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C ATAL OGO DE PRODUCTOS ALOGO


Catálogo de Productos Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400

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Bombas centrifugas

AZ 100-250A

Línea ETN Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.


Catálogo de Productos LíneaVVKL

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Bombas Alta Presión

VVKL 125-4

Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.

MZG 25-4

Línea MZG Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.

Línea Turbi Plus

TURBI PLUS E6T

Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL

Línea Hidropress Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.


Catálogo de Productos

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Bombas Sumergibles

Línea Robusta

ROBUSTA 80-405T

Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601

Línea AFP Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.

Línea UNI Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420


Línea Megaprime Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general

Serie 410

E-50-500 - 5HP

G50-650B - 6.5HP BRIGGS

Línea Carcaza Partida Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy eresa Edo. Miranda - V enezuela Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.

TRTT. General TR

22/05/06

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www w.. h i d r o m a c . c o m Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

8x10x17

Bombas Autocebantes

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Catálogo de Productos

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Línea AZ

Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de manejo de fluidos. 5

4

1

8

12

6

9 2 3 7

13

10 11

14 3 15

12

MODEL O AZ MODELO Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Monoblock motor JM/JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable. Standard - AZ Estopero Idem Sello mecánico Tapa estopero intercambiable Estopa grafitada Características Opcionales AZ: Eje en acero inoxidable 316 Anillos de desgaste impulsor y tapa sello Lubricación por aceite Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto

Características 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 garantizanconfiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente. 3. Retenedores de aceite y slingers de neopreno protegen las rolineras durante la operación de la bomba. 4.Sello mecánico de carbón/ceramica montado sobre casquillo de acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio para líquidos abrasivos. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados para aplicaciones más rigurosas. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan el correcto funcionamiento hidráulico, la estanquedad de fundición y sello mecánico.

8. Diseño tipo back “pull-out” permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succión o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, máximo .002". 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Campana trasera es standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.


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Datos Técnicos

SOPORTE HP Max. RPM Soporte IIA IIIA IVA A55 A60 D

3600 30 75 125 N/A N/A N/A

D AT O S TECNICOS

HP 1800 1200 150 10 40 25 75 50 150 100 250 150 350 200

SHAFT Eje (in)

BEARINGS Rodamientos

Factores de Servicio Correct load per SF adjust Hrs. per day

SF Adjust

16 hrs

1.25

24 hrs

1.50

Diesel

1.25

SLEEVE Bocina MS PK

Description IIA IIA IVA Rotation CW CW CW Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 Defl MS max .002 .002 .002 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 Cplg Key 3/16 1/4 1/4 BRG (imp) 6306 6308 6310 BRG (cplg) 6306 6308 6310 BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 BRG TYPE Ball Ball Ball EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 Packing Size 5/16 3/8 7/16 Mechanical Seal / Sello Mecánico Packing / Empaquetadura

A55 CW 1-5/8 1-3/4 .002 2-1/2 1-5/8 3/8 6311 6311 6-3/4 Ball 1-7/8 2-3/4 7/16

Based on maximum constant load for 8 hrs. continous duty.

Series AZ

Max Temp

Sealing Method Standard Mechanical Seal

Close Coupled 105

Frame Mounted 105

Materiales de Construcción Pump Part Casing Case Wearing Ring Impeller Motor Bracket Shaft Sleeve Powe Frame

Standard Fitted Bronze Fitted Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 SS AISI 316 SS AISI 316 Cast Iron A48 Cast Iron A48

All-Iron Cast Iron ASTM A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 SS AISI 316 Cast Iron A48

*All-Bronze Bronze ASTM B62 Bronze B62 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Bronze B62 Cast Iron A48

303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist seat carbon washer

303 stainless steel m etal parts, viton elastomer, ceramic seat, and carbon washer

Mechanical Seal

Mechanical Seal Stuffing Box Packing (Standard)

Cast Iron A48

Cast Iron A48 Cast Iron A48 Interwoven, graphited fiber diagonally cut

Bronze B62


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Dimensiones AZ

Bx B Cu Cx C Dx D Ey E Ez

Peso Kg 23 27 37 44 50 75 100 132 157 200

D

DD

Base

DIN

ANSI

32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 2x1½x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C

X

Y

170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235

80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79

Z

DC

106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221

203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246

125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279

112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275

HA

HB

HG

390 390 440 600 600 560 745 590 780 590

800 900 780 880 1100 1180 1300 1150 1637 1890

66 66 77 71 71 76 76 89 76 89

Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 CASE 11 -- 178 BORE 12 -- 178 15 ---

WG

AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR II A AG IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368

262 351 351 ---

Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A

Bx Bx

Cu N/A N/A Cu N/A N/A

Bx N/A N/A

Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A

R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

N/A N/A N/A N/A Ey Ey

Ez Ez

N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ez Ez Ez


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otencia vas de PPotencia Cur Curvas

CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)

m

0

25

50

75

FT 0 345

50 100

200

300

100 125 150

200

400 500

750

300

400

1000 1250

1500

500

m³/h

750

2000

2500

3000

GPM

4000

FT 500

m 160

6x8x18E

480

150-450E

315

95

HP

P H HP

P

1500

2000

300

200

HP

50

125 150

1250

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

40

25

P

1000

150

HP

60

HP 40 HP 30 HP

H 25

15 H

750

165 75

HP

ALTURA - 3500 RPM (60Hz)

0 15

30

HP 50 HP 40

HP

180 6x6x12A 150-215A

30 2 H HP 0 A2 11 5 H P x 6 P 6x 20 HP

HP

500

100

HP

3

/2

17 2 15 0 H HP P

H P

5x6x9A 15 HP 125-200A

HP

9

220

70

200

5x6x11A 125-250A

20

2

75

HP

HP

HP

40

P

P H

400

300

P

75

HP

10

50

71

HP

25

H 30

HP 15

HP

200

P 30 H HP 2 0 25 HP 25 HP

5

0

100

10

/ 71

50

15

16

130

240

5x6x12A 125-315A

4x5x11A 100-250A

3 80 x4x9 -2 A 00 15 B

2H 4 P 2H HP P 8

1

3

0

0

2

13

HP

15

1

3 9A x x 3 0A 2½ 5-20 3 HP 6

30

P

10

P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 H P HP 1 1/3

45

7 3H

60

5 HP

20

6

3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H

75

P

2 HP

5

4x5x12A 100-315A

19

420

4x5x16A 100-400A

12

HP HP 10 /2 71 HP

/2 71

5 HP

P

90

P 20 H

11

3H

105 30

H 15

10

15 HP P 10 H

120

10 HP

5 HP

135

P 71/2 H

40

2½ 65 x3x 2- 1 2 31 A 5A

1¼x1½x12A 18 32-315A

HP

50

165

5H 12

0 10

3x4x16E 80-400E

285

140

440

6x8x16E 150-400E

0 15

90

150

460

5x6x16E 125-400E

300

2500

400

32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A

3000

500

1¼x1½x7A 1½x2x7A 2x2½x7A 2x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½x2x9A 2½x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x2½x9A 2½x4x11A 3x5x11A

750

4000 GPM m³/h

350

400

135

60 50

40

ALTURA - 2900 RPM (50Hz)

330

100

120 105 90

30

75 60 45 30

20 10

15 0

0

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)

FT

140

50

50

100

150

75

200

100

300

200

150

400

500

600

700

800

250 1000

300

1200 1400

1600

1800

2000

m³/h 2200

1 1½x2x7A 2 2x2½x7A 3 1½x2x7A

2x3x11A 50-250A

450

GPM FT 700 650

130 60

HP

HP

50

400

30

120

1½x2x11A 40-250A

600

5 12 HP

20 H

20 HP HP

140 130

HP

10 H HP

0 10

HP P H

15

7.5

H P

HP

60

HP

HP

HP

10

7. 5

P

5 12

0

HP

15

5

2

HP

5H

50

4x4x7A 100-160A

160

90 80

250 200

25

HP

300

4x5x9A 100-200A

30

10

170

120

10

HP

65

2½x3x7A 50-160A

190

350

HP

4x4x7B 100-160B

3

20

400

HP

75

40

HP

P

1

3x5x11A 80-250A

50

HP

ALTURA - 1750 RPM (60Hz)

HP

25

15

5H

1¼x1½x7A 32-160A

100

2

HP HP 7.5

150 40

HP

75 HP

HP

3x4x9A 80-200A

P H

10

50

30

60

40 30

200

200

150 450

HP

HP

P

60

500

3x4x9B 80-200B

50

25 H 20

70

HP

P

30

H 20

250

HP 15

HP 10

80

P

3

HP 40

300

H 15

90

550

0 10

HP

1½x2x9A 40-200A

100

2½x3x9A 65-200A

2x2½x9A 50-200A

210

180

2½x4x11A 65-250A

110 350

m

HP

150

HP

70 60 50 40

P

100

P

50

30 20 10

0

0

0 0

50

100 25

150

200 50

300

400 75

500 100

600

700 150

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

800

900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 200

250

300

350

400

0 GPM m³/h

0

Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/340-360 22/06/06

m

0

25

ALTURA - 1450 RPM (50Hz)

0


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ft

PSI

m 40

HIDROBLOC 1x1¼x6A 25-140A

Ø 146 Ø 140

Max. Solid Size 2mm

Ø 142

120

50

35

2 HP

Ø 132 100

30 40

Ø 120 1½ HP

25

80

30

3500 RPM

20

60 20

15

1 HP

40

1m

10

U.S. GPM l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: II

3¼ HP ½ HP

1 GPM

0

5

10

15

0.5 2

20

25

1.0 3

30

1.5 4

5

35 2.0

6

7

40 2.5

8

9

Vigente: Sustituye :

21/02/05 20/05/93


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ft

PSI

m

200 80

60

Ø Ø Ø Ø

156 147 142 135

3 2 1½ 1

HIDROBLOC 1x1¼x6A 25-160A

HP HP HP HP

Ø 156

50 Ø 147 150

60

Ø 142 40 Ø 135 3 HP

3500 RPM

100

40

2 HP

30

1½ HP

20 50

1 HP

20 2m

10

2 GPM

0

U S GPM

10

l/s

20 1

PSI

20

45

40

40

50

2

3

60

70

80

4

3

5

m /hr ft

30

10

5 15

20

Ø 156 1½ HP

m

14

90

1x1¼x6A 25-160A

Ø 156

12 16

35

10

1750 RPM

30 12 25

8 1½ HP

20 8

5m

6

1 GPM

15

U S GPM . l/s m3 /hr Pagina: Sección:

2 II

0

5

10 0.5 2

15

20 1.0

25

30

4

35 2.0

1.5 6

40

45

2.5 8 Vigente: Sustituye :

10 17/05/04 05/08/03


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Centrifugas ft

HP HP

m Ø 139 5 Ø 114 3

PSI

48% 40

Ø 139

120

53%

58%

AZ 1¼x2x5A 32-125A

61% 63%

Max. Solid Size 7 mm.

65%

Ø 134

68%

35

50

Ø 129 100

30

7.5 HP

Ø 123

40

3500 RPM

Ø 119 25

80

Ø 114 30

Ø 108 20

5 HP

60 2

1m

15 20

5 GPM

3 HP

3

40

m NPSH

10

U S GPM l/s

25

50

3

PSI

100

4

125

6

10

m /h ft

75

2

20

38%

Ø 139

48% 53% 55%

30

58%

60%

Ø 134

12.5

175 10 40

m

10

30

150

8

AZ 1¼x2x5A 32-125A Max. Solid Size 7 mm.

63%

9

65%

Ø 129

8 25

63%

Ø 123

10

7

Ø 119

1750 RPM

Ø 114

20

6 Ø 108

7.5 5 15

1.5

0.75 HP

0.2 m

4

2

2 GPM

5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

3 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

m NPSH

½ HP

3

60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

m

Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5

70

40%

Ø 178

50%

AZ 1¼x1½x7A 32-160A

60% 65%

200

Max. Solid Size 9 mm.

68%

Ø 172

70% 70%

Ø 168

60

68%

80

Ø 159

65%

Ø 152 50

3500 RPM

60% Ø 146

150

Ø 138 Ø 133

60 40

10 HP

Ø 125 100

40

7½ HP

30 2

2m

20

4.5 6

5 GPM

50

5 HP

3

20

3 HP

9 m NPSH

10

U S GPM l/s

25

50 2

3

m /h ft

PSI

50

75

100

4 10

m

125

6

150

8

20

30

40

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

AZ 1¼x1½x7A 32-160A

15

40%

20

175 10

Max. Solid Size 9 mm.

50%

Ø 172

60%

65% 68%

40

65%

Ø 159

15

60%

10 Ø 146

30

1750 RPM

Ø 133

10 20

Ø 120

5

1 HP

5 10

1

½m 2 GPM

½ HP

1.5 2

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

4 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

¾ HP

¼ HP 60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: Sustituye :

28/06/05 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

m

Ø 178 7.5 Ø 178 5 Ø 155 3

HP HP HP

AZ 1¼x1½x7B 32-160B

70

Max. Grain Size 4 mm.

Ø 178 200

50% 57%

60 80

60% 62%

50 150

Ø 155

60%

60

3500 RPM

40

100

30

40

6.25 HP

20 50

5 HP

2m 3 HP

5 GPM

20

5

m NPSH

10

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: II

0

20

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Sustituye :

03/03/99 05/05/98


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ft

PSI

m

Ø Ø Ø Ø

205 197 190 175

15 12.5 10 7½

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ 1¼x1½x9A 32-200A

30%

100

40%

Ø 210

140

Max. Solid Size 7.5 mm.

45%

Ø 205 300

50%

90

Ø 197 53%

120 80

Ø 190

50%

250

Ø 180

3500 RPM

100

70

200

60

Ø 175 15 HP

Ø 165 Ø 160

80 50

12.5 HP

2m 7

5 GPM

150

5 6

60

7.5 HP

40

U S GPM l/s

25

50 2

3

m /h ft

PSI

75

m

NPSH

100

4

125

6

10

10 HP

150

8

20

30

40

Ø 228 3 HP Ø 203 2 HP Ø 178 1½ HP

m

175 10

AZ 1¼x1½x9A 32-200A

35

Max. Solid Size 7.5 mm.

100

40% 45%

30 40

30

50%

55% 3 HP

Ø 215

25

80

1750 RPM

30%

Ø 228

56%

Ø 203 Ø 190

20

60

Ø 178 50%

20

15

Ø 165

40 5

10

2 HP

1 HP

8 12

10

20

1.5 HP

10

5

17

1m

20

2 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

6 II

10

20

30

1

40

50 3

2 5

10

60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: Sustituye :

21/02/06 22/07/03


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ 1¼x1½x9 32-200B

Ø 204

300 125

90

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

200

70

Ø 175

3500 RPM

60 2

75

50

150 2m 3

40 5 GPM

5

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s

20

PSI

60

2

3

m /h ft

40

80 4

3

5

120 7

6 20

15

10

5

100

m

Ø 305

35%

AZ 1¼x1½x12A 32-315A

40% 45%

50

8 25

Max. Solid Size 9.5 mm.

Ø 292

48%

Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP

150 48%

Ø 280

60

45%

40 Ø 267

40%

1750 RPM

Ø 254

7½ HP

Ø 242

100

30 40 2.2

1m

5 HP

5 GPM 1

m NPSH

1.7

20

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II

0

20

40

60

100

80 4

2 10

6 20

120

140 8 30 Vigente: 05/08/03 Sustituye: 22/07/03


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Centrifugas ft

m Ø 260 40 HP Ø 249 30 HP Ø 238 25 HP

PSI

140

Ø 260

20%

AZ 1¼x 1½x11 32-250

30%

35%

40% 42.5%

Max. Solid Size 6 mm.

45%

46%

Ø 249

160

45%

400 120

Ø 238 Ø 230

3500 RPM

100 300

30 HP

Ø 220 42.5%

Ø 213 120

25 HP

80 2

200 80

60

15 HP

20 HP 3

5m 5 GPM m NPSH

40

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 8 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

30

40

Vigente: 24/04/06 Sustituye: Pag. Nueva


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ 1½x2½x5A 40-125A

40

Ø 139

120 50

51% 56% 61%

Ø 133

35

Max. Solid Size 9 mm.

63%66% 68%

Ø 139 10 HP Ø 128 7.5 HP Ø 114 5 HP

71% 72%

Ø 128 100

71%

30

Ø 122

40

3500 RPM

Ø 114

25

80

68%

Ø 119

Ø 109 30

10 HP

20

60

2

20

7.5 HP

3

1m

15

5

10 GPM

40

5 HP

10

U S GPM l/s

0

50

100

3

m /h ft

PSI

150

5

250

10 20

300

15 40

350

60

25 80

12.5

9

100

AZ 1½x2½x5A 40-125A

Ø 139 50% 55%

400

20

m

10

30

200

m NPSH

60%

65%

Ø 133

Max. Solid Size 9 mm.

