente con los requisitos del legislador y para seguir respondiendo con garantías a las necesidades de nuestros mercados”.
firme hacia
sostenibilidad
Perfumerías Laguna, referente en el comercio online de belleza con más de 17 años de trayectoria, ha dado un nuevo impulso a su compromiso con el medio ambiente al reducir en un 99 % el uso de plástico en sus envíos. Esta transformación, que se comenzó a aplicar a mediados de mayo, ha sido posible gracias al desarrollo de una solución de embalaje innova-
dora que sustituye los elementos plásticos convencionales por una tapa de cartón reforzado. Además, la compañía ha dado un paso adicional hacia la eliminación total del plástico al sustituir los precintos tradicionales, tanto los cierres de seguridad como el PVP, por papel engomado kraft, eliminando así otro punto importante de uso de plástico en sus procesos logísticos. Aunque existen alternativas sostenibles en el mercado, “el sistema diseñado por Cartonajes Levante para Perfumerías Laguna ha sido adaptado a las necesidades específicas de la marca, convirtiéndose en un modelo prácticamente exclusivo dentro del sector de la belleza online”, ha matizado Andrea Laguna, directora de Marketing. El nuevo embalaje elimina casi por completo el uso de plásticos, conservando única-
mente un mínimo imprescindible en casos muy puntuales para garantizar la protección de determinados productos. Esta decisión no solo mejora la sostenibilidad de los envíos, sino que también optimiza el uso de otros materiales, “puesto que hemos reducido el grosor del cartón y el empleo de tintas, logrando así una huella ambiental mucho menor sin comprometer la calidad ni la seguridad del transporte”, ha añadido la directora de Marketing.
Asimismo, se prevé que este nuevo sistema de embalaje tenga un impacto altamente significativo en la política de sostenibilidad de la marca y que dicho impacto se mantenga en el tiempo, permitiendo que Perfumerías Laguna se sitúe muy por encima de los estándares habituales del sector.
La Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB) advierte de que el año 2026 se presenta como un ejercicio especialmente exigente para la industria por la persistente inestabilidad e incertidumbre geopolítica global.
Las tensiones en el tablero internacional suponen un punto de desequilibrio para el sector, afectado por las continuas oscilaciones en el plano comercial y el endurecimiento en las políticas arancelarias sobre alimentos y bebidas, además del encarecimiento de los costes energéticos, las materias primas y otros bienes. Una situación que se agrava debido a los efectos del cambio climático y las dificultades sobre las cadenas de suministro. En este sentido, la próxima firma del acuerdo entre la Unión Europea y los países que integran Mercosur supone una oportunidad para la industria alimentaria española, destacando la importancia de cláusulas espejo que garanticen los mismos estándares de calidad, seguridad y normativas sanitarias y medioambientales europeas para los productos de los países del Mercosur que lleguen a Europa. La internacionalización es un pilar fundamental para el sector de alimentación y bebidas, uno de los que más aporta a la balanza comercial de España. Por ello, es vital robustecer la presencia española en el exterior, ahondando en el diálogo con aquellos mercados importantes para el sector, buscando nuevos destinos para los productos españoles e impulsando además el trinomio Alimentación-Gastronomía-Turismo.
La Federación, por lo tanto, ve como una necesidad imperiosa la vuelta a la estabilidad internacional, y hace un llamamiento a las autoridades europeas y españolas para propiciar un marco que impulse la competitividad de las empresas, con políticas que apuesten por suministros energéticos a precios competitivos, la innovación, que reduzca la burocracia y fortalezca las cadenas de valor y evite la sobre-
rregulación, la inseguridad jurídica y la elevada fiscalidad.
“Solo desde la estabilidad y la colaboración público-privada es posible que las empresas recuperen la confianza necesaria para planificar, innovar y contribuir al crecimiento sostenible. Es vital avanzar en el desarrollo de normativas clave para el sector industrial y para la economía española en su conjunto como la Ley de Industria y Autonomía Estratégica o el acceso a fondos y ayudas públicas, especialmente para las pymes”, destaca Mauricio García de Quevedo, director general de FIAB. En esta línea, la sostenibilidad es uno de los grandes desafíos que encaran las empresas del sector. La industria de alimentación y bebidas es uno de los sectores más regulados y afronta el próximo ejercicio con nuevas exigencias medioambientales y otras en constante actualización. A menudo estas normativas varían de un país a otro, lo que genera incertidumbre, disrupciones en el mercado único y costes adicionales en la adaptación de la legislación vigente.
Entre otras cuestiones, el sector deberá afrontar regulaciones sobre envases, como el sistema de depósito y retorno, que exigirá que las empresas adapten su producción y expliquen estos cambios a consumidores, o los trabajos de simplificación de la ley de deforestación. En el plano laboral, la industria de alimentación y bebidas, con una fuerte implantación en la España Vaciada y mayoritariamente constituida por pymes, continúa generando empleo. A pesar de la resiliencia del sector, preocupa el absentismo laboral. Al mismo tiempo, el sector reclama reforzar los programas de formación ante el gran volumen de vacantes, sobre
todo en perfiles de mayor cualificación, para cubrir la brecha entre el mundo académico y las necesidades reales de las industrias, especialmente en un contexto de déficit en el relevo generacional.
Entre las grandes apuestas de futuro para el sector de alimentación y bebidas está la integración de la Inteligencia Artificial y otras tecnologías como la sensórica y la robótica en todos los procesos de la industria, y otros retos como la nutrición personalizada.
Otro de los desafíos para la industria de alimentación y bebidas se encuentra en la creciente desinformación sobre el sector que supone un problema de reputación para la industria, pero también para los consumidores, dado el perjuicio que los bulos y la información inexacta puede ocasionar sobre sus dietas y hábitos de consumo. El sector ve fundamental la colaboración pública-privada y exige que las actuaciones y estrategias legislativas en el campo de la nutrición y la salud se basen en consensos y criterios científicos.
