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Contenido Introducción.......................................................................................................................4 Principio de impresión.....................................................................................................4 Breve reseña histórica....................................................................................................4 Pioneros en huecograbado.............................................................................................5 Productos y propiedades..................................................................................................6 Envases Flexibles...........................................................................................................6 Tipos de Envases Flexibles.............................................................................................6 Sistemas de Envasado en Flexibles...............................................................................6 Materias Primas..............................................................................................................6 Films Plásticos: 12 a 170 micrones.................................................................................7 Papel: 20 a 100 gr/m2.....................................................................................................7 Foil (aluminio) 6.35 a 40 micrones..................................................................................7 Recubrimientos...............................................................................................................7 Tintas...............................................................................................................................7 Adhesivos para laminación.............................................................................................7 Propiedades....................................................................................................................7 Laminación......................................................................................................................8 Corte - Confeccionamiento.............................................................................................8 La maquina.........................................................................................................................8 Cilindro de presión..........................................................................................................8 Racletas .........................................................................................................................8 Grupo de presión de impresión.......................................................................................8 Cilindro impresor.............................................................................................................9 Entintado uniforme..........................................................................................................9 Hornos de secado...........................................................................................................9 Fabricación de Cilindros.................................................................................................10 Grabado químico/mordido.............................................................................................11 Densidad de la trama/calidad........................................................................................13 Grabado electromecánico de cilindros..........................................................................13 Desarrollo del Huecograbado.........................................................................................14 Bibliografía.......................................................................................................................15


Huecograbado

Introducción

Mediante el sencillo y lógico sistema de batea de tinta, cilindro y racleteo, sólo el huecograbado permite una calidad constante de impresión y uniformidad en la reproducción de colores a través de todo el tiraje. Además de esto, el procedimiento de huecograbado permite aplicar capas de tinta controladas sobre cada material individual a imprimir, gracias a celdas más o menos profundas y de tamaño y formas diversas (Figura 2). Otra gran ventaja de este procedimiento sobre cualquier otro es la obtención del rango de tonos y la reproducción de colores con sólo tres tintas básicas, en la separación de colores.

Principio de impresión El huecograbado es un método de impresión directo y esencialmente mecánico. El cilindro grabado gira adentro de un tintero, de donde toma la tinta en toda su área. La cinta de papel es presionada contra el cilindro por un cilindro de presión. Entre la toma de la tinta y la presión del papel se “raspa” toda la tinta que está sobre el cilindro con ayuda de una “racleta” (cuchilla, rasqueta) (Figura 1). Sobre el cilindro queda sólo la tinta que está en los alvéolos, los cuales transmiten esta tinta al papel. En la prensa de huecograbado para imprimir revistas debe el papel darse vuelta y la tinta secarse antes de imprimirse el otro lado. Esto se logra en recorridos de la cinta de papel suficientemente largos antes de entrar a otro elemento de impresión.

Breve reseña histórica La técnica base del huecograbado se remonta a la Edad Media: muchos artistas de renombre la aplicaron y se conocía con el nombre de “grabado en acero”. Ya en aquellos tiempos era posible lograr calcotipía e impresos muy nítidos y de alta calidad con estas placas de cobre mediante máquinas tan sencillas (Figura 3). El grabado en hueco se realiza en metales, pero su inicial uso en cobre le concede el nombre de calcográfico (chalcos: cobre, bronce) La calcografía recurre a diversos métodos, de los cuales Los más conocidos y empleados son las de talla dulce, punta seca, al humo o arte negro, aguafuerte y aguatinta.

La impresión en huecograbado en sí parecerá ser muy fácil, sin embargo, la fabricación de cilindros de huecograbado es la más costosa y complicada. Debido a esto, el proceso de huecograbado se justifica sólo en el caso de una tirada de alto volumen o en los casos de requerimientos de extraordinaria calidad. Otro punto de vista que justifica la aplicación de huecograbado es la posibilidad de emplear todo tipo de tintas. No importa si estas tintas hayan sido elaboradas a base agua o a base de solventes, con una viscosidad de líquido hasta pastoso.

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Huecograbado

Pioneros en huecograbado

de tono continuo se creaba un positivo que se contactaba con una trama de líneas y se fotografiaba, la que a la mitad del tiempo de exposición se giraba en 90 grados y se volvía a exponer. El negativo producido se copiaba en una plancha de zinc, el que luego se grababa con percloruro de hierro.