67%

Ø 139 1.5 HP HP Ø 119 1

70% 72%

Ø 128

74%

8 Ø 122

25 10

7

Ø 119

72%

1750 RPM

Ø 113

20

6 Ø 108

7.5 5 15 0.2 m

4

1

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

9 II

1 HP

3

5 25

50 2

75

100

4 10

6 20

1.5 HP

125 8

m NPSH

150

175 10

30

40 Vigente: 18/04/06 Sustituye : 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

Ø Ø Ø Ø

m

70

178 172 155 138

12.5 10 7½ 5

HP HP HP HP

55%

60%

65%

Ø 178

70%

Max. Solid Size 11 mm.

72%

Ø 172

200

60 80

72%

Ø 159 Ø 155 Ø 150

50

3500 RPM

AZ 1½x2x7A 40-160A

Ø 146

150

60

12.5 HP

Ø 138

40

Ø 133 10 HP

100

30

40

Ø 120

2m

20

7½ HP

2

6 3

5 GPM

50

8

20

3 HP

10

U S GPM l/s

0

25

50 2

3

125

6

10

150

8

20

Ø 172

55%

60%

m NPSH

200

10

12

30

225 14

40

50

AZ 1½x2x7A 40-160A

65%

15 20

70%

Max. Solid Size 11 mm.

70%

Ø 159

Ø 172 2

HP

65%

40 Ø 146 15

60% 55%

10 Ø 133

30

1750 RPM

175

m

PSI

50

100

4

m /h ft

75

5 HP

Ø 120 10 2 HP

20 2

5

1 HP

5 10

1½ HP

3

½m

¾ HP

6

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 10 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

30

40 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98


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ft

PSI

160

m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229

25 20 15 10

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ 1½x2x9A 40-200A

55%

Max. Solid Size 11 mm.

350

60% 140

100 Ø 219

65% 66%

Ø 210 300

65%

90 120

Ø 200

60%

80

Ø 190

250 100

70

200

60

3500 RPM

Ø 181

25 HP

Ø 172

80 50

3

2m

150 60

40

20 HP

4

10 HP

10 GPM

5

U S GPM l/s

50

0

PSI

100

150

10

m

30

Ø 229 Ø 190

20

20

15 40

30

350

300

250

200

10

5

3

m /h ft

100

m NPSH

15 HP

30

50

3 HP 2 HP

Ø 229

AZ 1½x2x9A 40-200A 40%

40

80

70

60

50%

Max. Solid Size 11 mm.

55% 59%

25 Ø 210

60%

75

59% 30 20

Ø 190

55%

Ø 172 50

50%

1750 RPM

40%

15 20

10

0.6

25

1.2

10 5

1½ HP

1m

3 HP 2 HP

3

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 11 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

30

40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ 1½x1½x9H 40-215H

Ø 204

300 125

90

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

200

70

Ø 175

60 2

75

50

150 2m 3

40 5 GPM

5

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s

20

Pagina: 12 Sección: II

60

2

3

m /h

40

5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Pag. Nueva Sustituye:


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Centrifugas ft

PSI

AZ 1½x2x11A 40-250A

m

150

Max. Solid Size 6 mm.

180

55%

Ø 255

60% 125

400

63%

Ø 240

64%

160

64% 63%

Ø 230 100 300

Ø 220

60% 120 75

3500 RPM

Ø 200

200

40 HP

80 50 100

40

5

30 HP

7.5

5m 25

Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP

10 GPM

10

25 HP

20 HP

12.5

m NPSH

0 0

U S GPM l/s

50

100 5

3

PSI

m

Ø 255

30

250

40%

50%

300

350

400

20

15 40

Ø 245

100

200

10 20

m /h ft

150

25

60

80

100

AZ 1½x2x11A 40-250A

55% 58%

Ø 240

40

Max. Solid Size 6 mm.

60% 60% 25

Ø 220

58%

75

55% 30 20

50

Ø 200

4

50%

15

1750 RPM

2 HP

20

4.5

10

5 HP

5

25 10 5

1m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II

25

Ø 245 5 Ø 220 3

50 2

3 HP

HP HP

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175

10 30

125

150

12 40

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

m

Ø 305

40%

AZ 1½x2x12A 40-315A

44% 48%

50

Max. Solid Size 12 mm.

Ø 292

52%

150 52% Ø 280

48%

60 40 Ø 267

1750 RPM

44%

10 HP

Ø 254 Ø 242

100

30 40 1 m 5 GPM

Ø 305 10 HP Ø 280 7½ HP

7½ HP

40%

20

U S GPM . l/s m3 /h

Pagina: 14 Sección: II

0

20

40

60

2

80

100 6

4 10

20

120

140

160 10

8 30

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

40

120 50

35

Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7.5 HP Ø 142

AZ 2x3x5A 50-125A

40% 50%

60% 65%

Max. Grain Size 14 mm.

70%

Ø 136

72%

75%

77%

Ø 130 100

30

80%

Ø 125 77%

40

Ø 120 25

80

75%

3500 RPM

Ø 114 15 HP

30 20 60 3

4

1m

15

20 GPM

40

0

U S GPM l/s

20

m

10

30

12.5

200

300

10

m /h PSI

7

100

3

ft

10 HP

5

20

9

8 25

NPSH mts.

7.5 HP

400

500

20 40

60

80

120

140

HP Ø 142 2 Ø 130 1.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142

AZ 2x3x5A 50-125A

44% 54% 59% 64% 66%69% 71%

Ø 136

Max. Grain Size 14 mm.

Ø 130

74% 71%

7 Ø 120

20

40

100

Ø 125

10

600

30

6

1750 RPM

69% 66%

Ø 114

7.5 5

2 HP

15 0.20 m

4 10 GPM

1.5 HP

2

5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II

1 HP 50

100

150

200

10

5 20

m NPSH

3

250

300

15 40

350 20

60 Vigente: 18/07/06 Sustituye : 20/06/02


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Centrifugas ft

PSI

AZ 2x2½x7A 50-160A

m 45% 50% 55%

210 60 80

60%

Ø 172

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 165 50

150

Ø 159 68%

Ø 152 60

40

Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115

72%

Ø 146

HP HP HP HP HP

15 HP

Ø 140

3500 RPM

20 15 10 7.5 5

Ø 134

30

40

90

Ø 127 Ø 115 10 HP

Ø 108 20

3 HP

20

65%

2

5

10

30

7.5 HP

4

2m 10 GPM

5 HP

m NPSH

0 0

U S GPM l/s

50

100

3

PSI

m

Ø 172 Ø 159

200

10 20

m /h ft

150

5

3 HP 2 HP

300

45%

350

60

55%

65%

25 80

100

2x2½x7A AZ 50-160A 2x2½x7A Max. Solid Size 11 50-160A

70%

15

75%

Ø 159 40

mm.

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 165

20

400

20

15 40

Ø 172

50

250

Ø 152 15

3 HP

Ø 146 10

Ø 140

30

Ø 134 Ø 127

1750 RPM

10 20

Ø 115

2

5 5 10

2 HP

1½ HP

Ø 121

1 HP 1

¾ HP

½m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 16 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175

200

10 30

12 40 Vigente: Sustituye :

03/03/99 01/02/98


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ft

PSI

Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178

m

Centrifugas

HP HP HP HP

40 30 25 20

AZ 2x2½x9A 50-200A

125

400

Max. Solid Size 16 mm.

50%

60%

Ø 229

160

64%

68% 70% 72%

Ø 216

100

70%

300

Ø 205

120

68%

Ø 195

75

40 HP

Ø 178

200

30 HP

Ø 165

80

50

10 HP 1.5

100

40

25

3500 RPM

25 HP 3.6

2.4

20 HP

4.6

6

5m

15 HP

10 GPM m

0

NPSH

0

U S GPM l/s

50

100 5

3

PSI

100

m

Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3

75

300

350

20

15

25

60

80

100

AZ 2x2½x9A 55%

50-200A

64%

68%

Max. Solid Size 16 mm.

70% 70%

Ø 216

68%

Ø 203

64%

30 20

400

HP HP HP

Ø 229 25

250

40

30 40

200

10 20

m /h ft

150

Ø 190 55%

Ø 178 50

15 20

1750 RPM

Ø 165 7½ 1 HP

Ø 152 10 25

0.6

10 5

1m

2.1

10 GPM

6

5 HP

3 HP

2 HP

0

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 18 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ 2x2x9H 50-220H

Ø 204

300 90

Max. solid size 7mm

120

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 170 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

70 Ø 170

200

60

80

2

50 150 60

2m 3

40 5 GPM

5

m

NPSH

30

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 19 Sección: II

20

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: 26/04/04 Sustituye : Pag. Nueva


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Centrifugas ft

PSI

600

m

175

Ø Ø Ø Ø

255 245 230 215

60 50 40 30

HP HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A

220

Max. Solid Size 8 mm.

30% 40% 50%

Ø 255

150

500

60%

70%

72%

200 72%

Ø 245

125

400

60 HP

Ø 230

160 100

Ø 215

50 HP

300 120 3

75

40 HP

30 HP

5

7

200 80

3500 RPM

5m

50 20 GPM m NPSH

U S GPM l/s

0

100

200

300 20

10

400

500 30

3

m /h ft

PSI

25 m

Ø 255 7.5 Ø 245 5 Ø 215 3

50

75

100

125

HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A

40

Max. Solid Size 8 mm.

30%

Ø 255

120 50

40%

50%

55%

64% 68%

35

Ø 245 100

64%

30

Ø 230

40 25

80 30

1.4

20

60

5 HP

2.5

15 20

1750 RPM

7.5 HP

Ø 215

3 HP

1m 5 GPM

40 10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 20 Sección: II

50

75

100

4

6 20

125 8

150

175

30

200 12

10 40

225 14

250 16

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02


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ft

PSI

m

200

Centrifugas

Ø 305 15 HP Ø 286 10 HP Ø 267 7½ HP

60 80

45% 50%

Ø 305 50

55%

AZ 2x2½x12A 50-315A 58%

Max. Solid Size 14 mm.

60% 62%

Ø 286

60%

150 60

1750 RPM

40

58%

Ø 267

55%

Ø 248 100

40

30 Ø 229

15 HP

20 50

2.5

5 HP

4

20 10

2m

10 HP

7½ HP

5.4

10 GPM m

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 21 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98


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ft

PSI

m

Centrifuga

Ø 141 20 HP Ø 134 15 HP Ø 119 10 HP

AZ 2½x3x5A 65-125A

40 120

50%

Ø 141

Max. Solid Size 18 mm.

60% 65%

70%

35

50

75%

77%

80%

Ø 134 100

82% 83%

30

Ø 128

40

Ø 122

25

80

82%

80%

Ø 119 30

Ø 114

20

4

60

20

1m

75% 6

20 GPM

40

0

U S GPM

100

200 10

l/s

400

m /h m

12.5

9

Ø 141

35% 45%

600

30

50

PSI

500

20

3

30

300

65% 67%

70%

40

72%

75%

50

Max. Solid Size 18 mm.

77%

Ø 141 3 HP Ø 131 2 HP Ø 116 1.5HP

78%

Ø 131

77%

7 Ø 125

75% 72%

Ø 119

20

6 7.5

5

900

AZ 2½x3x5A 65-125A

8

10

800

150

Ø 138 25

m

NPSH

700

100

55% 60%

15 HP

12.5 HP

10 HP

10

ft

20 HP

5

15

3500 RPM

77%

70%

Ø 116

3 HP

Ø 112

15 4 2 HP

5 10

0.2 m

3

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 22 Sección: II

2.5

10 GPM

0

50

10

100 5 20

150

200

250

30

300

15

10

40

50

m NPSH

1.5 HP

350

70

450

25

20

60

400

80

90

100

Vigente: 30/05/03 Sustituye : 20/06/02

1750 RPM


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ft

PSI

200 80

60

50 150

Centrifuga AZ 2½x3x7A 65-160A

m 50%

Ø 178

60%

70%

76%

Max. Grain Size 15 mm.

79%

80%

Ø 165

79% 76%

Ø 157

60 40

Ø 140

3500 RPM

100

40

30

25 HP

3 5

50

10 HP

20 2m

10

20 GPM

0

U S GPM

Ø 178 Ø 165 Ø 157 Ø 140

100

200

300

400

500

600

30

150

AZ 2½x3x7A 65-160A

m 15

Ø 178

50%

60%

70%

76%

20

79%

Ø 165

Max. Grain Size 15 mm.

80%

Ø 178 3 HP Ø 150 2 HP

79% 76%

40 15

10

30

1750 RPM

700 40

100

50

3

50

NPSH mts.

20

m /h PSI

HP HP HP HP

10

l/s

ft

25 20 15 10

20 HP

15 HP

7

20

Ø 150 Ø 140

10

3 HP

1

20

2 5 5

10

1.5 HP

½m

2 HP

10 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 23 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

80 Vigente: Sustituye :

20/06/02 15/01/02


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ft

PSI

m

160

110 350

Ø 225 Ø 220 Ø 200 Ø 185

50 40 30 25

Ø 225 140

Centrifuga

AZ 2½x3x9A 65-200A

HP HP HP HP 40%

Max. Grain Size 14 mm.

50%

60%

100

70%

Ø 220 300

76% 77%

90

76%

120 50 HP

80 Ø 200

3500 RPM

250 100

200

70 Ø 185

40 HP 1.5

2m

60

3

0

U S GPM

100

200

25 HP

400

mts

600

30

700 40

100

50

3

mts NPSH

500

20

m /h PSI

300

10

l/s

ft

30 HP

20 GPM

80

150

AZ 2½x3x9A 65-200A

Ø 229 7.5 HP Ø 213 5 HP

40

Max. Grain Size 14 mm.

40%

Ø 229

50%

60% 70%

25 80

74%

Ø 213

75% 74%

30

20

Ø 194

1750 RPM

7.5 HP

60

Ø 185 5 HP

15 20

½m

1

10 GPM 0.8

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 24 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

3 HP

250

300

15 40

350 20

60

80 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/12/00


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ft

PSI

m

600 240 175

Ø Ø Ø Ø

250 230 215 200

75 60 50 40

Centrifuga AZ 2½x4x11A 65-250A

HP HP HP HP

Max. Solid Size 13 mm.

220 500

200 180

400

3500 RPM

300

Ø 259

50%

60%

65%

68%

Ø 250

71% 70%

Ø 230

140

100 Ø 215

120

Ø 200

68%

75 3

80

5m

50

U S GPM

0

100

5

200

300

10

3

400

m /h

60

40 HP

m NPSH

600

30

50 m

500

20

75 HP

60 HP

50 HP

4

l/s

PSI

100 HP

65%

20 GPM

ft

70%

125

160

100 200

150

700

800

40

100

900

50 150

AZ 2½x4x11A 65-250A

Ø 250 10 HP Ø 230 7.5 HP

40

Max. Solid Size 13 mm.

120 50

35

40%

Ø 259

50%

60%

65%

Ø 250 100

30 40

1750 RPM

67%

65%

Ø 230

60%

25

80 30

Ø 200 20

60

20

1m

15

7½ HP

1

10 GPM

40

5 HP

1.5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 25 Sección: II

0

50

100 5 20

150

200

250

300

15

10

40

10 HP

350

450

25

20

60

400

80

100

Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02


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ft

PSI

200 80

m

Ø 305 20 Ø 272 15 Ø 248 10

Centrifuga

AZ 2½x3x12A 65-315A

HP HP HP

60 50% 55% 60% 65% 68%

Ø 305 50

Max. Grain Size 24 mm.

70% 70%

Ø 286

150

Ø 272

60

68% 65%

40

60% Ø 248

100

40

30

Ø 229 Ø 203 1

20 50

5

5 HP

2

20

7.5 HP

3

2m

10

15 HP

20 HP

25 HP

1750 RPM

10 HP

20 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 26 Sección: II

0

m NPSH

100

200

300

400

500

20

10 50

30 100

600

700 40 150

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98


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ft

PSI

Centrifuga

m

AZ 3x4x9A 80-200A

160 100

Ø 229

60%

Ø 220

300 120

80

65%

Max. Solid Size 19 mm.

70% 75%

Ø 205

77%

60 HP

Ø 195

75%

Ø 185

200 80

60

Ø 181

70%

Ø 172

50 HP

40 2

100

3

40 20

5m 20 GPM

0

U S GPM

100

Ø 229 Ø 220 Ø 205 Ø 185 Ø 181 200

PSI

100

m

Ø 229 7½ Ø 210 5

30 HP

7

6

25 HP

NPSH

300

400

500

600

30

50

m /h

65%

m

20

3

40 HP

20 HP

4

HP HP HP HP HP

10

l/s

ft

60 50 40 30 25

700

800 50

40

100

150

AZ 3x4x9A 80-200A

HP HP

30 40

Max. Solid Size 19 mm.