La Federación reafirma su compromiso de seguir trabajando de manera constructiva con las administraciones, los agentes sociales y el conjunto de la cadena alimentaria para afrontar con éxito los retos de 2026 y consolidar un sector más competitivo, sostenible y preparado para el futuro.
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El CEO de United Caps Benoit Henckes reflexiona en esta entrevista sobre un año marcado por la aceleración regulatoria, los cambios en las expectativas de los clientes y una profunda transformación operativa dentro de United Caps. También analiza los desafíos y las oportunidades que definirán 2026, desde la implementación de PPWR hasta el diseño circular, el balance de masa, la automatización y el futuro de las cadenas de suministro.
Si tuviera que describir el 2025 en una sola frase, ¿qué diría?
Fue el año en que la ambición se hizo realidad. Se asumieron muchos compromisos en los últimos cinco años, pero el 2025 expuso quién está realmente preparado para el PPWR, quién comprende el impacto del balance de masa, quién está listo para asegurar una materia prima reciclada creíble y quién aún espera que las normas se suavicen. No creemos que lo hagan.
Comencemos con esa regulación. ¿Está la industria preparada para el PPWR?
No de manera uniforme. UNITED CAPS está alineada con la dirección del PPWR, pero el ecosistema en general es desigual. Todavía no contamos con normas armonizadas de balance de masa.
La aplicación difiere en toda Europa. Y el sector del reciclaje químico ha sido inestable, con el cierre de varias plantas europeas. Existe
una clara necesidad de que nuestra industria desarrolle una voz mucho más fuerte en esta mesa. Pero de algo estoy seguro: los clientes que esperan encontrarán más dificultades para cumplir. Los inteligentes están actuando ahora. Un avance positivo es la postura colectiva más firme que está surgiendo a través de EuPC. Se está desarrollando una iniciativa de comunicación coordinada para defender la competencia justa y apoyar la transición hacia una industria de plásticos circular y baja en carbono. UNITED CAPS tiene la intención de contribuir activamente a esta labor.
El balance de masas se convirtió en un tema clave de la Semana de la Sostenibilidad que celebramos en noviembre. ¿Por qué será aún más importante en 2026?
Porque es el sistema que permite que las materias primas circulares y de origen biológico se escalen sin construir una infraestructura química paralela. El balance de masas no se trata de atajos. Se trata de contabilidad auditada con química asociada. Se combina la entrada sostenible con las declaraciones de sostenibilidad.
Las discusiones sobre la exclusión del uso de combustible son importantes en este sentido. Si
parte de la materia prima termina como combustible, debe restarse de lo que puede declararse como contenido reciclado o de origen biológico. Es probable que este se convierta en el método de asignación predeterminado para SUPD y PPWR. Aportará claridad y expondrá las sobreestimaciones cuando las haya. También hemos incrementado nuestra colaboración con la Comisión Europea este año. El mensaje de Bruselas es coherente. La industria necesita aportar información concreta para que los PPWR impulsen una verdadera circularidad. UNITED CAPS será una voz activa en ese proceso.
¿Qué es lo que más le preocupa del contenido reciclado de cara a 2026?
Credibilidad. No hay escasez de material a nivel mundial, pero no todo está certificado según los estándares que exigirá Europa. Los materiales reciclados importados con una verificación inconsistente distorsionan el mercado y perjudican a los recicladores europeos. Europa necesitará una aplicación más estricta de la normativa para evitarlo. En el corazón de los PPWR y los SUP hay una expectativa simple: la circularidad significa reciclar los residuos generados en Europa, sin depender de material producido en otros lugares.
La Semana de la Sostenibilidad, celebrada en noviembre, también destacó el progreso operativo real dentro de UNITED CAPS. ¿Qué fue lo más importante para usted?
El trabajo que el equipo presentó en la Semana de la Sostenibilidad es fundamental. Redujimos la huella de carbono de nuestros cierres mediante cambios operativos que afectan a todos los aspectos de la producción. Cambiar a electricidad 100 % ecológica en todas las plantas europeas, modernizar compresores y sistemas de energía, añadir capacidad solar, mejorar la eficiencia de la maquinaria, reducir la chatarra interna e instalar iluminación LED. Estas son, en su mayoría, mejoras invisibles para los clientes, pero que cambian la base de cada cierre que realizamos. También ampliamos la medición de la huella de carbono a nivel de producto para nuestros tapones. Esto nos permitió reducir la huella de carbono de los productos estándar desde su origen hasta su salida en más de un 12 % en comparación con hace dieciocho meses. El progreso no es teoría. Está en los números.
Y lo más importante, 2025 dejó algo muy claro: la reciclabilidad comienza en la mesa de diseño. La mayor parte de la huella de carbono de un tapón se decide incluso antes de que la herramienta funcione. Este principio guiará el diseño de la próxima generación de productos. Más allá de nuestras propias operaciones, apoyamos los esfuerzos para mejorar la calidad de los datos de carbono de los productores de materiales. La información fiable previa es esencial para una descarbonización real, y un enfoque colectivo ayudará a que toda la cadena de valor avance con mayor rapidez.
¿Dónde se sitúa la innovación de producto en este contexto? Ha sido un año exigente a nivel operativo.
La innovación cobra mayor importancia, no menos. Avanzamos en nuestro trabajo de aligeramiento, especialmente en tapones de aceite comestible, donde ofreceremos soluciones más ligeras y reciclables sin sacrificar el rendimiento. También presentamos nuestra gama PPWR Ready para ayudar a los clientes a reaccionar con rapidez en lugar de esperar a que las normativas se endurezcan.
Al mismo tiempo, nuestros equipos están preparando las plataformas de productos que llevaremos a Interpack. Interpack solo se celebra una vez en cada ciclo. Es una gran oportunidad para mostrar hacia dónde se dirige la empresa. Tenemos la intención de aprovecharla al máximo.