Jacob Christopher Le Blon realizó alrededor de 1719 la primera impresión de huecograbado en varios colores. El usaba plancha “mezzotinta” e imprimía con siete colores. Poco a poco Llegó a valerse de sólo tres colores. Fox Talbot Se puede considerar a como el fundador del procedimiento de fotograbado moderno. Este usaba un baño químico de percloruro de hierro en diferentes concentraciones. De esa manera logró tener un mejor control sobre el proceso del grabado y alcanzó por el camino mecánico directo una suavidad en sus trabajos. Hasta ese tiempo esto había sido imposible de lograr por la vía manual sin tremendos problemas. Talbot preparaba su gelatina bicromatada directamente en la plancha de grabado, lo cual se veía como una desventaja. J.W. Swan mejoró el procedimiento de la gelatina bicromatada a través de su método de papel pigmento. Este preparaba la película gelatinosa coloreada en un papel especial. Seguidamente hacía ese papel sensible a la luz con bicromato alcalino y se copiaba después en una plancha fotográfica. Antes del revelado se traspasaba la película gelatinosa a otra base. La foto en relieve se revelaba después a través de un baño de agua caliente, que disolvía las partes no expuestas.

El procedimiento tuvo rápido desarrollo y muchos trabajaron con esta técnica de reproducción, intentando mejorarlo. Angerer en Viena creó en 1883 un negativo tramado directamente de un original. En EE.UU. trabajó entre otros S.H. Horgan, F.E. Ives y V. Nemethy en Chicago, al que se considera como inventor de la tan conocida trama de red (1888), la que especialmente Max Levy desarrolló por completo. En 1895 Karl Klic fundó The Rembrandt Intaglio Print Co. en Lancaster, desde donde salieron impresos en huecograbado que causaron gran sensación. Klic logró producir el primer fotograbado, comparable al de nuestros días. Esto se logró a través de una combinación de los métodos de Talbot y de Swan. Klic logró combinar su método de fotograbado con sus conocimientos del principio de la racleta. El método que él logró, es el que comprende todos los momentos que fundan la base para el huecograbado moderno.

Si tomamos todos los datos históricos que hay, diremos que, además de Talbot y Swan, se cuenta a Fredr Von Egloffstein, que en 1865 ya realizaba experimentos con tramas de líneas. También se cuenta a Bullock y al mismo Swan en 1879, pero como inventor del método se considera a Georg Meinsenbach, que lo hizo en la práctica un método utilizable. En el año 1881, Meinsenbach fabricó su propia autotipia, la que aún hoy se conserva, mientras que en 1882 sacó junto con V. Schmardel la patente del procedimiento llamado AUTOTIPICO. Este proceso básicamente consistía en Lo siguiente: desde un negativo

Karl Klic insistió en mantener en secreto con los cuales imprimía y esto le costó muy caro, pues aparecieron alrededor de 1900, Ernest Rullf y Eduard Mertens como inventores, los que patentaron el método y al mismo tiempo lo oficializaron (Figura 5). Bajo la dirección de Mertens se imprimió en 1910 el número correspondiente a la Pascua (Semana Santa) del Freiburger Zeitung 5


Huecograbado en una rotativa tipográfica para los textos y acoplada a una rotativa de huecograbado para la impresión de las fotos. Se trabajó a una velocidad de 8 a diez mil revoluciones por

Tipos de Envases Flexibles •Pouches de 4 sellos. Ej: Sobres de Zuko. Block Pack (Flat End). Ej: Paquete de Galletas Soda, Jabón •Flow Pack. Ej: Barrita de Súper 8 •Doy Pack. Ej:

hora.

Productos y propiedades Envases Flexibles ¿Por qué? Por ser impresión continua no sujeta a formato fijo. Característica principal: impresión de bobina a bobina

Jugo Kapo •Twist: Ej: Caramelos •Pillow Pack: Arroz •Bandejas Preformadas: Cecinas •Sachet: Shampoo •Blister Pack: Aspirina

•Envases formados de una o más láminas de naturaleza flexible. •Utilizados generalmente en envasado automático. •Editoriales de revistas.