25

80

3500 RPM

Ø 229

65%

70%

75% 80%

30

20

82%

Ø 210

60

80%

Ø 190 20

75%

15

40 10

1

10

20

1750 RPM

70%

Ø 172

2

1m

5

4 3

20 GPM

7½ HP

5 HP

3 HP

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 28 Sección: II

0

100

200 10

300

400

500

20 50

600

30

700 40

100

150 Vigente: Sustituye :

17/03/03 24/09/02


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ft

PSI

Centrifuga AZ 3x4x9B 80-200B

m

100

50%

Ø 219

60%

70%

Max. Solid Size 19 mm.

75%

78%

Ø 219 Ø 200 Ø 190 Ø 180

300

Ø 209

120 75

80

70%

Ø 170 50 4

100

40

25

60 HP

8

30 HP

5m

12

12

50 GPM

0

U S GPM

250

l/s

500 20

3

ft

PSI

100

750 40

1250

60

80 300

200

AZ 3x4x9B 80-200B

m 30

Max. Solid Size 19 mm.

40 25

80

50% 60%

Ø 219 Ø 209

30

20

60

70%

75%

Ø 219 Ø 200 Ø 180

78%

Ø 200

15

78% 75%

Ø 180

70%

Ø 170

60%

40 2

10 20

10 HP 7.5 HP 5 HP

79%

Ø 190

20

75 HP

50 HP

12

40 HP

1000

100

m /h

1750 RPM

HP HP HP HP

75%

Ø 190 Ø 180

200

3500 RPM

55%

Ø 200

75 60 50 40

10

5

5

1m

3

10 HP

7.5 HP

5 HP

20 GPM

m NPSH

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 29 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

30/04/03 Vigente: Sustituye : 27/12/02


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ft

PSI

300 125

m

Centrifuga AZ 3x3x9H 80-230H

Ø 204

90

80

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP

Ø 190

250 100

200

70

Ø 175

60

75

3500 RPM

2

50

150 40

3

2m

5

5 GPM

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 30 Sección: II

20

40

60

2 5

3 10

80 4 15

100 6

5 20

120 7

8

25

04/05/04 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva


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Centrifuga ft

PSI

150

500

AZ 3x5x11A 80-250A

m

200

Ø 260

47%

Max. Grain Size 20 mm.

57% 62%

72%

74%

125 Ø 242

400

77% 78% 77%

Ø 230

160

74%

100 Ø 218 300

3500 RPM

72%

Ø 205

120 75

200

3

80

125 HP

5

50 100

40

8

5m

25

U S GPM

Ø 260 125 HP Ø 242 100 HP 50 GPM Ø 218 75 HP Ø 205 60 HP

0

250

l/s

750

1000

40

1250

60

100

m /h PSI

NPSH m

500 20

3

ft

75 HP

1500

80

200

100 300

m

AZ

3x5x11A 80-250A

120 50

100

35

41%

51%

Ø 260

56%

61%

66%

Max. Solid Size 20 mm.

68%

Ø Ø Ø Ø

71% 72%

30 Ø 242

71%

40 25

80

1750 RPM

260 242 230 218

20 15 12.5 10

HP HP HP HP

68%

Ø 230

66%

Ø 218

30

20

20

20 HP

1.5

60

2

15

10 HP

40 10 20

100 HP

15 HP

12.5 HP

1m 20 GPM

10

m NPSH

5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 31 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

Vigente: 30/04/03 Sustituye : 17/03/03


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ft

PSI

200

80

60

Centrifuga

30- 40 HP HP 25 HP 20 HP 15

Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248

m

AZ 3x4x12A 80-315A

Max. Grain Size 16 mm.

60% 65% 70% 73%

Ø 305

75%

50 150

75%

Ø 286

60

40

73%

70% 65%

Ø 267 Ø 248

100

40

30

40 HP

Ø 229 Ø 210

30 HP

20 50

7.5 HP

20

0

3

200

80

5

20 HP

15 HP

100

200

300

400

500

20

20

600

30 100

60

700

800

Ø 315

60% 65%

70%

140

180

AZ 3x4x12A 80-330A

73% 75% 75%

Ø 305

Max. Grain Size 16 mm.

73%

50 150

40

70% 65%

Ø 286

60

900

50

40

m

60

25 HP

m NPSH

10

m /h PSI

10 HP

20 GPM

l/s

ft

2

2m

10

U S GPM

1750 RPM

Ø 267 Ø 248

100

40

30

40 HP

Ø 229 Ø 210

30 HP

20 50

7.5 HP

20

2m 20 GPM

Ø 315 Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248

100

200

10

U S GPM

0

3

Pagina: 32 Sección: II

40 30 25 20 15

20

2

10 HP

HP HP HP HP HP 300

10

l/s m /h

1750 RPM

15 HP

20 HP

25 HP

m NPSH

400

500

20 60

5

30 100

600 40 140

700

800

900

50 180 Vigente: Sustituye :

22/01/03 26/05/97


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ft

PSI

300

m 90

Ø 409 Ø 390 Ø 370 Ø 350

60 50 40 30

ETN 3x4x16E 80-400E

40%

Ø 409

120

Centrifuga

HP HP HP HP

Max. Solid Size 10 mm.

50% 60%

65%

80

67%

Ø 390

250 100

68%

70

67%

Ø 370

1750 RPM

200

60

65%

Ø 350

80 60%

Ø 330

50 150 60

2m

40

2

20 GPM

50 HP

25 HP 4

U S GPM

0

100

m /h

Pagina: 33 Sección: II

300

10

l/s 3

200

20

400

500

20 60

30 100

30 HP

8

30

40 HP

600 40 140

700

800

900

50 180

Vigente: Sustituye :

22/01/03 26/05/97


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ft

PSI 120

m

Centrifuga

Ø 330 40%

55%

70%

65%

74%

80 Ø 310 250

ETN 3x4x13/2E 80-40/2E

72%

100

70

Ø 330 Ø 310 Ø 290 Ø 270

75%

Ø 290

74%

Ø 270

80

HP HP HP HP

72%

Ø 250 200

40 35 30 25

70%

60 Ø 230

65%

Ø 210 50

15 HP

150 60

100

40

20 HP

40

1.5

2m

30

30 HP

2

20 GPM

25 HP 2.5

0

U S GPM l/s

100

200

3

ft

PSI

400

m

110

40% 50% 60%

Ø 330 Ø 310

100

m NPSH

700 40 150

ETN 3x4x13/3E 80-40/3E

70% 72%

Ø 330 50 HP Ø 290 40 HP Ø 250 30 HP

73%

Ø 270

72% 70%

Ø 250

300

40 HP

5

600

100

65%

35 HP

3.5

30

Ø 290

140

500

20 50

160 350

300

10

m /h

1750 RPM

55%

90 120

65%

30 HP

80

1750 RPM

60%

250 100

200

40 HP

70

55%

2m

60

20 GPM 50 HP

U S GPM

0

100

m /h Pagina: 34 Sección: II

300

10

l/s 3

200

20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

20/06/02 Vigente: Sustituye : 01/07/00

900


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ft

200

PSI

80

Ø 172 Ø 159 Ø 146 Ø 133

m

60

20 15 10 7.5

Centrifuga AZ 4x4x7A

HP HP HP HP

100-160A

Max. Grain Size 24 mm.

Ø 172

50 150

60

65%

75%

70%

80%

Ø 159

40 80%

Ø 146

3500 RPM

100

40

30

20 50

75%

Ø 133 Ø 124

20 HP

20

2m

10

15 HP

3

200

3

PSI

m

400

3

600

30

60

Ø 178

500

20

20

m /h

700

m NPSH

800

40

100

900

50

140

180

AZ

HP

4x4x7A

100-160A

15

50

Max. Grain Size 24 mm.

20

Ø 178

40

50%

60%

70%

75%

80%

Ø 159 15

83%

10

Ø 146

30

1750 RPM

300

10

l/s

ft

6

100

U S GPM

10 HP

7½ HP

5

20 GPM

80%

Ø 133

10 20

75%

3 HP

Ø 124 5 5

½m 10 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 35 Sección: II

0

50

100 5 20

150

250

300

15 40

1½ HP

1 HP 200

10

2 HP

2 NPSH

1 NPSH

350

20 60

400

450

25 80

100 Vigente: 15/05/97 Sustituye : 05/05/97


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ft

200

PSI

80

60

60

AZ 4x4x7B 100-160B

40%

Ø 178

50%

60%

70%

Max. Solid Size 24 mm.

80% 50

150

Centrifuga

m

81%

Ø 168

80% Ø 153

70%

40 Ø 140

100

40

60%

30

40 HP

3500 RPM

2

20 50

20 2m

10

Ø Ø Ø Ø

25 GPM

U S GPM

0

125

3

6

375

500

625

100

40%

50%

60%

20

1000

70%

1125

60 200

AZ 4x4x7B 100-160B

Max. Solid Size 24 mm.

75%

Ø 168

10

m NPSH

875

150

79%

40 15

750

m

Ø 178

25 HP

20 HP

40

50

15

50

HP HP HP HP

20

m /h PSI

40 30 25 20

178 168 153 148

250

l/s

ft

30 HP

4

75%

Ø 150

70%

30

60%

Ø 133

1750 RPM

10 0.5

20

5 HP

5 1

5

3 HP

2 HP

½ m 20 GPM

2

m

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 36 Sección: II

100

200

20

500

400

300

10

20 60

30 100

Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02


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ft

PSI

300

Centrifuga AZ 4x5x9A 100-200A

m

90

55% 60%

Ø 215

70%

75%

77%

Max. Solid Size 30 mm.

120

78%

80 250

Ø 200 100 HP Ø 185 75 HP Ø 172 60 HP

77%

Ø 200

75%

100

70

Ø 185

3500 RPM

200

60 80

125 HP

Ø 172 50

Ø 160

70%

100 HP

150 60

40

2m

4

50 GPM

75 HP

60 HP

8 12

30 0

U S GPM

200

400

600

3

1200

1400

1600

80

100

m /h PSI

1000

40

l/s

ft

800

1800

140 400

AZ 4x5x9A 100-200A

m 25

80

55% 60%

Ø 215 30

20

70%

2200

100

300

200

2000

Max. Solid Size 30 mm.

75%

Ø 215 15 HP Ø 185 10 HP Ø 160 7.5 HP

78%

Ø 200 75%

60

Ø 185

70%

15

1750 RPM

20

60%

Ø 160

40 10

15 HP

4 6

10 20

0.5 m

5

U S GPM

2

50 GPM

3

Pagina: 37 Sección: II

7.5 HP

200

l/s m /h

10 HP

400 20

50

600

800

40 100

150

1200

1000 60 200

80 250

Vigente: 13/05/02 Sustituye :Pag. Nuava


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Ft 120

PSI

m

50

35

100

30 40

60%

Ø 273

70%

AZ 4x5x11A 100-250A

80% 87%

Max. Grain Size 27 mm.

Ø 273 25 HP Ø 254 20 HP Ø 235 15 HP

88%

Ø 254

87%

Ø 247 25 Ø 235

80

1750 RPM

Centrifuga

80%

30

20

Ø 222

60

20

15 Ø 197

25 HP

40 10

20

20 HP

1m

4

50 GPM

10

2

5

U S GPM

250

l/s

500

1250

100

300

m

15

AZ

70%

4x5x11A 100-250A

80%

Ø 273

87%

Max. Grain Size 27 mm.

88%

87%

Ø 247

40 15

1500

80

200

20

80%

10

30

1150 RPM

NPSH mts

60

100

60%

50

1000

40

m /h PSI

15 HP

10 HP

750

20

3

ft

7.5 HP

3

10

Ø 222

Ø 197

20 7.5 HP

5 5 10

½m

5 HP

2 HP

1

20 GPM

2

3 HP

0

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 39 Sección: II

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600

700 40

800

900

50 150

200

Vigente: Sustituye :

20/06/02 26/05/97


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ft

160

PSI

70

m

50% 60%

70%

Centrifuga AZ 4x5x12A 100-315A

75% 80%

50 Ø 305

Max. Grain Size 25 mm.

45 140

Ø 320

Ø 292

Ø Ø Ø Ø Ø

80% 75%

60

Ø 279

320 305 279 267 254

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

40 Ø 267

120 50

70%

25 HP

35 Ø 260

100

30 40

Ø 235 20 HP 1m

25

80

50 GPM 30

0

250

500

30

1000

40

m /h

20

60%

65%

1500

80

200

55%

Ø 305

NPSH mts.

1250

60

100 m

40 HP

30 HP

10

750

20

3

PSI

5 8

l/s

ft

15 HP

3

20

U S GPM

70

1750 RPM

65%

Ø 254

100

300

AZ 4x5x12A 100-315A

70% 75%

Ø 292

Max. Grain Size 25 mm.

75%

60

70%

25

Ø 279

65%

60%

Ø 267

50

15 20

Ø 254

40

Ø 235 15

15 HP 3 HP

10

30

1

½m

10

5 HP

2

20

3

5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 40 Sección: II

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

10 HP

7½ HP

20 GPM 4

600

700 40

800

900

50 150

200 Vigente: Sustituye :

20/06/02 26/05/97

1150 RPM


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ft

PSI

300

Centrifuga

m

Ø 425

50%

60%

65%

90

70% 72.5%

Max. Grain Size 17 mm.

Ø 404

120 80

75%

Ø 389

250 100

ETN 4x5x16E 100-400E

72.5%

Ø 374

70

Ø 358

1750 RPM

200

Ø 343

60

Ø 329

80 50

1

150

75 HP

2

60

3

2m

40

50 GPM

l/s 3

m /h

0

250

4

40 HP

30

U S GPM

60 HP

750

500 20

60 200

NPSH m

50 HP

1000

40 100

100 HP

1250

1800

1500

80

100

300

1750 RPM

Pagina: 41 Sección: II

Vigente: Sustituye :

20/06/02 09/06/97


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ft

PSI

Centrifuga AZ 5x6x9A 125-200A

m 25

Ø 229 60%

80

65%

70%

75%

Max. Solid Size 35 mm.

79%

30

20

Ø 229 20 Ø 216 15 Ø 190 10

20 HP

Ø 216 Ø 203

60

15 20

79% 75%

Ø 190

70%

40

Ø 178 10

60%

10

50%

15 HP

½m

5

1.6

50 GPM

U S GPM

5 HP

200

600

400

l/s

20

3

800

Ø 273

1400 80

200

300

AZ 5x6x11A 125-250A

50% 60%

35

70%

80%

85%

88%

Max .Solid Size 25

Ø 260 100

1200

1000 60

m

120 50

30

mm.

90% 88%

Ø 248

40

85%

25

80

m NPSH

10 HP

7.5 HP

3

40 100

m /h PSI

1750 RPM

65%

Ø 165

20

ft

HP HP HP

Ø 233 80%

Ø 222 30

20

60

Ø 197

20

30 HP

15 2

40 10 20

3

1m

10 HP 4

50 GPM

10

5

15 HP

20 HP

25 HP Ø 273 Ø 260 Ø 248 Ø 233

5 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 42 Sección: II

250

500 20

750

1000

40 100

60 200

1250 80 300

1750 RPM

40 HP

1500

40 30 25 20

HP HP HP HP

1750 100 400

Vigente: 20/06/02 Sustituye: 15/05/97


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ft

140

PSI

m

70

50

60

50 100 40

60

Ø 305

40%

50%

60%

70%

AZ 5x6x12A 125-315A

Max. Solid Size 35 mm.

75%

80%

Ø 292 40

1750 RPM

Centrifuga

30

Ø 279

84% 80%

Ø 264 Ø 254

30

70%

Ø 241 Ø 229 2

20

4.

50 GPM

U S GPM

200

0

m NPSH

400

600

20

l/s

800

m /h m

80

60

Ø 325

70

50

1400

60%

70%

75%

1600

80

200

Ø 315

160

1200

60

100

PSI

1000

40

3

80%

60

50 100 40

1800

100 300

400

AZ 5x6x13A 125-330A Max. Solid Size 35 mm.

84%

Ø 305

84% 80%

Ø 292 40

1750 RPM

9

6

2m

20

30 HP

25 HP

60 HP

50 HP

40 HP

20 HP

3

10

140

75%

Ø 279 Ø 264

100 HP

Ø 254 30

2 60 HP

3

60

HP HP HP HP

75%

20

ft

Ø 305 50 Ø 279 40 Ø 254 30 Ø 241 25

84%

30

20

2m 50 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 43 Sección: II

0

200

Ø 325 Ø 315 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 254 400

20

75 60 50 50 40 30

HP HP HP HP HP HP

600

4.