También reforzaron el equipo directivo este año. Sí. Alan y Agnes se incorporaron como Directores de Crecimiento y Recursos Humanos, respectivamente, y ya han tenido un impacto significativo. Fortalecen nuestra ejecución comercial y estratégica y nos brindan mayor flexibilidad para impulsar la transformación futura. PPWR, educación del cliente, estrategia de producto, comunicación sobre sostenibilidad. Estos requieren profundidad y coordinación. El equipo se fortalece gracias a ello.
Hablemos de las cadenas de suministro. ¿Son más predecibles que el año pasado?
No realmente. La energía es más estable que entre 2023 y 2024, pero sigue siendo un riesgo de coste estructural. El panorama geopolítico está fragmentado. EE. UU., la UE y Asia avanzan
en direcciones diferentes en materia de política industrial. Los aranceles son intermitentes… el comercio ya no supera el PIB, lo que indica que las cadenas de suministro se están acortando. Europa corre el riesgo de perder competitividad si no aborda la competitividad en carbono.
¿Y cuál es el enfoque de UNITED CAPS? La dirección es clara. A BETTER UNITED es una empresa global con una sólida ejecución regional. CLOSE TO YOU guía nuestra forma de pensar sobre la huella de carbono, la resiliencia y la
atención al cliente. La proximidad, la capacidad y el rendimiento en carbono definirán la competitividad mucho más que el precio por sí solo. La IA ha estado presente en todas partes este año, pero usted ha mantenido el tema con los pies en la tierra. Porque la IA aún no es el factor decisivo en la planta de producción. La automatización es más importante. El mantenimiento predictivo, la modernización de la línea, la tecnología de control de calidad y la mano de obra cualificada. Estos son los que cambian la producción actual. Vemos
la IA de forma pragmática, pero sin exagerar. La credibilidad importa.
Terminemos con los clientes. ¿Están realmente preparados para actuar con urgencia en materia de sostenibilidad?
Algunos sí. Muchos no. Los consumidores afirman que pagarán más por envases sostenibles, pero a menudo no cumplen. Las marcas se comportan igual. Se asumen compromisos, pero la acción se produce lentamente a menos que se puedan compartir los costes. La confianza es baja. El escrutinio es alto. Y las normas se están endureciendo. Por eso pedimos a nuestros equipos de ventas que hablen de sostenibilidad en cada reunión. No para presionar a los clientes, sino para ayudarles a comprender lo que viene y por qué esperar es una opción arriesgada. La Semana de la Sostenibilidad contribuyó en este sentido porque aportó claridad. Disipó el ruido y mostró los hechos.
Entonces, ¿cuál es su perspectiva para 2026?
La demanda se mantendrá cautelosa a principios de año. Pero la ola regulatoria no disminuye. El PPWR seguirá pasando del debate a la implementación. Los informes de carbono se endurecerán. El balance de masas se convertirá en un tema central. E Interpack será el primer gran evento para mostrar cómo el diseño, el carbono y la circularidad se unen en productos reales. Para UNITED CAPS, la prioridad es clara: mantener la credibilidad. Mantener una base científica. Anticiparse a las normas. Y ayudar a los clientes a pasar de la ambición a la acción.
Si 2025 fue el año en que la ambición se hizo realidad, ¿qué será 2026?
El año en que el progreso se vuelve medible. En 2025, UNITED CAPS fortaleció sus operaciones, profundizó su liderazgo, avanzó en su huella de sostenibilidad y preparó la dirección de producto que definirá la siguiente fase de crecimiento. El trabajo realizado este año nos sienta las bases para avanzar más rápido en 2026. Los próximos doce meses exigirán más verificación, mayor transparencia en las emisiones de carbono, una circularidad más práctica y más liderazgo por parte de los fabricantes, no solo compromisos de las marcas.
La compañía ibense planifica el plan de inversión más ambicioso de su historia con una previsión de 9,6 millones de euros para el ejercicio 2026. El principal destino será la adquisición de los medios productivos necesarios para los numerosos proyectos que afrontarán durante el ejercicio y la remodelación de su planta productiva en Sopelana.
ITC Packaging, fabricante de envases para la industria alimentaria y cosmética, continúa con su ambiciosa política de apostar por la inversión para fortalecer su posicionamiento como proveedor global de soluciones de packaging.
Desde el punto de vista industrial, la compañía fabrica envases mediante las tecnologías de inyección de polipropileno con decoración IML, inyección-soplado de envases de PET y, recientemente, desembarcó en el mercado de los envases termoformados.
Estas tres divisiones industriales se verán reforzadas con la adquisición de nuevos medios productivos para atender los numerosos proyectos a incorporar durante 2026. Para ello se prevé reforzar el parque de maquinaria de la división de inyección con una inyectora eléctrica de última generación. La inversión industrial se complementará con nuevos moldes, sistemas de robótica y la incorporación de varios sistemas de final de línea encaminados a mejorar la automatización y eficiencia productiva.
Por su parte, la remodelación de la planta industrial de Sopelana entrará en su fase final mediante una adecuación de las instalaciones para ampliar capacidad y espacio productivo. Esta etapa se prevé que abarque los ejercicios 2026 y 2027.
Buena parte del esfuerzo inversor irá destinado a dotar de nuevos medios a ITC Crea, el centro de innovación, que está trabajando en varios desarrollos innovadores de packaging con especial atención a la sos-
tenibilidad como la inyección de envases de PET de pared fina o envases inteligentes con etiquetas RFID/NFC.
En total, la inversión agregada de las dos empresas del grupo, la propia ITC y Advanced PET (división de PET), alcanzará los 9,6 millones de euros. Una apuesta que viene a reforzar el posicionamiento estratégico de la compañía como proveedor global de soluciones de packaging.
ITC Packaging es uno de los principales fabricantes de envases plásticos para industrias como la alimentaria, cuidado del hogar y cosmética, entre otras.
Envases que mejoran la conservación
de los alimentos y facilitan la vida de consumidores de todo el mundo, empleando para ello la tecnologías de la inyección de PP con decoración IML, la inyección-soplado de PET y el termoformado de envases.