Sistemas de Envasado en Flexibles

Campo de Aplicación

•Form. Fill and Seal (Figura 8) •Envasado Horizontal, HFFS •Continuo - Discontinuo •Envasado Vertical, VFFS •Envasado al vacío •Envasado en atmósfera modificada, HIAP •Envases Retortados, Retort pack •No requieren cadena de frío Cutand-wrap (caramelos) Wraparound (etiquetas) Thermoform-fill-seal (yoghurt) TFFS Envasado Blister Bag in Box

•Envasado automático de: •Alimentos secos deshidratados: Sopas •Polvos: Refrescos, Café, Leche •Cárneos: Cecinas, Pollo •Snacks, Galletas, Papas Fritas, Caramelos (Figura 6) •Líquidos: Bebidas Vitaminizadas. Jugos •Alimentos Pastosos: Mayonesas, Salsas, Mermeladas, Yoghurt •Productos de higiene personal: Jabón, Shampoo •Ceras, Cloro, Ablandadores, Suavizantes •Etiquetas de bebidas, Tapas de Bandejas •Alimentos preparados pasteurizados, retortados (Figura 7).

Materias Primas Sustratos de variados espesores, simples o combinadas: •Films: Plásticos •Papel: Celulosa •Foil: Aluminio 6


Huecograbado Recubrimientos: •Tintas: Solvente-Agua •Barnices: Protección, Sello, Brillo y termosellante

Tintas •Libre de metales pesados •Resistentes a temperatura •Colores normalizados (Pantone)

Films Plásticos: 12 a 170 micrones

Adhesivos laminación

•Polipropileno: OPP.12 a 40 micrones •Polietileno: LDPE, HDPE. 2s a 170 micrones •Poliéster: PET 12 micrones (Figura 9) Poliamida (Nylon): PA.7 a 15 micrones •PVC: Cloruro de Polivinilo 20 a 30 micrones

para

•Generalmente bicomponentes con y sin solventes. •Resistentes a temperatura •Resistentes a la acción química •Aprobados FDA Propiedades Los envases flexibles pueden ser diseñados para dar al producto: •Presentación Gráfica (Figura 12) •Protección (barrera) a humedad •Protección a gases: Oxígeno, •Nitrógeno, Aromas (atmósfera controlada) •Protección a la Luz: UV •Protección química: acción de solventes, ácidos •Resistencia mecánica, golpes, pinchazos, presión •Adecuación a sistema de envasado, velocidad, sellabilidad, COF.

Papel: 20 a 100 gr/m2 •Vegetal a base de celulosa (Figura 10). •Recubiertos, Alto brillo... •Tratados greaseproof Foil (aluminio) 6.35 a 40 micrones. •Temple rígido (medicamentos) •Temple blando (laminados) •Usado particularmente para proporcionar máxima barrera. Recubrimientos •Termorresistentes (Figura 11) •Alto Brillo. Metalización •Tremolantes •Cold, Seal, Sello en Frío (Helados) •Barniz sanitario (contacto directo) •Desmoldantes.

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Huecograbado

Laminación Laminar es unir dos o más láminas mediante el uso de adhesivos (solvente, Hot melt, acuoso, cera, etc.) o por extrusión de resina. En este proceso se complementan las unidades individuales de cada sustrato lográndose estructuras de mayor realce (barrera, cuerpo, impresión sellabilidad, etc.) (Figura 13).

importante, menos maculatura (Figura 15).

Racletas

Corte - Confeccionamiento

La racleta cumple la función de sacar la tinta sobrante del cilindro grabado, dejando solamente la tinta que se encuentra en los alvéolos. Tienen la misma importancia que el tintero en el offset. Dependiendo de la calidad del grabado y de las necesidades de impresión, es el tipo de racleta que se usa; se encuentran racletas de filo agudo, normal y romo. Comúnmente se tiene una sección de afilado de estas racletas en la imprenta. Hoy día empresas como la Datwyler han desarrollado una racleta con filo constante, lo que la hace más económica. La inclinación de la racleta con respecto al cilindro puede variar entre 3° a 20° dependiendo del trabajo que se realiza, de la profundidad del grabado, etc. (Figura 16).

Los procesos anteriores se realizan en bobinas madres las que son cortadas en bobinas pequeñas según requerimientos específicos. Algunas aplicaciones requieren la inclusión de envases preformados. En etiquetas también se requiere un proceso especial de confección (Figura 14).