9

m NPSH

6

800

1000

40 100

30 HP

50 HP

40 HP

60 200

75 HP

1200

1400

80

1600

1800

100 300

400

Vigente: Sustituye :

09/06/97 26/05/97


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ft

PSI

300

m

Centrifuga Ø 425

50%

75% 60%

65% 70%

80%

81%

90 Ø 418 120 80

250

ETN 5x6x16E 125-400E

77.5%

Max. Solid Size 25 mm.

Ø 389

80%

Ø 380

100

70

150 HP

Ø 362

200

77.5%

60 Ø 346 80

1750 RPM

Ø 330

50

2

150 60

50 HP

2m

40

75% 3

60 HP

50 GPM

30

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 44 Sección: II

0

250

500

750

1000

1250

60

20 100

200

100 HP 4

1500

75 HP

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98


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ft

PSI

Centrifuga

m

AZ 6x6x9A 150-200A

32 40

90

Max .Solid Size 32 mm.

28 60%

Ø 229

70%

24

80%

85%

87%

87%

Ø 210

30

20

60 16

1750 RPM

75%

85% 80%

Ø 190

75% 6

70%

20 12 30

Ø 171

60%

8

10

3

1 m

4

8

5 HP

2

5

7.5 HP

50 GPM

15 HP

10 HP

20 HP

m NPSH

0 U S GPM

250

l/s

500 20

3

m /h ft

750

1000

40 100

PSI

1500

80

200

1750 100

300

400

AZ 6x6x11A 150-250A

m

120 50

1250

60

35

60%

Ø 273

70%

80%

Max. Solid Size 25 mm.

84%

Ø 257

100

Ø 273 Ø 257 Ø 248 Ø 228

88%

30 40

Ø 248 25

80

1750 RPM

20

84%

80%

15 Ø 197

30 HP

40

2

5

3

m /h Pagina: 45 Sección: II

10 HP

4 5

15 HP

6

0

250

500 20

750 40

100

40 HP

25 HP

50 GPM

10

U S GPM l/s

3

1m

10 20

HP HP HP HP

Ø 222

60

20

40 30 25 20

88%

Ø 228 30

HP HP HP

Ø 229 20 Ø 210 15 Ø 190 10

1000 60 200

1250

1500

80

1750 100

300

20 HP 2000 120

2250 140

400 Vigente: Sustituye :

20/06/02 06/07/98


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ft

PSI

45 140

Centrifuga

m

60 40

Ø 305

60%

70%

75%

AZ 6x6x12A 150-315A

80% 83%

Ø 295

80%

Ø 279 35 100

30 40

Max .Solid Size 32 mm.

83%

Ø 268

75% 70%

Ø 254 100 HP

25

Ø 229 20

60 20

15

Ø 203 3 4

5

100 GPM

5

20 HP

15 HP

7

0

U S GPM

800

400

l/s 3

PSI

1200

1600

Ø 315

80%

85%

3200

2800

3600 800

600

AZ 6x6x12A 150-315A

Max .Solid Size 32 mm.

Ø 305

Ø 315 30 HP Ø 305 25 HP Ø 279 20 HP

87% 60

85%

Ø 279

80%

15

20

70%

Ø 254

40 10

20

HP HP HP HP HP

200

160

87%

30 20

2400

400

50% 60% 70%

Ø 305 100 Ø 295 75 Ø 279 60 Ø 268 50 Ø 254 40

40 HP

30 HP

120

200

m

2000

80

40

m /h ft

25 HP

m NPSH

50 HP

9

1m

20

75 HP

60 HP

10

1750 RPM

Ø 241 Ø 229

25 HP

Ø 216

10 5

0.9

1.2

0.5 m

1.5

100 GPM

2.7 U S GPM

400

l/s 3

m /h Pagina: 46 Sección: II

800 40

100

7.5 HP

2.1 1200

300

15 HP

60%

20 HP

3.7 1600

2400

2000

80 200

10 HP

1150 RPM

120 400

160 500

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98


Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.

ft

PSI

Centrifuga AZ 6x6x12B 150-315B

m

100

30 Ø 254

60%

70%

75%

40 25

80 30

20

60

1750 RPM

Max. Grain Size 32 mm.

80%

Ø 254 Ø 241 Ø 229 Ø 216

83%

Ø 241

83%

75% 70%

15 Ø 203

60%

40 10 20

2 3

4

1m 100 GPM

500

U S GPM l/s 3

m /h ft

1500

2000

80 200

100

2500

300

400

500

60% 65% 70%

Ø 305

75%

78% 80%

Ø 298

3500

3000

160

120

180 600

700

AZ 6x6x12C 150-315C Max. Solid Size 32 mm.

PSI m

45 140

15 HP

1000 40

25 HP

20 HP

6

5

50%

40 HP

30 HP

10 5

82% 83%

85%

60 40

83%

Ø 285

120

1750 RPM

HP HP HP HP

80%

Ø 229 Ø 216

20

40 30 25 20

50 35

82%

Ø 273

80% 60 HP

Ø 260

100 40

30

78%

75%

Ø 247

25

80 30

50 HP

20

60 15

4

1m

5

50 GPM

7 U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 47 Sección: II

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400 80 300

25 HP

30 HP

40 HP

m NPSH

1600

1800

100

120 400

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98


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ft 160

PSI 80

55 50

45 140

Centrifuga

m

60 40

Ø 325

60%

70%

75%

Ø 315

AZ 6x6x13A 150-330A

80%

Max .Solid Size 32 mm.

83%

Ø 305

83% 80%

Ø 295

75% 70%

Ø 279 35 100

30 40

150 HP

Ø 268 Ø 254

125 HP 100 HP

25 20

60

1m 20

15

100 GPM

4 7

5

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 48 Sección: II

m NPSH

3

800

400

1200

1600

80

40 200

2000 120

400

40 HP

60 HP 9

2400

50 HP

2800 160 600

75 HP

Ø 325 150 HP Ø 315 125 HP Ø 305 100 HP Ø 295 75 HP Ø 279 60 HP Ø 268 50 HP

3200

3600

200 800

Vigente: Sustituye :

07/10/2003 Pag. Nueva

1750 RPM


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ft

PSI

m

70

50

Centrifuga 60% 65% 70% 75%78% 80%

Ø 325

82% 83%

Ø 305

140

40

40

60

30

83% 82% 80%

Ø 273 75%

Ø 260

30

60 78% HP

Ø 247

20

4

20

10

2m

U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 49 Sección: II

0

250

500

750

7

1000 200

25 HP

30 HP

m NPSH

1250

60

20 100

40 HP

5

Ø 325 100 HP Ø 305 75 HP Ø 298 60 HP Ø 285 50 HP

50 GPM

75 HP

50 HP

20 10

85%

Ø 285

50

1750 RPM

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 298

60

100

AZ 6x6x13C 150-330C

1500

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: 07/10/2003 Sustituye : Pag. Nueva


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ft

PSI

Centrifuga

m 50% 60% 70% 73%

Ø 419

300

90

75.5%

78%

Ø 399

120 80 250 100

70

ETN 6x8x16E 150-400E

82.5%

Max. Solid Size 33 mm.

85%

Ø 381

82.5%

Ø 362

78%

Ø 346

200

60 80

1750 RPM

Ø 329

50

75 HP

150 60

40

3

2m 100 GPM

4

30

500

U S GPM

1000 40

l/s 3

PSI 160

350

140 300

2000

2500

400

100

Ø 466

55% 60%

65%

m NPSH

3000 180

600

m 110

125 HP

160

120

200

m /h

ft

1500 80

6

100 HP

150 HP

ETN 6x8x18E 150-450E 70%

Max. Solid Size 25 mm.

75% 80%

Ø 446

82% 80%

90

75%

Ø 425

70%

Ø 406

120

1750 RPM

80 250 100

70 4

200

60 80

125 HP

200 HP

150 HP 6

3m 2 50 GPM 100 GPM

m NPSH

50 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 50 Sección: II

500

1000 40

1500

2000

80 200

120 400

2500

3000

160 600 Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98


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ft

PSI

400

120

160 350

Centrifuga

ETN 6x8x18E 150-500E

m

110

Ø 480

55% 60%

65%

70%

75% 80%

Ø 466

Max. Solid Size 25 mm.

82% 80% 75%

140

1750 RPM

100

Ø 446

70%

Ø 425

300

90 Ø 406

120 80 250 100

70

2m

4

100 GPM

U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 51 Sección: II

500

1000 40

6 125 HP

1500 80

200

400

150 HP 2000 120

200 HP

m NPSH

2500 160 600

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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ft

Centrifuga

m

PSI 40

Ø 245/245 25

80

40%

50%

ETN 8x8x9E 200-230E

60%

Ø 230/230

70%

Ø 230/220

75% 80% 83%

Ø 230/210 30

20

84%

Ø 230/190 Ø 220/190

83%

Ø 210/180

60

Ø 200/170

1750 RPM

80%

15 20

70%

2 2.3

40 10

2.5

½m 100 GPM

10 20

500

l/s 3 m /h

1000 40

1500

m

15

11

40%

Ø 230/230

10

30 12.5

Ø 245/245

9

2000

80

50%

400

60%

10 20

7

3000

160

180

600

ETN 8x8x9E 200-230E 70%

75%

Ø 230/220

80% 82%

Ø 230/210 Ø 230/190

8

2500

120

200

PSI

m NPSH

3

5

U S GPM

ft

25 HP

2.7

40 HP 30 HP

83%

Ø 220/190 82%

Ø 210/180

80%

Ø 200/170

1150 RPM

6

7.5

70%

5 4

5 10

3

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 52 Sección: II

2

10 HP

0.25 m

500

1000 40

100

7.5 HP

2.3

100 GPM

1500

2000

80 200

300

120 400

500

Vigente: Sustituye :

07/01/05 20/06/02


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ft

PSI

90 Ø 399

120 80 250 100

70

ETN 8x10x16E 200-400E

50% 60% 70% 73% 75.5% 78% 82.5%

Ø 419

300

1750 RPM

Centrifuga

m

Max. Solid Size 38 mm.

85%

Ø 381

82.5%

Ø 362

78%

Ø 346

200

60 80

Ø 329

50 150 60

3

2m

40

75 HP

100 GPM

4

30

U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 53 Sección: II

0

500

1000 50 200

1500

2000

100 400

2500

100 HP

3000

6

3500 200

150 600

125 HP

150 HP m NPSH

4000 250

800

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva


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ft

PSI

Centrifuga

40 120

ETN 10x10x12E 250-290E

m Ø 290/290

40% 50%

50

100

35

70%

Ø 290/250

80%

30 Ø 290/210 40

83%

85%

Ø 290/190

86.5%

25 Ø 280/170

80 30 60

85% 83%

1750 RPM

80%

20 Ø 260/140

70%

20

15

3

40

100 HP

1m

10

200 GPM

10 0

U S GPM

1000

2000 100

3

Ø 295/295

40%

20

900

60%

400 1200

1500

70%

14 12

15

6000

ETN 10x10x12E 250-290E 80%

Ø 290/250

40

5000 300

600

50%

Ø 290/290

10

30

8

m NPSH

4

m

16

50

4000

200

300

m /h PSI

3000

75 HP

60 HP

3.5

l/s

ft

60%

83%

85%

Ø 290/210 Ø 290/190

86.5% 85%

Ø 280/170

83% 80%

Ø 260/140

70%

10 20

6

25 HP

3

5

10

4 2

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 54 Sección: II

20 HP

15 HP

0.5 m

30 HP

100 GPM

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500

3000

150 400

3500

200 600 Vigente: Sustituye :

26/01/04 20/06/02

1150 RPM


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ft

PSI

200

Centrifuga

ETN 12x12x14E 300-350E

m 60

80

Ø 345/345 50

150 60

50%

60% 70%

Ø 345/305

80%

Ø 345/265

83% 85%

40 Ø 345/225 Ø 335/215

1750 RPM

100

40

30

87%

Ø 325/175

83%

80%

70% 5

20 50

20

5.3 200 HP

2m

10

0

U S GPM

1250

2500

PSI

100

5000

6250

8750

7500

400

500

m /h ft

3750 200

l/s 3

150 HP

5.6

250 GPM

1000

2000

m 30

25 30

60

20

50%

60%

Ø 345/305

70% 80%

Ø 345/265

83% 85%

Ø 345/225 20

15

40

87%

Ø 335/215

83%

80%

Ø 325/175

70%

10 20

2500

ETN 12x12x14E 300-350E

Ø 345/345

1150 RPM

11250

10000 600

1500

40 80

m NPSH

5

10

5.3

60 HP

1m

5

5.6

200 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 55 Sección: II

0

1000

2000

3000

100 300

4000

200 600

40 HP

5000

50 HP m NPSH

6000

300 900

75 HP

400 1200

1500 Vigente: Sustituye :

01/11/01 01/08/01


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Serie Aceite Térmico

APLICACIONES APLICACIONES:: Las bombas con carcaza en espiral de la Serie AZ HT, han sido diseñadas principalmente para el bombeo de aceites térmicos minerales y sintéticos. Pueden utilizarse en instalaciones con o sin presión previa. Son especialmente indicadas para su aplicación en instalaciones para la: Industria química: Calentamiento de agitadores, instalaciones de secado, instalaciones de polimerización, para el bombeo de líquidos viscosos, fabricación de materiales plásticos y sustancias fibrosas sintéticas. Industria del caucho y del plástico plástico:: Calentamiento de calandria, calderas, prensa para materias plásticas, automatismo de inyección, fabricación de cintas engomadas PVC. Industria de alimentación: Calentamiento de hornos y freidores de pescado, destilaciones para el desendurecimiento de la grasa, instalaciones de papas fritas, fabricación de leche en polvo. Industria de papel y lavanderías: Cilindros de calandria, fabricación de cartón ondulado, calentamiento de lavadoras, satinado, secadoras. DESCRIPCION DESCRIPCION:: Bombas horizontales con carcaza en espiral de una etapa, normalizada según DIN 24255 o EN 733. Su construcción permite el desmontaje de las partes giratorias por el lado del acoplamiento, sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión de la carcaza de la bomba, si además se utiliza un acople de extensión, tampoco es necesario desplazar el motor. El programa AZ HT comprende 12 tipos de modelos de bombas de eje libre, siendo intercambiables el eje, el cierre y la fijación del impulsor. Se cumplen las especificaciones exigidas en DIN 4754. Queda asegurado que los aceites térmicos que eventualmente pudieran salir del cierre del eje puedan recogerse y evacuarse por completo sin peligro.

CONSTRUCCION CONSTRUCCION:: Presión de trabajo: Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC Valores intermedios son interpolables. Atención: Presión de trabajo = Presión de aspiración + Presión de la bomba a Caudal cero Presión de aspiración máxima 5 bar. Para presiones de aspiración mayores, refierase al fabricante. Posición de las bridas: Succion central con brida de aspiración axial horizontal, descarga central con brida de impulsión radial hacia arriba. Bridas: La ejecución estándar es de acuerdo a la norma ANSI B16. 5 C1 150 o DIN bajo pedido. Apoyo del eje eje:: Un rodamiento radial lubricado con grasa, según DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido bombeado. Cierre del eje eje: Designación 002, por juntas radiales sin refrigerar. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.


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Datos Técnicos

EST ANQUEDAD de la CARCA SA ESTANQUEDAD CARCASA El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial. ACCIONAMIENT O / VEL OCIDAD ACCIONAMIENTO VELOCIDAD Mediante motores eléctricos. Forma constructiva B3. Accionamiento por correas trapezoidales previa consulta. Debe considerarse las siguientes velocidades máximas:

Bomba AZ HT Para obtener mayores eficiencias térmicas, las instalaciones de transmisión térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. Por lo tanto, las bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su capacidad de disipación de temperatura, seguridad en el servicio, contaminación ambiental y mantenimiento. Las experiencias adquiridas y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el desarrollo de las AZ-HT. Para obtener una mayor disipación térmica, se ha diseñado un adaptador especial, el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte, mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios exteriores, los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. 1. Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado (ahorro de energía). La disminución de la temperatura permite el empleo con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. El impulsor, en su parte posterior, tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el eje. El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de empaquetadora de grafito para alta temperatura (1.0), sostenidos por una arandela y un anillo de retención (siegel) (2.0) detrás del impulsor. Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al eje, se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte. Finalmente, entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico, adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4.0 y 4.1). Cuando la empaquetadura delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite, este empieza a presionar la retenedor delantero, al aumentar el caudal y presión del aceite, este empieza a fugarse, apareciendo por la cavidad de venteo. En este momento, se debe programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje, se recomienda la parada del equipo, debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC, se sustituyen los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura, la cual permite una mayor temperatura de operación que los retenedores, alargando el ciclo de mantenimiento preventivo. Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/Aceite Térmico 9/05/06


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Centrifugas ft

PSI

HC 1¼x1½x7 32-160

m

200

60 Ø 169

Max. Solid Size 5 mm.