Cuentan con 3 plantas de producción situadas en las localidades de Ibi (Alicante) y Sopelana (Vizcaya) desde las que fabricamos envases que aportan funcionalidad y diferenciación en los lineales de las grandes superficies de los cinco continentes. También están en posesión de la certificación BRC for Packaging grado AA+ en todas sus plantas.
Ixapack Global ofrece soluciones técnicas completas dedicadas al sector de las botellas, poniendo a su disposición su experiencia en estuchado, encajado, y paletizado. Gracias a sus sólidos conocimientos en automatización, la empresa apoya a los industriales en el proceso de envasado de botellas de plástico o vidrio, en sectores muy diversos como los productos lácteos, las bebidas alcohólicas, o los zumos de frutas. Su enfoque se basa en máquinas diseñadas para garantizar la fiabilidad, la rapidez, y la flexibilidad, al tiempo que cumplen los requisitos específicos asociados a los distintos formatos y materiales.
Ixapack Global ha suministrado a uno de sus clientes del sector de los productos lácteos, varias encajadoras de botellas de plástico. En una sola máquina, las cajas son formadas por un robot polyarticulado, y después llenadas mediante uno o varios robots trípodes capaces de manipular distintos formatos de envase. A
continuación, las cajas se transportan bajo un pórtico donde las pistolas aplican cola, para cerrar el envase, tanto si se trata de cajas abiertas como cerradas. Esta configuración garantiza un proceso de envasado fluido y controlado, ideal para adaptarse a las exigencias de los productos lácteos.
Para el sector de los vinos y licores, IXAPACK GLOBAL ha diseñado una instalación para una empresa que comercializa licores en el mercado francés. El príncipe sigue basándose en el encajado, pero la maquina incluye módulos específicos para el vidrio. Un sistema divergidor distribuye las botellas en varias calles, con el fin de formar agrupaciones adaptadas a las cajas, antes de que un sistema de colocación de separadores garantice la protección de las botellas, evitando cualquier contacto entre ellas. Una configuración similar se desplego para un fabricante de Champán, esta vez con separadores colocados entre cada capa de productos para estabilizar el conjunto dentro de las cajas. Aguas arriba de la encajadora, un módulo de agrupación equipado con robots Delta gestiona la llegada de las botellas verticales, y las coloca en posición horizontal en lotes de tres, evitando así cualquier riesgo de caída. La empresa, también, ha realizado una instalación en España para botellas de plástico de zumo de frutas. Esta encajadora destaca por la posibilidad de manipular un gran número de formatos de botellas y cartones, algunos con tapa y otros sin ella. Un sistema de lectura de códigos de barras garantiza un posicionamiento preciso y una orientación correcta de los productos antes del encajado. Una vez esta etapa efectuada, un módulo de colocación de tapas completa el sistema, proporcionando una flexibilidad, esencial para el fabricante de bebidas. Los cambios rápidos de prensores, así como los ajustes del banco y del portico de la encajadora, permiten llevar a cabo con eficacia los numerosos
cambios de formatos que exige la producción. El sector del envasado de botellas engloba un amplio abanico de necesidades, desde la alimentación hasta las bebidas espirituosas, e implica importantes variaciones en función del material, del tamaño, o de las formas de los envases. IXAPACK GLOBAL saca un auténtico valor añadido de esta diversidad: ofrece maquinas con una base estandardizada para garantizar la fiabilidad y la coherencia, al tiempo que proporciona funciones totalmente personalizadas adaptadas a cada producto. Esta capacidad de adaptación hace de la empresa un socio privilegiado de los industriales que desean optimizar sus líneas de envasado, respectando las especificidades de sus mercados.
PepsiCo, compañía líder mundial en el sector de Alimentación y Bebidas, ha celebrado hoy que su planta de bebidas de Etxabarri-Ibiña ha alcanzado las emisiones netas cero, un hito que refleja el avance de la compañía en su estrategia PepsiCo Positive, la transformación integral de su negocio con la sostenibilidad y las personas en el centro.
La instalación, que emplea a 200 profesionales y es una de las mayores de la compañía en el suroeste de Europa, cuenta con más de medio siglo de trayectoria y es conocida popularmente como “la KAS”. Dispone de seis líneas de producción desde las que se elaboran marcas locales emblemáticas como KAS y Bitter KAS, así como referencias globales como Pepsi, 7UP y Lipton. Su capacidad productiva asciende a 475 millones de litros anuales, de los que un 25% se exporta. En este contexto, y aprovechando el acto de hoy, la compañía ha anunciado una inversión de 21 millones de euros en esta planta destinada a exportación.
El logro se ha presenció en un acto dentro del recinto de la planta, el cual ha incluido una visita a las instalaciones (línea de latas y caldera eléctrica) así como una presentación del proyecto de descarbonización. Durante el evento también se ha repasado la trayectoria e impacto de PepsiCo
en el País Vasco y España de la mano de sus directivos, y se ha celebrado una mesa redonda con colaboradores externos de la compañía –como Garlan, Vidrala, Iberdrola y Eroski- para abordar para abordar los desafíos de la descarbonización a lo largo de toda la cadena de valor. El acto ha concluido con la intervención de Ramon Laguarta, presidente y CEO de PepsiCo, quien ha compartido y reflexionado sobre la relevancia de la estrategia de transformación con la sostenibilidad en el centro, así como la nueva visión de la compañía con horizonte 2030.