La maquina Cilindro de presión Antiguamente el cilindro de presión consistía en dos cilindros realmente, uno de acero que presionaba a uno de goma, el que estaba en directo contacto con el sustrato y el cilindro grabador. Hoy se ha revolucionado con un nuevo cilindro de presión que es “flexible”, cuya extensión puede regularse internamente, ya sea en sus extremos como en el medio. De esta forma se tiene la seguridad de mantener una misma presión sobre toda el área. El nuevo sistema significa mejor presión sobre toda la extensión, disminución del desgaste del cilindro de presión, menos cambios de cilindro, menos corte de la cinta de papel, menos paros de la prensa y por lo tanto y lo más

Grupo de presión de impresión El rodillo de presión puede ser con forro de goma fijo o con funda de goma extraíble el más difundido la cual puede ser sustituida también en la misma máquina sin necesidad de romper la banda. En cuanto arranca la máquina el rodillo de presión automáticamente se coloca en su correcta posición de impresión del diámetro del cilindro impresor empleado para cada trabajo.

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Huecograbado

Cilindro impresor Los soportes de los cilindros impresores, aplicados en los robustos bastidores de los cuerpos, permiten el empleo de cilindros integrales o con eje extraíble (1). También se contempla la posibilidad de instalar soportes móviles especiales (2) que permiten el empleo de cilindros de anchos distintos sin necesidad de adaptadores o soportes para cilindros sin cubos (tipo camisa) con bloqueo mediante conos móviles (3) (Figura 17).

Entintado uniforme

La aplicación de la tinta sobre el cilindro impresor es uniforme en todo el ancho de trabajo gracias al distribuidor especial y a las bandejas de inmersión que se adaptan fácilmente a los diversos desarrollos del cilindro impresor.

Hornos de secado Para optimizar el rendimiento y obtener una gestión económica de la rotativa, los hornos de secado están dotados de sistema de ajuste de los porcentajes de recirculación del aire, siendo disponibles en diversos modelos y en los anchos apropiados al tipo de realizaciones previstas (Figura 19).

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Huecograbado

Fabricación de Cilindros

una temperatura de 20°C para que conserve las cualidades de sensibilización requeridas. Copiado del papel pigmento: • Fabricación y preparación del papel pigmento (Figura 22). • Sensibilización. • Humedad y temperatura. • Tiempo e iluminación de la exposición. • Velocidad de desplazamiento de lámpara (Figura 23). • Transporte al cilindro: • Tiempo entre exposición y transporte. • Presión contra el cilindro. • Temperatura y PH (dureza) del agua. • Velocidad del transporte. • Endurecimiento de la copia (Figura 24). Revelado/secado: • Temperatura del agua. • Velocidad de la rotación. • Velocidad cambio de agua. • Cantidad de agua. • Tiempo de revelado. • Concentración de alcohol en secado (Figura 25). Grabado del cilindro: • Temperatura del cilindro y ambiental. Limpieza y dureza del cobre. • Temperatura del percloruro de hierro. Concentración del percloruro. • Valor del cobre, ácidos y sulfatos. Velocidad de rotación. • Tiempo de grabado. • Seguridad en la electrónica que se usa (Figura 26).

La confección de cilindros de huecograbado se subdivide en la actualidad en tres procedimientos (históricos y actuales). 1. El convencional: mediante papel pigmento 2. El procedimiento autotípico: mediante copia directa de la película sobre el cilindro presensibilizado y sensible a la luz. 3. El grabado electromecánico: mediante buril de diamantes, rayo Láser o rayo electrónico.

1. Convencional Mediante papel pigmento era hasta hace pocos años el único y sigue siendo el sistema más perfecto de reproducción de medios tonos. La impresión realizada con este tipo de huecograbado era la que más se acercaba al efecto fotográfico, ya que por la fragmentación de la imagen en puntos de trama de tamaño uniforme, pero con profundidades distintas, era posible lograr la forma menos notoria de descomponer la imagen en puntos de trama. El papel pigmento está constituido por una base de poliéster y una capa de gelatina, la cual es muy inestable debido a su estructura química y física. Esto exige que se requiera de una infraestructura de frigoríficos y en un mismo local con una humedad relativa bien definida, etc. Esta gelatina tiene un color café rojizo que impide que la luz se expanda en el momento de la exposición, además hace más visible la imagen. Para que el papel pigmento sea sensible a La luz, se le somete a un baño en bicromato de potasio con una temperatura de 11°C y luego se seca con aire caliente a una temperatura de 35°C. Se le conserva en frigoríficos a 10