35%

80

40%

Ø 169 7.5 HP HP Ø 155 5 HP Ø 135 3

45% 48% 50%

50 Ø 155

51%

150

50%

60

48%

40

7.5 HP

Ø 135 100

40

30

3500 RPM

3 20

4

50

20

5 HP

5 2m

10

6

3 HP

5 GPM

m NPSH 0

U S GPM

20

PSI

50

60

2

l/s 3 m /h

ft

40

100

4 10

5

m

80 6 20

15

HC 1¼x1½x7 32-160

Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP

15

Max. Solid Size 5 mm.

20

Ø 169

30%

35% 40%

Ø 160

40 15

45%

Ø 150

47%

10

47%

30

48%

1750 RPM

45%

Ø 130 10 20

1 5

¼ HP

5

½ HP

2

10

1 HP

½m 2 GPM

U S GPM .

0

10

l/s m3/h Pagina: 90 Sección: II

20

30

1 2.5

40 2

5

7.5

50 3 10

60 4 12.5 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7.5 HP

35%

30%

80

250

40%

45%

Ø 205 100

70

48%

HC 1¼x1½x8 32-200 15 HP

Max. Solid Size 4.5 mm.

50%

Ø 190

50% 48% 45%

200

60 80

3500 RPM

Ø 170

50 150

Ø 150

60

10 HP

40

100

40

2m

30

3.5

7.5 HP

4

5 GPM 5

5 HP

6

m NPSH

7

20

20

0

U S GPM l/s 3 m /h

ft

PSI

40

60

2

80 4

3

5

120

6 20

15

10

5

100 7

HC 1¼x1½x8 32-200

m

30%

Ø 205

35% 40%

20

43%

Max. Solid Size 4.5 mm.

45%

Ø 190

60

8 25

Ø 205 2 Ø 190 1.5 Ø 170 1

47%

25

HP HP HP

45% 43%

50

Ø 170

20

1750 RPM

40%

15

2 HP

40 Ø 150

15

10 1.5 HP

30 ½m

1

10 2 GPM

20

1 HP

1.5 2

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 91 Sección: II

0

10

20 1

30

40

50

2 5

3 10

60

m NPSH

70 4 15

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

HC 1½x2x7 40-160

m Ø 174

200

50%

45%

60%

60

65%

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP

80 67% 50 Ø 160 65%

150 60

Ø 148

60%

40

50%

Ø 135 100 40

3500 RPM

15 HP

30 Ø 120 10 HP

20 7½ HP

50 20

2m

10

3 5

10 GPM

5 HP

7

m NPSH 50

U S GPM

100

PSI

50

200

300 20

40

60

HC 1½x2x7 40-160

Ø 174 2 HP Ø 150 1.5 HP Ø 135 1 HP

15

45%

Ø 174

20

50% 55%

Max. Solid Size 11 mm.

60%

Ø 165

40

350

15

20

m

250

10

5

l/s 3 m /h

ft

150

65% 65%

15

Ø 150

10

60%

30 55%

Ø 135

1750 RPM

50%

10 Ø 120

20

2 HP

5 1.5 HP

5 10

½m

1

5 GPM

U S GPM . l/s m3/h Pagina: 92 Sección: II

0

20

40

60

100

80 4

2 10

¾ HP

½ HP

2

6 20

1 HP

120

140 8 30 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

40%

Ø 205

50%

55%

62%

80

250

HC 1½x2x8 40-200

60%

Max. Solid Size 11 mm.

62%

Ø 190

100

60%

70

Ø 175

200

55%

60 80 Ø 160

3500 RPM

50 150

20 HP

60 40

2 100

40

2m

30

Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP 10 GPM Ø 160 10 HP

15 HP

4

7.5 HP

6 10 HP

20

40

0

U S GPM l/s 3 m /h

ft

PSI

80

120

4

40%

Ø 205

8

6

10 30

20

10

m

160

50% 55%

200 12 40

m NPSH

240 14

16 50

HC 1½x2x8 40-200

58%

20

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 190

Ø 205 Ø 190

60

3 HP 2 HP

58%

25

55% Ø 175

50

50%

15 20

1750 RPM

Ø 160

3 HP

40 15

10

30 0.6

½m

1

10

1½ HP

1.5

2 HP

5 GPM

20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 93 Sección: II

0

m NPSH

20

40

60

2 5

80 4

10

15

100 6 20

120 8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

Ø 255

HC 1½x2x11 40-250

50% 60%

400

63%

120 Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

160

64%

Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP

64% 63%

100 Ø 220

60% 300

120

Ø 200 80

200

80

40 HP

60

3500 RPM

30 HP 40 100

5 7.5

40

10

5m

20

20 HP

12.5

10 GPM

0

U S GPM

50

100 5

l/s 3 m /h

ft

PSI

100

150

200

10

20

m

30 40

Ø 255

250 15

50%

55%

400 25

60

80

HC 1½x2x11 40-250

58%

Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

60% Ø 230

25

350 20

40

40%

300

60%

Ø 220

58% 55%

75

4

Ø 200

30

50%

20

50

20

1750 RPM

15 5 HP

4.5 5

10 25

3 HP

10

1m

5

Ø 240 5 Ø 220 3

HP HP

50

75

5 GPM

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 94 Sección: II

0

25 2

m NPSH 100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

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Centrifugas ft

PSI

HC 2x2½x7 50-160

m

200

60 80

Max. Solid Size 14 mm.

50%

Ø 170

60%

65%

70%

50 150

Ø 170 Ø 140 Ø 125

68% 73%

Ø 155

73%

60

20 HP 15 HP 7.5 HP

70% 68%

40 Ø 140

3500 RPM

100

40

65%

30

20 50

15 HP

60%

Ø 125

10 HP

4 20

2m

10

6

10 GPM

7.5 HP

5 HP

8 0

U S GPM

50

100 5

l/s 3 m /h

ft

PSI

50

150

200

m NPSH

250

10

300

15

20

400

20

40

25

60

80

HC 2x2½x7 50-160

m

15

Max. Solid Size 14 mm.

40%

Ø 170

20

55% 60%

65%

Ø 170 2 HP Ø 155 1.5 HP

68% 70%

40 Ø 155

15

70% 68%

10

30

1750 RPM

350

65% Ø 140

10

60%

Ø 125

2 HP

20 5 1½ HP

1

5 10

½ HP

½m

1.5

1 HP

2

5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 95 Sección: II

0

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m 130

Ø 250

40%

50%

57%

62%

180 400

120 160

HC 2x3x10 50-250

65%

Ø 237

68%

Max. Solid Size 8 mm.

68.5%

Ø Ø Ø Ø

68% 110

350

Ø 220 140

300

250 237 220 200

HP HP HP HP

60 65% HP

100

90

Ø 200

120

50 HP

80 250

4 100

200

6

70

3500 RPM

40 HP

30 HP 8

60 80

2m 50

20 GPM

150

m NPSH

100

U S GPM l/s 3 m /h

ft

60 50 40 30

PSI

10

500

400

300 20

20

30

60

100

HC 2x3x10 50-250

m 35

100

200

30

Ø 250

50%

58%

63%

Max. Solid Size 8 mm.

66% 67.5%

Ø 235

66%

40

63%

Ø 220 25 75

Ø 200

30

1750 RPM

20 7.5 HP

1 50

15 20

2

10 25 10 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 96 Sección: II

1m

5 HP

3 Ø 250 7.5 HP 10 GPM Ø 220 5 HP

4

3 HP m NPSH

50

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

HC 2½x3x7 65-160

m

200

Ø 170

60

40%

50%

60%

80

Max. Grain Size 20 mm.

65% 70% 72.5%

Ø 160

50

70% Ø 150

150

60

65% 40 Ø 140

3500 RPM

100

40

20 HP

30 15 HP

2 20

4 6

50

10 HP

20

2m

10

HP HP HP

Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10

20 GPM

8 m NPSH

100

U S GPM l/s 3 m /h

ft

PSI

50

200 10

500

400

300 20

20

30

60

100

HC 2½x3x7 65-160

m

15

40%

Ø 170

20

50%

Max. Grain Size 20 mm.

60%

65%

Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP

68% Ø 160

40

3 HP

15

Ø 150

10

65%

70%

30

68%

Ø 140

1750 RPM

10 0.5

20

2 HP

1

5

1.5 HP

1.5

5 10

2

½m 5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 97 Sección: II

0

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

HC 2½x3x8 65-200

m

90

Max. Grain Size 14 mm.

Ø 205

120

40%

50%

60%

65%

80

250

HP HP HP

Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25

70% 74% 75%

Ø 190 100

74%

70

70% 200

60

Ø 175

50

Ø 160

3500 RPM

80

65%

40 HP

150 60 40

30 HP

2m 20 GPM

2

4 6

100

U S GPM l/s 3 m /h

ft

PSI

200

m NPSH

500

400

300

10

20

20

25 HP

20 HP

30

60

100

HC 2½x3x8 65-200

m 40%

Ø 205

50%

60%

65%

20

70%

Max. Grain Size 14 mm.

75%

60

Ø 190

25

70% 65%

50

15 Ø 175

20

5 HP Ø 160

40 15

10 .75

30

3 HP 1

½m

10 20

10 GPM Ø 205 5 Ø 175 3

2 HP

HP HP

2 m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 98 Sección: II

50

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1750 RPM


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Centrifugas ft

PSI

m

180

140

Ø 259

50%

60%

65%

HC 2½x4x10 65-250

68%

Max. Solid Size 13 mm.

70%

Ø 250

71% 70%

400 160

120

68% Ø 230 65%

100 300

3500 RPM

120

100 HP

Ø 200 80

200

75 HP 60

80

60 HP

3 4 5m

40 100

5

40 HP

20 GPM

40

m NPSH

20 0

U S GPM

200

300

10

l/s 3 m /h ft

100

20

PSI

400

500

600

30

20

800

140

180

HC 2½x4x10 65-250

m 40%

Ø 259

35

50%

60%

Max. Solid Size 13 mm.

65%

Ø 250

67%

100

30

Ø 230

40

65% 60%

25

15 HP

75

1750 RPM

900

50

40

100

60

700

Ø 200

30 20

10 HP

50

15

1

20

1.5

1m

10 25

10 GPM

10

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 99 Sección: II

7½ HP

5 HP

0

50

100 5

150

200

10 20

250

300

15 40

350

20 60

400 25

80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :


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Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento: Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Las bombas de aceite térmico MALMEDI están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos. Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio, que se pueden evitar teniendo un plan de evaluación. El usuario debe referirse al manual del motor para consultar su rutina de mantenimiento. Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio de calentamiento indirecto, punto de trabajo –40 a 300` C ). El plan de mantenimiento preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo mayor. El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña cantidad de aceite; esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de deterioro de dicha empaquetadura. La manera de verifica esta situación es destapar el segundo tapón superior ubicado en el soporte, si nota que hay un bote continuo de aceite indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del mismo. El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores de aceite, que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. La forma de verificar esta situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de los retenedores de aceite; si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de aceite, esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es lubrica con grasa. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores de aceite suministrados por el fabricante. La lubricación de los rodamientos debe ser periódica, cada 300 horas o de 4 a 6 meses si el rodamiento es lubricado por aceite, si es grasa solo requiere de inspección visual.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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Equipos de mantenimiento: “Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por MALMEDI C. A., de lo contrario pierde validez dicha garantía “. Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda disponer de los siguientes equipos: 1. Instrumentos de medida: ! Voltímetro AC.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor). 2. Herramientas: ! Destornillador. ! Juego de Llaves de boca. ! Pinza extractora de retenes. ! Martillo de goma. ! Un juego de rache con sus respectivos dados. 3. Principales recambios: ! Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA) ! Un par de rodamientos tipo(xxxxx). ! Dos retenedores de aceite tipo(xxxx). ! Dos arandelas de reten tipo(xxxx). ! Papel de empaquetadura de amianto. A medida que se desmontan las piezas, se recomienda inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. (Fundición resquebrajada no debe rehusarse). Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo provoca, evitando paradas repentinas en tiempos no deseados. Desmontaje 1. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la bomba. (Verificar con el Voltímetro AC). 2. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula dentro de la bomba esta caliente; Se recomienda esperar un tiempo prudencial para que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario sin que sufra alguna quemadura.) 3. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto bomba motor del sistema de tubería. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que desconectar él acople, quedando sujeta la carcaza a los tubos. Se recomienda usar acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje. 4. Desmontar acople entre motor y bomba, luego proceda a retirar los tornillos que sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza. Ingeniería: David Valladares

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5. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se sujeta al eje, facilitando así la extracción del mismo. Guarde la cuña. 6. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora; es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son de gran importancia en la bomba. 7. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 8. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte, y tendremos acceso directo a los dos rodamientos que contiene al eje dentro del soporte. 9. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite, debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje, en la dirección del motor. Debido al ajuste de los rodamientos, esta operación debe de realizarse con un extractor. Puesta en marcha de la bomba. No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la voluta, con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. Conviene chequear en los primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando correctamente, esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Se recomienda ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE”

Ingeniería: David Valladares

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Centrifugas ft

PSI

50

m

15 20

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

AZ 30% 35%

Ø 172

1¼x1½x7A 32-160A Impulsor Semi Abierto

40%

Max. Solid Size 9 mm.

50% 53% 55%

Ø 159

40

53% 15

50% 10 Ø 146

30

1750 RPM

10

1½ HP

Ø 133

20 5

Ø 120

5 10

¾ HP

½m

½ HP

2 GPM

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

70 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

60

70 4

1 HP

80

90

5 15

20

Vigente: Página Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ

30

100

1½x2x7A 40-160A Ø 228

30% 40%

40 25

50%

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.

53%

Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2

55%

Ø 209

56%

80

55%

Ø 203 30

53%

20

50%

Ø 184

60

1750 RPM

HP HP HP

45%

Ø 178 15

40%

20 40 10

2 1½ HP HP

10

20

5 HP

3 HP

1m

5

5 GPM

m NPSH 0

U.S. GPM

25

l/s 3 m/h

ft

50 2

75 4

10

PSI

100

125

6

150

8

20

175 10

225

12

30

14

40

50

AZ

m

50

200

15

Ø 228

1½x2x7A 40-160A 30% 40%

20

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.

45% 50%

Ø 209 1

55%

Ø 209

HP

40 Ø 203 15

10

Ø 184

50%

Ø 178

30

1150 RPM

55%

45%

10 ½ HP

20

1 HP

5 ¾ HP

5 10

½m 5 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

71 II

0

50

25 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

10 30 Vigente: Página Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI 30

AZ 2x2½x7A 50-160A

m

20

Ø 171

40%

50 %

Impulsor Semi Abierto

60%

60

15 20

Max. Solid Size 11 mm.

65%

Ø 159

Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾

65%

Ø 146

60 %

Ø 133

40

HP HP HP HP HP

1750 RPM

Ø 121 10

½m

5

½ HP 5 GPM

0

U.S. GPM

25

50

l/s 3 m/h ft

PSI

100

1 HP

¾ HP

10 20

2 HP

1½ HP

75

100

125

4

150

8

10

20

175

200

225

10 30

14 40

AZ 2x2½x9A 50-200A

m

30

Ø 228

Impulsor Semi Abierto

50%

Max. Solid Size 5.5 mm.

60%

25 35

80

Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP

Ø 210 65%

Ø 203

20 60

Ø 184

1750 RPM

60%

25

Ø 178 15 50 %

40

1m 15

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

72 II

10

10 GPM

0

2 HP

50

100 5 20

3 HP 150

5 HP

200

10

250 15

40

300 20

60 Vigente: 02/02/06 Sustituye : Página Nueva


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Centrifugas ft

PSI

AZ 3x4x9A 80-200A

m

40%

Ø 228

50%

60%

Impulsor Semi Abierto

65%

25

Max. Solid Size 19 mm.

70%

35

80

72%

Ø 210

72%

Ø 203 20

70%

60

Ø 184

25

1750 RPM

15

65 % 10 HP

Ø 178

40 15

60%

10 ½m

Ø 228 10 HP Ø 210 7.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP

50 GPM

0

U.S. GPM

50

l/s 3 m/h ft

PSI

100

150

5

5 HP

200

250

10

20

350

400

20

55%

50

60

80

AZ 3x4x12A 80-315A

60% 65%

Ø 292

Impulsor Semi Abierto

68%

Max. Solid Size 16 mm.