“Hoy es un día de orgullo para todo nuestro equipo y para PepsiCo. Este logro refleja nuestro compromiso con PepsiCo Positive, nuestra estrategia global que transforma toda la cadena de valor y demuestra cómo sostenibilidad, innovación e impacto positivo generan resultados reales. No solo elaboramos alimentos y bebidas, sino que también con-
tribuimos a construir un sistema agroalimentario más sostenible”, destaca Fernando Moraga, director general de PepsiCo Iberia. El evento ha reunido a cerca de 200 invitados, entre ellos autoridades como el Excmo. Sr. Jordi Hereu, ministro de industria y turismo del Gobierno de España; quien ha destacado que“es un placer, como Gobierno de España, sumarnos a la celebración de este importante hito. Quiero reconocer y felicitar a todas las personas que han hecho posible la profunda transformación de esta planta de PepsiCo hacia un modelo de Emisiones Netas Cero. Además, hacerlo desde el País Vasco, una tierra históricamente comprometida con la economía productiva y el valor de la industria tiene un significado especial. Y más aún en Vitoria, donde una compañía de matriz norteamericana como PepsiCo apuesta por establecer aquí las bases del futuro industrial y de la sostenibilidad”; el Ilmo. Sr. Alberto Ruiz, director general de Programas Industriales del ministerio de Industrio y Turismo del Gobierno de España; el Excmo. Sr. Ramiro González, diputado general de Álava; el Excmo. Sr. Mikel Jauregi, consejero de industria, transición energética y sostenibilidad del Gobierno Vasco; la Excma. Sra. Amaia Barredo, consejera de alimentación del Gobierno Vasco; y la Ilma. Sra. Marisol Garmendia, delegada del Gobierno en el País Vasco, junto a otras personalidades destacadas, destacadas, como la Ilma. Sra. Saray Zárate, diputada foral de Desarrollo Económico e Innovación; la Ilma. Sra. Maria del Mar Dabán, subdelegada del Gobierno en Álava; y el Sr. David Russell, consejero adjunto de Asuntos Comerciales de la Embajada de los Estados Unidos de América. También han asistido actores clave del sector industrial del País Vasco, así como socios, clientes y proveedores.
La planta reduce con este hito más de 1.800 toneladas de CO2 anuales
La planta de Etxabarri-Ibiña ha completado su descarbonización tras tres años de trabajo centrado en su electrificación total, lo que permitirá a PepsiCo reducir más de 1.800 toneladas de CO2 anuales. Entre las principales medidas implementadas destacan la sustitución de la caldera de gas por una eléctrica, la renovación de las carretillas por una flota eléctrica, la optimización de la distribución térmica y la instalación de una cubierta fotovoltaica de 2,5 MW para autoconsumo. El proyecto ha contado con una inversión de aproximadamente cuatro millones de euros que se suman a otros 42 millones de euros invertidos en activos fijos desde 2020 para proyectos de sostenibilidad e innovación. Destacar que la iniciativa ha contado con el apoyo del PERTE de descarbonización industrial.
La descarbonización de la planta ha implicado el trabajo de más de 30 profesionales, así como la colaboración de proveedores locales y también internacionales. “La planta de Etxabarri-Ibiña lleva en su adn ser pionera en iniciativas de sostenibilidad, y es todo un orgullo celebrar este nuevo hito. Han sido tres años de intenso trabajo, pero sobre todo de compromiso y dedicación de todo el equipo. Hoy quiero agradecer especialmente a cada persona que ha hecho posible este hito, reforzando así nuestra contribución a un futuro más sostenible y a la visión de PepsiCo Positive” señala Iñaki Ochoa de Aspuru, director de la Planta de bebidas de PepsiCo.
Para culminar el plan de descarbonización de su planta de bebidas, la compañía ha tenido en cuenta la neutralización de las emisiones fugitivas (pequeñas cantidades de emisiones potenciales). Para ello, ha impulsado el ‘Bosque de KAS’ en Zigoitia, con la plantación de 3.500 árboles y arbustos autóctonos en colaboración con Fundación Oxígeno. La iniciativa, además de reducir emisiones, refuerza la conservación de la biodiversidad local.
Además, en los últimos años, la planta de bebidas de Álava ha llevado a cabo múltiples iniciativas pioneras, entre las que se incluyen: el lanzamiento en 2021 de las primeras botellas de Pepsi 100% rPET, convirtiéndose en la primera planta de PepsiCo en el mundo en producirlas y la primera en el sector de bebidas refrescantes en España. La sustitución de las anillas de plástico por cartón para agrupar las latas y, en 2023, la implantación del tapón adherido a las botellas de Pepsi, KAS y 7UP, adelantándose a la directiva europea de 2024.
Comprometidos con el País Vasco y contribuyendo al impacto positivo en toda España
PepsiCo mantiene un fuerte arraigo en España y, especialmente, en el País Vasco, un territorio cuya combinación de talento, incentivos, acompañamiento y apoyo a la sostenibilidad e innovación ha convertido a Euskadi en un pilar fundamental para la compañía. Además de la planta, PepsiCo cuenta con oficinas en el Parke Tecnológico de Miñano, donde se ubica parte del equipo de su hub digital mundial.
Asimismo, PepsiCo en España está avanzando en la sostenibilidad de toda su cadena de valor. Algunos ejemplos que lo ilustran son: la extensión de prácticas de agricultura regenerativa, la incorporación de fertilizantes bajos en carbono; la reducción de kilómetros recorridos con diésel gracias a la intermodalidad, optimización de rutas y uso de combustibles renovables; la compensación del 100% del agua utilizada en su planta de Alvalle de Murcia con intervenciones en el río Segura; el uso de botellas 100% recicladas y reciclables; el uso de film reciclable en sus patatas fritas y snacks y el uso de 100% electricidad renovable en todas sus operaciones, incluyendo las neveras en punto de venta.
Además, la compañía cuenta con proyectos de impacto social de la mano de Fundación PepsiCo como son la digitalización del banco de alimentos de Barcelona y Madrid o el proyecto Viva oliva que da apoyo a 150 pequeños productores de aceite de oliva.
El fabricante y proveedor de packaging de belleza Quadpack se convirtió en B Corporation hace tres años y ahora anuncia con orgullo la renovación de su certificación.
Con el propósito de utilizar la actividad económica como fuerza de impacto positivo, Quadpack sigue adoptando y fomentando prácticas sostenibles para contribuir a la transición ecológica de la industria de los cosméticos, en calidad de miembro de la B Beauty Coalition y como integrante de la comunidad de más de diez mil B Corps de todo el mundo. La evaluación de recertificación arrojó mejoras en todos los parámetros, por lo que su puntuación inicial de 82 ascendió a 106 y, con ello, al bloque superior.