Huecograbado Grabado químico/mordido En el grabado, que es de forma convencional, pueden usarse dos tipos de escalas para controlar el baño, en parte una escala de tono continuo tradicional, pero también una escala tramada. Si se usa una tramada debe tenerse una escala para cada color y éstas deben tener y mantener exactamente los mismos valores (Figura 27). Seguidamente debe volverse hacia arriba la capa sensible contra el papel pigmento, de lo contrario aparecen problemas en el grabado. Las escalas tienen diferentes peldaños, desde 100°/0 a 20°/o, al igual que uno de control en 7°/°. Este último es para controlar el diámetro y profundidad en un microscopio; también en el 100% se controla la profundidad y al mismo tiempo el espesor del apoyo de la racleta. La profundidad en un tono de 100% está entre 20 y 22 micras y en un tono de 7% está entre 7 y 9 micras. El diámetro depende de qué densidad de trama se ha usado, pero si uno controla el punto en el positivo tramado ya se puede predecir el resultado en el cilindro. 2. Autotípico/ Conversión El procedimiento de huecograbado autotípico ya fue desarrollado antes de la Segunda Guerra mundial. La idea fue la de producir cilindros de huecograbado sin juntas, lo que en el empleo de papel pigmento no era fácil y no sin juntas visibles. Basado en las emulsiones y esmaltes disponibles en aquella época, de hecho era posible confeccionar cilindros sin juntas, pero la calidad de los cilindros se limitaba a tramas más gruesas. Sin embargo, se lograron óptimos resultados en la impresión de textiles y papel mural. Después de que se habían desarrollado nuevas emulsiones, como por ejemplo el sistema Rockyphot de Freundorfer o el Copyrex de Agfa, y last not least el Pho11


Huecograbado

toresist de Kodak, el huecograbado autotípico perdió su imagen como solución de emergencia y evolucionó hacia un sistema de grabado de alta calidad para la industria de huecograbado. Gracias a su posibilidad de repetibilidad, el sistema de huecograbado autotípico garantiza, como también debido a la exactitud de registro de las copias de las películas sobre el cilindro, una producción estandarizada de los cilindros de huecograbado. Un problema del huecograbado autotípico siguió siendo siempre la obtención de un rango de reproducción suficientemente grande (figura 28). Las tramas magenta necesarias para el tramado, poseen sólo una escala de tonalidad de apróx. 0,3 a 1,7 de densidad densitométrica. La fragmentación de la imagen a reproducir en puntos de trama de diferentes tamaños, y la profundidad de grabado poco graduada, dieron como resultado la típica imagen de impresión de este procedimiento, o sea, las profundidades hasta el tono de arpó. 0,9 1,0 son impresas plenas; luego comienza el corte brusco hasta el punto de impresión. En los medios tonos se logra una graduación relativamente exacta. Especialmente Los últimos puntos en los tonos de 0,3 se mostraban en la mayoría de las veces como puntos fallados. Este problema de no-impresión y la carencia de puntos se manifiesta en forma bastante molesta en material de impresión de superficie áspera. El empleo del así llamado sistema de conversión consigue un considerable mejoramiento de la escala de tonalidad y con ello del

resultado de la impresión. Este procedimiento se basa en el uso de positivos de offset, 60 líneas por centímetro, mediante la inserción de una copia de una trama de huecograbado especial de 104 líneas por centímetro. El mencionado procedimiento permite transiciones más suaves y a la vez definidas de tonos más claros hacia los más oscuros. También el problema de los puntos fallados se elimina en gran medida, ya que debido a la mayor cantidad de puntos de trama en los tonos claros, casi ya no es posible constatar ópticamente la carencia de un punto de trama no impreso. En las zonas sombreadas se reduce el volumen de la celda más profunda debido a la característica de la trama offset, de manera que también en estos tonos se hace visible una graduación. 3. Electrónico: del tono continuo al CTP En la década del 70 comenzó el grabado electrónico con buril de diamante también en la impresión de envases. Este moderno y seguro sistema de grabado de cilindros de huecograbado ya se había usado anteriormente con gran éxito en la impresión de revistas. Todos Los grandes editores de revistas reemplazaron entonces su proceso convencional por el grabado electromecánico. Este procedimiento dio a la industria impresora de huecograbado la posibilidad de manejar la confección de los cilindros de huecograbado en forma más segura y precisa. El grabado electromecánico garantiza una per-