45

140

68%

Ø 279

40 55

Ø 266

10 HP 65%

120 35

1750 RPM

Ø 254

60%

Ø 241

45

100

450

25

m

160 65

300

15 40

Ø 305

7½ HP

25 HP

30 Ø 228

55%

35

80

25 50%

20 60

25

20 HP

1m

15

15 HP

10 GPM

12

m NPSH

10 100

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

73 II

5 20

150

200

10

250 15

40

300

350

20 60

400

450

25 80

500

550

30 100

600

35 120 Vigente: Página Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

50

AZ

m

15

Ø 171

20

4x4x7A 100-160A 40%

Impulsor Semi Abierto

50%

Max. Solid Size 24 mm.

60% 65%

Ø Ø Ø Ø Ø

70% 40

75%

Ø 159 15

80%

10

30

Ø 146

171 159 146 133 121

3 3 2 1½ 1

HP HP HP HP HP

80%

Ø 133

1750 RPM

75%

10

70%

20

Ø 121 5 5

10

1½ HP

½m

1 HP

20 GPM

0

U.S. GPM

100

ft

PSI

200

300

10

l/s 3 m/h

400

500

20

25

50

3 HP

2 HP

600

40

30

75

100

125

AZ 4x5x12A 100-315A Impulsor Semi Abierto

m

25 80 Ø 305

30

20

65% 70%

Max. Solid Size 11 mm.

75% 78%

Ø 292

80% 78%

Ø 279

60

150

75%

Ø 266 Ø 254

15

Ø 241

20 40 HP

40 15 HP

10

10 20

½m 5

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

74 II

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241

50 GPM

0

40 40 30 25 20 20

20 HP

HP HP HP HP HP HP

250

500 20

750

30 HP

1000 50

40 100

25 HP

200 Vigente: Página Nueva Sustituye :

1750 RPM


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Centrifugas ft

PSI

m

AZ 6x6x9A 150-200A

Ø 228 65%

25 80

Ø 210

70 %

Impulsor Semi Abierto

75 %

Max. Solid Size 11 mm.

30

Ø 228 Ø 210 Ø 203 Ø 184

77%

Ø 203 20

75%

Ø 184

60

20 15 15 10

HP HP HP HP

70%

15

1750 RPM

65 %

20

60 %

40 50%

10

10 20

20 HP

½m

5

50 GPM 10 HP

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

75 II

0

250

500

750

1000

40

1250

1500

80 100

200

15 HP

120 300

Vigente: 18/07/06 Sustituye : Página Nueva


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Centrifugas ft

PSI

65

AZ

m

45

Ø 305

55% 60% 65%

140 40

6x6x12A 150-315A 70%

Impulsor Semi Abierto

74%

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 292

55 120 35

74%

Ø 279

60 50 40 30

HP HP HP HP

Ø 266

45

100

Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254

78%

30 Ø 254

35

80

25

Ø 241

70%

1750 RPM

60 HP

Ø 228

20 60

50 HP

25 15 1m

40 15

40 HP

65%

10

50 GPM 25 HP

20 HP

0

U.S. GPM

250

l/s 3 m/h ft

PSI

30

500

750

1000

40

1250

1500

30 HP

1750

80

100

2000

2250

120

200

300

400

AZ 6x6x12A 150-315A

m

Impulsor Semi Abierto

Ø 305 50%

20

60%

Max. Solid Size 32 mm.

70%

Ø 292

60

77%

Ø 279

15 20

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254

75%

HP HP HP HP HP

75%

Ø 266 Ø 254

40

20 15 15 10 7½

70%

1150 RPM

Ø 241

10

60%

Ø 228

50%

10 20

5

½m

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

76 II

0

250

500

750

1000

40 100

15 HP

10 HP

7½ HP

50 GPM

1250

1500

20 HP

1750

80 200

300

2000

2250

120 400 Vigente: Página Nueva Sustituye :


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Centrifugas ft

PSI

m

70% 75%

Ø 210

80

AZ 6x6x9 150-200

60%

Ø 229

25

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 32 mm.

80%

Ø 209 30

Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.5 HP

20

Ø 109

60

75% 70%

15

Ø 171

1750 RPM

20 60%

40 10

Ø 152

10 20

½m

5

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

77 II

50 GPM

0

400

200

5 HP

3 HP

20

600

800

40 100

1000 60

200

10 HP

7½ HP 1200

15 HP

1400

80

1600

1800

100 300

400

Vigente: Página Nueva Sustituye :


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Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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INDICE. 1.-

Servicio

Pág. . 3

2.-

Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha

4-5

3.-

Lista de Partes

Ingeniería: David Valladares

6

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado, por lo tanto no requiere lubricación. El soporte y el motor requieren de lubricación, este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor, el usuario debe referirse al manual del motor. Dentro del ámbito de este manual, se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico, el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento, evitando fallas catastróficas. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte, ellas son: 1. reengrasables con grasa(standard). 2. Lubricación por aceite

el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera, empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera, debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. En ambientes secos, cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses, lo que ocurra primero. En ambientes más húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua, alta condensación o a la intemperie. La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas.

Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica, el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium, los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos. La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior, permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. Opcionalmente, también disponemos de botellas indicadoras de

Ingeniería: David Valladares

A fin de revisar el nivel de aceite, se debe destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior, a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. Pag. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira


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Dependiendo de las condiciones de trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba, un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año, mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente. Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. Antes de desarmar la bomba, se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos, los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. Sello mecánico 2. Bocina del sello 3. Kit de sujeción del eje. 4. O´ring carcaza 5. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas, se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste, es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. Desmontaje 1. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. 2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. 3. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. Desconectar bridas de succión y descarga, si se desea separar carcaza de la tubería. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores, que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga.

4. Desmontar acople entre motor y bomba. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del impulsor. Retirar impulsor del eje, guardando la cuña.

6. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Debido al terminado de las caras del sello, debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello.

Pag. 4 Ingeniería: David Valladares

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8. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. 9. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello, debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello.

10. Remover cuña y el slinger del eje.

12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. Debido al ajuste de las rolineras, estas deben ser retiradas con un extractor. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas, retirarlas de la tapa.

Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse.

11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. Remover anillo de retención.

Pag. 5 Ingeniería: David Valladares

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Lista de Partes 1. Codo * 2. Conexión* 3. Tubería * 4. Tapón 5. Tornillo Hex 6. Carcaza 7. Anillo desgaste succión* 8. O´ring 9. Tornillo sujeción 304 9ª. Arandela 304 9b. Empacadura 10. O´ring 11. Impulsor 12. Cuña 14. Anillo desgaste succión* 15. Anillo desgaste cierre* * opcional

16. Anillo desgaste adapt.* 25. Bocina 27. Sello mecánico 32. Tornillo Hex 33. Remache 34. Placa de identificación 35. Adaptador 39. Tornillo Hex 40. Arandela 41. Pie 42. Cuña 43. Grasera 44. Desfogue* 46. Tapón* 47. Slinger 48. Tornillo

49. Tapa Rolinera 51. Retenedor* 52. Reten 53. Rolinera 54. Rolinera 55. Eje 56. Tapón* 57. Soporte 58. Grasera 59. Tapón* 60. Aceitera* 61. Pin Bocina 62. Tornillo Hex 63. Arandela 64. Pie

Pag. 6 Ingeniería: David Valladares

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Linea ETN - ETA

ETA 300-350

ETN 125-400

Aplicación

Aplicación

Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de condensados y aire acondicionado, etc.

De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia de calor, aire acondicionado.

Descripción

Descripción

Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.

Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba.

Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

Datos de operación.

- DN 80 hasta 300 - hasta 1.800 m³/h - hasta 120 m - hasta 140°C - 6 bar - 16 bar - hasta 2.200 rpm

Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro

-

DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2.200 rpm

CAUDAL 1450 RPM (50Hz)

120

Q m³/h

15

Q gpm

70

25

35 150

45

55

200

80 100 300

350 300

100

200

400 500

1500

600

2000

3000

800

1000 1200

1500

2000

4000 5000

75

100-50/2

80-40/3

400

1000

250

150-450 200

100-400

80-40/2 200

50

125-400

80-400

150

40

150-400

150

100

30 40

25

30

250-290

20

300-350

100 75

15 20

50

200-230

40 10

40 30

10

25 20

5 15

20

10

10

H ft

H m Q gpm Q m³/h

100 20

200 30

40

300 50

400

500 100

750

1000 200

2000 300

CAUDAL 1750 RPM (60Hz)

400

3000 500

5000 1000

7500 1500

10000 2000

H ft

H m

ALTURA 1450 RPM (50 Hz)

ALTURA 1750 RPM (60 Hz)

50


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1,24

1,38

1,69

1,69

1,86

Rotación con Agua (Kg.m²)

300-350

65

D 80

97 1,65

33

250-290

25

0,89

125-450

25

A55

200-230

125-400

17

IVA

0,53

100-400

11

IIIA

Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en

150-400

80-400

IVA

9 0,60

Datos Técnicos

80-40/3

A60A

9

80-40/2

Tamaños

0,55

Datos Tecnicos

Temp. °C

225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx. de Descarga (psi) 150 80 80 Presión máx. de Succión (psi) 0,3 / 1,1 x q óPT. Caudal Min/Máx. (m³/h) -10 / 100 Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial 6308 6310 6311 6412 (2) 6311 6310 Cojinete Grasa Aceite Grasa Aceite Lubricación 0,55 4 0,55 7 Volumen de Lubricante (l) 0,029 0,242 P/n M0225x. Admisible (CV/rpm)

Dimensiones

Modelos DN1 DN2 80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350

100 100 125 125 150 200 200 250 300

80 80 80 100 125 150 200 250 300

a

210 328 125 140 140 160 250 220 300

f

479 479 530 530 530 530 635 880 890

h1

200 200 280 280 315 315 450 570 690

h2

350 350 355 355 400 450 300 350 450

Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2

80 80 80 100 100 100 140 140 150

50 50 160 200 200 200 250 250 320

— 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680

12 12 18 23 23 23 23 23 23

12 12 60 20 20 20 25 30 30

w

i

15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90

C

200 200 160 160 160 160 14 20 20

x

140 140 140 140 140 140 140 140

Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50

80 80 110 110 110 110 110 130 130

31 31 45 45 45 45 45 54 54

8 8 12 12 12 12 12 14 14


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Corte Transversal y Lista de Piezas 8

26

2 28 14

28

5

12

Lista de Piezas ETN

18 1

2A

4

36 13 28

6

7

6 29

11

5

23 9

39 3

7

5

6

34 23

28 15 18 20 22 21 16

22 12

17

9

16

13

14

24 24

1

38

39

DENOMINACION CARCAZA ESP IRAL 100 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO PIEZA DE AP OYO 100 EJE A55/JP -STORODETE 100 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" TAP A COJINETE TIP O A55 JUNTA P LANA JUNTA PLANA JUNTA PLANA EMP AQUE "O" RING RETENEDOR PRENSA ESTOP A 527 ANILLO DE CIERRE A55 EMP AQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LC,LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR A55JP ARANDELA DE P RESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE GRAP AS AIR HOLE(RESP IRADERO) TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESP ARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL TUERCA HEXAGONAL ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGELCHAVETA DE ACOP LE CHAVETA DE RODETE PLACA

CANT. 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 3 21 2 2 2 4 1 2 1 1 1 1

Lista de Piezas ETA

4

23 27 7 26

5

33

ITEM 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

18

8

2

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

DENOMINACION CARCAZA ESPIRAL 300 TAPA SUCCION 250 EJE H47861 -heli coilRODETE 250 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOPORTE COJINETE TIPO "D" TAPA COJINETE TIPO "D" 2 JUNTA PLANA JUNTA PLANA RETENEDOR PRENSA ESTOPA EMPAQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR ARANDELA DE PRESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE AIR HOLE(RESPIRADERO) ANILLO DE CIERRE TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESPARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL CHAVETA CHAVETA DE CASQUILLO PLACA

CANT. 1 1 1 1 2 1 2 1 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 6 12 1 6 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1


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Bombas Centrífugas

Línea Carcaza Partida Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios.

Línea VVKL Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos. Aplicaciones sistema de alimentación de calderas, sistema hidraulico, etc.

Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.

Línea UNI Línea Robusta 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos. sellos mecánicos.

Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.

Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

A TR ETN-ETA RTT. ETN-ET

22/06/06

Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.


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LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO

AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590

DIN

ANSI

32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E

1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A

X

Y

Z

DC

D

DD

HB

HG

840 950 950 1.010 1.235 1.180 1.500 1.380 1.640 1.890

46 46 77 77 77 81 81 89 89 89

II Frame Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 -Case 11 -Bore 12 15 -262

III 37 159 178 178 178 -351

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 --

WG

AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IVA Frame IIA

Base Number

133 62 106 125 132 162 65 137 157 132

132 162

121 119

N/A N/A

56 143T

N/A N/A 248 254

Bx Bx

137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178

137 137 184

122 122 N/A

N/A N/A 146

145T 184T

248 248

279 305

Bx Bx

197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178

210 175 187

N/A 124 130

N/A 149 N/A

213T 254T 284T

267 318 349

356 Bx 432 N/A 483 N/A

Cu Cx Cx

Cu Cx Cx

N/A N/A N/A

149 51 122 148 178 184 51 151 171 178

159 184

129 127

N/A 152

284TS 286T

349 349

483 N/A 533 N/A

Cx C

Cx C

N/A E

210 191 229 216

51 54 70 54

187 156 178 192

213 200 192 214

178 203 203 203

222 189 208 227

130 130 138 140

N/A 156 N/A 165

286TS 324T 324TS 326T

349 406 406 406

533 559 559 584

N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

Cx Dx Dx Dx

N/A E N/A E

4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A

165 184 229 222

64 79 76 67

140 146 184 202

164 170 202 225

203 229 229 229

186 187 221 225

138 133 143 N/A

164 159 168 171

326TS 364T 365T 365TS

406 457 457 457

584 584 610 610

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A

229 79 205 221 254 229 73 211 235 254

257 257

152 N/A

178 178

404T 404TS

508 508

660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey

Ez Ez

6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C

210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279

229 275 275

140 N/A N/A

165 184 184

405T 444TS 445TS

508 559 559

686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A

Ez Ez Ez

Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Cu Cu

N/A N/A N/A N/A


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Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal tipo back “pull-out”, modelo ____________________, con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp. Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.

El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de .002” en el área del sello mecánico. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa.


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Línea AZ Monoblock

Materiales:

General:

Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.

El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal monoblock, modelo _____________, con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp, de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor.

Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor, ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba.


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Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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INDICE. Pág. .

01. 1 1.

2

3

4

5

Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.2 Emplazamiento 1.3 Alineación de la Bomba 1.4 Conexión de la tubería 1.4.1 Empalmes adicionales 1.4.2 Composición al vació 1.5 Protección del acoplamiento 1.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes 2.1.2 Junta del eje 2.1.3 Llenado de la bomba 2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.2 Conexión 2.3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.2.1 Lubricación 3.2.2 Cambio de grasa 3.2.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.2 Desmontaje 4.2.1 Sello mecánico 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4 Montaje – bomba 4.4.1 Junta del eje 4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.4.3 Información de la empaquetadura 4.4.4 Sello mecánico 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos 4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones

3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, riego, circulación de condensados, fluidos para transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado, también en industrias químicas y petroquímicas. Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías. De excepcional eficiencia, alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

- DN 400mm - hasta 700 m³/h - hasta 90 m - hasta -30°C a 250°C - 10 bar - 16 bar - hasta 1750 rpm

Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia, las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros. Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas disposiciones, incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje, son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fabrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos.

01. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo, deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento).

Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. 1 Montaje (Instalación en el lugar) 1.1

Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería. 1.2

Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación, entre la placa de base o bastidor y el fundamento. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.

Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con tal motivo, deben evitarse huecos. 1.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base, el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4).

1.4

Conexión de la. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre descendente. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. Según el tipo de instalación y de la bomba, se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse DIN 4181.

Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

1 2 3 4

Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba

Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías.

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1.4.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. 1.4.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación de la bomba antes del arranque.

2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite, CALIDAD HD2O.

Fig. 7 Llenado de aceite

A B C E R V Z

Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia

Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. 1.5

Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. 1.6

Control final La alineación del grupo según el punto 1.3 debe comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función.

Operación: Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de desaireación. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El depósito tiene que estar siempre lleno. Atención. El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar, con tal motivo, completamente seca. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. 2.1.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4.2.1 y 4.4.2). 2.1.3

Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

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2.1.4

Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro. Montar la protección del acoplamiento. 2.2

Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 y 920.5 estando el grupo parado. 2.3

Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. Según sea la instalación, la bomba debería tener, al estar desconectada de la fuente de calefacción, un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba. Desconectar la máquina de accionamiento. Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrarlos empalmes adicionales. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración, debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. 3 Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos, un funcionamiento en seco de la bomba. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la

carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas, véase el punto 4.4.2.1. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración, deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas; a continuación, deben observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario. En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a tiempo estos elementos. 3.2 3.2.1

Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral. En cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3. 3.2.2

Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4.3). Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C. 3.2.3

Cambio de aceite. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.