Cuidar a las personas
Se registraron importantes mejoras en el ámbito de las personas. Todos los empleados en nómina reciben ahora un salario justo y un 20 % por encima del salario mínimo en prácticamente todos los centros de actividad de la empresa. Se desarrollaron actividades de fomento de la salud, la seguridad y el bienestar en oficinas y fábricas. La brecha salarial de género descendió hasta el 8,9 %, y los ingresos medios por hora de las mujeres aumentaron un 6,6 % (datos de finales de 2024). El Plan de Diversidad, equidad, Inclusión y Pertenencia (DEI&B) de Quadpack consolidó una serie de principios en aras de una mayor equidad. En general, el compromiso y la satisfacción de los empleados ha aumentado desde la primera revisión.
Cuidar el medio ambiente
Quadpack se ha propuesto reducir su impacto medioambiental y, con ese fin, ha incorporado una herramienta a medida impulsada por IA para la recolección de datos en tiempo real sobre carbono, así como para la monitorización de los residuos y el uso de agua. La implantación de Aplanet es una de las iniciativas de la empresa para adoptar una estrategia de sostenibilidad basada en datos. También prioriza el uso de materias primas certificadas, en particular, la madera (FSC y PEFC).
Cuidar a los clientes
Para Quadpack es fundamental inspirar y apoyar a sus clientes, desde el ecodiseño inicial hasta la elaboración de planes de recuperación en cuanto a materiales, gestión de residuos y otros aspectos del final de la vida útil. Cada producto de su catálogo dispone de análisis del ciclo de vida que permiten calcular las emisiones de carbono de Alcance 3. De hecho, Quadpack registra ahora «datos maestros» de sostenibilidad que contienen información exhaustiva sobre todo el ciclo de vida de los productos con-
cretos que se han vendido y suministrado a clientes. Estos datos se basan en cálculos según el peso, junto con los análisis sobre el final de la vida útil que se realizan conforme a las instalaciones del país de destino.
Cuidar a la comunidad
Además de sus propias operaciones industriales, Quadpack gestiona activamente su cadena de suministro para asegurarse de que se emplean prácticas éticas y sostenibles. Se involucra a los proveedores en todo el proceso para ayudarlos a cumplir con los requisitos, que incluyen las certificaciones de EcoVadis o Sedex y las normas ISO 14001 (gestión medioambiental), 9001 (gestión de calidad) y 45001 (gestión de la seguridad y la salud en el trabajo), además de otras certificaciones de terceros, como BDP o ISCC. Quadpack cuenta con datos centralizados sobre sostenibilidad de sus proveedores que se someten a actualizaciones periódicas y a una auditoría anual.
«Estamos tremendamente orgullosos», afirma la CEO Alexandra Chauvigné. «Hemos conseguido avances tangibles. Cuidamos de nuestra gente dando prioridad a la seguridad y la equidad, y empleamos datos sólidos para reducir nuestra huella de carbono. Gracias a nuestra transparencia ayudamos a nuestros clientes a tomar decisiones bien fundamentadas. Al trabajar con las comunidades, compartimos buenas prácticas y fomentamos la transición ecológica de la industria de los cosméticos. Aun así, la sostenibilidad es un proceso en constante evolución. Queda mucho por hacer, pero nuestra elevada puntuación muestra que los cambios progresivos se traducen en grandes avances y garantizan un impacto positivo para todos.»
Tetra Pak®, en colaboración con García Carrión, ha presentado la primera aplicación de su tecnología de barrera a base de papel para el envasado de zumos. Esta innovación, centrada en soluciones de envasado más sostenibles para la industria alimentaria, supone un paso importante hacia la reducción de la dependencia de los materiales fósiles. El nuevo material ya ha comenzado a introducirse progresivamente en distintos mercados.
Tetra Pak y García Carrión, uno de los referentes del sector de bebidas en España, han lanzado el envase Tetra Brik® Aseptic 200 ml Slim Leaf con barrera a base de papel para zumos, bajo la marca Don Simón. Se trata del primer envase monodosis de zumo a nivel mundial que incorpora esta tecnología y el primero de este tipo disponible en el mercado español. Elaborado con hasta un 80% de papel, el envase refuerza su apuesta por la sostenibilidad. La combinación de la barrera a base de papel con polímeros de origen vegetal utilizados en las capas del material de envasado eleva el porcentaje de materiales renovables a un 92%, al tiempo que reduce la huella de carbono en un 43% frente a un envase aséptico que utiliza una capa de aluminio, según certifica Carbon Trust. “Estamos orgullosos de liderar la transformación hacia envases más sostenibles para la categoría de zumos. Durante más de 135 años, García Carrión se ha comprometido con la innovación responsable y el respeto por el medio ambiente”, afirma Don José García Carrión, presidente de García Carrión. “Esta innovación respalda nuestra misión de reducir el impacto medioambiental al tiempo que ofrecemos productos de alta calidad a nuestros consumidores”, añadió Fala Corujo, vicepresidenta de García Carrión. Para García Carrión, esta solución de envasado representa una nueva aplicación industrial de su Estrategia de Sostenibilidad 360°, reconocida con el Premio Fábricas del Futuro 2024 a la Excelencia en Sostenibilidad y Economía Circular.
Tatiana Liceti, Executive Vice President, Packaging Solutions de Tetra Pak, destacó: “Este lanzamiento representa un hito significativo en nuestro camino hacia envases totalmente renovables y reciclables. Colaborando estrechamente con nuestros clientes, demostramos que la innovación sostenible puede extenderse a todos los mercados y categorías, al tiempo que garantizamos que el envase conserve su funcionalidad y calidad”.
¿Qué es la barrera a base de papel?