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Huecograbado fecta reproducción del original dentro de un lapso de tiempo prefijado, sin la necesidad de considerar un riesgo, como era usual en el caso del huecograbado convencional con papel pigmento, permitiendo con éste la repetibilidad del trabajo. Si bien en el grabado convencional se garantizaba un desarrollo controlable del proceso de grabado gracias al invento del Contromat, había que tomar en cuenta muchos factores de inseguridad durante los pasos de preparación hasta llegar al cilindro Listo para el grabado, como por ejemplo temperatura, humedad, etc. Todos estos problemas han podido solucionarse gracias al grabado electromecánico. Significa una gran ventaja la conversión automática de positivos offset a la trama de huecograbado mediante los helioclisógrafos. Densidad de la trama/calidad La densidad de trama más usada en Europa es de 60 L/cm. pero una buena cantidad de imprentas usan 70 l/cm. entre esas las de Suiza, para conseguir una aún mejor calidad en sus impresiones. Esto vale para revistas y producción de catálogos. Los ángulos de trama que se usan por ejemplo en el método TOPPAN son: amarillo O grados, magenta 45 grados, cyan 75 grados y negro 15 grados, además de una densidad de trama de 60 L/cm. Esto es porque cuando la trama de conversión (trama de huecograbado), que realmente es una red cuadriculada, con una densidad de 100 L/cm. (250 l/pulgada), y con una proporción entre celda y apoyo de racleta de 1 a 4, se copia sobre toda la escala gris, se dividen los puntos en muchos pedacitos, lo que hace verse un débil moiré. Este efecto moiré aumenta en cuatricromías y será más notorio en tramas más gruesas. Los ángulos que se tienen en la trama de huecograbado son directamente proporcionales tanto a la densidad de trama como al ángulo del positivo tramado. Por ejemplo; en una trama con una densidad de 54 l/cm. se tiene un ángulo que está 13 a 15 grados del positivo tramado (Figura 29); esto hace que un ángulo en la trama de huecograbado llegue cerca de

O grados, lo cual puede dar problemas en la impresión donde el apoyo de la racleta queda paralelo a éste. Con una densidad de 60 l/cm. se pueden usar dos diferentes ángulos en la trama de huecograbado; uno, donde el ángulo quede 10 a 11 grados en relación al

positivo tramado y otro donde quede 25 grados del positivo tramado. Esto hace que si la densidad de trama es de 60 L/cm. y el ángulo del positivo es de 45 grados, puede el ángulo de la trama ser de 45 11 = 34 grados, o 45 + 11 = 56 grados, etc. Lo más importante es que los ángulos estén en un mismo sentido para evitar el moiré. Otro factor importante a tener en cuenta es la forma del punto de la trama en positivo; una elíptica da más moiré que una cuadrática, lo mejor en todo caso es la de punto redondo (Figura 30). Grabado electromecánico de cilindros Durante el comienzo de la década del 80

logró HELL su método de conversión, que hizo posible usar positivos o negativos offset como original para la máquina grabadora, HELIOKLISCHOGRAPH. Aquí no se está dependiendo de la misma forma de ángulos y densidades de la trama como en el huecograbado de conversión presentado anteriormente. El aparato está compuesto por dos elementos separados: uno de análisis, para explotar electrónica y ópticamente el original, 13


Huecograbado y otro para el grabado electromecánico del cilindro. El original (positivo o negativo offset) es analizado y transformado en un computador a trama de huecograbado que después se graba directamente en el cilindro de huecograbado. La estructura especial que se tiene en una trama grabada hace posible cambiar la densidad de trama según la calidad del papel con que se trabaje. Una trama grabada típica, puede tener en amarillo 58 L/cm., magenta y cyan 70 L/cm. y en negro 100 L/cm. Que sea tan fina en el negro se debe a que en el texto tendrá una mejor nitidez (Figura 32). El elemento grabador comprende de una cabeza grabadora provista de diamante que dibuja sobre el cobre a razón de 4.500 11.000 puntos por segundo, lo que significa que cubre 0,3 metros cuadrados en una hora en un campo de grabado de 70 l/cm. Un pequeño rascador va limpiando los bordes de las celdas.