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Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2.1.1.

Antes del ensamblaje, debe limpiarse el casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476.

4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje, el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión, deben estar cerrados. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía.

4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante

4.2 Desmontaje 1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el aceite según el punto 3.2.3. 2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. 3. Quitar la protección del acoplamiento. 4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base. 5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería. 5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. 5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión. 5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. Después de un período de servicio de larga duración, las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. 6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11.

4.4

Cantidad de lubricante / Cojinete

Unidad de Eje (1)

Designación

25

6306 E C3

15

0.2

35

6308 E C3

20

0.35

45

6310 E C3

30

0.45

55

6311 E C3

40

0.65

grasa Aprox. gr.

aceite Aprox. l.

Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante Montaje - Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben ser sustituidos por anillos nuevos. Las juntas planas deben renovarse por principio. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2) un anillo intersticial adicional (502.3).

Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial

4.2.1

Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico, es necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje.

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Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el diámetro. 4.4.1 4.4.2

Después del llenado de la bomba debe haber fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. A continuación, deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.

El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente.

Valores de las fugas: 3 Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20 3 cm /minuto. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño, deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas. Si ya no resultan ningunas fugas, debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. Después del ajuste, las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas suficientes.

Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo.

Fig. 10

Anillo de empaquetadura cortado

Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores).

Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior.

Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

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4.4.3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm). Tamaños Constructivos

Unida d de eje

Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi

Øda

Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos

l

32 - 125.1 32 - 125 32 - 160.1 32 - 160 32 - 200.1 32 - 200 32 - 250.1 32 - 250 40 - 125 40 - 160 40 - 200

25

30

46

45 8

x

126

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

40 - 250 50 - 125 50 - 160 50 - 200 50 - 250 65 - 125 65 - 160 65 - 200 80 - 160 40 - 315 50 - 315 65 - 250 65 - 315 80 - 200

165

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

196

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

80 - 250 80 - 315 100 - 160

35

40

65

56 10

x

100 - 200 100 - 250 100 - 315 125 - 200 125 - 250 150 - 200 150 - 250 80 - 400 100 - 400 125 - 315 125 - 400

55

50

70

56 10

x

150 - 315 150 - 400

1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de empaquetadura más. Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como ayuda de montaje debe emplearse agua. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje.

4.4.4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos. Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250) E-No.: Número.:

Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón.

Anillo de junta radial con revestimiento de

Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.

4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Pieza No.

Denominación de la pieza

cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva). 2

3

4

5 6y7 cantidad de repuestos

8y9

10 y más

210 Eje

1

1

2

2

2

3

30%

230 Rodete

1

1

2

2

2

3

30%

321 Rodamiento rígido de bolas

1

1

2

2

3

3

50%

330 Soporte cojinete

--

--

--

--

--

1

2 unidades

401 Empacadura del prensaestopas

4

4

6

6

6

8

40%

2

2

2

3

3

4

50%

1

1

1

2

2

2

20%

4

6

8

8

9

12

150%

502.1/.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---- Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *)

4

6

8

8

9

10

100%

433 Sello necánico, completa *)

2

3

4

4

4

6

90%

523 Casquillo del eje

1

1

1

2

2

2

20%

*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524 Fig. 16 Almacenado de repuestos

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Tapa presión sello mecánico

Pie de apoyo

Eje

Rodete

Rodamiento rigido de bolas

Soporte cojinete

Tapa cojinete

Anillo de laberinto

Sello mecánico

Brida del prensa estopa

Brida del prensa estopas, partido

Anillo de cierre

Empaquetaduras del prensa estopas

Soporte del contraanillo

Anillo interstical, lado de aspiración

Anillo interstical, lado de impulsión

Casquillo del eje

Casquillo protector del eje

163.2

183

210

230

321

330

360

423

433

452

454

458

461

476

502.1

502.2

523

524

Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura

C o n s t r u c t i v o s

163.1

T a m a ñ o s

Carcasa espiral

4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba

1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6

12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17 12 12 15 17 20 12 13

9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1

20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 2 2

1 1 4 6 9 1 2

1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4

X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

102

Pieza No.

32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150

-

-

-

125.1 125 160.1 160 200.1 200 250.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400

Varios componentes

5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10

1 1 El mismo numero es el mismo componente X

2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12

El componente no existe.

Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba. Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar

Pieza-No. Denominación de la pieza

Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral

454 Anillo del prensaestopas

163. 1/2 Tapa presión

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica

458 Anillo de cierre

940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica

731 Tapón

6B Vaciado del líquido de elevación

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6D Llenado y desaireación del líquido de elevació

452 Brida del prensaestopas

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Ejecución con sello mecánico normalizado

Pieza-No. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 1/2 Tapa presión

Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana

731 Tapón

412 Junta tórica

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación

452 Brida del prensaestopas

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5 Perturbaciones Perturbación

Cifra características Causa – subsanación 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28 12,13,14,15,28 15 22,23,24,25,26 16 17,18,21,22,23,33 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32 3,6,32

Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa - subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada - regular de nuevo el punto de servicio 2.

Contrapresión demasiado elevada - montaje de un rodete mayor 2 - aumentar la velocidad (turbina, máquina de combustión)

3.

La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp. no están llenadas - desairear respectivamente rellenar

4.

La tubería de alimentación o el rodete está obstruido - eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías

9.

Sentido de giro erróneo - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente

10.

Velocidad demasiado pequeña 2) - aumentar la velocidad

11.

Desgaste de las piezas interiores - renovar las piezas desgastadas

12.

La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido - regular exactamente el punto de servicio - en caso de una continua sobrecarga, retornear eventualmente el rodete 2)

13.

Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2)

5.

Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería - colocar una válvula de desaireación

14.

La brida del prensaestopas está apretada erróneamente - modificarlo

6.

Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: - corregir el nivel de líquido - instalar la bomba a más profundidad - abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada - en caso dado, modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes - controlar los tamices instalados / apertura de aspiración - cumplir la velocidad de descenso de presión admisible

15.

Velocidad demasiado alta - reducirlo - 2)

16.

La junta está defectuosa - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión

17.

La junta del eje está desgastada - renovarlo - controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre

18.

Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje - renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje - renovar la junta del eje

21.

La bomba funciona con irregularidad - corregir las condiciones de aspiración

8.

Aspiración de aire en la junta del eje - limpiar el canal del liquido de cierre, eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre - renovar la junta del eje

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- aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba Pág. 14

22.

El grupo está mal alineado - alinearlo

23.

La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías - controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba, en caso dado, reducir la distancia de las abrazaderas del tubo - fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones

24.

Empuje axial aumentado 2) - limpiar los taladros de descarga en el rodete - recambiar los anillos intersticiales

25.

26.

emplazamiento 28.

Funcionamiento con 2 fases - renovar los fusibles defectuosos - controlar las conexiones de los conductores

30.

Desequilibrio del rodete - limpiar el rodete - equilibrar el rodete

31.

Cojinetes defectuosos - renovarlos

32.

Caudal demasiado pequeño - aumentar el caudal mínimo

33. Defectos en la alimentación del líquido de circulación - aumentar la sección transversal libre

Una cantidad demasiado pequeña, demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado - completar el lubricante, reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido - corregir la distancia según el plano de

Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario una consulta con el proveedor.

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Linea VKL

BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto requerido. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida.

Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.

Curvas

1750 RPM

m

3500 RPM

m

300

300 10

250 200 17 STAGES

16

14

11

8

5

4

200

VVKL 40

VVKL 50

VVKL 65

VVKL 100

VVKL 125

7 VVKL 40

9 STAGES

VVKL 150

150 VVKL 32

250

VVKL 80

VVKL 32

5

4

VVKL 50

3

VVKL 65M

VVKL 80 80

150

1 STAGE

100

1 STAGE 1 STAGE

50

100

1 STAGE 1 STAGE

1 STAGE 1 STAGE

0

20

1 STAGE

40

60 80 100

50

200

GPM

400

600 800 1000

2000

3000

0

20

40

60 80 100

200

GPM

400

600 800 1000

2000


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Datos Técnicos

OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.

MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION HIERRO BRONCE Carc az a .............................................. hierro Hierro Dif us ores ............................................ hierro Hierro Impuls or .............................................. hierro Hierro A nillos de des gas te ........................... hierro Bronc e A nillos de dis tanc iadores ................... hierro Bronc e Boc inas .............................................. hierro Hierro Eje ...................................................... 1045 1045 Eje opc ional ........................................ 416SS 416SS Empaquetadura.......... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura Sello Mec ánic o.......... Diponible en todos los modelos

DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Diametro Interno 1,375 1,500 1,750 1,750 2,000 2,500 2,500 3,000 Diametro Externo 2,250 2,625 3,250 3,375 3,750 4,500 Profundidad 2500 3,000 3,500 5000

El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas detalles referirse a oficina. Item 106 107 108 165 171.1 171.2 210 230 320 322 350 360 361 400.1 400.3 412.1 412.3 452 458 461 502 504 507 521

Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio

Item 524.1 524.2 525.2 636 905

Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento Casquillo Protector/Lado no Accionado Casquillo Distanciador Grasera Tornillo de Unión Nota - VKL 32 y 40 no

Item Denominación 920.1 Tuerca Hexagonal 920.3 Tuerca del Rodamiento 932.1 Arandela de Seguridad 932.2 Arandela de Seguridad 10M Conexión del Liquido de Cierre tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura

Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.

PRESTACIONES Caudal máximo....................................... 2200 GPM Altura máxima........................................ 300 m Temperatura máxima std......................... 105ºC Temperatura máxima refrigeración........... 140ºC Máxima Presión de descarga.................. 400 PSI Máxima Presión de succión..................... 150 PSI Sentido de giro....................................... CW Bridas succión....................................... ANSI 150FF Bridas descarga..................................... ANSI 300FF

Corte y Lista de Partes

Item Denominación 8B Escape de Liquido de Fuga 7E Entrada Liquido de Refrigeración 7A Salida Liquido de Refrigeración 6B Drenaje 1M Manómetro alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.


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Tabla de Dimensiones

MODELO VKL 32 VKL 40

VKL 50

MOVI 65

VKL 80

VKL 100

VKL 125

VKL 150

MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150

MOTOR FRAME 180T 210T 180T 210T 250T 180T 210T 250T 280T 320T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 280T 320T 360T 400T 440T 360T 400T 440T

DIMENSIONES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200

BRIDAS

e-f

1¼x1½ 1½x2 2x2½ 2½x3 3x4 4x5 5x6 6x8

160 170 180 215 265 300 375 425

A CO LD 305 292 333 341 318 400 470 586

1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400

A B1 HO T CO LD 356 222 343 241 324 248 392 264 368 267 — 324 — 362 — 435

2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400

B1 HO T 273 292 298 314 318 — — —

HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS 4 5 6 7 8 9 10 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1500 1500 1500 1500 — — — 1300 1300 1300 — — — — 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1600 1600 — — — — — 1700 1700 — — — — — 1300 1600 1600 1600 — — — 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 — — — 2000 2200 2000 1700 — — — — — — 1800 — — — — — — 1900 — — — — — — 1300 — — — — — — 1500 1800 1800 1800 1800 — — 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1900 1900 — — — — — 2000 2000 2300 2300 2300 — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 — — — — — — 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

3 1100 1300 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 1700 1300 1400 1400 1700 1700 1800 — 1300 1500 1800 1700 1600 1700 1900 — — 1700 1900 2000 — — — — 2200 2200 — — 2400

D

E

c+76 c+86 c+92 c+236 c+120 c+140 c+170 c+200

197 207 239 137 60 290 335 385

h

m

n1

q1

q2

105 45 55 115 48 60 135 50 60 180 60 75 210 60 70 250 75 80 300 85 95 350 100 100

150 170 230 240 310 370 460 550

25 11,5 12 38 25 30 11,5 12 43 30 30 15 12 46 35 93 17 16 117 35 45 15 14 60 40 45 15 14 70 45 51 20 18 85 50 65 23 18 100 60

MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150

HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HG (Alto de la pata de la bomba a la base).

1 67 70 73 109 110 135 165 215

2 112 120 128 180 193 235 280 360

s

t

p

dj6

11 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 — — — 1800 1800 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

j1 50 50 60 69 85 95 125 140

12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

j3

v

u

50 50 75 80 90 90

26,5 32,8 38,3 38 43,1 48,5 53,5 64,2

8 8 10 10 12 14 14 18

C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 157 202 247 292 337 382 427 472 517 170 220 270 320 370 420 470 520 570 183 238 293 348 403 458 513 568 623 251 322 393 464 535 276 359 442 525 608 691 774 857 335 435 535 635 735 835 395 510 625 740 505 650 795

12 13 562 607 820 670 678 733


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Bombas Centrífugas

Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos, aguas negras, papeleras, cementeras y minería. Construcción en diversos materiales. Disponible en sello mecánico.

Línea UNI Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 33 m Descarga 2” hasta 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o monofásicas, fijas o portátiles, para mono o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el paso de sólidos.

Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo NonClog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.

Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.

Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Disponible en diversos materiales hierro fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y acero inoxidable.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.

Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

22/06/06

Línea ETA Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja temperatura, en sello mecánico o estopero.

TR TRTT. VVKL

Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM, disponible en sello mecánico o estopero, ejecución eje libre o monoblock.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.


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Alta Presión ft

PSI

100

VVKL 32

m

30

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Ø 120

45% 50%

Ø 115

40

Single Stage

55% 57%

Ø 110 55%

Ø105 75

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30 20

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3500 RPM

2 10

3

25 10 1m

2 HP

5

2 GPM

1 HP

0 0

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5

14

16

18

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Ø 115

Single Stage

Ø 110 20

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15 6

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2.2

4

1750 RPM 10

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0.2 m

2

0.2 HP

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0

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l/s 3

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0.5 1.5

3

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4.5

6

NPSH

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1.5

m

0.25 HP

2.5 7.5

9 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97


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m

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Single Stage

Ø 135

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Ø 130

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Ø 125 100

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2.5 80

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4.7

5 GPM

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m 40%

Ø 135 30

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Single Stage

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Ø 130 12 8 Ø 125

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1750 RPM

57.5%

6 2.3

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18 0.25 HP

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0.2 m

4

1 GPM

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3.5

0.33 HP U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección: III

0

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m NPSH

3 8

0.5 HP

14

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5 16

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26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97


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VVKF 40

m Ø 150 50%

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3500 RPM

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5 HP

2m 5 GPM

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0.5m 10

1750 RPM

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m NPSH

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Pagina: 5 Sección: III

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5 20

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12 40

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25/05/06 Vigente: Sustituye : 21/11/04


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PSI

Ø 160

m

160

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VVKL 50

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4

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1m

5

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10 HP

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U.S. GPM

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m

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Ø 160

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Ø 150

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Single Stage

60% 63% 65% 11

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Ø 150/145 67% Ø 150/140

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9

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8

1750 RPM

2 7 20

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1.5 HP

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2.5

5 GPM

1 HP

m NPSH

3

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4 10

6 20

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40 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97


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MOVI 65

m

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Single Stage

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Ø 203

30 20

MOVI 65 Single Stage

60%

65% 70%

Ø 185 65%

15

50 20

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Ø 172

1750 RPM

10

3 HP

1.5 25 10

2 5

50%

2.5

2 HP

1m 10 GPM m NPSH

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50

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26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97


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Ø 205/180 200 80

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5.5

3500 RPM

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U.S. GPM

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7.5 HP

2.5 4 HP

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100 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97

1750 RPM


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PSI

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m Ø 265

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2m

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0 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III

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1750 100 400 25/04/06 Vigente: Sustituye : 09/03/05


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76% 50

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150 60 40 100 HP

3.5 4 100

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U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 10 Sección: III

2m

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6

60 HP

1500 80 300

75 HP

2000 120

100 400

18/03/04 Vigente: Sustituye : 26/06/02

1750 RPM


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Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira


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INDICE Pág. . 1.-

2.-

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7.8.9.-

Descripción de la bomba 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga 1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.2.3 Tubería de descarga 1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.1 Colocación de la bomba 2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.2.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.1 Puesta en servicio 3.2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1 Entrenamiento de la bomba 4.2 Mantenimiento de presa estopa 4.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.1 Desmontaje 5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.2 Montaje de la bomba 5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). Causas de averías y su eliminación 6.1 Caudal de impulsión reducido 6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.3 Presión final excesiva de la bomba 6.4 La bomba tiene escape. 6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas

Ingeniería: David Valladares

3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17

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BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto hidráulico requerido. Los principales elementos son: Construcción : 1. Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. 2. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 3. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. 4. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. 5. El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. 6. Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C.

7. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. 8. Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Datos de operación: Tamaños - DN 32 hasta 150 Caudal

- hasta 500 m3/h

Elevación

- hasta 300 m

Temperatura

- hasta 140°C

Presión máxima de succión

- hasta 150 psi

Presión máxima de descarga

- hasta 400 psi

Velocidad de Giro

- hasta 3.500 rpm

1.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107), y de cierto numero de carcazas intermedias (108). Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Los difusores (171.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos, en los tamaños 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste, recuperando la bomba sus características hidráulicas originales. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior.

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El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521, 525) y casquillos protectores del eje (524.1, 524.2). Los rodetes (230), montado sobre el eje, están dispuestos todos en el mismo sentido, y fijos contra torsión por medio de chavetas. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete, mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios, con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. En todos los tamaños (32 hasta 150), se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar, por el rodamiento del lado final (320 ó 322). El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. En dicho rodete, provisto de una serie de alabes, se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor, donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete, este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga.

Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC, se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración, con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración pasa por ellas, de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente, antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. La refrigeración solamente tiene efecto, mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. 6). El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia, ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible, al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre, a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba, pueda cerrarse el paso del agua. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0), el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba, el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. Pág. 4

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Al objeto de que este aumento, no conduzca a una evaporación del liquido, deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba, con la tubería de descarga cerrada. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada, deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano, que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba, excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba. 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías, si la tubería de succión esta colocada correctamente. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba, ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión, sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales, es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles, debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. Hay que evitar los codos pronunciados, así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas, no sobresalgan hacia el interior. Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo, deberán someterse a una presión de 3-4 atm. antes de taparlas. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. Tramos de tubos horizontales, sin embargo, deberán

colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga, entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. En el montaje de las tuberías, hay que poner especial atención, en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación. Debe notarse que las bolitas de soldadura, cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños, es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería, al objeto de que, cuando entra algún cuerpo extraño, no se produzcan resistencias excesivas. Los coladores en formas de sombrero, como presenta la figura 1, han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión.

Fig. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga, la cual se medirá directamente en la bomba. Si se observa un descenso de la presión, deberá sacarse el colador para limpiarlo. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio, cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías.

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1.2.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga, solamente sirven para el cierre de la tubería. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión, el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo, ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre, o montar una cámara de agua. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga, a fin de que, al hacer un control de la bomba, pueda cerrarse la entrada del liquido. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión, su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni arena o fango. 1.2.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro, cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. Para tuberías de agua caliente, hay que prever suficientes curvas para la dilatación. La velocidad de paso más favorable es aprox. 3 m/s. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más, es necesario probar la tubería a una presión que sea 1.5 veces la presión de servicio, para presiones de servicio más bajas, la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio. 1.2.4. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga, que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba.

Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión, también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal, para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. En las tuberías de impulsión de mayor longitud, es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio, esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba, ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. 2 2.l.

Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado, se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . 2. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja, y suplementaria si resulta necesario. 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su alineación, lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista, se hará con auxilio de una regla y un calibre. 4. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. Hay que poner atención, en que no pueden haber cavidades sin rellenar. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme. 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba, poniendo mucha atención de no obligarlas. Hay que evitar que se transmita alguna tensión.

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Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación, producidas por el calor de las tuberías. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías. 7. Después de la conexión de las tuberías, deberá repetirse el control de acoplamiento. Con el prensaestopas sin empaquetar, debe poder girarse el rotor con facilidad a mano, por la parte del acoplamiento. 8. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. En caso de que suministremos la bancada y el motor, es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente, para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres, ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento, es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero, para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. 2.2. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la bomba y de la máquina de accionamiento, ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas, no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes, mediante la elasticidad del acoplamiento.

2.2.l. Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo, y renovación de los paquetes elásticos. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa.

Fig. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos, y además de esto, a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje, o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes.

Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas

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Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento, hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. 4), o con un dispositivo (Fig. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre, las distancias deberán ser a=a y b=b ; además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre.

Fig. 5 Dispositivo acoplamiento .

de

alineación

del

Con el dispositivo representado en la Fig. 5 el acoplamiento está correctamente alineado, cuando entre los puntos de control y el tope axial, midiendo en cuatro planos, girados cada vez 90ºC, con respecto al anterior, no exista un juego superior a 0.05 mm, lo mismo en dirección axial que radial. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías.

2.3.

Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio, recomendamos equipar cada bomba con un manómetro, o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas, uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. Su duración podrá prolongarse considerablemente, si no se les deja conectados continuamente, es decir, sometidos siempre a presión, por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente, con una llave de paso, si no cuando se les conecta, sólo para hacer el control de la presión. 3. Puesta en servicio y parada 3.1. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Antes de la primera puesta en servicio, o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario. Contrólese el estado de los prensaestopas. 2. Ciérrese completamente la válvula de descarga, en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. 3. Examínese la presión en la tubería de descarga. 4. Cebar la bomba completamente, y dado el caso la tubería de succión, con el liquido de impulsión. Mientras se va llenando, se girará repetidas veces el eje a mano, y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado, por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. Dado el caso, también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. Para ello hay que poner atención, en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva. 5. Si resulta necesario, se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. 6. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento, para volverla a parar inmediatamente. Pág. 8

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Esta operación se repetirá varias veces, y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. 7. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . 8. Una vez conseguida la velocidad total de giro, se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. Deberá regularse el punto de servicio, cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje, para la velocidad de servicio fijada, mas que al 90% de la presión normal, como máximo. 9. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso, también la temperatura del agua de refrigeración, cuando se trabaja en servicio de succión, hay que controlar además la presión del agua de cierre. El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Antes de empaquetar es necesario , limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. El material de empaquetadura, se cortara lisamente, con auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al largo adecuado, de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje, tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos, se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos, quedara un intersticio entre los extremos. En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre, se montara, además de los anillos de empaquetadura, un anillo de cierre hidráulico. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa.

Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura.

Fig. 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. 7). En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo, que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas, a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua.

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3.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo, se observara la parada de la bomba. c) Cuando exista, se cerrara el agua de enfriamiento. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1. Entrenamiento de la bomba 1. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones. 2. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. 3. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas, con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. 4. Obsérvense los prensaestopas, especialmente durante el periodo de rodaje. 5. En la bombas con conexión para agua de refrigeración, hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. Contrólese la temperatura. Cuando existen grupos de reserva, es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra, empalmándolas en el servicio normal, al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. A parte de los datos correspondientes, relacionados con la maquina de accionamiento, deberá apuntarse el caudal de la bomba, la presión de carga y la presión final, la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas, al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. De este modo es posible en cualquier momento, formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba.

En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse, de tiempo en tiempo, la alineación del acoplamiento, para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. 4.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar, ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas, por lo que sufrirán deterioros. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura, se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas, el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. Si después de algún tiempo no cesa de gotear, se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio, hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. Entonces el empaquetado estará en condiciones. Si el cierre del prensaestopas es absoluto, o acaso comenzará a echar humo, habrá que soltar de nuevo las tuercas. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. Una vez conseguido el estado de perservencia, bastará hacer un control de vez en cuando. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. por el ancho de un anillo de empaquetadura, es preciso renovarla totalmente. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza, es imprescindible cámbialo por otro nuevo. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo.

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4.3. Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales. En el lado de accionamiento va montado. como cojinete libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe, como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas. Los rodamientos están lubricados por grasa. En fábrica reciben una carga de grasa. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. Si las condiciones de servicio son desfavorables, deberá efectuarse una revisión anual. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. de 5 a 10 g). Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad, a base de detergentes sódicos. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos, no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio, por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible, será necesario limpiar a fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de cojinete. Antes de la puesta en servicio de la bomba, y después de una parada prolongada, hay que inspeccionar la carga de grasa. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento.

5. 5.l.

Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores, así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. Antes de comenzar con el desmontaje, deberán quitarse todas conexiones de las tuberías. La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento. Al extraer los acoplamientos, cuerpos intermedios, rodetes y casquillos intermedios, es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo, ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse. Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido, o cuando es posible, se emplearán dispositivos extractores adecuados. En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final). Las diferentes partes se destornillan, extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Tapa de cojinete final (361) 2. Junta plana (400.3) 3. Tuerca del cojinete (923) 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2) y anillo de cierre 1) 500.1/2) 5. Anillo rompeaguas (507) 6. Brida del prensaestopas (452) 7. Anillo de distancia (504), anillo de seguridad (932.2), anillo de distancia (504), casquillo de distancia (525) con junta anular (412.2), casquillo protector del eje (524.2) con junta anular (412.2) y empaquetadura 461. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108), con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920) 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1) y difusor de último escalón (171.2) 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108) con difusor. (171), 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág. 11

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En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete. Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas, entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente. Después de un desmontaje de los ejes, es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración, si se pretende enderezarlo a presión. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío.

5. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje. 6. Colóquese el difusor del primer escalón (171.1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9). En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje, al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10). Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. Fig. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150

Fig. 9 tamaños 80 hasta

5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106, 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412.3). Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas. El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.1 5.2. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento). Las partes individuales se montan como sigue: 1. Pásese el casquillo protector del eje (524.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412.2) sobre el eje, después de ello se coloca el anillo de seguridad (932.1). 2. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. 3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106), que se habrá colocado sobre la boca. (véase Fig. 10). 4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).

Fig. 10 (a=marca control) 7. Móntese el casquillo intermedio (521), el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171.1) y junta plana (400.1); el montaje de las demás piezas, incluso del ultimo rodete, se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje).

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8. Colóquese el casquillo protector del eje (524.2) con la junta anular (412.2), el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1), el difusor del ultimo escalón (171.2) y la junta plana (400.1). 9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente. 10. El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Con el rodamiento (320) apretado, la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504). 11. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento, así como la junta plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre (500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. 12. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje, al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado. 5.2.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106, 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412.3). El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.2 6. Causas de averías y su eliminación 6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible, deberá considerarse el montaje de rodetes mayores, o la adición de más escalones. En cualquier caso consúltenos.

Posibles causas. 2. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías. Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías, y airearlas cuidadosamente. En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías, o se montan válvulas o tuberías de aireación. Posibles causas: 3. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga, controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga, dado el caso, se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías. Posibles causas: 5. Altura succión demasiado grande, cuando se trabaja en servicio de succión negativa. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. Limpiar la maraca y la tubería de succión. Posibles causas: 6. Succión de aire por el prensaestopas. Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Posibles causas: 7. Dirección de giro cambiada. Remedio: Corríjase la dirección de giro. Cuando el accionamiento es por el motor, se cambiaran las fases. Dado el caso, se apretara la tuerca del eje (923). Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente.

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Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. Cuando el accionamiento es por correa, la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. 6.2. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse, si es posible, la velocidad de giro, o en otro caso, después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes. Posibles causas: 2. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión, o el peso especifico del liquido de impulsión previsto, y si las condiciones particulares del servicio lo permiten, puede estrangularse el caudal de impulsión, hasta que se alcance la carga admisible por la maquina, también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o podrá reducirse el diámetro de los rodetes. Si estas medidas no fueran posibles, será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente.

En cualquier caso deberán consultarnos, indicando con exactitud las condiciones de servicio. 6.3. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. Velocidad de giro demasiado alta. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro. Cuando no sea posible su reducción, deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. Es necesario que nos consulten. Posibles causas: 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e. la temperatura de impulsión es demasiado baja). Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto, deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I. Posibles causas: 3. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. Cuando no se pueda modificar nada en la instalación, deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I. 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión, una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. Posibles causas: 2. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos, se montaran juntas nuevas.

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6.5. El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. La empaquetadura esta desgastada, no es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías, ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas, con cuidado y uniformemente. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración. Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila, es decir, el eje golpea. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no hay prensaestopas que dure con buen cierre. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso, se montaran rodamientos nuevos. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba, se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. 6.6. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2.2.) Posibles causas: 2. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería, si fuera necesario, cambiando el trazado de la misma. Corríjase la nivelación del grupo.

Posibles causa 2. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada. Remedio: Reposición de la carga de grasa. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4.3.). 7. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada, se deberá preparar cuidadosamente para ello. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas, que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje. Después de montada la bomba (véase página 8), se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera, para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Las piezas y superficies faltas de protección, estando la bomba montada, que estén expuestas a la intemperie, deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. De no ser esto posible, se deberán untar bien con grasa o aceite. Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación, se deberá vaciar previamente y, antes de su expedición, se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas.

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8. Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores, pieza 171.1 y 171.2 1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas, pieza 400.1 2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica, pieza 412.l 2 Empaquetaduras completas, pieza 461. Dado el caso, es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas, pieza 210 1 Juego de rodetes, pieza 230 3 Casquillos distanciadores, pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521 2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1 y 524.2 2 Juntas tórica, pieza 412.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1. Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). 2. Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15.

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Nº de Pieza 106 107 108 165 171,1 171,2 210 230 320 322 350,1 350,2 360 361 400,1 400,2 400,3 400,4 412,1 412,2 412,3

Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor, ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica

Nº de Pieza 422,1 422,2 452 458 461 500,1 500,2 502 504 507 521 524,1 524,2 525,1 525,3 525,4 554 636 902,1 920,1 905

Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión

Nº de Pieza 920,1 920,2 920,3 923 932,1 932,2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M

Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación

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Linea MZG

BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS - MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así garantizando concentricidades, ideales para una larga vida de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, rodetes y difusores son de fundición gris como standard, bronce es opcional y el eje en acero 1045.

MZG 25-4 Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua, alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts

Familia de Curvas m 200 220

PSI 300

200 200 180 180

MZG 40/6 15 HP

250

160 160 MZG 40/5 12.5 HP

140 140

MZG 45/5 20 HP

200

MZG 25/5 5 HP

120 120

MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP

100 MZG 25/4 100 80 80 60 60 40 40

150

4 HP MZG 40/3 7.5 HP

MZG 45/3 10 HP

MZG 25/3 3 HP

100

MZG 40/2 5 HP MZG 25/2 2 HP

50

20 20 0

GPM

20 20

40 40

60 60

80 80

100 100

120 120


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Corte y Dimensiones 440.01 074

0.02

0.01a

001 060

515 041

460

325

450

a

140

e

F*

D

h2

Lista de piezas 0.01a Tapón de 1/4” Gas 0.02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión

021

080

430

022

2E

2F B

A

ORIFICIOS DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”

a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140

B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216

2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178

A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264

2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216

MOTOR

e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81

D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108

F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449

* Pueden variar con el fabricante de motor Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

2 3 4 5 5 7.5 10 12.5 15 10 15 05/06

DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½”

DIMENSIONES

TR TRTT. MZG

MOD. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4

SUCCION

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

MODELO DESCARGA


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Alta Presión ft

PSI

MZG 25/2 1x1¼x4

m

200

60 80

25%

Ø 120

2 HP

32% 38%

Ø 115

50 150

40%

42%

60 Ø 105

40

40%

Ø 95 100

40

30

3500 RPM

3

20 50

4 5

20

6

2m

10

1 GPM

0

US GPM

m NPSH

5

l/s

10 0.5

PSI

20

25

1

3

30

1.5

2.5

m /h ft

15

35 2

5

80

10

MZG 25/3 1x1¼x4

28% 38%

Ø 115

3 HP

44%

250 100

45

2.5 7.5

m Ø 120

40

46%

70 Ø 105

44%

60

200 80

Ø 95 50

3500 RPM

150 60 40 4

3

100 40

30

2m 5 6

1 GPM

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

11 III

0

5

10 0.5

15

20

25

1 2.5

m NPSH

1.5 5

30

35 2

40

45

2.5 7.5

10 26/05/97 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva


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Alta Presión ft

PSI 160

MZG 25/4 1x1¼x4

m Ø 120

30%

38% 42%

100

Ø 115

4 HP

43% 44%

300

Ø 105 43%

120

42%

80

Ø 95

3

3500 RPM

200

60

4

80

5 6

40 5m

100

1 GPM

m NPSH

40 0

US GPM l/s

5

m /h

PSI

20

25

1

1.25

2.5

30

1.5

3.75

5

35 2

6.25

27%

36%

40

7.5

8.75

10

MZG 25/5 1x1¼x4

42%

140

5 HP

46%

Ø 110

400

45

2.5

m Ø 120

200

15

0.5

3