La barrera a base de papel desarrollada por Tetra Pak supone un gran avance en el diseño de envases de cartón asépticos. Sustituye la capa de aluminio tradicional por una solución renovable basada en papel, lo que facilita la transición hacia materiales de menor impacto ambiental y redu-
ce la huella de carbono del envase. Esta barrera, junto con otras capas del envase, protege contra el oxígeno, la luz, la humedad y las bacterias, lo que garantiza la seguridad alimentaria y una vida útil comparable a la de los envases con capa de aluminio. Los envases de cartón asépticos con la nueva barrera a base de papel pueden recogerse, clasificarse y reciclarse a gran escala allí donde esté disponible la infraestructura de reciclaje adecuada. Además, se espera que esta nueva tecnología contribuya a mejorar la eficiencia de la infraestructura de reciclaje. Entre estos beneficios se incluye la maximización de la recuperación del contenido de papel del proceso de reciclaje de los envases de cartón, al tiempo que se garantiza una alta calidad de las fracciones de fibra y no fibra. Esta innovación forma parte del compromiso de Tetra Pak de crear el envase de bebidas y alimentos más sostenible del mundo: uno que sea a base de papel, fabricado únicamente con materiales renovables o reciclados de origen responsable, que tenga la menor huella de carbono posible y que sea totalmente reciclable.
La primera aplicación comercial de un envase de cartón para bebidas y alimentos con barrera a base de papel de Tetra Pak se lanzó en 2023 en colaboración con una empresa láctea de Portugal. Este desarrollo fue reconocido como una innovación disruptiva en el ámbito de los envases sostenibles y recibió el premio “Eficiencia de recursos” en los Sustainable Packaging News Awards 2024.
El Presidente y CEO de Sidel, Pietro Cassani, que ha liderado la empresa durante más de un año, comparte sus últimas perspectivas sobre la innovación y los siguientes pasos tras la revolucionaria presentación del EvoBLOW Laser de Sidel en la feria drinktec.
<<La presentación de Sidel del EvoBLOW Laser», dice Cassani, «mostró tres elementos básicos totalmente integrados: la innovación, la colaboración con el cliente y el compromiso. Tras operar sobre el terreno durante un año, esta solución rigurosamente probada y preparada para el sector industrial está transformando las operaciones de soplado, ofreciendo un rendimiento superior al de las soluciones de halógeno convencionales».
Eficiencia, ligereza y simplicidad
El EvoBLOW presenta oportunidades de ahorro de energía gracias a su consumo eléctrico general reducido en comparación con las operaciones con tecnología de halógeno convencional, además de la posibilidad de reducir la presión del aire de soplado en condiciones industriales. Sumado a sus oportunidades de aligeramiento, las mejoras en eficiencia y flexibilidad de la línea, la reducción de los costes de mantenimiento y
la simplificación de las operaciones, supone una solución revolucionaria en varios ámbitos.
Mattia Cenci, VP de innovación, afirma que «la eficiencia de la línea, el ahorro energético, la optimización del material, la claridad, la flexibilidad, el coste total de propiedad (TCO) y la sencillez son valores que impulsan la innovación en Sidel, desde las bebidas y alimentos a productos para el hogar y el cuidado personal. Podemos observar estos valores en nuestra tecnología láser y en toda nuestra línea NeXt, un innovador diseño de línea completa que ofrece el rendimiento máximo con recursos mínimos».
Una cultura de innovación en Sidel Cassani comparte la siguiente reflexión: «Al visitar los centros de Sidel
durante el primer año en mi cargo, pude observar una pasión común e innegable de impulsar la tecnología y superar los retos que afrontan nuestros clientes. Esta cultura de innovación y de aprender de nuestros clientes para impulsar el cambio ha sido una constante en toda la historia de Sidel, y es un pilar que afianzo cada día».
Solo el principio
Cassani, orgulloso de liderar Sidel, que en francés significa «Société Industrielle Des Emballages Légers», o Empresa Industrial de Envases Ligeros, concluye: «El EvoBLOW Laser no solo está a la altura de la reputación y la tradición pionera de Sidel, sino que también es una respuesta oportuna a las presiones crecientes que afrontan los productores actuales de reducir costes y aumentar la sostenibilidad y el rendimiento».
Feria de Zaragoza acogerá del 26 al 28 de enero de 2027 una nueva edición de ENOMAQ. Esta cita no solo supone una conmemoración de cinco décadas de trayectoria, sino que marca un punto de inflexión en la evolución del certamen, impulsando un rebranding orientado a reforzar la integración, la unidad y la visión compartida de los distintos sectores que lo conforman.
ENOMAQ, el Salón Internacional de Maquinaria, Técnicas y Equipos para bodegas, almazaras e industria cervecera, evoluciona y adopta una nueva nomenclatura y organización: Salón Internacional de Maquinaria y Técnicas para el Cultivo, la Elaboración y el Envasado de la Industria de Bebidas y Alimentos Líquidos. El certamen conserva su claim, “La esencia que nos une”, que en esta nueva etapa adquiere un significado mayor.
Un rebranding que refleja la realidad del sector Coincidiendo con su 50 aniversario, Feria de Zaragoza impulsa un rebranding integral que responde a una realidad constatada en las últimas ediciones: los sectores que históricamente han conformado el certamen operan hoy de manera cada vez más interconectada, compartiendo tecnologías, proveedores y retos. Hasta ahora, ENOMAQ se articulaba como una estructura ferial bajo la que convivían diferentes salones especializados, cada uno con identidad visual y denominación propia: ENOMAQ (Salón Internacional de Maquinaria y Equipos para Bodegas y del Embotellado), OLEOMAQ (Salón Internacional de Maquinaria y Equipos para Almazaras y Envasado), TECNOVID (Salón Internacional de Técnicas y Equipos para Viticultura), OLEOTEC (Salón Internacional de Técnicas y Equipos para la Olivicultura) y EBEER (Salón Internacional de Maquinaria y Equipos para la Industria Cervecera).