con técnica electrofotográfica (Figura 34). En todo caso, ya se encuentran en Europa y todo el mundo algunas grandes imprentas que trabajan sin película, en que toda la información es digitalizada y luego grabada directamente al cilindro, ya sea con equipos HELL, OHIO, D AT W Y L E R , HELIOKILSCHOGRAPH K 201 y K 202 o grabado con Láser de CROSFIELD LASERGRAVYR 700. Diferentes técnicas de conversión se han desarrollado y se ha hecho una normalización de tintas. Los ahorros que se han logrado han sido tan grandes que no se puede prescindir de usar esta nueva técnica. Al mismo tiempo, la computación ha sido totalmente incorporada a la industria gráfica. Las imprentas de huecograbado instalan sistemas integrados electrónicos y se valen de discos magnéticos y de grabado directo en todas partes donde se pueda eliminar las películas. Las empresas entretanto han visto también que los sistemas integrados electrónicos son costosos. Ellos quisieran usar la información digital en los discos tanto para offset como para huecograbado, pero también para diferentes tintas de impresión y calidades de papel. Los investigadores del Instituto de Investigaciones para Huecograbado de EE.UU. Gravure Research Institute, GRI que trabajan para lograr esta técnica prepress, consideran que es posible. Cada proceso gráfico comienza con un escáner que analiza el original. La información digital tiene justamente las características generales ya nombradas. El operador de escáner con sus conocimientos y experiencia, trabaja las separaciones para el método de impresión actual. Si el escáner lee en crudo la información general, el operador con ayuda del compu-

Desarrollo del Huecograbado En la década de los 90 es ya casi totalmente digitalizada llegando al año 2000 con métodos avanzados sin formas de impresión; es lo llamado VIDEO JET SYSTEM, que trabajará

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Huecograbado tador crea la conversión deseada; entonces tenemos que la técnica de prepress única es un “factum”. La implementación del huecograbado de conversión ha obligado a tener soluciones a algunos problemas. Si se usa grabado electromecánico debe la máquina grabadora poder leer tonos tramados y transformar las señales a una señal continuada. El método de diafragmas del GRI y un método especial de HELL han solucionado este problema. Otro inconveniente se relaciona con las pruebas de impresión. En el huecograbado de conversión se usan las mismas separaciones tramadas en la prueba de impresión como en la fabricación de la forma de impresión (cilindro). Puesto que se tienen tonos tramados se supuso que se podría usar las hojas de offset para la prueba de impresión. Esto sería deseable cuando se tiene una buena cantidad de pruebas de impresión que realizar. Existen otros problemas: 1. Los colores de las tintas de impresión en la prueba de impresión de offset deben ser los mismos que en huecograbado. 2. La impresión en el papel debe también ser comparable en los diferentes métodos. Esto significa que el aumento del punto en offset debe ser igualmente valorado con los cambios del punto en la “prueba de impresión”. La curva de gradación en huecograbado debe asemejarse al efecto del aumento del punto (Figura 35).

aceptar tal solución. Pero pudo establecerse el huecograbado de conversión tan pronto como fue aceptado. Un nuevo “ímpetu” para un antiguo proceso de impresión. En Alemania, desde el año 1986, fue creciendo el interés en desarrollar y mejorar la impresión huecograbado de máquina de hojas. Huecograbado en hojas... ¿Un proceso del pasado, no es así? Muy caro, muy lento, muy complicado, un asunto para ser abordado por muy pocos especialistas, para muy pocas aplicaciones... Esta es la opinión común, suficientemente verdadera. Sin embargo, ésta podrá cambiar muy pronto. Es de todos conocidos el lento y costoso proceso de lograr una buena forma impresora para huecograbado: rectificación-electro-depósito de cobre rectificación-grabado-cromado, etc. Nuevos desarrollos relacionados con las formas de clisés y máquinas impresoras irán apareciendo en el mercado para producir un cambio total en la relación costo/beneficio del proceso.

Bibliografía “Del trazo al chip”, jorge Soto Veragua, año 2000.

Fue fácil encontrar solución a la primera nombrada. Se crearon nuevos pigmentos especiales. Pero el problema del punto fue más difícil de solucionar. El aumento del punto es un problema sólo asociado al método offset. En lugar de intentar eliminar et aumento del punto en offset, debe uno en cambio simular este efecto en huecograbado donde nunca ha sido un problema. Era, por lo tanto, difícil de convencer a los gráficos del huecograbado 15



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