Estos sectores han evolucionado hacia una colaboración cada vez más estrecha, que ha permitido da un paso adelante y unificar todas las identidades bajo una única identidad visual, simplificando así la marca, para dotarla de mayor fuerza, coherencia y con una imagen adaptada a las nuevas tendencias.
Sumar, conectar y crecer
Este rebranding no elimina ni sustituye a ninguno de los sectores tradicionales. Al contrario, busca sumar, conectar y ampliar las oportunidades de negocio, abriéndose a nuevos ámbitos productivos y reforzando la imagen de unidad que el sector demanda. Si el sector avanza unido, sus marcas también deben hacerlo. ENOMAQ responde así a la necesidad de contar con una iden-
tidad única, sólida y reconocible, capaz de representar de forma coherente toda la cadena de valor.
Los sectores que conforman el nuevo ENOMAQ ENOMAQ se estructura en torno a siete grandes sectores. El área de vinicultura engloba a los procesos de fermentación, procesado, clarificación y prensado, así como al embotellado, etiquetado, análisis, control de calidad y laboratorios. La viticultura reúne la maquinaria, técnicas y servicios orientados al cultivo de la vid, incluyendo tractores y equipos agrícolas, plantación y emparrado, poda, vendimia, transporte, riego, producción y la aplicación de abonos y productos fitosanitarios.
En el ámbito de la elaiotecnia, ENOMAQ abarca la gestión integral de la aceituna y los procesos industriales asociados a la elaboración del aceite de oliva, desde la recolección, selección y lavado, hasta el batido, la extracción, el envasado y la conservación.
La olivicultura se centra en el cultivo del olivo y en todas las operaciones previas a la transformación, como la producción y plantación, la poda e injertos, el riego, el uso de abonos y fitosanitarios, la recolección y el transporte.
La industria cervecera cuenta con un espacio específico dedicado al procesado de materias primas, los sistemas de embotellado y etiquetado, los equipos auxiliares, depósitos, tratamientos, laboratorios y procesos de acondicionamiento.
La arboricultura, un nuevo sector estratégico que integra soluciones para la plantación, poda y tala, revisión y mantenimiento de cultivos, control de plagas y enfermedades, así como servicios de consultoría. ENOMAQ también incorpora el sector de Alimentación y Bebidas dedicado a la elaboración, procesado y envasado de una amplia gama de productos, entre los que se incluyen sidras, bebidas vegetales, agua mineral, bebidas refrescantes y espirituosas, lácteos, zumos, gazpachos y sopas, infusiones y salsas.
Con esta nueva etapa, Feria de Zaragoza y ENOMAQ reafirman su compromiso con la innovación, la sostenibilidad y la competitividad del sector. Cinco décadas de historia que miran hacia el futuro manteniendo la esencia que siempre ha unido a los distintos actores de la industria.
Simei vuelve a Fiera Milano del 17 al 20 de noviembre de 2026 acompañado de un nuevo socio. Durante la 31º edición de la feria de Unione italiana vini (Uiv) dedicada a las tecnologías para la enología y el embotellado, asistiremos al lanzamiento de Bevertech, una nueva cita ferial que se presenta en Italia como el único evento completamente dedicado a las soluciones tecnológicas para la producción, el envasado y la distribución de Alimentos líquidos y Bebidas, dos sectores para los que se prevé un crecimiento en términos de consumo e innovación y donde las tecnologías de envasado por sí solas, se acapararán 17.000 millones de Euros para 2028.
Gracias a la sinergia estratégica entre Simei e IPACK-IMA, el evento que es todo una referencia para envasado, proceso y materiales, se ha abierto paso Bevertech para copar un nicho aún descubierto, brindando respuestas concretas a las necesidades de innovación, eficiencia y sostenibilidad de las empresas del sector.
“Bevertech apuesta por derribar las líneas de deslinde entre sectores – señala Valerio Soli, presidente de Ipack Ima –:... fomentar una conta-
minación positiva entre industrias afines, desde las tecnologías para el tratamiento de los líquidos a la automatización, del embalaje inteligente hasta la trazabilidad, pasando por soluciones digitales y sostenibles que están redefiniendo la cadena de suministro. No es una casualidad que hayamos optado por el reclamo “Soluciones sólidas para la innovación líquida”. Se trata de un evento diseñado para empresas del sector de Alimentos líquidos y Bebidas, compradores, tecnólogos de alimentos,
distribuidores y operadores – termina – un público de elevada preparación seleccionado merced a una esmerada labor de orientación que pone en valor las bases de datos consolidadas de Simei e IPACK-IMA”. “En un marco de mercado complejo y artículado, cada vez más empresas apuestan por una diversificación de la oferta posibilitada por la creciente transversalidad de las tecnologías – matiza el consejero delegado de Unione italiana vini Servizi, Paolo Castelletti –. Nuestra complementariedad con Simei es un valor añadido imprescindible: la celebración simultánea de los dos eventos, da lugar a un ecosistema único donde el afianzamiento de competencias y experiencia en la producción y embotellado enológico se entrelazan con innovaciones y soluciones de otros sectores, creando así nuevas oportunidades relacionales y de desarrollo comercial. Estamos ante un nuevo planteamiento que abre el camino a
perspectivas nuevas y a posibilidades de crecimiento adicionales para nuestras empresas”.
A partir de los datos de IPACK-IMA Monitor, el sector de Alimentos Líquidos y Bebidas arroja tasas de cremiento halagüeñas en la vertiente productiva – basadas sobretodo en el consumo global de Alimentos Líquidos cuya previsión de crecimiento asciende al 2,8% anual para el periodo 2025 – 2028, – así como en la tecnológica. Si para el sector de los materiales de embalaje diseñados para estos productos se prevé un crecimiento medio anual compuesto (Tcac o Cagr 2025-2028) del +4,2% hasta 2028, en la vertiente de las tecnologías para el embalaje del sector de bebidas, el Tcac (2024-2028) previsto es del +4%, incrementando el valor del mercado hasta 16.900 millones en un horizonte de 3 años (ascendía a 13.900 millones en 2023).
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